Haccp san sebastian jimmy2

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APROBADO: G.GEDICIÓN : 04FECHA : ENERO 2010

PLANHACCP EN LA

LÍNEA DE PRODUCTOS HORNEADOS

SE PROHIBE LA REPRODUCCION TOTAL O PARCIAL DEL PLAN HACCP SIN LA AUTORIZACIÓN DE LA G.G

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INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

N° CARGO

01 GERENTE GENERAL

02JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y/O JEFE

DE PLANTA

03 TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

04 JEFE DE ALMACEN


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INDICE

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCION1. INTRODUCCION2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN

2.1. Objetivo2.2. Campo de Aplicación

3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA3.3. POLITICA DE CALIDAD3.4. RECURSOS HUMANOS3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS

4. GENERALIDADES DEL HACCP4.1. ¿QUÉ ES EL HACCP?4.2. CONTRIBUCIÓN DEL HACCP4.3. ASPECTOS TEORICOS4.4. DEFINICIONES4.5. LOS SIETE PASOS DEL HACCP4.6. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP4.7. PREREQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN

5. EQUIPO HACCP5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP5.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

6. DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO6.1. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS6.2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS6.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA6.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS

7. DIAGRAMA DE FLUJO7.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS7.3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA

FORTIFICADAS7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS

FORTIFICADOS8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION

8.1. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS8.2. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE PAN FORTIFICADO8.3. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LAS GALLETAS DE AGUA

FORTIFICADA.8.4. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS DE ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS

FORTIFICADOS9. ANALISIS DE PELIGRO


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9.1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE PANES FORTIFICADOS9.2. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS9.3. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS DE AGUA

FORTIFICADAS9.4. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE BIZCOCHOS

FORTIFICADOS10.PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

10.1. SECUENCIA DE DESICIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

11.PROCEDIMIENTO DE MONITOREO12.PRODUCTO NO CONFORME:

12.1. OBJETIVO12.2. ALCANCE12.3. PROCEDIMIENTO12.4. RESPONSABLES

13.ACCIONES CORRECTIVAS14.RECLAMOS Y/O QUEJAS15.CONTROL DE MERMA16.LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO

16.1. OBJETIVOS16.2. ALCANCE16.3. PROCEDIMIENTO16.4. RESPONSABLE

17.VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP:17.1. OBJETIVO17.2. REQUISITOS17.3. RESPONSABLES

18.VALIDACIÓN18.1. OBJETIVO18.2. ALCANCE18.3. PROCEDIMIENTO18.4. RESPONSABLE

19.REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP:20.AUDITORIAS21.DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP22.PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

22.1. OBJETIVOS22.2. PROCEDIMIENTO

ANEXOS

1. INTRODUCCION


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Tal es la importancia que ha tomado este vital alimento, que día a día surgen nuevas variedades en sabores y texturas. Es así, como este cambio, se ha visto justificado por la exigencia en calidad y oferta que demandan los consumidores.

Esta certificación, ideada por la NASA a fines de la década del 60, tenía como fin asegurar la producción de productos nutricionales seguros para ser utilizados durante las misiones espaciales. De esta forma, a través de la certificación HACCP, el proceso completo de producción es validado como una suma de pasos óptimos.

La empresa, que entrega soluciones integrales para la sección de panadería, por medio de la puesta en funcionamiento de una completa sección de productos recién horneados, con años de experiencia en el rubro, reúne todas estas cualidades.

En este cambio la empresa ha sabido posicionarse en el mercado. Sus procesos de producción incluyen una inversión en infraestructura y capacitación, para cumplir con los más estrictos estándares internacionales, los que le han valido una posición vanguardista en oferta y calidad.

Se diferencia de los métodos clásicos en que en lugar de sencillamente corregir los problemas después que estos ocurren, HACCP los anticipa procurando evitar su ocurrencia siempre que esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de parámetros aceptables para la salud del consumidor. Es decir mientras los métodos clásicos son correctivos, HACCP es un método preventivo.

2. OBJETIVOS Y CAMPO DE APLICACIÓN


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2.1. Objetivo

Establecer un sistema de aseguramiento de la calidad (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la producción de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado, identificando en forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitoreo de puntos críticos y registro de datos, verificación y validación del sistema.

Definir un plan de desarrollo para la implementación del Sistema de Análisis de Peligro y Control de los Puntos Críticos (Plan HACCP), en la producción y distribución de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado.

2.2. Campo de Aplicación

El presente Plan HACCP ha sido elaborado por la empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L, la cual se dedica a la elaboración de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado para los Programas de Apoyos Sociales, y se encuentra ubicada en el Jr. Mayta Cápac Nº 201-205 Amarilis.

Cubre los aspectos de inocuidad, desde la recepción de la materia prima e insumos hasta la distribución de producto final.

3. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA


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3.1. ANTECEDENTES DE A EMPRESA

La Empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L se dedica a la Elaboración y Comercialización de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado para los Programas de Apoyo Social y otros a cargo del Programa Nacional de Asistencia Alimentaría.

3.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

La empresa INDUSTRIAS ALIMETARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L. tiene como datos:

Razón Social : INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L

Gerente General : Miguel Ángel Suárez BerrospiUbicación de la Planta : Jr. Mayta Cápac Nº 201-205 Amarilis.Productos a Elaborar : Galleta Fortificada, Galleta de

Agua Fortificada, Pan Fortificado y Bizcocho Fortificado

3.3. POLITICA DE CALIDAD

La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS “SAN SEBASTIAN” E.I.R.L opta por el sistema HACCP, porque es un enfoque de sistemas y procedimientos cuidadosamente perfeccionado, claramente expresados e integrados del modo apropiado, dedicado a asegurar la inocuidad de las Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado.

3.4. RECURSOS HUMANOS

La empresa cuenta con un personal capacitado en la línea producción de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado, Buenas Prácticas de Manufactura y Sistema HACCP; son los siguientes:

Gerente General : Miguel Ángel Suárez BerrospiJefe de Planta : Téc. Jimmy Edward Janampa Vega.Jefe de Producción : Téc. Mercedes Muñasqui Andrade.Encargado del Almacén : Téc. Víctor Presentación Mateo.

3.5. MAQUINARIAS Y EQUIPOS

CAN MAQUINA ESPECIFICACIONES CAPACIDA ANTIGÜEDAD


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TTECNICAS Y/O

CARACTERISTICASD DE

PROD.

Y PROCEDENCI

A

1

HORNO ROTATIVOMax 1000Marca NOVA

Capacidad de 18 bandejas Tobera de 1x 60ª Acero inoxidable 304 Quemadora NOVA 3 motores trifásicos de

1.5, ¾, ½ (motor ventilador, motor extractor, motor reductor).

Panel eléctrico. Pirómetro y temporizador

analógicos. Caja de fuerza con sus

respectivos contactores y rieles térmicos.

Consumo de combustible de 1 galón por hora

2160Galletas s /hora

NUEVA NACIONAL

1 AMASADORA SOBADORA

Motor de 2 velocidades trifásico

r.p.m./Motor 1800/900 Potencia instalada 1.8/3

Kw. Potencia de 2.5 a 4 HP

70 Kg. de masa

NUEVO NACIONAL

1MAQUINA GALLETERA

Modelo XL 300 Motor eléctrico de 2.5 HP

TRIFASICO Sistema de transmisión de

rodillos por engranaje

400 galletas/min

NUEVO NACIONAL

1

EMPACADORA DE PAN Y GALLETA FORTIFICADO

Modelo L 105 Motor de 1 HP TRIFÁSICO

opcional MONOFASICO Comando de electrones,

velocidad variable (programable)

80 – 150 paquetes por minuto

NUEVO NACIONAL

2 VENTILADOR

Motor de 0.5 HP 50/60 Hz y 72 Watts 220 voltios. 3 velocidades.

NUEVO NACIONAL

4. GENERALIDADES DEL HACCP


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4.1. ¿QUÉ ES EL HACCP?

HACCP, una manera simple y efectiva de describir es cómo asegurar la calidad de los alimentos. HACCP significa el sistema “Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos.” Este sistema le permite predecir riesgos potenciales de la sanidad de los alimentos y cómo evitarlos antes de que se presenten. Con el uso del HACCP, los establecimientos de elaboración de alimentos no tendrán que confiar solamente en las inspecciones de rutina para identificar riesgos potenciales de la sanidad de los alimentos.

4.2. CONTRIBUCIÓN DEL HACCP

La sanidad de los alimentos es la clave de un buen negocio. La venta de Alimentos que no son saludables puede causar enfermedades, pérdidas en ventas y pérdidas de clientes. El mantener los alimentos en buen estado representa empleos, un buen negocio y clientes satisfechos. Se sabe que es responsabilidad de la empresa proveer alimentos seguros.

El sistema HACCP ofrece también otros beneficios:

El sistema HACCP es la mejor manera de mantener la confiabilidad de los alimentos.

HACCP enfoca solamente áreas críticas y, por lo tanto, ahorra tiempo. El HACCP hace que las inspecciones sean más útiles, concentrándose

solamente en problemas potenciales. Una vez que se identifican los problemas, usted puede corregirlos

fácilmente.

La información que el sistema HACCP le proporciona también tiene sus Beneficios:

Al registrar temperaturas y otros datos de los alimentos, los empleados se interesan más en la sanidad de los alimentos.

Este interés por parte de los empleados puede llevar a un mejor manejo de los alimentos, un mejoramiento en la calidad de los alimentos y un mayor orgullo por el trabajo que desempeñan.

4.3. ASPECTOS TEORICOS


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El sistema HACCP como su nombre lo indica (Hazard Análisis Critical Control Point), se basa en la identificación racional y sistemática de los diferentes peligros y riesgos a que pueden estar expuestos un producto alimentario con la finalidad de disminuir o eliminar en “puntos claves” del proceso a los que se les denomina Puntos Críticos de Control. Es así que el Sistema HACCP se ha convertido, en herramienta claves de lo que se denomina “Control de Calidad Predectiva”.

4.4. DEFINICIONES

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS (HACCP) “Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una practica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un alimento satisfaga las exigencias de Seguridad.

ANALISIS DE PELIGROS Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifica los peligros potenciales (Físico, Químicos, Biológicos o de Integridad Económica).

CALIDAD SANITARIA Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término inglés: “Food Safety”.

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACIÓN Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de Control.

LIMITES CRITICOS (LC) Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro.

MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.


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MEDIDAS PREVENTIVAS Son factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentración de sal, Aw, etc.

.MONITORIZACIÓN Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.

PLAN HACCP Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentaría de un determinado producto obtenido de una determinada manera. Por lo que no existe un Plan HACCP general, este es específico para cada producto y para cada línea de producción.

PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos o recontaminación.

PROCESADOR, OPERARIO, MANIPULADOR Es cualquier persona que por una u otra razón toma contacto con el producto (incluye intermediarios, distribuidores, acopiadores, etc.).

PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio o bajo)

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:- Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)- Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones)- Su Legalidad (ausencia de fraude o falsificación)

SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.

VALIDACION Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.


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VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.

4.5. LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCP

El sistema HACCP para la sanidad de los alimentos tiene siete principios básicos. Cada uno de ellos es necesario para que todo el programa de resultado.

Los siete principios son:

Principio 1. Identificar riesgos potenciales para la seguridad de los alimentos (Hacer un análisis de riesgos)

Un Riesgo es cualquier propiedad del alimento que pueda causar un peligro de salud inaceptable en sus clientes. Los riesgos pueden ser biológicos, químicos o físicos.

Los riesgos biológicos incluyen bacterias dañinas, virus u otros microorganismos.

Los riesgos químicos incluyen toxinas, metales pesados, y uso inapropiado de pesticidas, compuestos de limpieza y otros aditivos de alimentos.

Los riesgos físicos incluyen objetos extraños que puedan causar enfermedades o heridas por ejemplo: metal, vidrio, plástico y madera.

Las dos primeras letras del HACCP significan “Análisis de Riesgos” (Hazard Analysis). Un análisis de riesgo, determinará el potencial primario de riesgo en la sanidad del alimento en cada etapa en el proceso de su preparación.

Principio 2 . Determinar donde y cuándo prevenir problemas. (Identificar en cuáles etapas están los Controles de los Puntos Críticos)

Una vez determinado los riesgos potenciales mayores, se identificará en qué punto del proceso de preparación del alimento estos riesgos pueden ser mejor controlados.

Un Punto Crítico de Control (PCC) es una etapa donde los riesgos en la sanidad del alimento pueden y deben ser controlados porque:

(1) Los riesgos pueden ser reducidos o eliminados, y


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(2) Los problemas de sanidad deben ser controlados aquí, ya que en las etapas avanzadas no se podrán corregir.

Por lo tanto el sistema HACCP incluye dos ideas principales: 1. Análisis de Riesgo (HA) 2. Control de Puntos Críticos (CCP).

Principio 3. Fijar límites para controlar problemas potenciales. (Fijar límites críticos en los Controles de los Puntos Críticos)

Una vez identificados los PCCs, se determinará los Límites Críticos que reducirán o eliminar riesgos potenciales.

Principio 4. Establecer métodos para el monitoreo de los límites. (Monitoreo de los Controles en los Puntos Críticos.)

Para poder establecer y conducir efectivamente procedimientos de monitoreo, las preguntas; Qué, Porqué, Cómo, Dónde, y Quién; deben ser contestadas. Tales procedimientos deben ser principalmente observaciones ó medidas físicas que puedan llevarse a cabo fácilmente en términos de atrasos de tiempo y costos realistas.

Principio 5. Establecer procedimientos para el manejo del control de Problemas. (Identificar Acciones Correctivas.)

Para cada caso del procedimiento se debe determinar las acciones correctivas a ser tomadas cuando los límites críticos son excedidos. No necesariamente se corrige el problema del producto ya producido, pero si se debe minimizar el problema para productos futuros. Las acciones correctivas necesitan ser desarrolladas para cada peligro identificado en cada Punto de Control Crítico. Cada vez que una acción correctiva es aplicada debe haber algún tipo de documentación para referencia futura, esto le asistirá la modificación de su plan para problemas recurrentes así como para la disposición del producto

Principio 6. Mantener buenos expedientes y hacer revisiones rutinarias de expediente s para verificar que los controles están trabajando. (Revisión de expedientes).

Son como una salvaguardia adicional particularmente para aquellos pasos del procedimiento en que se ha determinado que son Puntos de Control Crítico. Esta salvaguardia es la inclusión de un sistema efectivo de preservación de registros, los cuales pueden ser de diferentes tipos. En la mayoría de los casos no necesitan ser complejos. Por el contrario, mientras más simples, mejor y cuanto provean la información necesaria.


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Principio 7 . Conducir auditorias periódicas para asegurarse que el sistema HACCP está trabajando apropiadamente. (Hacer auditoría del sistema HACCP.)

La gerencia debe de conducir una auditoria a fondo de todo el sistema HACCP por lo menos una vez al año. Se deben conducir auditorias adicionales, dondequiera que haya nuevos productos, nuevas recetas o nuevos procesos. Cada uno de éstos requiere un plan nuevo de HACCP cubriendo todos los productos elaborados.

