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戦略的ＳＣＭにつきまして

ＩＴライブラリーより （pdf １００冊）http://itlib1.sakura.ne.jp/

一般社団法人

情報処理学会 正会員

腰山 信一

ftks7856@ybb.ne.jp

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ＩＴライブラリー （pdf １００冊）http://itlib1.sakura.ne.jp/

目次番号 １８０番

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<顧客起点>

顧客の声により近づき迅速・的確な対応を図ることで、販売リード型事業組織への脱皮を図る

<全体最適>

販売・生産統合による一気通貫体制により拡販ベクトルを強化し全体最適化を図る

<スピード経営>

販売に軸足をおいた迅速な意思決定により方針・戦略の現場への浸透を図り、スピード経営を目指す

売りたいものから売れているものへ 月次計画から

週次計画へ

事業の『見える』化情報の共有化

『顧客起点型事業運営の強化』を支える理念」

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目 標

● 生産リードタイム短縮

● 流通製品在庫削減

● 計画・指示・決算サイクル短縮

● 納期遵守率のＵＰ

生産方式の改革

● ＩＴと連動した本格的かんばん方式の導入

● ＣＲＭによる顧客管理

● ＳＣＭセンターによる一括管理

● サプライヤーＶＭＩ（注２）

生産方式の改革

● 生産リードタイム短縮 ５日

● 棚卸資産回転率のＵＰ ３０回転

● 生産計画サイクル １回／週

● 納期遵守率のＵＰ １００％

組織・役割の改革

● グループ全体のＳＣＭコントロール・センターの設置

● 機能・責任分担等の再編成

支援 ＩＴの改革

● 需要予測システムの本格導入

● グループ全体のＳＣＭの構築

● 設計・製造部品表の統合化

● データウェハウスび多次元データ分析

● グループ全体での情報公開・共有

ＳＣＭ（注１）改革構想案

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（ 注１） SCM 【サプライチェーンマネジメントSupply Chain Management 別名 ： 供給連鎖管理

企業活動の管理手法の一つ。取引先との間の受発注、資材の調達から在庫管理、製品の配送まで、いわば事業活動の川上から川下までをコンピュータを使って総合的に管理することで余分な在庫などを削減し、コストを引き下げる手法です。

（ 注２） VMI (Vendor Managed Inventory)

VMIとはベンダーから顧客ロケーションへの在庫補充を自動化するビジネス・プロセスです。VMIのプロセスでは、ベンダーが買い手の需要状態を把握して必要に応じて在庫を補充します。ベンダー側が在庫補充の責任を持つことに特徴があります。ここで言う「ベンダー」とは、製品の製造に必要な部品や原材料を供給する業者を指します。

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SCM（サプライチェーン・マネジメント・システム）の具体的取り組み

