4. ANALISA DAN PEMBAHASAN 4.1 Pemetaan Kondisi … · 28 Universitas Kristen Petra 4. ANALISA DAN PEMBAHASAN 4.1 Pemetaan Kondisi Perusahaan menuju Industri 4.0 PT. X merupakan salah

28 Universitas Kristen Petra

4. ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Pemetaan Kondisi Perusahaan menuju Industri 4.0

PT. X merupakan salah satu perusahan Penanaman Modal Asing (PMA)

yang berada di Indonesia. Perusahaan ini merupakan cabang dari Perusahaan yang

kantor pusatnya terletak di Altdorf, Jerman. Selama hampir 60 tahun, PT. X telah

berhasil menjadi pemimpin pasar dalam desain dan produksi circuit breaker untuk

pelindung peralatan kelistrikan.

PT. X memiliki bisnis model dalam menjalankan seluruh proses produksi

sebagai kekuatan bisnisnya. Bisnis model merupakan aliran proses dari awal proses

hingga berakhirnya proses. Bisnis model PT.X melibatkan 10 departemen utama

dan 1 sub departemen yang telah berdiri sendiri. Berikut bisnis model PT. X dapat

dilihat pada Gambar 4.1

Gambar 4. 1 Bisnis Model PT. X

Proses produksi di dalam PT. X diawali dari konsumen sebagai input data

order yang masuk hingga dihasilkan output berupa produk yang sesuai dengan order

yang diberikan konsumen. Empat departemen terlibat dalam proses utama produksi

meliputi Management Production Order (MPO), Material Handling (MH),

https://www.google.com/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&ved=2ahUKEwjqjOfIk7PiAhXIfSsKHQQRAIUQjRx6BAgBEAU&url=https://image.psikolif.com/logo-petra/logo-petra-universitas-kristen-petra-hitam-putih-png/&psig=AOvVaw3-7eLACLGcEuxTGYBi-pNk&ust=1558752449655404

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


Fabrication, dan Quality, Health, Safety, and Environment (QHSE). Data order

yang masuk berupa Purchase Order (PO), diterima oleh departemen MPO yang

bertugas merencanakan produksi harian. PO yang masuk dalam perencanaan

produksi ditransmit menjadi Sales Order (SO) sehingga menghasilkan dokumen

production plan. Production plan selanjutnya digunakan sebagai acuan untuk

melaksanakan perintah produksi bagi departemen produksi dan sebagai acuan

pembuatan permintaan material produksi oleh Staf MPO untuk dikerjakan Staf

Warehouse (Material Handling). Material dipersiapkan oleh departemen MH

(Warehouse) sesuai dokumen permintaan material, selanjutnya diperiksa

kebeneran identitas material oleh Staf MPO dan menyerahkan material ke

departemen Produksi (fabrication). Produk diproduksi oleh departemen Produksi.

Setelah selesai melakukan proses produksi produk diserahkan kepada departemen

QHSE untuk dilakukan pengecekkan produk dengan standar kualitas yang

ditetapkan. Produk yang telah sesuai dengan standar akan disimpan di gudang dan

siap dilakukan pengiriman kepada tangan pelanggan oleh departemen Material

Handling (MH).

Tujuh departemen lainnya memiliki wewenang sebagai pendukung

departemen, dimana memiliki peranan yang sama pentingnya dengan departemen

yang termasuk dalam proses utama produksi. Departemen Human Capital

Management (HCM) berperan mengelola ketersediaan sumber daya manusia

(SDM) melalui proses perekrutan dan peningkatan kualitas SDM melalui training.

Departemen Process optimization berperan dalam mengupayakan peningkatan

proses berkelanjutan untuk mencapai proses produksi yang semakin efisien, efektif,

dan optimal. Departemen IT memberikan jasa untuk melayani seluruh saluran IT

dan server di PT.X untuk menjamin konektivitas antar departemen dalam proses

produksi tidak terganggu. Departemen Engineering memiliki tugas untuk

memastikan produk sesuai dengan standar kualitas fungsi yang ditetapkan kantor

pusat, dan bertugas untuk memberikan solusi terhadap ketidaksesuaian hasil

produksi dengan standar. Departemen Facility Management (FM) bertugas untuk

menjaga dan merawat mesin dan teknologi yang digunakan dalam proses produksi

maupun menyediakan parts yang dibutuhkan oleh seluruh departemen pada PT. X.

Departemen Procurement merupakan departemen pendukung yang cukup penting


karena berhubungan dengan proses melakukan pemesanan dan pembelian material

dan spare parts mesin. Departemen Procurement menjamin pemesanan material

dapat terlaksana baik dan tepat waktu. Departemen Finance memiliki tanggung

jawab untuk mengelola aliran dana keluar dan masuk untuk keberlangsungan

seluruh aktivitas di PT.X.

PT.X dalam perkembangannya memiliki tujuan untuk terus menerapkan

Continuous Improvement dengan dukungan teknologi yang memadai. Pemetaaan

kondisi perusahaan yang ada sekarang diperlukan untuk mengetahui kesiapan

perusahaan dalam penerapan Industri 4.0 sekaligus digunakan sebagai metode

perancangan Industri 4.0.

4.1.1 Penilaian Evaluasi Aktivitas Departemen

Delapan aplikasi Industri 4.0 yang telah dijelaskan sebelumnya pada bab

2 mampu menunjukkan sebuah proses telah tergolong ke dalam standar industri 4.0.

Delapan aplikasi Industri 4.0 digunakan sebagai kriteria penentu seluruh aktivitas

dari seluruh departemen yang dimiliki oleh PT. X. Delapan aplikasi yang digunakan

sebagai kriteria untuk mengevaluasi proses-proses terkecil dari sebuah aktivitas,

yang nantinya tergolong ke dalam dua kategori, yaitu “Already implemented

Industry 4.0” dan “industry 4.0 few or not yet implemented”. Penilaian proses

berdasarkan delapan aplikasi industri 4.0 tersebut diperoleh dari hasil wawancara

dan pengamatan langsung serta media yang digunakan dalam pelaksanaan proses

aktivitas. Total proses yang tergolong ke dalam kategori “Already implemented

Industry 4.0” akan dibagi dengan jumlah proses yang ada dalam aktivitas

departemen tersebut untuk memperoleh persentase keseluruhan proses dalam

aktivitas tersebut. Contoh penilaian evaluasi selengkapnya dapat dilihat pada Tabel

4.1. Persentase keseluruhan proses yang terkategori dalam “Already implemented

Industry 4.0” kemudian akan dikategorikan kembali untuk penentuan penilaian

evaluasi aktivitas tersebut. Tiga kategori yang digunakan untuk penilaian meliputi:

Largely Implemented Industry 4.0

Kategori ini menyatakan sebagian besar proses-proses yang terdapat dalam suatu

aktivitas telah sesuai standar Industri 4.0. Kategori ini memiliki rentang nilai di

atas atau minimal 80 persen penilaian seluruh proses dalam suatu aktivitas.


Partially Implemented Industry 4.0

Kategori ini menyatakan hanya sebagian dari proses-proses yang terdapat dalam

suatu aktivitas telah sesuai standar Industri 4.0 dan sisanya masih belum sesuai

dengan standar Industri 4.0. Kategori ini memiliki rentang nilai antara 40 persen

hingga di bawah 80 persen penilaian seluruh proses dalam suatu aktivitas.

Few Implemented Industry 4.0

Kategori ini menyatakan hanya sebagian kecil atau tidak ada dari proses-proses

yang terdapat dalam suatu aktivitas telah sesuai standar Industri 4.0. Kategori ini

memiliki rentang nilai di bawah 40 persen penilaian seluruh proses dalam suatu

aktivitas.

Contoh penilaian aktivitas dapat dilihat pada Tabel 4.2 yang menunjukkan

contoh penilaian aktivitas pengajuan cuti di departemen HCM. Langkah

selanjutnya adalah melakukan penilaian terhadap keseluruhan aktivitas yang telah

di lakukan penelitian dari suatu departemen. Penilaian evaluasi departemen secara

keseluruhan dilakukan dengan perhitungan jumlah keseluruhan proses yang

tergolong dalam “Already implemented Industry 4.0” dengan jumlah proses dari

keseluruhan aktivitas. Kategori dan rentang nilai yang digunakan sama seperti

penilaian aktivitas yaitu terdapat 3 kategori meliputi Largely Implemented Industry

4.0, Partially Implemented Industry 4.0, Few Implemented Industry 4.0. Contoh

hasil penilaian evaluasi departemen secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar

4.2 yang menunjukkan contoh penilaian evaluasi departemen HCM.

Berikut bisnis proses yang menggambarkan departemen-departemen yang

dimiliki perusahaan yang telah dan belum terkategorikan memenuhi standar

Industri 4.0.


Gambar 4. 2 Bisnis Proses Kesiapan Industri 4.0

Gambar 4.2 di atas menunjukkan bisnis proses di setiap departemen yang

terdapat pada PT. X. Terdapat 11 departemen yang dimiliki oleh perusahan PT.X

yaitu, Process optimization (PO), PPIC (MPO), Quality Health Safety

Environtment (QHSE), Human Resource Development (HCM), Produksi

(fabrication), Facility Management (FM), IT, Material Handling (MH),

Procurement, Engineering, dan Finance. Departemen yang terkategori “Largely

Implemented Industry 4.0” terdapat 3 departemen yang diberi warna biru,

departemen yang masih terkategori “Partially Implemented Industry 4.0” terdapat

4 departemen dengan warna kuning, dan departemen yang terkategori “Few

Implemented Industry 4.0” terdapat 5 departemen dengan warna merah.

Penilaian kriteria penggolongan penerapan Industri 4.0 dilakukan secara

bertahap mulai dari langkah-langkah masing-masing aktivitas dalam setiap

departemen, penilaian aktivitas keseluruhan dalam departemen, hingga

penggolongan kriteria kesiapan departemen telah, sebagian, maupun belum

menerapkan industri 4.0. berikut.


Tabel 4. 1 Evaluasi Langkah Proses Aktivitas Pengajuan Cuti Dept. HCM

Proses Yang dilakukan

1 2 3 4

All

Employee

Menginformasikan

permohonan

pengambilan ijin

cuti tahunan

kepada admin

pengajuan cuti di

dept. Masing-

masing.

All Admin

AX each

dept.

Mengisi

form

pengajuan

cuti di

Sistem ERP

(AX)

All

Manager

Melakukan

persetujuan

pengambilan cuti

pegawai

HCM

Memeriksa dan

memantau proses

pengambilan cuti

tahunan (rekap

cuti tahunan),

mengkontrol jika

ada pengajuan cuti

yang belum

dilakukan

persetujuan oleh

atasan

Media -

Software

AX Software AX software AX

Kriteria

Evaluasi

Indstri

4.0

Aplikasi

Intelligent

Transport

X

(pengiriman

informasi

dilakukan masih

dengan manual

tatap langsung) - - -

Human

Movement

Optimisation

X

(Informasi harus

disampaikan

secara langsung)

V

(Penggunaan

Software

ERP (AX))

V

(Persetujuan

dilakukan secara

digital di software

ERP (AX))

V

(Pemeriksaan

dilakuan dengan

hanya membuka

Software ERP

(AX))

Real time work

visualisation

-

V

(Dapat

diketahui

secara real-

time oleh

manajer dan

departemen

HCM)

V

(Persetujuan

dilakukan secara

digital di software

ERP (AX))

V

(Data real-time

dapat diketahui

masing-masing

karyawan dan

departemen HCM)

- - - -

Collaborative

work -

V

(Tersimpan

data cuti

dalam server

HCM)

V

(Data tersimpan

dalam server milik

HCM)

V

(Data tersimpan

dalam server milik

HCM)

Big data

analytics -

- - -

Smart

manufacturing -

- - -

Digital factory - - - -

Smart products

Menginformasikan

permohonan

pengambilan ijin

cuti tahunan

kepada admin

pengajuan cuti di

dept. Masing-

masing.


Tabel 4.1 Evaluasi Langkah Proses Aktivitas Pengajuan Cuti Dept. HCM

(Lanjutan)

Methods

Standardisation:

Standard operasi prosedur telah diterapkan di kalangan pegawai untuk proses meninggalkan

pekerjaan training pegawai

Real time Work Data Visualisation: masih belum karena proses dalam aktivitas ijin meninggalkan

perusahaan user harus mengisi form kertas meninggalkan kerja,menulis surat pernyataan sakit,

memperoleh persetujuan (TTD) manajer, menyerahkan surat ijin kepada HCM, memberikan surat

ijin pada security

System Nodes HCM

Object

Technology

Komputer, Internet (Wifi router):

Object technology proses administrasi telah tersedia

Software

Technology Microsoft Axapta (ERP), Internet (Wifi)

Tabel di atas menunjukkan contoh cara evaluasi masing-masing proses

dalam aktivitas perijinan cuti di dept. HCM untuk seluruh karyawan PT.X.

Aktivitas perijinan cuti untuk karyawan terdapat empat langkah proses dan

keseluruhannya di evaluasi dengan delapan kriteria aplikasi Industri 4.0. Delapan

kriteria tersebut meliputi intelligent transport, human movement optimization, real

time work visualisation, collaborative work, big data analytics, smart

manufacturing, digital factory, smart products. Empat langkah proses dalam

aktivitas pengajuan cuti, terdapat 3 proses yang telah sesuai standar industri 4.0

karena telah menggunakan sistem ERP untuk perijinan secara online tanpa

menggunakan kertas dan manual. Ketiga proses yang telah sesuai standar diberi

tanda warna biru yang artinya terkategori dalam “Already implemented Industry

4.0”

Langkah berikutnya dalam mengevaluasi aktivitas tersebut telah

terkategori dalam industri 4.0 atau belum dilakukan evaluasi secara keseluruhan.

