BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Manajemen, Produksi, dan Manajemen Produksi

2.1.1. Pengertian Manajemen

Manajemen berasal dari kata to manage, yang artinya mengelola atau

mengatur. Manajemen merupakan proses dalam mengelola pemanfaatan sumber

daya yang ada secara efektif dan efisien serta mengkoordinasikan dengan

kegiatan-kegiatan lain agar tujuan organisasi yang telah ditetapkan dapat tercapai.

Dalam Melaksanakan kegiatan produksi diperlukan adanya manajemen yang

berfungsi untuk melakukan pengaturan dan perngorganisasian dalam penggunaan

sumber daya yang kemudian dijadikan dasar dalam pengambilan keputusan. Suatu

perusahaan memiliki fungsi-fungsi manajemen, salah satunya yaitu fungsi

operasional, keuangan, pemasaran, dan sumber daya manusia. Untuk mencapai

tujuan perusahaan, fungsi-fungsi harus saling mendukung satu dengan lainnya.

Oleh sebab itu, manajemen menjadi hal yang penting dalam mengelola dan

mengkoordinasikan fungsi-fungsi tersebut.

Sebelum membahas mengenai pengertian manajemen produksi, terlebih

dahulu akan dibahas mengenai arti dari manajemen dan produksi itu sendiri, hal

ini dilakukan karena pengertian manajemen produksi tidak dapat terlepas dari

pengertian manajemen dan produksi.

Pengertian manajemen dapat lebih jelas diketahui dari beberapa definisi

yang dikemukakan oleh para ahli, diantaranya sebagai berikut :

Pengertian manajemen menurut Drs. Malayu S.P. Hasibuan dalam

bukunya “Manajemen” (2004;2) mengemukakan :

“Manajemen adalah ilmu dan seni mengatur proses pemanfaatan sumber

daya manusia dan sumber-sumber lainnya secara efektif dan efisien untuk

mencapai tujuan tertentu.”

Pengertian manajemen menurut Sofjan Assauri (2004;18) mengemukakan

:

“Manajemen adalah kegiatan atau usaha yang dilakukan untuk mencapai

tujuan dengan menggunakan atau mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan

orang lain.”

Pengertian manajemen menurut Ricky W. Griffin (2004;27)

mengemukakan :

“Manajemen adalah serangkaian aktivitas (termasuk perncanaan dan

pengambilan keputusan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan

pengendalian yang diarahkan pada sumber-sumber daya organisasi

(manusia, financial, fisik, dan informasi) dengan maksud untuk mencapai

tujuan organisasi secara efisien dan efektif.”

Pengertian manajemen menurut Robbins Couter (2003;6) dikemukakan

sebagai berikut :

“Management as the process of coordinating work activities so that they are

completed efficiently and effectively with and throught other people.”

Sedangkan terjemahan menurut Robbins Couters (2004;8) dari pengertian

manajemen adalah sebagai berikut “

“Manajemen adalah proses mengkoordinasi dan mengintegrasikan kegiatan-

kegiatan kerja agar diselesaikan secara efisien dan efektid dengan dan

melalui orang lain.”

Pengertian manajemen menurut Pamela S. Lewis, Stephen H. Goodman,

dan Patricia M. Fandt (2004;5) mengemukakan :

“Management is defined as the process of administering and coordinating

resources effectiveness, efficiently, and in an effort to achieve the goals of the

organization.”

Menurut pengertian diatas manajemen merupakan proses dari administrasi

dan pengkoordinasian sumber daya yang efektif, efisien, dan termasuk usahanya

untuk mencapai tujuan organisasi.

Berdasarkan beberapa definisi diatas maka penulis dapat menyimpulkan

bahwa manajemen adalah suatu ilmu, seni, kegiatan atau usaha dalam

mengalokasikan sumber-sumber daya yang ada dan menetapkan alat untuk

mencapai tujuan secara efektif melalui fungsi-fungsi perencanaan,

pengorganisasian, pengaturan, dan pengawasan secara berkesinambungan agar

dapat mencapai tujuan organisasi secara efisien.

2.1.2. Pengertian Produksi dan Operasi

Istilah produksi/operasi sering digunakan pada suatu perusahaan yang

menghasilkan output, baik barang maupun jasa. Produksi dalam suatu perusahaan

industri merupakan kegiatan yang sangat penting. Apabila suatu perusahaan

kegiatan produksinya terhenti, maka perusahaan tersebut akan terhenti pula.

Dengan demikian seandainya terdapat gangguan yang mengakibatkan

tersendatnya kegiatan produksi maka kegiatan perusahaan akan terganggu pula,

karena pentingnya kegiatan produksi dalam perusahaan industri maka suatu hal

yang sangat lazim jika perusahaan industri selalu memperhatikan kegiatan

produksinya, karena produksi merupakan suatu bagian yang penting bagi

kelangsungan hidup perusahaan. Produksi adalah suatu proses dalam

menghasilkan suatu produk, dimulai dari produk mentah sampai dengan produk

yang bisa dipakai dan bernilai guna. Pengertian produksi/operasi dapat lebih jelas

diketahui dari beberapa definisi yang dikemukakan oleh para ahli, diantaranya

sebagai berikut :

Pengertian produksi menurut Sofjan Assauri (2004;17), yaitu :

“Produksi adalah kegiatan yang mentransformasikan masukan (input)

menjadi keluaran (output), tercakup semua aktivitas atau kegiatan yang

menghasilkan barang atau jasa, serta kegiatan-kegiatan lain yang

mendukung atau menunjang usaha untuk menghasilkan produk tersebut

yang berupa barang-barang atau jasa.”

Pengertian produksi menurut Vincent Gaspersz (2004;3), yaitu :

“Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup

aktivitas yang bertanggungjawab untuk menciptakan nilai tambah produk

yang merupakan output dari setiap organisasi industri itu.”

Dari definisi yang dikemukan oleh Vincent Gaspersz diatas, maka dapat

disimpulkan bahwa suatu tugas atau aktivitas dikatakan memiliki nilai tambah

apabila penambahan beberapa input pada tugas itu akan memberikan nilai tambah

produk (barang dan/atau jasa). Proses transformasi nilai tambah dari input

menjadi output dalam sistem produksi modern selalu melibatkan komponen

struktural dan fungsional.

