MATERIAL REQUAIREMENTS PLANNING

BAB V

POKOK BAHASANPERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (REQUAIREMENTS PLANNING MATERIAL

= MRP)Oleh : Ir. Rudy Yulianto, M.T

5.1 PENGANTAR SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN MRP

MRP mempunyai keuntungan yaitu dapat meningkatkan pelayanan dan kepuasan konsumen, peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja, perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik, tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar, tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan terhadap konsumen.

Jadwal produksi utama, bill of material, arsip persediaan dan pembelian, serta lead time untuk masing-masing merupakan pembentuk sistem MRP.

Sebuah metode untuk menetapkan apa, kapan, dan berapa komponen dan material yang dibutuhkan untuk mencukupi rencana produksi untuk menyelesaiakan produk sampai batas akhir waktu yaitu MRP. Pada bagian ini, kita akan menggambarkan konsep, sistem perencanaan, dan petunjuk penggunaan program MRP ini.

Sebuah sistem MRP membutuhkan banyak informasi dan proses dalam rangka menjadikan MRP ini lengkap dan logic.

INPUT MRP

Ada 3 input dari MRP :

Master Product Schedulling (MPS) atau Jadwal Induk Produksi

Bill Of Material (BOM)

Catatan Inventori

Spesifikasi dari MPS adalah apa hasil akhir produk yang diproduksi, kapan di produksi dan berapa jumlahnya. Sumber data untuk memperbaruhi didapat dari pesanan penjualan, pesanan pelayanan ata peramalan penjualan. BOM menggambarkan bagaimana produk akhir dibuat dari raw material, part, atau pembelian komponen. Departemen engineering bertanggungjawab untuk memperbaharui data BOM. Data status inventori berisi informasi seperti jumlah yang ada sekarang, order yang harus dibeli, dan order yang harus dikerjakan. Transaksi akan memperbaharui catatan inventori. Penerimaan inventori, pengeluaran/pembagian inventori, dan pengiriman inventori merupakan bentuk-bentuk transaksi.MRP PROCESSING

MRP menentukan jumlah yang dibutuhkan untuk masing-masing part dalam tiap-tiap periode. Logikanya adalah didasarkan pada jumlah dari hasil akhir produk pada MPS melalui struktur produk pada BOM dan juga pertimbangan keadaan inventori. Pada periode tertentu, dimana G adalah kebutuhan kasar dari, dan A persediaan termasuk on-hand dan jadwal penerimaan part tertentu. Kebutuhan bersih R dari part ini dapat dihitung :

R = G-A

Jika R lebih besar dari 0, kita mempunyai kebutuhan bersih pada periode ini ; sebaliknya, kita mempunyai inventori harapan, -R, untuk periode mendatang. Dengan perubahan lead time , sistem MRP akan menetapkan akan melakukan tindakan (yaitu rencana pemesanan), seperti persoalan pembelian atau pengerjaan pesanan.MRP OUT PUT

Dari proses MRP menghasilkan kebutuhan bersih masing-masing part pada tiap-tiap periode. Beberapa informasi yang dapat dihasilkan adalah :

Hasil utama ; jadwal rencana pesanan (planned order), perubahan dalam hal due date, laporan keadaan inventori, dan lain-lain.

Hasil sekunder ; laporan prestasi, laporan keterlambatan pesanan, scrap report, lama adanya inventory dan lain-lain.

5.2. CARA PENYELESAIAN PERMASALAHAN (SOLVING PROBLEM)

Dalam bab berikut kita akan menggunakan contoh masalah untuk menunjukkan bagaimana untuk memasuki dan menyelesaikan permasalahan. Pilihan menu dan prosedur secara umum digambarkan sebagai berikut :

Contoh kasus

Suatu perusahaan Arbo Capello Manufacture yang memproduksi furniture, akan melakukan perencanaan mengenai kebutuhan material, selama 12 minggu dan diketahui perusahaan bekerja selama 52 minggu dalam satu tahun, maka dari itu dalam penggunaan program ini, maka dibutuhkan input mengenai BOM, MPS dan catatan inventori pabrik tersebut, yang ditabelkan sebagai berikut :

Tabel 5.1. Daftar Bill Of Material :

Item IDKomponen ID/pemakaianKomponen ID/pemakaianKomponen ID/pemakaian

X AtosSRS008WS212IWNS14 / 3

X EmpukSRS008 / 2WS212AG007

SRS008IWNS14 / 2

WS212AG007

BL182IWNS14 / 2AG007 / 2

AG007

IWNS14

Tabel 5.2. MPS (Master Product Scheduling)Item

IDKeterlambatan

PermintaanMg

1Mg

2Mg

3Mg

4Mg

5Mg

6Mg

7Mg

8Mg

9Mg

10Mg

11Mg

12

X Atos12030030024070

X Empuk1751102506045175

SRS008306050

WS2122045

BL182

AG0072420

IWNS14

Tabel 5.3. Catatan Inventori

Item

IDStok cdganOn hand inventoryMg

1Mg

2Mg

3Mg

4

X Atos50755070

X Empuk801258175120

SRS008100190100120

WS212100128100

BL182100156

AG00715023421070

IWNS141501715050

Kapasitas tiap periode untuk ID X Empuk, SRS008, WS212, BL182, AG007, IWNS14 masing-masing adalah 200, 400, 400, dan 500 (untuk ID X Atos adalah 120 tetapi pada periode 6,7,8,9 sebanyak 150 dan pada periode 10,11,12 kapasitas sebanyak 100), rencanakan kebutuhan material selama jangka waktu 1 tahun !

