Organizowanie procesów technologicznych przetwórstwa spożywczego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ

Tomasz Kacperski

Organizowanie procesów technologicznych przetwórstwa spożywczego 827[01].Z2.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2007


1

Recenzenci: mgr inż. Małgorzata Pucek mgr inż. Marek Rudziński Opracowanie redakcyjne: mgr inż. Tomasz Kacperski Konsultacja: Mgr Radosław Kacperczyk Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 827[01].Z2.03 „Organizowanie procesów technologicznych przetwórstwa spożywczego”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu operator maszyn i urządzeń przemysłu spożywczego. Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007


2

SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 5 3. Cele kształcenia 6 4. Materiał nauczania 7

4.1. Metody utrwalania żywności 7 4.1.1. Materiał nauczania 7 4.1.2. Pytania sprawdzające 10 4.1.3. Ćwiczenia 11 4.1.4. Sprawdzian postępów 12

4.2. Przebieg procesów technologicznych 13 4.2.1. Materiał nauczania 13 4.2.2. Pytania sprawdzające 21 4.2.3. Ćwiczenia 21 4.2.4. Sprawdzian postępów 24

4.3. Zagrożenia dla środowiska wynikające z działalności zakładów przetwórstwa spożywczego 25

4.3.1. Materiał nauczania 25 4.3.2. Pytania sprawdzające 28 4.3.3. Ćwiczenia 28 4.3.4. Sprawdzian postępów 30

4.4. Systemy zapewniające bezpieczeństwo zdrowotne żywności 31 4.4.1. Materiał nauczania 31 4.4.2. Pytania sprawdzające 40 4.4.3. Ćwiczenia 41 4.4.4. Sprawdzian postępów 45

5. Sprawdzian osiągnięć 46 6. Literatura 51


3

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o procesach technologicznych przetwórstwa spożywczego.

W poradniku zamieszczono: − wymagania wstępne, wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,

abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika, − cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, − materiał nauczania, „pigułkę” wiadomości teoretycznych niezbędnych do opanowania

treści jednostki modułowej, − zestaw pytań przydatnych do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści, − ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne, − sprawdzian postępów, który pozwoli Ci określić zakres poznanej wiedzy. Pozytywny

wynik sprawdzianu potwierdzi Twoją wiedzę i umiejętności z tej jednostki modułowej. Wynik negatywny będzie wskazaniem, że powinieneś powtórzyć wiadomości i poprawić umiejętności z pomocą nauczyciela,

− sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw pytań testowych, który pozwoli Ci sprawdzić, czy opanowałeś materiał w stopniu umożliwiającym zaliczenie całej jednostki modułowej,

− wykaz literatury uzupełniającej.


4

Schemat układu jednostek modułowych

827[01].Z2 Technologia przetwórstwa

spożywczego

827[01].Z2.02 Organizowanie i wykonywanie

operacji i procesów jednostkowych

827[01].Z2.01 Dobieranie surowców,

materiałów pomocniczych i dodatków do żywności

827[01].Z2.03 Organizowanie procesów

technologicznych przetwórstwa spożywczego


5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − posługiwać się podstawową terminologią chemiczną, − scharakteryzować surowce stosowane w przetwórstwie spożywczym, − określać operacje i procesy jednostkowe w przetwórstwie spożywczym, − współpracować w grupie, − korzystać z różnych źródeł informacji, − korzystać z technologii informacyjnej.


6

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: – wyjaśnić specyfikę organizacji procesu technologicznego w produkcji żywności, – przeanalizować przebieg procesów technologicznych wybranych produktów,

zapewniających zgodną z normami jakość zdrowotną, – scharakteryzować metody utrwalania żywności, – zidentyfikować źródła zagrożeń w produkcji wyrobów wybranych gałęzi przemysłu

spożywczego, – wskazać źródła zagrożeń dla środowiska ze strony przetwórstwa spożywczego. – ustalić krytyczne punkty kontroli HACCP w procesach produkcji prowadzonych

w zakładzie przemysłu spożywczego, – wyjaśnić sposoby prowadzenia procesów technologicznych z zachowaniem Dobrej

Praktyki Higienicznej GHP, – zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy podczas organizacji procesów

technologicznych w zakładach przetwórstwa spożywczego.


7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Metody utrwalania żywności 4.1.1. Materiał nauczania

Surowce przemysłu spożywczego w większości przypadków nie są trwałe. Czynnikami wpływającymi negatywnie na surowce i wyroby gotowe są enzymy, drobnoustroje, owady, gryzonie, tlen, temperatura, światło wilgotność powietrza.

Rys. 1. Definicja utrwalania żywności [opracowanie własne na podstawie 4, s. 239]

Znaczenie utrwalania żywności w gospodarce żywnościowej przedstawia rys. 2. Utrwalanie żywności osiąga się wykorzystując następujące metody [4, s. 240]:

1) fizyczne: − obniżanie temperatury (chłodzenie i zamrażanie), − ogrzewanie (pasteryzacja, sterylizacja), − odwadnianie (zagęszczanie, suszenie),

2) chemiczne: − dodawanie chemicznych środków konserwujących, − stosowanie przeciwutleniaczy, − wędzenie,

3) biotechnologiczne − stosowanie fermentacji (mlekowej, alkoholowej).

Utrwalanie żywności jest to działanie zmierzające do przedłużenia trwałości żywności poprzez:

niedopuszczenie do rozwoju i działalności drobnoustrojów

wstrzymanie tkankowych procesów biochemicznych

wstrzymanie zmian fizycznych

wstrzymanie zmian chemicznych

zabezpieczenie przed inwazją i rozwojem różnego rodzaju szkodników

zabezpieczenie przed zanieczyszczeniami fizycznymi, chemicznymi i pochodzenia organicznego

zabezpieczenie przed skażeniami


8

Rys. 2. Znaczenie utrwalania żywności w gospodarce żywnościowej [opracowanie własne na podstawie 4, s. 239]

W fizycznych metodach utrwalania żywności polegających na obniżeniu temperatury,

wyróżnia się chłodnictwo i zamrażalnictwo. W chłodnictwie żywności stosuje się temperatury w granicach od 10°C do 0 °C.

Większość drobnoustrojów powodujących psucie się żywności rozwija się szybko dopiero w temperaturze powyżej 10 °C.

Ze względu na zakres temperatury w chłodniczym przechowywaniu, żywność podzielono na grupy: − od -1 °C do +1°C – świeże ryby i mięso, kiełbasa, mięso mielone, wędzone mięso i ryby, − od 0°C do +5°C – pasteryzowane mięso puszkowane, mleko, śmietana, jogurt, pieczywo,

ciasto, wyroby cukiernicze, − od 0°C do +8 °C – gotowane mięso, masło, margaryna, ser twardy.

Rolnicze surowce i artykuły żywnościowe odznaczają się różną naturalną trwałością, stąd dzięki chłodnictwu, okres ich przydatności spożywczej może się przedłużyć od kilku dni do paru tygodni.

Zamrażalnictwo jest to metoda utrwalania, w której żywność jest oziębiana do temperatury – 18°C i poniżej i w tej temperaturze przechowywana. Jakość żywności mrożonej zależy od wielu czynników: − jakości surowca, − metody zamrażania, − rodzaju opakowania,

pozwala lepiej wykorzystywać żywność w

gospodarstwach domowych, turystyce,

żegludze

pozwala rozwijać handel zagraniczny

pozwala zaopatrywać w żywność duże ośrodki miejskie

położone z dala od rejonów produkcji

żywności

pozwala łagodzić

zjawisko sezonowości produkcji żywności w

rolnictwie

żywność może być transportowana na dłuższe odległości

żywność może być

przechowywana przez dłuższy czas

utrwalanie żywności


9

− warunków przechowywania, − sposobu rozmrażania.

Metody te w porównaniu z innymi, powodują niewielkie zmiany cech organoleptycznych i odżywczych,

Podstawowym założeniem utrwalania żywności przez ogrzewanie jest niszczenie drobnoustrojów.

Pasteryzacja polega na łagodnym ogrzewaniu materiału do temperatury nie przekraczającej 100 °C. Ma ona na celu niszczenie drobnoustrojów chorobotwórczych i przedłużenie trwałości produktu, wskutek zniszczenia drobnoustrojów wrażliwych na ogrzewanie (drożdży i pleśni) i inaktywację większości enzymów.

W zależności od materiału pasteryzowanego oraz temperatury i czasu ogrzewania wyróżnia się tradycyjnie różne systemy pasteryzacji: − pasteryzację niską albo długotrwałą (np. 63–65 °C przez 20–30 minut dla mleka, 65 °C

przez 30 minut dla soku owocowego, 65-68 °C przez 30 minut dla piwa w butelkach, 64,4°C przez 2,5 minut i 60 °C przez 3,5 minuty dla płynnych jaj),

− pasteryzację w wysokiej temperaturze i krótkim czasie (np. 71,5 °C przez 15 sekund dla mleka, 80 °C przez 15 sekund dla lodów spożywczych, 88°C przez 15 sekund dla soku owocowego),

− pasteryzacja momentalna (np. ogrzanie mleka do 85–90 °C i natychmiastowe schłodzenie), − pasteryzacja wysoka (np. ogrzanie śmietanki w temperaturze od 85 °C do prawie 100°C

w czasie od 15 sekund do kilku minut). Produkty płynne lub stałe pasteryzowane są w zalewie przed umieszczeniem

lub po umieszczeniu ich w opakowaniach hermetycznych. Urządzeniem do pasteryzacji jest pasteryzator.

