Thực tập nhà máy đường Sóc Trăng

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠKHOA NÔNG NGHIỆP VÀ SINH HỌC ỨNG DỤNG

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

Giáo viên báo cáo Sinh viên thực hiện

PGS.Ts Nguyễn Văn Mười Đặng Huỳnh Như B1205195

THỰC TẬP NHÀ MÁY ĐƯỜNG SÓC TRĂNG

Cần Thơ, tháng 11 năm 2014

Báo cáo thực tập nhà máy đường Sóc Trăng

LỜI MỞ ĐẦU

Cây mía và nghề mía mật, đường ở Việt Nam đã có từ xa xưa. Nhưng công

nghệ mía đường chỉ thực sự phát triển từ những năm 1990. Ngành mía đường từng

bước phát triển nhầm đáp ứng nhu cầu về lượng đường sử dụng trong nước cũng

đồng thời góp phần phát triển kinh tế nước nhà.Theo đó nhiều nhà máy sản xuất

mía đường đã từng bước phát triển rộng khắp cả nước, bên cạnh phát triển kinh tế

thì cũng tạo điều kiện thuận lợi để hướng dẫn, đào tạo sinh viên chúng em. Vì có

điều kiện tiếp cận, chạm tay trực tiếp vào các thiết bị, máy móc, dây chuyền công

nghệ của nhà máy mà từ trước chỉ được học về lý thuyết trong sách vở thông qua

những bài giảng của các thầy cô ở trường.

Sau hơn 2 năm học tập, rèn luyện trong trường, thì hôm nay chúng em có cơ

hội đi thực tập tham quan học hỏi ở nhà máy đường Sóc Trăng (Cosuco). Đây

chính là cơ hội tốt nhất để chúng em kiểm tra cũng như tiếp thu, bổ xung những

cái mới thông qua viêc trực tiếp quan sát dây chuyền sản xuất, góp phần nâng cao

hiểu biết về các thiết bị kỹ thực đã từng học. Đây thực sự là niềm vui, niềm hạnh

phúc cho chúng em.

Chúng em chân thành cảm ơn nhà Trường, quý thầy cô bộ môn công nghệ thực

phẩm đã tạo điều kiện cho chúng em có được một chuyến thực tế đầy hữu ích.

Dưới sự chỉ dẫn, dẫn dắt của thầy Nguyễn Văn Mười, cùng sự giúp đở, chỉ dạy

nhiệt tình của các anh, chị trong nhà máy. Em đã có một chuyến thực tập nhà máy

thành công.

Vì thời gian thực tập 2 tuần ngắn ngủi, cùng với kiến thức còn hạn chế, nên bài

báo cáo của em chắc sẽ còn nhiều điểm sai sót, mong rằng sẽ nhận được nhiều ý

kiến đóng góp của thầy cô.

Em xin chân thành cảm ơn!

GVHD: NGUYỄN VĂN MƯỜI 2 SV: ĐẶNG HUỲNH NHƯ


CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG SÓC TRĂNG (SOSUCO)

I. Thông tin khái quát- Tên giao dịch: Công ty cổ phần Mía đường Sóc trăng

- Giấy chứng nhận đăng kí danh nghiệp số: 2200107515 do Sở Kế hoạch và

Đầu tư tỉnh Sóc Trăng cấp ngày 17/12/2008, thay đổi lần 3 ngày

23/08/2012.

- Địa chỉ: 845, Đường Phạm Hùng, Phường 8, Tp. Sóc Trăng, tỉnh Sóc

Trăng.

- Website: http://www.soctrangsugar.com.

II. Quá trình hình thành và phát triểnĐược khởi công vào năm 1996, khánh thành ngày 22/01/1998, đây là nhà máy

đường công nghiệp đầu tiên tại khu vực Đồng bằng sông Cửu Long được đưa vào

khai thác.

Với công suất ban đầu là 1,000 tấn mía/ngày (TMN), sản lượng đường đạt mức

15,000 tấn/năm. Sau 10 năm hoạt động mặc dù điều kiện còn nhiều khó khăn

nhưng nhà máy đã được đầu tư từng bước: cải tiến kỹ thuật, mở rộng công nghệ

ép,... đến nay đã đạt mức 2,700 TMN, sản lượng đường đạt mức 35,000 – 40,000

tấn/năm.

Cùng với việc phát triển sản xuất kinh doanh, đơn vị chú trọng việc xây dựng

các hệ thống quản lý chất lượng, an toàn vệ sinh thực phẩm gắn với bảo vệ môi

trường… Đơn vị được trung tâm Quacert cấp Chứng nhận ISO 9001:2008 từ năm

2005 và chứng nhận HAPCP CODE: 2003 từ đầu năm 2008.

Trong điều kiện hội nhập, tất yếu mỗi danh nghiệp cần thiết phải có sự đổi mới,

nâng cao năng lực cạnh tranh để tồn tại và phái triển. Một tiền đề rất quan trọng

trong việc đổi mới là chuyển đổi cơ chế quản lý từ mô hình doanh nghiệp nhà

nước sang công ty cổ phần. Sau quyết định số 28/2004/QĐ.TTg ngày 4/3/2004 của



Thủ tướng Chính phủ về việc tổ chức lại và việc thực hiện một số giải pháp xử lý

khó khan cho các công ty, nhà máy đường trong nước. Công ty Mía đường Soc

Trăng đã đủ điều kiện và được UBND tỉnh Sóc Trăng cho phép tiến hành cổ phần

hóa tại Quyết định số 175/QĐ-TCCB.04 ngày 09/04/2004.

Sau quá trình chuẩn bị, phương án cổ phần hóa Công ty đã được UBND tỉnh

Sóc Trăng phê duyệt theo các Quyết định số 351/QĐ.HC05 ngày 08/04/2005 và số

652/QĐ.HC.06 ngày 16/06/2005.

Ngày 27/11/2008, đại hội đồng cổ đông thành lập Công ty Cổ phần Mía đường

Sóc Trăng được tổ chức thành công. Sauk hi hoàn tất các thủ tục chuyển đổi hình

thức hoạt động của doanh nghiệp theo quy định, ngày 01/01/2009 Công ty Cổ

phần Mía đường Sóc Trăng chính thức hoạt động.

III. Địa bàn kinh doanhKênh phân phối chính của Công ty trải khắp đồng bằng Sông Cửu Long và

trong cả nước, tập trung chủ yếu tại tỉnh Sóc Trăng. Với phương châm: “Chất

lượng và vệ sinh ao toàn thực phẩm là yếu tố hang đầu”, thị trường tiêu thụ doanh

nghiệp ngày càng được khẳng định và mở rộng ở khu vực ĐBSCL, các tỉnh miền

Đông, TP. HCM, Hải Phòng, Hà Nội,…

IV. Bộ máy tổ chức Công ty Mía đường Sóc Trăng




Đại hội đồng cổ đông

Ban kiểm soát Hội đồng quản trị

Tổng giám đốc

Phó tổng giám đốc thường trực

Giám đốc nguyên

liệu

Giám đốc kỹ thuật

Giám đốc nhà máy

nhiệt điện

Giám đốc nhà máy đường

Giám đốc kinh doanh

Giám đốc tài chính

TP nguyên

liệu

TP kỹthuật

TP QLCL & môi trường

Quản đốc xưởng sửa chữa bảo

trì

Trưởng phân

xưởng nhiệt

Trưởng phân

xưởng điện

TP kinh doanh thị

trường

TP kế hoạch vật tư

Trưởng phân

xưởng ép

Trưởng phân

xưởng hóa chế

Trưởng phân

xưởng NĐLTT

P

Kế toán trưởng

TP kế toán tài chính

TP NC phát

triển SP

Trưởng phòng kiểm

soát nội bộ

TP tổ chức hành chính

TP CNTT & giám sát SX


V. Sơ lược về nguyên liệu của nhà máy đường Sóc trănga. Thành phần hóa học của cây mía:

Bảng 1. Thành phần hóa học của cây mía

b. Nguồn nguyên liệu

Nguyên liệu đầu vào là mía cây với sản lượng hàng năm đạt khoảng

300.000-400.000 tấn/vụ, nguồn thu mua mía từ hợp đồng đầu tư, bao tiêu

và nguồn thu mua trực tiếp bên ngoài, chủ yếu từ 3 huyện trong tỉnh là: Mỹ

Tú, Long Phú, Cù Lao Dung và một phần Tỉnh Hậu Giang. Vào đầu vụ sản

xuất, Công ty lập kế hoạch thu mua từng đợt, căn cứ vào công suất ép của

nhà máy phân bổ thu mua mía theo thời gian sản xuất.

Nguyên liệu mía có chất lượng:

- Chữ đường (CCS) bình quân: 9,5

- Tạp chất bình quân: 3,5%

c. Xác định chữ đường (CCS)

- Chuẩn bị mẫu: mẫu phân tích được được lấy từ nước mía đầu của máy ép

số 1 với hệ thống hứng, lọc nước mía được lắp đặt ở phía dưới trục trước

máy ép 1 sau đó nước mía được dẫn đến phòng phân tích CCS và hệ thống

đèn Led được lập trình sẳn để theo dõi mía di chuyển từ lúc kéo mía đầu

tiên đến kéo cuối cùng của ghe mía.


STT Thành phần ĐVT Số lượng

1 Thành phần đường % 12,0

2 Xơ mía % 12,5

3 Chất không đường % 3,5

4 Nước trong mía % 72,0


- Cách lấy mẫu: Khi ghe mía được tiếp nhận và cẩu đến bàn lùa mía nhân

viên vận hành bàn lùa cho mía xuống đồng thời bấm vào nút cho hệ thống

đèn led bắt đầu cháy, nhân viên phân tích CCS theo dõi dãy đèn led, khi

đèn led cháy đến cuối chu kỳ qui định thì mía đã đến máy ép, nhân viên

phân tích CCS mỏ van của hệ thống hứng nước mía vào phiểu chứa. Khi

mía của ghe đang lấy mẫu hết thì NVVH bàn lùa bấm nút tắt đèn led, NV

phân tích CCS theo dõi khi đèn led cuối cùng di chuyển hết chu kỳ thì đóng

van lấy mẫu và khuấy đều nước mía trong phiểu sau đó lấy 1 lít để làm mẫu

phân tích.

