2 Сборочные приспособления. Часть I

Основными видами сборочных приспособлений являются: оправки для запрессовки,

съемники, домкраты, тиски и механизированные приспособления для фиксации прижима

и соединения деталей, назначением которых является базирование и зажим одной из со-

бираемых деталей, обычно корпуса, кронштейна или рамы, и ориентирование перед уста-

новкой относительно сопрягаемых поверхностей остальных собираемых деталей. Рас-

смотрим несколько примеров конструктивного исполнения перечисленных типов сбороч-

ных приспособлений.

2.1 Оправки и кондукторы для базирования и запрессовки деталей.

На Рис 27 показана конструкция сборной оправки для запрессовки цилиндрических

деталей, например колец подшипников, которая позволяет компенсировать перекос и

эксцентриситет осей устанавливаемой детали и отверстия в корпусе, в которое она уста-

навливается.

Эта оправка для запрессовки состоит из насадки 1, левый торец которой снабжен

центрирующим выступом для первоначального базирования запрессовываемой детали 7, а

правый торец выполнен в виде сферы, оси 2 укрепленной на штоке пресса 6 и имеющей

коническую головку 3 на переднем конце, плавающей пяты 4 и пружины 5. Кроме того на

левом торце насадки 1 выполнено отверстие с центрирующим конусом. Запрессовка дета-

ли с использованием оправки осуществляется следующим образом. Запрессовываемая де-

таль 7 устанавливается на центрирующий выступ насадки 1, чем достигается ее первона-

чальное базирование. При этом насадка 1 своим конусным гнездом прижата пружиной 5 к

конической поверхности головки 3 оси 2, пропущенной через центральное отверстие в на-

садке. За счет этого обеспечивается соосность насадки 1 с осью штока 6 пресса, а также

исключается провисание установленной детали под собственным весом при горизонталь-

ном расположении оправки. При таком положении насадка образуется зазор между ее

сферической поверхностью и плавающей пятой 4. В момент запрессовки детали 7 в кор-

пус 8 насадка 1 нагружается осевым усилием и сходит с конусной поверхности головки 3

Рис 27 Сборная оправка для запрессовки цилиндрических деталей, позво-

ляющая компенсировать перекос и эксцентриситет осей устанавливаемой

детали и отверстия в корпусе

оси 2 и сжимая, при этом, пружину 5, выбирает зазор между ее сферической поверхно-

стью и плавающей пятой 4, через которую ей передается усилие запрессовки от штока 6

пресса. Это приводит к образованию зазора между центрирующим конусом насадки 1 и

конусной поверхностью головки 3 оси 2, благодаря наличию которого, насадка 1 с уста-

новленной на ней запрессовываемой деталью, получает возможность радиального и угло-

вого смещения относительно оси штока 6 пресса, которое обеспечивает совпадение оси

запрессовываемой детали 7 с осью отверстия в корпусе 8 и ее последующую гарантиро-

ванную запрессовку.

На Рис 28 показана конструкция сборной оправки для запрессовки цилиндрических

деталей в отверстие корпуса, обеспечивающая повышенную точность центрирования ус-

танавливаемой детали.Она состоит из разрезной втулки 1 и вкладыша 3, с помощью кото-

рого она крепится к штоку пресса 6, при этом лепестки втулки 1 в месте контакта с за-

прессовываемой деталью 4 снабжены базирующим элементом 2 выполненным в виде вы-

пуклой или вогнутой сферы. Использование разрезной втулки 1 с базирующим элементом

2, имеющим выпуклую или вогнутуюф сферическую форму, зависит от способа базирова-

ния запрессовываемой детали 4 , по наружной , или по внутренней цилиндрической по-

верхности. Наличие упругих лепестков на разрезной втулке 1 позволяет не только базиро-

вать запрессовываемую деталь, но и осуществлять ее зажим, при этом втулка работает как

цанга. Перед началом сборки лепестки разрезной втулки 1 принудительно разжимают

(сжимают) и устанавливают в (на) нее запрессовываемую деталь 4 до упора в торец вкла-

дыша 3. После этого включается пресс и его шток 6 перемещает деталь 4 до упора в кор-

Рис 28 Сборная оправка для запрессовки цилиндрических деталей в от-

верстие корпуса, обеспечивающая повышенную точность центрирования

устанавливаемой детали.

пус 5, который происходит по причине имеющейся несоосности отверстия в корпуса и

запрессовываемой втулки. После чего, за счет наличия осевого усилия создаваемого прес-

сом и благодаря наличию фасок на торцах отверстия в корпусе 5 и торце запрессовывае-

мой детали 4, последняя смещаясь в радиальном направлении, самоустанавливается по

оси отверстия в корпусе. При этом за счет своей упругости лепестки разрезной втулки 1

также смещаются в радиальном направлении, после чего под действием осевой силы со

стороны штока 6 пресса деталь 4 запрессовывается в отверстие корпуса 5.

