ANALIZA REŠITEV ZA NADZOR NEDOKON ČANE PROIZVODNJE · Pri naslednjem koraku dela, izvajanje vnosa in knjiženja zbranih podatke iz delovne dokumentacije v poslovni informacijski

UNIVERZA V MARIBORU FAKULTETA ZA ORGANIZACIJSKE VEDE

Diplomsko delo visokošolskega strokovnega študija Organizacija in management delovnih procesov

ANALIZA REŠITEV ZA NADZOR NEDOKONČANE PROIZVODNJE

Mentor: izr. prof. dr. Robert Leskovar Kandidat: Bojan Bratuša

Kranj, maj 2009

ZAHVALA Zahvaljujem se mentorju izr. prof. dr. Robertu Leskovarju za pomoč, usmeritve in strokovne nasvete pri izdelavi diplomskega dela.

POVZETEK Naloga obravnava možne rešitve za nadzor nedokončane proizvodnje v konkretnem podjetju. Analizirano je stanje proizvodnega procesa. Ugotovljene slabosti so napačni ali zastareli podatki o nedokončani proizvodnji. Kratko so opisane naslednje tehnologije: RFID, črtna koda in prepoznavanje glasu. Izdelana je celovita zasnova novega sistema za zajem podatkov o nedokončani proizvodnji, ki temelji na prej opisanih tehnologijah. Ocenjeno je, da bi se začetna investicija hitro povrnila. KLJUČNE BESEDE

- radio frekvenčna identifikacija - črtna koda - programska oprema za prepoznavanje zvoka - nadzor - nedokončana proizvodnja

ABSTRACT This research describes potential solutions aplicable to control work in progress in Production Company. Analysis of the current state showed weaknesses. These are manifesting as bad, inaccurate and old – dated data on work in progress. Briefly are described the following technologies: RFID, bar code and voice recognition. The concept of the new system for data collecting, based on presented technologies is proposed. We estimated that investment in new data collecting system would return shortly. KEYWORDS

- RFID - bar code - voice recognition - control - work in progress

KAZALO 1 UVOD ...............................................................................................................1

2 METODOLOGIJA..............................................................................................2

2.1 OPREDELITEV PROBLEMA ....................................................................2

2.2 OPREDELITEV CILJEV............................................................................2

2.3 PREDVIDENI REZULTATI........................................................................2

2.4 PREDLAGANE METODE IN ORODJA.....................................................2

3 PREDSTAVITEV PODJETJA............................................................................4

4 POSNETEK STANJA........................................................................................6

4.1 PROIZVODNI PROCES............................................................................6

4.2 UGOTOVLJENE SLABOSTI................................................................... 12

5 ANALIZA TEHNOLOGIJ ZA ZAJEM PODATKOV........................................... 13

5.1 RFID - RADIO FREKVENČNA IDENTIFIKACIJA.................................... 13

5.2 ČRTNA KODA ........................................................................................ 15

5.3 PROGRAMSKA OPREMA ZA PREPOZNAVANJE ZVOKA.................... 23

5.4 MOŽNOSTI UVEDBE NOVIH TEHNOLOGIJ V PODJETJE ................... 25

6 PREDLOGI IZBOLJŠAV ................................................................................. 27

6.1 CELOVITA ZASNOVA............................................................................ 27

6.2 RAZMESTITEV ELEMENTOV SISTEMA ZA ZAJEM PODATKOV......... 30

6.3 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU PRIPRAVA PRAHOV ....................... 33

6.4 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU SINTER............................................ 36

6.5 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU TERMOMAGNETNA OBDELAVA .... 39

6.6 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU BRUSILNICA.................................... 42

6.7 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU KONTROLA – EMBALIRANJE ......... 46

7 VREDNOTENJE REŠITEV ............................................................................. 49

7.1 OCENA POZITIVNIH UČINKOV............................................................. 49

7.2 POGOJI ZA UVEDBO............................................................................. 50

7.3 MOŽNOSTI NADALNJEGA RAZVOJA................................................... 51

8 ZAKLJUČEK ................................................................................................... 52

9 LITERATURA.................................................................................................. 54

9.1 LITERATURA IN VIRI ............................................................................. 54

9.2 KAZALO SLIK......................................................................................... 54

9.3 KAZALO TABEL ..................................................................................... 55

9.4 POJMOVNIK........................................................................................... 55

9.5 KRATICE IN AKRONIMI ......................................................................... 55

Univerza v Mariboru - Fakulteta za organizacijske vede Diplomsko delo visokošolskega strokovnega študija

Bojan Bratuša: Analiza rešitev za nadzor nedokončane proizvodnje stran 1

1 UVOD Uvedba modernih tehnologij, kot so RFID - radio frekvenčna identifikacija, črtna koda in tehnologija prepoznavanja zvoka, v proces proizvodnega sistema, lahko prinese podjetju večjo konkurenčno prednost. Seveda je namestitev omenjenih informacijskih in komunikacijskih tehnologij v poslovni sistem proces in ne dogodek, ki se zgodi čez noč, je treba upoštevati tudi zelo hiter razvoj navedenih tehnologij in s tem tudi prihodnja vlaganja v nove tehnologije. Biti in ostati konkurenčen v poslovnem svetu pomeni preživetje, zato mora biti podjetje odprto za predloge o izboljšanju poslovanja, kamor sodi tudi uvedba novih tehnološko visoko razvitih tehnologij za označevanje, zajemanje in prenos obdelovanih podatkov v poslovni informacijski sistem uporabnikom. Vsako vodstvo podjetja naj bi se zavedalo, da je z informacijsko in komunikacijsko tehnologijo mogoče znižati stroške predvsem zaradi hitrosti obdelave, ki jo ta omogoča, s čimer je mogoče postati bolj konkurenčen na vsak dan bolj zahtevnem trgu. Vendar pa se morajo podjetja tudi zavedati, da vsaka nova tehnologija, ki se vpeljuje v sistem poslovnega procesa ni čudodelna. Za vsako delovanje in poslovanje je potrebno imeti dobro podlago in sposobne operaterje, ki jih uvedba novih informacijskih in komunikacijskih tehnologij v njihovo okolje ne bo zmedla. Takšne ugotovitve sicer niso razlog, da tehnoloških novosti ne bi uvedli v podjetje, pomenijo le, da je v vlaganja, tako kot povsod v poslu, treba iti načrtno in podprto s finančnimi načrti, pri čemer pa je treba upoštevati več dejavnikov, od katerih največkrat sama cena namestitve nima najpomembnejše vloge. Intenziven razvoj informacijske in komunikacijske tehnologije mora omogočati povezanost med zajemom in prenosom podatkov oziroma informacij ter med metodami in oblikami dela. V diplomskem delu bomo prikazali možne rešitve nadzora nedokončane proizvodnje v konkretnem podjetju. Ugotavljamo, da nadzor nad izdelki nedokončane proizvodnje ni zadosten. Proces priprave, izvajanja, spremljanja in nadzora proizvodnje temelji na ročnem zajemanju podatkov o delovnih operacijah. Podjetje, katerega poslovna politika je biti najboljši na področju izdelave produktov iz magnetnih materialov, si ne more privoščiti odstopov pri kakovosti izdelkov, točnosti pri dobavnih rokih in naročenih količinah ter konkurenčnosti cen proizvodov. Z opazovanjem smo ugotovili motnje v pretoku podatkov in izgubo informacij med posameznimi nosilci delovnih nalog. Pridobiti hočemo koristne podatke o stanju izdelkov v proizvodnji in med samimi proizvodnimi procesi, s čimer se bo skrajšal pretok in transport artiklov med posameznimi delovnimi operacijami ter posledično tudi pridobljene informacije. Seveda pa ne smemo pozabiti, da bi vpeljava novih sistemskih rešitev prispevala tudi k dvigu delovne storilnosti. Sistemska rešitev mora biti zastavljena tako, da temelji na enkratnem zajemu podatkov, ki jih nato uporabljamo v celotnem proizvodnem in poslovnem procesu.



2 METODOLOGIJA

2.1 OPREDELITEV PROBLEMA

Eden glavnih problemov, s katerim se sooča proizvodno podjetje Magneti d.d. je, da se v procesu priprave, izvajanja, spremljanja in nadzora proizvodnje izvajajo dela ročno s tehtanjem, štetjem in ocenjevanjem artiklov in posledično papirno zapisovanje pridobljenih podatkov. S takim načinom proizvodnih delovnih operacij ni mogoče dovolj dobro nadzorovati. Informacije so netočne in zastarele. To predstavlja ovire pri planiranju proizvodnih in materialnih potreb, obračunavanju stroškov dela, izračunavanju kalkulacij izdelkov in analizi izmetov. Prisotnost napak ni izključena niti pri ročnih dnevnih zapisih podatkov na evidenčne kontrolne liste in pri izpolnjevanju delovne dokumentacije, ki jo izpolnjujejo izvajalci delovnih operacij. Pri naslednjem koraku dela, izvajanje vnosa in knjiženja zbranih podatke iz delovne dokumentacije v poslovni informacijski sistem, obstaja možnost napake pri branju, odčitavanju, tipkanju oziroma vnosu zapisa ali podatka iz delovne dokumentacije v sistem s strani delavca - poenterja, ki opravlja vnos in knjiženje. Ogromna količina ročnega izvajanja del povzroča počasen transport izdelkov med delovnimi operacijami. Problem se odraža z zamudami in s tem povečanimi stroški.

2.2 OPREDELITEV CILJEV

Cilji naloge so: - izdelava posnetka stanja procesa priprave, izvajanja in spremljanja

proizvodnje v podjetju Magneti d.d.; - pregled možnih tehnologij:

• RFID (radio frekvenčna identifikacija); • optični čitalec (črtna koda); • programska oprema za prepoznavanje zvoka (voice recognition);

- ocena možnosti uvedbe obravnavanih tehnologij.

2.3 PREDVIDENI REZULTATI

Predvideni rezultati naloge so: - zagotovitev dobrih, točnih in ažurnih podatkov; - zagotovitev natančnega evidentiranja količin; - zmanjšanje nepotrebnega ročnega dela popisovalca; - ažuren pregled nad delovanjem proizvodnje; - povečano učinkovitost planiranja; - bistveno zmanjšanje obsega papirne dokumentacije; - posledično zmanjšanje porabe delovnega časa za sledenje artiklov

nedokončane proizvodnje.

2.4 PREDLAGANE METODE IN ORODJA

Za izdelavo naloge so uporabljene metode in orodja, ki omogočajo poizvedbo tako na teoretični ravni kot na praktičnem primeru. Na primeru kritične analize



obstoječega stanja nedokončane proizvodnje v podjetju se bo pripravil primer rešitve proizvodnega procesa s pomočjo uvedbe novih tehnologij. Primer poslovne rešitve bo temeljil predvsem na predstavitvi vsebine informacij s pomočjo diagrama toka podatkov, diagramom poteka in diagramom sistema. Vrednotenje rešitev se bo izvedlo primerjalno glede na obstoječe stanje v podjetju. Diplomsko delo temelji na osnovnih informacijskih orodjih in osnovni programski opremi, pri čemer so diagrami in sheme izdelani v programskem orodju Microsoft Visio.



3 PREDSTAVITEV PODJETJA Podjetje Magneti Ljubljana d.d. je bilo ustanovljeno leta 1951 v Ljubljani. Kar dvajset let je proizvodnja potekala zgolj za domači trg. V tem obdobju je podjetje delovalo v okviru podjetja Iskra. Leta 1995 se je podjetje, po uspešno zaključeni privatizaciji, preimenovalo v sedanji naziv, Magneti d.d. V zadnji desetih letih je podjetje pridobilo standarde kakovosti ISO 9001, VDA 6.1, ISO 14001, ISO TS 16949, OHSAS 18001, Poslovno odličnost in se preusmerilo na tuji trg. Podjetje se ukvarja z izdelavo izotropnih in anizotropnih kovinskih magnetov iz magnetne zlitine AlNiCo po tehnološkem postopku ulivanja (liti magneti) in sintranja (sintrani magneti). V tehnologiji praškaste metalurgije proizvajamo visoko energijske magnetne materiale na osnovi zlitine redke zemlje: Remag - Sm-Co (sintrani magneti). Program dopolnjujejo še: Plasto - injekcijsko brizgani magneti, Nd-Fe-B trajni magneti, proizvodi iz zlitine La-Ni (za shranjevanje vodika in baterije). Magnetni sistemi (električni števci, prijemalni sistemi), Nemagnetni sintrani deli. V zadnjem obdobju pa se program dopolnjuje z razvojem nove tehnologije na področju vakuumskega litja posebnih zlitin.

Slika 1: Proizvodna paleta izdelkov (Vir: Magneti Ljubljana d.d., 2008)

Magnete izdelujejo v oblikah: palice (ABS sistemi, merilni inštrumenti), podkve (kWh inštrumente), valjčki z luknjo (DC motorje, koračne motorje) in drugih oblikah.



Izdelujejo tudi tehnično procesno in merilno opremo (peči za sintranje, peči za termomagnetno obdelavo, merilni manipulatorji). Navedeni izdelki imajo največji prodajni delež predvsem na področjih in trgih v avtomobilski industriji (Bosch, Ab Elektronik, Continental, Electricfil Industrie, Wabco, ABB, Schneider Electric), industriji električnih števcev (Iskra Emeco, Maasara, Elster, Landis & Gyr) in industriji elektromotorjev (Maxon Motor, Danaher Motion Group, KAG). Slika 2 prikazuje tržni delež podjetja na specifičnih trgih.

Prodajni delež podjetja na specifičnih trgih

62%11%

20%

5% 2%avtomobilska industrija

industrijaelektromotorjev

električni tokovni števci- kWh merilci

ostalo

inštrumenti

Slika 2: Prodajni delež izdelkov (Vir: Magneti Ljubljana d.d., 2008)

Prodajna politika podjetja je v zadnjem obdobju usmerjena predvsem na tuji trg, saj predstavlja izvoz artiklov oziroma magnetov približno 90 odstotkov celotne prodaje podjetja, tako da domači trg pokriva le približno 10 odstotkov tržišča. Politika podjetja temelji na kvaliteti artiklov, pravočasni in hitri dobavi in konkurenčni ceni. Podjetje ima od 150 do 200 zaposlenih in se uvršča med mala oz. srednje velika podjetja. Je v večinski zasebni lasti direktorja in njegove družine (81,12%), zaposleni so manjšinski delničarji (18,88%).



4 POSNETEK STANJA

4.1 PROIZVODNI PROCES

Podjetje zaenkrat nima vzpostavljenega učinkovitega sistema za spremljanje artiklov, ki se nahajajo v različnih delovnih fazah proizvodnje ne glede na to, da bi bilo vedno potrebno imeti nadzor nad tekočim stanjem in pregledom končne in nedokončane proizvodnje. Sledenje končane in nedokončane proizvodnje se izvaja ročno, s štetjem, tehtanjem ter ocenjevanjem. Vsak magnet v fazi izdelave oz. obdelave do končnega produkta, zahteva vsaj dvajset standardnih delovnih operacij. Delovne operacije izdelave magnetov pa potekajo v petih proizvodih oddelkih:

• Oddelek priprava prahov; • Oddelek sinter; • Oddelek termo magnetna obdelava; • Oddelek brusilnica; • Oddelek kontrola – embaliranje.

Na sliki 3 je prikazana shema standardnih operacij v procesu izdelave magnetov.



