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Índice
Introducción
1. Definición y Historia del Concreto
2. Propiedades del concreto
a) Manejabilidad
b) Resistencia
c) Impermeabilidad
d) Durabilidad:
3. Componentes del concreto
4. Estado del concreto
5. Tipos de concreto
6. Concretos especiales
7. Adictivos del concreto
8. Curado y sellado del concreto
9. Mezclado del concreto
10. Transporte del concreto
11. Control de Calidad
12. Preparación y Colocación
13. Durabilidad del concreto
14. Dosificación y elaboración del Concreto
15. Ensayo del Cono de Abrams
16. Ensayo de compresión del concreto
17. Grandes Obras de concreto en Venezuela
Conclusión
Bibliografía
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
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Marco Teórico
1. Definición y Historia del Concreto
El concreto es un material que podemos considerar constituido
por dos partes: una es un producto pastoso y moldeable, que tiene la
propiedad de endurecer con el tiempo, y la otra son los trozos pétreos
que quedan englobados en esa pasta. A su vez, la pasta esta
constituida por agua y un producto aglomerante que es el cemento.
Dentro del mundo de la construcción el concreto es, en sus
diversas variantes, el material de más uso extendido en zonas
urbanas.
Lo económico del material se debe a que las materias primas
que se emplean son relativamente abundantes en la naturaleza, y a
las ventajas competitivas que ofrece frente a otros materiales de
construcción.
El término concreto es originario del latín: concretus, que
significa «crecer unidos», o «unir». Su uso en idioma español se
transmite por vía de la cultura anglosajona, como anglicismo (o calco
semántico), siendo la voz inglesa original: concrete.
La historia del concreto constituye un capítulo fundamental de
la historia de la construcción. Cuando el hombre optó por levantar
edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la
necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos
mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente
se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se
deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se
idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales
triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente.
Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con
mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir
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sólidamente los sillares de piedra; como las que aún perduran entre
los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.
Concreto de cementos naturales
En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos
de caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas,
tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer concreto de la historia,
usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos
romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también
como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que al combinarse
químicamente con la cal daban como resultado el denominado
cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio).
Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja
densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado.
Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones
portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan construcciones como
los diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de
la Basílica de Majencio , con luces de más de 25 metros, las bóvedas
de las Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de
unos cuarenta y tres metros de diámetro, la de mayor luz durante
siglos.
Concreto medieval
Tras la caída del Imperio romano el concreto fue poco utilizado,
posiblemente debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala
calidad de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas
volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes obras
hasta el siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de
la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de Londres,
en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y muy
poco significativo.
Civilizaciones precolombinas
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En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas
por Mayas y Aztecas en México o las de Machu Pichu en el Perú, se
utilizaron materiales cementantes.
El siglo XVIII
En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John
Smeaton, un ingeniero de Leeds fue comisionado para construir por
tercera vez unfaro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall,
empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para
conformar una construcción monolítica que soportara la constante
acción de las olas y los húmedos vientos; fue concluido en 1759 y
la cimentación aún perdura.
El siglo XIX: Concreto Armado
Por sus características pétreas el concreto armado, soporta
bien esfuerzos de compresión, pero se fisura con otros tipos de
solicitaciones (flexión, tracción, torsión, cortante); la inclusión de
varillas metálicas que soportaran dichos esfuerzos propició optimizar
sus características y su empleo generalizado en múltiples obras
de ingeniería y arquitectura.
La invención del concreto armado se suele atribuir al constructor
William Wilkinson, quien solicitó en 1854 la patente de un sistema
que incluía armaduras de hierro para «la mejora de la construcción de
viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés
Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860, pero
fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de
concreto armado, patentado en 1892, que utilizó en la construcción
de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.
Diseño de estructuras de concreto armado
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Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus
patentes en resultados experimentales, mediante pruebas de carga;
los primeros aportes teóricos los realizan prestigiosos investigadores
alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla en 1899 la
teoría del «Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos
fundamentales se gestarán en el siglo XX.
El siglo XX: auge de la industria del concreto
A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria
del cemento, debido a varios factores: los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que
logran producir cemento de calidad homogénea; la invención del
horno rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de
transportar concreto fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse
cemento portland en grandes cantidades y utilizarse ventajosamente
en la industria de la construcción.
Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz
sobre el río Inn, en Suiza, construido con vigas cajón de hormigón
armado; entre 1904 y 1906 diseña el puente de Tavanasa, sobre el
río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P. Turner
realiza en 1906 el edificio Bovex de Minneapolis (EE.UU.), con los
primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).
Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une
Architecture una producción lógica, funcional y constructiva,
despojada de retóricas del pasado; en su diseño de Casa Domino, de
1914, la estructura está conformada con pilares y forjados de
concreto armado, posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la
libre distribución de los espacios interiores.
Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre
1921 y 1923, con 60 metros de luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se
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construyen con láminas parabólicas de concreto armado, eliminando
la división funcional entre paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd
Wright construye el primer rascacielos en hormigón.
Concreto de altas prestaciones
En la década de 1960 aparece el concreto reforzado con fibras,
incorporadas en el momento del amasado, dando a el concreto
isotropía y aumentando sus cualidades a flexión, tracción, impacto,
fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos permiten obtener
concreto de alta resistencia, de 120 a más de 200 MPa; la
incorporación de monómeros, genera concreto casi inatacable por los
agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-deshielo,
aportando múltiples mejoras en diversas propiedades del hormigón.
Más alto, más largo, más ancho y más bello.
Los grandes progresos en el estudio científico del
comportamiento del concreto armado y los avances tecnológicos,
posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de
mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será
insustituible en edificios públicos que deban albergar multitudes:
estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades competirán
por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como
símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en
hormigón armado.
Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de
hormigón y acero, tales como las Torres Petronas, en Kuala Lumpur,
Malasia (452 metros, 1998), el edificio Taipei 101 en Taiwán (509
metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros,
2009), en el siglo XXI.
El siglo XXI: la cultura medioambiental
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El uso de materiales reciclados como ingredientes del concreto
está ganando popularidad debido a la cada vez más severa
legislación medioambiental. Los más utilizados son las cenizas
volantes, un subproducto de las centrales termoeléctricas
alimentadas por carbón. Su impacto es significativo pues posibilitan la
reducción de canteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos
del cemento, y reducen la cantidad necesaria para obtener un buen
concreto. Como la producción de cemento genera grandes volúmenes
de dióxido de carbono, la tecnología de sustitución del cemento
desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las
emisiones de dióxido de carbono.
También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos,
el más importante es el del reactor que colapsó en la central nuclear
de Chernobil, el cual fue cubierto de concreto para evitar fugas
radiactivas.
2. Propiedades del concreto
Las propiedades del concreto son sus características o cualidades
básicas. Las cuatro propiedades principales del concreto son:
trabajabilidad, impermeabilidad, resistencia y durabilidad.
Las características del concreto pueden variar en un grado
considerable, mediante el control de sus ingredientes. Por tanto,
para una estructura específica, resulta económico utilizar un
concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque
esté débil en otras.
a) Manejabilidad
La manejabilidad o trabajabilidad es una propiedad del concreto
fresco que se define como su capacidad para ser colocado,
compactado adecuadamente y para ser terminado sin segregación ni
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exudación; la manejabilidad va asociado al termino plasticidad,
definido como la propiedad del concreto fresco que le permite dejarse
moldear y cambiar lentamente si se saca del molde.
No debe confundirse la manejabilidad con la consistencia o
fluidez, relacionada de este con estado de mezcla seca (dura) o fluida
(blanda), es decir, se refiere al grado de humedad de la mezcla.
Dentro de ciertos límites las mezclas fluidas o húmedas son más
manejables que las secas, pero dos mezclas que tengan la misma
consistencia no son igualmente manejables, para ello deben tener el
mismo grado de plasticidad.
Los factores que influyen en la trabajabilidad son:
El contenido del agua de secado, es el principal factor que
influye en la manejabilidad del concreto; se expresa en kg o
litros por m3 del concreto.
La fluidez de la pasta, debido a que para una cantidad
determinada de pasta y de agregado, la plasticidad de la
mezcla dependerá de las proporciones de cemento y agua en la
pasta.
El contenido de aire, bien sea naturalmente atrapado o
adicionado, aumenta la manejabilidad de la mezcla porque sus
burbujas actúan como balineras de los agregados permitiendo
su movilidad.
La buena gradación de los agregados.
los agregados gruesos con partículas planas y alargadas o de
forma cubica con superficie rugosa, disminuyen la
manejabilidad de la mezcla.