【欠品ロス削減】

カンバンによる計画の一元化

ライン管理、負荷検証

月次計画→週次計画

週次ローリング計画

納期保証体制確立

生産効率とロス発生の最適化

作り過ぎ防止

市場動向に連動した生産変更

リードタイム短縮

生産の見える化

【在庫削減】

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仮想企業体ネットコスト削減と収入増の実現

• 販 売• 組 立• 部品生産・調達• 開 発

•ｲﾝﾀｰﾈｯﾄ

•欧州・アジア

•仮想企業体エキストラネット網

•ＣＲＭ

•生産系データベース

– 販売系データベース

本社

製造子会社協力工場

•製造子会社 •協力工場 •販売子会社

•Team

Web

Site

•Team

Web

Site

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製品在庫低減に向けた施策展開案

施 策 解決案

製品在庫低減目標〇￥→□￥

需給バランスの適正化

出荷未引当分排除（最小化）

グローバル間調整

適正な需要計画立案

需要変動への即応力の向上

オーダ別生産・出荷

需給の同期化 供給計画策定短サイクル化

即時納期回答

情報共有／連携

予測手法の適正化

ｻﾌﾟﾗｲﾁｪｰﾝの全体計画

協調補充（ＶＭＩ）

資材と能力の同時計画

オーダ別ｽｹｼﾞｭｰﾘﾝｸﾞ

実需の把握

需要予測の精度向上

供給リードタイムの短縮工場→販社

目標

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受注～出荷リードタイム短縮に向けた施策展開案

施 策 解決案

リードタイム短縮目標〇日→△日

製造リードタイムの短縮

計画リードタイムの短縮

段取/製造時間の短縮

見込で中間品を先行生産

計画サイクルの短縮

供給計画策定短サイクル化

情報共有／連携

予測手法の適正化

ｻﾌﾟﾗｲﾁｪｰﾝの全体計画

ＭＲＰ

ｽｹｼﾞｭｰﾘﾝｸﾞ

オーダ別ｽｹｼﾞｭｰﾘﾝｸﾞ

シングル段取/

小ロット/セル化

中間品の需要予測

目標

受注組立生産へのシフト

停滞時間の排除

ＴＯＣ（制約条件の

理論）の導入

受注で中間品を引当

２段階基準生産計画（MPS）

の採用

適正な製品在庫引当

迅速/正確な在庫把握

グローバルな在庫調整

柔軟な計画変更

（ 注３）

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（ 注３） TOC（Theory Of Constraints）

TOCとは、ゴールドラット氏が開発した「制約条件の理論」です。もともとTOCは、工程に存在する制約条件（ボトルネック）を基準に生産工程全体のスループットをコントロールするという生産管理の考え方です。これをプロジェクトマネジメントにも応用することで、プロジェクトにかかる工程全体の最適化をはかり、納期の短縮やコスト削減を実現することが可能です。

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納期遵守率向上に向けた施策展開案

施 策 解決案

納期遵守率向上目標〇％→△％

オンタイムで出荷

オンタイムで生産

グローバルな資源調整

計画サイクルの短縮

ﾀﾞｲﾅﾐｯｸなｽｹｼﾞｭｰﾘﾝｸﾞ

精度の高い在庫管理

情報共有／連携

ｻﾌﾟﾗｲﾁｪｰﾝの全体計画

適正な輸送計画ﾞ

社内外最適なｱﾛｹｰｼｮﾝ化

迅速な輸送計画立案

正確/迅速なｽｹｼﾞｭｰﾘﾝｸﾞ

目標

出荷計画の生産と同期化

正確な最終組立計画

ｻﾌﾟﾗｲﾔｰの供給計画把握

適正な製品納期設定

正確/迅速な在庫把握

グローバルな在庫調整

柔軟な生産能力

ｽｹｼﾞｭｰﾘﾝｸﾞ

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営業系情報システムの強化

ニーズ・要望

対応策

期待効果

実現のための ＩＴ支援

・顧客情報・設置情報管理－販売実績データをもとに製品の設置情報をＤＢ化

→傾向分析、商品開発への利用、ｻｰﾋﾞｽﾊﾟｰﾂ確保への連携

・生産計画との情報連携－即時納期回答、製品在庫の把握

・営業活動支援

－各種情報の共有化（製品、技術、在庫、ﾏｰｹﾃｨﾝｸﾞetc．）

－商談管理よる営業効率化と、機会損失の抑制

－モバイルによる情報検索、受注入力

・技術情報の共有

・製品設置情報とｻｰﾋﾞｽﾊﾟｰﾂとの情報連携

・顧客ﾆｰｽﾞへの迅速な対応

・意思決定と販売活動のｽﾋﾟｰﾄｱｯﾌﾟ

・情報提供による差別化

・競合優位を保つためにタイムリーな製品情報の提供

・顧客の要求には柔軟に対応し、正確な納期回答をしたい

・営業活動効率化のための商談管理

・顧客別製品別の設置情報を捉えたい

・顧客・設置情報管理

－データウエアハウス

・生産計画連携)

・営業支援

－SFA、CRM、ﾓﾊﾞｲﾙ、ｉ-mode

・技術情報共有

－PDM（注４）

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（ 注４） PDM ： Product Data Management

工業製品の開発工程において、設計・開発に関わるすべての情報を一元化して管理し、工程の効率化や期間の短縮をはかる情報システム。

CADデータなどの図面データや、仕様書などの文書データからなる設計に関するデータの管理や、製品を構成する部品の構成データの管理と購買・資材システムとの連携、設計・生産のスケジュールの把握と効率化をはかるワークフロー管理などの機能が中心となって構成されます。

