Pemeliharaan Pompa

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 MANAJEMEN PEMELIHARAAN

2.1.1 Manajemen

Kata manajemen berasal dari bahasa prancis kuno ménagement, yang

memiliki arti seni melaksanakan dan mengatur (Wikipedia, 2009). Menurut Robbins

(2007), mendefenisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan,

pengorganisasian, pengkordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai

sasaran (goals) secara efektief dan efisien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai

sesuai dengan perencanbataan, sementara efisien berarti bahwa tugas yang ada

dilaksanakan secara benar, terorginisir, dan sesuai dengan jadwal.

2.1.1.1 Defenisi Manajemen

Manajemen berasal dari kata kerja To Manage berarti control. Dalam bahasa

Indonesia dapat diartikan mengendalikan, menangani atau mengelola. Selanjutnya

kata benda manajemen atau management dapat mempunyai berbagai arti. (Herujito,

2001).

Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara

universal. Mary Parker follet, misalnya, mendefinisikan manajemen sebagai seni

menyelesaikan pekerjan melalui orang lain. Dalam Encylopedia of the Social Sience

dikatakan bahwa manajemen adalah suatu proses dengan mana pelaksanaan suatu

tujuan tertentu diselenggarakan dan diawasi.

Manajemen menurut Pamela Lewis, (2004) dalam bukunya “management:

challenges For tomorrow’s Leaders”, yaitu:

“management is the process of administering and coordinating resources

effectively and efficiently in an effort to achieve the goals of organitation ”.

Manajemen merupakan suatu proses kegiatan yang dilakukan oleh suatu

perusahaan dalam mengatur sumber daya – sumber daya yang dimilikinya agar dapat

dikelola secara efektif dan efisien untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.

Universitas Sumatera Utara

2.1.1.2 Teori Manajemen

Menurut Herujito (2001), menguraikan gambaran dan 3 teori manajemen:

a. Teori Klasik

Teori yang berusaha meningkatkan produktivitas tenaga kerja melalui

peningkatan efisiensi tenaga kerja,

b. Aliran Perilaku

Teori ini muncul akibat ketidak mampuan teori klasik menjelaskan bagaimana

efisiensi produksi dan keserasian kerja dapat dicapai dalam suatu perusahaan atau

organisasi,

c. Ilmu Manajemen

Teori ini mencoba mendekatkan masalah manajemen dan organisasi untuk

perusahaan secara umum dengan membentuk matematik yang merupakan

simulasi dari masalah yang terjadi.

2.1.1.3 Fungsi Manajemen

Teori manajemen menyatakan bahwa manajemen memiliki beberapa fungsi.

Fungsi dalam hal ini adalah sejumlah kegiatan yang meliputi berbagai jenis pekerjaan

yang dapat digolongkan dalam satu kelompok sehingga membentuk suatu kesatuan

administratif (Herujito, 2001).

Untuk mencapai tujuannya organisasi memerlukan dukungan manajemen

dengan fungsinya sesuai kebutuhan. Kegiatan fungsi-fungsi manajemen diperjelas

secara ringkas, yaitu (Amsyah, 2005):

a. Perencanaan (planning) adalah fungsi manajemen yang berkaitan dengan

penyusunan tujuan dan menjabarkannya dalam bentuk perencanaan untuk

mencapai tujuan tersebut,

b. Pengorganisasian (organizing) adalah yang berkaitan dengan pengelompokan

personel dan tugasnya untuk menjalankan pekerjaan sesuai tugas dan misinya,

c. Pengaturan personel (staffing) adalah yang berkaitan dengan bimbingan dan

pengaturan kerja personel. Unit masing-masing manajemen sampai pada kegiatan,

seperti seleksi, penempatan, pelatihan, pengembangan dan kompensasi, sebagai

bagian dari bantuan unit pada unit personalia organisasi dalam pengembangan

sumber daya manusia (SDM),


d. Pengarahan (directing) adalah yang berkaitan dengan kegiatan melakukan

pengarahan-pengarahan, tugas-tugas, dan konstruksi,

e. Pengawasan (controlling) kegiatan yang berkaitan dengan pemeriksaan untuk

menentukan apakah pelaksanaannya sudah dikerjakan sesuai dengan perencanaan,

sudah sampai sejauh mana kemajuan yang dicapai, dan perencanaan yang belum

mencapai kemajuan, serta melakukan koreksi bagi pelaksanaan yang belum

terselasaikan.

2.1.2 Pemeliharaan (Maintenance)

2.1.2.1 Defenisi Pemeliharaan

Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara

Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap

yang memboroskan biaya, sedang Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi

juga yang membuat uang (Ardhi, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang

dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia

penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan

pemeliharaan. (Anthony, 1992). Oleh karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan

pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang

digunakan dalam proses produksi.

Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat,

menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai

tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya

sampai suatu kondisi yang bisa diterima. (Anthony, 1992). Untuk Pengertian

Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan

memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan, 2008).

Menurut Jay and Barry Render, (2001) dalam bukunya “operations

Management” pemeliharaan adalah:

“all activities involved in keeping a system’s equipment in working order”

Segala aktivitas yang didalamnya adalah untuk menjaga sebuah sistem

peralatan agar pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan.

Menurut Sehrawat dan Narang (2001), dalam bukunya “Production

Management”, pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan


secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai

dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).

Menurut Sofyan (2004), pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara

atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau

penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan

operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Sedangkan menurut Manahan (2004), Pemeliharaan merupakan semua

aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan

pekerjaan.

Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan

pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan

agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan

yang telah direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang

berkualitas.

Gambar 2.1 Konsep strategi pemeliharaan dan Reliability yang baik membutuhkan

karyawan dan prosedur yang baik

(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), operation management, practice hall, sixth edition)


2.1.2.2 Tujuan Pemeliharaan

Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan

perusahaan dapat dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan

tidak mngalami kerusakan selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut

dipergunakan selama proses produksi. Oleh karena itu, suatu kalimat yang perlu

diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian lainnya bagi suatu pabrik adalah

pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan perbaikan (repair) mahal. (Setiawan,

2008).