Bajo contenido de arena en proporción con el contenido de
agregado grueso determina una mezcla poco manejable. Pero si
el contenido de arena es elevado hay necesidad de añadir agua
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o pasta en exceso para que la mezcla sea manejable
presentándose también segregación o exudación.
Algunas condiciones de clima y temperatura pueden alterar la
manejabilidad de la mezcla.
Algunas condiciones de producción y colocación del concreto.
b) Resistencia
El concreto como material estructural se diseña para que tenga
una determinada resistencia. La resistencia a la compresión simple
es la característica mecánica más importante de un concreto y se
utiliza normalmente para juzgar su calidad.
Sin embargo cuando se diseñan pavimentos rígidos y otras lozas
que se construyen sobre el terreno, el concreto se diseña para que
resista esfuerzos de flexión.
Se ha establecido una correlación entre la resistencia a la
compresión y la resistencia a la flexión en un determinado concreto.
Los factores que afectan la resistencia del concreto se pueden dividir
en dos:
Los primeros tienen que ver con la calidad y la cantidad de los
elementos constitutivos del concreto; agregados, cemento y
agua.
Los segundos, tienen que ver con la calidad del proceso del
concreto: Mezclado, trasporte, colocación, compactación y
curado; la resistencia esta en relación directa a este proceso.
En cuanto a la calidad y cantidad de los elementos constitutivos del
concreto mencionaremos los siguientes:
Contenido del cemento:
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Las características del cemento empleado en la mezcla de
concreto tienen una gran influencia en la resistencia del concreto,
pues es el elemento más activo de la mezcla.
Aunque todos les cementos tienen una buena calidad el
incremento de resistencia con la edad no es el mismo, algunas
cementos aumentan su resistencia más rápidamente a edades
tempranas.
La cantidad de cemento en la mezcla, es decir su proporción, es
decisiva en la resistencia, a medida que se aumenta la cantidad de
cemento aumenta la resistencia, sin embargo mezclas en un alto
contenido de cemento (por encima de 470 kg por m3 de concreto )
tienen un retroceso en su resistencia especialmente cuando tienen
máximos muy altos. Además se presenta una contracción en la pasta
de cemento al pasar del estado plástico al estado endurecido.
Relación agua-cemento:
La relación agua-cemento (A/C) es el factor más importante en la
resistencia del concreto. Una determinada relación agua-cemento
produce distintas resistencias de acuerdo al tipo de agregado
utilizado y al tipo de cemento.
Influencia de los Agregados
La calidad de los agregados es un factor determinante de la
resistencia del concreto, las propiedades de los agregados que más
influyen en la mezcla son:
Tamaño máximo del agregado grueso
Granulometría, materiales bien gradados, producen una
mayor densidad.
La forma y la textura de los agregados que especialmente
inciden en la resistencia a la flexión
La resistencia y la rigidez de las partículas del agregado.
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c) Impermeabilidad
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse,
con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
Para cualquier conjunto especifico de materiales y de
condiciones de curado, la cantidad de concreto endurecido esta
determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la
cantidad de Cemento.
A continuación se presenta algunas ventajas que se obtienen al
reducir el contenido de agua:
Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.
Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor
hermeticidad y menor absorción.
Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el
concreto y el esfuerzo.
Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de
concreto.
d) Durabilidad:
La durabilidad del concreto se puede definir como la habilidad
del concreto en resistir a la acción del ambiente, al ataque químico y
a la abrasión, manteniendo sus propiedades de ingeniería. Los
diferentes tipos de concreto necesitan de diferentes durabilidades,
dependiendo de la exposición del ambiente y de las propiedades
deseables. Los componentes del concreto, la proporción de éstos, la
interacción entre los mismos y los métodos de colocación y curado
determinan la durabilidad final y la vida útil del concreto.
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3. Componentes del concreto
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:
agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento portland y agua,
une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar
una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la
reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con
tamaño de partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los agregados
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y
pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se
emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Cemento: Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, porque
reaccionan químicamente con ella para formar un material de
buenas propiedades aglutinantes.
Agua: Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y
hace que estas desarrollen sus propiedades aglutinantes.
Agregados: Los agregados para concreto pueden ser definidos
como aquellos materiales inertes que poseen una resistencia
propia suficiente que no perturban ni afectan el proceso de
endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una
adherencia con la pasta de cemento endurecida.
Aditivos: Se utilizan como ingredientes del concreto y, se
añaden a la mezcla inmediatamente antes o durante su
mezclado, con el objeto de modificar sus propiedades para que
sea más adecuada a las condiciones de trabajo o para reducir
los costos de producción.
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4. Estado del concreto
Podemos encontrar al concreto en los siguientes estados:
Estado fresco: Al principio el concreto parece una “masa”. Es
blando y puede ser trabajado o moldeado en diferentes formas.
Y así se conserva durante la colocación y la compactación. Las
propiedades más importantes del concreto fresco son la
trabajabilidad y la cohesividad.
Estado fraguado: Después, el concreto empieza a ponerse
rígido. Cuando ya no esta blando, se conoce como FRAGUADO
del concreto. El fraguado tiene lugar después de la
compactación y durante el acabado.
Estado endurecido: Después de que concreto ha fraguado
empieza a ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del
concreto endurecido son resistencia y durabilidad.
5. Tipos de concreto
El concreto es un material con una amplia gama de
posibilidades, bien sea por el uso de diferentes componentes o bien
sea por la distinta proporción de ellos. De este modo obtiene la
posibilidad de lograr diversas plasticidades, durezas y apariencias,
con lo que pude satisfacer los particulares requerimientos de la
construcción. Esa versatilidad es una de las razones que permite
explicar la creciente expansión del uso del material.
El concreto se usa profusamente en elementos estructurales de
edificaciones tales como columnas, vigas, losas, cerramientos, muros,
pantallas, así como en pavimentos, pistas aéreas, zonas de
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estacionamiento, represas, acueductos, canales, túneles, taludes,
adoquines, tanques, reservorios, barcos, defensas marinas, y en otros
múltiples usos.
La consistencia del concreto puede ser muy seca, como en el
caso de elementos prefabricados, o puede lograrse muy fluida, como
se recomienda para elementos de poca sección y mucha armadura.
Sus resistencias mecánicas pueden ser de niveles muy variados, de
acuerdo a las necesidades. Los agregados pueden ser de gran
tamaño, como en caso de represas o estribos de puentes, o de
pequeños tamaños, como para los morteros. Pueden ser
especialmente pesados o livianos.
Existen diferentes tipos de concretos:
a) Concreto convencional
Es una mezcla de cemento, arena, gravilla, agua y aditivo que
posee la cualidad de endurecer con el tiempo, adquiriendo
características que lo hacen de uso común en la construcción. En
estado fresco posee suficiente tiempo de manejabilidad y excelente
cohesividad en estado endurecido.
Ventajas: El control de calidad de las materias primas, y el
producto final es riguroso y con la más moderna tecnología. El
Producto es totalmente garantizado. Las Dosificaciones se
realizan por peso, controlando los cambios en agregados por
humedad y absorción en plantas totalmente computarizadas.
Uso: El concreto convencional tiene una amplia utilización en
las estructuras de concreto más comunes. Se emplea para
cimentaciones, columnas, placas macizas y aligeradas, muros
de contención, etc.
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Precauciones: este concreto se especifica para obtener la
resistencia de diseño a los 28 días, el momento de descimbrar
los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del
calculista. Cualquier Adición de agua, cemento o aditivo en
obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad
del concreto. El concreto que haya empezado con el proceso
de fraguado no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en
caso de demoras en obra. Se debe mantener la superficie
húmeda en las primeras horas para evitar retracciones por
secado. Todo Proceso de curado, especialmente en las
primeras edades, trae como consecuencia mayor hidratación
del cemento y mejor calidad de su obra. Se Deben cumplir
estrictamente todas las instrucciones referentes al manejo,
protección, curado y control del concreto.
b) Concreto premezclado:
Se llama así al concreto que se prepara en una planta dosificadora
o en una planta con mezclador central y que se transporta y
suministra directamente a la obra en camiones premezcladores, en
estado fresco.
La permanente entrega de mezclas hace suponer que otorga a
tales empresas un conocimiento y una experiencia en la tecnología
del concreto que garantiza calidad y economías en el uso del
material. Pero en países como el nuestro, con poca tradición y poca
preponderancia en el servicio del premezclado, se hace
recomendable una previa estimación del suministrador. Los
premezcladores tienen en sus manos poderosos recursos técnicos y
económicos debido a los grandes volúmenes de materiales que
manejan, el empleo de importantes equipos, y a la presencia de
personal especializado. Tales características explican el auge del
empleo de premezcladores que, en algunos países, puede ser el 70%
o más del mercado del concreto.
