Tesis Juan Carlos Rubio Romero

UNIVERSIDAD DE MÁLAGA

DEPARTAMENTO DE ECONOMÍA Y ADMINISTRACIÓN

DE EMPRESAS

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN Y EVALUACIÓN DE

RIESGOS LABORALES. IMPLANTACIÓN EN LA

INDUSTRIA DE MÁLAGA

TESIS DOCTORAL presentada por D. Juan Carlos Rubio Romero para optar al título de Doctor Ingeniero Industrial. DIRECTOR: Dr. D. Carlos Angel Benavides Velasco, Profesor Titular de Universidad, área de conocimiento de Organización de Empresas. Málaga, junio de 2000.

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A mi mujer María del Carmen, la que

más lo ha sufrido, y a mi familia, mis padres María Teresa y José Antonio y mis hermanas Marifé y Maite, por su apoyo y aliento permanente.

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VII

“En el verano de 1986 pasé algunos meses en BASF, trabajando en un proyecto de simulación por ordenador. Un día me visitó Joe Louvar, Director de Ingeniería Química, quien me preguntó si estaría interesado en proyectos relacionados con temas de seguridad. En total ignorancia repliqué: ¿Te refieres a cascos y botas de seguridad? Joe a continuación, me explicó algunos de los aspectos más fundamentales de la seguridad incluyendo dinámica de reactores, flujo bifásico durante el venteo de recipientes presurizados, modelos de dispersión de gases...”

Profesor. Daniel A. Crowl (Wayne State University) Chemical Engineering Education 22, 74 (1988)

VIII

IX

SUMARIO

X

XI

GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

LABORALES. IMPLANTACIÓN EN LA INDUSTRIA DE MÁLAGA

SUMARIO

AGRADECIMIENTOS ÍNDICES INTRODUCCIÓN 1. LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES 2. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

3. LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS. MÉTODOS

SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

4. MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

5. ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY DE

PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA INDUSTRIA

DE MÁLAGA

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA Y LEGISLACIÓN BÁSICA CONSULTADA

XII

XIII

AGRADECIMIENTOS

XIV

XV

AGRADECIMIENTOS

Son muchas las personas a las que debo manifestar mi agradecimiento

por el apoyo moral y profesional que me han prestado durante el desarrollo de

esta Tesis Doctoral. Aun a riesgo de omitir a algunos, quiero expresar mi

gratitud a una serie de amigos, compañeros e instituciones.

En primer lugar quisiera referirme al Profesor Dr. D. Aquilino Alfredo

Aguirre Sádaba, Director del Departamento de Economía y Administración de

Empresas, cuyo ejemplo y consejos siempre han sido de enorme valor

personal y profesional. En especial, su comprensión y afecto han contribuido

decisivamente a la conclusión de esta Tesis que se presenta para su defensa.

Igualmente quisiera testimoniar mi reconocimiento muy especial al

Director de la Tesis, el Profesor Dr. D. Carlos Ángel Benavides Velasco, por

su labor magistral de dirección, su plena disposición, ayuda y afecto, su

valiosa experiencia, su magnífico estímulo y ánimo continuo, su confianza en

mi trabajo, su paciencia con mis errores, su minuciosidad hasta el extremo en

sus correcciones, todo lo cual ha hecho posible la finalización de esta

investigación.

Sin duda, el buen clima que se respira en el Departamento es un

estímulo importante para un trabajo de estas características. Por ello, quiero

dejar patente mi gratitud hacia todos sus miembros, pero especialmente al Dr.

D. José Vicente Maeso Escudero del que he recibido valiosísimos consejos y

ayuda incondicional a lo largo de toda la realización de la Tesis, así como a

aquéllos con los que comparto el “día a día”, al Dr. D. Francisco Moreno

Lorente, Dr. D. Antonio E. Ureña López, D. José Juan Nebro Mellado, D.

Alberto López Toro, Dª. Elvira Maeso González, D. Santiago Calero Castro y

XVI

D. Salvador Pérez Canto, todos ellos compañeros y amigos que han

contribuido a mi trabajo con constante apoyo.

No puedo olvidarme de agradecer muy sinceramente la colaboración

generosa y el acceso a todo tipo de documentación que he obtenido por parte

de la Dirección Territorial de Andalucía Oriental de Mutua Universal, a su

Director Territorial, D. Juan Ignacio Calvo Correcher y muy especialmente a

mi buen amigo D. Carlos Antonio Rodríguez González, Director del Servicio

de Prevención, así mismo mi agradecimiento a otro gran amigo, D. Francisco

Eloy Valverde Serrano, Jefe de Formación del Centro de Seguridad e Higiene

en el Trabajo de Málaga, cuya ayuda, y colaboración sin límites me han sido

de gran utilidad.

Quisiera finalizar estas líneas recordando a toda mi familia, y en

especial a un “colega”, mi tío José María, ejemplo para mi en el tesón, el

gusto por el estudio y por la ingeniería.

Por último, agradecer a mi esposa María del Carmen las horas que me

ha permitido robarle, y la alegría y apoyo moral que ha sabido darme para la

consecución de este trabajo, así como a mis padres, María Teresa y José

Antonio, los cuales sin duda alguna, son y han sido mi ejemplo a seguir, y sé

de la gran ilusión que comparten conmigo en la finalización de esta Tesis

Doctoral.

En definitiva, mi más sincera gratitud a todas las personas que han

hecho posible la culminación de esta Tesis Doctoral, de cuyos errores u

omisiones me considero el único responsable.

Juan Carlos Rubio Romero

Universidad de Málaga

Junio de 2000

XVII

ÍNDICES

XVIII

XIX

ÍNDICE GENERAL

XX

XXI

ÍNDICE GENERAL



SUMARIO.............................................................................................. IX

AGRADECIMIENTOS......................................................................... XIII

ÍNDICES................................................................................................. XVII

Índice general.......................................................................................... XIX

Índice de figuras..................................................................................... XXVII

Índice de cuadros................................................................................... XXXI

Índice de gráficos................................................................................... XXXV

Índice de tablas...................................................................................... XXXIX

INTRODUCCIÓN................................................................................. XLVII

1. LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES..................................... 1

1.1. INTRODUCCIÓN................................................................................ 5 1.2. DE LA ANTIGÜEDAD A LA ORDENANZA GENERAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO................................... 8 1.2.1. De la antigüedad al Siglo XX................................................... 8 1.2.2. De la Ley Dato al Fuero del Trabajo (1900-1938)................... 16 1.2.3. De 1939 a la Ordenanza General de Seguridad e Higiene........ 19 1.3. SEGURIDAD Y SALUD EN EL ESTADO ACTUAL. EL MARCO DE LA UNIÓN EUROPEA.................................................. 29 1.3.1. Antecedentes............................................................................. 32 1.3.2. El Acta Única Europea.............................................................. 43

XXII

1.3.3. Del Acta Única Europea a la actualidad................................... 51 1.4. EL NUEVO MARCO LEGISLATIVO EN MATERIA DE PREVENCIÓN.................................................................................... 59 1.4.1. La Ley de Industria................................................................... 60 1.4.2. La Directiva Marco 89/391/CEE y la Ley de Prevención de Riesgos Laborales................................................................ 70 1.4.2.1. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales............ 75 1.4.2.2. El Reglamento de los Servicios de Prevención......... 88 1.4.2.3. El desarrollo reglamentario y las guías técnicas no legislativas............................................. 94 1.4.2.4. Las transferencias a la Junta de Andalucía............... 104 1.5. ACTUACIONES CONTRA LA SINIESTRALIDAD LABORAL..... 107 1.5.1. El Plan de Acción sobre la Siniestralidad Laboral.................... 107 1.5.2. El Plan General de Prevención de Riesgos Laborales en Andalucía............................................................. 116 1.5.3. El Plan Nacional de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social para las actuaciones en el Ámbito de la Prevención de Riesgos Laborales................................................................ 118 1.5.4. El Plan Marco para la Prevención de Riesgos Laborales.......... 121 1.6. PREOCUPACIÓN INTERNACIONAL POR LA PREVENCIÓN..... 122

1.6.1. Organismos internacionales...................................................... 123 1.6.2. Organismos europeos................................................................ 125 1.6.3. Otros ámbitos............................................................................ 127 1.7. EPÍLOGO............................................................................................. 131 2. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES..............................................................................................

141

2.1. INTRODUCCIÓN................................................................................ 145 2.2. ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES............................................................... 147 2.2.1. Costes debidos a los accidentes laborales................................. 148 2.2.2. Métodos de valoración del coste de los accidentes laborales.................................................................................... 149

XXIII

2.2.3. Modelos para el análisis de costes de la prevención................. 159 2.3. LA ORGANIZACIÓN PREVENTIVA EN LA EMPRESA............... 162 2.3.1. Las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales de la Seguridad Social como caso particular...... 180 2.4. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES....................................................................................... 186 2.4.1. La Gestión Integrada de la Prevención de Riesgos Laborales.. 187 2.4.2. Funciones básicas de la Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales................................................................................... 191 2.5. LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES..................................................................... 194 2.5.1. El Control Total de Pérdidas..................................................... 195 2.5.2. El método DuPont.................................................................... 202 2.5.3. La serie de normas UNE- 81900 EX . Paralelismo con las normas ISO-9001 e ISO-14000.......................................... 208 2.5.4. Sistema Integrado de Gestión y Seguridad Integral.................. 220 2.5.5. La norma ISO-18000................................................................ 228 2.5.6. Otros sistemas........................................................................... 238 2.5.6.1. El modelo de Mutua Universal................................. 238 2.5.6.2. El modelo Fremap..................................................... 239 2.5.6.3. El modelo kvp2/Prevención de Riesgos Laborales... 240 2.5.6.4. El modelo JISHA........ ............................................. 241 2.5.6.5. El sistema propuesto por Jones, S.E......................... 242 2.6. LAS AUDITORÍAS............................................................................. 244 2.6.1. Las auditorías impuestas por ley............................................... 245 2.6.2. Las auditorías voluntarias......................................................... 252 2.7. EPÍLOGO............................................................................................. 255 3. LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS................................ 265 3.1. INTRODUCCIÓN................................................................................ 269 3.2. ANTECEDENTES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS............... 270 3.2.1. Antecedentes desde un punto de vista técnico.......................... 271

XXIV

3.2.2. Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas............................... 273 3.2.3. La evaluación de riesgos mayores o graves.............................. 275 3.2.4. Otros antecedentes en la reglamentación.................................. 275 3.3. EL PROCESO DE EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS......... 277 3.3.1. Procesos de evaluación general de riesgos y de evaluación específica de riesgos............................................... 278 3.3.2. El proceso de evaluación de riesgos......................................... 285 3.3.2.1. El proceso de evaluación del riesgo como elemento del proceso de gestión del riesgo............... 288 3.3.2.2. Acciones y principios durante el proceso de evaluación de riesgos............................................... 289 3.3.2.3. Tareas previas o preparatorias a la evaluación de riesgos................................................................ 295 3.3.2.4. Tareas posteriores a la evaluación de riesgos.......... 304 3.3.2.5. Imposiciones legales en el procedimiento de evaluación de riesgos............................................... 308 3.4. TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS....................... 314 3.4.1. Concepto de riesgo.................................................................... 314 3.4.2. Tipos de evaluación de riesgos................................................. 321 3.4.3. Métodos simplificados de evaluación de riesgos...................... 325 3.4.3.1. Valoración simple o método A,B,C.......................... 326 3.4.3.2. El método Binario..................................................... 327 3.4.3.3. El método William T.Fine........................................ 334 3.4.3.4. Métodos de más de tres factores............................... 342 3.5. EPÍLOGO............................................................................................. 344 4. MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS................... 351 4.1. INTRODUCCIÓN................................................................................ 356 4.2. MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE... 358 4.2.1. Métodos cualitativos................................................................ 360 4.2.1.1. Métodos cualitativos específicos para riesgos

XXV

mayores o graves y todo tipo de riesgos de accidentes en general................................................ 360 4.2.1.2. Métodos cualitativos específicos para el cálculo del riesgo de incendio............................................... 402 4.2.2. Métodos cuantitativos.............................................................. 423 4.3. LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS AMBIENTALES................ 446 4.3.1. La evaluación de los riesgos higiénicos................................... 446 4.3.2. La evaluación de los riesgos derivados de la organización del trabajo y de la adaptación del puesto de trabajo y de su entorno al trabajador................................................................ 464 4.4. MÉTODOS ESPECÍFICOS IMPUESTOS POR LA LEGISLACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS............... 479 4.4.1. Métodos específicos impuestos por legislación industrial....... 480 4.4.2. Métodos específicos impuestos por legislación laboral........... 481 4.4.3. La evaluación del riesgo en máquinas (UNE-EN-1050:1997) 482 4.5. EPÍLOGO............................................................................................. 491 5. ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA INDUSTRIA DE MÁLAGA............................................................................................... 499 5.1. INTRODUCCIÓN...................................... ......................................... 503 5.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN................................................... 508 5.2.1. La entrevista............................................................................. 508 5.2.2. La población objeto del estudio............................................... 510 5.3. RECOGIDA DE LOS DATOS............................................................ 511 5.4. CARACTERÍSTICAS DE LAS EMPRESAS PARTICIPANTES...... 513 5.5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.................................................. 520 5.5.1. La estructura organizativa en prevención................................ 521 5.5.2. La formación preventiva.......................................................... 531 5.5.3. La evaluación de riesgos, la planificación y otras herramientas de la gestión preventiva..................................... 537 5.5.4. Las distintas agrupaciones de casos según los niveles de implantación de la Ley de Prevención de Riesgos

XXVI

Laborales.................................................................................. 556 5.6. EPÍLOGO............................................................................................. 572 5.7.ANEXO................................................................................................. 581 5.7.1. Cuestionario............................................................................. 583 5.7.2. Relación de empresas............................................................... 587 CONCLUSIONES............................................................................................. 591 BIBLIOGRAFÍA Y LEGISLACIÓN BÁSICA CONSULTADA..................... 619

XXVII

ÍNDICE DE FIGURAS

XXVIII

XXIX

ÍNDICE DE FIGURAS



1. LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES 1.1. Disciplinas de la Prevención de Riesgos Laborales.......................... 47

1.2. Adopción de directivas. Procedimiento de cooperación con el

Parlamento Europeo.......................................................................... 53

1.3. Reglamentación de Seguridad Industrial........................................... 63

1.4. Infraestructura de la Calidad y la Seguridad Industrial..................... 68

2. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

2.1. Modelo convencional de para el análisis de costes de la

prevención......................................................................................... 160

2.2. Modelo Renovador asintótico para el análisis de costes de la

prevención......................................................................................... 161

2.3. Posición de seguridad según el modelo clásico................................. 163

2.4. Posición de seguridad según el sistema lineal................................... 164

2.5. Posición de seguridad según el sistema staff..................................... 164

2.6. Elementos clave del éxito en la gestión de la salud y seguridad....... 194

3. LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

3.1. Proceso de Gestión del Riesgo.......................................................... 288

3.2. Haste. Base de datos sobre Seguridad y Salud en Europa................ 301

XXX

4. MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS 4.1. Secuencia detallada del exámen en el método Hazop....................... 378

4.2. Método UCSIP. Esquema para la determinación de la frecuencia.... 383

4.3. Árbol de posibles consecuencias....................................................... 438

4.4. Ejemplos de procesos tras una descarga accidental.......................... 440

4.5. Estrategia de muestreo y determinación de la exposición laboral

recomendada por NIOSH.................................................................. 459