CHƯƠNG 2: MÔ TẢ QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY

I. Giới thiệu chung Nhà máy đường Sóc Trăng sử dụng:

- Công nghệ sản xuất: sử dụng công nghệ sản xuất đường trắng bằng dây

chuyền acid tính.

- Thiết bị: sử dụng thiết bị, máy móc chủ yếu của Trung Quốc và Ấn Độ.

Dây chuyền sản xuất gồm 3 công đoạn chính:

- Xử lý – ép mía

- Hóa chế nước mía

- Nấu đường, li tâm và thành phẩm.

II. Sơ đồ quy trình công nghệ của nhà máy đường Sóc Trăng

Mía



Cân mía

Bàn lùa

Dao chặt

Dao xé 1

Dao xé 2

Máy ép bã mía lò hơi

Nước mía

hỗn hợp

CaCO3+H3PO4 Gia vôi sơ bộ

Cân nước mía (3 tấn)

Gia nhiệt 1 (to = 60 – 70 oC)

Khí SO2 Xông SO2 lần 1 (pH= 3,4 – 4)

Trung hòa (pH= 7 – 7,3)

Gia nhiệt 2 (to = 100 – 102oC)

Bã bùn (W ≤ 80%, Pol ≤2) trợ lắng



Chè lọc Lọc chân Nước bùn Lắng chìm

bùn không

trợ lắng Chè trong (pH= 6,8 – 7 )

Lắng nổi chè lọc sàn lọc

Chè lọc tinh cong Gia nhiệt 3 (to= 110 – 115oC)

Bã nổi Bốc hơi (Bx =50 – 65%)

Sirô

Gia nhiệt sirô (to= 80 – 85oC)

saccarit canxi + H3PO4+ KK Thùng phản ứng, sục khí (pH= 6,2 – 6,7)

bã nổi Lắng nổi sirô

Sirô tinh

Khí SO2 Xông SO2 lần 2 (pH= 5 – 5,5)

Nấu đường A (Bx=93 – 96%, AP ≥ 81%)

Trợ tinh

Ly tâm

Đóng bao Làm nguội Sấy Đường A



III. Thuyết minh toàn bộ qui trình công nghệ nhà máy đường Sóc Trăng

- Mía vào nhà máy: mía được đưa tới nhà máy chủ yếu bằng đường thủy,

ngoài ra cũng có một ít vận chuyển đến bằng xe tải, qua cân được cẩu tiếp

vào sân mía, được cẩu tiếp đến bàn lùa mía.

- Xử lý mía: tại bàn tiếp mía có hệ thống bang tải đưa mía xuống bàn lùa rồi

đưa xuống băng chuyền 1, phía trên bàn lùa có hệ thống khỏa bằng nhầm

giúp kiểm soát lượng mía được đồng đều tránh ít hay quá tải mía trước khi

đến hệ thống máy chặt mía. Sau khi qua máy chặt đến dao xé tơi 1, qua

bang chuyền 2 đến dao xé 2 qua bang chuyền 3 đến khỏa bằng 2 (máy đánh

tơi), từ từ đến băng tải cao su (nạp liệu). Trước khi đưa mía đến hệ thống

máy ép, mía đi qua một máy hút kim loại để loại bỏ kim loai nhầm tránh

hỏng máy ép.

- Ép mía: nguyên liệu lần lượt được ép bởi hệ thống gồm 5 máy ép. Để tăng

hiệu suất ép mía, nhà máy sử dụng phương pháp thẫm thấu pha loãng

(trước khi vào máy ép 5 tiến hành phun nước nóng 65-700C, còn nước mía

loãng của máy 4 bơm ngược lại phun tưới hồi lưu trên bã của máy 2, tương

tự nước mía loãng máy 3 tưới lên bã của máy ép 1). Sau đó đi qua sàng lọc

cong lọc bã rồi đưa đến thùng chứa nước mía hỗn hợp và được bơm đến

khâu hóa chế.

- Hóa chế: nước mía hỗn hợp từ máy ép đưa tới, qua cân rồi trở về bể chứa

nước mía hỗn hợp. Ở đó được gia nhiệt sơ bộ để đạt độ pH = 5,8 – 6,2. Sau

đó được bơm qua gia nhiệt 1, gia nhiệt đến nhiệt độ 60 – 70oC thì đưa lên

xông SO2, rồi tiến hành trung hòa xong thì nước mía có pH vào khoảng 7 –

7,3. Tiếp tục được gia nhiệt lần thứ 2 ở nhiệt độ 100 – 105oC sau đó được

đưa đến thiết bị lắng chìm để tách được chè trong và nước bùn. Nước chè

trong đến sàng lọc cong, qua gia nhiệt 3 (110 – 115oC) rồi tiến hành bốc hơi

(5 hiệu) cho ra sirô mật chè sau đó sirô được gia nhiệt tiếp (80 – 85oC) thì

bơm đến thùng phản ứng và sục khí rồi chuyển đến lắng nổi sirô thu được



sirô tinh thì xông SO2 lần 2, rồi đem đi nấu đường. Trong khi nước bùn tách

ra từ lắng chìm nhờ trọng lực đi vào thiết bị lọc chân không tách thành chè

lọc bùn và bã bùn (chuyển xuống xe tải, chở ra ngoài làm phân vi sinh).

- Nấu đường 3 hệ, bằng hệ thống chân không:

Đường non A: Dùng nguyên liệu gốc bằng mật chè (sirô), mật chè sau khi

chế luyện đưa qua bể chứa được rút trực tiếp vào nồi nấu A, được nấu đến

nồng độ bão hòa thì cho giống vào và tiếp tục nuôi tinh thể đường lớn lên,

nấu đến hạt tinh thể có kích cỡ theo yêu cầu của nhà máy (0.8- 1.1mm) thì

ngưng nấu và nhả đường xuống hệ thống trợ tinh A.

Đường non B: Dùng nguyên liệu nấu bằng A nguyên, A rữa, nấu tương tự

như nấu đường A nhưng kích cỡ tinh thể khoảng 0.2-0.3 mm và thời gian

nấu dài hơn.

Đường non C: dùng mật A nguyên và mật B để nấu.

- Để tăng độ kết tinh của đường nhà máy sử dụng hệ thống trợ tinh để làm

nguội dần và để đường có thời gian kết tinh và chuẩn bị ly tâm đường non

A, B, C

- Ly tâm:

Đường non A: được tách bằng li tâm A (li tâm gián đoạn) cho ra đường

trắng và mật A nguyên A rữa.

Đường non B: được tách bằng li tâm B (li tâm lien tục) thu được đường cát

B và mật B. Đường cát B một phần dung hồi lại siro một phần làm giống A.

Đường non C: phân ly bằng máy li tâm C (lien tục) thu được đường cát C

và mật rỉ (được bơm ra bể chứa).

- Sấy khô và đóng bao: đường sau khi li tâm A chuyển đến sàng rung, nhờ hệ

thống làm nguội và hút bụi đường sau đó chuyển qua băng chuyền đến

đóng bao (mỗi bao 50kg) bằng cân điện tử, tự động đóng bao rồi dùng xe

đưa vào kho.



CHƯƠNG 3: CÔNG ĐOẠN XỬ LÝ – ÉP MÍA

I. Sơ đồ quy trìnhMía Cẩu Cân Bàn tiếp bàn lùa khỏa bằng

băng tải 1

Băng tải 3 Dao xé 2 Băng tải 2 dao xé 1 Dao chặt

Khỏa bằng

Băng tải cao su

Hút sắt

Máy ép 1 Máy ép 2 Máy ép 3 Máy ép 4 Máy ép 5

Nước mía nước nóng Bã mía

hỗn hợp

Băng tải

cao su

Lò hơi

II. Thuyết minh quy trình

Mía được chở đến nhà máy, sau đó được cầu đến bàn cân để xác định trọng

lượng, tại đây mía được lấy ra 1 bó để xác định thành phần tạp chất cho từng chủ

mía khác nhau, và khi đó mía được tiếp nhận. Cẩu đưa mía vào sân mía, sau khi



cân mía xong, cầu sẽ đưa mía đến bàn tiếp mía, xuống bẳng tải 1, rồi đưa đến bàn

lùa, tiếp đén được khỏa bằng, rồi chuyển đến dao chặt, sau đó đến hệ thống dao xé

1, chuyền qua băng tải 2, sau đó đên dao xé 2, mía được cắt nhỏ ra, rồi qua băng

tải 3 tới máy đánh tơi (khỏa bằng 2) để đánh tơi mía ra thành những tế bào rời rạc

dễ dàng trích ly nước khi ép, mía được chuyển đi trên băng tải cao su rồi đưa

ngang qua máy hút sắt để khử sắt. Khi đó, những vụn kim loại lẫn trong mía sẽ

được lấy đi để tránh hư hỏng trục ép. Sau khi qua khỏi nam châm, mía sẽ lần lượt

được đưa qua máy ép 1 đến máy ép 2, máy ép 3, máy ép 4, máy ép 5.

Ở cuối máy ép 4 sẽ tiến hành phun nước nóng (65 – 70oC) để thẩm thấu,

nước mía loãng sau máy ép 5 sẽ thẩm thấu sau máy ép 3, nước mía của máy ép 4

sẽ thẩm thấu sau máy ép 2 và nước mía của máy ép 3 sẽ thẩm thấu sau máy ép 1.

Mục đích của quá trình thẩm thấu là để lôi cuốn được các phân tử đường còn sót

lại trong bã mía để thu hồi được lượng đường cao hơn.