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

a. Untuk memperpanjang kegunaan asset,

b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi

dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktu,

d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Menurut Sofyan (2004), tujuan pemeliharaan yaitu:

a. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi,

b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan

oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,

c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas

dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,

d. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan

melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,

e. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para

pekerja,

f. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari

suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu

tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya

yang terendah.


Sedangkan menurut Keith (2002), dalam bukunya An introduction to

predictive maintenance menjelaskan adapun tujuan dari di lakukannya pemeliharaan

antara lain adalah sebagai berikut:

a. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu

memberikan keuntungan,

b. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem

pemadam kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,

c. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan,

d. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai

peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah di jamin oleh pembuat

peralatan tersebut.

2.1.2.3 Fungsi pemeliharaan

Menurut pendapat Agus (2002), fungsi pemeliharaan adalah agar dapat

memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta

mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan

optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi.

Keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik

terhadap mesin, adalah sebagai berikut (Agus, 2002):

a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan

akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,

b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan

dengan lancar,

c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya

kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi

selama proses produksi berjalan,

d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses

dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,

e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan

produksi yang digunakan,

f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan

bahan baku dapat berjalan normal,


g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam

perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada

semakin baik.

2.1.2.4 Kegiatan-kegiatan pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Manahan (2004),

meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:

a. Inspeksi (inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara

berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan

selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin

kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera

diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi,

dan berusaha untuk mencegah penyebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-

sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.

b. Kegiatan teknik (Engineering)

Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan

kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan

penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan

inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan perbaikan-

perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh

karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan

mesin-mesin yang rusak tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama

dengan yang dibutuhkan.

c. Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu

memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan

pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik,

melaksanakan kegiatan service dan perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini

dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat

kerusakan pada peralatan.


d. Kegiatan administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan

pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan

kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan, laporan kemajuan

(progress report) tentang apa yang telah dikerjakan . waktu dilakukannya inspeksi dan

perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, komponen (spareparts) yag tersedia di

bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan

scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki

atau di service dan di resparasi.

e. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap

terpelihara dan terjamin kebersihannya.

2.1.3 Struktur Organisasi Pemeliharaan (Maintenance Organization structure)

Praktek terbaik untuk struktur organisasi pemeliharaan secara langsung

tergantung pada unsur-unsur seperti rencana operasi pekerjaan, jenis pekerjaan

pemeliharaan, dan sejenisnya. (Keith, 2002).

2.1.3.1 Rencana operasi pekerjaan (operation business plan)

Organisasi pemeliharaan harus di tetapkan untuk memenuhi tuntutan dari

fungsi operasi. Sebagai contoh, sebuah perusahaan akan di operasikan 24 jam per hari,

7 hari per minggu memerlukan struktur organisasi pemeliharaan yang dapat

mendukung modus atau cara operasi. Tenaga kerja pemeliharaan harus di

distribusikan untuk mendukung operasi terus-menerus dan mempunyai penjadwalan

dan perencanaan yang efektif dapat mengambil keuntungan dari “jendela peluang”,

misalnya, periode ketika permintaan izin produksi mempertahankan aktifitas

pemeliharaan. Di sisi lain, ketika siklus produksi 24 jam per hari, 5 hari per minggu,

organisasi pemeliharaan harus di wujudkan untuk mendapatkan keuntungan penuh

dari jendela 2 hari, misalnya, akhir pekan, untuk melakukan mempertahankan

pemeliharaan.


2.1.3.2 Jenis pekerjaan pemeliharaan (maintenance work types)

Sebuah keefektikfan organisasi pemeliharaan harus di susun untuk

menyediakan tingkat batas dari pemeliharaan yang berbeda dengan jenis pekerjaan.

Minimal, organisasi pemeliharaan harus di wujudkan untuk menyediakan tindakan

efektif, dukungan kualitas untuk 3 jenis atau klasifikasi pekerjaan utama, yaitu,

pemeliharaan darurat (emergency maintenance), preventive maintenance, dan

membangun kembali dan pemeriksaan berkala darurat (periodic rebuild and

overhauls).

a. Darurat (emergency), semua organisasi pemeliharaan harus memberikan respon

yang tepat waktu kepada permintaan darurat bekerja tanpa dapat mempengaruhi

kemampuan untuk secara efektif. Memanfaatkan tenaga kerja atau berdampak

negative terhadap biaya perawatan total. Dalam kebanyakan kasus, ini

membutuhkan struktur organisasi yang mendedikasikan sebagian kecil tenaga

kerja, serta perencanaan dan dukungan pengawasan untuk bekerja tanggap

darurat.

b. Preventive Maintenance, pemeliharaan pencegahan merupakan syarat mutlak

kehandalan asset dan manajemen asset yang efektif biaya siklus hidup. Sebuah

organisasi perawatan yang efektif harus mendedikasikan sebagai tenaga kerja

tersebut, serta merencanakan dan dukungan pengawasan untuk konsisten, tepat

waktu pelaksanaan kegiatan pemeliharaan prefentif (preventive maintenance).

c. Membangun kembali dan pemeriksaan berkala (periodic rebuild and overhauls),

tanpa kecuali asset produksi membutuhkan overhauls berkala atau membangun

kembali untuk menggantikan bagian di pakai, komponen hingga-hidup dan untuk

menjamin bahwa tingkat keandalan di terima secara konsisten dipelihara. Karena

kewajiban atau resiko, serta tingkat keahlian yang lebih tinggi terkait dengan

membangun kembali atau overhauls aktiva modal, struktur organisasi harus

memastikan bahwa kualitas terbaik dimanfaatkan untuk jenis pekerjaan.

d. Pertimbangan lain, yang harus di perhatikan antara lain adalah:

1) Eksekusi kerja

2) Perencanaan dan penjadwalan,

3) Pusat dan daerah tugas yang seimbang untuk tingkat kesehatan ekonomi,


4) Ketika salah satu komponen dari setiap memaksimalkan organisasi,

organisasi bagian pengoptimisasian,

5) Perencanaan dan penjadwalan adalah kuncinya,

6) Penerapan pengetahuan teknis,

7) Pertimbangkan sifat dari pekerjaan perawatan dan pengendaliannya,

8) Pertimbangkan dampak kemajuan teknis pada sifat pemeliharaan dan tugas

produksi,

9) Organisasi dimasa depan,

10) Meliputi pemenuhan pekerjaan,

11) Merasionalisasi pergeseran jadwal pemeliharaan,

12) Jadwal off-shift,

13) Shift utama pemeliharaan,

14) Split shift diperlukan.