На Рис 29 показана конструкция сборной оправки для одновременной запрессовки

двух стаканов в станину станка. Она состоит из штанги 1, на которой установлены на-

правляющие втулки 3 и 5, распорные буксы 2 и 6, гайка 7, наставка 4 и стопорная шайба

13. На обоих концах штанги 1 выполнены базовые поверхности 10 и 11, на которые уста-

навливаются направляющие втулки 3 и 5 соответственно. Кроме того, на правом конце 12

штанги 1 выполнена резьба, на которой устанавливается гайка 7. Наставка 4 служит для

исключения проворота штанги 1 при затягивании гайки 7. Перед запрессовкой стакан 8

вместе с наружным кольцом конического радиально – упорного подшипника устанавли-

вается на коническую поверхность буксы 2, таким образом, чтобы его правый торец упи-

рался в торец направляющей втулки 3, при этом перемещение буксы 2 влево ограничива-

ется стопорной шайбой 13, устанавливаемой в соответствующий паз штанги 1. Стакан 9

вместе с наружным кольцом конического радиально – упорного подшипника перед за-

прессовкой устанавливается на коническую поверхность буксы 6,таким образом, чтобы

его левый торец упирался в торец направляющей втулки 5, после чего на резьбовой конец

12 штанги 1 накручивается гайка 7 до упора в буксу 6. После этого оправка в сборе по-

средствам направляющих втулок 3 и 5 вставляется в отверстия станины, в которые долж-

ны быть запрессованы стаканы 8 и 9, а затем на левый конец штанги 1 одевается наставка

4, отогнутый конец которой вводится в технологическое отверстие в станине. С помощью

ключа (на Рис 29 не показан) производится вращение гайки 7,что приводит к запрессовке

стаканов 8 и 9 в соответствующие отверстия станины, при этом величина осевого пере-

мещения каждого стакана ограничивается конструктивно, за счет наличия на стаканах

упорных фланцев и соответствующих буртов в станине, что намного упрощает конструк-

цию рассмотренной оправки. После окончания операции запрессовки гайка 7 раскручива-

ется и все детали оправки разбираются и извлекаются из запрессованных в станину стака-

нов.

Рис 29 Конструкция сборной оправки для одновременной за-

прессовки двух стаканов в станину станка.

На Рис 30 показана конструкция сборной оправки для запрессовки седла клапана в

труднодоступном месте. Она состоит из колпака 1, фланца 3, направляющей втулки 4,

стакана 5, штанги 6, нижний конец которой шарнирно соединен прижимной планкой 7, а

на верхнем резьбовом конце устанавливается гайка 2. Перед началом запрессовки седло

клапана 8 устанавливается в центрирующий поясок стакана 5 и фиксируется в таком по-

ложении посредствам прижимной планки 7 и штанги 6, верхний резьбовой конец которой

пропускается в отверстие фланца 3 и крепится гайкой 2. После этого направляющая втул-

ка 4 устанавливается в верхнее отверстие корпусной детали, соосное отверстию в которое

должно быть запрессовано седло клапана 8 , затем оправка в сборе вставляется своей на-

ружной базовой поверхностью, сосной центрирующему пояску в котором установлено

седло 8 в отверстие направляющей втулки 4, что позволяет сцентрировать седло 8 относи-

тельно отверстия, в корпусе в которое оно должно быть запрессовано. После этого на оп-

равку одевается колпак 1 и шток пресса (на Рис 30 не показан), воздействуя на него, осу-

ществляет гарантированную запрессовку седла 8 в корпус. После запрессовки седла сни-

мается колпак 1, раскручивается гайка 2 на штанге 6, последняя опускается вниз для того

чтобы планка 7, имеющая смещенный центр тяжести, заняла наклонное положение, а за-

тем поднимается вверх и извлекается. Далее снимается стакан 5 и направляющая втулка 4.

а Рис 31 показана конструкция сборочного кондуктора для напрессовки обоймы на

вал. Он состоит из корпуса 1, в отверстия которого входят две направляющие колонки 2,

неподвижно закрепленные в траверсе 3, при этом в корпусе 1 установлена втулка 5, а в

траверсе 3 проставка 4 и сферическая пята 6, взаимодействующая при выполнении опера-

ции напрессовки обоймы 8 на вал 7 со штоком пресса (ан Рис 31 не показан), Перед за-

прессовкой обойма 8 устанавливается на вал 7, центрируясь по заходной фаске, после че-

го, при снятой траверсе 3 со скалками 2 и проставкой 4, вал 7 своей цапфой вставляется в

отверстие втулки 5, центрируясь таким образом относительно условной оси кондуктора.