Menurut Vincent Gaspersz (2004;6), sistem produksi memiliki beberapa

karakteristik sebagai berikut :

1. Mempunyai komponen-komponen atau elemen-elemen yang saling

berkaitan satu sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal ini

berkaitan dengan komponen struktural yang membangun sistem produksi

itu.

2. Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, yaitu menghasilkan

produk (barang dan/atau jasa) berkualitas yang dapat dijual dengan harga

kompetitif di pasar.

3. Mempunyai aktivitas berupa proses transformasi nilai tambah input

menjadi output secara efektif dan efisien.

4. Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoperasiannya, berupa

optimalisasi pengalokasian sumber-sumber daya.

Dari beberapa definisi produksi diatas maka dapat diambil kesimpulan

bahwa yang dimaksud dengan pengertian produksi adalah suatu kegiatan

penciptaan barang dan jasa dengan menggunakan sumber daya yang dimiliki

dengan mempertimbangkan pula kegiatan-kegiatan pendukung lainya.

2.1.3. Pengertian Manajemen Produksi

Dalam melaksanakan kegiatan produksi suatu perusahaan memerlukan

suatu manajemen yang berguna untuk menerapkan keputusan-keputusan dalam

upaya pengolahan dan pengkoordinasian penggunaan sumber daya dari kegiatan

operasional yang dikenal sebagai manajemen operasi. Dalam melakukan kegiatan

produksi adanya peningkatan kebutuhan dan keinginan dari konsumen terhadap

jumlah, variable, dan tingkat mutu suatu barang dan jasa maka hal ini

menimbulkan tantangan bagi setiap perusahaan untuk dapat memenuhinya dengan

meningkatkan kemampuan untuk merencanakan, mengatur dan mengelola faktor-

faktor produksi yaitu meliputi modal, mesin, material dan manusia dengan

keahlian manajerialnya untuk dapat menghasilkan barang dan jasa untuk

mencapai tujuan perusahaan. Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap

perusahaan, yang mencakup aktivitas yang bertanggungjawab untuk menciptakan

nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap perusahaan yang dikenal

dengan manajemen operasi yang dikemukakan oleh beberapa ahli antara lain :

Menurut Jay Heizer and Barry Render dalam bukunya Operations

Management yang diterjemahkan oleh Setyoningsih dan Almahdy,

mengemukakan bahwa :

“Manajemen operasi adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai

dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output.”

(2005;4)

Pengertian manajemen produksi menurut Sofyan Assauri (2004;19),

dalam bukunya yang berjudul Manajemen Produksi dan Operasi adalah sebagai

berikut :

“Manajemen produksi dan operasi merupakan kegiatan untuk mengatur

dan mengkoordinasikan penggunaan sumber-sumber daya yang berupa

sumber daya manusia, sumber daya alat dan sumber daya dana serta bahan,

secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan

(utility) sesuatu barang atau jasa.”

Sedangkan menurut Chase, Aquilano, dan Jacobs (2004;6)yaitu:

“Operation Management (OM) is defined as the design, operations, and

improvement of the systems that create and deliver the firms primary proucts

and services.”

Menurut pengertian diatas, Manajemen operasi didefinisikan sebagai suatu

desain, operasi dan perbaikan sistem produksi dalam membuat produk atau jasa

utama perusahaan.

Sedangkan menurut Barry Rander (2001;2) yaitu :

“Manajemen operasi adalah serangkaian kegiatan yang membuat barang

dan jasa melalui perubahan dari masukan dan keluaran.”

Berdasarkan beberapa definisi diatas maka dapat ditarik kesimpulan

bahwa manajemen produksi adalah penerapan sistem manajemen yang mengatur

dan mengarahkan proses yang mengubah masukan (inputs) menjadi keluaran

(outputs) berupa barang atau jasa yang sesuai dengan kebutuhan konsumen.

2.2. Pengendalian Kualitas

Dengan semakin banyaknya perusahaan yang berkembang di Indonesia

dewasa ini, maka bagi manajemen, kualitas produk menjadi lebih penting dari

sebelumnya. Persaingan yang sangat ketat menjadikan pengusaha semakin

menyadari pentingnya kualitas produk agar dapat bersaing dan mendapat pangsa

pasar yang lebih besar. Perusahaan membutuhkan suatu cara yang dapat

mewujudkan terciptanya kualitas yang baik pada produk yang dihasilkanya serta

menjaga konsistensinya agar tetap sesuai dengan tuntutan pasar yaitu dengan

menerapkan sistem oengendalian kualitas (quality control) atas aktivitas proses

yang dijalani.

Dalam menjalankan aktivitas manajemen operasi, pengendalian kualitas

merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses

produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga proses produksi berakhir

dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat

menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang

diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan

kualitas yang sesuai.

Sebelum membahas pengertian pengendalian kualitas, terlebih dahulu

dikemukakan pengertian pengendalian, dan pengertian kualitas menurut beberapa

ahli.

2.2.1. Pengertian Pengendalian

Menurut Vincent Gasperz (2005;480), pengendalian adalah :

Control can mean an evaluation to indicate needed corrective responses, the act

guilding, or the state of process in which the variability is atribute to a constant

system of chance couses.

Menurut pengertian diatas, pengendalian dapat di artikan sebagai kegiatan

yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya

yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.

Menurut Stephen P. Robin (2003; 5) definisi pengendaliam adalah :

“Control can be defined as the process of monitoring activities to ensure they

are being accomplished as planned and correcting any significant deviations.”

Menurut pengertian diatas, Pengendalian dapat diartikan sebagai proses

aktivitas untuk memastikan bahwa proses tersebut dapat diselesaikan sesuai

dengan yang telah direncanakan dan memperbaiki perbedaan yang signifikan.

Menurut Sofjan Assauri (2004;25) pengendalian dan pengawasan

merupakan :

“Kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan

operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan, dan

apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut dapat

dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai.”

Menurut Robbins Coulter (2004;526) definisi pengendalian dikemukakan

sebagai berikut :

“Pengendalian adalah proses memantau kegiatan-kegiatan untuk

memastikan bahwa kegiatan-kegiatan itu diselesaikan sebagaimana telah

direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan

tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat terjadi.”