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営業系情報システムの強化

設計･技術部門

生産計画部門

サービス部門顧客

製品情報仕様情報受注情報

設置先情報

営業部門

・即時納期回答

・製品情報・在庫情報の開示

・製品設置情報の一元管理

・顧客情報の一元管理

・商談進捗管理

・内示情報・確定受注情報

・販売予測ｼﾐｭﾚｰｼｮﾝ

製品仕様書

技術情報

受注情報納入実績

製品設置情報

顧客情報ＤＢ受注・出荷実績

設置情報受注ﾃﾞｰﾀ

即時納期回答

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技術系情報システムの強化

・技術情報共有基盤の確立－製品／部品／仕様、原価情報の開示および共有－技術文書／設変情報、CADデータの提供 → 営業支援・部品表データ連携・統合－設計／製造間でのBOM（注５）のスムーズな連携および

透過的管理・設計変更業務の合理化－関連部署への設変情報伝達／承認、移管業務の電子化・部品仕様データ検索－共通・再利用・類似部品に関する仕様・属性情報の検索

・市場への迅速な対応を図るための開発リードタイムの短縮

・設計変更時の迅速な対応

・戦略的営業のためのエンジニアリングデータの活用

・部材・資材調達における調達コスト抑制

・技術情報の全社的活用

・製品開発リードタイムの短縮

・設計変更業務のスピードＵＰ

・生産／調達コストの抑制

・市場での優位性確保

ニーズ・要望

解決のポイント

期待効果

実現のための ＩＴ活用

・技術情報共有基盤の確立

－各種情報のWEB化

・部品表データ連携・統合

－PDM

・設計変更業務の合理化

－ワークフロー（注６）

・部品仕様データ検索

－CSM（注７）

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（ 注５） BOM (Bill of Material，部品表)

ある製品（またはアセンブリ）について，どのアセンブリ（または部品）がいくつ必要かを示した表やデータのことを総じてBOM（Bill of Materials：部品表）と呼びます。

一般に，製造業で使用するBOMには，部品やアセンブリの構成を定義するE-BOM（Engineering BOM）と，生産管理段階で部品の手配に使用するM-BOM（Manufacturing BOM）の二つがあります。

生産管理システムに登録するM-BOMの最大の目的は，部品の手配にあります。「生産段階のある工程でどの部品やアセンブリがいくつ必要なのか」という情報を持つことが求められるますが、このM-BOMの情報と，各工程の作業時間，部品の発注から納入までのリードタイムといったマスタ情報，部品やアセンブリの在庫情報などを基に，サプライヤへの部品発注数量や発注タイミング，各工程への生産指示内容を決めます。

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（ 注６） ワークフロー

製品が多様化してくると、設計や製造の情報フロー管理は複雑化します。これに対応して変更・承認プロセスを迅速化するのが設計管理におけるワークフローです。

変更管理などのプロセスをワークフローで自動化し、各プロセスの進捗状況のチェックと管理を可能にします。さらに、ワークフロー管理機能は社内のみならず社外のサプライ・チェーンにも拡張できます。 このほか情報フローを設定ならびにカスタマイズする機能や、ドキュメントを自動的に次段階に送る機能も備え、ボトルネックを速やかに解消して効率化とコストパフォーマンス向上を実現します。

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（ 注７） CSM（Component Supplier Management―部品サプライヤ管理）

製品企画段階から調達・製造まで，数量情報だけでなく技術属性等の部品情報を一元管理します。 管理購買／集中購買を支援することを目的で構築され，物作りのスタートとなる設計・開発部門や購買部門の業務効率化を支援します。

同じ部品なのに設計部門と製造部門で部品番号が違う，同じ部品なのにA 工場と B 工場で購入単価が違うという基本的な課題解決から，部品集約や部品共有化率向上による製造原価低減が可能となります。