Рис 30Конструкция сборной оправки для запрессовки

седла клапана в труднодоступном месте.

Затем сверху корпуса 1 устанавливается траверса 3 с проставкой 4 и колонками 2, а также

сферическая пята 6 и производится операция напрессовки обоймы 8 на вал 7. При напрес-

совке усилие пресса передается его штоком сферическому подпятнику 6 и далее через

траверсу 3 проставке 4, которая взаимодействует с верхним торцем напрессовываемой

обоймы 8, при этом вал 7 остается неподвижным поскольку его торец упирается в верх-

ний торец втулки 5. Величина перемещения траверсы 3 регулируется ходом штока прес-

са. После выполнения напрессовки обоймы 8 на вал 7 шток пресса возвращается в верхнее

исходное положение, а траверса 3 с проставкой 4 и скалками 2 снимается и готовая сбо-

рочная единица извлекается из кондуктора.

На Рис 32 показана конструкция кондуктора для запрессовки седла клапана в корпус

с использованием домкрата. Он состоит из траверсы 1, двух стоек 2, нижние резьбовые

концы которых крепятся в отверстиях корпуса 4 , а на верхние резьбовые концы навинчи-

ваются гайки 7, фиксирующие на стойках траверсу 1, а также оправку 3, выполненную в

виде стакана с фланцем, верхний торец которого взаимодействует с нижней опорной по-

верхностью домкрата 6, а фланец, имеющий центрирующую проточку с запрессовывае-

мым седлом 5. Перед началом запрессовки седло 5 устанавливается в отверстие корпуса

4, центрируясь в нем благодаря наличию фасок. После этого на верхний центрирующий

поясок седла 4 устанавливается соответствующим пояском оправка 3, а на ее верхний то-

рец ставится домкрат 6. При включении домкрата 6 его шток, выдвигаясь, упирается в

траверсу 1, закрепленную с помощью гаек 7 на стойках 2, после чего корпус домкрата на-

чинает двигаться вниз, осуществляется при этом, запрессовку седла 5 в корпус 4, на верх-

ний торец которого воздействует фланец оправки 3. После выполнения операции запрес-

совки домкрат выключается, его шток втягивается и он, а затем и оправка 3 удаляются из

кондуктора, после чего снимается траверса 1 и стойки 2.

Рис 31 Конструкция сборочного кондуктора для

напрессовки обоймы на вал.

2.2 Съемники.

Съемники это механизмы позволяющие напрессовывать на вал и спрессовывать с

него шестерни, шкивы, втулки и внутренние кольца подшипников, а также запрессовы-

вать в отверстия корпусных деталей буксы, стаканы, и наружные кольца подшипников и

извлекать их. В съемниках для увеличения рабочего усилителя используется, винтовые

пары и рычажные механизмы, а также пневматические и гидравлические цилиндры, по-

следние находят все большее применение, поскольку позволяют развивать большие уси-

лия без использования ручного труда сборщика и имеют, при этом, малые габаритные

размеры. Винтовые съемники традиционной конструкции показаны на Рис 33. Такие

съемники состоят из винта оснащенного рукояткой, траверсы с центральным резьбовым

отверстием, в которое устанавливается винт и двух или трех лап с зацепами на концах.

При выполнении операции съема нижний конец винта упирается в неподвижную деталь,

например торец вала, а лапы своими зацепами взаимодействуют с торцемснимаемой дета-

ли, например втулки, а при выполнении операции напрессовки наоборот зацепы лап

упираются в неподвижную деталь, а нижний торец винта в торец запрессовываемой дета-

ли, чаще всего через проставку в виде шайбы.

Рис 32 Конструкция кондуктора для запрессовки седла

клапана в корпус с использованием домкрата.

На Рис 34 показана конструкция механического съемника, обеспечивающего повы-

шенную производительность при работе с деталями, устанавливаемыми с небольшим на-

тягом. Съемник содержит корпус 1 с установленным на нем комплектом сменных прихва-

тов 2 и перемещающейся посредствам рукоятки 3 опоры 4 со сферической цапфой 5, за-

крепленной на одном конце стержня 6, установленного консольно и перпендикулярно от-

носительно оси опоры 4 с возможностью возвратно – поступательного и качательного пе-

ремещения, При этом другой конец стержня 6 связан посредствам колпачка 7 с гайкой –

рукояткой 8, перемещающейся по трубе 9, концентрично расположенной относительно

стержня и шарнирно закрепленной посредствам оси 10 в корпусе съемника 1. Кроме того

в корпусе 1 также соосно опоре 4 подвижно установлен цилиндрический упор 11. При вы-

прессовке детали, например подшипника, съемник устанавливается как показано на Рис

34, то есть в положение при котором прихваты зацепляются за нижний торец снимаемой

детали. Затем с помощью рукоятки 3 опору 4 подводят к сферической цапфе выбирая за-

зор между ними при положении стержня 6 под углом к оси упора 11. Вращением гай-

ки – рукоятки 8, перемещая стержень 4 со сферической шайбой 5, задают необходимую

величину эксцентриситета е, после чего качают стержень 4 вместе с трубой 9 на некото-

рый угол w, при этом цилиндрический упор 11 смещается на величину Δ, равную: Δ =

е∙tgw. При этом усилие распрессовки возникающее на упоре 11 составит:

= ;

Где:

, усилие приложенное к рукоятке,

Рис 33Винтовые съемники традиционной

конструкции с двумя и тремя лапами

, плечо на стержне на котором прилагается усилие.