XXXI

ÍNDICE DE CUADROS

XXXII

XXXIII

ÍNDICE DE CUADROS

GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES. IMPLANTACIÓN EN LA INDUSTRIA DE MÁLAGA

1. LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

1.1. Resumen de la Legislación sobre Seguridad en

España (1900-1978)............................................................................... 29

1.2. Política de Seguridad y Salud en la Comunidad Europea. Evolución

histórica.................................................................................................. 54

1.3. Entidades de acreditación en Europa..................................................... 65

1.4. Organismos y serie de normas EN 45000............................................. 66

2. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES 2.1. Métodos de valoración del coste de los accidentes........................... 154

2.2. Delegados de Prevención en función del número de trabajadores.... 167

2.3. Sistemas de gestión de la prevención de riesgos laborales............... 195

2.4. Estructura de la norma UNE 81900:1996 EX................................... 214

2.5. Vínculos entre las normas UNE 81900:1996 EX,

UNE-EN-ISO 9001 y UNE 14001................................................... 218

2.6. Características de los sistemas de gestión de la prevención

de riesgos laborales........................................................................... 243

2.7. Clasificación de las auditorías de seguridad...................................... 245

3. LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES

3.1. Diferencias entre Evaluación de los Lugares de Trabajo y

la Evaluación de Riesgos.................................................................. 281

3.2. Etapas de la Evaluación de Riesgos en un SGPRL........................... 290

XXXIV

3.3. Procedimiento de Evaluación y Gestión de Riesgos......................... 290

3.4. Enfoque de once Pasos para la Planificación de Evaluaciones

del Lugar de Trabajo......................................................................... 297

3.5. Bases de datos de accidentes graves.................................................. 302

3.6. Bases de datos y catálogos de riesgos............................................... 303

3.7. Métodos simplificados de evaluación de riesgos.................................. 326

3.8. Niveles de riesgo en función de la probabilidad y las consecuencias... 333

3.9. Valoración de riesgos............................................................................. 334

3.10. Grado de severidad de las consecuencias............................................ 336

3.11. Frecuencia de exposición..................................................................... 336

3.12. Escala de probabilidad......................................................................... 337

3.13. Clasificación y criterios de actuación frente al riesgo......................... 338

3.14. Factor de coste...................................................................................... 341

3.15. Factor de reducción del riesgo............................................................. 341

3.16. Características de los principales métodos simplificados de

evaluación de riesgos.......................................................................... 343

XXXV

ÍNDICE DE GRÁFICOS

XXXVI

XXXVII

ÍNDICE DE GRÁFICOS



4.1. Índice DOW. Radio de exposición (RE) en función de (IIE)............... 394

4.2. Índice DOW. Factor de daño (FD) en función de (F3) y (FM)........... 395

4.3. Índice DOW. Factor de bonificación efectivo (FBE) a partir de (FB). 397

4.4. Índice DOW. Máximos días probables perdidos (MPDO) en función

de MPPD real......................................................................................... 398

4.5. Diagrama de medidas. Gustav Purt....................................................... 418

4.6. Relación dosis-respuesta........................................................................ 449

5. ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA INDUSTRIA DE MÁLAGA

5.1. Evolución del Índice de Incidencia por sectores para España.............. 516

5.2. Evolución del Índice de Incidencia para Andalucía y Málaga............. 516

5.3. Evolución del Índice de Incidencia de accidentes mortales por

sectores................................................................................................... 517

5.4. Evolución del Índice de Incidencia de accidentes mortales para

Andalucía y Málaga............................................................................... 517

5.5. Evolución del Índice de Frecuencia de accidentes mortales por

sectores y para Andalucía y España....................................................... 518

5.6. Evolución del Índice de Gravedad por sectores y para Andalucía

y España......... ....................................................................................... 519

5.7. Evolución de la Duración Media de las Bajas por sectores y para

Andalucía y España................................................................................ 519

5.8. Evolución de la población ocupada por sectores para Andalucía......... 520

XXXVIII

5.9. Nombramiento del Personal Designado, SPP, SPA, o SPM................ 521

5.10. Organización preventiva en porcentajes.............................................. 523

5.11. Designación de los Delegados de Prevención y constitución del

Comité de Seguridad y Salud en General y en la Industria según el

INSHT.................................................................................................. 524

5.12. Dependencia de los responsables de prevención................................. 528

5.13. Porcentajes de formación llevada a cabo............................................. 532

5.14. Realización de la evaluación inicial de riesgos en todo tipo de

empresas por tamaño de plantilla......................................................... 539

5.15. Entidad que ha realizado la evaluación de riesgos en todo tipo

de empresas según el INSHT............................................................... 541

5.16. Grado en que los responsables creen que las necesidades

formales creadas por la LPRL han hecho perder eficacia

inicialmente a la actuación preventiva................................................ 541

5.17. Número de actividades de gestión y frecuencia de empresas que

utilizan cada total de actividades........................................................ 546

5.18. Actividades de gestión y su porcentaje de utilización......................... 546

5.19. Planificación y seguimiento de las revisiones e inspecciones

reglamentarias de industria................................................................. 547

5.20. Orden de importancia para cada empresa de la evaluación de

riesgos de entre las 10 actividades consideradas................................ 554

5.21. Conglomerados representados por las funciones canónicas

para el cluster de tres grupos........................................................ 566

XXXIX

ÍNDICE DE TABLAS

XL

XLI

ÍNDICE DE TABLAS



4.1. Métodos complejos de evaluación de riesgos....................................... 359

4.2. Criterios para la selección de un método de identificación de

riesgos..................................................................................................... 362

4.3. Métodos de identificación de riesgos.................................................... 363

4.4. Ejemplo. Lista general de preguntas ¿qué ocurriría si...? para el

caso de fallos de servicio....................................................................... 367

4.5. Gravedad en el análisis de seguridad de los trabajos............................ 371

4.6. Repetitividad de la tarea en el análisis de seguridad de los

trabajos.................................................................................................... 371

4.7. Probabilidad en el análisis de seguridad de los trabajos....................... 371

4.8. Lista de palabras guía del método HAZOP........................................... 374

4.9. Método UCSIP. Parámetro P1j para determinación de PR................... 384

4.10. Método UCSIP. Parámetro P2j para determinación de RE................ 385

4.11. Método UCSIP. Niveles de probabilidad y riesgo total...................... 387

4.12. Factor material en función de la reactividad y la inflamabilidad........ 389

4.13. Factor F1 por riesgos generales del proceso (DOW) ......................... 390

4.14. Factor F2 por riesgos especiales del proceso (DOW) ........................ 391

4.15. Relación entre el índice de riesgo para la salud NFPA y

el factor de toxicidad Th...................................................................... 392

4.16. Correlación factor de toxicidad-valor CMA....................................... 392

4.17. Categorías de riesgos por IIE y T........................................................ 393

4.18. Coeficientes Ci sobre peligrosidad de los productos.

Riesgo Intrínseco.................................................................................. 407

4.19. Coeficientes Ra sobre el riesgo de activación inherente a la

XLII

actividad. Riesgo intrínseco............................................................... 408

4.20. Nivel de riesgo intrínseco en función de la carga de fuego

ponderada y corregida......................................................................... 408

4.21. Equivalencias entre coeficientes de Gretener, catálogo CEA y

riesgo intrínseco................................................................................... 410

4.22. Factor de activación A......................................................................... 412

4.23. Factor de corrección del riesgo normal por peligro para las

personas PHE........................................................................................ 414

4.24. Calificación del riesgo de incendio. MESERI..................................... 419

4.25. Bancos de datos de fiabilidad de componentes................................... 425

4.26. Simbología del árbol de fallos............................................................. 431

4.27. Comparación entre árbol de causas y árbol de fallos.......................... 432

4.28. Modelos de cálculo del alcance de efectos.......................................... 439

4.29. Valores FAR en función de la actividad.............................................. 445

4.30. Características principales de los métodos complejos de evaluación

de riesgos de accidente........................................................................ 447

4.31. Tipos de evaluación de riesgos específicas sobre aspectos

de ergonomía y psicosociología........................................................... 472

4.32. Tabla de puntuaciones del método LEST............................................ 473

4.33. Tabla de puntuaciones del método RENAULT.................................. 476

5. ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA INDUSTRIA DE MÁLAGA

5.1. Clasificación de las empresas estudiadas en función del código

CNAE (1993)......................................................................................... 513

5.2. Clasificación de actividades industriales (CNAE-1993) por

Índice de Incidencia................................................................................ 514

5.3. Designación de Delegados de Prevención, Personal Designado en

la lucha contra el fuego y evacuación, en primeros auxilios

XLIII

y constitución del Comité de Seguridad y Salud.................................. 522

5.4. Modalidad organizativa. Designación de trabajadores, constitución

de SPP, SPM y concertación con SPA................................................ 526

5.5. Especialidades en las empresas con Servicios de Prevención Propios

o Mancomunados.................................................................................. 526

5.6. Tabla de contingencia representativa del nivel de designación

del personal encargado de las medidas de emergencia en las

empresas con SPP.................................................................................. 527

5.7. Tabla de contingencia representativa del nivel de designación

del personal encargado de los primeros auxilios en las

empresas con SPP.................................................................................. 528

5.8. Tabla de contingencia entre el número de trabajadores y la

dependencia de la modalidad organizativa elegida del

director o gerente................................................................................... 529

5.9. Tabla de contingencia entre el número de trabajadores y la

dependencia de la modalidad organizativa elegida,

del director de recursos humanos.......................................................... 530

5.10. Porcentaje sobre el total de empresas visitadas de más de 6

trabajadores y menos de 50, de las provincias de Madrid,

Barcelona, Valencia, Sevilla y Murcia (1999).................................... 531

5.11. Porcentaje sobre el total de empresas visitadas de menos de 6

trabajadores, de las provincias de Madrid, Barcelona, Valencia,

Sevilla y Murcia (1999)...................................................................... 531

5.12. Empresas que cuentan con un programa formativo en seguridad

para el personal de nuevo ingreso....................................................... 533

5.13. Empresas que aseguran la formación de los trabajadores

procedentes de ETT como usuarios.................................................... 534

5.14. Tabla de contingencia representativa de las empresas que disponen

de un programa formativo para el personal de nuevo ingreso y

aseguran la formación de los trabajadores de ETT............................ 534

5.15. Empresas que cuentan con algún medio información y/o de

XLIV

divulgación preventiva (boletin, tablón de anuncios, etc.).................. 535

5.16. Nivel de conocimientos en seguridad de las organizaciones.............. 535




5.18. Porcentaje sobre el total de empresas visitadas de menos de 6


Sevilla y Murcia (1999)....................................................................... 536

5.19. Responsables que consideran escasa la información por parte de la

Administración en Seguridad y Salud................................................ 538

5.20. Empresas en las que ha disminuido el número de accidentes

desde la entrada en vigor de la LPRL.................................................. 538

5.21. Grado en que los responsables opinan que la prevención supone

un aumento de los costes................................................................. 542

5.22. Evaluación de la mejora del clima laboral que produce un

buen nivel de seguridad en la empresa............................................... 543

5.23. Actividades de gestión y su frecuencia de utilización......................... 543

5.24. Actividades de gestión y su frecuencia de utilización según

el INSHT para todos los sectores de actividad................................... 544

5.25. Número de actividades de gestión en las empresas estudiadas........... 545

5.26. Parámetros sobre el nº de actividades de gestión en

las empresas estudiadas....................................................................... 547

5.27. Tabla de contingencia entre empresas que disponen de una

política de empresa en materia preventiva y el nº de actividades

de gestión realizadas............................................................................ 548

5.28. Tabla de contingencia entre empresas que han realizado la

planificación de las actuaciones preventivas y el

nº de actividades de gestión................................................................ 549

5.29.Tabla de contingencia entre el número de actividades de gestión

y la implantación de normas ISO 9000................................................ 550

5.30. Tabla de contingencia entre empresas que han implantado

XLV

sistemas de gestión de la calidad ISO 9000 y disponen de

planificación de las medidas de emergencia....................................... 550

5.31. Tabla de contingencia entre empresas que han Implantado

sistemas de gestión de la calidad ISO 9000 y disponen de

un medio de divulgación (boletín, tablón de anuncios, etc)............... 551

5.32. Tabla de contingencia entre empresas que han implantado

sistemas de gestión de la calidad ISO 9000 y disponen del

procedimiento de comunicado de riesgos........................................... 551

5.33. Número de responsables que consideran cada orden de

importancia del 1 al 10, para cada herramienta de gestión................ 552

5.34. Parámetros de cada herramienta de gestión en orden

de importancia...................................................................................... 553

5.35. Grado en que consideran los entrevistados, como responsables

de los accidentes a los propios trabajadores........................................ 555




5.37. Porcentaje sobre el total de empresas visitadas de menos de 6,


Sevilla y Murcia (1999)...................................................................... 556

5.38. Historial de conglomeración para el cluster jerárquico...................... 559

5.39. Número de casos por conglomerado en el cluster de 3

conglomerados..................................................................................... 559

5.40. Anova para el cluster de 3 grupos....................................................... 560

5.41. Matriz de distancias entre los centros de los conglomerados............. 560

5.42. Distancias de los casos al centro del conglomerado en el que ha

sido clasificado, en el cluster de 3 grupos.......................................... 561

5.43. Matriz de clasificación de la función discriminante del cluster

de 3 grupos...................................................................................... 562

5.44. Número de casos por conglomerado en el cluster de

2 grupos........................................................................................... 562

XLVI

5.45. Anova para el cluster de 2 grupos........................................................ 563

5.46. Matriz de distancias entre los centros de los conglomerados en

el cluster de 2 grupos........................................................................... 563

5.47. Distancias de los casos al centro del conglomerado en el que

ha sido clasificado, en el cluster de 2 grupos..................................... 564

5.48. Matriz de clasificación de la función discriminante del cluster

de 2 grupos............................................................................................ 565

5.49. Total de órganos constituidos, herramientas de gestión aplicadas

y actividades tipo de formación impartidas por las empresas

del grupo primero (cluster de 3 grupos)............................................. 567



del grupo segundo (cluster de 3 grupos).............................................. 568



del grupo tercero (cluster de 3 grupos)........................................... 569

5.52. Correspondencia entre los grupos de los cluster de dos grupos

y de tres grupos.............................................................................. 570


actividades tipo de formación impartidas por las empresas del

grupo primero (cluster de dos grupos)............................................ 571

5.54. Total de órganos constituidos, herramientas de gestión

aplicadas y actividades tipo de formación impartidas por las

empresas del grupo segundo (cluster de dos grupos)..................... 572

XLVII

INTRODUCCIÓN

XLVIII

XLIX

INTRODUCCIÓN

En estas líneas queremos exponer los motivos que nos han llevado a

elegir y desarrollar el trabajo que hoy presentamos como Tesis con la que

optamos al grado de Doctor Ingeniero Industrial por la Universidad de Málaga.

También utilizaremos la introducción para efectuar una descripción que permita

delimitar el objeto de la investigación realizada así como el método de trabajo

empleado.

DE LA MOTIVACIÓN

La gestión de la prevención de riesgos laborales y la evaluación de

riesgos, adquieren un papel relevante en España y en Europa a partir de la

publicación de la conocida como Directiva Marco1, la Directiva 89/391/CEE,

que define el marco jurídico general en el que opera la política de prevención

europea.

