UIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE IGEI …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4041/1/4033..NUÑEZ MAYORGA... · 3 Maquinas y equipos de proceso de preparación de pasta 19

U�IVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE I�GE�IERIA I�DUSTRIAL DEPARTAME�TO ACADEMICO DE GRADUACIÓ�

SEMI�ARIO

TRABAJO DE GRADUACIÓ�

PREVIO A LA OBTE�CIÓ� DEL TÍTULO DE I�GE�IERO I�DUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA “I�CREME�TO DE PRODUCCIO� Y REDUCCIO�

DE TIEMPOS IMPRODUCTIVOS E� LA FABRICACIO� DE ROLLOSDE PAPEL HIGIE�ICO

E� FAVALLE CIA LTDA”

AUTOR �UÑEZ MAYORGA MARIO FER�A�DO

DIRECTOR DE TESIS I�G. I�D. CORREA ME�DOZA PEDRO GUSTAVO,

MSc

2010 – 2011 GUAYAQUIL - ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis

corresponden exclusivamente al autor”.

...........................................……........

Mario Fernando Núñez Mayorga

C.I. 120430436-2

iii

DEDICATORIA.

El agradecimiento infinito a dios por darnos la luz del conocimiento y

perseverancia para concluir el presente trabajo.

A nuestros padres; por ser los principales gestores de la formación académica

que culmina; ya que con sus concejos, enseñanzas y sustento; han logrado

guiarnos por el duro camino de la vida.

Al Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro Gustavo, Director de la Tesis; por su

valiosa Cooperación y asesoría.

De igual manera agradezco a la Universidad de Guayaquil y particularmente a

la Facultad de Ingeniería Industrial por brindarnos la oportunidad de formarnos

profesionalmente e integralmente.

Finalmente a nuestros familiares, compañeros y amigos que de una u otra

manera colaboraron para realizar este sueño.

iv

AGRADECIMIE�TO.

A mis queridos padres Fernando y Ana por su dedicación; a mi esposa Rita, a

mi hija Fernanda, a mi hijo Luis Mario que lo llevare siempre en mi corazón y que

dios me lo tenga en su reino, a mis hermanos Rafael, Marcelo, Luis, Susana,

Walter, Darío, Elisabeth por su apoyo; a mis amigos por su colaboración; y a mis

profesores y tutor de tesis, que sumados hicieron posible la llegada a una de las

metas propuestas

v

Í�DICE GE�ERAL

Descripción Pág. Prólogo. 1

CAPÍTULO I

GE�ERALIDADES

�° 1.1.

Descripción Antecedentes

Pág. 3

1.2. Contexto del Problema 4

1.2.1. Datos generales de la empresa 5

1.2.2. Localización 6

1.2.2.1 Terreno industrial 6

1.2.3. Identificación según Código Internacional Industrial

Uniforme (CIIU) 7

1.2.4. Productos (Servicios) 7

1.2.5. Filosofía estratégica 8

1.2.5.1 Visión 8

1.2.5.2 Misión 8

1.2.5.3 Valores Centrales 8

1.2.5.4 Política de calidad 9

1.2.5.5 Política de medio ambiente 9

1.2.5.6 Política de seguridad industrial 9

1.2.5.7 Seguridad industrial 10

1.2.5.8 Estructura organizacional 10

1.3. Descripción general del los problemas 10

1.4. Delimitación de la Investigación 12

1.5. Justificativos 12

1.6. Objetivos 13

1.6.1. Objetivo General 13

1.6.2. Objetivos específicos 13

1.7. Marco Teórico 14

1.8 Metodología 15

vi

CAPÍTULO II

SITUACIÓ� ACTUAL

�° Descripción Pág.

2.1. Capacidad de Producción 17

2.2. Recursos Productivos 18

2.2.1 Recursos Humanos 24

2.2.2 Recursos Financieros 27

2.3 Proceso de producción 27

2.3.1 Descripción del Proceso 27

2.3.2 Diagrama del Flujo 37

2.3.3 Diagrama de operaciones 37

2.3.4 Diagrama de recorrido 37

2.3. 5 Planificación de la Producción. 38

2.3.5.1 Costos de Producción 39

2.3.5.2 Costos de parada de maquina papel 40

2.3.5.3 Costos de energía 40

2.3.5.4 Costos de combustible 40

2.3.5.5 Gastos fijo 41

2.4 Registro de problemas 41

2.4.1 Presentación de los problemas en la fabricación papel 42

2.4.2 Descripción del problema # 1 43

CAPÍTULO III

A�ÁLISIS Y DIAG�ÓSTICO


3.1 Análisis de datos e identificación de problemas 47

3.1.1 Indicadores de Producción 47

3.1.2 Diagrama de causa efecto. 51

3.1.3 Diagrama de Pareto 53

3.1.4 Modelo de las 5 Fuerzas de Porter 54

3.1.5 Análisis FODA 57

3.1.6 Fortaleza 57

3.1.7 Debilidades 58

3.1.8 Amenaza 59

vii

3.1.9 Oportunidades 59

3.1.10 Matriz Foda 60

3.1.11 Cuantificación de los problemas 61

3.2 Impacto economico del problema 61

3.5 Diagnostico 64

CAPÍTULO IV

PROPUESTA


4.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas 65

4.1.1 Alternativa # 1 renovación de equipo por vetustez 65

4.1.2 Alternativa # 2, cambio de maquina nueva para el proceso de maquina papel

66

4.2 Costos de alternativas de solución 67

4.2.1 Alternativa 1 67

4.2.2 Alternativa 2 71

4.3 Evaluación y selección de alternativa de solución 71

4.3.1 Selección de la alternativa. 72

4.3.2. Factibilidad de la propuesta. 72

CAPITULO V

EVALUACIÓ� ECO�ÓMICA Y FI�A�CIERA


5.1 Plan de inversión y financiamiento 74

5.2 Evaluación financiera 74

5.2.1 Inversión Fija. 74

5.2.1.2 Capital de Trabajo 75

5.2.2.1 Plan de inversión y financiamiento de las propuestas. 76

5.2.3 Depreciación de maquinas. 76

5.2.4 Amortización de préstamos. 76

5.2.5 Flujo de Caja 77

5.2.6 Tasa Interna de retorno 77

5.2.7 Valor Neto Actual 79

viii

5.2.8 Periodo Recuperación de Capital 81

5.2.8.1 Punto de equilibrio 82

5.2.9 Relación Beneficio-Costo 83

5.2.10 Factibilidad y Visibilidad. 83

CAPÍTULO VI

PROGRAMACIÓ� PARA PUESTA E� MARCHA


6.1 Planificación y Cronograma de implementación 84

6.2 Construcciones 85

CAPITULO VII

CO�CLUSIO�ES Y RECOME�DACIO�ES


7.1 Conclusiones 87

7.2 Recomendaciones 88

Descripción Pág.

Glosario de términos. 89

Anexos. 91

Bibliografía. 149

ix

Í�DICE DE CUADROS.

N° Descripción Pág.

1 Capacidad instalada de producción actual 18

2 Distribución de operarios de la línea de producción 18

3 Maquinas y equipos de proceso de preparación de pasta 19

4 Materias primas 22

5 Productos e insumos de fabricación 22

6 Recursos humanos 24

7 Turnos laborales 27

8 Análisis de los costos de Producción 39

9 Análisis de los factores que inciden al problema 42

10 Objetivos de manufactura en la elaboración de papel tissu 48

11 Estadísticas de tiempos paros año 2009 49

12 Clasificación general de tiempos paros 51

13 Diagramas de barras 53

14 Matriz Foda 62

15 Análisis de tiempos perdidos y sus causas 61

16 Perdidas por disminución de la producción 62

17 Velocidad de maquina propuesto 62

18 Análisis de la reducción de la utilidad por disminución velocidad maquina

63

19 Total de costo perdidos en el problema 63

20 Equipos 67

21 Inversión fija 75

22 Costos de equipos de producción 75

23 Capital de trabajo 76

24 Tasa interna de retorno 78

25 Tabla de decisión a tomar 80

26 Valor actual neto 81

27 Periodo de recuperación de la inversión 81

x

Í�DICE DE GRÁFICAS.


1 Diagrama causa-efecto 52

2 Grafica de Pareto 54

3 Las cinco fuerzas de Porter 55

xi

Í�DICE DE FOTOS.


1 Equipo Secador Yankee 65

2 Caja de Formación 66

xii

Í�DICE DE A�EXOS.

�° Descripción Pág. 1 Localización planta 94

2 Distribución en planta 95

3 Organigrama 96

4 Diagrama de flujo de proceso 97

5 Diagrama de operaciones 98

6 Diagrama de recorrido 99

7 Planificación de la producción. 100

8 Proforma de equipo alternativa # 1 105

9 Proforma de equipo alternativa # 2 117

10 Depreciación de la maquinaria 147

11 Amortización 148

12 Flujo de caja 150

13 Punto de equilibrio 151

14 Diagrama de Gantt 152

xiii

RESUME�

Título: “Incremento de producción y reducción de tiempos

improductivos en la fabricación de rollos de papel higiénico en

Favalle cía. Ltda.”

Autor: Núñez Mayorga Mario Fernando

El objetivo del presente trabajo es analizar las causas que genera las perdidas en la producción de papel higiénico, analizando todo el proceso de producción donde se ha determinado a través de diagramas de flujo, análisis de costos y análisis financieros donde se determina la factibilidad del proyecto; así también la determinación de las causas que generan las pérdidas que hacienden a un valor de $ 1,296.232.33. La alternativa de solución que se va a ejecutar es la compra de equipos que reemplacen a los que en el proceso se encuentran obsoletos, donde se van a reducir las pérdidas totales entre un 95 y 100 %, El costo de la inversión haciende a $ 627.125,00, garantizando la producción por un lapso de cinco años; la tasa interna de retorno es de 131% y el valor actual neto es de $35.055.867 y un costo beneficio de 1,3 dólares por cada dólar invertido siendo un proyecto factible con todas las garantías para su inversión.

………………………………….… ………..……......………………….…...…

Núñez Mayorga Mario Fernando Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro Gustavo

120430436-2 TUTOR

PRÓLOGO.

A través del presente estudio se pretende mejorar los índices de productividad

mediante la reducción de los tiempos paros, reducción de costos por aumento de

producción y la aplicación de mejores prácticas de manufactura, para el efecto se

propone que sus directivos implementen la recomendaciones aplicables a los

procesos actuales que se desarrollan en la empresa FAVALLE CIA LTDA, que

tiene ubicada sus instalaciones de su planta en la Cooperativa Huertos Familiares

Vencedores de Tarqui, ubicada en la Parroquia Sangolqui, Cantón Rumiñahui al

sur este de la provincia de Pichincha; previamente se solicito a la respectiva

autorización a la alta gerencia, con la finalidad de que se autorice el presente

estudio a la planta y recabar la información técnica necesaria que servirá de base

de investigación y consecuentemente, establecer los correctivos y propuestas de

solución a los problemas que eventualmente serian identificados.

En virtud de lo anterior, se estructura este documento, partiendo de la directriz

del Capítulo I, en el cal se describe una breve introducción y antecedentes del

estudio de investigación, estableciendo los justificativos y objetivos del mismo,

sobre la base de un Marco Teórico en el cual se define las bases que servirán de

guía para el análisis y evaluación del problema, amparados dentro de un Marco

Legal del tema a tratar y siguiendo una metodología para alcanzar los resultados

esperados.

En el Capítulo II se describe la situación actual de la empresa, es decir un

detalle integral donde se incluye todas las áreas productivas para establecer las

condiciones, procesos, materia prima, insumos y sistemas con que opera la

empresa, en este contexto, se realiza una evaluación de las operaciones enfocadas

básicamente a las actividades involucradas en el proceso de la línea de producción.

Para el efecto se aplican Diagramas de flujo de proceso, Diagrama de operaciones,

Diagrama de recorrido, Cursograma analítico, análisis de la Planificación de la

Prologo 2

producción, se estiman los costos de elaboración de una tonelada, Costos de los

tiempos paros, Registros de problemas que afectan al sistema productivo y su

descripción.

Capítulos III de los resultados obtenidos en el Capítulo II se realiza el Análisis

de datos e identificación de problemas mediante la utilización de las técnicas de

Ingeniería Industrial, Diagrama de Pareto, Ishikawa, Fuerza de Porter, Foda,

análisis del impacto económico, las pérdidas que concierne al problema de

producción y el diagnostico.

Capítulo IV, de realiza el planteamiento de solución a los problemas que está

atravesando la empresa, su costo de alternativa de solución y su evaluación y

alternativa de solución al problema.

Capitulo V, se realiza la evaluación económica, el plan de financiamiento, la

evaluación financiera, Inversión Fija, Capital de Trabajo, Plan de inversión y

financiamiento de las propuestas, Depreciación de maquinas, Amortización de

préstamos, Flujo de Caja, Tasa Interna de retorno, Valor Neto Actual.

Capítulo VI, se describe la planificación y Cronograma de implementación.

Capítulo VII, las conclusiones y recomendaciones

CAPITULO I GENERALIDADES

1.1. Antecedentes

La empresa FAVALLE CIA LDA, inicio sus actividades el 12 de Abril

1985 con el nombre de INDUSTRIAL PROHIGE C.A. a partir de esta

fecha empezó el montaje de la planta, hasta el 28 de Junio 1987 en que

inicia sus operaciones con una máquina para papeles absorbentes y

algunos tipos de papeles livianos. Su socio fundador fue el Ingeniero

Hans Moeller, un hombre de mucha acción, capacidad y seguridad en sí

mismo, quien la hizo surgir.

En el año de 1999, el fundador y dueño de la empresa decide vender

las acciones de la fábrica por grandes problemas financieros que pasaba

en la situación caótica que vivía el país y la amenaza de embargo de las

instalaciones a la que estaba expuesta, por vencimiento de créditos.

Si bien es cierto el GRUPO PYDACO, hizo un desembolso muy grande

de capital con la finalidad de sacar de la situación económicamente que

vivía la empresa, para lo cual realizo una reestructuración total en todos

los niveles jerárquicos, impulso las ventas, cabe mencionar que el

GRUPO PYDACO compro el mercado que mantenía la desaparecida

empresa INDUSTRIAL PROHIGE C.A., que cubría con el 20 % de la

demanda nacional y se encontraba perdiendo mercado.

Con todo lo que se realizo se enseño al personal a trabajar con reglas,

políticas, procedimientos y inicio de la implementación de los

departamentos de Calidad, seguridad y medio ambiente lo que sirvió para

salir adelante, la empresa cuenta con personal netamente ecuatoriano.

Generalidades 4

1.2. Contexto del Problema

Con base a la investigación directa en la planta se encuentra que el

principal problema que existe en el departamento de Producción,

(Elaboración de bobinas madres), es en la fase de secado de la hoja de

papel producto de la fatiga de material que presenta el equipo secador

Yankee, ocasionando que se produzca reventones, rayones en el centro

de la hoja dando como resultado un producto de mala calidad. Al realizar

la conversión de bobinas madres a rollos de papel higiénico se

incrementa el desperdicio y los tiempos improductivos, este problema no

permite a la empresa un tiempo de fabricación aceptable, incrementando

los costos de elaboración por la reducción de la eficiencia de producción

de la máquina de papel, esto es la velocidad operacional, dado que se ha

visto en la necesidad de reducirla para no disminuir la calidad del papel.

Otro de los problemas que se está registrando es en departamento de

ventas que requiere mayor inventario de producto, el departamento de

bodegas no cuenta con inventario; viéndose en la necesidad de que el

departamento de producción realice cambios continuos en la

programación de la producción por la falta stop. Con ello se incremente el

tiempo improductivo por preparación y calibración de la máquina de papel.

Paralización de la maquina debido a fallas mecánicas y eléctricas

existentes en el proceso de producción, debido a que no se está

cumpliendo con el mantenimiento preventivo por falta de horas maquina.

Falta de tecnología moderna.

Implementar mejores prácticas de manufactura que nos lleve a reducir

nuestros costos de producción para ser más competitivos en el mercado,

es allá donde apunta esta investigación para aportar en lo que se pueda

para ser más competitivo y subsistir en un mercado tan complejo. Esta es

una lucha continua de mejoras constante de los métodos de fabricación,

Generalidades 5

reducción de tiempos improductivos en todas las etapas de producción es

decir un mejoramiento continúo.

1.2.1. Datos generales de la empresa

La empresa FAVALLE CIA. LTDA, es una empresa que produce

productos de consumo masivo como son (papeles higiénico, servilletas).

En base al Procesamiento de papel reciclado, lo que se utiliza como

materia prima para la fabricación de los productos que elabora.

FAVALLE CIA. LTDA, que significa sus siglas empresa del valle.

Pertenece al grupo Industrial PYDACO, que es un grupo de empresas

que se dedican a la importación de productos de consumo masivo como

caramelos, chocolates, alimentos enlatados, galletas, licores. Además

mantienen representaciones de empresas internacionales como

HUDSON, ALBANY, que comercializan equipos para las empresas

industriales, con su sede principal en la ciudad de Quito; es importante

indicar que cuando la empresa INDUSTRIAL PROHIGE C.A que

inicialmente se llamaba, dio un giro al ser adquirida por el GRUPO

PYDACO, fue un cambio en todos los niveles jerárquicos. La empresa en

esos momentos se encontraba con problemas de liquides y

prácticamente en la quiebra y la amenaza de incautación de sus

instalaciones por vencimientos de crédito a entidades Bancarias, cuando

el país pasaba por una situación de inflación galopante y el incontrolable

subida del precio del dólar, muchas empresas quebraron y las que

sobrevivieron fueron absorbidas o fusionadas por empresas mucho mas

fortalecidas, donde se izo la presencia de las multinacionales,

interesándoles el segmento de mercado del las empresas que absorbían

ya que en ese momentos no había prestamos para la reactivación

economía de las empresas y por ende del País; gracias a la experiencia

que tenía El GRUPO PYDACO por que contaba con una pequeña

empresa convertidora de papel en la ciudad de Guayaquil por el Kilometro

Generalidades 6

10 ½ de la vía a Daule lo que le representaba experiencia en el manejo de

este tipo de empresas.

