Cronometraje Industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

“ETAPAS DEL CRONOMETRAJE

INDUSTRIAL”CURSO : Ingeniería de Métodos I

DOCENTE : Ing. Pedro Ignacio Alvarado

INTEGRANTES :

Cornejo La Rosa, AlfrhedoCcencho Pari, Jose LuisLudeña Matos, Rut GeovannaVega Castañeda, Rafael

CICLO : 4° SECCION: “C”

2012

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

INTRODUCCION

Nuestro objetivo en este trabajo es dar a conocer el Cronometraje Industrial aplicado en la empresa Lidercon Peru S.A.C, el cual mostrara las actividades que en este caso se enfocan a la Ingeniería Industrial en lo que respecta al estudio de tiempos, sabemos que hoy día no es competitivo quien no cumple con (calidad, Producción, Bajos Costos, Tiempos Estándares, Eficiencia, Innovación, Nuevos métodos de trabajo, Tecnología.) y muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de cuidado en los planes a largo y pequeño plazo. Que tan productiva o no sea una empresa podría demostrar el tiempo de vida, de dicha corporación, además de la cantidad de producto fabricado con total de recursos utilizados.

El único camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, y el estudio de tiempos.

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OBJETIVOS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

Los principales objetivos del estudio de tiempos son:

Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

Conservar los recursos y minimizan los costos.

Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o

de la energía.

Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

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IMPORTANCIA

La medición del trabajo sigue siendo una práctica útil, pero polémica. Por ejemplo, la medición del trabajo con frecuencia es un punto de fricción entre la mano de obra y la administración. Si los estándares son demasiados apretados, pueden resultar en un motivo de queja, huelgas o malas relaciones de trabajo. Por otro lado, si los estándares son demasiados holgados, pueden resultar en una planeación y control pobre, altos costos y bajas ganancias.

La medición del trabajo hoy en día involucra no únicamente el trabajo de los obreros en sí, sino también el trabajo de los ejecutivos.

SIETE PUNTOS IMPORTANTES SON:

1. Evaluar el comportamiento del trabajador. Esto se lleva a cabo comparando la producción real durante un periodo de tiempo dado con la producción estándar determinada por la medición del trabajo.

2. Planear las necesidades de la fuerza de trabajo. Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición del trabajo para determinar que tanta mano de obra se requiere.

3. Determinar la capacidad disponible. Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de equipo, se pueden utilizar los estándares de medición del trabajo para proyectar la capacidad disponible.

4. Determinar el costo o el precio de un producto. Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del trabajo, son uno de los ingredientes de un sistema de cálculo de precio. En la mayoría de las organizaciones, él calculo exitoso del precio es crucial para la sobrevivencia del negocio.

5. Comparación de métodos de trabajo. Cuando se consideran diferentes métodos para un trabajo, la medición del trabajo puede proporcionar la base para la comparación de la economía de los métodos. Esta es la esencia de la administración científica, idear el mejor método con base en estudios rigurosos de tiempo y movimiento.

6. Facilitar los diagramas de operaciones. Uno de los datos de salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo estimado para las actividades de trabajo. Este dato es derivado de la medición del trabajo.

7. Establecer incentivos salariales. Bajo incentivos salariales, los trabajadores reciben más paga por más producción. Para reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar de tiempo que define al 100% la producción.

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LIDERCON PERU S.A.C

Lidercon Peru S.A.C es la empresa de revisiones técnicas vehiculares (RTV) en Perú. Llevan más de 20 años como fabricantes e instaladores de plantas de Revisión, servicio técnico, asesoramiento y formación.

Finalmente cuentan con sus propias plantas con la más alta tecnología al servicio de la sociedad. Profesionalismo, confianza y eficiencia contribuyendo a la seguridad y bienestar. Para ellos, concienciar al usuario, es tan importante como su trabajo.