4.6. SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP


1. Formación y Desarrollo de un Equipo HACCP

2. Descripción del Producto

3. Determinación de la Aplicación del Sistema

4. Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso

5. Verificación in situ del Diagrama de Flujo del Proceso

7. Determinación de los PCC

8. Establecimientos de Limites Críticos para cada PCC

9. Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC

10. Establecimiento de Medidas Correctoras para las posibles desviaciones

11. Establecimientos de Procedimientos de Verificación o Comprobación

6. Enumeración de todos los peligros posibles, Ejecución de un Análisis de Riesgos, Determinación de las medidas de control HACCP

12. Establecimiento de un Sistema de Registro y Documentación

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4.7. PRE-REQUISITOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

Dentro de los Pre-requisitos para la implementación del plan HACCP tenemos:

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): se definen como las medidas de higiene general que pueden prevenir la adulteración de los alimentos en condiciones no sanitarias.

El Programa de Higiene y Saneamiento: se usan para complementar al mantenimiento de las BPM. Este describe una serie de objetivos asociados con el manejo sanitario de los alimentos, limpieza de la planta y las actividades que conduzcan a cumplir estos objetivos.

Capacitación del personal: base de toda la implementación de plan.


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5. EQUIPO HACCP

La aplicación de un Plan HACCP es una tarea que necesariamente debe ser abordada por un equipo multidisciplinario con conocimientos específicos y experiencia en la línea de producción de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado. Si en la empresa no cuenta con algunos de los especialistas necesarios para la formación del equipo, debe contratarse uno externo para tal fin, para la organización del equipo se tomó como base la estructura organizacional.

Las funciones asignadas a los integrantes del equipo HACCP están en relación a las funciones y responsabilidades inherentes al cargo que desempeñan dentro de la empresa.

5.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

Gerente General : Miguel Ángel Suárez Berrospi.Jefe de Planta : Téc. Jimmy Edward Janampa Vega.Jefe de Producción : Téc. Mercedes Muñasqui Andrade.Jefe de Mantenimiento : Téc. Yhosep Marcos Carlos


SR. MIGUEL ANGEL SUAREZ BERROSPIGERENTE GENERAL

JIMMY EDWARD JANAMPA VEGAJEFE DE PLANTA

TÉC. MERCEDES MUÑASQUI ANDRADEJEFE DE PRODUCCIÓN

TÉC. YHOSEP MARCOS CARLOSJEFE DE MANTENIMIENTO

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5.2. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

5.2.1.GERENTE GENERAL

Ejerce la representación, dirige y controla las actividades de la empresa.

RESPONSABILIDAD

- Coordinar, supervisar y dirigir el desarrollo del plan HACCP.- Proporciona los recursos necesarios para la implementación y aplicación

del sistema HACCP de la empresa.- Coordina con el Jefe de Planta para las actividades a realizarse dentro de

la empresa.

FUNCIONES

- Preside las reuniones del equipo HACCP- Promover la continuidad del sistema HACCP en la planta a través de

reuniones, apoyando las acciones de los acuerdos.- Ejecuta la verificación integral del plan HACCP mediante supervisiones.- Provee los recursos necesarios para la implantación del sistema HACCP

en la empresa.

5.2.2.JEFE DE PLANTA

Esta función es asumida por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

RESPONSABILIDAD

- Coordina y supervisa el cumplimiento del plan HACCP.- Reporta al Gerente General

FUNCIONES

- Participa activamente en las reuniones del equipo HACCP.- Vela por el mantenimiento de la documentación del plan HACCP.- Verificación y supervisión semanal/diaria del plan HACCP a través de los

registros de los puntos críticos de control, procedimientos y medidas preventivas del proceso.

- Verifica el buen uso y la preservación de los registros asignados al control de cada PCC en el área de producción.


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- Motiva, dirige, supervisa y evalúa permanentemente al personal a su cargo, coordina con el Gerente General para las charlas de las capacitaciones.

- En la ausencia del Gerente General decide las acciones correctivas de hechos inusitados.

5.2.3.JEFE DE PRODUCCION

Esta función es asumida por el Téc. de Aseguramiento de la Calidad

RESPONSABILIDADES

- Hacer cumplir las directivas del plan HACCP en el proceso.

FUNCIONES

- Mantener los registros del sistema al día.- Verificar que el personal cumpla con lo estipulado en el plan HACCP.- Verificar el cumplimiento de los programas complementarios (Programa

de Higiene y Saneamiento y otros)- Verificar el buen uso y la preservación de los registros del monitoreo del

proceso.- Se reporta al Jefe de Planta.

5.2.4.ENCARGADO DE ALMACEN

RESPONSABILIDADES

- Supervisa el suministro, correcto almacenamiento y existencia de las materias primas e insumos en condiciones adecuadas.

- Se reporta al Jefe de Planta.

FUNCIONES

- Participa en las reuniones del equipo HACCP.

- Apoya al Jefe de Planta en las labores de control de calidad en la recepción de las materias primas e insumos.

- Es responsable de vigilar que las unidades de transporte reúnen los requisitos de saneamiento para que el traslado de los productos terminados lleguen en perfectas condiciones a su destino, con los cuidados de higiene durante el trayecto.


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5.3. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L

La empresa INDUSTRIAS ALIMENTARIAS SAN SEBASTIAN E.I.R.L solicita los servicios de un ASESOR EXTERNO, quien es el responsable de la coordinación para la elaboración de los Manuales para la aplicación del Sistema HACCP en la línea de elaboración de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado, Papapan Fortificado y otros productos de panificación.

- Organiza, coordina y participa en las reuniones del Equipo HACCP.- Verifica el cumplimiento de las implantaciones del sistema HACCP.- Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.


JEFE DE PLANTA

JEFE DE PRODUCCION TECNICO DE MANTENIMIENTO

GERENTE GENERAL

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6. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL PRODUCTO DEL PRODUCTO

6.1. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS

6.1.1.NOMBRE DEL PRODUCTO

“Galleta Fortificada”

6.1.2.DESCRIPCION.

Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz, azúcar rubia, manteca vegetal, sal yodada, bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, proteína concentrada de soya, proteína concentrada de suero de leche, lecitina de soya, clara de huevo en polvo, saborizantes permitidos y sulfato ferroso.

6.1.3.PRESENTACION

Las galletas fortificadas tienen una presentación de 70 gramos con sabores como:

Sabor vainilla Sabor leche Y otros sabores que solicite el proveedor siempre y cuando presenten su

registro sanitario.

6.1.4.CARACTERISTICAS SENSORIALES

COLOR : Marrón oscuro SABOR : Sabor característico TEXTURA : Suave OLOR : Característico FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP

6.1.5.CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS

Peso de la ración : 70 gramos Energía por ración : mínimo 300 kcal. Proteínas : mínimo 08 % de la energía total Grasas : 25 - 35 % de la energía total. Carbohidratos : la diferencia. Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total


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Humedad : máximo 5% Acidez : máximo 0.40 % expresada en ác.

Sulfúrico. Cenizas : máximo 2.5 % Índice de peróxido : Máximo 5 meq/Kg grasa. FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009

6.1.6.CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES

Hierro : mínimo 5 mgFUENTE: FAO 1992

6.1.7.FORMULACION DEL GALLETA FORTIFICADA

INGREDIENTESBATCH 100 kg

Harina de Trigo 51.600

Azúcar 15.750

Harina de Maíz 13.600

Manteca Vegetal 14.300

Proteína Concentrada de Soya 1.020

Proteína Concentrada de Suero de Leche 1.260

Clara de Huevo en Polvo 0.740

Lecitina de Soya 0.600

Bicarbonato de Sodio 0.260

Sal Yodada 0.280

Saborizante 0.300

Bicarbonato de Amonio 0.280

Sulfato Ferroso 0.012

TOTAL 100.00

6.1.8.CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

Límite por Gramo Cat. Clas. n c m M

Mohos 2 3 5 1 102 103

Clostridium per. 5 1 10 102

N: numero de muestras para examinarc: numero de muestras defectuosasm: límite mínimo aceptableM: límite máximo permisible

FUENTE : RM 591-2008/MINSA


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ICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD

6.1.9.ENVASADO

El Galleta Fortificada son empacado de 04 unidades en raciones de 70 gramos, en paquetes y sellado herméticamente, en las que constará las indicaciones del etiquetado.

Para el transporte y distribución el sobre empaque se utilizan cajas corrugadas de 100 raciones con un sellado térmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.

6.1.10.TIEMPO DE VIDA UTIL

El tiempo de vida útil es de 90 días a temperatura ambiente contando a partir de la fecha de producción para su consumo diario.

6.1.11. ETIQUETADO

En el empaque debe estar consignado: Nombre del alimento Lista de Ingredientes Declaración del Valor Nutritivo Fecha de producción Fecha de caducidad Instrucciones para la conservación Código de Lote Registro sanitario Nombre y dirección del proveedor Peso neto

FUENTE: N.T.P. 209.038,1994

6.1.12. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Las condiciones de almacenamiento para el producto debe ser: ambiente limpio, fresco, seco, ventilado y protegido de plagas y materias extrañas (polvo, tierra, piedras, etc.)

6.1.13. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN

Los productos alimenticios se transportan en vehículos de uso exclusivo, a temperatura ambiente, acondicionados de modo que protegen al producto.

6.1.14. USO PRESUNTO DEL PRODUCTO

El producto está dirigido a niños de edad escolar, de 04 a 13 años de edad.


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6.1.15. FORMA DE CONSUMO

La galleta fortificada es un producto que se consume directamente, es decir sin ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.

6.1.16. CONTROL DE CALIDAD:

Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratará los servicios de un organismo de certificación acreditado por INDECOPI, quien emitirá un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamaño del lote, el tamaño de la muestra, código del lote, códigos muestreados, resultados de los análisis fisicoquímicos y microbiológico y de nutrientes. La Certificación debe realizarse bajo el sistema de Certificación N° 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-4. Los análisis físicos y químicos se deben realizar por sabor. Los análisis microbiológicos se pueden realizar en base a un compuesto de hasta dos sabores como máximo, diferenciando las vías por cada sabor.

6.2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS PANES FORTIFICADOS

6.2.1.NOMBRE DEL PRODUCTO“Pan Fortificado”

6.2.2.DESCRIPCIONEs el producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada por un proceso de fermentación. Hecha con harinas de cereales. Debe tener buena textura, suave a la masticación, de sabor y aroma definido. No debe endurecerse en el periodo recomendado para su consumo.

6.2.3.MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo nacional, harina de trigo regional, harina de maíz, azúcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca, sal yodada, mejorador de masa, concentrado de soya, suero de leche, antimoho, esencia y sulfato ferroso.

6.2.4.PRESENTACIONLos panes fortificados tienen una presentación de 70 gramos con sabores como: Sabor vainilla Sabor naranja


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Sabor panetón Sabor natural

6.2.5.CARACTERISTICAS SENSORIALES COLOR : Marrón oscuro SABOR : Sabor característico TEXTURA : Suave OLOR : Característico FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP

6.2.6.CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS Peso de la ración : 70 gramos Energía por ración : mínimo 255 kcal. Proteínas : mínimo 10 % de la energía total Grasas : 20 al 35 % de la energía total Carbohidratos : la diferencia de la energía total Proteína de origen animal : mínimo 10% de la proteína total Humedad : máximo 30% Acidez : máximo 0.7 % expresada en ác. láctico Cenizas : máximo 2.5 %

FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009

6.2.7.CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES Hierro : mínimo 5 mg Fuente: FAO 1992

6.2.8.FORMULACION DEL PAN FORTIFICADO


BATCH 35 kg

Harina de trigo nacional 54.000 18.900

Harina de trigo regional 5.926 2.074

Harina de maíz 8.500 2.975

Azúcar rubia 11.500 4.025

Manteca vegetal 9.500 3.325

Levadura fresca 0.960 0.336

Sal yodado 0.600 0.210

Mejorador de masa 0.500 0.175

Concentrado de soya 5.000 1.750

Suero de leche 3.000 1.050

Antimoho 0.250 0.088

Esencia 0.250 0.088


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Sulfato ferroso 0.014 0.005



Mohos 2 3 5 2 102 103



FUENTE: RM 591-2008/MINSA ICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD

ENVASADO

El Pan Fortificado son empacado individualmente en raciones de 70 gramos, en bolsas de polietileno de 01 milésima de espesor y sellado herméticamente, en las que constará las indicaciones del etiquetado.

Para el transporte y distribución el sobre empaque es bolsas de polietileno de 03 milésimas de pulgada de espesor conteniendo 30 raciones con un sellado térmico que garantiza la hermeticidad y seguridad.

6.2.10. TIEMPO DE VIDA UTIL


6.2.11. ETIQUETADOEn el empaque debe estar consignado: Nombre del alimento Lista de Ingredientes Declaración del Valor Nutritivo Fecha de producción Fecha de caducidad Instrucciones para la conservación Código de Lote Registro sanitario Nombre y dirección del proveedor Peso neto

FUENTE: N.T.P. 209.038,1994




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El pan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir sin ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno.



6.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LAS GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS


“Galleta de Agua Fortificada”

6.3.2.DESCRIPCION.

Es un producto sólido de consistencia crocante obtenido por el conocimiento de una masa débil elaborada sobre la base de una mezcla de harina de trigo, edulcorada con azúcar granulada, sometida a un tratamiento térmico para lograr una cocción uniforme; y de buena aceptabilidad para los niños en edad escolar.

6.3.3.PRESENTACION

Las galletas de Agua fortificadas tienen una presentación de 45 gramos.



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COLOR : Marrón amarillento SABOR : Ligeramente Salado TEXTURA : Suave en su masticación OLOR : Aroma definido

FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP


Peso de la ración : 45 gramos Energía por ración : mínimo 184 kcal. Proteínas : mínimo 08 % de la energía total Grasas : mínimo de 18 % de la energía total. Carbohidratos : la diferencia. Humedad : máximo 7 % Acidez : máximo 0.40 % expresada en ác.

Sulfúrico. Índice de peróxido : Máximo 5 meq/Kg grasa.



Hierro : mínimo 5 mgFUENTE: FAO 1992 ,. ESPECIFICACIONES TECNICAS

6.3.7.FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA


Harina de Trigo 85.140

Manteca Vegetal 5.960

Azúcar Rubia 7.150

Sal Yodada 1.360

Acido Cítrico 0.170

Bicarbonato de Sodio 0.190

Sulfato Ferroso 0.030

TOTAL 100.00



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Límite por Gramo Cat. Clas. n c m MMohos (UFC/g) 2 3 5 2 102 103



FUENTE : RM 591-200/MINSAICMSF 1988 INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD

6.3.9.ENVASADO

El empaque es Polipropileno Biorentado - boop de espesor mínimo de 30 micras con sobre impresión monocapa. Empacadas en frío. El sobre empaque en cajas de cartón corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, tipo de sellado hermético.


60 días como mínimo contados a partir de la fecha de producción con una humedad relativa de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado herméticamente según las condiciones de almacenamiento, considerando en el siguiente punto.

6.3.11. ETIQUETADO

En el empaque debe estar consignado: Nombre del alimento Lista de Ingredientes Declaración del Valor Nutritivo Fecha de producción Fecha de caducidad Instrucciones para la conservación Código de Lote Registro sanitario Nombre y dirección del proveedor Peso neto

FUENTE: N.T.P. 209.038.1994



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La Galleta de Agua Fortificada es un producto que se consume directamente. La ración diaria recomendada es de 45 g (5 - 6 unidades de galletas de agua fortificadas)


Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratará los servicios de un organismo de certificación acreditado por INDECOPI, quien emitirá un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamaño del lote, el tamaño de la muestra, código del lote, códigos muestreados, resultados de los análisis fisicoquímicos y microbiológico y de nutrientes. La Certificación debe realizarse bajo el sistema de Certificación N° 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-4.