Nước mía sau khi ra khỏi các máy ép, được đưa qua băng tải lọc, bã được giữ

lại phía trên lưới lọc. Nước mía hỗn hợp từ máy ép 1, 2 được bơm lên lọc sàn

cong. Bã mía sau khi ra khỏi máy ép 5 sẽ được băng tải cao su đưa qua lò hơi để

đốt lấy hơi quay tua pin phát điện cho nhà máy.

III. Các thiết bị công đoạn xử lý – ép mía:

1. Trục cẩu mía (2 cẩu trục)Mía được cẩu đem đi cân nhờ trục cẩu, cẩu có trọng tải tối đa là 10 tấn. Cẩu

trục di chuyển được nhờ 2 đường ray dọc 2 bên, được điều khiển bởi người vận

hành ngồi bên trong. Trên trục cẩu có bộ phận dây treo, gắn móc để cẩu mía.

2. Bàn cânBàn cân có dạng sàn hình vuông, 2 bên có lấp thanh chắn sắt để mía không

bị rơi khỏi cân. Cân có gắn kết nối với máy vi tính để xác định và lưu trữ khối

lượng mía vừa cân.



3. Bàn tiếp míaSau khi cân xong, cẩu sẽ đưa mía đến bàn tiếp mía, được đặt cao so với mặt

đất, bàn tiếp mía di chuyển nhờ các băng tải dây xích bên dưới mía.

4. Bàn lùa (bục xả mía)a. Mục đích: phân phối mía xuống băng tải 1 bên dưới.

b. Cấu tạo: bằng sắt có bộ phận tiếp nhận, trên bề mặt có gắn 8 hàng xích gắn

các mấu kim loại hình tam giác để kéo mía di chuyển. Phía trên có gắn trục khỏa

bằng quay bằng motor với 36 lưỡi gắn hình xoắn xen kẽ nhau, để điều chỉnh

lượng mía xuống băng tải 1.

c. Hoạt động: khi mía được đưa đến, động cơ sẽ hoạt động kéo theo các vòng

xích chuyển động, các mấu kim loại di chuyển theo, cuốn và lùa mía rớt xuống

băng tải 1 đang hoạt động bên dưới.

d. Đặc tính kỹ thuật:

- Kích thước: cao 5m, rộng 5,6m, dài 8,5m

- Tốc độ dây xích có thể điều chỉnh: 0 – 6,5 m/phút

- Công suất động cơ: 7,5 kW

Hình1: bục xả mía

5. Dao chặt: Có mục đích: phá vỡ lớp vỏ cứng của mía, phá vỡ cấu trúc tế

bào của mía. Hoạt động: mía đến dao chặt bằng băng tải, dao chặt quay



cùng chiều với băng tải, chuyển động được nhờ motor chuyền động để chặt

nhỏ mía. Đặc tính kỹ thuật: đường kính mâm dao: 1200mm, số lưỡi dao: 23

lưỡi. tốc độ quay: 585 vòng/ phút. Công suất động cơ: 110 kW.

6. Dao xéa. Mục đích: tác dụng chặt mía thành từng mảnh, từng lát mỏng, nhưng không

trích ly nước mía, làm khối mía thứ tự hơn, để đưa vào máy dễ dàng góp phần

tăng nâng suất ép mía.

b. Cấu tạo: gồm dao, trục hình trụ, mâm dao, vỏ ngoài. Phía trên trục có các

rãnh để lắp các lưỡi dao hình chữ nhật, đuôi lưỡi dao có hàn chì (tăng ma sát và

giảm mài mòn). Loại dao chặt ngược chiều, các lưỡi dao gắn cố định vào trục

và xếp thành từng hàng so le nhau. Lắp thành 8 hàng, mỗi hang 15 lưỡi dao (đối

với máy xé 1) và lắp thành 12 hàng, mỗi hang 20 lưỡi dao (đối với máy xé 2)

c. Hoạt động: Dao quay ngược chiều với băng tải mía, cuốn mía vào và xé

mía nhỏ ra, trong khi mía được cuốn và va đập vào các hang đe đứng yên và bị

các lưỡi dao xé băm ra dễ dàng.


- Tốc độ quay: 730 vòng/phút

- Đường kính mâm dao: 1000mm (máy xé 1), 1200mm (máy xé 2)

- Số lượng dao: 120 dao (máy xé 1), 240 dao (máy xé 2)

- Kích thước lưỡi dao: dày 20mm, dài:220mm, rông:

- Khoảng cách giữa 2 lưỡi dao: 62mm (dao xé 1); 50mm (dao xé 2)

- Công suất máy dùng động cơ: 220 kW.

- Độ xé tơi: 83%



Hình 2: máy xé mía

7. Máy hút sắt: là một nam châm điện được đặt phía trên băng tải cao su (dẫn

mía vào máy ép). Cấu tạo gồm nhiều tấm sắt ghép với nhau thành một khối

hình chữ nhật. Có tác dụng loại bỏ kim loại trong mía tránh làm hỏng các trục

của máy ép.

8. Hệ thống máy ép míaa. Mục đích: máy ép có mục đích trích ly tối đa lượng nước mía có trong mía

bằng phương pháp thẫm thấu (bằng nước mía loãng hoặc nước nóng).

b. Cấu tạo: Hệ thống gồm 5 máy ép. Mỗi máy ép gồm giá máy và trục ép. Giá

máy là bộ phận khung chịu đựng lực rất lớn, thường dùng vật liệu bằng thép

trên được lắp các chi tiết máy. Trục ép gồm: trục nhập liệu, trục đỉnh, trục

trước và trục sau. Trục nhập liệu có nhiệm vụ đưa mía vào và giữ cho mía

không văng ra ngoài, 3 trục còn lại có nhiệm vụ ép mía. Vỏ trục bằng gang

nhám để kéo mía dễ dàng. Trên các trục có xẻ răng hình chữ V, để tạo bề mặt

tiếp xúc giữa mía và trục ép tăng độ ma sát nâng cao năng lực kéo mía của trục

đối với mía có tác dụng xé tơi, có lợi cho thoát nước mía, nhầm tăng năng suất



ép. Máy ép 1, 2, 3 có độ sâu rãnh là 40mm gồm 33 răng – 34 rãnh, máy 4, 5 là

20mm gồm 66 răng – 68 rãnh. Đối với trục đỉnh và trục trước, còn có những

rãnh hình chữ nhân ^ .

Hình 3: Răng của trục ép

Hình 4: Răng chữ nhân ^

c. Hoạt động: Mía được ép dựa trên khe hở của 3 trục: đỉnh, trước và trục sau của

máy ép. Trục nhập liệu đẩy mía và tăng cường sức ép để mía không văng ra.

Mía được các rang chữ V trên trục ép cuốn lấy đưa vào khe hở để ép. Bã được

đẩy ra băng tải trung gian chuyển đến máy ép kế tiếp. Nước mía thì chảy xuống

băng tải lọc, ép lại. Bã mía dù chịu lực ép lớn của các trục của máy ép nhưng

không hoàn toàn trích ly hết phần nước mía của bã. Để lấy tối đa phần đường

trong bã, ta dùng phương pháp thẩm thấu..



Nguyên tắc thẩm thấu: là sử dụng nước mía loãng từ các máy ép sau, được

bơm lên trước phun tưới lên bã của máy ép trước. Ở đây nước mía máy 4 thì

tưới cho bã của may 2, nước mía của máy 3 thì tưới cho bã máy 1. Còn bã ra

khỏi máy ép 4 được tưới bằng nước nóng với nhiệt độ 65- 70oC. Lượng nước sử

dụng để tưới khoảng 25% so với nước mía.

Nước nóng (65-70oC)

1 2 3 4 5

Hình 5: quy tắt thẩm thấu nước mía

d. Các thông số kỹ thuật

Máy ép 1 2 3 4 5

Số trục 4 4 4 4 4

Lực cán 1940 1833 1833 1940 1940

Tốc độ 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6

Tốc độ động cơ 730 730 730 730 730

Áp lực

nén đỉnh (kg/cm3)180 190 200 210 220

Miệng ép vào (mm) 25 22 20 15 12

Miệng ép ra (mm) 13 11,5 9 7 2

Đường kính trục (mm) 746 746 750 730 750

Độ cao áp lực (mm) 8 8 8 8 8

Khoảng cách đỉnh-đỉnh

(mm)40 40 40 20 20



Khoảng cách đỉnh-chân

(mm)36 36 36 18 18

Rảnh thoát nước (mm) 6*12 6*12 6*12 6*10 6*8

Chiều dài trục ép (mm) 1400 1400 1400 1400 1400

Đường kính cổ trục (mm) 375 375 375 375 375

Chiều dài cổ trục (mm) 400 400 400 400 400

9. Các loại băng tải vận chuyển mía trong khâu épCó 3 loại băng tải được sử dụng để vận chuyển mía, bã mía: băng taie thép,

băng tải cao su và băng tải trung gian.

- Băng tải thép: dùng để vận chuyển vật có trọng tải lớn. Gồm những tấm

thép nối kín với nhau nhờ các mắc xích. Tấm băng thép là bộ phận vận

chuyển, những mắc xích là bộ phận kéo. Băng tải có cấu tạo không quá

phức tạp, cấu tạo bằng thép nên có tuổi thọ cao, có thể vận chuyển với

khoảng cách lớn. Nhưng băng tải không vận chuyển được với tốc độ

cao.

- Băng tải cao su: dùng để vận chuyển mía sau khi xe tơi và bã mía đến lò

hơi. Là một tấm nhựa cao su nối liền để đỡ băng khỏi bị chùng theo

chiều dài, được bố trí các con lăn đỡ dọc chiều dài băng. Tấm băng vừa

là bộ phận kéo vừa là bộ phận vận chuyển. Băng tải này vận chuyển

nhanh và ít bị sốc lá, nhưng chỉ vận chuyển được các vật liệu nhẹ.