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INDICE

EN EL PUESTO DE TRABAJO -

ANALISIS DEL METODOObservación y Anotación del Método…………………………………………………………. 7Descomposición de la Tarea en Elementos……………………………………………….…. 8

TOMA DE DATOSValoración de la Actitud…………………………………………………………….…………... 9Anotación de los Tiempos…………………………………………………………….…….…..14 Calculo el Nº de Observaciones a Cronometrar……………………...………….………... 15

ANALISIS DE LOS DATOS

CALCULO DEL TIEMPO NORMAL (TN)…………………………………………………......21APLICACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS…………………………………………………......22CALCULO DEL TIEMPO TIPO………………………………………………………..…..……23DETERMINACION DE LA FRECUENCIA…………………………………………………….24CALCULO DE LOS RESULTADOS……………………………………………….……….....25a) Producción…………………………………………………………………………………..b) Saturación…………………………………………………………………………………..c) Capacidad de atención…………………………………………………………………….d) Eficiencia de la maquina…………………………………………………………………..

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL EN LA

EMPRESA LIDERCON PERU S.A.C

1) EN EL PUESTO DE TRABAJO

ESTUDIO DE TIEMPOS

Definición

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. En este caso usaremos esta técnica para los procesos de inspección de la empresa Lidercon Peru S.A.C.

Alcance

Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente.

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A. ANALISIS DEL METODO

Observación y Anotación del Método

PRECISION, EXACTITUD Y FIABILIDAD EN LA MEDIDA DE TIEMPOS

Siendo la medida de tiempos de trabajo un caso particular de los procesos generales de medida de los fenómenos físicos, serán de aplicación los conceptos fundamentales en que se basa toda medida.El primer concepto a considerar es el de precisión de los instrumentos de medida utilizados. Por precisión de un instrumento se entiende a grado en que concuerdan las distintas medidas de un mismo fenómeno aplicar repetidas veces el referido instrumento a aquella medida.Por exactitud de un instrumento de medida se entiende el grado en que el valor obtenido se acerca al valor real del fenómeno medido.Otro concepto fundamental en toda medida fiabilidad o acidez (como a veces se denomina) o sea el grado en que los valores obtenidos en una muestra se acercan al valor real de la población de la que ha sido extraída la muestra.Para obtener la adecuada fiabilidad en la medida del trabajo son indispensables tres condiciones:

Estudiar operadores representativos del conjunto, en condiciones de trabajo también representativas de la situación normal.

Medir el número adecuado de operaciones. Proceder a un tratamiento adecuado de los datos obtenidos.

REPRESENTATIVIDAD DE OPERADORES Y CONDICIONES

Cuando la operación que se trata de medir es efectuada por gran número de operadores surge la cuestión de elegir el trabajador cuya actuación se va a medir.En general los analistas de tiempos prefieren medir los tiempos de los mejores operarios pues es más difícil de juzgar la actuación de operarios la actuación de operaciones no suficientemente hábiles. Aunque ello no afecte a los tiempos normales resultantes del estudio, por la introducción de los actores de corrección que se estudiaran al tratar de los métodos de medida por cronometraje, la elección de los mejores operarios puede tener efectos perniciosos sobre la aceptabilidad de los valores encontrados por parte del personal. Se trata de una práctica (seguida en algunas empresas), absolutamente a prohibir, la de utilizar un grupo escogido de operadores (llamados algunas veces “ entrenadores”) para la medición de los tiempos de ejecución de las nuevas operaciones que se presentan.

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En cuanto a las condiciones en que tienen lugar las operaciones, el analista deberá asegurarse de que las condiciones de trabajo, equipo, y piezas utilizadas son representativas de la operación normal y que no se han introducido elementos distorsionados de la realidad cotidiana (POR EJEMPLO en forma de mayor asistencia al obrero, selección de piezas, mayor cuidado en afilado de herramientas). También se evitara el estudio de tiempos cuando las condiciones sean anormalmente desfavorables.Evidentemente todo estudio de tiempos deberá ir precedido del análisis de los métodos empleados y de la determinación precisa, completa y por escrito, de aquellos métodos. Una causa frecuente de invalidez de los valores establecidos es la modificación con el tiempo, de ciertos detalles de los métodos de ejecución de las operaciones medidas

Descomposición de la tarea en Elementos

La inspección técnica periódica del vehículo es un medio eficaz para comprobar sus condiciones técnicas, detectando, en su caso, los defectos o anomalías que presentan sus elementos mecánicos. El objetivo principal de la RTV es comprobar, verificar y asegurar que cumplen con las exigencias mínimas establecidas por la legislación vigente acerca de su aptitud para circular.