Sterylizacja cieplna żywności pozwala na utrwalenie żywności na okres od pół roku do dwóch, czasami więcej lat poprzez praktycznie całkowite termiczne zniszczenie drobnoustrojów i ich toksyn oraz enzymów.

W przemyśle spożywczym stosowane są dwie metody sterylizacji cieplnej: − sterylizacja żywności w opakowaniach hermetycznych, − sterylizacja systemem UHT.

Do metod utrwalania żywności oparte na odwadnianiu należy zagęszczanie i suszenie. Zagęszczanie (koncentracja) polega na usuwaniu wody z ciał płynnych zwykle do

zawartości ok. 30 %. Usuwanie wody z żywności powoduje skoncentrowanie składników w mniejszej masie produktu, który nosi nazwę koncentratu.

Suszenie jest procesem technologicznym mającym na celu otrzymywanie produktu wysuszonego posiadającego zawartość wody od kilku do kilkunastu procent. Suszenie żywności wymaga stałego doprowadzenia ciepła potrzebnego do odparowania wody z suszonego materiału oraz ciągłego usuwania pary wodnej powstałej w czasie odparowania.

W zależności od źródła ciepła, systemy suszenia żywności dzieli się na: − naturalne, w którym wykorzystuje się ciepło promieniowania słonecznego i ciepło zawarte

w powietrzu ogrzanym przez słońce. Wyróżnić tu można suszenie bezpośrednie, bez urządzeń suszarniczych oraz suszenie pośrednie z zastosowaniem urządzeń suszarniczych,

− sztuczne, w którym korzysta się z ciepła uzyskiwanego z urządzeń grzejnych.

Zmiany, jakie dokonują się podczas procesu suszenia, dotyczą takich cech jakościowych jak: tekstura, smak, zapach, barwa, wartość odżywcza.


10

Utrwalanie chemiczne żywności polega na stosowaniu substancji chemicznych, które wywołują efektywne utrwalanie żywności już przy stosunkowo małych dawkach, nie przekraczających na ogół 0,1–0,2 %, a niekiedy znacznie niższych. Metody chemiczne konserwowania żywności mają charakter pomocniczy lub alternatywny w stosunku do podstawowych metod konserwowania (suszenia, chłodzenia, zamrażania, zagęszczania, sterylizacji). Warunkiem stosowania metod chemicznych jest skuteczność działania konserwującego oraz nieszkodliwość dla zdrowia konsumenta.

Konserwantami są substancje chemiczne dodawane do żywności w celu zmniejszenia szybkości lub całkowitego zahamowania procesów, które powodują psucie i obniżenie jakości żywności. Zastosowane konserwanty nie powinny zmieniać zapachu ani smaku żywności. Większość konserwantów nie zawiera składników odżywczych i dodawane w niewielkiej ilości nie mają bezpośredniego wpływu na wartość odżywczą [4, s. 239]. Najczęściej konserwanty dodawane są do żywności (np. benzoesan sodu, kwas askorbinowy zwany potocznie witaminą C). Konserwujące działanie ma także proces moczenia mięsa w solance (wodnym roztworze chlorku sodu) i wędzenia. Wszystkie substancje dodawane do produktów spożywczych oznaczane są przez odpowiedni symbol "E". Konserwanty i regulatory kwasowości mają zakres numerów E200-E299.

Przeciwutleniacze hamują szybkość procesów utleniania składników żywności, szczególnie tłuszczu. Przeciwutleniacze stosowane są do spożywczych olejów rafinowanych, margaryny, tłuszczu kuchennego i cukierniczego oraz smalcu, płatków i suszu ziemniaczanego, wina, piwa, wędlin, przetworów peklowanych, mleka w proszku, i śmietanki w proszku, mąki i przetworów zbożowych, wyrobów garmażeryjnych.

Wędzenie żywności polega na nasyceniu mięsa, wyrobów mięsnych i drobiowych, ryb, sera i innych produktów dymem wędzarniczym. Wędzenie ma na celu: − nadanie charakterystycznego cenionego zapachu i smaku pochodzącego z różnorodnych

składników dymu, otrzymanego w wyniku powolnego spalania trocin, uzyskanych z odpowiedniego gatunku drewna,

− obsuszanie, co prowadzi do zwiększania wartości pokarmowej i trwałości produktu. Utrwalanie żywności metodami biotechnologicznymi polega na zastosowaniu procesów

fermentacyjnych, głównie fermentacji kwasu mlekowego i fermentacji alkoholowej. Fermentacja kwasu mlekowego jest wykorzystywana głównie do kiszenia kapusty,

ogórków, buraków ćwikłowych i fermentowanych napojów mlecznych. Do typowych napojów mlecznych należą: mleko zsiadłe, jogurt, mleko acidofilne, kefir.

Wpływ utrwalania żywności metodami chemicznymi i biotechnologicznymi na jakość żywności jest bardzo zróżnicowany tj. powoduje: − zwiększoną trwałość żywności, − zmianę koloru żywności, 4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jaka jest definicja utrwalania żywności? 2. Jakie znaczenie w gospodarce żywnościowej ma utrwalanie żywności? 3. Na czym polega chłodnictwo i zamrażalnictwo żywności? 4. Na czym polega pasteryzacja i sterylizacja cieplna żywności? 5. Na czym polegają metody zagęszczania i suszenia żywności? 6. Na czym polegają chemiczne i biotechnologiczne metody utrwalania żywności?


11

4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Wpisz do diagramu, jakie znaczenie dla gospodarki żywnościowej ma utrwalanie żywności. Odpowiedź uzasadnij.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wpisać do diagramu, jakie znaczenie dla gospodarki żywnościowej ma utrwalanie żywności,

2) uzasadnić wpisane odpowiedzi. Wyposażenie stanowiska pracy:

− wzór diagramu, − materiały piśmiennicze. Ćwiczenie 2

Wskaż zastosowanie fizycznych metod utrwalania żywności. Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować Poradnik dla ucznia, 2) przeanalizować rozdział literatury dotyczący metod utrwalania żywności, 3) wskazać zastosowanie fizycznych metod utrwalania żywności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

− literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika, − materiały piśmiennicze.

…..

…..

…..

….

….

…..

utrwalanie żywności


12

Ćwiczenie 3 Wskaż zastosowanie chemicznych i biotechnologicznych metod utrwalania żywności.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować rozdział literatury dotyczący metod utrwalania żywności, 2) wskazać zastosowanie chemicznych i biotechnologicznych metod utrwalania żywności. 3) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

− literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika, − materiały piśmiennicze. 4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić definicję utrwalania żywności? 2) określić znaczenie w gospodarce żywnościowej ma utrwalanie

żywności? 3) scharakteryzować fizyczne, chemiczne i biotechnologiczne metody

utrwalania żywności?


13

4.2. Przebieg procesów technologicznych 4.2.1. Materiał nauczania

Na proces technologiczny, zmierzający do wytworzenia z surowca produktu o określonych cechach jakościowych, składa się wiele procesów jednostkowych. Poszczególne procesy jednostkowe muszą być ze sobą zsynchronizowane i powiązane w logiczny ciąg technologiczny.

Istotnym elementem jest również racjonalne i harmonijne powiązanie czynników produkcji (praca ludzka, przedmioty pracy i środki pracy).

W przemyśle spożywczym każdy proces technologiczny ma inną strukturę technologiczną, a co za tym idzie inną organizację i wyposażenie techniczne. Ponadto, różnice występują nie tylko pomiędzy branżami przemysłu spożywczego, ale również w zakresie każdej branży w zależności od rodzaju produktu gotowego.

Organizowanie procesu technologicznego w zakładzie przemysłu spożywczego opiera się na programie produkcji oraz zdolności produkcyjnych zakładu. Program produkcji ustala liczbę i rodzaj asortymentów oraz wielkość produkcji. Natomiast zdolność produkcyjna wynika przede wszystkim z wyposażenia technicznego w maszyny i urządzenia, z wielkości pomieszczeń, liczebności i kwalifikacji personelu (załogi).

Produkcja powinna być prowadzona zgodnie z wymaganiami podanymi w normach. Po ustaleniu rodzaju produkowanych asortymentów i ich liczby (na podstawie instrukcji

technologicznych, receptur i norm) ustala się ilość potrzebnych surowców i materiałów pomocniczych.

Następnie przeprowadzana jest kontrola gotowości techniczno-sanitarnej: − stan higieniczno-sanitarny pomieszczeń, maszyn, urządzeń, ubrań roboczych, − stan techniczny maszyn, urządzeń i sprzętu, − stan instalacji pary, gazu, energii elektrycznej i urządzeń chłodniczych.

Dalsze zadania to przygotowanie załogi do pracy. Kolejnym etapem jest podział zadań produkcyjnych dla poszczególnych grup

pracowników. Podział ten obejmuje produkcje asortymentową i ilościową oraz czas na wykonanie zadania.

Koordynacja wykonania zadań, zaopatrzenia w surowce do produkcji, materiały pomocnicze, energie, maszyny, regulowanie zapasów i zapewnienie terminowych dostaw, należy do kierownictwa zakładu.

W celu sprawdzenia wykonania zadań zgodnie z harmonogramem, przeprowadza się kontrolę wyników produkcji [1, s.244].

Dla przykładu, w jaki sposób przebiegają procesy produkcyjne w poszczególnych branżach, przedstawione zostaną niżej wybrane procesy produkcyjne.