Slika 3: Standardne operacije v obstoječem sistemu



V oddelku Priprava prahov se izvede prvi sklop delovnih nalog: drobljenje, mletje in sejanje zlitine. Zlitino skozi predhodne operacije obdelamo in preoblikujemo v obliko fino zrnatega prahu. Zadnji operaciji na tem oddelku sta tehtanje in priprava določenega tipa kvalitete materiala za izdelavo proizvoda. Material se napolni v posode in se nato transportira na naslednji oddelek Sinter. Proizvod dobi želeno obliko v oddelku Sinter, ko na stiskalnici izvedemo prvo delovno fazo stiskanja, sledita še operaciji razvoskanje in sintranje. Hkrati imata obe operaciji po potrebi tudi pomožno operacijo "zlaganje kosov na pladnje". Pri tem procesu se kosi zlagajo na pladnje, ki so različnih velikosti. To je odvisno od oblike proizvoda. Zloženi kosi so nato pripravljeni za obdelavo v peči za razvoskanje in sintranje. V procesu razvoskanja obdelamo proizvod v peči, tako da na določeni temperaturi vakumiramo vosek iz proizvodov. Drugi proces obdelave je sintranje, ko s segrevanjem pod temperaturo tališča zagotovimo strukturno trdnost proizvodu. Magnetne lastnosti, kot so magnetno polje, silnice, usmerjenost, magnetna sila, določitev severnega in južnega pola, gostota magnetnega polja, magnet pridobi v oddelku Termomagnetne obdelave. Proizvodni postopek vključuje operacije: homogenizacija, termomagnetna obdelava – TMO. Ti delovni fazi imata tudi pomožno operacijo - nasutje artiklov v košaro in zlaganje za termomagnetno obdelavo. Delavec ročno zlaga na različne oblike in velikosti pladnjev kose, ki so tako pripravljeni za proces obdelave. Zadnja faza poteka na kapacitivnem delovnem mestu jamska peč. Ta operacija se imenuje termična obdelava – TO. Tu proizvod na določeni temperaturi po predpisanem programu pridobi na stabilnosti magnetnih lastnosti. Obdelave v tem oddelku se vršijo na različnih kapacitivnih delovnih mestih: peč za homogeniziranje, peč za osno termo magnetenje, peč za ločno termo magnetenje ter peč za termično obdelavo. Obdelave se izvajajo pri različnih stopnjah temperature, od 300 do približno 1300 stopinj Celzija. V oddelku Brusilnica izdelek dobi kvalitetno površinsko obdelavo, zahtevano končno obliko in mero v predpisani toleranci ter čistost linij in ploskev. Postopek brušenja produkta ima več oblik: okroglinsko brušenje, ploskovno brušenje. V posebnem čistilnem bobnu se spere s proizvoda brusna emulzija. V oddelku Kontrola – embaliranje si sledijo operacije: magnetno prebiranje, magnetenje, razmagnetenje, vizualno prebiranje in pakiranje. Operacije na teh delovnih fazah se opravljajo na impulzno magnetilno – razmagnetilnih napravah, kjer se izvajajo meritve kontrole namagnetenosti in vrednosti koercitivne poljske jakosti ter ostale predpisane parametre magnetnih lastnosti, ki jih mora končni izdelek doseči. Ko se izdelava magnetov na posameznih standardnih delovnih operacijah zaključi, se proizvodi sortirajo in zložijo v aluminijaste zaboje, ti pa se nato postavijo na označena predajna mesta. Izdelki morajo biti stehtani in ustrezno označeni z nazivom ter šifro artikla, delovno operacijo in datumom izvajanja, podpisom delavca, ki te podatke zavede na evidenčni kontrolni list - EKL. Problem evidentiranja in sledenja izdelanih količin pa nastane predvsem med posameznimi standardnimi delovnimi operacijami, kjer prihaja do drobljenja količin izdelkov, ki so navadno porazdeljene tekom delovnega procesa obdelave magnetov



na posameznih oddelkih. Delna količina posameznega delovnega naloga se tako premika na naslednjo delovno operacijo že med samo serijo izdelave proizvodov tekoče, oziroma predhodne faza dela. Pri takem sistemu dela, tako ne prihaja do nepotrebnega čakanja do izdelave celotne količine, kar bi pripeljalo do izgube časa in posledično do zamude pri potrjenih rokih. V nadaljevanju bom predstavil opis procesa obstoječega načina sledenja in delnega drobljenja izdelane količine izdelka v podjetju. Proces bo podrobneje prikazan za oddelek Sinter, ki je le eden od faz obdelav v petih proizvodnih oddelkih. Prikaz poteka izdelave proizvoda bom prikazal za primer, da imamo naročilo za izdelavo 10000 kosov določenega tipa artikla. Stanje izdelka na začetni delovni operaciji stiskanje je približno 20 odstotkov izdelane količine. Količina proizvodov na naslednjih dveh delovnih operacijah zlaganje in razvoskanje magnetov je stanje glede na podatke ročnih popisov, ki jih izvajajo operaterji za približno 40 odstotkov izdelane količine. Na zadnji delovni operaciji sintranje lahko najdemo preostalo izdelano količino. Za naročeno količino 10000 kosov pripravimo zahtevano kvaliteto mešanice prahu. Ko je mešanica prahu dostavljena na oddelek Sinter se začne prva faza dela stiskanje. Stiskalnica stiska proizvode z določeno silo pri kapaciteti stiskanja 600 kosov na uro. Nato delavec ročno vsak stisnjen kos posebej postavi v zaboj. Ročno delo, ki ga izvaja delavec se imenuje standardna operacija zlaganje. Število kosov, ki se zlagajo v zaboje je različno glede na vrsto in tip artikla. Zaboj je standardnih dimenzij in prilagojen za razvoskalne agregate. Ko delavec napolni zaboj s stisnjenimi kosi, le-te nato sestavi v pokončen zložaj po deset zabojev enega na drugega v tako imenovano šaržo. Tako pripravljena šarža se vstavi v agregat in začne se proces na operaciji razvoskanje. Ko je ciklus razvoskanja kosov končan, se ti kosi zopet z ročnimi deli preložijo in zlagajo na drugi tip pladnjev - grafitne strukture. Tudi na te pladnje gre različno število proizvodov, odvisno od tipa artikla. Nato delavec ponovno sestavi zložaj pladnjev in sicer dva zaporedna sestava po šest pladnjev za izvajanje delovne operacije sintranje. Sintrani kosi se po končani obdelavi iz pladnjev stresejo v klasične aluminijaste zaboje in so tako pripravljeni za transport na označeno predajno mesto med naslednjim oddelkom Termomagnetna obdelava. Med posameznimi procesi obdelav se izvajajo medfazne kontrole artiklov: meritev gostote, predpisanih dimenzij, meritev ogljika, temperature. Za izdelavo naročila 10000 kosov na vseh delovnih fazah v oddelku Sinter potrebujemo štiri dni. Obstoječe stanje poteka operacij v oddelku Sinter je prikazano na sliki 4.



Slika 4: Potek operacij v oddelku Sinter za obstoječi proces



Ko so dela na posameznih operacijah končana, operaterji zapišejo podatke in sicer naziv izdelka, izdelano količino, datum, operacijo na evidenčno kontrolni list, kot tudi izpolnijo rubrike na delovnem listu izvajanega delovnega naloga za posamezen artikel. Zapisi podatkov se iz delovnega lista po zapisu iz Poslovnika kakovosti proizvodnega sektorja, vnašajo najkasneje naslednji dan v informacijski sitem RPIS. Vnos podatkov izvaja delavec – poenter. Tako pridobljeni podatki so osnova za sledenje dejansko izvedenega dela ter količin. Vnos ažuriranih podatkov v poslovni informacijski sistem v praksi zamujajo za kakšen dan, kar predstavlja pomanjkljivost za nadaljnje operiranje s podatki kot osnovo pri izračunu materialnih potreb, obračunu stroškov dela, izračunu določenih kazalnikov, kalkulacij izdelkov, posnetje izmetov, prikaza stanja nedokončane proizvodnje itd. Slika 5 prikazuje gantogram potek delovnih operacij v oddelku Sinter.

Slika 5: Pregled nad izvajanjem standardnih operacij obstoječega stanja v oddelku Sinter

Redni mesečni popis nedokončane proizvodnje se izvaja zadnjega v mesecu, možni pa so še izredni popisi trenutnih stanj izdelane količine. Popis poteka tako, da operativec v operativni pripravi dela – OPP, ročno beleži popis stanja izdelanih in obdelanih artiklov na posameznih standardnih delovnih operacijah. Popisovalec ima pripravljen interni formular, na katerem so navedeni naziv aktivnih artiklov ter vrstni red obdelav standardnih operacij dela. Pri samem izvajanju popisa prihaja, v določenih primerih, kjer ni možno takojšnje tehtanje in številčenje artiklov, do zelo subjektivnega ocenjevanja, drugače pa se stanje nedokončane proizvodnje preverja in zapisuje iz ustrezno izpolnjenega evidenčno kontrolnega lista.



Kot bi lahko sicer sklepali, bi sami podatki iz izpolnjenih evidenčno kontrolnih listov že morali zadostovati za dober nadzor stanja in lokacijo proizvodov, pa vseeno v podjetju ugotavljamo, da temu ni tako, saj so pogosto netočni ali nepopolni podatki popolnoma nezanesljivi za nadzor nedokončane proizvodnje.

4.2 UGOTOVLJENE SLABOSTI

Eden glavnih problemov, s katerim se sooča proizvodno podjetje je, da se v samem procesu priprave, izvajanja, spremljanja in nadzora proizvodnje izvaja vse preveč ročnega dela. Sam proces opravljanja ročnih del temelji predvsem v izvajanju delovnih nalog na operacijah tehtanja, štetja in ocenjevanja artiklov ter papirnem zapisovanju pridobljenih podatkov na delovno dokumentacijo. Pri takem načinu izvajanja delovnih nalog prihaja med posameznimi fazami proizvodnih delovnih operacij do nezadostnega nadzora in sledljivosti nad izdelki. Težave se pojavijo zaradi izgube točnih in ažurnih informacij, kar predstavlja ovire pri planiranju proizvodnih in materialnih potreb, obračunavanju stroškov dela, izračunu kalkulacij izdelkov in posnetju izmetov. Prisotnost napake ni izključena niti pri ročnemu zapisu podatkov na evidenčni kontrolni list in pri izpolnjevanju in vpisovanju podatkov v delovno dokumentacijo. Naslednji korak dela je izvajanje delovnega procesa vnosa in knjiženja tekočih podatkov dela iz delovne dokumentacije preko računalniške enote v poslovni informacijski sistem. Sama delovna operacija vključuje faze branja, odčitavanja, prepisovanja, tipkanja in vnašanja zapisa ali podatka s strani delavca - poenterja, kar lahko zopet pripelje do prisotnosti pojava napake med izvajanjem same delovne naloge. Ogromna količina ročnega izvajanja del povzroča zamude v počasnem transportu izdelkov med delovnimi operacijami, zamudnemu časovnemu prenosu podatkov, izgubi pomembnih in tekočih informacij, kar posledično povzroča nezadovoljstvo pri nadaljnjih uporabnikih, operaterjih podatkov in informacij. Te slabosti povzročajo zamude in povečane stroške.



5 ANALIZA TEHNOLOGIJ ZA ZAJEM PODATKOV

5.1 RFID - RADIO FREKVENČNA IDENTIFIKACIJA

Radio frekvenčna identifikacija – RFID je tehnologija, pri kateri izvajamo identificiranje s pomočjo elektromagnetnega valovanja. Tehnologija identifikacije z radio valovi obstaja in je prisotna v svetu že več kot 50 let. Sama uporaba tehnologije identificiranja elementov in objektov se uveljavlja predvsem zaradi njenih prednosti, kot so brezkontakten prenos podatkov, delovanje v zahtevnem okolju, kot so umazanija, prah, mraz, vlaga, ekstremne temperature ter tam, kjer direktni dostop ni mogoč, saj za identificiranje podatkov ni potrebno vidno polje. Sistem zagotavlja avtomatiziran zajem in obdelavo podatkov, saj proces poteka v realnem času in brez človeškega posredovanja. Sistem radio frekvenčne identifikacije sestoji iz treh osnovnih komponent. Sama RFID tehnologija temelji na majhnem elektronskem vezju, ki ga imenujemo RFID odzivnik ali oddajnik. Uporabljamo ga tako, da ga pritrdimo na izdelek, artikel, predmet ali telo oziroma ga vgradimo v njih samih. Ta je sestavljen iz integriranega vezja, oziroma čipa, ki ima nalogo, da identificira, hrani in procesira podatke, pri tem pa izvaja modulacijo in demodulacijo signalov, kar je pomembno za izsleditev in nadzor objekta. Druga komponenta RFID oddajnika je antena. Ta sprejema in oddaja radio signale. Radio frekvenčne signale RFID oddajnikov sprejema RFID čitalec (http://studwiki.ldos.si/index.php/Skupina_4_07_msp, 2009). Na sliki 6 so primeri komponent tehnologije radio frekvenčne identifikacije.

Slika 6: Komponente radio frekvenčne identifikacije (vir: www.gaorfid.com, 2009)

Glavna prednost RFID tehnologije je enostavno sledenje, brezkontaktno prepoznavanje in možnost dodatnega vpisovanja novih informacij. Na ta način izsledimo položaj objekta in lahko spremljamo njegovo premikanje. Ko RFID oddajnik vstopi v območje dosega RFID čitalnika, ta preko antene s pomočjo radijskih valov prepozna, nato pa prebere in odčita podatke, ki so zapisani



v oddajniku. Ima pa tudi obratno funkcijo delovanja, tako da novo informacijo ali podatek tudi vpiše vanj. V kratkem času lahko čitalnik zazna in identificira večje število odzivnikov in lahko prepozna tudi več kot 100 odzivov v eni sekundi. Pridobljene podatke obdeluje in jih preko vmesnika posreduje v poslovni, oziroma lokalni informacijski sistem. Slika 7 prikazuje sistem radio frekvenčne identifikacije.

Slika 7: Sistem radio frekvenčne identifikacije (vir: prirejeno po Microlise 2003, 5)

Sistem RFID tehnologije lahko deluje v različnih frekvenčnih območjih od približno 100 kHz do več GHz. Frekvenčno področje delovanja posameznih komponent RFID tehnologij je točno določeno. Nizko frekvenčni sistem LF deluje v območju 125 kHz – 135 kHz in v zelo kratkem dometu od 1 – 10 mm. Visokofrekvenčni sistem HF deluje na območju 13.56 MHz ter daljšem dometu do 1 m. Danes najsodobnejše področje delovanja sistema je v ultra visokofrekvenčnem območju UHF, ki poteka v frekvenčnem pasu od 868 MHz – 915 MHz z dometom do 6 m, kar omogoča branje več nalepk hkrati in s tem hitrejši prenos in obdelavo podatkov. Uporabno frekvenčno območje delovanja sistema je tudi v območju 2,45 GHz. Frekvenco RFID sistema izberemo glede na namen uporabe rešitve, saj se nekatere značilnosti delovanja pri različnih frekvencah razlikujejo glede na razdaljo prepoznavanja odzivnikov ali hitrosti obdelav in prenašanja podatkov. V praksi je sistem radio frekvenčne identifikacije poznan in obstaja v različnih oblikah tehnologij RFID oddajnikov in sicer kot v obliki etikete, oziroma tako imenovane pametne nalepke, kartice, steklene cevke, obeska, ploščice, diska, škatlice in podobno. Omenjena oblika RFID oddajnikov se uporablja za označevanje in sledenje živih bitij, prepoznavanje artiklov v trgovskih enotah, identificiranje ladijskih kontejnerjev, plačilo cestnine, spremljanje pošiljk v logističnih procesih, izposoja knjig v knjižnicah, registriranju in zapisovanju delovnega časa, za kontrole dostopa v garaže, parkirišča, varovane in zaščitene prostore, za kodiranje ključev, pri spremljanju in nadzoru proizvodnih procesov in podobno (http://www.library-intelligence.com/rfid.html, 2009). RFID tehnologijo so prvenstveno razvili z namenom nadzora distribucije potrošnih dobrin, saj omogoča spremljanje zalog in nadzor pretoka blaga, takoj zatem pa so se pojavile nove možnosti uporabe. Tako je RFID tehnologija danes že vgrajena v nekatere gospodinjske aparate, denimo hladilnike, ki lahko z njeno pomočjo opozorijo uporabnika, da mu bo denimo zmanjkalo mleka. Omogoča identifikacijo udeležencev nekega dogodka, kar je še posebej pomembno v primeru strožje varovanih dogodkov, ali pa identifikacijo oseb, pooblaščenih za dostop v varovane



prostore v stavbah. Lahko je v pomoč pri iskanju izgubljene prtljage, zelo je dobrodošla v knjižnicah. Z njeno pomočjo lahko izsledimo predmete, ki so še posebej zanimivi za tatove – kot na primer GPS sprejemniki in radijski sprejemniki v avtomobilih. Vse bolj je razširjena tudi uporaba implantantov – RFID oznak za hišne ljubljenčke; s tem je omogočena njihova identifikacija v vodenih registrih (Avtomatika 82/2008). Poznamo več tipov radio frekvenčne identifikacije – RFID sistemov. RFID sistemi se delijo glede na napajanje oddajnika (pasivna in aktivna RFID tehnologija) in glede načina prenosa informacije prek radio valov, kjer sta predstavnika induktivna in elektromagnetna RFID tehnologija.

