UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4489/1/3398... · ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSE. 2006-2007 ... José Barrios, quien de manera incondicional

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

INGENIERÍA DE PLANTA

TEMA

IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA

EMPRESA PROCARSA

AUTOR

ALVARADO ASENCIO ROLANDO XAVIER

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSE.

2006-2007

GUAYAQUIL – ECUADOR

¨La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis

corresponden exclusivamente al autor¨

Rolando Alvarado Asencio

CI.0918727322

DEDICATIRIA

A Dios, que me a dado la vida y sabiduría para poder receptar los

conocimientos impartidos por los catedráticos, a mis Padres , Inocente y Silvia, a

mis hermanos Danny e Iván y a mi hijo Brython Xavier Alvarado Juanazo quien

a sido la inspiración y el motivo para seguir adelante en mi carrera Universitaria.

AGRADECIMIENTO

A Dios, por haber permitido que no haya decaido en mi, la constancia y

perseverancia de culminar mis estudios Universitarios, a mis Padres que me

encaminaron siempre hacia buenas costumbres, de responsabilidad y respeto, a

mis Hermanos que me dieron el apoyo necesario en aquellos momentos que los

necesité, y a mi hijo que con su cariño, afecto y ternura a sido quien me a

impulsado a seguir adelante en mi carrera Universitaria.

A todos los catedráticos, que durante el tiempo de estudio supieron impartir

todos sus conocimientos.

De manera especial al Ing. José Barrios, quien de manera incondicional supo

brindarme sus conocimientos, para poderlos aplicar en la realización de la tesis

de grado.

INDICE GENERAL

CAPITULO # 1

DESCRIPCION GENERAL

Nº Descripción. Pág.

1.1 Antecedentes 1

1.1.1 Ubicación 2

1.1.2 Estructura Organizacional 3

1.1.3 Descripción de los productos 4

1.1.4 Descripción de los problemas que tiene la empresa a criterio de

sus funcionarios y delimitación de la investigación en caso de ser

muy extenso 5

1.2 Justificativos 5

1.3 Cultura corporativa 6

1.3.1 Misión 6

1.3.2 Visión 6

1.3.3 Objetivo General 7

1.3.4 Objetivo Especifico 7

1.4 Marco teorico 7

1.5 Metodologia 10

1.6 facilidades de operación 11

1.6.1 Terreno Industrial y Maquinaria 11

1.6.2 Recursos Humanos 13

1.6.3 Recursos financieros 13

1.6.4 Seguridad industrial 14

1.7 Mercado 15

1.7.1 Mercado actual 15

1.7.2 Incursión con el Mercado 16

1.7.3 Análisis de las Estadísticas de Ventas 16

1.7.4 Canales de Distribución 18

CAPITULO # 2

PLANIFICACION DE LA PRODUCCION


2.1 Distribución de la planta 19

2.2 Descripción del proceso 19

2.2.1 Análisis del proceso 19

Diagrama de flujo del proceso .22

Diagrama de flujo de operaciones 22

2.2.2 Análisis de recorrido 23

2.3 Planificación de la producción

2.3.1 Análisis de la capacidad de producción 24

2.3.2 Análisis de la eficiencia 25

2.3.3 Análisis de los costos de producción 26

2.4 Análisis foda

2.4.1 Matriz Foda 28

CAPITULO # 3

REGISTROS DE PROBLEMAS


3.1 Registro de los problemas que afectan al proceso de producción.

3.1.1 Análisis de los problemas que afectan al proceso productivo 30

3.2 Índices de rechazos, tipos de defectos y desperdicios 31

3.3 Análisis de pareto según frecuencia del numeral 32

3.3.1 Análisis por tipo de problemas 38

3.4 Cuantificación de las perdidas

ocasionadas por los problemas 38

3.5 Diagrama de causa – efecto 45

3.6 Diagnostico 46

CAPITULO # 4

DESARRROLLO DE LA PROPÙESTA DE SOLUCION


4.1 Planteamiento y análisis de la alternativa de solución 48 4.1.1 Solución propuesta 48

4.2 Evaluación y/o análisis de costo de la alternativa 56

4.3 Factibilidad de la propuesta 60

4.3.1 Aporte y/o incidencia de la propuesta en el

desarrollo (desempeño) de las actividades (procesos) 60

4.3.2 Aporte a los equipos de producción 65

CAPITULO # 5

EVALUCION ECONOMICA Y ANALISIS FINANCIERO


5.1 Inversión fija. 69

5.2 Costos de operación 72

5.3 Financiamiento de la propuesta 73

5.4 Amortización de inversión 74

5.5 Flujo de caja 74

5.6 Calculo del TIR y el van 77

5.7 Tiempo de recuperación de la inversión 77

5.8. Costo beneficio 78

CAPITULO # 6

PROGRAMACION Y PUESTA EN MARCHA


6.1 Puesta en marcha 80

6.2 Diagrama de Gantt 82

INDICE DE ANEXOS


Ubicación Geográfica 85

Distribución de planta 86

Diagramas de operaciones del proceso 88 Diagrama de flujo del proceso 89

Análisis de recorrido .90

Formato que se utiliza para reportar daños 91

Daño reportado por un operador 92

Reporte de daño ingresado al sistema 93

Formato para clasificar daños eléctricos, mecánicos y operacionales 94

Formato para analizar los daños en las máquinas 95

Formato de los 5 porqué?. 96

Clasificación de daños eléctricos y mecánicos 99

Pro forma de equipo de medición 102

Formato a utilizar para registrar datos de mediciones 103

OEE sin mantenimiento predictivo 106

OEE con mantenimiento predictivo 107

Organigrama del Departamento de Mantenimiento 108

Plan Maestro de análisis de vibraciones 109

Plan Maestro de análisis de aceites 110

Plan Maestro de análisis termográfico 111

Plan Maestro Análisis de aislamiento 112

Comparativo del plan Maestro de Mantenimiento con respecto al

Plan Maestro de producción 113

Diagrama de Gantt 114

RESUMEN

TEMA: IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN

LA EMPRESA PROCARSA.

Autor: Alvarado Asencio Rolando Xavier.

Al iniciar el estudio de los problemas que afectan al proceso de producción

de cajas de cartón corrugado, se encontraron 3 principales problemas en sus líneas

de producción ( Corrugadora 1 y 2, son las que elaboran las láminas de cartón, Imprentas 1,2,3 que elaboran las cajas de cartón corrugado para el mercado

doméstico y las Imprentas 4,5,6 que elaboran las cajas de cartón corrugado para el mercado bananero), los cuales son: Por Falta de Mantenimiento , con sus respectivas causas: Rodillos dañados, aceites degradados, sobre temperatura en

equipos, pérdida de aislamiento en motores y vibraciones en equipos rotativos. Por Falta de Supervisión, con sus respectivas causas: retrabajo y retrazo en el

arranque de máquina. Por Falta de Capacitación, con sus respectivas causas: no hay recursos, malas calibraciones, pérdida de tiempo y desmotivación. Para establecer los problemas con sus respectivas causas, se realizó un estudio de

todas las paradas de máquinas que se hicieron durante los meses: junio, julio y agosto del año 2006, (Esta información fue facilitada por el departamento de

planificación de mantenimiento, que es el lugar donde se archiva toda la información de paradas de máquinas). Aquí se analizó cual se repite con mayor frecuencia, para de esta manera apuntar solo al principal problema. Dando como

resultado la falta de mantenimiento, con un total de 121 horas perdidas, falta de supervisión, con un total de 35 horas perdidas, falta de capacitación con un total

de 6 horas perdidas . Realizada esta clasificación se supo que problema es el que hay que eliminar, en este caso la falta de mantenimiento. Se propone la implementación del Mantenimiento Predictivo, el cual con el uso de sus

tecnologías como son, la termografía, el análisis de vibraciones y las pruebas de aislamiento se pretende eliminar las causas que producen dicho problema.

Posteriormente en el estudio económico con el cálculo del beneficio costo y tiempo de retorno de la inversión se confirma la efectividad del proyecto.

…………………………………….. ………………………………….

Alvarado Asencio Rolando Xavier. Ing. Ind. Barrios Miranda José.

C.I. 0918727322 Director de Tesis.

PROLOGO

La finalidad con la que se elaboró esta tesis, es la erradicar un problema,

que estaba afectando el rendimiento del departamento de mantenimiento, en cada

capítulo se detalla paso a paso la forma en la que se ha estudiado el problema

hasta la metodología de cómo se va aplicar dicha solución.

En el capitulo I se indica la descripción general de la empresa, también se

explica la cultura corporativa que esta aplicando para mantenerse en el mercado,

se enuncia parte del problema y el marco teórico que se va a utilizar en el

proyecto para erradicarlo, también se explica la participación en el mercado con

respecto a la competencia.

En el capitulo II se muestra la distribución de planta, para efecto de

analizar cada uno de lo procesos de producción.

En el capitulo III se indica cada uno de los problemas que afectan a los

procesos, para así poderlos clasificar, y darles prioridad, también se cuantifica el

principal problema.

En el capitulo IV se plantea la alternativa de solución y se analiza la

factibilidad de ésta, aplicada a los equipos de producción.

En el capitulo V esta el análisis económico, en el que se considera la

inversión fija, costos de operación, el financiamiento, la amortización, el flujo de

caja, el cálculo del TIR y el VAN y se determina con el tiempo de retorno de

inversión y el costo beneficio para ver cuan factible resulta el proyecto.

Finalmente en el capitulo VI se detalla, como se va a poner en marcha la

propuesta de solución y se explica gráficamente en el Diagrama de Gantt.

CAPITULO I

DESCRIPCION GENERAL

1.1 ANTECEDENTES

El 19 de marzo de 1965, un grupo de inversionistas alemanes constituye la

empresa PROCARSA con el objetivo de producir cajas de cartón corrugado para

su exportación exclusiva de banano. En mayo de ese mismo año, la Compañía

UBESA recibe las primeras cajas de cartón para exportación bajo el nombre de

Bajella.

Para finales de 1980, PROCARSA pasa a formar parte de la Compañía

Exportadora de Banano Standard Fruit Co. y se comienza a producir cajas para

exportar banano con la denominación DOLE.

En 1981, se integra un grupo de inversionistas ecuatorianos que dan inicio a

una nueva etapa en PROCARSA. Se amplía la producción para cubrir tanto el

mercado de exportación como a nivel nacional.

En 1994, la Corporación DOLE adquiere el total de las acciones de

PROCARSA, integrándose a su red mundial de negocios. Estos movimientos

accionarios y de inversiones nos han permitido incrementar nuestros volúmenes

de ventas, tanto es así, que el consumo inicial de papel era de 15.000

toneladas/año, creciendo hasta una cantidad actual de 100.000 toneladas/año

aproximadamente.

PROCARSA se caracteriza por proveer productos de excelente calidad

respaldada por su equipo humano calificado y maquinarias de moderna

tecnología, lo cual hace que sea una de las plantas de cartón corrugado más

Descripción General 2

grandes y modernas de Sur América, y que goza del liderazgo en la rama de la

industria del cartón corrugado.

En estos momentos para asegurarnos que cumplimos con los requerimientos

de nuestros clientes en una forma constante, PROCARSA ha decidido organizar y

certificar su Sistema de Gestión de la Calidad en cumplimiento con la Norma ISO

9001:2000; con este fin se ha redactado un manual, el cual expresa la política de

calidad, los procesos que intervienen en la actividad, los procedimientos y

prácticas gerenciales para alcanzar los objetivos, y cumplir con el compromiso de

Calidad.

1.1.1 UBICACIÓN

La nueva planta inaugurada en 1992 se encuentra ubicada en el cantón

Duran Km. 6.5 Vía Duran Tambo.

Procarsa cuenta con 108,000 m2 de Terreno

30,000 m2 Bajo techo

El sector donde se encuentra ubicada la planta solo cuenta con los siguientes

servicios básicos:

Energía eléctrica

Servicio telefónico

Careciendo de:

Agua potable: La adquieren por medio de tanqueros particulares los cuales

venden el líquido vital a la empresa.

Alcantarillado: El agua que es utilizada en el proceso de fabricación de

cartón, va hacia una planta de tratamiento, la cual elimina todas las impurezas

para volver a reutilizarla.

Ubicación Geográfica de la planta: Ver anexo # 1


1.1.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Fuente: Departamento de Recursos Humanos

Elaborado por: Rolando Alvarado

1.1.3 DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS

El producto que la empresa fábrica es la caja de cartón corrugado de doble

pared y de pared sencilla, en este caso el producto se divide de acuerdo al

mercado ó clientes, que son:

Mercado Bananero.

Gerente Técnico

Gerente de

Producción

Gerente de Finanzas

Gerente

Administrativo

Gonzalo Crespo N.

Gerente Nac. de

Ventas

Gerente de ISO &

TQM Tania Arteaga H.

Gerente de Rec.

Hum.

Gerente General

Gerente de Tec.

Información Yamil Veintimilla


Mercado Doméstico

Mercado de Flores.

Cajas para el Mercado Bananero

Esta caja de cartón corrugado esta compuesta de 2 partes, la primera es la

base, sitio donde va a ir alojado el banano y la segunda es la tapa, la cual entra

fácilmente en la primera, el fondo ( primera parte ) es de doble pared, y tiene una

mayor resistencia, apta para soportar el peso del banano, y la tapa es de pared

sencilla, todas estas cajas tienen por lo general las mismas dimensiones, lo único

que varia es el diseño de la impresión, que puede ser de 1, 2, o 3 colores.

Estas cajas son elaboradas en 3 imprentas denominadas, Kooper 4, Kooper 5

y Kooper 6, las cuales tienen las características especiales, tanto en resistencia

como en diseño, para elaborar este tipo de caja.

Cajas para el Mercado Doméstico

Se denomina mercado doméstico a las cajas que son destinadas alojar

variedades de productos de consumo masivo, tales como aceites, helados, galletas,

perfumes, pescados, panes, margarinas, licores, etc.

En este caso, las cajas son fabricadas con láminas de cartón de pared

sencilla, ya que los productos que se alojan, son de poco peso.

Para la elaboración de estas cajas existen 2 imprentas, denominadas

SIMON y La S & S, las cuales son de menor tamaño que las imprentas

bananeras.

Cajas para el Mercado de Flores

Este tipo de cajas están compuestas de 2 partes, la primera que es

denominada fondo lugar donde se aloja el producto, y se la fábrica con cartón

corrugado de doble pared, y la segunda que es la tapa y se la elabora con cartón

corrugado de pared sencilla.


Todas estas cajas por lo general tienen la misma forma, lo único que cambia

es el diseño de la impresión.

Este tipo de cajas son elaboradas en una sola imprenta, denominada Ward, la

cual tiene las características especiales para elaborar este tipo de caja.

1.1.4 DECRIPCION DEL PROBLEMA

I. El principal problema que ha existido en el Departamento de

Mantenimiento (Eléctrico y Mecánico), es el no cumplimiento de las horas que

se le asignan para que realice el MP (Mantenimiento Preventivo) de las líneas de

proceso.

II. Así como también el exceso de órdenes de MCNP (Mantenimiento

correctivos no programados) que son fallas imprevistas que se originan mientras

el equipo esta produciendo, reduciendo de esta manera producción asignada a las

máquinas.

Con respecto al primer punto, el Departamento de Producción asigna un día

a la semana (8 horas, de 8:00 hasta las 16:00) para que el Departamento de

Mantenimiento realice el MP, y este por lo general excede el tiempo programado,

tomándose 10 horas, haciendo perder 2 horas de producción.

Este problema por lo general sucede en todas las líneas de proceso.

1.2 JUSTIFICATIVOS

GAP: Diferencia entre el Tiempo Real y el Tiempo ideal o Programado.

Al inspeccionar y analizar la forma en la que se esta organizando el

mantenimiento se pretende eliminar este GAP de 2 horas (correspondiente al 20 %

de Mantenimiento Preventivo real 100 %) que existe entre el MP Real (10 horas)

y el MP ideal (8 horas), ya que estas 2 horas de producción representan pérdidas

considerables para la empresa.


Así mismo analizando las causas que provocan la interrupción de la

producción de los equipos (MCNP), se pretenderá eliminar o disminuir el índice

de paradas que se tiene en los actuales momentos.

Para eliminar estos problemas nos enfocaremos directamente en las

principales causas que provocan la ineficiencia del Departamento de

Mantenimiento.

Dado que este problema es crítico y se a dado siempre en el departamento, se

lo va ha erradicar implementando 1 pilar fundamental de TPM (Mantenimiento

Productivo Total) llamado MANTENIMIENTO PLANEADO.

1.3 CULTURA CORPORATIVA

1.3.1 MISION

“Proveer productos de acuerdo a las especificaciones requeridas.

Garantizar entregas oportunas y atención rápida a sus necesidades.

Atender en forma ágil y oportuna a sus reclamos.

Mejorar la eficacia de los procesos críticos del Sistema.

Proveer un ambiente seguro y adecuado a los colaboradores, para el

buen desempeño de sus actividades.

Minimizar los posibles impactos ambientales, generados tanto por el

proceso productivo como por los desechos en general.

Lograr nuestras metas culturales, económicas y de calidad”.

1.3.2 VISION

“La Satisfacción Total del Cliente”

1.3.3 OBJETIVO GENERAL

Evaluación de la situación actual, analizando las posibles causas ( 4 M,

Máquina, Hombre, Métodos o Materiales ) que provocan que el Departamento de


Mantenimiento no cumpla sus objetivos: 0 paradas durante el funcionamiento de

los equipos, y el cumplimiento de las horas de MP asignadas a cada equipo.

1.3.4 OBJETIVO ESPECIFICO

1.- Optimizar el Mantenimiento.

2.- Determinar las causas que provocan el incumplimiento.

3.- Maximizar eficiencia de las 4 M.

4.- Eliminar perdidas de producción por falta de entrega de maquinarias.

5.- Analizar y Mejorar los indicadores de Mantenimiento (MTBF - MTTR)

6.- Evaluar el cumplimiento de los diferentes tipos de Mantenimiento

(Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento

Predictivo).

1.4 MARCO TEORICO

“Aunque en 1925 comenzó y a hablarse de aplicar el mantenimiento de

forma preventiva a fin de evitar problemas y, en especial averías en los equipos de

producción, no es hasta los años 50 que se extiende su aplicación, por lo que

podemos decir que el periodo de tiempo anterior a 1950 se caracteriza por la

aplicación del mantenimiento productivo total basado exclusivamente en la

reparación de averías. Solamente se llevada a cabo cuando se detectaba un fallo o

avería y, una vez reparada, todo acababa aquí.