1.2.2. Localización

FAVALLE CIA LTDA tiene ubicada sus instalaciones de su planta en la

Cooperativa Huertos Familiares Vencedores de Tarqui, ubicada en la

Parroquia Sangolqui, Cantón Rumiñahui al sur este de la provincia de

Pichincha, en los terrenos de la antigua hacienda Cuendina junto a la

acequia las Lanzas que desciende de las alturas de la ruta de los

volcanes Pasochoa, Cotopaxi que es donde se toma el agua que sirve

para la transformación de la materia prima y procesarla como producto

elaborado y luego su conversión.

En esta zona se encuentra implantados varios establecimientos

Industriales, como son el plantel Avícola Arezca y la plantación de Rosas

Bella, Hacienda Cuendina, Caserío las Lanzas, Planta eléctrica que

suministra energía a Zona # 12, Talleres de metalmecánica y grandes

áreas de pasto dedicadas a la cría de ganado lechero que los moradores

lo utilizan como medio de sustento diario; como en la vía principal que

conduce de Sangolqui a Amaguaña, donde se encuentra establecimientos

como Textiles del Valle, Textiles San Pedro, Franz Viegener, La Jugosa,

Danec S.A entre otras, lo que demuestra que la Zona tiene gran

influencia industrial en provincia de pichincha como uno de los polos

industriales que cuenta el Ecuador. Ver anexo # 1

1.2.2.1 Terreno industrial

FAVALLE CIA LTDA cuenta con una extensión de terreno de 22077.00

metros cuadrados, con un área construida de 9,299.89 metros cuadrados,

las que se encuentran divididas en varias de la planta como se detallan a

continuación:

Generalidades 7

• Área administrativa

• Bodegas:

• Área de adoquinado (almacenamiento materia prima)

• Bodega de químicos

• Bodega de producto semi elaborado

• Bodega de producto terminado

• Área de procesos productivos, conversión

• Áreas de equipos de apoyo:

• Generador de vapor

• Generador de energía eléctrica

• Aire comprimido

• Área de combustibles

• Áreas verdes

Estas áreas se encuentran sectorizadas tal como se muestra en el

anexo # 2

1.2.3. Identificación según Código Internacional Industria l Uniforme (CIIU)

De acuerdo a la codificación internacional uniforme C.I.I.U, la

descripción de la actividad que realiza la planta FAVALLE CIA. LTDA,

está considerada dentro de la clasificación # 3411 (Fabricación de pulpa

de madera, papel y cartón).

1.2.4. Productos (Servicios)

FAVALLE CIA LTDA. Elabora bobina madre tanto de papel tissu y

papeles absorbentes (servilletas), como producto semi elaborado las que

se utiliza como materia prima para la producción de los distintos tipos de

marcas de productos que procesa. Es así que las características hacen la

diferencian entre ellos; estando relacionado por sus variables de producto.

Como son diámetro de rollo, peso, perforación y su presentación.

Generalidades 8

Dentro de los productos que elabora son los siguientes:

1. Rollos de papel higiénico calidad Eco.

2. Rollos de papel higiénico calidad Multiahorro.

3. Rollos de papel higiénico calidad primavera “Jr”.

4. Rollos de papel higiénico calidad Sanit Institucional.

5. Tortas de Servilleta calidad Eco.

6. Tortas de Servilleta calidad Primavera.

7. Tortas de Servilleta calidad Gardenia

1.2.5. Filosofía estratégica

1.2.5.1 Misión

Somos una organización que se dedica a la elaboración y

comercialización de productos de aseo personal. Ofrecemos productos de

calidad y con precios accesibles, para satisfacer las expectativas de los

consumidores del mercado local.

1.2.5.2 Visión

Ser una empresa con una sólida estructura organizacional que

proporcione bienestar a sus empleados, clientes y proveedores

Consolidando el liderazgo de nuestra Empresa, sosteniendo un

crecimiento y mejora integral en nuestra organización proyectando

confianza en nuestro trabajo.

1.2.5.3 Valores Centrales

Requerimos honradez y honestidad completa en todo lo que nosotros

hacemos, respetamos al individuo, creemos que los que son tratados con

respeto responden con responsabilidad dando lo mejor de ellos, en todas

Generalidades 9

las cosas, nosotros hacemos lo que nosotros decimos que vamos a

hacer; esto nos da excelencia en reputación de cumplimiento y calidad.

Tenemos un sentido de urgencia sobre cualquier asunto relativo a

nuestros clientes. Nos sentimos comprometidos con la solución creativa

de sus problemas. Estamos siempre orientados por las necesidades del

cliente y su satisfacción.

Trabajamos con respeto al medio ambiente y la flora fauna sin

contaminar el suelo, aire, tierra.

1.2.5.4 Política de calidad

El Trabajo en equipo es la base de nuestra organización, para

satisfacer las exigencias del mercado a través de la implementación de

nuestro sistema de Calidad y una Excelente Actitud de servicio.

1.2.5.5 Política de medio ambiente

Es política FAVALLE CIA LTDA. Está comprometida en mejorar las

operaciones industriales mediante la prevención de la contaminación y

reducción de los impactos ambientales, contribuyendo a la protección de

la Flora y fauna mediante la implementación de su plan y manejo

ambiental, según la normativa legal del país.

1.2.5.6 Política de seguridad industrial

Es política de FAVALLE CIA LTDA, promover y apoyar la Seguridad e

Higiene Industrial buscando la eliminación de riesgos potenciales que

puedan ocasionar lesiones o enfermedades profesionales, velando por el

bienestar de sus empleados y la seguridad de las instalaciones de la

empresa.

Generalidades 10

1.2.5.7 Seguridad industrial

FAVALLE CIA LTDA ha implementando el departamento de seguridad

e Higiene industrial, con la finalidad de reducir las lesiones y accidentes y

enfermedades profesionales en sus trabajadores y empleados, por lo que

asigna los recursos necesarios para desarrollar programas y suministrar

un lugar seguro de trabajo que se ajuste a las leyes y códigos locales del

país.

1.2.5.8 Estructura organizacional

La estructura orgánica de la empresa FAVALLE CIA LTDA es una

organización lineal y está dirigida por un Gerente General a la cabeza y

un Gerente de Planta y Gerente Financiero, el Gerente de Planta tiene a

su cargo cuatro departamentos como son el de Manufactura, Conversión,

Mantenimiento, Bodegas, cada uno está dirigido Por un jefe

departamentales y un jefe de Seguridad e Higiene Industrial a nivel de

staff. Los jefes departamentales tienen como colaboradores inmediatos a

un supervisor de área y estos a su vez disponen de obreros, técnicos e

inspectores y bodegueros. El gerente administrativo tiene a su cargo

directamente al área de ventas, financiero y administración (Anexo # 3).

1.3. Descripción general del los problemas

Estableciendo la lluvia de ideas y encuesta realizadas a los empleados,

obreros de la Empresa y revisando los reportes de novedades diarias de

operación de la maquina papelera se determina lo siguiente problemas.

1. Problemas Operativos que es que tiene mayor porcentaje de

tiempos paros.

2. Problemas de mantenimiento.

3. Generación

4. Otros.

Generalidades 11

Para el problema operativo es debido a que algunos equipos de

producción presentan fatiga de material, (vetustez), requiriendo se

realice inversión por su vetustez, así los equipos que se necesitan ser

cambiados son:

Secador YANKEE que presenta fallas en la fabricación y fisuras y

poros en lo ancho del secador requiriendo inversión de equipo nuevo.

Caja de Formación por el tiempo de trabajo presenta deformaciones en

el labio inferior y superior requiriendo ser cambiado con una caja de

formación presurizada que se tiene en la bodega, y mediante un

mantenimiento quede operativa con la que se va a ganar subir la

velocidad de operación y mejorar la formación de la hoja.

Screen master que es un equipo que retiene contaminantes

inorgánicos como tintas y estiques que debido a la fatiga de la base

donde asienta la canastilla metálica que trabaja como filtro, está

ocasionando que no realice un optimo trabajo de retención de las

impurezas y contaminen continuamente las vestiduras de la malla y fieltro.

Siendo necesario la inversión de un equipo nuevo en esta parte de la

línea de proceso, ayudándonos a reducir tiempos improductivos

generados por lavados continuos de las vestiduras de la maquina papel

tissu.

Ducha de Shilling Shower que necesita ser instalado para ayudar a

reducir los cambios de cuchilla y proteger la superficie del secador

alargando la vida de este es un equipo y aumentar la eficiencia de secado

de esta forma poder incrementar la producción donde ataca esta

investigación.

Para el problema de Mantenimiento estos están ligados al primer

problema debido a la fatiga de los equipos y falta de mantenimiento

Generalidades 12

preventivo debido a la falta de horas maquina representando el 21 % de

los problemas totales.

Generación es debido a que el suministro de energía falla debido a los

estiajes que está atravesando el país por la falta de lluvias.

Otros es debido que para el proceso de producción se emplea vapor y

aire comprimido que alimentan al sistema de producción representando

un 0,83 % no es normal su falla

1.4. Delimitación de la Investigación

El trabajo de investigación se lo delimita, al punto más fuerte de los

problemas de la empresa FAVALLE CIA LTDA. Que es al departamento

de producción, que más tiempo improductivo genera alcanzando 77,63 %

de los problemas totales requiriendo inversión para solución de este

problema.

1.5. Justificativos

Son estos los principales problemas detectados los cuales son muy

importantes tratarlos porque traen consigo muchas consecuencias al final

como son costos elevados de producción, por la falta de eficiencia de la

maquina, tiempos improductivos, poca aceptación del consumidor debido

a mala calidad del producto; situación como esta requiere la renovación,

de equipos de producción y la implementación de técnicas de Ingenierita

Industrial permitirán el mejor manejo y dirección de los recursos de

producción, técnicas que eliminaran en gran proporción todos estos

problemas que actualmente tiene la empresa.

• Estar atentos a los cambios de los mercados

• Personal motivado

• Mejoraría el área del trabajo

Generalidades 13

1.6. Objetivos

1.6.1. Objetivo General

Determinar las causas, consecuencias de los problemas que se

presentan en los procesos productivos para buscar soluciones que nos

permitan realizar mejoras en los procesos de producción, ofrecer

productos de alta calidad; siendo más competitivos mediante la reducción

de tiempos improductivos, reducir los volúmenes de desperdicio,

optimizando recursos y reducir los costos de producción.

1.6.2. Objetivos específicos

• Disminuir los tiempos improductivos ocasionados por las

paralizaciones de la línea de producción.

• Analizar el proceso de producción y determinar las causas del

problema

• Mejorar las prácticas de Manufactura desarrollando un estudio de

métodos y tiempos.

• Aplicar técnicas de Mantenimiento productivo total.

• Analizar la situación del proceso de fabricación de bobinas antes

de realizar el up grade a la maquina.

• Identificar, los problemas que afectan al sistema operacional y

evaluar las diferentes alternativas para proponer soluciones que

conlleve a solucionar los problemas mediante las recomendaciones

y conclusiones sobre el tema.

• Implementar técnicas de producción.

Generalidades 14

1.7. Marco Teórico

El marco teórico en el cual se fundamenta esta investigación, utiliza la

información de los Departamentos de la empresa y textos de Ingeniería

enmarcados en la Gestión de la Producción.

• Titulo: Manual del Ingeniero Industrial

• Autor: Maynard,

• Edición: quinta

• Año: 2000

• Titulo: Dirección de la Producción

• Tomo 1: Decisiones Tácticas.

• Tomo 2: Decisiones estratégicas.

• Autor: Jay Heiser.

• Edición: octava

• Año: 2001

• Titulo: Administración de la Producción y Operaciones

• Autor: Chase Jacobs Aquilano

• Edición: 10 edición.

• Año: 2005

• Titulo: Información técnica de mejores prácticas de manufactura

Kimberley Clark

• Año: 2002

1.8 Metodología

Dentro de la metodología a implantar en esta investigación se ha

considerado los siguientes.

Generalidades 15

1. Recopilación, análisis y procesamiento de la información de

fuentes secundarias como son los registros de novedades de

operación de la empresa.

2. La información obtenida, se identifica y analiza los problemas más

significativos de las áreas de la planta en estudio dentro de la

empresa.

3. Se cuantificar los problemas y se distribuyen a fin de elaborar el

diagrama de Pareto, que no es más que una herramienta de

estadística confiable para determinar el problemas de mayor

influencia.

4. Conociendo el resultado de análisis anterior, se elabora el

diagrama de Causa – Efecto recurriendo a la lluvia de ideas de las

posibles causas y subcausa que inciden con mayor fuerza en la

problemática.

5. Desarrollo del problema obtenido, aplicando la mejor alternativa de

solución mediante una técnica de ingeniería industrial para solución

de problemas.

6. Elaborar una lista de los equipos críticos que ocasionan perdida en

el proceso de producción.

7. Desarrollar Diagrama de recorrido, Diagrama de Flujo de Proceso,

Diagrama de Operaciones, para de esta manera optimizar los

recursos.

8. Evaluación económica de las propuestas para la definición de las

metas más factible como alternativa de solución del problema de

mayor incidencia.

Generalidades 16

9. Investigación de campo en búsqueda de proformas para la

inversión inicial de las propuestas de solución.

10. Calculo de retorno de la inversión.

11. Calculo de la relación costo beneficio.

12. Calculo de depreciación

13. Costo de producción de 1 ton de papel para determinar el costo de

los tiempos paros.

14. Programación y cronograma de la implementación con la aplicación

de Microsoft Proyect.

CAPITULO II

SITUACION ACTUAL

2.1. Antecedentes

La empresa tiene un área construida de 3600 m2 aproximadamente se

encuentran los equipos de producción que utiliza la empresa para la

fabricación de los rollos de papel tissu los cuales están distribuidos según

el flujo de proceso la misma que es lineal.

La maquina está operando a 230 m/min por fallas de material en ciertos

equipos de producción como consecuencia de la vetustez de los equipos

(falla de material en la superficie del secador Yankee), que utiliza para

secar papel para realizar la transferencia de calor (secar hoja de papel),

se encuentra con porosidades (grietas), ocasionando que en la hoja de

papel se presenten huecos en forma de reventones generando aumento

del desperdicios en el momento que se está convirtiendo las bobinas o

guatas de papel, por lo que se tiene quejas por parte del departamento de

conversión y clientes externos que tiene la empresa, porque es en esta

parte del proceso donde se genera el aumento del desperdicio, por los

problemas de operación, ocasionando que se no se pueda utilizar su

máxima capacidad instalada y solo se trabaje al 60 %; obteniéndose una

producción de 12000 kg/día, siendo la capacidad máxima de la línea

producción de 20 ton/día, limitando de utilizar su máxima capacidad

instalada por fallas en los equipos de producción. Por la fatiga de material

necesitando realizar un estudio en la línea de producción para tomar

decisiones que lleve a eliminar los problemas que atraviesa la empresa y

no se vea afectada la calidad del producto y se aumente la productividad

de la empresa, Mejorando la rentabilidad de la compañía.

Situación actual 18

Las áreas productivas las podemos clasificar en tres principales y cada

una de estas con cada una división como se detalla en el cuadro # 3

siguiente:

CUADRO # 1

CAPACIDAD INSTALADA DE PRODUCCIÓN ACTUAL Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Mario Núñez

CUADRO # 2

DISTRIBUCIÓN DE OPERARIOS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

Cargos de operación # operarios Turnos

Supervisor 4 8 horas

Montacarguista 4 8 horas

Operador Pulper 4 8 horas

Ayudante Pulper 4 8 horas

Operador Maquina 4 8 horas

Ayudante Maquina 4 8 horas

Calderista 4 8 horas

Electricista 4 8 horas

Mecánico 4 8 horas

# Operarios 36

Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Mario Núñez

2.2

Recursos productivos

FAVALLE CIA LTDA para la producción de sus productos utiliza

materias primas recicladas, que se las provee el mercado local, estos son

desechos de periódico, recortes de material de imprenta, papel de oficina

cuya presentación vienen en pacas sujetadas con alambres, las mismas

Velocidad

Ancho

maquina

Gramaje

perdida

Materia

prima

Consumo

mensual

materia

prima

Kilos

/hora

Kilos

/día

Kilos

/ mes

waste

6 % Ton

Prod

/mes

230

m/min 2,25 m

0,016

kg-m2 107308,8 465004,8 496,8 11923,2 357696 21,46176 336,23424


que ingresan a las instalaciones de la fabrica en camiones

descargándolas y embodegándolas en una área adoquinada y forradas

con plásticos para evitar que se contaminen con hojas polvo y evitar su

deterioro por lluvia y sol, una vez procesada esta fibra se obtiene un 74 %

de rendimiento como fibra segundaria, la perdida que se obtiene es de 26

%, producto de la contaminación con materiales inorgánicos como grapas,

plásticos, tierra, arena, alambres, madera, papel cuche, sustancias

minerales como cargas y pigmentos, caolín, carbonato calcio, talco que se

escapan en proceso de lavado, destintado en el proceso de producción.

