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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
CALIDAD
TEMA
“ANÁLISIS DE MANUFACTURA ESBELTA EN LA LINEA
DE MONTAJE SUPERFICIAL DE TARJETAS SMT DE UNA
EMPRESA ENSAMBLADORA DE TELEVISORES”
AUTOR
NIETO GÓMEZ JOYCE ANAI
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. SAENZ SANTANA GUIDO CARLOS, MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019
ii
iii
Declaración de Autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Nieto Gómez Joyce Anai
C.C: 0951481217
iv
Dedicatoria
Este proyecto de titulación que representa un logro más en mi vida profesional, se
la dedico:
A Dios porque ha estado en cada paso conmigo y me ha brindado fortaleza, a mis
padres, por el amor incondicional brindado día a día y su apoyo quienes con su
ejemplo me enseñan que con esfuerzo y sacrificio todo es posible.
A mi tía Janeth que ha sido como mi segunda madre, me ha motivado y ayudado
para que siga superándome, a mis hermanos y abuela por el apoyo durante todo este
proceso
A todas esas personas que creyeron en mí y que no dudaron de que lo lograría.
v
Agradecimiento
Este trabajo no hubiese sido posible desarrollarlo sin la cooperación y el apoyo de
los ingenieros que conforman el departamento de SMT y a todo el personal de la
empresa.
A Dios, a él le debemos todo pues es la fuente de nuestra fortaleza.
A mi familia por ser el motor principal de mi vida, a mis padres por todo el apoyo
constante, amor, en cada paso dado quienes a lo largo de toda mi vida me apoyaron
y dieron todo por mantener a flote, mi Tía Janeth quien deposito toda su confianza
sin dudar ni un momento a su apoyo constante durante todo el proceso de formación
académica y de vida, mis hermanas y mi abuelita que han sido fiel testigo de mis
logros. Mil gracias por todo, jamás podré pagar todo lo que han hecho por mí.
A mis amigos, Julián, Deyanira, Cristopher, Diego, Marlon, Arturo gracias por
sus palabras de aliento y las experiencias que tuvimos la alegría de compartirla con
ustedes durante todo este proceso.
Un especial agradecimiento a mi tutor de tesis, Ing. Guido Saenz Santana Msc.
Por haber sido una guía en la elaboración de este proyecto.
vii
Índice General
No Descripción Pág.
Introducción 1
Capítulo I
Diseño de la Investigación
No Descripción Pág.
1.1. Antecedentes de la investigación 2
1.2. Problema de investigación 3
1.2.1. Planteamiento del problema. 3
1.2.2. Formulación del problema de investigación. 3
1.2.3. Sistematización del problema de investigación 3
1.3. Justificación de la investigación 4
1.4. Objetivos de la investigación 4
1.4.1. Objetivo general. 4
1.4.2. Objetivos específicos. 4
1.5. Marco de referencia de la investigación 4
1.5.1. Marco teórico. 5
1.5.1.1. Sistema de gestión de calidad. 5
1.5.1.2. Manufactura esbelta. 11
1.5.1.3. Herramientas de Manufactura esbelta. 11
1.5.1.3.1. Herramienta 5S. 11
1.5.1.3.2. Herramienta JIT. 12
1.5.1.3.3. Herramienta TPM. 17
1.5.2. Marco referencial. 21
1.5.3. Marco conceptual. 22
1.6. Aspectos metodológicos de la investigación 25
1.6.1. Tipo de estudio. 25
1.6.2. Método de investigación. 25
1.6.3. Fuentes y técnicas para recolección de información. 25
1.6.4. Tratamiento de la información. 25
viii
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
No Descripción Pág.
2.1. Análisis de la situación actual 26
No Descripción Pág.
2.1.1. Antecedentes de constitución de la empresa. 26
2.1.2. Datos generales de la empresa. 26
2.1.3. Clasificación Internacional Industrial Uniforme de la empresa. 26
2.1.4. Ubicación geográfica de la empresa. 27
2.1.5. Filosofía estratégica de la empresa. 27
2.1.5.1. Misión. 27
2.1.5.2. Visión. 27
2.1.5.3. Políticas. 28
2.1.6. Organigrama funcional de la empresa. 28
2.1.7. Recursos de la empresa. 28
2.1.7.1. Recursos humanos. 28
2.1.7.2. Recursos tecnológicos. 29
2.1.8. Productos que ofrece la empresa. 30
2.1.9. Cadena de suministro de la empresa. 30
2.1.10. Procesos. 31
2.1.10.1. Mapa de procesos. 31
2.1.11. Capacidad de producción de la empresa. 32
2.1.12. Registros de productos no conformes. 33
2.1.13.Análisis de situación actual en relacion a herrramientas de manufactura esbelta. 334
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas 35
2.2.1. Encuesta a los trabajadores. 35
2.2.1.1. Formato de la encuesta. 35
2.2.1.2. Tamaño de muestra a encuestar. 36
2.2.1.3. Resultados de las encuestas. 36
2.2.2. Análisis causal (Síntoma, causas, pronóstico y control). 43
2.2.3. Diagrama Causa Efecto. 44
2.2.3.1 Priorización de causas problematicas. 44
2.2.4. Costo por devoluciones 44
2.3. Diagnóstico 45
ix
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
No Descripción Pág.
3.1. Diseño de la propuesta 47
No Descripción Pág.
3.1.1. Objetivo de la propuesta. 47
3.1.2. Alcance de la propuesta. 47
3.1.3. Planteamiento de la propuesta. 47
3.1.4. Cronograma de la propuesta. 49
3.2. Costo de la propuesta. 49
3.3. Análisis beneficio costo de la propuesta. 51
3.4. Conclusiones 52
3.5. Recomendaciones 52
Anexos 53
Bibliografía 60
x
Índice de Tablas
No Descripción Pág
1. Fases de la herramienta 5S 12
2. Pérdidas en equipos 18
3. Datos generales de la empresa 26
4. CIIU de la empresa 27
5. Recursos humanos de la empresa 28
6. Recursos tecnológicos de la empresa 29
7. Productos que ofrece la empresa 30
8. Producción de televisores 2018 32
9. Productos no conformes de televisores 33
10. Formato de la encuesta 35
11. Resultados de la Pregunta Nº 1 36
12. Resultados de la Pregunta Nº 2 37
13. Resultados de la Pregunta Nº 3 37
14. Resultados de la Pregunta Nº 4 38
15. Resultados de la Pregunta Nº 5 39
16. Resultados de la Pregunta Nº 6 39
17. Resultados de la Pregunta Nº 7 40
18. Resultados de la Pregunta Nº 8. 41
19. Resultados de la Pregunta Nº 9 42
20. Resultados de la Pregunta Nº 10 43
21. Costo por devoluciones 44
22. Planteamiento de la propuesta 49
23. Costo de la capacitación al personal de la línea de Montaje de Tarjetas SMT 49
24. Costo por contratar personal en línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT 50
25. Costo por compra de equipos tecnológicos 50
26. Costo por elaboración de instructivos 5S 51
27. Costo total de la propuesta 51
xi
Índice de Figuras
No Descripción Pág
1. Enfoque del control estadístico de la calidad. 6
2. Elementos básicos para mejorar la calidad total. 8
3. Desperdicios.. 9
4. Herramientas de Manufactura Esbelta. 11
5. Fases de la herramienta 5S. 12
6. Objetivos de la herramienta Just and Time. 13
7. Fases de la herramienta Just and Time. 15
8. Soluciones a problemas JIT. 17
9. Pilares del Mantenimiento Productivo Total. 19
10. Ubicación geográfica de la empresa. 27
11. Cadena de suministro de la empresa 30
12. Mapa de procesos de la empresa. 31
13. Diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial 31
14. Diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores. 32
15. Producción de televisores. 33
16. Productos no conformes de televisores. 34
17. Resultados de la Pregunta Nº 1. 36
18. Resultados de la Pregunta Nº 2. 37
19. Resultados de la Pregunta Nº 3. 38
20. Resultados de la Pregunta Nº 4. 38
21. Resultados de la Pregunta Nº 5. 39
22. Resultados de la Pregunta Nº 6. 40
23. Resultados de la Pregunta Nº 7. 41
24. Resultados de la Pregunta Nº 8. 41
25. Resultados de la Pregunta Nº 9. 42
26. Resultados de la Pregunta Nº 10. 43
27. Análisis causal. 43
28. Resultados de la Matriz de Priorización. 44
29. Pasos de la herramienta 5S de Manufactura Esbelta. 47
30 Tarjeta roja. 48
xii
Índice de Anexos
No Descripción Pág
1. Organigrama Funcional de la empresa 54
2. Planta de producción de la empresa 55
3. Equipos de producción de la empresa 56
4. Diagrama Ishikawa 57
5. Matriz de priorización de problemas 58
6. Cronograma de la propuesta 59
xiii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ANÁLISIS DE MANUFACTURA ESBELTA EN LA LINEA
DE MONTAJE SUPERFICIAL DE TARJETAS SMT DE UNA
EMPRESA ENSAMBLADORA DE TELEVISORES”
Autor: Nieto Gómez Joyce Anai.
Tutor: Ing. Ind. Saenz Santana Guido Carlos, MSc.
.
Resumen
En el presente trabajo se tiene como problemática el aumento de productos no conformes,
teniendo como objetivo reducir el índice de productos que no cumplen con los requisitos del
cliente, mediante la aplicación de las herramientas de Manufactura Esbelta, aplicando un
método de investigación cualitativo, debido a que mediante lo observado se registran las
causas que generan los altos índices de productos no conformes, por medio de la encuesta
se determina que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican
que no se tienen definidas jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos.
También mediante la priorización de problemas se indica que el 27% de las causas
problemáticas que se deben a la Mano de Obra. En consecuencia se establece una propuesta
organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje
Superficial de Tarjetas SMT, para reducir el índice de productos no conformes, teniendo
costo total de $ 40.025,08.
Palabras claves: Manufactura, esbelta, encuesta, montaje, 5S.
xiv
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ANALYSIS OF LEAN MANUFACTURING IN THE SMT
CARD SURFACE MOUNT LINE OF A TELEVISION
ASSEMBLY COMPANY”
Author: Nieto Gómez Joyce Anai.
Advisor: Ind. Eng. Saenz Santana Guido Carlos, Msc.
Abstract
In this work, the increase in non-conforming products is problematic, with the objective of
reducing the index of products that do not meet the requirements of the client, by applying
the Lean Manufacturing tools, applying a qualitative research method, given that through
the observed, the causes that generate the high indexes of non-compliant products are
recorded, through the survey it is determined that 91% of the workers of the SMT surface
assembly line, indicate that no cleaning days have been defined for the maintenance of tools
and equipment. Also, by prioritizing problems, it is indicated that 27% of the problematic
causes are due to the workforce. Consequently, an organizational proposal is established
through the 5S lean Manufacturing tool in the SMT Card Surface Assembly line, to reduce
the index of non-conforming products, with a total cost of $ 40,025.08.
Keywords: Manufacture, slender, survey, mounting, 5S
Introducción
El presente estudio se basa en el Análisis de Manufactura Esbelta en la Línea de Montaje
Superficial de Tarjetas Smt de una Empresa Ensambladora de Televisores, con la finalidad
de reducir el índice de productos no conforme.
