Atif doc 04 1

DOC 04.1

• Procedura per l’esecuzione della caratterizzazionedei sistemi di stampa flessografica

• A cosa serve e come funziona• Ottimizzazione delle condizioni di lavorazione• Esecuzione delle prove in macchina, rilevazione

dei dati e generazione dei profili colore

Caratterizzazione dei sistemi di stampa flessografica

Rev. 01 - 2013

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Caratterizzazione rev 01 - 2013

Contenuti

PREMESSA ............................................................................................................................................4

1 Caratterizzazione dei sistemi di stampa flessografica 1.1 Cos’è la caratterizzazione........................................................................................................51.2 A cosa servono i dati di caratterizzazione ............................................................................71.3 Gestione della qualità del prodotto flessografico..............................................................71.4 Valori e tolleranze di accettazione ......................................................................................8

1.4.1 Prove contrattuali (ISO 12647.7)..................................................................................81.4.2 Regolazione della copia OK “visto si stampi” in macchina ......................................9

2. Esecuzione della caratterizzazione 2.1 Preparazione del sistema stampa ......................................................................................102.2 Scale di controllo....................................................................................................................102.3 Colori speciali, spot color ....................................................................................................112.4 Forma test ..............................................................................................................................112.5 Stampa della forma test........................................................................................................13

2.5.1 Settaggio e avviamento della macchina ..................................................................132.5.2 Regolazione del colore ..............................................................................................132.5.3 Controllo della variabilità e prelevamento del campione ....................................13

2.6 Rilevazione dei dati di caratterizzazione ..........................................................................132.7 Generazione del profilo colore ............................................................................................142.8 Verifica della validità della caratterizzazione ....................................................................14

3. Ottimizzazione del sistema di stampa 3.1 Forme test ..............................................................................................................................153.2 Anilox a bande ........................................................................................................................163.3 Curve di compensazione ......................................................................................................17

ALLEGATO A: Scheda rilevazione dati ....................................................................................19

Bibliografia ......................................................................................................................................21

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PREMESSA

Chiunque abbia familiarità con la stampa flessografica conosce le peculiarità del processo e le azioninecessarie per raggiungere il risultato voluto e rappresentato, anche se non sempre, da una provacolore vistata dal Cliente.

Questo documento considera questo argomento e, più in generale, analizza le relazioni che inter-corrono tra Stampa, Prestampa e Cliente o Print Buyer, per proporre una procedura operativa checonsenta di razionalizzare questi rapporti e facilitare il raggiungimento del risultato previsto neitempi e ai costi preventivati e con le tolleranze qualitative stabilite dalle Norme in uso oppure con-cordate con il Cliente stesso.

La caratterizzazione di un sistema stampa, posto in determinate condizioni operative, descrive so-stanzialmente le caratteristiche cromatiche e tonali del prodotto stampato che il sistema riesce aottenere partendo da valori di input conosciuti. I valori misurati, sempre rapportati a quelli originali,costituiscono i dati di caratterizzazione che, opportunamente elaborati, servono alla prestampaper preparare il materiale di riproduzione, le matrici e le prove contrattuali in modo tale da garantireche in macchina si otterrà il risultato previsto e rappresentato dalle prove stesse. Affinchè il sistemapossa concretamente funzionare bisogna che lo Stampatore garantisca la ripetibilità del risultatoottenuto nella fase di caratterizzazione. Con questa operazione si definiscono anche i dati cheservono per il controllo di produzione dato che i parametri (densità, TVI, valori colorimetrici, ecc.)con cui è regolata la produzione devono rispettare gli stessi valori della caratterizzazione, sia sulleprove che sul prodotto finale.

In questo contesto si considera anche l’ottimizzazione del processo che può essere intesa come l’in-sieme di operazioni necessarie per identificare la migliore combinazioni delle variabili di stampa perottenere un determinato tipo di prodotto concordato con il Cliente oppure per ricalibrare il sistemaa seguito di implementazioni o modifiche delle variabili. Si tratta quindi di un’operazione che rientranell’ampia e complessa serie di attività che riguardano la regolazione o settaggio (calibrazione) dellamacchina in tutte le sue parti allo scopo di:• definire le effettive caratteristiche del prodotto che è in grado di ottenere, • mantenere queste caratteristiche nel tempo al livello definito e stabilmente “in controllo”,• aggiornare le potenzialità della macchina a fronte di innovazioni e sviluppi tecnologici (lastre,

anilox, inchiostri, sistemi di retinatura, ecc.).

Le operazioni di ottimizzazione analizzate in questo documento riguardano preferenzialmentequelle mirate al raggiungimento di uno specifico risultato tecnico richiesto dal mercato, sulla falsarigadella normativa ISO, considerando l’unità produttiva come già operante e in grado di produrre re-golarmente una serie di prodotti di cui sono noti e sperimentati i dati di caratterizzazione, i profilicolore e i valori di riferimento per la normale gestione e controllo delle lavorazioni.


5 Caratterizzazione rev 01 - 2013

1. Caratterizzazione dei sistemi di stampaflessografici

1.1 Cos’è la caratterizzazione.È l’operazione con la quale si definisce il rapporto tra i valori misurati su uno stampato, ottenuto incondizioni di stampa chiaramente stabilite, e i valori di riferimento originali utilizzati (dati di input).La macchina deve essere regolata in tutti i suoi elementi e posta in condizioni di lavoro, anilox,supporti, matrici, biadesivi, inchiostri, ecc., controllate, registrate e sicuramente ripetibili nel tempo.I dati di caratterizzazione contengono le informazioni spettrofotometriche relative a questi valorie vengono usati per ricavare il profilo colore e tutti i parametri di controllo, curve tonali (TVI), pieni,mezzitoni, alte luci, grigio bilanciato, ecc., che servono per la gestione di prodotti con caratteristichequalitative uguali o simili a quelle del prodotto caratterizzato e da stampare nelle identiche condizioni(macchina, inchiostri, supporto, ecc.). I valori di riferimento originali sono costituiti da un insieme di combinazioni di colori prestabiliti. Nelprocesso ICC, ad esempio, il Color Target IT8.7/4 utilizzato è formato da 1617 tacche di cui si conosconole componenti originali CMYK espresse come percentuale di punto.