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La conveniencia de emplear concreto premezclado, en lugar de
elaborado en la propia obra, dependerá, entre otras razones, de la
ubicación de la obra, de las áreas disponibles para la descarga y
almacenamiento de materiales, del nivel de exigencia del concreto,
así como del resultado del estudio comparativo de costos.
Ventajas
El concreto premezclado presenta diversas ventajas respecto a los
concretos elaborados en obra.
Básicamente los beneficios que usted adquiere al emplear
concreto premezclado se agrupan en los siguientes factores:
Calidad del Concreto.
Velocidad y eficiencia de ejecución del proyecto.
Uso eficiente del personal de la obra.
Equipos para el premezclado o preparación de la mezcla.
Conveniencia en el transporte.
Espacio disponible en la obra.
Equipos para la colocación o vaciado del concreto.
c) Concreto Armado
La técnica constructiva del hormigón armado consiste en la
utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero,
llamadas armaduras. También es posible armarlo con fibras, tales
como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o
combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los
requerimientos a los que estará sometido.
El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo,
caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La
utilización de fibras es muy común en la aplicación de hormigón
proyectado o shotcrete, especialmente en túneles y obras
civiles en general.
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6. Concretos especiales
Entre los concretos especiales podemos encontrar:
a) Autocompactable
El concreto autocompactable es un concreto diseñado para que
se coloque sin necesidad de vibradores en cualquier tipo de
elemento. A condición de que la cimbra sea totalmente estanca, este
concreto puede ser colocado en:
Muros y columnas de gran altura
Elementos de concreto aparente
Elementos densamente armados
Secciones estrechas
Cimbras de formas caprichosas
Elementos prefabricados, presforzados o postensados
Bombeos a grandes distancias horizontales o verticales
Pisos industriales
Losas de entrepiso o sobre terreno
Casas de interés social coladas en cimbra metálica o de madera
Cadenas de cimentación excavadas en el terreno
El concreto autocompactable aporta al Profesional de la
Construcción, entre otros beneficios:
Puede elaborarse para cualquier extensión de revenimiento
Puede elaborarse en cualquier grado de viscosidad
El concreto se compacta dentro de las cimbras por la acción de
su propio peso
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Fluye dentro de la cimbra sin que sus componentes se segre-
guen
Llena todos los resquicios de la cimbra aún con armado muy
denso
No se requiere de personal para colocar el concreto
Acabados aparentes impecables
Se elimina el resanado de las superficies
Colocación silenciosa al eliminarse el uso de vibradores
Con relaciones a/c muy bajas (0.3) se elimina el curado a vapor
Con relaciones a/c muy bajas (0.3) pueden lograrse resistencias
de 200 kg/cm2 a las 4 horas
Puede elaborarse en cualquier color
Ahorros en: personal, vibradores, combustibles y tiempo de co-
locación
b) Baja contracción
El concreto de baja contracción mantiene estabilidad
volumétrica, deformaciones predecibles y adherencia al concreto
endurecido. Está diseñado para usarse en la construcción de
elementos que requieren de mayor estabilidad volumétrica que el
concreto convencional:
Pisos en naves industriales
Edificios de gran altura
Elementos pretensados o postensados
Pavimentos de tráfico intenso
Patios de maniobras
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Grout para bases de equipos
Hangares
Losas y pisos postensados
El concreto de baja contracción aporta al Profesional de la
Construcción los siguientes beneficios:
Fraguado uniforme y controlado
Fácil acabado de las superficies
Notable reducción del agrietamiento y alabeo de los pisos
Elimina los costos de reparaciones prematuras
El diseñador puede emplear los criterios de diseño de manera
eficiente
El diseñador puede especificar la máxima contracción tolerada
Mayor espaciamiento de juntas
Puede suministrarse en cualquier color
Evita la aplicación de endurecedores superficiales minerales o
metálicos
La aplicación de endurecedores superficiales líquidos es opcio-
nal
c) Estructural RET:
Concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos internos de
tal magnitud y distribución, que los esfuerzos resultantes debido a
cargas externas son contrarrestados a un grado deseado.
Diseñado para obras de elevada exigencia estructural donde se
requiera un descimbrado rápido de los elementos colados. Puede
solicitarse especificando una determinada resistencia a la
compresión, por ejemplo, a 16, 24, 36, 48 ó 72 horas.
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Se puede aplicar en la construcción de cualquier tipo de
edificación o en la construcción de elementos prefabricados,
preforzados o postensados.
El concreto estructural AR aporta al Profesional de la
Construcción los siguientes beneficios:
Acelera la velocidad de construcción
Rápido descimbrado
Optimiza el uso de las cimbras
Menores costos de construcción
Acelera la puesta en servicio de la estructura
d) Lanzado
Con el concreto lanzado sea por vía seca o por vía húmeda se
logra una excelente adherencia entre el concreto y el sustrato sobre
el cual es lanzado. Mediante el lanzado a gran presión el concreto
puede colocarse en lugares de difícil acceso o en elementos de forma
irregular. Algunas aplicaciones del concreto lanzado:
Estabilización de taludes en minas y carreteras
Estabilización de roca en minas
Recubrimiento de mampostería, piedra o tabique
Reparaciones en superficies horizontales, verticales o sobre ca-
beza
Revestimiento de túneles
Construcción de cúpulas
Construcción de cisternas y albercas
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El concreto lanzado aporta para el Profesional de la Construcción
beneficios como los siquientes:
No requiere de cimbra
Se adapta a la forma del elemento que se va a colar
Adherencia superior en piedra, concreto, acero y madera
Puede ser colocado en lugares inaccesibles para un operario o
una bomba convencional
Con el procedimiento de vía húmeda el rebote es menor al 5% y
prácticamente sin desprendimiento de polvo
Puede ser reforzado con fibras de acero o de polipropileno de
alto desempeño
Puede elaborarse en cualquier color
Puede dársele el acabado que se desee
Puede diseñarse para su autocurado
e) Ligero
Un concreto para ser usado en elementos secundarios de las
edificaciones que requieran ser ligeras para reducir las cargas
muertas o para colar elementos de relleno que no soporten cargas
estructurales, también puede ser usado para construir viviendas con
aislante térmico.
Este concreto puede ser usado en:
Losas y muros
Muros divisorios
Capas de nivelación
Relleno de nivelación
Aislante
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El concreto ligero proporciona al Profesional de la Construcción
entre otros beneficios:
Disminuye el peso de la estructura
Disminuyen las cargas a la cimentación
Disminuye el consumo de energía en sitios con clima extremo
f) Mortero Estabilizado
El mortero estabilizado es un mortero premezclado que se
suministra en camión revolvedora y que puede ser solicitado para
que, dependiendo de las necesidades de la obra, permanezca en
estado plástico hasta por 36 horas o más.
Una vez que se aplica el mortero estabilizado inicia su fraguado
de manera normal. Este mortero tiene las mismas aplicaciones que se
le dan al mortero hecho en obra:
Aplanados
Pegado de bloc, tabiques, mampostería.
Nivelación de firmes
El mortero estabilizado ofrece al Profesional de la construcción,
entre otros beneficios:
Se puede solicitar su estabilización por el tiempo que se requie-
ra
Inicia su fraguado al contacto con el sustrato en que se aplique
Se puede solicitar en distintos grados de permeabilidad
No se requiere de almacenar grandes volúmenes de materiales
en la obra
Se evitan las mermas de materiales al elaborar mortero en la
obra
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Se conoce con exactitud el costo del mortero
Cero desperdicio de materias primas en la obra
Alta productividad en la aplicación del mortero
Excelente adherencia
Calidad constante y uniforme
Color uniforme
Se suministra en cualquier color
g) MR:
Este concreto se ha diseñado para ser utilizado en la
construcción de elementos que estén sujetos a esfuerzos de flexión,
por lo tanto su campo de aplicación se encuentra en la construcción
de:
Pavimentos
Pisos industriales
Infraestructura urbana
Proyectos carreteros
El concreto MR ofrece la Profesional de la Construcción, entre
otros, los siguientes beneficios:
Cumple especificaciones SCT
Bajos costos de mantenimiento
Mayor durabilidad que los pavimentos de asfalt
Mayor seguridad en la conducción de vehículos
Superficie texturizada para evitar derrapes
Mayor adherencia entre los neumáticos y el pavimento
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
Mayor reflectividad de la luz con el consiguiente ahorro de ener-
gía eléctrica
h) Fluidos:
El concreto fluido (revenimiento mayor a 20 cm), puede ser
aplicado en obras en las que se requiera de concretos convencionales
o estructurales. Una aplicación especialmente exitosa es la
construcción de casas de interés social.