El Mantenimiento Preventivo (PM) se introdujo en Japón procedente de

Estados Unidos en 1951 por parte de Toanenryo Kogyo. Se buscaba la

rentabilidad económica por encima de todo, en base a la máxima producción, y

para ello se establecieron funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o

proveer posibles fallos antes de que sucedieran. En esta época queda totalmente

demostrada la relación entre la eficacia económica y el mantenimiento con este

enfoque.

Mas tarde, en los años sesenta, se incorporó y desarrollo el Mantenimiento

Productivo (identificado igualmente como MP). De hecho ya se defendía su


aplicación desde 1954 en General Electric. Se trabaja de un paso adelante

respecto al mantenimiento preventivo, ya que abarcaba los principios de aquel,

más otros propios. Incluye el establecimiento de un plan de mantenimiento para

toda la vida útil del equipo sin descuidar la Fiabilidad ( f ) y la Mantenibilidad

( M ).

El TPM o Mantenimiento Productivo Total comienza a implantarse en los

años setenta en Japón. Es un programa de gestión del mantenimiento efectivo e

integrado que engloba los anteriores, tal como se aprecia en la figura 1”

Fig. 1 Evolución de la gestión del mantenimiento

Fuente: Libro “TPM Hacia la competit ividad a través de la eficiencia de los equipos de

producción”


“El TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de

Planta (JIP). Esta Institución fue la precursora del Instituto Japonés para el

Mantenimiento de Plantas (JIPM: Japan Institute Plant Maintinance), que en la

actualidad es una organización dedicada a la investigación, consultaría y

formación de ingenieros de plantas productivas.

Mantenimiento

Preventivo

Mantenimiento

Productivo

Total

Mantenimiento

Productivo

Evolución, en la que cada tipo

de mantenimiento absorbe el

anterior y le añade valor

Mantenimiento

Correctivo


El TPM surgió y se desarrollo inicialmente en la industria del automóvil y

pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo

implantaban. Es el caso de las empresas como la: Toyota, Nissan y Mazda,

posteriormente otro tipos de industrias han introducido con éxito el TPM, aunque

es de destacar como el sector de la automoción, no solo los fabricantes de

vehículos sino también todas la empresas proveedoras y auxiliares de este sector,

y han sido las que más rápidamente y mayoritariamente han implantado el TPM

en sus plantas en cualquier parte del mundo donde estén ubicadas.

El TPM es considerado un modelo de Gestión que optimiza la utilización de

los activos empresariales ( 4M, Men, Machine, Material, Method ) a través de la

eliminación de las perdidas, de la confiabilidad y maximización del uso de los

equipamientos, de la reeducación de las personas con el cambio de cultura y

comportamiento, del perfeccionamiento de la capacitación técnica de los

colaboradores, de la minimización de los riesgos de accidentes de trabajo y

riesgos ambientales, consolidación de la calidad asegurada, de la minimización de

las ineficiencias en los nuevos productos, procesos y equipamientos.

El TPM se sostiene sobre 8 pilares fundamentales que son los siguientes

1.-Mantenimiento Autónomo

2.-Mejoramiento específico

3.-Mantenimiento Planeado

4.-Mantenimiento de la Calidad

5.-Control inicial

6.-Educación y entrenamiento

7.-Seguridad, Higiene y medio ambiente

8.-TPM en áreas administrativas

Un tema importante para el Departamento de Mantenimiento es como

planificar y sistematizar las diversas actividades del Mantenimiento Planificado.


El objetivo del Departamento de Mantenimiento al implantar el pilar de

mantenimiento planificado es eliminar los fallos, las medidas para cero averías

forman una excelente base para este programa.

Las ventajas del enfoque por etapas consisten en que los resultados se

acumulan conforme se suman las actividades que se refuerzan y contrastan entre

sí.

La información para la implantación del Pilar de TPM, “Mantenimiento

Planeado” se la obtendrá del IM&C Internacional (Curso Para Facilitadotes de

TPM), así como también del JIPM Instituto Japonés de Mantenimiento de

Plantas.

Como también del libro TPM hacia la competitividad a través de la

eficiencia de los equipos de producción” Autor Luis Cuatrecasas

1.5 METODOLOGIA

El área donde nos vamos a enfocar es el departamento de mantenimiento, y

la gestión que este realiza en los equipos operativos.

Mejorar el servicio que el departamento de mantenimiento presta a la

empresa es de vital importancia por los siguientes puntos:

* Optimiza el funcionamiento de los equipo

*Aumenta la disponibilidad de los equipos.

*Garantiza la calidad del producto.

*Recupera las condiciones normales de los equipos.

La información que se necesita para poder evaluar el mantenimiento, se la

obtendrá del departamento de producción, ya que ellos llevan un control diario

del tipo y causa de paradas que realizan las máquinas.

Los pasos a seguir para implementar el Mantenimiento Planeado son los

siguientes:


1.- Evaluación del equipo y pesquisa de la situación actual.

2.- Restauración de las deterioraciones y mejoramiento de los puntos

deficientes.

3.- Estructuración del control de informaciones y de datos.

4.- Estructuración del Mantenimiento Periódico.

5.- Estructuración del Mantenimiento Predictivo.

6.- Evaluación del Mantenimiento Planificado.

Cada paso contiene sus respectivos gráficos de trabajo y procedimientos.

1.6 FACILIDADES DE OPERACIÓN}

1.6.1 TERRENO INDUSTRIAL Y MAQUINARIAS

Distribución del Terreno

Bodega de materia prima ……………………………… 17.550 m2

Bodega de producto terminado ……………………..…..8.750 m2

Área de producción…………………………………..….20.200 m2

Área de distribución eléctrica……………………………….750 m2

Mantenimiento…………………………………………….2.960m2

Bodega de repuesto …………………………………...…..3.000m2

Embaladora…………………………………………...……..300m2

Oficina……………………………………………..……..2.020 m2

Oficina de supervisores………………………………..……120m2

Área industrial…………………………………………...23.250m2

Proyecto…………………………………………..……..24.600m2

Área total……………………………………….………108.000m2


MAQUINARIA Y EQUIPOS

Cuadro # 1: Maquinarias y equipos con los que cuenta la planta

Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: Rolando Alvarado

SERVICIOS BÁSICOS

Se cuenta con los principales servicios básicos que son:

Vías de acceso que permiten el ingreso de materia prima, materiales que

requiere la empresa, así como también el ingreso de los clientes.

Provisión de energía eléctrica, se trabaja con 3 generadores de fuerza para

750 KVA cada uno a 440 Voltios.

Instalaciones de agua potable, 2 tanques cisterna con capacidad de 250.000

galones.

Servicio telefónico con una red de extensiones que permite la

comunicación con los diferentes departamentos.

Provisión de diesel para los generadores, 4 tanques de almacenamiento con

capacidad de 80.933 galones.

EQUIPOS Cantidad Especificaciones

Corrugadora Marca Langston 1 95’’

Corrugadora Marca United 1 97’’

Imprenta Simon 1 25’’ 2 colores

Imprenta S&S 1 35’’ 2 colores

Imprenta Ward 1 66’’ 3 colores

Imprenta Kopper 4 1 35’’ 3 colores

Imprenta Kopper 5 1 50’’ 3 colores

Imprenta Kopper 6 1 50’’ 1 color

Calderos Cleaver Brooks 2 600 HP

Compresores y secadores de aire 2 400 Pies 3

Equipos de Almidón 1

Equipos de recuper de Aguas residuales 1

Embaladoras de Desperdicios 1

Unidades Palletizadoras 1

Dosificadora de tinta Colorsat 1


Provisión de búnker para los calderos, 3 tanques con capacidad de 77.800

galones.

Materias primas que se utilizan en la elaboración de láminas y cajas de cartón

corrugado.

Para la elaboración de las láminas de cartón corrugado se utilizan:

Papel

Almidón, contiene elementos acelerantes que permiten la cocción del

almidón.

Bórax

Soda cáustica

Resinas

Recubrimientos, impermeabiliza el papel para que resista bajas

temperaturas.

Para la elaboración de las cajas de cartón además se utilizan:

Tintas

Goma

Clisé y Troqueles

1.6.2 RECURSOS HUMANOS

En la actualidad la empresa esta constituida por personal estable y

tercerizado, los cuales hacen un total de 535, entre empleados y obreros.

Recursos Humanos

Administrativos – UBESA……………93

Obreros (Tercerizados)

Compolan…………………………….196

Burke…………………………..……..246

Total…………………………………..535

1.6.3 SEGURIDAD INDUSTRIAL


La empresa por ser productora de cartón, y este ser un material inflamable de

primera categoría, se ha preocupado de evitar cualquier tipo de flagelo,

incorporando dentro de sus instalaciones un sistema electrónico contra incendio,

controlado directamente desde una central ubicada en el Departamento de

Seguridad Industrial.

Al mismo tiempo posee hidrantes ubicados en puntos estratégicos, tanto en

el interior y como exterior de la planta.

El agua que alimenta este sistema contra incendio es especial y esta

almacenada dentro de un sistema, la cual envía el agua por medio de motobombas.

Para la buena utilización de estos equipos se capacita al personal, creando

brigadas contra incendio, dirigidas directamente por personal del Cuerpo de

bomberos de Guayaquil.

La empresa también se ha preocupado de salvaguardar la integridad física

de los trabajadores, integrando el Departamento Medico, el cual esta constituido

por 3 Médicos, uno para cada turno, es decir que en caso de existir algún

accidente, siempre existe un Médico para atender al paciente.

Conscientes de que durante la ejecución de los procesos, los trabajadores

están expuestos a los riesgos propios de la operación, a través del Departamento

de Seguridad Industrial, se brinda una capacitación inicial y continua para todo el

personal.

Procarsa proporciona a sus colaboradores para el desarrollo de sus

actividades áreas seguras y adecuadas, tanto en Planta como en el área

Administrativa. En todas y cada una de las actividades de producción,

mantenimiento y limpieza que se desarrollan en Procarsa; se cuenta con los

implementos y equipos de seguridad necesaria para la protección del colaborador.


MERCADO ACTUAL

Dole 32%

Domestico

34%

Otros

bananeros

34%

De igual manera, las actividades desarrolladas por subcontratistas dentro de la

planta, son regidas por las normas de seguridad establecida para tal efecto.

1.7 MERCADO

1.7.1 MERCADO ACTUAL

La planta atiende 2 tipos mercados en el país, y uno que es exclusivo solo

para DOLE, por lo cual el porcentaje de producción esta dividido como se indica

en el figura # 2

Otros Bananeros………………………. 44.347.000 Unidades

DOLE …………………………………. 42.704.000 Unidades

Domésticos…………………………….. 44.404.142 Unidades

Figura # 2. Distribución del Mercado actual Fuente: Departamento de Producción

Elaborado por: Rolando Alvarado 1.7.2 INCURSION EL MERCADO

En el cuadro # 2 se puede observar la forma en la que están distribuidas la s

ventas entre los diferentes productores de cartón corrugado que existen en el país.


Cuadro # 2. Comparativo con los competidores

Fuente: Departamento de Producción


Figura # 3. Comparativo con los competidores


1.7.3 ANALISIS DE LAS ESTADISTICAS DE VENTAS

La siguiente figura muestra el índice de ventas en dólares y en miles de

unidades, correspondientes a los años 2004-2005.

Esto es lo correspondiente al Mercado Doméstico.

Empresas Ventas (MM$) Participacion

Procarsa 77 25%

Cartopel 66 22%

Cartonera Andina 46 15%

ICE 43 14%

Cartorama 41 13%

Grupasa 21 7%

Cransa 12 4%

Total Ventas 306 100%

15%

14%

13%

7% 4%

22%

25%Procarsa

Cartopel

Cartonera Andina

ICE

Cartorama

Grupasa

Cransa


Figura # 4: Ventas en Dólares y Miles de unidades del Mercado Domestico Fuente: Departamento de Producción

Elaborado por: Rolando Alvarado La siguiente figura muestra el índice de ventas en dólares y en miles de

unidades, correspondientes a los años 2004-2005.

Esto es lo correspondiente al Mercado Bananero

Figura # 5: Ventas en Dólares y Miles de unidades del Mercado Bananero

Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: Rolando Alvarado.


1.1.1 CANALES DE DISTRIBUCION

La distribución del producto terminado es directo a los clientes, no hay

intermediarios.

PRODUCTO

R CLIENTE

CAJAS DE

CARTON


CAPITULO II

PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

2.1 DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Ver anexo # 2

Como se observa la distribución de los equipos en la planta en su mayoría es

en L, tanto en las 2 corrugadoras y en las 6 imprentas.

Las imprentas tienen una distribución en L debido a la facilidad que se tiene

en la distribución de las láminas que salen de las corrugadoras, ya que estas

cuando salen son recibidas por el carro de transferencia y son distribuidas a los

diferentes transportadores de alimentación y almacenamiento, para posteriormente

llegar a las alimentadoras de las imprentas, y pasar después por los diferentes

cuerpos impresores, troquelador y eslotador para producir las cajas de catón

corrugado.

2.2 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS

2.2.1 ANALISIS DE LOS PROCESOS

Vocabulario:

Área de corrugado:

Corrugadora: Equipo donde se producen la láminas de cartón.

Single Facer B ó C: Proceso de unión del papel Liner con el

Médium corrugado.

Double Backer: Lugar donde se unen el Single facer B y C.

Doble pared: Lámina de cartón con mayor resistencia, contiene 2

medium y 3 liner.

Planificación de la Producción 20

Pared sencilla: Lámina de cartón con menor resistencia , contiene 1

medium y 2 liner.

Flautas: Máquina que hace el ondulado al médium.

Medium: Lámina de papel corrugada ( ondulada )

Liner: Lámina de papel planta.

Planchaje: Máquina por donde pasa el cartón para secar el pegado.

Cuchilla de corrugadora: Máquinas donde se hace el corte

transversal y longitudinal, descuerdo a medidas ingresadas en un

computador.

Trim: Equipo que absorbe el desperdicio de las cuchillas.

Stacker: Lugar donde se apilan las láminas de cartón

Área de Imprentas

Imprentas: Máquina donde se forma la caja de cartón.

Carro de transferencia: Equipo que se encarga de transportar las láminas

que salen de la corrugadora hacia cada una de las imprentas.

Prealimentador: Equipo que recibe las láminas de cartón, para

posteriormente alimentar a la imprenta de material.

Rayado: Sección de la imprenta que realiza una marca longitudinal a la caja

para que esta pueda ser doblada.

Troquelado: Sección de la imprenta que realiza agujeros a la caja.

Engomado: Equipo automático que aplica goma para que las cajas puedan

ser pegadas.

Puente de secado: Equipo que transporta a la caja después de haber sido

impresa, troquelada, eslotada y engomada.


Cortadora de imprenta: Equipo que divide las láminas, dependiendo cuantas

cajas se desea elaborar de una lámina.

Apiladora de bultos: Equipo que recibe los bultos y los apila para

posteriormente ser paletizados.

PROCESOS

El área productiva se encuentra dividida en dos procesos.

La primera es el área del corrugado de papel, esta compuesto de dos líneas.

La segunda es el área de imprentas que la componen seis líneas de

impresión-pegado.

AREA DE CORRUGADO

El proceso de elaboración del papel corrugado empieza en la corrugadora

donde los operadores ingresan bobinas de papel en las secciones de Single Facer

B ó C y Double Backer” para realizar láminas de doble pared, si es de pared

sencilla no interviene la sección Single Facer B o C, dependiendo que tipo de

lámina van a producir. En las flautas: B ó C se realiza el ondulado del papel

medium por medio de rodillos dentados a una temperatura de 300 F; en la sección

Double Backer se juntan: la flauta y el papel liner formando la lámina de cartón

corrugado, pasando por al área de planchaje; en la sección Cuchilla colocan en la

computadora las medidas de rayado y corte de lámina de cartón (ancho y largo)

también en esta sección hay un absorvente de desperdicio llamado trim, una vez

culminado estas operaciones, en el stacker el operador segrega el producto no

conforme.

En el área de corrugadora para unir el papel liner y medium se utiliza el

vapor, almidón y en ocasiones el recubrimiento.


AREA IMPRENTAS

Una vez fabricada la lámina de cartón es transportada por los rieles de la

corrugadora hacia los rieles de las imprentas por medio de un carro de

transferencia, el abastecedor de imprentas ingresa las láminas al prealimentador

para que comience la elaboración de la caja : la impresión, el rayado, el eslotado

y troquelado; en la sección de engomado es pegada la caja, para continuar en el

puente de secado.

Posteriormente llegan a la sección de la cortadora de cajas donde son

divididas dependiendo lo que se va a producir ( fondo doble ó triple ); los

recibidores cuentan las cajas colocándolas en los transportadores, para después

ser enviadas al apilador de bultos; y finalmente van al área de Bodega de

Producto Terminado.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Ver anexo # 3

Como se puede observar en el diagrama de flujo la forma en la que se

elabora un cartón corrugado de pared sencilla, así como también las diferentes

etapas de inspección y procesos, en la que se especifica el tiempo para realizar

cada operación.

DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES

Ver anexo # 4

En el siguiente diagrama de flujo se puede observar el proceso de

elaboración de cartón corrugado de doble pared, desde el momento en el que sale

la materia prima hasta el momento en que llegan los palle ts con cajas de cartón a

la bodega de materia prima.


2.2.2 ANALISIS DEL RECORRIDO

Ver anexo # 5

En la grafica se puede observar el recorrido del material ( cartón ) el cual

empieza en las bobinas de la corrugadora, luego pasa por el planchaje y

posteriormente pasa por las cuchillas transversales y horizontales para a

continuación ser apiladas y llevadas a las imprentas por el carro de transferencia,

una vez que llega a la imprenta, ésta con sus diferentes cuerpos se encarga de

formar la caja de cartón corrugado para finalmente ser apiladas y ser llevadas a la

bodega de producto terminado.

2.3 PLANIFICACION DE LA PRODUCCION ( MRP II )

En la planta se utiliza un software para la planificación de la producción

llamado Kiwiplan, el cual empieza en el departamento de ventas, en donde los

vendedores realizan 2 tipos de contratos con los clientes, el primero que puede ser

pedidos por trimestrales o semestrales, en que el cliente especifica el número de

cajas que desea para el periodo, o el segundo tipo de contrato en que la venta es

inmediata, es decir que el cliente especifica la cantidad de cajas y la fecha que las

quiere.

Cuando se hace un contrato trimestral o semestral, esta información es

ingresada en el programa y del total del pedido se va despachando mensualmente

parte del mismo hasta completar el total, a medida que se cumple el pedido

mensual automáticamente es emitida la siguiente orden de producción para el

otro mes, esta orden es repartida a los diferentes departamentos, planificación,

producción, ventas, clisé, troqueles.