• Aktivni RFID Aktivni RFID oddajniki poleg antene in čipa vsebujejo tudi baterijo, ki napaja vezje oddajnika. To oddajnikom bistveno poveča ceno in dimenzije, ima pa veliko število prednosti, kot so večja moč oddajanja, daljši domet ter bolj zanesljivo delovanje v neprijaznem okolju (bližina kovine ali tekočine).

• Pasivni RFID Pasivni oddajniki za razliko od aktivnih nimajo svojega napajanja, temveč potrebno energijo za delovanje dobijo neposredno od signala, ki se inducira v anteni. Sprejet signal se usmeri ter dovede do čipa, ki se vzbudi. Pasivni oddajniki imajo zaradi odsotnosti baterije precej nižjo ceno in dimenzije od aktivnih, vendar posledično veliko krajši domet in manjšo odpornost na napake.

• Induktivni RFID Induktivni RFID sistem za prenos informacije uporablja princip magnetne indukcije. Dve bližnji tuljavi sta induktivno sklopljeni, ko magnetni pretok, ki ga povzroča tok prve tuljave, doseže drugo tuljavo in na njenih priključnih sponkah inducira napetost. Komunikacija deluje v bližnjem polju (približno 0.16 valovne dolžine), zato je domet induktivnih sistemov razreda nekaj deset centimetrov in pada z naraščanjem frekvence (krajšanje valovne dolžine). Oddajnik informacijo prenese čitalcu prek uporabe tako imenovane bremenske modulacije (angl. load modulation), ki v praksi pomeni spreminjanje sklopnega faktorja med tuljavama v ritmu podatkov.

• Elektromagnetni RFID Elektromagnetni RFID sistem komunicira z uporabo elektromagnetnih (EM) valov. Čitalec oddaja elektromagnetne valove, ki dosežejo oddajnik in se od njega odbijejo. Ta odboj lahko izkoristimo za prenos informacije od oddajnika do čitalca. V trenutku, ko se oddajnik vzbudi, začne svojo lastno upornost spreminjati v ritmu podatkov, ter na ta način spreminja svojo oscilacijsko frekvenco. Signal, ki se odbije, je zato moduliran, celoten pojav pa imenujemo modulacijski odboj (angl. modulation backscatter) (http://sl.wikipedia.org/wiki/RFID, 2009).

5.2 ČRTNA KODA

Črtna koda (angl. barcode) je grafični način poteka zapisa niza številk in črk, sestavljenih z nizom temnih črt in svetlih presledkov različnih širin za označevanje in zajemanje podatkov in informacij artiklov na različnih področjih. Namen uporabe



črtne kode je omogočiti hitrejše in natančnejše pridobivanje podatkov s tiskanih dokumentov, raznih nalepk, embalaže, polizdelkov, izdelkov, identificiranih produktov, osnovnih sredstev, oskrbovancev, udeležencev, raznih programov in drugo.

Slika 8: Simbol oznake v obliki črtne kode (vir: www.mojmikro.si/mreza/uporabno/crtna_koda_in_njena_pot_s

kozi_cas, 2009)

Osnovna ideja in razvoj črtne kode se je pričel dogajati v ZDA, kot zamisel dveh inženirjev davnega leta 1948. Tehnologija kodiranja je bila najprej uporabljena v ameriški vojski , kasneje je patent s belimi črtami na črni podlagi v uporabo prevzela tudi NASA. Popoln razmah same identifikacije v taki obliki, kot jo poznamo zadnja leta pa je prinesla uvedba črtne kode v trgovinah. Tako je v začetku sedemdesetih let prejšnjega stoletja prvotna ideja črtne kode pripeljala do uvedbe sistema UPC – Universal Product Code, ki je bilo ustanovljeno v ZDA in je delovalo pod okriljem organizacije UCC – Uniform Code Council, kjer so začeli z 12 mestno numerično črtno kodo označevati artikle v trgovskih objektih. Omenjeni sistem je na območju ZDA omogočal dodeljevanje standardnih enotnih kod za označbe artiklov in zapis črtne kode za te številke. Nekaj let kasneje so v Evropi v okviru organizacije EAN – Evropean Article Association, pozneje imenovane tudi EAN International, začeli vpeljevati združljiv sistem, ki je imel nalogo, da je 12 mestne številke sistema UPC razširil na dolžino 13 mestne številke sistema EAN kode. Oba sistema sta se v kasnejšem obdobju povezala in delovala pod skupnim imenom EAN – UCC. Povezava obeh sistemov je prvotno pogojevala, da so se številke še naprej ločeno določale glede na oba sistema, vendar je postopek kodiranja zagotavljal, da se ista številka ni mogla dodeliti v obeh sistemih hkrati.



Sistem je sredi leta 2005 doživel vnovično spremembo, ko je prišlo do združitve EAN International z UCC in preimenovanje organizacije v sistem GS1 - Global Standards One. Danes je sistem GS1 – Globalni jezik poslovanja, zbirka standardov, ki nudijo in omogočajo učinkovito upravljanje preskrbovalne verige z edinstvenim označevanjem artiklov, proizvodov, transportnih enot, lokacij in storitev. Enolična identifikacijska številka v celoti sestavlja jedro sistema, ki ima nalogo pospeševanja procesov elektronske trgovine, nadzora, sledenja in izsledovanja. Avtomatski zajem podatkov omogoča, da se identifikacijska številka oziroma oznaka zapiše v obliki črtne kode. Ker označba v obliki identifikacijske številke ni govorečega tipa, so vsi potrebni in želeni podatki zapisani, oziroma vneseni v podatkovno zbirko, tako imenovano bazo. Proces prenosa in izmenjave podatkov poteka preko sistema računalniške izmenjave podatkov – RIP, kar omogoča hiter in zanesljiv vir pretoka informacij med poslovnimi enotami (http://www.mojmikro.si/mreza/uporabno/crtna_koda_in_njena_pot_skozi_cas, 2009). Proces opreme na področju izvedbe označb ali etiket s črtno kodo za posamezne aplikacije in objekte lahko poteka preko različnih tipov tiskalnih naprav. Zato je zelo pomemben dejavnik prava izbira tiskalnika, ki je tako sposoben zagotoviti zahtevano kakovost tiska, tako z vidika količine etiket ali označb, hitrosti izpisa, kot tudi glede odtisa. Na sliki 9 sta prikazana različna tipa industrijskih tiskalnikov označb črtne kode.

Slika 9: Industrijska tiskalnika označb črtne kode; tip Zebra 105SL in Zebra 110PAX4 (vir:

www.leoss.si/index.php?vie=list&var1=12', 2009)

Čeprav je možnosti in načinov označevanja s črtno kodo zelo veliko, na primer s ploščicami s črtnimi kodami, ki so lahko tudi vgravirane, z direktnim označevanjem embalaže ali celo z direktnim označevanjem delov DPM – direct part marking, v proizvodnji zaradi zahtev po sledljivosti skozi celotno življenjsko dobo artikla, zaenkrat še vedno najraje uporabljajo najpogostejšo obliko označevanja in sicer tiskanje etiket oziroma označb.



Danes poteka uporaba tehnologije črtne kode za označevanje in identificiranje podatkov na različnih tipih in vrstah kod, sestavljenih iz niza vzporednih različno širokih temnih črt in različno širokih svetlih presledkov. Pri zapisu želenega podatka se opiramo na določeno kombiniranje širin črt in presledkov. Za razbiranje zapisov in prenos podatkov iz kombinacij pa nam služi čitalna naprava kod, ki le te pošilja in posreduje v poslovni informacijski sistem za nadaljnjo obdelavo. Čitalna naprava, oziroma bralnik črtne kode je največkrat samostojna naprava, ki ima vgrajen pomnilnik in program. S tem tipom bralnika nam je omogočena hitra izvedba popisa blaga v zalogi na določen dan , oziroma izdelava inventure, popisa, sledenja ali nadzora sredstev, virov, količin. Največ pa se uporabljajo bralniki, ki imajo vgrajen samo program za dešifriranje črtne kode, kar pomeni spremembo v nizu številk in črk. Ta program ima tudi funkcijo ugotavljanja za kateri tip kode je uporabljen in ga nato samodejno pretvori. Taka bralna enota se priključi na osebni računalnik ali terminal računalnika, oziroma različne računalniške poslovne informacijske sisteme zaporedno s tipkovnico, tako da programi v računalniku ne prepoznajo ali je vnos prišel s tipkovnice ali z bralnika črtne kode. Tak postopek priključitve uporabimo za primer, če se nam zgodi, da bralnik ne more prebrati črtne kode. V tem primeru se lahko niz znakov vnese ročno preko tipkovnice. Zaradi tega je pod ali nad črtno kodo vedno izpisan še niz znakov, ki je zakodiran vanjo.

Slika 10: Čitalna naprava, tip HHP 4800i uporabna za specifične pogoje dela: različne temperaturne razlike, umazanija, prah, vlaga

(vir: www.leoss.si/index.php?vie=list&var1=28, 2009)

Najprej se je sama črtna koda v taki obliki grafičnega zapisa enotne matične številke artikla EAN-UCC množično začela pojavljati na področju maloprodajnega poslovanja, kot zapis na embalaži različnih izdelkov. Ta oblika registriranja različnih artiklov je pripomogla hitremu, enostavnemu in zanesljivemu pretoku podatkov v blagajne in druge računalniške ter informacijske tehnologije. V nekaj letih je stopnja razvoja različnih standardov za oblike črtne kode dosegla zanesljivost uporabe tudi na drugih področjih in aplikacijah. Sama vpeljava črtne kode na različna področja delovanja je prispevala in omogočila učinkovitejše ter natančnejše delo in odpravljanje človeških napak (http://sl.wikipedia.org/wiki/%C4%8Crtna_koda, 2009).



Tako je poleg že omenjene uporabe v trgovinah črtna koda zaradi svoje narave funkcionalnosti primerna oblika delovanja na področju logistike in transporta, kot označevanje blaga pri dobavah vhodnih surovin in materialov, polizdelkov, končnih izdelkov in artiklov, palet in drugih logističnih enot. Tehnološka primernost uporabe v skladiščnem poslovanju in proizvodnem sektorju se pokaže pri izvedbi inventure v skladišču, pri popisu osnovnih sredstev, pregledu nedokončane proizvodnje in spremljanju proizvodnje, v trgovini, mobilnem skladišču. Sledijo področja mobilne prodaje ali prodaje na terenu, imenovana tudi ambulantna prodaja, zagotavljanje sledljivosti v preskrbovalni verigi – SCM, izdaje blaga v trgovinah. Naslednje področje, kjer je črtna koda uporabna je lahko tudi področje zdravstvenih dejavnosti z označevanjem laboratorijskih vzorcev in kodiranjem oskrbovancev v bolnišnicah in domovih za ostarele. Uvedba tehnologije je možna tudi v resorjih šolstva, turizma in kulture, kot na primer izdaja in prevzem knjižničnega gradiva. Črtna koda kot vodenje evidence prisotnosti na parkiriščih, na delovnem mestu, dogodkih in konferencah, na delovnem nalogu, na dokumentu za dvig sestavnih delov za realizacijo delovnega naloga. Smotrna uporaba je možna v resorju vlade ter javne uprave v obliki kontrole dostopa in še drugo. V sedanjem času je v procesih in področjih uporabe v veljavnosti vse več različnih tipov črtnih kod, zato se v sistemu GS1 uporablja različen izbor simbologije črtne kode. Na primer v maloprodaji se uporablja simbologija EAN-13 ali EAN-8. Izbor naslednje simbologije ITF-14 je primerna za direktno tiskanje na valovito lepenko. Za specifične potrebe v logistiki je primerna simbologija GS1-128, ki z uporabo dodatnih aplikacijskih identifikatorjev poleg GTIN-a omogoča tudi zapis različnih kombinacij opisnih podatkov (npr. številka šarže, rok uporabnosti, teža…), oblika zapisa GTIN, pa omogoča hiter in zanesljiv avtomatski zajem identifikacijske številke. Ko se odločamo med različnimi simbologijami in namestitvijo je pomembno, da upoštevamo posamezne dejavnike. Prvi dejavnik je prostor, ki je na voljo na artiklu. Sledi vrsta informacij, ki jih je treba zakodirati ali zadostuje samo GTIN ali potrebujemo še dodatne informacije, oziroma lastnosti. Naslednji dejavnik je delovno okolje, v katerem se odčitava simbol črtne kode, na področju maloprodaje ali distribucije (npr. pri razmeščanju na police v skladišču). Obstaja več tipov oziroma simbologij črtnih kod. Vsaka od njih ima določene prednosti in slabosti. Nekatere vrste so se razvile zaradi zgodovinskih in političnih razlogov, druge zaradi dejanskih tehničnih prednosti uporabe, kot so gostota zapisa, velikost, zanesljivost pri odčitavanju, možnost kodiranja raznovrstnih znakov, tako števil kot črk in simbolov. V nadaljevanju so prikazane najpomembnejše in najpogosteje uporabljene črtne kode, ki se uporabljajo pri sledenju artiklov, zabojnikov in palet v fazi sledenja v proizvodnji in sicer:

• EAN–13; European Article Numbering

Koda EAN-13 se je uveljavila na Evropskem tržišču za označevanje artiklov in proizvodov kot koda, ki točno določa državo in podjetje nastanka. Pri tej kodi običajno prvi trije znaki definirajo državo, oziroma nacionalno organizacijo, ki je izdala številko. Naslednjih štiri, pet ali šest mest nam pove proizvajalca artikla in



preostalih pet, štiri ali tri številčna mesta pa dodeli artiklom proizvajalec. Trinajsti znak je kontrolni znak, ki se izračuna po posebnem algoritmu na osnovi predhodnih dvanajsti števil in preverja točnost celotne številke izdelka. Simbole EAN lahko odčitavamo večsmerno, v osnovi se uporablja za označevanje izdelkov in artiklov, ki gredo v trgovinah preko maloprodajnih mest (POS – Point-Of-Sale). Koda EAN13 se uveljavila kot standard pri označevanju različnih publikacij pod imenom ISBN koda.

Slika 11: Simbol oznake EAN-13 (vir: www.makebarcode.com/specs/ean_13.html, 2009)

• ITF; prekrivajoča koda 2 od 5 - Interleaved 2 of 5

Pri tej tehnologiji kodiranja gre za numerično kodo višje gostote, ki se največkrat uporablja v skladiščih in v aplikacijah v težki industriji. Zaradi možnosti napačnega odčitavanja se okrog kode dostikrat uporablja črn okvir, ki preprečuje, da bi laserski žarek pri delnem preletu kode prenesel napačne podatke v aplikacijo. Koda ITF-14 je primerna za direktno tiskanje na valovito lepenko.

