Cronometraje Industrial- Estudio de Tiempos

CRONOMETRAJE: ESTUDIO DE TIEMPOS

Introducción

Definición

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Alcance

Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente.

Ejecución del estudio de tiempos

Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación

Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.

La información se puede agrupar como sigue:

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Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite. Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o

la máquina Información que permita identificar al operario Información que permita describir la duración del estudio.

La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado. Aunque la práctica común ha sido estimar y fijar objetivos basándose en la experiencia pasada, con demasiada frecuencia resultan ser un guía burda e insatisfactoria.Al permitir fijar fechas objetivo, en que se incorporen periodos de descanso adecuados al tipo de trabajo que se realiza, la medición del trabajo proporciona una base mucho más satisfactoria sobre la cual hacer planes. Pues bien, la British Standards Institution la ha definido como:

“La aplicación de técnicas diseñadas para determinar el tiempo en que un obrero calificado debe realizar determinada tarea a una nivel definido de rendimiento”.

Para fines de la medición del trabajo, se puede considerar al trabajo como repetitivo o no repetitivo. Al decir repetitivo se entiende el tipo de trabajo en el que la operación principal o grupo de operaciones se repite continuamente durante el tiempo dedicado a la tarea. Esto se aplica por igual a los ciclos de trabajo de duración extremadamente corta. En el trabajo no repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo del trabajo casi nunca se repite de igual manera.

Las técnicas que se usan en forma general, son las siguientes:

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a. Estudio de tiempos con Cronómetro b. Muestreo del Trabajo c. Sistemas del tiempo del movimiento Predeterminado o sistemas

de normas de tiempo predeterminado (NTPD) d. Datos Tipo

El estudio de tiempos es una técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento.

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Descripción de la empresa

Hace varios años, GLAXOSMITHKLINE PERU S.A, ofrece varios servicios que incluyen desde el desarrollo de formulación, desarrollo de la técnica analítica, estabilidades y demás fases, las cuales son necesarias para la fabricación de su producto acorde con nuestras certificaciones. Posee productos manufacturados bajo los estándares de calidad exigidos por la autoridad Sanitaria Nacional DIGEMID así como también bajo las normas internacionales de ISO y SQF. Todas las líneas de productos son sometidas a estudios de estabilidad, verificando de esta forma la performance del producto durante todo su tiempo de vida útil y asegurando que el producto poseerá las acciones terapéuticas indicadas, hasta su fecha de vencimiento. Asimismo tiene el respaldo técnico de profesionales altamente calificados, equipos modernos, áreas de fabricación que cumplen con los requisitos necesarios para entregar productos de alta calidad.

Principales Clientes:• QUÍMICA SUIZA• INKAFARMA

Datos Generales Nombre de Empresa GLAXOSMITHKLINE PERU S.A.

Nombre Comercial GLAXOSMITHKLINE

RUC 20100123682

Jefe de Compras Locales - Srta. Rosamaria Páucar

Gerente de Ventas - Sr. Luis Polo

Gerente General - Sr. Luis Bayona Antezana

Fecha de Fundación 20/04/1967

Tipo de Sociedad: SOCIEDAD ANONIMA

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Sector económico de desempeño VENTA MAYORISTA DE OTROS

PRODUCTOS

Dirección Principal AV. AVENIDA JAVIER PRADO OESTE #995

Población LIMA / LIMA / SAN ISIDRO

Teléfonos 4403277

Nro. Trabajadores 133

Procedimiento seguido en las diferentes secciones

Los ingredientes seleccionados y medidos son inspeccionados dos veces de acuerdo a su fórmula maestra. Luego, cada ingrediente es pesado y registrado de acuerdo a su formulación.

Luego, el medicamento es filtrado para remover los materiales extraños presentes en los disolventes de masa y para controlar el tamaño de las partículas. La operación de filtrado es realizada frecuentemente descargando el polvo mezclado a través de un tamiz vibratorio.

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La mezcla y amasado de los medicamentos en polvo es realizada en mezcladoras tipo cubas con un dispositivo horizontal de mezcla. La mezcla del polvo está seguida por un amasado húmedo del polvo donde se añade el agente de granulado.

El granulado es realizado aplicando una presión al polvo húmedo a través del tamiz del granulador de oscilación. Luego, el material granulado es secado en un horno de circulación de aire caliente.