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技術系情報システムの強化

調達部門

製造部門営業部門

仕様情報共通・再利用部品品質・原価情報

設計部門

・企画／開発計画共有

・製品／部品仕様公開

・CADデータの連携

・原価情報の共有

・設計／製造部品表の統合管理

・設計変更・差分情報管理

部品表ﾃﾞｰﾀ設計変更原図移管先行手配構成情報CAD連携

製品/資材技術情報部品表ﾃﾞｰﾀCADﾃﾞｰﾀ

製品企画開発計画製品仕様仕様確定CAD連携

サービス部門 計画部門

設変通知

設変報告

技術情報設変情報

故障・ｸﾚｰﾑ情報

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計画系情報システムの強化

ニーズ・要望

対応策

期待効果

実現のための ＩＴ支援

・需要予測－販売実績データをもとに主要品目（ユニット）の基準生産計

画（MPS）を作成→適正な資材の先行手配、受注組立生産への移行

・サプライチェーン計画－国内工場全体のグローバルな最適化計画と生産性ＵＰ

・計画サイクルの短縮－週/日/随時サイクルにシフトし、需要の変化に即応－計画シミュレーション、即時納期回答

・高速ＭＲＰ－日サイクル（最終的には随時）にＭＲＰ計算および発注処理

・サプライチェーン全体の最適化

・需要変動への迅速な対応

・意思決定と計画のスピードUP

・流通在庫レス化、在庫回転率の大幅UP

・競合他社に優位を保つために製品のリードタイム短縮を図る

・顧客の要求には柔軟に対応し正確な納期回答をしたい

・製品の営業在庫を削減したい

・全体の生産資源を有効に活用する

・需要予測

・サプライチェーン計画

・高速ＭＲＰ（注８）

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（ 注８） MRP ：Material Requirements Planning(資材所要量計画)

MRPではまず、これから生産する製品に必要な部品の総量を算出します。そして、総量から有効在庫量と発注残を差し引くことで、発注が必要な部品数量が分かります。このようなシミュレーションを行い、活用することで最適な生産計画を短期間で立案することができます。そうすることで、在庫の削減やリードタイム短縮につながります。

MRPが登場するまで製造業では、生産時に不足しそうな部品を発注していました。MRPが導入されたことで、単純に不足した部品を補充するだけではなく、需要を的確に把握し、それに応じて発注し補充していけるようシミュレーションが行えるようになりました。

資材計画の効率化が図られると、部品在庫を圧縮することができるだけでなく、欠品をより少なくし、生産停止が起こらないようにすることができます。

つまり、現在庫を把握し、顧客の納入希望日から逆算して、製造着手日を決定することに加え、それに伴う部品発注は必要かどうかなどもシミュレーションしています。

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最近のMRPは、MRP IIの考え方も組み入れられています。MRP II はManufacturing Resource Planningの略で、製造資源計画と訳されます。

資材所要量計画のMRPと区別するために、製造資源計画ではMRP IIと表記しています。これは、資材(部品)だけでなく、資源(製造ライン)の能力を考慮に入れて生産計画を行うシステムのことです。

IT化とその高度化に伴い、少品種大量生産という製造スタイルから、多様化したお客様のニーズに応える多品種少量生産の環境が整いつつあります。

また、IT分野を中心に製品のライフサイクルが短期化していますし、新製品を準備している間にも、新技術が次々と登場するなど、製造業を取り巻く環境は急激に変化しています。

1社だけで、この流れに対応することは不可能ですから、共にバリューチェーンを構成するグループ全体の連携・情報共有し、より良い生産計画を短期間に立案する必要性があります。

