Sağlık-Medikal Bilişim (Hukuku) Standartları

Health-Medical Information (Law) Standards

Mehmet KEÇECİ 03.03.2012

Toplam Kalite ve Standartların Önemi.

Bilişim Sistemleri Uygulama

Aralığında "0" Hata İle Çalışmalıdır.

Sağlık

Hata

Kabul Etmez.

Geç Gelen Adalet, Adalet midir?

"Hatasız dost arayan dostsuz kalır." Ayıpsız yâr (dost) arayan, yârsız (dostsuz) kalır. Hz. Mevlana

1. Dinç: vigorous, lusty, hale, sinewy Yorgun: Tired Yorgunluk: Fatigue, Tiredness Aşırı Yorgunluk: Over-fatigue

2. Halsizlik, Dermansızlık: Lassitude, debility

3. Bitkinlik: Exhaustion

4. Bıkkınlık, Bezginlik: Weariness, ennui, surfeit, bellyful, willies, tedium

5. Yıpranmışlık: Staleness

6. Bakım: Care Bakımsız – Uncared Bakımsızlık: Squalidity, Squalidness Sefalet, Miskinlik: misery, squalor Perişanlık: Wretchedness Afet, Felâket: Disaster, calamity, bane, stunner Helak: Destroyed, catastrophe

7. Dikkat: Caution, Attention Dikkatsizlik: carelessness, inattention, inattentiveness, inadvertence, inadvertency, oscitation

8. Ehliyet, Yeterli, Vasıflı: qualification, proficiency, competence, competency Ehliyetlilik, Yeterlilik, Vasıflılık: Ehliyetsiz, Yetersiz, Vasıfsız: unqualified, insufficient Ehliyetsizlik, Yetersizlik, Vasıfsızlık: insufficiency, inability, inadequacy, incapacity, incapability, paucity

9. Bilgisizlik

10. Unutkanlık

11. İhmalcilik

12. İhmalkârlık

13. Kayıtsızlık

14. Aldırışsızlık

15. Düşüncesizlik

16. İlgisizlik

17. Pervasızlık

İnsan Faktörü

18. Meraksızlık

19. Kararlılık: Kararsızlık: infirmity

20. Yorum ve Uygulama Farkı

21. Güçlü: robust - Güçlülük: Güçsüz, Zayıf: - Güçsüzlük, Zayıflık

22. Hızlılık Yavaşlık

23. Faydacılık, Yararcılık: Pragmatics Çıkarcılık, Menfaatçilik: Oportiness, sordidness

24. Varlık Yoksulluk: Poverty

25. Yardım yapan Yardım alan

26. Süreklilik, Devamlılık Süreksizlik, Kesintilik

27. Verimli: Verimsiz

28. Kızgınlık

29. İhtiras

30. Sağlık Sorunları ve Mesleki Rahatsızlıklar

31. Gençlik Yaşlılık

32. Psikolojik Sorunlar

33. Uyum Sorunu

34. Çevre Sorunları

35. Hukuki, Yasal Sorunlar

36. Konjonktürel Sorunlar

37. …

Daha çok tercih edilebilir

1. Önlemek, sakınmak, korumak

2. Azaltmak

3. Tekrar kullanmak

4. Geri dönüşüm

5. Kurtarmak

6. Tedavi etmek

7. Atmamak

Daha az tercih edilebilir

Alınan her şeyin 1/3’ü çöpe gidiyor.