Fig.1.1 Color Target IT8.7/4 in due diverse forme. In quella originale, a sinistra, sono visibili le

varie combinazioni di CMYK: a destra è la versione “random” con i diversi campi (tacche) disposti

in modo casuale per evitare fenomeni di riporto. Nel Color Target è presente un certo numero di

tacche ripetute che servono per controllare l’uniformità di inchiostrazione. Esistono anche

versioni proprietarie con disposizioni differenti delle tacche che utilizzano specifici sistemi di

rilevazione e elaborazione dei dati


6DOC 04.1

Nella tabella della Fig.1.2 le condizioni di stampa e di misurazione sono indicate ai punti PRINT CON-DITIONS e INSTRUMENTATION. Al momento, in mancanza di standard flessografici, viene presocome esempio uno standard offset in cui tutti i parametri di lavorazione, curva di riproduzione, in-chiostri, supporto, ecc., sono definiti nel testo della Norma stessa (ISO 12647-2).I dati di caratterizzazione, in questo caso vengono visualizzati solo i primi 12 valori dei 1617 misurati,contengono le seguenti informazioni:

• la prima colonna, a sinistra, identifica la tacca colore (ID). Le successive 4 colonne contengonoi valori % di CMYK di riferimento (o di input) e, di seguito, i valori XYZ e L*a*b* misurati sul colortarget stampato. La tacca ID 1, con 0% dei quattro colori, corrisponde al supporto vergine.• I dati da 2 a 9 indicano i valori XYZ e L*a*b* ottenuti per una scala di colore M (magenta) variabileda 10 al 100%. Il pieno del magenta, nell’esempio, è stato stampato con valori L*=48,00 a*=74,00b*=-3,00. Trasformando i valori XYZ in valori % di retino si possono calcolare il dot gain e la curvatonale (TVI) della stampa. • Con lo stesso criterio i dati successivi forniscono i valori degli altri colori, le loro sovrapposizionie combinazioni cromatiche per tutti i 1617 campi di cui è costituito il Color Target IT8.7/4.

Fig.1.2 I dati di

caratterizzazione si

presentano come

nell’esempio di

tabella che segue.

ORIGINATOR "Fogra, www.fogra.org"

DESCRIPTOR "FOGRA39L"

CREATED "December 2006"

INSTRUMENTATION "D50, 2 degree, geometry 45/0, no polarisation filter, white backing, according to ISO 13655"

PRINT_CONDITIONS "Offset printing, according to ISO 12647-2:2004, OFCOM, paper type 1 or 2 = coated art,

115 g/m2, tone value increase curves A (CMY) and B (K)"

NUMBER_OF_FIELDS 11

BEGIN_DATA_FORMAT

SAMPLE_ID CMYK_C CMYK_M CMYK_Y CMYK_K XYZ_X XYZ_Y XYZ_Z LAB_L LAB_A LAB_B

END_DATA_FORMAT

NUMBER_OF_SETS 1617

BEGIN_DATA

C M Y K X Y Z L* a* b*

1 0 0 0 0 84.48 87.62 74.57 95.00 0.00 -2.00

2 0 10 0 0 77.89 77.75 68.26 90.67 5.90 -3.86

3 0 20 0 0 71.44 68.34 61.53 86.18 12.01 -5.21

4 0 30 0 0 65.03 59.18 54.42 81.39 18.70 -6.19

5 0 40 0 0 58.85 50.57 47.38 76.42 25.78 -6.91

6 0 55 0 0 50.29 38.82 37.12 68.62 37.72 -7.37

7 0 70 0 0 42.93 29.06 27.82 60.84 50.59 -6.74

8 0 85 0 0 37.03 21.51 20.24 53.50 63.84 - 5.37

9 0 100 0 0 33.03 16.79 15.01 48.00 74.00 -3.00

10 10 0 0 0 75.23 79.55 73.29 91.48 -2.97 -6.96

11 10 10 0 0 69.05 70.36 66.38 87.17 2.62 -8.14

12 10 20 0 0 63.29 61.86 59.96 82.84 8.51 -9.42

13

…….e così di seguito per tutte le 1617 tacche che costituiscono il Color Target IT8.7/4



Un foglio elettronico per ricavare dai dati di caratterizzazione i dati di controllo di produzione,calcolarne la correzione in funzione del supporto e ricavare le curve TVI sia densitometriche checolorimetriche è disponibile al sito http://www.npes.org/Programs/StandardsWorkroom/ -ToolsBest Practices.aspx. Ricordare che i valori TVI colorimetrici sono differenti da quelli densitometrici per cui se si devonofare comparazioni è necessario utilizzare valori ottenuti con lo stesso sistema di rilevazione (vediATIF DOC 0.3 Parametri e sistemi di controllo, rev 03 - 2013).I dati di caratterizzazione devono sempre essere accompagnati dalla descrizione delle condizioni distampa in cui si è operato (“Scheda rilevazione dati” dell’Allegato A) e la forma test stampata puòessere utilizzata nel tempo per verificare, anche per semplice confronto visivo, la stabilità e ripetibilitàdel processo di stampa che è la condizione base per il corretto funzionamento del sistema.

1.2 A cosa servono i dati di caratterizzazioneI dati di caratterizzazione servono: • per identificare un determinato tipo di prodotto richiesto dal mercato (nell’esempio della

Fig. 1.2: stampa offset su carta patinata lucida o opaca, retino 60-70 l/cm, inchiostro ISO 2846-1, TVI come curva A, ecc., ecc.) e le condizioni di stampa necessarie per ottenerlo. In questomodo l’acquirente dello stampato, Print Buyer o Cliente, e lo Stampatore che lo produce,sono in grado di concordare in modo chiaro le caratteristiche qualitative del prodotto, le mo-dalità e i costi per produrlo, i parametri di controllo e le tolleranze che devono essere rispet-tate;

• per generare un profilo colore con il quale sia possibile:- preparare delle riproduzioni conformi alle effettive condizioni di stampa; - preparare prove colore contrattuali che simulino il risultato di una macchina posta inquelle specifiche condizioni e usarle, dopo l’approvazione del Cliente, come guida qualitativaper la produzione, da parte dello Stampatore;

• per ricavare i valori dei parametri (pieni dei primari e delle sovrapposizioni, TVI, grigio bilanciato,ecc.) necessari per la regolazione della macchina da stampa e il controllo delle prove e dellatiratura sia da parte del Cliente che dello Stampatore.