En el programa existe un código para cada cliente, así como también para

cada producto.

Una vez que se va a producir el pedido, el Departamento de Planificación

envía la orden de producción a las consolas de las máquinas ( Corrugadora e

Imprentas ). En la orden de producción que llega a la corrugadora se le indica la


cantidad de metros lineales que debe de producir, así como también las medidas

de corte y endido de las láminas.

Al mismo tiempo se envía una orden de producción a las imprentas, en la

cual se detalla la cantidad de cajas, el cliente, las características de impresión corte

y eslotado para cada caja.

2.3.1 ANALISIS DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCION

Cuadro # 3. Capacidad de producción por máquina


CORRUGADORA # 2

90 golpes/minuto

MAQUINA CAPACIDAD DE

PRODUCCION

CORRUGADORA # 1

IMPRENTA # 1

IMPRENTA # 2

IMPRENTA # 3

IMPRENTA # 4

IMPRENTA # 5

180 m lineales/hora

200 m lineales/hora

85 golpes/minuto

90 golpes/minuto

90 golpes/minuto

90 golpes/minuto

IMPRENTA # 6 100 golpes/minuto


Maquinas Disponibilidad Desempeño Calidad OEE

C-1 30.0% 94.9% 98.3% 28.02%

C-2 74.7% 81.3% 97.0% 58.93%

I-1 55.4% 76.7% 98.5% 41.86%

I-2 51.4% 69.1% 98.7% 35.08%

I-3 59.0% 50.9% 98.8% 29.65%

I-4 53.5% 66.0% 98.9% 34.95%

I-5 47.3% 63.0% 99.0% 29.52%

I-6 44.5% 77.8% 99.3% 34.37%

2.3.2 ANALISIS DE LA EFICIENCIA

AGOSTO

C-1= Corrugadora # 1

C-2= Corrugadora # 2

I-1= Imprenta # 1

I-2= Imprenta # 2

I-3= Imprenta # 3

I-4= Imprenta # 4

I-5= Imprenta # 5

I-6= Imprenta # 6

Cuadro # 4. OEE de los equipos en la Planta



OEE = DISPONIBILIDAD * PERFOMANCE * CALIDAD * 100 = XX

%

OEE= OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENES

Figura # 6. Calculo del OEE Fuente: Departamento de Producción


2.3.3 ANALISIS DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN

Costo de fabricación por tonelada…………………………….$ 510,oo

El cual incluye:

Costo de papel

Costo de conversión

Materiales ( Tinta, Goma, Cinta )

Gastos Directos

Gastos Indirectos

El precio de venta por tonelada (Incluye utilidad)…....$510,oo + $ 50,oo =

$560.,oo

M

A

N

U

F

A

C

T

U

R

A

OEE GAP

TIEMPO CALENDARIO

TIEMPO DE CARGA

TIEMPO BRUTO DE OPERACION

TIEMPO NETO DE

OPERACIÓN

TIEMPO OPERACIÓN

C/ VALOR AGREGADO

Pérdida por

paradas

programadas

Pérdida p/ paradas

no programadas

Pérdidas por desempeño

Pérdidas por

especificación

P8

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

Parada programada+falta de

m. prima y planificación

T . carga-T. parada no programada

D= *100

T iempo de Carga

Fallas

Set-up+ajustes

Láminas/Corte

Partida

DESEMPEÑO

T . Ciclo Teórico* Vol. Producido

P= *100

T iempo de Operación

Reducción Velocidad

Pequeñas paradas

Defectos de Calidad

CALIDAD

Volumen producido* Vol. Defectos

Q= *100

Volumen Producido


2.4 ANALISIS FODA

Este análisis consiste en evaluar las Fortalezas y Debilidades que están

relacionadas con el ambiente interno ( recursos humanos, técnicos,

financieros, tecnológicos. etc ); Oportunidades y Amenazas que se

refieren al entorno externo ( Micro ambiente: Proveedores, competidores,

los canales de distribución, los consumidores ) ( Macro ambiente: economía,

ecología demografía, etc.)

La importancia en la realización de este análisis, consiste en poder

determinar de forma objetiva, en que aspectos su empresa tiene ventajas con

respecto a sus competencias y en que aspectos necesita mejorar para ser

competitiva.

Fortaleza

Por pertenecer a una Corporación Multinacional como lo es DOLE, es objeto

de la inversión de capital extranjero, facilitando de esta manera la adquisición de

nuevas tecnologías dentro del mercado.

Posee la re-certificación a la calidad total por medio de las norma ISO 9001,

dando de esta forma confianza a los clientes, asegurando de que sus productos

están hechos con calidad.

Esta equipada con la más alta tecnología que abarca a la industria cartonera.

Debilidades

El 90% del personal operativo no posee conocimientos técnicos,

provocando de esta manera paradas continuas de los equipos, interrumpiendo la

producción normal de las maquinarias.

Los elevados índices de desperdicio de material ( materia prima y producto

terminado), provocan un reproceso del mismo, ocasionando pérdidas dentro de la

empresa.


Oportunidades

El incremento de las ventas a nivel del mercado doméstico en los últimos

tiempos, es un indicativo de que las cosas se las esta haciendo bien, y la tendencia

es la alta.

El abrir nuevos mercados de productos a nivel nacional la hace una empresa

innovadora, con altos índices de crecimiento.

Amenazas

El ingreso de un nuevo competidor al mercado ( cliente que debido a la gran

demanda de cajas que tiene, instaló su propia cartonera ), lo cual redujo

notablemente el índice de ventas.

2.4.1 MATRIZ FODA

Fuente: Departamento de Producción Elaborado por: Rolando Alvarado Cuadro # 5. Matriz FODA

OPORTUNIDADES AMENAZAS

F

ORT

AL

EZ

A

D

EBI

L I

DA

D

Por pertenecer a una multinacional obtiene gran

inversión de capital extranjero para adquirir equipos con

tecnología de punta, así como también obtener certificaciones

internacionales de calidad como

lo es la norma ISO 9001.

Al perder un gran cliente, y convertirse este en productor, la

empresa hace frente a un nuevo competidor dentro del mercado.

Invertir mas en capacitación del personal y en el mantenimiento

de las maquinarias evitando de esta manera gran cantidad de

paradas y menos desperdicio de material, aprovechando así todo

el tiempo para producir y cubrir

el mercado de interno y externo.

Superar en el menor tiempo posible su desfase en la

participación del mercado.



CAPITULO III

REGISTRO DE LOS PROBLEMAS

3.1 REGISTRO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO

DE PRODUCCION

Para analizar los tipos de fallas que afectan al proceso productivo se debe

tener información en la cual se va basar investigación, para esto se solicita los

registros de fallas (archivos). Para el análisis solo se tomará en cuenta los

problemas y fallas ocurridas hace 3 meses atrás (junio, julio, agosto) del año 2006.

PASOS A SEGUIR PARA REGISTRAR PROBLEMAS

El registro empieza en el lugar donde ocurre el problema, es decir en la

maquina o equipo.

En al planta existen 8 líneas de producción, como se puede observar en el

Anexo # 2, en la que cada línea esta a cargo de una persona líder que tiene el

cargo de operador.

A cada operador se le entrega un talonario el cual tiene como nombre

Reporte de Daños, ver Anexo # 6, cada ejemplar consta de 100 hojas.

En el momento en que ocurre cualquier problema en la maquina, el operador

emite una Orden de Registro de Paradas hacia el Departamento de

Mantenimiento, este la recepta y dependiendo del tipo de daño ( eléctrico o

mecánico ) envía al técnico a repararla.

Una vez que el técnico soluciona el problema, este tiene la obligación de

llenar el Registro de Paradas, indicando: En que máquina fue el problema, el

nombre del operador, el turno, el nombre del técnico, la fecha, la semanas, el

nombre del supervisor, el tiempo que tardo en solucionar el daño, describir el

daño, causa del daño, acción correctiva y en la parte final el operador y el técnico

firman el documento, así como se observa en el Anexo 7

En el momento en que el técnico llena el Registro de Paradas, este procede

a retirar la original para el, y la copia se la entrega al operador, el técnico tiene la

obligación de llevar esta hoja al departamento de Planificación de Mantenimiento,

para que el encargado de planificación ingrese este registro de paradas al sistema,

creando automáticamente una orden de trabajo a la cual se le asigna un número

de orden de trabajo, como se puede observar en el Anexo # 8.

Ya ingresada en el software de Mantenimiento ( API PRO ), este la

direccional dentro del mismo programa a una subrutina llamada Detalles de

Paradas , aquí esta se clasifica en 2 tipos: Detalles de Paradas Operativas y

Detalles de Paradas Eléctricas y Mecánicas, para el análisis solo se tomará en

consideración el ultimo tipo de paradas, ver Anexo # 9.

3.11 ANALISIS DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO

DE PRODUCCION

Una vez que registrados los Detalles de Paradas Eléctricas y Mecánicas el

software envía esta información hacia otra subrutina llamada Análisis de Daños y

Acciones Correctivas, esta actualización de datos se la hace semanalmente, ver

Anexo 10.

Aquí se detallan los siguientes puntos: si las paradas son operativas o

eléctricas- mecánicas, la sección de la máquina donde ocurrió el daño, las veces

que se a repetido y el tiempo que el técnico a tardado en solucionar el problema.

Con esta información se analiza cada uno de los daños, usando una

herramienta de la ingeniería llamada los 5 porqué?, la cual es muy útil ya que

respondiendo a todas las preguntas partiendo desde el daño se llega a la causa o

posibles causas que dieron origen al problemas, Ver anexo 11

Tipos de Problemas TiempoPerdido (Horas) Frecuencia

Falta de Mantenimiento 19,00 12

Falta de Supervicion 32,10 39

Falta de Capacitacion 3,70 6

TOTAL 54,80 57

Una vez hecho este análisis se procede a dar propuestas de solución, para

tomar acciones correctivas, consiguiendo de esta forma que los daños ocurridos en

los equipos no se repitan.

3.2 TIPOS DE PROBLEMAS

Para clasificar los tipos de problemas dentro del proceso productivo

(Enfocándose solo en problemas de mantenimiento) se a revisado las subrutinas

denominadas Detalles de Paradas Eléctrico-Mecánicas, para el estudio solo va a

extraer información de los meses de junio, julio y agosto ( año 2006 ), ver anexo

12

CLASIFICACION

1.- Falta de mantenimiento

1.1 Rodamientos dañados

1.2 Aceites degradados

1.3 Vibración excesiva

1.4 Pruebas de conductividad

1.5 Sobrecalentamiento de equipos

2.-Falta de supervisión 3.-Falta de capacitación

3.3 ANALISIS DE PARETO SEGÚN FRECUENCIA DEL NUMERAL 3.2

EN CORRUGADORA

Ver anexo 12: Registro de paradas eléctricas y mecánicas

Cuadro # 6: Tipos de defectos en corrugadora

Fuente: Departamento de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado.





TOTAL 43,00 35





64,20 65





162,00 157

EN IMPRENTAS DOMESTICO

Ver anexo 12: Registro de paradas eléctricas y mecánicas

Cuadro # 7: Tipos de defectos en Imprentas doméstico

Fuente: Departamento de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado

EN IMPRENTAS BANANERAS

Cuadro # 8: Tipos de defectos en Imprentas Bananeras

Fuente: Departamento de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado Ver anexo 1

TOTAL

Cuadro # 9: Total de tipos de problemas en las máquinas


Tipos de Problemas TiempoPerdido (Horas) Frecuencia %Frecuencia Frec. Acumulada

Falta de Mantenimiento 121,00 103 65,61 65,61

Falta de Supervicion 35,00 44 28,03 93,63

Falta de Capacitacion 6,00 10 6,37 100,00

162,00 157 100

Grafico de Pareto de Problemas

103

44

10

65,61

93,63100,00

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

1 2 3

Problemas

Fre

cu

en

cia

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

Fre

cu

en

cia

Acu

mu

lad

a

Frecuencia Frec. Acumulada

DIADRAMA DE PARETO DE PROBLEMAS

Cuadro # 10: Tipos de problemas en las máquinas (Para elaborar Diag. De Pareto)

Fuente: Departamento de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado Ver anexo 12: Registro de paradas eléctricas y mecánicas

Grafico # 7: Tipos de problemas en las maquinas Fuente: Departamento de Mantenimiento


Falta de Supervisión

Falta de Capacitación

Falta de Capacitación

FALTA DE MANTENIMIENTO

0

20

40

60

80

100

120

140

160

1 2 3 4 5

Causa

Fre

cu

en

cia

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

% F

rec.

Acu

mu

lad

a

Frecuencia% Frecuencia Acumulada

Tipos de Problemas TiempoPerdido (Horas) Frecuencia %Frecuencia Frec. Acumulada

Rodamientos Dañados 38,00 38 29,23 29,23

Aceite Degradados 31,00 29 22,31 51,54

Vibracion Excesiva 24,00 23 17,69 69,23

Prueba de Conductividad 14,00 21 16,15 85,38

Sobrecalentamiento 14,00 19 14,62 100,00

Total 121,00 130 100,00

Falta de Mantenimiento

Como se observa en la gráfica el mayor porcentaje de defectos estas en la

falta de mantenimiento con un 65.61 %, seguido de la falta de supervisión por

parte de los jefes con un 28.03%, y como último se encuentra la falta de

capacitación por parte de los operadores y personal de mantenimiento con 6.37%.

Con esto ya se puede determinar, en que problema tenemos trabajar más, en

este caso seria en el departamento mantenimiento y en la forma que se está

realizando el mismo.

DIAGRAMA DE PARETO DE CAUSAS

Cuadro 11: Datos para elaborar Diag. De Pareto de causas Fuente: Departamento de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado Ver anexo 12: Registro de paradas eléctricas y mecánicas(pag #51)

Gráfico 8: Diag. De Pareto de causas


Con el Diagrama de Pareto de las causas del problema por falta de

mantenimiento se aprecia que hay 3 causas principales a las que debemos de

prestar mas atención , la cuales son: Rodillos dañados , Aceites sucios y

vibración

FALTA DE SUPERVISION

(Horas) Tiempo Perdido

Frecuencia %

Frecuencia Frecuencia acumulada

Retrabajo 24 9 53 53

Retrazo en arranque de máquina 11 8 47 100

35 17 100

Cuadro 12: Datos para elaborar Diag. De Pareto de causas Fuente: Departamento de Mantenimiento

Elaborado por: Rolando Alvarado Ver anexo 12: Registro de paradas eléctricas y mecánicas

Retrabajo

Retarazo en arranque de maquina

FALTA DE SUPERVISION

534753

100

1 2

%

de F

recu

en

cia

0

20

40

60

80

100

120

Fre

cu

en

cia

Acu

mu

lad

a

% de Frecuencia Frec. acumulada

FALTA DE CAPACITACION

40

30 3040

70

100

1 2 3

CAUSAS

% d

e f

recu

en

cia

0

20

40

60

80

100

120

Fre

cu

en

cia

acu

mu

lad

a

% de frecuencia Frec.acumulada

Grafico 9: Diag. De Pareto de causas


Con el Diagrama de Pareto de las causas de la falta de supervis ión se

aprecia que hay 1 causa principal a la que debemos de prestar más atención , la

cual es el retrabajo

FALTA DE CAPACITACION

(Horas)

Tiempo Perdido

Frecuencia %

Frecuencia

Frecuencia

acumulada

No hay recursos 0

Malas calibraciones 2 4 40 40

Perdida de tiempo 3 3 30 70

Desmotivación 1 3 30 100

6 10 100

Cuadro13: Diag. De Pareto de causas Fuente: Departamento de Mantenimiento


Grafico 10: Diag. De Pareto de causas Fuente: Departamento de Mantenimiento

Elaborado por: Rolando Alvarado Ver anexo 12: Registro de paradas eléctricas y mecánicas

Perdida de

tiempo

Malas

calibraciones Desmotivacion

En el Diagrama de Pareto de las causas de la falta de capacitación se

aprecia que hay 1 causa principal a la que debemos de prestar más atención , la

cual es : la pérdida de tiempo

3.3.1 Análisis por tipo de problemas

Problema: Falta de mantenimiento

Como apreció en la clasificación de los tipos de problemas, la falta de

mantenimiento esta dada por varios factores, los cuales son:

Sobrecalentamiento de equipos

Rodamientos dañados

Aceites degradados

Vibraciones excesivas

Perdida de aislamiento

Estas causas se dan generalmente por la falta de equipos especiales y de

personal calificado para realizar dicha labor de mantenimiento

Problema: Falta de supervisión

Este problema se da por la falta de control de parte de los supervisores hacia

los trabajadores, ya que al terminar un trabajo de mantenimiento, por lo general

los supervisores no revisan que éste trabajo quede bien realizado.

Problema: Falta de capacitación

Este problema se da por la falta de conocimientos operativos y técnicos por

parte de los operadores en el funcionamiento básico de las máquinas.

3.5 CUANTIFICACION DE LAS PERDIDAS OCASIONADAS POR LOS

PROBLEMAS ( 3 meses )

EN CORRUGADORA

CARTON DE DOBLE PARED

Cálculo de la producción en Toneladas/ hora y la utilidad por hora

g25 1000 cm2 kg1 = 1,3 kg / m2 Lo que pesa 1 m2 de cartón

200 cm 2 1 m2 1.000g

m198 02.2 m2 = 400 m2 / min Velocidad de la corrugadora

minuto 1m

Producción por hora

400 m 2 utosmin60 kg3.1 = kg31200 tonelada1 = 31,2 Ton / hora

Min 1 hora 1 m 2 hora 100kg

Utilidad por cada tonelada $ 50

ton2.31 50$ = $ 1.550,oo/ hora Utilidad por hora

hora ton

CARTON DE PARED SENCILLA

Cálculo de la producción por hora y la utilidad por hora

g16 1000 cm2 kg1 = 0,8 kg / m2 Lo que pesa 1 m2 de cartón

200 cm 2 1 m2 1000g

m198 02.2 m2 = 400 m2 / min Velocidad de la corrugadora

minuto 1m

Producción por hora

400 m 2 utosmin60 kg8.0 = kg19200 tonelada1 = 19,2 Ton / hora

Min 1 hora 1 m 2 hora 100kg

Utilidad por cada tonelada $ 50

ton2.19 50$ = $ 960,oo/ hora Utilidad por hora

Cuantas unidades se están dejando de producir y cuanto dinero se está perdiendo

Promedio de producción en Ton / hora en corrugadora.