6.4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS


“Bizcocho Fortificado”

6.4.2.DESCRIPCION.

Es un alimento de consumo directo, obtenido por amasamiento y cocimiento sometido a un tratamiento térmico de una masa debidamente desarrollada por el proceso de fermentación, utilizando preservantes autorizados para consumo humano; obteniendo un producto de suave y esponjoso. Los Bizcochos fortificados son presentados en los sabores de panteón, vainilla, anís, coco, tutti fruti, leche, Keke, chancay, etc.

6.4.3.PRESENTACION

Los Bizcochos Fortificados tienen una presentación de 70 gramos.


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COLOR : Marrón oscuro SABOR : Sabor característico TEXTURA : Suave OLOR : Característico OLOR : Aroma definido

FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP


Peso de la ración : 70 gramos Energía por ración : mínimo 260 kcal. Proteínas : mínimo 10 % de la energía total Grasas : 22 - 32 % de la energía total. Proteina de Origen Animal : mínimo 10 % de la energía total. Carbohidratos : la diferencia. Humedad : máximo 30 % Acidez : máximo 0.40 % expresada en ác.

Sulfúrico. Índice de peróxido : Máximo 5 meq/Kg grasa.



Hierro : mínimo 5 mgFUENTE: FAO 1992 , ESPECIFICACIONES TECNICAS

6.4.7.FORMULACION DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA


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Harina de trigo 50.900

Azúcar 26.030

Mejorador de masa 0.390

Levadura fresca 3.840

Sulfato ferroso 0.020

Gluten 1.790

Antimoho 0.120

Sal yodada 0.400

Manteca vegetal 11.010

Aislado de soya 3.300

Esencia 0.400

Clara de huevo en polvo 1.300

Lecitina 0.500

TOTAL 100.00


Límite por Gramo Cat. Clas. n c m MMohos (UFC/g) 2 3 5 2 102 103

Clostridium per. 8 3 5 1 10 102


FUENTE : RM 591-2008/MINSAICMSF 1998. INTERNATIONAL COMISION MICROBIOLOGY SPECIFICATION FOOD

6.4.9.ENVASADO

El empaque son Bolsa de de Polipropileno de espesor mínimo de 1 milésima de pulgada de espesor. Empacadas en frío. El Empaque secundario son bolsones de polietileno de mínimo de 3 milésimas de pulgada de espesor, conteniendo las 30 raciones y el Sobre empaque son en cajas de cartón corrugado de primer uso que soporte una pila de 5 cajas de altura.



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15 días como mínimo desde la fecha de producción con una humedad relativa de 51- 60 % siempre que el producto se encuentre sellado herméticamente según las condiciones de almacenamiento, considerando en el siguiente punto.

6.4.11. ETIQUETADO

En el empaque debe estar consignado: Nombre del alimento Lista de Ingredientes Declaración del Valor Nutritivo Fecha de producción Fecha de caducidad Instrucciones para la conservación Código de Lote Registro sanitario Nombre y dirección del proveedor Peso neto FUENTE: N.T.P. 209.038.1994








El Bizcocho Fortificado es un producto que se consume directamente. La ración diaria recomendada es de 70 g.


Con el fin de comprobar la calidad del producto, la empresa contratará los servicios de un organismo de certificación acreditado por INDECOPI, quien emitirá un CERTIFICADO DE CONFORMIDAD, indicando el tamaño del lote, el tamaño de la muestra, código del lote, códigos muestreados, resultados de


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los análisis fisicoquímicos y microbiológico y de nutrientes. La Certificación debe realizarse bajo el sistema de Certificación N° 7, NTP 2859. Nivel de muestreo S-4. Los análisis físicos y químicos se deben realizar por sabor. Los análisis microbiológicos se pueden realizar en base a un compuesto de hasta dos sabores como máximo, diferenciando las vías por cada sabor.

6.4.17. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DEL PAPAPAN FORTIFICADO

6.4.18. NOMBRE DEL PRODUCTO“Papapan Fortificado”

6.4.19. DESCRIPCIONEs un alimento de consumo humano directo, obtenido por amasamiento y cocimiento de masas fermentadas, el cual se obtiene un producto final de consistencia blanda, sabor característico, buena textura, suave en su masticación, de sabor y aroma definido y de aprobada aceptabilidad para los niños.

6.4.20. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Producto elaborado por unas mezclas de harina de trigo, harina de maíz, Papa sancochada prensada. azúcar rubia, manteca vegetal, levadura fresca, sal yodada, mejorador de masa, gluten, Saborizante y sulfato ferroso.

6.4.21. PRESENTACIONLos panes fortificados tienen una presentación de 70 gramos con sabores como: Sabor anís Sabor Vainilla Sabor Leche Sabor natural

6.4.22. CARACTERISTICAS SENSORIALES COLOR : Marrón oscuro SABOR : Sabor característico TEXTURA : Suave OLOR : Característico FUENTE: ESPECIFICIONES TECNICA EQUIPO HACCP

6.4.23. CARACTERISTICAS FISICO – QUIMICAS Peso de la ración : 75 gramos Energía por ración : Mínimo 255 kcal.


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Proteínas (N x 6.25) : Mínimo 10 % de la energía total Grasas : 20 al 35 % de la energía total Carbohidratos : La diferencia de la energía total Proteína de origen animal : Mínimo 10% de la proteína total Humedad : Máximo 30% Acidez : Máximo 0.7 % expresada en ác. láctico Cenizas : Máximo 2.5 % Bromatos : Ausencia. FUENTE: ESPECIFICACIONES TECNICAS – PRONAA 2009

6.4.24. CARACTERISTICA DE MICRONUTRIENTES Hierro : mínimo 5 mg Fuente: FAO 1992

6.4.25. FORMULACION DEL PAPAPAN FORTIFICADO

INGREDIENTESCANTIDAD

(KGR)Harina de trigo 48.872Harina de maíz 5.430Papa sancochada y prensada 23.273Azúcar rubia 8.500Mejorador de masa 0.700Sal yodada 1.000Gluten 2.000Levadura fresca 1.650Manteca vegetal 8.500Saborizante (anís, vainilla, leche) 0.050Sulfato ferroso 0.025

TOTAL 100.00

6.4.26. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS


Mohos 2 3 5 2 102 103

Salmonella /25 g 10 2 5 0 - -



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Intervalo de confianza de 95 %Intervalo de confianza de 95 %FUENTE: RM 591-2008/MINSA.FUENTE: RM 591-2008/MINSA. ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 2009ESPECIFICACIONES TECNICAS PRONAA 2009

6.4.27. ENVASADO

El empaque es en bolsas de polipropileno de mínimo de 1 milésima de pulgada de espesor y sellada herméticamente, en el cual debe constar las indicaciones del etiquetado.El sobre empaque es en bolsas de polietileno de mínimo de 3 milésimas de pulgadas de espesor y deberá contener 25 raciones, el mismo que deberá presentar un sellado térmico que garantice hermeticidad y seguridad en el transporte.

6.4.28. TIEMPO DE VIDA UTIL


6.4.29. ETIQUETADOEn el empaque debe estar consignado: Nombre del alimento Lista de Ingredientes Declaración del Valor Nutritivo Fecha de producción Fecha de caducidad Instrucciones para la conservación Código de Lote Registro sanitario Nombre y dirección del proveedor Peso neto





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El papapan fortificado es un producto que se consume directamente, es decir sin ningún tratamiento térmico previo al consumo, consumido como desayuno. Cada ración contiene 75 gr.



FUENTE: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 2009FUENTE: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 2009


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7. DIAGRAMA DE FLUJO

7.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS.

FUENTE: ELABORADO POR LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP


RECEPCION DE ENVASE Y EMPAQUE

DOSIMETRIA

ALMACENAMIENTO

RECEPCION DE INSUMOSRECEPCION DE MATERIA PRIMA

CREMADO / AMASADO

HORNEADO

ENFRIADO

SELECCIONADO

ENVASADO

EMPACADO

DISTRIBUCION

ALMACENAMIENTO

PCC 1Humedad >= a 15 %

ESTAMPADO

PCC 2 T° 200 – 280 °CTiempo: 15 - 20 minutos

PCC 3 Sellado hermético

Agua potable

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7.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS.




DOSIMETRIA

ALMACENAMIENTO

RECEPCION DE INSUMOSRECEPCION DE MATERIA

PRIMA

MEZCLADO / AMASADO / SOBADO

DIVISION Y BOLEO

FERMENTACIÓN

HORNEADO

ENFRIADO

SELECCIONADO

ENVASADO

EMPACADO

DISTRIBUCION

ALMACENAMIENTO

PCC1Humedad< 15 %



Agua potable

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7.3. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA.




DOSIMETRIA

ALMACENAMIENTO


MEZCLADO EN SECO

SOBADO (ROLA)

AMASADO

CORTE DE MASA

HORNEADO

SELECCIÓN / APILADO

ENFRIADO

EMPACADO - SELLADO

PCC1Humedad >= a 15 %

MEZCLADO LIQUIDO

EMBALADO

ALMACENAMIENTO DE PDTO. FINAL

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

Harina de trigo, hierro y manteca

Azúcar rubia, sal yodada, acido cítrico y bicarbonato de sodio.

PCC 2Tº: 170 – 250 ºC

Tiempo: 17´-20´ min.

Tiempo: 5 - 10 min.

Aprox. 3 horas

5 – 6 uni/paquete de 45 gr.Tº Rodillo: 100 – 180 ºC.Tº Mordaza: 100 – 150 ºC

PCC 3

Polipropileno Biorentado Cristal mín. de 30 micras

Cajas de cartón corrugado de primer uso

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7.4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS.




DOSIMETRIA

ALMACENAMIENTO


MEZCLADO DEL PROCESO ESPONJA

DIVISIÓN / BOLEADO Y FORMADO

MEZCLADO DEL 2DO PROCESO MASA

SEGUNDA FERMENTACIÓN

HORNEADO

SELECCIÓN / EMPACADO

ENFRIADO

SELLADO

PCC1Humedad >= a 15 %

1RA. FERMENTACIÓN (ESPONJA)

EMBALADO

ALMACENAMIENTO DE PDTO. FINAL

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

Harina de trigo, azúcar rubia, mejorador, levadura, sulfato ferroso y gluten

MEZCLADO MASAHarina de trigo, levadura fresca, mejorador, sal yodada, manteca

vegetal, esencia, clara de huevo en polvo, aislado de soya, antimoho y

lecitina

PCC 2 Tº: 160 – 210 ºCTiempo: 18´- 25´ min.

Aprox. 1 hora hasta que doble su volumen.

Aprox. 3 horas

Sellado manualSellado hermético, Cero bolsas defectos

PCC 3

Polipropileno de 1 milésima de pulgada de espesor

Bolsa de polietileno de 3 milésimas de pulgada y Cajas de cartón corrugado de primer uso

1 ½ horas en promedio

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7.5. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES FORTIFICADOS.




DOSIMETRIA

ALMACENAMIENTO

RECEPCION DE INSUMOSRECEPCION DE MATERIA

PRIMA

MEZCLADO / AMASADO / SOBADO

HORNEADO

ENFRIADO

SELECCIÓN / EMPACADO

SELLADO

EMBALADO

DISTRIBUCION

ALMACENAMIENTO

PCC 1Humedad >= a 15 %

DIVISIÓN, BOLEADO Y FORMADO



Agua potable

FERMENTACION

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8. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE ELABORACION

8.1. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LAS GALLETAS FORTIFICADAS

8.1.1.RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUE

Las materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son recibidas por el Jefe de Planta, realizando un análisis organoléptico antes de aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.

En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar por debajo del 15 %.

Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraña y de polvo.

Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos serán registrados en el kardex.

Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacén, las cuales se colocarán en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex.

8.1.2.ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUE

Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales serán colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separación de las rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50 cm. Esta separación facilitaría la limpieza del almacén y habría una buena ventilación.

Los envases y los empaques son colocados en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias mencionadas.

8.1.3.DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Esta operación de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variación de 10 gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de


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los insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variación de 1 gramo, ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulación está compuesta por una serie de ingredientes más un proceso específico, ambos son respetados para lograr productos de galleta fortificada con características constantes a lo largo del tiempo.

Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulación. Por esto es muy importante el uso de una balanza y no “medir a ojo”.

Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los ingredientes y sus cantidades es muy importante pero también, para obtener el producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:

distintas etapas un tipo determinado de equipos a utilizar tiempos temperaturas.

8.1.4.CREMADO/AMASADO

Este proceso tiene una duración total de 15 - 20 minutos, el mezclado consiste en juntar todos los ingredientes secos y líquidos hasta lograr una masa homogénea. Realizar un buen amasado para favorecer la formación.

Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.

No deben agregarse materias extrañas, como ser restos de galleta.

8.1.5.ESTAMPADO

En esta etapa se coloca la masa en la estampadora para que se formen las galletas, las cuales se recogen en bandejas, para colocarlas en el coche.

8.1.6.HORNEADO

En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno eléctrico de acero inoxidable tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el tratamiento térmico de 200 – 280 °C de 15 – 20 minutos. La capacidad del horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 66 galletas. El horno cuenta con un motor diesel para su calentamiento.


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Se debe lograr la correcta relación tiempo de cocción - temperatura de horno, dado que:

Con horno frío y mucho tiempo de cocción: la galleta queda seca y con mucha cáscara.

Con horno caliente y poco tiempo de cocción: la galleta queda muy húmeda y se ablanda rápidamente.

8.1.7.ENFRIADO

Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilación forzada y un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora aproximadamente.

Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura ambiente, en un lugar adecuado y específicamente destinado a este fin. No depositar las bandejas o recipientes en el piso.

El ambiente en que se realiza esta operación tiene que estar perfectamente higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar la galleta de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higiénicas consideradas para el personal:

Otra práctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que los productos se encuentran enfriándose.

8.1.8.SELECCCION

Las galletas frías son colocadas en mesas de acero inoxidable previamente desinfectadas para la selección de las galletas que tienen defectos o quemadas.

8.1.9.ENVASADO

En esta etapa los galletas pasan ala maquina empacadora en paquetes de 04 unidades.

8.1.10. EMPACADO

Se colocan encajas corrugadas de 100 unidades. La caja tiene codificado el número de lote, fecha de producción, fecha de vencimiento. Las cajas son sellados con cinta de embalaje y luego trasladado al almacén de producto terminado.


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8.1.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

El producto final es colocado sobre tarimas en el almacén. Estos deben estar acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados temporalmente hasta la distribución.

8.1.12. DISTRIBUCIÓN

La distribución del producto terminado se realiza por vías terrestres, para lo cual cada vehículo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y roturas de las cajas y de uso exclusivo.

8.2. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS PANES FORTIFICADOS

8.2.1.RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUE

Las materias primas, los insumos y el material de envase y empaque son recibidas por el Jefe de Planta, realizando un análisis organoléptico antes de aceptar los lotes de materas primas e insumos. Cada lote de las materias primas e insumos deben tener certificado de calidad del proveedor.