CUADRO # 3

MAQUINAS Y EQUIPOS PROCESO PREPARACIÓN DE PASTA

Descripción Marca Procede

ncia Características Uso

Pulper de Baja

consistencia

Black

Clawson

American

a

Tanque de hierro

negro provista de

elise

Cocinar la

pasta

Limpiador de

baja

consistencia

Beloit Italiana

equipo cilíndrico de

50 cm de diámetro

y 1 m de altura

Separar

materiales

pesador de la

pasta

Despastillador Beloit Italiana

Equipo compuestos

por ranurados y

púas salientes

Realizar total

desintegración

de la pasta

Celdas

Destintado Beloit Italiana

Equipo metálicos

de dos metros de

diámetro

Se hace flotar

las tintas y

absorberlas

separándola

de la fibra

Depurador Beloit Italiana

Equipo que procesa

25 ton/día con

motor 75 hp

Última etapa

de depuración

del proceso

separa

impurezas

Tina de

almacenamient

Construc

ción

Tina de cemento de

75 m3

Almacena la

pasta y se


o Local dosifica

químicos

Caja lavadora Industria

RG Nacional

Caja construida con

material hierro

negro y cubierta por

malla

Espesar Pasta

Tina virgen

Construc

ción

Local

Tina de cemento de

90 m3

Almacena la

pasta antes de

pasarla por la

etapa de

limpieza

Maquinas y Equipos Proceso Maquina de Papel

Refinador Beloit Italiana Equipo que procesa

25 ton/día papel

Someter la

fibra a trabajo

mecánico para

obtener

mejores

propiedades

Selectifayer Beloit Italiana

Equipo que procesa

25 ton/día con

motor 100 hp

Última etapa

de limpieza

antes de entrar

a la maquina

separa

impurezas

Bomba de

vacio Beloit Italiana

Equipo que produce

presiones negativas

Ayudar al

secado del

papel

Maquina de

papel Beloit Italiana

Equipo que opera a

600 m/min

Elaboración de

bobinas de

papel

Mesa de

Formación Beloit Italiana

Mesa consta de

elementos, rodillos

trasportadoras, foil,

forming

Tiene la misión

de deshidratar

y eliminar gran

cantidad de

agua

Prensa Hergen Alemán

Equipo cilíndrico de

900 mm de

diámetro

Extraer

humedad a la

hoja de papel


Yankee Beloit Italia


hierro fundido de

2.5 metros de

diámetro

Se lo utiliza

para proveer

calor para

secar la hoja

de papel

Pope Reel Beloit Italia


hierro fundido de

2.5 metros de

diámetro

Bobinado de

las bobinas

madres

Rebobinadora

italiana Beloit Italia

Equipo que utiliza

motor de 125 hp

para mover rodillos

Bobinado de

las tortas de

servilleta

Rebobinadora Hudson Italiana

Equipo provisto de

rodillos

trasportador,

gofrador, cuchillas

precorte

Elaboración de

bastones para

las distintas

calidades

Cortadora # 1,2 Beloit Italia Maquina provista

de cierra sin fin

Corte de rollos

de papel

higiénico

Servilletera #

1,2 Beloit Italia

Maquina provista

de cierra sin fin

Elaboración de

cortes de

servilleta

Caldero York

Shirpe

American

o

Diesel, bunker 800

HP

Generación de

vapor para

secar hoja de

papel

Compresor Coleman Usa 6.5 HP

Generación de

aire para los

sistemas

neumáticos



CUADRO # 4

MATERIAS PRIMAS

MATERIA PRIMA UNIDAD CONSUMO ANUAL

BOND BLANCO Kg 242888

BOND BLANCO IMPORTADO KG 22744

BOND IMPRESO Kg 3809241

PLASTIFICADO Kg 573400

MIXTO Kg 200595

BROKE F2 Kg 247418

DUPLEX KG 4913

BROKE F3 Kg 4485

BROKE CONVERSION KG 260852

PERIODICO Kg 13596

Datos correspondientes a la producción del año 2009 Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Mario Núñez

Cuadro # 5

PRODUCTOS Y/O INSUMOS DE FABRICACION

PRODUCTOS Y/O INSUMOS UNIDAD CONSUMO

ANUAL

PAPERZIME CDI ENZIME Kg 446

BLANQUEADOR OPTICO Kg 4868

SOSA CAUSTICA Kg 2262

SURFACOL NI 17 J. PULPER Kg 323

TALCO INDUSTRIAL Kg 3358

BACTERICIDA (DISPRO 48) Kg 760


RESINA (DISPRO 323) Kg 12943

JAVON LIQUIDO F (DISPRO 780) Kg 7004

DISPRO SP 28 Kg 5665

PROPEL Kg 2349

ACIDO SULFAMICO Kg 550

BARREDOR CARGAS Kg 5103

SUAVISANTE Kg 25

DISFLOC 15 Kg 492

SOLVEX Kg 488

AMINEX Kg 320

QUALCO Kg 92

SAL EN GRANO Kg 7017

BUNKER GLS 370685

QUIPAC N COAGULANTE GLS 14233

FLOCULANTE C NALCO 7179 Kg 808

SULFATO DE ALUMINIO Kg 975

CANUTO 43 MM Unidad 584668



STRETCH FILM TRANSPARENTE Unidad 800

PEGA SOLAPAS Kg 9000

PEGA BLANCA Kg 7200

PERFUME Kg 360

DIESEL KG 5143

GASOLINA SUPER GLS 1792


Datos correspondientes a la producción del año 2009 Fuente: Departamento de Producción Realizado por: Mario Núñez

2.2.1 Recurso Humano

El personal humano está claramente definido según el organigrama

general de la empresa aprobado por la gerencia Administrativa el 10 de

marzo 2009 , el cual está conformada con 118 empleados distribuidos de

la siguiente manera: (ver anexo # 3 )

CUADRO # 6

RECURSOS HUMANOS

Cargo # Descripción del trabajo que realiza

Gerente General 1 Administración y Organización del grupo

PYDACO

Gerente Planta 1 Administración de la planta

Gerente Administrativo 1 Administración y organización de la

Empresa

Jefe de Producción 1 Responsable de la Producción producto

Semielaborado

Jefe de Calidad 1 Responsable la Calidad del Producto.

Jefe de Seguridad

Industrial 1

Responsable de la seguridad física de la

Planta

Jefe de Mantenimiento 1 Responsable del Mantenimiento

Jefe de Conversión 1 Responsable de la Producción de producto

terminado

Jefe de Bodegas 1

Responsable del inventario Físico y de

Sistema de la materia Prima, insumo y el

Producto Terminado

Jefe de Compras 1

Responsable de las compras locales e

importaciones

GASOLINA EXTRA GLS 4944

QUIPAC N 91 GLS GLS 14233

FLOCULANTE NALCO N 91 KG 808


Jefe de Recursos

Humanos 1

Responsable de la selección elemento

humano

Supervisor de Producción 4 Soporte de y asistencia del Jefe de

Producción

Supervisión de

Mantenimiento Eléctrico 1

Soporte y asistencia del Jefe de

Mantenimiento Eléctrico en la solución de

problemas

Supervisor Mantenimiento

Mecánico 1

Soporte y asistencia del Jefe de

Mantenimiento.

Inspectoras de Calidad 4 Responsable de la inspección física del

producto.

Inspectores de Proceso 4 Responsable de la inspección química del

producto

Auxiliar de Bodegas 7

Responsables del manejo de las bodegas

General, Producto Terminado,

Semielaborado, Químicos.

Operador Maquina

Italiana 3

Operación de la máquina para producción

de tortas de servilleta

Operadores cortadora #

1,2 2

Responsable de la operación de corte de

los rollos

Empaquetadoras # 1, 2 14 Mano de obra en el embalaje de las pacas

de higiénico

Operador Maquina

Hudson 4

Responsable de la maquina que produce

bastones para la trasformación de rollos de

papel

Ayudante de Maquina

Hudson 4

Colabora en la operación de la producción

de bastones de papel

Operador Maquina Sanit

institucional 1

Responsable de la operación de la maquina

cortadora que produce rollos de la calidad

Sanit Institucional

Operador servilletera # 1 2 Responsable de la operación de la maquina

servilleta

Empaquetadoras 6 Mano de obra en el embalaje de los

paquetes de servilleta

Operador servilletera # 2 2 Responsable de la operación de la maquina

servilleta

Empaquetadoras 6 Mano de obra en el embalaje de los

paquetes de servilleta


Operador planta de

efluente 4

Responsable de la clarificación de agua de

efluente, cumpla con los parámetros

establecidos.

Operador Preparación de

Pasta 4

Responsable de la preparación de la pasta,

dosificación de químicos, cumplimiento de

recetas, operación de equipos

Ayudante preparación de

Pasta 4

Colabora en la preparación de la pasta,

dosificación de químicos, cumplimiento de

recetas, limpieza de área.

Operador Maquina de

Papel 4

Responsable de la operación de la

Maquina, normal funcionamiento de los

equipos , calidad del producto

Ayudante Maquina de

Papel 4

Colabora en la operación de los equipos,

dosificación de químicos, limpieza de la

maquina.

Mecánicos turno 4 Colabora en los turnos en daños de los

equipos que se registren, parte mecánica

Electricista 4 Colabora en los turnos con los daños

eléctrico que se registren

Tornero 1

Construcción de partes mecánicas, de los

equipos y cumplir con mantenimiento

programado

Contadora 2 Organización y administración de la

Finanzas de la Empresa

Facturación 1 Responsable de la facturación de las ventas

de la empresa

Contadora de Costo 1 Responsable del control de costo de los

movimientos de la empresa

Recepcionista 1 Recepción de la empresa

Asistente de Gerencia

Administrativa 1 Soporte del Gerencia Administrativa

Medico 1

Responsable de las emergencias de salud

de los trabajadores dentro de las

instalaciones de planta FAVALLE CIA LTDA

Servicios Varios 6 Se encargan de la limpieza de todas las instalaciones de la Planta Favalle cía. Ltda

TOTAL 118

Fuente: Departamento Gerencia General Elaborado por: Mario Núñez M


CUADRO # 7

TURNOS LABORALES

1 er Turno De 06h00 a 14h00

2 do Turno De 14h00 a 22h00

3 er Turno De 22h00 a 06h00

4 to turno De 08h00 a 16h30

Fuente: Departamento Gerencia General Elaborado: por Mario Núñez M

El cuarto turno concierne al personal de administración, conversión,

servicios varios, bodega y medico

2.2.2 Recursos financieros

Favalle cía. Ltda., por pertenecer al GRUPO PYDACO cuenta con un

gran recurso financiero y esto hace que la empresa tenga respaldo

económico siendo una de las empresas más solidas en el Ecuador.

2.3 Proceso de producción

FAVALLE CIA LTDA para la producción de papel tissu cuenta con una

maquina papelera de nacionalidad italiana y un proceso de preparación

de pasta y una línea de conversión.

2.3.1 Descripción del proceso

� Pulper

Para esta operación se utiliza un equipo de gran rendimiento llamado

pulper Black ckawson que está formado por un recipiente cilíndrico de

hierro negro, que tiene una hélice en la parte inferior o rotor accionado

mecánicamente mediante bandas de transmisión y cuya parte superior

está abierta en su totalidad para ser alimentado con las pacas de la fibra

segundaria que se va a procesar sin que haya peligro de obstrucción.


El rotor gira y produce la turbulencia y circulación necesaria para

desintegrar las fibras, además debajo del rotor existe cuchillas de fricciona

miento contra la placa de descarga que también ejerce una operación en

el desfibrado la cual desfibra la materia prima introducida. Por medio de

la frotación continúa de la pasta contra la hélice consiguiendo

homogenizar la pasta llegando a obtener un 5 % de consistencia.

El volumen del tanque determina la capacidad del sistema en función

de la consistencia utilizada es así que se cuenta con un volumen de 12 m3

concernientes a 10 m3 de fibra y 2 m3 de agua, la materia prima que se va

a procesar es entregada por parte del personal de bodega previamente

pesada cuyo valor esta promediadas entre 600 – 700 kg cada una; el

agua que se utiliza para el proceso de desintegración es el agua blanca o

agua recirculada de la planta de tratamiento de efluente mas la adición de

vapor obteniéndose una temperatura comprendida entre 90 – 110 OF

proveniente del condensado de la máquina de papel. También se colocan

químicos como enzima, surfacol y el sp 28 todo esto para ayudar al

proceso de desfibrado, el agua fresca solo se Utiliza para enjaguar el

interior, dejando libre de residuos de pasta el área de la placa de

extracción del pulper es decir solo se utiliza cada tres pulpadas quedando

solo la presencia de materiales contaminantes, sin residuos de pasta, la

limpieza se realiza ingresando al interior del pulper tomando todas las

medidas de seguridad, y con la ayuda de un recipiente retirar los residuos

como plásticos, madera, grapas y material inorgánico.

El pulpeo se realiza en forma discontinua (Batch); el tiempo de mezcla

y desintegración de la materia prima depende de la calidad del papel a

utilizar es así para papel nacional es de 40 minutos y para papel

importados 30 minutos. Antes de ser bombeada la pasta hacia los

limpiadores de alta consistencia, el pulper es nuevamente alimentado con

2 m3 de agua blanca con el propósito de disminuir la consistencia y

facilitar el bombeo.


� Limpiadores centrífugos de alta

Los limpiadores centrífugos se los utiliza en la fabricación de papel

para remover partículas contaminantes que son muy cercanas en tamaño

de las fibras celulósicas papeleras, para que puedan ser removidas

durante el desfibrado.

La pasta que se obtiene en el pulper es transportada por medio de una

bomba de descarga de 30 HP a razón de 500 GPM, hacia los dos

limpiadores de alta consistencia los que utilizan agua fresca para eliminar

impurezas con densidad relativa mayor a 1.0 %, este equipo opera a altas

consistencias de (2.5 – 5 %) y son utilizados para remover piezas grandes

de contaminantes pesados tales como rebaba metálicas, tuercas, vinchas,

clavos, grapas, arena, piedra y otros materiales inorgánicos, y con ello

proteger internamente los demás equipos de proceso (impeler, impulsores

de bombas, discos del refinador, canastillas de la criba del escreen

máster, que se encuentran instalados después de ellos.

Los limpiadores de alta consistencia cuentan con un depósito para

rechazos en el extremo en forma de cono; operado manualmente por dos

válvulas y que sirven para almacenar y descargar mediante ciclos,

materiales inorgánicos cuyos intervalos puede variar de entre cada tres

horas o más, dependiendo de los contaminantes contenidos en la pasta,

el depósito de rechazo se encuentra lleno de agua y ejerciendo una

contrapresión en el área de descarga del cono que ayuda a lavar la fibra y

a separar los contaminantes, para ser la pasta traslada hacia la zaranda

vibratoria donde continua con la separación de materiales inorgánicos

antes de ser almacenada en la tina Virgen que tiene una capacidad de 60

m3, en donde está en constante agitación lo que ayuda a que la pasta se

encuentre homogénea de manera que no exista variación de consistencia

esperando ser trasladada a la siguiente etapa del proceso de la línea de

producción.


� Hidroclone

El hidroclone cumple la función de un pulper pequeño continuando con

el proceso de desintegración su forma es cónica y en su interior provisto

de una placa perforada que permite separar las impurezas, plásticos que

se presenta en el proceso, siendo el rechazo enviado a la zaranda

vibratoria que utiliza agua aplicada a presión en forma de abanico sobre la

placa perforada con agujeros de diámetro 4 mm que es donde retiene la

pasta que no se cocina (desintegración) además plásticos, arena,

cabellos, nylon. Recuperándose Parte de la fibra contaminada, la misma

que se encuentra instalada sobre la tina virgen.

La línea de aceptado del proceso de depuración se traslada hacia dos

equipos despastilladores que trabajan en serie y que están instalados a

continuación en la misma línea de producción donde trasladan la pasta

procesada hacia la caja de nivel que es donde se distribuye la pasta que

seguirá el recorrido hacia la bomba de dilución de celdas que es la que

alimentara las mismas.

� Equipos despastillador (Defleker)

El pulper muchas veces no es el equipo más indicado para realizar la

última fase de desintegración (fase en la que se consigue la total

desintegración de la fibra), debido al excesivo gasto de energía que

ocasiona Esta etapa del proceso. Para solucionar este problema se

utiliza equipos más apropiados para la desintegración total, llamados

despastillador.

El despastillador o defleker es un equipo compuesto por tres discos

pueden ser (perforados o ranurados) dos exteriores fijos provistos de

púas salientes y otro disco central con movimientos giratorio a gran

velocidad, el movimiento de estos discos hace que debido a choques


violentos y pasando por conductos estrechos, las fibras se rompan

consiguiendo el desfibrado total. En esta etapa del proceso no se precisa

de agua ni genera desechos sólidos siendo trasladada hacia la caja de

nivel Stuff box

� Caja nivel (Stuff box)

En las cajas de nivel se produce una selección de la pasta en donde el

rechazo regresa hacia la tina virgen y la pasta aceptada cae por gravedad

hacia una bomba de alimentación de celdas, en esta etapa del proceso se

agrega agua blanca para diluir la consistencia y reducirla a 0.8 - 1.2 %

que es la consistencia a la que ingresa a las celdas de destintado

� Celdas de destintado

La celda de destintado se basa en la flotación selectiva de las

partículas de tinta, como consecuencia de la diferencia entre sus

propiedades físicas y fisicoquímicas de superficie y las correspondientes a

las fibras de celulosa.

El proceso se lleva a cabo en dos celdas de flotación, colocadas series

en las cuales las partículas de tinta saponificada y emulsionada son

arrastradas hacia la superficie por las burbujas que se forma a partir de

una corriente de aire inyectada en su parte inferior. Para lograr la flotación

selectiva de las partículas de tinta del resto de la suspensión, donde son

arrastrados mediante la acción de un colector. Este agente químico,

(surfacol) agregado en la etapa de pulpeado, que ayuda a la

aglomeración de las partículas de tinta y modifica las características de la

superficie de las mismas haciéndolas hidrofóbicas, de esta forma las

partículas aumentan su afinidad por las burbujas de aire y se Adhieren a

las mismas, lográndose un agregado de menor densidad que asciende y

forma una capa de espuma sobre la superficie de la celda. Esta nueva


fase debe tener la estabilidad necesaria para evitar que las partículas de

tinta vuelvan a incorporarse a la suspensión de pasta.

El proceso se completa con la evacuación de la celda de dicha espuma

y posterior tratamiento en el tratamiento primario y tratamiento segundaria

para luego su disposición final en las parcelas de tratamiento de lodos,

recuperación de agua y de fibras que representarían pérdidas del

proceso.