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計画系情報システムの強化

設計･技術部門営業部門

購買部門

製造部門

サービス部門

受注ﾃﾞｰﾀ

即時納期回答

納入案内発注ﾃﾞｰﾀ納入実績EDI決済

生産管理・計画部門

・即時納期回答

・先手シミュレーション計画

・生産計画立案

・生産計画/日程計画の一元化

・生産情報のサプライヤー開示

・ｻｰﾋﾞｽ部品自動補給

日程計画製造ｵｰﾀﾞ生産実績

設変通知

設変報告

生産計画在庫ﾃﾞｰﾀ

資材調達計画購買ｵｰﾀﾞ納入実績

製品/資材技術情報生産計画データ生産実績データ

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調達系情報システムの強化

ニーズ・要望

対応策

期待効果

実現のための ＩＴ支援

・情報共有/情報公開

－部品技術情報の共有、品質検査情報（Ｗｅｂ）の開示

－生産計画/進捗状況/資材在庫の情報（Ｗｅｂ）の相互開示

・電子取引

－注文書・納品書・受領書・請求書等のＦａｘ、Ｗｅｂ、ＥＤＩ化

・ＶＭＩ の仕組構築

－本社・本部主導による製造子会社・協力工場の生産及び在庫 管理）

・調達リードタイムの短縮・需要変動への迅速な対応・購買および在庫管理業務の簡素化とコスト低減・資材在庫の圧縮

・納期回答は製造子会社の生産計画だけでなく、協力工場の

生産計画や能力をも見て判断したい。

・協力工場、部品メーカーは本社・本部の販売計画や進捗状況を見ながら、Ｊ Ｉ Ｔ 納入に備えたい

・購買/在庫管理の業務を合理化して間接コストを削減したい

・情報共有・情報公開

－ Ｗｅｂ対応

－ＣＡＤデータ活用（ＸＭＬ）

・電子取引

－ＥＣ／ＥＤＩ

・サプライヤー在庫管理

－ＶＭＩ

・電子調達システムの構築

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調達系情報システムの強化

設計･技術部門

製造部門

計画部門

ＣＡＤ連携設変情報

品質・原価情報

購買部門

・設計/生産統合部品表の維持

・コモデティ部品の取引先選定

・生産情報（計画、進捗、在庫）のサプライヤーへの開示

・Ｗｅｂ発注、Ｗｅｂ納入指示

・納入受入・検収

・ＥＤＩ決算

製品組立計画在庫ﾃﾞｰﾀ納入予定

生産計画在庫ﾃﾞｰﾀ納入予定発注ﾃﾞｰﾀ納入指示ＪＩＴ納入ＥＤＩ決済

製造子会社・協力工場

製品/資材技術情報生産計画ﾃﾞｰﾀ生産実績ﾃﾞｰﾀ

生産計画在庫ﾃﾞｰﾀ

資材調達計画購買ｵｰﾀﾞ納入実績

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MMS Application domain

製造系情報システムの強化

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製造系情報システムの強化

ニーズ・要望

対応策

実現のための ＩＴ支援

・受注組立生産

－予測をもとにユニットレベルまでを見込生産

－受注ではユニットレベル以降の製品編成と最終組立

・小ロット化

－ＭＰＳ品目の小ロット生産（現場が顧客要求に俊敏対応）

・ダイナミックな日程計画

－プロダクトミックスを前提とした製品組立ラインの計画立案

期待効果

・受注リードタイムの短縮・仕掛在庫の削減・ライン負荷の平準化と稼働率ＵＰ・外注管理の簡素化

・現行の見込生産方式では販社の在庫が増大し、かつ需要の

変化や緊急の受注に対応 し難い

・生産効率を重視した現行のロットサイズを見直したい

・出荷計画とマッチした製品組立を立案したい

・外注管理コストを低減する

・受注組立生産

・日程計画

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製造系情報システムの強化

設計･技術部門計画部門

サービス部門納入案内

発注自動補給

製造部門

・CTO（製品編成）生産形態

・セル生産方式

・小ロット生産

・ダイナミック・スケジューリング

・一貫加工外注・一括発注

組立計画在庫データ納入予定購買ｵｰﾀﾞ納入実績

製品/資材技術情報生産計画データ生産実績データ

購買部門