В результате перемещения цилиндрического упора 11 происходит распрессов-

ка.Предлагаемый съемник обеспечивает при распрессовке переход от больших усилий и

малых перемещений к малым усилиям и большим перемещениям в конце демонтажа

распрессовываемой детали, что позволяет существенным образом повысить производи-

тельность труда при выполнении данной операции.

На Рис 35 показана конструкция винтового съемника для выпрессовки втулки мало-

го диаметра. Он состоит из буксы 1, в центральном отверстии которой установлен винт 3 с

захватом в виде бурта 4, гайку 2 с рукоятками для облегчения ее вращения, фигурную

шпонку 5 с выступом 6 и упором 7, установленную в пазу 9 буксы 1 и находящуюся в по-

стоянном контакте со шпоночным пазом 8, выполненным в винте 3. Шпонка 6, зафикси-

рованная в буксе 1 штифтами 10, сообщает винту 3 поступательное перемещен6иеот при

вращения гайки 2.

Выпрессовка втулки малого диаметра с использованием предлагаемого съемника

осуществляется следующим образом. Гайку 2 выкручивают до упора, буксу 1 вместе с фи-

гурной шпонкой 5 поднимают вверх на полный ход, затем в отверстие выпрессовываемой

втулки 11 вводят захват 4 винта, после чего устанавливают на место буксу 1, а находя-

щуюся в пазу 9 фигурную шпонку 5 за выступ 6 перемещают по пазу 8 винта 3 вниз, тем

самым, ее упор 7 смещает выступ 4 захвата в сторону, что приводит к захвату детали 11.

При последующем вращении гайки 2 за ее рукоятки, винту 3 сообщается поступательное

движение в верхнем направлении в результате чего происходит выпрессовка детали 11.

=

Рис 34 Конструкция механического съемника обеспечи-

вающего повышенную производительность

На Рис 36 показана конструкция высокопроизводительного механического съемника

с расширенными технологическими возможностями. Съемник содержит траверсу 1 на

которой шарнирно на осях 2 установлены коромысла 3 и гайку 4, сопряженную с силовым

винтом 5. На нижних концах коромысел 3 выполнены зубчатые сектора 6, а верхние кон-

цы коромысел посредствам проушин 8 и осей 9 шарнирно соединены с лапами 7, пред-

ставляющими собою двуплечие рычаги, верхние концы которых имеют полукруглые го-

ловки 10 снабженные остроконечными зубьями К, контактирующими при работе съем-

ника с демонтируемыми деталями. Нижние концы лап 7 выполнены в виде Т – образных

планок 11, на внешней стороне которых выполнены пазы 12. Для взаимодействия с Т –

образным профилем лап 7 на внешней стороне коромысел 3 выполнены пазы 13, таким

образом, что при полном сведении коромысел 3 Т – образный профиль лап 7 может кон-

тактировать с пазом 13 коромысел 3 и упираться выступом 14 в их внутреннюю стенку 15.

На планке 11 установлена опора 16, состоящая из корпуса 17, в центре которого для со-

пряжения с планкой 11 выполнен прямоугольный паз 18, а со стороны торца, обращенного

к гайке 4 имеется проушина 19, в которой на оси 20 шарнирно установлен ролик 21, а со

стороны другого торца корпуса 17 ввинчен установочный винт 22, который для взаимо-

действия с пазами 12 лап 7, имеет выступ 23. Опора 16 надета на планку 11 лапы 7 с воз-

можностью перемещения по ней и фиксации положения при введении выступа 23 винта

22 в паз 12 планки 11. Для взаимодействия с зубчатыми секторами 6 коромысел 3 на на-

ружной поверхности гайки 4 нарезаны зубья 24, а на нижней поверхности гайки выполне-

ны клиновые поверхности 25 взаимодействующие с роликами 21 опор 16 и постоянно

прижаты к ним посредствам пружин 26, один конец которых входит в отверстие проуши-

ны 27, а другой в отверстие 28 пружинодержателя 29, ввинченного в траверсу 1. Силовой

винт 5 снабжен головкой 30, в которой размещена рукоятка 31 для его вращения и шести-

гранный хвостовик, предназначенный для вращения винта 5 при необходимости ключом.