� Limpiadores de baja consistencia

La operación de estos equipos llamada también limpieza “fina” se

realiza con los limpiadores que tienen un diámetro de 100 mm y la parte

superior es por donde circula la pasta aceptada y en la parte inferior una

boquilla que es donde se asientan las partículas de rechazo y son

operados con una presión que crea un torbellino y por efecto de la fuerza

centrifuga de rotación de la pasta, las partículas más pesadas (impurezas

que golpean contra la pared y resbalan hacia la boquilla inferior), con una

consistencia menos del 1% con un flujo continuo de pasta que provienen

de las celdas de destintado, este equipo remueve residuales abrasivos,

aglomeraciones de tinta, alguna aglomeración de “stickies” pesados y

otras suciedades visualmente inaceptables, remueven un amplio rango de

suciedad no deseada que está presente en mayor o menor grado, las

mismas que están operando en tres grupos de baterías donde el primer

grupo de limpiadores consta de 12 ciclones recibe las pasta de la celda de

destintado y el aceptado traslada un 30 % hacia la zaranda y un 70 %

hacia la caja lavadora, el rechazo ingresa a una segunda etapa donde

continua con la limpieza y consta de 4 ciclones donde el aceptado regresa

a la entrada de la primera etapa y el rechazo pasa a una tercera etapa de

limpieza donde constan 2 ciclones, el rechazo que se obtiene se descarga

al vertedero efluente donde es tratada en la planta de tratamiento y el


aceptado regresa a la tina virgen para continuar con el proceso de

limpieza.

� Caja lavadora (Side hill)

De los limpiadores de baja consistencia parte de la pasta es alimentada

hacia la caja lavadora está construida con material en hierro negro y

recubierto con una malla de acero inoxidable. Las caja está colocada

sobre la tina de maquina con un ángulo de inclinación de 45o, para que la

pasta se desplace y se espese para ser almacenada en la tina de

máquina que tiene una capacidad de almacenamiento de 60 m3 y

permanecer por un lapso de tiempo de cuatro horas como máximo dentro

de ella.

La tina de maquina tienen en su interior un agitador horizontal ubicada

en la parte inferior de la misma, que sirve para agitar la pasta y

homogenizar la dosificación de químicos como talco, sulfatos,

blanqueador, resina, que se utilizan en el proceso de fabricación.

� Refinador

La pasta es bombeada a un equipo llamado refinador que tiene la

capacidad para procesar 25 toneladas de pasta. Es un equipo que tiene

en su interior dos discos cilíndricos, un rotor y un estator en los cuales la

pasta (agua y fibra) es sometida a un trabajo mecánico otorgándole

propiedades como resistencia, suavidad y mejoras en la formación de la

hoja. El uso de este equipo es opcional siendo utilizado solo en la

fabricación de servilleta o cuando las variables del papel higiénico bajan

contribuyendo al ahorro de energía.

De la tina de maquina la pasta es transportada mediante una bomba de

32 hp de capacidad y trabaja a razón de 200 GPM hacia el refinador el


mismo una vez que realiza el trabajo mecánico a la fibra la sube a la caja

de nivel, donde se dirige por gravedad para alimentar a la succión de la

FAN PUMP que tiene 115 hp de capacidad y trabaja a razón de 2000

GPM, la misma que succiona agua blanca del PIT de la maquina, para

bajar la consistencia de 4 % a 0.25 % con lo que ingresa al depurador

Screen master.

� Screen master (depurador de impurezas).

El Screen master es el equipo depuración ultimo del proceso de

fabricación de papel, consta en su interior con un canasto o tamiz con

ranuras o agujeros que evita que pasen las partículas voluminosas,

Separándolas de la fibra que son más pequeñas; consta de una línea de

aceptado que es la pasta sin contaminantes que alimenta a la caja de

formación y una línea de rechazo que es la fibra contaminada por

presencia de materiales inorgánicos siendo dirigido hacia la zaranda

vibratoria para continuar con el proceso de limpieza.

� Caja de formación

La caja de formación es un equipo que trabaja con una columna de

agua la misma que es directamente proporcional a la velocidad de la

maquina, la caja de formación es donde se da el grado de dispersión de

fibras y es la referencia a la acción de acomodar las fibras contenidas en

la pasta mezcla (agua, fibra, cargas, finos, aditivos químicos), diluida a

una consistencia de 0.25 % que permite el fácil movimiento relativo entre

todas las partículas contenidas en la mezcla, la consistencia es una

medida del porcentaje de sólidos presentes en la pasta; la turbulencia

desarrollada en las tuberías, bombas, limpiadores centrífugos, depurador

y de la caja de formación, que da como resultado una dispersión uniforme

de la sabana o lamina de fibras que es entregado por los labios de la caja

a la tela (malla plástica), a lo ancho de la maquina lo que conlleva a que si


no se tiene una buena dispersión afecta directamente la uniformidad del

peso base en ambos sentidos dirección maquina, dirección contraria (DM,

DC) de la hoja final, siendo un problema al impactar a la calidad del

producto por fallas de dispersión en la formación de la hoja.

� Mesa de formación

La mesa tiene la misión de deshidratar eliminando una gran cantidad

de agua que contiene y de formar la hoja de papel, la mesa de formación

consta de algunos elementos como rodillos trasportadores, rodillo de

pecho, couch roll, rodillo guía, cajas de vacío, foils o regletas, forming

board, vacum foil , mini pick up todo este conjunto le da la configuración

de mesa plana o Fourdrinier, que permite realizar la formación de la hoja ,

la pasta enviada por el labio de la caja de formación se deposita sobre la

tela malla sintética , la que se encarga de transportar la fibra a lo largo de

la mesa de formación durante este recorrido es que se va consolidar la

hoja pasando por los diferentes elementos realizando el desgote

(eliminación de agua); al perder el agua las fibras quedan depositadas

Sobre la superficie de la tela constituyendo lo que será la hoja de papel, el

desgote en la mesa se realiza por dos etapas.

Primera etapa desgote por gravedad, en los primeros metros de la

mesa el agua se elimina pasando libremente por efecto de su propio peso

(fuerza de gravedad) y por la depresión que ejercen las reglas o foils,

rodillos, produciéndose la retención de la fibra en la parte superior de la

tela.

Segunda etapa cuando ya no es posible eliminar el agua mediante la

fuerza de gravedad se utilizan elementos de vacio mediante una fuerza

aspirante, elimina el agua que hubiere quedado entre las fibras, dichos

elementos son vacum foils, cajas de vacío, mini pick up, el cual es el

transfiere la lamina de papel desde la malla hacia el fieltro sintético que


permite eliminar parte del agua que contiene mediante las cajas de vacio

antes de realizar la trasferencia de la hoja, de la prensa al secador.

La prensa transfiere la hoja húmeda hacia el secador “YANKEE” que es

donde se elimina el resto de humedad, la hoja es evacuada del secador

por la fricción que ejerce la cuchilla de crepado contra la superficie del

secador con una humedad de alrededor de 5 %, para ser bobinada en el

POPE REEL siendo la última etapa del proceso de elaboración de las

bobinas de papel tisu o guatas como producto Semi elaborado, que son

utilizadas como materia prima por el departamento de conversión para

elaborar los bastones de los productos que se elabora.

Cuando el papel ha salido del POPE REEL y REBOBINADORA

ITALIANA, control de calidad realiza el análisis correspondiente de los

parámetros que debe cumplir.

� Yankee

El yankee, es un cilindro de hierro fundido de un gran diámetro y

longitud, el cual tiene 2.5 m de diámetro y su ancho útil es de 2.8 m.

El cilindro es hueco, y en uno de sus lados frontales tiene una entrada

para el vapor y por el otro se tiene la salida del condensado, en uno de

sus lados frontales se ubica un registro o entrada (man hole) que se utiliza

para realizar inspecciones y reparaciones en el interior del yankee, el

cual, está construido con acero de alta conductividad térmica y de dureza

uniforme y trabaja con presiones de vapor de hasta 160 psi. El yankee se

lo utiliza para proveer calor térmico para el secado de la hoja, que es el

que transportar la hoja durante el proceso de secado.

Funciona como un rodillo en el proceso de prensado además; proveer

la base para el proceso de crepado.


El yankee tienen dos doctor porta cuchillas y cada una de ellas tiene

una función específica, el doctor de crepado se utiliza para separar la hoja

del yankee, el doctor de limpieza se lo utiliza para retirar el recubrimiento

que se forma en la superficie del yankee conocido como empañe, con la

ayuda de una cuchilla de aleación de acero al carbono.

El yankee requiere que se respeten algunas normas de seguridad por

que puede generar los mayores problemas de operación en una máquina

de papel tissu, siendo fatales los acontecimientos por no seguir los

procedimientos que recomienda el fabricante de estos equipos.

2.3.2 Diagrama de flujo de proceso

En el diagrama de flujo de proceso es una representación grafica de la

secuencia de pasos en las etapas de proceso de la línea de producción,

que se realiza para obtener la fabricación de las guatas de papel tisú, en

una forma condensada de las operaciones que están relacionados con los

procesos de producción. Ver anexo # 4

2.3.3 Diagrama de operaciones

En el diagrama de operaciones se describen detalladamente los pasos

de los diferentes etapas del proceso de producción que tiene que

acontecer para realizar el tratamiento necesario a la materia prima que se

utiliza para la elaboración de las bobinas madres de papel tissu. Ver

anexo # 5

2.3.4 Diagrama de recorrido

En el diagrama de recorrido se representa la distribución de los equipos

que intervienen en el proceso de la línea producción, con sus respectivas

distancias y su relación durante el proceso iniciando desde la llegada de


la materia prima hasta la producción de las bobinas madres los mismos

que están distribuidos linealmente. Ver anexo # 6.

2.3.5 Planificación de la producción

Favalle cía. Ltda. Para la producción de sus productos lo realiza

mediante la planificación mensual de la producción (ver anexo # 7),

basándose en los requerimientos que requiere el departamento de ventas

basado en su presupuesto de ventas mensual. Para comenzar con la

programación al departamento de producción y conversión. Para un

mejor entendimiento se describen algunos conceptos.

Broke = Desperdicio se lo obtiene pesando a diario todo el desperdicio

que se genera en la elaboración de la guata (bobinas de papel), su valor

se expresa en porcentaje.

Delay = Tiempos perdidos es el valor que se lo obtiene dividiendo el

tiempo perdido para el tiempo programado su valor se lo expresa en

porcentaje.

Merma = Rendimiento de la fibra, este valor se lo obtiene dividiendo la

producción obtenida para la materia prima utilizada en la fabricación de

papel higiénico.

Eficiencia = es la eficiencia que se obtiene en la máquina de papel, La

misma que problemas en fallas de materiales de ciertos equipos estos no

se puedan operar al 100 % de su capacidad instalada. Lo que al momento

se está operando la planta tan solo al 60 % de su capacidad instalada.

Requiriendo inversión.

Ver cuadro # 10 donde se detallan los objetivos de manufactura de

planta Favalle.


2.3.5.1 Costos de producción.

En el siguiente cuadro se detalla el comportamiento de la producción

en los últimos seis meses (primera fila). En donde observamos la

variación de la producción y los costos que incurren en ella. Esta

producción es de nuestro producto más representativo como es la guata

de papel higiénico F2 higiénico - 1 hoja 16 gr que utiliza como materia

prima, para la conversión de producto ECO, PRIMAVERA,

MULTIAHORRO, SANIT INSTITUCIONAL, BINGO, BLANCO, SOFF pero

para tema de estudio se toma el producto más representativo como es el

producto ECO para análisis, para este estudio de esta investigación en

planta FAVALLE.

CUADRO # 8

ANÁLISIS DE COSTOS DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA FAVAL LE

QUITO POR TONELADAS 2010

Concepto de costos

P. H. F 2 1- H 16 GR 22 5 CM X 140 CM ‘’ECO’’

mar-10 abr-10 may-10 jun-10 jul-10 ago-10 Promedio

Producción (ton) 320 350 360 330 350 326 2036

Costo de Materia prima ($/Ton)

$ 275 $ 280 $ 285 $ 280 $ 274 $ 275 $ 278

Costos de Químicos y M ($/Ton)

$ 61 $ 58 $ 61 $ 65 $ 67 $ 64 $ 63

Costos de Energía ($/ton) $ 116 $ 112 $ 113 $ 117 $ 114 $ 117 $ 115

Costos de Combustible ($/ton)

$ 21 $ 19 $ 20 $ 21 $ 21 $ 19 $ 20

Costos de Gastos V. ($/ton)

$ 59 $ 58 $ 55 $ 58 $ 61 $ 64 $ 59

Costos de Gastos fijos ($/ton)

$ 169 $ 177 $ 172 $ 173 $ 176 $ 181 $ 175

Costos totales ($/Ton $ 701 $ 704 $ 706 $ 714 $ 713 $ 719 $ 710

Fuente: Datos obtenidos en el Departamento de costos Elaborado Por: Mario Núñez

2.3.5.2 Costo de parada de máquina de papel.


Para realizar el análisis de los costos de producción partiremos del

análisis del cuadro anterior en el que se obtiene el costo por tonelada del

rollo madre que se utiliza para producir el papel tissu de marca ECO.

Se partirá de una producción estándar que se obtendrá de dividir la

producción de los últimos seis mese para el tiempo real trabajado es decir

los últimos meses antes de realizar el UP GRADE a la máquina de papel.

2035 Ton / 3898,6 HRT = 0,522

Esta producción estándar sirve como base para calcular el costo de la

hora perdida, en la que se considera los rubros de energía, combustible,

gastos fijos.

2.3.5.3 Calculo del costo de energía ($/Hrs)

Del cuadro # 8, se obtiene:

115.53 $/Ton x 0.522 Ton/Hrs x 0. 2 = 12.06 $/Hrs

Se toma 0,20 (20%) ya que cuando la producción se paraliza por lo

menos un 20 % de los equipos queda consumiendo energía eléctrica

2.3.5.4 Calculo del Costo de Combustible ($/Hr s)

Del cuadro anterior se obtiene:

20.59$/Ton x 0.522 Ton/Hr x 0.2 = 2.15 $Hr

Se toma 0,20 (20 %) ya que cuando la producción se paraliza el

caldero sigue el consumo de combustible con la finalidad de mantenerlo


en operación por eso se considera el consumo de 20 % del combustible

utilizado.

2.3.5.5 Calculo de Gasto Fijo ($/Hrs)

En este caso no se considera 0,20 (20%) ya que el rubro gasto fijo se

lo considera total ya que si la producción se paraliza, los empleados y

trabajadores siguen devengando su sueldo, los equipos se siguen

depreciando etc.

Del cuadro anterior se obtiene:

173.72 $/Ton X 0.522 Ton/Hr = 90.68 $/Hr

Sumando estos valores se tiene que:

Costo de energía + Costo de Combustible + gastos fijos = Costo paro

de maquinaria

12.06 +2.15+90.68 = 104.89 $/Hrs

2.4 Registros de problemas que afectan a l sistema productivo

Favalle cía. Ltda lleva registros detallados de sus tiempos

improductivos que incurren en la línea de producción de bobinas madre

de papel tisuu y servilleta.

Estos tiempos son analizados y distribuidos al departamento donde

incurrió la pérdida de tiempo improductivo, para que no se vea afectado el

presupuesto mensual de los demás departamentos representando un

costo real por las causas de los tiempos paros registrados. En alguna

parte del proceso. Ver cuadro # 9.


2.4.1 Presentación de los problemas en la producción papel

tissu

La causa de los problemas que se presentan en Planta Favalle se

detalla a continuación.

´´Problemas operativos´´ se tiene varios factores que inciden

directamente en esta causa de estudio.

Se aplicara el diagrama de Pareto para identificar los factores que

inciden mayoritariamente en este problema. A continuación se detalla un

cuadro para graficar el diagrama de Pareto.

CUADRO # 9

ANÁLISIS DE LOS FACTORES QUE INCIDEN AL CONCEPTO ´´

PROBLEMAS OPERATIVOS´´

Fuente: Datos obtenidos en el Departamento de costos Elaborado Por: Mario Núñez

Causa Detalle del Problema

Total Horas

H. Acum

% Horas

% Horas acumula

das

TP Operativos

Cambio de cuchilla 166,69 166,69 41,50 41,50 Lavado vestiduras maquina 69,99 236,68 17,42 58,92

Cambio de Fieltro 50,57 287,25 12,59 71,51

Cambio de Malla 48 335,25 11,95 83,46

Calentar Yankee 25,68 360,93 6,39 89,86

Cambio de producción 16,42 377,35 4,09 93,95

Cuadrar maquina 10,48 387,83 2,61 96,55

Limpieza de duchas de la maquina

7,75 395,58 1,93 98,48

Otros 6,09 401,67 1,52 100,00

Totales 401,67 100,00


En este cuadro se observa los factores que inciden a generar los

problemas operativos, los cuales han sido ordenados de mayor a menor

grado de criticidad.

2.4.2 Descripción del problema 1

En este punto se describen los factores que causan el problema

´´Problemas Operativos´´

� Cambio de cuchilla.

La cuchilla que se utiliza para separar la hoja del yankee es un

problema inevitable pero debido a problemas de fatiga de material que

tiene el secador a lo ancho de la hoja (grietas, poros) y fisura en la parte

de lado de trasmisión a unos 40cm de la tapa, con un espesor mínimo del

Shell por lo que no se pueda realizar rectificado de la superficie cilíndrica,

y el riesgo latente a sufrir explosión. Ha generado que se tome como

medida parche para no dañar la calidad de la hoja de papel y resguardar

la seguridad de las instalaciones y colaboradores, se sacrifique la

eficiencia de la maquina reduciendo la velocidad de la máquina de 400

m/min que es la velocidad de diseño a 280 m/min.

Requiriendo que se sustituya por vetustez por un equipo nuevo para

esta parte del proceso, según el informe de medición de ultra sonido

realizado al equipo secador YANKEE.

A demás se debe aplicar una mejor practica de manufactura como es la

dosificación de una ducha que se aplique en forma de abanico a lo ancho

de la superficie del secador por una solución compuesta por coating y

reeles, que es resina y aceite que formarían una lamina milimétrica en la

superficie del yankee, evitando la excesiva fricción que genera la cuchilla

contra la superficie del secador reduciendo en un 90 % los cambios de


cuchilla y alargando la vida útil de este equipo; que es el corazón de la

maquina papel. Esta solución requiere inversión.

