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ContenidoAntecedentes.....................................................................................................................................2

TPM....................................................................................................................................................3

Concepto............................................................................................................................................3

Objetivos............................................................................................................................................4

Beneficios del TPM.............................................................................................................................4

Pilares del TPM...................................................................................................................................5

Mejora Focalizada..........................................................................................................................5

Mantenimiento autónomo.............................................................................................................6

Mantenimiento planeado..............................................................................................................7

Mantenimiento de la Calidad.........................................................................................................7

TPM en áreas administrativas........................................................................................................8

Seguridad, salud y medio ambiente...............................................................................................8

Educación y Entrenamiento...........................................................................................................8

Prevención del Mantenimiento......................................................................................................9

Aplicación del TPM.............................................................................................................................9

Aplicación del TPM en un proceso industrial (empresa de agua potable)......................................9

Referencias.......................................................................................................................................11

AntecedentesEl TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

• Tiempos muertos o paro del sistema productivo. • Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. • Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

Después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron, en Estados Unidos, varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo que incluía la ingeniería de máquinas enfocada al buen y fácil mantenimiento.

En los años 50 las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas. Ideas como las de control de calidad o Ciclo Deming. En la década de los sesenta en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de mejora continua.

Esto significó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento, sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los trabajadores de la empresa.

En 1971 la empresa japonesa Nippon Denso Co. Ltd., fabricante de piezas auxiliares del automóvil, del grupo Toyota, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción; nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.

Nippon Denso Co. Ltd. también destaca como una de las pioneras en la aplicación de principios como Hoshin Kanri, Daily Management y Cross Functional Management característicos de modelos avanzados del TQM (Total Quality Managment) o gestión total de la calidad. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.

Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y americanos comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llevó a cabo la primera conferencia en la materia en los EEUU. Hoy día, varias empresas de consultoría están ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM.

Durante los 70 este sistema se extiende por Japón y se inicia su implementación en el exterior a partir de los 80 y es en esta década cuando se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM) como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) o mantenimiento centrado en la fiabilidad ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivas de mantenimiento.

El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los desarrollos recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos emergentes de

dirección y tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes años se incorporen al TPM modelos probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros, tecnología para el análisis y estudio de averías automático y nuevos desarrollos.

El TPM al final de su implantación se convierte en una estrategia global de empresa más que un mero sistema de mantenimiento de equipos orientado, fundamentalmente, a la efectividad global de las operaciones. El TPM exige un cambio de mentalidad y una nueva visión de la empresa, esto conlleva la formación de nuevos equipos de trabajo que cumplan con los requisitos de autonomía, multifuncionalidad, participación, y delegación. (Almudena, 2007).

TPMEl TPM es el producto de varios sistemas y filosofías de control de calidad y calidad total llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en la filosofía del común denominador del personal de las empresas del nuestro país.

Para hacer que el TPM funcione hay que lograr hacer realidad el significado de las tres siglas en la forma que se muestra a continuación:

T P MTotal People MotivationTotal Productive MaintenanceTotal Production ManagementTotal Process ManagementTotal Productive ManufacturingTotal Profit Manufacturing

Sólo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con una gerencia productiva cuyo sistema esté atento a mejorar continuamente todos los aspectos es que se podrá llegar al punto de “cero pérdidas”. Es un trabajo que se hace día a día, no es fácil pero con una mente abierta y decidida se puede lograr.

En la Tabla anterior se muestran las bases de la Gerencia Productiva Total, si no se tiene esta última es imposible implantar el TPM con eficacia.

ConceptoTPM son las siglas de TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT o MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL. Es una estrategia de mantenimiento destinada a obtener la máxima efectividad de los equipos productivos por medio de la eliminación de sus averías y paros imprevistos mediante la participación de todos los empleados de la empresa en función de sus capacidades y conocimientos.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a

mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM.

Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos

En la fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin averías, defectos ni problemas de seguridad. El TPM amplía la base de conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los une como un equipo cooperativo para optimizar las actividades de operación y mantenimiento.

La innovación principal del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del mantenimiento básico de su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.

ObjetivosLa implantación de TPM persigue cuatro objetivos básicos y universales, aplicables a cualquier empresa que son los siguientes:

• CERO ACCIDENTES • CERO PARADAS • CERO DEFECTOS DE CALIDAD • CERO DESPERDICIOS (de energía, materiales, etc.)

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.

Beneficios del TPMEl TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

A. Beneficios con respecto a la organización Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente.

Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.

Redes de comunicación eficaces. B. Beneficios con respecto a la seguridad

Mejora las condiciones ambientales. Cultura de prevención de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de

búsqueda de acciones correctivas. Entendimiento del porqué de ciertas normas, en lugar de como hacerlo. Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes. Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

C. Beneficios con respecto a la productividad Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reducción de los costes de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnología de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crea capacidades competitivas desde la fábrica.

Una vez que un buen programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) toma lugar, los beneficios comienzan a fluir hacia toda la organización. Es el momento en que toda la gente comienza a apoyar el sistema. Los participantes se sienten animados y se acostumbran a compartir sus ideas confiados en la nueva actitud de "disposición a escuchar" de todo el equipo de trabajo.

Para crear el ambiente adecuado, debemos siempre cumplir con los requisitos más elementales:

Compromiso total por parte de la alta gerencia. Difusión adecuada del plan y sus resultados. Auténtica delegación de la responsabilidad de decidir y respeto mutuo a todos los

niveles.

Pilares del TPMPara tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares.

Mejora Focalizada Objetivo: Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo.