Рис 35 Конструкция винтового съемника для выпрессовки

деталей малого диаметра.

Для взаимодействия с демонтируемыми деталями на силовой винт 5 установлена пята 33 с

упорной поверхностью 34 и цилиндрическим хвостовиком 35 и конусным центром 36.

Нажимная пята 33 сопряжена с силовым винтом 5 с возможностью поворота на нем и

фиксируется посредствам штифта 37, запрессованного в нее и контактрирующего с коль-

цевой канавкой 38, выполненной на силовом винте 5. Для взаимодействия с пятой 33 си-

ловой винт 5 снабжен сферической поверхностью 39. Гайка 4 для перемещения в траверсе

1 сопряжена с ней посредствам направляющих 40.

Работает съемник следующим образом. Слесарь сборщик берет съемник одной ру-

кой за траверсу 1 и устанавливает его на выступающую часть корпусной детали так, что-

бы она оказалась между лапами 7, а затем другой рукой за рукоятку 31 тянет силовой винт

5 на себя и сводит коромысла 3 до касания головок 10 лап 7 с телом корпусной детали, с

которым они контактируют зубьями К. После этого вращением силового винта 5 пята 33

подводится до контакта поверхностью 34 с торцем демонтируемой втулки. При дальней-

шем вращении винта 5 его продольное перемещение прекращается и за счет возникнове-

Рис 36 Конструкция высокопроизводительного механического съемника с

расширенными технологическими возможностями

ния упругих деформаций начинается движение гайки 4, которая стремится переместиться

относительно траверсы 1 по направляющим 40, а ее клиновые поверхности 25, воздейст-

вуя через ролики 21 опор 16 на нижние концы лап 7, упруго деформируют последние. В

результате этого на головках 10 верхних концов лап 7 возрастает усилие давления и зубья

К дополнительно вдавливаются в поверхность корпусной детали , обеспечивая надежное

сцепление до момента страгивания, после которого винт 5 вращают, производя выпрес-

совку втулки из корпуса. При запрессовке или выпрессовке других деталей работа съем-

ника выполняется аналогичным образом (см. Рис 36 б, в, г).

На Рис 37 показана конструкция механического съемника для выпрессовки внутрен-

них колец конических роликоподшипников больших типоразмеров. Он содержит тяговый

винт 1, корпус 2, установленный с возможностью перемещения вдоль оси винта, разме-

щенную в корпусе 2 с возможностью ограниченного перемещения вдоль оси винта 1 тра-

версу 3 с закрепленными на ней гибкими тягами 4 с захватами 5, элемент фиксации за-

хватов выполненный в виде закрепленного на корпусе 2 фланца 6 со стойками 7 и связан-

ного с ними зажимного кольца 8 с конусной поверхностью 9 и упором 10 для взаимодей-

ствия с захватами 5. Тяговый винт 1 в верхней части оснащен головкой 11 в отверстии ко-

торой расположена рукоятка 12, а в его нижнем конце завальцован шарик 13, контакти-

рующий с втулкой 14, установленной на верхний торец вала 15, на котором запрессовано

кольцо 16 подшипника подлежащее съему. На кольце 16 подшипника выполнена канавка

17. На гибких тягах установлены пружины 18 и стопорные втулки 22, обеспечивающие

постоянный поджим траверсы 3 к фланцу 6, Захваты 5 представляют собою круговые сег-

менты, имеющие снаружи конусные поверхности 19, взаимодействующие с конусной по-

верхностью 9 зажимного кольца 8 и буртики 20 имеющие конусные поверхности 21, для

взаимодействия с торцемвыпрессовываемого кольца 16 подшипника.

Рис 37 Конструкция механического съемника для выпрес-

совки внутренних колец конических роликоподшипников

больших типоразмеров.

Съемник работает следующим образом. Его устанавливают на конец вала и переме-

щают до упора захватов 5 в торец выпрессовываемого кольца 16 подшипника располо-

женного на валу 15, при этом в начальный момент между конусной поверхностью 9 за-

жимного кольца 8 и конусной поверхностью 19 захватов 5 образуется зазор. При даль-

нейшем движении вниз за счет упругих свойств гибких тяг 4 захваты 5, поскольку сег-

ментная форма позволяет им иметь свободу в радиальном направлении, раздвигаются и

обходят верхний выступающий бурт кольца 16 подшипника, после чего их буртики 20 за-

ходят в канавку 17 кольца подшипника, что сопровождается характерным щелчком, кото-

рый свидетельствует о том, что можно начинать вращение тягового винта 1. В результате

этого, при неподвижных захватах 5, зажимное кольцо 8 поднимается вверх до упора его

конусной поверхности 9 в ответную конусную поверхность 19 захватов 5, и фиксирует

последние в зажатом положении. При дальнейшем вращении рукояти 12 винт 1 вкручива-

ется в корпус 2 и поднимает его вверх, а это движение через фланец 6 упирающийся в

траверсу 3 и стойки 7 передается зажимному кольцу 8, которое за счет контакта посредст-

вам конусных поверхностей с захватами 5 осуществляет съем кольца 16 подшипника с ва-

ла 15.