Berdasarkan pengertian diatas, maka dapat disimpulkan bahwa

pengendalian kualitas adalah kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas

dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang

direncanakan.

2.2.2. Pengertian Kualitas

Definisi kualitas menurut Vincent Gaspersz (2005;5) yaitu :

“Kualitas adalah totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang

kemampuanya untuk memuaskan kebutuhan yang dispesifikasikan atau

diterapkan.”

Definisi Kualitas menurut Roger G. Schroeder (2000;131)yaitu:

“Quality is defined here as meeting, or exceeding, costumer requirements now

and in the future.”

Sedangkan menurut Yulian Zamit (2003;347), mengemukakan:

“Mutu adalah suatu istilah relatif yang sangat bergantung pada situasi

ditinjau dari pandangan konsumen, secara subjektif orang mengatakan

kualitas adalah sesuatu yang cocok dengan selera (fitness for use).”

Menurut pernyataan diatas, Kualitas disini didefinisikan sebagai

kesesuaian atau melebihinya batas permintaan konsumen baik sekarang maupun

di masa yang akan datang. Kualitas berarti mempertemukan dan melebihi apa

yang dibutuhkan dan diharapkan pelanggan sudah menjadi hal yang umum.

2.2.2.1. Dimensi Kualitas

Vincent Gaspersz (2005;37) menyatakan dalam bukunya bahwa David

Garvin (1987) mendefinisikan delapan dimensi yang dapat digunakan untuk

menganalisis karakteristik kualitas produk, sebagai berikut :

1. Performansi (performance)

Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk itu dan merupakan

karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli

suatu produk.

2. features

Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar,

berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembanganya.

3. Keandalan (reliability)

Berkaitan dengan probabilitas atau kemungkinan suatu produk

melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di

bawah kondisi tertentu.

4. Konfirmasi (conformance)

Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang

telah diterapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.

5. Durability

Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan

dengan daya tahan dari produk itu.

6. Kemampuan pelayanan (serviceability)

Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan,

keramahan/kesopanan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam

perbaikan.

7. Estetika (esthetics)

Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan

pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual.

8. Kualitas yang dirasakan (perceived quality)

Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam

mengkonsumsi produk tersebut.

2.2.2.2. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kualitas

Dalam Pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas sebelum, selama, dan

sesudah proses produksi ini, menurut Fandy Tjiptono dan Anastasia Diana

(2000;262) ada 9 (sembilan) faktor yang mempengaruhi kualitas produk atau jasa,

yaitu sebagai berikut :

1. Market

Keinginan dan kebutuhan konsumen diidentifikasikan sebagai dasar untuk

mengembangkan produk-produk baru sehingga konsumen percaya akan

ada produk yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan

tersebut. Kebanyakan produk ini merupakan hasil pengembangan

teknologi-teknologi baru. Akibatnya, bisnis ini harus lebih fleksibel dan

berubah arah dengan cepat.

2. Money

kebutuhan akan otomatisasi dan pemekanisan telah mendorong

pengeluaran biaya yang besar untuk proses dan perlengkapan baru, namun

penambahan investasi dapat meningkatkan produktivitas dan juga berperan

dalam pemeliharaan dan perbaikan mutu.

3. Management

Mandor dan teknisi mempunyai tanggung jawab sepenuhnya atas kualitas

produk, manajemen puncak mengalokasikan tanggung jawab yang tepat

untuk mengoreksi penyimpangan dari standar kualitas yang telah

ditetapkan.

4. Man

Kemajuan di bidang teknologi meningkatkan permintaan akan pekerja-

pekerja dengan kemampuan yang terspesialisasi. Spesialisasi menjadi

bagian penting seiring dengan meningkatnya jumlah bidang ilmu

pengetahuan.

5. Motivation

Meningkatnya kompleksitas kualitas produk memerlukan motivasi yang

tinggi dari karyawan dalam menghasilkan output yang berkualitas. Selain

dipengaruhi oleh imbalan, motivasi karyawan dapat meningkat bila

diberikan dorongan dan pengakuan positif atas pekerjaanya.

6. Materials

Tingginya biaya produksi dan kebutuhan kualitas yang baik membuat

perancang produk membuat bahan baku yang lebih murah tetapi dengan

output yang tetap baik.

7. Machine and mechanization

Keinginan perusahaan akan peningkatan efisiensi serta memaksimalkan

volume produksi telah memaksa digunakanya peralatan manufaktur yang

secara bertahap menjadi semakin kompleks dan semakin tergantung

terhadap kualitas bahan baku. Banyak perusahaan yang menggunakan

otomatisasi atau mekanisme agar dapat menekan biaya dan meningkatkan

kegunaan tenaga kerja serta mesin sampai pada tingkat yang memuaskan.

8. Modern Information Methods

Teknologi informasi menyediakan cara untuk mengendalikan mesin dan

proses selama waktu pemrosesan dan mengendalikan produk dan jasa.

Semua usaha tersebut digunakan dengan maksud menjamin kualitas

produk sehingga konsumen merasa puas.

9. Mounting Product Requirements

Semakin kompleksnya desain mutu produk menuntut pengendalian yang

lebih ketat terhadap proses produksi.

2.2.3. Pengertian Pengendalian Kualitas

Setelah kita mengetahui pengertian pengendalian dan pengertian kualitas,

maka akan dikemukakan pengertian pengendalian kualitas.

Menurut Sofjan Assauri (2004;210) pengendalian kualitas adalah:

“Pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu atau

kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk

yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.”

Menurut Vincent Gaspersz (2005;480), pengendalian kualitas adalah :

“Quality control is the operational techniques and activities used to fulfill

requirements for quality”.

Menurut pengertian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas / tindakan yang terencana

yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas

suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat

memenuhi kepuasan konsumen.

2.3. Tujuan Pengendalian Kualitas

Secara terperinci, dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas

menurut Sofjan Assauri (2004;210) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah

ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.”

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan

bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas

yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah

mungkin.

Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi,

karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi.

Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan

yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena semua

kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang dan jasa

yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan, dimana

penyimpangan-penyimpangan yang terjadi diusahakan serendah-rendahnya.