- Băng tải trung gian: dùng để vận chuyển bã mía giữa các máy ép. Trên

băng chuyền có 17 thanh cào nối với nhau, trên mỗi thanh có 12 gạch để

giữ bã mía. Băng tải nằm nghiêng kết nối giữa 2 máy ép.



CHƯƠNG 4: LÀM SẠCH NƯỚC MÍA (HÓA CHẾ)

I. Sơ đồ quy trình Nước mía

hỗn hợp

CaCO3+H3PO4 Gia vôi sơ bộ

Cân nước mía (3 tấn)

Gia nhiệt 1 (to = 60 – 70 oC)

Khí SO2 Xông SO2 lần 1 (pH= 3,4 – 4)

Trung hòa (pH= 7 – 7,3)

Gia nhiệt 2 (to = 100 – 102oC)

Bã bùn (W ≤ 80%, Pol ≤2) trợ lắng

Chè lọc Lọc chân Nước bùn Lắng chìm

bùn không

trợ lắng Chè trong (pH= 6,8 – 7 )

Lắng nổi chè lọc sàn lọc

Chè lọc tinh cong Gia nhiệt 3 (to= 110 – 115oC)

Bã nổi Bốc hơi (Bx =50 – 65%)



Sirô

Gia nhiệt sirô (to= 80 – 85oC)

saccarit canxi + H3PO4+ KK Thùng phản ứng, sục khí (pH= 6,2 – 6,7)

bã nổi Lắng nổi sirô

Sirô tinh

Khí SO2 Xông SO2 lần 2 (pH= 5 – 5,5)

Nấu đường

II. Thuyết minh quy trình

Nước mía hỗn hợp khi qua sàn lọc cong (khu ép) thì chuyển đi cân (ở khu

hóa chế), rồi quay lai khu ép chứ tronh thùng chứa nước mía hỗn hợp, trong

quá trình quay trở lại khu ép nước mía được tiến hành gia vôi. Nhà máy sử

dụng P2O5 (dạng acid H3PO4), vào vôi dang sữa vôi Ca(OH)2. Sau khi gia vôi,

nước mía chứa trong thùng được bơm đi gia nhiệt lần 1 (gồm 2 cấp), sau đó

được tiến hành xông SO2 lần 1, qua trung hòa băng Ca(OH)2. Nước mía tiếp

tục được đưa đến để gia nhiệt 2, rồi qua thiết bị trợ lắng có phun chất trợ lắng

Talosep sau đó mới được đưa đến thiết bị lắng chìm, ta được nước chè trong

và nước bùn. Nước chè trong được bơm qua gia nhiệt 3. Nước bùn được đưa

qua lọc chân không tạo ra bùn được vít tải chuyển đi làm phân vi sinh, còn

nước mía sau lọc được gia nhiệt 3 hoặc trở lại bồn lắng. Nước mía sau gia

nhiệt 3 được đưa đến hệ thống bốc hơi 5 hiệu trở thành sirô nguyên, sirô



được chuyển đến thùng phản ứng xục khí, rồi đem đi lắng nổi thu được sirô

tinh, được chuyển đi xông SO2 lần 2 được sirô sunfit đem đi nấu đường.

III. Các công đoạn của quy trình

1. Gia vôi sơ bộ

Nước mía hỗn hợp đã được lọc sạch được gia vôi bằng acid H3PO4, mỗi

ngày sử dụng khoảng 367,5 kg H3PO4 với nồng độ 250 – 300ppm để gia vôi,

trong khi vôi được nhà máy cho vào nước thành dạng sữa vôi Ca(OH)2 và điều

chỉnh lượng vôi theo lương acid, để đưa pH đến 5,8 – 6,2. Vì nước mía sau khi

ép xong thường có độ pH thấp khoảng 3 – 4. Mục đích của việc gia vôi là nâng

pH của nước mía đến độ thích hợp để tiêu diệt vi sinh vật, trung hòa lượng acid

để hạn chế đường sacarose bị chuyển hóa thành dạng đường khử. Đồng thời tại

độ pH 5,8 – 6,2 là phù hợp để tạo kết tủa Ca3(PO4)2 giúp quá trình lắng lọc diễn

ra dễ dàng, hiệu quả làm sạch cao. Nước mía sau khi cân mới được gia vôi,

khối lượng thường 3 tấn/ lần cân. Khi bổ sung acid H3PO4 và Ca(OH)2, tạo

thành kết tủa Ca3(PO4)2, kết tủa này có khả năng hấp thu các chất keo, chất

màu và chất lơ lửng trong nước mía hỗn hợp, giúp quá trình lắng lọc thuận lợi.

2. Gia nhiệt lần 1

Nước mía chứa trong thùng nước mía hỗn hợp được bơm đến gia nhiệt 1,

tại đây nước mía được nâng đến nhiệt độ 60 – 70oC, gồm 2 cấp, để nâng nhiệt

độ từ từ, nhầm cân bằng áp suất của hệ thống bốc hơi và gia nhiệt. Không nên

tăng nhiệt độ cao hơn, vì sẽ làm biến đổi nước mía, làm mất đường. Gia nhiệt 1

cấp 1 sử dụng hơi thứ hiệu IV, gia nhiệt 2 cấp 2 dùng hơi thứ hiệu III. Mục

đích của gia nhiệt lần 1 là dùng nhiệt độ tiêu diệt vi si vật, kiềm chế sự phát

triển của chúng, làm mất nước các loại keo ưa nước va đông tụ chúng. Đồng

thời tạo nhiệt độ thích hợp để tạo kết tủa tốt nhất, càng hấp thụ được nhiều bã

hơn.



3. Xông SO2 lần 1

Nước mía được đưa đi vào tháp xông SO2 lần 1, cường độ phun lưu

huỳnh là khoảng hơn 10ml. Mục đích của xông SO2 lần 1 là trung hòa lượng

vôi dư trong nước mía, đưa pH của nước mía hỗn hợp về tính acid. Làm sạch

bằng phương pháp xông SO2 có thể loại một phần chất không đường hữu cơ,

chất keo, sáp mía và chất béo loại tối đa.

4. Trung hòa

Sau khi xông SO2 lần 1, nước mía theo ống dẫn chảy xuống thùng trung

hòa liên tục. Trên đường ống người ta cho sữa vôi vào trung hòa, pH sau khi

trung hòa khoảng 7- 7,3. Mục đích của trung hòa: trung hòa SO2 còn dư, tránh

làm tăng lượng tro làm giảm độ tinh khiết của đường trong nước mía, đồng

thời tránh hiện tượng phân hủy thành đường khử tăng màu sắc nước mía. Tạo

kết tủa CaSO3 hoàn toàn, vì vì SO2 có thể làm cho kết tủa canxisunfit biến

thành canxibisunfit hoà tan trở lại:

CaSO3 + H2O + SO2 Ca(HSO3)2

5. Gia nhiệt 2

Gia nhiệt 2 ở thiết bị gia nhiệt ống chùm, tại đây nước mía đạt nhiệt độ

100- 105oC. Mục đích là giảm độ nhớt của nước mía, giảm tỷ trong để lắng tốt

hơn, thúc đẩy tốc độ phản ứng giữa acid photphoric, acid sunfureux (H2SO3) và

CaO, tạo thành muối canxi tương đối hoàn toàn, làm các chất không đường hữa

cơ ngưng kết. Gia nhiệt lần 2 gồm 2 cấp, gia nhiệt 2 cấp 2 dùng hơi thứ hiệu II,

gia nhiệt 2 cấp 1 dùng hơi thứ bốc hơi hiệu I.

6. Lắng chìm

Sau khi qua thiết bị gia nhiệt 2, nước mía được đem đi lắng sơ bộ, nhầm

ổn định dòng chảy tránh xáo trộn gây khó khăn khi lắng. Sau đó được chuyển

từ từ xuống thiết bị lắng chìm. Nhiệt độ nước mía duy trì khoảng 100oC tránh



nhiệt độ khác nhau trong thiết bị lắng dẫn đến đối lưu làm các chất kết tủa

không chìm xuống ảnh hưởng đến việc thất thoát nước mía. Mục đích của quá

trình lắng chìm là lấy những chất keo kết tủa, có tỉ trọng lớn hơn nước mía.

Trong quá trình lắng, để đạt hiệu quả cao, người ta bổ sung chất trợ lắng

Talosep A6 XL vào bồn lắng. Chất này có bản chất là hợp chất cao phân tử, nó

sẽ hấp thụ chất bẩn, chất keo có khối lượng lớn chìm xuống, thúc đẩy quá trình

lắng nhanh và hiệu quả hơn. Sau lắng chìm thu được nước chè trong có pH=

6,8 – 7 được đem đi gia nhiệt 3, còn nước bùn đưa qua thiết bị lọc chân

khhoong lọc tiếp tục.

7. Gia nhiệt 3

Mục đích nâng nhiệt độ nước mía đến nhiệt độ sôi, rút ngắn thời gian bốc

hơi, giảm lượng hơi đốt tiêu hao. Nhiệt độ nước mía tại đây la 110 – 115oC.

Gia nhiệt 3 dùng hơi thứ bốc hơi hiệu I.

8. Bốc hơi

Nước mía trong sau khi gia nhiệt 3 được đưa vào hệ thống bốc hơi chân

không 5 hiệu liên tục đưa độ Bx từ 13 – 14% đến 50 – 60%, thuận lợi cho nấu

đường. Nhà máy dùng phương pháp bốc hơi áp lực chân không. Túc là 2 hiệu

I, II bốc hơi ở chế độ áp lực, 3 hiệu còn lại bốc hơi chân không. Áp lực hơi

giảm dần từ hiệu I đến hiệu IV.