En las materias primas lo principal es la humedad del producto que debe estar por debajo del 15 %.

Los sacos que ingresan a la planta deben de estar libres de sustancias extraña y de polvo.

Los ingresos y salidas de las materias primas e insumos serán registrados en el kardex.

Los envases y los empaques son recepcionados por el encargado del almacén, las cuales se colocarán en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex.

8.2.2.ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE ENVASE Y EMPAQUE

Las rumas de las materias primas se deben de realizar por producto, las cuales serán colocadas sobre parihuelas protegidas y ordenadas. La separación de las rumas a la pared debe de guardar una distancia de 50 cm, del techo 60 cm, del piso aproximadamente unos 20 cm y entre rumas 50


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cm. Esta separación facilitaría la limpieza del almacén y habría una buena ventilación.Los envases y los empaques son colocados en el almacén respectivo, con orden y limpieza. Debe estar controlado en un kardex, conservando las distancias mencionadas.

8.2.3.DOSIMETRIA DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

Esta operación de dosificado se realiza en el ambiente adecuado. Con una balanza de contra peso de marca EXCELL de 30 kg con una variación de 10 gramos se pesan la materias primas e insumos mayores, para los pesos de los insumos se cuenta con una balanza digital de alta sensibilidad, de marca SOEHNLE con capacidad de 2000 gramos y con una variación de 1 gramo, ambas calibradas y con buen estado de funcionamiento. Los pesos realizados son de acuerdo a la formula a trabajar. La formulación está compuesta por una serie de ingredientes más un proceso específico, ambos son respetados para lograr productos de pan fortificado con características constantes a lo largo del tiempo.

Al manejarse sin medidas exactas se producen desbalances en la formulación. Por esto es muy importante el uso de una balanza y no “medir a ojo”.

Pesando todos los ingredientes y agregando las cantidades indicadas por las formulaciones se evita desperfectos en los productos. Tener en cuenta los ingredientes y sus cantidades es muy importante pero también, para obtener el producto deseado, hay que respetar un proceso que incluye:

distintas etapas un tipo determinado de equipos a utilizar tiempos temperaturas

8.2.4.MEZCLADO/AMASADO Y SOBADO

Este proceso tiene una duración total de 20 – 23 minutos, el mezclado consiste en juntar todos los ingredientes secos y líquidos hasta lograr una masa homogénea, que aproximadamente dura 12 – 15 minutos, pasando luego al sobado que dura aproximadamente de 5 – 8 minutos. Luego se pasa la masa en la mesa de acero inoxidable previamente limpiada y desinfectada para realizar la siguiente etapa.

Realizar un buen amasado para favorecer la formación de una estructura de gluten que retenga el gas producido durante la posterior fermentación y para alcanzar el volumen deseado en el pan fortificado.


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Los tiempos de amasado dependen del tipo de maquinaria, de la cantidad de harina a amasar y de la calidad de la harina utilizada.

No deben agregarse materias extrañas, como ser restos de pan.

8.2.5.DIVISIÓN Y BOLEO

En esta etapa se corta la masa pesando en 2 500 gramos con la balanza digital y luego se lleva a la división con la máquina en 30 pedazos iguales, cuidando que las masas se adopten a las medidas que requiera para evitar los desperdicios. En la operación de armado debe observarse que la pieza no se reviente o desgarre.

La divisora es una maquinaria de accionado manual con una capacidad para 05 kg.

Se debe de dar 3 vueltas por lo menos al bollo para que mejore la fuerza de la red de gluten. Se colocarán en las bandejas engrasadas, y éstas a la vez colocándolas en el coche.

En la operación de armado debe observarse que la pieza no se reviente o desgarre. Controlar la graduación de los rodillos que regulan la entrada de la masa y darle, por lo menos, 3 vueltas al bollo para que mejore la fuerza de la red de gluten.

Las bandejas deben estar previamente untadas con grasa para que la masa no se pegue. Aquellas bandejas con recubrimiento antiadherentes no necesitan ser untadas. El untado de las bandejas no debe ser excesivo para evitar “chorreaduras” de grasa sobre las bandejas de abajo durante la fermentación y la cocción.

8.2.6.FERMENTACIÓN

En esta etapa los bollos de masa se someten a la cámara de fermentación en donde la masa crecerá por acción de la alimentación de la levadura biológica, de 02 – 03 horas dependiendo de la cantidad de levadura añadida, a mayor cantidad de levadura menor tiempo de fermentación. La cámara deberá se aislada del frío y del viento. La temperatura durante la fermentación no debe ser superior a 30°C. Llegando a 35 °C como máximo. La temperatura ideal para el desarrollo de las levaduras es de 26 °C.La temperatura ideal para el desarrollo de las levaduras es de 26 °C. La temperatura durante la fermentación es de 26 °C, llegando a 35 °C como máximo.

Es conveniente que en la cámara de fermentación se mantenga a una humedad relativa del 75 %.


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Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35°C) tienen como consecuencia la obtención de panes muy desgranables, de corteza muy gruesa y sabor no característico.

Pueden, además, desarrollarse microorganismos indeseables y realizar una fermentación butírica con la consecuente aparición de sustancias de sabor desagradable.

Las fermentaciones que se realizan en lugares muy calientes (>35°C) tienen como consecuencia la obtención de panes muy desgranables, de corteza muy gruesa y sabor no característico.

8.2.7.HORNEADO

En esta etapa la masa fermentada se lleva al horno eléctrico de acero inoxidable tipo rotatorio con controles digitales de tiempo y temperatura para el tratamiento térmico de 160 – 260 °C de 15 – 20 minutos. La capacidad del horno es de 36 bandejas y cada una de ellas de 24 panes. El horno cuenta con un motor diesel para su calentamiento.

Se debe lograr la correcta relación tiempo de cocción - temperatura de horno, dado que:

Con horno frío y mucho tiempo de cocción: el pan queda seco y con mucha cáscara.

Con horno caliente y poco tiempo de cocción: el pan queda muy húmedo y se ablanda rápidamente.

Generalmente, al salir del horno, tiene buen aspecto pero luego de un tiempo, la humedad no liberada que quedó en el centro de la pieza, migra al exterior provocando el ablandamiento del pan y haciendo que se vuelva gomoso.

8.2.8.ENFRIADO

Para el enfriado se cuenta con un ambiente exclusivo con ventilación forzada y un extractor de aire caliente, el tiempo que dura esta etapa es de 01 hora aproximadamente.

Luego del horneado de las piezas, sigue el enfriado hasta la temperatura ambiente, en un lugar adecuado y específicamente destinado a este fin. No depositar las bandejas o recipientes en el piso.

El ambiente en que se realiza esta operación tiene que estar perfectamente higienizado, libre de desechos y los manipuladores encargados de retirar el


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pan de las bandejas tienen que cumplir con todas las medidas higiénicas consideradas para el personal:

Otra práctica que debe evitarse es la de barrer el lugar en el momento en que los productos se encuentran enfriándose.

8.2.9.SELECCCION

Los panes fríos son colocados en mesas de acero inoxidable previamente desinfectadas para la selección de los panes que tienen defectos o quemados.

8.2.10.ENVASADO

En esta etapa los panes se llevan en las bolsitas de polietileno individualmente las que son selladas al calor a través de la selladora manual en el nivel 4 o 5. Los envases llevan: fecha de producción, fecha de vencimiento y lote de producción. El trabajo en esta área es con higiene completamente para evitar la contaminación.

8.2.11.EMPACADO

Se colocan en bolsones a razón de 30 unidades. El bolsón tiene codificado el número de lote, fecha de producción, fecha de vencimiento. Los bolsones son sellados al calor y luego trasladado al almacén de producto terminado.

8.2.12.ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

El producto final es colocado sobre taquilleras en el almacén. Estos deben estar acomodados de tal manera que no se aplasten entre ellos. Son almacenados temporalmente hasta la distribución.

8.2.13.DISTRIBUCIÓN

La distribución del producto terminado se realiza por vías terrestres, para lo cual cada vehículo de transporte debe ser adecuado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y roturas de los bolsones y de uso exclusivo.


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8.3. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LA GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

8.3.1.RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUE

La materia prima esta constituido por los componentes que están en mayor cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Azúcar Rubia nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se realiza.

Los insumos son los componentes que están en menor cantidad en la formulación, como es el caso de la sal Yodada, Ácido Cítrico, Bicarbonato de Sodio y Sulfato Ferroso. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha técnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.

Los Empaques son las bolsas de Polipropileno Biorentado cristal de mínimo 30 micras con sobre impresión monocapa y el sobre empaque Cajas de Cartón corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales son recepcionados por el encargado de almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente especial.

Cada almacén cuenta con su ficha de control o kardex, en la cual se lleva el registro de los productos que se usan diariamente así como también se anota el stock diario.

8.3.2.ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA, INSUMO Y MATERIAL DE EMPAQUE

La materia prima son almacenadas y apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.

Los insumos son almacenados en otro almacén donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.


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De igual manera los envases y sobre empaques son almacenadas en otro almacén donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.

8.3.3.PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Esta operación se efectúa en dos etapas:

Dosimetría Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor volumen por batch, para lo cual contamos con una balanza electrónica de 300 Kg. de capacidad.

Dosimetría Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor volumen, se cuenta con una balanza electrónica de precisión y una balanza gramera de 2 Kg.

La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulación establecida por producción entes de continuar el proceso.

8.3.4.MEZCLADO EN SECO

Se mezcla los ingredientes secos: en la mezcladora se vierte la harina, a la cual se le añade el hierro y finalmente se le agrega la manteca. Este proceso dura aproximadamente entre 5 – 10 minutos.

8.3.5.MEZCLADO LIQUIDO

En la cantidad de agua que indica la formula se disuelve el azúcar, sal yodada, ácido cítrico y finalmente se agrega el bicarbonato de sodio, a fin de obtener una solución homogénea.

8.3.6.AMASADO

El agua con la mezcla de ingredientes disueltos es vertida inmediatamente en la mezcladora, iniciándose el proceso de amasado obteniéndose una masa homogénea tosca y sin liga. Por un tiempo de 10 – 20 minutos.

8.3.7.SOBADO

La masa homogénea es fraccionada para ser pasada por la sobadora (rola) por un tiempo de 5 a 10 minutos aproximadamente, en la cual la masa deberá alcanzar elasticidad, formando una tela uniforme y lisa, la cual es recogida en forma de una tela larga.


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8.3.8.CORTE DE MASA

La masa elástica seguidamente pasa a la mesa de trabajo a fin de ser cortada, los que deberán realizarse en forma manual con ayuda de una cortadora de 6 centímetros de diámetro de seis huecos.

Posteriormente las galletas cortadas son colocadas en latas para proceder al horneado.

8.3.9.HORNEADO

Esta operación consiste en someter al producto en un tratamiento térmico, lográndose una cocción homogénea. Los carritos con las bandejas de galletas son colocados en el interior del horno eléctrico a una temperatura de 170 – 250 ºC, por un tiempo de 17– 22 minutos. La Capacidad del horno es de 72 bandejas por batch (1 batch = 70 Kg.). Terminado el horneado, los carritos son trasladados a la zona de enfriamiento.

8.3.10. ENFRIADO

Consiste en lograr que las galletas pierdan el calor y humedad para lo cual las latas retiradas del horno hacia la sala de enfriamiento donde liberan calor y humedad que aun se encuentran en el centro de las galletas.

Las galletas son enfriadas aproximadamente 3 horas en un ambiente frío, totalmente alejado de los hornos antes de ser embolsadas en raciones de 45 gr. Pasado este tiempo, los carritos portabandejas y las galletas pasan a la siguiente etapa.

8.3.11. SELECCIÓN-APILADO

Esta etapa consiste en retirar manualmente aquellas galletas defectuosas, ya sea por defecto físico, exceso de pardeamiento, humedad presente en el centro de la galleta, etc. Una vez separadas las galletas, estas son apiladas y/o acomodadas en bandejas de acero inoxidable, para pasar a la siguiente etapa.

8.3.12. EMPACADO / SELLADO

Esta etapa consiste en lograr un embolsado adecuado y hermético, para lo cual las galletas son introducidas en la cacerina de la maquina empacadora y transportadas para el sellado automático (horizontal y vertical) obteniéndose finalmente paquetes de 5 - 6 unidades.


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La temperatura a la cual se deberá encontrar el rodillo es de 100 – 180 °C y la Mordaza de 100 – 150 °C. El material utilizado para el empaque es Polipropileno Biorentado cristal de mínimo 30 micras de impresión monocapa. Durante esta etapa se realiza un control de peso al azar sistemático teniendo que ser este de 45 gr. el codificado se realiza en forma simultanea por efecto de un cliché el cual codifica por impresión de tinta, dando a conocer la fecha de fabricación, vencimiento y lote de producto.

8.3.13. EMBALADO

En esta operación las galletas son colocadas en cajas de cartón corrugado de primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y selladas con cinta adhesiva. Cada caja de galletas es codificada con fecha de producción, fecha de vencimiento y numero de lote; además tiene impreso el valor nutricional y los ingredientes utilizados. Cada caja contiene 100 unidades de galleta. Las cajas ya selladas son trasladadas al almacén de producto final.

8.3.14. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL

En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacén de uso exclusivo de producto terminado. Así mismo contamos con un kardex donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la producción se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado ante Indecopi, el cual realiza los análisis microbiológicos y fisicoquímicos y emite un certificado de conformidad el cual será registrado y archivado.

8.3.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

El transporte de las galletas hasta los lugares de entrega se realiza en carros de distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar en cada uno de los puntos de distribución; para lo cual cada vehículo de distribución debe ser apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y otros daños que pueden tener las cajas de galletas. Para este punto se cuenta con el Programa de Distribución.


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8.4. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS

8.4.1.RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUE

La materia prima esta constituido por los componentes que están en mayor cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Azúcar Rubia nacional, y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se realiza.

Los insumos son los componentes que están en menor cantidad en la formulación, como es el caso de la Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato Ferroso, Gluten, Antimoho, Sal yodada, Aislado de soya, Esencias de uso alimenticio, Clara de Huevo en polvo y Lecitina. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha técnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.

Los Empaques son las bolsas de Polipropileno de mínimo 1 milésima de pulgada de espesor, el envase Secundario son bolsones de Polietileno de mínimo 3 milésimas de pulgada de espesor y el sobre empaque Cajas de Cartón corrugado de primer uso que soporta una pila de 5 cajas de altura, las cuales son recepcionados por el encargado de almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente especial.




Los insumos son almacenados en otro almacén donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre


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parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.


8.4.3.PESADO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Esta operación se efectúa en dos etapas: Dosimetría Mayor.- Donde se pesa la materia prima de mayor

volumen por batch, para lo cual contamos con una balanza electrónica de 300 Kg. de capacidad.

Dosimetría Menor.- Donde se pesan los insumos por batch de menor volumen, se cuenta con una balanza electrónica de precisión y una balanza gramera de 2 Kg.

Se pesan todos los ingredientes por etapas: Esponja y Masa.La materia prima y los insumos son pesados de acuerdo a la formulación establecida por producción entes de continuar el proceso.