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Un clasificador o filtrado en seco es utilizado después del proceso de secado debido a que las partículas se aglomeran durante este proceso. Un granulador de oscilación es utilizado para realizar este proceso.

Luego, un lubricante es añadido al granulado. El lubricado de las partículas finas, mejora la cubierta de la superficie del granulado, y hace más efectivo al lubricante.

Los gránulos son alimentados en la cavidad de la matriz de las tabletas. Las tabletas son producidas por compresión de la matriz entre dos

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punzones. La máquina productora de tabletas es un dispositivo que consta de la matriz y los punzones. Los gránulos son prensados y expulsados en forma de tabletas.

En algunas ocasiones las tabletas son recubiertas con azúcar para hacerlas más agradables, manteniendo su función física y química, y produciendo un producto farmacéuticamente adecuado.

Luego, las tabletas son transportadas a un contenedor revestido con lona para darle un pulido a estas, realizando el acabado final.

Finalmente, las tabletas son inspeccionadas de acuerdo a sus características físicas y químicas, incluyendo potencia, uniformidad, pureza, peso y variación del peso, espesor, dureza y fragilidad. Luego, son empaquetadas y almacenadas hasta su comercialización.

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B. SECCIÓN CÁPSULAS.

Primero, se determina los ingredientes de calidad requeridos para su encapsulado. Cualquier disolvente inactivo, preservativo o solvente es añadido según se requiera. Después que la mezcla es sintetizada según su fórmula maestra, la dosificación es preparada a un volumen suficiente para llenar la cápsula.

Las dos partes de la cubierta gelatinosa es utilizada por los farmacéuticos para dar prescripciones sintetizadas, y también es utilizada por los productores de medicamentos para tener cápsulas prefabricadas. El tamaño y color de las cápsulas son seleccionados cuidadosamente.

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Una vez determinado el tamaño de las cápsulas, se selecciona y reparte un número de cápsulas vacías. Un equipo automático de llenado de cápsulas presenta las siguientes operaciones básicas: Extracción de las cubiertas; llenado de los cuerpos; colocación de las cubiertas, y; expulsión de las cápsulas llenas. Las cápsulas pueden contener líquidos, mezclas de líquidos miscibles, soluciones, suspensiones, sustancias semisólidos, polvo seco.

El llenado no es compacto y presenta pequeñas resistencias fraccionadas durante su preparación. Para prevenir la separación accidental de las cápsulas durante su manejo y envío, estas son cerradas y selladas con una máquina automática de cerrado que une firmemente las cubiertas y el contenido de las cápsulas.

Las cápsulas selladas son pulidas e inspeccionadas por medio de un balanceador de peso que asegura el contenido uniforme de las cápsulas. Luego, las cápsulas son empaquetadas en tiras, ampollas o en frascos y

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almacenados en envases herméticos que protegen del polvo, humedad y temperaturas extremas.

C. SECCIÓN INYECTABLE.

Frascos, tapones de caucho, y otros accesorios con adherencia de caucho, así como también varios tipos de filtros son esterilizados. Los frascos de las ampollas son lavados con agua destilada, esterilizados y depirogenados en un calentador de secado. Antes de llenar y sellar los frascos se deben tomar ciertos cuidados para evitar roturas, daños o alteraciones debido a las altas temperaturas.

La mayoría de los inyectables son soluciones acuosas, por lo que es esencial que el agua utilizada en la solución de la inyección esté libre de contaminantes biológicos y toxinas, y que presente un alto nivel de pureza durante su recolección. Por esta razón, el agua utilizada en la

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solución de la inyección es esterilizada a través de un proceso químico de autoclave (esterilización por medio de vapor a alta presión) La solución

Inyectable puede ser una solución suspendida o una emulsión. Los ingredientes son sintetizados de acuerdo a su formulación maestra y mezclados con agua soluble. Después de mezclada, la solución es pasada a través de un filtro de membrana retentiva de bacterias bajo condiciones esterilizadas. Se realizan controles estrictos para asegurar un procedimiento estándar y el mantenimiento de un ambiente higiénico, de gran importancia para una producción segura y de buena calidad.