Para colar elementos estrechos o de difícil acceso
Para colar elementos en cimbras modulares
Para intersecciones de trabes y columnas muy armadas
Para colados rápidos
Para colar con menor cantidad de gente
Para minimizar la necesidad de compactación
Para lograr acabados de alta calidad
Con los concretos fluidos el Profesional de la Construcción
puede obtener estos beneficios:
Excelente trabajabilidad
Reducir el costo de colocación
Reducir el costo del vibrado
Reducir el costo de mano de obra
Mayor rapidez en la construcción
Minimizar los defectos superficiales
Minimizar los costos por resanes
Gran facilidad para el bombeo aún a grandes distancias horizon-
tales o verticales
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
Uniformidad en el aspecto, color y resistencia
Puede suministrarse en cualquier color
i) Concreto Antibacteriano
El concreto antibacteriano es concreto fresco al que se le
incorporan aditivos que contienen una combinación de agentes
biácidas y funguicidas.
El concreto antibacteriano inhibe el crecimiento de colonias de
bacterias tanto en la superficie como en el interior de las estructuras
de concreto; esta propiedad lo hace apto para ser aplicado en la
construcción de:
Hospitales
Restaurantes
Cocinas
Albercas
Gimnasios
Granjas avícolas o porcícolas
Establos
Rastros
Bodegas de almacenamiento de alimentos para consumo huma-
no o animal
Abrevaderos para ganado
Canales de conducción de agua
j) Permeable
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
El concreto permeable se fabrica sin materiales finos como la
arena, la cual es sustituida por otro aditivo que reacciona con el
cemento, provocando un rápido incremento de su resistencia durante
los primeros minutos del fraguado, creando una muestra porosa, muy
maleable, fácil de usar y colar, de muy alta resistencia a la
compresión. Una vez colocado permite el paso del agua pluvial hacia
el subsuelo lo que permite la recuperación de los mantos freáticos,
por lo que puede ser aplicado en la construcción de:
Andadores
Banquetas
Carpeta de rodamiento para tránsito ligero
Estacionamientos a cielo abierto
k) Anticorrosión
El ataque al concreto por substancias que contienen iones
cloruro acelera la oxidación del acero de refuerzo con el consiguiente
deterioro de las estructuras y la necesidad de costosas reparaciones.
El concreto anticorrosión se recomienda:
Para todo tipo de estructuras en zonas costeras marítimas
Para todo tipo de estructuras en zonas industriales donde se ha-
cen procesos químicos
Para la construcción de plantas de tratamiento de agua
Losas armadas en estacionamientos y garages
Con el concreto anticorrosión el Profesional de la construcción
obtiene estos beneficios:
Inhibir la oxidación del acero de refuerzo
Reducir la permeabilidad del concreto
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
Inhibir la acción de la carbonatación del concreto
Reducir la penetración al concreto de otros agentes químicos
Incrementar la durabilidad de las estructuras
Evitar costosas reparaciones prematuras
l) Arquitectónico
El concreto arquitectónico, estructural o decorativo, puede ser
solicitado en cualquier resistencia a la compresión, tamaño máximo
de agregado y grado de trabajabilidad.
m) Baja Permeabilidad
El concreto de baja permeabilidad impide la ascensión por
capilaridad del agua en contacto con el concreto en muros y
cimentaciones, ayudando a mitigar los ataques por agentes químicos
agresivos para el concreto tales como sulfatos y bióxido de carbono
disueltos en agua.
n) Alta Resistencia
El concreto de Alta Resistencia tiene un módulo de elasticidad
más alto, se somete a fuerzas más altas, y por lo tanto un aumento
en su calidad generalmente conduce a resultados más económicos.
Se elabora para obtener valores de resistencia a la compresión entre
500 y 1000 kg/cm2.
Las aplicaciones para un concreto de estas características:
Edificios de gran altura
Puentes
Elementos pretensados o postensados
Columnas muy esbeltas
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
Pisos con gran resistencia a la abrasión sin necesidad de usar
endurecedores superficiales
Con este tipo de concreto el Profesional de la Construcción,
obtiene estos beneficios:
Reducción en la geometría de elementos verticales y horizonta-
les
Mayor área de servicio
Menor peso de los edificios
Altas resistencias a edades tempranas
Concreto de baja permeabilidad
Concreto de mayor durabilidad
o) Concreto resistente a los químicos
El concreto para una aplicación específica involucra la selección
apropiada de la combinación de cemento, agregado, adiciones y
aditivos. Los químicos que atacan fácilmente al cemento incluyen las
soluciones de ácidos, sales de amonio, sales de magnesio, sulfatos,
sulfitos y tiosulfatos. La tasa del ataque depende de los químicos y su
concentración, la composición del cemento y la permeabilidad.
El cemento portland es altamente alcalino (pH 12) y por eso es
fácilmente atacado por todos los ácidos. Los ácidos disuelven la pasta
de cemento hidratado en el concreto causando desintegración,
desmoronamiento, corrosión del refuerzo y pérdida de la resistencia
del concreto. Mientras más alta es la concentración de ácidos, más
vigoroso es el ataque, aunque existen excepciones tales como en el
caso del ácido sulfúrico. Los ácidos inorgánicos son más agresivos
que los orgánicos; la acción de los últimos depende más de la
solubilidad de sus sales de calcio que del pH.
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
Es común el ataque de sulfatos del concreto, por ejemplo, en
donde los cimientos entran en contacto con el agua subterránea que
contiene sulfatos disueltos, y es la razón del desarrollo de cementos
resistentes a sulfatos. El agua con un contenido de sulfatos por
encima de 2g/l, se considera agresiva. El sulfato más común
encontrado es el sulfato de calcio (yeso); el sulfato de magnesio es
menos común pero más dañino que el sulfato de calcio debido a que
es más soluble. El contenido de sulfatos del agua de mar es de
aproximadamente 2.6 g/l, pero usualmente se encuentra que el
concreto da un servicio satisfactorio en estructuras marinas debido al
efecto inhibidor de otras sales en la expansión que normalmente
acompaña el ataque de sulfatos. En donde realmente ocurre ataque
en climas cálidos o en aguas de mar con un alto contenido de sal, el
sulfato de magnesio en el agua de mar es responsable en gran
medida. El ataque de sulfatos también puede tener lugar en donde la
evaporación del agua deposita sulfatos cerca de la superficie; esto
puede causar daño a los tubos de concreto enterrados.
El concreto ha probado ser un material estructural durable en la
mayoría de los ambientes industriales generales, evidenciado por su
uso extendido, pero puede ser atacado en donde ocurren químicos o
condiciones agresivas, tales como derrames de ácido en lugares para
el almacenamiento de tanques de ácidos, estructuras de obras de
alcantarillado expuestas a gas de sulfuro de hidrógeno, silos agrícolas
que contienen leche en descomposición (ataque de ácidos lácticos y
acéticos), torres de enfriamiento para estaciones de generación
eléctrica (ataque al refuerzo), manufactura de pulpa y papel (ataque
ácido y relacionados con sulfuro de hidrógeno), etc.
p) Concreto de concreto regresado triturado
Cada año, se estima que del 2 al 10% (un promedio de 5%) de la
350 millones de metros cúbicos de concreto premezclado producido
en los Estados Unidos se regresa a la planta de concreto.
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El concreto regresado en el camión puede ser manejado de varias
diferentes maneras. Un método común es descargar el concreto
regresado en un lugar en la planta de concreto para su descargado
puede ser subsecuentemente triturado, y el material más grueso
puede volver a usarse como base para pavimentos o para relleno
para otras construcciones. Sin embargo, no es fácil utilizar el material
si es más chico de 2 pulg. Se emprendió un proyecto por el
Laboratorio de Investigación del NRMCA para estudiar el uso de
concreto regresado y triturado en la planta, conocido como “Concreto
de Agregado Triturado” (CAT), como una porción del componente de
agregado del nuevo concreto.
La demolición de estructuras viejas de concreto, la trituración del
concreto y el uso de materiales triturados como agregados, no es
algo nuevo y se ha investigado en algún grado. Este material
generalmente es conocido como “Agregados de Concreto Reciclado”
(ACR). Sin embargo, el ACR es diferente del CAT, ya que los
escombros de la construcción tienden a tener un alto nivel de
contaminación (varillas de refuerzo, aceites, sales descongelantes y
otros componentes de construcción). El CAT, por otro lado, se prepara
a partir de concreto que nunca ha estado en servicio y de esta
manera probablemente contiene niveles muchos más bajos de
contaminación.
7. Adictivos del concreto
Es común que, en lugar de usar un cemento especial para atender
un caso particular, a este se le pueden cambiar algunas propiedades
agregándole un elemento llamado aditivo.