8.4.4.MEZCLADO DEL PROCESO DE “ESPONJA”

Consiste en mezclar los siguientes ingredientes: harina de Trigo, Azúcar Rubia, Mejorador de masa, Levadura fresca, Sulfato ferroso, y Gluten, en la mezcladora por un tiempo de 15 minutos aproximadamente; hasta obtener una masa ligosa en forma de tela.Agregar entre 14 – 14.20 Lt. De agua aproximadamente en este proceso.

8.4.5.PRIMERA FERMENTACIÓN (ESPONJA)

El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento hasta que doble su volumen 1 hora aproximadamente, por ello contamos con un fermentador marca Bertam.

8.4.6.MEZCLADO DEL SEGUNDO PROCESO “MASA”

Cuando casi ya haya culminado el tiempo de fermentación de la “Esponja” se inicia el mezclado de los ingredientes secos de la etapa “Masa”: harina de Trigo, Levadura fresca, Azúcar rubia, Mejorador de masa, Sal yodada, Manteca vegetal, Esencias de uso alimentario, Clara de huevo en polvo, Aislado de soya, Antimoho, adicionalmente se agrega la masa proveniente de la etapa “Esponja” y finalmente se agrega la lecitina. A esta mezcla se le agrega 6 Lt. De agua aproximadamente y se mezcla hasta que se obtenga una masa ligosa en forma de tela resistente.


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8.4.7.DIVISIÓN / BOLEADO Y FORMADO

La masa obtenida pasa por la maquina divisora. El objetivo de esta operación es asegurar siempre un tamaño y peso uniforme, y el mismo rendimiento de cada masa.

El boleo tiene por objetivo acondicionar la masa para el moldeo. Esta se realiza apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y dando un ligero movimiento de rotación hacia adentro.

Luego de haber obtenido las bolas de masa son colocadas en latas y se le da la forma de los Bizcochos, presionando con la palma de mano.

8.4.8.SEGUNDA FERMENTACIÓN

El objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma que alcance un buen volumen. El tiempo de fermentación de la segunda fase de producción es de 1 ½ hora en promedio.

8.4.9.HORNEADO

Esta operación consiste en cocer la masa, que mediante la acción del calor se transforme en un producto apetitoso y digestibilidad. La temperatura de horneado es de 160 ºC - 210 ºC, por un tiempo de 18 – 25 minutos. Terminado el horneado, los carritos son trasladados a la zona de enfriamiento.

8.4.10. ENFRIADO

Los Bizcochos deben dejarse enfriar a temperatura ambiente mínimo 3 horas antes de ser embolsados, a fin de prevenir la proliferación de microorganismos, totalmente alejado de los hornos.

8.4.11. SELECCIÓN - EMPACADO

Acción manual donde se efectúa el retiro total de las unidades que no reúnan las condiciones y características físicas (textura, uniformidad, color, etc.) que deben tener los Bizcochos Fortificados previo a su empaque y son depositadas en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos bizcochos están descritos en el Procedimiento 001. luego los panes conformes se procede a empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de mínimo 1 milésima de espesor de pulgada, debidamente codificadas , una unidad por cada bolsita.


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8.4.12. SELLADO

Luego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a través de selladoras manuales. En esta etapa se lleva en control de sellado por un PCC.

8.4.13. EMBALADO

Operación en la cual se procede a colocar las raciones de Bizcocho fortificado en un empaque secundario de bolsas de Polietileno de mínimo 3 milésimas de pulgada de espesor, cada bolsa contiene 30 raciones de 70 gr. Y son selladas manualmente.

Luego de ser colocados en el empaque secundario son colocados en los Sobre empaques. Las bolsas de Bizcochos de 30 raciones son colocadas en cajas de cartón corrugado de primer uso que soportan una pila de 5 cajas de altura y selladas con cinta adhesiva. Cada caja de Bizcochos fortificados es codificada con fecha de producción, fecha de vencimiento y numero de lote; además tiene impreso el valor nutricional y los ingredientes utilizados. Cada caja contiene 30 unidades de Bizcocho fortificado. Las cajas ya selladas son trasladadas al almacén de producto final.

8.4.14. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINAL

En esta etapa las cajas de galletas son almacenadas en forma ordenada y adecuada sobre parihuela en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 metros, distancia al techo de 0.6 metros) en el almacén de uso exclusivo de producto terminado. Así mismo contamos con un kardex donde se lleva el control de las Galletas producidas. Una vez concluido la producción se procede al muestreo de los lotes por un laboratorio acreditado ante Indecopi, el cual realiza los análisis microbiológicos y fisicoquímicos y emite un certificado de conformidad el cual será registrado y archivado.

8.4.15. TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

El transporte de los Bizcochos fortificados hasta los lugares de entrega se realiza en carros de distinta capacidad, dependiendo de la cantidad a entregar en cada uno de los puntos de distribución; para lo cual cada vehículo de distribución debe ser apropiado para proteger al producto del polvo, lluvias (humedad) y otros daños que pueden tener las cajas de Bizcocho. Para este punto se cuenta con el Programa de Distribución.


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8.5. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE ELABORACIÓN DE LOS PAPAPANES FORTIFICADOS.

En la elaboracion del Papapan Fortificado se siguen los siguientes pasos:

8.5.1.RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUELa materia prima esta constituido por los componentes que están en

mayor cantidad en la formulación, como son las Harinas de: Trigo, Harina de Maíz, Azúcar Rubia nacional, Papapan sancochado prensado y Manteca Vegetal. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad, verifican el buen estado del producto y la calidad de estos de acuerdo a las fichas técnicas y a la evaluación sensorial que se realiza.

Los insumos son los componentes que están en menor cantidad en la formulación, como es el caso de los Emulsionantes, Mejoradores, Gluten, Sal Yodada, Esencias de uso alimenticio, Levaduras, Sulfato Ferroso. Cuando llega alguno de estos productos son recepcionados por el encargado del almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifica la calidad del producto con la ficha técnica de este, para luego ser almacenados adecuadamente.

Los envases son las bolsas de polipropileno de alta densidad y el sobre empaque son bolsas de polietileno, las cuales son recepcionados por el encargado de almacén que junto con el Técnico de Aseguramiento de Calidad verifican la calidad de estos para luego ser almacenados en un ambiente especial.




Los insumos son almacenados en otro almacén donde son apiladas adecuadamente sobre parihuelas en rumas separadas (distancia entre parihuelas y con la pared de 0.5 m, distancia al techo de 0.6 m), para conseguir una buena ventilación.



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8.5.3. DOSIMETRIAEn el almacén de Materia Prima se procede al pesado de Azúcar Rubia

Nacional, Manteca Vegetal, Harinas y la papa sancochada prensada, para lo cual contamos con una balanza electrónica de 300 kg. de capacidad.

Mientras que en el pesado de insumos se realiza la dosimetría de Levadura Fresca, Mejorador de Masa, Sal, Gluten, Sulfato Ferroso y saborizantes; para lo cual se cuenta con una balanza electrónica de precisión de 15 Kg y una Balanza Gramera Digital de 2 Kg.

8.5.4.MEZCLADO / AMASADO Y SOBADOSe mezclan los siguientes ingredientes: harina de trigo, harina de maíz,

gluten, previa disolución en agua para el caso de la sal, azúcar, levadura y sulfato ferroso. Se añade agua poco a poco.

Luego agregar a la mezcla la papa sancochada y prensada, continuar mezclando luego añadir la manteca.

Posteriormente agregar la levadura y el agua si fuera necesaria, finalmente añadir el saborizante (anís, vainilla, leche) y se mezcla hasta que la masa tome una forma de tela resistente.

8.5.5.DIVISIÓN / BOLEO / FORMADOLa masa obtenida después del mezclado / amasado y sobado pasa a la

maquina divisora. El objeto de esta operación es asegurar siempre un tamaño uniforme y el mismo rendimiento de cada masa.

El boleo tiene por objeto acondicionar la masa para el moldeo. Esta se realiza apretando suavemente cada pedazo de masa con la palma de la mano y dando un ligero movimiento de rotación hacia adentro.

Luego se coloca en latas, para darle el formado, con la palma de la mano.

8.5.6.FERMENTACIÓNEl objetivo de esta etapa es conseguir el crecimiento final de tal forma

que el papapan alcance un buen volumen, el tiempo aproximado es de 1 hora y 30 minutos (de acuerdo a las condiciones del ambiente) por ello contamos con un fermentador Bertam.

8.5.7.HORNEADOEl objetivo es cocer la masa que mediante la acción del calor se

trasforme en producto apetitoso y digestibilidad. Temperatura: 140 - 220 °C aproximado, Tiempo: 15 - 18 minutos en promedio.

8.5.8.ENFRIADOLos panes se colocan en bandejas para que se enfríen a temperatura

ambiente por un tiempo aproximado de 2 horas, alejado del área de horneado.


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8.5.9.SELECCIÓN / EMPACADOAcción manual donde se efectúa el retiro total de las unidades que no

reúnan las condiciones y características físicas (textura, uniformidad, color, etc.) que deben tener los Papapanes Fortificados previo a su empaque y son depositadas en un tacho exclusivo para este producto, el destino de estos panes esta descrito en el procedimiento 001. Luego los panes conformes se proceden a empaquetarlos manualmente en bolsas de polipropileno de alta densidad, una unidad por cada bolsita.

8.5.10. SELLADOLuego del empacado se procede a sellar las bolsas de polipropileno, a

través de selladoras manuales. En esta etapa se lleva un control de sellado por ser un PCC.

8.5.11. EMBALADOOperación en la cual se procede a colocar las raciones de papapanes

en las bolsas de polietileno, cada bolsa contiene 25 raciones y luego son selladas manualmente.

8.5.12. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO FINALEn esta etapa los bolsones son apilados ordenadamente en estantes,

adecuadamente en ambientes limpios y ventilados hasta el momento de su transporte y distribución.

8.5.13. DISTRIBUCIÓNEn esta etapa se verifica que las condiciones higiénicas del transporte

sean las adecuadas para transportar alimentos, así como se vigila que los bolsones de Papapanes Fortificados lleguen en buenas condiciones sanitarias a los centros educativos, congregaciones y/o centros de acopio. Se cuenta con un Programa de Distribución.


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9. ANALISIS DE PELIGRO

El análisis de peligro consiste en una valoración de todos los procedimientos relacionados con la producción de los productos alimenticios, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución del producto

Pone de manifiesto algunas de las dificultades asociadas con los métodos tradicionales de control, basado en la inspección y análisis del producto para descubrir defectos.

En el análisis de peligro se considera tres categorías: Biológicos, Químicos y Físicos, las cuales involucran lo siguiente:

PELIGROS BIOLÓGICOS

Presencia de plagas: insectos (moscas, polillas, etc), roedores, crecimiento de microorganismos (bacterias, hongos) patógenos y sus toxinas, que puede ser causado por la mala limpieza de las máquinas y equipos, inadecuado manipuleo y agentes externos.

PELIGROS QUMICOS

Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos.

PELIGROS FISICOS

Piedras, pitas, vidrio, trozos de metal, maderas, objetos personales, etc.

Los objetivos de los análisis de los peligros de cada etapa de procesamiento son:

Identificar materias primas e insumos que puedan contener sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un gran número de gérmenes capaces de alterar los alimentos al permitir la multiplicación microbiana.

Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse

durante la producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación para el consumo.

Se ha considerado también para cada uno de los peligros analizados un abarque en: inocuidad, salubridad, integridad económica, y la probabilidad de presentación y la gravedad de los riesgo, las que puede ocurrir en tres niveles: Alto, Medio y Bajo.


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9.1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE PANES FORTIFICADOS.

CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUE

ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE

RIESGO MEDIDA PREVENTIVA

MATERIA PRIMA

BIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos y micotoxinas (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).

Deficiente manejo de post cosecha.

Elevada humedad en la zona de almacenamiento.

Inocuidad Medio

Evaluación y selección de proveedores.

Inspección previa al ingreso del almacén.

Control de la humedad de la harina mediante certificado y/o informe de ensayo.

QUIMICO:Residuos de plaguicidas en granos.

Uso de alta dosis.

Uso de productos no aprobados.

Inocuidad Medio

Cumplimiento del procedimiento de evaluación y selección de proveedores.

Inspección previa al ingreso al almacén.

FISICO:Presencia de particulas extrañas,

Rotura de sacos durante la recepción.

La empresa proveedora no presenta tecnología apropiada.

Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos (A. Mesófilos, E. Coli, B. Céreus, A. flavus, A. parasiticus).

Empaques mal cerrados y / o deteriorados.

Inocuidad Medio



QUIMICO:Presencia de micotoxinas.

Por baja humedad del concentrado proteico.

Inocuidad Medio




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FISICO:Presencia de materias extrañas .


Salubridad Bajo






MATERIA PRIMA

BIOLÓGICO:Contaminación con Mesófilos, mohos y levaduras.


Inocuidad Bajo



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.



Inocuidad Medio Evaluación y

selección de proveedores.

QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.Ningún peligro identificado.

BIOLÓGICO:Presencia de L. Termophillus y B. Streptococcus.

Deficiente tratamiento térmico (pasteurización).

Inocuidad Bajo



QUIMICO:Presencia de antibióticos.

Posible presencia de antibióticos Inocuidad Bajo

FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Ningún peligro identificado.


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QUIMICO:Metales pesados.

Elevada dosis. Salubridad Bajo



FISICO:Impurezas.

Deficiente control en el manejo de BPM.

Salubridad Bajo




MATERIA PRIMA

BIOLÓGICO:Aeróbios mesófilos, E. Coli y levaduras.


Inocuidad Medio



QUIMICO: contaminación microbiana y degradación de las vitaminas

Elevada dosis. Inocuidad Bajo Evaluación

sensorial.

FISICO:Impurezas y materias extrañas.

Roturas al momento de almacenar.

Salubridad Medio Aplicación de

buenas Prácticas de almacenamiento.

BIOLÓGICO:Ningún peligro identificado.

QUIMICO:Presencia de peróxidos.

Elevada temperatura de almacenamiento.

Inocuidad Bajo

Solicitar ficha técnica o solicitud del ensayo al proveedor.

FISICO:impurezas

Roturas del empaque.

Salubridad Bajo Aplicación de BPM.

BIOLÓGICO:Coliformes fecales y E. Coli.

Proviene de la red pública. Inocuidad Bajo

Cumplir con el control de agua del Programa de Higiene y saneamiento.

QUIMICO:Alto nivel de cloro.

Excesiva dosis de cloro.

Salubridad Bajo

Control nivel de cloro entes de iniciar la producción.


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FISICO:Presencia de materias extrañas en el agua.

Roturas de tuberías, falta de limpieza del tanque, etc.

Salubridad Bajo




Se utiliza envases y embalajes con impresión.

Inocuidad Bajo

Adquisición solo de grado alimentario.

Solicitar ficha técnica del proveedor.

FISICO:Ningún peligro identificado.

CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y MATERIAL DE EMPAQUE



MATERIA PRIMABIOLÓGICO:Desarrollo de microorganismos patógenos, mohos y levaduras (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).


Rotación rápida del producto almacenado.

Salubridad Medio

Control de temperatura y humedad del almacén.

Cumplir con las Buenas Prácticas de Almacenamiento. (PEPS).

QUIMICO:Ningún peligro identificado,.FISICO:Sobre empaque de materia prima, insumo y material de empaque sucio y / o deteriorado.