� Lavado de vestiduras maquina

El lavado de maquina es un tiempo perdido causado básicamente por:

Saturación o taponamiento de las vestiduras (Malla y Fieltro), este

problema se puede minimizar cambiando el equipo depurador debido a la

fatiga en las bases donde asienta la canastilla que trabaja como filtro,

ocasionando que no realice un optimo trabajo de retención de las

impurezas gomas estiques, causando saturación o taponamiento de las

vestiduras de la maquina continuamente y se deba parar la producción

para realizar lavado químico y alcalino a las vestiduras (Fieltro y Malla);

sumado la falta de cumplimiento del programa de producción, por la falta

de horas maquina. Actualmente la vida útil se ha reducido de 4 a 2

meses. Este problema requiere de inversión.

� Cambios de Filtro y Malla.

Los cambios de fieltro y malla es un tiempo perdido que viene atado al

problema descrito en el ítem anterior y puede ser minimizado instalando el

canasto al Depurador (selectifayer), de esta manera se lavaría menos las

vestiduras, lo cual alargaría la vida útil de estos. Este problema requiere

inversión.

� Calentar Yankee.

Este problema está atado a los problemas antes descritos y puede ser

superado con la inversión del canasto del Depurador, lo que evitaría

tiempos improductivos por Saturación de las vestiduras y cambios de

producción, reduciendo los lavados continuos y por ello el calentamiento

de este equipo, pues cada vez que se para la maquina por un lapso de


tiempo mayor a 2 horas es necesario realizar un calentamiento lento, para

evitar cristalización del material.

� Cambios de Producción.

El cambio de producción. Es un tiempo perdido que se lo obtiene

normalmente por:

Cambios frecuentes en la programación de la producción por la falta de

horas maquina a que estamos expuestos por la vetustez de ciertos

equipos, este problema se solucionaría si no se modificara continuamente

los programas de producción.

Una alternativa que se debe considerar para la eliminación de los ítem

de los problemas técnicos de menor porcentaje que afectan a los

problemas de Mantenimiento, es debido que no se está llevando a cabo el

mantenimiento preventivo que forma parte de la gestión de mantenimiento

basado en el TPM, debido a la falta de horas maquina; y que está ligada a

las causas de los problemas operativos que se está atravesando la

empresa, debido a fallas en el corazón de la planta como es el Yankee

siendo necesaria la reposición de este equipo.

� Cuadrar maquina

Este concepto tiempo perdido es producido por la falta de capacitación

de la operación de los equipos de producción, siendo necesario que

establezcan setiing y parámetros de control que conlleve a que todos los

operarios con los conocimiento necesarios de cuadre de máquina

siguiendo el mismo procedimiento de operación de los equipos de la línea

de producción de la misma manera cada hora, todos los días, todos los

meses. Generando una cultura de trabajo, utilizando buenas prácticas de

manufactura.


� Limpieza ducha de la maquina

Este tiempo perdido es producido por el taponamiento con suciedad en

las duchas de humectación del fieltro y malla, ocasionando paros para

realizar limpiezas de las vestiduras siendo necesario el cambio continuo

de los elementos de filtración de agua colocados a cada ducha, se

requiere de inspección

� Otros

Estos tiempos son ocasionados por las fallas de calderos y caídas de

voltaje en la corriente eléctrica, no es normal este tipo de fallas.

CAPITULO III

ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO

3.1 Análisis de datos e identificación de problema

A continuación analizaremos los indicadores de producción Para

determinar los costos de las pérdidas que generan el problema de

operación.

3.1.1 Indicadores de producción

Los indicadores de producción son el detalle el desenvolvimiento de las

operaciones que se realizan valorando sus indicadores KPI de

desempeño que se utilizan para medir el desempeño de la efectividad de

la producción y la productividad del trabajo.

Para una mejor conceptualización se describe algunos conceptos:

Eficiencia.- Es un indicador que mide la utilización del recurso tiempo,

de forma que no se pierda en otras actividades diferentes.

Productividad.- se trata de maximizar la relación de los recursos

alcanzados frente a los recursos utilizados. Es un indicador que muestra

que tanto se lograron los objetivos, es el resultado de conjugar la

eficiencia y el rendimiento.

A continuación en el cuadro # 10, se detallan cada uno de ellos

generados para el año 2009 y en el cuadro # 11 se detalla la estadística

de tiempos paros generados en el proceso de producción y son cargados

a sus respectivos departamentos.

Análisis y diagnostico 48

CUADRO # 10

OBJETIVOS DE MANUFACTURA EN LA ELABORACION PAPEL

TISUU

PRODUCTIVIDAD

1PR

OD

UC

CIO

N (T

ON

)3.

844

4500

3805

272

319

350

348

353

354

360

343

349

377

235

143

3.80

5

2BR

OKE

%5%

7%5%

5%4,

6%5,

0%6,

0%4,

6%5,

0%6,

0%5,

0%4,

2%4,

4%5,

0%6,

0%5%

3D

ELAY

%17

%12

%17

%29

%13

%10

%11

%8%

10%

11%

14%

15%

7%33

%37

%17

%

4PE

RD

IDA

%26

%24

%26

%25

%26

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%26

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%26

%27

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%26

%23

%26

%

5EF

ICIE

NC

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79

8579

6783

8684

8886

8482

8189

6459

796

VELO

CID

AD D

E M

AQU

INA

300

M30

028

830

030

030

030

030

030

030

030

030

030

030

015

028

7,50

CALI

DAD

7V

BASE

GR

16,9

516

,517

16,4

16,8

17,3

1716

,817

,216

,916

,817

,217

17,2

16,8

16,9

5

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GIA

8BU

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AL/T

ON

)92

,82

8593

9992

,786

8891

,689

89,2

8986

8891

124,

392

,82

9EL

ECTR

ICID

AD (K

WH

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N)

116,

4211

211

611

911

811

411

511

211

211

511

611

911

611

512

611

6,42

10CO

NVE

RSI

ON

11#

PAC

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HIG

IEN

ICO

2113

0322

0000

2113

0321

162

1831

816

613

1850

020

254

1832

217

414

1616

014

036

2003

618

258

1223

021

1.30

3

12#

PAC

AS P

APEL

SER

VILL

ETA

4965

455

000

4965

445

6921

7358

7923

0549

7522

2051

6932

6850

9247

7047

9444

4049

.654

# PA

CAS

DE

INST

ITU

CIO

NAL

3725

840

000

3725

832

4947

1137

4448

0049

0547

4414

7540

4939

000

016

8137

.258

TOTA

L PA

CAS

ELA

BOR

ADAS

2982

1531

5000

2982

1528

980

2520

226

236

2560

530

134

2528

624

058

2347

723

028

2480

623

052

1835

129

8.21

5

SEG

URI

DAD

/MED

IO A

MBI

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13N

UM

ERO

DE

ACC

IDEN

TES

90

9,00

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20

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14IN

DIC

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E AC

CID

ENTA

BILI

DAD

2,15

02,

10

1,7

3,3

2,5

2,0

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1,9

2,5

2,5

2,6

2,7

2,5

2,15

15#

DIA

S TR

ABAJ

ADO

S34

536

034

522

2831

3031

3031

3130

3130

2034

5

16C

ON

SUM

O D

E AG

UA

MT3 /T

ON

64,7

560

64,7

565

6163

6762

6666

6462

6366

7264

,75

Oct

-09

OBJ

ETIV

OS

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ANUF

ACTU

RA P

LANT

A FA

VALL

E

MAQ

UINA

DE

PAPE

L

INDICADORES

2009

OBJ

ETIV

O20

09

ACUM

UL

ADO

2009

Ene-

09Fe

b-09

Mar

-09

Abr-0

9No

v-09

Dic-

09SU

MA

May

-09

Jun-

09Ju

l-09

Ago-

09Se

p-09

Fuen

te :

Dat

os o

bten

idos

por

la in

vest

igac

ion

dire

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en e

l are

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pro

ducc

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maq

uina

de

pape

l

Elab

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o Po

r : M

ario

Nuñ

ez


CUADRO # 11

ESTADISTICA TIEMPOS PAROS AÑO 2010


19/0

8/20

10C

ambi

o de

cuc

hilla

Lava

r maq

uina

por

su

cied

ad

1,08 2

20/0

8/20

10C

ambi

o de

cuc

hilla

Se

corta

pro

ducc

ion

para

lava

r maq

uina

0,83 1,5

21/0

8/20

10C

ambi

o de

cuc

hilla

0,92

22/0

8/20

10C

ambi

o de

cuc

hilla

1

23/0

8/20

10La

var f

ieltr

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mal

laC

ambi

o de

cuc

hilla

1,5 1

Pro

blem

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n el

doc

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o1,5

24/0

8/20

10C

ambi

o de

cuc

hilla

Cam

bio

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kee

1 16 1,1

25/0

8/20

10

Cam

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11,

920,

33

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8/20

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hoja

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0,50

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ambi

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hilla

Tapa

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10,

830,

33

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8/20

10C

ambi

o de

cuc

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Se

corta

pro

ducc

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uina

1,66 1,5

29/0

8/20

10

Cam

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de c

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pars

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lava

r maq

uina

por

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49 1

30/0

8/20

10

Cam

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de c

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aqui

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or

suci

edad

Cua

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na

11,

920,

32

31/0

8/20

10C

ambi

o de

cuc

hilla

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as1

0,41

72,8

15,

330,

31Fu

ente

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atos

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are

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pro

ducc

ion

maq

uina

de

pape

l

Ela

bora

do P

or :

Mar

io N

uñez


CUADRO # 12

CLASIFICACION GENERAL DE LOS TIEMPOS PAROS

CLASIFICACION GENERAL DE LOS TIEMPOS PAROS: MARZO 2010 - AGOSTO 2010

MESES TIEMPO PERDIDOS POR DEPARTAMENTOS

Operación Mantenimiento Generación otros Total

mar-10 70,81 14,33 0,17 1,49 86,8

abr-10 72,09 10,33 0,17 0,74 83,33

may-10 65,04 14,06 0 0,25 79,35

jun-10 45,33 49,62 1 0,91 96,86

jul-10 75,59 15,94 0,17 0,91 92,61

ago-10 72,81 5,33 0,31 0 78,45

401,67 109,61 1,82 4,3 517,4 Fuente: Datos obtenidos area de produccion Elaborado Por: Mario Nuñez

En el cuadro # 12 se detalla un resumen de los tiempos paros cargados

a su respectivo departamento, generados a los últimos seis meses de

realizar el up grade a la máquina de papel.

3.1.2 Diagrama Causa – Efecto

El Diagrama de Causa – Efecto es una forma de organizar y

representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un

problema. Se conoce también como Diagrama de Ishikawa (por su

creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), o Diagrama de Espina de Pescado

y se utiliza en las fases de Diagnostico y Solución de la causa.

El Diagrama Causa – Efecto nos permite identificar mediante una

representación grafica, las causa originadas en los elementos que

intervienen en un proceso como son maquina, materiales, método, mano

de obra, que originan un problema (efecto).


A continuación se describirán las causas del problema de sistema

operativo.

GRAFICO # 1

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Fuente: Departamento Manufactura Elaborado Por: Mario Núñez M


3.1.3 Diagrama de Pareto

Es una técnica que se utiliza para analizar de defectos identificados en

la empresa será mediante el Diagrama de Pareto.

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que

tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto

(Pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin

importancia frente a unos graves, ya que por lo general, el 80% de los

resultados totales se originan en el 20 % de los elementos.

El Diagrama de Pareto es una grafica en donde se organizan diversas

clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha

por medio de barras sencillas después de reunir los datos para calificar

las causas, de modo que se pueda asignar un orden de prioridades

CUADRO # 13

DIAGRAMA DE BARRAS PROBLEMA OPERATIVO

CausaTotal Horas

Horas acumuladas

% Horas

% Horas acumuladas

166,69 166,69 41,50 41,5069,99 236,68 17,42 58,9250,57 287,25 12,59 71,51

48 335,25 11,95 83,4625,68 360,93 6,39 89,8616,42 377,35 4,09 93,9510,48 387,83 2,61 96,557,75 395,58 1,93 98,486,09 401,67 1,52 100,00

401,67

Cambio de Malla

PLANTA FAVALLE QUITO - TIEMPOS PERDIDOS (HR)

Limpieza de duchas de la maquina

Calentar Yankee

Otros

Detalle del Problema

TP Operativos

Cambio de cuchillaLavado vestiduras maquina

Cuadrar maquinaCambio de producción

Cambio de Fieltro

Fuente: Datos obtenidos area de produccion Elaborado Por: Mario Nuñez


GRAFICO # 2

DIAGRAMA DE PARETO


3.1.4 Modelo de las cinco Fuerzas de Porter

El Análisis de Porter de las cinco fuerzas es un modelo holístico

estratégico que permite analizar cualquier industria que fue desarrollado

por el economista y profesor Michael Porter de la Harvard Business

School Michael Porter en 1979.

Las cinco fuerzas de modelo de Porte es una herramienta debeladora

de la estrategia de una unidad de negocio utilizada para hacer un análisis

de la atractivita de una estructura de la industria. El análisis de las fuerzas

competitivas se logra por las fuerzas competitivas se logra por la

identificación de las cinco fuerzas competitivas fundamentales que se

utilizan para desarrollo de estrategias.


GRAFICO # 3

LAS5 FUERZAS DE PORTER

Fuente: Libro Porte Elaborado Por: Mario Nuñez

Poder de negociación de los Compradores o Clientes.

Los clientes que cuenta la empresa exigen precios bajos, productos de

buena calidad

La empresa cuenta con canales de distribución pertenecientes al grupo

en todas las regiones de ecuador por lo que tiene asegurada la

distribución del segmento de mercado al que está dirigido (clase media).


Volumen comprador. Es las compras que realiza como promedio 2000

pacas de producto por lo que se entrega un 5 % de reducción de precios

por la fidelidad con el cliente.

Existencia de productos sustitutivos. La empresa Favalle no cuenta con

producto sustituto debido a que es un producto de limpieza personal.

Poder de negociación de los Proveedores o Vendedore s.

El “poder de negociación” de los proveedores, la empresa cuenta con

varios proveedores de materia prima, químicos materiales por lo que está

asegurado el abastecimiento, suministrados por el mercado local

Amenaza de nuevos entrantes.

Los competidores que quieran ingresar al mismo segmento de mercado

se le va hacer complicado debido a la barre de inversión que tienen que

realizar, debido que aproximadamente 25, 000,000.00 dólares, siendo

imposible entrada de competidores locales, no ha si la presencia de las

empresas multinacionales que si se encuentran en el país pero se

dedican a otro segmento del mercado.

Amenaza de productos sustitutivos.

Nuestro producto no tiene sustitutos porque esta segmentado a la clase

media y baja, que tiene la capacidad económica de comprar el producto.

Generando confianza en la inversión realizada.

Rivalidad entre los competidores.

Nuestro producto tiene gran competencia en el mercado con las

multinacionales pero debido a que está dirigido al segmento de mercado


de clase media no hay problema de fracasar en la inversión por ellas

están dirigidas a la clase alta, tienen un costo mayor en comparación con

los productos que elaboramos ECO, MULTIAHORRO.

Además existen productos de menor grado de calidad como los

papeles de colores que no tiene mayor grado de aceptación debido a su

baja calidad y precio popular ya que los clientes están orientados al papel

blanco y con olor.

3.1.5 Análisis FODA

FODA (en ingles SWOT), es la sigla usada para referirse a una

herramienta analítica que permite trabajar con toda la información para

valorar el entorno de la empresa y determinar la estrategia para la

implementación de acciones y medidas correctivas que orienten a cumplir

con el objetivo de obtener una ventaja competitiva.

3.1.6 Fortaleza

La empresa cuenta con poder económico y está realizando gran

inversión en todas las áreas para tener un alto grado de eficiencia de sus

productos.

Capacitación en todas las áreas de la empresa como son Seguridad,

Calidad, Medio Ambiente, Liderazgo.

Se preocupa del entorno del Medio Ambiente con la implementación de

un Sistema Primario y Segundario de sus efluentes que genera por el

desarrollo de las actividades.

Se preocupa por brindar un entorno seguro para desarrollo de sus

actividades, a sus colaboradores procurando las lesiones evitarlas


Mediante la implementación de sistema de seguridad, el mismo que está

en etapa de implementación.

Posee una cadena de distribución de sus productos a nivel nacional

como son costa, sierra, oriente, región insular con una fuerza de ventas

en los puntos descritos.

Mantiene una excelente relación con los proveedores de la empresa en

todas las áreas.

3.1.7 Debilidades

No posee tecnología por lo que se requiere renovar ciertos equipos en

su etapa del proceso productivo, a futuro que se incremente la producción

se requiere equipos de mayor capacidad en el área de proceso y lograr el

objetivo.

Fallas de fabricación en equipos de producción como es en el corazón

de la planta ‘’YANKEE’’ que es donde apunta el desarrollo de esta

investigación.

Cambios frecuentes de producción.

Falta de información tecnológica, referente a fabricación de papel

higiénico, por lo cual con una pequeña inversión se lograría disminuir los

tiempos improductivos en lo que se refiere a la operación por cambios de

cuchilla.

No existen incentivos por mejoras de producción o por cumplir una

determinada meta.

No se cumple con los programas de mantenimiento por la falta de

horas de producción.


Los apretados programas de producción no dejan muchas veces horas

disponibles para preparar mantenimiento pues debido a la falta de horas

solo se está realizando mantenimiento correctivo a los fallos de los

equipos de producción.

3.1.8 Amenazas.

Inseguridad política del país.

Existe inestabilidad política en el país. Las reglas no son claras para los

inversionistas extranjeros ya que con el incremento de impuestos se está

ahuyentando la inversión es así que algunas empresas han decidido

cerrar sus actividades y asentarse en los países vecinos.