• To produce sooner, faster or in greater quantities than the absolute customer demand • Manufacturing too much, too early or “Just in Case” • Overproduction discourages a smooth flow of goods or services • Takes the focus away from what the customer really wants • Leads to excessive inventory Caused by: • MRP push rather than kanban pull • Large batch sizes • Looks better to be busy! • Poor people utilisation • Lack of customer focus Why one of the 7 wastes ?: • Costs money • Consumes resource ahead of plan • Creates inventory • Hides inventory/defect problems • Space utilisation

1. Over Production/Aşırı Üretim

Any raw material, work in progress (WIP) or finished goods which are not having value added to them Caused by: • Production schedule not level • Inaccurate forecasting • Excessive downtime/set up • Push instead of pull • Large batching • Unreliable suppliers Why one of the 7 Wastes ?: • Adds cost • Extra storage space required • Extra resource to manage • Hides shortages & defects • Can become damaged • Shelf life expires

2. Inventory/Envanter

• Adds cost • Motion is the movement of “man” • Waste motion occurs when individuals move more than is necessary for the process to be completed Caused by: • No standard operating procedure • Poor housekeeping • Badly designed cell • Inadequate training Why one of the 7 Wastes ?: • It interrupts production flow • Increases production time • Can cause injury

3. Motion/Hareket

People or parts that wait for a work cycle to be completed • Where are the bottlenecks? • What are the major causes of lost machine availability? • What are we doing to improve machine availability? • Do people wait on machinery? Caused by: • Shortages & unreliable supply chain • Lack of multi-skilling/flexibility • Downtime/Breakdown • Ineffective production planning • Quality,design,engineering Issues • ‘Black art’ processes Why one of the 7 Wastes ?: • Stop/start production • Poor workflow continuity • Causes bottlenecks • Long lead times • Failed delivery dates

4. Waiting/Bekleme

Unnecessary movement of parts between processes • Complex material flow paths • Poor close coupling • Wasted floor space • Unnecessary material handling • Potential damage to products Caused by: • Badly designed process/cell • Poor value stream flow • Complex material flows • Sharing of equipment Why one of the 7 Wastes ?: • Increases production time • It consumes resource & floorspace • Poor communication • Increases work in progress • Potential damage to products

5. Transportation/Nakliyat

Processing beyond the standard required by the customer By improving processing efficiency we ultimately use less resource to achieve the same customer satisfaction Caused by: • Out of date standards • Attitude - ‘Always done it like this’ • Not understanding the process • Lack of innovation & improvement • Lack of standard operation procedures Why one of the 7 Wastes ?: • It consumes resource • It increases production time • It’s work above and beyond specification • Can reduce life of component

6. Over-Processing/Aşırı İşlem

A defect is a component which the customer would deem unacceptable to pass the quality standard • Defects reduce or discourage customer satisfaction • Defects have to be rectified • Rectification costs money with regard to time effort and materials • Defects in the field will lose customers • Right first time is the key Caused by: • Out of control/Incapable processes • Lack of skill,training & on the job support • Inaccurate design & engineering • Machine inaccuracy • Black art processes Why one of the 7 Wastes ?: • Adds costs • It interrupts the scheduled • It consumes resources • It creates paper work • Reduces customer confidence

7. Non-Right First Time (Scrap/Hurda, Rework/Tamir and Defects/Bozuk)

Under utilisation/faydalanamama of people. People are your greatest asset/varlık, learn to get the best out of them. Underutilized/Âtıl Kapasite People – Underutilization of mental, creative, and physical skills and abilities of employees of the organization. Some of the more common causes for this waste include – organizational culture, inadequate hiring/Yetersiz istihdam practices, poor or non-existent training, and high employee turnover/devri.

The 8th Waste

Organizasyon süreçlerinin süreklilik kazandırılması, iyileştirilmesi, geliştirilmesi, güncellenmesi, yenilenmesi ve çalışan, hizmet alanların memnuniyetini amaçlayan bir yönetim anlayışıdır.

1. Kalite Planlama - Quality Planning

2. Kalite Kontrol - Quality Control

3. Kalite Güvencesi (Kalite Standartları) - Quality Assurance (Quality Standards)

4. Kalite İyileştirme - Quality Improvement

Kalite Yönetimi Quality Management

1. Maliyetlerin Azaltılması

2. Daha Ucuza Üretilmesi

3. Daha Kaliteli Üretilmesi (Kalitenin İyileştirilmesi)

4. Gecikme Zamanının Azaltılması (Lead Time): Belli bir süre sonra gerçekleşecek olan işin, o

isin gerçekleşmesi için yapılması gereken diğer işlerin ne kadar süre önce başlaması gerektiğini tanımlamak için de kullanılır.