Slika 12: Simbol oznake ITF-14 (vir: www.makebarcode.com/specs/itf_14.html, 2009)

• Koda 128

Koda 128 je zelo kompaktna alfanumerična koda, kar pomeni, da se v njej lahko kodirajo tako števila kot tudi črke in določeni simboli. Prednost kode pred drugimi je tudi izredna zgoščenost, s čimer lahko na majhni površini zapišemo veliko število podatkov. Zaradi svojih geometričnih lastnosti omogoča čitalnikom črtne kode hitro in zanesljivo odčitavanje. Ta koda je razdeljena na tri variante A, B in C, kjer prva varianta zajema ASCII standardne znake, bite in kontrolne kode. Varianti B zajema ASCII standardizirane znake, medtem ko različica C zajema dva numerična bita v vsakem znaku.



Slika 13: Simbola oznake Koda 128 (vir: www.makebarcode.com/specs/code_128.html, 2009)

Slika 14: Simbola oznake Koda 128 (vir: www.makebarcode.com/specs/code_128.html, 2009)

• EAN.UCC-128 (po novem GS1-128)

Simbologija EAN.UCC-128 je varianta originalne kode 128, ki se primarno uporablja v aplikacijah za identifikacijo produktov. Za razliko od kode 128 ne uporablja določenih posebnih funkcijski znakov, prav tako se zadnji - kontrolni znak izračunava na drugačen način. Je edina simbologija EAN.UCC, ki omogoča kodiranje dodatnih informacij poleg identifikacije. Ni namenjena za označevanje artiklov v maloprodaji. Možno je dvosmerno odčitavanje simbola tako s fiksnimi kot tudi s prenosnimi čitalniki. Dolžina kode se spreminja glede na število in vrsto zapisanih znakov, kot tudi širino najtanjše črtice v kodi, ki nadalje definira celotno širino kode.

Slika 15: Simbol oznake EAN.UCC-128 (vir: www.makebarcode.com/specs/uccean128.html, 2009)

• SSCC; zaporedna koda zabojnika - Serial Shipping Container Code

Za predstavljanje kode SSCC se uporablja simbologija UCC.EAN-128. Drugače pa je v tej kodi zakodirana številka, ki se uporablja za unikatno identifikacijo logističnih (transportnih in skladiščnih) enot.



Slika 16: Simbol oznake SSCC (vir: www.makebarcode.com/specs/barcodechart.html, 2009)

• RSS simbologija - Reduced Space Symbology Reducirana simbologija RSS je skupina linearnih simbologij, ki omogoča kodiranje 14-mestnih številk globalne trgovinske identifikacije (GTIN) EAN UCC. S tehnologijo označevanja RSS naj bi izkoristili prednosti popolne identifikacije proizvodov in drugih aplikacij za preskrbovalne verige, v situacijah s prostorskimi omejitvami, kjer ne moremo normalno uporabiti že obstoječih linearnih simbologij.

Slika 17: Simbol oznake RSS (vir: www.makebarcode.com/specs/barcodechart.html, 2009)

Lahko povzamemo, da poleg linearnih ali enodimenzijskih črtnih kod, ki so pogosteje v uporabi, obstajajo tudi sestavljene ali dvodimenzijske kode, ki jih imenujemo tudi 2D kode. Le-te se uporabljajo pri označevanju elementov, ko moramo s kodo, kot grafičnim simbolom, zapisati večje količine podatkov ali želimo doseči večjo gostoto zapisa na čim manjši uporabni površini. Sam način zajema podatkov je v primeru 2D kod hitrejši, vendar ob upoštevanju uporabe zmogljivejših čitalnikov oz. terminalov z integrirano kamero. V tip sestavljenih črtnih kod spadajo predstavniki s simbologijo MaxiCode, QR, PDF-417, Aztec Code, Data Matrix (http://www.leoss.si/index.php?vie=cnt&gr1=ftr&gr2=&gr3=&id=2006082214500003&lng=slo, 2009).

Slika 18: Simboli sestavljenih črtnih kod (vir: www.makebarcode.com/specs/barcodechart.html, 2009)



5.3 PROGRAMSKA OPREMA ZA PREPOZNAVANJE ZVOKA

Govorno prepoznavanje zvoka je področje računalniške znanosti, ki se ukvarja z oblikovanjem računalniških sistemov, ki lahko prepoznavajo izgovorjene besede. Pri tem je potrebno vedeti, da je glasovno prepoznavanje glasu zgolj sposobnost računalnika, da sprejema govor, ne pa da razumeva pomen povedanih besed. Razumevanje človeškega jezika spada pod popolnoma drugo področje računalniške znanosti, imenovane naravni glasovni procesing ('natural language processing'). Programska oprema za prepoznavanje zvoka je posebna informacijska tehnologija za sprejemanje in interpretacijo govornih sporočil ter za razumevanje in izvajanje govornih ukazov. Pri teh napravah uporabnik govori besedilo, šifre, oznake, podatke, vrednosti in podobno v mikrofon. Poseben analogno-digitalni pretvornik nato pretvori zvočne valove v ustrezno digitalno obliko. Čeprav se zdi, da je spreminjanje govora v tekst enostavno, pa gre za izjemno težavno nalogo. Problem je, da gre za praktično nedokončano množico individualnih govornih vzorcev in naglasov, sestavljenih z naravno tendenco človeštva, da se besede praktično držijo ena druge oz. govorno povezujejo. Za uporabo tehnologije na računalnikih mora biti analogni avdio signal pretvorjen v digitalni signal. S tega vidika je potrebna sprememba analognega avdio signala v digitalno obliko. Da pa je računalnik sposoben dešifrirati signal, mora imeti računalnik digitalno bazo ali slovar besed oz. zlogov in hitre načine za primerjavo teh podatkov s signali. Digitalne informacije vključujejo višino tona, glasnost, tihe predele in foneme, kot so na primer au in uh. Ko se program zažene, so glasovni vzorci shranjeni na trdem disku in naloženi v spominski enoti računalnika. Programska oprema primerja in preverja shranjene vzorce z izhodnimi akustičnimi signali analogno digitalnega pretvornika. V praksi je učinkovitost slovarja, programa za prepoznavanje govora, direktno povezana z zmogljivostjo naključnega dostopa do programskega spomina računalnika, na katerem je ta inštaliran. Program glasovnega prepoznavanja zvoka se pogosto izvaja hitreje, če je celoten slovar lahko naložen v pomnilniški enoti RAM v primerjavi s sistemom, kjer poteka iskanje določenih komponent programa na trdih diskih. Hitrost procesorja je lahko prav tako kritična, saj nanjo vpliva sposobnost računalnika, kako le-ta preko pomnilniške enote RAM išče ustrezne komponente. Vsi sistemi oz. programi glasovnega prepoznavanja zvoka delajo napake. Na napačne vhodne akustične signale vplivajo predvsem glasni zunanji dejavniki, kot so glasni pogovori, hrup delovnih strojev in podobno. Mnogim takšnim zunanjim dejavnikom se je mogoče izogniti samo z uporabo tako imenovanega sistema tiha soba. Problem prepoznavanja govornih sporočil lahko tudi nastane pri besedah, ki zvenijo podobno a se drugače pišejo in imajo tudi drugačen pomen, na primer angleški besedi 'hear' in 'here' oz. slovenski besedi 'gost' in 'gozd'. Ta problem bi v bodočnosti lahko v določeni meri presegli z uporabo shranjenih, miselno povezanih informacij, kar pa bi imelo za posledico povečanje pomnilne enote in hitrejše procesorje glede na obstoječe stanje (http://searchcrm.techtarget.com/sDefinition/0,,sid11_gci213318,00.html, 2009).



Na trgu so dostopni številni sistemi za prepoznavanje govora. Najbolj zmogljivi lahko prepoznavajo na tisoče besed. Vendar ta proces na splošno zahteva razširjeno urjenje, med katerim se računalnik lahko navadi celo na točno določen govor oz. naglas. V tem primeru mora govorec programsko opremo praktično usposobiti za njegovo osebno uporabo. Za takšne sisteme je značilno, da so odvisni od govorca ('speaker dependent') in jih posamezniki pogosto uporabljajo doma ali v pisarnah, za diktiranje elektronskih sporočil, pisem, podatkov ali drugega teksta, ki se preprosto vnaša v računalnik z uporabo mikrofona. Ta sistem zahteva, da ga uporabnik nauči razpoznavati njegov glas in mu tako ponavlja besede želenega besednjaka. Seveda so spremembe v govoru posameznika še vedno lahko problem, na primer, če ima uporabnik nahod. Splošno gledano pa je ta sistem dokaj zanesljiv. Mnogi sistemi zahtevajo, da govorec govori počasi in razločno in da ločuje vsako besedo s krajšim premorom. Takšni sistemi se imenujejo diskretni govorni sistemi ('discrete speech systems'). Zadnje čase je bil velik napredek narejen na tako imenovanih nadaljevalnih govornih sistemih ('continuous speech systems'), to je sistemih, ki dovoljujejo, da govorec govori popolnoma naravno, brez poudarjanja besed in brez premorov med njimi. To seveda zahteva veliko programsko kompleksnost sistema. Čeprav ta sistem še vedno razpoznava le omejeno število besed, vseeno omogoča hitrejši in naravnejši vnos podatkov. En način zmanjšanja zamenjavanja besed je razvoj takšnega sistema za omejeno število uporabnikov. Tako odpravimo nekatere probleme zaradi razlik pri naglasu in intonaciji. Prav ti sistemi so že v številnih izdajah na voljo za uporabo na osebnih računalnikih. Diskretni sistemi za prepoznavanje zvoka ('discrete speech voice recognition systems') so široko uporabni modeli za standardno rutinske operacije, kot so na primer določeni standardni servisi za stranke. Sistem je sam po sebi neodvisen od govorca, razume pa samo manjši nabor besed ali fraz. Stranka ima v tem primeru možnost, da odgovori na vprašanje z odgovorom da ali ne. Ko je odgovor prejet sistem omogoči prehod stranke na naslednjo stopnjo. Če stranka odgovori z nekim posebnim odgovorom, je avtomatski odgovor običajno: oprostite, žal vas nisem razumel, poskusite znova. Sistem v tem primeru ponovi vprašanje in navede možne odgovore. Ta tip glasovnega prepoznavanja zvoka se povezuje tudi s tako imenovano slovnično omejenim prepoznavanjem. S časom, ko cena tovrstnim informacijskim sistemom pada, njihova učinkovitost in delovanje pa se izboljšuje, tako sistemi glasovnega prepoznavanja zvoka vstopajo v ospredje in predstavljajo alternativo tradicionalnim tipkovnicam. Njihova uporaba je koristna na primer v situacijah, kjer je uporabnik nezmožen uporabljati tipkovnico za vnašanje podatkov ali zaradi dejstva, da so njegove roke zasedene, ker je človek hendikepiran. Namesto tipkanja ukazov lahko uporabnik preprosto govori v mikrofon, rezultati pa ostajajo enaki (http://www.webopedia.com/TERM/V/voice_recognition.html, 2009). Prednosti metode glasovnega prepoznavanja zvoka pred ostalimi tehnologijami so v tem:

• da glede na to, da je govor naravni način komunikacije, uporabniki ne rabijo dosti priučenja;



• govorni vhod ne zahteva rok ali drugih udov, uporabnik lahko opravlja hkrati tudi druge naloge in se prosto giblje;

• ponuja možnost uporabe novih tehnologij osebam s posebnimi potrebami. Navesti pa moramo tudi slabe strani, ki so prisotne pri delovanju te tehnologije:

• prepoznavanje govora zaenkrat lahko uporabljamo le za posebne, zelo določene naloge;

• govorni sistemi težko razlikujejo med podobno zvenečimi besedami in zato prihaja do napak, še posebej pri slovenskem jeziku, ki ima določene posebnosti v primerjavi z angleškim jezikom;

• velik vpliv hrupa. Prevladujoča akterja programske opreme za avtomatsko prepoznavanje zvoka na svetovnem trgu sta programska softwara Scan Soft in Nuance. Manjši svetovni igralci na tržišču so med drugim Fonix Speech, Aculab and Verbio. Med večjimi investitorji v to tehnologijo je prav tako podjetje Microsoft. Povečevanje števila tipkovnic s sposobnostjo prepoznavanja govora bo v bližnji prihodnosti verjetno postalo povsem normalno. Programska oprema glasovnega prepoznavanja zvoka pridobiva na popularnosti in postaja vedno bolj prefinjena. Posebej uporabna je v poslovnem svetu, kjer lahko nadomesti živega operaterja za preusmerjanje klicev ali razširjanje številnih informacij, sprejemanje naročil in izvajanje drugih visoko uporabnih nalog, od osebnih narekov do komercialnih avtomatskih odzivnikov, za pomoč hendikapiranim ter za podnapise športnih in drugih novic. Prav vsak model pa se obnaša po svoje in ima svoje lastne zmožnosti in omejitve. Prav tako pridobiva na pomenu kot osnovna aplikacija, s pomočjo prenovljenega programskega paketa kot so ScanSoft's, DragonNaturallySpeaking and IBM's ViaVoice (http://www.wisegeek.com/what-is-voice-recognition.htm, 2009).

5.4 MOŽNOSTI UVEDBE NOVIH TEHNOLOGIJ V PODJETJE

Glede na probleme, ki v podjetju obstajajo pri nadzoru in sledljivosti artiklov nedokončane proizvodnje smo pripravili konkretno rešitev, ki temelji na uvedbi tehnološke rešitve kot kombinacije vseh treh opisanih tehnologij. Vsak proizvodni oddelek v podjetju Magneti d.d. je sam po sebi zelo specifičen, saj so lastnosti procesov obdelav posameznih artiklov zelo različni in potekajo pod posebnimi mehanskimi vplivi. Tako imamo v oddelku priprave prahov prisotnih ogromno prašnatih delcev, oddelek termo magnetna obdelava je oddelek, kjer tehnologija obdelave poteka v različnih temperaturnih razponih od 300°C pa tudi preko 1000°C, obenem pa se v oddelku brusilnica spoprimemo s prejšnjim odstotkom vlažnosti, ki nastane zaradi hladilnih sredstev. Zaradi navedenih zelo specifičnih lastnosti obdelav posameznih tehnologij v proizvodnem procesu magnetov, se v nalogi poslužujemo priprave rešitve z uporabo kombinacije vseh treh tehnologij. Prvi segment tehnološke rešitve prikaže nadzor nedokončane proizvodnje v samem proizvodnem procesu na primeru uporabe radijske frekvenčne identifikacije (elektronsko vezje – titan ploščica, nalepka, antena in čitalec), ko bomo odčitavali in



identificirali brezkontaktne premike proizvodov v označenih zabojih in pladnjih med posameznimi operacijami dela v procesu obdelave ter tako zbrane informacije in podatke posredovali v sledilno omrežje. Drugi segment tehnološke rešitve nadzora produktov med delovnimi fazami bo temeljil na uporabi tehnologije črtne kode, kar pomeni označevanje in identifikacijo izdelkov preko natisnjenih črtnih kod ter uporabo bralnih in tiskalnih naprav kod, ki pošiljajo pridobljene podatke v poslovni informacijski sistem. Celovito tehnološko rešitev bomo dopolnili z uvedbe tehnologije na osnovi programske opreme za prepoznavanje zvoka, kjer bo zaznava podatkov in informacij potekala preko mikrofona in zvočnika v sistem. Za učinkovito vpeljavo predstavljenih tehnologij s funkcijami označevanja, oddajanja, zajema podatkov v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje bo potrebno povezati vse poslovne procese, ki bodo vključeni v proces obdelav in izdelav artiklov ter jih podpreti z ustreznim obstoječim poslovnim informacijskim sistemom, ki bo te procese pokrival.