На Рис 38 показана конструкция механического съемника для демонтажа деталей,

установленных на вал с большим натягом. Он состоит из корпуса 1, в центральном отвер-

стии которого расположен винт 4, оснащенный подпятником 5, с которым он контактиру-

ет посредствам шаровой опоры 6, а также крышки 2, в которой установлены захваты 3.

Для более равномерного распределения усилия съема по поверхности демонтируемой де-

тали 7 на вал со стороны заднего торца детали устанавливается траверса 8, к которой кре-

пятся захваты 3. Между подпятником 5 и корпусом 1 расположена втулка 9 с резьбовым

отверстием в которое установлен винт 4. С втулкой 9 жестко связана скоба 10, в направ-

ляющих которой установлен клин 11, имеющий центральный паз для прохода винта 4.

Перемещение клина 11 осуществляется винтом 12 с рукояткой.

Работает съемник следующим образом. Предварительно траверса 8 устанавливается

за деталью 7 подлежащей демонтажу, а съемник, поддерживаемый например кранбалкой

или электроталью, устанавливается в горизонтальном положении таким образом, чтобы

подпятник 5 упирался в торец вала перед демонтируемой деталью 7, затем устанавлива-

ются захваты 3 и гайками крепятся на траверсе 8 и крышке 2 корпуса съемника. При этом

Рис 38 Конструкция механического съемника для демонтажа деталей,

установленных на вал с большим натягом

клин 11 винтом 12 выводится в крайнее положение до упора в скобу 10. Поскольку усилие

съема детали максимально в начальный момент ее демонтажа с вала, ее так называемый

«срыв» выполняется клином 11, который при этом перемещается вперед винтом 12. Когда

усилие съема демонтируемой детали 7 снижается, что ощущается по усилию приклады-

ваемому к рукоятке винта 12, ее дальнейшее перемещение выполняется винтом 4.

На Рис 39 показана конструкция гидромеханического съемника для демонтажа дета-

лей с малой радиальной шириной доступной торцевой поверхности, например внутренних

колец подшипников, установленных на вал со значительным натягом. Он содержит гид-

роцилиндр 1 со штоком 2, на котором закреплен толкатель 3 со втулкой, имеющей кони-

ческую 4 и цилиндрическую 5 поверхности, На крышке 6 гидроцилиндра 1 закреплен

фланец 7 с кронштейнами 8 проушинами 9. На кронштейнах 8 посредствам осей 10 шар-

нирно установлены двуплечие рычаги 11, на ведомых плечах 12 которых выполнены за-

цепы 13, а на ведущих плечах 14 - цилиндрические головки 15, постоянно поджатые по-

средствам пружин 17 и тарелок 16 к поверхности 4 или 5 втулок установленных на тол-

кателе 3, при этом тарелки 16 расположены в центральном отверстии 18, которое образо-

вано внутренней поверхностью кронштейнов 8. Посредствам проушин 9 с корпусам гид-

роцилтиндра 1 шарнирно соединены тяги 19, которые в свою очередь также шарнирно со-

единены с тягами 20, при этом в месте их шарнирного соединения на оси 21 установлен

ролик 22. Кроме того, тяги 20 шарнирно соединены с проушинами крестовины 23, в ко-

Рис 39 Конструкция гидромеханического съемника для

демонтажа деталей с малой радиальной шириной

доступной торцевой поверхности

торой выполнено центральное резьбовое отвесрстие с резьбовой втулкой 24, на нижнем

конце 25 которой выполнен опорный торец 26, контактирующий при съеме втулки 30 с

торцем вала 31, на котором она запрессована. В отверстии крестовины 23 выполнен бурт

27 охватывающий бурт 28 толкателя 3. На верхних концах тяг 19 выполнены скошенные

торцы 29. Съем втулки 30 с вала 31 осуществляется при контакте зацепов 13 с торцем 32

демонтируемой втулки.