Produkcja piekarsko-ciastkarska obejmuje technologię produkcji pieczywa i wyrobów ciastkarskich. Podstawowymi procesami występującymi w tej produkcji są: mieszanie, fermentacja i termiczne utrwalanie (wypiek), operacje pomocnicze (przenoszenie, dzielenie i formowanie). W produkcji piekarsko-ciastkarskiej w procesach produkcyjnych) używane są podobne surowce, tj. mąka, woda, środki spulchniające, cukier i środki słodzące, tłuszcze, mleko i produkty mleczne, jaja i przetwory z jaj.

Przygotowanie (np. przesiewanie mąki) i dozowanie surowców, przestrzeganie stosowanej receptury pozwala na uzyskanie odpowiedniej jakości pieczywa lub ciast.


14

Przykładowy schemat procesu technologicznego w produkcji piekarsko – ciastkarskiej przedstawia rys. 3.

Rys. 3. Schemat wytwarzania ciasta drożdżowego [2, s. 35]

Ciasto drożdżowe wytwarzane jest na rozczynie lub bez rozczynu. Fermentacja uzyskanego ciasta trwa około 1 godziny w temperaturze 28–33°C. W celu zapobieżenia opadaniu fermentującego ciasta, stosuje się krótkotrwałe mieszanie, tzw. przebicie, które powoduje wprowadzenie do ciasta pęcherzyków powietrza i bardziej równomierne rozprowadzenie obecnego w cieście dwutlenku węgla. Efektem przebicia jest dalsze rośnięcie ciasta i gromadzenie się nim związków aromatycznych poprawiających smak i zapach. Następnie ciasto jest dzielone na kęsy i formowane ręcznie lub mechanicznie. Uformowane wyroby poddaje się końcowej fermentacji w temperaturze 31°C i wilgotności powietrza 75%. Temperatura wypieku wyrobów drożdżowych wynosi 180–240°C.

Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie wytwarzania ciasta drożdżowego, przedstawia rys. 4


15

Rys. 4. Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie wytwarzania ciasta drożdżowego [opracowanie własne]

W przetwórstwie mięsnym wyróżnia się dwa podstawowe kierunki produkcji:

− ubój i odpowiednia obróbka tusz zwierząt, − przetwarzanie mięsa.

W produkcji i przetwórstwie mięsa podstawowymi rodzajami mięs pozyskiwanych

i przetwarzanych przez zakłady mięsne są: − wieprzowina, − wołowina, − mięso drobiowe, − konina, − mięso owcze, − dziczyzna, − mięso strusi hodowlanych.

Występujące procesy technologiczne w przetwórstwie mięsa, to: − technologia produkcji wędzonek parzonych, − technologia produkcji kiełbas, − technologia produkcji wędlin podrobowych, − technologia produkcji konserw.

Przesiewacze do mąki

Wychwytywacze magnetyczne lub elektromagnetyczne

Mieszarki do mieszania ciasta

Zbiorniki wyposażone w mieszadło do przygotowania drożdży

Dozownik mąki

Dzielarko-zaokrąglarka do dzielenia i kształtowania kęsów ciasta

Komory rozrostowe przyspieszające fermentację

Piece


16

Przykładowy schemat procesu technologicznego w przetwórstwie mięsa przedstawia rys. 5.

Rys. 5. Schemat technologii produkcji wędzonek parzonych [2, s. 83]

* – etap oznaczony gwiazdką nie zawsze występuje

W produkcji wędzonek parzonych mięso jest poddawane peklowaniu nastrzykowemu, podczas którego jest wprowadzana solanka za pomocą nastrzykiwarek. Mięso z dodaną solanką przekazywane jest do maskownicy, stanowiące cylindryczny zbiornik, zaopatrzony w mieszadło, którego obrót powoduje uplastycznienie surowca oraz równomierne rozprowadzenie solanki. Ponadto operacja ta powoduje lepsze „sklejanie” kawałków mięsa oraz sprzyja tworzeniu delikatnej konsystencji produktu. Wymasowane mięso, poddawane jest formowaniu, sznurowaniu po tym ewentualnie napełnianiu w osłonki, a następnie wędzeniu i parzeniu.

Obróbka termiczna wędzonek odbywa się w komorach wędzarniczo-parzelniczych. Wędzenie trwa od kilkunastu minut do kilku godzin. Po zakończeniu wędzenia przeprowadza się parzenie wyrobu, do momentu uzyskania odpowiedniej temperatury (zazwyczaj 68–70°C) a następnie studzenie i wychładzanie. Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie produkcji wędzonek parzonych, przedstawia rys.6.

Rys. 6. Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie produkcji wędzonek parzonych [opracowanie własne]

Nastrzykiwarki

Masownica

Komory wędzarniczo – parzelnicze


17

Głównymi wyrobami przemysłu mleczarskiego są: − mleko spożywcze, − napoje mleczne, − mleko zagęszczone − mleko w proszku, − lody jadalne, − masło, − sery, − uboczne produkty (maślanka, serwatka).

Przykładowy schemat procesu technologicznego w przemyśle mleczarskim przedstawia rys. 7.

Rys. 7. Schemat produkcji mleka spożywczego[1, s. 278]

Pierwszym etapem procesu technologicznego produkcji mleka spożywczego jest odbiór i ocena mleka, następnie czyszczenie i normalizacja oraz pasteryzacja. Czyszczenie ma na celu usunięcie ciał mechanicznych oraz częściowo drobnoustrojów. W kolejnym etapie mleko jest poddawane pasteryzacji, która powoduje zabicie bakterii chorobotwórczych. Pasteryzacja może trwać 0,5-2 sekund w temperaturze 80–90°C lub 15–30 sekund w temperaturze 71–75 °C. Odpowiednia temperatura i czas pasteryzowania jest warunkiem uzyskania mleka odpowiedniej jakości.

Niektóre gatunki mleka poddawane są homogenizacji, która polega na rozbiciu gronek i kuleczek tłuszczowych na mniejsze. Homogenizacja przeprowadzana jest w temperaturze 60–65 °C i jest połączona z pasteryzacją. Po pasteryzacji następuje natychmiastowe chłodzenie mleka, które ma na celu przerwanie działanie wysokiej temperatury i zahamowanie rozwoju mikroflory i psucia się mleka. Mleko chłodzone może być magazynowane lub bezpośrednio rozlewane do opakowań za pomocą urządzeń do automatycznego rozlewania mleka.

Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie produkcji mleka spożywczego, przedstawia rys.8.

Przyjmowanie i ocena mleka surowego

Normalizacja zawartości tłuszczu

Oczyszczanie

Pasteryzacja

Chłodzenie

Rozlewanie do opakowań

Homogenizacja

Magazynowanie w zbiorniku


18

Rys. 8. Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w procesie produkcji mleka spożywczego [opracowanie własne]

Przetwórstwo surowców olejarskich jest to dział związany z przerobem roślinnych

surowców olejarskich, produkcją oleju w skali przemysłowej oraz dalszym przerobem olejów roślinnych na margarynę, tłuszcze kuchenne, piekarskie i cukiernicze. Przykładowy schemat procesu technologicznego w przetwórstwie olejarskim przedstawia rys. 9.

Rys. 9. Schemat produkcji oleju rzepakowego w małym zakładzie produkcyjnym [5, s. 155]

Proces technologiczny rozpoczyna się od czyszczenia surowca, które ma na celu usunięcie zanieczyszczeń, utrudniających przerób i wpływających na końcową jakość oleju i śruty. Do odsiewania nasion są stosowane odsiewacze bębnowe lub tryjery, do usuwania plew i pyłu wialnie, a do zanieczyszczeń „żelaznych” magnesy.

Kolejnym zabiegiem jest łuszczenie nasion (np. słonecznika, soi) poprzez rozbijanie łupin (ściskanie, rozcieranie, uderzanie, przecinanie). Następnie nasiona są podsuszane bądź

Wirówki czyszczące i normalizujące zawartość tłuszczu

Pasteryzatory płytowe

Agregaty płytowe do oziębiania mleka

Urządzenia do automatycznego rozlewania mleka


19

nawilżane w przypadku nasion zbyt suchych w celu uzyskania lepszego rozdrobnienia i ograniczenia nadmiernego rozkruszania.

Rozdrabnianie nasion stosuje się w celu zwiększenia wydajności oleju zarówno podczas tłoczenia, jak i ekstrakcji. Do rozdrabniania używa się młynów walcowych lub tarczowych.

Następną operacją w procesie technologicznym jest wytłaczanie tłuszczu za pomocą pras ślimakowych, które pozostawiają w wytłoku (pozostałość po tłoczeniu) tylko kilka procent tłuszczu. W małych olejarniach, gdzie stosuje się tylko samo tłoczenie uzyskany olej jest dobrej jakości i zachowuje naturalne składniki surowca.

Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w przetwórstwie olejarskim, przedstawia rys. 10.

Rys. 10. Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w przetwórstwie olejarskim

Przetwórstwo ziemniaków jest to wytwórczość przemysłowa, w której korzysta się z ziemniaków jako surowca. Przetwórstwo ziemniaków obejmuje produkcję: − skrobi, − syropów skrobiowych, − skrobi modyfikowanych, − glukozy, − suszy i wyrobów uszlachetnionych (np. frytek, płatków).

Przykładowy schemat procesu technologicznego w przetwórstwie ziemniaków przedstawia rys. 11.