Evaluasi dilakukan dengan hasil persentase yang dihasilkan dari perbandingan

jumlah proses yang masih belum menerapkan industri 4.0 dengan yang telah

menerapkannya. Berikut tabel evaluasi aktivitas dapat dilihat pada Tabel 4.2


Tabel 4. 2 Evaluasi Aktivitas Perijinan Cuti Dept. HCM

8 kriteria Aplikasi

Industry 4.0

Jumlah

Step

Proses

PENILAIAN

Rentang

Kriteria

Penilaian

Kesimpulan

NOTES

INDIKATOR

WARNA

AKTIVITAS

Already

implemented

Industry 4.0

Industry 4.0

Few or not

yet

implemented Largely

Implemented

Industry 4.0

→ X ≥ 80%

Partially

Implemented

Industry 4.0

→ 40% ≤ X

< 80%

Few

Implemented

→ X < 40%

Departemen

HCM

Proses

Aktivitas

Pengajuan Ijin

Cuti = Partially

Implemented

(40% ≤

X=75% <

80%)

- Intelligent

Transport

- Human Movement

Optimisation

- Real time work

visualisation

- Collaborative

work

- Big data analytics

- Smart

manufacturing

- Digital factory

- Smart products

4 step

proses

3 1

75,00% 25,00%

Tabel 4.2 menunjukkan tabel untuk melakukan penilaian evaluasi untuk

aktivitas dari sebuah departemen. Terdapat 3 kriteria penggolongan yaitu Fully

Implemented dengan nilai ≥ 80%, Partially Implemented dengan nilai dalam

rentang 40% ≤ X < 80%, dan Few Implemented dengan nilai ≤ 40%. Aktivitas

perijinan cuti untuk karyawan PT. X yang ditangani oleh Dept. HCM termasuk

dalam kriteria Partially Implemented karena memiliki nilai 75% (40% ≤ X=75% ≤

80%). Nilai 75% didapatkan dari jumlah proses yang telah memenuhi kriteria

industri 4.0 dibagi dengan total keseluruhan proses dalam suatu aktivitas (3

4=

0,75𝑥100% = 75%).

Langkah berikutnya adalah melakukan penilaian keseluruhan aktivitas

yang dimiliki oleh suatu departemen terkait yang dievaluasi. Evaluasi ini bertujuan

menentukan kesiapan industri 4.0 di departemen tersebut dan sebagai acuan untuk

menggambarkan bisnis model status penerapan industri 4.0 di PT.X.

Berikut evaluasi departemen HCM untuk keempat aktivitas yang dimiliki.


Gambar 4. 3 Evaluasi Departemen HCM

Gambar 4.3 menunjukkan evaluasi departemen HCM yang digambarkan

seperti diagram pohon. Diagram pohon memiliki 3 kolom yaitu departemen, nama

aktivitas, serta langkah proses yang memiliki penjelasan nilai evaluasi pada langkah

proses. Gambar 4.3 menunjukkan terdapat 2 aktivitas yang masih belum

menerapkan atau Few Implemented industri 4.0 dari hasil nilai evaluasi, 1 aktivitas

yang tergolong partially implemented, dan 1 aktivitas yang tergolong Fully

Implemented. Nilai dept. HCM menunjukkan Partially Implemented, kategori ini

diperoleh dari menjumlahkan seluruh step proses dari keempat aktivitas yang

tergolong fully implemented dan membaginya dengan jumlah seluruh step proses

dari keempat aktivitas dari departemen HCM. Contoh perhitungan untuk evaluasi

keseluruhan dalam satu departemen adalah:

14

18+

3

4+

4

16=

21

38= 0,5526 = 55,26%

Range Partially Implemented yang ditetapkan yaitu untuk kisaran nilai evaluasi dari

40% ≤ X ≤ 80%, sehingga departemen HCM termasuk dalam kategori Partially

Implemented.

Penilaian kriteria evaluasi dilakukan terhadap seluruh departemen yang

terdapat di PT.X untuk mengetahui kondisi kesiapan perusahaan menuju Industry

4.0. Hasil dari evaluasi yang dilakukan pada tiap departemen menunjukkan hanya

53 proses produksi dari total 256 proses telah terkategorikan ”fully implemented

industry 4.0”. Hasil dari evaluasi juga menunjukkan hanya 113 proses administrasi

dari 215 proses proses telah terkategorikan ”fully implemented industry 4.0”.


Penilaian kriteria masing-masing departemen selengkapnya dapat dilihat pada

Lampiran 1.

Berdasarkan hasil penilaian aktivitas, yang termasuk dalam aktivitas

proses produksi masih minim implementasi aplikasi industri 4.0, yaitu hanya

berjumlah 53 proses dari 256 proses yang telah terimplementasi industri 4.0.

Aktivitas proses produksi terdiri berbagai departemen yang saling bekerja sama

untuk menjalankan proses pembuatan produk, meliputi departemen MPO, MH,

QHSE, dan fabrication. Penelitian dan perbaikan proses akan dilakukan hanya di

departemen MPO dan MH di dalam aktivitas produksi. Tahap awal yang perlu

dilakukan adalah melakukan pemetaan permasalahan yang terjadi selama proses

produksi.

4.2 Pemetaan Permasalahan Departemen MPO dan MH Selama Proses

Produksi

Aktivitas produksi di PT. X masih tergolong dalam kategori few

implemented dari kriteria Industri 4.0. Proses Aktivitas di lantai produksi

melibatkan seluruh departemen, dengan departemen utamanya meliputi MPO, MH,

Produksi, dan QC. Aktivitas di lantai produksi baik proses produksi maupun proses

administrasi masih dilakukan secara manual dan tidak efektif dilakukan.

Permasalahan sering terjadi di lantai produksi menyangkut administrasi maupun

produksi. Produk yang dihasilkan oleh PT. X terbagi ke dalam beberapa segmen

produksi, yaitu:

Segmen 1160

Segmen 1170

Segmen 1180

Segmen 1658

Segmen 2215 & 2216

Segmen 3000 Series

Segmen 201

Segmen 4120 & 9510 (AeroSpace)

Socket 81+

System Solutions


Deckel

Terdapat 11 segmen Produk yang menghasilkan produk berbeda. Setiap

segmen produksi memiliki beberapa tipe produk di dalamnya tergantung pada besar

nilai kekuatan arus yang dikerjakan. Segmen produksi secara keseluruhan memiliki

prosedur yang sama dalam proses produksi, dimulai dari adanya order (Purchase

Order) dari kantor pusat (konsumen) hingga siap diekspor ke pihak konsumen.

Pemetaan proses produksi dilakukan pada salah satu segmen produksi yaitu pada

segmen 2215-2216 dilakukan dengan cara melakukan observasi langsung dan dari

hasil wawancara dengan kepala produksi. Pemetaan proses produksi pada segmen

2215-2216 dapat dilihat pada Gambar 4.4 berikut.

Gambar 4. 4 Alur Proses Produksi Segmen 2215-2216

Gambar 4.4 di atas menunjukkan alur proses produksi mulai dari

Departemen PPC (MPO) melakukan proses request material hingga selesai

produksi untuk disimpan di gudang perusahaan. Proses produksi terdiri dari 2

produk yaitu produk setengah jadi atau baugruppe (BG) dan juga produk jadi

(Finished good). Perlakuan untuk proses produksi barang setengah jadi (BG) sama

dengan proses FG, dimulai dari permintaan material untuk produksi, dan disimpan

di gudang beserta dilakukan proses pengubahan status produksi “closed”. Hasil

pemetaan bertujuan untuk menemukan permasalahan yang terjadi di proses


produksi. Permasalahan yang timbul selama proses produksi terbagi menjadi dua

tipe aktivitas, yaitu aktivitas administrasi dan aktivitas berkaitan proses produksi.

Permasalahan yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4. 3 Permasalahan yang Pernah Terjadi Selama Aktivitas Produksi

Aktivitas Proses Tipe Aktivitas Permasalahan

Request material (BG)

(PPC& Warehouse) Administrasi

Memberikan request material

untuk awal produksi atau

kekurangan material ditengah

produksi dengan menuju e

belakang.

Operator Warehouse harus

melakukan posting di sistem

ERP untuk pengambilan

material di akhir dari

keseluruhan pengambilan

material satu nomor produksi.

Jika material di kondisi nyata

tidak cukup dan tidak sesuai

dengan yang disistem maka

operator harus mengganti

nomor batch dan lokasi material

dengan kembali ke kantor.

Pick Material

Administrasi

Tidak ada notifikasi untuk

operator PPC mengambil

material bahwa material sudah

di ambil oleh pihak gudang.

Produksi Mengambil material manual ke

Warehouse.


Tabel 4.3 Permasalahan Yang Pernah Terjadi Selama Aktivitas Produksi

(lanjutan)

Aktivitas Proses Tipe Aktivitas Permasalahan

Pengiriman BG dan FG

ke Warehouse Proses produksi

Manual mengirim BG dan FG

untuk disimpan di gudang

dengan berjalan kaki membawa

BG atau FG.

Mencari rak kosong

untuk menyimpan BG

dan FG

Administrasi dan

Proses produksi

Harus mencari ke langsung ke

gudang rak yang kosong,

memindah barang FG atau BG

untuk diringkaskan tempatnya,

dan penulisan lokasi

penyimpanan, serta posting di

Software ERP lokasi

penyimpanan.

Tabel 4.3 di atas menunjukkan aktivitas proses produksi beserta

permasalahan yang dihadapi. Aktivitas administrasi menjadi permasalahan di

sebagian besar proses produksi. Proses penyerahan dokumen, penulisan dokumen

dan proses kontrol dan monitor produksi masih dilakukan dengan cara manual.

Permasalahan ini tidak sesuai dengan pengaplikasian Industri 4.0 sehingga dari

permasalahan ini diketahui perbedaan atau gap dari era Industri yang lama dengan

era Industri yang ingin diterapkan.

4.2.1 Permasalahan area PPIC dan Warehouse Sebelum Proses Produksi

Aktivitas sebelum proses produksi berlangsung meliputi aktivitas

persiapan material yang dilakukan oleh Dept. PPC dan Dept. Material Handling

(Warehouse). Aktivitas persiapan material memiliki sub aktivitas yang dapat di

tingkatkan untuk menghilangkan gap dan mencapai revolusi industri keempat,

dimana gap dapat terlihat dari permasalahan yang muncul. Terdapat dua aktivitas

dalam proses persiapan material di area departemen PPC dan Warehouse sebelum


proses produksi berlangsung yaitu proses request material yang dilakukan PPC dan

proses penyiapan material oleh Warehouse.

4.2.1.1 Request material

Proses request material dilakukan oleh semua segmen untuk memberikan

material yang dibutuhkan oleh bagian produksi untuk melakukan proses produksi.

Departemen PPC (MPO) yang bertugas untuk mempersiapkan material untuk

proses produksi sesuai dengan Bill of Material untuk masing-masing tipe yang

diproduksi.

Proses request material terbagi menjadi 4 jenis tipe permintaan yaitu

meliputi:

Picking

Picking merupakan tipe permintaan material yang dilakukan oleh PPC

sebelum proses produksi berjalan untuk segmen produksi yang belum menerapkan

sistem kanban. Berikut proses permintaan material tipe Picking.


Gambar 4. 5 Proses Awal Pembuatan Jurnal Picking List


Gambar 4.5 di atas menunjukkan aliran proses dari aktivitas request

material tipe Picking. Proses dimulai dari PO konsumen hingga material siap

digunakan produksi untuk memproduksi pesanan konsumen. Staf PPC harus

memberikan form jurnal permintaan material secara langsung bertatap muka

dengan operator Warehouse di kantor Warehouse. Staf PPC membuat form list

nomor PRD yang akan diproduksi beserta item number yang mengindikan jenis

material yang perlu dipersiapkan operator Warehouse. Pembuatan jurnal Picking

list dan pengiriman dokumen membutuhkan waktu yang dapat lebih diefektifkan.

Tabel 4. 4 Data Estimasi Waktu Proses Request material tipe Picking

Estimasi

Waktu

Proses

Aktivitas

Melihat

rencana

Produksi

(detik)

Membuat

New

Picking

(detik)

Melakukan

autobatch

number

pemilihan

material

(detik)

Membuat

Request List

Material

(detik)

Print

(detik)

Memberikan

form request

list ke

Warehouse

(detik)

±22 ±22 ±77 ±112 ±51 ±115

Berdasarkan hasil pengamatan terhadap keseluruhan elemen proses yang

terjadi pada aktivitas pembuatan dokumen picking pada periode minggu ke-11

diperoleh data waktu untuk masing-masing elemen proses. Elemen proses pertama

yaitu melihat rencana produksi memiliki waktu sebesar ±22 detik. Elemen proses

kedua yaitu pembuatan dokumen “new Picking” membutuhkan waktu sebesar ±22

detik. Elemen proses ketiga yaitu melakukan pemilihan material beserta nomor

batch membutuhkan rata-rata waktu sebesar ±77 detik. Elemen proses keempat

yaitu pembuatan form request material membutuhkan waktu sebesar ±112 detik.

Elemen proses kelima print form permintaan membutuhkan waktu sebesar ±51

detik. Elemen proses terakhir adalah memberikan form kepada Warehouse yang

membutuhkan waktu sebesar ±115 detik.

Data waktu tersebut merupakan data urutan proses dan waktu yang

dibutuhkan Staf PPC untuk melakukan proses pembuatan dokumen hingga

pengiriman dokumen ke staf Warehouse. Waktu yang dibutuhkan dalam

pengiriman dokumen dalam satu hari bervariasi. Berikut data frekuensi pembuatan

dan pengiriman dokumen periode bulan Januari 2018 hingga bulan Februari 2019.


Tabel 4. 5 Frekuensi Pembuatan dan Pengiriman Dokumen (picking) Material

Segmen Jumlah

Dokumen

Rata-Rata

(per hari)

3000S 286 0,78 ≈ 1

201 251 0,68 ≈ 1

1160 0 0

1170 217 0,59 ≈ 1

2215,2216 230 0,63 ≈ 1

1180 0 0

9510 & 4120 176 0,48 ≈ 1

1658 247 0,67 ≈ 1

Total 1407 6

Tabel di atas menunjukkan tabel data frekuensi pembuatan dan pengiriman

dokumen material yang diperoleh dari rekap 14 bulan. Total dokumen permintaan

material Picking sebanyak 1407 buah atau rata-rata per hari total dokumen Picking

yang harus dibuat sebanyak 6 buah. Rata-rata total waktu yang dibutuhkan staf PPC

dalam membuat dan mengirim dokumen tipe picking adalah 39,91 menit per hari.