Pengendalian kualitas juga menjamin barang atau jasa yang dihasilkan

dapat dipertanggungjawabkan seperti halnya pada pengendalian produksi. Dengan

demikian antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat kaitanya

dalam pembuatan barang.

2.4. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas

Menurut Douglas C. Montgomery (2001;26) faktor-faktor yang

mempengaruhi pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan adalah:

1. Kemampuan proses

Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan kemampuan

proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu proses dalam

batas-batas yang melebihi kemampuan atau kesanggupan proses yang ada.

2. Spesifikasi yang berlaku

Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila

ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau kebutuhan

konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini

haruslah dapat dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat berlaku

dari kedua segi yang telah disebutkan diatas sebelum pengendalian

kualitas pada proses dapat dimulai.

3. Tingkat ketidaksesuain yang dapat diterima

Tujuan dilakukan pengendalian suatu proses adalah agar dapat mengurangi

produk yang berada di bawah standar seminimal mungkin. Tingkat

pengendalian yang diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang

berada di bawah standar yang dapat diterima.

4. Biaya kualitas

Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas dalam

menghasilkan produk. Apabila ingin menghasilkan produk yang

berkualitas tinggi guna memuaskan kebutuhan konsumen, maka

dibutuhkan biaya kualitas yang relatif lebih besar.

a. Biaya Pencegahan (Prevention cost)

Biaya ini merupakan biaya yang terjadi untuk mencegah terjadinya

kerusakan produk yang dihasilkan. Biaya ini meliputi biaya yang

berhubungan dengan perancangan, pelaksanaan, dan pemeliharaan

sistem kualitas. Contoh: biaya training karyawan.

b. Biaya Deteksi / Penilaian (Detection / Appraisal Cost)

Biaya deteksi adalah biaya yang timbul untuk menentukan apakah

produk dan jasa yang dihasilkan telah sesuai dengan persyaratan-

persyaratan kualitas. Tujuan utama dari fungsi deteksi ini adalah untuk

menghindari terjadinya kesalahan dan kerusakan sepanjang proses

produksi. Contoh: Mencegah pengiriman barang-barang yang tidak

sesuai dengan persyaratan kepada para konsumen.

c. Biaya kegagalan internal (Internal Failure Cost)

Merupakan biaya yang terjadi karena adanya ketidaksesuaian dengan

persyaratan dan terdeteksi sebelum barang atau jasa tersebut dikirimkan

ke pihak luar (pelanggan atau konsumen). Pengukuran biaya kegagalan

internla dilakukan dengan menghitung kerusakan produk sebelum

meninggalkan pabrik. Contoh: Sisa bahan.

d. Biaya kegagalan eksternal (External Failure Cost)

Merupakan biaya yang terjadi karena produk atau jasa tidak sesuai

dengan persyaratan-persyaratan yang diketahui setelah produk tersebut

dikirimkan kepada para pelanggan atau konsumen. Biaya ini merupakan

biaya yang paling membahayakan, karena dapat menyebabkan reputasi

buruk, kehilangan pelanggan dan menurunya pangsa pasar. Contoh:

Biaya penarikan kembali produk dan biaya garansi.

2.5. Langkah – Langkah Pengandalian Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus-menerus

dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan

melalui proses PDCA (plan ,do, check, action) yang diperkenalkan oleh Dr. W.

Edwards Deming, seorang pakar kualitas ternama yang berkebangsaan Amerika

Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming (Deming Cycle).

Siklus PDCA umumnya digunakan untuk mengetes dan

mengimplementasikan perubahan-perunbahan untuk memperbaiki kinerja produk,

proses atau suatu sistem di masa yang akan datang.

Tahap-tahap dalam siklus PDCA terdiri dari:

1. Plan

Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas

yang baik, memberi pengertian kepada bawahan akan pentingnya kualitas produk,

pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan berkesinambungan.

2. Do

Proses produksi dilaksanakan dan tindakan pengendalian pengarahan pada

karyawan, maksudnya adalah semua orang yang mempunyai tanggung jawab

dalam pekerjaanya. Hal lain yang menunjang proses produksi adalah suhu,

kebersihan ruangan, lingkungan sekitar, dan lain-lain diterapkan dalam proses

produksi.

3. Check

Membandingkan kualitas hasil produksi dengan standar yang telah

ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan kemudian

ditelaah penyebab kegagalanya.

4. Action

Dilakukan usaha-usaha untuk memperbaiki atau mencegah kegagalan

tersebut, menstandarisasikan hasil-hasil, dan merencanakan perbaikan secara terus

menerus dan diharapkan efisiensi perusahaan di masa yang akan datang

meningkat.

Gambar 2.1.

Siklus PDCA

Sumber : Richard B.Chase, Nicholas J. Aquilano and F. Robert Jacobs, 2004

Untuk Melaksanakan pengendalian kualitas, terlebih dahulu perlu

dipahami beberapa langkah dalam melaksanakan pengendalian kualitas. Menurut

Roger G. Schroeder (2007;173) untuk mengimplementasikan perencanaanm

pengendalian dan pengembangan kualitas diperlukan langkah-langkah sebagai

berikut :

1. Mendefinisikan karakteristik (atribut) kualitas.

2. menentukan bagaimana cara mengukur setiap karakteristik.

3. Menetapkan standar kualitas.

4. Menetapkan program inspeksi.

5. Mencari dan memperbaiki penyebab kualitas yang rendah.

6. Terus-menerus melakukan perbaikan.

2.6. Tahapan-tahapan Pengendalian Kualitas

Untuk memperoleh hasil pengendalian kualitas yang efektif, maka

pengendalian terhadapa kualitas suatu produk dapat dilaksanakan dengan

menggunakan teknik-teknik pengendalian kualitas, karena tidak semua hasil

produksi sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Menurut Suyadi

Prawirosentono (2007;72), terdapat beberapa standar kualitas yang bisa

ditentukan oleh perusahaan dalam upaya menjaga output barang hasil produksi

diantaranya :

1. Standar kualitas bahan baku yang akan digunakan.

2. Standar kualitas proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang

melaksanakanya).

3. Standar kualitas barang setengah jadi.

4. Standar kualitas barang jadi.

5. Standar administrasi, pengepakan dan pengiriman produk akhir tersebut

sampai ke tangan konsumen.