6 PREDLOGI IZBOLJŠAV

6.1 CELOVITA ZASNOVA

V aplikaciji poslovnega informacijskega sistema proizvodnja bo planer v operativi pripravi dela kreiral in lansiral tekočo številko delovnega naloga. Preko števca bo določil tekočo zaporedno številko delovnega naloga. V programu terminiranje delovnega naloga bo na podlagi želenega datuma in naročene količine izračunal potrjeni rok naročnika. Izračunani štartni datum in potrjena količina izdelave izdelka se bo aktivirala v sistem in bo osnova za planiranje proizvajanja. Preko sistemskega orodja bo glede na pregled zasedenosti kapacitet kreirano potrjeno naročilo izdelka z določeno številko delovnega naloga postavljeno v čakalno vrsto za start prve proizvodne operacije v procesu izdelave. Obenem bo preveril stanje orodja za izdelavo izdelka in pokritost stanja zalog materialnih potreb. Vsi kreirani in izračunani terminski podatki in informacije so prav tako na voljo vsem uporabnikom poslovnega informacijskega sistema za izvajanje nadaljnjih obdelav procesa. Hkrati, ko bo številka delovnega naloga v programski obdelavi dobila status lansirano, se bodo podatki iz kreiranega delovnega naloga, kot so:

• šifra delovnega naloga; • naziv izdelka; • datum začetka izdelave na standardni delovni operaciji in datum konca

izdelave na standardni delovni operaciji; • standardna operacija; • razpisana količina, dobra količina in izmet na delovni operaciji; • normativi izdelav,

avtomatično prenesli preko obstoječe računalniške poslovne mreže v podjetju v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Sistem za nadzor nedokončane proizvodnje bo sprejemal, obravnaval in obdeloval tekoče podatke v proizvodnem procesu in jih nato posredoval nazaj uporabnikom obstoječega računalniškega poslovnega sistema. Omenjeni sistemi za nadzor nedokončane proizvodnje bi se locirali na določene pozicije v posameznih proizvodnih oddelkih (priprava prahov, sinter, termo magnetna obdelava, brusilnica in kontrola - embaliranje). Primarna funkcija samega sistema bi omogočala centralno zbiranje in arhiviranje podatkov, preglede zbranih podatkov ter ponovne prenose podatkov v poslovni sistem za boljši pregled in bolj točno načrtovanje proizvodnje. Na sliki 19 je prikazan tok podatkov v proizvodnji.



1.0

Kreiranje in lansiranje delovnega

naloga

POSLOVNI INFORMACIJSKI

SISTEM

OPERATIVNAPRIPRAVA

DELA Naročilo za izdelavo

Številka delovnega naloga

2.0

Terminiranje delovnega naloga

3.0

Preverjanje zasedenosti kapacitete

4.0

Preverjanje stanja orodja

5.0

Preverjanje stanja materialne potrebe

Žel

eni d

atum

in k

olič

ina

Pot

rjen

rok

in k

olič

ina

Šta

rtni

dat

um

in k

olič

ina

Šta

rtni

dat

um

in k

olič

ina

Šta

rtni

dat

um

in k

olič

ina

Det

ajl

mat

eria

lne

potr

ebe

Det

ajl

orod

ja

Detajl kapacitete

Detajl terminiranja

Det

ajl k

reira

nja

in la

nsira

nja

ODDELEK SINTER

ODDELEK PRIPRAVA PRAHOV

ODDELEK TERMO

MAGNETNE OBDELAVE

ODDELEK BRUSILNICA

ODDELEK KONTOLA IN

EMBALIRANJE

SIS ZA NADZOR 1.0

Obdelovanje nedokončane proizvodnje

SIS ZA NADZOR 2.0


SIS ZA NADZOR 3.0


SIS ZA NADZOR 4.0


SIS ZA NADZOR 5.0


Zahtevek za izvedbo

Podatki

Obd

elan

i pod

atki

Procesnipodatki

Procesnipodatki

Procesnipodatki

Pod

atki

Obdelani podatki

Procesnipodatki

Obd

elan

i pod

atki

Podatki

Procesnipodatki

Zahtevek za izvedbo

PodatkiZahtevek za izvedbo

Obd

elan

i po

datk

i

Zahtevek za izvedbo

Zahtevek za izvedbo

Podatki

Obdelani podatki

Slika 19: Predstavitev toka podatkov v proizvodnji

Procesni podatki za nadzor stanja proizvodnje se bodo v primerih, kjer so stroji in naprave opremljeni s števnimi napravami pridobivali z zajemanjem podatkov preko senzorjev ali tipal. Pridobljeni podatki bodo nato preneseni v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje na obdelovanje. Agregati, ki so specifične narave in se dela na teh delovnih operacijah izvajajo ročno z zlaganjem in nasutjem izdelkov, bo zajem podatkov v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje v večini primerov potekal preko tehnologije in programske opreme za prepoznavanje zvoka (voice recognition). Sistem delovanja bo prikazan na komunikaciji med operaterjem in napravo. V ostalih fazah delovnega procesa bosta prenos podatkov v sistem



omogočali tehnologiji radijske frekvenčne identifikacije in črtna koda z zajemanjem, označevanjem, odčitavanjem in identificiranjem proizvodov v zabojih in pladnjih skozi tok procesnih obdelav. S pregledi in izpisi povratnih informacij v poslovni sistem, bo tako planer hitro dobil v pogled prikaz stanja porabe materiala po nalogih, razpoložljivost izdelanih in planiranih izdelkov, odstotek izmeta po proizvodih na posamezni delovni operaciji, stanje v proizvodnji po delovnih mestih in operacijah ter nedokončano proizvodnjo. Pridobljeni povratni podatki so tudi osnova za nadaljnje operiranje delovnih aktivnosti v ostalih Sektorjih podjetja. Sistem za nadzor nedokončane proizvodnje oblikujemo tako, da opredelimo uporabnikove pravice:

• Naloga planerja je, da zagotovi vnos odprtih delovnih nalogov v sistem. Razporedi tekoče delovne naloge v čakalno vrsto in izvede vezavo strojev na tekoče delovne naloge. Določi parametre, ki so pomembni za izvedbo delovnega naloga (izdelek, predviden čas izvedbe, število uporabnih gnezd na orodju, normativ, normiran izpad). Ima vsa pooblastila za prekinitev izvajanja tekočega delovnega naloga in vrivanje novega delovnega naloga ter nato ponovni zagon prejšnjega naloga. Da v proizvodnih oddelkih poteka izvajanje posameznih delovnih operacij nemoteno in tekoče, planer izvaja preglede trenutnih stanj aktivnih nalogov in stanj strojev: - status naloga (še ni začet/v izvajanju/zaustavljen/zaključen); - količina; - pretečeni čas; - predvideni preostali čas; - trenutni tempo (izpolnjevanje norme); - čas zaključka; - število dobrih in slabih izdelkov; - delavci na nalogu in rezultati po delavcih (količine in norme); - delovanje stroja normalno (s povprečnim časom med cikli ali grafični

prikaz ciklov); - delovanje stroja stoji (nedefinirano/nima naloga/okvara/v popravilu/v

urejanju); - parametri stroja (število uporabnih gnezd, normirani čas cikla).

• Operater bo imel dodeljeno pravico le za vnos podatkov v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje, do ostalih storitvenih menijev pa nima možnosti uporabe. Dostop do baze podatkov bo možen samo z identifikacijo, oziroma prijavo. Nato v meniju izbire programsko okno za tekoči delovni nalog in prijavo izvajalnega časa. S tehnologijo RFID, čitalcem črtne kode in programsko opremo za prepoznavanje zvoka bo v sistem zavedel izdelano količino. Programska rešitev je zasnovana tako, da opozarja s posebnim sporočilom na večja odstopanja od planiranih in podanih podatkov, na primer normirane količine.

• Vodja oddelka se tudi registrira z vstopnim geslom. Njegove pravice so širše in sicer ima pravico vnosa podatkov aktivnih delavcev, razporeja in kreira podnaloge po nalogih – strojih – delavcih, izvaja potrjevanje zaključka in začetka naloga, definira vzroke zastojev, če je potrebno odpira posebne naloge in podnaloge (urejanje, režija, čiščenje itd.), spreminja in preverja predhodno vnesene podatke s strani delavcev in končno potrditev podatkov.



• Ostali uporabniki po sektorjih v samem sistemu za nadzor nedokončane proizvodnje nimajo nobene možnosti korigiranja podatkov in vnosov delovnih količin in časa, vendar imajo samo pravice do uporabe baze v poslovnem informacijskem sistemu, kjer operirajo z vsemi podatki.

Sistem za nadzor nedokončane proizvodnje bo oblikovan tako, da bo uporabnikom čim bolj prijazen in pregleden za delo. Delo bo potekalo v windows okolju.

6.2 RAZMESTITEV ELEMENTOV SISTEMA ZA ZAJEM PODATKOV

Skozi predstavitev vsebine toka informacij bomo prikazali vpeljavo in delovanje novih tehnologij v povezavi s sistemom za nadzor nedokončane proizvodnje. Prikaz funkcioniranja sistema bo vključeval potek in gibanje produkta ter postopek obdelave skozi nadzor in sledenje na vseh delovnih fazah proizvodnih oddelkov. Prva faza ukrepov pri uvedbi novih tehnologij (RFID, črtna koda in oprema za prepoznavanje zvoka) bo določitev ustreznih con v posameznih proizvodnih prostorih za postavitev sistemov za nadzor nedokončane proizvodnje in pripadajoče tehnične in programske opreme. Sami sistemi bodo tako locirani na petih različnih lokacijah po proizvodnih oddelkih. V primerih, kjer bo potekala vpeljava RFID tehnologije, se bodo določila mesta za postavitev RFID anten in RFID čitalnikov za nemoten prejem signala in prenosa podatkov v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Sama tehnologija črtne kode bo pozicionirana pri samem sistemu za nadzor nedokončane proizvodnje, kajti njuno delovanje bo tesno povezano. Postavitev terminalov programske opreme za prepoznavanje zvoka pa bo zajela agregate pri katerih se bo izvajal vnos podatkov in informacij. Shema razporeditve posameznih tehnologij po proizvodnji je razvidna iz slike 20.



Slika 20: Prikaz razporeditve tehnologij na skici tlorisa oddelkov



Sama naloga priprave sistema za nadzor nedokončane proizvodnje bo zbiranje podatkov, informacij in signalov posredovanih od uvedenih tehnologij, ki jih nato ustrezno obdeluje in izvrši prenos le-teh v obstoječi poslovni informacijski sistem podjetja. Vsebina sistema za nadzor nedokončane proizvodnje temelji na informacijah, ki v vsakem trenutku, v realnem času prikaže stanje proizvodnje. Tako lahko uporabnik sistema sledi proizvodnemu nalogu, tako količinsko, časovno in po kakovosti proizvodnje. Sistem prikaže tudi trenutno stanje strojev, kot je delovanje stroja ali kot zastoj v obliki okvare, podatek da ni operaterja ali da je na primer zmanjkalo materiala. Omogočen pa je prav tako nadzor nad delom delavcev in to po opravljenem času, izdelani količini in kakovosti. Da bodo terminalni sistemi uspešno delovali in opravljali funkcijo obdelovanja informacij, da bomo lahko spremljali in nadzirali določene parametre mora sistem imeti v bazi programa podane tehnične podatke o strojih, izdelkih, nalogih in delavcih: - naziv stroja; - šifra stroja; - kapaciteta stroja; - stroškovno mesto; - šifro delavca; - kapacitivno mesto; - šifra delovnega naloga; - zaporedna številka operacije; - šifro izdelka; - naziv izdelka; - teža izdelka; - vrsta materiala; - naročena količina; - razpisana količina; - izmet na operaciji; - šifra tehnološkega navodila in kontrolne karte; - šifra orodja; - življenjska doba orodja; - kategorija dela; - normativ - čas stroj / delo; - normativ - kos na uro. Prenos ključnih operativnih parametrov bomo izvedli iz obstoječe baze podatkov poslovnega informacijskega sistema v bazo programa sistema za nadzor nedokončane proizvodnje. Podatki se v obliki informacij prenesejo v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje in so vodilo uporabnikom v proizvodnji za tekoče operiranje delovnih nalog. Tehnični operativni parametri so v bazo podatkov poslovnega informacijskega sistema vneseni preko kosovnic in postopkov. Vpeljava novih tehnologij v proizvodni proces bo prikazana in opisana skozi potek obdelav v posameznih oddelkih.



6.3 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU PRIPRAVA PRAHOV

V prvem primeru bo prikazan in orisan proces dela, nadzora in sledenja zlitine v pripravo mešanice na oddelku priprave prahov, kjer bomo delavnico opremili s sistemom za nadzor nedokončane proizvodnje. Sistem bo vključeval dve varianti tehnologij nadzora in sicer prvič programsko opremo za prepoznavanje zvoka (voice recognition), kjer bo vnos podatkov potekal z mikrofonom in zvočnikom. Drugi postopek nadzora pa bo potekal z vpeljavo uporabe tehnologije črtne kode, kar pomeni označevanje in identifikacijo transportnih posod preko natisnjenih črtnih kod ter uporabo optičnih bralnih in tiskalnih naprav kod. Pridobljene informacije, ki jih bo zajel sistem preko omenjenih tehnologij, bodo prenesene naprej uporabnikom poslovnega informacijskega sistema podjetja.

Podatek

Podatek

PodatekVnos

izdelane količine preko mikrofona in

zvočnika

Kvalitetna mešanica prahu

Drobljenje zlitine

Mletje zlitine

Sejanje zlitine

Transport

Odčitavanje identifikacijske šifre posode (nalepka) preko optičnega

čitalca

Podatek

Vnos izdelane količine preko mikrofona in

zvočnika

Vnos izdelane količine preko mikrofona in

zvočnika

Delovni stroj

Slika 21: Nadzor mešanice prahu skozi proces delovnih operacij v oddelku Priprava prahov



Operater na prvi delovni operaciji drobljenje zlitine naloži in zapolni drobilni stroj z zlitino v obliki valjev in kock. Zlitina se zdrobi na tehnološko predpisano frakcijo. Ko je proces drobljenja končan, delavec pridobljeno frakcijo zlitine stehta. Pridobljena teža materiala je potreben podatek merodajen za vodenje, nadzor in spremljanje nedokončane proizvodnje. Delavec bo s pomočjo programske opreme za prepoznavanje zvoka in sicer preko mikrofona in zvočnika v sistem vnesel kilograme izdelanega materiala.