Apapun yang digunakan organisasi harus selalu ada diagram organisasi

mutakhir, dan lengkap penjelasannya yang mendefenisikan semua departemen dan

pelaporan pemeliharaan hubungan pengendalian, dan setiap hubungan untuk

departemen lain. Organisasi harus secara jelas menunjukkan tanggung jawab untuk

tiga tanggapan dasar perawatan: rutin, darurat, dan backlog.

2.1.4 Masalah efisiensi pada pemeliharaan

Menurut Manahan (2004), dan Sofyan (2004), Dalam melaksanakan kegiatan

pemeliharaan terdapat 2 persoalan yang dihadapi oleh suatu perusahaan yaitu

persoalan teknis dan persoalan ekonomis.

a. Persoalan teknis

Dalam kegiatan pemeliharaan suatu perusahaan merupakan persoalan yang

menyangkut usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan–kemungkinan yang

menimbulkan kemacetan yang disebabkan karena kondisi fasilitas produksi yang tidak

baik. Tujuan untuk mengatasi persoalan teknis ini adalah untuk dapat menjaga atau

menjamin agar produksi perusahaan dapat berjalan dengan lancar. Maka dalam

persoalan teknis perlu diperhatikan hal-hal berikut:


1) Tindakan apa yang harus dilakukan untuk memelihara atau merawat peralatan

yang ada, dan untuk memperbaiki atau meresparasi mesin-mesin atau peralatan

yang rusak,

2) Alat-alat atau komponen-komponen apa yang dibutuhkan dan harus disediakan

agar tindakan-tindakan pada bagian pertama diatas dapat dilakukan.

Jadi, dalam persoalan teknis ini adalah bagaimana cara perusahaan agar dapat

mencegah ataupun mengatasi kerusakan mesin yang mungkin saja dapat terjadi,

sehingga dapat mengganggu kelancaran proses produksi.

b. Persoalan ekonomis

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan disamping persoalaan teknis,

ditemui pula persoalan ekonomis. Persoalan ini menyangkut bagaimana usaha yang

harus dilakukan agar kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat

dilakukan secara efisien. Jadi yang ditekankan pada persoalan ekonomis adalah

bagaimana melakukan kegiatan pemeliharaan agar efisien, dengan memperhatikan

besarnya biaya yang terjadi dan tentunya alternatif tindakan yang dipilih untuk

dilaksanakan adalah yang menguntungkan perusahaan. Adapun biaya-biaya yang

terdapat dalam kegiatan pemeliharaan adalah biaya-biaya pengecekan, biaya

penyetelan, biaya service, biaya penyesuaian, dan biaya perbaikan atau resparasi.

Perbandingan biaya yang perlu dilakukan antara lain untuk menentukan:

1) Apakah sebaiknya dilakukan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)

ataukah pemeliharaan korektif (Corrective maintenance) saja. Dalam hal ini

biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah:

a) Jumlah biaya-biaya perbaikan yang diperlukan akibat kerusakan yang terjadi

karena tidak adanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance),

dengan jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang diperlukan

akibat kerusakan yang terjadi walaupun telah diadakan pemeliharaan

pencegahan (preventive maintenance), dalam jangka waktu tertentu.

b) Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang akan dilakukan

terhadap suatu peralatan dengan harga peralatan tersebut,


c) Jumlah biaya-biaya pemeliharaan dan perbaikan yang dibutuhkan oleh suatu

peralatan dengan jumlah kerugian yang akan di hadapi apabila peralatan

tersebut rusak dalam operasi produksi,

2) Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki dalam perusahaan atau di luar

perusahaan. Dalam hal ini biaya-biaya yang perlu diperbandingkan adalah jumlah

biaya yang akan dikeluarkan untuk memperbaiki peralatan tersebut di bengkel

perusahan sendiri dengan jumlah biaya perbaikan tersebut di bengkel perusahaan

lain. Disamping perbandingan kualitas dan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk

pengerjaannya,

3) Apakah sebaiknya peralatan yang rusak diperbaiki atau diganti. Dalam hal ini

biaya-biaya perlu diperbandingkan adalah:

a) Jumlah biaya perbaikan dengan harga pasar atau nilai dari peralatan tersebut,

b) Jumlah biaya perbaikan dengan harga peralatan yang sama di pasar.

Dari keterangan diatas, dapatlah diketahui bahwa walaupun secara teknis

pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) penting dan perlu dilakukan

untuk menjamin bekerjanya suatu mesin atau peralatan. Akan tetapi secara ekonomis

belum tentu selamanya pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yang

terbaik dan perlu diadakan untuk setiap mesin atau peralatan. Hal ini karena dalam

menentukan mana yang terbaik secara ekonomis. Apakah pemeliharaan pencegahan

(preventive maintenance) ataukah pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

saja. Harus dilihat faktor-faktor dan jumlah biaya yang akan terjadi. Disamping itu

harus pula dilihat, apakah mesin atau peralatan itu merupakan strategic point atau

critical unit dalam proses produksi ataukah tidak, jika mesin atau peralatan tersebut

merupakan strategic point atau critical unit, maka sebaiknya di adakan pemeliharaan

pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin atau peralatan itu. Hal ini

dikarenakan apabila terjadi kerusakan yang tidak dapat diperkirakan, maka akan

mengganggu seluruh rencana produksi.


2.1.5 Jenis dan Klasifikasi Pemeliharaan

2.1.5.1 Jenis-jenis Pemeliharaan

Menurut Asyari (2007), dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin

membagi pemeliharaan menjadi:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk

mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk

pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil,

pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi

terhindar dari kerusakan.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk

memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai

standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-

peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi

rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

c. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)

Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan

bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus

beroperasi terus dalam melayani proses produksi,

d. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)

Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan

atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya

pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor

yang canggih,

e. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada

peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan

tenaga kerjanya,

f. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)


Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan

karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

g. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)

Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama

mesin tersebut berhenti beroperasi,

h. Pemeliharaan rutin (routine maintenance)

Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau

terus-menerus,

i. Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan

sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi

atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.