Un aditivo es un material diferente a los normales en la
composición del concreto, es decir es un material que se agrega
inmediatamente antes , después o durante la realización de la mezcla
con el propósito de mejorar las propiedades del concreto, tales como
resistencia , manejabilidad , fraguado , durabilidad , etc.
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En la actualidad, muchos de estos productos existen en el
mercado, y los hay en estado líquido y solido, en polvo y pasta.
Aunque sus efectos están descritos por los fabricantes, cada uno de
ellos deberá verificarse cuidadosamente antes de usarse el producto,
pues sus cualidades están aun por definirse.
Los aditivos más comunes empleados en la actualidad pueden
clasificarse de la siguiente manera:
Inclusores de aire: Es un tipo de aditivo que al agregarse a la
mezcla de concreto, produce un incremento en su contenido de
aire provocando, por una parte, el aumento en la trabajabilidad
y en la resistencia al congelamiento y, por otra , la reducción en
el sangrado y en la segregación. algunos de estos productos
son: Inclusair LQ, Sika-Aire, Fest- Aire, Vinres 1143, Resicret
1144, etc.
Fluidizantes: Estos aditivos producen un aumento en la fluidez
de la mezcla, o bien, permiten reducir el agua requerida para
obtener una mezcla de consistencia determinada, lo que resulta
en un aumento de la trabajabilidad, mientras se mantiene el
mismo revenimiento. Además, pueden provocar aumentos en la
resistencia tanto al congelamiento como a los sulfatos y
mejoran la adherencia. Algunos de estos son: Festerlith N,
Dispercon N, dENSICRET, Quimiment , Adiquim, Resecret 1142 y
1146 , Adicreto , Sikament, Plastocreto , etc.
Retardantes del fraguado: Son aditivos que retardan el
tiempo de fraguado inicial en las mezclas y, por lo tanto,
afectan su resistencia a edades tempranas. Estos pueden
disminuir la resistencia inicial. Se recomienda para climas
cálidos, grandes volúmenes o tiempos largos de transportación.
Algunos de estos son: Resicret 1142, Durotard , Duro-Rock N-
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14, Festerlith R, Sonotard, Festard, Retarsol, Adicreto R ,
Densiplast R , etc.
Acelerantes de la resistencia: Estos producen, como su
nombre lo indica, un adelanto en el tiempo de fraguado inicial
mediante la aceleración de la resistencia a edades tempranas.
Se recomienda su uso en bajas temperaturas para adelantar
descimbrados. Además, pueden disminuir la resistencia final.
Dentro de estos productos tenemos: Rrmix , Festermix ,
Secosal, Dispercon A , Rapidolith , Daracel 1145 , Sikacrete ,
Fluimex , etc.
Estabilizadores de volumen: Producen una expansión
controlada que compensa la contracción de la mezcla durante
el fraguado y después la de este. Se recomienda su empleo en
bases de apoyo de maquinaria, rellenos y resanes. Algunos de
estos productos son: Vibrocreto 1137, Pegacreto, Inc 1105,
Expancon, Ferticon Imp , Kemox B , Interplast C , Ferrolith G ,
Fester Grouth NM , Ferroset , etc.
Endurecedores: Son aditivos que aumentan la resistencia al
desgaste originado por efectos de impacto y vibraciones.
Reducen la formación de polvo, y algunos de este tipo son:
Master Plate, Anviltop , Lapidolith , Ferrolith IT , Ferrofest H ,
Duracreto , etc.
También se cuenta con otro tipo de aditivos como son los
impermeabilizantes, las membranas de curado y los adhesivos.
Dentro de estos productos tenemos para los impermeabilizantes,
Fluigral Pol, Festegral, Impercon, Sikalite, etc. Para membranas, el
Curacreto, Curafilm 1149, curalit, etc. y, para los adhesivos que se
usan para ligar concreto viejo con nuevo, Adhecon B, Fester bond,
Pegacreto , Epoxicreto NV , Ligacret, etc.
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Dentro de las aplicaciones comunes en donde se utilizan aditivos,
se encuentran las siguientes:
Construcción de cisternas y tanques en la que se emplean
impermeabilizantes.
Para llevar concreto a alturas elevadas por medio de bombeo,
se pueden aplicar aditivos fluidizantes y/o retardadores del
fraguado.
En la reparación de estructuras dañadas, donde se debe ligar
concreto viejo con nuevo, se utilizan aditivos adhesivos.
En colados, donde las temperaturas son bajas, usamos aditivos
inclusores de aire para obtener para obtener concretos
resistentes al efecto del congelamiento.
Para el correcto y eficiente anclaje de equipo y maquinaria se
usan aditivos expansores, los cuales proporcionan estabilidad
dimensional a las piezas por anclar.
Es obvio volver a recalcar que el uso de aditivos debe hacerse
conociendo, en primera instancia, el requerimiento y, de esta manera,
poder definir adecuadamente el producto a emplear. También es de
suma importancia conocer perfectamente las características del
aditivo que deberemos utilizar para obtener los resultados esperados.
En general los aditivos para concreto modifican propiedades del
concreto para adecuarlo a la obra.
8. Curado y sellado del concreto
El curado es el proceso que se utiliza para mantener la
humedad y temperatura en concreto nuevo y fresco por un período lo
suficientemente prolongado como para que el concreto desarrolle su
resistencia de diseño. El concreto correctamente curado es fuerte,
más resistente al daño por congelamiento descongelamiento, y
menos susceptible a la generación de polvo y descantillado en la
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superficie. Existen varios métodos para curar concreto; desde cubrirlo
con pliegos de plástico o arpillera mojada hasta inmersión en agua, o
aplicando una membrana de curado o un compuesto de curado y
sellado.
Compuestos de curado y sellado: Otro tipo de compuesto que
forma membrana líquida se llama “curador y sellador”. Un
producto curador y sellador ofrece el beneficio extra de
permanecer como película protectora sobre el concreto por más
tiempo y se utiliza de la misma manera que una membrana de
curado. Con frecuencia, los compuestos para curado y sellado
agregan también una apariencia brillante al concreto.
Generalmente, los curadores y selladores se reaplican cuando el
tráfico comienza a desgastar la película protectora y a minar su
efectividad.
Un método alternativo para sellar concreto curado es utilizar un
“sellador penetrante repelente al agua”. Este tipo de producto utiliza
polímeros de silano o siloxano para penetrar en la superficie y formar
una barrera interna que ayuda a evitar que el agua y los cloruros
penetren y dañen el concreto.
Los beneficios de sellar el concreto nuevo o viejo
Mantener el concreto sellado ayudará a evitar que el agua
penetre el concreto, donde puede dañarlo ya sea al congelarse o
causar la corrosión del acero de refuerzo en la losa. Los curadores y
selladores de concreto y selladores penetrantes repelentes al agua
también pueden minimizar la generación de polvo, proteger contra
daños causados por la penetración de cloruros (sales para deshelar),
proteger contra algunas manchas (si los derrames se limpian a
tiempo), y pueden actuar como una capa que se sacrifica para reducir
la abrasión y desgaste del concreto a causa del tráfico. Por último, los
curadores y selladores de concreto pueden mejorar la apariencia del
color y dar un brillo atractivo al concreto – lo cual es especialmente
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beneficioso en superficies estampadas, con color integrado o teñidas
con ácido.
9. Mezclado del concreto
a) Concreto mezclado en el lugar
El concreto hecho en obra es el material de construcción de
mayor empleo en la edificación y vivienda. Muchos fabrican concreto,
sin embargo pocos cuidan el proceso para asegurar la calidad.
El concreto hecho en el lugar de la obra se puede clasificar en 9
etapas:
Etapa 1: Materiales
El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y
correctamente almacenadas, son esenciales para la calidad del
concreto hecho en obra.
Cemento: Almacena sobre tarimas o soportes de madera que
impidan el contacto con el suelo o humedad (mínimo 10 cm de
elevación).
Arena y grava: A mayor tamaño de la grava se requiere menos
cantidad de agua y cemento; sin embargo, cuida no exceder las
dimensiones máximas de acuerdo al tipo de armado.
Agua: Los contenedores o tambos deben estar limpios y libres de
óxidos antes de vaciar el agua e impide la contaminación con
materia orgánica, sales o aceites.
Etapa 2: Proporcionamiento
Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el
cemento requerido); garantiza la trabajabilidad en estado fresco y la
resistencia-durabilidad en estado endurecido.
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Etapa 3: Dosificación:
La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por
volumen (litros), mientras que el concreto premezclado se dosifica de
manera exacta por peso (kilogramos).
Recomendaciones: Emplea cubetas de plástico con una
capacidad de 18 a 20 litros.
Etapa 4: Mezclado
Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una
revoltura mal mezclada tiene partes “pobres” (falta de cemento) en
algunas zonas y “ricas o chiclosas” (cargada de cemento) en otras.
Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios
mecánicos (uso de revolvedora). El mezclado manual (a pala)
NO alcanza la calidad del mezclado mecánico.
Etapa 5: Transporte
Se debe garantizar la conservación de las características de
uniformidad y cohesión de la mezcla.
Recomendaciones: Transporta adecuadamente la mezcla
mediante cubetas o carretillas.
Etapa 6 : Vaciado
El concreto en el interior de la cimbra debe quedar denso (sin
huecos) y uniforme (sin segregación) para asegurar el correcto
desempeño ante cargas y medio ambiente al cual es sometido.
Recomendaciones: Evita el desplazamiento de la
cimbra y/o acero de refuerzo.
Etapa 7: Compactación o vibrado
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Es vital eliminar el aire atrapado y los huecos en la mezcla para
obtener un concreto denso y de mayor impermeabilidad.
Recomendaciones: Alcanza la compactación
óptima por medios mecánicos (uso de vibrador), aunque se
puede ejecutar de forma manual (varillado).
Etapa 8: Acabado
La finalidad es brindar calidad apropiada y buena apariencia a
la superficie terminada del concreto. Otras veces se trata sólo de
preparar la superficie para recibir el acabado definitivo.
Recomendaciones: Para una mejor resistencia al desgaste e
impermeabilidad, debes asegurar un buen acabado en pisos y
losas.
Etapa 9: Curado
Un buen curado es indispensable para alcanzar la resistencia
deseada y para reducir el agrietamiento a edades tempranas. Si no se
realiza adecuadamente, el concreto se encoge y agrieta desde recién
endurecido, y su resistencia puede ser 30% menor.
Recomendaciones: Existen varios sistemas para
curar, procura emplear el más eficiente: Inunda el elemento
totalmente con agua limpia.
Problemas que se pueden presentar en la preparación del
concreto en obra:
Reducción de la durabilidad.
Agrietamientos.
Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
Segregación de los materiales componentes.
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Falta de continuidad en el elemento estructural.
Importantes contracciones.
Aumento en la permeabilidad.
Aumento en el sangrado.
Riesgo en la estabilidad de la estructura.
Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
Reducción o variación del módulo de elasticidad.
b) Mezclas en planta
Los componentes del concreto, por lo general, se almacenan en
plantas dosificadoras antes de cargarlos en la mezcladora. Estas
plantas tienen equipo para pesaje y control, y tolvas o depósitos para
almacenar el cemento y los agregados. La dosificación se controla
con básculas manuales o automáticas.
Siempre que es posible, se utiliza el mezclado con máquina para
lograr el mezclado y consistencia uniformes de cada carga. Se logran
buenos resultados con las mezcladoras del tipo tambor giratorio, de
uso generalizado en Estados Unidos y con mezcladores de
contracorriente, en las cuales las aspas mezcladoras giran en sentido
opuesto al tambor.
El tiempo de mezclado, contado desde el momento en que los
ingredientes y el agua están en el tambor, debe ser, por lo menos, de
1.5 minutos para una mezcla de 1 yarda3, más de 0.5 min por cada
yarda3 de capacidad adicional.
Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que sea
uniforme en apariencia, con todos sus ingredientes distribuidos
equitativamente. Los mezcladores no deben ser cargados por encima
de sus capacidades evaluadas y deberán ser operados
aproximadamente a la misma velocidad para la cual fueron
diseñados.
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Dosificadora móvil (mezclador continuó). Los mezcladores
dosificadores móviles son camiones especiales que dosifican por
volumen y mezclan continuamente el concreto a medida que los
materiales se van alimentando de manera continúa.
Mezcladores de alta energía a diferencia de los mezcladores de
concreto convencionales, primero mezclan el cemento y el agua para
formar una lechada por medio de aspas rotatorias de alta velocidad.
En seguida se agrega la lechada a los agregados y se mezcla con un
equipo convencional para producir una mezcla de concreto uniforme.
10. Transporte del concreto
El método usado para transportar el concreto depende de cuál
es el menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra. Algunas
formas de transportar el concreto incluyen: un camión de concreto,
una bomba de concreto, una grúa y botes, una canaleta, una banda
transportadora y un malacate o un montacargas. En trabajos
pequeños, una carretilla es la manera más fácil para transportar el
concreto. Siempre transporte el concreto en una cantidad tan
pequeña como sea posible para reducir los problemas de segregación
y desperdicio.
Para un concreto hecho en obra se deben seguir las siguientes
recomendaciones:
Se debe garantizar la conservación de las características de
uniformidad y cohesión de la mezcla.
Transporta adecuadamente la mezcla mediante cubetas o
carretillas.
Para evitar asentamientos o segregación de la mezcla, no
realices traslados en carretilla mayores a 60 m.
Aunque no existe una forma perfecta para transportar y
manejar al concreto, una planeación anticipada puede ayudar en la
__________________________________________________________________Materiales para la Construcción.
elección del método más adecuado evitando así la ocurrencia de
problemas.
11. Control de Calidad:
La industria de la construcción, al igual que todas las
actividades productivas, ha reconocido la importancia de aplicar
criterios y practicas del control de calidad, tanto en beneficio del
usuario de la obra como del constructor de la misma. Los
planteamientos generales, tales como “Calidad Total”, “Garantía de
Calidad”, y otros, tienen perfecta aplicación a la actividad de elaborar
y manejar concreto, mediante la adecuación de los principios a
esquemas operativos relativos a cada caso.
La calidad de un concreto dado va ha depender de la calidad de
sus componentes, de la calidad de su diseño de mezcla y su posterior
manejo, de los cuidados de uso y mantenimiento, y del grado de
satisfacción de los requerimientos del caso
Medimos la calidad del material con los ensayos previos sobre
los componentes, con las observaciones y pruebas del concreto
fresco, y con los ensayos sobre el concreto endurecido, bien en el
laboratorio, bien en la propia obra.
El análisis, conservación y empleo de los registros de todos los
ensayos y observaciones, dice mucho de la calidad de quienes han
intervenido en la ejecución de una obra con concreto.
Las propiedades del concreto y su calidad dependen,
primordialmente, de las características y proporciones de sus
componentes constitutivos. En la practica, se juega fundamentalmente
con las proporciones entre los principales componentes para hacer variar
la calidad del concreto, acomodándola a las necesidades especificas de
cada caso.
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Las proporciones de esos componentes, es decir, de los agregados, el
cemento y el agua, se suelen expresar en unidades de peso o de
volumen por cada unidad de volumen de concreto. En el primer caso
kg/m3; en el segundo l/m3. Sin embargo, en la tecnología del concreto
es frecuente o conveniente expresar estas relaciones como sigue:
• El cemento directamente en kg/m3 (o en sacos/m3), lo que conocemos
como dosis de cemento.
• El agua indirectamente, a través de la conocida relación agua/cemento
en peso.
El agregado queda dado implícitamente, al conocer las cantidades de
cemento y agua, considerando que todos los componentes forman
siempre un volumen fijo de concreto según sus pesos específicos.
12. Preparación y Colocación
Mediante algunas reglas establecidas, cuya complejidad
depende de la calidad requerida por el concreto que se vaya a usar,
es posible estimar las proporciones de los componentes de la mezcla
que resulten más adecuados para cada situación. Esto se conoce
como diseño de mezclas.
El mezclado se efectúa en máquinas llamadas, precisamente
mezcladoras, los cuales son diseñadas para garantizar una masa
homogénea, con la plasticidad o fluidez deseada. También se pueden
hacer las mezclas a mano, generalmente para pequeñas cantidades
de concreto.
El concreto en estado fresco, es transportado a los moldes o
encofrados previamente preparados y con el acero de refuerzo ya
colocado en su interior, en la posición que debe quedar, y se efectúa
entonces la operación de vaciado, que consiste en verter la masa
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dentro de los moldes, procediendo a su compactación atravez del
vibrado para que la masa se acomode dentro de los encofrados
ocupando todos los espacios vacíos y rodeando completamente las
armaduras metálicas.
Después de esperar el tiempo necesario para que el concreto
fragüe o se endurezca, se inicia el curado y se retiran los encofrados.
El curado es el proceso de mantener o reponer la humedad que
pudiera perder el material por evaporación del agua, necesarias estas
para que se desarrollen las reacciones de hidratación del cemento.
Un ejemplo de la colocación del concreto vaciado del concreto en el
muro de contención como muestra la figura a continuación:
Debe usarse mezcladora para una mejor combinación de los
materiales. En caso de hacerlo manualmente, se debe humedecer el
piso donde se va a batir el concreto para evitar que el piso seco
absorba el agua de la mezcla. Debe batirse en seco con lampa, un
mínimo de tres o cuatro veces, hasta que tenga un color parejo.