9. Lắng nổi

Sau khi bốc hơi thu được sirô nguyên được đưa đến gia nhiệt sirô, rồi vào

thùng phản ứng để chuẩn bị lắng nổi sirô. Tại thùng phản ứng sirô được khuấy

trộn, tạo bọt khí (dùng không khí) nhầm mục đích nổi chất lơ lững theo bọt khí

lên trên. Sau đó đưa vào lắng nổi thu được sirô tinh và bã nỗi.



10. Xông SO2 lần 2

Sirô tinh sau khi lắng nổi được bơm trở lại xông SO2 lần 2, pH sau khi

xông có giá trị khoảnh 5- 5,5. Theo ống phản ứng xuống thùng chứa, chuẩn bị

bơm đi nấu đường. Mục đích của xông SO2 lần 2 nhầm khử các chất màu còn

sót lại sau khi lắng nổi, ngăn sự tạo màu, thuận lợi cho nấu đường.

11. Lọc chân không

Nước bùn sau khi lắng chìm được tiếp tục đem đi lọc chân không cùng với

bã nổi của lắng nổi sirô và lắng nổi chè lọc (chè lọc bùn có được sau khi lọc

chân không, đem đi lắng nổi tiếp). Trong quá trình lọc chân không có sử dụng

bã mía từ khâu ép để nhầm trộn với nước bùn để thuận lợi cho quá trình loc.

IV. Các thiết bị trong hóa chế

1. Thiết bị gia nhiệt

a. Nhiệm vụ: gia nhệt, tăgn nhiệt độ cho nước mía.

b. Cấu tạo: Nhà máy sử dụng thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm. Loại ống có

than hình trụ, bên trong có lắp các ống truyền nhiệt. Phía trên và dưới thiết

bị có lắp 2 mâm nằm song song nhau, nước mía đi ra và vào ở đỉnh thiết

bị. Hơi đi vào ở phần thân thiết bị. Nấp trên và nấp dưới có lắp tấm ngăn,

phân chia thiết bị thành 8 múi. Sự phân chia này có tác dụng tăng thời gian

tiếp xúc của nước mía và ống truyền nhiệt.

c. Hoạt động: Quá trình truyền nhiệt là gián tiếp, tác nhân truyền nhiệt là hơi

nước bão hòa, chất nhận nhiệt là nước mía. Hơi dùng cho gia nhiệt là hơi

thứ từ các hiệu bốc hơi. Gia nhiệt 1 nhận hơi thứ từ bốc hơi hiệu III và IV,

gia nhiệt 2 dùng hơi thứ hiệu I và II, gia nhiệt 3 dung hơi thứ hiệu II. Còn

hơi sao khi trao đổi nhiệt ngưng tụ thành nước và thoát ra ngoài qua ống

đặt gần cuối than thiết bị. Nước mía được đưa vào bằng một bên của van 2

chiều và chạy trong 36 ống lên xuống 16 lần và cuối cùng ra ngoài bằng

bên còn lại của van 2 chiều.




- Ống truyền nhiệt cao 3m, đường kính 42mm, làm bằng inox.

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt: gia nhiệt 1 và 2 là 220m2, gia nhiệt 3 là

90m2, gia nhiệt sirô là 60m2.

- Số ống truyền nhiệt: gia nhiệt 1, 2 là 608 ống, gia nhiệt 3 là 256 ống,

gia nhiệt sirô là 224 ống.

Hình 6: thiết bị gia nhiệt



2. Thiết bị lắng chìm

a. Mục đích: lắng để loại bỏ các kết tủa có phân tử lớn trong nước mía, sau

khi xông SO2

b. Cấu tạo: Thiết bị lắng chìm liên tục. Loại này có thân hình trụ đáy hình

côn gồm có 4 ngăn, ngăn trên cùng là ngăn phân phối, ngăn cuối cùng là

ngăn chứa bùn,2 ngăn ở giữa có tác dụng lắng. Đáy của các ngăn và đáy

thiết bị có đạng hình côn. Ở tâm thiết bị là trục trung tâm, thanh cào có gắn

các cánh gạt bùn có tác dụng đưa bùn ở mỗi ngăn hướng về hố bùn ở ống

trung tâm. Trục trung tâm được dẫn động bằng 1 motor. Trên trục khuấy

ứng với vị trí của mỗi ngăn là các lỗ phân phối nước mía. Đầu trên của ống

trung tâm được thông với khí trời.

c. Hoạt động: Nước mía đi vào ngăn phân phối trên cùng, từ ngăn này nó đi

vào ống phân phối trung tâm. Từ ống trung tâm nước mía theo các lỗ phân

phối ở mỗi ngăn đi vào mỗi ngăn. Ở mỗi ngăn nước mía đi từ ống trung

tâm ra ngoài thân thiết bị. Trong quá trình di chuyển của nước mía các chất

kết tủa lắng xuống đáy của mỗi ngăn và được cánh gạt bùn đưa về chứa ở

các hộc bùn, từ hộc chứa bùn bùn sẽ di chuyển dọc theo bên ngoài ống

trung tâm đi xuống đáy thiết bị và tập trung ở ngăn cuối cùng. Sau đó được

lấy ra ngoài ở đáy thiết bị. Phần nước mía trong ở mỗi ngăn sẽ đi ra ngoài

thông qua ống thu nhận nước mía.

d. Đặc tính kỹ thuật: thể tích 150m2



Hình 7: thiết bị lắng chìm

3. Thiết bị bốc hơi

a. Mục đích: bốc hơi nước trong nước mía, tăng độ Bx tạo thành sirô thuận

lợi cho nấu đường.

b. Nguyên lý bốc hơi đa hiệu (5 hiệu): Nhà máy dùng hệ bốc hơi 5 hiệu để cô

đặc nước mía. Hơi thải của tuabin dùng làm hơi đốt. Hơi thứ hiệu I làm hơi

đốt cho hiệu II, hơi thứ hiệu II làm hơi đốt cho hiệu III, hơi thứ hiệu III là

hơi đốt cho hiệu IV, hơi thứ hiệu IV làm hơi đốt cho hiệu V, còn hơi thứ

hiệu V đưa đến tháp ngưng tụ tạo chân không. Nước mía qua mỗi hiệu sẽ

bị bốc hơi nước một phần, do đó nồng độ nước mía sẽ tăng lên, để sirô đạt

đến Bx= 50 – 60%. Điều kiện cần thiết là phải có sự chênh lệch nhiệt độ

giữa các hiệu, nhiệt độ giảm dần từ hiệu I đến hiệu V, đồng thời phải có sự

chênh lệch nhiệt độ hơi đốt và dung dịch đường, hay sự chênh lệch áp suất

của hơi đốt và hơi thứ trong các hiệu, áp suất trong các hiệu cũng giảm dần



từ hiệu đầu đến hiệu cuối. Áp lực hiệu đầu: 1- 1,5MPa, hiệu cuối: -0,07

đến -0,08MPa

Nhà mấy sử dụng phương pháp bốc hơi áp lực – chân không. Hai nồi đầu

dùng áp lực, 3 nồi còn lại dùng chân không với áp lực giảm dần.

SƠ ĐỒ: HỆ THỐNG CÔ ĐẶC 5 HIỆU

I II III IV V

c. Cấu tạo: thiết bị có hình trụ, đáy và đỉnh hình chỏm cầu, than gồm hai

phần: buồng đốt và buồng bốc hơi, bên trên buồng bốc hơi là đỉnh thu hồi.

Buồng đốt gồm 2 mặt sàn năm ngang song song với nhau. Trên hai mặt

sàn có lắp các ống truyền nhiệt. Buồng bốc hơi thì rỗng hoàn toàn, để bốc

hơi dịch đường bên trong. Bên ngoài có ống tuần hoàn dịch nối với buồng

bốc hơi và đáy thiết bị, dùng để tuần hoàn dịch trong thiết bị. Thiết bị còn


Bơm nước ngưng tụ công nghệ

Bơm nước ngưng tụ sang lò hơi

Gia nhiệt 1,2

Gia nhiệt 3 3 Gia nhiệt 2, 3, nấu đường

Nấu đường

Hơi đốt

Dung dịch vào Sirô ra

Tháp chân không

Gia nhiệt 1


có các đường ống dẫn nước vào, đường ống thoát khí không ngưng. Trên

than lắp các mặt kín để quan sát.

d. Hoạt động: Hơi đi vào khoang đun và đi bên ngoài ống truyền nhiệt, nước

mía vào ở đáy thiết bị và theo bên trong các ống tuyến truyền nhiệt đi lên

buồng bốc hơi. Trong quá trình này hơi truyền nhiệt cho nước mía. Hơi

mất nhiệt ngưng tụ thành nước và thoát ra ở đáy buồng đốt, khí không

ngưng thoát ra ở phần trên buồng đốt. Nước mía nhận nhiệt của hơi nước

nên nhiệt độ tăng lên và đi lên buồng bốc hơi. Tại buồng bốc hơi một phần

nước thoát ra khỏi dung dịch chuyển sang trạng thái hơi, hơi này đi lên

phía trên qua bộ phận thu hồi đường ở đỉnh thiết bị. Tại bộ thu hồi đường

lượng đường bị lôi cuốn theo hơi nước sẽ được giữ lại còn hơi ra khỏi thiết

bị. Hơi này được dùng để nấu đường, cung cấp cho hiệu bốc hơi kế tiếp

hay gia nhiệt nước mía. Đối với hiệu bốc hơi cuối thì hơi này đi vào tháp

ngưng tụ chân không.