Skrobia (krochmal) powstaje w roślinach jako produkt fotosyntezy i jest gromadzony w bulwach ziemniaka, jako materiał zapasowy. Proces technologiczny rozpoczyna się od przeniesienia ziemniaków z magazynu transportem hydraulicznym (wodnym) z jednoczesnym usuwaniem grubszych zanieczyszczeń i wstępnym myciem, a następnie kierowane są do płuczki. Umyte ziemniaki są ważone, a następnie rozdrabniane przy użyciu tarek bębnowych. Z rozdrobnionej miazgi oddziela się wodę sokową, gdyż zawiera ona składniki, które mogą stanowić zanieczyszczenie uzyskiwanej skrobi. Do tego zabiegu używa się wirówek. Kolejną czynnością jest wymywanie skrobi z miazgi. Wymyte, zawarte w wodzie ziarna skrobi są nazywane mleczkiem krochmalowym.

Odsiewacze bębnowe, tryjery, wialnie

Młyny walcowe, tarczowe

Prasy ślimakowe


20

Rys. 11. Uproszczony schemat produkcji skrobi [5, s. 178]

Rys. 12. Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w przetwórstwie ziemniaków [opracowanie własne]

Płuczki

Wagi automatyczne

Tarki bębnowe

Wirówki

Wymywacze

Sita strumieniowe rafinujące

Filtry próżniowe

Odsiewacze cylindryczne


21

Proces ten prowadzi się w wymywaczach. Wypływające mleczko z wymywacza kierowane jest do wirówek, w których zachodzi jego zagęszczanie (wzrost zawartości skrobi), a w następnej kolejności poddawane jest rafinacji w celu oddzielenia resztek drobnych włókienek.

Kolejną czynnością jest bielenie mleczka skrobiowego przy użyciu dwutlenku siarki. Mleczko krochmalowe rafinowane, przed skierowaniem do suszenia, poddaje się odwodnieniu w obrotowym filtrze próżniowym. Wysuszoną mączkę odsiewa się na odsiewaczach cylindrycznych, w celu oddzielenia grysu i innych zanieczyszczeń. Oddzielona mączka stanowi gotowy produkt handlowy. Rodzaje maszyn i urządzeń stosowanych w przetwórstwie ziemniaków, przedstawia rys. 12. 4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Na czym polega specyfika organizacji procesu technologicznego w produkcji żywności? 2. Jaki jest przebieg procesu technologicznego wybranych produktów? 3. Jakie maszyny i urządzenia są wykorzystywane w wybranych procesach

technologicznych? 4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Opisz kolejne etapy technologii produkcji wędzonek parzonych. Dobierz maszyny i urządzenia stosowane na poszczególnych etapach procesu technologicznego.

Rys. 1 do ćwiczenia 1. Schemat technologii produkcji wędzonek parzonych [2, s. 83]


22


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) przeanalizować literaturę dotyczącą procesów technologicznych z rozdziału 6, 3) opisać kolejne etapy technologii produkcji wędzonek parzonych, 4) dobrać maszyny i urządzenia stosowane na poszczególnych etapach procesu

technologicznego.

Wyposażenie stanowiska pracy: − Poradnik dla ucznia, − literatura z rozdziału 6, − schemat technologii produkcji wędzonek parzonych, − materiały piśmiennicze. Ćwiczenie 2

Opisz kolejne etapy technologii produkcji mleka spożywczego. Dobierz maszyny i urządzenia stosowane na poszczególnych etapach procesu technologicznego.

Rys. 1. do ćwiczenia 2. Schemat produkcji mleka spożywczego [1, s. 278]


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) przeanalizować literaturę z rozdziału 6 dotyczącą procesów technologicznych, 3) wyjaśnić i opisać kolejne etapy technologii produkcji mleka spożywczego, 4) dobrać maszyny i urządzenia stosowane na poszczególnych etapach procesu

technologicznego.

Wyposażenie stanowiska pracy: − literatura z rozdziału 6, − schemat technologii produkcji mleka spożywczego, − materiały piśmiennicze.

Przyjmowanie i ocena mleka surowego

Normalizacja zawartości tłuszczu

Oczyszczanie

Pasteryzacja

Chłodzenie

Rozlewanie do opakowań

Homegenizacja

Magazynowanie w zbiorniku


23

Ćwiczenie 3 Opisz kolejne etapy technologii produkcji oleju rzepakowego. Dobierz maszyny

i urządzenia stosowane na poszczególnych etapach procesu technologicznego.

Rys. 1. do ćwiczenia 3. Schemat produkcji oleju rzepakowego w małym zakładzie produkcyjnym [5, s. 155] Sposób wykonania ćwiczenia


1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) przeanalizować literaturę dotyczącą procesów technologicznych z rozdziału 6, 3) opisać kolejne etapy technologii produkcji oleju rzepakowego, 4) dobrać maszyny i urządzenia stosowane na poszczególnych etapach procesu

technologicznego.

Wyposażenie stanowiska pracy: − literatura z rozdziału 6, − schemat technologii produkcji oleju rzepakowego, − materiały piśmiennicze.


24

4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie 1) określić na czym polega specyfika organizacji procesu

technologicznego w produkcji żywności? 2) scharakteryzować przebieg procesu technologicznego wybranych

produktów? 3) dobrać maszyny i urządzenia do wybranych procesów

technologicznych?


25

4.3. Zagrożenia dla środowiska wynikające z działalności zakładów przetwórstwa spożywczego

4.3.1. Materiał nauczania

Problemy zagrożenia środowiska ze strony przemysłu spożywczego obejmują głównie gospodarkę wodno-ściekową, gospodarkę odpadami oraz emisję zanieczyszczeń do atmosfery. Skala oraz rodzaj obciążeń środowiska naturalnego uwarunkowana jest specyfiką poszczególnych branż przemysłu spożywczego, rozproszeniem źródeł oddziaływań na środowisko oraz przeważającą liczbą małych i średnich przedsiębiorstw przetwórstwa żywności. Problemy ochrony środowiska szczególnie dotyczą: nieprzestrzegania podstawowych wymagań i zaleceń aktów prawnych o korzystaniu ze środowiska, przestarzałymi urządzeniami i instalacjami produkcyjnymi, nie spełniającymi standardów ochrony środowiska, oraz braku prowadzenia kompleksowej analizy oddziaływań procesu technologicznego na środowisko.

Przemysły takie jak mięsny, cukrowniczy, mleczarski, ziemniaczany, owocowo-warzywny i olejarski zużywają dużo wody, w związku z tym odprowadzają dużo ścieków zawierających duże ilości substancji organicznych (głównie białek i węglowodanów) oraz nieorganicznych.

Ścieki zakładów, np. mięsnych, są też potencjalnym źródłem zagrożeń epidemicznych, głównie w wyniku przedostawania się do nich znacznych ilości treści przewodów pokarmowych (żołądków i jelit) zwierząt rzeźnych oraz krwi.

Ścieki zawierają również znaczne ilości środków chemicznych (herbicydy, pestycydy, azotany) stosowanych w rolnictwie i sadownictwie.

W większości zakładów przemysłu spożywczego niezbędne są kotłownie wytwarzające energię cieplną w postaci pary, która jest wykorzystywana w procesach technologicznych. Krajowe kotłownie wykorzystują do spalania węgiel, gdzie podczas spalania są emitowane do atmosfery szkodliwe gazy (dwutlenek siarki, amoniak, tlenek węgla, tlenki azotu).

Niektóre branże przemysłu spożywczego wytwarzają tzw. wyziewy, które mogą być uciążliwe, a nawet niebezpieczne dla otoczenia – pył, opary rozpuszczalnika, wyziewy z rafinerii (przemysł tłuszczowy).

Do uciążliwych odpadów zalicza się zużyty katalizator niklowy (w przemyśle tłuszczowym), który wywieziony na wysypisko może być niebezpieczny dla środowiska (np. możliwość powstania samozapłonu).

W niektórych branżach przemysłu spożywczego (np. w zakładach piekarskich, młynarskich, cukierniczych) ilości ścieków są bardzo małe.

Przemysł piekarski, ciastkarski i cukierniczy nie stanowi istotnego zagrożenia dla środowiska naturalnego. W dużych zakładach niezbędne jest spalanie znacznych ilości paliwa niezbędnego do ogrzewania pieców, wyparek i innych urządzeń, co powoduje emisję gazów spalinowych do atmosfery. Zagrożeniem dla załogi są pyły powstające w procesach technologicznych [2, s. 50].

Przemysł mleczarski stwarza poważne zagrożenie dla środowiska naturalnego ze względu na [2, s. 237]: − duże zużycie wody, − zanieczyszczenie wód powierzchniowych rzek i jezior (zanieczyszczenia organiczne –

białko, laktoza, tłuszcz), − zanieczyszczenie atmosfery gazami spalinowymi pochodzącymi ze spalania węgla

w kotłowniach wytwarzających parę wodną. Ponadto zanieczyszczenia powietrza


26

powstają przez pyły węgla i żużla składowanego na terenie zakładów. Poprawę czystości powietrza osiąga się przez zastąpienie węgla olejem opałowym,

− wzrost zużycia bezzwrotnych opakowań z tworzyw sztucznych, trudnych do biologicznej degradacji i przyczyniających się do zaśmiecania środowiska. Zapobieganie skażeniu środowiska jest trudne i kosztowne. W przypadku ścieków stosowane są metody polegające na stosowaniu tradycyjnego

oczyszczania mechanicznego, chemicznego i biologicznego oraz udoskonalone i nowe np. napowietrzane filtry biologiczne, usuwanie biogenów (np. azotu i fosforu) powodujących eutrofizację wód powierzchniowych, czyli nadmierny rozwój glonów, a także monitorowanie ścieków.