Roturas por el mal apilamiento al momento de desarrollar.

Inocuidad Medio

Aplicación de buenas Prácticas de almacenamiento.


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CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (B. Cereus)

Inadecuada manipulación y limpieza de utensilios.

Salubridad Bajo

BPM / Programa de H y S.

Capacitación en BPM.

QUIMICO:Dosificación incorrecta de insumos químicos.

Descuido del personal.

Balanza descalibrada.

Salubridad Bajo

Capacitación al personal.

Calibración anual de balanzas..

FISICO:Partículas extrañas: polvo, pitas, piedras, cabellos, etc.

Deficiente limpieza del personal.

Inadecuada limpieza, harinas e insumos ya contaminados.

Salubridad Bajo

Capacitación al personal en BPM.



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BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos. (Staphylococcus Aureus, E. Coli, coliformes).

Contaminación cruzada.

Deficiente limpieza y desinfección de equipos, condiciones de manipuleo e higiene personal.

Salubridad Medio

Cumpliendo con programa de Higiene y Saneamiento.


QUIMICO:Residuos de detergentes en el equipo.

El equipo puede tener residuos de desinfectantes y detergentes utilizados en la limpieza y desinfección.

Inocuidad Bajo


FISICO:Contaminación con objetos extraños.

Deficiente higiene personal.

Uso de bolsas plásticas para el dosificado.

Salubridad Bajo



CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Supervivencia de microorganismos patógenos. (Staphylococcus Aureus, E. Coli).


Inadecuada limpieza de equipos.

Salubridad Bajo


BPM / Programa de Higiene y Saneamiento.



SalubridadBajo



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Salubridad Bajo

Programa de Higiene y Saneamiento.

Capacitación en BPM..

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, coliformes).

Deficiente limpieza y desinfección de equipos y utensilios;

Condiciones de manipuleo e higiene personal.

Salubridad Medio





Inocuidad Bajo


FISICO:Contaminación con objetos extraños: cabellos, pedazos de tela, hilos del saco de harina, etc.


Descuido del personal

Salubridad Bajo

Limpieza de la maquina de trabajo antes de iniciar esta operación.


CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).

Inadecuada limpieza de las latas

Salubridad Bajo BPM / Programa de

Higiene y Saneamiento.

QUIMICO:Residuos de detergentes en las latas.

Las latas pueden contener residuos de desinfectantes y detergentes utilizados en la limpieza y desinfección.

SalubridadBajo

Cumplir en forma efectiva el Programa de Higiene y Saneamiento.



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BIOLÓGICO:Supervivencia de microorganismos espórulados.

El tratamiento térmico es deficiente, entonces podrá existir la supervivencia de m.o.s. y la humedad del producto. Final será elevada y permitirá la proliferación de estos..

Inocuidad Alto

Control de parámetros: tiempo y temperatura.


Control visual permanente.

Mantenimiento preventivo del horno.


BIOLÓGICO:Recontaminación de producto con m.o. patógenos (B. Cereus).

Cercano de ambientes no compatibles, aire contaminado y contaminación cruzada.

Inocuidad Bajo

Contar con un área adecuada, aislada y con buena ventilación.



CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PANES FORTIFICADOS

ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA

PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Recontaminación del producto con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, coliformes).

Inadecuado manipuleo.

Deficiente higiene personal y de la mesa.





Página 70


BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus).

Mal sellado, recalentamiento de la máquina selladora y/o


Fallas técnicas

Inocuidad Alto

Control de la temperatura de la maquina selladora.

Mantenimiento preventivo de la selladora manual.

Capacitación.QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).

Mal sellado de los bolsones.

Inocuidad Bajo Capacitación al personal.

QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos y mohos micotoxinas (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).

Deterioro del producto.

Espacio insuficiente en el almacén.

Rotura de bolsones por mal apilamiento.

Inocuidad Bajo




CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA DISTRIBUCIÓN DE LOS PANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓN


Página 71


BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Bacillus Cereus).


Rotura de los bolsones por deficiente manipuleo en el estibado y apilamiento.

Vehículos de transporte en mal estado.

Inocuidad Medio



Elaboración de especificaciones para la contratación de vehículos de transporte.

Programa de Distribución y Transporte.

QUIMICO:Contaminación del producto con residuos de combustible.


Migración de olores al producto.

Salubridad Bajo


Inspección previa del vehículo.

Cumplimiento del programa de distribución y transporte.

FISICO:Ningún peligro identificado

9.2. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS.

CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN.


MATERIA PRIMA


Página 72




Elevada humedad en la zona de almacenamiento de acopiadores.

Inocuidad Medio


Evaluación sensorial y control de la humedad.

Control de los análisis mediante certificado y/o informe de ensayo.


Uso de alta dosis.


Inocuidad Bajo


Evaluación sensorial en la recepción.

FISICO:Presencia de materias extrañas (presencia de pitas, piedras, etc.).

Rotura de sacos durante el transporte.

Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Presencia de mohos y levaduras. (Aerobios mesófilos, Enterobacterias)

Elevada humedad en la zona de almacenamiento y transporte.

Inocuidad Bajo



FISICO:presencia de materias extrañas (pitas, piedras, etc.)


Salubridad Bajo


Evaluación sensorial.

BIOLÓGICO:Contaminación con m.o.s. patógenos (Staphylococcus Aureus, coliformes).

Rotura de envases.

Inocuidad Bajo


Control de condiciones del almacén.

QUIMICO:Presencia de antioxidantes fenólicos.

Uso de antioxidantes no permitidos.

Exceso de dosificación.

Inocuidad Bajo


Control de protocolos emitidos por el proveedor.

Ningún peligro identificado.

CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS



PRODUCCIÓN


Página 73


BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus)

Ataque por roedores.

Rotura de sacos y envases por mal apilamiento.

Inocuidad Medio

Sistema eficaz de control de proveedores / programa de H y S.


BIOLOGICO:Proliferación de mohos y levaduras (Aspergillus flavun, P. parasiticum)

Elevada humedad del ambiente.

Capacitación al personal (PEPS).

Contar con adecuada ventilación.

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).



Fallas técnicas

Inocuidad Alto



Capacitación.QUIMICO:Dosificación incorrecta de insumos químicos.



Salubridad Baja

Calibración anual de balanzas.


FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, etc.).

Inadecuada limpieza de harinas y insumos ya contaminados.


Salubridad Bajo




Deficiente limpieza y desinfección de equipos.

Condiciones de manipuleo y higiene personal.

Salubridad Medio

Cumpliendo con el Programa de higiene y saneamiento.




Uso de bolsas plásticas para el dosificado y uso de espátula de madera.

Salubridad Bajo



CUADRO N° 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS


Página 74




PRODUCCIÓN



Deficiente higiene personal y limpieza de equipos y utensilios.

Salubridad Medio Cumplimiento del




Salubridad Bajo

Cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento.

Mantenimiento de la faja transportadora de la maquina.

BIOLÓGICO:Supervivencia de microorganismos patógenos y espórulados.

Galletas crudas por no alcanzar temperatura de proceso.

Inadecuada transferencia del calor por fallas del equipo o descuido del personal.

Inocuidad Alto



Capacitación del personal.

Control de parámetros: temperatura y tiempo.

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus, Aerobios mesófilos)

Inadecuada ventilación y deficiente área de ventilación.

No cumplir con el tiempo especificado de enfriamiento.

Inocuidad Medio

Buenas practicas de manufactura / programa de higiene y saneamiento.

Contar con un área adecuada y aislada.

Controlar el tiempo de enfriado.

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, coliformes).

Inadecuado manipuleo, deficiente higiene del personal.

Presencia de insectos (moscas).

Inocuidad Bajo


Control de higiene del personal.




Salubridad Bajo



CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS


Página 75



PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli, Coliformes).


Deficiente higiene personal y maquinaria.

Material de empaque en malas condiciones.

Inocuidad Bajo




Material protegido del medio ambiente y almacenado en un lugar adecuado.

BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (B. Cereus).


Descuido del personal. Fallas técnicas.

Inocuidad Medio

Control de sellado. Control de

temperatura de maquina selladora.

Mantenimiento de equipos (cuchilla fijo)



Deficiente higiene del personal.

Salubridad Bajo



EMBALADO


BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Aerobios mesófilos, B. Cereus)


Rotura de cajas por el mal apilamiento.


Inocuidad Bajo

Buenas condiciones de almacenamiento (ventilación espacio).


Cumplimiento del programa de higiene y saneamiento.

BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Bacillus Cereus)


Rotura de cajas por deficiente manipuleo en el estibado y apilamiento.


Inocuidad Medio




QUIMICO:Contaminación del producto con residuos del combustible.


Salubridad Bajo



Cumplimiento del programa de distribución.


Página 76


9.3. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS.

CUADRO Nº 3: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN.


MATERIA PRIMABIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos y micotoxinas (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).


Elevada humedad en la zona de almacenamiento de acopiadores.

Inocuidad Medio


Evaluación sensorial y control de la humedad.

Control de los análisis mediante certificado y/o informe de ensayo.


Uso de alta dosis.


Inocuidad Bajo


Evaluación sensorial en la recepción.


Rotura de sacos durante el transporte.

Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Presencia de mohos y levaduras (Aerobios mesófilos, Enterobacterias).

Elevada humedad en la zona de almacenamiento y transporte.

Inocuidad Bajo



FISICO: presencia partículas extrañas.


Salubridad Bajo


Evaluación sensorial.

BIOLÓGICO:Contaminación con m.o.s. patógenos (S. aureus).

Rotura de envases.

Inocuidad Bajo


Control de condiciones del almacén.

QUIMICO:Presencia de antioxidantes fenólicos.

Uso de antioxidantes no permitidos.

Exceso de dosificación.

Inocuidad Bajo


Control de protocolos emitidos por el proveedor.


Página 77



CUADRO N° 3: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS



PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus).

Ataque por roedores.

Rotura de sacos y envases por mal apilamiento.

Inocuidad Medio

Sistema eficaz de control de proveedores / programa de H y S.


BIOLOGICO:Proliferación de mohos y levaduras. (A. Flavun, P. Parasiticum).

Elevada humedad del ambiente.

Capacitación al personal (PEPS).

Contar con adecuada ventilación.

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (S. Aureus, E. Coli).



Fallas técnicas.

Inocuidad Alto



Capacitación.QUIMICO:Dosificación incorrecta de insumos químicos.



Salubridad Baja

Calibración anual de balanzas.



Inadecuada limpieza de harinas y insumos ya contaminados.


Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos. (Staphylococcus Aureus, E. Coli).


Condiciones de manipuleo y higiene personal.

Salubridad Medio




Página 78




Uso de bolsas plásticas para el dosificado y uso de espátula de plástico.

Salubridad Bajo



UADRO N° 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos. (Staphylococcus Aureus, E. Coli, Aerobios mesófilos).





QUIMICO:Residuos de detergentes y desinfectante en el equipo y utensilios.

El equipo puede tener residuos de detergente y desinfectantes utilizados en la limpieza y desinfección.

Inocuidad Bajo




Salubridad Bajo


Mantenimiento de la faja transportadora de la maquina.


Página 79





Inocuidad Bajo

Cumpliendo con el programa de higiene y saneamiento.




Inocuidad Bajo









Inocuidad Bajo


FISICO:Presencia de materias extrañas (piedras, pitas, pelo, etc.).


Salubridad Bajo



CUADRO Nº 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS



PRODUCCIÓN




Salubridad Medio



Descuido del personal. Salubridad Bajo



Página 80


BIOLÓGICO:Supervivencia de microorganismos patógenos y espórulados.

Galletas crudas por no alcanzar temperatura de proceso.

Inadecuada transferencia del calor por fallas del equipo o descuido del personal.

Inocuidad Alto



Capacitación del personal.

Control de parámetros: temperatura y tiempo.

BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (B. Cereus)

Inadecuada ventilación y deficiente área de ventilación.

No cumplir con el tiempo especificado de enfriamiento.

Inocuidad Medio

Buenas practicas de manufactura / programa de higiene y saneamiento.

Contar con un área adecuada y aislada.

Controlar el tiempo de enfriado.


Inadecuado manipuleo, deficiente higiene del personal.

Presencia de insectos (moscas).

Inocuidad Bajo





Descuido del personal. Salubridad Bajo



CUADRO N° 2: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS DE AGUA FORTIFICADAS


PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).


Deficiente higiene personal y maquinaria.

Material de empaque en malas condiciones.

Inocuidad Bajo




Material protegido del medio ambiente y almacenado en un lugar adecuado.


Página 81


BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (B. Cereus)


Descuido del personal. Fallas técnicas.

Inocuidad Medio

Control de sellado. Control de

temperatura de maquina selladora.

Mantenimiento de equipos (cuchilla fijo)



Deficiente higiene del personal.

Salubridad Bajo



EMBALADO


BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (B. Cereus).


Rotura de cajas por el mal apilamiento.


Inocuidad Bajo

Buenas condiciones de almacenamiento (ventilación espacio).


Cumplimiento del programa de higiene y saneamiento.

BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Bacillus Cereus).


Rotura de cajas por deficiente manipuleo en el estibado y apilamiento.


Inocuidad Medio




QUIMICO:Contaminación del producto con residuos del combustible.


Salubridad Bajo



Cumplimiento del programa de distribución.

9.4. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS.




MATERIA PRIMA


Página 82





Inocuidad Medio





Uso de alta dosis.


Inocuidad Medio






Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos (A. Mesófilos, E. Coli, B. Céreus, A. flavus, A. parasiticus).

Empaques mal cerrados y / o deteriorados.

Inocuidad Medio



QUIMICO:Presencia de micotoxinas.


Inocuidad Medio





Salubridad Bajo






MATERIA PRIMA


Página 83




Inocuidad Bajo



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Contaminación con Mesófilos, mohos y levaduras.




QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Presencia de Microorganismos Patógenos (Salmonella, S. Aureus, E. coli).

Deficiente tratamiento térmico.

Inocuidad Bajo



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Ningún peligro identificado.

QUIMICO:Metales pesados. Elevada dosis. Salubridad Bajo



FISICO:Impurezas.


Salubridad Bajo





Página 84


MATERIA PRIMA

BIOLÓGICO:Aeróbios mesófilos, E. Coli y levaduras.


Inocuidad Medio



QUIMICO:Exceso de dióxido de azufre.


sensorial.








Inocuidad Bajo


FISICO:impurezas








Salubridad Bajo




Salubridad Bajo





Inocuidad Bajo





Página 85





MATERIA PRIMABIOLÓGICO:Desarrollo de microorganismos patógenos, mohos y levaduras (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).



Salubridad Medio



QUIMICO:Ningún peligro identificado,.FISICO:Sobre empaque de materia prima, insumo y material de empaque sucio y / o deteriorado.


Inocuidad Medio



Página 86


CUADRO Nº 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (Bacillus Cereus)


Salubridad Bajo



QUIMICO:Dosificación incorrecta de insumos químicos.



Salubridad Bajo


Calibración anual de balanzas..




Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos. (Staphylococcus Aureus, E. Coli).