Este trabajo de Titulación consta de tres capítulos como se muestra a continuación:
En el Capítulo I se estructura el Diseño de la investigación, donde se tiene como
problemática que muchas tarjetas son retornadas aumentando los productos no conformes,
esto debido a varias causas como la calidad de los insumos y falta de recursos tecnológicos
adecuados, se plantea como objetivo general Reducir el índice de productos no conformes,
mediante la aplicación de las herramientas de Manufactura Esbelta con la finalidad de
reducir las modas, utilizando un tipo de estudio descriptivo, con la finalidad de describir
situaciones, contextos y eventos que se manifiestan en la línea de montajes de tarjetas SMT,
especificando las características actuales de los procesos.
En el Capítulo II se estructura el Análisis, presentación de resultados y diagnóstico, donde
se analiza la situación actual, se describió el equipo empleado en la línea de ensamble SMT,
así como los diferentes productos que ofrece la empresa, procediendo a describir los
procesos estratégicos, de valor y facilitadores mediante el mapa de procesos, procediendo a
realizar el diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de tarjetas
SMT, desde la preparación de la materia prima hasta la trazabilidad y empaque del producto,
el diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores, desde la recepción de
materia prima y partes de ensamblaje hasta el almacenamiento de los televisores, mediante
un estudio de campo se ha evidenciado un desperdicio de movimiento en lo que respecta al
ordenamiento no sistemático de las partes que están en la bodega de materia prima, para
garantizar mayor rapidez al armar, buscar y juntar las partes de los televisores, así como un
alto inventario de partes que serán soldadas, ensambladas o atornilladas.
En el Capítulo III se estructura la propuesta, conclusiones y recomendaciones, donde se
diseña Establecer una propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura
Esbelta en la línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT, para reducir el índice de
productos no conformes, cuya inversión total es de $ 40.025,08 con un coeficiente beneficio
costo de 1,22 siendo factible para su implementación, recomendando aplicar mantenimiento
autónomo a los equipos existentes en la Línea de Montaje Superficial.
Capítulo I
Diseño de la Investigación
1.1. Antecedentes de la investigación
A nivel mundial varias empresas se dedican a la fabricación de tarjetas electrónicas, la
mayoría están ubicadas en Europa y Asia, debido a que en el Continente Americano existen
en mayoría empresas que ofrecen servicio de diseño y fabricación de placas de circuitos
impresos.
En la Industria de Ensamble de tarjetas electrónicas se hace cada vez más necesario contar
con sistemas que optimicen el proceso de fabricación y que reduzca el índice de productos
no conformes para cumplir con los requerimientos de los clientes, y tener un incremento de
la productividad.
En los sistemas actuales de producción se pueden elaborar gran cantidad de tarjetas
electrónicas en periodos de tiempo relativamente cortos, pero se requiere controlar los
productos mediante sistemas de control estadísticos de calidad que permita brindar una señal
estadística de cuando un proceso esté o no bajo control estadístico y en base a eso ellos
puedan tomar una decisión de manera certera y clara con los datos obtenidos para así
predecir el desempeño futuro del proceso., y reducir los productos no conformes.
En la actualidad se hace necesario implementar estudios que abarquen todas las áreas que
intervienen en el ensamble de las tarjetas electrónicas, haciendo necesario reducir aún más
el tiempo requerido para el ensamble de los componentes en las tarjetas que pueden ser
ensambladas bajo las tecnologías de Through hole y Reflow, aún cuando la fabricación de
componentes sigue la tendencia hacia tamaños cada vez más pequeños y en formato SMD
(Surface mount device).
Toda organización en la actualidad busca mejorar su índice de productividad a través de
la optimización de recursos que se encuentran presentes en el proceso productivos, para
aquello existe una variedad de estrategias de manufactura las cuales ayudan a optimizar
recursos y poder obtener un producto de calidad en beneficio de las organizaciones.
La empresa objeto de estudio es una empresa dedicada al ensamblaje de televisores
LEDS, tres líneas de ensamblajes para celulares, y una línea SMT de inserción, con las cual
actualmente posee una capacidad de producción eficiente per surge la necesidad de llevar
un control de calidad de los productos y de implementar medidas adecuadas que reduzcan
los índices de productos no conformes, con la finalidad de tener un producto de calidad que
satisfaga a los clientes.
Diseño de la Investigación 3
1.2. Problema de investigación
El problema de investigación se describe a través del planteamiento del problema,
formulación del problema y sistematización del problema de investigación.
1.2.1. Planteamiento del problema.
La empresa objeto de estudio es una empresa ensambladora de televisores, en la línea de
SMT(Tarjetas de Montaje Superficial) la cual cuenta con recursos tecnológicos eficientes
para el proceso productivo, pero se tiene como problemática que muchas tarjetas son
retornadas aumentando los productos no conformes, esto debido a varias causas.
Y: Alto índice de productos no conformes
X: Causas problemáticas tales como:
Calidad de los insumos
Falta de recursos tecnológicos adecuados
Mal manejo de las maquinarias por parte de los técnicos.
No existe un mantenimiento adecuado en las maquinarias.
No se cuentan con sistemas de monitoreo en cada uno de los procesos.
Falta de control riguroso
Mainboards en mal estado
No se aplican acciones preventivas mediante el proceso de ensamblaje.
Falta de conocimiento por parte de los técnicos de los elementos que intervienen en
el entorno industrial
Mala distribución de las herramientas, deficiente utilización del espacio y limpieza
en los puestos de trabajo
1.2.2. Formulación del problema de investigación.
¿De qué manera se podrá reducir el índice de productos no conformes debido a causas
como la falta de recursos tecnológicos adecuados, la falta de conocimiento del personal?
1.2.3. Sistematización del problema de investigación
¿Debido a la calidad de los insumos se aumenta el índice de productos no conformes?
¿Los recursos tecnológicos existentes en la empresa son inadecuados?
¿Tienen conocimiento los técnicos de los elementos que intervienen en el entorno
industrial?
¿Tienen conocimiento sobre las herramientas de Manufactura Esbelta los
trabajadores de la empresa?
Diseño de la Investigación 4
Además, se hace necesario hacerse las siguientes interrogantes necesarias para plantear
la sistematización del problema de investigación.
¿Mediante una encuesta a los trabajadores de la línea de montaje de tarjetas SMT se
podrá analizar la situación actual?
¿La falta de monitoreo en cada uno de los procesos inciden en el incremento de
productos no conformes?
¿Se realiza un adecuado mantenimiento a las maquinarias existentes?
1.3. Justificación de la investigación
El presente estudio se justifica por la necesidad de reducir el índice de productos no
conformes, debido que en la empresa no se ha analizado hasta el momento herramientas de
Manufactura Esbelta, teniendo incremento en las devoluciones de productos terminados.
Este incremento de productos defectuosos por parte de los clientes, genera costos
improductivos lo que conlleva a un impacto económico negativo para la empresa onjeto en
estudio.
1.4. Objetivos de la investigación
A continuación, se procede a describir el objetivo general del estudio a seguir, así como
los objetivos específicos que se deben cumplir.
1.4.1. Objetivo general.
Reducir el índice de productos no conformes, mediante la aplicación de las herramientas
de Manufactura Esbelta con la finalidad de reducir las modas.
1.4.2. Objetivos específicos.
Elaborar el marco teórico referencial sobre las herramientas de Manufactura Esbelta
mediante investigación bibliográfica para contribuir al desarrollo de la propuesta.
Analizar la situación actual de la línea de montaje superficial de tarjetas SMT,
mediante la ejecución de una encuesta a los trabajadores, para determinar sus
criterios en base a las causas problemáticas existentes.
Elaborar un análisis de los síntomas, causas, pronóstico y control del pronóstico,
mediante el Diagrama Ishikawa para priorizar las causas problemáticas que
ocasionan los altos índices de productos no conformes.
Establecer una propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura
Esbelta para reducir el índice de productos no conformes.
1.5. Marco de referencia de la investigación
Diseño de la Investigación 5
El marco de referencia de la investigación se describe mediante el marco histórico, marco
conceptual, marco referencial y marco legal.
1.5.1. Marco teórico.
Para plantear el marco teórico de la investigación se describirá teorías referentes al
sistema de gestión de calidad, sistemas de control de calidad, Manufactura Esbelta y
herramientas de Manufactura Esbelta.
1.5.1.1. Sistema de gestión de calidad.
Según (Herrera, 2015), manifiesta que:
La gestión de calidad ha evolucionado con el tiempo y ha ido incorporando
nuevas ideas, así como rechazando aquellas que se han quedado obsoletas,
debido a que la filosofía de la calidad ha pasado por fases distintas, cada
una de ellas correspondiente al camino hacia la gestión de calidad tales
como el control de calidad, el aseguramiento de la calidad, la calidad total
y la esencia empresarial. (pág. 5).
En definitiva, la gestión de calidad depende de cada de una de las fases para brindar un
producto o servicio según expectativas de los clientes.
En necesario inspeccionar los productos de baja calidad y separarlos de los de baja calidad
aceptable antes de su colocación en el mercado, de ahí que:
El desarrollo de la producción en masa, la especialización, el incremento en
la complejidad de los procesos productivos y el ingreso a la economía de
mercado centrado en la competencia y en la necesidad de reducir costos de
materiales y proceso, determinó la puesta. (Coello, 2013, pág. 4).
Es decir, que al producir mayor cantidad de productos se obliga tener un mejor enfoque
en el control de la calidad.
El estado de control de calidad es también denominado Control estadístico de calidad,
donde “El empleo de estas técnicas permite un mayor control de estandarización del
producto que se elabore, logrando diseños de productos que permitan el intercambio de
características generalizadas” (Cuevas, 2015, pág. 12).
El control de calidad sigue siendo lo que se considera la gestión de la calidad, donde:
El control de calidad de un producto o servicio en una organización es
encargado de la verificación de productos, mediante el muestreo o
inspección al 100%, donde la calidad atañe a los del departamento de
control de calidad y a sus inspectores. (Garcia, 2012, pág. 14).
Diseño de la Investigación 6
En otras palabras, se requiere llevar un correcto control de calidad para tener una gestión
adecuada en la organización.
Según (Recalde, 2016), manifiesta sobre los niveles de jerarquía de la organización que:
La alta dirección no considera la calidad como un tema de importancia
estratégica para la organización, y se sigue centrando en temas relevantes
como las ventas, como mucho se queja del alto coste de garantía de los
productos, así como de los rechazos, reprocesos, aunque no es consiente del
coste real que supone para la empresa estos errores. (pág. 17).
En definitiva, los directivos de las empresas suelen enfocarse poco en la calidad de los
productos.
El control de calidad supone un avance significativo sobre un sistema sin control, pese a
que la inspección tiene limitaciones conocidas, donde:
Un sistema de control de calidad basado en la inspección solo puede
conducir a una garantía de calidad imperfecta y además a elevados costos
de no calidad, donde los productos repasados, tras haber sido rechazados
en primera inspección son más propensos a sufrir daños y averías, debido
a que la inspección y corrección reduce la durabilidad y fiabilidad de los
productos. (Pineida, 2013, pág. 8).
En conclusión, un sistema de control de calidad no debe basarse solamente en la
inspección de los productos.
El Control Estadístico de Calidad se en basa en la idea de elaborar productos no
defectuosos por medio del control estricto de procesos, dado que “El Control Estadístico de
Calidad constituye el corazón de este enfoque de Gestión de Calidad, consiste en controlar
los procesos verificando la conformidad de algunas características de calidad, mientras las
tareas de que consta se están desarrollando” (Contreras, 2014, pág. 16).
Figura 1. Enfoque del control estadístico de la calidad. Información adaptada de (Contreras, 2014).
Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 7
Mediante la ejecución del Control Estadístico de la Calidad, la dirección empieza a
preocuparse por hacer que el proceso de producción se más transparente, donde:
El desarrollo de un Sistema de Control de los procesos que sea basado en
los procedimientos estadísticos para el análisis de datos, junto a las
inspecciones de los componentes semielaborados en cada una de las fases
del proceso de producción, proporcionan la información sobre el
comportamiento, sirviendo para detectar anomalías en fluctuaciones
aceptables y en problemas de calidad según se mantengan las variaciones
dentro de un rango aceptable o no. (Montiel, 2012, pág. 21).
En definitiva, implementar un sistema de control de procesos basado en procedimientos
estadísticos es importante para detectar problemas en el proceso productivo.
El Control Estadístico de Calidad tiene como objetivo encontrar el rango de variación
natural del proceso, donde se debe:
Asegurar que la medida de la característica de calidad permanezca dentro
de ese rango que se juzga aceptable, siendo la clave para controlar un
proceso y para comprender como colocarlo bajo un control estadístico,
distinguiendo fuentes de variabilidad del proceso, sean fuentes aleatorias
originadas por problemas crónicos o no aleatorias originadas por
problemas esporádicos. (Perez, 2010, pág. 25).
Es decir, que el control estadístico de calidad se establece mediante rango de aceptación
para controlar los diferentes procesos.
La calidad total busca un nivel elevado de calidad en aspectos tales como la calidad del
producto, calidad del servicio, calidad de gestión y calidad de vida, donde:
La Calidad Total supone un cambio de cultura en la empresa, debido a que
la gente se debe concientizar de que la calidad atañe a todos y que la calidad
es responsabilidad de todos, en donde la dirección es responsable de liderar
este cambio, mediante la implantación de un sistema de mejora continua
permanente y mediante la instauración de un sistema participativo de
gestión de calidad. (Vargas, 2012, pág. 17).
En definitiva, la calidad total se basa en los productos y servicios haciendo énfasis que
para una debida gestión es responsabilidad de todas las personas involucradas.
“La Gestión de Calidad Total se fundamenta bajo el enfoque sobre los clientes,
participación y trabajo en equipo, mejora continua como estrategia en general, apoyándose
del liderazgo y la planificación estratégica” (Peralta, 2012, pág. 10).
Diseño de la Investigación 8
El control de la calidad total extiende su marco en toda a organización, considerándose
el control de calidad como trabajo y responsabilidad empresarial, donde:
El control de la calidad total es muy importante y exige el trabajo
coordinado de los departamentos que participan en el diseño, proceso,
mantenimiento, y otras características que llegan al producto terminado,
hasta ser entregado al cliente, siendo la calidad del producto determinada
no solo por el control de calidad en la fabricación, sino por las decisiones
tomadas en fases antes de la fabricación, especialmente en el diseño del
producto, selección del proceso y control de calidad en la recepción de
materiales. (Guevara, 2014, pág. 24).
Es decir, que el control de calidad total no es responsabilidad solamente de los
trabajadores sino esencialmente de los directivos de las empresas.
La mejora de la calidad nunca finaliza, porque se presume que la
satisfacción completa del cliente es inalcanzable. Esta mejora puede venir
de cambios graduales y pequeños o de rupturas profundas y amplias, siendo
ambas igualmente valiosas si son bien conducidas. (Contreras, 2014, pág. 24).
En la siguiente figura se sintetiza los elementos básicos sobre los cuales toda organización
puede actuar para mejorar la calidad total.
Figura 2. Elementos básicos para mejorar la calidad total. Información adaptada de (Contreras, 2014).
Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 9
1.5.1.2. Manufactura esbelta.
La Manufactura esbelta contiene herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no agregan valor al producto, servicio y procesos, donde:
Se aumenta el valor de cada actividad realizada y elimina lo que no se
requiere, reduciendo los desperdicios y mejorando las operaciones, siendo
una filosofía de excelencia de manufactura basada en la eliminación de todo
tipo de desperdicio, mejora continua y mejora de la productividad y
calidad. (Moran, 2011, pág. 4).
En definitiva, la Manufactura Esbelta incrementa el valor de cada actividad en los
procesos productivos.
La Manufactura Esbelta tiene como objetivo implantar una filosofía de mejora continua
que permita a la compañía reducir costos y mejorar los procesos, donde:
Prioriza la reducción de todo tipo de desperdicio desde la materia prima
hasta los productos no conformes por defectos, proporcionando a las
empresas herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige
entrega más rápida a más bajo precio, y en cantidad requerida, con la
finalidad de reducir la cadena de desperdicios, disminuir el inventario y
espacio en piso de producción, crear sistemas de producción más
desarrollados, implantar sistemas de entrega de materiales apropiados y
mejorar las distribuciones de planta. (Rivera, 2014, pág. 8).
Es decir, que la manufactura esbelta son una serie de estrategias que tienen como meta
mejorar los procesos y reducir el índice de productos no conformes.
Figura 3.Desperdicios. Información adaptada de (Rivera, 2014). Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 10
Dentro de los principales beneficios de la Manufactura Esbelta están “Lograr la reducción
de costos de producción, reducir os inventarios, los tiempos de entrega, disminuir los
requerimientos de mano de obra, aumentar la eficiencia de los equipos, reducir los
desperdicios, aumentar la productividad y mejorar el ambiente laboral” (Garcia G. , 2012).
En otras palabras, el implementar la Manufactura Esbelta impacta en diferentes áreas,
con la utilización de sus herramientas, por lo que beneficia tanto a la organización como a
sus empleados.
La Manufactura esbelta proporciona a las empresas las herramientas para sobrevivir en
un mercado global exigiendo la calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en
la cantidad requerida, donde:
La Manufactura Esbelta se caracteriza por que se realiza una reducción
integrada con flujo continuo de trabajo, con inventarios mínimos en cada
etapa del proceso de producción, capacidad de producción en lotes
pequeños que esté sincronizado con la programación de embarque, la
prevención de los defectos en lugar de inspección y re trabajo al crear
calidad en el proceso e implementar procedimientos de retroalimentación
con tiempo real, con la finalidad de implementar herramientas de mejora
en los diferentes procesos . (Galarza, 2011, pág. 25).
Es decir, que la Manufactura Esbelta maneja adecuadamente la perfección del producto
terminado evitando perdidas económicas para la empresa.
Es necesario establecer los principios del pensamiento esbelto, tales como:
Definir el valor desde el punto de vista del cliente, donde la mayoría de los
clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio,
identificar la corriente de valor, lo que significa eliminar desperdicios
encontrando pasos que no agregan valor, siendo algunos inevitables y otros
siendo eliminados inmediatamente, creando flujo, haciendo que todo el
proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor, producir el jale del cliente y
perseguir la perfección añadiendo la máxima eficiencia posible a los
procesos y productos, para tener un ambiente organizado con el fin de
reducir los desperdicios. (Mariño, 2014, pág. 9).
En conclusión, el pensamiento esbelto trata de satisfacer a los clientes brindando un
producto o servicio de calidad.
Diseño de la Investigación 11
1.5.1.3. Herramientas de Manufactura esbelta.
Las organizaciones sean comerciales, industriales o de servicio, en sus diferentes
procesos:
Actualmente cuando se requiere incrementar el valor, se invierte en
personal, equipos, tecnología, incrementando las actividades que no
agregan valor, con la filosofía de la Manufactura Esbelta se eliminan
desperdicios de recursos existentes generando mayor rentabilidad a bajo
costo. (Mejia, 2011, pág. 10).
Para ello se utilizan las herramientas como se muestra en la siguiente figura.
1.5.1.3.1. Herramienta 5S.
La herramienta 5S se relaciona con la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más
limpias, más organizadas y más seguras, tratando de imprimir mayor calidad de vida al
trabajo, donde:
Es indispensable la participación desde el nivel directivo, así como del grupo
de trabajadores que tienen a su cargo las operaciones de producción,
mediante esta herramienta se proporciona a los trabajadores más
pensantes, totalmente comprometidos en su lugar de trabajo, siendo
indispensable tener compromiso en todos los niveles. (Posligua, 2015, pág.
4).
Figura 4. Herramientas de Manufactura Esbelta. Información adaptada de (Mejia, 2011). Elaborado
por el autor.
Diseño de la Investigación 12
En la siguiente figura se muestran las fases de la herramienta 5S.
En definitiva, la herramienta 5S tiene como objetivo el funcionamiento más eficiente y
uniforme de los trabajadores en el ambiente e trabajo.
En la siguiente tabla se muestran las fases de la herramienta 5S.
Tabla 1. Fases de la herramienta 5S
5S Descripción
Seiri
Separar caramente las cosas necesarias de las innecesarias y abandonar
estas últimas, para practicar el seiri, se utilizan las etiquetas rojas
rectangulares para que dentro del área solo permanezcan las cosas
necesarias
Seiton
Disponer ordenadamente e identificar las cosas para su fácil
utilización, en el contexto de las 5S significa ordenar los materiales,
equipos, herramientas, productos de modo que sean encontrados con
mayor rapidez
Seiso
Limpiar a fondo y mantener el orden y la limpieza, siendo un proceso
de limpieza a fondo en el cual se elimina toda fuente de suciedad en el
ambiente de trabajo
Seiketsu
Mantener constantemente las tres fases anteriores, manteniendo un
ambiente de trabajo limpio, ordenado y seguro mediante debidas
normativas y estandarizaciones en los procesos
Shitsuke
Hacer que los trabajadores adquieran la costumbre de ajustarse
siempre a las reglas, siendo la disciplina más importante de las fases
anteriores, debido a que se debe mostrar un comportamiento ejemplar
y realizar actividades de orden y limpieza como cultura diaria Información adaptada de (Mejia, 2011). Elaborado por el autor.
1.5.1.3.2. Herramienta JIT (Just and Time)
La herramienta Justo a Tiempo es una filosofía que define la forma en que debería
optimizarse un sistema de producción, donde:
Figura 5. Fases de la herramienta 5S. Información adaptada de (Posligua, 2015). Elaborado
por el autor.
Diseño de la Investigación 13
Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de actividades que
no agregan valor, es decir todo aquello que implica sub utilización en un
determinado sistema, desde la adquisición de materia prima hasta la
producción de un producto terminado, apoyándose en el control físico de
materiales para ubicar el desperdicio y finalmente forzar la eliminación de
actividades que no generan valor. (Peñafiel, 2012, pág. 10).
En definitiva, la herramienta JIT es muy importante por eliminar actividades que no
generan valor para las empresas.
En la siguiente figura se muestran los objetivos de la herramienta Just and Time.
La herramienta JIT se debe aplicar debido a que en las empresas existen fenómenos que
impiden el funcionamiento eficaz y al mínimo costo tales como:
Los almacenamientos elevados, los plazos excesivos, los retrasos, la falta de
agilidad y rapidez de reacción, emplazamiento inadecuado de los equipos,
teniendo recorridos demasiados largos, tiempo excesivo en cambios de
herramientas, problemas de calidad, debido a errores en la producción y
despilfarro de diferentes recursos. (Peñafiel, 2012, pág. 13).
En definitiva, la práctica del Justa n Time implica la supresión de anomalías y problemas
en los procesos productivos.
Figura 6. Objetivos de la herramienta Just and Time. Información adaptada de (Peñafiel, 2012). Elaborado
por el autor.