2.1.5.2 Klasifikasi Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan

dikategorikan dalam dua cara, yaitu (Anthony, 1992):

1) Pemeliharaan terencana (planned maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir

untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian

dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Anthony,

1992).

Menurut Anthony (1992), Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua

aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik

untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau

berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk

menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke


kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal

mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian. (Setiawan, 2008).

Menurut Jay dan Barry Render, (2001) dalam bukunya “Operations

Management”, preventive maintenance adalah:

“A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in

good repair to prevent failure”

Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan

menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa

yang akan datang. Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi,

pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga

pemeliharaan, serta penyimpanan suku cadang. sehingga peralatan atau mesin-mesin

selama beroperasi terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi pengunaannya. (Daryus ,

2007).

Menurut Dhillon (2006), dalam bukunya “maintainability, maintenance, and

reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive

maintenance) yaitu:

1) Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat

dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain

untuk standar yang pasti,

2) Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk

material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,

3) Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan

pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,

4) Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu

untuk mencapai kinerja yang optimal,

5) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya,

bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru,

6) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu

pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang

ditentukan,


7) Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen

variabel untuk mencapai kinerja yang optimal.

b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan

yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki

suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi

suatu kondisi yang bisa diterima. (Anthony, 1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi

minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara

pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Menurut Jay dan Barry Render, 2001 pemeliharaan korektif (Corrective

Maintenance) adalah:

“Remedial maintenance that occurs when equipment fails and must be

repaired on an emergency or priority basis”

Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera

diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Dhillon (2006), Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective

Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang

memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan

pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.

Oleh karena itu, Dalam pelaksanaan pemeliharaan antara terencana yang

harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran

perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan

pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan

estimasi pekerjaan. (Asyari, 2007). Jadi, Pemeliharaan terencana merupakan

pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin.

Adapun keuntungan lainnya yaitu:

a. Pengurangan pemeliharaan darurat,

b. Pengurangan waktu nganggur,

c. Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi


d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi,

e. Memperpanjang waktu antara overhaul

f. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,

g. Meningkatkan efisiensi mesin,

h. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,

i. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

2) Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang

didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk

mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada

peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Anthony, 1992).

Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana

peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya,

peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau

pemeliharaan.

Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan

untuk sistem pemeliharaan dibawah ini.

Gambar 2.2 Diagram alir dari pembagian pemeliharaan

(Sumber: Corder, Anthony, (1992), Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga)

pemeliharaan

pemeliharaan terencana

pemeliharaan pencegahan (preventive

maintenance)

pemeliharaan korektif

(corrective maintenace)

pemeliharaan tak terencana

pemeliharaan darurat


2.1.6 Hubungan pemeliharaan dengan proses produksi

Pemeliharaan menyangkut juga terhadap proses produksi sehari-hari dalam

menjaga agar seluruh fasilitas dan peralatan perusahaan tetap berada pada kondisi

yang baik dan siap selalu untuk digunakan. Kegiatan hendaknya tidak mengganggu

jadwal produksi.

Menurut Sofyan, (2004) agar proses produksi berjalan dengan lancar, maka

kegiatan pemeliharaan yang harus dijaga dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1) Menambah jumlah peralatan dan perbaikan para pekerja bagian pemeliharaan,

dengan demikian akan di dapat waktu rata-rata kerusakan dari mesin yang lebih

kecil,

2) Menggunakan pemeliharaan pencegahan, karena dengan cara ini dapat mengganti

parts yang sudah dalam keadaan kritis sebelum rusak,

3) Di adakannya suatu cadangan di dalam suatu sistem produksi pada tingkat kritis,

sehingga mempunyai suatu tempat paralel apabila terjadi kerusakan mendadak.

Dengan adanya suku cadangan ini, tentu akan berarti adanya kelebihan kapasitas

terutama untuk tingkat kritis tersebut, sehingga jika ada mesin yang mengalami

kerusakan, perusahaan dapat berjalan terus tanpa menimbulkan adanya kerugian

karena mesin-mesin menganggur,

4) Usaha-usaha untuk menjadikan para pekerja di bidang pemeliharaan ini sebagai

suatu komponen dari mesin-mesin yang ada, dan untuk menjadikan mesin

tersebut sebagai suatu komponen dari suatu sistem produksi secara keseluruhan,

5) Mengadakan percobaan untuk menghubungkan tingkat-tingkat sistem produksi

lebih cermat dengan cara mengadakan suatu persediaan cadangan diantara

berbagai tingkat produksi yang ada, sehingga terdapat keadaan dimana masing-

masing tingkat tersebut tidak akan sangat tergantung dari tingkat sebelumnya.

2.1.7 Hubungan kegiatan pemeliharaan dengan biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber

daya berupa faktor-faktor produksi yang tersedia baik berupa bahan baku, tenaga

kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan dengan efektif dan

efisien. pada saat ini perusahaan-perusahaan yang melakukan kegiatan pemeliharaan

harus mengeluarkan biaya pemeliharaan yang tidak sedikit.


Menurut Mulyadi (1999), dalam bukunya akuntansi biaya, biaya dari barang

yang diproduksi terdiri dari:

a. Direct Material Used (biaya bahan baku langsung yang digunakan),

b. Direct manufacturing Labor (biaya tenaga kerja langsung),

c. Manufacturing Overhead (biaya overhead pabrik).

Permasalahan yang sering dihadapi seorang manajer produksi adalah bagaimana

menentukan untuk melakukan kebijakan pemeliharaan baik untuk pencegahan maupun

setelah terjadinya kerusakan, dari kebijakan itulah nantinya akan mempengaruhi terhadap

pembiayaan. Oleh karena itu, seorang manajer produksi harus mengetahui hubungan

kebijakan pemeliharaan dengan biaya yang ditimbulkan sehingga tidak salah dalam

mengambil kebijakan tentang pemeliharaan. Dibawah ini diperlihatkan hubungan biaya

pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan breakdown dengan total biaya.