ＣＡＤ連携設変情報

品質・原価情報

日程計画製造ｵｰﾀﾞ生産実績

外注先

発注ﾃﾞｰﾀJIT納入

（EDI決済）

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サービス系情報システム

ニーズ・要望

対応策

期待効果

実現のためのＩＴ支援

・部品在庫情報の共有と電子受発注の実現

－在庫情報の公開と共有

－ﾘｱﾙﾀｲﾑな引き当てまたは即時の納期回答

－出荷部品の物流情報の可視化

・ＶＭＩの仕組構築

－貴社主導によるサービス会社向け在庫管理と連続的補充

・効率的な技術情報の提供

－CAD等電子ﾃﾞｰﾀの活用による図面／部品／修理情報の連携

・各種保守情報の収集と分析

－故障状況やｸﾚｰﾑ情報の収集、蓄積、分析

・顧客管理の拡充

－導入、稼動状況の把握と積極的なアフター・フォロー

・顧客満足度の向上・保守ｻｰﾋﾞｽにおける競合他社との差別化とｱﾄﾞﾊﾞﾝﾃｰｼﾞの確保・製品設計へのﾌｨｰﾄﾞﾊﾞｯｸ

・細やかな部品供給体制を確立し、顧客満足度の向上をはかりたい

・設計・技術情報を有効活用し、補修部品の確認や修理指示の効率

と精度を向上させたい

・故障・ｸﾚｰﾑ等の保守情報を適確に設計部門へﾌｨｰﾄﾞﾊﾞｯｸし、次の

製品開発へ反映寄与したい

・情報共有と電子受発注

－Web、EDI、Mobile、I-Mode対応

－CargoTracing

・ベンダー在庫管理／在庫補充

－ＶＭＩ

・技術情報の公開

－CAD、PDMの応用

・情報分析

－DWH

・顧客管理

－CRM

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サービス系情報システムの強化

設計･技術部門

サービス会社

技術情報設変情報

故障･ｸﾚｰﾑ情報

サービス部門・部品在庫情報の公開／共有

・連続的補充方式の確立

・ﾘｱﾙﾀｲﾑ在庫引き当てと出荷

・納期回答／修理日程確定

・物流可視化

・技術情報の提供と修理指示

・故障率、ｸﾚｰﾑ情報等の収集

需要予測在庫情報部品発注納入予定納入指示ＪＩＴ納入

部品サプライヤー

製品/資材技術情報生産計画ﾃﾞｰﾀ生産実績ﾃﾞｰﾀ

在庫情報技術情報部品受注納期回答修理指示補修情報

営業部門

市場・顧客情報製品出荷情報

補修情報

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製品編成

ＥＣ

多次元分析

ＳＣＭ構想図

製造管理（工程管理）

加工 組立 検査

実績管理／外注管理

手配計画（ＭＲＰ）

受注管理

市場分析

出荷管理購買管理

生産計画

買掛管理 売掛管理原価計算／原価管理

財務会計

製品企画

基本設計開発

設備設計開発

見積管理

部品仕様

生産準備試作・評価

詳細設計

購入先顧客

製品・製造仕様

販売計画

在庫管理（材料・仕掛・半製品・製品）外注先部品メーカー等

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SCM全体イメージ

物流協力企業

配送センター

製造子会社 協力工場 協力工場

ｻﾌﾟﾗｲﾔｰ1 ｻﾌﾟﾗｲﾔｰ2

本社

販売子会社

出荷実績

ｲﾍﾞﾝﾄ投入

ﾓﾃﾞﾙ調整

予算

販売計画

業担

販売予測と連動した

週次ﾛｰﾘﾝｸﾞ生産計画 → Pull生産

週次による市場動向

へのタイムリーな対応

市場動向予測検証新商品

初期流動

在庫の適正化／欠品の極減化

ｷｬｯｼｭﾌﾛｰ

在庫回転率

の向上

・製品在庫

・原材料/資材

欠品の極減化

商品・販売戦略

への貢献によ

る売上拡大

需要予測

販売計画立案システム 生産計画立案システム

補給計画立案システム

配送センター

配送センター

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顧客

・小ロット化

・受注組立生産

・日程計画

・製造場所再編成

仕掛マスタ/

工程表

製造ＳＳ

・ＣＲＭ

・ＶＭＩ

サービスＳＳ

サービス部品マスタ

・部品表、製品仕様

・設計変更

・ＰＤＭ/ＣＳＭ

設計エンジニアリングＳＳ

製品マスタ仕様マスタ