Diseño de la Investigación 14
La aplicación del Just and Time implica comprar o producir lo que se necesita y cuando
se necesite, pero para ello se debe:
Producir lo que los clientes desean y cuando lo deseen y no producir para
constituir almacenes de productos terminados o intermedios, tener plazos
muy cortos de producción, no producir o comprar más que estrictamente
las cantidades inmediatamente necesarias, evitar las esperas y pérdidas de
tiempo, renunciando a un almacén centralizado, aportar los materiales, las
piezas y los productos al lugar en que son necesarios, en lugar de
almacenarlos en depósitos donde a nadie les sirve, conseguir la fiabilidad de
equipos, gestionar la cantidad de producción, disponer de un personal
polivalente, capaz de tener adaptación con rapidez y que comprenda los
objetivos de la organización. (Peñafiel, 2012, pág. 15).
Por lo tanto, al aplicar la herramienta Just and Time en una organización se podrán
obtener una optimización de recursos receptando materiales al menor tiempo posible al igual
que produciendo lo que se necesita en el momento adecuado.
La herramienta Just and Time tiene varias ventajas tales como:
Reducir del 70 al 90% en plazos y stocks, incrementar de un 10 a un 30%
en la productividad global, reducir de un 20 al 60% de la superficie
utilizada, reducir de un 80 al 90% de los tiempos de cambios de
herramientas, reducir de un 80 a 95% del tiempo de parada de las
maquinarias por averías o incidencias. (Peñafiel, 2012, pág. 18).
Es decir, que la herramienta Just and Time tiene como ventaja primordial mejorar el
estado actual de la organización incrementando los niveles de productividad.
Just and Time tiene como idea básica fabricar productos en el momento que se requieran
en un determinado proceso, donde:
Dentro de una determinada línea de producción se controlan en forma
estricta no solo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de
inventario entre las células de trabajo, la producción dentro de la célula, así
como la entrega del material a la misma, donde el material no se puede
entregar a la línea de producción o célula de trabajo a menos que se deje en
la línea una cantidad igual, impulsando la acción que se ha consumido un
artículo y se necesita reestablecerlo. (Peñafiel, 2012, pág. 19).
En la siguiente figura se muestran las fases de la herramienta Just and Time desde la
descripción de cómo poner el sistema en marcha.
Diseño de la Investigación 15
La primera fase referente a cómo poner el sistema en marcha indica que:
Se establece la base sobre la cual se construirá a aplicación, exigiendo un
cambio en la actitud actual de la empresa, siendo determinante esta fase
para conseguirlo, por medio de la compresión básica, análisis del beneficio
costo, compromiso, decisión para poner en práctica la herramienta,
selección del equipo de proyecto para el Just and Time e identificación de
la planta piloto. (Peñafiel, 2012, pág. 22).
En otras palabras, esta es una de las fases más importantes de la aplicación de la
herramienta Just and Time.
La segunda fase referente a la mentalización, clave del éxito indica que:
Figura 7. Fases de la herramienta Just and Time. Información adaptada de (Peñafiel, 2012).
Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 16
Se implica la educación de todo el personal, denominándose clave del éxito
debido a que si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación
resultante puede tener muchas dificultades, mediante un programa de
educación debe conseguir objetivos tales como proporcionar la filosofía JIT
y su aplicación en la empresa, estructurándose el programa de tal forma
que los empleados empiecen a aplicar el programa en el trabajo,
proporcionando mediante la formación un conocimiento detallado de
aspectos determinados. (Peñafiel, 2012, pág. 23).
Es decir, que en esta fase de la aplicación de la herramienta Just and Time se procede a
educar y formar a los trabajadores para conseguir los objetivos organizacionales.
La tercera fase referente a mejorar los procesos, indica que:
Luego de ofrecer un entorno adecuado para una puesta en práctica
satisfactoria de la herramienta JIT, se procede a los cambios físicos del
proceso de producción que mejorarán el flujo de trabajo, teniendo estos
cambios de proceso formas principales tales como reducir el tiempo de
preparación de las maquinas o equipos, realizar el respectivo
mantenimiento preventivo, cambiar a líneas de flujo. (Peñafiel, 2012, pág.
24).
En definitiva, esta fase es importante porque se cambian los aspectos físicos relacionados
al proceso de producción mejorando el flujo laboral.
La cuarta fase referente a las mejoras en el control, indica que
La forma en que se controle el sistema de producción, determinará los
resultados globales de la aplicación del JIT, el principio de la búsqueda de
la simplicidad proporcionando la base del esfuerzo por mejorar el
mecanismo de control de producción, por medio del sistema tipo arrastre,
control local en vez de ser centralizado, control estadístico del proceso,
calidad en el origen por autocontrol, con la finalidad de trabajar de manera
correcta. (Peñafiel, 2012, pág. 25).
Es decir, que mediante esta fase se aplica los mecanismos adecuados para controlar la
producción en beneficio de la empresa.
La cuarta fase referente a la relación cliente proveedor, indica que
“Luego de haber descrito cambios internos, con la finalidad de mejorar los procesos de
producción, se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos,
incorporando fases anteriores” (Peñafiel, 2012, pág. 26).
Diseño de la Investigación 17
En la siguiente figura se muestran soluciones mediante la Herramienta Just and Time para
diferentes problemas.
1.5.1.3.3. Herramienta TPM (Mantenimiento Productivo Total)
“El Mantenimiento Productivo Total es un conjunto de estrategias necesarias para crear
responsabilidad del empleado sobre el mantenimiento autónomo del equipo de producción”
(López, 2015, pág. 4).
En definitiva, el Mantenimiento Productivo Total asegura de que cada máquina existente
en el piso de producción siempre esté disponible para su utilización según requiera la
producción.
El Mantenimiento Productivo Total permite que el proceso no se detenga por motivos de
fallo de las máquinas presente en el proceso productivo, donde.
Para la implementación de esta estrategia se requiere de un gran esfuerzo
por parte del departamento de mantenimiento, debido a que ellos son los
responsables de documentar las acciones realizadas en las máquinas como
reparaciones y mejoras, teniendo como beneficios maximizar la eficiencia
del equipo de trabajo, teniendo un mantenimiento acorde al ciclo de vida
de los equipos o maquinarias, involucrando con responsabilidades al equipo
de mantenimiento, reduciendo los tiempos muertos por el fallo de las
maquinarias, esto produce que en la empresa se generen los tiempos
improductivos. (López, 2015, pág. 6).
Figura 8. Soluciones a problemas JIT. Información adaptada de (Peñafiel, 2012). Elaborado por el
autor.
Diseño de la Investigación 18
El Mantenimiento Productivo Total consiste en atacar a las actividades que se presentan
en el proceso de producción, las cuales se describen en la siguiente tabla.
Tabla 2. Pérdidas en equipos
Tipo Pérdida
Tiempo
Muerto
Averías debidas a fallas en equipos
Preparación y ajustes
Pérdidas de
Velocidad
Tiempo en vacío y paradas cortas
Velocidad reducida
Defectos
Defectos en proceso y repetición de trabajos
Menos rendimiento entre la puesta en marcha de las
máquinas y producción estable
Información adaptada de (López, 2015). Elaborado por el autor.
El Mantenimiento Productivo Total tiene como principios fundamentales como:
La participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los
operarios de planta, incluyendo a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el éxito del objetivo, creación de una cultura corporativa
orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción
y gestión de los equipos y maquinarias, de tal forma se trata de llegar a la
eficacia global, implantación de un sistema de gestión de las plantas
productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se
produzcan y se consignan los objetivos. (López, 2015, pág. 7).
En conclusión, el Mantenimiento Productivo Total implica la participación de todo el
personal con el fin de reducir el paro de la producción.
Entre los objetivos más importantes del TPM se destacan los siguientes:
El objetivo estratégico ayudando a construir capacidades opimas
competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución
a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del
conocimiento industrial, el objetivo operativo teniendo como propósito en
las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar
toda clase de pérdidas, mejorando la factibilidad de los equipos. (López,
2015, pág. 8).
Diseño de la Investigación 19
Dentro de las características del Mantenimiento Productivo Total están:
Las acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de los
equipos, la amplia participación de todas las personas de la organización,
siendo observado como una estrategia global de la empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos. (López, 2015, pág. 10).
Es decir, que mediante el Mantenimiento Productivo Total el personal de operación y
producción interviene en el cuidado y conservación de los equipos.
Entre los beneficios del Mantenimiento Productivo Total están:
Mejorar la calidad del ambiente de trabajo, mejorar el control de las
operaciones, incremento de la moral del empleado, creación de una cultura
de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas, mejorar las
condiciones ambientales, cultura de prevención de eventos negativos para
la salud. (López, 2015, pág. 12).
En conclusión, el Mantenimiento Productivo Total mejora el ambiente de trabajo,
haciendo que las operaciones sean realizadas con eficiencia productiva.
Los Pilares del Mantenimiento Productivo Total son procesos fundamentales que:
Sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción
ordenado, se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y
efectiva, siendo estos pilares considerados necesarios para el desarrollo del
Mantenimiento Productivo Total en una organización tales como la mejora
enfocada, el mantenimiento autónomo, el mantenimiento planificado, el
mantenimiento de la calidad, el control inicial, la capacitación y educación,
mantenimiento en áreas administrativas y seguridad y medio ambiente.
(López, 2015, pág. 14).
Figura 9. Pilares del Mantenimiento Productivo Total. Información adaptada de (López, 2015).
Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 20
Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervención de áreas
comprometidas con el proceso productivo donde:
Teniendo el objeto de maximizar la efectividad global del equipo, proceso y
planta, todo esto mediante un trabajo organizado en equipos
multidisciplinarios, empleando metodología específica y concentrando su
atención en la eliminación de los despilfarros que se presentan en los
procesos de producción. (López, 2015, pág. 15).
Es decir, que mediante las mejoras enfocadas se tendrán un ambiente de trabajo
correctamente organizado.
El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente, en donde:
Estas actividades se realizan por todos los trabajadores en los equipos que
operan, incluyendo la inspección, lubricación, limpieza, intervenciones
menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras,
analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan
a mantener los equipos en las mejores condiciones de funcionamiento.
(López, 2015, pág. 16).
Cabe resaltar, que estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente
preparados con la colaboración de los propios operarios.
El Mantenimiento Planificado es uno de los pilares más importantes donde, “En la
búsqueda de beneficios en una organización industrial, el propósito de este pilar consiste en
la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta cero averías en una
planta de producción” (López, 2015, pág. 17).
La educación y formación considera todas las acciones que se deben realizar
para: Desarrollar las habilidades para lograr altos niveles de desempeño de
las personas en su trabajo, donde se puede desarrollar en pasos como todos
los pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en mantenimiento autónomo,
mejoras enfocadas y herramientas de calidad necesarias para mejorar el
ambiente de trabajo. (López, 2015, pág. 18).
El Mantenimiento de Calidad tiene como propósito establecer las condiciones del equipo
en un punto donde el "cero defectos" es factible, donde:
“Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones
"cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la
situación donde no se generen defectos de calidad” (López, 2015, pág. 19).
Diseño de la Investigación 21
1.5.2. Marco referencial.
A continuación, se procede a mostrar trabajos realizados que tienen referencia con este
estudio.
Tesis Nª 1
Se planteó como tema de trabajo de titulación “Implementación de Manufactura Esbelta
en la línea de producción de la empresa SEDEMI”, donde se manifiesta que:
Este estudio tiene como objetivo general Implementar el Sistema de
Manufactura Esbelta en la línea de producción en la empresa SEDEMI,
debido a que la empresa busca constantemente el mejoramiento de los
procesos, basándose en la eliminación de los desperdicios y actividades que
no agregan valor al producto, donde se brinda el enfoque teórico necesario
sobre las herramientas de Manufactura Esbelta, donde se aplica una
investigación de campo mediante la observación de los hechos, procediendo
a realizar una encuesta para establecer un análisis del proceso, donde se
aplicó la herramienta 5S, la toma de tiempos en actividades de producción,
diseñando el respectivo diagrama de flujo de operaciones, recomendando
determinar mejoras a efectuar para solucionar los problemas, modificando
o actualizando el estándar del proceso. (Carpio, 2012).