(a)

(b)

Gambar 2.3 Hubungan Preventive Maintenance dan Breakdown Maintenance dengan biaya. (a) Traditional View of Maintenance, (b) Full Cost View of Maintenance

(Sumber: Heizer, Jay and Render, Barry, (2001), Operation Management, Prentice Hall, sixt Edition)

Gambar diatas menunjukkan hubungan tradisional antara pemeliharaan

pencegahan (preventive maintenance) dengan pemeliharaan breakdown (breakdown


maintenance) yang menjelaskan bahwa manajer operasi harus bisa

mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya. Di satu pihak, dengan

menempatkan sumber daya pada kegiatan pemeliharaan pencegahan akan mengurangi

jumlah kemacetan. Sama halnya dengan mengurangi pemeliharaan breakdown biaya

akan lebih murah jika dibandingkan dengan biaya pemeliharaan pencegahan. Di

waktu yang sama kurva total biaya akan menaik.

2.1.8 Faktor penghambat dalam melaksanakan kerja

Menurut Asyari, (2007) faktor-faktor yang dapat menimbulkan hambatan

pekerjaan adalah sebagai berikut:

1. Menunggu order yang terlalu lama,

2. Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus di lakukan,

3. Mengadakan perjalanan yang tidak perlu,

4. Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat,

5. Terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang

sebenarnya dapat lebih mudah di tangani oleh sedikit pekerja,

6. Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain,

7. Mencari tempat kerja,

8. Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas,

9. Hilangnya waktu karena pembatalan order,

10. Tidak tersedianya material yang di butuhkan.

2.1.9 Analisa kebijakan Pemeliharaan

Dengan demikian metode yang digunakan untuk memelihara mesin dalam

perusahaan adalah metode probabilitas untuk menganalisa biaya. Menurut Handoko

(1999), Langkah-langkah perhitungan biaya pemeliharaan adalah:

a. Menghitung rata-rata umur mesin sebelum rusak atau rata-rata mesin hidup

dengan cara:

Rata-rata mesin hidup = ∑ (bulan sampai terjadinya kerusakan setelah perbaika n X

probabilitas terjadinya kerusakan)


b. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan

breakdown:

TCr =

Keterangan:

TCr = biaya bulanan total kebijakan Breakdown (Rp)

NC2 = biaya perbaikan mesin (Rp)

= jumlah bulan yang diperkirakan antara kerusakan.

c. Menghitung biaya yang dikeluarkan jika melaksanakan kebijakan pemeliharaan

preventive:

Untuk menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap

satu bulan, dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah

kerusakan mesin dalam suatu periode.

Rumusnya adalah:

Bn = N + B(n-1)P1 + B(n-2)P2 + B(n-3)P3 + B1P(n-1)

Keterangan:

Bn = perkiraan jumlah kerusakan mesin dalam n bulan,

N = jumlah Mesin,

Pn = Probabilitas mesin rusak dalam periode n.

2.2 METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN

Manajemen Pemeliharaan adalah pendekatan yang teratur dan sistematis

untuk perencanaan, pengorganisasian, monitoring dan evaluasi kegiatan pemeliharaan

dan biaya. Sebuah sistem manajemen pemeliharaan yang baik digabungkan dengan

pengetahuan dan staf pemeliharaan mampu dapat mencegah masalah-masalah

kesehatan dan keselamatan dan kerusakan lingkungan; menghasilkan aset hidup

dengan lebih sedikit gangguan dan mengakibatkan biaya operasi yang lebih rendah

dan kualitas hidup yang lebih tinggi.


Menurut Margono, (2006) metode manajemen pemeliharaan di lihat dari

beberapa hal sebagai berikut:

1. Permohonan pemeliharaan,

Sebagai persyaratan untuk perencanaan fungsi pemeliharaan, karena perlu

utuk mengetahui secara tepat tentang apa yang harus di kerjakan, apa yang sedang di

kerjakan dan berapa lama setiap bertugas/pekerjaan tersebut di kerjakan. Permintaan

dari pengawas bagian produksi untuk pelayanan yang dilakukan oleh petugas-petugas

pemeliharaan harus mendapat prioritas prhatian meskipun dalam pengalaman

menunjukkan bahwa hampir seluruh pekerjaan pemeliharaan dapat di rencanakan

sebelumnya, dalam jangka pendek dan kenyataan bahwa prioritas utama jauh lebih

kecil dari yang di perkirakan.

2. Permintaan pemeliharaan atau perbaikan,

Permintaan pemeliharaan atau perbaikan atas pekerjaan yang salah satu atau

kerusakan atau cacat yang memang perlu di perbaiki. Setelah pekerjaan di selesaikan,

kita harus mencari keterangan atau alasan tentan sebab-sebab terjadinya kerusakan,

terutama penting apabila terjadinya pemeliharaan darurat serta uraian singkat tapi jelas

mengenai tindakan yang telah dilaksanakan.

3. Kartu permintaan pemeliharaan atau perbaikan.

Dalam kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dimuat seluruh

informasi/keterangan yang dibutuhkan seperti misalnya jenis pekerja yang diperlukan, dan

waktu kerja yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan tersebut. Pekerja berorganisasi

kepada tugas yang diberikan dan kartu permintaan pemeliharaan tersebut juga berorganisasi

kepada tugas tersebut. Hal ini merupakan suatu perbedaan yang pokok antara penggunaan

kartu permintaan pemeliharaan/perbaikan dengan penggunaan kartu waktu dimana

masalahnya hanya pada berorganisasi kepada para petugas pemeliharaan.

Menurut Keith (2002), ada beberapa metode manajemen pemeliharaan antara

lain Yaitu:

a) Run-to-failure management,

Run-to-failure management adalah manajemen teknik pengaktifan kembali

yang menunggu mesin atau peralatan rusak sebelum diambil tindakan pemeliharaan,

yang mana sebenarnya adalah “nomaintenance”. Metode ini merupakan manajemen

pemeliharaan yang paling mahal. Metode reaktif ini memaksa departemen manajemen


pemeliharaan untuk mempertahankan persediaan suku cadang yang banyak yang

mencakup seluruh komponen utama peralatan penting pabrik.

b) Preventive Maintenance

ada banyak defenisi pemeliharaan preventive, tetapi semua program

manajemen pemeliharaan preventive adalah dijalankan berdasarkan waktu. Dengan

kata lain tugas-tugas pemeliharaan berlalu berdasarkan pada jam operasi. Dalam

manajemen pemeliharaan preventive, perbaikan mesin dijadwalkan berdasarkan pada

statistik waktu rata-rata kerusakan (MTTF). Dapat dilihat siklus MTTF dibawah ini.