・ＣＲＭ

・商談ＥＤＩ化 ・納期回答

・販売系ＤＷＨ

受注・販売ＳＳ

・情報共有

・ＶＭＩ

・取引先再編

資材マスタ部品表

調達・発注ＳＳ

顧客マスタ

ＳＣＭ体系図

サプライチェーン（ＳＣ）コントロール･センター

・需要予測

・ＳＣ計画、高速ＭＲＰ

・ＳＣ計画用ＤＷＨ

ＳＣＰ用

部品表

SC全体計画ＳＳ

ＳＳ；サブセグメント

・入出庫指示

・在庫管理

庫内物流ＳＳ

各種

サプライヤー

部品サプライヤー

販売子会社

製造子会社・協力工場

協力会社

協力会社

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受注［受注承認］

出荷予定

ピッキング（荷揃え）

出荷実績（出荷確認）

［出荷計画］

在庫インタフェース

売掛インタフェース

見積依頼

見積と見積承認

発注

購買依頼

受入

仕入先／外注先

返品入庫（搬送）

売掛管理

検査不合格検査合格

生産計画

社内受注の作成

受注入力ｲﾝﾀﾌｪｰｽﾃｰﾌﾞﾙ

受注インポート

買掛管理請求 支払

調達先

仕入先

社内

社内調達（移動中）

製造子会社・協力工場

引合いと見積

顧客

標準発注購買契約包括購買契約計画発注

リリース（納品指示）

標準発注

包括購買契約計画発注購買契約

標準

直接受入

承認

発注承認 発注書

在庫製造現場経費

検査要

標準受入

受入時支払搬送時支払

品質管理

サプライヤスケジューリング

ＥＤＩ

費用

ロット番号シリアル番号保管棚

・事前出荷通知（ＡＳＮ）

・詳細出荷および請求通知（ＡＳＢＮ）

移動在庫製造現場

返品［承認］

直送

ＡＴＰ確認在庫予約

運送費

直送

直送

工程管理

在庫管理

需要インタフェース

品目情報

需要予測消込

出荷

検査受入

ﾌﾟﾛｼﾞｪｸﾄ管理

納期回答

工程管理

最終組立スケジュールの完了

受注組立

ＥＤＩ

原価管理

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生産計画の検証

生産計画と在庫推移

販売予測の推移

より品薄・過剰をチェック

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出荷業務

データウェアハウス

販売実績

生産実績

技術ＤＢ

市場動向

生産業務

業務フローとデータフロー

販売業務販売予測データ

需要予測 販売計画立案

生産計画立案

補給計画立案 在庫データ

出荷データ

①動向の把握②問題の発見③原因の分析④対策の立案

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顧客へのｸﾞﾛｰﾊﾞﾙかつﾀｲﾑﾘな供給そのためのｸﾞﾛｰﾊﾞﾙ最適生産／調達

①グローバルSCM機能による緩やかな統制

－ 部門･拠点の特性を活かしたサプライチェーン構築

－ 受注・出荷・在庫・生産・調達に関する計画、 実績の共有

－ 全体計画の調整

－ グローバルサプライチェーンの効率評価

－ グローバルSCM情報の公開

－ グローバル・マスタの管理と公開

－ 部門・拠点システムとの共通インタフェース提供

②部門･拠点ごとのサプライチェーン実行機能

－ 部門・拠点マスタの管理

－ グローバルSCMの枠の中での部門・拠点の

計画・実行機能

－ グローバルSCMとのインタフェース

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プロジェクト立上げ

・ﾌﾟﾛｼﾞｪｸﾄ編成

・全体計画策定

・ｱｰｷﾃｸﾁｬ検討

・全事業部門、全拠点

対象

・月次ﾚﾍﾞﾙでの生産/

調達/

物流計画生成と公開

・需要情報をもとにした

ｸﾞﾛｽでの計画生成

・全事業部門、代表

拠点対象

・週次ﾚﾍﾞﾙでの生産

/調達/ 物流計画

生成と公開

・需要と供給情報を

もとに したﾈｯﾄで

の計画生成

・全事業部門、全拠点

対象

・ﾈｯﾄ計画生成

第２ステップ 第３ステップ第１ステップ

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