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Luego, agregar agua en la cantidad indicada arriba para que la
mezcla quede pastosa y trabajable.
Para evitar que queden vacíos o aire atrapado dentro de la
mezcla al momento de vaciar el concreto, es conveniente usar una
vibradora. También se puede hacer mediante métodos manuales:
golpeando con un martillo las paredes externas del encofrado y
aplicando un "chuceo", que consiste en introducir con movimientos
verticales una barra de acero de ½" en el concreto fresco.
13. Durabilidad del concreto
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Pórtland,
como la habilidad para resistir la acción del intemperismo, el ataque
químico, la abrasión, o cualquier otro proceso o condición de servicio
de las estructuras, que produzca deterioro del concreto.
La conclusión primordial que se desprende de la definición
anterior, es que la durabilidad no es un concepto absoluto que
dependa solo del diseño de mezcla, sino que esta en función del
ambiente de exposición y las condiciones de trabajo a las cuales lo
sometamos.
En este sentido, no existe un concreto “durable” por si mismo,
ya que las características físicas, químicas y mecánicas que pudieran
ser adecuadas para ciertas circunstancias no necesariamente lo
habilitan para seguir siendo “durable” bajo condiciones diferentes.
Tradicionalmente se asoció la durabilidad a las características
resistentes del concreto y particularmente a su resistencia en
compresión, pero las experiencias prácticas y el avance de la
investigación en este campo han demostrado que es solo uno de los
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aspectos involucrados, pero no el único ni el suficiente para obtener
un concreto durable.
El problema de la durabilidad es sumamente complejo, en la
medida en que cada situación de exposición y condición de servicio
ameritan una especificación particular tanto para los materiales y
diseño de mezcla, como para los aditivos, la técnica de producción y
el proceso constructivo, por lo que es usual que en este campo las
generalizaciones resulten nefastas. Bryant Mather, uno de los
pioneros en la investigación en la Tecnología del Concreto y en el
área de la durabilidad indica en uno de sus trabajos: “Está
demostrado científicamente que las estructuras de concreto se
comportan inadecuadamente debido a que las especificaciones
técnicas fueron deficientes o que estás fueron correctas pero no se
siguieron en la obra”.
No se debe copiar o “adaptar” especificaciones técnicas locales
y foráneas para proyectos y situaciones que muestren similitudes
aparentes, pero que, sin embargo, desde el punto de vista de la
tecnología del Concreto y la durabilidad, se requiere una evaluación y
criterios particulares.
A continuación mencionaremos los factores que afectan la
durabilidad, en el cual se analizarán conceptos básicos que permitan
una mejor aproximación a estos problemas.
Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son
aquellos que producen el deterioro del mismo.
Congelamiento y Deshielo
Ambiente químicamente agresivo
Abrasión
Corrosión de metales en el concreto
Reacciones químicas en los agregados.
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14. Dosificación y elaboración del Concreto
La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas
de los materiales que componen el concreto a fin de obtener la
trabajabilidad, resistencia durabilidad requerida. La dosificación debe
asarse en múltiples factores tales como: 1)que elementos se van a
vaciar; 2)que condiciones ambientales deberán soportar (humedad);
3) que materiales; 4) procedimientos de mezclado; 5) colocación; 6)
curado se van a emplear en la obra, etc. Dada la complejidad del
problema se han desarrollado numerosos métodos de dosificación.
El Cemento, aunque ocupa aproximadamente un 15% de la
mezcla, es el material más importante porque es el que proporciona
resistencia.
El Agua juega el papel de detonante al provocar una reacción
química junto con el cemento y el aire atrapado o que se incluye
intencionalmente. Dicha reacción forma la pasta, que por lo general,
representa desde el 25% hasta el 40% del volumen total del concreto.
La Grava y la Arena, también conocidos como agregados,
representan del 60 al 75% aproximadamente del volumen total del
concreto, y varían en tipo y tamaño dependiendo del tipo de concreto
deseado.
Antes de comenzar la mezcla, o durante el proceso de mezclado
según sea el caso, pueden agregarse los aditivos, que son
substancias químicas que por lo general, sirven para acelerar la
resistencia, el fraguado, mejorar la durabilidad del concreto y/o para
disminuir la cantidad de agua utilizada.
La masa uniforme que conforma el conjunto de estos elementos
es lo que conocemos como concreto, el cual se mezcla
constantemente con giros de 10 a 12 revoluciones por minuto.
En las obras sencillas se dosifican los materiales para elaborar
una mezcla de concreto, con una relación proporcional de estos; la
que simplemente se toma 1:2:2; 1:2:3; 1:3:3; 1:3:4. En estas
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referencias podemos decir que una relación 1:2:2, que es una
comparación en base al volumen del cemento y dice que por una
cantidad de cemento, se toman 2 cantidades de arena y 2 cantidades
de grava. Recordemos el primer numero es la cantidad de cemento,
el segundo numero es la cantidad de arena y el tercer numero es la
cantidad de grava.
Véamelo así, si tomamos un recipiente, vasija o caja que pueda
servir de medida y que contenga exactamente el volumen de un saco
de cemento; con ese mismo recipiente tomamos dos veces la
cantidad de arena y dos veces la cantidad de grava.
Ejemplo: Una relación 1:2:2, es una mezcla de concreto de 3500 P.S.I
o sea 270 M/Pascal, y su contenido de materiales seria así: Arena 14
unidades de volumen, Grava 14 unidades de volumen y Cemento 7
unidades de volumen
15. Ensayo del Cono de Abrams
La medida de la consistencia de un hormigón fresco por medio
del cono de Abrams (fig. 1) es un ensayo muy sencillo de realizar en
obra, no requiriendo equipo costoso ni personal especializado y
proporcionando resultados satisfactorios, razones que han hecho que
este ensayo sea universalmente empleado aunque con ligeras
variantes de unos países a otros. En este ensayo el hormigón se
coloca en un molde metálico troncocónico de 30 cm de altura y de 10
y 20 cm de diámetro, superior e inferior respectivamente
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Fig. 1
Toma de muestras.
Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la
hormigonera en el momento de la descarga y nunca del hormigón
colocado en los encofrados o descargado en el suelo. Si el ensayo se
realiza para determinar la aceptabilidad del hormigón, las muestras
deberán tomase después de haber descargado los primeros y antes
de los últimos 250 litros (1/4 m3) del pastón.
Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del
hormigón o su densidad, la muestra debe tomarse aproximadamente
en mitad de la carga y de cada uno de los tres pastones
correspondientes a despachos diferentes.
Cada muestra deberá tener una cantidad de hormigón de
aproximadamente el doble del necesario para el ensayo, (no menos
de un 40 % mayor) y antes de iniciarlo deberá remezclarse a mano.
Desarrollo del ensayo (Figura 1.1)
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Fig. 1.1
a) Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no
absorbente y ligeramente humedecida. Se aconseja usar una
chapa de metal cuya superficie sea varios centímetros mayores
que la base grande del Cono. Colocar el Cono con la base mayor
hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que quede firme-
mente sujeto. Antes de llenar el molde es preciso humedecerlo
interiormente para evitar el rozamiento del hormigón con la
superficie del mismo.
b) Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente
1/3 de su volumen y compactar el hormigón con una barra de
acero de 16 mm de diámetro terminada en una punta cónica re-
matada por un casquete esférico. La compactación se hace con
25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico impactando
al hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en
toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la
capa pero sin golpear la base de apoyo.
c) Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente
2/3 del volumen del mismo y compáctese con otros 25 golpes
de la varilla, siempre con la punta redondeada en contacto con
el hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda la superfi-
cie. Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar lige-
ramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base
de ésta.
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d) Se debe llenar el volumen restante del cono agregando un lige-
ro "copete" de hormigón y compáctese esta última capa con
otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar ligeramente en
la segunda capa.
e) Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo
que el Cono quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el
hormigón que pueda haber caído alrededor de la base del Cono.
f) Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un
movimiento continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimien-
tos laterales o de torsión que puedan modificar la posición del
hormigón. (ver fig. 1.2)
Fig. 1.2
g) Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de
Abrams al lado del formado por el hormigón y se mide la dife-
rencia de altura entre ambos. Si la superficie del cono de hormi-
gón no queda horizontal, debe medirse en un punto medio de la
altura y nunca en el más bajo o en el más alto. Si el hormigón
desciende de una forma uniforme se tienen conos válidos, pero
hay veces que la mitad del cono desliza a lo largo de un plano
inclinado obteniéndose un asiento oblicuo provocado por una
deformación por cortante (Figura 1.3). En este caso debe repe-
tirse el ensayo, y si se siguen obteniendo conos similares habrá
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que modificar la dosificación, debido a que estas deformaciones
son sintomáticas de mezclas carentes de cohesión.