Pared doble Pares sencilla Promedio de producción

31,2 Ton / hora + 19,2 Ton / hora = 25.,2 ton / hora

Tiempo perdido P. de producción Lo que se deja de producir

55 horas 25 ton/ hora = 1375 toneladas

Lo que se deja de producir*Utilidad por tonelada =Lo que se pierde en $

(3 meses)

1.375 toneladas 50$ = $ 68.750,oo

Ton

EN HORAS HOMBRE

10 personas trabajan en una corrugadora.

Sueldo 2 Operadores $400,oo

6 Ayudantes $300,oo Costo de la hora hombre

Operador 400$ = 3.13$ dia1 = 6.1$

30 días día 8 horas hora

Ayudante 300$ = 10$ dia1 = 25.1$


OPERADORES

Cantidad Horas no trabajadas Costo de la hora / hombre Total 4 55 $1,60 $ 352,oo

AYUDANTES

Cantidad Horas no trabajadas Costo de la hora / hombre Total

6 55 $1,25 $ 412.5,oo

Sumatoria de las pérdidas en $ (3 meses)

En producción $68.750.oo Operadores $ 352,oo

Ayudantes $ 412.5

Total $69.514,5

Total de las pérdidas en producción (3 meses) 1.400 toneladas

CUANTIFICACION DE LAS PERDIDAS EN LAS IMPRENTAS

DOMESTICO (3 meses)

Promedio de la producción de la 3 imprentas en cajas/ hora

Imprenta 1 Imprenta 2 Imprenta 3 Total Promedio

cajas90 cajas80 cajas80 cajas250 / 3 cajas3.83

minuto minuto minuto minuto minuto

Promedio

cajas3.83 sutomin60 = 5.016,oo caja-hora

minutos 1 hora

Tiempo perdido P. producción/hora Cantidad de cajas que no se producen

43 horas 5.016 cajas / hora = 215.688 cajas

Promedio de utilidad por cada caja $ 0,10

Cajas no producidas Utilidad por caja Cantidad de dinero que se pierde (3

meses)

215.688 cajas $0,10/ caja = $ 21.568,oo

EN HORAS HOMBRE

Imprenta 1 Imprenta 2 Imprenta 3 Promedio

Operadores 1 1 1 1 Ayudantes 5 5 5 5

Costo de la hora hombre

Operador 400$ = 3.13$ dia1 = 6.1$


Ayudante 300$ = 10$ dia1 = 25.1$

30 días día 8 horas hora OPERADORES


1 43 $1.60 $ 68,oo AYUDANTES


5 43 $1.25 $ 268,oo Sumatoria de las pérdidas en $ ( 3 meses )

En producción $ 21.568,oo

Operadores $ 68,oo

Ayudantes $ 268,oo

Total $21.864,oo

Total de las pérdidas en producción 215.688 cajas

CUANTIFICACION DE LAS PÉRDIDAS EN LAS IMPRENTAS

BANANERAS ( 3 meses )

Promedio de la producción de la 3 imprentas en cajas/ hora

Imprenta 4 Imprenta 5 Imprenta 6 Total Promedio

cajas80 cajas80 cajas95 cajas255 / 3 cajas85

minuto minuto minuto minuto minuto

Promedio

cajas85 sutomin60 = 5.100 cajas / hora

minutos 1 hora

Tiempo perdido P. producción/hora Cantidad de cajas que no se producen

64 horas 5.100 cajas / hora = 326.400 cajas

Promedio de utilidad por cada caja $ 0,24

Cajas no producidas Utilidad por caja Cantidad de dinero que se pierde (3 meses)

326,400 cajas $0,24/ caja = $ 78.336,oo

EN HORAS HOMBRE

Imprenta 1 Imprenta 2 Imprenta 3 Promedio

Operadores 1 1 1 1 Ayudantes 8 8 9 8

Costo de la hora hombre

Operador 400$ = 3.13$ dia1 = 6.1$


Ayudante 300$ = 10$ dia1 = 25.1$


OPERADORES

Cantidad Horas no trabajadas Costo de la hora / hombre Total 1 64 $1,60 $ 102,40

AYUDANTES

Trabajadores Corrugadoras Imprentas Domestico Imprentas Bananeras Total

Operadores $ 352,00 $ 68,00 $ 102,40 $ 522,40

Ayudantes $ 412,50 $ 268,00 $ 640,00 $ 1.320,50

Total $ 1.842,90

Perdida en Dolares por Horas-Hombres


8 64 $1,25 $ 640,oo

Sumatoria de las pérdidas en $ ( 3 meses )

En producción $ 78.336,oo

Operadores $ 102,4oo

Ayudantes $ 640,oo

Total $ 79 .078,4

Total de las pérdidas en producción 326.400 cajas

Para observar el total de pérdidas en horas hombres por cada 3 meses, ver

el cuadro # 14

Para observar el total de pérdidas en dólares y producción a causa del

tiempo improductivo por cada 3 meses, ver los cuadros # 15 y 16

Perdida de ingreso en horas hombre

Cuadro # 14: Perdidas en horas hombre Fuente: Departamento de Mantenimiento


Maquinas En $

Corrugadoras $ 68.750,00

Imprentas Domestica $ 21.568,80

Imprentas Bananeras $ 78.536,00

Total $ 168.854,80

Perdida en Dolares por Tiempo Improductivo

PRODUCCION UNIDAD

1375 Toneladas / hora

215.688 Cajas

326.400 Cajas

MAQUINA

Corrugadora

Imprentas Domestico

Imprentas bananeras

PERDIDA EN PRODUCCION POR TIEMPO IMPRODUCTIVO

Perdidas en Produccion $ 168.854,80

Horas-Hombres $ 1.842,90

Total $ 170.697,70

Perdidas Totales en 3 Meses ( de los tres meses de estudio problemas )

Cuadro # 15: Perdida en $ por Tiempos improductivos Fuente: Departamento de Mantenimiento


Cuadros # 16: Pérdidas en Unidades por tiempo improductivo.

Fuente: Departamento de Mantenimiento. Elaborado por: Rolando Alvarado

PERDIDAD EN $ POR TIEMPO IMPRODUCTIVO Y HORAS HOMBRE

Cuadros # 16.1 : Pérdidas totales en $ .

Fuente: Capitulo 3. Elaborado por: Rolando Alvarado

En el cuadro 16.1 se puede observar la cuantificación de las pérdidas( en

horas hombre y por falta de producción ) correspondientes a los 3 principales

problemas ( Falta de mantenimiento, Falta de supervisión y Falta de capacitación

), también hay que considerar que este cuadro solo corresponde a los 3 meses de

estudio.

PROBLEMA % Predida en $

falta de mantenimiento 65,61% $ 111.994,76

falta de supervisión 28,03% $ 47.846,57

falta de Capacitación 6,4% $ 10.856,37

$ 170.697,70

Trimestres en el año Perdida anual

4 $ 447.979,04

PERDIDA ANUAL POR FALTA DE MANTENIMIENTO

$ 111.994,76

Perdida trimestral

Para obtener las perdidas anuales correspondiente al principal problema, que

es la Falta de Mantenimiento hay que calcular el % correspondiente a este, y

multiplicarlo por los 4 trimestres que tiene el año, ver cuadro 16.2

% correspondiente a falta de mantenimiento 65.61% (ver cuadro 10)

Cuadros # 16.2 : Pérdida anual por falta de mantenimiento Fuente: Capitulo 3. Elaborado por: Rolando Alvarado

3.4 DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO

El diagrama se lo puede observar en el Anexo # 14

3.5 DIAGNOSTICO

Después de haber analizado detalladamente cada uno de los problemas y sus

causas, se establece que problema origina el mayor porcentaje de tiempos

improductivos.

La falta de mantenimiento, con sus respectivas consecuencias como son:

rodamientos dañados, aceites deteriorados, vibración excesiva, pruebas de

conductividad y sobrecalentamiento, son los primeros puntos que hay que

eliminar para ir disminuyendo el porcentaje del gráfico 7.

Estos problemas se presentan en todas las máquinas, pero en menor cantidad

en la corrugadora 1, ya que esta máquina no produce las 24 horas, solo trabaja

16 horas ( 2 turnos de 8 horas ), en comparación con el resto de máquinas que si

trabajan las 24 horas .

Las razones son las siguientes;

1.- No hay la suficiente demanda de cartón corrugado .

2.-Por ser más antigua y por tener menos tecnología, en comparación con la

corrugadota 1.

Una de las ventajas que tiene la empresa es que tiene 2 o 3 líneas de

producción que elaboran el mismo producto, por ejemplo la corrugadora 1 hace

lo mismo que la corrugadora 2 ( láminas de cartón corrugado ), las imprentas 1- 2

y 3 pueden elaborar el mismo producto ( cajas de cartón doméstico ) y las

imprentas 4 -5 y 6 elaboran las mismas cajas de cartón para el mercado bananero,

es por esta razón que se ha establecido que, en la semana se aprovechen 8 horas de

un día para Mantenimiento Preventivo ( por cada máquina ), sin tomar en

consideración el plan de producción para determinada máquina en dicho día, ya

que el lote de producción que tenia que hacer la maquina que esta en

mantenimiento lo direcciónan para la otra que hace el mismo producto,

cumpliendo así con el plan de producción general.

En el anexo 22 se puede observar el Plan de Producción semanal con

respecto al Plan de Mantenimiento Preventivo semanal.

CAPITULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCION

4.1 PLANTEAMIENTO Y ANALISIS DE LA ALTERNATIVA DE

SOLUCION

4.1.1 SOLUCION PROPUESTA

En el análisis determinó que el mayor porcentaje de daños esta en la falta

de mantenimiento con un 65,61%, teniendo como causa los siguientes puntos:

rodamientos dañados con un 29%, aceites sucios 22%, vibración 18%, pruebas de

conductividad 16% y sobrecalentamiento 15%,de esta manera se conoce el

problema y sus causas.

La solución de este problema se hace mediante la implementación del

Mantenimiento Predictivo, ya que este abarca cada una de la causas.

4.1.2 ANALISIS DE LA PROPUESTA DE SOLUCION

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que

suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la

producción, etc. Estos controles deben llevarse a cabo de forma contínua, en

función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.

Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no

destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de

equipos eléctricos, etc.

4.1.2.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

1. Reduce los tiempos de parada por mantenimiento.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 48

2. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

3. Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

4. Verifíca del estado de la maquinaria, permite confeccionar un archivo

histórico del comportamiento.

5. Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el

desarrollo de un fallo imprevisto.

6. Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos

críticos.

7. Facilita el análisis de las averías.

8. Permite el análisis estadístico del sistema.

4.1.3 TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo van a ser ejecutadas por

el personal de mantenimiento, es decir por 2 Técnicos eléctricos y 2 Técnicos

mecánicos, los cuales van a ser dirigidos por el Supervisor de Mantenimiento

Predictivo.

Al implementar este Mantenimiento el organigrama del Departamento será

modificado, ya que habrá 1 Supervisor y 4 Técnicos.

Se tiene como resultado el nuevo organigrama, ver anexo 17

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo entre las

cuales están las siguientes:

1. Registro de vibraciones.

El principal objetivo de analizar las vibraciones en las maquinas va a ser el

detectar a tiempo las causas que dan origen a estas.

De acuerdo al estudio realizado en el capitulo 3 existen 2 causas que se van a

pretender reducir o eliminar, las cuales son:


LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

CORRUGADORA 1

CORRUGADORA 2

IMPRENTA 1

IMPRENTA 2

IMPRENTA 3

IMPRENTA 4

IMPRENTA 5

IMPRENTA 6

PLANIFICACION POR MAQUINA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las paradas de máquinas debido a vibraciones y por rodamientos dañados, a

continuación se presenta una lista de las razones mas habituales por la que las

máquinas vibran ( Según el estudio realizado).

*Vibración debida al Desequilibrio (maquinaria rotativa).

*Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

*Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

*Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.

*Vibración debida a problema de engranajes y correas de Transmisión

(holguras, falta de lubricación, roces, etc.

Las mediciones se las hace en el instante en que la máquina esta funcionando

en condiciones normales ( en el caso de las corrugadoras a una velocidad de 100

metros lineales por minuto y en el caso de las imprentas a una velocidad de 100

cajas por minuto) , ya que de esta manera se tomaran medidas reales.

Las frecuencias con las que se tomarán las mediciones en cada máquina

van a variar de acuerdo al equipo, en el anexo 18 se puede observar el plan

maestro de inspecciones de vibraciones, en el que se especifica la frecuencia para

cada punto .

En el cuadro # 17 se muestra la forma en la que se va a llevar a cabo

Mantenimiento Predictivo ( por máquina ).

Cuadro # 17: Planificación por maquina del mantenimiento predictivo Fuente: Departamento de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado


La información va a ser registrada en un formato general, el cual va a ser

distinto para cada línea de producción debido a que todas las máquinas no son

iguales.

En el Anexo # 14 se muestra el formato general para el registro de datos

En las rutas de inspección se toma en cuenta los puntos críticos

correspondientes a cada máquina.

Aquí se indica, la semana en la que se hace la medición, el punto de

medición, el valor normal, el valor medido y un espacio para colocar

observaciones.

El espacio destinado a valor normal esta vacío, ya que en la actualidad no se

cuenta con ningún registro de medición, en el instante en que se instale el

Mantenimiento Predictivo se procederá a tomar un registro de valor normal para

todos lo puntos.

2. Registro del estado de los lubricantes.

El principal objetivo de analizar el estado de los lubricantes en las máquinas

va a ser el detectar a tiempo las causas que dan origen a que esta se deteriore.

De acuerdo al estudio realizado en el capitulo 3 existe 1 causa que se va a

pretender reducir o eliminar, la cual es:

Las paradas de máquinas debido aceites sucios, a continuación se presenta

una lista de las razones más habituales por la que los aceites se deterioran (Según

el estudio realizado).

*Contaminación con agua

*Contaminación con sólidos (limallas de hierro, polvo).

*Pérdida de las propiedades (físicas y químicas) del lubricante.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente

investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada

tecnología, se logrará disminuir drásticamente:


*Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.

*Desgaste de las máquinas y sus componentes.

*Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

*Consumo general de lubricantes

Los análisis serán realizados en el instante en que la máquina esta

funcionando en condiciones normales , ya que de esta manera se tomarán

medidas reales.



maestro de análisis de aceites, en el que se especifica la frecuencia para cada

punto.

La forma en la que se va a llevar a cabo el Mantenimiento Predictivo

(análisis de aceite) se muestra en e l cuadro # 17



iguales.


Aquí se indica, la semana en la que se hace la toma de la muestra, el punto

donde se toma la misma, el valor normal, el valor medido y un espacio para

colocar observaciones.




todos lo puntos.

3. Termografía.


El principal objetivo del análisis termográfico en las máquinas o equipos

eléctricos va a ser el detectar a tiempo las causas que dan origen a exceso de

temperatura en los equipos.

De acuerdo al estudio realizado en el capitulo 3 existe 1 causa que se va a

pretender reducir o eliminar, las cual es:

Las paradas de máquinas debido a sobre temperatura en los equipos, a

continuación se presenta una lista de las máquinas o equipos eléctricos en los

cuales se a encontrado sobre temperatura (Según el estudio realizado).

1.-Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

2.-Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes

eléctricos.

3.-Motores eléctricos.

4.-Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.

5.- Intercambiadores de calor.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Predictivo por Termografía son:

1.-Método de análisis sin detención de procesos productivos.

2.-Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con

el equipo.

3.-Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.

4.-Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.

5.-Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

6.-Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

Las mediciones serán realizadas en el instante en que la máquina esta

funcionando en condiciones normales, ya que de esta manera se tomarán medidas

reales.




maestro de análisis termográfico, en el que se especifica la frecuencia para cada

punto.

En el cuadro # 17 se muestra la forma en la que se va a llevar a cabo el

Mantenimiento Predictivo (por máquina).



iguales.

En las rutas de inspección solo se tomará en cuenta los puntos críticos





observaciones.

El espacio destinado a valor normal esta vacío, ya que en la actualidad no

se cuenta con ningún registro de medición, en el instante en que se instale el


todos lo puntos.

4.-Registro de conductividad

El principal objetivo del análisis de conductividad en las máquinas o

equipos eléctricos va a ser el detectar a tiempo las causas que dan origen a la s

pérdidas del aislamiento eléctrico en los equipos.

De acuerdo al estudio realizado en el capitulo 3 existe 1 causas que se va a

pretender reducir o eliminar, las cual es:


LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

CORRUGADORA 1

CORRUGADORA 2

IMPRENTA 1

IMPRENTA 2

IMPRENTA 3

IMPRENTA 4

IMPRENTA 5

IMPRENTA 6

PLANIFICACION POR MAQUINA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las paradas de máquinas debido a pérdida de aislamiento en los equipos, a

continuación se presentan una lista de las máquinas o equipos eléctricos en los

cuales se ha encontrado pérdida de aislamiento (Según el estudio realizado).

1.-Motores eléctricos.

2.-Transformadores.

3.-Campana de compensadores.

Las mediciones serán realizadas en el instante que la máquina esta fuera de

funcionamiento, es decir que solo para realizar las pruebas de conductividad se

van aprovechar las horas que se asignan semanalmente a cada máquina para

Mantenimiento Preventivo ( Un día a la semana la máquina para 8 hora s

consecutivas para dedicarlas a labores de Mantenimiento Preventivo.

El día y el tiempo que paran las máquinas fueron establecidos por los

Gerentes de Producción y Mantenimiento), Ver anexo 22, aquí se observa un

cuadro comparativo del Plan maestro de producción con respecto al Plan maestro

de Mantenimiento



maestro de análisis de aislamiento, en el que se específica la frecuencia para cada

punto.


En el cuadro # 18 se muestra el cronograma con el que se va llevar a cabo

las pruebas de conductividad, aprovechando las horas de mantenimiento

preventivo. Aquí el cuadro varía ya que las máquina van a estar fuera de

funcionamiento.

Cuadro # 18 Fuente: Departamento de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado

La información va a ser registrada en un formato especial, el cual va a ser


iguales.

En las rutas de inspección solo se tomará en cuenta los puntos críticos


En el Anexo # 14 se muestra el formato general para el registro de datos.



observaciones.




todos lo puntos.

4.2 EVALUACION Y ANALISIS DE COSTO DE LA ALTERNATIVA

EQUIPO PARA TERMOGRAFIA

Cámara termográfica Fluke Ti20

Muy fácil de usar, con sólo ‘apuntar y disparar’ con una sola mano y gracias a su

intuitivo sistema en pantalla, las cámaras termográficas de la serie Ti20 no


requieren una formación especializada para obtener medidas precisas. Sólo hay

que apuntar, centrar el objetivo y el rango de temperatura se ajusta automáticamente para conseguir una imagen nítida. Cuando el usuario dispara, se

guarda la imagen y la medida correspondiente. Utilizando el software (incluido), se pueden modificar parámetros de imagen clave para optimizar la imagen y extraer el máximo detalle sin necesidad de volver a la planta de la fábrica.