Работает съемник следующим образом. В исходном положении шток 2 втянут в гид-

роцилиндр 1. В начальный момент опорный торец 26 втулки 24 устанавливается на торец

вала 31, после чего включается гидроцилиндр 1 и его шток 2 выдвигается. При этом уста-

новленная на штоке 3 втулка своим конусным участком 4 взаимодействует с цилиндриче-

скими головками 15 и разводит ведущие плечи 14 рычагов 11, при этом тарелка 16 пре-

одолевает усилие пружины 17 и поднимается под воздействием головок 15. Толкатель 3

продолжает выдвигаться в направлении крестовины 23 в результате чего конусная поверх-

ность 4 втулки воздействует на ролики 22 и зацепов 13 сводятся. Схождение зацепов 13

заканчивается при выходе головок 15 рычагов 11 на цилиндрический участок 5 втулки. В

это же время ролики 22, взаимодействуя с конусным участком 4 втулки, разводят тяги 19,

20, что приводит к подъему корпуса гидроцилиндра 1 и упору захватов 13 в торец 32 де-

монтируемой втулки 30. Расхождению зацепов 13 в это время препятствует контакт голо-

вок 15 рычагов 11 с цилиндрической частью 5 втулки. При этом ход штока 2 превышает

ход крестовины 23 относительно корпуса гидроцилиндра 1, что приводит к увеличению

усилия на втулке 24 и зацепах 13 по сравнению с усилием на штоке 2. Таким образом

,обеспечивается начальная стадия распрессовки втулки 30, требующая гораздо большего

усилия, чем при дальнейшем процессе ее съема. При подходе роликов 22 к цилиндриче-

скому участку 5 втулки торец толкателя 3 упирается в торец вала 32 и выдвигаясь из втул-

ки 24 выполняет последующую стадию демонтажда втулки 30 с вала 31 за счет уси- лия

развиваемого непосредственно гидроцилиндром 1, при этом нагружение роликов 22 и тяг

19, 20 прекращается. После демонтажа втулки 30 шток 2 гидроцидиндра 1 втягивается.

При этом бурт 28 толкателя 3 опирается на бурт 27 и сближает крестовину 23 с корпусом

гидроцилиндра 1. Скошенные торцы 29 при не произвольном расхождении тяг 19 и 20 по-

сле демонтажа опускаются на основание пазов проушин 9 и ограничивают угол поворо- та

тяг. Этим предотвращается чрезмерное расхождение тяг 19 и 29 и переход осей 21 их

шарнирного соединения через «мертвую точку», что обеспечивает схождение тяг при

подъеме крестовины 23. После возврата штока 2 в крайнее положение головки 15 рыча-

гов 11 под действием пружины 17 и тарелки 16 прижимаются к поверхности 4 втулки и

зацепы 13 расходятся освобождая демонтированную втулку 30.

На Рис 40 показана конструкция гидромеханического съемника для демонтажа дета-

лей типа колец установленных в корпусе со значительным натягом. Он содержит силовой

гидроцилиндр 1 со штоком 2 подпружиненную по оси 3 пружиной 4 траверсу 5, тяги 6,

захваты 7 с отверстиями 8 для размещения правой 9 и левой 10 цапф траверсы 5, а также

дополнительные тяги 11 и втулки 12, установленные в захватах 7 с возможностью пере-

мещения вдоль них.Тяги 6 шарнирно установлены одним концом накорпусе силового

гидроцилиндра 1, а их противоположные концы шарнирно связаны с захватами 7. Втулки

12 шарнирно соединены дополнительными тягами 11, которые в свою очередь шарнирно

соединены с головкой 16 штока 2. Торцевая поверхность каждой втулки 12 имеет выступ

13 для упора в корпус 14 с выпрессовываемой деталью 15 (например, наружным кольцом

подшипника).

Работает съемник следующим образом. Перед началом выпрессовки детали 15 из

корпуса 14 в штоковую полость гидроцилиндра 1 подается масло, в результате чего его

шток 2 втягивается и, воздействуя своей головкой 16 на траверсу 5, поднимает ее настоль-

ко, чтобы захваты 7 сошлись на величину, позволяющую ввести их в отверстие кольца 15.

При этом пружина 4 сжимается, а тяги 6 и 11 поворачиваются, способствуя сведению за-

хватов 7. При повороте дополнительных тяг 11 втулки 12 опускаются вниз и скользя по

захватам 7, отдаляются от цапф 9 и 10 траверсы 5. Затем захваты вводятся в отверстие

кольца 15 и включается подача масла в поршневую полость гидроцилиндра 1, в результате

чего его шток 2 выдвигается. При этом, траверса 5 под действием пружины 4 опускается

вниз, что приводит к расхождению захватов 7, а тяги 6 и 11 поворачиваются в противопо-

ложном направлении. Как только захваты 7 упрутся в демонтируемое кольцо 15 втулки

12, скользя по захватам 7, начинают перемешаться вниз, отдаляясь от цапф 9 и 10 травер-

сы 5, до тех пор, пока не упрутся выступами 13 в корпус 14, вызвав гарантированный

прижим захватов 7 к нижнему торцу демонтируемого кольца 15. После этого опускание

штока 2 прекращается, а за счеи масла поступающего в поршневую полость гидроцилин-

дра 1 его корпус начинает подниматься вверх и таким образом, выпрессовывает кольцо

15 из корпуса 14, которое , которое при этом, проходит между упорами 13 втулок 12. При

выпрессовке колец 15 поворот захватов 7 в обратную сторону предотвращается цапфами 9

и 10 траверсы 5 и втулками 12. После выпрессовки кольца 15 масло подается в штоко-

вуюполость гидроцилиндра 1, что приводит к втягиванию штока 2, и как следствие этого,

сведению захватов 7 и освобождению выпрессованного кольца.