Slika 22: Vnos podatkov v sistem za prepoznavanje zvoka

Postopek vnosa podatkov v sistem bo potekal na naslednji način: operater s stikalom aktivira mikrofon in zvočnik na vnosnem sistemu. Prižge se zelena kontrolna lučka, ki da signal, da je naprava aktivirana in vnos podatkov se lahko prične. Operater pove v mikrofon številko delovnega naloga (DN) mešanice prahu, ki ga je izvajal. Govor poteka v obliki zaporedno navedenih številk (npr., če je številka DN 258; je vnos sledeč 2,5,8). Glas iz naprave preko zvočnika potrdi številko delovnega naloga in pove naziv izdelka, hkrati pa omenjena podatka izpiše tudi na prikazovalnik naprave. Naslednji korak, ki ga izvede naprava je, da vpraša



za vnos teže v kilogramih izdelane zdrobljene zlitine. Delavec mora zopet glasovno preko mikrofona povedati želeno količino. Vnos pridobljenega podatka poteka v zaporedju zaporednih številk (npr., če je teža v kilogramih 56, je vnos 5,6). Sledi naslednji korak, in sicer naprava da delavcu možnost potrditve vnosa ali popravek vnosa, ki ga lahko delavec uporabi ob ugotovitvi, da je podal napačen podatek. Če delavec potrdi vnos, sistemska naprava registrira podatek in postopek prenosa podatkov je tako končan. Naprava to potrdi z besedami "vnos zaključen". Zdrobljena zlitina iz delovne operacije drobljenje gre na naslednjo operacijo mletje zlitine, kjer operater založi zlitino v palični mlin. Faza mletja poteka do tehnološko predpisane frakcije delcev in ko je proces končan operater zmleto zlitino stehta in pridobljeno težo bo vnesel po postopku v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Sam proces postopka vnosa podatkov mlete zlitine v sistem bo identičen kot je bil vnos podatkov zdrobljene zlitine in sicer z vklopom stikala bo operater aktivira mikrofon in zvočnik. Ponovno bo po prižgani zeleni kontrolni lučki in signalu za začetek navedel številko delovnega naloga (DN) mešanice prahu (npr., če je številka DN 258; je vnos govora zaporednih številk sledeč 2,5,8). V naslednjih procedurnih korakih in potrditvah naprave bo vnesel v sistem še izdelano količino v kilogramih (npr., če je teža v kilogramih 54, je vnos zaporednih številk 5,4). In na koncu se bo ponovila procedura popravka ali potrditve vnosa ter tako končanja postopka tako, da naprava to potrdi z besedami "vnos zaključen". Pridobljeno zlitino iz predhodne operacije mletja obdelamo na naslednji delovni operaciji sejanje, ki se bo izvedlo na sejalnem stroju. Delavec založi sito z zlitino in jo seje na ustrezno kvaliteto granulacije. V tej fazi priprave prahov se presejani zlitini dodajo še s tehnološkim postopkom predpisan odstotek dodatkov magnetnih materialov (nikelj prah, železo prah, titan hidrid in vosek, kot mazivo za stiskalna orodja) za pridobitev kvalitetne mešanice. Tudi na tej delovni operaciji bo operater po končanem sejanju stehtal material in pridobljen podatek v kilogramih vnesel v sistem. Postopek vnosa podatkov sejane zlitine je že poznan in podoben, kot na predhodnih delovnih operacijah. Operater ponovno aktivira mikrofon in zvočnik z vklopom stikala. Prižge se zelena kontrolna lučka in podan je signal za začetek navedbe številke delovnega naloga (DN) mešanice prahu (npr., če je številka DN 258; je vnos govora zaporednih številk sledeč 2,5,8). Nato bo v naslednjih procedurnih korakih in potrditvah naprave vnesel v sistem še izdelano količino v kilogramih (npr., če je teža v kilogramih 50, je vnos zaporednih številk 5,0). Ko bo postopek vnosa pri koncu, se bo ponovila procedura ukazov, kot so popravek ali potrditev vnosa in s tem končanje postopka tako, da naprava to potrdi z besedami "vnos zaključen". Operater pripravi transport mešanice prahu do prve naslednje delovne faze, ki se bo izvajala na delovnem stroju, tako da izdelani material napolni v transportne posode. Nosilnost transportne posode je cca 25 kg, tako da bo pripravljeno izdelano mešanico prahov napolnil v dve posodi in jih ustrezno označil s tehnološkimi parametri. Aktivira sistem in preko menija aplikacij na ekranu izbere številko delovnega naloga. Ko potrdi delovni nalog se mu na ekranu oblikuje izris etikete črtna koda s podatki: številka delovnega naloga (2009/258), izdelek (mešanica prahu), šifra in naziv standardne delovne operacije, količina (25 kg). Tako kreirano etiketo preko tipke izpis natisne na tiskalni napravi kod in pritrdi na transportno posodo.



6.4 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU SINTER

Material mešanica prahu se transportira in dostavi v oddelek sinter na delovno operacijo stiskanje. Operater na delovnem mestu stiskanje se identificira na terminalu za sistem nadzora nedokončane proizvodnje in z bralno napravo kod poskenira zapis podatkov iz označbe na transportni posodi. S tem korakom bo sistem pridobil določene informacije in jih nato posredoval naprej v poslovni informacijski sistem. Za nadaljnje obdelave in nadzor bodo zanimive tako pridobljene informacije o delavcu, času izvajanja delovne naloge in operacije, podatku o opravljenem delu, stanju količine na delovnem mestu. Z vnosom podatkov bomo pridobili prvo registracijo informacije za nadzor sledljivosti v proizvodnem oddelku sinter. Ko se izvede prenos lansiranih podatkov naročenega izdelka v obliki delovnega naloga iz poslovnega informacijskega sistema v terminalni sistem za nadzor nedokončane proizvodnje na proizvodni oddelek, bo aktivirana prva standardna operacija stiskanje. Stiskalnica je opremljena s števcem, ki beleži vsak stisk izdelka in ekranom za pregled podatkov. Stisnjena količina izdelka, zavedena na števcu je izdelana količina na delovni operaciji stiskanje. Za pregled nad sledenjem dobrih in slabih kosov, se izdelana količina na števcu stiskalnice preko programibilnih logičnih krmilnih enot zapisuje v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Ko je razpisana količina na delovnem nalogu stisnjena in so opravljeni vsi prenosi podatkov v sistem, le-ta skozi parametre obdelav podatkov med dobrimi in slabimi kosi, prenese vire zopet nazaj v poslovni informacijski sistem do uporabnikov. Za izvedbo naslednje aktivnosti na stiskalnici operater v terminalnem sistemu preko ekrana aktivira naslednji planirani delovni nalog za izvedbo in parametri na števcu stiskalnice se postavijo na enoto nič in proces se odvija od začetka. Slika 23 prikazuje nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Sinter.



Slika 23: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Sinter



Izdelke in produkte od standardne delovne operacije zlaganja naprej, bomo sledili in nadzorovali njihov potek obdelav z tehnologijo radijske frekvenčne identifikacije (RFID). Sama tehnologija bo delovala v ultra visokofrekvenčnem območju (frekvenčni pas 868 MHz – 915 MHz in domet do 6 m) in bo brala več označenih zabojev in pladnjev hkrati. V samem oddelku bomo na enakomerno porazdeljeni razdalji postavili tri cone za delovanje RFID anten. Zaboje in pladnje bomo označili s ploščico elektronskega vezja. To bo identificiralo, hranilo in procesiralo podatke preko signala antene do bralnika, ki bo povezan v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Sistem bo pridobljene parametre podatkov obdeloval in jih nato posredoval uporabnikom poslovnega informacijskega sistema. Lahko pa bomo izvedli tudi obratno pot, ko bomo želeli dodati nov zapis na oznako zaboja in pladnja. Stisnjeni kosi se zlagajo na označene zaboje, ki imajo točno določeno kapaciteto za različne izdelke. Samo zlaganje poteka na dva načina, odvisno od opremljenosti stiskalnice in to ročno, izvaja jo delavec, oziroma zlaganje izdelkov opravlja robotsko krmiljena roka. Za točen nadzor in tekoče izvajanje sledljivosti izdelkov bomo zaboje označili z RFID oznako. Identifikacijska oznaka se pritrdi na rob zgornje površine zaboja in mora vsebovati zapise:

• številko delovnega naloga; • šifro in naziv izdelka; • standardno delovno operacijo; • količino (dobri, slabi, izmet).

Ko so zaboji napolnjeni s stisnjenimi kosi, jih nato operater zlaga enega na drugega, da sestavi iz desetih zabojev pokončen zložaj imenovan šarža. Oznaka na zabojih bo oddajala signal in podatek o zloženih kosih se bo preko bralnih naprav zbiral v sistemu podatkovnih tabel. Od tu naprej bo omogočen prenos parametrov in rezultatov nadzora ter podatkov do uporabnikov poslovnega informacijskega sistema. Tako zložena šarža je pripravljena za obdelavo na naslednji delovni operaciji razvoskanje. S šaržo založimo peč in opravimo cikel razvoskanja. Skozi uporabo tehnologije RFID se bo z oddajanjem signala sama sledljivost in nadzor proizvodov med delovnima operacijama brez kontaktno beležila, kajti zaboji zloženi v šaržo bodo le spremenili lokacijo. Tako je vsak poslan podatek z oznake zaboja merodajen zapis za spremljanje in nadzora količine dobrih in slabih kosov, časovnih normativov na delovni operaciji zlaganje in razvoskanje. Ker je sintranje izdelkov specifična operacija bomo za zalaganje šarž v peč uporabljali poseben tip pladnjev. Ti so grafitne strukture in morajo prenesti ciklus sintranja na visokih temperaturah. Zato bomo omenjene pladnje označili z RFID oznako, ki bo imela lastnost obstoja in delovanja pri zahtevnih pogojih. Gre za oznake, oziroma etikete, ki so izdelane iz nerjavečega jekla ter jih prekriva keramični zaščitni nanos. Osnovna funkcija tega nanosa je ščititi vsebino etikete pred vplivi okolja. Ker se na etiketah običajno nahajajo podatki, zapisani v obliki črtne kode, jim želimo z zaščito zagotoviti izredno obstojnost in dolgoletno berljivost. V primeru stika s kemikalijami, vročino ali sončno svetlobo ter pri mehanskih poškodbah in obrabah (praske) smo lahko z jeklenimi etiketami povsem brez skrbi. Črtna koda na jekleni etiketi bo ostala berljiva in nepoškodovana.



Agregati in naprave za izvajanje obdelav razvoskanje in sintranje na posameznih delovnih fazah oddelka so specifični, kar se pozna pri nestandardni opremi pladnjev, saj se le-ti razlikujejo od vrste in tipa naprav skozi celoten potek obdelav. Delavec bo produkte, ki se po končani delovni operaciji razvoskanjke prestavijo naprej na naslednjo fazo obdelave sintranje preložil in ponovno zložil na pladnje za sintranje. Polne pladnje sestavlja v dva zložaja po šest pladnjev, da naredi šaržo, ki bo pripravljena za obdelavo na delovni operaciji sintranje. Ker oznaka na posameznem pladnju vseskozi oddaja podatke v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje, imamo v vsakem trenutku na razpolago stanje obdelanih in izdelanih produktov. Operater večplastno zložene pladnje vloži z ročno pripravo v peč za sintranje. Po končanem ciklu sintranja izvede določene parametre meritev iz slučajno vzetih vzorcev vsakega pladnja. Izvedba meritev pokaže število dobrih in slabih kosov na delovni operaciji sintranje. Ker so pridobljeni podatki pomembni za sledljivost jih bo potrebno vnesti v sistem. Produkti, ki ustrezajo predpisanim zahtevam obdelave po zaključeni obdelavi sintranja in so dobri, operater strese iz pladnjev za sintranje v zaboje za transport in so tako pripravljeni za naslednji postopek izdelave magneta. Prav tako pa tudi dobljen odstotek slabih kosov na tej operaciji operater odstrani v zaboj, ki bo voden kot izmet na operaciji sintranja ter prav tako zaveden v sistem nadzora nedokončane proizvodnje. Na terminalu sistema bo operater preko menija aplikacij na ekranu izbral številko delovnega naloga, ki ga je obdeloval in izvede potrditev naloga, tako da se mu na ekranu izpiše oznaka črtna koda. Oznaka bo vsebovala podatke o številki delovnega naloga, naziv izdelka, šifro in naziv standardne delovne operacije, količina. Kreirano oznako natisne in jo pritrdi na transportne zaboje napolnjene s proizvodom, te pa nato postavi na določeno mesto predaje in prevzema med proizvodnima oddelkoma.

6.5 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU TERMOMAGNETNA OBDELAVA

Za učinkovit nadzor nad potekom izdelkov, bomo tudi ta oddelek opremili s tehnologijami, ki nam bodo omogočale hiter in natančen zajem podatkov. Locirali bomo cono za postavitev sistema za nadzor nedokončane proizvodnje. Določen tip agregatov bo opremljen s programsko opremo za prepoznavanje zvoka, področje okoli termomagnete obdelave pa pokrili s tehnologijo radijske frekvenčne identifikacije. Operater na oddelku termomagnetna obdelava prevzame proizvode iz prevzemnega mesta in jih dostavi na fazo obdelave homogeniziranje. Opravi identifikacijo na terminalu za sistem nadzora nedokončane proizvodnje in z bralno napravo kod poskenira zapis podatkov iz označb zabojev. Preko terminalnega sistema bomo prenesli podatke o sledljivosti ter drugih tehnoloških in količinskih parametrih obdelav proizvoda v poslovni informacijski sistem do uporabnikov različnih sektorjev za nadaljnje izvajanje in operiranje s podatki. Proizvodi, ki so pripravljeni za obdelavo na delovni operaciji homogeniziranje, se nasujejo v košaro, ta se nato založi v agregat, kjer se izvede postopek homogeniziranja fazne strukture proizvodov. Ko je perioda homogeniziranja končana operater na tem delovnem mestu izvede meritve magnetnih in mehanskih lastnosti magnetov in na podlagi dobljenih rezultatov pridobi stanje dobrih in slabih



kosov. Operater bo vnesel podatke v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. S stikalom na vnosnem sistemu bo aktiviral mikrofon in zvočnik ter po signalu kontrolne lučke za začetek, pričel z vnosom številke delovnega naloga obdelovanega artikla. V načinu zaporedno navedenih številk (npr., če je številka DN 264; je vnos sledeč 2,6,4) izvede sam vnos, ki je nato potrjen preko glasovnega signala iz zvočnika naprave. Poleg delovnega naloga, ki ga naprava potrdi, navede tudi naziv izdelka, kar pa je hkrati tudi izpisano na prikazovalniku naprave. Pri naslednjem koraku zajema podatkov naprava ponudi možnost vnosa slabih kosov, ki jih operater vnese zopet v zaporedju zaporednih številk (npr., če je slabih kosov 32, je vnos 3,2). Na koncu postopka vnosa podatkov, naprava da delavcu možnost, da potrdi vnos ali izvede popravek vnosa. To varianto bo operater uporabil ob ugotovitvi, da je podal napačen podatek. Če so vnosi točni, operater aktivira potrditev vnosa in sistemska naprava registrira podatek. S tem bo postopek prenosa podatkov končan. Naprava to potrdi z besedami "vnos zaključen". Slika 24 prikazuje nadzor kosov skozi proces operacij v oddelku Termomagnetna obdelava.



Slika 24: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Termomagnetna obdelava

Na naslednji delovni operaciji termomagnetna obdelava bomo proizvode med njihovo obdelavo spremljali s pomočjo tehnologije RFID. Ker so agregati postavljeni na sredino oddelka, bomo v tej liniji postavili tudi cono za RFID anteno in RFID čitalec. Sama RFID tehnologija bo delovala v ultra visokofrekvenčnem območju (frekvenčni pas 868 MHz – 915 MHz in domet do 6 m) in bo brala več označenih pladnjev hkrati. Tehnologija bo v sklopu s terminalnim sistemom za nadzor



nedokončane proizvodnje povezana v poslovni informacijski sistem, ta pa bo nudil uporabnikom podatke in informacije za nadaljnje analize, realizacije in obdelave. Proizvodi se bodo na tej delovni operaciji zlagali na pladnje, ki bodo označeni s ploščico elektronskega vezja. Ta bo identificirala, hranila in procesirala podatke preko signala antene do bralnika, ki bo povezan v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Sistem bo pridobljene parametre podatkov obdeloval in jih nato posredoval uporabnikom poslovnega informacijskega sistema. Izvedena bo tudi obratna pot prenosa podatkov, ko bomo želeli dodati nov zapis na oznako pladnja. Termomagnetno obdelani izdelki se potem za na naslednjo delovno operacijo termična obdelava, nasujejo v jekleni sod, ki ga nato operater založi pokončno v jamsko peč in program obdelave magnetov se aktivira. Po kontroli vzorčnih procesnih meritev se na podlagi dobljenih rezultatov pridobi stanje dobrih in slabih kosov. Operater bo pridobljene podatke vnesel v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Aktivira preko stikala mikrofon in zvočnik v vnosni terminalni sistem ter po prižigu signalne kontrolne lučke bo začel z vnosom številke delovnega naloga obdelovanega artikla. Številka delovnega naloga obdelovancev nam je že poznana, zato bo operater na principu zaporedno navedenih številk (npr., če je številka DN 264; je vnos sledeč 2,6,4) izvedel vnos, ki je nato potrjen preko glasovnega signala iz zvočnika naprave. Glas iz naprave preko zvočnika potrdi navedeno številko delovnega naloga in pove naziv izdelka, obenem pa se ti podatki tudi izpišejo na prikazovalniku naprave. Nato naprava ponudi možnost vnosa slabih kosov, ki jih operater zopet vnese v zaporedju zaporednih številk (npr., če je slabih kosov 23, je vnos 2,3). Ko je postopek vnosa podatkov končan, naprava da delavcu možnost, da potrdi vnos ali izvede popravek vnosa, ki jo bo operater uporabil ob ugotovitvi, da je podal napačen podatek. Če so navedeni vnosi točni, operater aktivira potrditev vnosa in sistemska naprava registrira podatek, kar bo pomenilo končanje postopka prenosa podatkov. Naprava to potrdi z besedami "vnos zaključen". Operater nato dobre produkte, ki ustrezajo zahtevam predpisom obdelave po zaključeni termični obdelavi, pretrese iz jeklenih sodov preko drče v zaboje za transport. Preko terminalnega sistema bo operater v meniju aplikacije priprava označbe na ekranu izbral številko delovnega naloga, ki ga je obdeloval. S tipko bo izvedel potrditev izpisa, tako da se mu na ekranu prikaže oznaka črtna koda. Na oznaki bodo podatki o številki delovnega naloga, nazivu izdelka, šifra in naziv standardne delovne operacije in količina. Kreirano oznako bo natisnil in jo pritrdil na transportne zaboje napolnjene s proizvodom, te pa nato dostavil na določeno mesto prevzema z naslednjim proizvodnim oddelkom. Dobljen odstotek slabih kosov se tudi na koncu obdelav na posameznih delovnih operacijah evidentira in zbira v zaboje. Le-ti bodo evidentirani kot izmet na operaciji termična obdelava ter prav tako zavedeni v sistem nadzora nedokončane proizvodnje.