Dikarenakan kegitan pengendalian kualitas sangatlah luas, untuk itu semua

pengaruh terhadap kualitas harus dimasukan dan diperhatikan. Secara umum

menurut Suyadi Prawirosentono (2007;74), pengendalian atau pengawasan akan

kualitas di suatu perusahaan manufaktur dilakukan secara bertahap meliputi hal-

hal sebagai berikut :

1. Pemeriksaan dan pengawasan kualitas bahan mentah (bahan baku, bahan

baku penolong dan sebagainya), kualitas bahan dalam proses dan kualitas

produk jadi. Demikian pula standar jumlah dan komposisinya.

2. Pemeriksaan atas produk sebagai hasil proses pembuatan. Hal ini berlaku

untuk barang setengah jadi maupun barang jadi. Pemeriksaan yang

dilakukan tersebut memberi gambaran apakah proses produksi berjalan

seperti apa yang telah ditetapkan atau tidak.

3. Pemeriksaan cara pengepakan dan pemgiriman barang ke konsumen.

Melakukan analisis fakta untuk mengetahui penyimpangan yang mungkin

terjadi.

4. Mesin, tenaga kerja dan fasilitas lainya yang dipakai dalam proses

produksi harus juga diawasi sesuai dengan standar kebutuhan. Apabila

terjadi penyimpangan, harus segera dilakukan koreksi agar produk yang

dihasilkan memenuhi standar yang direncanakan.

Kegiatan pengendalian kualitas sangat luas. Karena semua pengaruh

terhadap kualitas harus diperhatikan. Tahapan pengendalian / pengawasan kualitas

menurut Sofjan Assauri (2004;210) terdiri dari:

1. Pengawasan selama pengolahan (proses)

Banyak cara-cara pengawsan mutu yang berkenaan dengan proses yang

teratur. Contoh-contoh atau sampel yang diambil pada jarak waktu yang sama,

dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik untuk melihat apakah proses dimulai

dengan baik atau tidak. Apabila mulainya salah, maka keterangan kesalahan ini

dapat diteruskan kepada pelaksana semula untuk penyesuaian kembali. Perlu

diingat bahwa pengawasan dari proses haruslah berurutan dan teratur.

Pengawasan yang dilakukan hanya terhadap sebagian dari proses, mungkin

tidak ada artinya bila tidak diikuti dengan pengawasan pada bagian lain.

Pengawasan terhadap proses ini termasuk pengawasan atas bahan-bahan yang

akan digunakan untuk proses.

2. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan

Walaupun telah diadakan pengawasan mutu dalam tingkat-tingkat proses,

tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil yang rusak atau kurang

baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk menjaga supaya hasil

barang yang cukup baik atau yang paling sedikit rusaknya, tidak keluar atau lolos

dari pabrik sampai ke konsumen / pembeli, maka diperlukan adanya pengawasan

atas barang hasil akhir / produk selesai. Adanya pengawasan seperti ini tidak

dapat mengadakan perbaikan dengan segera.

2.7. Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas

Untuk memecahkan masalah yang timbul mengenai permasalahan kualitas,

diperlukan suatu alat bantu yang dapat dipergunakan secara tepat, untuk

menganalisis masalah dengan sebaik-baiknya. Oleh karena itu, diciptakan alat-alat

bantu yang dapat dipergunakan secara mudah namun tepat untuk membantu

pelaksanaan dalam melakukan langkah pemecahan masalah.

Alat bantu yang dikembangkan ialah 7 alat pengendalian kualitas (The 7 QC

Tools), yaitu :

1. Lembar Periksa (Check Sheet)

2. Histogram

3. Diagram Pareto

4. Stratifikasi

5. Diagram Tebar

6. Peta Kendali

7. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram-Diagram Sebab Akibat)

Berikut ini akan dijelaskan 7 alat pengendalian kualitas (The 7 QC Tools),

yaitu :

1. Lembar Periksa (Check Sheet)

Alat ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana,

sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi, dalam

pengumpulan data tersebut.Umumnya Check Sheet ini berisi pertanyaan-pertanyaan

yang dibuat sedemikian rupa, sehingga pencatat cukup memberikan tanda kolom

yang telah tersedia, dan memberikan keterangan seperlunya.

Check Sheet mempunyai kegunaan yang cukup banyak di dalam

pengumpulan data, sehingga data yang dikumpulkan akan sangat mudah digunakan

dan diolah lebih lanjut. Oleh karena itu, Check Sheet sering digunakan di dalam

pengendalian kualitas. Ada beberapa jenis Check Sheet yang biasa digunakan, yaitu:

a. Check Sheet untuk distribusi proses produksi

Data-data yang dikumpulkan adalah ukuran, berat dan diameter yang

dihasilkan dari suatu proses. Namun hal ini dilakukan terhadap populasi

hasil proses, sehingga membutuhkan waktu dan biaya yang besar. Untuk

itu sering dilakukan random dalam pengambilan sampelnya.

b. Check Sheet untuk Defective Item

Check Sheet ini digunakan untuk mencatat data tentang jumlah defect

(cacat), prosentase defect. Dan bila diperlukan, dapat digunakan untuk

setiap macam Cause Defective.

c. Check Sheet untuk Defective Location

Check Sheet ini digunakan untuk mencatat lokasi defect yang terjadi,

pencatatan lokasi defect ini biasanya dilakukan dengan membuat gambar

dari produk yang dibuat dan tanda-tanda tertentu diberikan pada lokasi

defect.

d. Check Sheet untuk Defective Cause

Check Sheet ini digunakan untuk meneliti faktor-faktor penyebab defect

untuk masalah-masalah yang lebih komplek, lebih baik digunakan analisa

yang lebih mendalam tentang sebab-sebab dan akibat-akibat dengan

menggunakan Scatter Diagram.

Check Sheet (Lembar periksa) mempunyai banyak tujuan, tetapi yang

terutama adalah mempermudah proses pengumpulan data dan dalam bentuk yang

dapat dengan mudah digunakan dan dianalisis secara otomatis.

Fungsi lembar periksa adalah sebagai berikut :

1. Pemeriksaan distribusi proses produksi.

2. Pemeriksaan item cacat.

3. Pemeriksaan lokasi cacat.

4. Pemeriksaan penyebab cacat.

5. Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan.