Nước mía ở buồng bốc hơi khi bay hơi sẽ mất nhiệt và nồng độ dung dịch

sẽ tăng lên. Sau đó phần nước mía này sẽ theo ống tuần hoàn bên ngoài

thiết bị trở xuống lại đáy thiết bị. Trên ống tuần hoàn một phần dịch sẽ

được tiết ra chuyển sang hiệu bốc hơi kế tiếp, phần còn lại tiếp tục đi

xuống đáy thiết bị và theo các ống truyền nhiệt tiếp tục đi lên buồng bốc

hơi. Quá trình cứ tiếp diễn liên tục như vậy. Mục đích trong thiết bị phải ở

mức tương đối, không cao quá vì sẽ làm giảm năng suất bốc hơi, đường dễ

bị lôi cuốn theo hơi, không thấp hơn ống truyền nhiệt vì đường sẽ bị cháy

sinh ra chất màu caremen.

e. Đặc tính kỹ thuật:

- Chiều dài ống truyền nhiệt: 3

- Đường kính ốngtr uyền nhiệt: 42mm

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt: 1600m2 (hiệu I), 1000m2 (hiệu II), 550m2

(hiệu III), 350m2 (hiệu IV, V).



Hình 8: thiết bị bốc hơi

4. Lắng nổi

a. Mục đích: làm sạch chất lơ lửng trong sirô

b. Nguyên lý của lắng nổi: Bổ sung axit H3PO4 và dung dịch sữa vôi Ca(OH)2

vào dung dịch sirô tạo ra kết tủa canxi photphat. Kết tủa này hình thành sẽ

kéo các chất màu và các chất không đường khác, sau đó sục khí tạo thành

váng bọt nổi lên bề mặt sirô. Váng này được loại ra ngoài ở trên thiết bị

lắng nổi còn lại sirô sạch đi ra phía dưới. Để quá trình lắng tốt cần gia

nhiệt 80 – 90oC. Bọt khí giúp quá trình nổi lên của váng tốt hơn. Hỗ trợ

cho quá trình lắng còn có chất trợ lắng talomel (8 - 14ppm).



c. Cấu tạo: Thân hình trụ, đáy hình côn. Phần trên thiết bị có cánh gạt bọt và

máng chứa bọt. Trên cánh gạt có gắn những cánh dẫn bọt, cánh gạt bọt

quay được nhờ một motor truyền động thông qua bộ giảm tốc. Phía đáy và

dọc theo chu vi của thiết bị có lắp 2 ống hình vành khan, mặt dưới của ống

có các lỗ nhỏ. Sirô sạch thoát ra ngoài qua những lỗ này và đi vào hộp

chảy tràn. ở tâm đáy thiết bị có lắp hình trụ. Sirô vào thiết bị ở tâm đáy

thiết bị qua ống hình trụ này. Ống hình trụ này có tác dụng hướng dòng

sirô đi lên trên. Bề ngoài thiết bị là hộp chảy tràn được nối với đường ống

thoát của sirô sạch.

d. Hoạt động: Sirô sau khi được gia nhiệt, bổ sung acid H3PO4 và dịch sữa

vôi Ca(OH)2 và được sục khí ở thùng phản ứng, và thêm chất trợ lắng

được cho vào thiết bị ở phần đáy theo ống hình trụ ở trung tâm đi lên.

Trong quá trình này phản ứng tạo kết tủa tiếp tục xảy ra đồng thời có sự

kết vón của kết tủa, chất trợ lắng, bọt khí để tạo thành từng mảng kết tủa.

Các mảng kết tủa này kết hợp lại với nhau và nổi lên bề mặt dịch sirô.

Cánh dẫn bùn sẽ gạt lớp bên trên vào ngăn chứa bùn, bùn theo máng chứa

dẫn ra ngoài thiết bị. Lớp bùn bên trên được điều chỉnh nhờ ngăn chảy

tràn. Phần sirô sạch phía dưới theo những lỗ nhỏ trên đường ống hình vành

khăn ở đáy thiết bị đi ra ngoài.

e. Đặc tính kỹ thuật: thể tích 40m2.



1. Động cơ; 2. Cánh gạt bùn; 3. Dao gạt bùn; 4. Cánh khuấy trung tâm;

1. Vách ngăn; 6. Thùng thu mật chè; 7. Trục khuấy.

Hình 9: thiết bị lắng nổi

5. Thiết lọc chân không

a. Nhiệm vụ: lọc nước bùn từ thiết bị lắng chìm, từ bã nổi của lắng nổi sirô

và lắng nổi chè lọc.

b. Cấu tạo: Loại trống lọc chân không thùng quay kiểu vải lọc. Thiết bị gồm

1 trống lọc rỗng đặt nằm ngang. Trống được làm bằng thép, trên bề mặt

trống có những lỗ nhỏ. Lớp lọc bao quanh trống là lớp lưới lọc. Trống

quay được nhờ một bộ motor. Một bộ phận nữa của thiết bị là thùng chứa

nước bùn hình chữ U. Trong thùng chứa bùn lỏng có lắp cánh khuấy để



không cho bùn lắng xuống đáy. Dọc theo chu vi của trống quay được chia

thành những khu vực khác nhau, những khu vực này được nối với hệ

thống chân không bằng những ống nhỏ, một đầu ống nối với các lỗ trên

thân trống quay, đầu kia nối đến đầu phân phối ở 2 đầu trục của trống. Đầu

phân phối gồm 2 phần ghép sát nhau, một phần cố định được chia thành

những vùng khác nhau như: vùng chân không thấp, vùng chân không cao,

vùng không có chân không, ứng với mỗi khu vực này là những quá trình

lọc, rửa thẩm thấu, sấy, gạt bùn. Phần quay theo trống được gắn với các

ống nhỏ. Ngoài ra còn có đường ống và béc phun rửa bùn, dao gạt bùn

nằm dọc theo chiều dài của trống.

c. Hoạt động: Trong quá trình hoạt động phần bên dưới trống lọc ngập trong

dung dịch nước bùn ở thùng chứa nước bùn. Cánh khuấy bùn hoạt động

liên tục để không cho bùn lắng ở đáy thiết bị. Một chu kỳ hoạt động của

trống quay gồm : Lọc, rửa thẩm thấu, sấy, gạt bùn. Khi trống lọc đi vào

nước bùn một lúc thì quá trình lọc bắt đầu, lúc đầu khu vực này của trống

được nối với vùng chân không cao, nước mía đi qua lớp lưới lọc theo các

ống nhỏ gắn trên các lỗ nhỏ trên thân trống đến đầu phân phối và đi ra

ngoài, còn lớp bùn được giữ lại trên mặt lưới lọc. Khi trống lọc ra khỏi mặt

nước bùn, phần này của trống lọc vẫn tiếp tục nối với vùng chân không.

Phần bùn bám trên vải lọc được nước nóng phun vào dạng sương, quá

trình này được gọi là rửa thẩm thấu. Phần nước rửa đi qua lớp vải lọc

mang theo phần đường nó hòa tan đi vào các ống nhỏ đến đầu phân phối đi

ra ngoài. Trống quay vẫn tiếp tục chuyển động, lúc này phần này vẫn được

nối với vùng chân không nhưng không được rửa nước nóng, quá trình này

được gọi là sấy. Trống tiếp tục quay đến phần gạt bùn, phần này không nối

với khu vực chân không nữa. Lớp bùn trên vải lọc dễ dàng bung ra khi tiếp

xúc với dao gạt bùn. Lớp vải lọc sau khi được cạo bùn đi đến bộ phận giặt

vải lọc kết thúc 1 chu kỳ và tiếp tục đi vào thùng chứa bùn tiếp tục chu kỳ

mới.




- Diện tích lắng: 55m2

- Tốc độ quay 0,05 – 0,25 vòng/ phút

- Dường kính lỗ lưới lọc: 0,35mm, 42 tấm lưới mỗi tấm dài 3m

- Đường kính trống lọc: 3m, dài: 6m

- Áp lực chân không thấp: -0,03 đến -0,04MPa

- Áp lực chân không cao: -0,05 đến – 0,07MPa

Hình 10: máy lọc chân không



CHƯƠNG 5: NẤU ĐƯỜNG – TRỢ TINH – LI TÂM

I. Sơ đồ quy trình nấu đường

II. Thuyết minh quy trình nấu đườngNhà máy đường Sóc Trăng sử dụng nấu đường 3 hệ. Bao gồm 7 nồi nấu

đường, trong đó có 4 nồi nấu A, 2 nồi nấu B và 1 nồi C. Kỹ thuật nấu đường của

từng công nhân được phân công có thể khác nhau, nhưng chủ yếu dựa vào kỹ

thuật và kinh nghiệm để khống chế quan sát bằng tay bằng mắt. Về phương pháp

nấu của từng loại nguyên liệu đường non A, B, C cũng khác nhau cả về thời gian


Si rô

Non AGiống A

Trợ tinh A

Li tâm A

Đường A

Mật A2 (A nguyên)

Mật A1

(A rữa)

Đường TP

Giống B

Non B

Trợ tinh B

Li tâm B

Đường B

Mật B

Hồ B

Hồi dung B

Giống C

Non C

Trợ tinh C

Li tinh C

Đường C

Mật rỉ

Bể chứa


và thao tác cũng như kỹ thuật nấu. Tuy nhiên vẫn tuân thủ theo trình tự của quá

trình nấu bao gồm:

- Cô đặc nguyên liệu

- Tạo mầm tinh thể

- Nuôi tinh thể

- Cô đặc cuối

Ngoài ra còn có những thao tác phụ như: chuẩn bị nguyên liệu, nhã đường

non, rữa nồi,…

(a) Cô đặc nguyên liệu: mục đích đưa nguyên liệu như sirô, mật chưa bảo hòa

vào nồi tiến hành cô đặc cho đạt được trạng thái quá bão hòa, tạo điều kiện

nuôi mầm tinh thể đường.

(b) Tạo mầm tinh thể: mục đích của giai đoạn này là hình thành hạt tinh thể

đều nhau, độ cứng đồng đều, hoạt tính yêu cầu kích thước (to, nhỏ) để cung

cấp làm giống để nấu các loại đường non. Thường nhà máy sẽ dùng đường

cát li tâm được đem làm giống. Nhưng nếu trường hợp thiếu giống thì tạo

mầm tinh thể bằng bột giống…..??