1.3 Gestione della qualità del prodotto flessografico Per fare un esempio pratico si supponga che durante la fase di progettazione il Cliente (o PrintBuyer) discuta con i responsabili della Stampa le caratteristiche qualitative del prodotto pertrovare le soluzioni più adatte sia sul piano tecnico che economico. Si possono verificare due casiprincipali:A. il prodotto richiesto è assimilabile a qualcuno dei prodotti conosciuti e normalmente eseguiti

dallo Stampatore per cui se ne possono utilizzare i medesimi dati di caratterizzazione e quindiil profilo colore, i parametri di controllo e le relative tolleranze e condizioni di stampa;

B. il prodotto si distingue per caratteristiche qualitative differenti da quelle conosciute per cuisono necessarie analisi e prove per identificare le nuove condizioni di lavoro ottimali, le curvedi riproduzione lastre/supporti, il rapporto anilox/retinatura, inchiostri, ecc., cui far seguirela rilevazione degli specifici dati di caratterizzazione (vedi Punto 3. Ottimizzazione del sistemastampa) e i relativi profili.

Questa situazione è anche paragonabile a quella che si verifica quando si inseriscono in produzionenuove tecnonologie (anilox, lastre, ecc.) o nuovi materiali (supporti, inchiostri, ecc.) per cui è ne-cessario ricalibrare i sistemi e definire i nuovi parametri di controllo.Nella prima ipotesi (caso A) il prodotto viene avviato in produzione seguendo un percorso giàsperimentato. Nella seconda (caso B) bisogna definire le nuove condizioni di lavoro (ottimizzazione) e quindiriavviare la la procedura di caratterizzazione da cui derivare i nuovi dati.


8DOC 04.1

Diagramma di flusso

PERCORSO CONOSCIUTO

PRODUZIONE

OPERAZIONE

PROGETTAZIONE

VERIFICA DELLE CONDIZIONI DEL SISTEMA STAMPA

OTTIMIZZAZIONE

STAMPA FORMA TEST DI CARATTERIZZAZIONE

RILEVAZIONE DATI CARATTERIZZAZIONE

GENERAZIONE DEL PROFILO COLORE

VERIFICA DELLA VALIDITÀ DEL PROFILO COLORE

DESCRIZIONE

I Responsabili di Stampa e Prestampa concordano con il Cliente (o Print Buyer) le caratteristiche qualitative del prodotto richiesto

Verifica delle condizioni operative del sistema stampa (vedi Punto 2.1), e avviamento del lavoro su un percorso già noto e sperimentato oppure che richiede

si effettuino le operazioni di ottimizzazione

Esecuzione delle prove necessarie per identificare le condizioni di lavoro (supporto,curve di riproduzione, inchiostri, ecc.) adatte per ottenere il prodotto richiesto

Stampa della forma test di caratterizzazione nelle condizioni individuate conl’ottimizzazione. Si preleva una campionatura rappresentativa del prodotto.

Misurazione spettrofotometrica dello stampato. Si rilevano i dati di caratterizzazionitipici del tipo di prodotto richiesto

Generazione del profilo colore che descrive le caratteristiche del prodotto ottenutonelle specifiche condizioni di stampa

Prova colore della forma test e comparazione con il risultato di stampa. I valori dellaprova e della stampa devono coincidere con le tolleranze stabilite

Il profilo colore ottenuto è applicabile a qualsiasi altro prodotto con caratteristichequalitative simili a quello caratterizzato e stampato nelle medesime condizioni

La gestione del colore avviene operando secondo le seguente procedura: 1. Si utilizza lo specifico profilo elaborato dai dati di caratterizzazione per eseguire le riproduzioni

e le prove colore contrattuali;2. si verifica la conformità delle prove ai dati di caratterizzazione mediante una scala di controllo

tipo Media Wedge (Fig 2.1) che deve rispettare i valori e le tolleranze stabilite (punto 1.4.1). Sullestesse prove si inserisce anche una scala di controllo ridotta (Fig.2.2) che viene utilizzata per ilcontrollo delle lastre e della stampa;

3. si verifica che le caratteristiche delle lastre, i valori di punto (mezzitoni e minimi stampabili)risultino uguali a quelli delle lastre usate per la caratterizzazione;

4. si effettua la stampa garantendo il rispetto dei valori definiti con la caratterizzazione controllandoil risultato finale sulle illustrazioni e misurando i valori ottenuti sulle scale ridotte. Le tolleranzerispetto ai dati di caratterizzazione sono indicate al punto 1.4.2. La presenza delle scale ridottesia sulle prove che sulla forma di stampa favorisce il controllo per comparazione visiva, pieni,mezzitoni e grigio bilanciato, in condizioni di illuminazione standard (vedi ATIF DOC 0.5).

1.4 Valori e tolleranze di accettazioneI valori e le tolleranze ammesse per le prove contrattuali e per la “prova OK, visto si stampi” sono iseguenti:

1.4.1 Prove contrattuali (ISO 12647.7)• Riferimento: dati di caratterizzazione della condizione di stampa considerata• Punto di controllo: scala Media Wedge v2 o v3 o altra similare

A B



1.4.2 Regolazione della copia OK “visto si stampi” in macchina• Riferimento: dati di caratterizzazione della condizione di stampa considerata e confronto con

prova contrattuale • Punto di controllo: scala di controllo ridotta (vedi Fig. 2.2) e confronto visivo con prova contrattuale,

Media Wedge v2 o v3 o altre similari

NOTA 1 da rilevare che tanto più si riesce a ridurre la differenza tra i dati di caratterizzazione e quelli ottenuti in

stampa tanto maggiore è il livello di qualità ottenuto e la fedeltà di copiatura delle prove.