6. Lain-lain.

2. Histogram

Histogram merupakan diagram batang yang berfungsi untuk

menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa

karakteristik mutu.Histogram ini dapat dibuat dengan cara membentuk terlebih

dahulu Tabel Frekuensinya, kemudian diikuti dengan perhitungan Statistis, baru

kemudian mem-plot data ke dalam Histogram. Hasil plot data akan memudahkan

dalam menganalisis kecenderungan sekelompok data.

Kendala lain, yang kemudian timbul, adalah tentang alat bantu yang dapat

dipergunakan secara tepat untuk menganalisis masalah dengan sebaik-baiknya. Oleh

karena itu, diciptakan alat-alat bantu yang dapat dipergunakan secara mudah namun

tepat untuk membantu pelaksanaan dalam melakukan langkah pemecahan masalah.

Berikut ini contoh diagram histogram:

Gambar 2.2. Contoh Histogram

3. Diagram Pareto

Suatu diagram atau grafik yang menjelaskan hirarkhi dari masalah-masalah

yang timbul sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas penyelesaian

masalah.Urutan-urutan prioritas perbaikan untuk mengatasi permasalahan dapat

dilakukan dengan memulai pada masalah dominan yang diperlukan dan yang

diperoleh dari diagram pareto ini. Setelah diadakannya perbaikan dapat dibuat

diagram pareto baru untuk membandingkan dengan kondisi sebelumnya.

Jadi kegunaan diagram pareto itu antara lain :

1. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari

beberapa masalah.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.

3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah

terbatas.

4. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah

perbaikan.

Terdapat banyak aspek dalam produksi yang harus diperbaiki, yaitu :

cacat, alokasi waktu, penghematan biaya dan seterusnya. Dalam fakta, setiap

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

1 2 3 4 5 6 7 8

Ju

mla

h M

ah

asis

wa

Tinggi Badan

HISTOGRAM

permasalahan terdiri dari banyak masalah kecil–kecil sehingga menjadi sulit

hanya untuk mengetahui bagaimana melangkah ke pemecahannya.

Sebuah diagram pareto menunjukkan masalah apa yang pertama harus kita

pecahkan untuk menghilangkan kerusakan dan memperbaiki operasi. Item cacat

yang paling sering muncul ditangani terlebih dahulu kemudian dilanjutkan dengan

item cacat tertinggi kedua dan seterusnya. Walaupun diagram ini sangat

sederhana, grafik balok ini sangat berguna dalam pengendalian mutu pabrik, kita

dapat lebih mudah melihat kerusakan mana yang paling penting dengan grafik

balok dari pada dengan menggunakan sebuah tabel bilangan saja.

Pada sistem pengendalian kualitas, setelah dilakukan langkah-langkah

pengendalian proses, maka langkah selanjutnya adalah melakukan tindakan

perbaikan pada faktor-faktor yang masih mempunyai kekurangan walaupun

proses telah dikendalikan. Akan tetapi tindakan perbaikan pada faktor-faktor

tersebut tidak dapat dilakukan pada saat yang bersamaan karena tidak efisien dari

segi ekonomis.

Tata Cara Pembuatan Diagram Pareto adalah sebagai berikut:

1. Buat klasifikasi dari cacat

2. Tentukan periode dari diagram Pareto

3. Tulis jumlah cacat yang timbul pada periode waktu yang telah ditentukan

4. Buat dua sumber kordinat

5. Gunakan garis horisontal untuk menggambarkan prosentase

6. Buat diagram-diagram dimana tinggi diagram menyatakan prosentase jenis

cacat

Contoh: Suatu diagram pareto pada pemeriksaan pintu mobil Civic Wonder Coklat.

Jenis Cacat yang terjadi adalah :

1. Engsel longgar

2. Putaran kaca macet

3. diagonal pintu tidak sama

4. Dudukan kaca tidak pas

Maka dibuat tabel, sebagai berikut :

Tabel 2.1. Contoh Tabel Jumlah Cacat

No Jenis Cacat Jumlah Cacat

1 Sudut tekuk meleset 6

2 Pintu melintir 12

3 Diagonal pintu tidak sama 5

4 Panel gelombang 3

Berdasarkan pada tabel tersebut, dapat dibuat Diagram Pareto sebagai berikut :

Gambar 2.2. Contoh Diagram Pareto

Gambar 2.3. Contoh Diagram Pareto

4. Stratifikasi Masalah

Merupakan suatu usaha untuk mengelompokkan usaha (data kerusakan,

fenomena, sebab akibat) kedalam kelompok yang mempunyai karakteristik yang

sama. Dasar pengelompokkan stratifikasi sangat bergantung pada tujuan

pengelompokkan sehingga dasar pengelompokkan dapat berbeda-beda tergantung

pada permasalahan :

a. Sumber daya.

b. Hasil.

Didalam pengendalian kualitas, stratifikasi terutama ditujukan untuk :

1. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.

2. Membantu pembuatan diagram tebar .

3. Mempermudah pengambilan kesimpulan didalam penggunaan peta kontrol

4. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

0

5

10

15

20

1 2 3 4

Frek

uen

si

Jenis Cacat

DIAGRAM PARETO

5. Diagram Tebar

Suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua faktor dengan

memplot data dari kedua faktor tersebut dari suatu grafik. Dengan diagram ini kita

dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya. Perhitungan

korelasi dapat dilakukan dengan menggunakan regresi atau dengan menggunakan

metode nilai tengah.

Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari diagram tebar ini, yaitu :

1. Korelasi positif y akan naik bila x naik. Bila x

dikendalikan maka y juga akan terkendali.

2. Ada kecenderungan korelasi positif. Bila x

naik, y cenderung naik, tapi mungkin ada

faktor lain yang berpengaruh.

3. Tidak nampak adanya suatu korelasi.

4. Ada kecenderungan korelasi negatif. Bila x

naik, y cenderung turun.

5. Korelasi negatif, y akan turun bila x naik.

y

x

y

x

y

x

y

x

y

x

Keterangan :

1. Pertambahan dalam y tergantung pada pertambahan dalam x. Bila x

dikendalikan, y terkendali pula.