W celu zmniejszenia emisji gazów i pyłów do atmosfery wprowadza się urządzenia odpylające i odsiarczające spaliny kotłowe.

Z kolei w przypadku odpadów stałych, najskuteczniejszym sposobem jest wprowadzanie technologii bezodpadowych, jednakże w przemyśle spożywczym ta metoda może być stosowana w ograniczonym zakresie. Głównym kierunkiem zagospodarowywania odpadów z przetwórstwa spożywczego, jak również produkcji żywności jest ich odzysk poprzez sprzedaż na pasze, nawozy czy też komponenty do kompostu, jak również zastosowanie odpadów do produkcji np. alkoholi, kwasów organicznych, barwników, itp. Przyjmuje się, że pozostałe odpady są magazynowane, składowane lub unieszkodliwiane poza zakładem.

Usuwanie odpadów polega głównie na wywożeniu ich na wysypiska, szczególnie dotyczy to odpadów, które nie nadają się do recyklingu [5, s. 52].

Technologię i prace w przetwórstwie spożywczym cechują: złożoność prowadzonych procesów, duże zróżnicowanie stopnia mechanizacji (zależnie od procesu technologicznego i przerabianego surowca) oraz relatywnie duża uciążliwość środowiska pracy.

Jeżeli w czasie pracy na pracownika przez dłuższy czas działają czynniki szkodliwe bądź uciążliwe, to mogą one przyczynić do obniżenia jego sprawności i wydajności pracy oraz do wystąpienia chorób zawodowych. Czynniki szkodliwe i uciążliwe występujące w przetwórstwie spożywczym przedstawia rys. 13.

Do czynników fizycznych występujących w przetwórstwie spożywczym, zalicza się [3, s. 42]: − hałas, − wibracje, − mikroklimat, − promieniowanie, − płyny przemysłowe.

Do czynników chemicznych występujących w przetwórstwie spożywczym zalicza się [3, s. 42]: − substancje toksyczne, − substancje drażniące, − substancje uczulające.

Do czynników biologicznych zalicza się [3, s. 42]: − mikroorganizmy roślinne i zwierzęce, − makroorganizmy roślinne i zwierzęce.


27

Rys. 13. Czynniki szkodliwe i uciążliwe dla pracowników [opracowanie własne]

Specyfika surowców oraz różnorodność procesów technologicznych w przetwórstwie

spożywczym uniemożliwia analizowanie warunków zachowania zasad bezpieczeństwa i higieny pracy oraz sposobów eliminowania powstających zagrożeń łącznie w całym sektorze produkcji artykułów rolno-żywnościowych.

Dla przykładu, zagadnienia BHP w procesach przetwórstwa olejów i produkcji tłuszczów roślinnych dotyczą: − zabezpieczeń przed wydobywaniem się płynu z urządzeń, benzyny, wodoru, − zabezpieczeń pracowników przed ewentualnym zatruciem dwutlenkiem węgla

lub utonięciem w silosach nasion przy manipulowaniu w otworach, wziernikach i otworach wsypowych, w czasie pracy urządzeń,

− bezpiecznych metod pracy w atmosferze par benzyny, wodoru, − ostrożnego obchodzenia się z kwasem siarkowym i zasadą sodową oraz przestrzegania

instrukcji BHP dotyczącej pracy w elektrolizerni. W zakładach uboju drobiu zagadnienia BHP dotyczą:

− pełnego zabezpieczenia stanowiska pracy przed możliwością powstania wypadku, szczególnie na stanowiskach uboju i patroszenia, gdzie wszystkie operacje wykonywane są nożami,

− zapewnienia sprawnej wentylacji w pomieszczeniach pracy, szczególnie w tych, w których odbywa się skubanie drobiu i panuje duża wilgotność powietrza lub występuje utlenianie się amoniaku,

− zapewnienia właściwego oświetlenia hal produkcyjnych, − zapewnienia bezpiecznych przejść między stanowiskami pracy oraz zabezpieczenia

posadzek przez możliwością poślizgu [3, s. 43].

czynniki biologiczne

czynniki

chemiczne

czynniki fizyczne

Czynniki szkodliwe i uciążliwe


28

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie czynniki szkodliwe i uciążliwe dla pracowników występują w przetwórstwie

spożywczym? 2. Na czym polega przestrzeganie przepisów BHP w wybranych procesach przetwórstwa

spożywczego? 3. Jakie źródła zagrożeń dla środowiska mogą wystąpić ze strony przetwórstwa

spożywczego? 4.3.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Określ źródła zagrożeń dla środowiska ze strony wybranych branż przetwórstwa spożywczego.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) przeanalizować materiał nauczania jednostki modułowej „Przestrzeganie przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska”, 3) przeanalizować przebieg procesów technologicznych w przetwórstwie spożywczym, 4) określić źródła zagrożeń dla środowiska ze strony wybranych branż przetwórstwa

spożywczego.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiał nauczania jednostki modułowej „Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska”, − materiały piśmiennicze. Ćwiczenie 2

Wskaż czynniki szkodliwe i uciążliwe dla pracowników występujące w przetwórstwie spożywczym. Dokonaj charakterystyki tych czynników.


29



1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) wpisać do diagramu czynniki szkodliwe i uciążliwe dla pracowników występujące

w przetwórstwie spożywczym, 3) scharakteryzować czynniki szkodliwe i uciążliwe dla pracowników występujące

w przetwórstwie spożywczym.

Wyposażenie stanowiska pracy: − wzór diagramu, − materiały piśmiennicze. Ćwiczenie 3

Określ zagrożenia i sposoby zapewnienia bezpiecznych i higienicznych warunków pracy w poszczególnych branżach przetwórstwa spożywczego.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) przeanalizować materiał nauczania jednostki modułowej „Przestrzeganie przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska”, 3) przeanalizować przebieg procesów technologicznych w przetwórstwie spożywczym, 4) określić zagrożenia i sposoby zapewnienia bezpiecznych i higienicznych warunków pracy

w poszczególnych branżach przetwórstwa spożywczego.

… …

…

Czynniki szkodliwe i uciążliwe


30

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiał nauczania jednostki modułowej „Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska”, − materiały piśmiennicze. 4.3.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie 1) wskazać czynniki szkodliwe i uciążliwe dla pracowników, które

występują w przetwórstwie spożywczym? 2) określić zasady przestrzegania przepisów BHP w wybranych

procesach przetwórstwa spożywczego? 3) określić źródła zagrożeń dla środowiska mogą wystąpić ze strony

przetwórstwa spożywczego?


31

4.4. Systemy zapewniające bezpieczeństwo zdrowotne żywności 4.4.1. Materiał nauczania

Bezpieczeństwo żywności jest to ogół warunków, które muszą być spełnione i dotyczą stosowanych substancji dodatkowych i aromatów, poziomów substancji zanieczyszczających, pozostałych pestycydów, warunków napromieniowania żywności, cech organoleptycznych i działań, które muszą być podejmowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka [9].

Zagadnienia dotyczące bezpieczeństwa żywności i żywienia określa Ustawa, zawarte są w niej wymagania zdrowotne i znakowanie żywności, materiały i wyroby przeznaczone do kontaktu z żywnością, urzędowe kontrole żywności, właściwości organów i współpraca w zakresie bezpieczeństwa żywności, odpowiedzialność za szkodę wyrządzoną przez środki spożywcze [9].

Natomiast szczegółowe wymagania higieniczno-sanitarnych zakładów i wymagań dotyczących higieny w procesie produkcji i w obrocie artykułami oraz materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artykułami określa Rozporządzenie w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych zakładów [6].

Wytwarzanie i obrót handlowy żywności mają ścisły związek ze standardem produktu, a unormowanie w tym zakresie ma szczególne znaczenie ze względu na wymianę towarową opartą na ściśle określonych wymaganiach. Jakość produktu opiera się na ocenie zgodności z wymaganiami wobec tego produktu [7, s. 481].

Zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej żywności podczas jej produkcji i przetwarzania powinno być nadrzędnym celem każdego producenta żywności.

Zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego, a także szeroko rozumianej jakości żywności uzyskuje się poprzez wdrażanie w zakładzie systemów zarządzania jakością. Jednym z takich systemów jest system HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) czyli system analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli – jest on standardem międzynarodowym

Niezbędną podstawą do wdrożenia efektywnego systemu bezpieczeństwa zdrowotnego HACCP są zasady Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP – Good Hygienic Practice) oraz Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP – Good Manufacturing Practice). Są to minimalne, podstawowe wymagania higieniczno-sanitane i wymagania odnośnie praktyk wytwarzania stosowanych w procesach wytwarzania i obrocie żywności.

Rys. 14. Zintegrowany system bezpieczeństwa żywności [8, s. 7]

Działania na rzecz zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności

= Zintegrowany system bezpieczeństwa żywności

Realizacja zasad GHP i GMP + wdrażanie systemu HACCP =

Prowadzenie kontroli wewnętrznej w zakładzie


32

Na zintegrowany system bezpieczeństwa żywności składają się następujące elementy [8, s. 8]: − podstawy prawne, których prawidłowa interpretacja i stosowanie w praktyce przez

przedsiębiorców daje gwarancję spełnienia wymogów sanitarno-higienicznych i zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej lub przetwarzanej żywności,

− upowszechnianie wiedzy z zakresu bezpieczeństwa żywności przez prowadzenie działalności edukacyjnej i szkoleniowej oraz opracowywanie i udostępnianie odpowiednich materiałów informacyjnych,

− wdrażanie zasad GHP/GMP i systemu HACCP w zakładach samodzielnie przez załogę lub z pomocą konsultantów,

− sprawowanie nadzoru w zakresie oceny stopnia zaawansowania przedsiębiorstw we wdrażaniu systemów zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności.