Tesis Nª 2
Se planteó como tema de trabajo de titulación “Desarrollo de Manufactura Esbelta en los
procesos de la empresa MARTINPLAST S.A”, donde se manifiesta que:
Este estudio tiene como problemática la improductividad y reducción de las
ventas, planteando como objetivo general Desarrollar el Sistema de
Manufactura Esbelta en el área productiva de la empresa MARTINPLAST
S.A buscando la reducción de desperdicios a través de un proceso que
involucre sus distintas herramientas, se aplicó una investigación
cuantitativa porque se realizó una metodología específica, se procedió a
describir aspectos generales de la empresa, diseñando el mapa de procesos
y los diferentes procesos operativos, procediendo a la aplicación de las
herramientas de manufactura esbelta, recomendando el establecimiento de
una política gerencial que destine recursos para la disminución efectiva de
las pérdidas de una empresa, siendo el punto de partida para el
mejoramiento continuo. (Olaya, 2015).
Diseño de la Investigación 22
Tesis Nª 3
Se planteó como tema de trabajo de titulación “Aplicación de la filosofía de Manufactura
Esbelta en los procesos de despacho de productos terminados”, donde se manifiesta que:
Este estudio tiene como problemática que la empresa carece de sistemas de
planificación que permitan entregar productos de buena calidad a los
clientes, existiendo desperdicios asociados al proceso productivo, se tiene
como objetivo general aplicar la filosofía de Manufactura Esbelta para el
análisis de los procesos de despacho de producto terminados de la empresa
con la finalidad de identificar y disminuir los desperdicios asociados al
proceso, se plantea el método de observación directa de los diferentes
procesos, desde el inicio del pedido hasta que el producto llega al cliente, se
realiza el análisis de la situación actual mediante los respectivos diagramas
de flujos, mediante la problemática existente se realiza el diagrama causa
efecto, proponiendo un sistema de estandarización de unidades pedidas,
recomendando fomentar el pensamiento esbelto en todos los trabajadores
de la empresa. (García, 2010).
Tesis Nª 4
Se planteó como tema de trabajo de titulación “Propuesta de aplicación de herramientas
de Manufactura Esbelta para el mejoramiento del proceso productivo de la empresa
TAMPOGRAFIC S.A”, donde se manifiesta que:
Este estudio tiene como problemática el desorden en las diferentes áreas de
la empresa, así como el aumento de las devoluciones de los productos,
teniendo como objetivo general proponer la aplicación de la filosofía Lean
Manufacturing con el fin de optimizar hasta los niveles deseados todos los
indicadores de la empresa a nivel productivo, administrativo y de gestión
logrando incremento en la rentabilidad de la empresa, se aplica un tipo de
estudio descriptivo analítico, realizando un cuadro descriptivo de la
situación actual en donde se puede observar claramente los puntos que
están afectando el proceso productivo de la empresa, se recolectaron datos
referente a las devoluciones, nivel de satisfacción de los clientes, tiempos de
reproceso, se diagnosticó el desorden de las herramientas de trabajo que
hacen perder valioso tiempo de proceso. (Mosquera, 2010).
1.5.3. Marco conceptual.
Se procede a mostrar definiciones claves para el presente trabajo.
Diseño de la Investigación 23
Ajustar: En función de los resultados obtenidos, y una vez analizados por la dirección,
se marca una serie de nuevas acciones correctoras para mejorar aquellos aspectos de los
procesos en los que se han detectado errores.
Aseguramiento de la calidad: Se trata de extender las ideas de gestión de calidad a todos
los departamentos de la empresa, donde se redacta el manual de calidad, se escriben y
utilizan procedimientos.
Calidad: Es la conformidad a las especificaciones determinadas para la manufactura o
realización de un producto o servicio.
Celda de manufactura: Es el conjunto de personas, máquinas, materiales y métodos
ubicados en orden en un proceso de producción, generalmente más grande que una sola
máquina y menor que un departamento.
Circulo de calidad: Es un pequeño grupo compuesto por persona voluntarias que
resuelven los problemas más operativos de la empresa, perteneciendo a la misma área de
trabajo.
Comprobar: Finalizado el proceso productivo, se debe evaluar su eficacia y eficiencia
realizando un seguimiento y un control con una serie de parámetros que son indicativos de
su funcionamiento.
Defectos: La reparación o re trabajo de un producto o servicio para satisfacer los
requisitos del cliente, así como desperdicio o desecho material que determina que no se
puede reparar o trabajar nuevamente.
Flujo de valor: Es el conjunto de todas las acciones específicas requeridas para pasar un
producto específico por tareas de gestión crítica de cualquier empresa.
Gestión de la calidad total: Implica la comprensión y la implantación de un conjunto de
principios y conceptos de gestión en todos y cada uno de los diferentes niveles y actividades
de la organización.
Hacer: A partir de las directrices que emanan de la aplicación, la organización efectúa
una serie de actividades encaminadas a la obtención de los productos o los servicios que
proporciona a sus clientes.
Jidoka: Se refiere a la habilidad del equipo de producción, incluido una simple máquina
para identificar el mal funcionamiento y evitar la generación de defectos, siendo la
automatización con toque humano.
Diseño de la Investigación 24
JIT: Es un conjunto de principios, herramientas y técnicas que permiten a la compañía
producir y entregar productos en pequeña cantidad, con tiempos de entregas más cortos y de
esta forma se solucionen problemas presentes en el proceso.
Kaizen: Indica la mejora continua, la búsqueda incesante de mejores niveles de
desempeño en materia de calidad, costos, tiempos de respuesta, velocidad de ciclos,
productividad, seguridad y flexibilidad.
Kanban: Es un elemento del JIT para el suministro de lotes, mediante un sistema de
etiquetas, donde se reponen los productos a medidas que se consumen.
Mantenimiento Productivo Total: Es un cambio de actitud en el operador ya que se le
capacita para realizar un mantenimiento autónomo y conservar en funcionamiento óptimo,
su máquina o equipo.
Manufactura Esbelta: Es un grupo de estrategias para la identificación y eliminación
de desperdicios dentro del flujo de valor.
Mapa de proceso: Muestra el flujo de eventos presentes en el proceso productivo,
indicando las entradas y salidas de cada evento, sirviendo para que todo el personal este
seguro del procedimiento del proceso de producción, visualizando fácilmente el orden y
secuencia del proceso productivo.
Mapeo de cadena de valor: Es el proceso de identificar y detallar en gráficas los flujos
de información, procesos, y mercancía a través de toda la cadena de proveedores, desde el
que provee la materia prima hasta llegar a la posesión del cliente.
Muda: Es cualquier actividad en un proceso que consume recursos y que no agrega valor
al producto o servicio desde el punto de vista del cliente.
Planificar: La dirección de la organización define los problemas y realiza el análisis de
datos, marcando una política, junto con una serie de directrices, metodologías, procesos de
trabajo y objetivos que se desean alcanzar en un periodo determinado.
Poka Yoke; Es una técnica para evitar los simples errores humanos en el trabajo.
Seiri: Selección o clasificación, distinguir lo que es necesario de lo incensario.
Seiton: Orden u organización, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
Seiso: Limpieza, establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.
Seiketsu: Bienestar personal, mantener la limpieza física y mental en cada empleado.
Shitsuke: Disciplina, establecimiento de reglas para mantener el orden.
Sobreproducción: Procesar productos más temprano o en mayor cantidad que la
requerida por el cliente, considerando como causa de la mayoría de los desperdicios que se
encuentren en el área de estudio.
Diseño de la Investigación 25
1.6. Aspectos metodológicos de la investigación
1.6.1. Tipo de estudio.
Para este trabajo de investigación se plantea utilizar un estudio descriptivo, con la
finalidad de describir situaciones, contextos y eventos que se manifiestan en la línea de
montajes de tarjetas SMT, especificando las características actuales de los procesos,
visualizando las variables que generan los altos índices de productos no conformes.
1.6.2. Método de investigación.
Para este trabajo de investigación se plantea utilizar un método de investigación
cualitativo y cuantitativo, debido a que mediante lo observado se registraran las causas
problemáticas que generan los altos índices de productos no conformes para el análisis
cualitativo, así como se obtendrá información de la cantidad de productos no conformes por
parte de los clientes a la empresa objeto en estudio para el respectivo análisis cuantitativo.
1.6.3. Fuentes y técnicas para recolección de información.
Como fuentes de información se utilizarán fuentes primarias y secundarias.
Se plantea utilizar las siguientes herramientas:
Mapa de procesos
Diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT
Diagramas estadísticos
Encuesta
Análisis causal
Diagrama Ishikawa
Matriz de Priorización de problemas
5S
1.6.4. Tratamiento de la información.
Mediante este estudio se analizará la situación actual de la empresa objeto en estudio
describiendo los recursos productivos existentes y analizando los procesos de ensamblaje,
así mismo se determinará mediante registros la producción en el último año la capacidad
producida de los televisores, se realizará una encuesta dicotómica a los trabajadores y se
obtendrá información de productos no conformes para determinar el impacto económico,
procediendo a plantear una propuesta mediante la necesaria herramienta 5S de manufactura
esbelta en la línea de montajes de tarjetas SMT de la empresa objeto en estudio.
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
2. .
2.1. Análisis de la situación actual
2.1.1. Antecedentes de constitución de la empresa.
La empresa objeto en estudio es una empresa pionera en el Ensamblaje tecnológico de
nuestro país, establecida en la ciudad de Guayaquil – Ecuador, constituida al amparo de las
leyes ecuatorianas, mediante escritura pública celebrada en la ciudad de Guayaquil el mes
de abril del año 2008.
Esta empresa en la actualidad cuenta con una moderna Planta Industrial, que se dedica al
ensamblaje de televisores LEDS, 3 líneas de ensamblaje para celulares y una línea SMT de
inserción, con las cuales en la actualidad mantienen una capacidad de producción eficiente
para cubrir el mercado nacional y extranjero.
Los componentes que utilizan en la empresa procuran que sean de primera calidad y que
el cliente pueda tener la seguridad de adquirir un producto en el cual se esmeran por dar lo
mejor y lo más importante de todo ORGULLOSAMENTE ECUATORIANO, con el
respaldo de un grupo humano que está todos los días trabajando para aportar a nuestro país
y apoyar a su economía.
2.1.2. Datos generales de la empresa.
A continuación, se observan los datos generales de la empresa ensambladora de
televisores.
Tabla 3. Datos generales de la empresa
Descripción Datos
Razón Social X
Representante Legal Haz Villagrán Antonio Arturo
RUC x
Teléfono 042800200
Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
2.1.3. Clasificación Internacional Industrial Uniforme de la empresa.
La empresa objeto de estudio cuenta con la actividad económica de fabricación y venta
de equipos de audio y video, cuya Clasificación Internacional Industrial Uniforme se
observa en la siguiente tabla.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 27
Tabla 4. CIIU de la empresa
CIIU Descripción
C26 Fabricación de productos de informática, electrónica
y óptica
C264 Fabricación de aparatos electrónicos de consumo
C2640 Fabricación de aparatos electrónicos de consumo
C2640.02 Fabricación de televisores, incluso monitores y
pantallas de televisión Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
2.1.4. Ubicación geográfica de la empresa.
La empresa objeto de estudio se encuentra ubicada en la Provincia del Guayas en el
Cantón Durán, Parroquia Eloy Alfaro, en la siguiente figura se muestra la ubicación
geográfica de la empresa.