NOTA 2 per una maggiore accuratezza del risultato si consiglia di controllare anche i seguenti elementi:

• valori tonali 30-50% di CMYKRGB e dei colori spot

• grigio bilanciato

per i quali la differenza espressa in ΔE*00 rispetto ai dati di caratterizzazione deve risultare ≤ 3

NOTA 3 verificare che la strumentazione in uso sia in grado di effettuare misurazioni sia in ΔE*76 e ΔE*00 (vedi

ATIF DOC 03 PARAMETRI)

NOTA 4 anche quando la preparazione della Forma Test, la misurazione dei dati di caratterizzazione e la generazione

dei corrispondenti profili di output vengono effettuate da un Service esterno, per il Cliente e/o il Print Buyer la validità

dei dati di caratterizzaione e il rispetto degli stessi per garantire la qualità del prodotto non può che essere attribuita

unicamente allo Stampatore. E’ quindi opportuno che questi sia in grado di gestirne non solo la preparazione attraverso

le operazioni di caratterizzazione, ma anche il mantenimento e aggiornamento in funzione delle condizioni effettive

del sistema stampa di cui è responsabile.

NOTA 5 i dati di caratterizzazione e i profili che ne derivano possono servire anche per:

• effettuare operazioni di conversione del colore (repurposing) per file preparati per condizioni di stampa differenti

(supporto macchina, inchiostri, ecc.) da quelle reali, in modo da convertirli alla condizione di stampa effettiva,

• preparare prove di riferimento nel caso di file privi di prove colore e/o eseguiti in condizioni indefinite e utilizzarle

per eventuali correzioni o modifiche concordate con il Cliente

ovviamente tenendo conto delle conseguenze in termini di costi, programmazione e eventuale modifica del risultato

finale.

Parametri

Simulazione del supporto di stampa

Copiatura di tutte le tacche della scala

Copiatura dei pieni di CMYKRGB

Differenze tonali delle tacche retinate (40 e 70%) dei primari CMYK(calcolati da XYZ)

Differenza di tinta (ΔH) tra la scala a tre colori e quella in solo nero

Registro, risolvenza, retinatura, misure, completezza segni grafici, ecc.

Tolleranze

ΔE*76 ≤ 3

valore max ΔE*76 ≤ 6

valore medio ΔE*76 ≤ 3

ΔE*76 ≤ 3

entro 5%

ΔH ≤ 1,5

come concordato

Tav.1.1 Parametri e valori di tolleranza per il controllo delle prove colore contrattuali

Rif.: ATIF DOC 03 Parametri e sistemi di controllo, punto 4.1 Controllo delle prove contrattuali

Parametri

Pieni dei colori di scala CMYK

Pieni dei colori spot

Misurazione

Valori L*a*b* e L*C*hab

Valori di riferimento

dati di caratterizzazione

Tolleranze di deviazione

ΔE*00 ≤ 8 K CMY

ΔL* < 5Δhab < 6°ΔC* < 3

ΔE*00 ≤ 6 Δhab < 8°

Tav. 1.2 Parametri e valori di tolleranza per la regolazione della copia OK “visto si stampi” in macchina


10DOC 04.1

2. Esecuzione della caratterizzazione

2.1 Preparazione del sistema stampaPrima di avviare la procedura di caratterizzazione è necessario verificare che il sistema stampa chesi sta utilizzando sia in condizioni di controllo tali da garantire sia una buona resa qualitativa del pro-dotto sia la massima stabilità del processo e la sua ripetibilità nel tempo, rispettando i valori e le tol-leranze dei parametri stabiliti. Le verifiche principali da effettuare, registrando i dati su apposite schede, sono le seguenti.• Manutenzione: eseguire le normali operazioni di manutenzione, pulizia e settaggi come prescritto

dai Manuali d’uso in dotazione • Anilox: devono essere accompagnati da una scheda che ne registri le caratteristiche reali e lo

stato d’uso al momento dell’impiego. • Racle (camera racla): tipo, stato e condizioni d’uso • Maniche e carrier: identificazione e controllo delle specifiche • Lastre: tipo e caratteristiche fisiche e di riproduzione tonale adatte per la produzione che si sta

caratterizzando. • Biadesivi: tipo, spessore, adesività, densità, comprimibilità • Supporto e inchiostri: registrare i tipi di prodotto usati e allegare schede tecniche e campioni

rappresentativi• Materiali e prodotti di consumo: registrare i tipi di prodotto usati e allegare schede tecniche e

di sicurezza• Condizioni ambientali: eseguire i test in condizioni normali e controllate• Condizioni di illuminazione: illuminante D50 circa 5000 Kelvin, indice di resa colore > 90, intensità

luminosa sul piano: 2000 lux ± 500 (Vedi ATIF DOC 05 Illuminanti)• Strumenti di misura: calibrati come da specifica del Fornitore

2.2 Scale di controlloÈ indispensabile che le scale di controllo siano sempre presenti su: • prodotto stampato• lastre• prove digitali

in modo da avere uno strumento ripetitivo, chiaramente identificabile e misurabile lungo l’interafiliera produttiva. Le scale possono essere più o meno estese a seconda dello spazio disponibile edovrebbero contenere, come minimo, i seguenti punti di controllo (vedi esempio di scala alla Fig.2.2).

• pieni di colore (100%) dei primari e secondari per definire tonalità, valore massimo stampato eeffetto trapping

• mezzitoni (30%) per verificare la riproduzione dei valori intermedi (TVI)• minimi (2% o altro) per il controllo delle zone delle luci e alte luci• grigio a tre colori c30%m23%y23% per controllare il bilanciamento del grigio ottenuto con i tre

colori • supporto per azzeramento degli strumenti e/o per la misurazione del bianco base quando uti-

lizzato• slur per il controllo della deformazione degli elementi grafici stampati

É importante assicurarsi che le scale di controllo utilizzate in macchina e spesso disposte sui lati dellatavola siano sicuramente rappresentative dell’intera superficie stampata.