Movement

Movement merupakan tipe permintaan material yang memiliki peran

sebagai material tambahan yang diperlukan untuk proses produksi. Tipe

permintaan Movement sendiri dibagi menjadi berbagai macam jenis di dalamnya,

namun ada dua jenis Movement yang selalu dilakukan dan berkaitan untuk

berjalannya proses produksi yaitu ISI dan IPI. ISI adalah Movement untuk material

pendukung seperti cat untuk proses tampo print, barcode label, dsb. IPI merupakan

jenis Movement untuk material pembentuk packaging atau pengemas produk,

contohnya seperti kardus pengemas, busa untuk alas produk di dalam kardus, dan

sebagainya.

Pencetakkan dokumen movement dilakukan sebanyak dua kali untuk satu

kali proses permintaan material. Rangkap pertama dilakukan untuk proses

pengambilan material, sedangkan rangkap kedua digunakan oleh operator untuk

melakukan posting di sistem ERP. Berikut urutan proses pembuatan dokumen

movement.


Gambar 4. 6 Proses Awal Pembuatan Jurnal Movement

Gambar 4.6 di atas menunjukkan aliran proses pembuatan dokumen

request material tipe Movement. Proses dimulai dari permintaan material dari

produksi hingga material siap digunakan produksi untuk memproduksi pesanan

konsumen. Berikut data waktu yang diperlukan untuk melakukan proses dalam

aktivitas pembuatan jurnal Movement.


Tabel 4. 6 Data Estimasi Waktu Proses Request material tipe Movement

Estimasi

Waktu

Proses

Aktivitas

Produksi

memberi

kan

perminta

an lisan

kepada

PPIC (detik)

Membuat

Jurnal

Movement

di

Software

AX (detik)

Mengisi

nama item,

mengisi

batch

number, dan

jumlah

material yang diambil

(detik)

Print Jurnal

(detik)

Stampel + tanda tangan

(detik)

Memberikan

form ke

gudang

(detik)

±8 ±18 ±37 ±43 ±18 ±119


terjadi pada aktivitas pembuatan dokumen Movement pada periode minggu ke-11


yaitu memberikan permintaan secara lisan kepada PPIC, memiliki waktu sebesar

±8 detik. Elemen proses kedua membuat jurnal Movement di Software ERP

membutuhkan waktu sebesar ±18 detik. Elemen proses ketiga pengisian item dan

pemilihan nomor batch di software AX membutuhkan waktu sebesar ±37 detik.

Elemen proses keempat print form jurnal Movement material membutuhkan waktu

sebesar ±43 detik. Elemen proses kelima adalah stampel dan tanda tangan request

material Movement yang membutuhkanwaktu sebesar ±18 detik. Elemen proses

terakhir adalah memberikan form kepada Warehouse yang membutuhkan waktu

sebesar ±119 sekon.






Tabel 4. 7 Frekuensi Pembuatan dan Pengiriman Dokumen (movement) Material

Segmen Jumlah

Dokumen

Rata-Rata

(per hari)

3000S 147 0,41 ≈ 1

201 136 0,37 ≈ 1

1160 285 0,78 ≈ 1

1170 54 0,14 ≈ 1


Tabel 4.7 Frekuensi Pembuatan dan Pengiriman Dokumen (movement) Material

(lanjutan)

Segmen Jumlah

Dokumen

Rata-Rata

(per hari)

2215,2216 221 0,61 ≈ 1

1180 177 0,48 ≈ 1

9510 & 4120 251 0,68 ≈ 1

1658 163 0,44 ≈ 1

Total 1434 8


dokumen material yang diperoleh dari rekap 14 bulan. Total dokumen

permintaan material Transfer sebanyak 1434 buah atau rata-rata per hari total

dokumen Movement yang harus dibuat sebanyak 8 buah. Rata-rata total waktu

yang dibutuhkan staf PPC dalam membuat dan mengirim dokumen adalah 32,19

menit per hari.

Transfer

Tipe request material Transfer adalah untuk permintaan material dalam

jumlah yang besar dan juga menjadi request material utama untuk produksi khusus

untuk segmen yang telah menjalankan sistem kanban. Segmen yang telah

menerapkan sistem kanban meliputi segmen 1180,1160,1170 (semi-kanban), 1658

(semi-kanban), 201 (semi-kanban). Material yang di Transfer kepada segmen non

kanban hanya untuk material yang harus diambil satu nomor batch besar sehingga

harus disimpan di lokasi masing-masing segmen.

Gambar 4.7 menunjukkan aliran proses dari aktivitas request material tipe

Transfer. Proses dimulai dari sales order yang diterima oleh bagian Order

Handling (MPO), kemudian PPC lapangan memeriksa ketersediaan material di

kanban di area produksi, hingga berakhir pada penyiapan material untuk siap

digunakan produksi untuk memproduksi pesanan konsumen. Staf PPC melakukan

beberapa langkah proses untuk melakukan pembuatan jurnal Transfer material

mulai melakukan pembuatan jurnal Transfer baru di sistem ERP, print out jurnal

permintaan hingga menyerahkan jurnal ke kantor Warehouse. Berikut wujud jurnal

Transfer yang diberikan langsung oleh Staf PPC kepada operator Warehouse.

Pembuatan jurnal Transfer membutuhkan waktu yang dapat lebih diefektifkan.


Berikut data waktu yang diperlukan untuk melakukan proses dalam aktivitas

pembuatan jurnal Transfer.

Gambar 4. 7 Proses Awal Pembuatan Jurnal Transfer


Tabel 4. 8 Data Estimasi Waktu Proses Request material tipe Transfer

Estimasi

Waktu Proses

Aktivitas

Melihat Kanban

(memeriksa

quantity

ketersedian

material untuk

produksi)

(detik)

Membuat Jurnal

Transfer di Software

AX

(memilih new jurnal dan tipe Transfer

(RECTRF)

(detik)

Mengisi

nama item,

pemindahan

lokasi

gudang ke

area ppc dan

mengisi batch number

material, dan

jumlah

material

(detik)

Print Jurnal

(detik)

Stampel + tanda tangan

(detik)

Memberikan

form ke

gudang

(detik)

±54 ±19 ±48 ±49 ±16 ±124


terjadi pada aktivitas pembuatan dokumen Transfer pada periode minggu ke-11


yaitu Staf PPC memeriksa Kanban yang memiliki waktu sebesar ±54 detik.

Aktivitas membuat jurnal Transfer di Software ERP membutuhkan rata-rata waktu

sebesar ±19 detik. Elemen proses kedua pengisian item dan pemilihan nomor batch

di software AX membutuhkan waktu sebesar ±48 detik. Elemen proses ketiga print

form jurnal Transfer material membutuhkan waktu sebesar ±49 detik. Elemen

proses keempat selanjutnya adalah stampel dan tanda tangan request material

Transfer yang membutuhkan waktu sebesar ±16 detik. Elemen proses terakhir

adalah memberikan form kepada Warehouse yang membutuhkan rata-rata waktu

sebesar ±124 detik.






Tabel 4. 9 Frekuensi Pembuatan dan Pengiriman Dokumen (transfer) Material

Segmen Jumlah

Dokumen

Rata-Rata

(per hari)

3000S 113 0,31 ≈ 1

201 155 0,42 ≈ 1


Tabel 4.9 Frekuensi Pembuatan dan Pengiriman Dokumen (transfer) Material

Segmen Jumlah

Dokumen

Rata-Rata

(per hari)

1160 358 0,98 ≈ 1

1170 503 1,38 ≈ 2

2215,2216 155 0,42 ≈ 1

1180 502 1,37 ≈ 2

9510 & 4120 1670 4,58 ≈ 5

1658 397 1,09 ≈ 2

Total 3853 15



material Transfer sebanyak 3853 buah atau rata-rata per hari total dokumen

Transfer yang harus dibuat sebanyak 15 buah. Rata-rata total waktu yang

dibutuhkan staf PPC dalam membuat dan mengirim dokumen adalah 77,51 menit

per hari.

Addpick

Addpick merupakan proses permintaan material yang dilakukan ketika material

yang telah di persiapkan di awal produksi mengalami jumlah yang kurang sesuai

dengan target unit yang diproduksi. Proses Addpick terbagi ke dalam 4 jenis,

yaitu meliputi:

Addpick : Jenis Addpick merupakan Addpick material karena jumlah material

kurang yang dari awal selama persiapan material memang kurang.

Addpick A: Jenis Addpick yang merupakan Addpick material karena reject

material, karena dalam proses pengecekan oleh qc dan PPC atau selama

produksi operator produksi menemukan cacat material.

Addpick B: Jenis Addpick yang merupakan Addpick material karena reject

proses, dimana terjadi ketika proses produksi berlangsung karena kesalahan

proses pengerjaan oleh operator atau mesin.

Addpick G: Jenis Addpick yang merupakan Addpick material karena sengaja

di rusak oleh departemen. QC untuk di lakukan uji. Material yang biasanya

di lakukan uji untuk sengaja di rusak adalah material dengan proses rivet

untuk mengetahui kekuatan rivet.


Gambar 4. 8 Proses Awal Pembuatan Jurnal Addpick


Gambar 4.8 di atas menunjukkan aliran proses dari aktivitas request

material tipe Addpick. Proses dimulai dari operator produksi membuat kitir Addpick

material hingga penyiapan material untuk siap digunakan produksi. Staf PPC harus

memberikan jurnal Addpick secara langsung bertatap muka dengan operator

Warehouse di kantor Warehouse. Staf PPC melakukan beberapa langkah proses

untuk melakukan aktivitas Addpick mulai melakukan pick material dari sistem

ERP, print out jurnal permintaan hingga menyerahkan jurnal ke kantor Warehouse.

Pembuatan jurnal Addpick membutuhkan waktu yang dapat lebih diefektifkan.

Berikut data waktu yang diperlukan untuk melakukan proses dalam aktivitas

pembuatan jurnal Addpick.

Tabel 4. 10 Data Estimasi Waktu Proses Request material tipe addpick

Estimasi Waktu

Proses

Aktivitas

Operator

produksi

menulis kitir

Addpick

dan

memberi

kan ke

PPC

(detik)

Mencari

no.PRD dan new

pick

list(di

AX)

(detik)

Memasukkan Item number

& quantity

(di AX)

(detik)

Print Jurnal

Add Pick

(detik)

Tanda

Tangan

(detik)

Memberikan

dokumen ke

gudang

(detik)

±15 ±14 ±38 ±55 ±8 ±106


terjadi pada aktivitas pembuatan dokumen addpick pada periode minggu ke-11


dilakukan oleh operator produksi menulis kitir Addpick dan memberikan kitir

kepada PPC, aktivitas ini membutuhkan rata-rata waktu sebesar ±15 detik. Elemen

proses kedua pembuatan jurnal Addpick dimulai dengan pencarian nomor produksi

di sistem ERP, aktivitas ini membutuhkan rata-rata waktu sebesar ±14 detik.

Elemen proses ketiga pengisian nomor item dan pemilihan nomor batch di software

AX membutuhkan waktu sebesar ±38 detik. Elemen proses keempat print form

jurnal Addpick material membutuhkan waktu sebesar ±55 detik. Elemen Proses

kelima selanjutnya adalah menanda tangani request material Addpick yang

membutuhkan rata-rata waktu sebesar ±8 detik. Elemen proses terakhir adalah


memberikan form kepada Warehouse yang membutuhkan rata-rata waktu sebesar

±106 detik.






Tabel 4. 11 Frekuensi Pembuatan dan Pengiriman Dokumen (addpick) Material

Segmen Jumlah

Dokumen

Rata-Rata

(per hari)

3000S 2998 8,23 ≈ 9

201 1171 3,21 ≈ 4

1160 0 0

1170 0 0

2215,2216 2179 5,98 ≈ 6

1180 0 0

9510 & 4120 4611 12,67 ≈ 13

1658 1782 4,89 ≈ 5

Total 12741 37



material Addpick sebanyak 12741 buah atau rata-rata per hari total dokumen

Addpick yang harus dibuat sebanyak 37 buah. Total waktu yang dibutuhkan staf

PPC dalam membuat dan mengirim dokumen adalah 123,85 menit per hari.

Berdasarkan hasil pengambilan data untuk keempat tipe dokumen aktivitas

request material, memiliki rata-rata total waktu sebesar 293,64 detik. Keempat tipe

dokumen memiliki beberapa tahapan proses pembuatan yang sama. Tahapan proses

yang sama antara keempat tipe tersebut adalah proses mencetak dan memberikan

jurnal berupa kertas sebagai bukti permintaan material yang diberikan kepada pihak

Warehouse. Tahapan proses mencetak dan memberikan “print out document”

memakan cukup banyak waktu.Proses mencetak dan memberikan “print out

document” memiliki total rata-rata waktu sebesar 176,12 sekon atau 62,11 persen

dari total waktu yang dibutuhkan oleh operator PPC untuk melakukan aktivitas

tersebut.


Proses memberikan “print out” permintaan material ini dilakukan untuk

memberikan tanda bukti dan sinyal ada permintaan material baru yang harus

dipersiapkan oleh Warehouse untuk keperluan produksi. Proses ini dapat

digolongkan ke dalam “Non-Value Added but Neccessary” karena proses ini tidak

memberikan nilai tambah namun masih diperlukan karena sistem yang masih

tradisional. Peralihan sistem dengan menggunakan teknologi dari tahapan proses

dapat digunakan untuk meningkatkan efisiensi kinerja dari PPC.

4.2.2 Permasalahan Ketidakakuratan Data Permintaan Material

Tambahan selama Proses Produksi

Permasalahan lain yang muncul selama proses produksi berlangsung

disebabkan oleh ketidakakuratan data yang terjadi. Segala aktivitas administrasi

terkait data selama produksi dilakukan dengan cara manual melalui setiap operator

produksi yang bertugas di stasiun kerja masing-masing. Data selama proses

produksi ini sangat penting untuk diperoleh mengingat berkaitan pula dengan setiap

proses produksi yang akan dan sedang dikerjakan.

Ketidakakuratan pencatatan data selama proses produksi ditunjukkan oleh

data kuantiti penggunaan material yang tidak sesuai dengan rencana produksi.

Penambahan permintaan material selama proses produksi yang tergolong Addpick

kurang material (Addpick) dilakukan operator. Berikut data permintaan material

tambahan untuk beberapa nomor produksi pembuatan Finished good (FG) pada

segmen 2215-2216.