Rys. 15. Elementy zintegrowanego systemu bezpieczeństwa żywności [8, s. 8]

Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) są to działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej określane są Programami Stanowiącymi Warunki Wstępne. Główne ich obszary przedstawia rys. 16.

Obszary te stanowią podstawę działań, jakie powinny być realizowane w każdym zakładzie produkcji i przetwórstwa żywności w celu zapewnienia jej bezpieczeństwa.

Lokalizacja, otoczenie i infrastruktura zakładu powinny sprzyjać realizowaniu zasad GHP: − drogi dojazdowe powinny być utwardzone i odpowiednio zdrenowane, − budynki i znajdujące się w nich urządzenia powinny być tak zaprojektowane, aby ułatwić

procesy czyszczenia i dezynfekcji, − materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach nie mogą emitować zapachów

i substancji toksycznych, − budynki powinny mieć zabezpieczenia przed wniknięciem do nich szkodników, owadów

oraz zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska.

Zintegrowany system bezpieczeństwa

żywności

Programy GHP/GMP +

System HACCP

podstawy prawne

upowszechnianie

wdrażanie

nadzór


33

Rys. 16. Programy Warunków Wstępnych GHP [8, s.19]

Układ funkcjonalny zakładu to przestrzenne powiązanie ze sobą pomieszczeń. Powinny być w nim wyraźnie wydzielone pomieszczenia i zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie. Wielkość i rozkład pomieszczeń w dużym stopniu decyduje o organizacji pracy i sprawności przebiegu procesów produkcyjnych (zaopatrzenie, magazynowanie, ilość i jakość produkcji). Zakład powinien być podzielony na strefy wysokiego, średniego i niskiego ryzyka w zależności od prowadzonych w nim procesów i występujących zagrożeń w odniesieniu do jakości zdrowotnej żywności produkowanej żywności.

Maszyny i urządzenia. Odpowiednie wyposażenie zakładu w maszyny i urządzenia, czystość i stan techniczny linii produkcyjnych, użycie właściwych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych, a także stosowane systemy wentylacji, w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji, a tym samym o bezpieczeństwie i jakości zdrowotnej wyrobów gotowych.

Procesy mycia i dezynfekcji. Po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w zakładzie przeprowadza się sprzątanie, podczas którego usuwane są z powierzchni podłóg, blatów oraz maszyn i urządzeń pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzony brud, który stanowi warunki do rozwoju mikroflory.

Kontrola jakości wody. Zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody wraz z niezbędnymi urządzeniami do jej magazynowania i dystrybucji oraz pomiaru ciśnienia i temperatury.

Usuwanie odpadów stałych i ścieków. W zakładzie powinien funkcjonować sprawny system odpadów stałych i śmieci. Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności oraz wody technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci.

Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrola w tym zakresie. W każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających.

Szkolenie personelu. Kierownictwo zakładu powinno organizować systematycznie i na odpowiednim poziomie szkolenia dla personelu z zakresu higieny. Poziom wiadomości i kwalifikacje formalne powinny być odpowiednie do wykonywanych przez nich czynności, obowiązków i kompetencji oraz odpowiedzialności.

Szkolenie personelu

Higiena personelu

Kontrola jakości wody

Kontrola obecności

szkodników

Usuwanie odpadów i ścieków

Procesy mycia i dezynfekcji

Maszyny i urządzenia

Budynki zakładu i otoczenie

Programy Warunków Wstępnych

GHP


34

Higiena personelu. Podstawowe wymagania dotyczące higieny osobistej i warunków zdrowia pracowników są następujące: − pracownicy powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie podstawowych

zagadnień higieny, − każda osoba pracująca na stanowisku wymagającym bezpośredniego kontaktu

z żywnością musi wykazać odpowiedni stan zdrowia określony na podstawie badań lekarskich i odpowiednich badań analitycznych,

− pracownik chory, podejrzany o chorobę zakaźną, cierpiący na infekcję dróg oddechowych, biegunkę lub ropne schorzenia skóry powinien być bezzwłocznie odsunięty od pracy wymagającej kontaktu z żywnością,

− każdy pracownik musi przestrzegać zasad higieny i czystości. Pomieszczenie socjalne. W celu zapewnienia odpowiednich warunków utrzymania

właściwej higieny osobistej w obrębie zakładu produkcji, powinny znajdować się, w odpowiednich miejscach i ilości, pomieszczenia socjalne.

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) to działania, które muszą być podjęte i warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem [9].

Obszary Dobrej Praktyki Produkcyjnej przedstawia rys. 17. Obszary Dobrej Praktyki Produkcyjnej są specyficzne dla poszczególnych branż, sektorów

produkcji przetwórstwa oraz obrotu żywnością. Omówienie ich wymagałoby odrębnego opracowania z ukierunkowaniem na poszczególne sektory. Ogólne kwestie magazynowania, postępowania z surowcami i materiałami pomocniczymi oraz transportu wewnętrznego są podobne we wszystkich sektorach.

Magazyny do przechowywania żywności powinny być tak zaprojektowane i wykonane, aby: − umożliwić utrzymanie czystości i porządku, − zapobiegać przedostawaniu się szkodników do ich wnętrza, − chronić żywność przed zanieczyszczeniem, − zapewnić warunki temperatury i wilgotności gwarantujące zachowanie możliwie

najwyższej jakości zdrowotnej i odżywczej żywności, − zapewnić odpowiednią segregację poszczególnych rodzajów żywności ze szczególnym

uwzględnieniem rozdziału surowców od produktów gotowych, − zapewnić oddzielne składowanie opakowań i substancji nie będących żywnością, − zapewnić odpowiednią rotację produktów w magazynach (na zasadzie pierwsze weszło –

pierwsze wyszło).


35

Rys. 17. Obszary Dobrej Praktyki Produkcyjnej [8, s. 33]

Postępowanie z surowcem i materiałem pomocniczym. Przyjmując surowce i materiały

pomocnicze należy kierować się następującymi zasadami: − wszystkie surowce i dodatki powinny być ocenianie w momencie przyjęcia do zakładu, − poszczególne partie przyjmowanych produktów i dodatków powinny posiadać

odpowiednie specyfikacje i certyfikaty, − przyjęte surowce i materiały pomocnicze powinny być przechowywane w odpowiednich

warunkach z zachowaniem zasady rotacji magazynowej. Główne zasady funkcjonowania transportu wewnętrznego można określić następująco:

− zapewnienie, aby ciągi transportowe surowców, wyrobów gotowych, zużytych opakowań, odpadów były rozdzielone (nie krzyżowały się),

− zachowanie czystości środków transportu oraz pojemników i opakowań, − zapewnienie możliwie krótkiego czasu transportu, − zabezpieczenie przed ubytkami i zanieczyszczeniem żywności, − zachowanie (tam gdzie jest to niezbędne) odpowiedniej temperatury podczas transportu, − zapewnienie (jeśli to niezbędne) unifikacji środków transportu oraz pojemników

transportowych. HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu zapewnianie bezpieczeństwa

zdrowotnego żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych [9].

System polega na przeprowadzeniu analizy wszystkich zagrożeń biologicznych, fizycznych i chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej produkowanej żywności oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie produkcji żywności są „krytyczne” dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu końcowego [8, s. 37].

System HACCP działa w oparciu o 7 podstawowych zasad, które powinny być rozpatrywane jako zadania do wykonania w celu wdrożenia systemu (rys. 18).

transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów

magazynowanie wyrobów gotowych

transport

wewnętrzny

procesy obróbki

zasadniczej

procesy obróbki

wstępnej

magazynowanie i postępowanie z

surowcami

przyjęcie surowców i materiałów

Obszary Dobrej Praktyki

Produkcyjnej


36

Podczas wdrożenia systemu HACCP stosowana jest 12-etapowa sekwencja działań w wyniku, której uzyskuje się zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego żywności (rys. 18).

Rys. 18. Zasady i działania stosowane podczas wdrażania systemu HACCP [8, s. 37] 1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP, polega na sformułowaniu przez

kierownictwo polityki w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego swoich wyrobów oraz na ustaleniu zakresu zastosowania systemu (cały zakład, wybrane linie produkcyjne).

2. Utworzenie zespołu HACCP – przedsięwzięcie wdrożenia systemu HACCP powinno być dokonywane przez specjalnie do tego powołany zespół kompetentnych osób.

3. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta. Jednym z pierwszych zadań, jakie powinien zrealizować zespół jest opracowanie opisu produktów zgodnie z przykładowym formularzem – tabela 1.

1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP

2. Utworzenie zespołu HACCP

3. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego

5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej

6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków prewencyjnych do kontroli danego zagrożenia (Zasada 1)

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (Zasada 2)

8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego (Zasada 3)

9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego (Zasada 4)

10. Ustalenie działań korygujących (Zasada 5)

11. Ustalenie procedury weryfikacji (Zasada 6)

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (Zasada 7)


37

Tabela 1. Przykładowy formularz opisu produktu [8, s. 41] Produkt

Opis produktu

Charakterystyka produktu: Opakowanie Cechy organoleptyczne Masa netto

Składniki

Cechy fizykochemiczne Normy, tolerancje:

Cechy mikrobiologiczne Normy, tolerancje:

Materiał opakowaniowy

Warunki przechowywania

Okres trwałości

Przeznaczenie konsumenckie

Wzór etykiety

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego dla linii, dla której wdrażany jest

system. Schemat powinien być przygotowany w postaci diagramu i obejmować wszystkie fazy procesu produkcji począwszy od przyjmowania surowców, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, składowanie, a kończyć się na dystrybucji i obsłudze klienta.