Costo: $9.098.oo

Analizador de vibración TV-300

Aparato de mano para medir vibraciones y oscilaciones

de máquinas e instalaciones con memoria interna,

interfaz para el PC y software opcional


Costo: $ 1.827.oo

Fuente: http://www.pce-iberica.es/medidor-detalles-tecnicos/instrumento-de- vibración/analizador-vibración-tv300.htm

Analizador Trivector 5200

El analizador Trivector 5200 es un analizador multifuncional capaz de

detectar la mayoría de problemas relacionados con los lubricantes en engranes,

bombas, compresores, turbinas, motores de combustión interna, unidades

hidráulicas y maquinaria de proceso.

Sus innovaciones permiten resultados más precisos y diagnósticos más

fáciles. Incorpora un método (patente pendiente) para separación y análisis de

partículas de desgaste.

COSTO TOTAL: $23.500.oo (INCLUYE EL CURSO DE CAPACITACION)

Fuente : http://www.tmv.com.mx/productos/5200.htm


COSTO

$ 9.098,00

$ 3.881,00

$ 1.827,00

$ 23.500,00

TOTAL $ 38.306,00

ANALIZADOR DE ACEITE TRIVECTOR 5200

EQUIPO

COSTO TOTAL DE LOS EQUIPOS

CAMARA TERMOGRAFICA TI20FLUKE"

MEGOHMETRO 1550 "FLUKE"

ANALIZADOR DE VIBRACION TV-300

$

Fluke 1550B MegOhmMeter

Comprobación digital de aislamiento de hasta 5.000 voltios

El modelo Fluke 1550B es un comprobador digital capaz de medir el

aislamiento en conmutadores de alta tensión, motores, generadores y conductores

de hasta 5.000 V CC. Se puede utilizar para realizar una gran variedad de pruebas:

desde comprobaciones puntuales simples hasta comprobaciones temporizadas y

de ruptura. El almacenamiento de las medidas y la comunicación con el PC lo

convierten en ideal para el mantenimiento preventivo. Incluye cables de medida

para grandes cargas, sondas y pinzas de cocodrilo que se pueden guardar en el

estuche de transporte para disponer de un kit de medida robusto.

El precio del analizador de aceite TRIVECTOR 5200 y del Analizador de

Vibraciones TV-300 fueron extraídos del Internet, mientras que el precio de la

Cámara Termográfica TI2 y del Megohometro 1550, fueron pedidos en un

almacén local, la pro forma se muestra en el Anexo # 13

En el cuadro # 19 se muestra el costo total de cada equipo.

Cuadro # 19: Costo total de los equipos Fuente: Capitulo 4 Elaborado por: Rolando Alvarado


2007 2008 2009 2010 2011 TOTAL

$ 7.661,20 $ 7.661,20 $ 7.661,20 $ 7.661,20 $ 7.661,20 $ 38.306,00

DEPRECIACIÓN DE LOS EQUIPOS

1 EURO= $ 1.26 ( Siendo el costo del Analisador de vibraciones en Euros de

1450,00 , seran $ 1.827,00)

4.2.1 DEPRECIACION DE LOS EQUIPOS

Siendo los equipos relacionados con instrumentación electrónica digital se puede considerar un período de vida útil de 5 años, por lo tanto la depreciación será la

que se observa em el cuadro 19.1.

Cuadro # 19.1: Depreciación de los equipos

Fuente: Capitulo 4 Elaborado por: Rolando Alvarado

4.2 FACTIBILIDAD DE LA PROPUESTA

En los estudios que se han realizado hasta el momento se ha evaluado los

tiempos improductivos con respecto al mantenimiento (Eléctrico-Mecánico), y se

ha observado que el esfuerzo que hace el departamento de mantenimiento por

cumplir sus metas de rendimiento en los equipos de producción no es lo

suficiente.

Con la implementación del Mantenimiento Predictivo se pretende aumentar

los indicadores de gestión del Departamento de Mantenimiento, así como también

el OEE de los equipos de producción.

También es factible aplicar este tipo de mantenimiento, ya que comparando

el costo total de la adquisición de los instrumentos de medición ( $ 38.306.oo),

con el de las perdidas ocasionadas por la falta de este tipo de mantenimiento

( $ 171.761.20 ) se observa que este dinero se recuperará en poco tiempo.

4.3.1 APORTE E INCIDENCIA DE LA PROPUESTA EN EL

DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES.

4.3.1.1 APORTE AL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Implementando el Mantenimiento Predictivo , se completa el pilar de

TPM ” Mantenimiento Planeado” , cumpliendo así con uno de los 8 pilares

fundamentales para implementación de la filosofía TPM en la empresa.


También mejorarán los indicadores de Gestión de Mantenimiento, tales

como son: el MTBF (Tiempo Medio Entre Falla) y el MTTR ( Tiempo Promedio

Para Reparar Un Daño ). Llegando así a un Mantenimiento de Clase Mundial.

En el cuadro 20 se puede observar los indicadores de mantenimiento (

MTBF y MTTR ) de los tres meses tomados en cuenta para este estudio, P6 (

junio ), P7 ( julio ) , P8 ( agosto), y en el cuadro 21 se puede observar en cuanto

mejoran estos indicadores aplicando el Mantenimiento Predictivo.

INDICADORES DE MANTENIMIENTO SIN MANTENIMIENTO

PREDICTIVO


Cuadro # 20: MTTR Y MTBF de junio, julio, agosto (sin Mantenimiento

Predictivo) Fuente: Departamento de planificación de mantenimiento

Elaborado por: Rolando Alvarado.

En cuadro # 20 se observan los indicadores de Mantenimiento

correspondiente a cada máquina en los 3 meses de estudio, así como también se

muestran 3 columnas en las cuales se indican la horas corridas, el número de

daños y las horas de daños, con estos datos se procede a calcular el MTBF y el

MTTR de la siguiente manera:

MTBF= Tiempo medio entre fallo, es decir, el promedio del tiempo que

transcurre entre el termino de un problema con el inicio de otro.

MTBF= Horas Corridas

Numero de Daños

MTTF= Tiempo medio para reparar un daño, es decir, el promedio del

tiempo que los Técnicos toman en reparar un daño.

MTTF= Horas de daños

Numero de Daños


MAQUINA HORAS CORRIDAS NUMERO DE DAÑOS HORAS DAÑOS MTBF (HORAS) MTTR ( HORAS )

C-1 278,6 28 6 9,95 0,21

C-2 322,9 162 34,8 1,99 0,21

SIMON 244,1 5 0,5 48,82 0,10

S Y S 206,5 13 4,3 15,88 0,33

WARD 258,2 7 0 36,89 0,00

K-4 257,7 0 0 0,00 0,00

K-5 185,4 28 13,6 6,62 0,49

K-6 166,8 15 3,2 11,12 0,21

TOTAL 1920,2 258 62,4 7,44 0,24 15 minutos


C-1 287,65 10 20 28,77 2,00

C-2 281,8 30 25 9,39 0,83

SIMON 245 3 0 81,67 0,00

S Y S 249,8 10 15 24,98 1,50

WARD 314,6 13 1 24,20 0,08

K-4 234,3 9 9 0,00 0,00

K-5 208,3 18 15 11,57 0,83

K-6 192,1 4 10 48,03 2,50

TOTAL 2013,55 97 95 20,76 0,98 59 minutos


C-1 312,73 28,5 20 10,97 0,70

C-2 366,7 101 44,3 3,63 0,44

SIMON 269,6 0 0 0,00 0,00

S Y S 250,2 27 15,5 9,27 0,57

WARD 288,9 15 9,8 19,26 0,65

K-4 258,8 5 7,1 51,76 1,42

K-5 230,2 14 6,3 16,44 0,45

K-6 212 18 6,3 11,78 0,35

TOTAL 2189,13 208,5 109,3 10,50 0,52 31 minutos

PERIODO 6 ( MES DE JUNIO)

PERIODO 7 ( MES DE JULIO)

PERIODO 8 ( MES DE AGOSTO)

INDICADORES DE MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

Cuadro # 21: MTTR Y MTBF de junio, julio , agosto (Con Mant. Predictivo)

Fuente: Departamento de Planificación de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado

En el cuadro 21 se pueden observar los indicadores de mantenimiento

implementando la propuesta, estos datos han sido calculados de la siguiente

forma:

Se a utilizado el cuadro 11, en el que se indican las horas perdidas por

daños( 112 horas ) a causa de falta de mantenimiento ( vibración, aceites sucios,

perdida de aislamiento, sobrecalentamiento y aceites degradados ), estas horas

fueron tomadas, del análisis hecho a los reportes de daños del anexo 12, las

mismas que se pretenden eliminar con la propuesta. Por esta razón es que

implementando el mantenimiento predictivo estas horas han sido restadas de las


PROMEDIO 8,3 32,3 12,9 35

PERIODO MTBF ( Horas) MTTR ( Minutos) MTBF ( Horas) MTTR ( Minutos)

P6 ( JUNIO) 5,5 18 7,44 15

P7 ( JULIO) 10,2 45 20,76 59

P8( AGOSTO ) 9,2 34 10,5 31

SIN MANTENIMIENTO PREDICTIVO CON MANTENIMIENTO PREDICTIVO

columnas ¨horas daño¨ del cuadro 20, dando como resultado menos horas de

daños.

En el cuadro 22 se muestra un resumen comparativo de los 2 cuadros

anteriores, estas tabulaciones se las a realizado en base a los datos obtenidos en

el anexo 13.

Cuadro # 22: Comparativo del MTBF y MTTR ( Sin y con Mantenimiento

Predictivo) Fuente: Departamento de Planificación de Mantenimiento Elaborado por: Rolando Alvarado

Hay Que tener en consideración lo siguiente:

MTBF= A medida que aumenta es mejor

MTBF= A medida que disminuye es mejor

En el cuadro 22 se puede observar claramente cual es la ventaja de la

propuesta, al final del cuadro esta un promedio y se aprecia que el MTBF

aumenta en 4,6 horas y el MTTR en 2,7 minutos, esto quiere decir que con la

implementación del Mantenimiento Predictivo la máquinas van a parar cada

12,9 horas por un daño ( ya no cada 8,3 horas ) y los técnicos van a tardar 35

minutos en solucionar un daño ( ya no 32,5 minutos ).

Para interpretarlo mejor:

(En el MTBF los minutos están divididos en centésimas, por lo que estos hay que llevarlos a minutos, para poder interpretar el siguiente gráfico)


En un día de trabajo de 24 horas sin Mantenimiento Predictivo:

Esta figura que representa un día de trabajo, quiere decir que la máquina va

a parar cada 8 horas con 18 minutos por un daño, y los técnicos se tomaran 32

minutos en repararla, y como resultado la máquina producirá 22 horas con 56

minutos y estará parada 1 hora con 4 minutos por daño.

En un día de trabajo de 24 horas con Mantenimiento Predictivo:

Esta figura que representa un día de trabajo, quiere decir que la máquina va a

parar cada 12 horas con 54 minutos y 10 horas con 31 minutos por un daño, y los

técnicos se tomaran 35 minutos en repararla, como resultado la máquina

producirá 23 horas con 25 minutos y estará parada 35 minutos.

Relacionando lo actual con lo propuesto se logra aumentar el tiempo de

producción de la máquina a 1 hora con 29 minutos por cada día.

4.3.2 APORTE A LOS EQUIPOS DE PRODUCCION.

Reducirá en gran porcentaje los tiempos improductivos ocasionados por

daños de mantenimiento (Mecánicos – eléctricos), aprovechando de esta manera

el mayor tiempo posible para producir.

También mejoraran los indicadores de gestión de producción (OEE),

aumentando la disponibilidad, calidad y eficiencia del equipo en promedio de

3%

00:0

0

00:0

0

8h

18min

8h

18min

8h

18min

32min 32min

DAÑO DAÑO MAQUINA

FUNCIONAND

O

MAQUINA

FUNCIONAND

O

MAQUINA

FUNCIONAND

O

00:00 12h 54min 10h 31min 35min

DAÑO MAQUINA

FUNCIONANDO

MAQUINA

FUNCIONANDO

00:00


OEE= EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO

OEE= DISPONIBILIDAD * DESEMPEÑO*CALIDAD

A continuación se va a cuantificar las mejoras del Mantenimiento Predictivo

con respecto al OEE .

En el anexo 15 se puede observar el OEE ( de los 3 meses considerados

para el estudio) para cada máquina , en este caso sin aplicar el Mantenimiento

Predictivo, en este se pueden apreciar 3 columnas principales las cuales

corresponden a la disponibilidad, desempeño y calidad de .

Disponibilidad:

Como se puede observar en el anexo 15, dentro de la columna de

disponibilidad existen 3 sub columnas que son la de:

Horas corridas: Aquí se indican las horas reales que la máquina a

producido.

Total de horas programadas: Aquí se indican las horas Teóricas que la

máquina debería de producir.

% de disponibilidad: Este indica el porcentaje de tiempo que la máquina va

estar disponible para producir, y se lo calcula haciendo una regla de 3, de las horas

corridas con respecto a al total de las horas programadas.

Desempeño: Como se puede observar en el anexo 15, dentro de la

columna de disponibilidad existen 4 sub columnas que son :

Producción actual: Aquí se indican la producción real de la máquina


Rango máximo de producción por hora teórico: Este valor indica un

estándar de producción .

Total de horas programadas: Aquí se indica la producción Teórica de la

máquina .

% de Desempeño: Este valor indica el porcentaje de producción que la

máquina esta dispuesta a dar, y se lo calcula haciendo una regla de 3, entre la

producción actual y el total de horas programadas.

Calidad: Como se puede observar en el anexo 15, dentro de la columna de

disponibilidad existen 2 sub columnas que son :

Kilos procesados: Esto indica el peso de la producción real.

Kilos de desperdicio: Este valor indica el peso del material que no se ha

utilizado en la producción.

% de calidad: Este valor indica el porcentaje del peso de lo que se a

procesado en realiadad con respecto al peso del desperdicio.

En el anexo 16 se puede observar el OEE ( de los 3 meses tomados en

consideración para el estudio) para cada máquina , en este caso aplicando el

Mantenimiento Predictivo

Para poder apreciar la ventaja se ha realizado el cuadro 24, el mismo que es

un resumen del Anexo 15 y Anexo 16


COMPARATIVO DEL OEE

Cuadro # 24: Comparativo del OEE ( Sin y con mantenimiento predictivo) Fuente: Departamento de producción


Es notable el aumento del OEE en lo equipos de producción en un 3 %

(haciendo un promedio entre todas las máquinas)

Así como también se puede observar un equivalente del promedio en

dólares que da un total de $168.854,00 cantidad que la empresa se ahorra con la

implementación del Mantenimiento Predictivo.

Hay que considerar algo importante con respecto a la recuperación en $ del

3% del OEE y de las perdidas totales al año:Que al poner en marcha el proyecto

no quiere decir que este va a ser 100% efectivo al mes o al año, un motivo es el

que en PROCARSA no se ha tenido ningún tipo de experiencia en

Mantenimiento Predictivo, por esta razón se espera una efectividad del 50 % al

cumplir el primer año, y de esta forma incrementar la efectividad del proyecto en

10% por año a medida que adquiriere experiencia en las diferentes técnicas

aplicadas, hasta llegar a un máximo del 90%.

Equivalente del

Incremento en $

Imprenta 1 2 52.750

Imprenta 2 3 45.000

Imprenta 3 1 26.400

Imprenta 4 2 72.000

Imprenta 5 3 58.800

Imprenta 6 3 109.200

Corrugadora 2 5 128.760

Promedio 3 Total 492.91040 37

% De IncrementoMAQUINA

31

5358

Con matenimiento predictivo

% OEE

45

41

30

40

31

Sin mantenimiento predictivo

34

% OEE

43

38

29

38

29

$168.854,80


COSTO

$ 600,00

$ 120,00

$ 80,00

$ 1.000,00

$ 500,00

$ 150,00

$ 600,00

$ 150,00

$ 250,00

TOTAL $ 3.450,00

Mesa de trabajo

EQUIPOS Y UTILES DE OFICINADESCRIPCION DE EQUIPOS

Camara digital

Escritorio

Aire acondicionado

Pizarra liquida

Computadora

impresora

Scaner

Implementos de comunicación visual

CAPITULO V

EVALUACION ECONOMICA Y ANALISIS FINANCIERO

5.1 COSTOS Y CALENDARIO DE LA INVERSIÓN PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA SOLUCION

Al analizar la propuesta (Implementación del Mantenimiento Predictivo) que

dará solución a los problemas que afecta al proceso productivo, se originan

algunos costos que son necesarios para que esta se pueda ejecutar y dar de esta

manera los resultados esperados.

Estos costos incluyen la adquisición de equipos, personal, capacitación,

software etc. los cuales tienen su respectiva clasificación dentro de los costos

fijos y de operación.

5.11 INVERSIÓN FIJA

La propuesta de solución esta integrada por los siguientes costos fijos:

Equipos y útiles de oficina, equipos y maquinarias, y sueldo del personal.

En los cuadros # 25, #25.1 #26 y #27 se puede observar en detalle la

clasificación de cada uno de estos costos.

Evaluación Económica y Análisis Financiero 71

Cantidad( und ) Sueldo( $ ) Beneficios(25% del sueldo) ( $ )

2 $ 500,00 $ 125,00

2 $ 200,00 $ 50,00

4

Sueldo mensual ( $ )CARGO

Técnico ( Mtro. Constructor)

Ayudante Tecnico

COSTO DE INFRAESTRUCTURA

$ 5.000,00

$ 2.000,00

$ 1.000,00

$ 500,00

Sueldo total 4 meses( $ )

$ 7.000,00

COSTO

$ 9.098,00

$ 3.881,00

$ 1.827,00

$ 23.500,00

TOTAL $38.306,00

CAMARA TERMOGRAFICA TI20FLUKE"

MEGOHMETRO 1550 "FLUKE"

EQUIPOS Y MAQUINARIASEQUIPO

ANALIZADOR DE VIBRACION TV-300

ANALIZADOR DE ACEITE TRIVECTOR 5200

Cuadro # 25 : Equipos y útiles de oficina.