2.1.5. Filosofía estratégica de la empresa.
2.1.5.1. Misión.
La empresa tiene como misión asegurar la satisfacción de nuestros clientes a través de la
innovación en el ensamblaje de productos electrónicos, logrando altos estándares de calidad
y brindando servicio acorde a sus necesidades
2.1.5.2. Visión.
La empresa tiene como visión mantener el liderazgo en el ensamblaje de equipos
electrónicos a nivel nacional y ser el mejor referente para marcas internacionales basadas en
el uso de tecnología de punta y personal altamente calificado.
Figura 10. Ubicación geográfica de la empresa. Información adaptada de google maps. Elaborado por el
autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 28
2.1.5.3. Políticas.
La empresa está comprometida con la satisfacción y creación de valor para los
accionistas, clientes, empleados y proveedores, a través del mejoramiento continuo del
sistema integrado, medio ambiente, calidad y seguridad laboral en base a la revisión
periódica de sus objetivos, asegurando su adecuación a los requerimientos de la legislación
vigente aplicable y otros que voluntariamente sean adoptados para nuestros productos y
operaciones de ensamble de equipos electrónicos.
2.1.6. Organigrama funcional de la empresa.
En el Anexo Nº 1 se observa el Organigrama Funcional de la empresa, el cual está
compuesto de Directivos, gerentes, responsables de departamentos, unidades y especialistas
técnicos, asistentes y operarios.
2.1.7. Recursos de la empresa.
2.1.7.1. Recursos humanos.
Su plantilla de colaboradores está compuesta de técnicos en electrónica e ingenieros
especializados, mismos que, permanentemente están actualizándose dentro y fuera de
nuestro país, en la siguiente tabla se muestran los recursos humanos de la empresa.
Tabla 5. Recursos humanos de la empresa
Área Puesto de Trabajo Número de
Trabajadores
Administración
General
Gerencia 2
Contabilidad 2
Pagaduría 1
Contralor 1
Compras 2
Importaciones 1
Ventas y Marketing 10
Talento Humano 2
Proceso
Operativo
Servicio Técnico 10
Control de Calidad 5
Mantenimiento 4
Bodegas 5
Planta
Operador de Ensamble(Inicio) 3
Operador de Ensamble(Montaje) 4
Operador de Ensamble(Verifica) 3
Operador de Ensamble(Embalaje) 2
Operador de Ensamble(Paletizador) 2
Técnico de Ensamble 2
Unidad de SSO Responsable de SSO 1
Médico 1
Total 63 Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 29
2.1.7.2. Recursos tecnológicos.
En la siguiente tabla se muestran los recursos tecnológicos con los que cuenta la empresa
en cada una de sus áreas.
Tabla 6. Recursos tecnológicos de la empresa
Área Recursos Cantidad
Administración
General
Escritorios 21
Computadoras 21
Proceso
Operativo
Escritorios 17
Computadoras 17
Multímetros 10
Soldadoras 4
Esmeriles 4
Medidor de espectros 5
Yale 5
Lector de código 5
Vehículo 3
Montacargas
Planta
Línea de ensambles 4
Osciloscopio 3
Máquina embaladora 1
Yale 1
Mesas de Trabajo 5
Soldadora Térmica 3
Unidad de SSO Escritorios 2
Computadoras 2 Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
En el Anexo Nº 2 se muestra la planta de producción de la empresa.
El equipo empleado en la línea de ensamble SMT y soldadura por reflujo requiere
principalmente del siguiente equipo.
Impresora de pasta: Se encarga de colocar la pasta de soldadura a cada uno de los PCB,
pasando a través de un esténcil para ser depositado en el PCB.
Colocadoras: Es el equipo que se utiliza para colocar lo que pueden ser componentes
pequeños o grandes, este equipo utiliza alimentadores para cargar los componentes que van
a ser colocados en el PCB.
Horno de Reflujo: Este equipo cuenta con zonas de calentamiento en las cuales se le
pueden programar el nivel de temperatura para cada una de ellas.
Conveyors: Este equipo también llamado transportador, se utiliza para transportar los
PCB de una maquina a otra por medio de cadenas.
En el Anexo Nº 3 se muestran los equipos de producción de la empresa.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 30
2.1.8. Productos que ofrece la empresa.
En la siguiente tabla se observan los productos que ofrece la empresa.
Tabla 7. Productos que ofrece la empresa
Producto Descripción
TV Leds
Samsung
Sony
Hisense
Changhong
Riviera
Celular Ring
Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Cabe destacar que la ensambladora ensambla la marca Riviera que ofrece Smart tv 4k,
cuya resolución es cuatro veces mejor a la de alta definición o full HD con herramientas para
transmitir programas de televisión y películas, se puede escuchar la radio y redes sociales,
esta Riviera Smart Life es sencillo, rápido y personalizable con una interfaz más sencilla y
simplificada añade en la página de inicio todas las aplicaciones y entradas de imagen.
2.1.9. Cadena de suministro de la empresa.
La empresa dispone de una cadena de suministro que corresponde a todas las partes que
se involucran en la fabricación de los productos, teniendo una excelente integración,
brindando cada vez un mejor producto y permitiendo competir dentro del mercado, en la
siguiente figura se muestra el esquema de la cadena de suministro de la empresa.
Proveedores Materias Primas ProducciónDistribución y
PublicidadCliente
Pantalla de vidrio
Parlantes
Codo soporte del tv
Placa metálica
Cable botones de control
Placa de botones
Cable de parlantes
Sellos de calidad
Fundas de televisores
Cajas de embalaje
Fundas plásticas de embalaje
Espumafón o protectores
Etiquetas
Sellos de seguridad
Manual guia
Mica de protección de pantalla
Grapas para embalaje primario
Casas
Comerciales y
Mecanismos
estratégicos de
Maketing
Demanda,
ordenes y
devoluciones
China
Ecuador
Ensamblaje
de
Televisores
Figura 11. Cadena de suministro de la empresa Información adaptada de la empresa. Elaborado por
el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 31
2.1.10. Procesos.
2.1.10.1. Mapa de procesos.
El mapa de procesos de la empresa se elabora determinando los requisitos del cliente y
partes interesadas de los productos que ofrece la empresa, para ello se basa en la estructura
organizacional mediante procesos estratégicos, procesos de valor y procesos soporte o
facilitadores, tal como se observa en la siguiente figura.
2.1.10.2. Diagrama de bloque de procesos.
En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje
superficial de tarjetas SMT.
Figura 13. Diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT. Información
adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Figura 12. Mapa de procesos de la empresa. Información adaptada de la empresa. Elaborado por el
autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 32
En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de
televisores.
2.1.11. Capacidad de producción de la empresa.
La empresa trabajando al 100% de su eficiencia productiva está en la capacidad de
producir 414720 televisores/ año, pese a que en los últimos años la empresa no ha podido
llegar a producir la capacidad óptima es una de las empresas líderes en el mercado
ecuatoriano en la fabricación de televisores, en la siguiente tabla se muestra la producción
de televisores en el año 2018.
Tabla 8. Producción de televisores 2018
Mes Producción de Televisores
Enero 32671
Febrero 31250
Marzo 30145
Abril 28356
Mayo 29144
Junio 33668
Julio 30929
Agosto 34002
Septiembre 28734
Octubre 27623
Noviembre 29807
Diciembre 31446
Total 367775 Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Figura 14. Diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores. Información adaptada de la
empresa. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 33
En el año 2018 la empresa obtuvo una producción de 367775 con una ineficiencia de
producción del 11%, en la siguiente figura se observa un análisis estadístico sobre la
producción en el año 2018.
En el mes de octubre del año 2018 la empresa obtuvo una producción de 27623
televisores.
2.1.12. Registros de productos no conformes.
A través de la información proporcionada por la empresa se muestran registros de
productos no conformes en relación a los televisores en el año 2018, tal como se observa en
la siguiente tabla.
Tabla 9. Productos no conformes de televisores
Mes Producción de Televisores
Enero 9148
Febrero 7813
Marzo 4522
Abril 8223
Mayo 9326
Junio 10437
Julio 10516
Agosto 8161
Septiembre 6322
Octubre 3315
Noviembre 8346
Diciembre 11321
Total 97450 Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Figura 15. Producción de televisores. Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 34
En el año 2018 la empresa obtuvo una incidencia de productos no conformes de 97450
televisores, con un índice de inconformidad del 26%, siendo la problemática principal para
la empresa por generar costos improductivos, en la siguiente figura se observa un análisis
estadístico sobre los productos no conformes en el año 2018
En el mes de octubre del año 2018 la empresa obtuvo 3315 productos no conformes de
televisores.
2.1.13. Análisis de la situación actual en relación a herramientas de manufactura
esbelta en la empresa.
Para analizar la situación actual en relación a las herramientas de manufactura esbelta en
la empresa se problemáticas relacionadas a los diferentes desperdicios.
Se ha evidenciado que en la bodega de materia prima de la empresa existe un desperdicio
de INVENTARIO al existir un alto índice de inventarios de CKD(Completely Knock
Down), desarmado completamente de televisores, es decir un alto inventario de partes que
serán soldadas, ensambladas o atornilladas tales como la pantalla, tarjeta electrónica
principal, parlantes sean armados o desarmados en sus componentes, fuente de poder,
sintonizador o decodificador, para la recepción y transmisión de señales de televisión digital.
Se ha evidenciado un desperdicio de movimiento en lo que respecta al ordenamiento no
sistemático de las partes que están en la bodega de materia prima, para garantizar mayor
rapidez al armar, buscar y juntar las partes de los televisores.
Se ha evidenciado que no se utiliza a cierto personal en los turnos de trabajo, generando
los tiempos improductivos debido al paro de la producción, esto afectando a la productividad
de la empresa.
Figura 16. Productos no conformes de televisores. Información adaptada de la empresa.
Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 35
Se ha evidenciado un desperdicio de movimiento al requerir las herramientas necesarias
para el proceso productivo, debido a que las herramientas para el ensamblaje no están a la
mano, y en algunos casos se utilizan herramientas que no cumplen el propósito de la
operación.
Se ha evidenciado que existe baja estandarización de los productos que se ofrecen, se
evidencia desperdicio de movimiento en el puesto de trabajo debido a que no se reúnen
requisitos técnicos para el desarrollo de las actividades existiendo un desorden en la línea de
producción, así como la falta de orden apropiado de los insumos necesarios para el embalaje.
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas
2.2.1. Encuesta a los trabajadores.
Se procede a diseñar el formato de la encuesta, calcular el tamaño de muestra a encuestar
y obtener los resultados de las encuestas.
2.2.1.1. Formato de la encuesta.
En la siguiente tabla se observa el formato de la encuesta a realizar:
Tabla 10. Formato de la encuesta
Nº de Preguntas Descripción
1 ¿Cree usted que es necesario que existan manuales de procesos y
procedimientos de la actividades que se realizan?
2 ¿La empresa ha efectuado mediciones sobre el desempeño de sus
actividades?
3 ¿ Cuándo se han presentado los defectos de los productos, la empresa ha
definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo?
4 ¿Según su criterio se ha evaluado el costo de los desperdicios ya sea de
tiempo, producto, materias primas y movimiento?
5
¿En la línea de montaje superficial de tarjetas SMT se tienen definidas
jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos utilizados
en las actividades productivas?
6 ¿Cree usted que existe un adecuado mantenimiento de los equipos
existentes en la línea de montaje superficial SMT?
7 ¿Cree que los recursos tecnológicos existentes son adecuados para el
proceso productivo?