Gambar 2.4 Tipe kurva bak mandi

(Sumber: Mobley, R.Keith, 2002, An introduction to predictive maintenance,

2nd ed, Butterworth-Heinemann, USA )

c) Predictive Maintenance

Seperti pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif memiliki banyak

defenisi. Untuk sebagian pekerja, pemeliharaan prediktif adalah pemantauan getaran

mesin dalam upaya untuk mendeteksi masalah baru dan untuk mencegah kerusakan

fatal.

Pemeliharaan prediktif adalah menggerakkan kondisi program pemeliharaan

preventif. Untuk jadwal kegiatan pemeliharaan, pemeliharaan prediktif menggunakan

pengawasan langsung terhadap kondisi mekanik, efisiensi system, dan indicator

lainnya untuk menentukan rata-rata waktu actual sampai rusak atau hilangnya efisiensi

untuk setiap mesin dan system di pabrik. Penambahan program pemeliharaan prediktif

yang komprehensif dapat dan akan menyediakan data factual pada kondisi mekanik

actual dari setiap mesin dan efisiensi operasional setiap sistem proses.

d) Metode peningkatan pemeliharaan lainnya


Selama 10 tahun terakhir, berbagai metode manajemen, seperti pemeliharaan

produktif total (TPM) dan kehandalan yang berpusat pada pemeliharaan (RCM), telah

dilembangkan dan disebut-sebut sebagai obat mujarab untuk pemeliharaan yang tidak

efektif. Banyak pabrik domestik menggunakan salah satu dari metode cepat,

memperbaiki dalam upaya untuk mengimbangi kekurangan pemeliharaan yang

dirasakan.

2.2.1 Total Productive Maintenance

Pemeliharaan ini disebut-sebut sebagai pendekatan jepang untuk manajemen

perawatan yang efektif, konsep ini di kembangkan oleh Deming di akhir 1950-an.

TPM bukan program manajemen pemeliharaan. Sebagian besar kegiatan terkait

dengan pendekatan manajemen jepang diarahkan pada fungsi produksi dan

menganggap pemeliharaan akan memberikan tugas-tugas dasar yang diperlukan untuk

mempertahankan aset produksi kritis. Semua manfaat di ukur dari TPM yang di kemas

dalam hal kapasitas, kualitas produk, dan total biaya produksi.

2.2.2 Reliability-Centered Maintenance

Dalil dasar RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki umur

yang terbatas, tetapi asumsi ini tidak berlaku, jika mesin dan sistem pabrik dirancang

baik, dipasang, dioperasikan, dan dipelihara.

2.3 POMPA

2.3.1 Pengertian pompa

Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu cairan dari

suatu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan cairan tersebut. Kenaikan

tekanan cairan tersebut digunakan untuk mengatasi hambatan-hambatan pengaliran.

Hambatan-hambatan pengaliran itu dapat berupa perbedaan tekanan, perbedaan

ketinggian atau hambatan gesek. Klasifikasi pompa secara umum dapat

diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu pompa kerja positif (positive displacement

pump) dan pompa kerja dinamis (non positive displacement pump). Salah satu jenis

pompa kerja dinamis adalah pompa sentrifugal yang prinsip kerjanya mengubah

energi kinetik (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu


impeller yang berputar dalam casing. Pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

Labuhan Angin, sebagian besar pompa yang digunakan ialah pompa bertipe

sentrifugal. Gaya sentrifugal ialah sebuah gaya yang timbul akibat adanya gerakan

sebuah benda atau partikel melalui lintasan lengkung (melingkar). Pompa sentrifugal

merupakan pompa kerja dinamis yang paling banyak digunakan karena mempunyai bentuk yang

sederhana dan harga yang relatif murah. Keuntungan pompa sentrifugal dibandingkan jenis pompa

perpindahan positif adalah gerakan impeler yang kontinyu menyebabkan aliran tunak dan

tidak berpulsa ,keandalan operasi tinggi disebabkan gerakan elemen yang sederhana

dan tidak adanya katup-katup,kemampuan untuk beroperasi pada putaran tinggi, yang

dapat dikopel dengan motor listrik, motor bakar atau turbin uap ukuran kecil sehingga

hanya membutuhkan ruang yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga

murah dan biaya perawatan murah.

Gambar 2.5 Diagram berbagai jenis pompa

2.3.2 Prinsip -Prinsip Dasar Pompa Sentrifugal

Prinsip-prinsip dasar pompa sentrifugal ialah sebagai berikut:

a. gaya sentrifugal bekerja pada impeller untuk mendorong fluida ke sisi luar

sehingga kecepatan fluida meningkat

b. kecepatan fluida yang tinggi diubah oleh casing pompa (volute atau diffuser) menjadi

tekanan atau head.

2.3.3 Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria, antara lain:

a. Kapasitas :

1) Kapasitas rendah : < 20 m3 / jam


2) Kapasitas menengah : 20-60 m3 / jam

3) Kapasitas tinggi : > 60 m3 / jam

b. Tekanan Discharge :

1) Tekanan Rendah : < 5 Kg / cm2

2) Tekanan menengah : 5 - 50 Kg / cm2

3) Tekanan tinggi : > 50 Kg / cm2

c. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat :

1) Single stage : Terdiri dari satu impeller dan satu casing.

2) Multi stage : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam satu

casing.

3) Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel dalam satu

casing.

4) Multi Impeller – Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi stage.

d. Posisi Poros :

1) Poros tegak

2) Poros mendatar

e. Jumlah Suction :

1) Single Suction

2) Double Suction

f. Arah aliran keluar impeller :

1) Radial flow

2) Axial flow

3) Mixed fllow

2.3.3.1 Klasifikasi menurut jumlah tingkat

1. Pompa satu tingkat

Pompa ini hanya mempunyai sebuah impeler. Pada umumnya head yang dihasilkan

pompa ini relative rendah, namun konstruksinya sederhana.