Amaç

Müşteri Memnuniyeti

Plan-Do-Check-Act Cycle (PDCA Cycle), Plan–Do–Study–Act (PDSA) cycle, Deming cycle, Shewhart cycle

1. PLAN: Design or revise business process components

to improve results

2. DO: Implement the plan and measure its performance

3. CHECK: Assess the measurements and report the

results to decision makers

4. ACT: Decide on changes needed to improve the

process

W. Edwards Deming 1950’ler

PDCA’yı Ne Zaman kullanırız? When to Use Plan–Do–Check–Act? 1. As a model for continuous improvement. 2. When starting a new improvement project. 3. When developing a new or improved design of

a process, product or service. 4. When defining a repetitive work process. 5. When planning data collection and analysis in

order to verify and prioritize problems or root causes.

6. When implementing any change.

(Planla-Uygula/Yap-Kontrol Et-Harekete Geç-PUKH) Plan–Do–Check–Act Procedure 1. Plan: Recognize an opportunity and plan a change.

2. Do: Test the change. Carry out/Gerçekleştirmek a small-scale study.

3. Check: Review the test, analyze the results and identify/belirle what you’ve learned.

4. Act: Take action based on what you learned in the study step:

If the change did not work, go through the cycle again with a different plan.

If you were successful, incorporate/birleştir what you learned from the test into wider changes. Use what you learned to plan new improvements, beginning the cycle again.

PDCA Usulü, Yöntemi, Yordamı, Prosedürü

Step 1: Plan First, identify exactly what your problem is. You may find it useful to use tools

like Drill Down, Cause and Effect Diagrams, and the 5 Whys to help you really get to the root of it. Once you've done this, it may be appropriate for you to map the process that is at the root of the problem

Next, draw together any other information you need that will help you start sketching out solutions.

Step 2: Do This phase involves several activities: Generate possible solutions. Select the best of these solutions, perhaps using techniques like Impact

Analysis to scrutinize them. Implement a pilot project on a small scale basis, with a small group, or in a

limited geographical area, or using some other trial design appropriate to the nature of your problem, product or initiative.

Our section on Practical Creativity includes several tools that can help you generate ideas and solutions. Our section on Decision Making includes a number of tools that will help you to choose in a scientific and dispassionate way between the various potential solutions you generate.

Define/Tanımlama: Define the problem you are working on.

Measure/Ölçüm: Gather data on the current state problem

Analyze/Çözümleme: Analyze the data to determine root cause

Improve/Geliştirme: the process to remove the root cause

Control/Kontrol: Monitor the process to assure you have made the correct changes

Replicate/Tekrarlama

6 Sigma DMAIC/duh-may-ick

1. Define design goals that are consistent with customer demands and the enterprise strategy.

2. Measure and identify CTQs (characteristics that are Critical To Quality), product capabilities, production process capability, and risks.

3. Analyze to develop and design alternatives, create a high-level design and evaluate design capability to select the best design.

4. Design details, optimize the design, and plan for design verification. This phase may require simulations.

5. Verify the design, set up pilot runs, implement the production process and hand it over to the process owner(s).

DMADV/duh-mad-vee DFSS-Design For Six Sigma

1. Müşteri memnuniyetini artırma-improve customer satisfaction

2. Çevrim sürelerini düşürme, performansı iyileştirme

3. Hataları azaltma: 1 milyonda 3,4ppm (parts per million- milyonda 1 – mikro) hata sayısı hedeflenir.

Bir Milyon Fırsattaki Hata Sayısı (BMFHS)=

Defects per Million Opportunities (DPMO)=

DPMO = DPO x 106

DPMO= (1.000.000 * Number of Defects) /

(Number of Units * Number of opportunities)