La transposición de dicha Directiva al ordenamiento jurídico español,

junto con las disposiciones correspondientes a las Directivas 92/85/CEE2,

94/33/CEE3 y 91/33/CEE4, supuso la promulgación de la Ley de Prevención

de Riesgos Laborales5, y su posterior desarrollo reglamentario, mediante el

1 Directiva 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la mejora de la

seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo. 2 Directiva 92/85/CEE, relativa a la protección de la maternidad en el trabajo. 3 Directiva 94/33/CEE, relativa a la protección de los jovenes en el trabajo. 4 Directiva 91/383/CEE, relativa al tratamiento de las relaciones de trabajo temporal, de duración

determinada y en empresas de trabajo temporal. 5 Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de riesgos laborales (BOE nº 269 del 10 de

noviembre de 1995).

L

Reglamento de los Servicios de Prevención6, ambas normas determinan el

marco jurídico aún sin concluir, para el Estado español en la consecución de la

protección de la seguridad y la salud de los trabajadores.

Sin embargo esta LPRL, engarza en una política de protección de la

seguridad y salud con un enfoque más amplio por parte de la Unión Europea,

enfoque que va a sustentarse en el Acta Única Europea. Así, mediante la firma

de la misma por parte del gobierno en 19867, España se incorpora al diseño de

dicha política, que va a estar fundamentada en los artículos 100 A y 118 A,

actuales 95 y 138 de la Versión Consolidada del Tratado Constitutivo de la

Comunidad Europea.

De esta forma el cuerpo jurídico generado a partir del artículo 118 A

constituye la política de seguridad y salud en el trabajo antes mencionada,

mientras que el desarrollo a partir del artículo 100 A conforma la política en

seguridad y salud en el producto, los productos evidentemente pueden

constituir el origen de numerosos riesgos en el trabajo.

En España el mandato del artículo 100 A es atendido a través de la Ley

21/1992 de Industria8, y su desarrollo posterior mediante el Real Decreto

2200/1995, de Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial9

fundamentalmente.

De esta forma, gracias a una política que se esfuerza en garantizar la

fabricación de productos seguros, y por otra parte, que cimenta los principios y

define las características de los lugares de trabajo seguros así como el uso

6 Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de

Prevención. (BOE nº 27 de 31 de enero de 1997). 7 Actual Versión Consolidada del Tratado Constitutivo de la Comunidad Europea. 8 Ley 21/1992, de 16 de julio, de industria. (BOE nº 176 de 23 de julio de 1992). 9 Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de la

Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial. (BOE nº 32 de 6 de febrero de 1996).

LI

seguro de dichos productos, se está conformando en la actualidad un contexto

legal, que resulta de mayor coherencia que el existente hasta el momento.

En este sentido de impulso institucional a todo aquello que suponga el

fomento de la seguridad y la salud en el trabajo, nuestro tema es de gran

actualidad, todos hemos leído, visto u oído noticias al respecto en las últimas

fechas, así como declaraciones de los más destacados dirigentes de sindicatos,

patronal y gobierno.

Sin embargo la preocupación por la seguridad y salud en el trabajo no

es nueva, sin remontarnos a la antigüedad, donde al trabajador se le protegía

en tanto que propiedad10, en España la Ley Dato11 supuso el primer y serio

esfuerzo por proteger la seguridad y salud de los trabajadores, estableciendo la

responsabilidad objetiva del empresario y el derecho de los trabajadores

accidentados a recibir indemnizaciones. Posteriormente el Fuero del Trabajo

en 1938, desarrolla una política social, autoritaria pero avanzada, mediante la

promulgación de una amplia reglamentación al respecto. Supuso un hito

importante la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo12 de

1971, que ampliaba el concepto de seguridad al de bienestar en los puestos de

trabajo, adquiriendo una dimensión no solo corporal sino también

psicológica13. Finalmente y antes del ingreso de España en la Unión Europea,

la Constitución Española, mediante su artículo 40.2 encomienda a los poderes

públicos:

...como uno de los principios rectores de la política social y económica, velar por la seguridad e higiene en el trabajo.

10 MORENO BELTRÁN, D. L. y GRAU RÍOS, M.: “Influencia de la ingeniería en la evolución

histórica del concepto de seguridad”. Dyna, nº5, junio, 1997, pp. 51-56. 11 Ley de Accidentes de Trabajo, de 30 de enero de 1900. 12 Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, aprobada por Orden Ministerial de 9 de

marzo de 1971. 13 BLASCO MAYOR, A.: “Reflexiones en torno a la siniestralidad laboral y a la normativa de

prevención de riesgos laborales”. Prevención, nº145, julio-septiembre, 1998, pp. 46-62.

LII

Por lo tanto, aunque de actualidad, no estamos hablando de algo nuevo

cuando nos referimos a la protección de los trabajadores, ni siquiera en lo

referente al plano psicológico de su salud, quizás lo más innovador en la

nueva reglamentación, esté en el elevado nivel de gestión que implica y en el

sentido de mejora continua que imprime a la misma.

Así la LPRL en su artículo 16.2 y el RSP en su artículo 1.1, especifican

que la prevención de riesgos laborales deberán integrarse en el conjunto de

actividades y decisiones con respecto a los procesos técnicos, la organización

del trabajo y en las condiciones en que éste se preste, así como en la línea

jerárquica de la empresa incluidos todos los niveles de la misma. Esta

integración junto con las necesarias revisiones de la evaluación de riesgos

(artículo 6 del RSP) y las auditorías periódicas (artículo 29 y 30 del RSP),

determinan la base para la consecución de la mejora continua de las

condiciones de trabajo.

Pero la LPRL no constituye un hecho aislado en este sentido, así las

nuevas disposiciones sobre seguridad siguen el mismo camino, de forma que

el nuevo Real Decreto 1254/199914 sobre medidas de control de los riesgos

inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias

peligrosas, Reglamento que sustituye al Real Decreto 886/198815, sobre

prevención de accidentes mayores en determinadas actividades industriales,

introduce mayor carga en la gestión y en la evaluación de riesgos, imponiendo

la obligación de definir la política de prevención de accidentes graves y

plasmarla por escrito, establecer un sistema de gestión de la seguridad, evaluar

los riesgos y planificar las actuaciones y llevar a cabo revisiones y auditorías

periódicas. De forma similar la propuesta de Reglamento de Seguridad contra

14 Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos

inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. 15 Real Decreto 886/1988, de 15 de julio, sobre prevención de accidentes mayores en determinadas

actividades industriales.

LIII

Incendios en los Establecimientos Industriales16, establece en su apéndice 4

sobre requisitos de la gestión de la seguridad contra incendios, la necesidad de

implantar un sistema de gestión de la seguridad contra incendios.

Pero es que esta importancia de la gestión para la prevención de los

riesgos laborales responde a la realidad, así Burriel17 opina que en materia de

seguridad el eslabón más débil reside en la organización y en la gestión, y no

tanto en los aspectos tecnológicos y de equipamiento, argumento que refuerza

Larráinzar18 cuando subraya la importancia de la gestión de cara a la

reducción de los riesgos en la visión actual de la cuestión, o la Comisión

Europea19 que con la colaboración de la Fundación Europea de Dublín, admite

realizar un esfuerzo por hacer que los sistemas de gestión sean ampliamente

conocidos y reconoce que la sistemática de la gestión de la seguridad es una

técnica especialmente buena para cumplir con el espíritu e intenciones de la

Directiva Marco.

A pesar del énfasis que actualmente se realiza sobre la gestión, desde la

comunidad científica y técnica, hace décadas que viene llamándose la atención

al respecto, de forma que se viene sosteniendo que para conseguir el éxito en

la prevención de los riesgos, el camino a seguir es la gestión desde el liderazgo

de la gerencia, los trabajos de Findlay y Kulhman20 sostienen este argumento

en contraposición a la imposición de la seguridad mediante grupos de trabajo o

por la intervención del gobierno.

16 Propuesta de Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales

(28/10/99). 17 BURRIEL LLUNA, G.: Sistema de Gestión de Riesgos Laborales e Industriales. Fundación

Mapfre. Madrid. 1997, pp.1. 18 LARRÁINZAR GONZÁLEZ, F.J.: Gestión de la prevención de riesgos laborales. UCM,

Fundación para la formación de altos profesionales. Madrid. 1998, pp. 24. 19 PARLAMENTO EUROPEO.: "Objetivos de la Comisión Europea para el periodo 1998-2000".

Prevención Express, nº 280, enero,1999, pp. 3-7. 20 FINDLAY, J. V. y KULHMAN, R. L.: Leadership in Safety. Institute Publishing. Loganville, GA.

1980.

LIV

Así, a lo largo de los años cincuenta la Lukens Steel Company

desarrolló durante más de una década el programa de Control de Daños

orientado a los accidentes, frente a los programas de seguridad anteriores,

enfocados a las lesiones, que es un concepto menos amplio (con anterioridad

en 1931, Heinrich21 mediante su famosa pirámide, expuso la relación que

existía entre los accidentes graves y mortales, los leves y los accidentes sin

lesión), éste programa fue publicado por Bird y Germain22 en 1966 y

constituyó el origen de lo que en la actualidad es conocido en todo el mundo

como el Control Total de Pérdidas, basado en la prevención de todo tipo de

pérdidas y en la administración integral de seguridad, calidad, productividad y

costes.

Du Pont al contrario de lo que ocurrió con el Control Total de Pérdidas,

surgió como método de gestión de la práctica hace más de 25 años, y a partir

de ella dotó al sistema empleado de un cuerpo metodológico teórico propio,

aunque recogiendo elementos de la Teoría de la Excelencia. El fallo en la

gestión constituye el origen de cualquier accidente para Du Pont,23 y además

la seguridad se convierte en el principio rector de cualquier decisión24, ya que

para la multinacional, la gestión de la prevención no solo permite reducir los

elevados costes asociados a los accidentes de trabajo sino que aporta

beneficios suplementarios, en la calidad de los productos y en la moral de los

trabajadores25.

21 HEINRICH, H. W.: Prevención de accidentes industriales. McGraw Hill. Nueva York. 1931. 22 BIRD, F. E. y GERMAIN, G. L.: Damage Control. American Management Association. New York.

1966. 23 ABSQUE NOMINE.: “La industria petroquímica se acerca al objetivo cero accidentes”. Prevención,

nº138, octubre-diciembre, 1996, pp. 46-51. 24 SILER, C.: “The chemical manufacturers develop new safety ways”. Safety & Health, noviembre,

1994, pp. 8-11. 25 BIBLIOTECA CINCO DÍAS.: Colección Gestión de la Prevención de las empresas. Como

gestionar la Prevención, vol III. Cinco Días. Madrid. 1996, pp. 52.

LV

Así pues la gestión de la seguridad es interesante para la empresa y

visto el paralelismo con los sistemas de aseguramiento de la calidad y de

gestión medioambiental, surge la normalización mediante la BS 880026 y unos

meses después mediante la norma UNE-81900 EX:199627, de forma que en la

actualidad es de esperar la publicación de una norma ISO-18000 (tras la

aparición de la serie de normas OHSAS 1800028 no certificables) y a pesar de

la oposición de la CIOSL (Confederación Internacional de Organizaciones

Sindicales Libres).

Vista la importancia de la gestión de la seguridad para la empresa y

para la comunidad científico técnica, así como el apoyo de una sociedad cada

vez más sensible a las cuestiones de seguridad y salud, el legislador sin

imponer ningún sistema de gestión en particular, es lógico que exija la gestión

de la prevención de riesgos laborales y que promocione mediante el acuerdo

entre patronal, sindicatos y todos los grupos parlamentarios un Plan de Acción

Contra la Siniestralidad29.

La evaluación de riesgos por otro lado, se conforma como el principal

elemento o herramienta de la gestión, prueba de ello es que en el artículo 16 de

la LPRL, dedicado a la misma, se dice:

La acción preventiva en la empresa se planificará por el empresario a partir de una evaluación inicial de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.

Igualmente el RSP, dedica el capítulo II a la evaluación de riesgos y a

la planificación preventiva, destacando que la evaluación constituye la 26 OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH.: “Nueva norma británica sobre gestión de la

seguridad”. ROSPA. Prevención Express, nº252, septiembre, 1996, pp. 1-3. 27 AENOR.: Prevención de riesgos laborales. Reglas generales para la implantación de un sistema de

gestión de la prevención de riesgos laborales. Vocabulario. (S.G.P.R.L.). UNE 81900 EX: 1996. Asociación Española de Normalización y Certificación. Madrid.1996a.

28 BELOW, B. M.: “Auditorías y certificación de la prevención de riesgos laborales”. Industria Ibérica, marzo, 2000, pp. 48-49.

LVI

herramienta con la cual el empresario puede determinar los riesgos en los

lugares de trabajo, priorizarlos a fin de poder tomar las decisiones oportunas

en función de los recursos disponibles, comprobar la bondad de las medidas

preventivas existentes, demostrar a las autoridades y trabajadores que las

actuaciones son las correctas, y en fin planificar todas las actuaciones y

medidas pertinentes30.

Sin embargo la evaluación de riesgos tampoco es nueva, al igual que la

gestión es una herramienta utilizada desde hace décadas, ni siquiera es nueva

en la legislación industrial o laboral31. Si resulta novedosa la imposición de la

obligatoriedad de realizar en todo tipo de empresas una evaluación general de

riesgos32, denominada en otras ocasiones evaluación global de riesgos33 o

evaluación de los lugares de trabajo34, si bien esta evaluación general responde

a un enfoque más amplio, más de gestión35, que las conocidas evaluaciones

específicas de riesgos, así la evaluación general realizada en una primera fase

detectará la necesidad de llevar a cabo otras específicas en fases posteriores.

29 COMISIÓN NACIONAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.: Plan de acción sobre

la Siniestralidad Laboral. Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. Madrid. 1998. 30 COMISIÓN EUROPEA. DIRECCIÓN GENERAL DE EMPLEO, RELACIONES LABORALES

Y ASUNTOS SOCIALES.: Directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo. Oficina de Publicaciones Oficiales de las Comunidades Europeas. Dublín. 1996, p. 12.

31 Entre otras evaluaciones impuestas, destacamos la calificación de instalaciones basada en los defectos encontrados en las inspecciones realizadas por el personal facultativo de las Delegaciones de Industria, según la MIE-BT-043 del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre); la valoración del riesgo intrínseco empleado en el Apéndice 4, de la NBE-CPI-82; los Planes de Seguridad e Higiene, exigidos por el Real Decreto 555/1986 de 21 de febrero; las Evaluaciones de Riesgos Graves o Mayores impuestas por el Real Decreto 886/1988 de 15 de julio, los Planes de Labores de la Minería, o los numerosos métodos de evaluación de riesgos impuestos por la legislación laboral (ruido, amianto, cloruro de vinilo monómero, etc.).

32 INSHT.: Evaluación de Riesgos Laborales. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Madrid. 1996a, p. 13.

33 COMISIÓN EUROPEA. DIRECCIÓN GENERAL DE EMPLEO, RELACIONES LABORALES Y ASUNTOS SOCIALES.: Directrices para la evaluación de riesgos en el lugar de trabajo. Oficina de Publicaciones Oficiales de las Comunidades Europeas. Dublín. 1996, p. 11.

34 FUNDACIÓN EUROPEA PARA LA MEJORA DE LAS CONDICIONES DE VIDA Y DE TRABAJO.: Evaluación de las condiciones de trabajo-prácticas europeas. Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo. Dublín. 1996, p. 14.

35 FUNDACIÓN EUROPEA PARA LA MEJORA DE LAS CONDICIONES DE VIDA Y DE TRABAJO.: Evaluación de las condiciones de trabajo-prácticas europeas. Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo. Dublín. 1996, p. 33.