6.6 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU BRUSILNICA

Naslednja faza dela je obdelava izdelkov na okroglinskem brušenju, ki se bo začela izvajati, ko bo operater iz prevzemnega mesta odpeljal kose do terminalnega sistema, kjer bo zopet opravil identifikacijo na terminalu za sistem nadzora nedokončane proizvodnje. S bralno napravo kod bo potegnil preko zapisa podatkov



na označbah zabojev. S tem bo preko terminalnega sistema prenesel naprej podatke o nadzoru sledenja, kakor tudi druge tehnološke in količinske parametre obdelav izdelka v poslovni informacijski sistem do uporabnikov različnih sektorjev za nadaljnje izvajanje in operiranje podatkov. Operater preko terminalnega sistema aktivira prenos lansiranih podatkov delovnega naloga izdelka iz poslovnega informacijskega sistema. Ekran na brusilnem stroju bo izpisal izvajano standardno operacijo okroglinsko brušenje, ki jo operater potrdi, tako da dobi zahtevane tehnološke parametre obdelav. Števna enota na agregatu bo začela beležiti izdelane kose. Pridobljeni podatki o izdelanih dobrih in slabih kosih, ki se izpisujejo na števcu, se nato preko programibilne logične krmilne enote zapisuje v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Ko je razpisana količina na delovnem nalogu izdelana in so opravljeni vsi prenosi podatkov v sistem, se zopet opravi povratni prenos informacij skozi parametre obdelav med dobrimi in slabimi kosi v poslovni informacijski sistem, kjer so dostopni uporabnikom. Izdelana zbrušena količina izdelka, zavedena na števcu je izdelana količina na delovni operaciji okroglinsko brušenje in je merodajen podatek potreben za nadzor nedokončane proizvodnje. Na sliki 25 je prikazan nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Brusilnica.



Slika 25: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Brusilnica

Proces obdelave v oddelku brusilnica poteka kontinuirano, kajti izdelani kosi iz predhodne operacije se delno že obdelujejo na delovni operaciji ploskovno brušenje. Operater ponovno izvede postopek aktiviranja prenosa lansiranih podatkov delovnega naloga izdelka iz poslovnega informacijskega sistema v terminalni sistem. Na ekranu brusilnega stroja se mu izpiše izvajana standardna operacija ploskovno brušenje. Potrdi operacijo ter tako dobi zahtevane tehnološke parametre obdelav. Prav tako števna enota na agregatu prične z beleženjem izdelanih kosov.



Na podlagi parametrov se izdelani dobri in slabi kosi izpisujejo na števec in nato se preko programibilne logične krmilne enote zapisuje v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Identična predhodni delovni operaciji je tudi procedura, ko je razpisana količina na delovnem nalogu izdelana in so opravljeni vsi prenosi podatkov v sistem, se zopet opravi povratni prenos informacij skozi parametre obdelav med dobrimi in slabimi kosi v poslovni informacijski sistem. Ti so na voljo v operiranje uporabnikom. Izdelana zbrušena količina izdelka, zavedena na števcu je izdelana količina na delovni operaciji ploskovno brušenje in je merodajen podatek potreben za nadzor nedokončane proizvodnje. Da operater lahko začne z izvajanjem naslednje dejavnosti na delovnih operacijah brušenja, mora v terminalnem sistemu preko ekrana aktivirati naslednji planirani delovni nalog za izvedbo. Po potrditvi se izpišejo parametri obdelav in števec na brusilnem stroju se postavi na enoto nič, tako da se proces obdelav odvija od začetne faze. Brušeni izdelki se za naslednjo delovno operacijo čiščenje, nasujejo v čistilni boben, kjer se izvede program obdelave magnetov. Po vizualni kontroli vzorčnih meritev se na podlagi dobljenih rezultatov pridobi stanje dobrih in slabih kosov. Delovno mesto čiščenje je opremljeno s programsko opremo za prepoznavanje zvoka, kjer operater pridobljene podatke vnese v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Procedura vnosa je sledeča: po aktiviranju mikrofona in zvočnika preko stikala na vnosnem terminalnem sistemu in prižigu signalne kontrolne lučke se začne z vnosom številke delovnega naloga obdelovanega artikla. Vnese številko delovnega naloga, ki ga je obdeloval in sicer na principu zaporedno navedenih številk (npr., če je številka DN 264; je vnos sledeč 2,6,4). Vnos številke delovnega naloga je nato potrjen preko glasovnega signala iz zvočnika naprave, nato pove še naziv izdelka. Obenem pa se ti podatki tudi izpišejo na prikazovalniku naprave. Naprava mu ponudi možnost vnosa slabih kosov, ki jih operater zopet vnese v zaporedju zaporednih številk (npr., če je slabih kosov 13, je vnos 1,3). Ko je postopek vnosa podatkov končan, naprava da delavcu možnost, da potrdi vnos ali izvede popravek vnosa, ki jo operater uporabil ob ugotovitvi, da je podal napačen podatek. Če so navedeni vnosi točni, operater aktivira potrditev vnosa in sistemska naprava registrira podatek, kar bo pomenilo končanje postopka prenosa podatkov. Naprava to potrdi z besedami "vnos zaključen". Operater nato dobre produkte, ki ustrezajo zahtevam predpisov obdelave po zaključeni obdelavi čiščenje, strese iz čistilnega bobna v zaboje za transport. V terminalnem sistemu bo preko menija aplikacija priprava označbe na ekranu izbral številko delovnega naloga, ki ga je obdeloval. V naslednjem koraku s tipko izvede potrditev izpisa, tako da se mu na ekranu prikaže oznaka črtna koda. Na oznaki bodo podatki o številki delovnega naloga, nazivu izdelka, šifra in naziv standardne delovne operacije in količina. Kreirano oznako bo natisnil in jo pritrdil na transportne zaboje napolnjene s proizvodom ter jih postavil na določeno mesto prevzema z naslednjim proizvodnim oddelkom. Dobljeni odstotek slabih kosov se na koncu izvajanja obdelav odstranijo v zaboj, ki bo voden kot izmet na operaciji brušenje ter prav tako zaveden v sistem nadzora nedokončane proizvodnje.



6.7 ZAJEM PODATKOV V ODDELKU KONTROLA – EMBALIRANJE

Tudi zadnji oddelek v fazi proizvajanja magnetov bomo opremili s sistemom za nadzor nedokončane proizvodnje, kjer bo operater, ko bo prevzel izdelke iz prevzemnega mesta opravil identifikacijo. Označbe na zabojih bo poskeniral s bralno napravo kod in tako v sistem podal podatke o nadzoru sledenja, kakor tudi druge tehnološke in količinske parametre obdelav izdelka, ki so se izvajale. Informacije vnesene v terminalni sistem tako prihajajo preko povezave v poslovni informacijski sistem, kjer so na razpolago vsem uporabnikom za nadaljnje operiranje. V naslednjem koraku operater preko terminalnega sistema aktivira prenos lansiranih podatkov izvajanega delovnega naloga iz poslovnega informacijskega sistema. Na ekranu naprave za magnetno prebiranje se bo izpisala šifra in naziv standardne delovne operacije (5902 – magnetno prebiranje). Operater jo preko tipke potrdi, tako da pridobi zahtevane tehnološke parametre obdelav ter tako lahko začne z izvajanjem dela. Števna enota na napravi prične beležiti merjene kose, hkrati pa se na števcu pridobivajo in izpisujejo podatki o izdelanih dobrih in slabih kosih. Preko programibilne logične krmilne enote se nato pridobljeni zapisi kosov prenašajo v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. Ko je razpisana količina na delovnem nalogu izdelana in so opravljeni vsi prenosi podatkov v sistem, se zopet opravi povratni prenos informacij skozi parametre obdelav med dobrimi in slabimi kosi v poslovni informacijski sistem. Od tu naprej pa so dostopni uporabnikom poslovnega informacijskega sistema. Izdelana merjena količina izdelka, zavedena na števcu je izdelana količina na delovni operaciji magnetno prebiranje, kar je merodajen podatek potreben za nadzor nedokončane proizvodnje. Naslednja delovna operacija magnetenje poteka kontinuirano s predhodno fazo dela. Tudi aktiviranje delovnega naloga, izpis in potrditev naziva standardne operacije in tehnoloških parametrov, pridobivanje dobrih in slabih kosov, prenos podatkov in informacij bo potekalo identično procesu predhodne obdelave magnetno prebiranje in sicer preko ekrana, terminalnega sistema in krmilne enote v poslovni informacijski sistem ter obratno. Slika 26 prikazuje nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Kontrola – embaliranje.



Slika 26: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Kontrola – embaliranje

Ko izdelki zaključijo proces izvajanja meritev in magnetenja se prestavijo na naslednjo fazo dela, to je standardna operacijah razmagnetenje. Prenos podatkov iz delovnega mesta se bo najprej izvajal preko naprave za prepoznavanje zvoka (mikrofon in zvočnik) v sistem za nadzor nedokončane proizvodnje, nato pa preko povezave naprej v poslovni informacijski sistem. Operater bo izdelke natresel v tuljavo, to bo ročno vstavil v razmagnetilo napravo in aktiviral postopek. Potem ko bo obdelal celotno količino, bo izvedel kontrolni pregled kosov in pridobil stanje dobrih in slabih kosov. S stikalom na vnosnem sistemu bo aktiviral mikrofon in zvočnik ter po signalu kontrolne lučke za začetek, pričel z vnosom številke



delovnega naloga, ki ga je izvajal. V načinu zaporedno navedenih številk (npr., če je številka DN 264; je vnos sledeč 2,6,4) izvede sam vnos, ki je nato potrjen preko glasovnega signala iz zvočnika naprave. Naprava potrdi številko delovnega naloga, hkrati pa navede tudi naziv izdelka in to tudi izpiše na prikazovalniku. Pri naslednjem koraku zajema podatkov naprava ponudi možnost vnosa slabih kosov, ki jih operater vnese zopet v zaporedju zaporednih številk (npr., če je slabih kosov 11, je vnos 1,1). Ko je postopek vnosa podatkov končan, naprava da operaterju možnost, da potrdi vnos ali izvede popravek vnosa. To varianto bo operater uporabil ob ugotovitvi, da je podal napačen podatek. Če so vnosi točni, operater aktivira potrditev vnosa in sistemska naprava registrira podatek ter s tem se postopek prenosa podatkov konča. Naprava to potrdi z besedami "vnos zaključen". Prav tako pa tudi dobljen odstotek slabih kosov na tej operaciji operater odstrani v zaboj, ki bo voden kot izmet na operaciji razmagnetenje ter prav tako zaveden v sistem nadzora nedokončane proizvodnje. Zadnja faza v verigi delovnih operacij je vizualno prebiranje in pakiranje, kjer se bodo dobri kosi, ki ustrezajo predpisanim zahtevam kupca pakirali v kartonske škatle. Na terminalu sistema bo operater preko menija aplikacij na ekranu izbral številko delovnega naloga, ki ga je izdeloval in izvedel potrditev naloga, tako da se mu na ekranu izpiše oznaka črtna koda. Oznaka bo vsebovala podatke o številki delovnega naloga, naziv izdelka, šifro in naziv kupca, pakirno količino. Kreirano oznako bo natisnil in jo pritrdil na embalažo. S končanjem delovnega postopka pa se tudi v poslovnem informacijskem sistemu zaključi realizacija delovnega naloga. Zajemi podatkov na posameznih delovnih operacijah se vršijo preko RFID čitalcev, bralnikov črtnih kod in preko mikrofonov in zvočnikov ter v določenih primerih preko senzorjev na strojih. Tako pridobljeni podatki se prenesejo v sistem nedokončane proizvodnje in nadalje polnijo bazo v poslovnem informacijskem sistemu. Ključni vnosni podatki operaterjev na posameznih delovnih operacijah so podatki o izdelani količini in časih izdelav. Ažurni podatki zbrani v poslovnem informacijskem sistemu predstavljajo osnovo za izračun materialnih potreb, obračun stroškov dela, izračun določenih kazalnikov, kalkulacije izdelkov, posnetje izmetov, prikaza stanja nedokončane proizvodnje itd.



7 VREDNOTENJE REŠITEV

7.1 OCENA POZITIVNIH UČINKOV

Predlog prenove procesa nedvomno za podjetje pomeni veliko priložnost prenove procesa v sodoben in moderniziran sistem za nadzor nedokončane proizvodnje. V tabeli so prikazani pozitivni učinki, ki jih lahko podjetje pričakuje po uvedbi novih tehnologij. Za ocenjevanje smo kreirali devet parametrov, po katerih je izvedeno ocenjevanje glede na obstoječe stanje, ki se nahaja v podjetju. Pozitivne učinke lahko pričakujemo v samem načinu dela, ki se ne izvaja več ročno, temveč s pomočjo novih tehnologij, ki bodo avtomatsko zajemale podatke. Pričakujemo lahko dober nadzor in dobro sledljivost. Podatki naj bi bili za razliko od obstoječih vedno točni in ažurni, operiranje in obdelovanje pridobljenih podatkov pa tekoče in celovito. Z avtomatizacijo sistema se občutno zmanjša število napak in sicer bi bilo le teh lahko zgolj minimalno. Za razliko od obstoječega stanja, ko delavec dnevno porabi do 30 minut za izpolnjevanje delovne dokumentacije bo z uvedbo novih rešitev to opravilo postalo nično. Rešitve novih tehnologij ukinjajo operacijo dela evidentiranje podatkov in s tem tudi potrebo po tem delovnem mestu. Pridobivanje podatkov za izračunavanje izmeta po posameznih delovnih operacijah bo potekalo točno in hitro. Čas poteka in izvajanja inventure se drastično zmanjša iz nekaj dni na nekaj ur.