Fuente : Capitulo 4 Elaborado por: Rolando Alvarado

El total de los costos de útiles de oficina es de $3.450,oo

SUELDO DE PERSONAL PARA CONSTRUCCION DE INFRAESTRUCTURA

Cuadro # 25.1: Sueldo de personal para construir la infraestructura Fuente: Capitulo 4 Elaborado por: Rolando Alvarado

El total de los costos de sueldos de personal (contratado) para la construcción de la

infraestructura es de $ 7.000,00

Cuadro # 26: Equipos y maquinarias. Fuente: Capitulo 4


El total de los costos de equipos y maquinarias es de $38.306,00

En el cuadro # 27 se puede observar el total de los costos fijos.


DETALLE COSTOS ( $ )Sueldo del personal $ 7.000,00

Equipos y Máquinarias $ 38.306,00

Equipos y útiles de oficina $ 3.450,00

TOTAL $ 48.756,00

INVERSION FIJA

Cuadro # 27 : Inversión Fija. Fuente : Capitulo 5 Elaborado por: Rolando Alvarado

El total de la inversión fija es de $ 48.756,00

5.2 COSTOS DE OPERACIÓN

Los costos de operación están integrados por: gastos de materiales indirectos y

gastos por recursos humanos.

Los gastos por recursos humanos hacen referencia sueldos y capacitación de las

personas que integran el departamento de Mantenimiento Predictivo.

Al personal se lo capacitará anualmente en Quito en las instalaciones del la

empresa PREDICTIVE, el cual tendrá un costo de $2000,00.

El contenido del curso abarcará todo lo referente a :

Principios y uso de la Termografía en el Mantenimiento Predictivo

Principios y utilidad de los análisis de aceite en el Mantenimiento Predictivo

Principios y uso de los vibrómetros en el Mantenimiento Predictivo

Principios y uso de los probadores de aislamiento en el Mantenimiento

Predictivo

Los gastos de materiales indirectos hace referencia a la emisión de formatos y

materiales de oficina utilizados, una vez ya implementado el mantenimiento predictivo.


DETALLE COSTO MENSUAL COSTO ANUAL

Capacitación mensual $ 2.000,00

Supervisor ( 1 ) $ 8.400,00

Ayudante ( 1 ) $ 450,00 $ 5.400,00

Utiles de oficina $ 200,00 $ 2.400,00

Emisión de formatos $ 300,00 $ 3.600,00

TOTAL $ 21.800,00

COSTOS DE OPERACIÓN

Inversión fija $ 48.756,00

Costos de operación $ 21.800,00

Costos totales $ 70.556,00

COSTOS TOTALES

Monto del préstamo $ 70.556,00

Interes Anual 15%

Pagos 12

FINANCIAMIENTO

Cuadro # 28 : Costos de operación. Fuente : Capitulo 4


El total de los costos de operación es de $21.800,00

En el cuadro # 29 se muestra un resumen del total de los costos fijos y de los

costos operacionales

Cuadro # 29 : Cuadro resumen de inversión fija y costos operativos Fuente : Capitulo 5 Elaborado por: Rolando Alvarado

5.3 FINANCIAMIENTO DE LA PROPUESTA

El préstamo que se va a realizar es igual a la suma de los costos totales , en el

cuadro 30 se muestra en detalle la forma en la que se va a financiar el préstamo.

Cuadro # 30 Financiamiento del préstamo Elaborado por: Rolando Alvarado


A = C*(1+i)^n*i

(1+i)^n-1

Mes Interes Mensualidad Principal Saldo

0 70556

1 $ 881,95 $ 6.761,62 $ 5.879,67 $ 64.676,33

2 $ 808,45 $ 6.761,62 $ 5.953,16 $ 58.723,17

3 $ 734,04 $ 6.761,62 $ 6.027,58 $ 52.695,59

4 $ 658,69 $ 6.761,62 $ 6.102,92 $ 46.592,67

5 $ 582,41 $ 6.761,62 $ 6.179,21 $ 40.413,46

6 $ 505,17 $ 6.761,62 $ 6.256,45 $ 34.157,02

7 $ 426,96 $ 6.761,62 $ 6.334,65 $ 27.822,36

8 $ 347,78 $ 6.761,62 $ 6.413,84 $ 21.408,52

9 $ 267,61 $ 6.761,62 $ 6.494,01 $ 14.914,51

10 $ 186,43 $ 6.761,62 $ 6.575,19 $ 8.339,33

11 $ 104,24 $ 6.761,62 $ 6.657,38 $ 1.681,95

12 $ 21,02 $ 6.761,62 $ 6.740,59 -$ 5.058,64

Total $ 5.524,76 $ 81.139,40 $ 75.614,64

El préstamo se lo realizara en el Banco Bolivariano el cual cobra una tasa de

interés de 15% anual, el mismo banco otorgó la tabla de amortización que se muestra

en la figura 31.

5.4 AMORTIZACION DE LA INVERSION

Concep

to de amortización: Es el proceso de cancelar una deuda con sus intereses por

medio de pagos periódicos

La siguiente fórmula utiliza para calcular la amortización :

Donde:

A: Amortización n: Tiempo de préstamo

I: Interés

C: Inversión

Cuadro # 31 Amortización del préstamo Fuente : Capitulo # 5


Al final de año se terminará pagando un monto de $81.139,40


Año Pérdida % Ahorro Ahorro Esperado Costos de Operación Ahorro Neto (F)

2006 $ 447.979,04

2007 50% $ 223.989,52 $ 21.800,00 $ 202.189,52

2008 60% $ 268.787,43 $ 21.800,00 $ 246.987,43

2009 70% $ 313.585,33 $ 21.800,00 $ 291.785,33

2010 80% $ 358.383,24 $ 21.800,00 $ 336.583,24

2011 90% $ 403.181,14 $ 21.800,00 $ 381.381,14

Año 1 2 3 4 5

Meta 50% 60% 70% 80% 90%

Ahorro $ 223.989,52 $ 268.787,43 $ 313.585,33 $ 358.383,24 $ 403.181,14

5.5 FLUJO DE CAJA

Concepto de Flujo de caja: Es la representación gráfica de la secuencia de

ingresos y egresos en un lapso de tiempo dentro de una operación financiera.

Para realizar el flujo de caja, se va a estimar el beneficio de la propuesta, para

ello se toma el valor de las pérdidas totales , ver cuadro por tiempo improductivo de

todos los equipos de producción y de la mano de obra, en la planta durante el año 2006

(ya que a todos los equipos de producción se los ha considerado en el estudio ) , de aquí

se parte para encontrar una tendencia del beneficio hasta el año 2011, tal como lo

muestra el cuadro 32.

Cuadro # 32 : Tendencia del beneficio de la propuesta Fuente: capitulo 3 Elaborado por: Rolando Alvarado


2006

2007

2008

2009

2010

2011

Ahor

ro E

sper

ado d

e las

Pér

dida

s$

223.

989,

52$

268.

787,

43$

313.

585,

33$

358.

383,

24$

403.

181,

14$

1.56

7.92

6,65

Inve

rsión

Fija

$ 48

.756

,00

$ 48

.756

,00

Costo

s de O

pera

ción

Costo

s de C

apac

itació

n$

2.00

0,00

$ 2.

000,

00$

2.00

0,00

$ 2.

000,

00$

2.00

0,00

$ 10

.000

,00

Supe

rviso

r$

8.40

0,00

$ 9.

240,

00$

10.1

64,0

0$

11.1

80,4

0$

12.2

98,4

4$

51.2

82,8

4

Ayud

ante

$ 5.

400,

00$

5.94

0,00

$ 6.

534,

00$

7.18

7,40

$ 7.

906,

14$

32.9

67,5

4

Utile

s de O

ficin

a$

2.40

0,00

$ 2.

400,

00$

2.40

0,00

$ 2.

400,

00$

2.40

0,00

$ 12

.000

,00

Emisi

on d

e For

mato

s$

3.60

0,00

$ 3.

600,

00$

3.60

0,00

$ 3.

600,

00$

3.60

0,00

$ 18

.000

,00

Fina

ciam

iento

$ 5.

524,

76

Depr

ecias

ion

de eq

uipo

s$

7.66

1,20

$ 7.

661,

20$

7.66

1,20

$ 7.

661,

20$

7.66

1,20

$ 38

.306

,00

Capi

tal d

e Ope

raci

ón A

nual

$ 34

.985

,96

$ 30

.841

,20

$ 32

.359

,20

$ 34

.029

,00

$ 35

.865

,78

$ 16

8.08

1,14

Fluj

o de

Caj

a$

48.7

56,0

0$

189.

003,

56$

237.

946,

23$

281.

226,

13$

324.

354,

24$

367.

315,

36

Fluj

o Ac

umul

ado

de C

aja

$ 18

9.00

3,56

$ 42

6.94

9,79

$ 70

8.17

5,92

$ 1.

032.

530,

15$

1.39

9.84

5,51

TIR

411%

VAN

$ 84

8.49

8,44

Peri

odos

Acum

ulad

oDe

scri

pció

n


TIR 411%

VAN $ 848.498,44

Al final el flujo neto de efectivo para cada año, que quiere decir el total de d inero

que se va a tener disponible para cualquier tipo de inversión, por esta razón se parte de

aquí para encontrar el TIR, VAN y retorno de la inversión

5.6 CALCULO DEL TIR Y VAN

Para el calculo del TIR y el VAN se ha utilizado las funciones de Microsoft-

Excel, para encontrar estos valores solo se toma en cuenta los flujos de caja

encontrados en el cuadro anterior, y obtenemos el siguiente resultado.

Comprobación del Calculo del TIR

Año n P (Inv.Inicial) F i Ecuación P

2006 0 $ 48.756,00

2007 1 $ 189.003,56 411% P = F ( 1 + i )-n

$ 36.968,36

2008 2 $ 237.946,23 411% P = F ( 1 + i )-n

$ 9.103,31

2009 3 $ 281.226,13 411% P = F ( 1 + i )-n

$ 2.104,44

2010 4 $ 324.354,24 411% P = F ( 1 + i )-n

$ 474,74

2011 5 $ 367.315,36 411% P = F ( 1 + i )-n

$ 105,16

Total $ 48.756,00

Cuadro # 34: Comprobación del TIR Fuente : Capitulo #5 Elaborado por: Rolando Alvarado

5.7 TIEMPO DE RECUPERACION DE LA INVERSION

Para calcular el periodo de recuperación se utiliza la siguiente formula:

P= F

(1 i) n

Donde:

P=Inversión total.

F=Flujo mensual

i=Interés mensual

n= Numero de periodos


Recuperación

Mes mensual % interes Recuperción Acumulado

1 $ 13.695,91 1,25% $ 13.526,82 $ 13.526,82

2 $ 13.695,91 1,25% $ 13.359,83 $ 26.886,65

3 $ 13.695,91 1,25% $ 13.194,89 $ 40.081,54

4 $ 13.695,91 1,25% $ 13.031,99 $ 53.113,53

Calculo del Tiempo de Recuperacion en años

Año n P F i Ecuación P P Acumulado

2006 0 $ 48.756,00

2007 1 $ 189.003,56 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 164.350,92 $ 164.350,92

2008 2 $ 237.946,23 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 179.921,53 $ 344.272,46

2009 3 $ 281.226,13 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 184.910,75 $ 529.183,20

2010 4 $ 324.354,24 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 185.450,59 $ 714.633,79

2011 5 $ 367.315,36 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 182.620,65 $ 897.254,44

Cuadro # 34 .1:Cálculo del tiempo de recuperación de la inversión Fuente : Capitulo #5 Elaborado por: Rolando Alvarado

El flujo mensual se obtiene dividiendo las perdidas para 12

El valor de la inversión fija es de $48.756,00 y el valor se recuperará entre el 3er mes ($

40.081,54) y el 4to mes ($ 53.113,53), lo que se aproxima a la cantidad a invertir. Esto

quiere decir que la inversión se recupera en el 4to mes ($ 53.113,53).

Al recuperar la inversión al 4to mes, se puede dar como factible el proyecto.

5.8. COSTO BENEFICIO

Para encontrar el Costo – Beneficio de la propuesta hay que calcular el beneficio

esperedo en los 5 años y este valor hay que llevarlo a valor presente, lo

mismo se hace con el Costo de Operación, ver cuadro 35 y 36


Calculo del beneficio esperado en valor presente


2006 0 $ 48.756,00

2007 1 $ 223.989,52 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 194.773,50 $ 194.773,50

2008 2 $ 268.787,43 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 203.241,91 $ 398.015,41

2009 3 $ 313.585,33 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 206.187,45 $ 604.202,85

2010 4 $ 358.383,24 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 204.906,78 $ 809.109,63

2011 5 $ 403.181,14 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 200.452,28 $ 1.009.561,91

Cuadro # 35:Cálculo del beneficio esperado en valor presente Fuente : Capitulo #5


Calculo del costo de operación en valor presente


2006 0 $ 48.756,00

2007 1 $ 34.985,96 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 30.422,57 $ 30.422,57

2008 2 $ 30.841,20 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 23.320,38 $ 53.742,95

2009 3 $ 32.359,20 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 21.276,70 $ 75.019,65

2010 4 $ 34.029,00 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 19.456,19 $ 94.475,84

2011 5 $ 35.865,78 15,00% P = F ( 1 + i )-n

$ 17.831,63 $ 112.307,47

Cuadro # 36:Cálculo del costo de operación en valor presente Fuente : Capitulo #5 Elaborado por: Rolando Alvarado

El costo de la propuesta es la suma de la inversión fija y el valor acumulado de los

costos de operación en valor presente obteniendo lo siguiente.

Costo de la propuesta $ 161.063.47

Por lo tanto el costo beneficio va a se igual al beneficio acumulado en valor

presente dividido para el costo de la propuesta.


La Relación Beneficio/Costo, indica que por cada dólar que se va a invertir, la

empresa ahorrará $ 6,26 es decir $5. 26

CAPITULO VI

PROGRAMACION Y PUESTA EN MARCHA

6.1 PUESTA EN MARCHA

Con la implementación del Mantenimiento Predictivo, se completa uno de

los 8 pilares de TPM en PROCARSA, para fomentar este tipo de mantenimiento

van a ser necesario un total de 104 días ( sin contar sábados y domingos ) , a

continuación se detalla cada uno de los pasos a seguir para llegar a este objetivo.

Cotización de equipos y materiales

Durante estos 7 días se visitarán lugares donde distribuyan los equipos de

medición que se requieren, así como también se averiguarán los precios de los

materiales requeridos para la edificación del lugar donde será la central de

trabajo.

Visitar entidades bancarias para solicitar préstamo

Una vez que se tiene un valor exacto de los gastos que están involucrados

dentro del proyecto, se procede a visitar las entidades bancarias para ver cual

puede facilitar el préstamo a la tasa más baja de interés, esto tomará

aproximadamente 5 días.

Construcción de oficinas

Una vez adquirido el préstamo se procede a construir la oficina, lugar donde se procesará toda la información referente al Mantenimiento Predictivo que se va a

realizar en l Compra de equipos

Al mismo tiempo que se empieza a construir la oficina, también se procede a

realizar la compra de los equipos con los cuales se van a tomar la mediciones y

diagnósticos, tales como la Cámara termográfica, El analizador de aceites, el

medidor de conductividad y el medidor de vibraciones, esto tomará cerca de 15

días.

Capacitación del personal

Ya teniendo los equipos en las instalaciones de la Planta se procederá a

capacitar al personal que se va hacer cargo del Departamento, esto tomará cerca

de 30 días.

Levantamiento de la Información

Con el personal capacitado y entrenado se procederá a levantar la

información necesaria de todas las máquinas, toda esta información se la

archivará en un plan maestro para posteriormente crear frecuencias de inspección.

Crear rutas de trabajo

Teniendo en el sistema todos los puntos a medir se establecerán formatos de

trabajo, los cuales serán diferentes para cada parte de máquina, esto tomará cerca

de 16 días.

Establecer parámetros de operación

Creadas las rutas de inspección, se las procederá a realizar para de esta

manera establecer parámetros normales de operación, esto nos tomará cerca de 6

días.

Ingresar datos al sistema

Una vez establecido los parámetros de operación para cada punto se

procederán a ingresar estos valores al sistema, Esto tomará cera de 5 días. En

estos momentos ya se cuenta con todo lo necesario para implementar la propuesta.

6.2 DIAGRAMA DE GANTT

Con la ayuda del programa Microsof

t Project se a elaborado el diagrama de Gantt en el que se detalla por medio

de un gráfico cada punto tomado en consideración para la implementación, en el

anexo 17 se observa la gráfica de Gantt.

Anexo # 1

Ubicación Geográfica

Límites:

Norte: Vía Duran Tambo

Sur: Duran Este: Vía a Yaguachi

Oeste: Cdla. de Procarsa

N

S

E O

Anexo # 2

Distribución de Planta

ESCALA 650:1

1.- Corrugadora # 2

2.-Corrugadora #1

3.-Flauta C de la Corrugadora #2

4.- Flauta B de la Corrugadora #2

5.-Planchaje de la Corrugadora #2

6.-Transportadores de láminas de la corrugadora #2

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2

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7

1

6 2

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1

90 m

120 m

7.-Flauta B de la Corrugadora #1

8.- Flauta C de la Corrugadora #1

9.- Planchaje de la Corrugadora #1

10.- Transportadores de láminas de la Corrugadora #1

11.- Carro de Transferencia

12.- Sistema de Desperdicio

13.- Talleres

14.-Oficinas Administrativas

15.-Palletizador de las Corrugadotas

16.-Imprenta #1

17.- Imprenta #2

18.- Imprenta #3

19.- Imprenta #4

20.- Imprenta #5

21.- Imprenta #6

22.- Transportadores de Bultos de las imprentas

LINER D.B "C" ALMIDON MEDIUM SF "C" LINER SF "C"

ANCHO Y GRAMAJE ANCHO Y GRAMAJE ANCHO Y GRAMAJE

ABASTECER MAQUINA VISCOSIDAD

8 minutos 30 minutos

ABASTECER MAQUINA

8 minutos

ABASTECER MAQUINA

PRECALENTAMIENTO 8 minutos

330°F - 350°F

DUCHA DE VAPOR PRECALENTAMIENTO

PREACONDICIONAR 330°F - 350°F

CORRUGADO

RODILLOS DENTADOS

ALMIDON

ALMIDONAR UNA CARA

EMPATE DE PAPELES ( 5minutos)

LINER SF "C"/MEDIUM SF "C"

UNION

AFLOJAR O RETENER

PAPEL FRENOS 2 minutos

ALMIDONAR OTRA CARA (MEDIUM)

PRECALENTAMIENTO 330°F- 350°F

UNION PAPELES

LINER/MEDIUM SF "C" Y DB "C"

PLANCHAJE

CORTE Y RAYADO, ETC

MEDIDAS RAYADO

ESTIBAR SOBRE PALLETS

5 minutos

TRANSPORTAR A IMPRENTAS

3 minutos

ALMACENAMIENTO TEMPORAL

PREPARAR IMPRENTAS

45 minutos

ALIMENTACION DE PLANCHAS

MEDIANTE UÑAS

TINTA FLEXOGRAFICA

IMPRESIÓN DE PLANCHAS

RAYADO

REALIZAR ESLOTES

CORTAR EXTREMOS

PERFORACION DE CAJAS

GOMA PVA

ENGOMADO DE CAJAS

CONTROLAR CALIDAD DE

IMPRESIÓN Y CORTE

HACER GRUPOS DE 25 CAJAS

Y COLOCARLOS EN PALLETS

8 minutos

CABUYAS

ANEXO No. 3

DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL PROCESO

CAJA DE CARTON CORRUGADO DE PARED SENCILLO

PRECALENTAMIENTO

1

3

4

4

2

2

5

7

8

9

3

1

6

10

5

11

12

13

6

14

15

16

17

18

1

19

20

21

22

24

23

25

26

7

27

Anexo 4

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Engomadora

Bodega de

Producto

Terminado

CLIEN

TE

Cortad

ora

De

Cajas

Formado

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Bultos

Amarrador

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Bultos

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Cajas

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B

Flauta

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Liner

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Médiu

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bobina

Doble

Backer

Engomadota

Doble

Anexo 5

ANALISIS DEL RECORRIDO

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BPT

Anexo # 6 Formato que se utiliza para Reportar Daños ( sin llenar )

Anexo # 7

Daño reportado por un operador

Anexo # 8

Reporte de daños ingresado al sistema, al cual se le asigna un número de Orden de Trabajo

Ane

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# 9

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ch

aje

, s

e a

pa

ga

so

la, d

riv

e e

n fa

llo

, s

e r

es

ete

a d

riv

e.