LVII

Junto a las razones anteriores, que ya de por si justificarían la elección

del tema objeto de estudio en esta investigación, el ocuparnos de los métodos

de evaluación de riesgos y de los sistemas de gestión de la prevención de

riesgos laborales, se debe a una variada gama de motivaciones académicas,

docentes, profesionales y personales. Así, nuestro ingreso en el mercado

laboral como ingeniero del Servicio de Prevención de la Territorial de

Andalucía de Mutua Universal36, marcó el comienzo de nuestra dedicación al

mundo profesional de la prevención de riesgos laborales.

Posteriormente al incorporanos al área de Organización de Empresas

del Departamento de Economía y Administración de Empresas de la

Universidad de Málaga, nos ocupamos de impartir la asignatura Seguridad

Industrial en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la

citada Universidad, circunstancia que ha contribuido a aumentar nuestro

interés por la gestión de la prevención y por la evaluación de riesgos laborales.

Así mismo, los trabajos realizados en el seno del Grupo de

Investigación del PAI “Innovación Tecnológica y Calidad” (Ponencia de

Tecnologías de la Producción, TEP 104), al cual pertenecemos, han terminado

por acentuar nuestra preocupación por los temas preventivos y la aplicación a

ellos de los planteamientos de mejora continua.

Podemos concluir enumerando dos razones últimas que justifican la

elección del tema escogido para elaborar el trabajo de investigación con el que

optamos al grado de Doctor Ingeniero Industrial por la Universidad de

Málaga:

36 Mutua Universal-Mugenat, Mutua de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales de la

Seguridad Social nº 10.

LVIII

− El interés empresarial, técnico y social que la gestión de la

prevención de riesgos y la evaluación como su herramienta más

importante, tiene.

− La importancia que para la docencia e investigación orientada a las

Escuelas Técnicas presentan los temas relacionados con la gestión de

la prevención y la evaluación de los riesgos.

DEL PLANTEAMIENTO Y DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA A INVESTIGAR

Una vez seleccionado el tema objeto de estudio: la gestión de la

prevención y la evaluación de riesgos laborales, era preciso acotarlo,

determinar la cuestiones en las que se centraría nuestro trabajo.

La investigación a realizar se circunscribiría al análisis del estado de la

cuestión en relación con el contexto histórico, legislativo y técnico actual.

Centrándola en el estudio de los sistemas de gestión de la prevención más

extendidos, planteando para ello, sus analogías y particularidades. Por otra

parte, en la Tesis se abordarían los distintos métodos de evaluación de riesgos

laborales proponiendo una taxonomía para su tratamiento y efectuando una

revisión crítica de los mismos.

La anterior delimitación del tema tratamos de profundizarla cuando nos

planteamos como objetivo central de la investigación el dar respuesta, buscar

contestaciones a una serie de preguntas tales como:

LIX

− ¿Cuál ha sido la evolución histórica de la prevención de los riesgos

laborales?

− ¿Cómo se estructura la legislación de seguridad y salud dentro del

ordenamiento jurídico de la Unión Europea y en particular de

España?

− ¿Cuáles son los mecanismos que la administración está poniendo en

marcha para reducir la siniestralidad?

− ¿Qué implicaciones en la gestión empresarial tiene la nueva

legislación en prevención de riesgos laborales?

− ¿De qué forma afecta la gestión de la prevención de riesgos

laborales a los resultados económicos de la empresa?

− ¿Cuáles son las diferencias y particularidades de los distintos

sistemas de gestión de la prevención de riesgos laborales?

− ¿Qué puntos de confluencia se dan entre los sistemas de gestión de

la calidad, gestión medioambiental y gestión de la prevención de

riesgos laborales?

− ¿Qué diferencias existen entre las diversas denominaciones que se

dan a la evaluación de riesgos?

− ¿Cómo se integra la evaluación general de riesgos en el proceso

más amplio de gestión de la prevención de riesgos laborales?

− ¿Cuáles son las principales fases o etapas en el procedimiento de

evaluación general de riesgos?

− ¿Cuáles son los principales parámetros, ventajas e inconvenientes

de los diferentes métodos de evaluación específica de riesgos?

− ¿En qué situación se encuentra la implantación de la Ley de

Prevención de Riesgos Laborales en la industria de Málaga?

− ¿El estado de implantación es diferente en empresas pertenecientes

a subsectores diferentes e identificables?

− Etc.

LX

Nuestra intención al responder a las preguntas anteriores, era alcanzar

los siguientes objetivos:

− Especificar y concretar el marco jurídico-técnico de la Unión

Europea y del Estado Español en aspectos de seguridad, en el que

las empresas españolas deben desarrollar sus actividades.

− Destacar la necesaria relación que existe entre la organización y

gestión de la prevención de los riesgos laborales y la reducción de

la siniestralidad y de los costes.

− Analizar y profundizar en el estudio de los sistemas de gestión de la

prevención de riesgos laborales y en los métodos de evaluación de

riesgos.

− Poner orden en la variada terminología empleada para designar a

los distintos métodos de evaluación de riesgos, así como catalogar y

recopilar los numerosos métodos de evaluación existentes.

− Analizar y especificar las diferentes tareas, parámetros y fases de

que constan los distintos métodos de evaluación de riesgos.

− Conocer como se está aplicando la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales en la industria de Málaga, centrándonos en aspectos

como el número de herramientas de gestión implantadas, el número

de actividades tipo de formación realizadas, el número de órganos

de prevención con los que se han dotado las empresas, su estructura

organizativa, etc.

− Etc.

LXI

DE LA DOCUMENTACIÓN Y

FUENTES DE INFORMACIÓN

Las fuentes de documentación e información utilizadas para la

confección de nuestro trabajo de investigación han sido muy variadas. Para

exponerlas emplearemos la siguiente clasificación propuesta por la UNESCO:

1. FUENTES FORMALES. Podemos distinguir entre las publicadas y

las que tienen un carácter más restringido, por consiguientesno están

a libre disposición del público, es decir, las inéditas.

1.1. PUBLICADAS: Iniciamos nuestro acopio de información

planteando una búsqueda retrospectiva desde el año 1989, año de

aparición de la Directiva 89/391/CEE, hasta el año 1999 en las

siguientes bases de datos:

- Bases de Datos del Consejo de Universidades.

- BNE (Bibliografía Nacional Española, recoge referencias de

los libros depositados en la Biblioteca Nacional. De temática

multidisciplinar).

- CICA (Bussiness elite).

- CINDOC, Catálogo de revistas.

- CIRBIC-Libro. Catálogo colectivo de libros del CSIC.

- CIRBIC-Revistas. Catálogo colectivo de revistas del CSIC.

- ICYT. Base de datos del Instituto de Información y

Documentación en Ciencia y Tecnología del CSIC.

- ISBN. Información bibliográfica de libros editados en España.

LXII

- ISOC. Base de datos del Instituto de Información y

Documentación en Ciencias Sociales y Humanidades del CSIC.

Cubre las áreas temáticas de Economía, Sociología, Ciencias

Políticas, Ciencias Jurídicas, etc.

- REBIUN. Catálogo colectivo de libros y revistas de bibliotecas

universitarias.

- TESEO. Base de datos del Ministerio de Educación y Cultura

donde se encuentran todas las tesis doctorales leídas en España.

- Etc.

En todos los casos limitamos nuestra búsqueda utilizando para

ello como descriptores o palabras clave: salud laboral, seguridad e

higiene, seguridad industrial, prevención de riesgos laborales,

evaluación de riesgos laborales, evaluación específica de riesgos,

sistemas de gestión de la prevención de riesgos laborales, sistemas

de gestión de la seguridad, normalización, ergonomía,

psicosociología, higiene industrial, calidad, gestión de la calidad,

sistemas de gestión de la calidad total, normas UNE 81900, costes

de la seguridad, etc.

De las búsquedas planteadas seleccionamos una serie de

revistas donde se abordaban los temas de nuestro interés, entre las

que podemos enumerar las siguientes:

− AENOR informa.

− AIHA Journal.

− Automática e Instrumentación

LXIII

− Calidad.

− Chemical Engineering.

− Cuadernos de Seguridad.

− Dyna.

− Documentación Laboral.

− Health and Safety Executive Bulletin.

− Industria Ibérica.

− Journal of Safety Research.

− Les Risques Professionnels.

− Mapfre Seguridad.

− Noticias de Seguridad.

− Occupational Safety and Health.

− Péndulo.

− Prevención.

− Prevención Express.

− Prevención, Trabajo y Salud.

− Proffessional Safety.

− Revista Seguridad.

− Salud y Trabajo.

− Técnica Industrial.

− The Safety and Health Practitioner.

− UNE.

− Winempresa.

− Etc.

LXIV

Constituyeron una valiosa aportación los diarios especializados,

entre ellos:

− ABC.

− Cinco Días.

− El País.

− Expansión.

− Gaceta Universitaria.

− Etc.

También se han realizado búsquedas en Internet con las

palabras clave antes mencionadas, y se han consultado entre otras

las páginas Webs de las siguientes entidades:

− Administración Americana de Seguridad y Salud (OSHA).

− Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo.

− Asociación Española para la Calidad (AEC).

− Asociación Internacional de la Seguridad Social.

− Asociación Nacional de Protección contra el Fuego

(NFPA).

− Asociación para la Prevención de Accidentes (APA).

− Conferencia Gubernamental de Higienistas Industriales

Americanos(ACGHI).

− Fundación Americana de Higiene Industrial (AIHF).

LXV

− Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de

Vida y de Trabajo.

− Instituto Andaluz de Tecnología (IAT).

− Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AICHE).

− Instituto Nacional Americano de Normalización (ANSI).

− Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo

(INSHT).

− Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional

(NIOSH).

− Organización Mundial de la Salud (OMS-WHO).

− Organización Internacional del Trabajo (OIT).

− Universidad de Málaga.

− Etc.

1.2. INÉDITAS: Tuvimos acceso a diferentes informes y

documentos no publicados, facilitados amablemente por las

siguientes entidades:

- Mutua Universal.

- Fundación Mutua General

- Teneo.

- Itsemap.

- Etc.

LXVI

2. FUENTES INFORMALES: Bajo esta rúbrica queremos hacer

referencia a la información obtenida a partir de entrevistas,

conversaciones, asistencia a cursos, jornadas y seminarios, etc.

Obtuvimos informaciones valiosas de entrevistas realizadas,

así como de conversaciones mantenidas en diferentes momentos de

la elaboración de nuestro trabajo con responsables de empresas e

instituciones; cabe destacar las siguientes:

− Ayuntamiento de Málaga.

− Alcatel-Citesa.

− Centro de Seguridad e Higiene en el Trabajo de Málaga.

− Diconsal.

− Dragados.

− Emasa.

− Fremap.

− Hughes Microelectronics Europa España.

− Ibermutuamur.

− Mutua Universal.

− Renfe (Andalucía).

− Sando.

− TorrasPapel.

− Etc.

Queremos concluir reseñando por la importante

documentación obtenida, la asistencia a diversos congresos,

seminarios, conferencias, etc.:

− Curso de Seguridad en el Transporte de Mercancías Peligrosas

organizado por RENFE .

LXVII

− Seminario sobre Planificación de la prevención de riesgos en la

empresa organizado por el Instituto Vasco de Ergonomía. − Seminario sobre Seguridad Industrial y el Mercado Único

organizado por la E.T.S. de Ingenieros Industriales de la

Universidad Politécnica de Madrid y el Ministerio de Industria

y Energía.

− XIV Jornadas Universitarias Andaluzas de Derecho del

Trabajo y Relaciones Laborales organizadas por el Consejo

Andaluz de Relaciones Laborales.

− Primera Jornada sobre Calidad y Consumidores organizada

por ENAC.

− Jornadas Técnicas sobre Calidad Total, Seguridad,

Productividad y Salud Laboral organizadas por la Universidad

Internacional de Andalucía, Consejería de Trabajo e Industria

de la Junta de Andalucía y Consejo Andaluz de Colegios de

Ingenieros Técnicos Industriales.

− Jornada Técnica sobre el futuro del prevencionista en riesgos

laborales organizada por la Conselleria dÉmpleo, Industria i

Comerc de la Generalitat Valenciana y la Asociación de

Técnicos de Prevención de Riesgos Laborales de la Comunidad

Valenciana.

− II Jornadas Técnicas de la Asociación de Técnicos de

Prevención de Riesgos Laborales de la Comunidad Valenciana

organizada por la Generalitat Valenciana y la Federación de

Asociaciones de Técnicos de Prevención de Riesgos Laborales.

− Jornada Técnica sobre Mercado Interior organizada por la

Universidad de Málaga, el Ministerio de Industria y Energía y

ATYCA.

− Jornadas Técnicas sobre protección contra incendios en la

industria y la edificación organizado por el Ministerio de

Industria y Energía y AFITI-LICOF-CITES.

LXVIII

− I Congreso de Seguridad y Salud en el Siglo XXI organizado

por Técnicos Prevencionistas Asociados y la Sociedad Vasca de

Medicina del Trabajo.

− III Congreso Andaluz de Seguridad, Higiene y Medicina del

Trabajo. Prevexpo´93 organizado por la Dirección General de

Trabajo y Seguridad Social de la Consejería de Trabajo y

Asuntos Sociales de la Junta de Andalucía.

− IV Congreso Andaluz de Seguridad, Higiene y Medicina del

Trabajo organizado por la Junta de Andalucía.

− Congresos de la Asociación Europea de Dirección y Economía

de Empresa (AEDEM), organizados por las diversas

universidades en las que se celebraron.

− Jornadas Hispano-Lusas de Gestión Científica, organizado por

las diversas universidades en las que se celebraron.

− Etc.

3. FUENTES TABULARES: En este caso la información de carácter

estadístico o numérico se ha obtenido principalmente a partir de la

encuesta diseñada para la investigación, si bien se han utilizado

complementariamente datos estadísticos suministrados por el

Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, el Instituto Nacional de

Seguridad e Higiene en el Trabajo, la Asociación de Mutuas de

Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales (AMAT), La

Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de

Trabajo y el Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud de

Comisiones Obreras.

LXIX

DEL ESTADO ACTUAL

DE LA INVESTIGACIÓN

De toda la documentación estudiada y analizada se desprende que los

autores que trabajan en la gestión de la prevención de los riesgos laborales y la

evaluación de riesgos provienen de campos de conocimiento muy diferentes,

circunstancia que dota al tema objeto de nuestra investigación de una amplia

interdisciplinariedad que sin duda lo enriquece.

Así los primeros estudios sobre siniestralidad y los costes de la

prevención, se inician con la publicación de la obra titulada Prevención de

accidentes industriales en 1931 por Heinrich37, posteriormente Blake38,

Simonds y Grimaldi39 y Bird40 desarrollan y completan los modelos al

respecto, estableciendo diferentes relaciones numéricas entre el número de

accidentes con lesión grave, lesión leve, daños materiales e incidentes.

En el campo de la gestión de la prevención de riesgos, los autores que

proporcionan el marco teórico actual fundamentado en la mejora continua y en

la formación permanente, son, nuevamente Bird41, Hammer42, Health and

Safety Executive43, Institution of Chemical Engineers44, junto con la

multinacional Du Pont, que a pesar de haber desarrollado un sistema de 37 HEINRICH, H. W.: Prevención de accidentes industriales. McGraw Hill. Nueva York. 1931. 38 BLAKE, R.: Seguridad Industrial. Prentice Hall. Englewood Cliffs. 1943. 39 SIMONDS, R. H y GRIMALDI, J. V.: Administración de la seguridad. Homwood. Illinois. 1963. 40 BIRD, F. E. y GERMAIN, G. L.: Damage Control. American Management Association. Nueva

York. 1966. 41 BIRD, F. E. y GERMAIN, G. L.: Damage Control. American Management Association. Nueva

York. 1966. 42 HAMMER.: Occupational Safety Management and Engineering. Prentice Hall. 1989. 43 HEALTH AND SAFETY EXECUTIVE.: Successful Health and Safety Management. HSE.