Procesos de inspección:

Operación de Pago en Ventanilla (Bunker): B1

Operación de Registro (Caseta): B2

Operación de Inspección de Luces: B3

Operación de Inspección visual (dirección, fijaciones, estado de

tuberías, mangueras de freno, botiquin): B4

Operación de Prueba de gases: B5

Operación de Inspección de Alineamiento: B6

Operación de Inspección de Suspensión: B7

Operación de Inspección de Frenos: B8

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B. TOMA DE DATOS

La información recogida en la “Hoja de Toma de Datos”, indispensable para el cálculo del tiempo tipo.

A : Actividad o ritmo de trabajo. TR : Tiempo de reloj, medido con un cronómetro

Valoración de la actividad

Anotación de los tiempos cronometrados

APLICACIÓN PRÁCTICA

OPERACIÓN PAGO EN VENTANILLA (BUNKER): B1

ANALISTA: ALFHREDO CORNEJO

FECHA DE ANALISIS: 22/11/12

OPERACIÓN: PAGO EN VENTANILLA

OPERARIO:

ELEMENTO T T(seg)Hora de Empezar E 15h

24’’Apertura Ap 4’09” 249”

VP EA NG TO A N I L L A

B1ParoB1ParoB1ParoB1ParoB1ParoB1

4’12” 1’57”5’ 47” 1’56”5’ 37”3’15”4’ 12” 2’ 03”6’ 21”4’ 04” 6’ 09”

252”117”347”116”337”195”252”123”381”244”369”

Cierre Ci 52” 52”Termino T 16h 15’

10


3034” = 249” + Tiempo de los Elementos + 795” + 52”

Suma de los tiempos de los Elementos = 1938”

TIEMPO INVERTIDO

Ti = 3069” – (249” + 52”) Ti = 2768”

TIEMPO DE EJECUCION

Tej = 2768” – 795” Tej = 1973”

ERROR DE VUELTA A CERO (e% ≤ ±1% )

e%=D c−∑ Tob

Dc

∑tob = Ap + Suma de los tiempos de los Elementos + Paros + Ci

Ti = Dc – (Ap + Ci)

Tej = Ti - Paros

NOTA:

El estudio de tiempos en el Área de Pago en Ventanilla (Bunker), ayuda a la planeación de la producción; debido a que los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos.

∑Tob=3034seg.

e%= 353069

x100 e%=1.14 %e%=DifDc

x 100

http://www.monografias.com/trabajos12/evintven/evintven.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/calidad-serv/calidad-serv.shtml#PLANT

http://www.monografias.com/trabajos7/plane/plane.shtml

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OPERACIÓN DE REGISTRO (CASETA): B2

∑tob =135 + 1647 + 289 + 72

∑tob = 2143

∑paros = 108” + 84” + 79” = 271

2007” = 75” + Suma de los tiempos de los Elementos + 271” + 35”

Suma de los tiempos de los Elementos = 1626”

TIEMPO INVERTIDO

Ti = 2026” – (75” + 35”) Ti = 1916”

TIEMPO DE EJECUCION


Tej = Ti - Paros

ANALISTA: ALFHREDO CORNEJO


OPERACIÓN: REGISTRO (CASETA)

OPERARIO:

∑tob = Ap + Suma de los tiempos de los Elementos + Paros + Ci

ELEMENTO T T(seg)Hora de Empezar E 15h 28’

Apertura Ap 1’15” 75”

REGISTRO

B2B2ParoB2B2ParoB2ParoB2

5’ 11”5’ 12”1’ 58”4’ 38”3’ 55”1’ 24”4’ 11”1’ 19”3’ 59”

311”312”108”278”235” 84”251” 79”239”


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Tej = 1916” – 271” Tej = 1645”

ERROR DE VUELTA A CERO (e% ≤ ±1% )

e%=Dc−∑ tob

Dcx100

e%=2026−2007

2026x100⃗ e%=0 ,94 %

OPERACIÓN DE INSPECCIÓN DE LUCES: B3


Tiempo de los Elementos = 427”