Luego, la solución es alimentada a la máquina de llenado. Esta máquina está equipada con una jeringa de acero inoxidable o vidrio y un émbolo que será colocado dentro de la jeringa, distribuidos dentro de los envases individuales.

La operación de sellado es un proceso de esterilizado final y un paso crítico en su procesamiento. En el sellado, los frascos y los tapones de caucho son colocados en la abertura del frasco y sellados

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herméticamente. Cubiertas de aluminio son colocadas sobre la tapa del frasco y rebordeados al frasco.

Luego, los inyectables son esterilizados por autoclave a fin de eliminar cualquier sustancia contaminante. Después de esterilizados, los inyectables son inspeccionados uno por uno.

Finalmente, los inyectables inspeccionados son impresos o etiquetados y trasladados por medio de un transportador a un almacén esterilizado donde permanecerán hasta su comercialización.

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

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CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO. PERSONAS/TURNO.Sección tabletas. 8-10Sección cápsulas. 4-6Sección inyectables esterilizados. 8-10Sección líquidos orales. 6-7Sección ungüentos. 6-7

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La planta equipada con la maquinaria y equipo descrito en la sección 3.4 de este estudio, podría ser capaz de producir:

MATERIAS PRIMAS.

Las materias primas estarán en función de los ingredientes utilizados para producir los diferentes productos prescritos (tabletas, cápsulas, líquidos orales, ungüentos e inyecciones esterilizadas)

MANO DE OBRA REQUERIDA.

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Tabletas: 48,000-160,000 piezas/hora.

Cápsulas: 18,000-36,000 piezas/hora.

Inyectables esterilizados: 10,000-16,000

piezas/hora.

Líquidos orales: 2,400-5,000 frascos/hora.

Ungüentos: 1,500-5,000 piezas/hora.

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CICLOS

ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Acercar la caja a la banda transportadora 8 7 9 8 9 7 9 9 8 7

2 Vaciar la caja sobre la banda transportadora 230 300 280 320 305 307 290 270 285 307

3 Etiquetado y llenado de rejillas 270 150 203 180 192 202 185 195 205 190

4 Vaciado de rejillas a la caja 7 8 10 9 9 10 5 6 7 8

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2 5 2 3 4 3 2 5 4 5

6 Ensamble de la pieza 3 4 3 4 3 4 4 3 4 4

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 220 272 270 250 245 222 223 236 279 280

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Valoración de la Actividad TN (Vmáx - Vmín)/2

CICLOS

ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1Acercar la caja a la banda transportadora 8 100 90 115 100 115 90 115 115 100 90

2Vaciar la caja sobre la banda transportadora 275 85 110 100 115 110 110 105 100 105 110

3 Etiquetado y llenado de rejillas 210 130 70 95 85 90 95 90 95 100 90

4 Vaciado de rejillas a la caja 8 90 100 125 115 115 125 65 75 90 100

5Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 4 50 125 50 75 100 75 50 125 100 125

6 Ensamble de la pieza 4 75 100 75 100 75 100 100 75 100 100

7Llenado de la caja con la pieza ensamblada 250 90 110 110 100 100 90 90 95 110 110

VALORACION DE LA ACTIVIDAD

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ANALISIS DE TIEMPO: METODO DIRECTOACTIVIDAD 1: Acercar la caja a la banda transportadora

Actividades 90 100 11521x0.9=18.9 7 8 924x1=24 7 8 936x1.15=41.4 7 8 9T.M.=8.43 c.m 21 24 9 36

ACTIVIDAD 2: Vaciado de la caja sobre la banda transportadora

Actividades 85 100 105 110 115230x0.85=195.5 230 280 290 300 320550x1=550 230 270 285 305 320575x1.05=561.75 550 575 307 6401219x1.1=1340.9 307 640x1.15=736 1219 T.M.=338.415 c.m

ACTIVIDAD 3: Etiquetado y llenado de la rejilla

Actividades 70 85 90 95 100 130150x0.7=105 150 180 192 203 205 270180x0.85=153 150 180 185 202 205 270567x0.9=510.3 190 195 600x0.95=570 567 600 205x1=205 270x1.3=351 T.M.=189.43 c.m