Competencia Nacional y Extranjera.

Existe la competencia nacional y extranjera, la cual es muy saludable.

Precios

Existe una guerra de precios, por cuanto no se puede incrementar los

precios, si se lo realizara generaría perdida de mercado, obstándose por

realizar mejoras en sus procesos de la línea producción para ser más

competitivo.

3.1.9 Oportunidades

Posibilidad de financiamiento debido a que es una empresa seria y que

tiene una buena imagen por lo que tiene posibilidad de financiamiento.

Es necesario realizar inversión para compra de maquina moderna, para

Incrementar la producción y ventas aprovechando el canal distribución a

nivel nacional propia para los productos que elabora.


3.1.10 Matriz FODA

En el siguiente cuadro se detalla el análisis de las estrategias de la

herramienta FODA

CUADRO # 14

MATRIZ FODA

Fuente: información obtenida en la empresa Favalle Realizado Por: Mario Núñez

Factores

internos

Factores

Externos

Fortaleza Debilidades

Poder económico

Marcas reconocidas

Posee cadena de distribución

Cultura organizacional

Un buen mercado local

No es especialista fabricación PH

Falta de tecnología

Equipos obsoletos

Falta de publicidad

No se cumple programa

mantenimiento.

Cambio tipo producto

Oportunidades Estrategia para Fortalecer las

F como las O

Estrategias para minimizar las D y

maximizar las O

Posibilidad de

financiamiento

Maquinaria con

tecnología de punta

Exportación

Competir en el mercado con

inversión de tecnología

Buscar mercado en el exterior

Mejorar la presentación de sus

productos.

Capacitación al personal en

fabricación P.H

Fortalecer sus marcas mediante

promoción y publicidad de los

productos

Planificar los mantenimientos

basando en análisis de vibraciones

Cambio de equipos mediante

inversión

Lista de

amenazas

Estrategia para fortalecer la

empresa y minimizar las

amenazas

Estrategia para minimizar tantos las

debilidades y amenaza

Inseguridad política

del país

Competencia

nacional y

Extranjera

Desastres naturales

Precios

Publicitar la imagen de la

empresa y de sus productos

para aumentar las ventas

Desarrollo de planes de

emergencia en caso de

incendio, terremoto,

inundaciones

Implementar programa de

ahorro de costos

Capacitación en relación a operación

y emergencia

Elaborar plan de producción acorde

con las ventas

Cumplir los programas para

mantener precios bajos


3.1.11 Cuantificación de los problemas

Para cuantificar en dólares los problemas en Favalle cía. Ltda. Se toma

como referencia el costo de 104,89 $/Hr el cual se lo detallo en el punto

2.3.11 este es el costo de la hora perdida.

3.2 Impacto Económico del Problema

CUADRO # 15

ANALISIS DE COSTO DE TIEMPOS PERDIDOS Y SUS CAUSAS

AÑO 2010

PLANTA FAVALLE QUITO - TIEMPOS PERDIDOS EN %

Detalle Horas Costos $ Costos

Acumulado %

%

Acum

Operativos 401,67 42131,17 42131,17 77,63 77,63


Para cuantificar las pérdidas en el año se toma como referencia la eficiencia

en horas del año 2009, como se indica a continuación.

Eficiencia de horas trabajadas 2009= (1-delay (2009)) x 100

Eficiencia de horas trabajadas 2009= (1-0,079)) x 100

Eficiencia de horas trabajadas 2009= 92,1 %

Eficiencia de horas trabajadas = Horas programadas – Horas perdidas

Horas programadas

Eficiencia de horas trabajadas = 4416 – 517,4

4416

Eficiencia de horas trabajadas = 0,8828 x 100 = 88,28 %

Comparamos la eficiencia del año 2009 vs los seis meses últimos antes de

realizar el ha grade de la maquina, donde vemos que son parecidas la eficiencia


de la maquina, por razones de cálculo se tomara como base la eficiencia del año

2009.

Periodo laborable = 24 h x 360 d/año = 8736 horas/año

Horas perdidas = 8736 h – (0,8828 x 8736)

Horas perdidas = 803,34 horas

La hora pérdida anual = 803,34 que multiplica por el valor de la hora

perdida será

Perdida anuales = 803,34 horas x $ 104,89/hora

Pérdidas anuales = $ 84,262.33 anuales

CUADRO # 16

PERDIDAS POR DISMINUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN SE OBTIEN E

DEL SIGUIENTE ANÁLISIS

VELOCIDAD DE MAQUINA ACTUAL

Velocidad Ancho maquina Gramaje Kilos/

hora Kilos /día

Desperdicio 6 % Prod/mes

230 m

60 min

2,25 m 0,016 kg-m2

497 kg 11928 kg/día

21470 Broke 336 ton-mes

min 1 hora


CUADRO # 17

VELOCIDAD DE MAQUINA PROPUESTO

Velocidad

Ancho

Gram

aje

Kilos/

hora

Kilos /día

Kilos / mes

Prod/mes

maquina

400 m

60 min 2,45 m 0,016 kg-m2

940 kg

22579 kg/día

677.376 kg-mes

650 ton-mes

Min 1 hora



CUADRO # 18

ANÁLISIS DE LA REDUCCIÓN DE UTILIDAD POR DISMINUCIÓ N

DE LA VELOCIDAD DE MÁQUINA.

Ton mes

Aumento

producci

ón

propuest

o

Ton

año

Gramaj

e rollos

Costo

Ton

Precio

rollo

#

rollos

Costo

bruto

Costo

neto

Utilidad

que

deja de

percibir

314 3768 150 gr $ 710 0,15 25120000 376800 2,675.280 1,092.72

0


CUADRO # 19

TOTAL COSTOS PERDIDOS EN EL PROBLEMA

SITUACION ACTUAL

DETALLE Cantidad

/horas – Ton

Unid. u

horas año.

u kilos mes

Costo Unit Costo Total

Cambios de

fieltro C/4 meses

1 c/2

meses 6 unid

5,484.00 $

c/unid 32.904.00

Cambios de

malla c/4 meses

1c/3

meses 4 unid

9,174.24 $

c/unid 36.696.96

Cambio de

cuchilla 1c/24 hora

27.78

h/mes

333.37

horas 104.89 $/h 34,967.18

Lavado de

maquina

11.67

h/mes

139.98

horas 104.89 $/h 14,682.502

Disminución de

producción 314 ton

3768

ton/año 710 $/ton 1,092.720

Costos perdido

por paro

803,34

hrs Año $ 104,89 84,262.33

Costos Totales 1,296.232.33



La alternativa de solución nos permitirá reducir los tiempos perdidos en

un 95 y 100 %, lo que significara un ahorro de $ 1,231.420.714

3.3 Diagnostico

Una vez cuantificado el problema y el costo que representa para la

empresa como se muestra en el cuadro # 19, por tanto el presente estudio

va a estar enfocado a la solución de este problema mediante un análisis

técnico y utilizando todas las herramientas de la ingeniería industrial.

CAPITULO IV

PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativas de solución a p roblemas

A continuación vamos analizar el planteamiento de las dos alternativas

de solución para el problema de operación que está estimado en $

1,296.232.33

1. Alternativa 1: Renovación de equipos obsoletos por vetustez

2. Alternativa 2: Cambio de maquinaria nueva para el proceso de

máquina de papel

4.1.1 Alternativa # 1: renovación de equipos obsol etos por

vetustez

Para solucionar el problema se tendría que invertir en la adquisición de

secador y una ducha de Shilling Shower que nos ayudaría a reducir los

tiempos paros por cambios de cuchilla y aumentar la velocidad de

operación de 230 m/min a 400 m/min esto nos garantizaría la producción

por 5 años. El equipo será adquirido al proveedor HERGEN Brasil.

FOTO # 1

Fuente: Anexo # 9 Realizado por: Mario Núñez

Propuesta 66

La caja de formación que fue comprada a Kimberly Clark abría que

repararla y realizar su respectivo montaje, que debe ser instalada en la

formación de la hoja de papel.

FOTO # 2

Fuente: Anexo # 8 Realizado por: Mario Núñez

El equipo Escreen Master que fue comprado a Kimberly Clark debe ser

instalado más la compra del canasto ranurado, la compra e instalación de

estos equipos ayudara a resolver el problema de operación que está

atravesando la empresa por que se reduciría los tiempos paros por que

reduciría los lavados continuos por suciedad de las vestiduras de la

maquina como al fieltro y malla, mejoraría la calidad del papel por lo que

tendría que realizar inversión.

4.1.2 Alternativa 2: Cambio de maquina nueva para el proceso

de la máquina de papel

Se tiene como alternativa # 2 la propuesta realizada por HERGEN de

instalar algunos equipos nuevos para el proceso de fabricación de

bobinas madres, los equipos descritos en cotización que se encuentra en

el Anexo # 8.

Propuesta 67

4.2 Costos de alternativas de solución

4.2.1 Alternativa # 1

Para la solución al problema # 1 se propone la compra e instalación de

los siguientes equipos: (ver Anexo # 9)

CUADRO # 20

EQUIPOS

# Descripción del equipo Costo

1 Secador Yankee acero completo $ 350,095.00

1

Canasto para Depurador Selectifayer

cabeza maquina

Equipo Screen Master usado comprado

a Kimberly Clark

$ 12,830.00

$ 22,300.00

1

Costo del equipo usado comprado

Kimberly Clark caja de formación

Hidráulica.

Mantenimiento Caja de Formación

Entrada Hidráulica Reformada por Hergen

$ 35,000.00

$ 53,800.00

1 Ducha de Shilling Shower $ 3,000.00

Costo montaje $ 109,000.00

Costo de transporte CIF Ecuador $ 45,000.00

TOTAL $ 627,125.00

Fuente: Datos obtenidos area de Costos Elaborado Por: Mario Nuñez

El primer equipo nos ayudara a aumentar la velocidad de máquina,

permitiendo operar la maquina con seguridad, además se reducirá el

consumo de bunker debido a que se está proponiendo que el secador que

se adquiera cuente con el desalojo de condesado tipo ranurados; lo que

nos ahorraría un 30 % del consumo diario de bunker. La inversión del

secador es un costo muy grande pero es necesario realizarlo, con esta

Propuesta 68

inversión se garantiza una operación confiable por lo menos 10 años,

cuando será necesario realizar metalización o rectificado del equipo.

El costo de montaje del primer equipo es el siguien te:

Estudio y elaboración de planos $ 8.000,00

Instalación eléctrica $ 7.000,00

Montaje $ 22.000,00

Ingeniería de instalación $ 19.200,00

Construcción de tuberías $ 10.500,00

TOTAL $ 66.700,00

El costo total del primer equipo incluido el montaj e será de:

Costo Total = Costo del equipo + Costo montaje

Costo Total = $ 350,095.00 + 66,700.00 = $ 416,795.00

El segundo equipo reducirá la cantidad de lavadas a las vestiduras de

la máquina de papel (fieltro, malla sintética), que se la utiliza para

transportar la pasta para realizar el secado; alargara la vida útil de las

mismas.

El costo de montaje del segundo equipo es el siguie nte

Estudio y elaboración de planos $ 1.200,00

Instalación eléctrica $ 800,00

Obra Civil $ 6.200,00

Montaje $ 3.200,00

Construcción de tuberías $ 1.500,00

TOTAL $ 12.900,00

Propuesta 69

El costo total del segundo equipo incluido el monta je será de:

Costo Total = Costo del equipo + Costo equipo Usado + Costo montaje

Costo Total = $ 12,830.00 + 22,300.00 + 12,900.00 = $ 48,030.00

El tercer equipo nos ayudara al aumento de la velocidad de máquina,

mejorar la formación de la hoja

El costo de montaje del tercer equipo es el siguien te

Estudio y elaboración de planos $ 2,200.00

Obra Civil $ 7,600.00

Instalaciones eléctricas/neumáticas $ 2,500.00

Montaje $ 4,400.00

Construcción de tuberías $ 3,500.00

$ 20,200.00

El costo total del tercer equipo incluido el montaj e será de:

Costo Total = Costo del mantenimiento por Hergen + Costo equipo

Usado + Costo montaje

Costo Total = $ 53,800.00 + 35,000.00 + 20,200.00 = $ 109,000.00

El cuarto equipo nos ayudara a reducir notablemente los tiempos de

cambios de cuchilla, debido a la capa milimétrica de coating y relees

(aceite y resina), que forma entre la cuchilla y la superficie del Secador

Yankee de esta manera alargando la vida útil de este equipo, evitando

realizar en poco tiempo metalización.

El costo de montaje del cuarto equipo es el siguien te

Estudio y elaboración de planos $ 900,00

Construcción de soportes metálicos $ 1.100,00

Propuesta 70

Construcción de 2 tanques metálicos de 1 m 3

Con plancha de acero $ 2.500,00

Montaje $ 800,00

$ 5.300,00

El costo total del cuarto equipo incluido el montaj e será de:

Costo Total = Costo del equipo + Costo montaje

Costo Total = $ 3,000.00 + 5,300 = $ 8,300.00

Costo total de inversión para el problema operación es el

siguiente.

Costo Total = $ 416,795.00 + $ 48,030.00 + $ 109,000.00 + $ 8,300.00

0 + 45.000 = $ 627,125.00

Primero para analizar el costo beneficio de esta alternativa partimos a

través de la siguiente fórmula:

P=F/〖 (1+i) 〗^n

De donde:

P es el valor presente de la inversión fija,

F= Es el valor futuro a obtener que son los flujos de caja,

i = Es la tasa de rentabilidad

n = es el número de periodos anuales considerados en el cálculo.

P= $ 1.214.255,37/(1+40%) ^1

P = US$ 867,326.00

Propuesta 71

El valor de F es tomado en base al flujo de caja futuros proyectados

para un lapso de tiempo.

BENEFICIO-COSTO=BENEFICIO/PERDIDAS X100

BENEFICIO/COSTO= ($ 1, 296,232.97 / $ 867,326.00) x 100

BENEFICIO/COSTO=149,45%

4.2.2 Alternativa # 2

Primero para analizar el costo beneficio de esta alternativa partimos a

través de la siguiente fórmula:

P=F/〖 (1+i) 〗^n

De donde:

P es el valor presente de la inversión fija,

F= es el valor futuro a obtener que son los flujos de caja,

i = Es la tasa de rentabilidad

n = es el número de periodos anuales considerados en el cálculo.

P= $ 964.622,55 / (1+40%) ^1

P = US$ 689.016

El valor de F es tomado en base al flujo de caja.

BENEFICIO-COSTO=BENEFICIO/PERDIDAS X100

BENEFICIO-COSTO= ($ 1.296.232,97/689.016) x100

BENEFICIO/COSTO= 131 %

Propuesta 72

4.3 Evaluación y selección de alternativa de soluc ión

Antes de evaluar, analizaremos cada alternativa con sus pos y contra.

Para evaluar la primera alternativa partimos de los costos de inversión

que es de $ 627,125.00 el mismo que se realizaría el montaje en un

periodo 46 días, su procedencia es Brasil por lo que la importación dura

aproximadamente dos meses (8 semanas).

Para la segunda alternativa se ha cotizado a la empresa HERGEN

fabricante de equipos de producción de papel, la compra de maquinaria

nueva para el proceso de máquina de papel valorada en $ 4,000.000

donde el montaje de los equipo de proceso de maquina duran alrededor

de seis meses y su importación es de tres meses mínimo ya que es traída

de Brasil y hay que realizarlo bajo pedido.

Una vez analizado su pos y contras analizaremos su costo beneficio:

El valor a invertir en la propuesta " 1" es de $ 627,125.00 y el análisis

costo beneficio se observa que es de 149 %

El valor a invertir en la propuesta " 2" es de $ 4,000.000 y el análisis

costo beneficio se observa que es de 131 %

4.3.1 Selección de la alternativa

Para seleccionar la alternativa se partirá de su costo beneficio donde la

alternativa 1 es la que me da una mayor porcentaje de factibilidad por el

menor capital de inversión y su menor tiempo de puesta en marcha

asegurando un nivel de inventarios que sostenga los 46 días que se

demora el montaje de los equipos de producción

Propuesta 73

4.3.2 Factibilidad de la propuesta

Esta factibilidad me garantiza que el problema de operación se va a

reducir entre un 95 % y 100 % de las pérdidas debido a que los elementos

como malla y fieltro y cambios de cuchilla no se puede reducir en un 100

%, siendo inevitable alcanzar la máxima reducción de costo por esta

causa, garantizando la producción por un lapso de cinco años teniendo el

tiempo suficiente para buscar recursos para realizar inversión de equipos

nuevos para esta parte del proceso.

CAPITULO V

EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA

5.1 Plan de inversión y financiamiento

La inversión de este proyecto se calcula en función de la inversión de

los costos de los equipos nuevos y reformados más los costos de montaje

los que se realizaran como fecha límite 46 días, a partir del inicio de Up

grade que se está realizando a la maquina; se traba en turnos de 12

horas diarias, la inversión a realizar para solución al problema operación

suman un costo de $ 627,125.00

El financiamiento para la implementación de las mejoras en Planta

Favalle se lo realizara por medio de fondos del Grupo PYDACO, capital

de las otras empresas y se lo cargara directamente a gastos de

depreciación, generara un costo por interés generados por crédito del 8

% anual, por pertenecer al grupo.

5.2 Evaluación financiera (Coeficiente beneficio/c osto, TIR, VAN,

periodo de recuperación del capital

5.2.1 Inversión Fija

La inversión fija se refiere al capital necesario para adquirir la maquina,

equipos inversiones de reposición, capital de trabajo donde esta inversión

es todos los costos, gastos de estudio, instalación de equipos, instalación

eléctrica, costos de ingeniería y supervisión que nos ayudaría a dar

solución al problema operativo, para la alternativa escogida para

desarrollo que corresponde a: equipos de producción; Secador Yankee

Evaluación económica y Financiera 75

acero completo, caja de formación, Escreen master, ducha de Shilling

Shower.