ANALISTA: GEOVANNA LUDEÑA


OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE LUCES

OPERARIO:

∑Tob=525seg ∑tob = Ap + Suma de los tiempos de los Elementos + Paros + Ci


Apertura Ap 10” 10”

Lavado

B3ParoB3ParoB3ParoB3ParoB3Paro

1’ 04” 15”1’ 20”12”1’ 50”15”1’ 32”17”1’ 21”14”

64”15”80”12”110”15”92”17”81”14”


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DURACIÓN DEL CRONOMETRAJE

Dc = T – E = 15h 47 min - 15h 39min Dc = 9min

TIEMPO INVERTIDO

Ti = 540” – (10” + 15”) Ti = 515”

TIEMPO DE EJECUCION

Tcj = 515” – 73” Tcj = 442”

ERROR DE VUELTA A CERO (E% ≤ ±1% )

e%=Dc−∑ tob

Dcx100


Tcj = Ti - Paros

e%= 15540

x100 e%=2.78 %e%=DifDc

x 100

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OPERACIÓN DE INSPECCIÓN VISUAL: B4

∑paros = 17” + 21” + 13” + 20” + 12” + 18”

∑paros = 101”

∑tob = 2126”



ANALISTA: GEOVANNA LUDEÑA


OPERACIÓN: INSPECCIÓN VISUAL

OPERARIO:

∑tob = Ap + Tiempo de los Elementos + Paros + Ci



I VN IS SP UE AC LC .I .O .N .

B4ParoB4ParoB4ParoB4ParoB4ParoB4Paro

5’ 28” 17”5’ 10”21”6’ 22”13”4’ 59”20”5’ 31”12”6’ 03”18”

328”17”310”21”382”13”299”20”331”12”303”18”


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TIEMPO INVERTIDO

Ti = 2142” – (72” + 24”) Ti = 2046”

TIEMPO DE EJECUCION

Tej = 2046” – 101” Tej =1945”


OPERACIÓN DE PRUEBA DE GASES: B5


Tej = Ti - Paros

ANALISTA: RAFAEL VEGA


OPERACIÓN: PRUEBA DE GASES

OPERARIO:



Embanchado


9’ 58”20”8’ 10”52”6’ 42”43”3’ 46”55”5’ 48”57”5’ 23”57”

598”20”490”52”402”43”226”55”348”57”323”57”


e%=DifDc

x 100 e%=0 ,75 %e%=16} over {2142 x100

16

100xDcDif

%e


∑paros = 20” + 52” + 43” + 55” + 57” + 57”

∑paros = 284”

∑tob = 2813”

2813” = 192” + Tiempo de los Elementos + 5 489” + 70”

Tiempo de los Elementos = 3 439”

TIEMPO INVERTIDO

Ti = 2861” – (72” + 70”) Ti = 2719”

TIEMPO DE EJECUCION

Tcj = 2719” – 284” Tcj = 2435”




Tcj = Ti - Paros

e%=1. 68 %e%=48} over {2861 x 100

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OPERACIÓN DE INSPECCIÓN DE ALINEAMIENTO: B6

Duración de cronometraje

T = 16h 41’

E = 15h 57’


Dc = 2695 seg

ANALISTA: RAFAEL VEGA


OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE ALINEAMIENTO

OPERARIO:

Dc = T - E




ALINEAMIENTO


6’ 1’ 33”5’ 34”2’ 01”5’ 28”37”6’ 10”32”5’ 13”1’ 51”5’ 47”15”

360”93”334”121”328”37”370”32”313”111”347”15”


18

100xDcDif

%e



TIEMPO INVERTIDO

Ti = 2695” – (123” + 54”) Ti = 2518”

TIEMPO DE EJECUCION

Tcj = 2518” – 409” Tcj = 2109”


OPERACIÓN DE ENCAJADO: B7


Tcj = Ti - Paros

ANALISTA: JOSE LUIS CCENCHO


OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE ALINEAMIENTO

OPERARIO:



ALINEAMIENTO


6’ 33”1’ 33”5’ 34”2’ 01”5’ 28”47”6’ 10”32”4’ 53”1’ 51”5’ 47”15”

393”93”334”121”328”47”370”32”293”111”347”15”