Tabel 4. 12 Data Permintaan Material Produksi FG Segmen 2215-2216

Tanggal

Permintaan Jurnal ADDPICK

Jenis

ADDPICK No. Item No.Produksi Quantity

02/01/2018 028608-

ADDPICK ADDPICK X22323101

115205-

PRD -15

02/01/2018 028611-


115506-

PRD -12

05/01/2018 028630-


115588-

PRD -19

10/01/2018 028662-


116095-

PRD -50


Tabel 4.12 Data Permintaan Material Produksi FG Segmen 2215-2216 (lanjutan)

Tanggal

Permintaan Jurnal ADDPICK Jenis ADDPICK No. Item No.Produksi Quantity

14/02/2018 029012-


118664-

PRD -70

01/03/2018 029172-


119575-

PRD -50

03/04/2018 029616-


121414-

PRD -50

09/04/2018 029667-


121831-

PRD -20

02/05/2018 029926-


122897-

PRD -70

11/07/2018 030477-


125924-

PRD -100

12/07/2018 030489-


126107-

PRD -100

16/07/2018 030517-


125527-

PRD -10

06/09/2018 031068-


130055-

PRD -40

02/10/2018 031219-


131015-

PRD -6

05/10/2018 031243-


131752-

PRD -10

06/12/2018 004773-


134391-

PRD -20

03/01/2019 004904-


134843-

PRD -18

12/03/2019 005390-


138550-

PRD -30

19/03/2019 005430-


139157-

PRD -50

20/03/2019 005437-


139011-

PRD -100

TOTAL 840

RATA-RATA (per bulan) 60

Tabel 4.12 menunjukkan data permintaan material produksi FG Segmen

2215-2216. Data didapatkan dari dua sumber yaitu data dari sistem ERP (Software


AX) dan dari hasil rekap Addpick yang dicatat oleh PPC lapangan segmen 2215-

2216. Data di atas menunjukkan satu nomor item yang sama yang menunjukkan

ADDPICK dengan jenis kurang material, dan data diperoleh dari tahun 2018-2019.

Total permintaan material tambahan sebesar 840 buah material dan rata-rata per

bulan sebesar 60 buah material dengan nomor item yang sama yaitu X22323101.

Berdasarkan dari rencana produksi, departemen MH bagian Warehouse

harus mempersiapkan jumlah material sesuai dengan rencana produksi.

Pengambilan material akan diupdate di sistem ERP, secara sistem material telah

berkurang sejumlah yang dipesan, namun jika terjadi permintaan material tambah

mengindikasikan adanya tidak sesuaian jumlah yang disiapkan dan diberikan.

Ketidakakuratan terjadi oleh 2 faktor kemungkinan, yaitu kesalahan jumlah

material saat penyiapan material oleh pihak Warehouse, atau human error

persiapan material dan data pencatatan. Selama proses penyiapan material oleh

Warehouse, material akan di hitung jumlah nya dengan menggunakan alat ukur

timbang yang telah terkalibrasi. Berikut alat ukur timbang yang digunakan oleh

pihak Warehouse untuk mempersiapkan material.

Gambar 4. 9 Alat ukur timbang Material Warehouse

Gambar 4.9 di atas menunjukkan alat ukur timbang material yang

digunakan oleh pihak Warehouse dalam menyiapkan material. Alat ukur timbang

ini membantu operator Warehouse dalam perhitungan jumlah material yang

disiapkan karena mampu mengkonversikan berat menjadi jumlah (pcs) material.

Berdasarkan dugaan faktor penyebab ketidakakuratan data maka diambillah

sampling perhitungan jumlah material. Pengambilan data keakuratan alat ukur


timbang dilakukan dengan menghitung manual material lalu dibandingkan dengan

hasil konversi alat ukur timbang untuk mengetahui keakuratan perhitungan

penyiapan material. Berikut hasil sampling pengambilan data keakuratan

penimbangan dengan menggunakan alat ukur timbang Warehouse.

Tabel 4. 13 Data Pengukuran Keakuratan Alat ukur timbang Warehouse

Percobaan

ke-

Item

Number Nama Item

Berat per

satuan

(Gram)

Pcs yang

dihitung (Aktual)

(Pcs)

Pcs yang

terhitung

(alat ukur

timbang)

(Pcs)

1

X22323101 Betaetiger

Himmelblau 0,7 gr

40 40

2 100 100

3 160 160

4 200 200

5 300 300

6 500 500

7

Y30300443 DruckFeder 0,0244

gr/pcs

50 50

8 80

1,84

gr/0,024 =

75 pcs

9 100

2,41

gr/0,024 =

98 pcs

10 200

4,79

gr/0,0244 = 196,31 ≈

197 pcs

11

Y31194201 Loetring

3,44/100

pcs 100 100

12 0,0344/pcs

200

6,86

gr/0,0344 =

199

13 300 10,26 = 298


Tabel 4.13 Data Pengukuran Keakuratan Alat ukur timbang Warehouse

Percobaan

ke-

Item

Number Nama Item

Berat per

satuan

(Gram)

Pcs yang

dihitung (Aktual)

(Pcs)

Pcs yang

terhitung

(alat ukur

timbang)

(Pcs)

14

500 17,02 = 494

15 600 20,56 gr =

587

Tabel 4.13 menunjukkan data percobaan hasil menimbang tiga jenis

material pembentuk Finished good yaitu material bernama Betaetiger Himmelblau,

DruckFeder, dan Loetring. Percobaan ke-1 hingga ke-5 dilakukan untuk material

Betaetiger Himmelblau dengan berat 0,7 gram. Percobaan penimbangan material

dilakukan secara acak jumlah yang dihitung. Hasil penimbangan untuk material

Betaetiger Himmelblau dengan berat per buah 0,7 gram menunjukkan keakuratan alat

ukur timbang dalam melakukan konversi jumlah material yang disiapkan. Berikut

material Betaetiger Himmelblau dapat dilihat pada Gambar 4.10.

Gambar 4. 10 Material Betaetiger Himmelblau

Percobaan ke-6 hingga ke-10 dilakukan untuk material DruckFeder dengan

berat 0,0244 gram. Percobaan penimbangan material dilakukan secara acak jumlah

yang dihitung. Hasil penimbangan untuk material DruckFeder dengan berat per buah

0,0244 gram menunjukkan penyimpangan alat ukur timbang rata-rata ± 4 pcs dalam

melakukan konversi jumlah material yang disiapkan. Hal ini dikarenakan material


sangat ringan dan berukuran kecil. Berikut material DruckFeder dapat dilihat pada

Gambar 4.11.

Gambar 4. 11 Material DruckFeder

Percobaan ke-11 hingga ke-15 dilakukan untuk material Loetring dengan

berat 0,0344 gram. Percobaan penimbangan material dilakukan secara acak jumlah

yang dihitung. Hasil penimbangan untuk material Loetring dengan berat per buah

0,0344 gram menunjukkan penyimpangan alat ukur timbang rata-rata ± 5 pcs dalam

melakukan konversi jumlah material yang disiapkan. Hal ini dikarenakan material

sangat ringan dan berukuran kecil. Berikut material Loetring dapat dilihat pada

Gambar 4.12.

Gambar 4. 12 Material Loetring

Material yang telah dipersiapkan oleh Warehouse, PPC lapangan akan

mengambilnya di rak material di Warehouse, dan akan di cek kesesuaian identitas

material. Material yang telah di cek akan di serahkan kepada produksi, dan

produksi tidak melakukan proses penimbangan untuk memeriksa kesesuaian

jumlah material yang dipersiapkan Warehouse. Selama proses produksi


berlangsung terjadi Addpick request material tambahan karena material kurang.

Berdasarkan data pada Tabel 4.12 jumlah material yang di Addpick tipe kurang

material rata-rata per bulan mencapai 60 buah. Hal ini menandakan bahwa

terjadinya ketidakakuratan data penyiapan material. Faktor pertama tidak terbukti

karena alat ukur timbang yang digunakan sudah menunjukkan kuantiti yang benar.

Faktor kedua adalah karena Human error saat persiapan material di gudang

Inventory. Kemungkinan salah kuantiti persiapan material terjadi karena pencatatan

data sisa material yang terdapat pada fisik kotak kardus tidak sesuai dengan sistem.

Operator Warehouse kemungkinan tidak melakukan penimbangan pada sisa

material pada batch material yang memiliki jumlah lebih kecil dari permintaan, dan

sisa jumlah kebutuhannya baru dihitung dari nomor batch material berikutnya.

Human error kemungkinan lainnya adalah dapat disebabkan karena pengaruh

eksternal, yaitu karena lingkungan misalnya seperti udara atau tekanan kecil pada

alas alat ukur timbang. Kemungkinan lainnya adalah kesalahan dalam proses

penyiapan material dalam menjalan prosedur penimbangan.

Human error tidak saja hanya terjadi pada proses persiapan material,

human error juga dapat terjadi pada saat proses penulisan kitir Addpick yang

dilakukan oleh operator produksi untuk diberikan kepada Staf PPC. Human error

yang dilakukan adalah kesalahan dalam mengkategorikan permintaan material

tambahan, yang seharusnya meminta material karena reject saat proses, namu

dikategorikan ke dalam reject kurang material. Dampak yang ditimbulkan adalah

kesalahan data yang dicatat sehingga menyebabkan kesalahan dalam melakukan

analisa penyebab Addpick selanjutnya.

Permasalahan ini juga tidak dapat terdeteksi karena material yang telah

dipersiapkan oleh Warehouse tidak dilakukan pemeriksaan ulang oleh departemen

produksi. Permasalahan yang timbul mengenai ketidakakuratan data saat penyiapan

material terkait dengan kesiapan dalam perancangan dan implementasi Industri 4.0,

bahwa diperlukan pembenahan di sektor penyimpanan dan pengelolaan data.

4.2.3 Penyerahan Finished good menuju Gudang Penyimpanan

Permasalahan lainnya yang muncul selama proses produksi yang

berlangsung adalah proses pengiriman finished good (FG) menuju Warehouse


untuk penyimpanan FG. Proses pengiriman finished good dilakukan oleh staf PPC

setelah proses produksi telah selesai dilakukan. Proses pengiriman FG masih

dilakukan manual dan pengiriman dilakukan ketika rak FG penuh atau staf PPC

memiliki waktu luang.

Pengiriman FG umumnya dilakukan dengan menggunakan troli mekanik

konvensional, namun untuk segmen 1160 memiliki alat transportasi yang berbeda,

yaitu menggunakan rak FG sebagai alat transportasi. Rak penyimpanan FG di

segmen 1160 memiliki ukuran rak sebesar 148 cm x 60,5 cm x 168 cm. Berikut

gambar dan dimensi rak penyimpanan FG sementara di area produksi sekaligus

untuk alat transportasi pada segmen 1160.

Gambar 4. 13 Dimensi Rak Penyimpanan dan Pengiriman Finished good Segmen

1160

Gambar 4.13 di atas menunjukkan dimensi rak penyimpanan FG yang

telah selesai proses Packing sebagai proses terakhir produksi pada segmen 1160.

Rak penyimpanan ini sekaligus digunakan menjadi troli untuk pengiriman FG ke

Warehouse. PPC lapangan menggunakan rak penyimpanan FG ini sebagai alat

untuk pengiriman FG karena jumlah FG yang dihasilkan dalam sehari berjumlah

27000 buah yang terkemas menjadi 9 kardus berukuran 46,3 cm x 31,5 cm x 26,3


cm, dengan berat dus sebesar 18 Kilogram tiap dusnya. PPC lapangan harus

mengantar FG dengan berat sekitar 162 Kilogram sekali dalam sehari.

Troli yang digunakan untuk seluruh segmen produksi menggunakan troli

mekanik konvensional yang memiliki ukuran sebesar 87,3 cm x 46,5 cm x 75,2 cm.

Berikut gambar dan dimensi troli yang digunakan untuk mengirim FG menuju area

gudang.

Gambar 4. 14 Dimensi Troli Pengiriman Finished good

Gambar 4.14 di atas menunjukkan dimensi troli yang digunakan untuk

pengiriman FG yang telah selesai proses produksi. Troli ini juga digunakan sebagai

alat transportasi untuk pengiriman FG ke Warehouse. Proses pengiriman FG dari

area produksi menuju Warehouse dilakukan rata-rata 2 hingga 3 kali dalam sehari

untuk seluruh segmen produksi. Masing-masing segmen produksi memiliki rak

penyimpanan finished good sementara di lokasi area produksinya. Berikut

gambaran layout rak finished good di masing-masing segmen produksi kondisi

awal.


Gambar 4. 15 Layout Lantai Produksi Kondisi Awal

Gambar 4.15 di atas menunjukkan layout lantai produksi yang

menampilkan letak rak Finished good di masing-masing segmen produksi. Lokasi

berwarna hijau muda menunjukkan keberadaan rak Finished good yang digunakan

oleh produksi untuk meletakkan Finished good selesai produksi untuk di periksa

PPC. PPC melakukan aktivitas Report As Finished di lokasi rak Finished good

untuk memeriksa kesesuaian jumlah dan nomor produksi dengan plan produksi

sesuai order yang masuk. Staf PPC harus mengangkut memindahkan barang

Finished good dari rak ke troli yang digunakan sebagai alat transportasi.

Pengiriman barang Finished good dari masing-masing lokasi segmen produksi akan

berakhir di area Warehouse tepatnya di depan kantor Warehouse. Kondisi layout

produksi yang sekarang diperlukan perubahan atau re-layout untuk memindahkan

rak FG yang berada di tengah-tengah area produksi dapat dipindahkan di tepi jalur

besar lantai produksi.

Tingkat mobilitas Staf PPC menjadi salah satu penyebab pengiriman FG

selalu menunggu. Berbagai aktivitas pekerjaan dilakukan oleh PPC antara lain,

seperti:

Mempersiapkan material sebelum produksi berjalan

Mempersiapkan permintaan material tambahan

Mempersiapkan rencana dan material untuk aktivitas trial produksi


Mengolah rencana produksi dari order yang masuk sebagai acuan pihak produksi

Pengecekkan stok material

Pemesanan stok material

Perencanaan produksi berdasarkan estimasi kedatangan material yang di impor.

Update Pengerjaan produksi (Update info Estimasi Ekspor)

Memeriksa jumlah fisik dan kesesuaian hasil produksi dengan rencana order

Memberikan Finished good (FG) kepada Warehouse untuk dilakukan RAF dan

penyimpanan

Perhitungan nilai hasil skrap untuk material yang rusak akibat proses, reject

material, reject ketika tes QC, ataupun akibat kurang jumlah material yang

diberikan.