(c) Nuôi tinh thể: nuôi tinh thể từ giống có được cho lớn dần theo thời gian nấu

đến khi đạt yêu cầu đặt ra.

(d) Cô đặc cuối: khi đường non nấu tới dung tích qui định, tinh thể đạt yêu cầu

về số lượng và kích thước, thì ngưng nấu, đóng chân không và bắt đầu nhả

đường non xuống trợ tinh.

Kỹ thuật nấu đường:

Nấu đường non A: nguyên liệu chủ yếu là mật chè và đường hồ B làm

giống. Do AP nguyên nguyên liệu cao nên tinh thể lớn nhanh có thể nấu hạt

lớn, tạo ra đường thành phẩm nên yêu cầu tinh thể đồng đều, trắng, trong,

phù hợp chỉ tiêu chất lượng sản phẩm. Nhà máy sử dụng thiết bị thiết bị tạo

chân không vào khoảng -0.08-> 0.1 MPa thì cho sirô vào ngập buồng dia

nhiệt , khi dung dịch trong nồi vào khoảng 10 – 12m3 thì mở van hơi tiến

hành cô đặc và lien tục cho nguyên liệu vào để đảm bảo ngập buồn gia



nhiệt. Khi cô đặc đến nồng độ phù hợp, thì cố định chân không, điều khiển

tốc độ bốc hơi trong nồi chậm dần lại và cho giống hồ B vào, sau đó tiếp

tục cho nguyên liệu sirô vào để nuôi tinh thể lớn lên. Khi dung tích trong

nồi đạt yêu cầu vào khoảng 38- 42m3 (đối với nồi lớn), 19- 23m3 (đối với

nồi nhỏ), thì tiến hành cô đặc cuối. Trong quá trình nấu thường xuyên kiểm

tra khi nguyên liệu đạt độ cho phép thì tiến hành nhả đường. Thời gian nấu

từ 2-4h

Nấu đường non B là cầu nối giữa nấu A và nấu C, tạo giống để nấu đường

non A nên kích thước và số lượng cũng như độ tinh khiết đường B ảnh

hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu suất thu hồi đường A. Nguyên liệu để

nấu đường non B là A nguyên, A rữa nên có sự chênh lệch độ AP, để thích

ứng quá trình, kết tinh ở giai đoạn đầu nuôi tinh, giai đoạn đầu đối lưu tốt,

độ nhớt thấp kết tinh nhanh ta cần cho nguyên liệu có độ AP cao vào trước

để rút ngắn thời gian. Đến giai đoạn gần cuối độ nhớt cao, đối lưu không

thuận lợi kết tinh chậm khi đó cho nguyên liệu có độ AP thấp vào thì sự kết

tinh chậm không làm xuất hiện các tinh thể dại, vì phần đường trong

nguyên liệu lúc này tương đối thấp. Từ đó chất lượng đường tốt hơn. Sauk

hi ngưng cho nguyên liệu (đến 19 – 23m3) thì cô đặc cuối và nhả đường non

xuống hệ thống trợ tinh B.

Nấu đường non C: tiến hành tương tự nấu đường non B nhưng nguyên liệu

là A rữa (mật A), mật B, nên AP khá thấp, đường khử nhiều, tạp chất nhiều,

nên độ nhớt rất cao, do đó cần nước trong quá trình nấu (lúc đang rút giống

vào hoặc giai đoạn cô đặc nguyên liệu). Sau khi cho nguyên liệu vào thì cần

phải nấu nước 1 đến 2 lần rồi mới bắt đầu cô đặc. Khi nhả đường cần giảm

tối đa nhiệt độ đường non.

Thời gian nấu: non A khoảng 2 ÷ 3 giờ, non B khoảng 3 ÷ 5 giờ, non C

khoảng 5 ÷ 8 giờ, tùy theo từng mẻ.

Chú ý: Nếu đường non C sau li tâm mật C có Ap cao sẽ đem đi nấu lại. Thường

mật cuối có Ap nhỏ hơn hoặc bằng 32%.



Các thông số kỹ thuật

- Si rô: AP ¿ 80; Bx: 45 – 60%

- Non A: Dung tích: 19-23m3 (nồi 20m3) ; 38-42m3 (nồi 40m3)

AP: ¿ 81 %; Bx: 94 – 96%

-Non B gồm :

Non B hồ: Dung tích: 19-23m3 ; Bx: 95-97% ; AP: 71 – 75%

Non B hồi dung: Dung tích: 19-23m3 ; Bx: 95-97% ; AP: 64 – 69%

- Non C: Dung tích: 38-42m3

AP: 48 - 58%; Bx ¿ 98%

III. Thiết bị nấu đường (nồi nấu đường gián đoạn)

1. Nhiệm vụ của nấu đường:

Mật chè (sirô) từ hệ bốc hơi có độ Bx: 50-60% dùng phương pháp gia nhiệt

liên tục đến độ bão hòa nhất định Bx: 94-96%, tạo mầm tinh thể và nuôi

tinh thể nhanh chóng đến kích cỡ yêu cầu (0.8-1.1mm)

2. Cấu tạo : Gồm buồng đốt, buồng bốc hơi và bộ phận thu hồi đường:

Buồng đốt: truyền nhiệt cho nguyên liệu.

- Buồng đốt: gồm các ống truyền nhiệt, có khoảng không gian tuần hoàn

ngoài

- Mặt sàn nằm nghiêng vào trung tâm khoảng 20o so với mặt phẳng nằm

ngang.

- Phía trên là buồng bốc hơi. Phía trên nối với ống thoát khí không ngưng.

- Bên trong có ống tuần hoàn trung tâm để đối lưu đường non bằng cơ học có

tác dụng cải thiện tuần hoàn đường non, rút ngắn thời gian nấu đường. Ở cả

3 nồi nấu A, B, C đều có cấu tạo tương tự như nhau, nhưng ở nồi C có thêm

cánh khuấy để tăng đối lưu tạo độ kết tinh đường cao nhầm giảm tổn thất

đường, hạn chế lượng đường bị mất trong mật cuối.

Buồng bốc hơi: tách hơi thứ ra khỏi nguyên liệu.



- Phía trên có thiết bị phân li để tách chất lỏng khi hơi thứ mang theo (thu hồi

đường trở lại nồi).

- Phía trên có nối với thiết bị tạo chân không. Bên ngoài có lớp cách nhiệt

bằng thủy tinh tổng hợp dày 40mm.

Ở nhà máy đường Sóc Trăng hiện có 2 loại nồi nấu: lớn và bé. Trong nấu

A có 1 lớn và 3 bé. Nấu B có nồi bé. Nấu C 1 nồi lớn.

- Nồi không có cánh khuấy: nấu A và B (gồm 2 loại: nồi bé, vừa tuần hoàn

trung tâm, vừa tuần hoàn ngoài; nồi lớn: chỉ có tuần hoàn trung tâm)

- Nồi có cánh khuấy: nấu C, nồi lớn tuần hoàn trung tâm.

3. Nguyên tắc hoạt động

- Thiết bị làm việc từng mẻ, gián đoạn. Dùng nồi nấu chân không: dùng áp

lực chân không để đối lưu dung dịch bên trong nồi (mỗi nồi có thiết bị tạo

chân không riêng, áp lực chân không thường -0.08 đến -0.1MPa) nhầm hạ

nhiệt độ sôi của đường non tránh nguyên liệu xảy ra phản ứng caramen hóa.

- Nguyên liệu vào nôi qua ống tuần hoàn trung tâm và phân bố vào các ống

truyền nhiệt để đối lưu. Xuất hiện sự chuyển động của dung dịch trong ống

tuần hoàn trung tâm từ trên xuống dưới, còn ống truyền nhiệt thì dung dịch

chuyển động từ dưới lên trên. Tạo thành tuần hoàn trung tâm và tuần hoàn

ngoài. Quá trình được tiếp tục đến khi nồng độ đường non cũng như tinh

thể đường đạt yêu cầu thì đóng chân không nhả xuống trợ tinh.

- Hơi nóng đi vào khoảng trống giữa các ống để tăng nhiệt độ và truyền

nhiệt. Khí không ngưng thì xả ra ngoài.

4. Đặc tính kỹ thuật

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt: 221m2 (nồi lớn); 164m2 (nồi nhỏ)

- 1062 ống * 102*1,8*900

- Buồng bốc hơi: ∅5.4*2.6

- Buồng đốt: ∅4.9*0.9



Hình 11: nồi nấu đường

I. Thiết bị Trợ tinh1. Mục đích của trợ tinh

Sau khi đường non được nấu xong tinh thể đường đã lớn đến một kích thước

nhất định nhưng để tăng hiệu quả kết tinh đường nên dùng hệ thống trợ tinh.

Nguyên lý của trợ tinh là hạ nhiệt độ đường non xuống. Khi nhiệt độ giảm độ

hòa tan đường sacarose trong đường cũng giảm theo. Khi đó mật sẽ ở trạng

thái quá bão hòa, tinh thể đường sẽ có khả năng hấp thụ phần đường còn lại

trong mật, tăng hiệu quả kết tinh, hạ thấp tinh độ của mật.

2. Các loại trợ tinh



Nhà máy sử dụng 2 loại thiết bị trợ tinh: thiết bị trợ tinh làm nguội tự nhiên

(thiết bị trợ tinh nằm) và thiết bị trợ tinh cưỡng bức ( thiết bị trợ tinh đứng)

a. Thiết bị trợ tinh nằm (số lượng:10 thiết bị)

- Thiết bị trợ tinh có hình trụ có đáy hình bán nguyệt, nằm ngang có cánh

khuấy giúp cho đường non được trộn đều, tinh thể không bị lắng xuống

và hấp thụ đường trong mật đều đặn, đồng thời tránh tạo ngụy tinh, phía

trên là nắp sắt đảm bảo an toàn thiết bị, an toàn cho người vận hành.