Londres. 1991. 44 ICHEME.: Safety Management Systems. Institution of Chemical Engineers. Great Yarmouth.

1995.

LXX

gestión de la seguridad de los más prestigiosos y reconocidos del mundo,

permanece casi en secreto, ya que han optado por difundir su metodología a

través de la contratación de los servicios de asesoramiento de su consultora Du

Pont de Nemours, de forma que sus publicaciones son casi anecdóticas45.

En España, las publicaciones más difundidas en gestión de la

prevención de riesgos laborales surgen sobre todo a partir de la promulgación

de la LPRL, de científicos y técnicos experimentados destacando las obras de

Mari Sagarra y González Pino46, Burriel47, Gómez-Hortiguela48, Larráinzar49

y Gómez Etxebarría50.

En la evaluación de riesgos, las líneas de investigación y publicación

son muy variadas, destaca por su trascendencia la publicación del método de

tres factores de Fine51, en el que se van a basar los publicados posteriormente

por Steel52, Strohm y Opheim53; en los métodos de evaluación de riesgos

mayores son la industria aeroespacial, militar, nuclear y química, junto con

autores como Hauptmans54, o Santamaría y Braña55, Mañas Lahoz56, Turmo

45 DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY.: Management Audit Training for lever España. Du

Pont de Nemours. Wilmintong Delaware. 1993. 46 MARI SAGARRA, R y GÓNZALEZ PINO, E.: Manual de Procedimientos de Seguridad para

Operaciones del Trabajo a Bordo. Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Secretaría General para la Seguridad Social. Instituto Social de la Marina. Madrid. 1992.

47 BURRIEL LLUNA, G.: Sistema de Gestión de Riesgos Laborales e Industriales. Fundación Mapfre. Madrid. 1997.

48 GÓMEZ-HORTIGUELA, A.: Gestión de la Prevención en las Empresas. Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Santillana. Madrid. 1996.

49 LARRÁINZAR GÓNZALEZ, F. J.: Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales. Fundación para la Formación de Altos Profesionales. Madrid. 1998.

50 GÓMEZ ETXEBARRÍA, G.: Manual para la prevención de riesgos laborales. CISS. 1995. 51 FINE, W. :“Mathematical Evaluation for controlling Hazards”. Journal of Safety Research, 1971,

pp. 157-166. 52 STEEL, C.: “Risk Estimation.”. The Safety and Health Practitioner. Junio, 1990, pp. 20-21. 53 STROHM, P,F, y OPHEIM, G,S.: “Mission-oriented Risk Assesment”. Profesional Safety. Junio,

1993, pp. 38-43. 54 HAUPTMANS, U.: Análisis de arboles de fallos. Bellaterra. Barcelona.1986. 55 SANTAMARÍA RAMIRO, J. M. y BRAÑA AÍSA, P. A.: Análisis y Reducción de Riesgos en la

Industria Química. Fundación Mapfre. Madrid, 1998.

LXXI

Sierra57 y Bestratén Belloví58 en España, los que sobresalen al respecto; en la

evaluación del riesgo de incendio señalamos el método publicado por

Gretener59, muy utilizado por las empresas de Seguros, mientras que en

ergonomía y psicosociología los estudios pioneros del Service des Conditions

de Travail de la Régie Nationale des Usines Renault 60, la Agence Nationale

pour lÁmélioration des Conditions de Travail61, Leplat62, Grandjean63 y

otros, señalan los principales estudios sobre los métodos para la evaluación de

las condiciones de trabajo y su adaptación al trabajador.

No podemos olvidarnos de las excelentes publicaciones de instituciones

como NIOSH, ACGIH, ICI, INSHT, ITSEMAP, OIT, CEA, CEPREVEN,

DGPC, Fundación Mapfre, Fundación Mutua General.

Por último, hay que decir que los manuales sobre prevención de riesgos

específicos, métodos de evaluación de riesgos, seguridad, higiene industrial,

ergonomía y psicosociología de las principales Mutuas de Accidentes de

Trabajo y Enfermedades Profesionales del país, son una fuente muy

importante de información publicada en materia preventiva.

56 MAÑAS, J. L. : Seguridad Básica en la Industria Química y Petrolera. Asepeyo. Barcelona. 1979. 57 TURMO SIERRA, E.: “Modelos de vulnerabilidad de las personas por accidentes mayores: método

Probit”. Notas Técnicas de Prevención. NTP-291-1991. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. 1991.

58 BESTRATÉN BELLOVÍ, M.: “Los análisis de peligros y de operabilidad en instalaciones de proceso”. Notas Técnicas de Prevención. NTP.238-1989. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Madrid. 1989b.

59 GRETENER, M.: Evaluación del riesgo de incendio. Método de cálculo. Cepreven. Madrid.1988. 60 SERVICE DES CONDITIONS DE TRAVAIL DE LA RÉGIE NATIONALE DES USINES

RENAULT.: Les profils des postes. Méthode des conditions de travail. Masson. Paris. 1979. 61 PIOTET, F. y MABILE, J.: Conditions de travail, mode démploi. Agence Nationale pour

lÁmélioration des Conditions de Travail. Paris. 1991. 62 LEPLAT, J y CUNY, X.: Introduction á la Psychologie du Travail. Presses Universitaires de

France. París. 1977. 63 GRANDJEAN, E.: Precis dÉrgonomie. Instituto de Higiene del Trabajo en Zurich. 1969.

LXXII

A partir de la revisión realizada de las obras de los autores indicados

podemos identificar las siguientes corrientes de pensamiento y líneas de

investigación:

1. SEGURIDAD. Sobre esta materia las aportaciones más importantes y

numerosas giran en torno a la gestión y organización de la prevención,

información sobre los riesgos, legislación, estudios generales sobre

accidentalidad, análisis estadísticos de accidentalidad, investigación de

accidentes, protecciones, maquinaria y equipos, almacenamiento de

sustancias, incendios y explosiones, accidentes mayores, etc.

2. HIGIENE INDUSTRIAL. En este campo, las investigaciones científicas,

han ido dirigidas hacia la realización de estudios generales o globales sobre

determinados contaminantes o sobre los contaminantes en un sector de

actividad, el establecimiento de valores límite, tanto ambientales como

biológicos, la obtención de técnicas de detección y medición de los

contaminantes, las técnicas de protección y corrección, el control ambiental

y biológico, así como los efectos de la exposición de contaminantes y

sustancias cancerígenas.

3. ERGONOMÍA. Numerosos son los estudios dirigidos al análisis de las

exigencias físicas de las tareas y en particular de la manipulación de cargas

(fatiga física, disconfort, rendimiento, estrés, efectos múltiples, etc.), el

diseño del puesto de trabajo (pantallas de visualización de datos,

mobiliario, estudios antropométricos , etc.), ambiente de trabajo

(iluminación, condiciones termohigrométricas, ruido y vibraciones, etc.).

4. PSICOSOCIOLOGÍA. Predominan las investigaciones relacionadas con la

organización temporal del trabajo (turnicidad, nocturnidad, duración de la

jornada, nivel de actividad, etc.), organización del trabajo (relación laboral,

automatización y nuevas tecnologías, formación e información,

LXXIII

características de la tarea, etc.) y psicología del trabajo (estudios generales,

comportamiento, conducta, actitud, motivación, etc.).

5. MEDICINA LABORAL. Las publicaciones más frecuentes se ocupan de

estudios de prevalencia, causalidad e incidencia, mortalidad, pruebas

diagnósticas y protocolos, tratamientos de rehabilitación, educación y

promoción de hábitos saludables, etc.

DE LAS HIPÓTESIS DE TRABAJO

Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El análisis de la bibliografía e información recopilada nos sugirió la

formulación de las siguientes hipótesis de trabajo:

H1 La prevención de riesgos laborales ha evolucionado históricamente

desde la inicial protección del trabajador como propiedad, pasando

por la protección por indemnización del accidentado, a la prevención

del daño, y desde una orientación de control de las lesiones a un

enfoque de control de los accidentes.

H2 La legislación en seguridad y salud en el trabajo en la Unión Europea,

se estructura de manera formal y coherente en torno a las Directivas

de seguridad y salud en el producto y a las Directivas de seguridad y

salud en los lugares de trabajo.

H3 La legislación de prevención de riesgos laborales implica

necesariamente dotar a la empresa de una organización preventiva e

implantar un sistema de gestión.

LXXIV

H4 La gestión de la prevención de riesgos laborales consiste de hecho en

establecer un sistema de mejora continua en las condiciones de

trabajo, establecimiento que puede realizarse desde distintos

enfoques.

H5 La evaluación general de riesgos supone el primer paso a partir del

cual la organización planificará las actuaciones preventivas en la

misma.

H6 La evaluación del riesgo implica determinar un criterio de

tolerabilidad del mismo.

H7 Los métodos específicos de evaluación de riesgos que se emplean

cuando así lo requiere la evaluación general de riesgos, presentan un

nivel de complejidad y especificidad técnica elevado.

H8 Las empresas consideran que las actuaciones preventivas suponen un

aumento de costes a la vez que contribuyen a la mejora del clima

laboral.

H9 La mayoría de las empresas industriales con obligación de constituir

el Comité de Seguridad y Salud, han implantado la LPRL al menos

formalmente en un porcentaje alto.

H10 Las empresas que tienen implantados sistemas de gestión de la

calidad o medioambiental, así como aquellas que tienen redactada y

comunicada su política de prevención de riesgos laborales, realizan

un número mayor de actividades de gestión de la prevención de

riesgos laborales que otras.

LXXV

Para alcanzar los objetivos propuestos y contrastar las hipótesis

anteriores se planteó y diseñó el trabajo de investigación que presentamos,

cuya estructura y contenido pasamos a detallar:

CAPÍTULO 1. LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. En

este primer capítulo, se establece el estado de la cuestión de la prevención

de riesgos laborales, en España y Europa. Se realiza una revisión de su

evolución desde un punto de vista histórico, legislativo, y siempre bajo un

enfoque de máxima proximidad a los aspectos más técnicos y de

vinculación con la ingeniería.

Para ello, en el epígrafe 1.2, se propone una periodificación que

consta de tres grandes etapas, a cada una de las cuales se dedica un

subepígrafe. La primera etapa parte de la antigüedad, del Código de

Hamurabi en el siglo 2100 antes de Cristo, se realiza alguna observación

sobre ciertos pasajes o frases que aparecen en la Biblia, para continuar

con el estudio de la época clásica Grecia y Roma, la Edad Media, la Edad

Moderna, hasta llegar al siglo XIX, donde con la Revolución Industrial y

el liberalismo, la aparición de la máquina de vapor y la explotación de los

trabajadores por parte del patrón surgen los primeros movimientos

sociales y la regulación normativa comienza a desarrollarse de forma

incipiente, a su vez las Escuelas de Ingenieros inician su andadura y con

ellas las competencias de sus titulados en materia de seguridad e higiene,

pues se consideran a los ingenieros como los profesionales con un mejor

conocimiento de las tecnologías utilizadas en el trabajo.

El siglo XIX, termina con la publicación el 30 de enero de 1900 de

la Ley de Accidentes de Trabajo, conocida como Ley Dato, que

constituyó un hito histórico en el intervencionismo de la Administración

Española en materia de seguridad en el trabajo. Con ella se inicia la

segunda etapa de la periodificación propuesta que concluyó en 1938 para

LXXVI

parte de España y en 1939 para todo el conjunto del Estado Español, ya

que con el fin de la Guerra Civil, la legislación al respecto se centra en el

Fuero del Trabajo.

La tercera etapa considerada se inicia en 1939 finalizada la Guerra

Civil, en ella se recoge un resumen del importante desarrollo normativo

llevado a cabo en este periodo, así como de la creación de numerosos

organismos de la administración, que van a suponer la base de los

actuales. También se estudian en esta etapa, en el plano internacional la

aparición de instituciones clave para la promoción de la prevención a

escala mundial.

Concluye el periodo con la publicación en 1971 de la Ordenanza

General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (OGSHT en adelante) y la

Constitución Española de 1978 que con la llegada de la democracia

establece las bases del nuevo marco jurídico de nuestro país. Desde el

punto de vista técnico comienza el periodo con las primeras

investigaciones sobre la fiabilidad de los sistemas y concluye con la

realización completa de estudios sobre los sistemas de prevención.

El epígrafe 1.3 pretende centrar la cuestión europea a partir de la

entrada de España en la Comunidad Económica Europea y su influencia

en el desarrollo de la normativa y en las líneas de actuación de las

Administraciones al respecto. En este sentido nuestra revisión se inicia

con un análisis de la situación previa al Acta Única Europea, lo que ha

venido a llamarse el Antiguo Enfoque con respecto a la reglamentación

técnica de seguridad de los productos, y se extiende a las políticas de

Nuevo Enfoque y Enfoque Global a partir del Acta y a la racionalización

y estructuración del derecho comunitario mediante el contenido de los

artículos 100 A y 118 A del Acta Única sobre seguridad y salud en el

producto y en el lugar de trabajo. Tras el Acta Única Europea, se revisa la

LXXVII

política de la Comisión Europea en materia de seguridad y salud en

general y sus líneas de acción plasmadas en los programas de acción

comunitarios.

El epígrafe 1.4 centra la cuestión en la legislación en materia de

seguridad y salud en España en la actualidad. Así, la seguridad en el

producto e instalaciones, cuya reglamentación se articula alrededor del

artículo 100 A del Acta Única Europea, se estructura a partir de la Ley

21/1992 de Industria, a la que dedicamos el subepígrafe 1.4.1, en el se

estudian los organismos, instituciones y mecanismos creados para

establecer relaciones con la Unión Europea, con la infraestructura de la

Calidad y con las diferentes figuras de control desarrolladas tras el

cambio de filosofía implantado por el Nuevo Enfoque.

El subepígrafe 1.4.2 se centra en la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales (LPRL en adelante) y en el Reglamento de los Servicios de

Prevención (RSP en adelante) como primer y principal Reglamento que la

desarrolla, ambas disposiciones constituyen el marco jurídico en el que se

va a basar toda la legislación laboral en España. El trabajo se inicia con

un esquema de lo que la Ley impone a la sociedad en general, a

continuación se lleva a cabo el estudio de los principales artículos de

ambas disposiciones, para terminar con un seguimiento de los

reglamentos y las Guías Técnicas no legislativas publicadas hasta el

momento, así como esbozando la estructura creada en nuestra Comunidad

Autónoma en materia de seguridad y salud.

Mediante el epígrafe 1.5 se quiere abordar el estudio de los

principales planes de acción, o de choque que tras la publicación de la

LPRL y del RSP, se han puesto en marcha en España. Para ello se

describen las áreas de actuación del Plan de Acción sobre la

Siniestralidad Laboral acordado por la Comisión Nacional de Seguridad y

LXXVIII

Salud; el correspondiente Plan General de Prevención de Riesgos

Laborales en Andalucía; el Plan Nacional de la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social en este ámbito de la seguridad y salud auspiciado por el

Plan de Acción y por último el Plan Marco de Prevención de Riesgos

Laborales de las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades

Profesionales de la Seguridad Social (En adelante Mutua de AT y EP),

firmado con anterioridad al Plan de Acción y recogido como parte del

mismo.

Para terminar el capítulo, en el epígrafe 1.6, a modo de epílogo, se

ha realizado una síntesis de los objetivos y orígenes de las instituciones u

organismos más importantes en el ámbito internacional, europeo y

norteamericano, dedicados a la promoción, estudio y desarrollo de la

prevención de riesgos.