=(1.000.000 * Hatalı Ürün Sayısı/ ((Birim Sayısı*Fırsat Sayısı)

=(Üretim Miktarı))

=3*1.000.000/1000=3000

Sigma Seviyesi-Level= 4,25

Yield (%) = 100 – (Hata Yüzdesi-Defects Percentage)

+-1,5 sigma shift-sigma kayma payı

Amaç

Sigma Seviye Tablosu

1. Değişim ihtiyacı- Süreçlerin optimizasyonu

2. Stratejik iyileştirme – Kısa ve uzun vadeli

3. Problem çözme – Kayıpların önlenmesi

4. Sağlık, ekonomi, bilgi teknoloji, üretim vs.

sektörlerine uygulanabilir.

Kimler Tercih Eder

1. 5 Whys 2. Analysis of variance 3. ANOVA Gauge R&R 4. Axiomatic design 5. Business Process Mapping 6. Cause & effects diagram (fishbone or Ishikawa diagram) 7. Check sheet 8. Chi-squared test of independence and fits 9. Control chart 10. Correlation 11. Cost-benefit analysis 12. CTQ tree 13. Design of experiments 14. Failure mode and effects analysis (FMEA) 15. General linear model 16. Histograms 17. Pareto analysis 18. Pareto chart 19. Pick chart 20. Process capability 21. Quality Function Deployment (QFD) 22. Quantitative marketing research through use of Enterprise Feedback Management (EFM) systems 23. Regression analysis 24. Root cause analysis 25. Run charts 26. Scatter diagram 27. SIPOC analysis (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers) 28. Stratification 29. Taguchi methods 30. Taguchi Loss Function 31. TRIZ 32. Operational Excellence 33. Lean 34. Kaizen 35. Six Sigma 36. 5S 37. Visual Management 38. Continuous Improvement 39. Flow 40. Muda 41. Efficiency 42. Principle Based Culture 43. Kanban

Kalite Yönetiminde Kullanılan Metodlar

1. ISO 9004: Performans iyileştirme kılavuzu.

2. ISO 15504-4: Süreç iyileştirme ve süreç kapasitesi belirleme kılavuzu.

3. HKT (Hinshitsu Kino Tenkai-1973/Japonya/KobeToyota/Prof.Dr.Yoji Akao), QFD (Quality Function Deployment): “Kalite Fonksiyon

İntikali-Kalite İşlevinin Yayılımı” dir. “Kalite evi” olarak ta bilinmektedir. Müşteri istek ve beklentilerini kalite özelliklerine dönüştürerek ürün

tasarımı yapmaktır. Kalite fonksiyonunun; üretim, pazarlama ve tasarım gibi tüm bölümlere yayılmasıdır. 1985-ABD

4. Kaizen: Sürece yönelik, küçük adımlı, insana dayanan, bilgiyi paylaşarak sürekli iyiyi arama çabasıdır.

5. Zero Defect Program: “Sıfır Hata Programı” dır. İstatistiksel süreç kontrolü kullanarak hiç hata yapmama çabasıdır.

6. Altı Sigma: Operasyonlarda mükemmelliğin sağlanması amacıyla işletmelerde süreçlerin tanımlanması, ölçülmesi, analiz edilmesi, iyileştirilmesi, ve

kontrolü için kolay ve etkili istatistik araçlarının kullanıldığı bir kalite yönetim stratejisidir.

7. PDCA (Plan-Do-Check-Act): "Planla-Uygula-Kontrol Et-Harekete Geç (PUKH)” dır. Yapılacak küçük değişikliklerin, büyük etkiler

doğurabileceğini savunan yaklaşımdır.

8. Kalite Çemberi: Kalite çemberi, genellikle sayıları 10’ u geçmeyen aynı alanda ya da benzer işlerde çalışanların oluşturduğu, gönüllü olarak bir araya

gelen, düzenli olarak problem çözmek için toplanan ve yönetime çeşitli çözümler öneren, çalışma gruplarıdır.