5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej powinna odbywać się na bieżąco, w wyniku, której diagram powinien być systematycznie uaktualniany.

6. Sporządzenie listy wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszelkich środków prewencyjnych do kontroli danego zagrożenia. Zagrożenie to właściwość: − biologiczna (zatrucia i zakażenia pokarmowe), − fizyczna (odłamki szkła, kamienie, kości), − chemiczna (pozostałości pestycydów, leków weterynaryjnych, azotanów, środków

ochrony roślin), która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta.

Na każdym etapie produkcji należy zidentyfikować wszystkie spodziewane zagrożenia. Powinny one być określone w sposób, jak najbardziej precyzyjny. Każde z ewentualnych zagrożeń powinno być opisane osobno. Ponadto powinno być określone prawdopodobieństwo występowania tych zagrożeń.


38

Przykładowy formularza wykorzystywany podczas analizy zagrożeń przedstawia tabela 2.

Tabela 2. Przykładowy formularza wykorzystywany podczas analizy zagrożeń [8, s. 46] Identyfikacja zagrożeń Bieżące czynności zapobiegawcze

Etap procesu

Opis zagrożenia

Kategoria zagrożenia

Możliwe przyczyny

Procedury ogólne

Bieżące środki kontroli

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli dla czynności, procesu, gdzie można zastosować środki kontroli w celu zapobieżenia występowania zagrożenia, wyeliminowania go lub ograniczenia do akceptowalnego poziomu. Krytyczne punkty kontroli muszą być objęte szczególnym nadzorem. Kontrola każdego zidentyfikowanego punktu kontroli wymaga systematycznego monitorowania. Do „obszarów krytycznych” najczęściej zalicza się: − przyjmowanie i przechowywanie surowców i materiałów pomocniczych, − procesy usuwania zanieczyszczeń fizycznych (np. mycie, cedzenie, usuwanie

zepsutych części, przesiewanie), − procesy termiczne: chłodzenie i ogrzewanie, − dystrybucja.

8. Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego polega na ustaleniu wartości docelowych wraz z dopuszczalnymi tolerancjami odchyleń. Wartości docelowe i wielkość tolerancji jest przyjmowana w oparciu o wiedzę teoretyczną lub doświadczenia własne zakładu z prowadzenia określonych procesów.

9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego. Monitorowanie polega na planowym pomiarze ustalonych parametrów oraz systematycznych obserwacjach.

Przykładowy formularz służący do prowadzenia zapisów z monitoringu przedstawia tabela 3. Tabela 3. Przykładowy formularz służący do prowadzenia zapisów z monitoringu [8, s. 50]

Etap procesu, w którym zidentyfikowano krytyczne punkty kontroli

Wykonawca Sposób kontroli Częstotliwość Normy

i tolerancje

Czynności w przypadku odchyleń

Dokument powołany

Przekroczenie wartości krytycznych zagraża utratą bezpieczeństwa przy produkcji danego wyrobu. W przypadku wystąpienia odchyleń poza granice tolerancji, należy podejmować działania korygujące.

10. Ustalenie działań korygujących dla każdego punktu krytycznego. Należy opracować plan działań korygujących, który powinien obejmować następujące elementy: − opis działań korygujących dla każdego punktu krytycznego, − wykaz osób odpowiedzialnych za przeprowadzenie tych działań, − system informacji o realizacji tych działań.

11. Ustalenie procedury weryfikacji, której celem jest ustalenie, czy system HACCP, opracowany i wdrożony do praktyki działa prawidłowo i daje pożądane rezultaty.


39

Weryfikację należy prowadzić okresowo i w sposób planowany. Typowym narzędziem weryfikacji jest audit, czyli systematyczne i niezależne badanie zmierzające do ustalenia, czy działalność zakładu w zakresie HACCP oraz związane z nią rezultaty są zgodne z planowanymi rozwiązaniami, a także, czy te rozwiązania są realizowane skutecznie oraz odpowiednie dla osiągnięcia zamierzonych celów.

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów. Dokumentacja daje obraz prowadzonych działań i stanowi podstawę do oceny prawidłowości funkcjonowania systemu HACCP. Dokumentacja systemu HACCP składa się z następujących elementów:

− Księga HACCP, − procedury systemowe, − instrukcje oraz bieżące zapisy i rejestry.

Zalety i wady wprowadzenia systemu HACCP w przedsiębiorstwie przetwórstwa spożywczego przedstawiają rys. 19 i 20.

Rys. 19. Zalety systemu HACCP [8, s. 55]

zwiększenie efektywności działań na

rzecz zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produkowanej żywności

wzrost świadomości pracowników oraz

wczesnemu wykrywaniu zagrożeń

usprawnienie procesu produkcji poprzez właściwy obieg dokumentów i

informacji

Zalety systemu

HACCP


40

Rys. 20. Wady systemu HACCP [8, s. 55] 4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jaka jest definicja bezpieczeństwa żywności? 2. Na czym polega zintegrowany system bezpieczeństwa żywności? 3. Jakie są systemy zapewniające bezpieczeństwo żywności? 4. Na czym polega stosowanie Dobrej Praktyki Higienicznej w przedsiębiorstwach

przetwórstwa spożywczego? 5. Na czym polega stosowanie Dobrej Praktyki Produkcyjnej w przedsiębiorstwach

przetwórstwa spożywczego? 6. Na czym polega system HACCP?

posiada charakter biurokratyczny

może powodować dodatkowe koszty

związane z zakupem sprzętu

wymaga zaangażowania i

przeszkolenia wszystkich

pracowników

wymaga nakładów na zorganizowanie

zespołu pracowników ds.

HACCP

Wady systemu

HACCP


41

4.4.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Wymień obszary Programu Warunków Wstępnych Dobrej Praktyki Higienicznej.



1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) wpisać do diagramu obszary Programu Warunków Wstępnych Dobrej Praktyki

Higienicznej.


Określ przebieg procesów technologicznych w przetwórstwie mięsnym z zachowaniem Dobrej Praktyki Higienicznej.



1) przeanalizować obszary Dobrej Praktyki Higienicznej, 2) przeanalizować podrozdział 2 „Przebieg procesów technologicznych”, 3) określić przebieg procesów technologicznych z zachowaniem Dobrej Praktyki

Higienicznej.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmiennicze.

…

…

….

….

….

…

….

….

Programy Warunków

Wstępnych GHP


42

Ćwiczenie 3 Wymień obszary Dobrej Praktyki Produkcyjnej.



1) przeanalizować podrozdział z Poradnika dla ucznia, 2) wpisać do diagramu obszary Dobrej Praktyki Produkcyjnej.


Określ przebieg procesów technologicznych w przetwórstwie mięsnym z zachowaniem Dobrej Praktyki Produkcyjnej.



1) przeanalizować obszary Dobrej Praktyki Produkcyjnej, 2) przeanalizować podrozdział 2 „Przebieg procesów technologicznych”, 3) określić przebieg procesów technologicznych z zachowaniem Dobrej Praktyki

Produkcyjnej.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmiennicze.

…

….

…. ….

…

….

….

Obszary Dobrej Praktyki

Produkcyjnej


43

Ćwiczenie 5 W przedsiębiorstwie przetwórstwa mięsnego wdrażany jest system HACCP. Jednym

z kolejnych kroków wdrażania jest opracowanie opisu produktu. Mając do dyspozycji przykładowy formularz, dokonaj opisu wybranego produktu.

Tabela 1. do ćwiczenia 5. Przykładowy formularz opisu produktu [8, s. 41]

Produkt

Opis produktu

Charakterystyka produktu: Opakowanie Cechy organoleptyczne Masa netto

Składniki

Cechy fizykochemiczne Normy, tolerancje:

Cechy mikrobiologiczne Normy, tolerancje:

Materiał opakowaniowy

Warunki przechowywania

Okres trwałości

Przeznaczenie konsumenckie

Wzór etykiety



1) przeanalizować podrozdział poradnika, 2) wybrać branżę przetwórstwa spożywczego oraz produkt do opisu, 3) opracować opis produktu.

Wyposażenie stanowiska pracy: − wzór tabeli, − materiały piśmiennicze. Ćwiczenie 6

W przedsiębiorstwie przetwórstwa mięsnego (z ćwiczenia 5) wdrażany jest system HACCP. Kolejnym krokiem do wdrożenia jest sporządzenie listy zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy czynności zapobiegawczych. Mając do dyspozycji przykładowy formularz, sporządź taką listę.


44

Tabela 1. do ćwiczenia 6. Przykładowy formularz wykorzystywany podczas analizy zagrożeń [8, s. 46] Identyfikacja zagrożeń Bieżące czynności zapobiegawcze

Etap procesu

Opis zagrożenia

Kategoria zagrożenia

Możliwe przyczyny

Procedury ogólne

Bieżące środki kontroli



1) przeanalizować podrozdział poradnika, 2) do wykonania ćwiczenia uwzględnić dane z ćwiczenia 5, 3) opracować listę zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listę czynności

zapobiegawczych.