Fig. 1.3
El cono de Abrams es un medio de control en obra muy útil
debido a que permite detectar fácilmente cambios entre diferentes
masas, bien sean debidos a variaciones de agua de amasado, en
humedad de los áridos e incluso en la granulometría de estos,
especialmente de las arenas, siendo, por consiguiente, un ensayo que
permite verificar la regularidad del material. Con áridos de cantos
rodados el cono es muy sensible y da un índice excelente de la
cantidad de agua de amasado, hasta el punto de que una variación
de un 3 por 100 en ella produce incrementos de asiento de 25 mm.
Esto ha permitido que se elija como base contractual de evaluación
de la consistencia de los hormigones servidos por central.
El cono de Abrams da resultados poco indicativos en el caso de
hormigones con asientos inferiores a 1 cm, en los excesivamente
fluidos y en los reforzados con fibras; su sensibilidad es menor en
hormigones de áridos machacados que en los de áridos de cantos
rodados.
Este ensayo no es válido para hormigones cuyo árido sea de
tamaño mayor de 40 mm, por ello, cuando se trate de estos
hormigones se deberá realizar un cribado previo por un tamiz de 40
mm de luz de malla, haciendo la prueba con el material que pasa por
él.
16. Ensayo de compresión del concreto
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La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se
puede diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de
propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura.
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más
común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide
tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos
de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a
partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que
resiste a la carga y se reporta en megapascales (MPa) en unidades SI.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden
variar desde 17 MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más
para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se
especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más.
¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se
usan fundamentalmente para determinar que l mezcla de concreto
suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia
especificada, ƒ´c, del proyecto.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros
moldeados se pueden utilizar para fines de control de calidad,
aceptación del concreto o par estimar la resistencia del concreto en
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estructuras, para programar las operaciones de construcción, tales
como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado
y protección suministrada a la estructura. Los cilindros sometidos a
ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y curan
siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de
manera estándar según la norma ASTM.
Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos
pruebas de resistencia curadas de manera estándar o convencional
elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a ensaye
a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de
resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.
Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la
resistencia especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla
con el requerimiento de resistencia estipulado en los documentos del
contrato del proyecto. La mezcla de concreto se diseña para producir
una resistencia promedio superior a la resistencia especificada de
manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la
especificación de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de
resistencia de una especificación de proyecto se aplican los
siguientes dos criterios de aceptación:
- El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la
resistencia especificada, ƒ´c.
- Ninguno de los ensayes de resistencia deberá arrojar un resul-
tado inferior a ƒ´c en más de 3.45 MPa, ni ser superior en más
de 0.10 ƒ´c, cuando ƒ´c sea mayor de 35 MPa.
- Resulta importante comprender que una prueba individual que
caiga por debajo de ƒ´c no necesariamente constituye un fraca-
so en el cumplimiento de los requerimientos del trabajo.
- Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo
caiga dentro de la resistencia promedio exigida, ƒ´c, la probabi-
lidad de que las pruebas de resistencia individual sean inferio-
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res a la resistencia especificada es de aproximadamente 10% y
ello se tiene en cuenta en los criterios de aceptación
- Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que
el concreto suministrado no cumple con los requerimientos de
la especificación es importante reconocer que la falla puede ra-
dicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es particularmen-
te cierto si la fabricación, manejo, curado y pruebas de los cilin-
dros no se realizan en conformidad con los procedimientos es-
tándar.
¿Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto?
Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un
tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x
200 mm), cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas
tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en
laboratorio.
El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres
veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee
en el concreto.
No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la
prueba.
El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos
rectos entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse para
calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos difieren
en más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
Los extremos de las probetas no deben presentar desviación
con respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y
los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002
pulgadas (0.05 mm).
Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de
compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de
carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15
a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga.
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Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un
patrón común de ruptura.
La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima
carga soportada por la probeta para producir la fractura entre el área
promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los factores de
corrección en caso de que la razón longitud - diámetro del cilindro se
halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba
por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la
resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más
próximo de 0.1 MPa.
El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se
recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la
identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y
todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la
masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
La mayoría de las desviaciones con respecto a los
procedimientos estándar para elaborar, curar y realizar el ensaye de
las probetas de concreto resultan en una menor resistencia medida.
El rango entre los cilindros compañeros de los mismos
conjuntos y probados a la misma edad deberá ser en promedio de
aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la diferencia
entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada
frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán
evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.
Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes
laboratorios para la misma muestra de concreto no deberán diferir en
más de 13% aproximadamente del promedio de los dos resultados de
las pruebas.
Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una
resistencia menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas
obvios y retenga los cilindros sometidos a ensaye para examinarlos
posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede
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verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o mediante
examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se puede
perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos
casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden probar
si un cilindro de un conjunto se truena a una resistencia menor.
Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar
problemas potenciales relacionados con la calidad del concreto o con
los procedimientos de las pruebas en el laboratorio, pero no
constituye el criterio para rechazar el concreto.
La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio
que participan en el ensaye del concreto deben estar certificados.
Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la
compresión son una fuente valiosa de información para el equipo del
proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros.
Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor
del concreto, al contratista y al representante del propietario.
17. Grandes Obras de concreto en Venezuela
Entre las grandes obras de nuestro país podemos mencionar la
construcción del puente sobre el lago de Maracaibo (ver figura 2 y 3)
que según la publicación oficial del MOP 1962 y el Libro "El Puente
Sobre El Lago de Maracaibo en Venezuela" Bauverlag GmbH,
Wiesbaden-Berlin 1962, se emplearon en su construcción 270000 m³
de concreto, 35660 m de pilotes de perforación, 27170 m de pilotes
de hinca de d=91.4 cm, 6260 m de pilotes de hinca 50/50 cm, 5000 t
de cables de pretensado, 19000 t de cabillas, con etrabajop humano
de 2600 personas, Comitente: República de Venezuela, MOP.-
Proyecto: Prof Riccardo Morandi.
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Fig.2
Fig.3
Cabe destacar los distintos distribuidores viales construidos en
el país como lo es el Distribuidor Fabricio Ojeda (ver figuras 4 y 5),
imponente infraestructura vial que contribuirá a descongestionar el
flujo vehicular presente en la Avenida Jorge Rodríguez a la altura del
Centro Comercial Plaza.
El suministro y colocación de 359 metros cúbicos de concreto
para la construcción de 35 metros de canal de concreto conformado
por 4 cajones; el suministro y colocación de 182 metros cúbicos de
concreto para la construcción de 50 metros de canal abierto de 14
metros de ancho; la remoción de 11.270 metros cúbicos de tierra
desechable en 110 metros de canal para estabilización de base.
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Igualmente el suministro, transporte y colocación de 14.305
metros cúbicos de material para construcción de base de granzón en
canal abierto y cerrado; la excavación de 14.305 metros de material
granular en préstamo para estabilización de lodo y bases de canal
abierto y cerrado; el transporte y suministro de 600 metros lineales
de pilotes ortogonales; el suministro, transporte y colocación de 3.700
metros cúbicos de material granular mayor de 10 pulgadas de
diámetro para estabilización de base.
La remoción de 3.290 metros cúbicos de material desechable
para limpieza interna de cajones; el transporte de 30.500 metros
cúbicos de material desechable proveniente del aireado del lodo,
excavación, escombros, remoción de bases y ataguías; el suministro y
colocación de 890 metros cúbicos de concreto para alcantarillas y
cajón de concreto; el suministro y carga de 1200 metros cúbicos de
material granular con diámetros mayores a 10 pulgadas para la
estabilización de fondos.
Asimismo la demolición de estructura de concreto armado
existente; el replanteo en superficie plana de 7.544 metros
cuadrados; la reubicación tendido eléctrico; la remoción de 2.622
metros cúbicos de tierras desechables en la base de terraplenes;
excavación de 3.350 metros cúbicos para estructuras
correspondientes a obras de drenajes.
Los respectivos suministros, transporte y preparación de 81.500
kilogramos de acero, montaje de piezas de anclaje de acero
galvanizado para la empalme de platinas; la construcción de 600
metros de solera de reglaje, colocación de 18.470 metros cúbicos de
material de préstamo para construcción de macizos armados, 3.250
metros cuadrados en elementos de concreto armado prefabricado
(escamas) y colocación de 1.900 metros cuadrado de escamas,
49.800 metros de pletinas estriadas, colocación de 37.090 metros
lineales de platinas estriadas.
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Fig. 4
Fig. 5
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![_CHARITO[1] trabajo listo](https://img.dokumen.tips/doc/110x75/5571f99e49795991699001bd/charito1-trabajo-listo.jpg)