Pengukuran tingkat mobilitas PPC yang tinggi dilakukan dengan cara

pengumpulan data produktif PPC dalam aktivitas keseharian. Pengambilan data

dilakukan selama 3 hari dengan 100 data tiap hari. Berikut data produktif PPC

terlampir pada Tabel 4.14 untuk pengamatan produktif hari pertama pengamatan.

Tabel 4. 14 Data Hasil Pengamatan Hari Ke-1 Produktif PPC

Pengamatan

Ke- Tanggal Jam Produktif

Non-

Produktif

Keterangan

Aktivitas

1

12-Apr-

19

07.55 V Memeriksa

rencana Produksi

2 08.05 V Start Production

Number

3 08.11 V Start Production

Number

4 08.18 V

Konfirmasi SO

yang masuk dengan Supervisor

MPO

5 08.24 V Picking Material

di Sistem

6

08.29 V Picking Material

di Sistem

7 08.34 V Mengangkat

Telpon


Tabel 4.14 Data Hasil Pengamatan Hari Ke-1 Produktif PPC (lanjutan)

Pengamatan


Non-

Produktif

Keterangan

Aktivitas

8

12-Apr-

19

08.38 V Picking Material

di Sistem

9 08.42 V

Memeriksa Chat

Skype dengan

supervisor MPO terkait SO yang

perlu didahulukan

diproduksi hari ini


di Sistem

11 08.51 V Addpick Material

12 08.55 V Print Request

material Picking +

TTD

13 09.00 V

Mengirim FG &

memberikan request material

ke WH

14 09.07 V Berbicara dengan PPC segmen lain

15 09.12 V Addpick Material

16 09.17 V Print kertas

addpick + TTD

17 09.19 V

Meeting Singkat

dengan Supervisor MPO

18 09.23 V Pemeriksaan

pengerjaan SO

19 09.27 V RAF di Sistem

Software AX


di Sistem

21 09.37 V

Memeriksa data

material di sistem

AX

22 09.43 V Input quantity

Material

23 09.47 V Input quantity

Material

24 09.50 V Memeriksa List

Trial

25 09.54 V Memeriksa List

Trial



Pengamatan


Non-

Produktif

Keterangan

Aktivitas

26

12-Apr-

19

09.58 V Memeriksa List

Trial

27 10.01 V

Memeriksa

Material di

Software AX

28 10.04 V Memeriksa list

trial di Excel


trial di Excel


trial di Excel

31 10.15 V Memeriksa SO di

Software AX

32 10.19 V

Diskusi dengan

QC untuk FG yang

memiliki masalah di kualitas

33 10.23 V

Diskusi dengan

QC untuk FG yang

memiliki masalah di kualitas

34 10.27 V

Diskusi dengan

QC untuk FG yang memiliki masalah

di kualitas

35 10.30 V Memeriksa

production Order

36 10.33 V Memeriksa

production Order

37 10.36 V

Memeriksa

Handphone (Chatting)

38 10.40 V

Diskusi dengan

PPC segmen lain

dan melakukan pencarian order di

AX

39 10.43 V

Diskusi dengan PPC

segmen lain dan

melakukan pencarian

order di AX

40 10.48 V

Memberikan request

list material ke WH dan mengambil

addpick yang telah

selesai disiapkan

WH



Pengamatan


Non-

Produktif

Keterangan

Aktivitas

41

12-Apr-

19

10.51 V

Memberikan addpick material

kepada

op.produksi yang

meminta

42 10.54 V Pergi ke Toilet*

43 10.58 V Pergi ke Toilet*

44 11.03 V Membuka E-mail

45 11.07 V Membuka E-mail

46 11.11 V Membuka

Software AX

47 11.15 V Membuka

Software AX

48 11.19 V Memeriksa Chat

skype (grup MPO)


produk untuk trial


produk untuk trial

51 11.30 V Persiapan Istirahat

52 13.00 V Meeting On Time

Keeper


Keeper


Keeper


Keeper


Keeper


Keeper


Keeper


Keeper


Keeper

61 13.32 V -

62 13.35 V

Memeriksa

material untuk Picking list

63 13.38 V

Memeriksa

material untuk

Picking list



Pengamatan


Non-

Produktif

Keterangan

Aktivitas

64

12-Apr-

19

13.41 V Memeriksa

material untuk

Picking list

65 13.47 V

Memeriksa

material untuk Picking list

66 13.50 V

Memeriksa

material untuk

Picking list

67 13.53 V

Memeriksa

material untuk

Picking list

68 13.56 V

Memberikan atau meletakkan

material di

produksi

69 13.59 V Memeriksa Skype

Supervisor MPO

70 14.02 V Pengecekkan scrap

material dan

pencatatan

71 14.05 V Print hasil rekap

Scrap

72 14.08 V

Memeriksa

Critical On Hand

Inventory Excel

73 14.11 V

Memeriksa

Critical On Hand

Inventory Axapta

74 14.15 V Membuat Jurnal

Transfer material

75 14.18 V Print Jurnal

76 14.21 V Memberikan

Jurnal ke WH

77 14.24 V

Operator packing meminta

ketersediaan

barcode Label

tambahan

78 14.27 V Print Label

Barcode


Barcode


Barcode



Pengamatan


Non-

Produktif

Keterangan

Aktivitas

81

12-Apr-

19

14.36 V Memberikan

barcode Label ke

Op.Packing

82 14.39 V Meeting

83 14.42 V Meeting

84 14.45 V Meeting

85 14.48 V Meeting

86 14.51 V Meeting

87 14.54 V Meeting

88 14.57 V Meeting

89 15.01 V Meeting

90 15.06 V Meeting

91 15.11 V Meeting

92 15.15 V Meeting

93 15.20 V Meeting

94 15.23 V Pemesanan

Material

95 15.27 V Pemesanan

Material

96 15.31 V Memeriksa E-mail

97 15.35 V

Pengecekkan identitas FG yang

telah selesai

produksi

98 15.40 V

Pengecekkan

identitas FG yang

telah selesai

produksi

99 15.45 V Mengirim FG ke

Warehouse

100 15.50 V -

TOTAL 8 Jam

Kerja 94 6

Tabel 4.14 di atas menunjukkan hasil pengamatan produktif PPC pada hari

pertama pengamatan. Total jam kerja Staf PPC adalah 8 jam, dari hasil pengamatan

dapat dilihat jumlah aktivitas yang tergolong dalam non produktif pada hari tersebut

berjumlah 6 aktivitas. Data pengamatan Sampling kerja pada hari pertama

digunakan untuk penghitungan apakah jumlah data yang digunakan telah cukup dan

dapat digunakan sebagai acuan jumlah data untuk pengamatan dihari berikutnya.


Berikut hasil perhitungan uji kecukupan data untuk data Sampling Kerja hari

pertama dengan menggunakan rumus 1.1.

𝑛′ =1,962x 0,06 x (1 − 0,06)

0,052= 86,67 ≈ 87 data

Dari hasil perhitungan data menunjukkan bahwa nilai n’ atau jumlah data

yang dibutuhkan dari hasil perhitungan lebih kecil dibandingkan data yang telah

dikumpulkan (n>n’ = 100>73). Kesimpulan dari hasil perhitungan uji kecukupan

data adalah 100 data pengambilan data cukup mewakili populasi data dan dapat

digunakan untuk acuan jumlah data yang dikumpulkan untuk pengamatan

berikutnya. Hasil pengamatan sampling kerja produktif Staf PPC hari kedua dan

hari ketiga pengamatan dapat dilihat pada Lampiran 2. Hasil pengamatan

produktivitas PPC pada hari kedua dan ketiga menunjukkan pada hari kedua jumlah

aktivitasyang tergolong dalam non produktif adalah sebesar 6 aktivitas, sedangkan

pada hari ketiga sebesar 9 aktivitas.

Tahap selanjutnya setelah mengetahui persentase produktif Staf PPC

dilakukan perhitungan ratio delay dan performance level. Ratio delay dan

performance level digunakan untuk mengetahui persentase produktif pekerja.

Berikut perhitungan ratio delay dan performance level Staf PPC dalam

menjalankan aktivitas keseharian dari data tiga hari yang telah di kumpulkan.

𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 =% 𝑛𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒

% 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒

𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 =7%

93%

𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 = 0,07526

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑓

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑓 + 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑁𝑜𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑓𝑥100%

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 =279

279 + 21𝑥100%

𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐿𝑒𝑣𝑒𝑙 = 93%

Perhitungan Ratio delay adalah perhitungan ratio pekerja menganggur

dalam satu waktu dalam mengerjakan tugas dan tanggung jawabnya. Hasil

perhitungan Ratio delay memiliki kisaran angka antara 0 ≤ Ratio delay ≤ 1. Nilai

Ratio delay semakin kecil atau mendekati angka 0 memiliki pengertian semakin

baik dan semakin produktif pekerjaaan seseorang. Berdasarkan hasil perhitungan


Ratio delay, didapatkan nilai Ratio delay Staf PPC sebesar 0,07526, angka ini

termasuk rendah yang artinya pekerja hanya memiliki kemungkinan mengganggur

sangat kecil.

Perhitungan Performance level juga dilakukan untuk mengetahui produktif

seseorang. Nilai Performance level dalam persentase, semakin tinggi persentase

Performance level artinya semakin baik tingkat performansi produktif pegawai.

Berdasarkan hasil perhitungan Performance level, didapatkan nilai Performance

level Staf PPC sebesar 93 persen, atau yang berarti 7 jam 26 menit staf PPC bekerja

terus menerus. Nilai performance level yang dianjurkan untuk seorang pekerja agar

tetap produktif secara maksimal adalah 75 persen dan persentase menganggur (idle)

adalah sebesar 25 persen (Sritomo & Wignjosoebroto, 2003). Kesimpulan dari

perhitungan performance level di atas adalah, bahwa persentase performance level

lebih dari 75 persen terlalu berat bagi pekerja (93%>75%).

Berdasarkan nilai Ratio delay dan Performance level yang didapatkan dari

hasil perhitungan, menandakan kegiatan kerja Staf PPC sangat tinggi. Persentase

produktif yang tinggi dibuktikan dari adanya permasalahan pengiriman yang tidak

tepat waktu dan penyimpanan Finished good di area Warehouse karena tidak ada

jadwal pasti yang dilakukan Staf PPC untuk mengirim Finished good. Dampak

yang dapat ditimbulkan dari tidak adanya jadwal yang pasti tersebut, meliputi:

Terlambatnya jadwal pengiriman yang seharusnya Finished good yang telah

selesai diproduksi dapat dikemas ke dalam palbox untuk siap kirim ekspedisi,

yang disebabkan karena harus menunggu Staf PPC mengirim ke Warehouse.

Menumpuknya Finished good di rak penyimpanan FG sementara di area

produksi, yang menyebabkan tidak ada sisa ruang kosong pada rak untuk

Finished good berikutnya yang selesai diproduksi.

Pengiriman dengan jumlah Finished good dalam troli yang maksimal,

mengakibatkan staf PPC harus menggunakan tenaga yang lebih untuk

mendorong manual troli menuju area penyimpanan Finished good di

Warehouse, sehingga dapat mengakibatkan kecelakaan kerja.

Membutuhkan waktu dan biaya transportasi ganda jika dalam sekali pengiriman

Finished good dalam jumlah besar hingga kapasitas troli tidak cukup, sehingga


melakukan pengiriman Finished good kembali untuk sisa Finished good yang

belum terangkut.

Mengakibatkan penumpukan kerja di proses penyimpanan Finished good oleh

operator Warehouse.

Penelitian work sampling mengenai tingkat produktivitas Staf PPC ini

dilakukan untuk mengetahui dan menunjukkan produktif dan tidak produkitifnya

Staf PPC dalam jam kerjanya. Data tingkat produktivitas Staf PPC ini selanjutnya

digunakan untuk mengetahui dibutuhkannya sumber daya tambahan atau tidak

dalam aktivitas pengiriman finished good. Proses pengiriman FG ke Warehouse

membutuhkan waktu dan tenaga secara manual oleh PPC, sehingga diperlukan

sumber daya tambahan yang bertugas untuk melakukan pengiriman FG.

Perkembangan era digital yang mencerminkan industri 4.0 memberikan kemudahan

dan keuntungan bagi perusahaan dan pekerja untuk mengerjakan aktivitas-aktivitas

fisik yang membutuhkan tenaga dan waktu. Peningkatan efisiensi dan efektivitas

yang menggunakan sistem industri 4.0 pada proses pengiriman Finished good

diperlukan untuk menghemat waktu, tenaga, dan biaya.

4.3 Usulan Perbaikan Permasalahan Persiapan Material

Permasalahan selama proses persiapan material, baik persiapan material

sebelum maupun ketika proses produksi sedang berjalan. Permasalahan persiapan

material dikarenakan Staf PPC harus memberikan jurnal atau form permintaan

material secara manual kepada Staf Warehouse atau meletakkan pada rak

permintaan material. Proses permintaan material yang masih manual ini

dikarenakan Sistem ERP dan sistem kerja antara PPC dan Warehouse masih belum

memadai. Potensial pengembangan dan peningkatan adalah pada sistem

pengiriman jurnal permintaan material dari PPC kepada Warehouse. Berikut alur

proses permintaan material dan pengiriman jurnal permintaan kepada Warehouse

oleh PPC setelah usulan perbaikan.


Gambar 4. 16 Aliran Proses Permintaan Material Usulan

Gambar 4.16 menunjukkan aliran proses permintaan material setelah

usulan perbaikan. Dapat dilihat proses pengiriman dan penyerahan jurnal

permintaan yang sebelum usulan perbaikan dilakukan setelah proses pick di sistem

ERP, telah digantikan proses pengiriman E-mail jurnal permintaan material. Proses

yang dilakukan menghemat sebanyak tiga aktivitas proses, yaitu proses print jurnal,

menandatangani jurnal, dan pengiriman jurnal permintaan material ke Warehouse.


Proses pembuatan dan pengiriman e-mail sebagai ganti ketiga proses tersebut

memiliki waktu proses yang lebih kecil dibandingkan dengan total waktu ketiga

proses tersebut. Total waktu yang dibutuhkan untuk membuat dan mengirim e-mail

sebesar ± 68,41 detik.