Рис 40 Конструкция гидромеханического съемника для демонтажа теталей

типа колец установленных в корпусе со значительным натягом

На Рис 41 показана конструкция гидромеханического съемника для выпрессовки

деталей, например зубчатых колес с длинных валов.Он содержит закрепленный на осно-

вании 1 посредствам кронштейна 2 силовой гидроцилиндр 3 со штоком 4, на котором за-

креплен центр 12, а концентрично ему установлен дополнительный гидроцилиндр 5, шток

6 которого жестко закреплен на корпусе гидроцилиндра 3. На корпусе гидроцилиндра 3

посредствам кронштейнов 8 закреплены захваты 9, выполненные в виде двуплечих рыча-

гов, один конец которых взаимодействует с демонтируемой деталью, а другой посредст-

вам тяг 10 шарнирно закреплен на корпусе гидроцилиндра 5. Кроме того в состав съем-

ника входит центрирующий гидроцилиндр 11, также установленный на основании 1 соос-

но гидроцилиндру 3, на штоке 17 которого крепится центр 13.

Работает съемник следующим образом. Вал 18 и находящейся на нем шестерней 19

подлежащей выпрессовке подается цеховыми подъемно – транспортными средствами, на-

пример кран – балкой к разведенным захватам 9 и упирается своим торцем в центр 12, за-

крепленный на штоке 4 силового гидроцилиндра 3, в результате чего осуществляется цен-

тровка левого торца вала 18. Затем включается гидроцилиндр 11 и своим центром 13 ус-

тановленным на его штоке 17 осуществляется окончательная центровка вала 18, а грузоза-

хватное средство убирается из рабочей зоны съемника. Далее включается гидроцилиндр 5

и захваты 9 подводятся к валу 18. После этого шток 4 гидроцилиндра 3 с центром 12 вы-

двигается вправо и вал 18 с деталью 19 также смещается вправо, поскольку гидроцилиндр

Рис 41 Конструкция гидромеханического съемника для вы-

прессовки деталей с длинных валов.

3 развивает усилие большее, чем гидроцилиндр 11, при этом масло из поршневой полости

гидроцилиндра 11 сбрасывается через подпорный клапан. Поскольку при этом шестерня

19 удерживается захватами 9 от перемещения, то происходит ее выпрессовка с вала 18.

При дальнейшем перемещении вала 18 вправо шестерня 19 остается на штоке 4 гидроци-

линдра 3. После этого вал 18 стропится и удерживается кран – балкой, а его освобожде-

ние от центров осуществляется за счет втягивания штока 17 гидроцилиндра 11, и кратко-

временного переключения гидроцилиндра 3 на втягивание штока 4. Далее вал 18 выво-

дится из рабочей зоны съемника кран – балкой. Для отвода захватов 9 от демонтирован-

ной шестерни 19 включается гидроцилиндр 5, корпус которого посредствам тяг 10 пово-

рачивает захваты 9 и таким образом освобождает шестерню 19. Затем шестерня 19 стро-

пится и поддерживается кран – балкой, а шток 4 гидроцилиндра 3 вместе с центром 12,

втягиваясь, возвращается в исходное положение. На этом процесс выпрессовки шестерни

заканчивается и она удаляется кран – балкой.

Литература.

1. Игнатьев Н. П. Проектирование сборочной оснастки

и оборудования. Азов 2014 г.

2. Замятин В.К. Технология и оснащение сборочного производства машиностроения

М:. Машиностроение 1995 г.

3. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин. М:. Машиностроение 1980 г.

4. Сборка и монтаж изделий в машиностроении. Том 1 Под редакцией Корсакова В.С.,

Замятина В.К. М:. Машиностроение 1985 г.

Статья написана на основании соответствующего раздела справочно – мето-

дического пособия Игнатьева Н П «Проектирование сборочной оснастки и оборудова-

ния» Азов 2014г. В пособии содержится весь необходимый материал для проектиро-

вания различных типов сборочных приспособлений, позволяющих механизировать и

автоматизировать процесс сборки включая установление требований по точности,

обеспечивающих гарантированную собираемость, а также приводится большое ко-

личество примеров их оригинальных конструкций, применяемых для сборки основных

видов соединений и типов механизмов, систематизированных по функциональному

назначению.