Las pérdidas pueden ser:

De los equipos: · Fallas en los equipos principales · Cambios y ajustes no programados · Fallas de equipos auxiliares

· Ocio y paradas menores · Reducción de Velocidad · Defectos en el proceso · Arranque

Recurso humano: · Gerenciales · Movimientos · Arreglo/ acomodo · Falta de sistemas automáticos · Seguimiento y corrección

· Proceso Productivo: · De los recursos de producción · De los tiempos de carga del equipo· Paradas programadas

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las pérdidas se pueden clasificar en pérdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividiéndose cada una en 8, 5 y 3 pérdidas respectivamente sumando las famosas 16 pérdidas que se busca eliminar en el TPM.

Las técnicas TPM ayudan a eliminar ostensiblemente las averías de los equipos. El procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido Ciclo Deming.

Mantenimiento autónomo Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador.

Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales.

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma más oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que él pasa

mayor tiempo con el equipo que cualquier mecánico, él podrá reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo.

El mantenimiento autónomo puede prevenir:

Contaminación por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

Limpiar Lubricar Revisar

Mantenimiento planeadoObjetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas.

Concepto: Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso.

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina.

Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.

Mantenimiento de la Calidad.Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad del producto final. El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

Mantenimiento de Calidad no es:

Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento. Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento. Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento. Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento.

Mantenimiento de Calidad es:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad.

Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para “cero defectos” y que estas se encuentran dentro de los estándares técnicos.

Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad potencial.

Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.

TPM en áreas administrativas.Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información.

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello es importante que cada uno haga su trabajo a tiempo. En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados.

T Total Participación de sus MiembrosP Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)M Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Seguridad, salud y medio ambienteObjetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Educación y Entrenamiento.Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.

Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.

Este es un pilar importantísimo que no debe olvidarse ni en el que deben escatimarse esfuerzos ni recursos dentro de la empresa. La organización está constituida por personas, y es el trabajo de éstas el que mantiene la empresa. Para que esta situación sea sostenible, es necesario actualizar el conocimiento de las personas al mismo tiempo que van avanzando las tecnologías, las técnicas y al mismo tiempo que lo demanda el mercado. Si esto no se hace, la empresa se estancará con sus ideas antiguas (por muy habilidosos que fuesen sus trabajadores) y su competitividad caerá en picado.

La educación y la formación son imprescindibles para adaptar y preparar a los trabajadores de la empresa para los continuos cambios que se suceden en el entorno.

Prevención del Mantenimiento.Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

Aplicación del TPMAplicación del TPM en un proceso industrial (empresa de agua potable)La empresa de Agua Potable de Lima , inició su programa de TPM con un cuadro de 08 Ingenieros , mecánicos, eléctricos, industriales y con formación en sistemas informáticos al mando de un asesor, en un área destinada al Proyecto, debidamente computarizada y con el estreno de un Software de mantenimiento, para desarrollar el programa preventivo y predictivo correspondiente.

El proyecto comprende la implementación del TPM en las instalaciones de su Planta de Agua Potable y a nivel de 400 pozos de Agua Potable, estaciones de rebombeo y desagüe de Lima Metropolitana y Callao, que atiende una población de 8 millones de habitantes.

El programa se encuentra en su tercer año y ha avanzado la cobertura de implementar mantenimiento autónomo y preventivo en la planta y se encuentra en un buen avance en sus Gerencias Zonales de Pozos. El alcance cubre a 40 personas de Mantenimiento y a 90 operadores en Planta y en el área de pozos cubre a 100 personas de mantenimiento y a 1200 operadores.

El cumplimento de los programas alcanzó sobre el 90 % de eficiencia, con lo cual se comprobó el sincronizado esfuerzo integrador que existía en sus actividades en todo nivel. La implementación del autónomo ha tenido un sincronizado proceso de capacitación entre el personal de mantenimiento. Los ingenieros del proyecto, las empresas proveedoras y algunos profesores contratados a tal fin.

La cooperación del área logística ha sido progresivamente mejorada en atender a los requerimientos que el proyecto exigía, tales como materiales para los servicios preventivos oportunamente recibidos, etc.

La implementación del Preventivo, ha tenido un enorme éxito en la planta debido a que el personal aprendió a trabajar bajo programas en el área mecánica y en la eléctrica, obteniéndose resultados en reducción de equipos parados y fallas imprevistas, bajando sus reportes hasta un 80 %.

Como resumen, se ha logrado manejar datos estadísticos de gestión del mantenimiento, realizar óptimos pedidos de materiales, administrar Costos, reducir pérdidas de producción y generar un ambiente familiar alrededor de conocer que es y que hace el área de mantenimiento en beneficio del procesamiento o extracción del Agua Potable.

El área de TPM está representada en las reuniones de la Alta Dirección de la empresa, con lo cual sus informaciones han alcanzado un rango de mayor y más expectante tratamiento, que hace dos años. El emprender un TPM en una empresa tiene que conjugar necesariamente con el decidido interés de la empresa en sus beneficios y en preparar las adecuadas condiciones para que el personal ejecutor participe vigorosamente en estas actividades. Y ello solo podrá lograrse mediante un sólido análisis de su empresa, del momento oportuno y de vender las ventajas económicas, técnicas y laborales que se logrará con su implementación, agregándole a ello una elevada dosis de decisión que se va a necesitar en todo el camino.

ReferenciasAlmudena, E. G. (2007). Implantación de la Filosofía TPM en una. Madrid.

Cuatrecasas, L., & Torrell, F. (2010). TPM en un entorno Lean Management. Barcelona: Profit.

Muñoz, M. B. (2008). Implantación de la Dinámica TPM en una línea de pintura de fabricación de vehículos. Madrid.

Sacristán, F. R. (2001). Mantenimiento Total de la Produccion (TPM): Proceso de implantacion y desarrollo. Madrid: Fundacion Confemetal.

Silva, J. E. (2005). Implantación del TPM en la zona de enderezadoras de aceros arequipa. Piura.