4.3.1 Hambatan dan Keuntungan Usulan Solusi Perbaikan Pengiriman

Dokumen

Peralihan sistem kerja dari sistem kerja lama yang masih konvensional

menjadi menggunakan teknologi untuk pengiriman dokumen memiliki beberapa

kekhawatiran atau hambatan yang akan terjadi jika beralih ke sistem yang baru.

Kekhawatirian yang dialami melibatkan Staf PPC dan juga operator Warehouse

yang bertugas menyiapkan material. Kekhawatiran yang dialami oleh staf PPC

adalah proses pengiriman jurnal permintaan dapat terhambat jika komputer terjadi

malfungsi saat di jam operasional sehingga menimbulkan delay. Kedua,

kekhawatiran lainnya adalah E-mail yang digunakan harus tidak boleh spesifik user

karena khawatir hanya operator tertentu yang dapat membuka E-mail.

Kekhawatiran yang dialami oleh operator Warehouse adalah selama ini akses E-

mail hanya dapat dilakukan oleh kepala Warehouse. Ketiga, kekhawatiran yang

dialami adalah banyaknya E-mail yang masuk membingungkan operator dalam

mendahulukan pekerjaan, dan rawan terjadi kelewatan dalam pemeriksaan E-mail.

Disamping kekhawatiran akan kendala yang akan dihadapi oleh user

ketika melakukan peralihan sistem, peralihan sistem ini memberikan keuntungan

bagi user. Proses pengiriman permintaan material melalui jaringan internet (E-

mail) mampu menghemat biaya transportasi dan waktu Staf PPC setiap kali

melakukan aktivitas permintaan material. Perhitungan penghematan waktu

diperlukan data frekuensi PPC mengirimkan jurnal permintaan ke Warehouse.

Berikut tabel frekuensi pengiriman jurnal permintaan dalam 1 tahun di tunjukkan

pada Tabel 4.15.


Tabel 4. 15 Data Frekuensi PPC menuju Warehouse dalam 1 Tahun

Segmen

Jenis Request material

Movement ISI

(pendukung)

Movement IPI

(Packing)

Transfer Add

Pick

Picking (request list

material)

Total

3000S 26 147 113 2998 286 3570

201 39 136 155 1171 251 1752

1160 180 285 358 - - 823

1170 1 54 503 - 217 775

2215,2216 11 221 155 2179 230 2796

1180 27 177 502 - - 706

9510 & 4120

17 251 1670 4611 176 6725

1658 20 163 397 1782 247 2609

Tabel di atas menunjukkan frekuensi Staf PPC mengirimkan kertas jurnal

permintaan menuju Warehouse mulai dari Januari 2018 hingga Februari 2019. Data

frekuensi Staf PPC melakukan permintaan material diperoleh dari permintaan

material di sistem ERP berdasarkan klasifikasi nomor refrensi jurnal. Data

frekuensi Staf PPC megirimkan jurnal permintaan material juga didukung oleh data

jarak dan waktu yang dibutuhkan untuk mengirimkan jurnal permintaan material.

Berikut data jarak dan waktu yang dibutuhkan untuk satu kali perjalanan dari lokasi

area kerja Staf PPC lapangan menuju kantor Warehouse.

Tabel 4. 16 Data Jarak dan Waktu Tempuh Setiap Segmen

Segmen Jarak yang ditempuh (m) Waktu(detik)

2216 50,615 115,77

3000 50,615 115,77

201 31,8 72,73

9510,4120 8,215 18,78

1160 47,7 109,1

1170 39,75 90,91

1658 40,015 91,52

1180 43,725 100,01

Tabel di atas menunjukkan data jarak dan waktu untuk menempuh satu

kali perjalanan dari lokasi area kerja Staf PPC menuju ke kantor Warehouse. Jarak

tempuh paling jauh adalah segmen produksi 2216, sedangkan segmen produksi


yang tidak membutuhkan jarak yang cukup jauh adalah segmen 9510 dan 4120.

Segmen 9510 dan 4120 memiliki gudang khusus di area produksi yang berbeda

dibandingkan segmen produksi yang lainnya, sehingga jarak antara gudang

material dan area produksi tidak jauh. Data jarak dan waktu tempuh beserta data

frekuensi ini digunakan untuk perhitungan penghematan biaya transportasi untuk

perbandingan kondisi awal dan kondisi usulan.

Total frekuensi dari seluruh jenis permintaan material untuk segmen 3X00

berdasarkan Tabel 4.15 adalah 3570 kali. Penghematan waktu untuk proses

pengiriman dokumen permintaan material didapatkan untuk Segmen 3X00 sebesar

229,61 jam. Contoh perhitungan penghematan waktu dapat dilihat pada perhitungan

berikut:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑥 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝑥 2

3600

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 = 3570 𝑥 115,77 𝑥 2

3600=

826597,8

3600

= 229,61 𝑗𝑎𝑚

Perhitungan di atas merupakan contoh perhitungan total penghematan

waktu dari proses pengiriman dokumen permintaan material. Perhitungan total

penghematan waktu diperoleh dari total banyaknya frekuensi dan waktu tempuh

untuk pengiriman dokumen dikali dua karena untuk satu kali perjalanan pergi dan

pulang kembali ke area kerja Staf PPC. Waktu tempuh pengiriman dokumen berada

dalam satuan sekon sehingga hasil akhir dibagi dengan 3600 untuk hasil dalam

satuan jam.

Penghematan waktu yang didapatkan untuk Segmen 201 adalah sebesar

70,79 jam. Penghematan waktu yang didapatkan untuk Segmen 1160 adalah

sebesar 49,88 jam. Penghematan waktu yang didapatkan untuk Segmen 1170

adalah sebesar 39,14 jam. Penghematan waktu yang didapatkan untuk Segmen

2215-2216 adalah sebesar 179,82 jam. Penghematan waktu yang didapatkan untuk

Segmen 1180 adalah sebesar 39,22 jam. Penghematan waktu yang didapatkan

untuk Segmen Aerospace adalah sebesar 70,16 jam, terlihat jumlah permintaan

material banyak, namun jarak permintaan material pendek karena gudang segmen

Aerospace terletak di area produksi. Penghematan waktu yang didapatkan untuk


Segmen 1658 adalah sebesar 132,65 jam. Total penghematan waktu yang

didapatkan setelah melakukan pengiriman jurnal permintaan melalui E-mail adalah

sebesar 811,27 jam dari data selama 14 bulan.

Penghematan waktu tidak hanya dilihat dari sisi pengiriman dokumen saja,

namun proses pencetakkan dokumen juga termasuk dalam penghematan waktu dari

hasil usulan perbaikan pengiriman dokumen menggunakan E-mail. Pada sub-bab

4.2.1 disebutkan rata-rata total waktu proses sebelum usulan perbaikan adalah

293,64 detik. Peralihan menggunakan E-mail mampu mengurangi rata-rata total

waktu proses menjadi 183,11 detik. Penghematan waktu rata-rata sebesar 110,53

detik atau sebesar 39,61% berkurang dari waktu awal sebelum usulan perbaikan

atau jika berdasarkan data masa lalu, diperoleh sebesar 606,56 jam/tahun.

Penghematan biaya transportasi dihitung berdasarkan total penghematan

waktu dengan gaji pegawai per jam. Berdasarkan nilai Upah Minimum Kerja

(UMK) kota Sidoarjo ditambah 10% bonus, biaya yang dikeluarkan perusahaan

untuk pegawai sebesar Rp 4.212.518,00 dalam satu bulan, yang artinya jika

dikonversikan ke dalam per jamnya adalah sebesar Rp 20.252,49. Penghematan

biaya transportasi dari hasil penerapan pengiriman jurnal permintaan dengan

menggunakan E-mail adalah sebesar Rp 12.284.433,00/tahun.

Keuntungan lain yang didapatkan adalah penghematan penggunaan kertas

yang tidak lagi digunakan ketika pengiriman jurnal permintaan sudah menganut

prinsip Industri 4.0 yaitu dengan menggunakan E-mail. Penghematan kertas

dihitung dari frekuensi PPC menuju Warehouse, yang mana setiap kali PPC

memberikan jurnal permintaan menuju Warehouse diasumsikan hanya membawa 1

jurnal permintaan. Tabel 4.17 menunjukkan penggunaan kertas untuk kepentingan

permintaan material tiap segmen produksi.


Tabel 4. 17 Data Penggunaan Kertas untuk Print Jurnal Permintaan

Segmen Produksi Konsumsi kertas dalam

Rim (500 lembar)

3000S 7,712

201 4,164

1160 3,292

1170 2,666

2215,2216 6,366

1180 2,824

9510 & 4120 17,326

1658 6,378

Total 50,728

Total Biaya (1 Rim = Rp 42.500,00 Rp 2.155.940,00

Tabel di atas menunjukkan data penggunaan kertas dalam satuan Rim (500

lembar) untuk setiap segmen produksi. Total penggunaan kertas didapatkan 50,728

Rim. Harga 1 Rim kertas diperoleh sebesar Rp 42.500,00, yang jika dikalikan

dengan total penggunaan kertas dalam Rim diperoleh total biaya sebesar Rp

2.155.940,00. Jadi, total keuntungan yang diperoleh dari biaya transportasi dan

biaya penggunaan kertas adalah sebesar Rp 14.440.373,00 per tahun dan waktu

sebesar 606,56 jam per tahun dapat dilakukan penghematan.

4.3.2 Framework Industri 4.0 Usulan Perbaikan Jurnal Permintaan

Usulan solusi perbaikan peralihan sistem kerja yang mengacu pada

implementasi Industri 4.0 membutuhkan kerangka kerja untuk mempersiapkan

segala sesuatu dalam peralihan sistem. Framework digunakan sebagai alat yang

menuntun pengguna untuk mencapai pengapliaksian Industri 4.0 dalam proses

pengiriman dokumen permintaan material menggunakan E-mail. Berikut

framework usulan solusi perbaikan proses pengiriman dokumen permintaan

material.


Gambar 4. 17 Framework Industri 4.0 Usulan Perbaikan Pengiriman Dokumen

Permintaan Material

Gambar di atas merupakan framework Industri 4.0 untuk usulan solusi

perbaikan peralihan sistem untuk proses pengiriman dokumen permintaan material.

Terdapat 5 lapisan penyusun dari perancangan Industri 4.0 dari proses aktivitas

pengiriman dokumen permintaan material yang terdiri dari aplikasi industri 4.0.

metode, simpul sistem, objek teknologi, dan teknologi (software). Pada lapisan

pertama aplikasi Industri 4.0 dari proses pengiriman dokumen adalah smart

manufacturing, karena memiliki pengertian bahwa penggunaan teknologi

komputerisasi untuk mengerjakan dan mengendalikan proses-proses aktivitas.

Aplikasi Industri 4.0 ini didukung oleh metode pengerjaan aktivitas untuk

proses pengiriman dokumen permintaan material, terdapat tiga metode yaitu

efficient resource management, automation, dan Work Data Visualisations. Metode

efficient resource management dipilih karena perlu mengefisiensikan jumlah

pekerja atau mengefisienkan jumlah kerja dari seorang pekerja. Pekerjaan

pengiriman dokumen yang dahulunya dilakukan secara manual dapat dilakukan

peningkatan dan perbaikan sistem untuk mengefisienkan pekerjaan manual.

Metode automation dipilih karena untuk mencapai aplikasi smart manufacturing

dibutuhkan teknologi yang secara otomatis dapat membantu meringankan

pekerjaan manusia. Proses pengiriman dokumen memerlukan teknologi untuk

mempermudah proses pengiriman sehingga tanpa dilakukan secara manual. Work

data visualisation penting untuk mendasari pencapaian smart manufacturing untuk


mengetahui segala data proses secara transparan, sehingga dalam proses ini

membantu Staf PPC untuk mengetahui kapan untuk dapat mengambil material.

Lapisan ketiga adalah simpul sistem atau dapat dikatakan sebagai

pengguna dari sistem ini, dan pengguna dari sistem ini adalah operator Warehouse

dan Staf PPC yang berada di lantai produksi. Sistem ini melibatkan interaksi antara

Staf PPC dan operator Warehouse untuk bertukar informasi dan membagikan file

dokumen untuk aktivitas permintaan material. Staf PPC bertugas untuk

mengirimkan list permintaan material untuk kepentingan produksi, sedangkan

Warehouse bertanggung jawab untuk mempersiapkan material sesuai permintaan.

Lapisan keempat merupakan objek teknologi atau alat atau mesin yang

dibutuhkan untuk mendukung dalam pencapaian aplikasi smart manufacturing atau

pengiriman dokumen melalui teknologi. Proses pengiriman dokumen memerlukan

beberapa objek teknologi untuk menyediakan prasarana dalam proses pengiriman

dokumen. Objek teknologi yang dimaksud adalah komputer untuk membuat list

permintaan yang hemat tenaga, dan sumber daya kertas, serta jaringan ethernet

sebagai sarana pengiriman dokumen secara wireless dan otomatis.

Lapisan terakhir merupakan teknologi yang dibutuhkan. Teknologi yang

dimaksud disini tidak seperti objek teknologi yang merupakan alat fisik yang

membantu manusia (hardware), melainkan software yang memberi sarana untuk

objek teknologi dapat digunakan. Teknologi software yang diperlukan untuk proses

pengiriman dokumen adalah akun E-mail dan Microsoft Office, yang sama-sama

dibutuhkan oleh kedua pengguna baik operator Warehouse maupun Staf PPC. Akun

E-mail yang digunakan adalah dengan merek Google Mail, hal ini dikarenakan

banyak keunggulan yang dapat semakin mempermudah pekerjaan staf PPC dan

Warehouse. Fitur keunggulan E-mail tersebut adalah penerima E-mail dapat secara

langsung memilah dan mengkategorikan E-mail yang masuk ke dalam folder

tertentu yang telah ditetapkan. Fitur ini sangat membantu menjawab kekhawatiran

operator Warehouse yang menyebutkan peralihan sistem dapat menyebabkan

kebingungan karena E-mail yang masuk tidak terpilah dan tidak bisa

mengutamakan pekerjaan yang harus segera diselesaikan atau material yang harus

segera dipersiapkan. Pengguna dapat melakukan setting di E-mail dengan langkah

seperti berikut.


1. Masuk ke akun Google Mail

2. Pilih “Buat label baru” pada sisi kiri jendela Google Mail.

Catatan: Gunakanlah garis bawah sebagai pengganti spasi saat menamai label.