2. Pompa bertingkat banyak

Pompa ini menggunakan lebih dari satu impeler yang dipasanag berderet pada

satu poros (gambar 2.7). Zat cair yang keluar dari impeler tingkat pertama akan

diteruskan ke impeler tingkat kedua dan seterusnya hingga tingkat terakhir. Head total


pompa merupakan penjumlahan head yang dihasilkan oleh masing - masing impeler.

Dengan demikian head total pompa ini relatif tinggi dibanding dengan pompa satu

tingkat, namun konstruksinya lebih rumit dan besar. (Yang menjadi objek utama

dalam penulisan skripsi ini)

Gambar 2.6. Pompa bertingkat banyak

2.3.4 Bagian-Bagian Utama Pompa Sentrifugal

Secara umum bagian-bagian utama pompa sentrifugal dapat dilihat seperti

gambar berikut:

Gambar 2.7 Bagian-bagian utama pompa sentrifugal

A. Stuffing Box

Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana poros

pompa menembus casing.


B. Packing

Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari casing

pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon.

C. Shaft

Shaft (poros) berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak

selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian berputar

lainnya.

D. Shaft sleeve

Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan keausan

pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage joint, internal

bearing dan interstage atau distance sleever.

E. Vane

Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.

F. Casing

Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai pelindung

elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane), inlet dan outlet

nozzel serta tempat memberikan arah aliran dari impeller dan

mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis (single

stage).

G. Eye of Impeller

Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.

H. Impeller

Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi energi

kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan pada

sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat

perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.

I. Wearing Ring

Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang melewati

bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan cara

memperkecil celah antara casing dengan impeller.

J. Bearing

Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari poros

agar dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial. Bearing


juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar dan tetap pada

tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil.

2.3.5 Karakteristik Pompa Sentrifugal

Karakteristik dari pompa sentrifugal merupakan sebuah cara dimana tinggi

tekan tekanan diferensial bervariasi dengan keluaran (output) pada kecepatan konstan.

Karakteristik dapat juga menyertakan kurva efisiensi dan harga brake horse power-

nya. Kurva kapasitas tinggi tekan (Gambar 2.8) ditunjukkan sebagai kapasitas

peningkatan total tinggi tekan, dimana tinggi tekan pompa mampu untuk dinaikkan

atau dikurangi.Umumnya sebuah pompa sentrifugal akan menaikkan tinggi tekan

terbesarnya pada suatu titik, dimana tidak ada aliran yang sering dianggap sebagai

shut off head. Jika shut off head kurang dari harga maksimum tinggi tekan, pompa

menjadi tidak stabil dan dibawah beberapa kondisi dapat memperbesar daya dan

kecepatan fluktuasi yang menyebabkan getaran mekanis yang besar pada sistem

pemipaan.

Gambar 2.8 Kurva kinerja pompa sentrifugal diberikan oleh pemasok

(Biro efisiensi energi, 2004) 2.3.6 Head Pompa

Head pompa adalah energi per satuan berat yang harus disediakan untuk

mengalirkan sejumlah zat cair yang direncanakan sesuai dengan kondisi instalasi

pompa, atau tekanan untuk mengalirkan sejumlah zat cair,yang umumnya dinyatakan

dalam satuan panjang.Menurut persamaan Bernoulli yang berbunyi “bila fluida

inkompresibel mengalir sepanjang pipa yang penampangnya mempunyai beda


ketinggian,perbedaan tekanan tidak hanya tergantung pada perbedaan ketinggian

tetapi juga pada perbedaan antara kecepatan dimasing-masing titik tersebut”.Dalam

persamaan Bernoulli,ada tiga macam head (energi) fluida dari sistem instalasi aliran,

yaitu, energi tekanan, energi kinetik dan energi potensial.Hal ini dapat dinyatakan

dengan rumus sebagai berikut : (Bruce Munson, 2006)

gVZPH

.2

2

++=γ

Dimana:

H = Head total pompa (m)

γP

= Head tekanan (m)

Z = Head statis total (m)

gV

.2

2

= Head kecepatan (m)

Karena energi itu kekal, maka bentuk head (tinggi tekan) dapat bervariasi pada

penampang yang berbeda. Namun pada kenyataannya selalu ada rugi-rugi energi

(losses).

Gambar 2.9 Skema instalasi pompa

Pada kondisi yang berbeda seperti pada gambar di atas maka persamaan Bernoulli adalah

sebagai berikut :

B

No Keterangan Gambar 1 Reservoir isap 2 Pipa isap 3 Pompa 4 Pipa tekan 5 Reservoir tekan

3 2

1

A

5

4


LABAB

A

A

B

B

LBB

B

BA

A

A

A

HZZg

Vg

VPPH

BkeALossHZg

VPHZg

VP

+−+−+−=

+++=+++

)().2.2

()(

)(.2.2

22

22

γγ

γγ

Karena γA = γB maka:

LABABAB HZZ

gVVPPH +−+

−+

−= )()

.2()(

22

γ

LST HHg

VPH ++∆

+∆

= ).2

()(2

γ

Dimana:


γP∆

= Head pompa karena perbedaan tekanan pada sisi isap dengan sisi tekan

(m)

gV.2

2∆ = Head yang diakibatkan karena ada perbedaan kecepatan (m)

HST = Head statis (m)

HL = Head loss dari A ke B (m)

2.3.7 Kecepatan Spesifik Pompa

Performansi pompa sentrifugal (kecuali turbin regeneratif) dihubungkan

pada suatu parameter yang disebut kecepatan spesifik (specific speed). Seperti

yang didefinisikan oleh The Hydraulic Institute hal ini merupakan hubungan

antara kapasitas, tinggi tekan, dan kecepatan pada efisiensi optimum yang

mengklasifikasikan impeller pompa dengan respek terhadap persamaan

geometris. Kecepatan spesifik merupakan sebuah bilangan aljabar yang

dinyatakan sebagai: (Sularso, 1978)


43

21

.H

QNNs =

Dimana:

NS = Kecepatan spesifik pompa (m/min)

N = Putaran pompa (rpm)

Q = Kapasitas pompa (m3/min)


2.3.8 Kavitasi

Kavitasi adalah peristiwa terbentuknya gelembung-gelembung uap di dalam

cairan yang terjadi akibat turunnya tekanan cairan sampai di bawah tekanan uap jenuh

cairan pada suhu operasi pompa. Gelembung uap yang terbentuk dalam proses ini

mempunyai siklus yang sangat singkat. Knapp (Karassik dkk, 1976) menemukan

bahwa mulai terbentuknya gelembung sampai gelembung pecah hanya memerlukan

waktu sekitar 0,003 detik. Gelembung ini akan terbawa aliran fluida sampai akhirnya

berada pada daerah yang mempunyai tekanan lebih besar daripada tekanan uap jenuh

cairan. Pada daerah tersebut gelembung tersebut akan pecah dan akan menyebabkan

shock pada dinding di dekatnya. Cairan akan masuk secara tiba-tiba ke ruangan yang

terbentuk akibat pecahnya gelembung uap tadi sehingga mengakibatkan tumbukan.