Fig. 2.1 esempio di

scala di controllo tipo

Media Wedge v2

(DOC 03 punto 4.1 -

Controllo delle prove

contrattuali) da

applicare sulle prove

colore



2.3 Colori speciali, spot color Se per il tipo di prodotto in esame è previsto l’impiego di un certo numero di colori speciali si inserisconosulla forma test le apposite scale (secondo ISO 12647-6 almeno 9 gradini dal punto minimo stampabileal 100%) e si attrezza la macchina con anilox, lastre, biadesivi, ecc., adatti per la loro stampa che vieneeffettuata sia sul supporto vergine sia su una parte del supporto con un fondo nero (L*≤11). Ciò consentedi rilevare la differenza di trasferimento nelle due situazioni. Si ottengono in questo modo dei campionidei colori spot (caratterizzati) che indicano come quei colori risulteranno quando verranno stampatinelle condizioni di stampa effettive. Questi campioni possono/devono essere utilizzati per effettuarele scelte in fase di progettazione, lavorazione di prestampa e verifica sulle prove contrattuali. Da osservareche i diversi cromari (Pantone o altro), campioni colore, oppure valori spettrofotometrici forniti daiClienti, ben raramente si riferiscono alla effettiva condizione di stampa che verrà utilizzata (macchina,supporto, inchiostri, lastre, ecc.) in quanto normalmente sono ottenuti con altri materiali e tecnologie.È pertanto necessario verificarne le reali caratteristiche cromatiche e tonali, cioè caratterizzarli, primadi avviarli in produzione altrimenti le operazioni di adeguamento dovranno essere poi effettuate inmacchina con i problemi che ne conseguono. Condizione di misurazione consigliata, M1.

2.4 Forma test Deve contenere tutti gli elementi necessari per rilevare, in condizioni di stampa controllate, i parametriqualitativi del prodotto ottenuto che costituiscono i dati di caratterizzazione. Normalmente la suastruttura e il contenuto vengono stabiliti assieme ai Tecnici che si occupano della gestione del colore,prove di riferimento e lastre. Un esempio di forma test valida per il check up delle macchine da stampa (vedi DOC 04 - Procedura echeck up di stampa- Macchine flessografiche) estensibile anche alla caratterizzazione è quella di Fig. 2.3

Fig. 2.2 esempio di

scala ridotta per

CMYK, bianco base,

con numero minimo

di campi di controllo

da applicare su prove

colore, lastre e

stampa

Fig.2.3 esempio

di Forma test per

le operazioni di

caratterizzazione.

Si possono inserire

anche illustrazioni

personalizzate

rappresentative

della tipologia di

prodotto analizzato

100% RGB

100%

30%

2%Supporto o bianco base

Slur

100%

30%

Grigio a 3 colori C30% M23% Y23%


12DOC 04.1

Il color target IT8.7/4 (ISO 12642) contiene 1617 elementi o campi (tacche) che comprendono:• pieni dei colori di scala CMYK• valori retinati (20 per ogni colore) • sovrapposizione dei pieni dei colori di scala• valori di grigio bilanciato • combinazione a due, tre e quattro colori di CMYK a differenti valori tonali e di pieno per definire

il gamut colore raggiungibile nelle condizioni di stampa e con i materiali disponibili

e pur avendo lo stesso contenuto, può assumere forme differenti a seconda dei programmi im-piegati.

Oltre al color target altri elementi svolgono una funzione importante per il controllo della stampa:• fondo uniforme grigio neutro CMYK (può essere formato da c40m30y30k20 oppure con valori

derivati da precedenti dati di caratterizzazione). Consente l’immediata verifica dell’uniformitàdi stampa e dell’assenza di barrature sull’intera forma.

• scale di controllo ridotte (vedi Fig. 2.2) poste lateralmente e in posizione centrale per verificarela effettiva uguaglianza dei valori misurati per l’intera superficie della forma stampata, sia in av-viamento che in tiratura.

• scale estese con valori di retino da 0,4 a 100% per il controllo di tutti i valori tonali. Minimi convalori 0.4%, 0.8%, 1.2% e 1.6%, 2%, 4%, ecc., per un’accurata valutazione della corretta riproduzionedi questi punti critici sia in lastra che sulla stampa

• sfumature per la rilevazione di eventuali fenomeni “tapparella”, e per il controllo della regolaritàdella sovrapposizione dei retini (moiré) anche nell’incontro tra colori di scala e colori speciali

• oggetti grafici per il controllo dello slur , risolvenza di testi in negativo e positivo, pressioni distampa, Total Ink o Total Area Coverage , ecc..

Fig. 2.4 esempi

di color target

IT8.7/4 strutturati

in forme differenti

10μ20μ30μ40μ50μ60μ70μ80μ

0,05 mm0,10 mm0,20 mm0,30 mm0,40 mm0,50 mm

0,50 mm0,40 mm0,30 mm0,20 mm0,10 mm0,05 mm

400 350 310 280 250 220

c100m100y100k100

c89m83y83k95

c80m70y70k90

c73m61y61k85

c64m53y53k80

c56m45y45k74

Helvetica 2 pt

Helvetica 3 pt

Helvetica 4 pt

Helvetica 6 pt

Helvetica 8 pt

Helvetica 10 ptHelvetica12 pt

Helvetica12 ptHelvetica 10 ptHelvetica 8 ptHelvetica 6 ptHelvetica 4 ptHelvetica 3 ptHelvetica 2 pt



• crocini e filetti per il controllo del registro (spessore mm 0,10 e 0,05) • barre verticali a 100% e 30% e color bar orizzontale dei colori primari, disposte nel senso di ro-

tazione e trasversale per il controllo dell’uniformità di inchiostrazione• illustrazioni per l’apprezzamento visivo della forma test in funzione della tipologia di prodotto

analizzato • altri oggetti grafici ed elementi di controllo per i colori fuori scala

2.5 Stampa della forma test

2.5.1 Settaggio e avviamento della macchina Fare un accurato avviamento per portare la macchina a regime effettuando le regolazioni necessarieper raggiungere il risultato di stampa voluto, nel rispetto dei parametri qualitativi normalmenteconsiderati in produzione oppure fissati per la specifica tipologia di prodotto. Verificare con particolare attenzione i seguenti punti:

2.5.2 Regolazione del colore Rispettare i valori normalmente utilizzati per il tipo di prodotto in esame oppure definiti in fase diottimizzazione. Il bilanciamento del fondo grigio a 4 colori rappresenta un riferimento facilmentevalutabile sia sulle prove che sulla stampa.