Salubridad Medio





Inocuidad Bajo





Salubridad Bajo



CUADRO Nº 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS


Página 87










Salubridad Bajo







Salubridad Medio





Inocuidad Bajo





Salubridad Bajo




Página 88


CUADRO N° 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS









Salubridad Bajo





El tratamiento térmico es deficiente, entonces podrá existir la supervivencia de m.o.s. y la humedad del producto. Final será elevada y permitirá la proliferación de estos.

Inocuidad Alto






BIOLÓGICO:Recontaminación de producto con m.o. patógenos (Bacillus Cereus)


Inocuidad Bajo





Página 89


CUADRO N° 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE BIZCOCHOS FORTIFICADOS


PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Recontaminación del producto con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, Coliformes, E. Coli).






BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).



Fallas técnicas.

Inocuidad Alto



Capacitación.QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus, E. Coli).



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos y mohos (Aeróbios Mesófilos, E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillum parasiticum).




Inocuidad Bajo





Página 90


CUADRO N° 4: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA DISTRIBUCIÓN DE LOS BIZCOCHOS FORTIFICADOS



PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Bacillus cereus)




Inocuidad Medio








Salubridad Bajo






Página 91


9.5. ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA PRODUCCIÓN DE PAPAPANES FORTIFICADOS.




MATERIA PRIMA

BIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos (E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillun parasiticum).



Inocuidad Medio





Uso de alta dosis. Uso de productos

no aprobados.Inocuidad Medio






Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Presencia de microorganismos patógenos (A. Mesófilos, E. Coli, B. Céreus, Clostridium Botulinun, Estaphylococcus Aureus).

Deficiente tratamiento térmico.


Inocuidad Medio



Cumplir con programa de Higiene y Saneamiento.


QUIMICO:Presencia de micotoxinas (Aflatoxinas).


Inocuidad Medio




Página 92




Salubridad Bajo






MATERIA PRIMA

BIOLÓGICO:Contaminación con Mesófilos, hongos.


Inocuidad Bajo



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Presencia de hongos y/o m.o. patógenos (E. Coli, B. Céreus, A. flavus, P. parasiticum).




QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.Ningún peligro identificado.

BIOLÓGICO:Ningún peligro identificado

Deficiente tratamiento térmico (pasteurización).

Inocuidad Bajo



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Ningún peligro identificado.


Página 93



Elevada dosis. Salubridad Bajo



FISICO:Impurezas.


Salubridad Bajo




MATERIA PRIMA

BIOLÓGICO:Aeróbios mesófilos, Enterobacterias y levaduras.


Inocuidad Medio



QUIMICO:Exceso de dióxido de azufre.


sensorial.








Inocuidad Bajo


FISICO:impurezas








Salubridad Bajo



Página 94




Salubridad Bajo





Inocuidad Bajo







MATERIA PRIMABIOLÓGICO:Desarrollo de microorganismos patógenos, hongos (E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillun parasiticum).



Salubridad Medio



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Sobre empaque de materia prima, insumo y material de empaque sucio y/o deteriorado.


Inocuidad Medio



Página 95


CUADRO Nº 5: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (S. Aureus).


Salubridad Bajo






Salubridad Bajo



BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (S. Aureus, E. Coli, Coliformes).



Salubridad Medio




Página 96




Inocuidad Bajo





Salubridad Bajo



CUADRO N° 5: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Supervivencia de microorganismos patógenos (S. Aureus, E. Coli).



Salubridad Bajo





Salubridad Bajo





Salubridad Bajo


Capacitación en BPM..


Página 97


BIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (S. Aureus, E. Coli, Coliformes).

Deficiente limpieza y desinfección de equipos y utensilios;

Condiciones de manipuleo e higiene personal.

Salubridad Medio





Inocuidad Bajo


FISICO:Contaminación con objetos extraños: cabellos, pedazos de tela, hilos del saco de harina, etc.


Descuido del personal

Salubridad Bajo

Limpieza de la maquina de trabajo antes de iniciar esta operación.


CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Contaminación con microorganismos patógenos (S. Aureus, E. Coli).






Salubridad Bajo





Página 98



El tratamiento térmico es deficiente, entonces podrá existir la supervivencia de m.o.s. y la humedad del producto. Final será elevada y permitirá la proliferación de estos.

Inocuidad Alto






BIOLÓGICO:Recontaminación de producto con m.o. patógenos. (B. Cereus)


Inocuidad Bajo




CUADRO N° 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA ELABORACIÓN DE PAPAPANES FORTIFICADOS



PRODUCCIÓNBIOLÓGICO:Recontaminación del producto con microorganismos patógenos (S. Aureus, E. Coli, Coliformes).







Página 99


BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (Staphylococcus Aureus).



Fallas técnicas

Inocuidad Alto



Capacitación.

QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (S. Aureus, E. Coli).



QUIMICO:Ningún peligro identificado.FISICO:Ningún peligro identificado.BIOLÓGICO:Recontaminación con microorganismos patógenos (E. Coli, Bacillus Céreus, Aspergillus flavus, Penicillun parasiticum).




Inocuidad Bajo




CUADRO Nº 1: ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA DISTRIBUCIÓN DE LOS PAPAPANES FORTIFICADOS




Página 100


PRODUCCIÓN

BIOLÓGICO:Contaminación microbiana del producto (Bacillus Céreus).




Inocuidad Medio








Salubridad Bajo





10. PUNTOS CRITICOS DE CONTROLEn este capítulo se indican las etapas dentro del flujo de procedimiento de consideradas Punto Críticos de Control (PCC). Un PCC es un procedimiento y/o etapa donde se ejerce un control, indicándose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas preventivas, límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control de estos puntos.

10.1. SECUENCIA DE DESICIONES PARA IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Utilizando el árbol de decisiones para todas las etapas del flujo de procesamiento la Galleta Fortificada se identifica los Puntos Críticos de Control.

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5PCC

OBSERVACIONES


Página 101


Recepción de materia prima: harina de

trigo

Presencia de hongos y presencia de micotoxinas

SI SI NO SI NO SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Residuos de producto químico en granos


Presencia de piedras, pitas, plástico, cáscaras, rafia


Recepción de insumos:

Azúcar Presencia de Mohos y Levaduras

Presencia de grumos

Exceso de dióxido de azufre.

SI SI NO NO --- NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Manteca vegetal

Presencia de peróxidos

Cambio de estadoSI SI NO NO --- NO

Respondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Sal yodada Presencia de minerales SI SI NO NO --- NO


Bicarbonato de amonio

Presencia de sustancias tóxicas

SI SI NO NO---

N0


Bicarbonato de sodio

Presencia de sustancias tóxicas SI SI NO NO

---N0


Concentrado proteico de soya

Presencia de hongos SI SI NO NO --- NO


Lecitina de soya

Presencia de sustancias tóxicas SI SI NO NO

---N0


Suero de Presencia SI SI NO NO --- NO Respondiendo las


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leche Salmonella, elevado recuento de coliformes

preguntas del árbol de decisiones

Esencia Presencia de olores extraños SI SI NO NO --- NO


Sulfato ferroso

Contaminación con minerales pesados SI SI NO NO --- NO


Recepción de Envase, empaque y Embalaje

Contaminación con metales pesados


Almacenamiento de Materia Prima e insumo

Contaminación con Microorganismo patógeno


Dosimetría / Pesado

Contaminación con Microorganismo Patógeno


Cremado / Mezclado

Contaminación con Microorganismo Patógeno

SI SI NO NO---

NORespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Estampado Contaminación con Microorganismo Patógeno

SI SI NO NO---


Horneado Supervivencia de microorganismos patógenos y/o esporas

SI SI SI --- --- SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones

Enfriado Y Seleccionado

Contaminación con microorganismo Patógeno

SI SI NO NO---


Envasado Recontaminación del producto con microorganismo patógeno

SISI

NO

SI

--- SIRespondiendo las preguntas del árbol de decisiones


Página 103


Empacado Recontaminación del producto con microorganismo patógeno

SI SI NO NO---


Almacenado de producto Final

Recontaminación del producto con microorganismo patógeno

SI SI NO NO---


Distribución Recontaminación del producto con microorganismo patógeno


Basándose en el árbol de decisiones:Donde:

P1: ¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?

P2: ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

P3: ¿Está etapa esta diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

P4: ¿Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables?

P5: ¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel aceptable?

Para la determinación de los PCC por etapa del proceso se utilizó como herramienta el árbol de decisiones, el cual permite el análisis de cada etapa, concluyendo que los puntos críticos de control en la Línea del proceso productivo de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado:

PCC1 : Recepción de materia prima PCC2 : Horneado.PCC3 : Sellado.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC1)RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

PELIGROS A CONTROLAR:- Presencia de micotoxinas en: harina de trigo - Presencia de mohos y levaduras.Medidas Preventivas

Límite Crítico Monitoreo Acciones Correctivas


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Evaluación Sensorial

Evaluación sensorial CONFORME.De acuerdo a los aspectos característicos de cada producto, según las fichas técnicas y/o certificado de calidad, según sea el caso.

El encargado del control de calidad en cada lote toma una muestra y evalúa sensorialmente.

Si se encuentra una no conformidad, el jefe de planta ordena la identificación y retención del lote para su posterior rechazo y devolución.

Control de Humedad

Cumplir con el porcentaje de humedad.

El encargado del control de calidad en cada lote toma una muestra y determina el % de humedad utilizando una balanza para la determinación rápida de humedad.

Cuando el resultado no es satisfactorio, el jefe de planta ordena la identificación y retención del lote, para su posterior devolución.

Evaluación de Proveedores Y Materia Prima e Insumos.

Cumplir con los requisitos de Evaluación y Selección.

El jefe de planta cada vez que recepcione la materia prima verificará los resultados de los certificados de análisis proporcionados por el proveedor.

Cuando el proveedor no cumple con la Evaluación y selección de Proveedores de acuerdo a la calidad de materias primas y se selecciona a los proveedores validados.

ResponsablesJefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de Calidad (ejecuta)REGISTROS Formato HA-01: RECEPCION DE MATERIA PRIMAFormato PHS-08: EVALUACIÓN DE PROVEEDORESFormato PHS-09: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA/INSUMOFormato HA-05: ACCIONES CORRECTIVASFRECUENCIA: Cada vez que se recepcione la materia Prima y Insumos.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC2)TEMPERATURA DE HORNEADO

PELIGRO A CONTROLAR- Supervivencia de microorganismos patógenos.- Contaminación por microorganismos que se hayan desarrollado en el horno- Productos crudos o quemados debido a la inadecuada temperatura en el horneado

Medida Preventivas


Control de parámetros: tiempo y temperatura

GALLETA FORTIFICADA:Temperatura de horneado de 240 -

Diariamente durante el turno de trabajo, el operario o el TAC controla los límites

Si se detecta una anomalía en el interior del horno o alguna falla en el tablero de control, se detiene la producción


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según parámetros establecidos

280°C y por 15 a 20 min.

PAN FORTIFICADO:Temperatura de horneado de 160 - 260°C y por 15 a 20 min.

PAN FORTIFICADO:Temperatura de horneado de 170 - 250°C y por 17 a 22 min.

BIZCOCHO FORTIFICADO:Temperatura de horneado de 160 - 210°C y por 18 a 25 min.

permisibles de temperatura establecidos en el formato de control de temperatura según sea el tipo de producto y controlar el tiempo de cocción de cada uno de ellos para el formato.

y verifica el desperfecto de la lectura de temperatura, se comunica al responsable de la planta, busca el motivo del desperfecto, revisar de inmediato y se ajustan a los parámetros.Todo producto que paso por el horneado desde el último control será separado e identificado para verificar si es conforme, y los productos no conformes podrán ser reemplazados.Las acciones correctivas se registran en el formato HA-05: Acciones Correctiva

ResponsablesJefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de Calidad (ejecuta)REGISTROS ASOCIADOS:Formato HA-02: CONTROL DE HORNEADOFormato HA-05: ACCIONES CORRECTIVASFRECUENCIA: Cada Batch.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 3 (PCC3)SELLADO

PELIGRO A CONTROLAR:- Contaminación con microorganismos patógenosMedidas Preventivas



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Control de Sellado

Sellado hermético cero defectos

Diariamente y cada hora durante el turno de trabajo el TAC toma al azar un paquete de producto para verificar el sellado hermético presionando la parte central del paquete, el resultado de su verificación es registrado

Si el operario o el TAC detectan un paquete con fallas en el sellado, detiene la producción y verifica el funcionamiento de la empacadora, se comunica al responsable de la planta, para buscar los motivos de las fallas.

Control de temperatura de la máquina empacadora

GALLETA FORTIFICADA Y GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA:

Temperatura rodillo:100 – 180 ºC.Temperatura mordaza:100 – 150 ºC.

El Encargado del control de calidad diariamente y durante el turno de trabajo verifica las temperaturas de la maquina empacadora.

Si el jefe de planta detecta un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si el defecto se origino por falla de la maquina, ésta se revisa inmediatamente y se ajustan los parámetros.

ResponsablesJefe de Planta (supervisa)Encargado del Control de calidad (ejecuta)REGISTROS ASOCIADOS:

Formato HA-03-A: CONTROL DE SELLADO PARA GALLETAS FORTIFICADAS Y GALLETAS DE AGUA FORTIFICADA.Formato HA-03-B: CONTROL DE SELLADO PARA PANES FORTIFICADOS, BIZCOCHOS FORTIFICADOS Y PAPAPANES FORTIFICADOS.Formato HA-05: ACCIONES CORRECTIVASFRECUENCIA: Cada Batch.

11. PROCEDIMIENTO DE MONITOREO

Para el monitoreo de los puntos críticos se establece un sistema donde se registra los datos. Los registros son fáciles de entender.

En el monitoreo de los puntos críticos se incluye la revisión de los termómetros, así como de su calibración, según fuera necesario. El termómetro del horno es utilizado


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en la actividad de vigilancia y verificación del sistema HACCP, el registro de la temperatura ambiente, y se entrega al Jefe de Planta al final de cada día.

En el PCC1 se tiene que controlar la humedad, los resultados microbiológicos y los empaques dañados de las materias primas al ser recepcionadas, por cada lote que ingresa a la planta de proceso. El Jefe de Planta tomará una muestra representativa de cada lote (según tabla de muestreo – ANEXOS) y determinara el % de humedad de cada tipo de materia prima, utilizando una balanza para la determinación rápida de humedad. El resultado de las evaluaciones serán registradas en el registro HA – 01, donde indican criterios y parámetros establecidos para cada producto y de acuerdo a los resultados obtenidos el Jefe determinará la aceptación o rechazo del lote obtenido.

En el PCC2 se tendrá que controlar la temperatura del horno que esté dentro del margen del límite critico, donde el operario del horno lo registrará en el registro HA – 02, controlando la temperatura de ingreso, proceso y de salida.

PRODUCTOPRODUCTO T° DE PROCESOT° DE PROCESO TIEMPOTIEMPOGalletas Fortificadas o EnriquecidasGalletas Fortificadas o Enriquecidas 230 – 300 °C230 – 300 °C 15 – 20 min.15 – 20 min.

Panes FortificadosPanes Fortificados 180 – 260 °C180 – 260 °C 18 – 26 min.18 – 26 min.Galletas de Agua FortificadosGalletas de Agua Fortificados 170 – 250 ºC170 – 250 ºC 17 – 22 min.17 – 22 min.