18

48

18

54

0,1

12

57

06

99

73

3,8

13

Fe

ch

aT

Ord

en

Pa

rad

aS

tac

ke

rH

.I.

M.I

.H

.F.

M.F

.H

ora

sO

/T

O/

F

.

104-J

ul

B1

27

52

7E

léc

tric

oR

ev

isa

r b

an

da

s d

el s

tac

ke

r p

rin

cip

al, b

an

da

s n

o a

rra

nc

an

se

ña

l n

o lle

ga

a v

ari

ad

ore

, s

e r

es

ete

a a

sis

tem

a.

16

01

61

40

,21

25

63

88

99

0

205-J

ul

A1

27

53

2M

ec

án

ico

Se

sa

le c

ad

en

a d

el m

oto

r d

e m

es

a a

pila

do

ra, c

an

da

do

s d

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ad

en

a r

oto

s d

el m

ec

an

ism

o d

e s

ub

ir y

ba

jar

la m

es

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pila

do

ra. S

e p

roc

ed

e a

ca

mb

iar

los

ca

nd

ad

os

y s

e p

rue

ba

el m

ec

an

ism

o, s

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jus

tan

pe

rno

s d

e la

ba

se

de

l m

oto

r.8

08

40

0,7

12

56

44

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58

305-J

ul

A1

27

53

2E

léc

tric

oC

on

tro

les

de

l s

tac

ke

r s

up

. n

o tra

ba

jan

c

orr

ec

tam

en

te, b

ulto

se

qu

ed

a e

n m

es

a a

l s

ub

ir, s

e r

ev

isa

y s

e o

bs

erv

a q

ue

mo

tor

de

ro

dillo

s d

e m

es

a s

e e

sta

ba

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lta

nd

o lo

s p

iño

ne

s d

eb

ido

a q

ue

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tan

co

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nd

o fo

nd

o. S

e te

mp

la m

oto

r c

on

re

sp

ec

to a

piñ

on

.N

OT

A: M

e9

40

10

50

,41

25

64

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95

9

405-J

ul

B1

27

31

0E

léc

tric

oR

ev

isa

r fo

toc

eld

a d

el s

tac

ke

r s

up

eri

or,

es

pe

jo d

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ba

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se

en

cu

en

tra

ca

ído

, m

es

a n

o r

es

po

nd

e. S

e c

olo

ca

es

pe

jo p

ara

qu

e s

en

so

r tr

ab

eje

y m

es

a fu

nc

ion

e.

16

31

61

60

,21

25

64

98

99

1

505-J

ul

B1

27

06

0E

léc

tric

oB

an

da

#1

y 2

de

l S

tac

ke

r s

up

. n

o tra

ba

ja, d

riv

e e

n fa

llo

, s

e r

es

ete

a d

riv

e.

18

58

19

80

,21

25

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2

605-J

ul

B1

27

53

2E

léc

tric

oB

an

da

de

l S

tac

ke

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f. s

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n p

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da

s, b

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s n

o a

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nc

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y m

es

a d

el s

tac

ke

r in

feri

or

no

ba

ja, s

e r

ev

isa

y s

e e

nc

ue

ntr

a lín

ea

fu

era

de

bo

rne

, s

e a

jus

ta lín

ea

.2

24

42

32

50

,71

25

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18

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5

705-J

ul

C1

27

53

2E

léc

tric

oM

es

a d

el s

tac

ke

r s

up

eri

or,

ba

nd

as

no

tra

ba

jan

. S

e r

es

ete

a p

an

el y

se

aju

sta

n c

on

exio

ne

s.

07

03

00

,41

25

65

28

99

6

805-J

ul

C1

27

53

2M

ec

án

ico

Ca

de

na

de

l s

tac

ke

r s

up

eri

or

se

ro

mp

en

, s

e r

ep

aró

y s

e c

am

bio

ca

nd

ad

o r

oto

.0

30

14

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,31

25

65

38

99

7

905-J

ul

C1

27

53

2E

léc

tric

oB

an

da

#1

y 2

de

l S

tac

ke

r s

up

. n

o tra

ba

ja, d

riv

e e

n fa

llo

, s

e r

es

ete

a d

riv

e.

14

82

34

0,8

12

56

50

89

92

10

05-J

ul

C1

27

61

8E

léc

tric

oC

on

tin

ua

da

ño

en

me

sa

de

l s

tac

ke

r, s

e r

es

ete

a p

an

el.

62

06

30

0,2

12

56

54

89

98

11

06-J

ul

C1

27

61

7E

léc

tric

oB

an

da

#1

y 2

sta

ck

er

su

pe

rio

r n

o tra

ba

ja, d

riv

e in

hib

ido

, s

e r

ec

ete

a v

ari

ad

ore

s.

64

37

20

,31

25

69

59

96

7

12

07-J

ul

B1

27

54

4M

ec

án

ico

Ro

d.te

mp

lad

or

3ra

ba

nd

a s

tac

.in

f.a

ve

ria

da

, s

e r

etira

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dill te

mp

lad

or

de

l n

ive

l s

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eri

or

pa

ra r

ep

ara

r e

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lle

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e p

as

a r

od

illo

te

mp

lad

or

de

l n

ive

l in

f. a

l s

up

eri

or

pa

ra q

ue

sig

a tra

ba

jan

do

.1

84

22

11

72

,61

25

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19

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1

13

08-J

ul

B1

27

71

6E

léc

tric

oS

e p

ara

n la

s b

an

da

s#

1 y

2 S

tac

ke

r S

up

eri

or,

dri

ve

de

ba

nd

a in

hib

ido

, s

e r

es

ete

a P

LC

dri

ve

.2

15

42

24

0,2

12

57

07

99

74

8,1

Anex

o #

10

Form

ato

que

se u

tiliz

a pa

ra a

naliz

ar lo

s da

ños

en la

s m

aqui

nas

y la

s ac

cion

es c

orre

ctiv

as q

ue s

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a to

mar

, par

a qu

e no

se

vuel

van

a re

petir

#C

OR

RU

GA

DO

RA

#2D

ET

ALL

E D

E P

AR

AD

AS

OP

ER

AT

IVA

S S

EM

# 27

-200

6

17C

uchi

lla F

osbe

rut

ilizan

do lo

s do

s ej

es d

e ra

yado

s / C

uchi

llas

0,7

4C

uchi

lla M

arqu

ipAt

oram

ient

o Cu

chilla

Sup

erio

r0,

3

8D

oubl

e B

acke

rAr

ranc

ada

de p

apel

en

la e

scua

dra

supe

rior

0,6

9Fl

auta

CAr

ranc

ada

de P

apel

Med

ium

en

el c

ambi

o0,

7

3P

lanc

haje

Lim

piez

a0,

3

2R

otar

y S

hear

Ator

amie

nto

0,1

1S

tack

erAt

oram

ient

o st

acke

r sup

erio

r0,

0

442,

7

#C

OR

RU

GA

DO

RA

#2D

ET

ALL

E D

E P

AR

AD

AS

ME

CA

NIC

AS

Y E

LEC

TR

ICA

S S

EM

# 27

-200

6

1C

uchi

lla F

osbe

rFo

sber

no

posi

cion

a la

med

ida

corre

cta,

se

rese

tea

maq

uina

0,5

4Fl

auta

CFc

Ele

v. #

2 n

o ha

bre

ni c

ierra

, est

acio

n da

ñada

la tu

erca

de

bron

ce L

.T. n

o ci

erra

bra

zo S

e tu

bo q

ue v

olve

r a e

mpa

lmar

0,1

man

ualm

ente

, hay

que

des

arm

arla

Fc E

lev.

# 2

no

habr

e ni

cie

rra, e

stac

ion

daña

da la

tuer

ca d

e br

once

L.T

. no

cier

ra b

razo

Se

tubo

que

vol

ver a

em

palm

ar

0,1

man

ualm

ente

, hay

que

des

arm

arla

fC e

LEV.

BO

BIN

A M

EDIU

M N

O F

UN

CIO

NA,

Tue

rca

de b

ronc

e L.

T. d

añad

a, s

e co

loca

o a

linea

man

ualm

ente

el b

razo

por

pol

eas

0,1

fC e

LEV.

BO

BIN

A M

EDIU

M N

O F

UN

CIO

NA,

Tue

rca

de b

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e L.

T. d

añad

a, s

e co

loca

o a

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razo

por

pol

eas

0,1

1P

lanc

haje

Fosb

er D

irec

driv

e re

visa

r caj

a re

duct

ora

sup,

se

desm

onta

caj

a pa

ra re

para

r3,

2

64,

0

ANAL

ISIS

DE

DAÑ

OS

Y A

CC

ION

ES

CO

RR

EC

TIVA

S S

EM

#27-

2006

An

ex

o #

11

form

ato

de

lo

s 5

po

rqu

e u

tiliza

do

pa

ra e

nc

on

tra

r la

ca

us

a r

aiz

de

l p

rob

lem

a

T

AB

LA

DE

AN

AL

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DE

PO

RQ

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NO

MB

RE

DE

L

LU

GA

R D

EL

IN

CO

NV

T/P

ER

DID

O

F

EN

OM

EN

O:

FE

CH

A:

Se

ma

na

#2

9N

o

P8

-00

1

EQ

UIP

OC

OR

RU

GA

DO

RA

#2

HO

OT

FO

OT

1,7

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ras

RO

TU

RA

DE

MA

NG

UE

RA

S Z

ON

A F

RIA

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SP

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.FR

EIR

E

Ac

cio

n d

e

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r R

OU

ND

2d

o R

OU

ND

3e

r R

OU

ND

4to

RO

UN

D5

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OU

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me

jori

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or q

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r m

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Fu

ga

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ab

ajo

co

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uo

y la

s v

ibra

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ea

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ab

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tec

imie

nto

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e

cilin

dro

s d

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elle

d

e lo

s p

ies

de

lc

ion

es

s

e r

om

pe

n lo

s c

on

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tore

sd

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oo

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ot zo

na

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nte

y

ho

ot fo

ot

y s

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sio

n d

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ire

pro

du

cie

nzo

na

frí

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tota

l 8

ma

no

me

tro

s)

do

so

pla

do

AP

or q

ue

P

or q

ue

P

or q

ue

P

or q

ue

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or q

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Co

n e

l tr

ab

ajo

co

ntín

uo

y la

s v

ibra

cio

ne

s s

e r

om

pe

n lo

s c

on

ec

tore

s

Po

r q

ue

?P

or q

ue

?P

or q

ue

?P

or q

ue

?P

or q

ue

?

BP

or q

ue

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or q

ue

P

or q

ue

P

or q

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P

or q

ue

AC

CIO

NE

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E M

EJ

OR

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1.-

Re

aliza

r s

/co

mp

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e m

an

óm

etr

os

y r

ac

ore

s

2.-

3.-

4.-

5.-

}

AN

EX

O

12

C

LA

SIF

ICA

CIO

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LE

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Y M

EC

AN

ICO

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CO

RR

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EC

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S S

EM

#2

5

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da

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cc.

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H.I

.M

.I.

H.F

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Ho

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O/T

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F.

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0/0

6C

12

69

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ctri

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tack

er

22

41

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57

0,3

Re

visa

r fo

toce

lda

s d

e s

tack

er

sup

eri

or,

se

ba

ja s

olo

el s

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er,

no

gir

an

ba

nd

as

de

l sta

cke

r, s

e c

he

qu

ea

.1

24

30

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26

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CO

RR

UG

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2 D

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#2

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aT

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oO

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nP

ara

da

Do

ub

le B

ack

er

H.I

.M

.I.

H.F

.M

.F.

Ho

ras

O/T

O/

F.

10

6/1

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6C

12

67

21

Me

cán

ico

En

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do

ra.

No

co

je a

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on

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LT

de

ro

dill

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nco

lad

or

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r d

el d

ob

le B

ack

er.

Exe

so a

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on

LO

y n

o c

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ido

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T s

e li

mp

io b

an

de

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lo c

ua

l est

ab

a a

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on

ech

o b

ola

(o

pe

rad

or)

Se

ca

libro

inte

rfic

21

46

22

47

1,0

12

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86

76

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5F

ech

aT

urn

oO

rde

nP

ara

da

Fla

uta

BH

.I.

M.I

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M.F

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10

6/1

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cán

ico

Fb

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on

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18

23

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20

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Me

cán

ico

FB

. M

aq

uin

a s

op

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O s

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ae

ba

rra

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me

ter

y sa

car

pre

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od

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de

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sio

n s

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om

pe

pe

rno

de

aju

ste

co

mp

ue

rta

de

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am

ara

se

po

mp

e m

icro

de

co

mp

ue

rta

se

re

pa

ro1

92

32

04

01

,31

23

89

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30

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12

69

29

Me

cán

ico

FB

. S

e b

aja

el r

od

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rru

ga

r in

feri

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Ro

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se b

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so

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ub

o q

ue

re

visa

r e

lect

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la y

se

pu

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bo

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87

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,41

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Me

cán

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FB

Ro

d.

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o c

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L.O

ma

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al s

ale

ab

iert

o,

pa

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esn

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o s

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loci

da

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alib

ra p

or

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as

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sio

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s ro

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o h

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sas

cilin

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L.T

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,21

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aq

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a c

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se

pa

ra s

ola

en

la p

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talla

se

dis

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l sis

te e

ng

om

ad

or

con

pro

ble

ma

en

mic

ro,

se a

just

e y

se

ca

libra

se

nso

r2

32

42

33

10

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-2006

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1272

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-JunC

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-JunB

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-JunA

1261

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-JunA

1252

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el pu

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2021

400,3

1249

2095

74

Anexo # 13

Pro forma de lo Equipos de Medición ( cámara Termográfica TI20 y Meguer 1550 )

Equipo: Planchaje

Subequipo: Direct drive Superior

Tipos de rodamientos Tipos de rodamientos Tipos de rodamientos

A=…………………… F=…………………… K=……………………

B=………………….. G=………………….. L=…………………..

C=…………………… H=…………………… M=……………………

D=…….……………. I=…….……………. N=…….…………….

E=……………………. J=……………………. Ñ=…………………….

A Horizontal…….. B Horizontal…….. C Horizontal…….. D Horizontal……..

A Vertical…….. B Vertical…….. C Vertical…….. D Vertical……..

A Axial…….. B Axial…….. C Axial…….. D Axial……..

E Horizontal…….. F Horizontal…….. G Horizontal…….. H Horizontal……..

E Vertical…….. F Vertical…….. G Vertical…….. H Vertical……..

E Axial…….. F Axial…….. G Axial…….. H Axial……..

I Horizontal…….. J Horizontal…….. K Horizontal…….. L Horizontal……..

I Vertical…….. J Vertical…….. K Vertical…….. L Vertical……..

I Axial…….. J Axial…….. K Axial…….. L Axial……..

M Horizontal…….. N Horizontal…….. Ñ Horizontal……..

M Vertical…….. N Vertical…….. Ñ Vertical……..

M Axial…….. N Axial…….. Ñ Axial……..

Comentarios………………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

Periodo/Semana:……………………………..

DIAGRAMA ESQUEMATICO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ANALISIS DE VIBRACIONES

Fecha:………………………………………….

Revisado por:…………………………………..

PUNTOS A MEDIR

Caja reductora superior

Caja reductora inferior

A B

E F

C

J

I

HG

N

Ñ

M

D

L

K

Anexo # 14

Formato a utilizar para el registro de datos

Solicitud N: xxxxxx

Código de máquina: Corrugadora # 2

Descripción: Flauta C

Componente: Deposito de aceite

Lubricante: ISO 32

Ultima mustra muestra muestra muestra muestra muestra muestra muestra muestra

Solicitud xxxxxxx

Fecha de muestra xxxxxxx

Horas aceite 600

Horómetro xxxxxxx

Condicion del lubricanteColor

Viscocidad a100 C (cSq )

Viscocidad a 40 C (cSq )

Indice de viscocidad

Punto de inflamación

Insolubles en pentano ( % peso )

Contenido de agua ( %vol )

TBN ( mg KOH/ g )

TAN. C ( mg KOH / g )

Demulsibilidad ( ml/ml/min)

Condición del equipoCobre ( Cu )

Hierro ( fe )

Cromo ( Cr )

Plomo ( Pb )

Aluminio ( Al)

Silicio ( Si )

Comentarios/Diagnostico………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

MAQUINA: CORRGADORA 2


ANALISIS DE LUBRICANTES

Fecha: …………………… Realizado por: …………………………………….

Periodo / Semana: …………..

Frecuencia: Cada 16 semanas

Equipo: Flauta C

Subequipo:Elevador de bobina liner flauta CCuarto electrico superior

Motor : Transformador de aislamiento

L1-Tierra= Mohms L1-L2= Ohms L1-L2= Henrios

L2-Tierra= Mohms L1-L3= Ohms L1-L3= Henrios

L3-tierra= Mohms L2-L3= Ohms L2-L3= Henrios

Comentarios…………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………………………………………….