2.5.3 Controllo della variabilità e prelevamento del campione Stampare una quantità di prodotto corrispondente a circa un migliaio di copie alla velocità normal-mente utilizzata o prevista. Confrontare visivamente le caratteristiche cromatiche e tonali di circaventi copie prelevate casualmente. Non si devono osservare oscillazioni apprezzabili, presenza dibarrature, fenomeni di fuori registro o altre difettosità. Misurare con spettrofotometro le differenzecromatiche sul fondo grigio rispetto a una copia base: non si devono rilevare differenze di ΔE00 ≥0,5-1,0Se le analisi di cui sopra comprovano una buona stabilità della stampa e il rispetto dei valori indicatiper i parametri di controllo, prelevare almeno sei copie sulle quali effettuare le misurazioni.

2.6 Rilevazione dei dati di caratterizzazione Effettuare la misurazione spettrofotometrica delle sei copie prelevate in tiratura e utilizzare la mediadei valori ottenuti. Condizione di misurazione raccomandata ISO 13655 - M1 (parte1). Le medesimecondizioni devono essere utilizzate per i controlli di produzione e in tutte le fasi della filiera produttiva.

UNIFORMITÀ DI INCHIOSTRAZIONE

BARRATURE

MINIMI

SLUR - DEFORMAZIONE DEI GRAFISMI

Differenza massima tra il centro e i bordi della tavola stampata, rilevata suipieni dei colori, contenuta entro:ΔE00 ≤ 1,5 fino a luce stampa 600 mm/passo 350 mm,ΔE00 ≤ 2,0 per formati superiori

Visivamente non si dovrebbero rilevare barrature sull’intera tavola compostadi C40M30Y30K20. La differenza massima tra la parte più chiara e quellapiù scura delle eventuali barrature dovrebbe essere contenuta entro ΔE00≤ 1,0 e tendente a 0.00.

Controllare la uniforme e corretta riproduzione dei minimi sull’intera forma

Verificare sull’intera forma stampata. La differenza di densità tra i campitratteggiati dello SLUR deve risultare: ≤ 0,05 e tendente a zero

NOTA verificare la corrispondenza dei valori delle scale poste lateralmente con gli altri oggetti grafici all’interno

della forma di stampa. Tutti i valori dovrebbero essere uguali con le seguenti tolleranze di deviazione:

pieni al 100% ≤ 5-6% rispetto al valore più elevato, mezzitoni (30%) ≤ 2-3% e minimi del tutto simili tra di loro


14DOC 04.1

2.7 Generazione del profilo colore Dai dati di caratterizzazione e mediante l’impiego di appositi programmi è possibile generare ilprofilo colore ICC del sistema macchina da stampa e per la tipologia di prodotto considerati. Il profilodeve essere verificato in produzione e può subire aggiustamenti (operazioni di editing) per migliorarnele prestazione. Le modifiche possono riguardare la forma e/o lunghezza del nero, l’entità di GCR/UCRo il Total Ink applicabili in funzione delle specifiche tipologie di immagini trattate (vedi ATIF DOC 06Materiale di riproduzione per la stampa flessografica. Rev 02 - 2011)

2.8 Verifica della validità della caratterizzazione Per controllare la correttezza dell’operazione di caratterizzazione effettuata si consiglia di procederenel modo seguente:1. preparare una prova digitale dell’intera forma test utilizzando il nuovo profilo; 2. confrontare la prova con il risultato di stampa ottenuto nella fase di caratterizzazione;3. ristampare la forma test nelle stesse condizioni di stampa della caratterizzazione.

La stampa di caratterizzazione e la sua ristampa così come la prova colore e la stampa di carat-terizzazione devono corrispondere con una fedeltà di copiatura giudicata ottima.

Oltre alla valutazione visiva si consiglia di effettuare il controllo strumentale utilizzando i dispositiviattualmente disponibili per la comparazione delle immagini oppure secondo la procedura indicatanel documento ATIF DOC 03 Parametri e sistemi di controllo - Punto 4.6. La curva CFR deve collocarsinella zona verde/azzurra. Ciò significa che circa il 90% dei campi colore del color target presentanouna differenza ΔE*76 ≤ 2,6 tra prova e stampa inferiore e quindi che la copiatura è buona.

Fig. 12 Criteri

di valutazione

e rappresentazione

grafica CFR



La forma test contiene diversi oggetti grafici che consentono di analizzare le caratteristiche del pro-dotto in esame: • scale estese a differenti lineature (es. 120, 133, 150, 175 lpi) per tracciare la curva di riproduzione

ottenibile con l’anilox utilizzato e individuare il punto minimo riproducibile in funzione di anilox,lineatura, supporto e condizione di stampa,