CAPÍTULO 2. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES. Tras la revisión llevada a cabo en el capítulo anterior de

la evolución histórica de la seguridad, tanto desde el punto de vista

técnico como normativo, especialmente en lo que respecta a nuestro

país y a su entorno más inmediato, la Unión Europea, y puesto que

como ya se indicó, la gestión adquiere un papel fundamental como

herramienta para conseguir la reducción y eliminación de los riesgos, se

centra el contenido de este capítulo en la misma.

Se inicia el estudio de la gestión de la prevención con el epígrafe

2.2, con el que se analizan los aspectos económicos, que conllevan la

implantación de políticas de prevención de riesgos en las empresas. Así,

comienza el estudio con la identificación de los sujetos que van a

soportar los costes de los accidentes, el análisis de las relaciones entre

los accidentes con lesión y otro tipo de sucesos, y las clasificaciones

más significativas que se han hecho sobre los costes en el mundo de la

LXXIX

prevención de riesgos. De esta forma se aborda una de las mayores

dificultades que existen al estudiar los costes en la prevención de

riesgos, la valoración de la mejora de la productividad, como

consecuencia de la aplicación de medidas preventivas, circunstancia

que ha sido y es puesta en cuestión. Finalmente se lleva a cabo el

análisis de los costes de prevención, exponiendo la estructura del

modelo convencional y del asintótico.

En el epígrafe 2.2 se estudia la organización preventiva en la

empresa como estructura de apoyo y asesoramiento para la gestión

general de la empresa, y siempre desde la perspectiva de su integración

a lo largo de toda la línea jerárquica. Así se indican las distintas

posiciones que puede ocupar el “servicio de prevención” en la empresa,

la obligación de establecer ciertos órganos (los Delegados de

Prevención, el Comité de Seguridad y Salud, etc.), sus competencias y

facultades, sus características, etc. A continuación son descritas las

distintas modalidades de “servicio de prevención” con que puede

dotarse la empresa, para finalmente, analizar el caso particular de las

Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedad Profesional de la

Seguridad Social (MATEPSS), que constituyen los Servicios de

Prevención Ajenos de más del 95% de las empresas españolas, y que

realizan dos tipos de actuaciones preventivas en la empresa, aquellas

que son con cargo a cuotas y las que son con cargo a los conciertos

establecidos.

El epígrafe 2.4 estudia la necesidad de gestionar la seguridad y

salud en la empresa como una actividad gerencial, gestión que además

es impuesta por la LPRL, así se enumeran los principios, elementos,

funciones y sistemática necesarias para llevarla a cabo.

LXXX

En el epígrafe 2.5, se describen los modelos de gestión más

implantados y conocidos en el ámbito de la prevención. Son analizadas

las características, principios y elementos más destacables del Control

Total de Pérdidas, del método DuPont, la norma UNE-81900:1996 EX,

el paralelismo de ésta última con las normas ISO 9001 e ISO 14001, la

tendencia a integrar los sistemas de gestión de seguridad, calidad y

medioamabiente en el contexto de la Calidad Total y la situación actual

de la norma ISO 18000. Finaliza el capítulo señalando la existencia de

otros sistemas de gestión, en particular destacando las peculiaridades de

los modelos de Mutua Universal, Mutua Fremap, KVP2/Prevención de

Riesgos Laborales, JISHA, Jones, etc.

Las auditorías del sistema de gestión son abordadas en el último

epígrafe 2.6, diferenciando para su estudio entre las voluntarias, que la

empresa puede llevar a cabo como herramienta de suma utilidad del

propio sistema, y aquellas que tienen un carácter obligatorio y vienen

impuestas por la Ley.

CAPITULO 3. LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS.

MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS. Tras

la visión de conjunto de la gestión de la prevención de riesgos realizada

en el capítulo anterior, en el presente capítulo se profundiza en la

evaluación general de riesgos, ya que ésta constituye el elemento

fundamental de ordenación de la gestión de la prevención de los riesgos

laborales, a partir de la cual se planificarán todas las actuaciones en esta

materia en la empresa.

El objetivo fundamental de este capítulo es pues la evaluación

general de riesgos y los métodos simplificados de evaluación de riesgos.

Para abordar este tema en el epígrafe 3.2, se lleva a cabo una revisión de

los antecedentes históricos de los métodos de evaluación, comenzando

LXXXI

por los métodos impuestos por la legislación, de los que se destacan los

Planes de Seguridad e Higiene en obras y los Estudios de Seguridad en

los casos de riesgos mayores concluye el epígrafe con un comentario

sobre la existencia histórica y aplicación de los métodos analizados más

allá de su imposición por ley.

En el siguiente epígrafe 3.3, se aborda el proceso de evaluación

general de riesgos, comenzando en primer lugar por distinguir lo que la

Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de

Trabajo llama evaluación de riesgos (evaluación específica de riesgos) y

evaluación de los lugares de trabajo (evaluación general de riesgos). Se

continua con el proceso de evaluación general de riesgos, primero

haciendo un análisis de las principales tareas del proceso de gestión del

riesgo, segundo estudiando las tareas anteriores y posteriores al propio

análisis y valoración del riesgo (a éstas se dedican epígrafes posteriores),

y en tercer lugar comentando otras tareas complementarias al análisis y

valoración del riesgo. Se cierra este epígrafe con un resumen de aquellos

aspectos referentes a la evaluación de riesgos, que siendo de obligado

cumplimiento, aún no se han estudiado en los puntos anteriores.

En el epígrafe 3.4, se realiza una clasificación de los métodos de

evaluación de riesgos, según distintos criterios, para a partir de ella,

estudiar los métodos simplificados de evaluación de riesgos, el método

A,B,C, el método binario, el método William T.Fine y otros métodos de

más de tres factores, métodos que se usan fundamentalmente para llevar a

cabo la evaluación general de riesgos.

CAPITULO 4. MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE

RIESGOS. En el capítulo anterior se estudiaron la evaluación general de

riesgos y los métodos simplificados como los más comunmente utilizados

para llevarla a cabo. Pero la evaluación general, que supone una

LXXXII

herramienta técnica de gestión para el análisis desde un enfoque amplio,

de todos los aspectos de los lugares de trabajo que puedan afectar a la

seguridad y salud de los trabajadores, detectará la necesidad en

determinados riesgos de proceder al estudio minucioso o específico de los

mismos, lo que requerirá la utilización en la mayoría de los casos de

métodos complejos. Este capítulo se ocupa de dichos métodos complejos

de evaluación.

En el epígrafe 4.2 se lleva a cabo una revisión de los métodos de

evaluación de riesgos de accidente, clasificados en cualitativos y

cuantitativos. El subepígrafe 4.2.1. se dedica a los métodos cualitativos

utilizados para la evaluación de riesgos graves o mayores en particular y

que en muchos casos también pueden emplearse para cualquier tipo de

accidente en general. De esta forma a partir del método más sencillo el

Análisis Histórico de los accidentes ocurridos en la propia fábrica o en

otras similares, se estudian los restantes, el Análisis Preliminar de

Riesgos, el método ¿Qué ocurriría si...?, las listas de comprobación o

chequeo, las auditorías de seguridad, y el análisis de seguridad de los

trabajos. A continuación se abordan los métodos más complejos de

evaluación cualitativa de los riesgos graves o mayores, como son el

HAZOP, el AMFE, el AMFEC, el UCSIP y los métodos semicualitativos

DOW y MOND para la evaluación específica del riesgo de incendio,

explosión y toxicidad. Se realiza un comentario relativo a otros métodos

cualitativos que se usan con menos frecuencia, como el Delphi, el Mosar

o la simulación de fallos. Por último se repasa la legislación contra

incendios, destacándose la naturaleza especial de este tipo de riesgo y la

dificultad que conlleva su evaluación, y concluye el subepígrafe

revisando los métodos específicos de evaluación del riesgo de incendio

tales como el método del riesgo intrínseco, los de Gretener, Gustav Purt,

Meseri, los de estimación de Pérdidas Máximas y otros.

LXXXIII

En el siguiente subepígrafe 4.2.2, se abordan los métodos

cuantitativos de evaluación del riesgo de accidente, en primer lugar

aquellos que se emplean para la evaluación cuantitativa de la frecuencia

de ocurrencia, son métodos que se basan en los datos de fiabilidad de

componentes y de las personas, y en el tratamiento estadístico de los

mismos. En concreto se estudian las técnicas conocidas como árbol de

fallos, árbol de sucesos y los métodos para la determinación del fallo de

modo común o causa común. A continuación, después del estudio del

cálculo de los daños previstos, se procede a la enumeración y descripción

de los complejos métodos de cálculo de los efectos físicos de los

siniestros. Se continua con el estudio del método Probit de vulnerabilidad

de las personas, y finaliza el subepígrafe revisando la última etapa de

valoración del riesgo.

El epígrafe 4.3, tiene como objetivo la evaluación de los riesgos

ambientales, se dedica el primer subepígrafe 4.3.1, a la metodología

propia de la evaluación de los riesgos higiénicos, identificando la

diferencia con los riesgos de accidente, de cara a su valoración, para

relacionar las ramas de la Higiene Industrial y resumir sus características

más importantes. Posteriormente se abordan las diferentes etapas de

valoración del riesgo higiénico, partiendo de la recogida de datos con la

encuesta higiénica, las estrategias de muestreo, los métodos de toma de

muestras en función del contaminante, los errores de muestreo, la

obtención por la Higiene Analítica de las concentraciones presentes en el

puesto de trabajo, y la valoración del riesgo mediante la comparación con

los estándares que da la Higiene Teórica, en este punto son analizados los

límites de exposición más utilizados. Termina este subepígrafe con un

comentario relativo a la clasificación de las medidas de control utilizadas

en la Higiene Operativa.

LXXXIV

La segunda parte de este epígrafe, el subepígrafe 4.3.2, se ocupa de

los riesgos ambientales debidos a la organización del trabajo y a la

adaptación del puesto de trabajo y del entorno al trabajador, y para ello

comienza exponiendo las dificultades de medición y delimitación de estos

riesgos, así como el carácter multidisciplinar necesario para su

tratamiento. Seguidamente se estudian las etapas más características de la

valoración, el análisis de tareas y la propia valoración en sí.

En este punto se propone una clasificación de los métodos

empleados, concluyéndose, con el estudio de aquellos que se consideran

más representativos, como son los métodos LEST, ,RENAULT y

ANACT. El epígrafe 4.4, finaliza el capítulo planteando una revisión

general de los métodos específicos de evaluación impuestos por la

legislación tanto industrial como laboral. Se completa el epígrafe con un

examen en profundidad, dado su especial carácter y significado de la

norma EN-UNE-1050:1997 sobre la evaluación del riesgo en máquinas.

CAPÍTULO 5.ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE

LA LEY DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA

INDUSTRIA DE MÁLAGA. Hasta el momento se ha analizado en

capítulos anteriores la gestión de la prevención de riesgos laborales, sus

principios, sus elementos y herramientas, y la evaluación de riesgos,

considerada como una actuación fundamental para la ordenación y

planificación del resto de actividades de gestión en la empresa. Se ha

estudiado por otro lado la obligación empresarial de gestionar la

seguridad y salud que supone la promulgación de la LPRL. En este

capítulo se presentan los resultados obtenidos en la investigación

empírica diseñada, para completar el análisis teórico realizado en los

capítulos anteriores, investigación centrada en el estudio del estado de

implantación de la LPRL, y por lo tanto de las herramientas de gestión

de la prevención de riesgos laborales en la industria de Málaga.

LXXXV

Puesto que la situación empresarial al menos en los aspectos

concernientes a la prevención de los riesgos laborales, es de una gran

heterogeneidad, resultando muy diferentes las actuaciones preventivas

de la empresa en los distintos sectores de actividad económica

(agrícola, construcción, industria, servicios, etc.), decidimos centrarnos

en uno de ellos, seleccionando la industria, por constituir el sector más

afín a nuestra formación y a la actividad docente que como profesor de

Seguridad desarrollamos en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros

Industriales de la Universidad de Málaga, así como por optar con esta

investigación al título de Doctor Ingeniero Industrial por la citada

Universidad. El ámbito geográfico elegido fue el de la provincia de

Málaga, ello iba a permitir profundizar en el conocimiento de la

realidad más cercana, en el tejido productivo de nuestro entorno

inmediato. Inicialmente las empresas se seleccionaron en función de su

tamaño, determinado por el número de trabajadores, tomándose como

umbral de partida aquellas empresas con 50 o más trabajadores, ya que

este número supone que se estén considerando aquellas empresas que

deben haber constituido el Comité de Seguridad y Salud, y por lo tanto

disponen de una estructura organizativa en materia de prevención de

cierta importancia.

Para este estudio se planteó la realización de una encuesta, cuyos

objetivos eran determinar el grado de implantación de la LPRL en las

empresas industriales malagueñas que deben contar con Comité de

Seguridad y Salud. Además se pretendía realizar una clasificación de

dichas empresas que permitiera determinar los rasgos diferenciadores

en cuanto a la aplicación que realizan de la LPRL.

Las hipótesis de partida que se deseaba contrastar con la encuesta

eran las siguientes:

LXXXVI

H´1. En el sector industrial malagueño el grado de implantación

formal de la organización preventiva es elevado (H9).

H´2. Las especialidades que forman parte de los servicios de

prevención propios son mayoritariamente la seguridad en el

trabajo y la vigilancia de la salud.

H´3. El carácter staff de los servicios de prevención aún no es una

realidad en la industria malagueña.

H´4. La formación preventiva de los delegados de prevención y

personal designado se ha impartido en la mayor parte de las

empresas, mientras que la formación en los riesgos específicos de

los trabajadores es bastante menor.

H´5. La información por parte de la administración en materia

preventiva es aún reducida a pesar del elevado esfuerzo que se

está realizando.

H´6. Las actuaciones preventivas de las empresas perdieron

inicialmente eficacia debido a las necesidades formales

introducidas por la nueva legislación en materia preventiva.

H´7. Las empresas consideran que las actuaciones preventivas

suponen un aumento de costes (H8).

H´8. Las empresas opinan que un buen nivel de seguridad y una

preocupación efectiva por parte del empresario en materia

preventiva se traduce en una mejora del clima laboral (H8).

LXXXVII

H´9. La evaluación inicial de riesgos, al menos formalmente, se ha

llevado a cabo en la mayor parte de la industria malagueña (H9).

H´10. El número de herramientas de gestión implantadas

formalmente en la industria es alto (H9).

H´11. Las empresas que tienen implantados sistemas de

aseguramiento y gestión de la calidad, realizan un número mayor

de actividades de gestión de la prevención de riesgos laborales.

Igualmente las empresas que disponen de una política preventiva

redactada y comunicada y las que han realizado la planificación

de las actividades preventivas, llevan a cabo un mayor número de

actividades preventivas (H10).

H´12. Los responsables en materia preventiva creen que la

concienciación por parte de la dirección, es el mejor motor para la

reducción de la siniestralidad.

H´13. Los responsables en materia preventiva consideran que las

actuaciones fiscalizadoras realizadas por parte de la

administración en las empresas, así como la política disciplinaria

del empresario para con los trabajadores, son los mejores métodos

para reducir la siniestralidad.

H´14. Se pueden identificar distintos niveles de implantación de la

LPRL en las industrias malagueñas estudiadas, lo que nos permite

identificar distintos grupos afines.