Wyposażenie stanowiska pracy: − wzór tabeli, − materiały piśmiennicze. Ćwiczenie 7

W przedsiębiorstwie przetwórstwa mięsnego (z ćwiczenia 5) wdrażany jest system HACCP. Kolejnym krokiem do wdrożenia jest określenie Krytycznych Punktów Kontroli.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować podrozdział poradnika, 2) do wykonania ćwiczenia uwzględnić dane z ćwiczenia 5, 3) opracować Krytyczne Punkty Kontroli.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmiennicze. Ćwiczenie 8

W przedsiębiorstwie przetwórstwa mięsnego (z ćwiczenia 5) wdrażany jest system HACCP. Kolejnym krokiem do wdrożenia jest określenie granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego oraz opracowanie systemu monitorowania. Określ granice tolerancji dla każdego punktu krytycznego oraz opracuj systemu monitorowania.


45

Tabela 1. do ćwiczenia 8. Przykładowy formularz służący do prowadzenia zapisów z monitoringu [8, s. 50] Etap procesu, w którym zidentyfikowano krytyczne punkty kontroli

Wykonawca Sposób kontroli

Częstotliwość

Normy i tolerancje

Czynności w przypadku odchyleń

Dokument powołany



1) przeanalizować podrozdział poradnika, 2) do wykonania ćwiczenia uwzględnić dane z ćwiczenia 5, 3) opracować granice tolerancji dla każdego punktu krytycznego, 4) opracować systemu monitorowania dla każdego punktu kontroli.

Wyposażenie stanowiska pracy: − wzór tabeli, − materiały piśmiennicze. 4.4.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak

Nie 1) wyjaśnić definicję bezpieczeństwa żywności? 2) scharakteryzować zintegrowany system bezpieczeństwa żywności? 3) określić systemy zapewniające bezpieczeństwo żywności? 4) określić, na czym polega stosowanie Dobrej Praktyki Higienicznej

w przedsiębiorstwach przetwórstwa spożywczego? 5) określić, na czym polega stosowanie Dobrej Praktyki Produkcyjnej

w przedsiębiorstwach przetwórstwa spożywczego? 6) określić, na czym polega system HACCP?


46

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Przeczytaj uważnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 4. Test pisemny zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości

odpowiedzi. Tylko jedna jest prawidłowa. 5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie. 7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 8. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!


47

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 1. Utrwalanie żywności to działalność zmierzająca do przedłużenia trwałości żywności

poprzez a) pobudzanie tkankowych procesów biochemicznych. b) niedopuszczenie do rozwoju i działalności drobnoustrojów. c) pobudzenie zmian fizycznych. d) pobudzenie zmian chemicznych.

2. W chłodniczym systemie przechowywania żywności świeże ryby, mięso należy przechowywać w temperaturze a) od +1°C do +5°C. b) od 0°C do +8°C. c) od -1°C do +1°C. d) od -8°C do -1°C.

3. Niszczenie drobnoustrojów poprzez łagodne ogrzewanie do temperatury 100°C, to a) pasteryzacja. b) sterylizacja. c) suszenie. d) wędzenie.

4. Do kiszenia ogórków wykorzystuje się

a) fermentację alkoholową. b) fermentację kwasu mlekowego. c) przeciwutleniacze. d) steryzlizację.

5. Utrwalanie żywności a) negatywnie wpływa na rozwój handlu zagranicznego. b) powoduje występowanie zjawiska sezonowości produkcji. c) powoduje gorsze wykorzystanie żywności w gospodarstwach domowych. d) sprzyja dłuższemu przechowywaniu żywności.

6. W produkcji piekarsko-ciastkarskiej dzielarko-zaokrąglarka stosowana jest do a) mieszanie ciasta. b) przesiewania mąki. c) przygotowania drożdży. d) dzielenia i kształtowania kęsów ciasta.

7. Do oziębiania mleka w przetwórstwie mleka stosowane są a) prasy ślimakowe. b) agregaty płytowe. c) pasteryzatory. d) tryjery.


48

8. Rozdrabnianie nasion w produkcji oleju jest wykonywane w celu a) zwiększania wydajności oleju podczas tłoczenia. b) oczyszczenia surowca. c) zmniejszenia wydajności oleju. d) ograniczenie rozkruszania nasion zbyt suchych.

9. Tryjery są stosowane do a) rozdrabniania nasion. b) odsiewania nasion. c) ekstrakcji oleju. d) tłoczenia oleju.

10. Wyposażenie techniczne zakładów przetwórstwa spożywczego a) jest takie same we wszystkich branżach przemysłu spożywczego. b) jest takie same w każdym procesie technologicznym. c) różni się w zależności od procesów technologicznych. d) uzależnione jest od jakości stosowanych surowców.

11. Do fizycznych czynników szkodliwych i uciążliwych dla pracowników w zakładach przetwórstwa, zalicza się a) substancje toksyczne. b) substancje drażniące. c) substancje uczulające. d) hałas.

12. Największe zagrożenie dla środowiska naturalnego w związku z dużą ilością odprowadzanych ścieków stanowi przemysł a) mleczarski. b) piekarski. c) młynarski. d) cukrowniczy.

13. Urządzenia odpylające w zakładach przetwórstwa spożywczego stosowane są w celu a) zwiększenia wyziewów z rafinerii: b) zmniejszenia emisji gazów i pyłów do atmosfery. c) usuwania biogenów. d) zmniejszania substancji uczulających.

14. Ogół warunków, które muszą być spełnione i dotyczą stosowanych substancji dodatkowych i aromatów, poziomów substancji zanieczyszczających, pozostałych pestycydów, warunków napromieniowania żywności, cech organoleptycznych i działań, które muszą być podejmowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka, to a) kontrola. b) audit. c) Krytyczne Punkty Kontroli. d) bezpieczeństwo żywnościowe.


49

15. Działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności, to a) Dobra Praktyka Produkcyjna. b) Dobra Praktyka Higieniczna. c) system HACCP. d) audit.

16. System HACCP polega na a) przeprowadzeniu analizy wszystkich zagrożeń biologicznych, fizycznych

i chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej produkowanej żywności oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie produkcji żywności są „krytyczne” dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu końcowego.

b) podjęciu działań, oraz spełnieniu warunków higienicznych, które muszą być kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

c) weryfikacji procesu technologicznego. d) podjęciu działań i spełnieniu warunków, aby produkcja żywności oraz materiałów

i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem.

17. Zgodnie z wymaganiami Dobrej Praktyki Higienicznej

a) drogi dojazdowe nie muszą być utwardzone. b) zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody, bez konieczności posiadania

urządzeń do jej magazynowania. c) pracownicy mogą mieć kontakt z żywnością w przypadku infekcji dróg oddechowych. d) powinien być stosowany w zakładzie system wentylacji.

18. Zgodnie z Dobrą Praktyką Produkcyjną

a) zasady rotacji magazynowej zapasów nie mają znaczenia. b) nie musi być zapewnione oddzielne składowanie opakowań i substancji nie będących

żywnością. c) partie przyjmowanych produktów i dodatków powinny posiadać odpowiednie

certyfikaty lub specyfikacje. d) należy zachować wysoką temperaturę podczas transportu żywności.

19. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli polega na określeniu: zagrożeń występujących na a) każdym etapie produkcji. b) wybranych etapach produkcji. c) początkowym etapie produkcji. d) końcowym etapie produkcji.

20. W systemie HACCP a) odchylenia od wartości docelowych są niewskazane. b) określone są dopuszczalne tolerancje odchyleń. c) wartości docelowe są opracowywane wyłącznie przez ekspertów zewnętrznych. d) dopuszczalne tolerancje odchyleń są opracowywane wyłącznie przez ekspertów

zewnętrznych.


50

KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko.......................................................................................... Organizowanie procesów technologicznych przetwórstwa spożywczego Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania Odpowiedź Punkty

1 a b c d 2 a b c d 3 a b c d 4 a b c d 5 a b c d 6 a b c d 7 a b c d 8 a b c d 9 a b c d 10 a b c d 11 a b c d 12 a b c d 13 a b c d 14 a b c d 15 a b c d 16 a b c d 17 a b c d 18 a b c d 19 a b c d 20 a b c d

Razem:


51

6. LITERATURA 1. Bijok B., Bijok F.: Surowce i technologia żywności Cz. 2. WSiP, Warszawa 1998 2. Dłużewski M. (red.): Technologia żywności Cz. 4. WSiP, Warszawa 2001 3. Dłużewski M., Chuchlowa J., Krajewski K., Kamieński W.: Technologia żywności Cz.1.

WSiP, Warszawa 2000 4. Dłużewski M., Dłużewska A.: Technologia żywności cz. 2. WSiP, Warszawa 2001 5. Jarczyk A.: Technologia żywności Cz. 3. WSiP, Warszawa 2001 6. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 r. w sprawie wymagań

higieniczno-sanitarnych zakładów i wymagań dotyczących higieny w procesie produkcji i w obrocie artykułami oraz materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artykułami Dz. U 2002 nr234, poz. 1979

7. Stelmachowski A. (red.): Prawo rolne. Wydawnictwo Prawnicze LexisNexis, Warszawa 2006, s. 481

8. Turlejska H.: Zasady GHP/GMO oraz system HACCP jako narzędzia zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy. FAPA, Warszawa 2003

9. Ustawa z 25. 08. 2006r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia Dz. U. 2006 nr 171, poz. 1225

Education

Organizowanie procesów technologicznych przetwórstwa spożywczego