Tabela 1: Primerjava procesa pred in po uvedbi rešitev

PARAMETER OCENJEVANJA PRED UVEDBO REŠITVE PO UVEDBI REŠITVE

Način beleženja meritev Ročna dela:

tehtanje, štetje, ocenjevanje

Avtomatiziran

Stopnja nadzora Pomanjkanje nadzora Dober nadzor

Sledljivost Slaba sledljivost nad artikli v nedokončani proizvodnji

Dobra sledljivost in natančni podatki

Število napak Veliko Minimalno

Čas izvajanja dnevnega evidentiranja

dokumentacije procesa dela

Do 30 minut dnevno vsi proizvodni delavci Nič



Način evidentiranja dela Ročno vnašanje, knjiženje podatkov

S informacijskimi tehnologijami

Čas vnosa podatkov 'poenter' Celodnevno Delovno mesto se ukine

Obdelovanje pridobljenih podatkov Zamudno in nepopolno Tekoče in celovito

Evidentiranje in izračunavanje izmeta Netočno in dolgotrajno Točno in hitro

Čas izvajanja inventure 2 do 3 dni Nekaj ur

Poleg navedenih prednosti pa vsekakor lahko predvidevamo znižanje stroškov, predvsem stroškov dela. Začetna investicija je sicer potrebna v večjem obsegu, tekom samega procesa dela, pa podjetje lahko pričakuje precejšnje prihranke in s tem večjo konkurenčnost.

7.2 POGOJI ZA UVEDBO

Da bi podjetje uspešno uvedlo novo rešitev nadzora nedokončane proizvodnje, mora izpolniti osnovne pogoje za uvedbo, ki so v primeru naše rešitve sledeči:

• Začetna investicija pri nabavi novih tehnologi (RFID, črtna koda in oprema za prepoznavanje zvoka);

• Postavitev sistemov za nadzor nedokončane proizvodnje in pripadajoče tehnične in programske opreme;

• Usposabljanje skrbnika informacijske rešitve; • Usposabljanje uporabnikov sistema; • Sprememba poslovnika.

Najtežavnejši del izgradnje takega sistema je robustna izvedba obdelave zaporedja posameznih tehnologij, kajti imamo opravka z zelo specifičnimi lastnosti obdelav v samem procesu. Lahko predvidevamo, da bo poskusni sistem za nadzor nedokončane proizvodnje trajal tri mesece, pri čemer bi v celotni poskusni fazi moralo evidentiranje podatkov potekati še vedno ročno z obstoječim informacijskim sistemom. Sproti se bo preverjala točnost in skladnost pridobljenih podatkov. V primeru, da bo v poskusnem obdobju sistem zadovoljil pričakovanja managemanta podjetja, bo le-to podprlo uvedbo nove celovite rešitve.



7.3 MOŽNOSTI NADALNJEGA RAZVOJA

Lahko pričakujemo, da se razvoj novih tehnologij: • RFID (radijsko frekvenčna identifikacija); • Optični čitalec (črtna koda); • Programska oprema za prepoznavanje zvoka (voice recognition)

še ni zaključil in bodo zato novosti in napredek na tem področju stalno v ospredju in v nadgradnji. Zato se bo potrebno tudi v vodstvu podjetja zavedati napredka v teh tehnologijah. Tudi sama enkratna uvedba sistema v proizvodnjo ne bo zadostovala, ampak jo bo potrebno stalno dopolnjevati in nadgrajevati. Zaradi specifičnosti postopkov obdelav na posameznih delovnih operacijah smo rešitev nadzora nedokončane proizvodnje prikazali na delovanju zajema podatkov skozi tri različne tehnologije. Hiter razvoj posameznih tehnologij bo v bodoče verjetno omogočil, da se pri nadaljnjem razvoju podjetja pri označevanju, sledenju in zajemu podatkov za nadzor in obdelavo v prihodnje opravlja le preko ene od treh predstavljenih tehnologij. Glede na primerjalne analize vseeno lahko ugotovimo, da ima RFID tehnologija verjetno največje prednosti, ki so:

• Hitro omogočajo identifikacijo posameznega artikla in ne le skupine proizvodov;

• Prepoznava in sledi izdelke, artikle, objekte, predmete in izvaja prenos podatkov brezkontaktno;

• Velika odpornost na različne vplive okolja; • Označbe se lahko preprogramira in ponovno uporabi; • Čitalec lahko zazna in odčita simultano več objektov v skupini; • Pridobljeni podatki so varni, spomin oznak je lahko programiran, optično

začasno zaklenjen in v primeru potrebe po varovanju zasebnosti so podatki tudi izbrisani;

• Ustvarjajo in zajemajo podatke na mestu, kjer nastajajo; • Imajo stalno posredno povezavo z obstoječo integrirano celovito programsko

rešitvijo ERP – Enterprise Resource Planning System; • Zmanjšuje število napak pri vnosu podatkov; • Omogoča uporabo posebnih strategij, ki povečajo točnost zaloge (sprotna

inventura…). Vse navedene prednosti se lahko prenašajo v proces obdelav, sledenja in nadzora nedokončane proizvodnje. Ker je za podjetje uvedba kombinacije tehnoloških rešitev zaenkrat optimalna, vseeno pa pomeni precejšen finančni zalogaj bi v prihodnosti, predvsem s tega vidika ter nadaljnjega hitrega razvoja informacijskih tehnologij lahko pričakovali, da bi nadzor nedokončane proizvodnje pripravili zgolj na podlagi ene tehnologije, ki bi glede na karakteristike ter pričakovan razvoj verjetno bila RFID tehnologija.



8 ZAKLJUČEK Na podlagi uvedbe nove tehnološke rešitve v redno poslovanje podjetja lahko pričakujemo, da se bodo že v kratkem času pokazale vse pričakovane prednosti nove tehnološko programske rešitve. Pridobilo se bo na času vnosa podatkov in nadaljnjih obdelav, predvsem se bodo prednosti pokazale v tem, da bodo podatki vedno ažurni. Izboljšave bodo vidne na povečanem izkoristku posameznih strojev, spremljanju produktivnosti delavcev ter ukinjanju papirne delovne dokumentacije. Prav tako lahko predvidevamo, da bo zaradi večjega nadzora nova programska rešitev pozitivno vplivala tudi na zmanjšanje izmeta na posameznih delovnih operacijah. Označevanje in sledenje izdelkov, posameznih delov, proizvodov, komponent z uporabo omenjenih naprednih tehnologij se je v naprednih proizvodnih podjetjih ter tudi na drugih poslovnih področjih že dobro uveljavilo. Smernice razvoja proizvodov in trend miniaturizacije izdelkov in artiklov, sodobnejše in tehnično izpopolnjene označevalne naprave in zmogljivejši, hitrejši ter učinkovitejši čitalniki pa napovedujejo še hitrejši pohod novih tehnologij spremljanja in nadzora procesov v proizvodnjah in drugih panožnih področjih. V nalogi smo predstavili možnost pregleda področja nadzora nedokončane proizvodnje s pomočjo tehnologije RFID, črtne kode in sistema za prepoznavanje zvoka ter opisali problematiko in rešitve posameznih korakov v izgradnji novega sistema sledenja in nadzora proizvodov. Za zanesljivo in natančno delovanje zasnovanega sistema je ključnega pomena prav postavitev con sistemov nadzora nedokončane proizvodnje za obdelavo zajetih informacij in pridobivanje podatkov skozi postopke uvedenih značilnih lastnosti tehnologij. Najtežavnejši del izgradnje takega sistema je robustna izvedba obdelave zaporedja posameznih tehnologij, kajti imamo opravka z zelo specifičnimi lastnosti obdelav v samem procesu, zato se tudi poslužujemo uporabo kombinacij vseh treh tehnologij. Od rezultatov teh postopkov je neposredno odvisen tudi uspeh postopka pridobivanja informacij in podatkov, ki jih uporabimo v procesu delovanja tehnologij in bodo temelj razvoja inteligentnih vmesnikov med človekom in tehnološkimi napravami. Hiter razvoj posameznih tehnologij bo v bodoče verjetno omogočil, da se pri nadaljnjem razvoju podjetja označevanje, sledenje in zajem podatkov za nadzor in obdelavo v prihodnje opravlja le preko ene od treh predstavljenih tehnologij. S prihranki in višjo kakovostjo bodo tehnologije prerodile logistiko in procese v celotni proizvodni liniji ter zadale nove meje. Prednosti radio frekvenčnega označevanja, uporabe črtne kode in tehnologije prepoznavanja zvoka so predvsem pomembne operaterjem in ostalim uporabnikom poslovnega informacijskega sistema, saj le-ti z njihovo uporabo natančno vedo, kje se njihovi izdelki nahajajo, kakšne so trenutne, realne razpoložljive zaloge artiklov med procesi obdelav, stanje materialnih potreb, kakšna je kakovost proizvodov, v katerem delu oddelka se izdelek nahaja. Ti podatki so zelo pomembni tudi za tekoče informiranje kupcev. Tako lahko sklepamo, da v prihodnosti lahko pričakujemo še večji razvoj tovrstnih tehnologij, predvideno tudi do 20 odstotkov letno, ravno zaradi prednosti evidentiranja v realnem času na samem kraju nastanka proizvoda, tako da dosežemo hitro odzivnost skozi celoten



proizvodni proces poslovanja. Hitra odzivnost in pravi podatki ob pravem času pa so tisti element uspeha, ki poveča konkurenčnost vsakega sodelujočega v procesu obdelav in s tem tudi konkurenčno prednost organizacije.



9 LITERATURA

9.1 LITERATURA IN VIRI

Magneti Ljubljana d.d. (2008) Bilten predstavitve podjetja. Magneti Ljubljana d.d. (2007) Poslovnik kakovosti proizvodnega sektorja. Leskovar, R. (2004/2005) Zapiski predavanj: Metode in tehnike sistemske analize in inženiringa. Rojc, B. (2005) Povečanje učinkovitosti proizvodnje s sistemom INDAISD, Genera, stani 10-11. Gradišar, M., Resinovič, G. (1998) Informatika v organizaciji, Moderna organizacija, Kranj. http://www.magneti.si/index.php, 25. 11. 2008 http://sl.wikipedia.org/wiki/RFID, 22. 01. 2009 http://en.wikipedia.org/wiki/Rfid, 22.01. 2009 http://studwiki.ldos.si/index.php/Skupina_4_07_msp, 22.01. 2009 http://www.gaorfid.com/, 28.01. 2009 http://www.library-intelligence.com/faq.html, 29.01. 2009 http://www.library-intelligence.com/rfid.html, 29.01. 2009 http://www.mobilein.com/RFID/RFID-1.htm, 15.01. 2009 http://www.avektis.com/slike_prva_stran/A83_47-48.pdf, 11.12. 2008 http://www.skupinarfid.com/tehnologija_rfid.php, 29.01. 2009 http://www.leoss.si/index.php?&vie=ctl&lng=slo&gr1=strSvt&gr2=&gr3=&id=2006102514103146, 04.02. 2009 http://www.leoss.si/index.php?lng=slo&vie=cnt&gr1=nvc&id=2008112512471228, 04.02. 2009 http://sl.wikipedia.org/wiki/%C4%8Crtna_koda, 21.01. 2009 http://www.mojmikro.si/mreza/uporabno/crtna_koda_in_njena_pot_skozi_cas, 04.02. 2009 http://www.mojmikro.si/mreza/povedali_so/zapisano_v_crtah, 04.02. 2009 http://www.leoss.si/index.php?&vie=ctl&lng=slo&gr1=strSvt&gr2=&gr3=&id=2006081010031351, 04.02. 2009 http://www.pro-portal.com/oznacevanje.htm, 15.01. 2009 http://searchcrm.techtarget.com/sDefinition/0,,sid11_gci213318,00.html, 10.02. 2009 http://www.webopedia.com/TERM/V/voice_recognition.html, 11.02. 2009 http://www.wisegeek.com/what-is-voice-recognition.htm, 10.02. 2009

9.2 KAZALO SLIK

Slika 1: Proizvodna paleta izdelkov (Vir: Magneti Ljubljana d.d., 2008) Slika 2: Prodajni delež izdelkov (Vir: Magneti Ljubljana d.d., 2008) Slika 3: Standardne operacije v obstoječem sistemu Slika 4: Potek operacij v oddelku Sinter za obstoječi proces Slika 5: Pregled nad izvajanjem standardnih operacij obstoječega stanja v oddelku

Sinter Slika 6: Komponente radio frekvenčne identifikacije Slika 7: Sistem radio frekvenčne identifikacije



Slika 8: Simbol oznake v obliki črtne kode Slika 9: Industrijska tiskalnika označb črtne kode; tip Zebra 105SL in Zebra

110PAX4 Slika 10: Čitalna naprava, tip HHP 4800i uporabna za specifične pogoje dela:

različne temperaturne razlike, umazanija, prah, vlaga Slika 11: Simbol oznake EAN-13 Slika 12: Simbol oznake ITF-14 Slika 13: Simbol oznake Koda 128 Slika 14: Simbol oznake Koda 128 Slika 15: Simbol oznake EAN.UCC-128 Slika 16: Simbol oznake SSCC Slika 17: Simbol oznake RSS Slika 18: Simboli sestavljenih črtnih kod Slika 19: Predstavitev toka podatkov v proizvodnji Slika 20: Prikaz razporeditve tehnologij na skici tlorisa oddelkov Slika 21: Nadzor mešanice prahu skozi proces delovnih operacij v oddelku Priprava

prahov Slika 22: Vnos podatkov v sistem za prepoznavanje zvoka Slika 23: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Sinter Slika 24: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Termomagnetna

obdelava Slika 25: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Brusilnica Slika 26: Nadzor kosov skozi proces delovnih operacij v oddelku Kontrola -

embaliranje

9.3 KAZALO TABEL

Tabela 1: Primerjava procesa pred in po uvedbi rešitev

9.4 POJMOVNIK

• poenter: delavec, ki vnaša podatke in obračunava vrednost opravljenega dela

• modulacija: vplivanje na visokofrekvenčno nihanje s spreminjanjem višine nihanj nižje frekvence

• terminiranje: določitev in potrditev želenega roka in količine naročnika

9.5 KRATICE IN AKRONIMI

RFID: Radio frekvenčna identifikacija ISO: Mednarodna organizacija za standarde (sistema vodenja kakovosti v

zdravstvu, sistem ravnanja z okoljem, sistem vodenja kakovosti v avtomobilski industriji,…)

VDA: Nemški standard kakovosti za avtomobilsko industrijo OHSAS: Standard za sisteme vodenja varnosti in zdravja pri delu TMO: Termo magnetna obdelava TO: Termična obdelava



EKL: Evidenčno kontrolni list RPIS: Računalniški poslovni informacijski sistem OPP: Operativna priprava dela LF: Nizka frekvenca HF: Visoka frekvenca UHF: Ultra visoka frekvenca GS1: Global Standards One GPS: Global Positioning System - Sistem globalnega določanja položaja EM: Elektromagnetni val UPC: Universal Product Code - Univerzalna produktna koda UCC: Uniform Code Council - Enotno kodno združenje EAN: European Article Number – Evropsko številčenje artiklov RIP: Računalniška izmenjava podatkov DPM: Direct part marking – direktno označevanje delov SCM: Sledljivosti v preskrbovalni verigi ITF: Interleaved 2 of 5 - prekrivajoča koda 2 od 5 GTIN: Global Trade Item Number - globalna trgovska identifikacijska številka POS: Point Of Sale – maloprodajno mesto ISBN: International Standard Book Number - mednarodna standardna knjižna

številka ASCII: American Standard Code for Information Interchange - ameriški

standardni nabor kod za izmenjavo informacij SSCC: Serial Shipping Container Code - zaporedna koda zabojnika RSS: Reduced Space Symbology – skrčena simbologija DN: Delovni nalog RAM: Random Access Memory – bralno pisalni pomnilnik

Documents

ANALIZA REŠITEV ZA NADZOR NEDOKON ČANE PROIZVODNJE · Pri naslednjem koraku dela, izvajanje vnosa in knjiženja zbranih podatke iz delovne dokumentacije v poslovni informacijski