3. Ottimizzazione del sistema di stampa

È l’insieme di operazioni necessarie per identificare la migliore combinazioni delle variabili di stampaper ottenere un determinato tipo di prodotto concordato con il Cliente oppure per ricalibrare ilsistema a seguito di implementazioni o modifiche delle variabili stesse.Le prove di ottimizzazione considerano sia le condizioni della macchina che deve essere regolatanel rispetto delle specifiche indicate dal manuale d’uso e mantenuta nelle condizioni iniziali dicollaudo, sia di quelle legate al prodotto come biadesivi, inchiostri, lastre, supporti, anilox, ecc..Queste variabili interagiscono tra di loro per cui, ad esempio, la lineatura di riproduzione dipende,oltre che dal tipo di prodotto anche dalle caratteristiche del supporto che, a sua volta, influenza edefinisce la curva di riproduzione delle lastre la cui resa tonale è legata al tipo di biadesivo usato peril montaggio e alle caratteristiche degli anilox utilizzati, ecc.. Per chiarire ulteriormente questo concetto si consideri, ad esempio, che per trovare le curve di com-pensazione più adatte per riportare nello standard una lavorazione che utilizza un tipo di supportodiverso da quello normalmente usato, è sufficiente una prova di stampa e il relativo calcolo perdefinire la nuova curva. Se invece si deve cambiare la lineatura o il tipo di retino della riproduzioneè indispensabile anche individuare le caratteristiche dell’anilox che meglio si adattano alla nuovatecnologia di retinatura. Ciò è fattibile eseguendo accurate prove con un anilox a bande in condizioniben pianificate per rilevare non solo la curva di riproduzione in tutti i suoi passaggi ma anche larisposta dell’anilox nella riproduzione dei minimi, il comportamento degli inchiostri, del biadesivo,ecc., quindi con una procedura ben più complessa e onerosa che può anche richiedere l’assistenzadi tecnici esterni.Prima di avviare qualsiasi tipo di prova di ottimizzazione è pertanto necessario definire chiaramentel’obiettivo che si vuole raggiungere e stabilire i vari passaggi del processo cercando di evitare inutilie costose complicazioni e pianificare nel dettaglio l’intervento.

3.1 Forme test Per effettuare queste prove si può utilizzare una forma test con caratteristiche simili a quelle dellaFig. 3.1.

AM

120 lpi 133 lpi 150 lpi 175 lpi

175 lpi150 lpi133 lpi120 lpi

120 lpi 133 lpi 150 lpi 175 lpi

Helvetica 2 ptHelvetica 3 pt



Helvetica12 pt


Times 2 pt

Times 3 ptTimes 4 pt


Times 10 ptTimes12 pt

Times12 ptTimes 10 ptTimes 8 ptTimes 6 ptTimes 4 ptTimes 3 ptTimes 2 pt

10 20 30 40 50 60 70 80 90100110120130140150




Helvetica12 pt


Times 2 pt



Times 10 ptTimes12 pt

Times12 ptTimes 10 ptTimes 8 ptTimes 6 ptTimes 4 ptTimes 3 ptTimes 2 pt

102030405060708090100

110

120

130

140

150

AM AM AM

AM AM AM AM

AM AM AM AM

Fig. 3.1 Esempio

di forma test

per le operazioni

di ottimizzazione


16DOC 04.1

Fig. 3.2 Esempio

di anilox a bande

• scale sfumate per il controllo della regolarità dei passaggi tonali (effetto tapparella),• elementi al tratto di differente spessore in negativo/positivo e testi con corpo e grazie diversi

per definire la riproducibilità e stampabilità dei grafismi sottili, • elementi per la rilevazione e misurazione dello slur,• fondini per il controllo della uniformità della stampa (battute o barrature) sull’intera superficie

stampata,• fondini al 100% per il controllo e misurazione della compattezza e uniformità della stampa dei

pieni,• altri oggetti possono essere inseriti in funzione della tipologia di prodotto trattato.

3.2 Anilox a bande Serve per definire il rapporto ottimale tra la lineatura, il volume degli anilox e il tipo e la lineaturadelle riproduzioni dato che le diverse sezioni dell’anilox (bande) hanno valori differenti sia per volumeche per numero di celle.

La matrice da utilizzare con l’anilox a bande contiene una serie di scale a diversa lineatura o tipologiadi retinatura, ripetuta il numero di volte corrispondenti alle differenti bande dell’anilox oltre a con-tenere una serie di oggetti grafici che consentano di controllare la uniformità e regolarità dellastampa e per rilevare i valori ottenuti per le variabili analizzate.

120 lpi

150 lpi

133 lpi

175 lpi

120 lpi1

120

lpi2

133 lpi3

133

lpi4

150 lpi5

150

lpi6

175 lpi7

175

lpi8

120 lpi

150 lpi

133 lpi

175 lpi

120 lpi1

120

lpi2

133 lpi3

133

lpi4

150 lpi5

150

lpi6

175 lpi7

175

lpi8

120 lpi

150 lpi

133 lpi

175 lpi

120 lpi1

120

lpi2

133 lpi3

133

lpi4

150 lpi5

150

lpi6

175 lpi7

175

lpi8

120 lpi

150 lpi

133 lpi

175 lpi

120 lpi1

120

lpi2

133 lpi3

133

lpi4

150 lpi5

150

lpi6

175 lpi7

175

lpi8

120 lpi

150 lpi

133 lpi

175 lpi

120 lpi1

120

lpi2

133 lpi3

133

lpi4

150 lpi5

150

lpi6

175 lpi7

175

lpi8

Fig. 3.3 Esempio

di forma test da

usare per le prove

di stampa con anilox

a bande



Si effettua la stampa in macchina sui diversi elementi ciascuno alimentato con il suo specifico inchiostroe si individua la combinazione lineatura/volume che fornisce i valori di densità e contrasto più elevaticon i valori di dot gain più contenuti e la migliore regolarità e qualità del risultato. Le scale compren-dono tutti i valori tonali con particolare attenzione alle alte luci (valori 0,4-0,8-1,2-1,6-2,0-3,0- ecc.)in modo da poter rilevare e stabilire il punto minimo stampabile e la condizione critica di dot dipping.

3.3 Curve di compensazione Per verificare la uniformità di risposta degli elementi di una macchina si esegue la stampa dellaforma test sui diversi elementi, ciascuno alimentato con il suo inchiostro. Si rilevano così, sullescale estese, le curve di riproduzione tipiche dei differenti elementi e per le diverse lineature. Siverifica che la condizione di stampa sia corretta e si effettua la lettura densitometrica delle scalestampate. Normalmente si dovrebbero ottenere, per i diversi elementi di stampa, curve del tuttosimili tra di loro e quindi con valori di dot gain per la tacca al 30% con variazioni contenute entroil 4%. A seconda del risultato ottenuto si calcola la curva, o le curve di compensazione necessarieper ottenere una curva tonale risultante con le caratteristiche desiderate. L’esempio della Fig.3.6 rappresenta una curva di risposta del giallo volutamente anomala per rendere più evidenteil metodo usato per determinare la curva di compensazione.Le lastre della forma test usate per la caratterizzazione saranno quindi, se necessario, compensateper ottenere una curva di stampa con le caratteristiche volute in termini di simmetria e coerenzadei valori tonali per i quattro colori di scala nelle successive operazioni di caratterizzazione.Ricordare che qualsiasi lavoro venga effettuato utilizzando il profilo ricavato con questa carat-terizzazione dovrà essere eseguito con lastre compensate nello stesso modo per rispettarequelle specifiche curve di riproduzione.