Peristiwa ini akan menyebabkan terjadinya kerusakan mekanis pada pompa.

Gambar 2.10 Kerusakan pada permukaan sudu impeller akibat kavitasi


2.3.9` Net Positive Suction Head (NPSH)

Kavitasi akan terjadi bila tekanan statis suatu aliran turun sampai dibawah

tekanan uap jenuhnya.Untuk menghindati kavitasi diusahakan agar tidak ada satu

bagianpun dari aliran didalam pompa yang mempunyai tekanan statis lebih rendah

dari tekan uap jenuh cairan pada temperatur yang bersangkutan.Dalam hal ini perlu

diperhatikan dua macam tekanan yang memegang peran penting.Pertama,tekanan

yang ditentukan oleh kondisi lingkungan dimana pompa dipasang,dan kedua,tekanan

yang ditentukan oleh keadaan aliran didalam pompa.

Berhubungan dengan dua hal diatas maka didefinisikanlah suatu Net Positive

Suction Head (NPSH) atau Head Isap Positif Neto yang dipakai sebagai ukuran

keamanan pompa terhadap kavitasi.Ada dua macam NPSH,yaitu NPSH yang tersedia

pada sistem (instalasi),dan NPSH yang diperlukan oleh pompa. Pompa terhindar dari

kavitasi jika NPSH yang tersedia lebih besar daripada NPSH yang dibutuhkan.

2.3.9.1 Net Positive Suction Head Available (NPSH yang tersedia)

NPSH yang tersedia adalah head yang dimiliki oleh zat cair pada sisi isap

pompa dikurangi dengan tekanan uap jenuh zat cair ditempat tersebut.Dalam hal

pompa yang mengisap zat cair dari tempat terbuka,maka besarnya NPSH yang

tersedia dapat dituliskan sebagai berikut:

lsssv hhPvPah −−−=γγ

Dimana:

hsv = NPSH yang tersedia (m)

Pa = Tekanan atmosfir (kg/m2)

Pv = Tekanan uap jenuh (kg/m2)

γ = Berat zat cair per satuan volume (kg/m3)

hs = Head isap statis (m), hs adalah positif (bertanda +) jika pompa terletak

diatas permukaan zat cair,dan negatif (bertanda -) jika dibawah.

hls = Kerugian head didalam pipa isap (m).

Jika zat cair diisap dari tangki tertutup,maka harga Pa menyatakan tekanan

mutlak yang bekerja pada permukaan zat cair didalam tangki tertutup

tersebut.Khususnya jika tekanan diatas permukaan zat cair sama dengan tekanan uap


jenuhnya,maka Pa = Pv.Dalam hal pompa yang mengisap zat cair dari tempat

terbuka,maka besarnya NPSH yang tersedia dapat dituliskan sebagai berikut:

lsssv hhh −−=

Harga hs adalah negatif (-) karena permukaan zat cair didalam tangki lebih tinggi dari

pada sisi isap pompa.Pemasangan pompa semacam ini diperlukan untuk mendapatkan

harga NPSHA positif.

Gambar 2.11 Posisi pompa terletak diatas permukaan fluida yang diisap

Gambar 2.12 Posisi pompa terletak dibawah permukaan fluida yang diisap

gvhsv .2

2

−

gv.2

2

hs

hsv

hls

γPa

hs hsv gvhsv .2

2

−

gv.2

2 hls

γPv

Referensi

EL

HGL

Referensi

HGL

EL


2.3.9.2 Net Positive Suction Head Required (NPSH yang diperlukan)

Tekanan terendah didalam pompa biasanya terdapat disuatu titik dekat setelah

sisi masuk sudu impeller.ditempat tersebut,tekanan adalah lebih rendah dari pada

tekanan pada lubang isap pompa.Hal ini disebabkan oleh kerugian head dinosel

isap,kenaikan kecepatan aliran karena luas penampang yang menyempit,dan kenaikan

kecepatan aliran karena tebal sudu setempat.

Agar tidak terjadi pengupan zat cair,maka tekanan pada lubang masuk pompa

dikurangi dengan penurunan tekanan didalam pompa harus lebih tinggi dari pada

tekanan uap zat cair.Head tekanan yang besar sama dengan penurunan tekanan ini

disebut NPSH yang diperlukan/net positive suction head required.Besarnya NPSH

yang diperlukan berbeda untuk setiap pompa.Untuk suatu pompa tertentu , NPSH

yang diperlukan berubah menurut kapasitas dan putarannya.Agar pompa dapat bekerja

tanpa mengalami kavitasi,maka harus dipenuhi syarat NPSH yang tersedia lebih besar

dari pada NPSH yang diperlukan.Harga NPSH yang diperlukan harus diperoleh dari

pabrikan pompa yang bersangkutan.Namun untuk penaksiran secara kasar,NPSH yang

diperlukan dapat dihitung dengan persamaan:

N

Nsv

HH

=σ

Dimana:

σ = Koefisien kavitasi Thoma

HsvN = NPSH yang diperlukan (m)

HN = Head total pompa pada titik efisiensi maksimum (m).

Kecepatan spesifik sisi isap (S) dapat juga digunakan sebagai pengganti Koefisien

kavitasi Thoma dalam menghitung NPSH yang diperlukan.Hubungannya dapat dilihat

dalam persamaan:

3/23/4 .)( NsvN QSnH =

Dimana:

HsvN = NPSH yang diperlukan (m)

n = Putaran pompa (rpm)

QN = Kapasitas pompa (m3/min)

S = Kecepatan spesifik sisi isap (m/min).


Documents

Pemeliharaan Pompa