PRUEBAS DE AISLAMIENTO

Mediciones

Aislamiento Resistencia Inductancia

OEE

Rang

o m

axim

oPr

oduc

ción

kilo

ski

los

Hora

sTo

tal h

oras

%Pr

oduc

ción

de

pro

ducc

iòn

máx

ima

%pr

oces

ados

desp

erdi

cio

%%

MAQ

UINA

corri

das

Prog

ram

adas

disp

onib

leAc

tual

por h

ora

teor

ico

teor

ica

dese

mpe

ñore

alre

alca

lidad

OEE

Impr

enta

165

2,75

1188

,99

54,8

3432

526

6600

4308

694,

580

3461

532

3293

299

43

Impr

enta

294

5,75

1669

,156

,639

2807

960

0056

7513

069

3959

132

1507

899

38

Impr

enta

399

2,78

1723

,557

,624

7384

348

0047

6535

652

4625

627

4999

599

29

Impr

enta

411

55,2

416

69,8

69,1

846

9754

772

0083

1774

656

6716

541

3634

999

38

Impr

enta

589

8,56

1669

,05

53,8

341

7052

354

0075

4796

755

9556

308

9063

999

29

Impr

enta

678

0,21

1633

,847

,75

4400

095

8400

6553

785

6711

2099

0960

671,

599

31

Corru

gado

ra 2

1270

,416

25,5

78,1

520

8890

0022

200

2820

2880

7418

5432

7249

2797

9856

DISP

ONIB

ILID

ADDE

SEM

PEÑO

CALI

DAD

Anexo # 15

EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPO OEE EN 3 MESES ( SIN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO)

OEE

Rang

o m

axim

oPr

oduc

ción

kilo

ski

los

Hora

sTo

tal h

oras

%Pr

oduc

ción

de

pro

ducc

iòn

máx

ima

%pr

oces

ados

desp

erdi

cio

%%

MAQ

UINA

corr

idas

Prog

ram

adas

disp

onib

leAc

tual

por h

ora

teor

ico

teor

ica

dese

mpe

ñore

alre

alca

lidad

OEE

Impr

enta

166

8,75

1188

,99

5635

3812

666

0043

0869

4,5

8235

9881

232

932

9945

Impr

enta

296

0,75

1669

,158

4018

079

6000

5675

130

7140

7613

215

078

100

41

Impr

enta

310

03,7

817

23,5

5825

2664

348

0047

6535

653

4694

267

4999

599

30

Impr

enta

411

75,2

416

69,8

7048

4154

772

0083

1774

658

6903

741

3634

999

40

Impr

enta

591

2,56

1669

,05

5542

8812

354

0075

4796

757

9709

188

9063

999

31

Impr

enta

680

6,21

1633

,849

4618

495

8400

6553

785

7011

4938

2960

671,

599

34

Corr

ugad

ora

212

8116

25,5

7921

1465

2022

200

2820

2880

7518

8780

4844

2797

9858

DISP

ONI

BILI

DAD

DESE

MPE

ÑOCA

LIDA

D

Anexo # 16

EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPO OEE EN 3 MESES ( CON

MANTENIMIENTO PREDICTIVO)

Bom

bero

----

----

----

Mon

atac

argu

ista

Bom

bero

Mon

atac

argu

ista

Ayd

ante

sM

onat

acar

guis

ta

Ayd

ante

sM

onat

acar

guis

ta

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ante

sM

onat

acar

guis

ta

Asi

sten

te d

e T

PM

M. P

Ele

ctri

cist

a

de

Tu

rno

M

. C.

Téc

nic

o

Am

arra

do

ra

Mec

anic

o d

e

Tu

rno

M.C

.

Máq

uin

as &

Her

ram

ien

tas

M.P

- M

.C.

Au

tom

otr

iz

M. P

Ser

vici

os

Gen

eral

es

Elé

ctric

oE

léct

rico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Elé

ctric

oM

ecán

ico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

o

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Elé

ctric

oM

ecán

ico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

o

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

o

Elé

ctric

oE

léct

rico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

oM

ecán

ico

Mec

ánic

o

Elé

ctric

o

Elé

ctric

o

Su

per

viso

r S

erv.

Gen

eral

esM

.P. -

M.C

. M

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Tal

ler

Aut

omot

riz y

TP

MS

up

ervi

sor

Mec

anic

o

MP

Su

per

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r E

léct

rico

M. P

. - M

.C.

Elé

ctric

o

Asi

sten

te d

e M

ante

nim

ient

o

Adm

inis

trad

or

M.P

. A

PIP

RO

Jefe

de

Man

ten

imie

nto

Su

per

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r d

e M

ant.

Pre

dic

tivo

-Pro

acti

vo

Mec

ánic

o

Mec

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o

Ger

ente

Téc

ino

J

efe

de

Seg

uri

dad

ind

ust

rial

Jefe

de

Bo

deg

a

de

Mat

eria

Pri

ma

ANEXO # 17

ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO ( Se incluye al

personal de Mantenimiento Predictivo)

Fe

ch

aHora

Fre

c.

23

45

67

89

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

Ele

vad

or

de b

ob

inas L

iner

F.C

Mo

tor

bo

mb

a h

idra

ulica

Rodam

iento

lado v

entila

dor.

0,0

88

55

55

55

5

Rodam

iento

la

do b

om

ba

0,0

88

55

55

55

5

Pre

cale

nta

do

r lin

er

F.C

Rodam

iento

L .O

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Rodam

iento

L.T

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Cab

ezal d

e c

orr

ug

ad

o F

.C

Pre

aco

nd

icio

nad

or

Rodam

iento

L.O

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Rodam

iento

L.T

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ro

dillo

de p

resio

n

Rodam

iento

L.T

0,0

88

55

55

55

5

Rodam

iento

L.O

0,0

88

55

55

55

5

Ro

dillo

sellad

or

Chum

acera

L.O

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Chum

acera

L.T

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ro

dillo

de c

orr

ug

ar

su

peri

or

Rodam

iento

L.O

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Rodam

iento

L .T

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ro

dillo

de c

orr

ug

ar

infe

rio

r

Rodam

iento

L.O

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Rodam

iento

L.T

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ro

dillo

en

co

lad

or

Rodam

iento

L .O

0,0

88

55

55

55

5

Rodam

iento

L.T

0,0

88

55

55

55

5

Ro

dillo

do

sif

icad

or

Rodam

iento

L.O

0,0

88

55

55

55

5

Rodam

iento

L T

0,0

88

55

55

55

5

Ro

d g

uia

su

p a

la s

alid

a d

el cab

ezal

Chum

acera

L.O

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Cum

acera

L .T

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ro

d g

uia

in

f a la s

alid

a d

el cab

ezal

Chum

acera

L.O

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

PL

AN

MA

ES

TR

O D

E V

IBR

AC

ION

ES

C

OR

RU

GA

DO

RA

# 2

Pe

rio

do

3P

eri

od

o 4

Pe

rio

do

2

EQ

UIP

O

Pe

rio

do

13

Pe

rio

do

8

MA

NT

EN

IMIE

NT

O P

RE

DIC

TIV

O

Pe

rio

do

10

Pe

rio

do

11

Pe

rio

do

12

Pe

rio

do

5P

eri

od

o 6

Pe

rio

do

7P

eri

od

o 1

Pe

rio

do

9

ANEXO # 18

PLAN MAESTRO PARA EL ANALISIS DE VIBRACIONES

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

Ele

vad

or

de b

ibin

a L

iner

FC

Sis

tem

a h

idra

ulico

16

77

77

0,1

15

77

77

77

77

77

Ca

ja re

ducto

ra d

el pre

acondic

ionador

0,1

12

57

77

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r s

ist. e

ncola

dor

0,1

15

77

77

77

77

77

Ca

ja r

educto

r de la b

anda d

el puente

0,1

15

77

77

77

77

77

Ap

licad

or

de r

esin

a

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r del ro

dillo

0

,11

25

77

7

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r d

el m

ezcla

dor

0,1

12

57

77

Ele

vad

or

de b

ibin

a m

ed

ium

FC

Sis

tem

a h

idra

ulico

16

77

77

Ele

vad

or

de b

ibin

a L

iner

FB

Sis

tem

a h

idra

ulico

16

77

77

Fla

uta

B

0,1

15

77

77

77

77

77

Ca

ja re

ducto

ra d

el pre

acondic

ionador

0,1

12

57

77

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r s

ist. e

ncola

dor

0,1

15

77

77

77

77

77

Ca

ja r

educto

ra d

e la b

anda d

el puente

0,1

15

77

77

77

77

77

Ap

licad

or

de r

esin

a

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r del ro

dillo

0

,11

25

77

7

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r d

el m

ezcla

dor

0,1

12

57

77

Ele

vad

or

de b

ibin

a m

ed

ium

FB

Sis

tem

a h

idra

ulico

16

77

77

Ele

vad

or

de b

ibin

a d

ob

le b

acker

Sis

tem

a h

idra

ulico

16

77

77

Do

ble

backer

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r encola

dor

sup.

0,1

15

77

77

77

77

77

Ca

ja r

educto

ra d

el m

oto

r encola

dor

inf.

0,1

15

77

77

77

77

77

Pla

nch

aje

Ca

ja r

educto

ra d

irec d

rive s

uperi

or

0,1

15

77

77

77

77

77

Ca

ja r

educto

ra d

irec d

rive infe

rior

0,1

15

77

77

77

77

77

Ca

ja r

educto

ra d

e s

ubir

y b

aja

r pla

nchaje

0,1

12

07

77

Cu

ch

illa

Marq

uip

Aceite d

e e

nfr

iam

iento

0,1

15

77

77

77

77

77

Ho

ra

Pe

rio

do

13

Pe

rio

do

1P

eri

od

o 2

Pe

rio

do

3P

eri

od

o 4

Pe

rio

do

10

Pe

rio

do

11

Pe

rio

do

12

Sis

tem

a h

idra

ulico

Fla

uta

c

Sis

tem

a h

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ulico

MA

NT

EN

IMIE

NT

O P

RE

DIC

TIV

OP

LA

N M

AE

ST

RO

AN

AL

ISIS

DE

AC

EIT

ES

CO

RR

UG

AD

OR

A #

2

Pe

rio

do

5P

eri

od

o 6

Pe

rio

do

7P

eri

od

o 8

Pe

rio

do

9

Fre

c.

EQ

UIP

OF

ech

a

ANEXO # 19

PLAN MAESTRO PARA EL ANALISIS DE ACEITES

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

Ele

vad

or

de b

ob

ina lin

er

fc

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Panel ele

ctr

ico d

e c

ontr

ol y fuerz

a0,0

812

55

55

5

Panel ele

ctr

ico d

e fuerz

a d

el em

palm

ador

0,0

812

55

55

5

Panel ele

ctr

ico d

e c

ontr

ol y fuerz

a0,0

812

55

55

5

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ventila

dor

del m

oto

r dc

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ventila

dor

de la b

om

ba h

idra

ulica

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ent. d

e a

ceite c

aliente

al in

terc

am

bia

dor

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Salida d

e a

ceite fri

o d

el in

terc

am

bia

dor

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Tanque d

e a

ceite

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Panel ele

ctr

ico d

e fuerz

a infe

rior

0,0

812

55

55

5

Moto

r de la b

om

ba d

e a

lim

. de a

lmid

on

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Moto

r de la b

om

ba d

e r

eto

rno d

e a

lmid

on

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Moto

r del sis

tem

a e

ncola

dor

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Moto

r de la b

anda s

anduche

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Moto

r del ventila

dor

sopla

dor

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Ap

licad

or

de r

esin

a

Moto

r del ro

dillo

aplicador

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Panel ele

ctr

ico d

e c

ontr

ol y fuerz

a0,0

84

55

55

5

Moto

r d

el m

ezcla

dor

de r

esin

a0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Cu

art

o e

lectr

ico

su

peri

or

Tra

nsfo

rmador

de a

isla

mie

nto

0,0

812

55

55

5

Dis

yunto

r con b

arr

as d

el panel ele

ctr

ico #

10,0

812

55

55

5

Ele

mento

s d

e fuerz

a d

el panel ele

ctr

ico #

10,0

812

55

55

5

Dis

yunto

r p

rincip

al del panel ele

ctr

ico #

30,0

812

55

55

5

Vari

ador

pri

ncip

al del m

oto

r dc

0,0

812

55

55

5

Ele

mento

s d

e fuerz

a d

el panel ele

ctr

ico #

30,0

812

55

55

5

Ele

vad

or

de b

ob

ina m

ed

ium

fc

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

0,0

84

55

55

55

55

55

55

5

Panel ele

ctr

ico d

e c

ontr

ol y fuerz

a0,0

812

55

55

5

Em

palm

ad

or

med

ium

fc

Panel ele

ctr

ico d

e fuerz

a d

el em

palm

ador

0,0

812

55

55

5

MA

NT

EN

IMIE

NT

O P

RE

DIC

TIV

OP

LA

N M

AE

ST

RO

DE

TE

RM

OG

RA

FIA

EQ

UIP

OF

ech

aH

ora

F

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Pe

rio

do

13

Pe

rio

do

1P

eri

od

o 2

Pe

rio

do

3P

eri

od

o 4

CO

RR

UG

AD

OR

A #

2P

eri

od

o 5

Pe

rio

do

6P

eri

od

o 7

Pe

rio

do

8P

eri

od

o 9

Pe

rio

do

10

Pe

rio

do

11

Pe

rio

do

12

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

Em

palm

ad

or

lin

er

fc

Pre

cale

nta

do

r lin

er

fc

Fla

uta

c

Moto

r dc p

rincip

al

ANEXO # 20

PLAN MAESTRO PARA EL ANALISIS TERMOGRAFICO

12

34

56

78

910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

Ele

vad

or

de b

ob

ina lin

er

fc

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de s

ubir

y b

aja

r bra

zo

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

0,3

415

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

Ventila

dor

del m

oto

r dc

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r del pre

acondic

ionador

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Ventila

dor

de la b

om

ba h

idra

ulica

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

om

ba d

e a

lim

. de a

lmid

on

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

om

ba d

e r

eto

rno d

e a

lmid

on

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r del sis

tem

a e

ncola

dor

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

anda s

anduche

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r del ventila

dor

sopla

dor

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Ap

licad

or

de r

esin

a

Moto

r del ro

dillo

aplicador

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r d

el m

ezcla

dor

de r

esin

a0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Cu

art

o e

lectr

ico

su

peri

or

Tra

nsfo

rmador

de a

isla

mie

nto

0,3

16

20

20

20

20

Ele

vad

or

de b

ob

ina m

ed

ium

fc

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Ele

vad

or

de b

ob

ina lin

er

fb

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Pre

cale

nta

do

r lin

er

fb

Moto

r de s

ubir

y b

aja

r bra

zo

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Fla

uta

B

Moto

r dc p

rincip

al

0,3

415

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

Ventila

dor

del m

oto

r dc

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r del pre

acondic

ionador

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Ventila

dor

de la b

om

ba h

idra

ulica

0,1

68

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

om

ba d

e a

lim

. de a

lmid

on

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

om

ba d

e r

eto

rno d

e a

lmid

on

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r del sis

tem

a e

ncola

dor

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r de la b

anda s

anduche

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

Moto

r del ventila

dor

sopla

dor

0,1

64

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

PL

AN

MA

ES

TR

O D

E M

ED

ICIO

N D

E A

ISL

AM

IEN

TO

CO

RR

UG

AD

OR

A #

2

Pe

rio

do

5P

eri

od

o 6

Pe

rio

do

7P

eri

od

o 8

Pe

rio

do

9

Fre

c.

Moto

r de la b

om

ba h

idra

ulica

Pre

cale

nta

do

r lin

er

fc

Fla

uta

c

Moto

r dc p

rincip

alEQ

UIP

OF

ech

aHora

MA

NT

EN

IMIE

NT

O P

RE

DIC

TIV

O

Pe

rio

do

13

Pe

rio

do

1P

eri

od

o 2

Pe

rio

do

3P

eri

od

o 4

Pe

rio

do

10

Pe

rio

do

11

Pe

rio

do

12

ANEXO # 21

PLAN MAESTRO PARA EL ANALISIS DE AISLAMIENTO

Anexos 85

MA

QU

INA

1e

r T

urn

o2

do

Tu

rno

3e

r T

urn

o1

er

Tu

rno

2d

o T

urn

o3

er

Tu

rno

1e

r T

urn

o2

do

Tu

rno

3e

r T

urn

o1

er

Tu

rno

2d

o T

urn

o3

er

Tu

rno

1e

r T

urn

o2

do

Tu

rno

3e

r T

urn

o1

er

Tu

rno

2d

o T

urn

o3

er

Tu

rno

Corr

ugadora

1

Corr

ugadora

2

Impre

nta

1

Impre

nta

2

Impre

nta

3

Impre

nta

4

Impre

nta

5

Impre

nta

6

Impre

nta

7

1 t

urn

o=

00:0

0 a

08:0

0

2 t

urn

o=

08:0

0 a

16:0

0

3 t

urn

o=

16:0

0 a

00:0

0

Impre

nta

6

Impre

nta

7

Impre

nta

2

Impre

nta

3

Impre

nta

4

Impre

nta

5

MA

QU

INA

Corr

ugadora

1

Corr

ugadora

2

Impre

nta

1

7680

384

384

384

384

384

384

384

384

384

7680

7680

7680

7680

7680

7680

7680

7680

Ho

ras d

isp

on

ible

s

para

Pro

du

cció

n

Ho

ras d

isp

on

ible

s

para

Man

ten

imie

nto

HO

RA

S D

ISP

ON

IBL

ES

AL

AÑ

O

Pro

du

cció

n:

Man

ten

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nto

Pre

ven

tivo

:

Este

pla

n s

em

anal de P

roducció

n y

Mante

nim

iento

sem

anal se r

epite p

ara

las 5

2 s

em

anas d

e a

ño.

VIE

RN

ES

SÁ

BA

DO

1 S

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AN

A

CO

MP

AR

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IVO

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PL

AN

DE

PR

OD

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CIO

N C

ON

RE

SP

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TO

AL

PL

AN

DE

MA

NT

EN

IMIE

NT

O

LU

NE

SM

AR

TE

SM

IÉR

CO

LE

SJ

UE

VE

S

ANEXO # 22

COMPARATIVO DEL PLAN ANUAL DE PRODUCCION CON RESPECTO AL PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO

ANEXO 23

DIAGRAMA DE GANTT

Documents

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4489/1/3398... · ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSE. 2006-2007 ... José Barrios, quien de manera incondicional