Fig. 3.4 e 3.5 Prove

di ottimizzazione

con un anilox

a cinque bande

Fig. 3.6 Esempio

di calcolo grafico

di una curva

di compensazione

Si supponga che l’elemento di stampa del giallo, per unacondizione di macchina al momento non modificabile,fornisca valori di stampa anomali rispetto al Magenta eche le lastre utilizzate siano lineari (traccia nera). Per fare in modo che il giallo stampi con una curva similea quella del Magenta bisogna calcolare una nuova curvadi riproduzione che ”compensi” la differenza di compor-tamento di quell’elemento di stampa. Con un calcolografico si può definire la forma della nuova lastra che ri-sulterà con la forma indicata dalla traccia blu.Se le condizioni di stampa restano costanti, la nuova la-stra permetterà di ottenere in macchina un risultato convalori tonali di Giallo e Magenta sovrapponibili.

NB.: nella pratica corrente la definizione della curvacompensata viene effettuata utilizzando appositiprogrammi

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100


18DOC 04.1

Per i flussi di lavoro che non applicano sistemi di color management e in mancanza di altre indicazionisi può utilizzare la curva di riproduzione consigliata da ISO 12647-6. Tutti i dati relativi ai controlli effettuati devono essere registrati e rappresentano le condizioni distampa che, insieme ai dati colorimetrici di caratterizzazione definiscono le caratteristiche del sistemadi stampa analizzato.

Valori nominali

% Punto in stampa

TVI dotgain

��

0,0%�

10,0%�

20,0%�

30,0%�

40,0%�

50,0%�

60,0%�

70,0%�

80,0%�

90,0%�

100,0%�

0,0%� 10,0%� 20,0%� 30,0%� 40,0%� 50,0%� 60,0%� 70,0%� 80,0%� 90,0%� 100,0%�

ISO 12647-6:2012 Curva tonale per �ussi di lavoro non color-managed �

Fig. 3.7 Questa

curva è adatta sia per

i colori di scala che

per i colori fuori

scala.



CARATTERIZZAZIONE data:

MACCHINA : MODELLO:

N° elementi Note:

Formato Largh. stampa: max.: min.: Passo: max.: min.:

PRODOTTO:

1. Supporto

Carta patinata Carta non patinata Cartone ondulato

Film plastico Foil/alluminio sottile Accoppiato

Stampa interna Stampa esterna

PRODUTTORE: Tipo: Spessore:

Formato larghezza bobina tensione sup (mN/m):

2. Lineatura riproduzione

lcm: lpi:

Tipo di retinatura:

4. Biadesivo

PRODUTTORE: Tipo: Spessore:

Adesività bassa media alta

Comprimibilità morbido medio-morbido medio-duro duro

NOTE

3. Lastre, matrici

PRODUTTORE

Tipo Spessore: Durezza:

% Nom Compensaz. giallo mag cyan nero W giallo mag cyan nero W

100

90

70

50

30

10

5

3

2

1

0

NOTE

ALLEGATO A:Scheda rilevazione dati


20DOC 04.1

5. Inchiostri

PRODUTTORE: Tipo:

Sequenza di stampa/gruppo

giallo magenta cyan nero W S1 S2 S3

Tipo/batch

Viscosità Ford 4mm

Temperatura °C

pH (ink acqua)

Conformità ISO 2846-2

Miscela di diluizione: Accelerante % Ritardante %:

note:

6. Anilox (allegare la scheda specifica degli anilox usati al momento della caratterizzazione)

PRODUTTORE

Caratteristiche giallo magenta cyan nero W S1 S2

Codice identificativo

L/cm

Volume cm3/m2

Tipo

Costa μm

Angolazione

Condizione d’uso

7. Maniche

PRODUTTORE

Caratteristiche giallo magenta cyan nero W S1 S2 S3

Tipo

Sviluppo

8. Camera racla

PRODUTTORE

Caratteristiche giallo magenta cyan nero W S1 S2 S3

Tipo di lama

Spessore mm

Bisello si/no

Pressione camera - bar

Pressione pompa - bar mandata

ritorno

9. Velocità macchina:

NOTE



Bibliografia

ATIF DOC 04 - Procedura e check-up di stampa - Macchine flessografiche - rev 02 Nov 2010

ATIF DOC 03 - Parametri e sistemi di controllo di qualità delle lavorazioni e dei prodotti flessografici - rev 03 - 2013

ATIF DOC 05 - Illuminanti e condizioni per la valutazione visiva di prove, stampe e campioni colore - rev 03 - 2013

ATIF DOC 06 - Materiale di riproduzione per la stampa flessografica - File di dati digitali, pellicole diselezione, prove colore - rev 02 Nov 2011

ATIF Scheda Tecnica 01: NORMA ISO 12647-6:2012(E)

ISO 3664:2009 Graphic technology and photography - Viewing conditions

ISO 13655:2009 Graphic technology - Spectral measurement and colorimetric computation for graphicarts images

ISO 12647-6:2012 Graphic technology - Process control for the production of half-tone colour separations,proofs and production prints - Part 6: Flexographic printing

ISO 2846-5:2005 Graphic technology - Colour and transparency of printing inks sets for four-colourprinting - Part 5: Flexographic printing

ISO TS 10128 Graphic technology - Methods of adjustment of the colour reproduction of a printing systemdo match a set of characterization data

ISO 12647-7 Graphic technology - Process control for the production of half-tone colour separations,proofs and production prints - Part 7: Proofing processes working directly from digital data


22DOC 04.1

Note

....................................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................................

....................................................................................................................................................................

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DOC 04.1

Si ringraziano per il contributo alla stampa i Soci ATIF:

S.r.l.


Documents

Atif doc 04 1