9. Taguchi Metodu: Ürün imalatı, biyoteknoloji, pazarlama, ve reklamcılıkta kullanılan kalite iyileştirme için kullanılan istatistiksel bir metottur.

10. Toyota Üretim Sistemi: Toyota’nın geliştirmiş olduğu, sıfır stok, sıfır hata, sıfır çelişki, sıfır ölü zaman, müşteri için sıfır bekleme süresi, sıfır

bürokrasi, ve sıfır gereksiz iletişime dayanan bir üretim sistemidir. “Lean Manufacturing / Production -Yalın Üretim-Kanban” olarak yeniden

biçimlendirilmiştir.

11. Kansei Mühendislik: Kalite iyileştirmeyi müşteriden alınan duygusal geri bildirimlere göre planlayan bir kalite iyileştirme yaklaşımıdır.

12. TKY (Toplam Kalite Yönetimi-Total Quality Managment-TQM): Bir kuruluştaki tüm faaliyetlerin sürekli olarak iyileştirilmesi ve

organizasyondaki tüm çalışanların kesin aktif katılımıyla çalışanlar, müşteriler ve toplum memnun edilerek karlılığa ulaşılmasıdır.

13. TRIZ (Theory of Inventive Problem Solving): “Özgün Problem Çözme Teorisi” dir. Özgünlüğün, kendine has olmanın, orjinalliğin sistematik bir

şekilde ortaya çıkarılması için kullanılan tekniklerden biridir.

14. BPR (Business Process Reengineering): “İş Sürecinin Yeniden Yapılanması” dır. “Temiz kaynak”ı amaçlayan kalite iyileştirme metodudur.

15. OQM (Object-oriented Quality Management): “Nesel Kalite Yönetimi”dir.

1. Toyota Üretim Sistemi 2. Çekme Sistemi 3. Just-In-Time 4. World Class Manufacturing 5. Yalın Üretim 6. JIT/TQC/EI/TPM 7. Kısa Döngülü Üretim 8. Tek Parça Akış 9. Hücre Tipi İmalat 10. Stoksuz Üretim 11. Odaklanmış Akış Tipi İmalat 12. Değer Yönetimi 13. Grup Teknoloji 14. Zaman Tabanlı Üretim 15. Senkronize Akış Tipi Üretim 16. Sürekli Akış Tipi Üretimi

Benzer İçerik Farklı Adlandırmalar

Kafanız mı karıştı? Be confused

1. Müşterinin istekleri kendi cümleleriyle ifade edilir.

2. Müşteri taleplerine uygun ürün özellikleri tasarlanır.

3. Ürünün parçalarında müşteri talepleri doğrultusunda istenilen değişikler yapılır.

4. Süreçler, müşterinin istediği nitelikte ve kalitede ürünü üretebilmek üzere yeniden yapılandırır.

5. Kontrol sistemi, ürünün istenilen kalite ve özellikleri taşıyıp taşımadığını saptayabilecek biçimde yeniden kurulur.

SONUÇ: Böylece müşterinin istekleri, tasarım aşamasından başlayarak firmanın bütün süreçlerine yansıtılmış olur.

1. Maliyetlerinde yüzde 50 düşüş

2. Geliştirme zamanında yüzde 33 azalma

3. Verimlilikte ise yüzde 200 artış

Not: Birden fazla müşteri grubu olduğunda ve üretici firmanın pazardaki durumunu dikkate almada yetersiz kalabilmektedir. (Müşteri isteklerinin önem ağırlığının belirlenmesi problemi ve metodu)

Kalite Evi (The House of Quality)

Siparişten teslimata kadar geçen sürenin, müşteriye hiç bir değer ifade etmeyen sadece firma maliyetlerini artıran israfın sürekli iyileştirerek ortadan kaldırılması yoluyla, kısaltılmasıdır.

Yalın Üretim

Yalın Üretim Teknikleri

Yalım Üretimin Başarı Faktörleri

Kalite Şemsiyesi

Akış Şemaları-Flow Charts