Label ini akan tercantum di sebelah kiri jendela Google Mail.

3. Langkah berikutnya, membuat filter dengan mengklik Pengaturan, lalu pada

Filter tempatkan kursor di kotak input berlabel “Kepada:”, lalu ketik

[email protected] di mana gmail_username adalah alamat E-

mail Google Mail Anda. Misalnya:[email protected]. Kemudian

klik next.

4. Langkah selanjutnya adalah melakukan centang “Terapkan Label” dan pilih

nama label yang telah dibuat.

5. Melakukan centang “Abaikan kotak masuk” untuk secara otomatis mengirim

pesan ke label (terpilah langsung menuju folder label tersebut).

6. Langkah terakhir Klik “Buat filter” dan selesai!

Langkah-langkah di atas menunjukkan cara untuk membuat folder dan

pengaturannya agar pengirim yang mengirimkan sesuai standar default E-mail yang

telah ditetapkan sehingga bisa terpilah langsung menuju folder. Fitur ini efektif

membantu pekerjaan operator Warehouse sehingga tidak bingung akibat

kekhawatiran E-mail yang masuk dalam jumlah besar.

4.4 Usulan Perbaikan Permasalahan Pengiriman Finished good

Permasalahan pengiriman Finished good menuju Warehouse terjadi

karena pengiriman Finished good harus dilakukan secara manual dengan

mendorong troli yang memiliki beban yang cukup berat. Hal ini disebabkan karena

pengiriman Finished good tidak “One Piece Flow” tapi menunggu pada jam

tertentu yang tidak tentu setiap harinya untuk mengirimkan beberapa dus Finished

good secara sekaligus. Tingkat produktif Staf PPC yang tinggi yang menyebabkan

aktivitas pengiriman Finished good tidak dapat sering dilakukan, selain itu juga

akan menghabiskan waktu dan tenaga (biaya transportasi) untuk pengirman finished

good berulang-ulang. Usulan perbaikan untuk menangani permasalahan

pengiriman finished good ini adalah dengan menggunakan robot Transportasi

“Automated Guided Vehicle” (AGV). Usulan perbaikan ini dinilai telah memenuhi


pula target perusahaan yang ingin mengembangkan perusahaan mengarah pada

penerapan era Industri 4.0.

Usulan Perbaikan ini membutuhkan perancangan ukuran AGV yang akan

digunakan dalam pengiriman finished good di area produksi. Perancangan ukuran

AGV dapat dilihat dari ukuran kardus packing yang digunakan oleh masing-masing

segmen produksi. Berikut data kardus packing yang digunakan oleh masing-masing

segmen.

Tabel 4.18 menunjukkan jenis-jenis kardus packing yang digunakan oleh

segmen 2215-2216 dalam proses produksi. Kardus tipe GS merupakan kardus untuk

kuantiti FG dalam jumlah kurang dari 50 buah.Tipe VS untuk kuantiti FG dalam

jumlah di atas 50 buah, khusus untuk tipe kardus VVP 082 memiliki kuantiti dari

14-40 buah. Jenis kardus packing yang regular digunakan oleh Segmen 2216 adalah

tipe VVP 082, tipe VVP 082 memiliki ukuran 45,5cm x 31,5cm x 17,8cm dengan

berat maksimal 2 Kg. Jenis kardus packing yang regular digunakan oleh Segmen

2215 adalah tipe VVP tipe VVP 043 dan VVP 074. Tipe VVP 043 memiliki ukuran

46,5cm x 31,5cm x 17,8cm dengan berat maksimum 5,3 Kg, tipe VVP 074 memiliki

ukuran 46,3cm x 31,5cm x 17,8cm dengan berat maksimal 8,8 Kg. Jenis Kardus

packing segmen produksi lainnya dapat dilihat pada Lampiran 3.


Tabel 4. 18 Data Kardus Packing Segmen 2215-2216

Segmen Jenis Packaging yang digunakan

Nama Item TIPE

kardus

Ukuran Packaging

(cm)

Quantity FG dalam kardus

Beban kardus terisi FG (Kg)

Ukuran Rak

Intensitas PPC Mengirim FG

Jarak Rak

FG per segmen dan

WH (m)

Packing 2216

VVP 266

(Tipe Phoenix)

Faltschachtel

Phoenix 9501429 GS

11,5 x 5,3 x

3 1 pcs

0,04889 Kg

(1pcs)

248 x 60,5 x 193

(1 kali/shift) (±jam 10.00)

27,295

VVP291

(Tipe

Phoenix)

Faltschachtel 85x135x70 mm

GS 13,6 x 8,8 x

7,4

1-20 (Maks) pcs

1 Kg (20 Pcs)

VVP 092

(ETA)

Faltschachtel

111x147x39 mm GS

15 x 11,5 x

4,2 1-8 pcs

0,4 Kg (8

Pcs)

VVP 002

(ETA) VVP GS 2 GS

22,4 x 14,9

x 4,3

9-20 (maks)

pcs

0,6 Kg (20

Pcs)

Packing 2216

VVP 001 Faltschachtel

Phoenix 9501429 GS 11,5 x 5,3 x 3 1 pcs

0,04889 Kg

(1pcs)

248 x 60,5 x 193

(1 kali/shift) (±jam 10.00)

27,295

VVP 082 * Faltschachtel

85x135x70 mm GS 13,6 x 8,8 x 7,4

1-20 (Maks)

pcs

1 Kg (20

Pcs)

VVP 084 Faltschachtel

111x147x39 mm GS 15 x 11,5 x 4,2 1-8 pcs

0,4 Kg (8

Pcs)

VERP 043 VVP GS 2 GS 22,4 x 14,9 x

4,3

9-20 (maks)

pcs

0,6 Kg (20

Pcs)

VVP 074 VS VS 46,5 x 31,5

x 26,3

127-180 Pcs

(VVP 266)

8,8 Kg (180

Pcs)


Perancangan ukuran AGV juga memerlukan data batasan ukuran dan

luasan dari jalan yang akan dilalui oleh AGV. AGV yang akan digunakan akan

melalui rak finished good untuk mengambil finished good yang telah selesai dari

proses produksi, dan menuju Warehouse untuk disimpan. Layout lantai produksi

memerlukan perbaikan agar diperoleh lokasi rak FG yang tepat di tepi jalan. Hal ini

dilakukan agar memudahkan penggunaan AGV untuk pengiriman menuju

Warehouse melalui jalur besar lantai produksi. Berikut layout posisi ideal rak FG

di area segmen magnetik (segmen 2215-2216, segmen 201, segmen 3X00).

Gambar 4. 18 Layout Posisi Rak FG Segmen 2215-2216, 201, 3X00 Kondisi

Usulan


Gambar 4.18 Layout Posisi Rak FG Segmen 2215-2216, 201, 3X00

Kondisi Usulan (lanjutan)

Gambar 4.18 menunjukkan hasil re-layout yang menunjukkan

perpindahan lokasi dari rak penyimpanan FG di area produksi untuk segmen 2215-

2216, 201, dan 3X00. Dapat dilihat dari kondisi awal pada Gambar 4.19 semula

untuk rak penyimpanan FG untuk segmen 2215-2216 dan segmen 3X00 berada di

tengah area produksi dan jauh dari area pelaksanaan packing, menjadi di tepi jalur

besar dan berada diarea pengerjaan packing. Re-layout ini selain digunakan untuk

perancangan letak rak FG yang dipersiapkan di tepi jalur yang dapat dilalui AGV

yang nantinya diterapkan, re-layout juga digunakan untuk mengukur dan

memperluas jalur yang akan dilalui AGV. Data layout dan data kardus packing

digunakan sebagai usulan ukuran AGV yang akan digunakan oleh PT. X agar dapat

digunakan secara maksimal.

Berdasarkan data kardus packing yang digunakan reguler dan data layout

ukuran AGV memiliki ukuran optimal yaitu sebesar 46,5cm x 31,5cm. Ukuran

lebar jalan terkecil yang akan dilalui sebesar 130 cm sehingga dengan ukuran AGV

yang sedemikian masih dapat dilalui. Perancangan AGV mempertimbangkan pula

teknologi pergerakan yang dimiliki oleh AGV. Lebar jalur di lantai produksi yang

tidak begitu luas mengharuskan perusahaan memilih AGV yang memiliki

kemampuan untuk bergerak dengan tidak membutuhkan ruang terlalu luas.

Perusahaan telah memilih untuk bekerjasama dengan perusahaan lain penyedia jasa

produksi AGV, berikut produk AGV yang telah direncanakan untuk digunakan.


Gambar 4. 19 Automated Guided Vehicle Infiniti Grup

Sumber: (CasunGroup, 2019)

Perencanaan penggunaan AGV disediakan oleh perusahaan Casun Grup.

AGV rancangan perusahaan Casun grup memiliki spesifikasi yang cukup

memenuhi kebutuhan perusahaan PT. X. Spesifikasi AGV ini meliputi:

(CasunGroup, 2019)

Tabel 4. 19 Spesifikasi AGV Usulan

Spesifikasi AGV

Payload: 500 Kg/ 1000Kg Guidance mode: Magnetic guidance

Dimension: ( L178cm*W51cm*H31cm) Working Mode: 24 Hours (24V,75 Ah)

Charging mode: manual or automatic

Moving Ways: 360º rotation and

crabwise moving

Speed : up to 35 M/min

Security induction Range: Emergency

Braking Distance of less than 20mm

Pemilihan AGV ini dinilai cukup memadai karena dari sisi teknologi

pergerakan AGV sudah mendukung untuk digunakan di luas area produksi yang

tidak begitu luas karena mendukung pergerakkan berputar 360º. Kemampuan

angkut AGV juga cukup besar yaitu mampu mengangkut maksimal 1000 Kg.


Kekurangan dari AGV ini terletak pada dimensi lebar yang tidak mampu

menjangkau penggunaan kardus packing terbesar dengan lebar 75,5 cm.

Kekurangan ini tidak menjadi permasalahan karena penggunaan kardus packing

berukuran terbesar hanya digunakan untuk segmen aerospace, dan tidak reguler

digunakan, serta jarak gudang aerospace berada pada satu area produksi. Nilai

Investasi untuk AGV ini mencapai ± Rp 600.000.000,00. Nilai Investasi yang

cukup besar, namun memiliki keuntungan yang dapat diterima perusahaan mulai

dari penghematan biaya transportasi, menghemat ruang rak FG karena pengaliran

barang setelah produksi lancar, hingga keselamatan pekerja terjamin.

4.4.1 Keuntungan Usulan Solusi Perbaikan Penggunaan AGV

Penggunaan AGV dapat memberikan keuntungan dari segi biaya

transportasi dan pengantaran barang yang “One Piece Flow” secara kontinu tanpa

harus menunggu hingga rak finished good harus penuh menumpuk. Pengiriman FG

terjadwal secara pasti setiap harinya.Perhitungan keuntungan penggunaan AGV

dilakukan dengan mempertimbangkan jumlah frekuensi Staf PPC ke Warehouse

untuk mengantar finished good. Data pengiriman finished good beserta jumlah

produksi masing-masing Finished good untuk KW 11 hingga 13 segmen 2216 dapat

dilihat pada Lampiran 4. Berikut rangkuman data frekuensi pengiriman finished

good selama bulan Maret KW 11-13.

Tabel 4. 20 Frekuensi Pengiriman Finished good KW 11 hingga 13 Segmen 2216

Jumlah

Finished

good

Tanggal

RAF Frekuensi

Jarak

(meter)

Waktu

Tempuh

(detik)

15 11/03/2019 2

27,295 95,49

15 12/03/2019 3

19 13/03/2019 4

8 14/03/2019 2

15 18/03/2019 2

2 19/03/2019 1

1 20/03/2019 1

3 21/03/2019 1

7 22/03/2019 1

1 23/03/2019 1


Tabel 4.20 Frekuensi Pengiriman Finished good KW 11 hingga 13 Segmen 2216

(lanjutan)

Jumlah

Finished

good

Tanggal

RAF Frekuensi

Jarak

(meter)

Waktu

Tempuh

(detik)

16 25/03/2019 3

Rata-rata 3

Rata-rata frekuensi pengiriman finished good berdasarkan Tabel 4.20

adalah sebesar 3 kali dalam sehari berdasarkan jumlah Finished good yang

diproduksi. Jarak dari Rak FG dengan area penyimpanan FG di Warehouse sejauh

27,295 meter. Waktu yang ditempuh Staf PPC melakukan pengiriman FG ke

Warehouse sebesar 95,49 detik sekali melakukan perjalanan.Usulan solusi

perbaikan dengan menggunakan Automated Guided Vehicle (AGV) memberikan

keuntungan, salah satunya penghematan waktu. Contoh perhitungan penghematan

waktu dapat dilihat pada perhitungan berikut:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢

= 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 1 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑥 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝑥 2

3600

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑛𝑔ℎ𝑒𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 = (3𝑥312 hari kerja) 𝑥 95,49 𝑥 2

3600=

178757

3600

= 49,65 𝑗𝑎𝑚

Perhitungan di atas merupakan contoh perhitungan total penghematan

waktu dari proses pengiriman finished good produksi segmen 2216. Penghematan

waktu dalam 1 tahun proses pengiriman FG di segmen produksi 49,65 jam dan Staf

PPC mengalami penghematan jarak perpindahan sebesar 25,548 kilo meter dalam

setahun. Perhitungan total penghematan waktu diperoleh dari total banyaknya

frekuensi dalam 1 tahun dan waktu tempuh untuk pengiriman dokumen dikali dua

karena untuk satu kali perjalanan pergi dan pulang kembali ke area kerja Staf PPC.

Waktu tempuh pengiriman dokumen berada dalam satuan sekon sehingga hasil

akhir dibagi dengan 3600 untuk hasil dalam satuan jam.

Penghematan biaya transportasi dihitung berdasarkan total penghematan

waktu dengan gaji pegawai per jam. Berdasarkan nilai Upah Minimum Kerja


(UMK) kota Sidoarjo ditambah 10% bonus, biaya yang dikeluarkan perusahaan

untuk pegawai sebesar Rp 4.212.518,00 dalam satu bulan, yang artinya jika

dikonversikan ke dalam per jamnya adalah sebesar Rp 20.252,49. Penghematan

biaya transportasi dari hasil penerapan pengiriman finished good dengan

menggunakan AGV adalah sebesar Rp 1.005.633,00 dalam satu tahun untuk

segmen produksi 2216 saja.