- Loại này dùng để trợ tinh cho đường non A, B vì loại đường non này độ

nhớt thấp, tinh độ cao quá trình kết tinh diễn ra dễ dàng, sau khi li tâm thì

nguyên liệu được tiếp tục nấu lại nên thời gian trợ tinh ngắn (không cần

thiết) đối với đường non A là 15-20 phút, đường non B là 2-8 giờ.

- Thể tích trợ tinh: 20m3, tốc độ quay cánh khuấy 1.3 vòng/phút.

b. Thiết bị trợ tinh đứng (2 thiết bị )

- Thiết bị trợ tinh đứng có 2 hình trụ đứng nối với nhau bên trong có trục

khuấy gắn với các cánh khuấy xen kẽ nhau, cùng với các ống dẫn nước

kiểu lò xo dẫn nước lạnh làm nguội đường non, cùng với dẫn nước nóng

hâm nóng đường non trước khi li tâm.

- Loại trợ tinh này dùng để trợ tinh đường non C, vì đường có tinh độ thấp,

độ nhớt cao nên khó kết tinh cần thời gian lâu hơn để tinh thể có thời gian

kết tinh tối đa, tránh lượng đường thất thoát trong mật rỉ. Thường độ AP

trong mật rỉ từ 27-34%. Trợ tinh theo kiểu chảy tràn. Thời gian thường là

16-32 giờ. Thể tích trợ tinh: 140m3, tốc độ quay cánh khuấy: 1 vòng/phút.



Hình 12: Thiết bị trợ tinh nằm

Hình 13: thiết bị trợ tinh đứng



1. Cột đường non vào; 2. Cột đường non ra; 3. Ống nối liền cột (1) và cột

(2); 4. Ống đường non vào; 5. Ống đường non ra; 6. Trục khuấy; 7.

Cánh khuấy; 8. Bộ phận truyền động; 9. Bộ phận làm nguội; 10. Bộ

phận hâm nóng; 11. Bơm; 12. Lỗ cống; 13. Van lấy mẫu; 14. Van dẫn

II. Thuyết bị Ly tâm Nhà máy sử dụng 2 loại máy li tâm là gián đoạn và liên tục. Bao gồm 3

máy ly tâm gián đoạn (ly tâm A), 7 máy ly tâm lien tục (ly tâm B,C).

1. Mục đích ly tâm

Sau khi trợ tinh sản phẩm thu được là đường non bao gồm tinh thể

đường và mật, là một hệ rắn lỏng không đồng nhất cần được phân ly bằng

tác động cơ học (dùng phương pháp ly tâm), dùng lực ly tâm được sinh ra

khi làm quay dung dịch hỗn hợp.

2. Nguyên lý của máy ly tâm:

Đường non đi vào máy ly tâm quay, dưới tác dụng của lực ly tâm, mật

đường xuyên qua lớp lưới ra ngoài, còn tinh thể có kích thước lớn hơn lỗ

lưới được giữ lại. Toàn bộ quá trình dựa vào chuyển động quay của máy và

sản sinh lực ly tâm.

3. Quy trình ly tâm:

- Đường non A được tách cho ra đường thành phẩm. Để nâng cao chất

lượng đường trong máy ly tâm, ta tiến hành rữa đường bằng nước và

hơi, nhiệt độ rữa từ: 80 – 90oC, tách ra mật A nguyên và A rữa. Đưa về

làm nguyên liệu để nấu đương non B và đường non C.

- Đường non B ly tâm thu được đường cát B và mật B một phần hồi

dung lại sirô, một phần pha với nước nóng tạo hồ B, dùng để làm giống

nấu đường non A.

- Đường non C phân ly thu được đường cát C và mật rỉ (được bơm ra bể

chứa).

4. Cấu tạo:



- Gồm vỏ hình trụ cố định, bên trong có rỗ quay gắn với trục quay. Trục

được treo tự do so với thùng. Trên rỗ quay có 2 lớp lưới inox (đồng)

lớp lưới bên trong cùng lót lớp lưới đồng có kích thước kích thước

nhỏ nhất, còn lớp lưới lót bên trong thì có kích to hơn

- Đáy máy được đậy bằng chóp nón gắn với trục quay và nằm trên giá

đỡ, có tác dụng đóng mở cửa tháo liệu. Phía trên chóp nón có đĩa

phân phối nguyên liệu, giúp nguyên liệu khi vào được bắn đều ra

xung quanh

- Đầu trên của trục được nối với motor điện thông qua ổ trục. Ổ trục được

gắn trên khung treo

- Trên máy li tâm còn có hệ thống ống dẫn hơi và nước nóng để rửa

đường.

5. Đặt tính kỹ thuật:

- Mỗi mẽ li tâm: 1250kg đường

- Tốc độ quay: 1800 vòng/ phút

- Khối lượng: 3780kg



Hình 14: Máy li tâm liên tục

Hình 15: Máy li tâm gián đoạn



KẾT LUẬN

Nhà máy đường sóc trăng là một công ty có uy tín về sản xuất đường, với dây

chuyền công nghệ hiện đại cùng đội ngủ cán bộ có kinh nghiện trong quản lý cùng

đội ngủ công nhân làm việc chuyên nghiệp có nguyên tắc, thực hiện đúng nề nếp,

quy tắc của công ty đồng thời cũng tận tụy với công việc và vui vẻ hòa đồng với

chúng em trong suốt những ngày đến thực tập.

Công ty luôn đặt chất lượng và an toàn thực phẩm lên hàng đầu, bên cạnh đó

vấn đề môi trường cugx được quan tâm không kém. Đây là điều quan trọng và rất

tốt. Mong rằng trong tương lai nhà máy ngày càng phát triễn và đầu tư thêm nhiều

trang thiết bị trong dây chuyền cũng như đội ngủ công nhân viên được nâng cao

trình độ góp phần phát triển ngành công nghệ đường ở Đồng bằng sông Cữu Long

nói riêng và đất nước nói chung.

Sau thời gian cùng làm việc, học tập ở nhà máy, em đã học tập được nhiều kiến

thức hơn về những thiết bị, dù đôi khi cũng khác chút ít trong sách đã từng học.

Không những thế còn giúp chúng em hiểu được nhiều khái niệm về quản lý sản

xuất, rất có ít cho việc định hướng việc làm sau khi ra trường. Bên cạnh đó em

cũng học tập được tác phong làm việc cũng như việc tuân thủ kỷ luật, quy tắc, qui

định của công ty.

Em cũng chân thành cảm ơn nhà Trường, quý thầy cô đã tạo cơ hội cho em, và

cũng mong nhận được ý kiến đóng góp những thiếu xót của em trong bài báo cáo.

Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn!



MỤC LỤCLỜI MỞ ĐẦU....................................................................................................................2CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐƯỜNG SÓC TRĂNG

(SOSUCO)..........................................................................................................................3I. Thông tin khái quát......................................................................................................3II. Quá trình hình thành và phát triển...............................................................................3III. Địa bàn kinh doanh...................................................................................................4IV. Bộ máy tổ chức Công ty Mía đường Sóc Trăng.......................................................4V. Sơ lược về nguyên liệu của nhà máy đường Sóc trăng................................................6CHƯƠNG 2: MÔ TẢ QUY TRÌNH SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY.............................7I. Giới thiệu chung..........................................................................................................7II. Sơ đồ quy trình công nghệ của nhà máy đường Sóc Trăng.........................................7III. Thuyết minh toàn bộ qui trình công nghệ nhà máy đường Sóc Trăng...................10CHƯƠNG 3: CÔNG ĐOẠN XỬ LÝ – ÉP MÍA...........................................................12I. Sơ đồ quy trình..........................................................................................................12II. Thuyết minh quy trình...............................................................................................12III. Các thiết bị công đoạn xử lý – ép mía:...................................................................13

1. Trục cẩu mía (2 cẩu trục)................................................................................132. Bàn cân............................................................................................................133. Bàn tiếp mía.....................................................................................................144. Bàn lùa (bục xả mía).......................................................................................145. Dao chặt...........................................................................................................146. Dao xé..............................................................................................................157. Máy hút sắt......................................................................................................168. Hệ thống máy ép mía.......................................................................................169. Các loại băng tải vận chuyển mía trong khâu ép.............................................19

CHƯƠNG 4: LÀM SẠCH NƯỚC MÍA (HÓA CHẾ)..................................................20I. Sơ đồ quy trình..........................................................................................................20II. Thuyết minh quy trình...............................................................................................21III. Các công đoạn của quy trình..................................................................................22

1. Gia vôi sơ bộ...................................................................................................222. Gia nhiệt lần 1.................................................................................................223. Xông SO2 lần 1................................................................................................234. Trung hòa........................................................................................................235. Gia nhiệt 2.......................................................................................................236. Lắng chìm........................................................................................................237. Gia nhiệt 3.......................................................................................................248. Bốc hơi............................................................................................................249. Lắng nổi...........................................................................................................2410. Xông SO2 lần 2................................................................................................2511. Lọc chân không...............................................................................................25

IV. Các thiết bị trong hóa chế.......................................................................................251. Thiết bị gia nhiệt..............................................................................................252. Thiết bị lắng chìm............................................................................................273. Thiết bị bốc hơi...............................................................................................284. Lắng nổi...........................................................................................................31



5. Thiết lọc chân không.......................................................................................33CHƯƠNG 5: NẤU ĐƯỜNG – TRỢ TINH – LI TÂM................................................36I. Sơ đồ quy trình nấu đường........................................................................................36II. Thuyết minh quy trình nấu đường.............................................................................36III. Thiết bị nấu đường (nồi nấu đường gián đoạn)......................................................39I. Thiết bị Trợ tinh.........................................................................................................41II. Thuyết bị Ly tâm.......................................................................................................44KẾT LUẬN.......................................................................................................................47


Documents

Thực tập nhà máy đường Sóc Trăng