8 ¿Tiene conocimiento sobre las aplicación y ventajas de las Herramientas
de Manufactura Esbelta?
9
¿Cree usted que mediante Lean Manufacturing se tiene un impacto
positivo en la mejora continua y optimización del sistema de
producción?
10
¿Cree que es necesario aplicar herramientas de Manufactura Esbelta en
la línea de montaje superficial de tarjetas SMT para reducir el índice de
productos no conformes? Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 36
2.2.1.2. Tamaño de muestra a encuestar.
Para este estudio no se calcula tamaño de muestra debido que el personal existente en la
línea es de 22 trabajadores y se procederá a realizar la encuesta a todos los trabajadores
existentes en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT.
2.2.1.3. Resultados de las encuestas.
Pregunta Nº 1: ¿Cree usted que es necesario que existan manuales de procesos y
procedimientos de las actividades que se realizan?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº1.
Tabla 11. Resultados de la Pregunta Nº 1
Respuesta Frecuencia %
Si 14 64%
No 8 36%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 1.
El diagrama circular indica que el 64% de los trabajadores de la linea de montaje
superficial SMT, creen que es necesario que existan manuales de procesos y procedimientos
de las actividades que se realizan.
Pregunta Nº 2: ¿La empresa ha efectuado mediciones sobre el desempeño de sus
actividades?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº2.
Figura 17. Resultados de la Pregunta Nº 1. Información adaptada de la
encuesta. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 37
Tabla 12. Resultados de la Pregunta Nº 2
Respuesta Frecuencia %
Si 2 9%
No 20 91%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 2.
El diagrama circular indica que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que la empresa no ha efectuado mediciones sobre el desempeño de
sus actividades.
Pregunta Nº 3: ¿Cuándo se han presentado los defectos de los productos, la empresa
ha definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº3.
Tabla 13. Resultados de la Pregunta Nº 3
Respuesta Frecuencia %
Si 4 18%
No 18 82%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 3.
Figura 18. Resultados de la Pregunta Nº 2. Información adaptada de la encuesta. Elaborado
por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 38
El diagrama circular indica que el 82% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que cuándo se han presentado los defectos de los productos, la
empresa no ha definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo.
Pregunta Nº 4: ¿Según su criterio se ha evaluado el costo de los desperdicios ya sea
de tiempo, producto, materias primas y movimiento?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº4.
Tabla 14. Resultados de la Pregunta Nº 4
Respuesta Frecuencia %
Si 3 14%
No 19 86%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 4.
Figura 19. Resultados de la Pregunta Nº 3. Información adaptada de la encuesta. Elaborado
por el autor.
Figura 20. Resultados de la Pregunta Nº 4. Información adaptada de la encuesta. Elaborado
por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 39
El diagrama circular indica que el 86% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que no se ha evaluado el costo de los desperdicios ya sea de tiempo,
producto, materias primas y movimiento.
Pregunta Nº 5: ¿En la línea de montaje superficial de tarjetas SMT se tienen
definidas jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos utilizados en
las actividades productivas?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº5.
Tabla 15. Resultados de la Pregunta Nº 5
Respuesta Frecuencia %
Si 2 9%
No 20 91%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 5.
El diagrama circular indica que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT no se tienen
definidas jornadas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos utilizados en las
actividades productivas.
Pregunta Nº 6: ¿Cree usted que existe un adecuado mantenimiento de los equipos
existentes en la línea de montaje superficial SMT?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº6.
Tabla 16. Resultados de la Pregunta Nº 6
Figura 21. Resultados de la Pregunta Nº 5. Información adaptada de la encuesta.
Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 40
Respuesta Frecuencia %
Si 5 23%
No 17 77%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 6.
El diagrama circular indica que el 77% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que no existe un adecuado mantenimiento de los equipos existentes
en la línea de montaje superficial SMT.
Pregunta Nº 7: ¿Cree que los recursos tecnológicos existentes son adecuados para el
proceso productivo?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº7.
Tabla 17. Resultados de la Pregunta Nº 7
Respuesta Frecuencia %
Si 1 5%
No 21 95%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 7.
Figura 22. Resultados de la Pregunta Nº 6. Información adaptada de la encuesta.
Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 41
El diagrama circular indica que el 95% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que los recursos tecnológicos existentes no son adecuados para el
proceso productivo.
Pregunta Nº 8: ¿Tiene conocimiento sobre las aplicación y ventajas de la
Herramienta 5S de Manufactura Esbelta?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº8.
Tabla 18. Resultados de la Pregunta Nº 8.
Respuesta Frecuencia %
Si 3 14%
No 19 86%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 8.
Figura 23. Resultados de la Pregunta Nº 7. Información adaptada de la encuesta.
Elaborado por el autor.
Figura 24. Resultados de la Pregunta Nº 8. Información adaptada de la encuesta.
Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 42
El diagrama circular indica que el 86% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que no tienen conocimiento sobre las aplicación y ventajas de la
Herramienta 5S de Manufactura Esbelta.
Pregunta Nº 9: ¿Cree usted que mediante Lean Manufacturing se tiene un impacto
positivo en la mejora continua y optimización del sistema de producción?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº9.
Tabla 19. Resultados de la Pregunta Nº 9
Respuesta Frecuencia %
Si 16 73%
No 6 27%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 9.
El diagrama circular indica que el 73% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que mediante Lean Manufacturing se tiene un impacto positivo en
la mejora continua y optimización del sistema de producción.
Pregunta Nº 10: ¿Cree que es necesario aplicar herramientas de Manufactura
Esbelta en la línea de montaje superficial de tarjetas SMT para reducir el índice de
productos no conformes?
Mediante la siguiente tabla se muestran los resultados de la Pregunta Nº10.
Figura 25. Resultados de la Pregunta Nº 9. Información adaptada de la encuesta.
Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 43
Tabla 20. Resultados de la Pregunta Nº 10
Respuesta Frecuencia %
Si 20 91%
No 2 9%
Total 22 100%
Información adaptada de la encuesta. Elaborado por el autor.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Pregunta Nº 10.
El diagrama circular indica que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que es necesario aplicar herramientas de Manufactura Esbelta en
la línea de montaje superficial de tarjetas SMT para reducir el índice de productos no
conformes.
2.2.2. Análisis causal (Síntoma, causas, pronóstico y control).
En la siguiente figura se muestra el análisis causal.
Figura 27. Análisis causal. Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por
el autor.
Figura 26. Resultados de la Pregunta Nº 10. Información adaptada de la encuesta.
Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 44
2.2.3. Diagrama Causa Efecto.
En base al análisis causal se procede a diseñar el Diagrama Causa Efecto mediante la
clasificación de las causas problemática tanto de Mano de Obra, Materiales, Maquinarias y
Equipos y Medio Ambiente de Trabajo tal como se muestra en el Anexo Nº 4.
2.2.3.1. Priorización de causas problemáticas.
Habiendo determinado el análisis causal en relación a las causas problemáticas que
generan el incremento de productos no conformes, se procede a realizar una matriz de
priorización para determinar en qué causas enfocar el estudio, para ello se utilizara la
siguiente escala de ponderación de las causas:
Causa muy problemática: 1
Causa media problemática: 2
Causa poca problemática: 3
En el Anexo Nº 5 se procede a mostrar la Matriz de Priorización de problemas.
Mediante el siguiente diagrama circular se efectúa un análisis de la Matriz de
Priorización.
El diagrama circular indica que el 27% de las causas problemáticas que generan el
incremento de productos no conformes se debe a la Mano de Obra.
2.2.4. Costo por devoluciones
En la siguiente tabla se muestra el costo por las devoluciones del producto en el año 2018.
Tabla 21. Costo por devoluciones
Figura 28. Resultados de la Matriz de Priorización. Información adaptada de la
investigación de campo. Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 45
Mes Costo por devoluciones
Enero $ 3.920,56
Febrero $ 3.988,94
Marzo $ 4.521,24
Abril $ 3.868,84
Mayo $ 3.954,77
Junio $ 4.225,56
Julio $ 4.379,78
Agosto $ 3.989,24
Septiembre $ 4.024,76
Octubre $ 4.535,55
Noviembre $ 3.441,17
Diciembre $ 3.887,25
Total $ 48.737,66 Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Se tiene un costo por devoluciones de $ 48.737,66.
2.3. Diagnóstico
La empresa objeto en estudio es una empresa pionera en el Ensamblaje tecnológico de
nuestro país, establecida en la ciudad de Guayaquil – Ecuador, constituida al amparo de las
leyes ecuatorianas, mediante escritura pública celebrada en la ciudad de Guayaquil el mes
de abril del año 2008.
Esta empresa en la actualidad cuenta con una moderna Planta Industrial, que se dedica al
ensamblaje de televisores LEDS, 3 líneas de ensamblaje para celulares y una línea SMT de
inserción, con las cuales en la actualidad mantienen una capacidad de producción eficiente
para cubrir el mercado nacional y extranjero.
Los componentes que utilizan en la empresa procuran que sean de primera calidad y que
el cliente pueda tener la seguridad de adquirir un producto en el cual se esmeran por dar lo
mejor y lo más importante de todo ORGULLOSAMENTE ECUATORIANO, con el
respaldo de un grupo humano que está todos los días trabajando para aportar a nuestro país
y apoyar a su economía.
A través del análisis de la situación actual se describió el equipo empleado en la línea de
ensamble SMT, así como los diferentes productos que ofrece la empresa, procediendo a
describir los procesos estratégicos, de valor y facilitadores mediante el mapa de procesos,
procediendo a realizar el diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial
de tarjetas SMT, desde la preparación de la materia prima hasta la trazabilidad y empaque
del producto, el diagrama de bloque de procesos de ensamblaje de televisores
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 46
Desde la recepción de materia prima y partes de ensamblaje hasta el almacenamiento de
los televisores, mediante información de la empresa se obtiene que trabajando al 100% de
su eficiencia productiva está en la capacidad de producir 414720 televisores/ año, pese a que
en los últimos años la empresa no ha podido llegar a producir la capacidad óptima es una de
las empresas líderes en el mercado ecuatoriano en la fabricación de televisores, con una
ineficiencia de producción del 11% en el año 2018, mediante información de la empresa se
obtienen registros de productos no conformes en relación a los televisores, con un índice de
inconformidad del 26%, siendo la problemática principal para la empresa.
A través del estudio de campo se ha evidenciado un desperdicio de movimiento en lo que
respecta al ordenamiento no sistemático de las partes que están en la bodega de materia
prima, para garantizar mayor rapidez al armar, buscar y juntar las partes de los televisores,
así como un alto inventario de partes que serán soldadas, ensambladas o atornilladas tales
como la pantalla, tarjeta electrónica principal, parlantes sean armados.
Se ha evidenciado que en la bodega de materia prima de la empresa existe un desperdicio
de INVENTARIO al existir un alto índice de inventarios de CKD(Completely Knock
Down), desarmado completamente de televisores, es decir un alto inventario de partes que
serán soldadas, ensambladas o atornilladas tales como la pantalla, tarjeta electrónica
principal, parlantes sean armados o desarmados.
A través de la encuesta realizada a los 22 trabajadores existentes en la línea de montaje
superficial de tarjetas SMT, se obtiene que el 91% de los trabajadores de la línea de montaje
superficial SMT, indican que la empresa no ha efectuado mediciones sobre el desempeño de
sus actividades, así como el 82% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT,
indican que cuándo se han presentado los defectos de los productos, la empresa no ha
definido acciones encaminadas a evitar que se presenten de nuevo, así como el 95% de los
trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican que los recursos tecnológicos
existentes no son adecuados para el proceso productivo, y el 86% de los trabajadores de la
línea de montaje superficial SMT, indican que no tienen conocimiento sobre las aplicación
y ventajas de la Herramienta 5S de Manufactura Esbelta.