CUADRO # 21

INVERSIÓN FIJA

DESCRIPCIÓN VALOR TOTAL PORCENTAJE Inversión Fija $ 627.125,00 19%

Capital de Trabajo $ 2.730.103,37 81% Total $ 3.357.228,37 100% Financiamiento $ 627.125,00 100%


A continuación se detallara un cuadro que corresponde a la compra de

la maquina donde están incurridos todos los costos desde la solicitud de

la maquina al proveedor hasta la puesta en marcha

CUADRO # 22

COSTO DE EQUIPOS DE PRODUCCION

Descripción Cantidad TOTAL Secador Yankee acero completo 1 $350.095,00 Canasto para Depurador Selectifayer cabeza maquina 1 $ 12.830,00 Equipo Screen Master usado comprado a Kimberly Clark 1 $ 22.300,00

Costo del equipo usado comprado Kimberly Clark caja de formación Hidráulica.

1 $ 35.000,00

Mantenimiento Caja de Formación Entrada Hidráulica Reformada por Hergen

1 $ 53.800,00

Ducha de Shilling Shower 1 $ 3.000,00 Montaje e instalación 1 $ 105.100,00 Transporte Cif. Ecuador 1 $ 45.000,00

COSTO TOTAL: $ 627.125,00

Fuente: Anexo # 9 Elaborado por: Mario Núñez

5.2.2 Capital de trabajo

Este cuadro describe todo la capacidad de la empresa para operar la

planta, esto quiere decir materias primas los pagos a los empleados,

comisiones y gastos incurridos en el proceso de fabricación de papel

higiénico.


CUADRO # 23

CAPITAL DE TRABAJO

DESCRIPCIÓN VALOR TOTAL PORCENTAJE Mano de obra directa $ 165.035,47 6,00% Materiales Directo $ 912.399,88 43,00% Costos Indirectos de fabricación (carga Fabril) $ 767.706,27 21,00%

Gastos Generales $ 98.281,08 2,00% Gastos Administrativos $ 466.554,65 8,00% Gastos de ventas $ 320.126,03 20,00%

Tota l de Capital de Trabajo $ 2.730.103,37 $ 1,00

Fuente: Departamento de costo Elaborado por: Mario Núñez

5.2.1 Plan de inversión y financiamiento de la pro puesta

La inversión total se la realizara con préstamos del GRUPO PYDACO,

con un interés del 8 % anual de esta manera el 100 % de su totalidad será

cubierta por este grupo, por pertenecer a la misma empresa.

5.2.3 Depreciación de maquinas

Al realizar la compra de los equipos esta hay que despreciarlos a 60

mese (cinco años).

��ó = � − ��

Depreciación = ($477,025.00 - $ 47.702.5)/(60 meses)=$ 7155.37

Depreciación anual = $ 7155.37 x 12 meses = $ 858674.5

En el anexo # 11, se va a detallar la depreciación donde está incluido el

seguro y mantenimiento del equipo respectivo.

5.2.4 Amortización de préstamo

Es el tiempo que se termina de pagar el capital a invertir que presta el


GRUPO PYDACO en un periodo de cinco años, conociendo los datos del

préstamo se opera de la siguiente manera:

�� = � �� ∗ ��1 + ��1 + ��

Donde:

Capital = Monto del Préstamo

i = interés mensual.

n = número de periodos (60).

Pago= (($ 4.180,83) 〖 (1,67) 〗^60 )/ (〖 (1,67) 〗^60- 1)=

Pago= $ 6.228,80 / $ 0,49

Pago = $ 12.715,83

La organización deberá abonar al GRUPO PYDACO un pago mensual

de $ 12.715,83, por concepto del préstamo solicitado.

En el anexo # 12, se detallara la tabla de amortización con pagos

iguales e interés constante.

5.2.5 Flujo de caja

El flujo de caja representación monetaria del dinero al final de cada

periodo donde para el año 2011, el va ha ser negativo (-$ 575.559,11), a

la inversión, perdida donde para nuestro segundo año después de haber

hecho la implementación del proyecto obtendremos un valor positivo ($

1.214.255,37), como se muestra en el anexo # 13

5.2.6 Tasa Interna de retorno

La tasa interna de retorno equivale a la tasa de interés producida por


un proyecto de inversión con pagos (Valores negativos) e ingresos

(Valores Producidos) que ocurren en periodos regulares.

TIR está íntimamente relacionado a VNA, la función valor neto actual.

La tasa de retorno calculada por TIR es la tasa de interés

correspondiente a un valor neto actual 0 (cero). La formula siguiente

demuestra la relación entre VNA y TIR:

� = ��1 + ��

De donde:

P= es el valor presente de la inversión fija,

F= es el valor futuro a obtener que son los flujos de caja,

i es la Tasa Interna de Retorno TIR,

n es el número de periodos anuales considerados en el cálculo.

CUADRO # 24

TASA INTERNA DE RETORNO

Año 2011 2012 2013 2014 2015 2016

n 0 1 2 3 4 5

P -

$575.559,11

F $1.214.255,37 $3.191.387,63 $5.217.038,53 $7.221.756,78 $9.135.844,80

i1 314,93% 314,93% 314,93% 314,93% 314,93%

Ecuación P = F / (1+i)n P = F / (1+i)n P = F / (1+i)n P = F / (1+i)n P = F / (1+i)n

P1 $292.640,81 $185.365,65 $73.029,54 $24.363,64 $7.428,02

i2 320,93% 320,93% 320,93% 320,93% 320,93%

P2 $288.469,46 $180.118,86 $69.950,93 $23.003,93 $6.913,50 Fuente: Anexo # 13 Elaborado por: Mario Núñez

P1= $582.827,66

P2= $568.456,68

Se utiliza la siguiente ecuación para obtener el valor de la Tasa TIR:


�� = �1 ∗ ��1 − �2� ! �"#��"#� − �"#$%

VAN1 = P1 - P

VAN1 = $ 582.827,66 - $575.559,11

VAN1 = $7.268,55

VAN2 = P2 - P

VAN2 = $568.456,68 - (-$575.559,11)

VAN2 = - $ $7.102,44

�� = 314,93% ∗ �320,93% − 314,93%� , $7.268,55 $7.268,55 − �$ − $7.102,44�3

TIR (314,93% * 6%) (0,51)

TIR = 317,96%

5.2.7 Valor Neto Actual

El Van es un procedimiento que permite calcular el valor presente de

un determinado número de flujo de caja futuro, originados por una

inversión. La metodología en descontar al momento actual (es decir,

actualizar mediante una tasa) todos los flujos de caja futuros del proyecto.

La fórmula que nos permite calcular el Valor Actual Neto es:

Vt = representa los flujos de caja en cada periodo t.

I0 = es el valor del desembolso inicial de la inversión.

n = es el número de períodos considerado.


El tipo de interés es k. Si el proyecto no tiene riesgo, se tomará como

referencia el tipo de la renta fija, de tal manera que con el VAN se

estimará si la inversión es mejor que invertir en algo seguro, sin riesgo

especifico.

Cuando el VAN toma un valor igual a 0, k pasa a llamarse TIR (tasa

interna de retorno). La TIR es la rentabilidad que nos está proporcionando

el proyecto.

CUADRO # 25

TABLA DE DECISIÓN A TOMAR

Valor Significado Decisión a tomar

VAN > 0

La inversión produciría ganancias por encima de la rentabilidad exigida (r)

El proyecto puede aceptarse

VAN < 0

La inversión produciría ganancias por debajo de la rentabilidad exigida (r)

El proyecto debería rechazarse

VAN = 0

La inversión no produciría ni ganancias ni pérdidas

Dado que el proyecto no agrega valor monetario por encima de la rentabilidad exigida (r), la decisión debería basarse en otros criterios, como la obtención de un mejor posicionamiento en el mercado u otros factores.

Fuente: Internet Elaborado por: Mario Núñez

De donde el Van es la diferencia entre el valor presente acumulado al

último periodo anual menos la inversión inicial que requiere la propuesta.


Consiste en sumar todos los movimientos de la inversión por medio de

una tasa que expresa la rentabilidad mínima exigida por la empresa o

accionistas que están realizando inversiones para aprobar el tipo de

proyecto.

CUADRO # 26

VALOR ACTUAL NETO

vt = -

$575.559,11 $1.214.255,37 $3.191.387,63 $5.217.038,53 $7.221.756,78 $9.135.844,80

k= 8% 8% 8% 8% 8% 8%

Io= $ 627.125,00 $ 0,00 $ 0,00 $ 0,00 $ 0,00

t= 1 2 3 4 5

VAN= $1.124.310,53 $2.736.100,51 $4.141.453,39 $5.308.206,82 $6.217.702,46 Fuente: Flujo de caja Elaborado por: Mario Núñez

VAN = $19.527.773,70

El resultado del VAN dio un valor positivo $19.527.773,70, de donde

según nuestra tabla # 25 cuando el Van es mayor a cero es proyecto es

factible, entonces nuestro proyecto tiene la seguridad no va a tener

problema con su puesta en marcha

5.2.8 Periodo de recuperación de Capital

El periodo de recuperación de la inversión consiste en determinar el

número de periodos necesarios para la recuperación de la inversión inicial

de donde tendremos en el cuadro siguiente la tabla en donde nos indica el

periodo donde se recupera nuestra inversión:

CUADRO # 27

PERIODO DE RECUPERACION DE LA INVERSION

AÑOS INVERSI

ÓN INICIAL

FLUJO NETO

MENSUAL

TASA MENSUAL

VALOR PRESENTE

VALOR PRESENTE

ACUMULADO

Meses P F i P P

0 -

$575.559,11

PR

IM

ER

O

1 $101.187,95 0,67% $100.517,83 $100.517,83

2 $101.187,95 0,67% $99.852,15 $200.369,98

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12 Fuente: Flujo de caja Elaborado por: Mario Núñez

En el cuadro se observa que en el periodo

inversión ya que supera nuestra inversión inicial como se podrá observar

que está en $593.209,49

5.2.8.1 Punto de equilibrio

Es el punto donde los ingresos totales recibidos se igualan a los costos

asociados con la venta del

Para calcular nuestro punto de equilibrio partimos de datos básicos

como son el precio de venta de nuestro producto, el costo por unidad y los

costos fijos (ver Anexo # 14)

Total de Cf: Costos

variables) (Explicación: en el denominador, “precio menos promedio de

costos variables” es lo que llamamos utilidad por unidad, o en el campo

económico: contribución marginal que aporta cada unidad vendida

adicional.) Esta ecuación da el importe en

poder llegar a un punto de equilibrio.

Q =$ 3.819.331,17/(0,20

Evaluación económica y Financiera

$101.187,95 0,67% $99.190,88

$101.187,95 0,67% $98.533,98

$101.187,95 0,67% $97.881,44

$101.187,95 0,67% $97.233,22

$101.187,95 0,67% $96.589,29

$101.187,95 0,67% $95.949,63

$101.187,95 0,67% $95.314,20

$101.187,95 0,67% $94.682,98

$101.187,95 0,67% $94.055,94

$101.187,95 0,67% $93.433,05

Elaborado por: Mario Núñez

En el cuadro se observa que en el periodo 6 se recupera nuestra


$593.209,49.

Punto de equilibrio


asociados con la venta del producto (IT= CT)



fijos (ver Anexo # 14)

: Costos fijos / (p: precio – C v: promedio de




adicional.) Esta ecuación da el importe en unidades necesarias para

poder llegar a un punto de equilibrio.

$ 3.819.331,17/(0,20-0,11)


$299.560,85

$398.094,83

$495.976,27

$593.209,49

$689.798,78

$785.748,41

$881.062,60

$975.745,58

$1.069.801,52

$1.163.234,57

se recupera nuestra





promedio de costos




unidades necesarias para


Q = 42,437, 013

Para que la empresa no pierda ni gane la empresa deberá vender 42,

437,013 unidades.

5.2.9 Costo / Beneficio

El costo beneficio a tomar será considerado al capítulo # 4, alternativa

# 1; que es el siguiente:

Beneficio/costo = 149 %

Esto quiere decir que por cada dólar invertir, la empresa va a ganar

$1,49.

5.2.10 Factibilidad y Visibilidad.

El proyecto es factible por los siguientes motivos a continuación

expresados.

1.- la inversión a realizar es poca en comparación con la recuperación

del capital que se registra en el periodo # 6

2.- la implantación del proyecto sería de 20 días, teniendo el suficiente

stock de producto para abastecer el mercado.

3.- el montaje se lo realizaría con el mismo personal, no es necesario

contratar técnico particulares. Porque el personal tiene la experiencia

necesaria para realizar este tipo de montaje.

CAPITULO VI

PROGRAMACION PARA LA PUESTA EN MARCHA

6.1 Planificación y Cronograma de implementación

Una vez realizado los estudios y mostrados los beneficios económicos

que se tendrán al implementar la presente alternativa de solución en

FAVALLE CIA LTDA. Se procede a la programación de la puesta en

marcha de la propuesta. Luego se realizara la adquisición de maquinaria

nueva, envió de equipos que se necesitan ser reparados y equipos para la

mejora de la eficiencia de la maquina, el inicio de la implementación se

realiza el 10 de septiembre 2010, una vez que se tengan todos los

equipos y materiales importados necesarios para el desarrollo de esta

propuesta de solución.

La programación de la solución es la siguiente:

Importación de los respectivos equipos.

1. Secador Yankee

2. Canasto de Screen cabeza de máquina.

3. Doctor de crepado

4. Ducha de Shilling Shower

5. Caja de Formación reformada

Esta importación de equipos y envió de caja para su mantenimiento

tendrá una duración de 8 semanas.

Esta tarea tendrá su inicio el 01 marzo/11 y concluirá 1 mayo/11, la

elaboración de planos para el montaje de los equipos a importar, esta

Programación para puesta en Marcha 85

tarea tendrá su inicio el 02 marzo/11 y concluirá 15 marzo /11.

Cotizaciones de los diferentes trabajos a realizar como lo son:

1. Construcción, montaje de ductos y equipo # 1

2. Construcción bases de hormigón y soportes para montaje de

equipo # 2.

3. Construcción bases de hormigón y soportes para montaje de

equipo # 3.

4. Construcción de tanques metálicos para realizar preparación de

químicos de Shilling Shower.

5. Instalación eléctrica para cada uno de los equipos.

6. Instalación neumática para el equipo # 1

7. Construcción de tuberías de líneas de vapor y condesado

8. Construcción de tuberías para el sistema de lubricación de las

chumaceras del Yankee.

Esta tarea tendrá su inicio el 16 de marzo y concluirá el 20 de marzo

2011.

6.2 Construcciones

Construcción, montaje de ductos y montaje de equipo # 1, tendrá su

inicio el 20 de marzo/11 y concluirá el 04 abril /11.

Construcción bases de hormigón y soportes para montaje de equipo #

2, tendrá su inicio el 05 de abril/11 y concluirá el 9 abril/11.

Programación para puesta en Marcha 86

Construcción bases de hormigón y soportes para montaje de equipo #

3, tendrá su inicio el 10 de abril/11 y concluirá el 14 abril/11.

Construcción de sistema de Shilling Shower para cuidado de Secador

Yankee (tanques metálicos, líneas de dosificación), esta tarea tendrá su

inicio el 12 de abril/11 y concluirá el 14 abril/11.

Instalación eléctrica para cada uno de los equipos.

Esta tarea tendrá su inicio el 14 de abril/11 y concluirá el 18 abril/11

Instalación neumática para el equipo # 1

Esta tarea tendrá su inicio el 19 de abril/11 y concluirá el 21 abril/11

Construcción de tuberías de líneas de vapor y condesado, tarea tendrá

su inicio el 22 de abril/11 y concluirá el 24 abril/11

Construcción de tuberías para el sistema de lubricación de las

chumaceras del Yankee.

Esta tarea tendrá su inicio el 25 de abril/11 y concluirá el 28 abril/11.

La calibración de los equipos se realizara el 29 – 30 de abril/11

El arranque de maquina se realizara el 01 mayo 2011

Finalmente la propuesta tendrá una duración desde su inicio hasta la

puesta en marcha de la maquina un total de 120 días. Pero la producción

se verá afectada con 46 días debido que a que se comienza con la

implementación del up grade de la maquina una vez que todos los

equipos y materiales estén disponibles en planta Favalle. (Ver anexo #

15).

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones

Según el estudio realizado meticulosa y detallada, da como verdadera

conclusión de que en la empresa FAVALLE CIA LTDA. Los principales

problemas que atraen mayor incidencia en pérdidas son:

Problemas operativos

Estos problemas han repercutido pérdidas de alrededor de $

1,296.232.33 dólares.

Las soluciones propuestas que se indican es realizar una inversión

cuyo costo es de alrededor de $ $ 627.125,00; la que permitirá evitar

tiempos improductivos innecesarios en la producción y mejorar su

productividad.

La inversión será mediante desembolso de las empresas del propio

grupo PYDACO. Este desembolso generara una carga financiera de 8 %

anual

Los análisis realizados permitirán tener una tasa de retorno de

alrededor de 130 %, lo que quiere decir que por cada dólar invertido le

retorna 1,3 dólares siendo factible por ser mayor a la tasa de interés de la

inversión un valor actual neto de $ $35.055.867 de toda la duración del

proyecto y la recuperación de la inversión se realizara en un periodo de

17 periodos. Generando un ahorro anual de $ 3,800.000. El presente

estudio ha demostrado los beneficios que la empresa puede tener con la

Conclusiones y recomendaciones 88

implementación de las mejoras expuestas, por lo que tiene una factibilidad

para ponerla en marcha, su tiempo de durabilidad es de cinco años sin

problemas y dependiendo de un buen mantenimiento se podría alargar

hasta de 10 años según proveedor.

7.2 Recomendaciones.

La propuesta de realizar la inversión en el up grade a la maquina traerá

a la empresa múltiples beneficios, como tener una mayor confiabilidad en

las operaciones, reducción de los costos de producción, mayor

competitividad en el mercado debido a la reducción de precios y mejora

de la calidad del producto lo que traerá tener una mayor demanda que

influirá directamente en la rentabilidad de la empresa y generar mayores

utilidades.