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100xDcDif

%e


Duración de cronometraje

T = 16h 41’

E = 15h 57’



TIEMPO INVERTIDO

Ti = 2679” – (103” + 28”) Ti = 2548”

TIEMPO DE EJECUCION

Tej = 2548” – 419” Tej = 2129”


Dc = 2679 seg

Dc = T - E



Tej = Ti - Paros

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OPERACIÓN DE INSPECCIÓN DE FRENOS: B8

∑paros = 44” + 46” + 51” + 26” + 42” ∑paros = 209”

∑tob = 2163



TIEMPO INVERTIDO

Ti = 2202” – (70” + 55”) Ti = 2077”

TIMEPO DE EJECUCION

Tcj = 2077” – 209” Tcj = 1868”



Tcj = Ti - Paros

ANALISTA: JOSE LUIS CCENCHO


OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE FRENOS

OPERARIO:

ELEMENTO T T(seg)

Hora de Empezar E 16h 02’Apertura Ap 1’ 10” 70”

FRENOS

B8ParoB8ParoB8ParoB8ParoB8ParoB8

4’44”5”16”46”6”07”51”5”06”26”4”58”42”5”02”

240”44”316”46”367”51”306”26”298”42”302”


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2) ANALISIS DE LOS DATOS

Calculo del Tiempo Normal (TN)

La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos:

1. Por fórmulas estadísticas2. Por medio del ábaco de Lifson3. Por medio del criterio de las tablas Westinghouse 4. Por medio del criterio de la General Electric

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.Determinación de las observaciones necesarias por fórmulas estadísticas, el número N de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo con un error de e%, con riesgo fijado de R%. Se aplica la siguiente fórmula:

Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son:K = 1 para riesgo de error de 32%K = 2 para riesgo de error de 5%K = 3 para riesgo de error de 0.3%

La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los tiempos de reloj obtenidos σ es igual a:

e%=39} over { 2202 x100 e%=1. 77 %e%=DifDc

x 100

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Siendo:Xi = los valores obtenidos de los tiempos de relojx = La media aritmética de los tiempos del relojN = frecuencia de cada tiempo de reloj tomadon = Número de mediciones efectuadase = error expresado en forma decimal

Aplicación de los Suplementos

Hasta ahora hemos considerado que el operario esta siempre trabajando y sólo se ha detectado que se encuentra parado cuando:

En la HOJA DE TOMAS DE DATOS, ha aparecido la actividad Estas paradas registradas en el cronometraje son totalmente

necesarias en el trabajo porque el trabajador, por ser humano, necesita reponer de la fatiga que le produce el trabajo; precisa atender las necesidades personales; etc, y a veces, realizar una serie de tareas complementarias como son: rellenar hojas de trabajo, consultar planos, preparar herramientas, etc.

El tiempo empleado en ejecutar el trabajo, corregido en su factor de actuación, y denominado Tiempo Normal" (TN).

El tiempo suplementario necesario para los descansos y tareas complementarias, que se valoran en un porcentaje (K) del tiempo normal (TN · K)

La suma de esos dos tiempos forma el denominado Tiempo Tipo (Tp), cuyo valor es:

Tp = TN + TN · K = TN (1 + K)

El tiempo tipo, según la expresión anterior es el tiempo empleado por un trabajador en hacer una tarea determinada desarrollando una actividad normal, más los tiempos empleados en recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y por las actividades complementarias, que se vea obligado a realizar.

Los diversos suplementos que se deben considerar al cronometrar suelen dividirse en:

Suplementos por fatiga, suplementos por necesidades personales, suplementos por ocupaciones accesorias

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Las “ ocupaciones accesorias “ son verdaderos trabajos que hace el operario, pero que por ser ajenos al trabajo cronometrado, se les valora como si se tratase de verdaderos suplementos

Entre los principales suplementos por ocupaciones accesorias, podemos señalar como principales los siguientes:

Preparar herramientas, ordenar y limpiar el puesto de trabajo, examinar planos, rellenar hojas de trabajo.

La forma más empleada en España para determinar el valor de los suplementos, es la que calcula el que corresponde a cada uno de los elementos que constituyen la tarea a cronometrar.