Keuntungan kedua yang diperoleh adalah mengurangi kemungkinan

kecelakaan kerja yang dapat dialami pekerja saat melakukan pekerjaan manual

sekaligus mengurangi kemungkinan pengeluaran tunjangan bagi karyawan yang

mengalami kecelakaan. Keuntungan lainnya adalah mengurangi pengiriman yang

tidak tepat waktu dan penyimpanan finished good di area Warehouse karena tidak

ada jadwal pasti yang dilakukan Staf PPC untuk mengirim finished good. Dampak

yang dapat ditimbulkan dari tidak adanya jadwal yang pasti tersebut, meliputi:

Terlambatnya jadwal pengiriman yang seharusnya finished good yang telah

selesai diproduksi dapat dikemas ke dalam palbox untuk siap kirim ekspedisi,

yang disebabkan karena harus menunggu Staf PPC mengirim ke Warehouse.

Menumpuknya finished good di rak penyimpanan FG sementara di area

produksi, yang menyebabkan tidak ada sisa ruang kosong pada rak untuk

finished good berikutnya yang selesai diproduksi.

Pengiriman dengan jumlah finished good dalam troli yang maksimal,

mengakibatkan staf PPC harus menggunakan tenaga yang lebih untuk

mendorong manual troli menuju area penyimpanan finished good di Warehouse,

sehingga dapat mengakibatkan kecelakaan kerja.

Membutuhkan waktu dan biaya transportasi ganda jika dalam sekali pengiriman

finished good dalam jumlah besar hingga kapasitas troli tidak cukup, sehingga

melakukan pengiriman finished good kembali untuk sisa finished good yang

belum terangkut.

Mengakibatkan penumpukan kerja di proses penyimpanan finished good oleh

operator Warehouse.

Keuntungan lainnya adalah penggunaan AGV mampu mengefisienkan

aktivitas RAF sebelum masuk gudang dari empat proses menjadi dua proses.

Aktivitas yang terjadi dalam aktivitas RAF meliputi:


Memastikan dokumen yang menyertai produk lengkap

Memeriksa identitas produk yang terlampir pada badan kardus FG telah sesuai

dengan perencanaan produksi.

Melakukan pemindahan FG dari Rak FG ke Troli yang digunakan untuk

mengirim menuju Warehouse.

Pengiriman FG menggunakan troli dengan pendorongan manual.

Empat proses di atas menunjukkan langkah-langkah yang dilakukan oleh

staf PPC untuk aktivitas RAF setelah Finished good selesai diproduksi. Proses

memastikan kelengkapan dokumen dan pemeriksaan identitas dapat dilakukan

lebih cepat karena pengiriman Finished good dilakukan tidak bersamaan pada

jumlah yang besar. Penggunaan AGV dapat menghilangkan proses pemindahan FG

dari Rak untuk dipindahkan ke AGV sebagai alat transportasi. Proses ini dapat

dihilangkan jika penggunaan rak “kara kuri” dapat diintegrasikan dengan

penggunaan AGV. Berikut ilustrasi penggunaan rak “kara kuri” dengan penerapan

AGV.

Gambar 4. 20 Penggunaan Integrasi rak Kara Kuri dengan AGV

Prinsip kerja dari integrasi rak Kara Kuri dan AGV adalah AGV akan

mengangkut rak Kara Kuri secara mobile, yang ketika menyentuh rak Kara Kuri

milik penyimpanan FG, maka kardus FG akan berpindah dengan otomatis. Proses

pengiriman FG yang dilakukan oleh staf PPC dengan menggunakan troli akan

hilang juga jika penggunaan AGV dijalankan. Total waktu yang berkurang dari dua


proses tersebut berturut-turut adalah 6,68 detik dan 95,49 detik, total penghematan

waktu sebesar 51,38 jam/ tahun/ segmen.

4.4.2 Framework Industri 4.0 Usulan Perbaikan Pengiriman Finished good

Usulan solusi perbaikan peralihan sistem kerja yang mengacu pada

implementasi Industri 4.0 membutuhkan kerangka kerja untuk mempersiapkan

segala sesuatu dalam peralihan sistem. Framework digunakan sebagai alat yang

menuntun pengguna untuk mencapai pengapliaksian Industri 4.0 dalam proses

pengiriman dokumen permintaan material menggunakan E-mail. Berikut

framework usulan solusi perbaikan proses pengiriman dokumen permintaan

material.

Gambar 4. 21 Framework Industri 4.0 Usulan Perbaikan Pengiriman FG

Gambar di atas merupakan framework Industri 4.0 untuk usulan solusi

perbaikan peralihan sistem untuk proses pengiriman Finished good menuju

Warehouse. Terdapat 5 lapisan penyusun dari perancangan Industri 4.0 dari proses

aktivitas pengiriman dokumen permintaan material yang terdiri dari aplikasi

industri 4.0.metode, simpul sistem, objek teknologi, dan teknologi (software). Pada

lapisan pertama aplikasi Industri 4.0 dari proses pengiriman dokumen adalah

Intelligent Transport, karena memiliki pengertian bahwa penggunaan teknologi

robot AGV untuk mengerjakan dan mengendalikan aktivitas pengiriman FG.

Aplikasi Industri 4.0 ini didukung oleh metode pengerjaan aktivitas untuk

proses pengiriman FG menuju Warehouse, terdapat tiga metode yaitu efficient

resource management, automation, dan Work Data Visualisations. Metode efficient


resource management dipilih karena perlu mengefisiensikan jumlah pekerja atau

mengefisienkan jumlah kerja dari seorang pekerja. Pekerjaan pengiriman FG yang

dahulunya dilakukan secara manual dapat dilakukan peningkatan dan perbaikan

sistem untuk mengefisienkan pekerjaan manual. Metode automation dipilih karena

untuk mencapai aplikasi Intelligent Transport dibutuhkan teknologi yang secara

otomatis dapat membantu meringankan pekerjaan manusia. Proses pengiriman FG

memerlukan teknologi otomatis untuk mempermudah proses pengiriman sehingga

tanpa dilakukan secara manual. Work data visualisation penting untuk mendasari

pencapaian smart manufacturing untuk mengetahui segala data proses secara

transparan, sehingga dalam proses ini membantu Staf PPC untuk mengetahui kapan

untuk dapat mengambil material.

Lapisan ketiga adalah simpul sistem atau dapat dikatakan sebagai

pengguna dari sistem ini, dan pengguna dari sistem ini adalah operator Warehouse

dan Staf PPC yang berada di lantai produksi di rak FG. Sistem ini melibatkan

interaksi antara Staf PPC dan operator Warehouse untuk penyimpanan FG di

Gudang. Staf PPC bertugas untuk mengirimkan FG yang telah selesai di produksi

ke gudang penyimpanan, sedangkan operator Warehouse bertanggung jawab untuk

menerima dan melakukan penyimpanan di gudang.

Lapisan keempat merupakan objek teknologi atau alat atau mesin yang

dibutuhkan untuk mendukung dalam pencapaian aplikasi Intelligent Transportatau

pengiriman FG secara otomatis. Proses pengiriman FG memerlukan beberapa objek

teknologi untuk menyediakan prasarana dalam proses pengiriman FG. Objek

teknologi yang dimaksud adalah komputer, ethernet, dan Automated Guided

Vehicle (AGV). Komputer digunakan untuk mengendalikan dan memantau

penggunaan AGV. Ethernet digunakan sebagai jaringan yang diguakan untuk

berkomunikasi dan mengendalikan pergerakan AGV. AGV sendiri digunakan

sebagai robot otomatis yang digunakan untuk melakukan aktivitas pengiriman FG.

Lapisan terakhir merupakan teknologi yang dibutuhkan. Teknologi yang

dibutuhkan untuk objek teknologi Komputer meliputi, open source software(OSS),

RFID Transmitter Program, dan Software ERP. Open source software digunakan

untuk memantau dan mengendalikan pergerakan AGV yang dikonversikan dari

pergerakan kondisi nyata AGV. Wifi (internet) digunakan sebagai jaringan untuk


menyediakan prasarana Ethernet untuk melakukan komunikasi dan mengendalikan

AGV. Teknologi yang digunakan AGV adalah Wifi, Sensor Magnetik dan Infrared

untuk pengendali pergerakan AGV, RFID Transmitter untuk pembacaan perintah

gerakan AGV, dan OSS untuk berkomunikasi dengan komputer induk.

Lapisan keempat dan kelima yang digunakan untuk kedua user sama.

Perbedaan penggunaan obyek teknologi terdapat pada user Staf PPC di Rak FG

yaitu digunakannya teknologi rak FG “Rak Karakuri”. Rak FG ini membutuhkan

hardware berupa “Caster Wheels” yaitu roller untuk memudahkan pemindahan FG

dari rak penyimpanan sementara di produksi ke AGV.

4.5 Analisa Dampak Usulan Perbaikan Terhadap Nilai Status

Implementasi Industri 4.0 di Departemen

Hasil dari usulan perbaikan dalam meningkatkan aktivitas berdasarkan

syarat industri 4.0 memberikan dampak terhadap status implementasi departemen

terkait. Usulan perbaikan untuk pengiriman dokumen permintaan material dan

usulan perbaikan untuk pengiriman finished good meningkatkan nilai status

implementasi industri 4.0 pada departemen MPO. Berikut Tabel 4.21 menunjukkan

penilaian evaluasi sebelum dan sesudah dilakukan usulan perbaikan untuk

departemen MPO aktivitas proses produksi.


Tabel 4. 21 Perbandingan Evaluasi Hasil Usulan Perbaikan

Proses ke- Sebelum Usulan Perbaikan Setelah Usulan Perbaikan

9 10 16 9 10 16

Nama Proses

Membuat proposal

permintaan material

di warehouse

Memberikan proposal

permintaan material

ke Warehouse

Menyerahkan hasil FG

ke Inventory untuk

dilakukan RAF

Membuat proposal

permintaan material di

warehouse

Memberikan proposal

permintaan material ke

Warehouse

Menyerahkan hasil FG ke Inventory untuk

dilakukan RAF

Media Form permintaan

material

Form permintaan

material troli manual E-mail E-mail AGV

8 Kriteria

Aplikasi

Industri 4.0

Intelligent Transport -

X

(pengiriman dokumen

masih dilakukan

manual ke gudang)

X

(Pengiriman FG masih

dilakukan manual dengan

menggunakan troli

konvesional)

-

V

(pengiriman dokumen

sudah dilakukan dengan

menggunakan e-mail)

V

(Pengiriman FG sudah dilakukan oleh robot

AGV)

Human Movement

Optimisation

X

(pembuatan

dokumen masih

harus dilakukan

print dan tanda

tangan manual)

X

(harus melakukan

perjalanan menuju

departemen MH-

Warehouse di Gudang

untuk pengiriman

dokumen)

X

(membutuhkan

pergerakan manusia

untuk mendorong troli

konvensional secara

manual)

V

(pembuatan dokumen

menggunakan Software

AX dan Pengiriman

menggunakan E-mail)

V

(menggunakan e-mail

dalam mengirim

dokumen, tidak

memerlukan pergerakan

perpindahan)

V

(Tidak memerlukan pergerakan untuk

mengantar FG, karena sudah dibantu oleh

AGV)

Real time work

visualisation

X

(Tidak real time

karena ketika ada

permintaan material

dokumen harus

diberikan secara

langsung agar

departemen MH-

Warehouse

mengetahui)

X

(Tidak real time

karena ketika ada

permintaan material

dokumen harus

diberikan secara

langsung agar

departemen MH-

Warehouse

mengetahui)

-

V

(Real time dalam

mengetahui dokumen

permintaan material

yang masuk di e-mail)

V

(Real time dalam

mengetahui dokumen

permintaan material

yang masuk di e-mail)

-

Collaborative work

V

(Pembuatan

dokumen sudah

dibantu oleh

software ERP)

X

(Software ERP tidak

mampu untuk

mengirimkan

dokumen ke

Warehouse)

-

V

(Pembuatan dokumen

sudah dibantu oleh

software ERP)

V

(Pengiriman dokumen

menggunakan e-mail)

-

Big data analytics - - - - - -

Smart manufacturing - - X - - V

(terkontrol dengan Iot)

Digital factory - - - - - -

Smart products - - - - - -


Tabel 4.21 di atas menunjukkan evaluasi sebelum dilakukannya usulan

perbaikan dan setelah hasil usulan perbaikan. Berdasarkan lampiran 1 departemen

MPO untuk aktivitas proses produksi terdapat 21 proses didalamnya. Perbaikan

proses terdapat pada urutan proses ke 9,10, dan 16. Ketiga proses menunjukkan

terjadi peningkatan evaluasi dari yang sebelumnya terkategori dalam “Few

Implemented Industry 4.0” menjadi ”fully implemented industry 4.0”. Peningkatan

tersebut terjadi pada aplikasi intelligent transport, human movement optimisation,

dan real time work visualisation. Peningkatan terjadi dari yang semula hanya 12

proses menjadi 15 proses dari 21 proses yang terkategori dalam “fully implemented

industry 4.0”. Berikut hasil penilaian departemen MPO secara keseluruhan dapat

dilihat pada Tabel 4.22.

Tabel 4. 22 Penilaian Aktivitas Proses Produksi Usulan Perbaikan

Tabel 4.22 di atas menunjukkan evaluasi penilaian untuk aktivitas proses

produksi setelah usulan perbaikan. Nilai evaluasi untuk aktivitas Proses Produksi

meningkat 14,28% dari semula 57,14% menjadi 71,42%. Nilai evaluasi departemen

MPO secara keseluruhan juga meningkat sebesar 11,08% dari semula 59,29%

menjadi 70,37%. Ketiga proses MPO yang termasuk dalam proses produksi, telah

meningkatkan jumlah proses produksi yang terkategori “fully implemented industry

4.0” dari 53 proses menjadi total 56 proses dari 256 proses produksi.

Documents

4. ANALISA DAN PEMBAHASAN 4.1 Pemetaan Kondisi … · 28 Universitas Kristen Petra 4. ANALISA DAN PEMBAHASAN 4.1 Pemetaan Kondisi Perusahaan menuju Industri 4.0 PT. X merupakan salah