El diseño de la investigación que se describe en el epígrafe

siguiente, para la contrastación o refutación de las hipótesis anteriores

exigía la obtención de la información de partida, a través de una

LXXXVIII

encuesta elaborada ad hoc compuesta por siete apartados y sesenta y

seis items. Debido a que la población a estudiar era reducida, se

decidió analizarla en su totalidad, sin la elección de una muestra, no

contestaron todas las empresas, pero sí un elevado número de ellas, el

ochenta y dos por ciento de la población seleccionada, con lo que se

han obtenido resultados suficientes para contrastar las hipótesis de

partida, dentro de la industria malagueña, y en cierta medida establecer

las bases para poder en el futuro plantear una investigación que, de

contar con la financiación oportuna, se extienda a toda la industria

española.

El análisis de los resultados obtenidos, detallado en el epígrafe

5.4, se ha desarrollado agrupándolo en cuatro subepígrafes:

− La estructura organizativa en prevención (5.5.1). Analiza el

grado de designación y constitución de los distintos órganos y

figuras establecidas por la LPRL para asumir las labores

preventivas, así como las relaciones existentes entre las

diferentes actuaciones y otros aspectos como el número de

trabajadores, dependencia funcional, etc.

− La formación preventiva (5.5.2). Estudia el grado de

desarrollo de las actuaciones formativas que deben realizarse

en las industrias malagueñas.

− La evaluación de riesgos, la planificación y otras herramientas

de la gestión preventiva (5.5.3). Pretende conocer el grado de

implantación de las diversas herramientas de gestión

preventiva, su relación con otras actuaciones en la empresa,

las repercusiones de dichas actuaciones en las empresas, la

LXXXIX

importancia de las distintas actividades según los

entrevistados, etc.

− Las distintas agrupaciones de casos según los niveles de

implantación de la LPRL (5.5.4). Mediante la utilización de

las variables: número de órganos constituidos, número de

actividades de gestión preventiva implantadas y número de

actividades de formación tipo realizadas, se ha pretendido

establecer grupos de empresas. Para lograrlo se ha aplicado la

técnica de agrupación conocida como análisis cluster.

Para terminar y tras el epílogo, en el que se recogen los aspectos

más importantes del capítulo, se incorpora un anexo en el que se

incluye la encuesta.

En cualquier caso, este estudio es meramente exploratorio, por lo

que las conclusiones que se obtengan tienen un carácter descriptivo no

puediéndose de ella inferir sus resultados.

DEL MÉTODO DE TRABAJO EMPLEADO

En una primera parte, hemos desarrollado un trabajo de análisis

bibliográfico y documental. Inicialmente planteamos una búsqueda en diversas

bases de datos con las que seleccionamos artículos, obras y trabajos relativos a

los temas objeto de nuestro interés.

Obtenida esta información se procedió a realizar una clasificación en la

que seguimos el orden definido por las palabras clave usadas para la búsqueda

XC

bibliográfica. Este criterio de agrupación nos permitió agrupar inicialmente la

bibliografía disponible por materias afines dentro de la temática que

investigamos, posibilitándonos una posterior ordenación por autores y por

fechas.

Finalizada la clasificación anterior, y efectuada una lectura rápida de las

obras seleccionas, procedimos a la indización y a confeccionar el fichero de

trabajo compuesto por fichas por autores, temáticas, de citas y de trabajo. La

elaboración de este fichero permitió extender retrospectivamente el límite

temporal, que inicialmente habíamos establecido, dirigiendo y orientando

nuestras consultas a obras concretas anteriores a 1989 que eran de nuestro interés

y establecer otras búsquedas sobre conceptos relacionados sugeridos por dichos

textos.

En una segunda parte se realizó un estudio panorámico sobre la

prevención de riesgos laborales en España, un estudio descriptivo-comparativo

de los principales modelos de gestión de la prevención de riesgos implantados en

el mundo, así como de los métodos de evaluación de riesgos, resaltando las

diferencias y extrayendo conclusiones al respecto. Este análisis nos permitió

tener un conocimiento profundo sobre estos modelos de gestión y de evaluación

de riesgos, algunos de los cuales son de vigente actualidad.

Por último, en una tercera parte, dado el carácter empírico y comparado o

explicativo de nuestra investigación, se aplicaron procedimientos propios de los

estudios demoscópicos para conocer como se está llevando a cabo la

implantación y aplicación de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales en la

industria de Málaga.

Obtuvimos la información para nuestro trabajo a partir de un cuestionario

para cuya realización seleccionamos a la totalidad de la población objetivo,

estableciendo entrevistas personales con los responsables de la prevención de

XCI

riesgos laborales en las empresas. A continuación se recogieron y tabularon los

datos obtenidos, procediendo a su tratamiento mediante técnicas propias del

análisis estadístico descriptivo y del análisis jerárquico que nos permitieron

extraer las oportunas conclusiones.

DE LAS CONCLUSIONES

De la investigación que presentamos se obtienen diversas conclusiones

que exponemos al final del trabajo. De ellas se puede deducir la conveniencia

de emprender nuevas líneas de investigación que permitan una verificación

empírica más completa de determinados temas tales como:

- Valorar en términos económicos los rendimientos no inmediatos obtenidos

por la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos

laborales, para el análisis de costes y de beneficios.

- Analizar los inconvenientes que conlleva la implantación de los sistemas

de gestión de la prevención de riesgos laborales.

- Determinar las ventajas e inconvenientes de la implantación de los

distintos métodos de gestión de la prevención de riesgos laborales, según

actividades económicas, dimensión, etc.

- Contrastar las sinergias negativas que pueden aparecer como consecuencia

de la integración de la seguridad, la calidad y el medio ambiente.

- Testar la idoneidad de la aplicación de los distintos métodos de evaluación

del riesgo.

- Determinar los indicadores consensuados para evaluar el estado de

implantación de la LPRL.

XCII

- Valorar como repercute en la siniestralidad la implantación de una cultura

preventiva en la sociedad.

CAPÍTULO 1

LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

2

3

CAPÍTULO 1


1.1. INTRODUCCIÓN

1.2. DE LA ANTIGÜEDAD A LA ORDENANZA GENERAL DE

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

1.2.1. De la Antigüedad al Siglo XX

1.2.2. De la Ley Dato al Fuero del Trabajo (1900-1938)

1.2.3. De 1939 a la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el

Trabajo

1.3. SEGURIDAD Y SALUD EN EL ESTADO ACTUAL. EL MARCO

DE LA UNIÓN EUROPEA

1.3.1. Antecedentes

1.3.2. El Acta Única Europea

1.3.3. Del Acta Única Europea a la Actualidad

1.4. EL NUEVO MARCO LEGISLATIVO EN MATERIA DE

PREVENCIÓN

1.4.1. La Ley de Industria

1.4.2. La Directiva Marco 89/391/CEE y la LPRL

1.4.2.1. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales

1.4.2.2. El Reglamento de los Servicios de Prevención

1.4.2.3. El Desarrollo Reglamentario y las Guías Técnicas no

legislativas

1.4.2.4. Las Transferencias a la Junta de Andalucía

4

1.5. ACTUACIONES CONTRA LA SINIESTRALIDAD LABORAL

1.5.1. El Plan de Acción sobre la Siniestralidad Laboral

1.5.2. El Plan General de Prevención de Riesgos Laborales en

Andalucía

1.5.3. El Plan Nacional de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social

para las actuaciones en el Ámbito de la Prevención de Riesgos

Laborales

1.5.4. El Plan Marco para la Prevención de Riesgos Laborales

1.6. PREOCUPACIÓN INTERNACIONAL POR LA PREVENCIÓN

1.6.1. Organismos Internacionales

1.6.2. Organismos Europeos

1.6.3. Otros Ámbitos

1.7. EPÍLOGO

5

CAPÍTULO 1


1.1. INTRODUCCIÓN

En este primer capítulo, se establece el estado de la cuestión de la

prevención de riesgos laborales, en España y Europa. Se realiza una revisión de

su evolución desde un punto de vista histórico, legislativo, y siempre bajo un

enfoque de máxima proximidad a los aspectos más técnicos y de vinculación con

la ingeniería.

Para ello, en el epígrafe 1.2, se propone una periodificación que consta de

tres grandes etapas, a cad una de las cuales se dedica un subepígrafe. La primera

etapa parte de la antigüedad, del Código de Hamurabi en el siglo 2100 antes de

Cristo, se realiza alguna observación sobre ciertos pasajes o frases que aparecen

en la Biblia, para continuar con el estudio de la época clásica Grecia y Roma, la

Edad Media, la Edad Moderna, hasta llegar al siglo XIX, donde con la

Revolución Industrial y el liberalismo, la aparición de la máquina de vapor y la

explotación de los trabajadores por parte del patrón surgen los primeros

movimientos sociales y la regulación normativa comienza a desarrollarse de

forma incipiente, a su vez las Escuelas de Ingenieros inician su andadura y con

ellas las competencias de sus titulados en materia de seguridad e higiene, pues se

consideran a los ingenieros como los profesionales con un mejor conocimiento

de las tecnologías utilizadas en el trabajo.

El siglo XIX, termina con la publicación el 30 de enero de 1900 de la Ley

de Accidentes de Trabajo, conocida como Ley Dato, que constituyó un hito

histórico en el intervencionismo de la Administración Española en materia de

seguridad en el trabajo. Con ella se inicia la segunda etapa de la periodificación

propuesta que concluyó en 1938 para parte de España y en 1939 para todo el

6

conjunto del Estado Español, ya que con el fin de la Guerra Civil, la legislación

al respecto se centra en el Fuero del Trabajo.

La tercera etapa considerada se inicia en 1939 finalizada la Guerra Civil,

en ella se recoge un resumen del importante desarrollo normativo llevado a cabo

en este periodo, así como de la creación de numerosos organismos de la

administración, que van a suponer la base de los actuales. También se estudian

en esta etapa, en el plano internacional la aparición de instituciones clave para la

promoción de la prevención a escala mundial.

Concluye el periodo con la publicación en 1971 de la Ordenanza General

de Seguridad e Higiene en el Trabajo (OGSHT en adelante) y la Constitución

Española de 1978 que con la llegada de la democracia establece las bases del

nuevo marco jurídico de nuestro país. Desde el punto de vista técnico comienza

el periodo con las primeras investigaciones sobre la fiabilidad de los sistemas y

concluye con la realización completa de estudios sobre los sistemas de

prevención.

El epígrafe 1.3 pretende centrar la cuestión europea a partir de la entrada

de España en la Comunidad Económica Europea y su influencia en el desarrollo

de la normativa y en las líneas de actuación de las Administraciones al respecto.

En este sentido nuestra revisión se inicia con un análisis de la situación previa al

Acta Única Europea, lo que ha venido a llamarse el Antiguo Enfoque con

respecto a la reglamentación técnica de seguridad de los productos, y se extiende

a las políticas de Nuevo Enfoque y Enfoque Global a partir del Acta y a la

racionalización y estructuración del derecho comunitario mediante el contenido

de los artículos 100 A y 118 A del Acta Única sobre seguridad y salud en el

producto y en el lugar de trabajo. Tras el Acta Única Europea, se revisa la

política de la Comisión Europea en materia de seguridad y salud en general y sus

líneas de acción plasmadas en los programas de acción comunitarios.

7

El epígrafe 1.4 centra la cuestión en la legislación en materia de seguridad

y salud en España en la actualidad. Así, la seguridad en el producto e

instalaciones, cuya reglamentación se articula alrededor del artículo 100 A del

Acta Única Europea, se estructura a partir de la Ley 21/1992 de Industria, a la

que dedicamos el subepígrafe 1.4.1, en el se estudian los organismos,

instituciones y mecanismos creados para establecer relaciones con la Unión

Europea, con la infraestructura de la Calidad y con las diferentes figuras de

control desarrolladas tras el cambio de filosofía implantado por el Nuevo

Enfoque.

El subepígrafe 1.4.2 se centra en la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales (LPRL en adelante) y en el Reglamento de los Servicios de

Prevención (RSP en adelante) como primer y principal Reglamento que la

desarrolla, ambas disposiciones constituyen el marco jurídico en el que se va a

basar toda la legislación laboral en España. El trabajo se inicia con un esquema

de lo que la Ley impone a la sociedad en general, a continuación se lleva a cabo

el estudio de los principales artículos de ambas disposiciones, para terminar con

un seguimiento de los reglamentos y las Guías Técnicas no legislativas

publicadas hasta el momento, así como esbozando la estructura creada en nuestra

Comunidad Autónoma en materia de seguridad y salud.

Mediante el epígrafe 1.5 se quiere abordar el estudio de los principales

planes de acción, o de choque que tras la publicación de la LPRL y del RSP, se

han puesto en marcha en España. Para ello se describen las áreas de actuación

del Plan de Acción sobre la Siniestralidad Laboral acordado por la Comisión

Nacional de Seguridad y Salud; el correspondiente Plan General de Prevención

de Riesgos Laborales en Andalucía; el Plan Nacional de la Inspección de

Trabajo y Seguridad Social en este ámbito de la seguridad y salud auspiciado por

el Plan de Acción y por último el Plan Marco de Prevención de Riesgos

Laborales de las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades

8

Profesionales de la Seguridad Social (En adelante Mutua de AT y EP), firmado

con anterioridad al Plan de Acción y recogido como parte del mismo.

Para terminar el capítulo, en el epígrafe 1.6, a modo de epílogo, se ha

realizado una síntesis de los objetivos y orígenes de las instituciones u

organismos más importantes en el ámbito internacional, europeo y

norteamericano, dedicados a la promoción, estudio y desarrollo de la prevención

de riesgos.

1.2. DE LA ANTIGÜEDAD A LA ORDENANZA GENERAL DE

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

Hemos de comenzar puntualizando que la relación entre trabajo y salud

o la preocupación por la salud de los trabajadores, para algunos autores

solamente existe a partir de la modernidad y de la sociedad industrial, de

forma que la prevención como disciplina técnica tiene sentido a partir de la

segunda mitad del siglo XIX (Castejón, 1992), ya que con anterioridad, desde

la antigüedad clásica, esta relación entre trabajo y salud no existía, en palabras

de López (1998:34) esta relación es “una solemne tontería”, ya que en la

antigüedad clásica, cualquier actividad directamente relacionada con la

supervivencia, tanto por alguien libre, como esclavo, entraba dentro de lo que

socialmente se reconocía como despreciable, y excluyente del mismo orden

moral y humano.

1.2.1. DE LA ANTIGÜEDAD AL SIGLO XX

Destaca López (1998:34), como Varrón el poeta en el siglo I antes de

Cristo, en su tratado sobre agricultura dividía en tres categorías los

instrumentos utilizados, de la siguiente forma:

9

1. Instrumentos parlantes, es decir esclavos. 2. Instrumentos que emiten sonidos, los bueyes. 3. Instrumentos mudos, los carros.

De igual forma explica que a partir del siglo II, el cristianismo

introduce modificaciones, como la que en la época de Adriano termina por

prohibir que los propietarios maten a sus esclavos mediante ley, de manera

que el cristianismo va a ir suavizando la maldición sobre el trabajo y gracias a

la cultura expiatoria y de defensa, irá convirtiendolo en un instrumento de

purificación como componente de una estrategia de salvación. Estas

relaciones entre trabajo y salud, van a ir evolucionando según Rafael de

Francisco López (1998), hasta hace poco más de un siglo.

A pesar de esta puntualización, si que existen relaciones entre la

medicina y el trabajo de los hombres, fuese el concepto que fuese el que se

tuviera en otras épocas sobre el trabajo y aunque en muchos casos la verdadera

intención estuviera en la protección de la propiedad (el esclavo). De esta

forma, si partimos de los datos más remotos de la edad antigua, la primera

referencia sobre la seguridad en el trabajo la podemos encontrar en el Código

de Hamurabi, 2100 antes de Cristo, donde se prescribían indemnizaciones para

el lesionado e incluso la compensación por parte del fabricante de una nave

hasta un año después de la entrega por cualquier defecto causado por la

misma, consistía en un sistema de reglamentación autoritaria y amenazante

que incluso prescribía castigos (Grimaldi, 1991:29).