Los suplementos de trabajo (K).Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea.

En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.

Suplementos = TN x K = TR x FR x K

Calculo del Tiempo Tipo

Obtenidos los tiempos normales de cada uno de los elementos en que se ha dividido el trabajo, calculados los suplementos de trabajo (K) y determinada la frecuencia de cada elemento (F), respecto a la unidad que queremos medir, el tiempo tipo elemental viene dado por:

TPpi = TNi · (1 + Ki ) · Fi

El tiempo tipo del ciclo de la unidad considerada, es la suma de los tiempos tipo elementales, debidamente ponderados, de cada uno de los n elementos en que se ha descompuesto.

Como es habitual señalar “producciones exigibles “y “optimas “en los cronometrajes, indicaremos que:

Producción exigible o número de piezas que debe hacer como mínimo un operario en una hora, es la calculada dividiendo el número de unidades que tiene la hora, por la duración del ciclo (medido en esas mismas unidades).

Producción óptima es la máxima que puede realizar un operario, si sigue el método señalado en el cronometraje.

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En el caso de ser libres todos los elementos de trabajo que forman el ciclo, puede llegar a valer 1,4 veces la exigible; pero si existen elementos máquina, su valor es variable, ya que depende de los concedidos a esos elementos y cuya duración depende del proceso de mecanizado.

El cronometrador, una vez establecido el proceso de trabajo que se ha de seguir, define los elementos que lo forman y determina la frecuencia con la que interviene cada uno de ellos. Posteriormente, haciendo uso de los gráficos, tablas y fórmulas correspondientes a los elementos que intervienen en el proceso, va determinando los valores tipo elementales, y anotándolos en el lugar que le corresponde. La suma de todos los tiempos tipo elementales nos determina el tiempo tipo para hacer esa tarea.

Determinación de la Frecuencia

Este concepto señala las veces que un elemento interviene en el ciclo de trabajo, dato necesario si se quiere determinar bien un tiempo de trabajo.El tiempo total de un ciclo de trabajo viene dado por la suma de los tiempos parciales de cada uno de los elementos, multiplicados cada uno de ellos por un factor que tenga en cuenta su repetición o frecuencia dentro de dicho ciclo. Indudablemente puede suceder que un elemento irregular o de frecuencia sólo se presente al cabo de un cierto número de ciclos de trabajo. En estos casos hay que valorar su peso o frecuencia, para incluirlo dentro de cada ciclo, y no pasar por alto esos elementos irregulares que deformarían el concepto de las producciones que se deben exigir a los operarios.

Determinar la Frecuencia de las observaciones depende, en su mayor parte, del número de observaciones requeridas y el tiempo disponible para desarrollar los datos. Por ejemplo, para reunir 3600 observaciones en 20 días calendario, será necesario obtener alrededor de 3600/20= 180 observaciones por día.Por supuesto, el número de analistas disponibles y la naturaleza del trabajo que se estudia también influyen en la frecuencia de las observaciones.

El cálculo del tiempo tipo de una tarea se basa en el principio de que ésta puede ser descompuesta en sus elementos constituyentes, propios de cada taller. y

determinar el tiempo total de su ejecución, por la suma de los tiempos tipo de

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Calculo de los Resultados

En general, para cada ejercicio, se miden dos variables: la precisión y la rapidez en la respuesta. Sus resultados son entonces comparados con los de otros individuos de la misma franja de edad, del mismo sexo y de un nivel socioeducativo equivalente. A partir de estas comparaciones, le formulamos nuestros comentarios, que toman en cuenta en primer lugar la precisión en las respuestas, y posteriormente se modulan en función de la rapidez en la ejecución. El acierto primera sobre la rapidez.

PRODUCCIÓN

Pn=numerode horas /diaciclo normal

Po=numero dehoras /diaciclo optimo

SATURACIÓN

Sn= tiemponormalciclonormal

x 100%

So= tiempo optimociclo optimo

x 100%

CAPACIDAD DE ATENCIÓN

Ca(n)=100Sn

Ca(o)=100So

EFICIENCIA

E(n)=TmTn

x 100%

E(o)=Tm¿x 100%

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Documents

Cronometraje Industrial