Bizcochos FortificadosBizcochos Fortificados 160 – 210 ºC160 – 210 ºC 18 – 25 min.18 – 25 min.Papapanes FortificadosPapapanes Fortificados 140 – 210 ºC140 – 210 ºC 15 – 18 min.15 – 18 min.

En el PCC3 se tendrá que controlar el sellado hermético de los paquetes para evitar la contaminación del producto, y se verificará la hermeticidad, el responsable del control tendrá que tomar al azar 10 muestras del producto por cada batch durante toda la producción y registrar en el registro HA–03-A y HA-03-B (FUENTE: NTP-ISO2859-I). Verificando el rango de temperatura del rodillo y la mordaza se encuentren dentro de los límites críticos.

Sellado hermético, CERO bolsas defectuosas.

Temperatura de rodillo : 100 – 180 °C.

Temperatura de mordaza : 100 – 150 °C.

12. PRODUCTO NO CONFORME:

Los productos no conformes son aquellos que no cumplen con las especificaciones o que hayan salido de los límites de los Puntos Críticos de Control.

12.1. OBJETIVO Definir las acciones correctivas con los productos no conformes


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12.2. ALCANCE

Los procedimientos de las acciones correctivas se aplican a los a aquellos productos terminados que no cumplen con los requisitos de calidad especificados.

12.3. PROCEDIMIENTOLos procedimientos para controlar los productos no conformes son:

La materia prima que no cumple con las especificaciones requeridas se

deberá de separar y/o devolver al proveedor registrándolo como producto no conforme.

El producto horneado con temperatura fuera del límite se considera producto no conforme, porque a temperaturas menores indicados el límite critico el producto sale crudo, y a temperaturas mayores del limite critico establecido el producto sale quemado, se corregirá la temperatura de horneo, pero el producto se deberá de retirar del proceso.

El producto envasado que no haya sido sellado herméticamente retornará a la línea de proceso para ser reenvasado sino no ha salido del área, si el producto ha sido manipulado sin las buenas practicas de manufactura y haya salido del área presentando un mal sellado este producto se retirará registrándolo a lo cual de le denominará producto no conforme.

Los productos no conformes son retirados y se destina bajo supervisión hasta su disposición final.

12.4. RESPONSABLES

El Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de hacer cumplir los procedimientos del manejo de los productos no conformes.

Cuando se presenta estas desviaciones de los límites de control de aquellos productos se registrará en el registro HA – 04 de PRODUCTOS NO CONFORMES, para luego tomar las acciones de corrección.

13. ACCIONES CORRECTIVAS


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El registro de las acciones correctivas es un sistema de registro de datos, se utiliza para crear registros de cualquier acción correctiva aplicada debido a desviaciones de los límites críticos en los puntos críticos de control.

El equipo HACCP ha elaborado un plan específico de acciones correctivas que será seguido cuando exista una desviación de un límite crítico en un punto crítico de control.

Acciones correctivas planeadas para los puntos críticos de control:

Recepción de las materias primas: El Jefe de Planta separa y toma el control sobre todos los productos que no cumplen con las especificaciones requeridas, o con los productos que tengan el envase deteriorado.

Temperatura de horneado: El operario del horno o técnico de mantenimiento identifica el problema en el termómetro del horno en la misma máquina, lo repara de manera que el mismo problema no vuelva a ocurrir en el futuro inmediato; el personal de mantenimiento planea revisiones de mantenimiento preventivo.

Envasado: El Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la Calidad al encontrar envases mal sellados, revisará inmediatamente el nivel de la empacadora, pasa una muestra control por el sistema reparado y verifica que esté funcionando correctamente, y aplicará las Buenas Practicas de Manufactura.

Cuando los productos sean determinados como productos no conformes se retiran de la planta bajo supervisión hasta su disposición final.

Los registros de las Acciones Correctivas se encuentran disponibles en los puntos críticos de control, para que puedan ser usados inmediatamente cuando se descubre una desviación en el proceso de elaboración y cuando sea producto no conforme. Todos los registros de acciones correctivas, que han sido utilizados durante el día, son entregados al Jefe de Planta.Los datos obtenidos de las desviaciones de los puntos críticos de control se registrarán en el registro HA – 05 de ACCIONES CORRECTIVAS.

14. RECLAMOS Y/O QUEJAS


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Cuando el producto presenta alguna desviación o un defecto en producción o no se le comunica a tiempo para tomar las acciones correctivas inmediatas, el mismo que presenta problemas y conllevan al reclamo y/o queja por los consumidores.

Al presentarse los reclamos y quejas de los productos y/o de sus características por parte de los consumidores u otros, se registrará en el registro HA – 06, que será llenado por el Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la Calidad, quién o quienes tomarán las decisiones correctas para los productos y se le dará un seguimiento de la acciones correctivas dadas a los mismos.

15. CONTROL DE MERMA

El control de merma se realiza en cada etapa de proceso en la elaboración de los productos de la planta de procesamiento.

En todas las etapas se presentan mermas debido a la actividad que se realiza:

En la etapa de dosificado de crudos la merma es el producto que cae al piso cuando se va retirando del saco (barredura) y lo que cae al piso al abrir los sacos y comenzar a pesar

En la amasadora el producto que cae fuera de la tina es merma En el envasado es el producto que cae al piso o se pierde por contaminación

La merma producida en cualquiera de las etapas de producción se registra en el registro con código HA – 07 para un control de las mismas.

16. LIBERACION DE PRODUCTO TERMINADO

16.1. OBJETIVO

Tener la certificación que nos acredite una certificadora acreditada por INDECOPI, a que se cumplan con los parámetros establecidos y ofrecidos, además que si tiene principios científicos expresados en el manual.

16.2. ALCANCE

El presente procedimiento abarca la línea del proceso Productivo de Galleta Fortificada, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado, Bizcocho Fortificado y Papapan Fortificado, el cual está dirigido para los distintos programas sociales.

16.3. PROCEDIMIENTO


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Cada vez que es finalizado un lote de producción este se comunica a través de una solicitud a un laboratorio acreditado.Una vez programada la fecha de toma de muestra esta se realiza con presencia de un representante de la empresa que compra los productos.Siete días después de realizada la toma de muestras se recepciona el certificado de conformidad con el que el producto se entrega a la persona o empresa compradora.

16.4. RESPONSABLES

Jefe de Aseguramiento de la Calidad : InvestigaControl de Calidad : Recepciona y solucionaGerente General : Se le informa

Cuando se presenta el tiempo para la liberación de los lotes producidos se anotará en el registro HA – 08 de LIBERACION DE LOTES, para luego tomar las acciones de corrección.

17. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP:

La verificación es un procedimiento de vigilancia de los resultados de la aplicación del plan HACCP en los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos sujetos a supervisión, haciendo uso de las pruebas complementarias y/o registros de monitoreo de control de los puntos críticos.

17.1. OBJETIVO

Los objetivos de la verificación del Plan HACCP son: Establecer el procedimiento de verificación del plan HACCP. Observar el funcionamiento y los resultados de las actividades de vigilancia

del plan HACCP en la elaboración de los productos ya mencionados.

17.2. REQUISITOS

Los requisitos reglamentarios para la verificación continua son:

La calibración de los instrumentos para la vigilancia del proceso Observaciones directas de las actividades de vigilancia y las acciones

correctivas La revisión de los registros producidos y mantenidos en conformidad con

análisis de riesgo a diario

Se incluye para la verificación, la calibración de instrumentos para la vigilancia del proceso, los termómetros utilizados durante las revisiones de temperaturas, la empacadora en el sellado hermético de los paquetes y las balanzas.


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Los documentos de referencia son:

El plan HACCP Los registros del plan Informes de verificación Programa de Higiene y Saneamiento Manual de Buenas Practicas de Manufactura y otros documentos que contribuyen a la verificación del plan.

La revisión de los registros del control de los puntos críticos de control, es una forma más frecuente de verificar el plan HACCP. Se revisará los registros de: control de materias primas, temperatura de horneo y el envasado de producto final, y podrá observar al operario midiendo la temperatura o medir la temperatura el mismo Jefe de Planta.

17.3. RESPONSABLES

Es aplicado por el equipo HACCP o por personal externo cuando efectúe auditorias internas de calidad en la empresa, por lo tanto los responsables de la verificación interna del plan HACCP son los miembros del equipo HACCP.

El equipo HACCP o consultores externos conocedores del Sistema HACCP harán pruebas y podrán monitorear los puntos críticos de control durante la visita periódica programada que será mensual o en cada producción como mínimo, a fin de constatar la aplicación del sistema HACCP.

Los aspectos a verificar son:

Aplicación del plan HACCP Procedimiento y monitoreo de los puntos críticos de control. Manejo de desviaciones de los límites críticos. Manejo de registros relacionados con el plan HACCP. Calidad de materia prima y producto terminado (toma de muestra y análisis

de laboratorio). Programa de Higiene y Saneamiento. Buenas Practicas de Manufactura Capacitación, motivación y estado de salud del personal

Los resultados de los análisis deben corresponder a los valores de los registros respectivos del monitoreo del sistema. Se disponen registros HA-09. VERIFICACIÓN DEL HACCP


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Una vez terminada la verificación, el equipo de Auditores, el Gerente General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes.

17.4. FRECUENCIA AUDITORIAS INTERNAS: Semestral. AUDITORIAS EXTERNAS: Anualmente.

18. VALIDACIÓN

18.1. OBJETIVO

El objetivo de la validación es: Desarrollar actividades que aseguren la efectividad de la aplicación del plan

en la obtención de un producto inocuo.

18.2. ALCANCE

El Sistema de Validación es el procedimiento que permite probar que los elementos de un sistema son eficaces, y será llevado acabo por el equipo HACCP durante las reuniones mensuales, cuando se trata de una validación interna. Pero la VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP Y DE LOS PRERREQUISITOS lo realiza DIGESA al inspecciona la planta de producción. Los resultados de los mismos se registrarán en las Actas de Reuniones del Equipo HACCP cuando de internamente, pero cuando DIGESA lo realiza hará entrega de un Certificado de Validación.

18.3. PROCEDIMIENTO

El mecanismo de validación consta de las siguientes actividades: Revisión de los resultados y tendencia de los análisis microbiológicos

realizados por un laboratorio acreditado por INDECOPI en cada producción. Estos parámetros, de estar dentro de los parámetros ya especificados validarían la aptitud del proceso, las medidas preventivas y el control de PCC para lograr la inocuidad de los productos. La tendencia de los análisis manifiesta la evolución positiva o negativa de las medidas preventivas y control de los Puntos Críticos de Control.

Evaluación de los registros de Reclamos y/o Quejas, que indica los resultados reales de las desviaciones del Plan HACCP. Se deberá realizar la trazabilidad correspondiente de cada reclamo significativo para identificar la causa y tomar las acciones correctivas.

18.4. RESPONSABLE


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La institución responsable para la validación del Plan HACCP, el programa de Higiene y Saneamiento y Las Buenas Practicas de Manufactura es DIGESA, quién realizará las visitas a la planta y verificar si los procedimientos aplicados contribuyen a la inocuidad de los productos a elaborar.

Para la validación de los procedimientos de control se llenará el registro HA – 10 VALIDACION DEL PLAN HACCP.

19. REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP:

La reunión del equipo HACCP se realizará mensualmente o cada vez que sea necesario para revisar los registros del Plan o cada vez que se presente un inconveniente dentro de la planta de proceso. Los problemas encontrados se discutirán con los miembros del equipo, realizando los cambios y las correcciones de los problemas que pudieron encontrarse.

El registro donde se anotarán los acuerdos llegados en las reuniones que se realizan tiene el código de HA – 11 ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP.

20. AUDITORIAS

La Auditoria es realizada por el Equipo HACCP, por la autoridad sanitaria competente o entidades controladoras, pudiendo ser interna o externa.

Los objetivos principales es de:

- Verificar si el plan HACCP escrito fue elaborado con base científica - Si el plan está siendo aplicado en la práctica, así como también verificar si el

mismo alcanza las metas propuestas.

El registro de Auditoria de HACCP tiene como código HA – 12 REGISTRO DE AUDITORIAS

21. DOCUMENTACIÓN DEL PLAN HACCP


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El establecimiento deberá mantener los siguientes registros de datos que documenten el plan HACCP del establecimiento:

- El plan HACCP asociadas con la selección y determinación de los puntos críticos de control (CCP) y de los límites críticos

- Registros de datos que documenten la vigilancia de los puntos críticos de control y sus límites críticos, con la inclusión del registro de los tiempos y temperaturas reales.

- La calibración de instrumentos para la vigilancia del proceso- Acciones correctivas, con la inclusión de todas las acciones tomadas como

respuesta a una desviación- Los procedimientos de verificación y los resultados

Cada dato ingresado en un registro, mantenido bajo el plan HACCP, deberá anotarse en el momento en el que el evento específico ocurra e incluir la fecha y hora de la anotación, se deberán archivar en orden cronológico, y deberá ser firmado por el responsable de la planta.

Toda la documentación del Plan HACCP se encuentra codificada correlativamente de acuerdo a la secuencia del Plan.

- Los registros del plan HACCP se llevaran en formatos con códigos HA-00. Donde:

HA : Plan HACCP00 : Numeración Correlativa de los registros

HA – 01 RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMAHA – 02 CONTROL DE LA TEMPERATURA DE HORNEADOHA – 03-A CONTROL DE SELLADOHA – 03-B CONTROL DE SELLADOHA – 04 PRODUCTO NO CONFORMEHA – 05 ACCIONES CORRECTIVASHA – 06 RECLAMOS Y QUEJASHA – 07 CONTROL DE MERMASHA – 08 LIBERACION DE LOTEHA – 09 VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCPHA – 10 VALIDACION DEL PLAN HACCPHA – 11 ACTA DE REUNIÓNHA – 12 REGISTRO DE AUDITORIAS

Al término de la jornada todos los registros del plan HACCP y demás programas serán reunidos y revisados por el Jefe de Planta y/o Jefe de Aseguramiento de la CalidadEl Jefe de Planta deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes el cual hará llegar al Gerente General.


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Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o autoridades externas.

22. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP

El equipo HACCP decidió que sus registros se preservarían por un periodo no menor a un año en lugar accesible a los miembros del Equipo HACCP.

22.1. OBJETIVOS

Los objetivos de la preservación de los documentos son:

Establecer un procedimiento para la preservación de todos los registros del plan HACCP y demás programa complementarias con que cuenta la planta procesadora.

Contar con documentos que servirán como indicadores iniciales de la planta. Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar

la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo de un año.

22.2. PROCEDIMIENTO

El procedimiento para la preservación de los documentos es:

Los registro llenados serán supervisados por el (los) responsable (responsables)

Será archivado en orden cronológico, estos registros se mantendrán en el área correspondiente durante el año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP

Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a un año.


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ÁRBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER LOS PCC


NO

NO

NO

NO

NO

NO

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¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?

¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

¿Es necesario el control en esta etapa?

¿Esta etapa esta diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

¿Puede la contaminación aparecer o incrementar hasta niveles inaceptables?

¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel aceptable?

Fuente: MORTIMORE. WALLACEFuente: MORTIMORE. WALLACE


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SI No es un PCC

Parar*

SIModificar la etapa del proceso o producto

Si es un PCCSI

Parar*

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SI

SI

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No es un PCC

Parar*

SI PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

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No es un PCC

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No es un PCC

Parar*

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