GLOSARIO DE TÉRMINOS.

Calidad.- Es la diferencia entre la producción y el desperdicio, dicha

diferencia sobre la producción total.

Desempeño.- Es la relación sobre la producción real y la producción

máxima en el periodo.

Broke.- Desperdicio se lo obtiene pesando a diario todo el desperdicio

que se genera en la elaboración de la guata (bobinas de papel), su valor

se expresa en porcentaje.

Delay.- Tiempos perdidos este valor se lo obtiene dividiendo el tiempo

perdido para el tiempo programado su valor se lo expresa en porcentaje.

Merma.- Rendimiento de la fibra, este valor se lo obtiene dividiendo la

producción obtenida para la materia prima utilizada en la fabricación de

papel higiénico.

Eficiencia.- Es el nivel de cumplimiento de las unidades de producción

real frente a las unidades programadas en una operación de trabajo.

Agua Blanca.- Es el agua que se recupera del proceso de preparación

de pasta que la reutiliza al proceso.

Agua de Sellos.- Es el agua que se emplea para protección de los

sellos en las bombas. Se debe tener muy en cuenta que la presión con

que se envía agua a los sellos de las bombas debe ser mayor a la presión

de estas.

Glosario de términos 90

Agua para Duchas.- Es el agua que sirve para limpiar las telas que

transportan el papel. Entre las que tenemos malla y fieltro.

Crepado.- El crepado es la contextura fina y estable que adquiere la

hoja de papel. Esto se consigue con el tratamiento que se realiza a la

superficie del secador conocido como Shilling Shower, dándonos un buen

crepado y cuidado del Secador.

Tissu.- El tissu suave incluye papel higiénico, papel facial y papel

toalla. Tal vez la definición de la suavidad contenida en The Dictionary Of

Paper (Diccionario de papel), es una introducción apropiada a este

producto.

Suavidad.- La característica de un papel, normalmente tissu o tejido

esponjoso, relaciona con la sensación agradable y calmante experiencia

por la persona que toca. Subjetivamente, la suavidad combina atributos

psicológicos y físicos, incluso la limpieza, la lisura, el espesor y

posiblemente otra teoría que todavía no ha sido bien definida.

ANEXOS

Anexos 93

ANEXO # 1

LOCALIZACION DE LA PLANTA

Fuente: Internet Realizado por: Mario Núñez

Anexos 94

ANEXO # 2

DISTRIBUCION DE PLANTA

Fuente: Departamento Gerencia Planta Elaborado por Mario Núñez M

Anexos 95

ANEXO # 3

ORGANIGRAMA FAVELLE CÍA. LTDA

Fuente: Favalle Cía Ltda. Elaborado por Mario Núñez M

Anexos 96

ANEXO # 4

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Fuente: Departamento Gerencia Planta Elaborado por: Mario Núñez M

Anexos 97

ANEXO # 5

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Fuente: Departamento Gerencia General Elaborado por: Mario Núñez M

Paso N°

Tiempo (min)

Distancia(mts)

1 17

2 30

3

4 19 8

5

6 12,5 7,4

7

8 15,3 7,3

9 5,4 4,3

10

11 2,2 1,3

12 16,5 14,6

13 12,4 9

14 18,5 17,4

15

16 14,6 10

17 12,6 8,4

18 12,5 4,7

19 12,2 1,2

20

21 12,8 8,9

22 11,7 5,8

23

24

25 13,5 5,2

26 8,9 4,3

27

28

29 460

30 460

31 400

32 5

33 1 3

34 1

35 5 20

36 Almacenamiento final

Almacenamiento T. maquina

Hacia caja de formacion (Kg/min)

Hacia mesa de formacion (Kg/min)

Formacion de la hoja

Drenar agua mediante vacio

Prensado (mts/min)

Secado (mts/min)

Despastillada

Hacia caja de nivel

Hacia bomba de alimentacion celdas

Hacia celdas de destintado

Hacia limpiadores de baja consistencia

Hacia zaranda vibratoria (Kg/min)

Sumario

Descripcion del Proceso

De almacenemiento a pulper

Pulpeo (Operación de batido)

Inspeccion de batido

Pesado y registro de bobina madre

Hacia almacenamiento final

Enrollado (mts/min)

Inspeccion final

Hacia balanza

……….

157,8

……….

……….

……….3

……….

……….

……….

……….

……….

10

19

4

……….

Operación

Trasporte

Inspeccion

Demora

Distancia

(Mts)Actividad

Proceso : Manufactura de Papel Higienico

Asunto: Elaboracion de Bobinas Madres

Inicio: Entrada de Materia Prima

Inicio: Salida de Bobinas Madres

Hacia caja de nivel

Hacia zaranda vibratoria (Kg/min)

Almacenamiento en tina virgen

Hacia Iquemory

Hacia despastillador

Hacia Limpiadores alta consistencia

Limpieza en alta consistencia

Inspeccion de pasta en celdas destintado

Hacia refindor conico (Kg/min)

Almacenamiento

Numero de pasos

Tiempo

(min)

Hacia refinador (kg/min)

Refinacion de Pasta de papel

Inspeccion de parametros

Hacia caja lavadora y espesado (Hidra side) (Kg/min)

Hacia almacenamiento T. maquina adision de quimicos

Anexos 98

ANEXO # 6

DIAGRAMA DE RECORRIDO

Fuente: Departamento Gerencia General Elaborado Por: Mario Núñez

Anexos 99

ANEXO # 7

PLANIFICACION DE LA PRODUCCION MENSUAL

Anexos 100

Anexos 101

Anexos 102

Anexos 103

Fue

nte:

Dep

arta

men

to P

rodu

cció

n

Ela

bora

do p

or: M

ario

Núñ

ez M

Anexos 104

ANEXO # 8

PROPUESTA # 1

Anexos 105

Anexos 106

Anexos 107

Anexos 108

Anexos 109

Anexos 110

Anexos 111

Anexos 112

Anexos 113

Anexos 114

Anexos 115

Fuente: Hergen Elaborado Por: Mario Núñez

Anexos 116

ANEXO N° 9

PROPUESTA # 2

Anexos 117

Anexos 118

Anexos 119

Anexos 120

Anexos 121

Anexos 122

Anexos 123

Anexos 124

Anexos 125

Anexos 126

Anexos 127

Anexos 128

Anexos 129

Anexos 130

Anexos 131

Anexos 132

Anexos 133

Anexos 134

Anexos 135

Anexos 136

Anexos 137

Anexos 138

Anexos 139

Anexos 140

Anexos 141

Anexos 142

Anexos 143

Anexos 144

Anexos 145

ANEXO # 10

DEPRECIACIÓN

Fuente: Datos obtenidos anexo # 10 Elaborado Por: Mario Nuñez

DEPR

ESIAC

IÓN

ANUA

L

Desc

ripció

nCa

ntida

dTO

TAL

Seca

dor Y

anke

e ace

ro co

mplet

o1

$ 350

.095,0

05

$ 35.0

09,50

$ 63.0

17,10

$ 3.50

0,95

$ 35.0

09,50

Cana

sto pa

ra De

purad

or Se

lectifa

yer c

abez

a maq

uina

1$ 1

2.830

,005

$ 1.28

3,00

$ 2.30

9,40

$ 128

,30$ 1

.283,0

0

Equip

o Scre

en M

aster

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O TO

TAL:

$ 44.5

52,50

$ 80.1

94,50

Anexos 146

ANEXO # 11

TABLA DE AMORTIZACION

Datos de investigación

CAPITAL: $ 582.125,00

TIEMPO: 5 años - 60 MENSUAL

Tasa: 8,00% anual - 0,67% MENSUAL

PAGOS IGUALES TOTALES CON TASA FIJA

PERIODO CAPITAL INTERESES AMORTIZACION PAGO SALDO DE LA

DEUDA

0 $ 582.125,00 1 $ 582.125,00 $ 3.880,83 $ 7.922,56 $ 11.803,40 $ 574.202,44 2 $ 574.202,44 $ 3.828,02 $ 7.975,38 $ 11.803,40 $ 566.227,06 3 $ 566.227,06 $ 3.774,85 $ 8.028,55 $ 11.803,40 $ 558.198,51 4 $ 558.198,51 $ 3.721,32 $ 8.082,07 $ 11.803,40 $ 550.116,44 5 $ 550.116,44 $ 3.667,44 $ 8.135,95 $ 11.803,40 $ 541.980,48 6 $ 541.980,48 $ 3.613,20 $ 8.190,19 $ 11.803,40 $ 533.790,29 7 $ 533.790,29 $ 3.558,60 $ 8.244,79 $ 11.803,40 $ 525.545,50 8 $ 525.545,50 $ 3.503,64 $ 8.299,76 $ 11.803,40 $ 517.245,74 9 $ 517.245,74 $ 3.448,30 $ 8.355,09 $ 11.803,40 $ 508.890,65

10 $ 508.890,65 $ 3.392,60 $ 8.410,79 $ 11.803,40 $ 500.479,85 11 $ 500.479,85 $ 3.336,53 $ 8.466,86 $ 11.803,40 $ 492.012,99 12 $ 492.012,99 $ 3.280,09 $ 8.523,31 $ 11.803,40 $ 483.489,68 13 $ 483.489,68 $ 3.223,26 $ 8.580,13 $ 11.803,40 $ 474.909,55 14 $ 474.909,55 $ 3.166,06 $ 8.637,33 $ 11.803,40 $ 466.272,22 15 $ 466.272,22 $ 3.108,48 $ 8.694,91 $ 11.803,40 $ 457.577,30 16 $ 457.577,30 $ 3.050,52 $ 8.752,88 $ 11.803,40 $ 448.824,42 17 $ 448.824,42 $ 2.992,16 $ 8.811,23 $ 11.803,40 $ 440.013,19 18 $ 440.013,19 $ 2.933,42 $ 8.869,97 $ 11.803,40 $ 431.143,21 19 $ 431.143,21 $ 2.874,29 $ 8.929,11 $ 11.803,40 $ 422.214,11

20 $ 422.214,11 $ 2.814,76 $ 8.988,64 $ 11.803,40 $ 413.225,47 21 $ 413.225,47 $ 2.754,84 $ 9.048,56 $ 11.803,40 $ 404.176,91 22 $ 404.176,91 $ 2.694,51 $ 9.108,88 $ 11.803,40 $ 395.068,03 23 $ 395.068,03 $ 2.633,79 $ 9.169,61 $ 11.803,40 $ 385.898,42 24 $ 385.898,42 $ 2.572,66 $ 9.230,74 $ 11.803,40 $ 376.667,68 25 $ 376.667,68 $ 2.511,12 $ 9.292,28 $ 11.803,40 $ 367.375,40 26 $ 367.375,40 $ 2.449,17 $ 9.354,23 $ 11.803,40 $ 358.021,17 27 $ 358.021,17 $ 2.386,81 $ 9.416,59 $ 11.803,40 $ 348.604,59 28 $ 348.604,59 $ 2.324,03 $ 9.479,37 $ 11.803,40 $ 339.125,22 29 $ 339.125,22 $ 2.260,83 $ 9.542,56 $ 11.803,40 $ 329.582,66 30 $ 329.582,66 $ 2.197,22 $ 9.606,18 $ 11.803,40 $ 319.976,48 31 $ 319.976,48 $ 2.133,18 $ 9.670,22 $ 11.803,40 $ 310.306,26 32 $ 310.306,26 $ 2.068,71 $ 9.734,69 $ 11.803,40 $ 300.571,57

Anexos 147

33 $ 300.571,57 $ 2.003,81 $ 9.799,59 $ 11.803,40 $ 290.771,99 34 $ 290.771,99 $ 1.938,48 $ 9.864,92 $ 11.803,40 $ 280.907,07 35 $ 280.907,07 $ 1.872,71 $ 9.930,68 $ 11.803,40 $ 270.976,39 36 $ 270.976,39 $ 1.806,51 $ 9.996,89 $ 11.803,40 $ 260.979,50 37 $ 260.979,50 $ 1.739,86 $ 10.063,53 $ 11.803,40 $ 250.915,97 38 $ 250.915,97 $ 1.672,77 $ 10.130,62 $ 11.803,40 $ 240.785,35 39 $ 240.785,35 $ 1.605,24 $ 10.198,16 $ 11.803,40 $ 230.587,19 40 $ 230.587,19 $ 1.537,25 $ 10.266,15 $ 11.803,40 $ 220.321,04 41 $ 220.321,04 $ 1.468,81 $ 10.334,59 $ 11.803,40 $ 209.986,45 42 $ 209.986,45 $ 1.399,91 $ 10.403,49 $ 11.803,40 $ 199.582,96 43 $ 199.582,96 $ 1.330,55 $ 10.472,84 $ 11.803,40 $ 189.110,12 44 $ 189.110,12 $ 1.260,73 $ 10.542,66 $ 11.803,40 $ 178.567,46 45 $ 178.567,46 $ 1.190,45 $ 10.612,95 $ 11.803,40 $ 167.954,51 46 $ 167.954,51 $ 1.119,70 $ 10.683,70 $ 11.803,40 $ 157.270,81 47 $ 157.270,81 $ 1.048,47 $ 10.754,92 $ 11.803,40 $ 146.515,89 48 $ 146.515,89 $ 976,77 $ 10.826,62 $ 11.803,40 $ 135.689,27 49 $ 135.689,27 $ 904,60 $ 10.898,80 $ 11.803,40 $ 124.790,46 50 $ 124.790,46 $ 831,94 $ 10.971,46 $ 11.803,40 $ 113.819,00 51 $ 113.819,00 $ 758,79 $ 11.044,60 $ 11.803,40 $ 102.774,40 52 $ 102.774,40 $ 685,16 $ 11.118,23 $ 11.803,40 $ 91.656,17 53 $ 91.656,17 $ 611,04 $ 11.192,35 $ 11.803,40 $ 80.463,81 54 $ 80.463,81 $ 536,43 $ 11.266,97 $ 11.803,40 $ 69.196,84 55 $ 69.196,84 $ 461,31 $ 11.342,08 $ 11.803,40 $ 57.854,76 56 $ 57.854,76 $ 385,70 $ 11.417,70 $ 11.803,40 $ 46.437,06 57 $ 46.437,06 $ 309,58 $ 11.493,82 $ 11.803,40 $ 34.943,25 58 $ 34.943,25 $ 232,95 $ 11.570,44 $ 11.803,40 $ 23.372,81 59 $ 23.372,81 $ 155,82 $ 11.647,58 $ 11.803,40 $ 11.725,23 60 $ 11.725,23 $ 78,17 $ 11.725,23 $ 11.803,40 $ 0,00

Amortización Total $ 582.125,00

Total Pagado $

708.203,76

Intereses $

126.078,76

AÑO GASTO POR

INTERES

2011 $ 43.005,43

2012 $ 34.818,75

2013 $ 25.952,58

2014 $ 16.350,51

2015 $ 5.951,49

Realizado por: Mario Núñez

Anexos 148

ANEXO # 12

FLUJO DE CAJA PROYECTADO

Fuente: Datos obtenidos Departamentode Costo

Elaborado Por: Mario Nuñez

2011

2012

2013

2014

2015

2016

TOTA

L

ING

RESO

S($

575

.559

,11)

$ 1.

214.

255,

37$

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$ 5.

217.

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$ 16

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0,00

$ 7.

012.

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$ 7.

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899,

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2,00

$ 7.

471.

872,

00$

43.1

37.3

30,6

8

PERD

IDAS

$ 1.

296.

232,

97$

0,00

$ 0,

00$

0,00

$ 0,

00$

0,00

$ 1.

296.

232,

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0,00

$ 0,

00$

627.

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00

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$ 3.

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3.81

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1,17

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331,

17$

3.81

9.33

1,17

$ 22

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.987

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COST

OS

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0.14

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$ 1.

403.

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$ 1.

561.

917,

13$

1.64

7.82

2,57

$ 1.

738.

452,

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L EG

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$ 5.

381.

248,

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$ 5.

557.

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99$

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1

FLU

JO D

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575

.559

,11)

$ 1.

214.

255,

37$

3.19

1.38

7,63

$ 5.

217.

038,

53$

7.22

1.75

6,78

$ 9.

135.

844,

80$

25.4

04.7

23,9

9

TIR

318%

VAN

$ 11

.528

,60

Anexos 149

ANEXO # 13

PUNTO DE EQUILIBRIO

El

pu

nto

de

eq

uil

ibri

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qu

el

pu

nto

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42

.43

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13

63

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5.5

20

84

.87

4.0

26

Ventas ($)

Ca

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ad (Q

)

$ V

enta

s

Co

sto

Variable

Co

sto

Fijo

Co

sto

Tota

l

Beneficio

Anexos 150

ANEXO # 14

DIAGRAMA DE GANTT


BIBLIOGRAFIA

Chase Aquilano Jacobs, “Administración de Producción y Operaciones

manufactura y Servicios”, Octava Edición, McGraw-Hill, México, 2000.

Baca Urbina, Evaluación de proyectos, Edición cuarta, McGraw-Hill,

México, 2003.

Manual del Ingeniero Industrial, Autor: Maynard, Edición: quinta Año:

2000

Titulo: T.P.M en la industria de proceso. Autor: Tokutaro Suzuki. Edición:

Tercera Año: 2001

Titulo: Dirección de la Producción Tomo 1: Decisiones Tácticas. Tomo 2:

Decisiones estratégicas. Autor: Jay Heiser. Edición: octava Año: 2001

A Wayne Corcoran, “Costos, Contabilidad, Análisis y Control”, cuarta

Edición Grupo Noriega y Ciencia y Técnica, México, 2002.

Juan García Colín, Contabilidad de Costos, Segunda Edición, Editorial,

McGraw-Hill, México, 2001.

Paginas consultadas en Internet.

www.Kcc.com

www.monografias.com

www.familia.com

Documents

UIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE IGEI …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4041/1/4033..NUÑEZ MAYORGA... · 3 Maquinas y equipos de proceso de preparación de pasta 19