2. Bila x bertambah, y akan bertambah beberapa, tetapi y seolah–olah

mempunyai penyebab selain dari x.

3. Tidak terdapat korelasi.

4. Pertambahan dalam x menyebabkan kecenderungan untuk penurunan y.

Pertambahan dalam x akan menyebabkan penurunan y. Oleh sebab itu,

seperti dalam item 1 diatas, x dapat dikendalikan sebagai pengganti y.

Berikut ini diberikan contoh diagram tebar :

Gambar 2.4. Contoh Bentuk Diagram Tebar

2.4 Contoh Gambar Diagram Tebar

6. Grafik dan Peta Kendali

Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garis-garis yang

menghubungkan dua besaran tertentu.

Grafik terdiri dari tiga jenis yaitu :

Garis

Batang

Lingkaran

Cara menggunakan dan membaca grafik akan diuraikan dibawah ini :

1. Kedua tabel dan grafik (kecuali grafik lingkaran) dikomposisikan dari

sumbu vertikal dan horisontal.

2. Grafik balok menunjukkan kualitas yang sangat jelas dan berkaitan

antaranya.

0

10

20

30

40

0 10 20 30 40 50Ju

mla

h M

ah

asis

wa

Tinggi Badan

Diagram Tebar

3. Grafik garis adalah baik untuk menemukan bermacam–macam nilai

numerik dalam hubungannya dengan ukuran, perubahan dan sebagainya.

Peta kendali adalah merupakan grafik dengan mencantumkan batas

maksimum dan batas minimum yang merupakan batas daerah pengendalian.

Tujuan menggambarkan peta kendali adalah untuk menetapkan apakah setiap titik

pada grafik normal atau tidak normal, dan dapat mengetahui perubahan dalam

proses dari mana data dikumpulkan, sehingga setiap titik pada grafik harus

mengindikasikan dengan cepat dari proses mana data diambil. Peta ini

menunjukkan perubahan dari waktu ke waktu tetapi tidak menunjukkan penyebab

penyimpangan, meskipun adanya penyimpangan itu akan terlihat pada peta

kendali tersebut.

Peta kendali dapat digunakan untuk :

a. Membedakan variasi yang bersifat acak (random) terhapat variasi yang

timbul akibat sebab-sebab tertentu.

b. Memonitor terjadinya perubahan proses.

c. Membantu menentukan sebab-sebab terjadinya suatu variasi.

Bentuk peta kendali bermacam-macam sesuai dengan datanya. Beberapa

data didasarkan pada pengukuran seperti pengukuran unit komponen (dalam mm),

atau hasil sebuah proses kimia (dalam g). Ini dikenal dengan “nilai indiskrit” atau

“data kontinu”. Data yang lain didasarkan pada perhitungan, seperti jumlah artikel

jumlah cacat atau rusak. Mereka dikenal dengan “nilai diskrit” atau “data yang

dihitung”. Peta kendali yang didasarkan pada dua katagori data ini akan berbeda.

Tabel 2.2 menunjukkan macam data kendali yang digunakan dalam setiap kasus

tergantung pada dasar nilai isi indiskrit atau nilai diskrit.

Peta kendali juga dapat dibagi kedalam dua tipe sesuai penggunaannya.

Seperti dijelaskan diatas, peta kendali yang kita gunkan memberikan banyak

informasi daripada data yang digambarkan dalam urutan kronologi : mereka

menunjukkan bagaimana pengaruh berbagai faktor (seperti bahan, orang , metoda,

dan seterusnya) berubah selama satu periode waktu. Bila dua atau lebih faktor

berbeda mengeluarkan sebuah pengaruh, kita harus menstratifikasikan data dan

menggambarkan peta terpisahm sehingga setiap pengaruh dapat dipelajari. Sebagai

contoh, bila dua macam bahan digunakan perbedaan karakteristiknya dapat dilihat

dengan jelas dengan mempunyai peta.

Tabel 2.2. Tipe Data dan Peta Kendali

Tipe Data Peta Kendali yang

digunakan

Indiskrit

Contoh : Pengukuran (1/100 mm)

Volume (cc)

Berat Produk (g)

Daya yang dikonsumsikan

(kwh)

X – R

Diskrit

Contoh : Jumlah cacat

Cacat Pecahan

Tingkat produk kelas dua

Pn

P

Contoh :

Jumlah lubang kecil dalam sepotong lembaran

logam dilapis, berbeda dalam luas :

Jumlah partikel asing dalam komponen parmasi,

berbeda dalam volume (bila kisaran dimana rusak

dimungkinkan, seperti panjang, luas, volume, dan

seterusnya adalah tidak tetep).

U

0

2

4

6

8

10

12

1 3 5 7 9 11 13

Waktu

Dimensi

Peta Kendali

Jumlah lubang pen dalam luas tertentu ; jumlah

partikel asing dalam volume tetentu (bila

panjang, luas volume, dan seterusnya adalah tetep

C

Contoh peta kendali :

Gambar 2.5. Contoh Bentuk Peta Kendali

7. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

Diagram ini merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mencari unsur

penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut. Diagram ini sering

disebut dengan diagram tulang ikan karena menyerupai bentuk susunan tulang ikan.

Bagian kanan dari diagram biasanya menggambarkan akibat atau permasalahan

sedangkan cabang-cabang tulang ikannya menggambarkan penyebabnya. Pada

umumnya bagian akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas.

Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari faktor-faktor manusia,

material, mesin, metode, dan lingkungan.

Komposisi bahan mentah dapat sedikit berbeda dengan sumber pasokan

dan mungkin terdapat perbedaan ukuran dalam batas yang di ijinkan. Mesin

kelihatannya berfungsi dengan cara yang sama, tetapi dispersi dapat muncul dari

BKA

RATA

BKB

sebuah mesin bila beroperasi optimal hanya sebagian dari sebagian waktu kerja.

Metode kerja yang samapun dapat menunjukkan perbedaan dalam hasil

prosesnya.