ACTIVIDAD 4: Vaciado de la rejilla a la caja

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Actividades 65 75 90 100 115 1255x0.65=3.25 5 6 7 8 9 106x0.75=4.5 5 6 7 8 9 1014x0.9=12.6 14 16 18 2016x1=16 18x1.15=20.7 20x1.25=25 T.M.=8.205 c.m

ACTIVIDAD 5: Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

Actividades 50 75 100 1256x0.5=3 2 3 4 56x0.75=4.5 2 3 4 58x1=8 2 6 8 515x1.25=18.75 6 15T.M.=2.625 c.m

ACTIVIDAD 6: Ensamble de la pieza

Actividades 75 10012x0.75=9 3 424x1=24 3 4T.M.=3.3 c.m 3 4 3 4 12 4 4 24

ACTIVIDAD 7: Llenado de la caja con la pieza ensamblada

Actividades 90 95 100 110665x0.9=598.5 220 236 250 272

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236x0.95=224.2 222 236 245 270495x1=495 223 495 2791101x1.10=1211.1 665 280T.M.=252.88 c.m 1101

APLICACIÓN DE SUPLEMENTO Y CÁLCULO DE TIEMPO REAL

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Suplemento (S) Hombre Mujer1. Suplemento Constante

a) Necesidades Personalesb) Por FatigaTotal

549

74

112. Suplementos Variables

a) Por Trabajar de Pieb) Por Postura Anormal

Ligeramente incomodo Total

1

12

2

02

Suplemento Hombre: 9% + 2% = 11%Suplemento Mujer: 11% + 2% = 13%

Suplemento Promedio:

Sp=(11+13 ) %

2=12 %

Coeficiente de Fatiga

C . F .=1+S p=1+0.12=1.12

Tiempo Tipo o EstándarT . E .=T .N . xC . F .

1. Tiempo Tipo de la Actividad 1

T . E .1=8.43 x 1.12=9.4416

2. Tiempo Tipo de la Actividad 2

T . E .2=338.415 x1.12=379.02

3. Tiempo Tipo de la Actividad 3

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T . E .3=189.43 x 1.12=212.1616

4. Tiempo Tipo de la Actividad 4

T . E .4=8.205 x1.12=9.1896

5. Tiempo Tipo de la Actividad 5

T . E .5=2.625 x 1.12=2.94

6. Tiempo Tipo de la Actividad 6

T . E .6=3.3 x 1.12=3.696

7. Tiempo Tipo de la Actividad 7

T . E .7=252.88 x 1.12=283.2256

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N° Elemento TN(c.m) C.F Tiempo Tipo

Frecuencia1 2 3 4 5 6 7

TpN TpOEstudio por pieza

1 Acercar la caja a la banda transportadora 8.43 1.12 9.4416 1/800 0.0118 0.0118 0.00885

2 Vaciado de la caja sobre la banda transportadora 338.415 1.12 379.02 2/500 1.51608 1.51608 1.13706

3 Etiquetado y llenado de la rejilla 189.43 1.12 212.1616 1/270 0.7857 0.7857 0.589275

4 Vaciado de la rejilla a la caja 8.205 1.12 9.1896 1/800 0.0114 0.0114 0.00855

5 Vaciado de la caja a la mesa de ensamble 2.625 1.12 2.94 1/800 0.003675 0.003675 0.00275625

6 Ensamble de la pieza 3.3 1.12 3.696 1/400 0.00924 0.00924 0.00693

7 Llenado de la caja con la pieza ensamblada 252.88 1.12 283.2256 1/400 0.708 0.708 0.531

TOTALESTIEMPO NORMAL 0.0118 1.51608 0.7857 0.0114 0.003675 0.00924 0.708 3.045895

TIEMPO OPTIMO 0.00885 1.13706 0.589275 0.00855 0.00275625 0.00693 0.531 2.28442125

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DETERMINACION DE LA PRODUCCION, SATURACION, CAPACIDAD DE ATENCION Y EFICIENCIA

PRODUCCION

P(N) = 48000c .m /dia

3.045895= 15758,9148

P(O)= 48000c .m /dia

2.48442125= 21011,8864

SATURACION

S(N)= 3.0458953.045895

x100= 100%

S(O)= 2.284421252.48442125

x100= 91.95%

CAPACIDAD DE ATENCION

Ca(N)= 100100

= 1

Ca(O)=100

91.95=1.08

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