Tabel 5.4. Informasi Item IDItem

IDPermintaan tahunanLead timeScrap (%)SumberLotsize

X Atos17001MLFL

X Empuk25002MLFL

SRS008670015MLUC

WS212420025MLTC

BL182420022MPPB

AG0071680022BEOQ

IWNS141840015BEOQ

Tabel 5.5. Biaya dan KelasItem

IDBiaya setupBiaya TahunanBiaya tiap unitKelasKeterangan

X Atos50020125A

X Empuk70035175A

SRS008250735B

WS212150626B

BL182150947B

AG00780212C

IWNS148028C

Struktur Multipel Level Produk Tipe X Atos

Struktur Multipel Level Produk Tipe X Empuk

MRP System Design

1. Untuk menspesifikasikan permasalahan MRP, kita ikuti prosedur sebagai berikut :

Tulis judul permasalahan

Masukkan jumlah produk dan part yang sesuai permasalahan

Masukkan satuan waktu pada tiap periode dalam hal ini biasanya dalam bulan

Masukkan jumlah rencana periode

Masukkan jumlah rencana periode tiap tahun. Ini akan digunakan untuk menghitung lotsize dan inventori berhubungan dengan biaya.

Masukkan jumlah maksimum dari komponen langsung untuk tiap komponen induknya (yaitu BOM atau rentang struktur produknya). Batas ini adalah berapa banyak komponen yang dapat dimasukkan / digabungkan untuk masing-masing produk atau sub assembly.

Gambar 5.1. Spesifikasi MRPUntuk menyelesaikannya masih perlu kita memasukkan data-data input dari persoalan, maka kita pilih option view dan kita masukkan data-data BOM, MPS, inventori dan kapasitas.

Gambar 5.2. Tampilan BOM

Gambar 5.3. Tampilan MPS

Gambar 5.4. Tampilan Inventori

Gambar 5.5. Tampilan Kapasitas

2. Entering Data Item ID sesuai dengan data dari persoalan tersebut dan kebijakan perusahaan dengan tampilan sebagai berikut :

ABC Class adalah tingkatan dari produk.

Sourse code adalah definisi apakah material tersebut dibuat sendiri atau dibeli dari pemasok.

Material type adalah jenis material aslinya yaitu apakah full, semifull, assembly atau componen.

Unit meassure adalah ukuran satuan material.

Lead time adalah waktu antara yang dibutuhkan untuk membuat produk tersebut.

Lot Size adalah ukuran jumlah lot produk yang dapat diproduksi atau dipesan, dimana tergantung pada perusahaan produsen.

Lot Size Multiple hanya berlaku jika lot sizenya adalah FOQ maka tulis Q didalamnya.

Scrap adalah produk sisa yang merupakan nilai allowance atau toleransi jumlah produk yang dibuat.

Annual demand adalah permintaan tahunan.

Unit Cost adalah biaya tiap unit.

Holding Annual Cost adalah biaya-biaya tahunan yang harus dikeluarkan perusahaan sehubungan dengan proses produksi produk tersebut.

Shortage annual cost adalah biaya penyusutan/ kerugian/tekor tiap tahun yang harus dikeluarkan.

Item deskription adalah gambaran mengenai spesifikasi produk tersebut.

3. Untuk menyelesaikan dan mengetahui hasil yang akan kita peroleh dan yang optimal sesuai dengan program ini maka kita lakukan explode Material Requaorement dengan memilih option solve., maka kita akan dihadapkan pada banyak pilihan untuk melihat penyelesaian , dan kita tinggal memilih sesuai dengan yang kita inginkan, seperti pada contoh kita pilih hasil Item ID dan All Items maka akan didapatkan hasil keseluruhan seperti pada gambar.

Gambar 5.6. Hasil Keseluruhan MRP Gross requairement adalah kebutuhan kasar.

Schedule receipt adalah jadwal penerimaan.

Projected on hand adalah proyeksi persediaan di tangan.

Projected net requqirement adalah kebutuhan bersih.

Planned order receipt adalah rencanan penerimaan pesanan.

Planned prder release adalah rencana melakukan pesanan.

Contoh untuk X Atoz pada minngu ke 7 pesanan harus sudah diterima sebesar 275 unit, karena lead timenya adalah 1 minggu maka pada minggu ke 6 harus sudah dilakukan pesanan agar pada akhir minggu ke 7 pesanan dapat diterima. Sehingga pada akhir periode semua pesanan dapat terpenuhi.

4. Untuk mengetahui hasil-hasil perhitungan yang lain yaitu MRP report, Action (Order) List, BOM, Product Structure in Graph, Capacity Analysis, Cost Analysis maka pilih option result atau dapat juga secara langsung kita pilih sari menu bar yang ada.

5. Tampilan dari hasil-hasil perhitungan pada program MRP dapat di lihat pada tampilan berikut :

Hasil MRP

Gambar 5.7. Action (order) list

Gambar 5.8. BOM (Bill Of Material)

Gambar 5.9. Product Structure in Graph

Gambar 5.10. Capacity Analysis

Gambar 5.11. Cost Analysis

MATA KULIAH

PERENCANAAN PROSES MANUFAKTUR

Materi :Pengantar Sistem Pendukung Keputusan Job MRP, Cara Penyelesaian Permasalahan (Solving Problem).

X Atos

WS212

AG007

SRS008

IWNS14

AG007

X Empuk

WS212

BL128

SRS008

IWNS14

AG007

AG007

IWNS14

AG007

5-1