Kegunaan dari diagram ini adalah untuk menemukan faktor-faktor yang

merupakan sebab pada suatu masalah. Untuk menentukan faktor-faktor yang

berpengaruh, ada lima faktor utama yang harus diperhatikan yaitu manusia,

material, metode, mesin dan lingkungan, diagram ini berfungsi:

1. Menemukan faktor yang berpengaruh pada karakteristik kualitas

2. Prinsip bebas, penyebab yang berdiri sendiri

3. Untuk pengisian digunakan metode sumbang saran

4. Menggunakan metode 4 M + 1 L (mesin, material, metode, man,

lingkungan).

Bila terdapat sedikit perbedaan dalam bahan mentah, peralatan dan metoda

kerja, dispersi produk dalam histogram akan bertambah besar. Faktor penyebab

sebaran adalah bahan mentah, peralatan, metode kerja dan sebagainya, perbedaan

ini menghasilkan dispersi mutu produk.

Mutu yang ingin kita perbaiki dan kendalikan disebut “karakteristik mutu”.

Yang dapat menyebabkan penyebaran disebut faktor. Untuk mengilustrasikan pada

sebuah diagram hubungan antara sebab dan akibat kita ingin mengetahui sebab dan

akibat dalam bentuk yang nyata. Oleh karenanya, akibat = karakteristik mutu, dan

sebab = faktor. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Manusia Mesin

Masalah

Material Lingkungan Metode

Gambar 2.6. Contoh Bentuk Diagram Tulang Ikan (Fishbone)

Dalam diagram sebab akibat, faktor merupakan penyebab terjadinya cacat,

sementara karakteristik mutu merupakan akibat. Pada umumnya, faktor harus

ditulis lebih rinci untuk membuat diagram menjadi bermanfaat.

Langkah–langkah Membuat Diagram Sebab Akibat

Pembuatan diagram sebab akibat diuraikan sebagai berikut :

Langkah 1. Tentukan karakteristik mutu. Seperti telah diuraikan diatas

karakteristik mutu adalah suatu akibat yang terjadi, yang perlu

diperbaiki dan dikendalikan. Untuk melakukan hal tersebut, maka

perlu diketahui penyebabnya.

Langkah 2. Tulislah karakteristik mutu pada sisi kanan. Gambarlah panah besar

dari sisi kiri ke sisi kanan.

Langkah 3. Tulislah faktor utama yang mungkin menyebabkan cacat, dengan

mengarahkan panah cabang ke panah utama. Faktor penyebab yang

mempunyai kemungkinan besar terhadap dispersi sebaiknya

dikelompokkan kedalam item–item seperti bahan, peralatan (mesin),

metode kerja dan metode pengukuran. Setiap grup individu akan

membentuk sebuah cabang.

Langkah 4. Selanjutnya pada setiap cabang, tulislah kedalamnya faktor rinci

yang dapat dianggap sebagai penyebab, yang menyerupai ranting.

Dan pada setiap ranting tulislah faktor yang lebih rinci, membuat

cabang yang lebih kecil.

Langkah 5. Akhirnya, periksalah apakah semua item yng menjadi penyebab

dispersi telah masuk kedalam diagram. Bila semuanya telah

tercantum dan hubungan sebab akibat telah digambarkan dengan

tepat, maka diagram tersebut telah lengkap.

Cara Menggunakan Diagram Sebab Akibat

Terdapat beberapa cara menggunakan diagram sebab akibat, tetapi yang

paling utama adalah :

1. Membuat diagram sebab akibat merupakan pendidikan diri sendiri.

Dapatkan ide dari sebanyak mungkin orang waktu membuat diagram

sebab akibat. Konsultasi dengan banyak orang lain berarti menyajikan

pengalaman dan teknik orang lain. Setiap orang yang mengambil bagian

dalam pembuatan diagam ini akan mendapatkan pengetahuan baru.

Bahkan yang belum mengetahui secara mendalam mengenai pekerjaannya

dapat belajar banyak dari pembuatan diagram sebab akibat atau

sederhananya belajar sesuatu yang lengkap.

2. Diagram sebab akibat sebagai pengarah dalam diskusi.

Sebuah diskusi akan tidak bermanfaat, bila pembicara menyimpang dari

topiknya. Bila diagram sebab akibat berfungsi sebagai fokus diskusi, maka

setiap orang yang akan mengetahui topiknya dan seberapa jauh diskusi

telah melangkah. Penyimpangan dari topik, pengulangan keluhan dan

protes dapat dicegah, sementara kesimpulan mengenai tindakan yang perlu

diambil dapat diperoleh lebih cepat.

3. Penyebab harus dicari secara aktif dan hasilnya ditulis dalam bentuk

diagram. Bila ditemukan faktor yang sebenarnya, ulangi langkah yang

telah diambil untuk menemukan faktor penyebab, hal ini menunjukan

bahwa penyebab pada diagram bukan merupakan penyebab dispersi yang

sebenarnya, maka susunlah kembali diagram sesuai tahapan sebenarnya

yang anda tempuh. Bila faktor yang belum ditulis dalam diagram, maka

pastikan menulis ke dalamnya.

4. Data dikumpulkan dengan diagram sebab akibat.

Ketika perubahan terjadi dalam mutu, maka perlu untuk menentukan

persentase kerusakan, kisaran dispersi dan seterusnya. Dalam kasus

perubahan mutu, carilah penyebab keseluruhannya dan jika penyebab yang

benar telah ditemukan, maka segera periksa dan catat dalam diagram sebab

akibat. Dengan cara ini kita dapat mendeteksi penyebab yang benar dan

dapat mengarahkan kita untuk mengambil tindakan yang tepat.

5. Diagram sebab akibat dapat menunjukan tingkat teknologi.

Diagram sebab akibat dapat dibuat secara lengkap bila pembuatnya

mengetahui banyak tentang proses produksi. Dengan kata lain, semakin

tinggi tingkat teknologi pekerja, semakin baik pula diagram sebab akibat

dibuat.

6. Diagram sebab akibat digunakan untuk segala permasalahan.

Diagram sebab akibat dibuat bukan hanya untuk satu hal mutu tetapi juga

kuantitas, jumlah bahan, keselamatan, pengawas kerja. Tujuan kita untuk

mendapatkan hasil, karena pengukuran harus diambil terhadap penyebab,

bila kita tidak mengetahui keterkaitan antara penyebab dan akibat, maka

kita tidak dapat mengambil tindakan untuk memecahkannya.