A través del análisis causal se determinó como problemática o síntoma el incremento de
productos no conformes debido a varias causas mostradas en el Diagrama Causa Efecto que
generan la improductividad de la empresa, se procedió a realizar una matriz de priorización
determinando que el 27% de las causas problemáticas que generan el incremento de
productos no conformes se debe a la Mano de Obra, además que se diagnosticó que se tiene
un costo por devoluciones de $ 48.737,66.
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3. .
3.1. Diseño de la propuesta
3.1.1. Objetivo de la propuesta.
Establecer una propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura
Esbelta en la línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT, para reducir el índice de
productos no conformes.
3.1.2. Alcance de la propuesta.
La propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura Esbelta esta
direccionada a los procesos operativos tales como Impresión de pasta, inspección de
soldadura, colocación de componentes, inspección de colocación de componentes,
solidificación, inspección de componentes soldadas, prueba de circuitos, prueba funcional,
trazabilidad y empaque.
3.1.3. Planteamiento de la propuesta.
En el Capítulo II se tuvo un diagnóstico sobre la situación actual en la línea de Montaje
Superficial de tarjetas SMT de la empresa ensambladora de televisores, donde mediante la
encuesta se determinó que el 91% de encuestados indican que no se aplican jornadas de aseo
y mantenimiento de herramientas y equipos en el área de trabajo, así como se pudo
identificar como principal problema el alto índice de productos no conformes, debido a la
desorganización existente y desconocimiento sobre aplicación y ventajas de la herramienta
5S de Manufactura Esbelta, así como personal operativo y técnico insuficiente en la línea de
montaje, determinando mediante la Matriz de Priorización de problemas un 27% de causas
problemáticas relacionadas a la Mano de Obra, en la siguiente figura se muestra los pasos a
seguir para aplicar la herramienta 5S de Manufactura Esbelta.
Figura 29. Pasos de la herramienta 5S de Manufactura Esbelta. Información adaptada de la
investigación de campo. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 48
Se procede a describir las actividades que se realizaran para cumplir con los 5 pasos
esenciales de la herramienta 5S de Manifactura Esbelta, aplicado en la línea de Montaje
Superficial de Tarjetas SMT.
Seiri: Este paso incluye la clasificación de diferentes ítems en el área de trabajo, para lo
cual se identifican dos categorías, las cuales son lo necesario y lo innecesario, para ello se
realiza una inspección en los puestos de trabajo, verificando cuales son aquellos elementos,
sean equipos o herramientas que no se utilizan o que se utiliza en pocas ocasiones, el objetivo
es tener en el área de trabajo solo lo necesario, para ello se necesita de las tarjetas rojas para
etiquetar todos aquellos elementos y poder clasificarlos.
Seiton: Luego de haber efectuado la clasificación por medio de las tarjetas rojas de
aquellos elementos indispensables y no indispensables en la línea de Montaje Superficial de
Tarjetas SMT, se procede a ordenarlos, para ello solo se deja lo necesario y se elimina o se
transfiere aquellos elementos que obstaculizan los procesos productivos.
Seiso: En este paso se elimina toda fuente de suciedad presente en la línea de Montaje
Superficial de tarjetas SMT, con el fin de mantener limpio tanto el ambiente de trabajo,
como las herramientas y las máquinas o equipos existentes.
Figura 30 Tarjeta roja. Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el
autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 49
Seiketsu: Este paso comprende la estandarización, para ello es necesario establecer
políticas de aseo y mantenimiento de herramientas y equipos que permitan seguir con la
mejora continua.
Shitsuke: Este paso comprende a la disciplina, haciendo un control periódico mediante
auditorias de cumplimiento de la herramienta 5S de Manufactura Esbelta, si como
induciendo mediante capacitaciones al personal sobre la importancia de la aplicación de la
herramienta en la línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT.
Luego de haber determinado los pasos necesarios para la implementación de la
herramienta 5S de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje de Tarjetas SMT, se procede
a plantear la propuesta teniendo como referencia varios problemas en el área.
Tabla 22. Planteamiento de la propuesta
Problemas Propuesta
Desconocimiento sobre aplicación y
ventajas de la herramienta 5S de
Manufactura Esbelta
Programa de capacitación al personal de la
línea de Montaje Superficial de Tarjetas
SMT
Personal operativo y técnico insuficiente en
la línea de montaje
Contratación de personal necesario para la
línea de Montaje Superficial de Tarjetas
SMT
Equipos de producción que sobrepasan vida
útil
Compra de equipos tecnológicos necesarios
en línea de Montaje Superficial de Tarjetas
SMT
Falta de clasificación y orden en área de
trabajo Elaboración de Instructivos 5S necesarios
Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
3.1.4. Cronograma de la propuesta.
En el Anexo Nº 6 se muestra el cronograma de la propuesta.
3.2. Costo de la propuesta.
En la siguiente tabla se muestra el costo por inducir al personal de la Línea de Montaje
de Tarjetas SMT, el cual cuenta con 22 trabajadores.
Tabla 23. Costo de la capacitación al personal de la línea de Montaje de Tarjetas SMT
Descripción Nº de
Trabajadores Costo/ Capacitado Costo Total
Introducción y fases de
la herramienta 5S 22 $ 145,00 $ 3.190,00
Implantación y mejora
continua de las 5S 22 $ 215,00 $ 4.730,00
Total $ 7.920,00 Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 50
En lo referente a la capacitación del personal de la línea de Montaje Superficial de
Tarjetas SMT, sobre la introducción y fases de la herramienta 5S, así como de la
implantación y mejora continua de las 5S, se tiene un costo de $ 7.920,00.
En la siguiente tabla se muestra el costo por contratar al personal necesario para la línea
de Montaje de Tarjetas SMT.
Tabla 24. Costo por contratar personal en línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT
Cargo Salario
Décimo
Tercer
Sueldo
Décimo
Cuarto
Sueldo
IESS(9,45%) Vacaciones Costo
Mensual
Costo
Total
Anual
Operador
Montaje $394 $32,83 $32,83 $ 37,23 $ 16,42 $513,32
$6.159
Técnico
Ensamble $420 $35,00 $32,83 $ 39,69 $ 17,50 $545,02
$6.540
Total $12.700
Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
En lo referente a la contratación del personal necesario en la línea de Montaje Superficial
de Tarjetas SMT, se tiene un costo total de $ 12.700,08.
En la siguiente tabla se muestra el costo por la Compra de equipos tecnológicos
necesarios en línea de Montaje de Tarjetas SMT.
Tabla 25. Costo por compra de equipos tecnológicos
Descripción Nº de Equipos Costo/ Equipo Costo Total
Impresora de pasta de
soldadura 1 $ 206,00 $ 206,00
Implantación y mejora
continua de las 5S 1 $ 19.000,00 $ 19.000,00
Total $ 19.206,00
Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
En lo referente a la compra de equipos tecnológicos para la linea de Montaje Superficial
de Tarjetas SMT, se tiene un costo de $ 19.206,00.
En la siguiente tabla se muestra el costo por la Elaboración de Instructivos 5S necesarios
para la implementación.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 51
Tabla 26. Costo por elaboración de instructivos 5S
Descripción Cantidad Costo Unitario Costo Total
Tarjetas rojas para
clasificación 5S 340 $ 0,25 $ 85,00
Cartelones 5S 120 $ 0,25 $ 30,00
Instructivo S1 140 $ 0,10 $ 14,00
Instructivo S2 140 $ 0,10 $ 14,00
Instructivo S3 140 $ 0,10 $ 14,00
Instructivo S4 140 $ 0,10 $ 14,00
Instructivo S5 140 $ 0,10 $ 14,00
Formato de control 5S 140 $ 0,10 $ 14,00
Total $ 199,00 Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
En lo referente a la elaboración de instructivos 5S en cada una de sus fases, cartelones,
tarjetas rojas y formatos de control se tiene un costo de $ 199,00.
En la siguiente tabla se muestra el costo total de la propuesta.
Tabla 27. Costo total de la propuesta
Rubros Costo Total
Programa de capacitación al personal de la
línea de Montaje de Tarjetas SMT $ 7.920,00
Contratación de personal necesario para la
línea de Montaje de Tarjetas SMT $ 12.700,08
Compra de equipos tecnológicos necesarios
en línea de Montaje de Tarjetas SMT $ 19.206,00
Elaboración de Instructivos 5S necesarios $ 199,00
Total $ 40.025,08 Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
En lo referente a la propuesta organizacional mediante la herramienta 5S de Manufactura
Esbelta en la línea de Montaje Superficial de Tarjetas SMT, para reducir el índice de
productos no conformes, se tiene un costo total de $ 40.025,08
3.3. Análisis beneficio costo de la propuesta.
En el diagnóstico situacional se determinó que se tiene un costo por devoluciones de $
48.737,66, entonces el coeficiente beneficio costo viene dado por:
B/C = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎
B/C = $ 48.737,66
$ 40.025,08
B/C = 1,22
Al ser un coeficiente mayor a 1 se demuestra la factibilidad de implementación de la
propuesta.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 52
3.4. Conclusiones
Este trabajo relacionado al Análisis de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje
Superficial de Tarjetas SMT de una empresa ensambladora de televisores, llega a las
siguientes conclusiones:
Por medio del diagrama de bloque de procesos en la línea de montaje superficial de
tarjetas SMT, desde la preparación de la materia prima hasta la trazabilidad y empaque
del producto se pudo identificar problemas existentes.
Mediante información de la empresa se obtienen registros de productos no conformes,
con un índice de inconformidad del 26%, siendo la problemática principal para la
empresa.
El 82% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican que cuándo
se han presentado los defectos de los productos, la empresa no ha definido acciones
encaminadas a evitar que se presenten de nuevo.
El 86% de los trabajadores de la línea de montaje superficial SMT, indican que no tienen
conocimiento sobre las aplicación y ventajas de la Herramienta 5S de Manufactura
Esbelta.
Con la Matriz de priorización determinando que el 27% de las causas problemáticas que
generan el incremento de productos no conformes se debe a la Mano de Obra, además
que se diagnosticó que se tiene un costo por devoluciones de $ 48.737,66.
3.5. Recomendaciones
Este trabajo relacionado al Análisis de Manufactura Esbelta en la línea de Montaje
Superficial de Tarjetas SMT de una empresa ensambladora de televisores, manifiesta las
siguientes recomendaciones:
Aplicar mantenimiento autónomo a los equipos existentes en la Línea de Montaje
Superficial de Tarjetas SMT.
Implementar los recursos necesarios lo más pronto posible con la finalidad de agilitar
los procesos y reducir el índice de productos n conformes.
Crear líderes de trabajo para cada una de las etapas de la herramienta 5S de Manufactura
Esbelta.
Controlar la mejora continua de los procesos de montaje de manera periódica.
Verificar el cumplimiento de la propuesta por el bienestar de los trabajadores y de la
empresa
Anexos 54
Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Anexo Nº 1.
Organigrama Funcional de la empresa
Anexos 55
Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Anexo Nº 2.
Planta de producción de la empresa
Anexos 56
Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.
Anexo Nº 3.
Equipos de producción de la empresa
Anexos 57
Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Anexo Nº 4.
Diagrama Ishikawa
Anexos 58
Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Anexo Nº 5.
Matriz de priorización de problemas
Anexos 59
Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Anexo Nº 6.
Cronograma de la propuesta
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