En la Biblia podemos encontrar frases como la que nos señala Rafael

Díaz Fandos (1999:45) del Deuteronomio, uno de los cinco libros del

Pentateuco, que viene a suponer la primera norma sobre protección perimetral

para evitar caídas de altura:

Cuando edificares casa nueva, harás alrededor del terrado un pretil para que no cargue deuda de sangre sobre tu casa, si alguien cayese desde él.

10

Sin embargo en general en este periodo la seguridad es un concepto

asociado a la inseguridad frente a las catástrofes de la naturaleza (Moreno y

Grau, 1997).

En la época clásica, Hipócrates (siglo V antes de Cristo) detalló la

intoxicación por plomo de los mineros que extraían este mineral. Platón y

Galeno también se refirieron a la influencia del trabajo en la salud y

explicaron su relación con las enfermedades profesionales. Plinio el Viejo

(siglo I), describió las enfermedades que denominó de los esclavos, así como

una mascarilla para proteger a los esclavos expuestos al polvo y al humo, en

referencia al bermellón de Sisapo, que se sitúa en Chillón, cerca de Almadén.

Así mismo, a Plinio el Viejo se le atribuye la protesta contra la “tierra blanca”

que se le agrega al pan, que junto con las leyes promulgadas para impedir la

adulteración del vino constituyen verdaderos antecedentes de la seguridad en

el producto y de la protección del consumidor (Larráinzar, 1998). Igualmente

en las leyes romanas, se trata la compensación por accidente, enfermedad o

muerte de esclavos, como indemnización al propietario, por el daño a la

propiedad ocasionado por un tercero, como ejemplo nos señalan Moreno y

Grau (1997:52) que “la fractura de hueso de esclavo ajeno se castiga con la

pena de 150 ases y si se provoca la muerte, la indemnización es de 50.000

ases”

Entre los árabes encontramos el estudio llevado a cabo por el Gran

Avicena sobre las relaciones entre los cólicos saturninos con el uso de pinturas

basadas en plomo. En la época visigótica, la compensación por el daño

causado a un esclavo obligaba también a los amos o señores. En estos años

empieza una cierta preocupación social, que se expresa mediante la obligación

por razones religiosas del descanso dominical y del descanso durante las

fiestas de la Iglesia, tal como aparece en el Código de Recesvinto más

conocido por el Fuero Juzgo. Esta idea del descanso dominical permanecerá

hasta las Ordenanzas Reales de Castilla de los Reyes Católicos.

11

En la Edad Media el sentido de la seguridad está basado en la

encomendación de los siervos y pequeños propietarios, a los nobles para

conseguir protección contra las continuas guerras e incursiones, a cambio de

prestaciones personales. Destacamos a Francis Bacon que entre los años 1214

y 1292 describió un buen número de máquinas que ayudaban a los artesanos a

realizar sus labores cotidianas. Por otro lado con el crecimiento del trabajo

artesanal y el nacimiento de los gremios comienzan a establecerse las primeras

regulaciones de las corporaciones locales sobre medidas de seguridad, como

por ejemplo el Reglamento de incendios de Silesia de 1324, que multaba a

cualquier ciudadano que abandonase su casa sin haber dado la alerta antes.

Ejemplos similares son las normas barcelonesas impuestas a los “vayneros” en

1357, y a los “manteros” en 1445, que les prohibía trabajar con luz artificial

(Moreno y Grau, 1997:51-52).

En este sentido el Ordenamiento de las Cortes de Toro contiene

disposiciones sobre el trabajo de menores y mujeres, de forma que en 1369, D.

Enrique II, incluyó un precepto que decía (González, 1997:34):

Que ningunos ommes ni mugueres que son e pertenezcan para la labrar que non anden valdios por el nuestro sennorio nin mendigando, más todos labren e bivan por labor de sus manos, salvo o enfermos o ommes que ayan lesiones en los cuerpos o muy viejos o mozos menores de doze annos.

En la Edad Moderna, Leonardo Da Vinci, entre 1452 y 1519 diseña un

buen número de artefactos, entre ellos el submarino y el paracaídas que

incorporan algunas medidas de seguridad. En 1473 Ulrich Ellenborg, publicó

un folleto dirigido a los orfebres en el que contemplaba los efectos tóxicos de

los humos y vapores que se desprenden del carbón, del óxido nítrico, del

plomo y del mercurio. En 1512, el Rey Don Fernando, protege a las mujeres

de más de 4 meses de embarazo de las condiciones de trabajo en las minas, la

labranza, etc., y les insta a trabajar en faenas como hacer pan, guisar, etc. En

Granada en 1535 la Ordenanza del hilar de la seda en madera, ordena que: “el

muchacho o mozo que trujere el torno sea de doce años arriba” y en 1536 en

12

las Ordenanzas de la Villa de Monterreal de Deba, se prohibe que “las mujeres

que aparejen lino de noche en la villa fasta tanto que los gallos hayan cantado,

e cualquier que lo hiciere que peche diex maravedies por cada vegada”

(González, 1997:35).

En 1556, se publica De re metallici de Georgius Agricola, que estudia

las dolencias y accidentes de los mineros y los métodos para protegerse de

ellos. Pocos años después, en 1567, se publica la obra de Paracelso, De morbis

metallicis, que describe las enfermedades de fundidores y metalúrgicos. En

1577 se regula el trabajo de los indígenas americanos mediante las Ordenanzas

del Virrey D. Francisco de Toledo y el Rey Felipe II, trata la seguridad de las

minas, especialmente en relación con la conservación de las mismas, mediante

las Ordenanzas recogidas en la Nueva y la Novísima Recopilación, que

estuvieron vigentes casi tres siglos. En 1631, debido a un incendio ocurrido en

la Plaza Mayor de Madrid, son prohibidos los almacenamientos de materiales

que pudiesen arder fácilmente así como el trabajo en el interior de edificios

peligrosos, debiéndose trasladar a las afueras. Posteriormente, Juan de Torija

(arquitecto y Alarife de la Villa de Madrid) desarrolla unas ordenanzas

prohibiendo aquellas actividades que pudiesen causar fuego o que molestasen

al vecindario, apareciendo el concepto de seguridad ligado al beneficio de la

comunidad, concepto más parecido al actualmente utilizado (Moreno y Grau,

1997)

Así mismo en 1680, se implantaron la jornada de 7 horas para los

mineros, de 8 horas para los obreros de fábricas y fortificaciones, y se

prescribía que el peso máximo a levantar, no podría ser mayor de 23 Kg para

mayores de 18 años, todo esto mediante las Leyes de Indias. En 1700,

Ramazzini, considerado el padre y fundador de la medicina del trabajo,

publica el primer tratado sistemático de medicina laboral, De morbis

artificium diatriba. En 1719 destacamos las Ordenanzas de T.Ardemans sobre

la incomodidad de las jabonerías y tintorerías.

13

En 1725 una disposición ordenó que los maestros de obra tuvieran

cuidado a la hora de poner las maromas y andamios, para evitar desgracias, y

en 1778 mediante un Edicto comprendido en la Novísima Recopilación, se

regula la forma de montar los andamios, tanto en las obras públicas como

particulares, así como la forma de proceder de los jueces en estos casos. En

1790 aparece un Bando que reglamenta la forma de construir hornos,

chimeneas, fogones, ventanas, como utilizar la lumbre, como almacenar los

materiales combustibles e inflamables, etc.

La revolución industrial, la aparición de las máquinas y especialmente

de la máquina de vapor, las primeras fábricas, el gran crecimiento

demográfico y por lo tanto el nacimiento de mano de obra barata y abundante

y el trasvase de esta del sector primario al secundario así como los cambios

sociales que todo esto conllevó, dan origen a la política social en Europa.

Destacamos a Bismarck en Alemania que regula y reduce la jornada de

trabajo, regula los descansos dominicales y el trabajo de las mujeres y niños,

aun cuando supone un tratamiento sexista, no deja de ser el inicio de una

legislación protectora. Así mismo “The English Factory Acts” de 1833, ha

condicionado el desarrollo de la legislación europea, de forma que el enfoque

reparador y sancionador que proyectaba ha prevalecido en nuestra legislación

repercutiendo negativamente, por no constituir una verdadera política

prevencionista dirigida a evitar el riesgo en su origen, según Domingo Moreno

Beltrán y Mario Grau Ríos (1997).

La proliferación de calderas en la Europa de la revolución industrial y

en particular en Inglaterra, el elevado número de explosiones de las mismas, y

los altos costes de estos siniestros, supuso un impulso importante de la

ingeniería de prevención de riesgos. Como los propietarios estaban obligados

por la legislación a indemnizar a los damnificados, y debido a que no existía

reglamentación de seguridad alguna al respecto, excepto en buques, se

14

asociaron en Manchester en 1855, en la Association for the Prevetion of

Steam Boiler Explosions con objeto de hacer revisar las calderas de los socios

por ingenieros competentes, a fin de advertir y corregir con tiempo los

defectos. A imitación de ella se crearon en Inglaterra asociaciones similares,

que en parte actuaban también de aseguradoras, adquiriendo esto último tanta

preponderancia que movió a la Asociación de Manchester a formar la

Manchester Steam User´s Association. Como datos relevantes, en 1866 se

produjeron en Gran Bretaña 74 explosiones de calderas de vapor, con un saldo

de 77 muertos. En 1900 se habían reducido a 17 explosiones y 8 muertos.

Estos hechos fueron verdaderos precedentes de la reglamentación de seguridad

industrial (Hütte, 1985).

En 1825 el Real Decreto de Policía Minera y sus sucesivas

modificaciones establece un libro de visitas obligatorio y visitas obligatorias

anuales de ingenieros a las minas. En 1833, se constituye la Comisión de

Reformas Sociales que posteriormente se reorganizará en el Instituto de

Reformas Sociales, precedente del Ministerio de Trabajo en 1920. En 1847, en

unas Ordenanzas del Ayuntamiento de Madrid, se fijan las disposiciones que

deben adoptarse para evitar los peligros, especialmente los incendios y la

forma de extinguirlos. En 1862 la Asociación de Ingenieros Industriales,

encomienda al ingeniero Luis Mª de Gorbea y Baltar, la misión de elaborar un

proyecto de legislación industrial sobre establecimientos insalubres,

incómodos y peligrosos. En 1873 y 1878, se aprueban leyes con contenido en

seguridad y el Reglamento de Policía Industrial. En 1892 se mencionan por

primera vez en España normas higiénicas con respecto a los talleres,

delimitando la colocación de los motores y el aislamiento de los muros

(González, 1997).

Sin embargo, esta incipiente regulación normativa, no se traducía en

una verdadera mejora de las condiciones de trabajo. Como ilustración de las

condiciones de extrema dureza de las mismas, incluimos por un lado un

15

párrafo recogido por González (1997:50) de la obra “Historia Social del

Trabajo” de González Muñiz:

Niños de cinco años de edad trabajaban en minas húmedas y mal ventiladas; en algunos pasadizos subterráneos el techo era tan bajo que sólo podían pasar niños pequeños arrastrando los cubos llenos de carbón...Las pésimas condiciones de los talleres (humedad, frío, polución) y el trabajo prolongado dieron lugar a enfermedades, deformaciones corporales, accidentes, mutilaciones, raquitismo, etc.

Así mismo es ilustrativo el informe del ingeniero jefe de las minas de

Linares, recogido por Mª Dolores de la Calle (1989) de la información de la

Comisión de Reformas Sociales:

Los talleres de preparación mecánica, donde se realizan las tareas de molienda y separación con cribas, se hallan a la intemperie sin ningún abrigo, y los obreros expuestos a todas las inclemencias climatológicas. En los trabajos de desplatación de los plomos se aspiran vapores sin observar reglas higiénicas ni medidas preventivas. Nadie se preocupa de estos operarios. Solo en el caso de ser atacados por cólicos recurren al médico, o , simplemente, usan por su cuenta limonadas sulfúricas y una antigua receta especial de Linares contra lo que denominan -emplomamiento-. No existe reglamentación alguna sobre la seguridad de los aparatos motores, andamios y otros artefactos. Esta falta de seguridad se ve agravada por la falta de iluminación y de limpieza. En los pozos maestros son frecuentes los desprendimientos de tierras y la caída de objetos, piedras, maderas, etc. Los barrenos generan numerosas víctimas a causa de la deficiente formación sobre sustancias explosivas por parte de quien la maneja.

En esta segunda mitad del siglo XIX, destacan tres obras como

precursoras de la prevención como disciplina técnica, la Higiene Pública y la

Higiene Industrial publicadas en 1847 y 1856 respectivamente, por el médico

Felipe de Monlau, y la Higiene del Tejedor, publicada por otro médico,

Joaquín Salarich en 1858. El carácter moralizante y paternalista de estas obras,

difiere del radicalismo que imperaba en Alemania y de las fuertes denuncias

ejercidas por ingleses y franceses (López, 1998).

Así Monlau (1871:150) señala que “la ignorancia y la codicia de los

mismos obreros son a veces también un obstáculo más para el

perfeccionamiento de la higiene industrial”, y continúa el autor poniéndonos

ejemplos al respecto:

16

Fábricas hay en las cuales se han opuesto a que se colocaran ventiladores en los talleres; y ¿por qué?. Porque con una ventilación regular sería menos penoso el trabajo, y temen los obreros que este alivio se lo haría pagar el amo con una rebaja proporcionada de los jornales. En otras fábricas donde se manipulan substancias tóxicas, los amos no han podido recabar que los obreros se pongan guantes de piel, o que, por lo menos, se laven bien las manos cada vez que comen o que salen del taller. En una manufactura que hay cerca de Newcastle, los operarios han amenazado recientemente al fabricante con despedirse, o declararse en huelga, si persistía en hacerles tomar cada semana el baño general de limpieza.

En un análisis de la situación, Monlau (1871:150), resume así los

obstáculos al desarrollo de la disciplina:

Desdicha grande es que el proceso higiénico encuentre por primera rémora la ignorancia, y luego la falta de medios, y por último la inobservancia de lo que está mandado, y la incuria y la negligencia de quien debiera hacerlo observar. ¿Creerá el lector que de 1931 establecimientos industriales instalados en el Héraut, desde que rige en Francia una legislación clara y terminante sobre la materia (desde 1810) había, en 1859, la friolera de 1342 funcionando sin autorización previa, y que de 589 manufacturas autorizadas, 413 eludían las condiciones que se les impusieron al expedirles la autorización?...Fuerza es creerlo, porque los datos son oficiales, y están publicados por la Junta (Conseil) de higiene y salubridad de aquel departamento.

De esta forma Monlau, nos introduce en una de las razones de la

ineficacia de la legislación al respecto, y es que esta no fue efectiva, por un

lado hasta que se facultó a una potestad inspectora, y por otro hasta que no fue

identificada como una función de la gestión empresarial, como lo hizo Henry

Fayol en 1916 (Mutua Universal, S/fc).

1.2.2. DE LA LEY DATO AL FUERO DEL TRABAJO (1900-1938)

El 30 de enero de 1900 siendo Ministro de Gobernación D. Eduardo

Dato, fue publicada la Ley de Accidentes de Trabajo (Ley Dato), que

constituye un hito histórico en el intervencionismo en materia de seguridad en

el trabajo en España, y que en resumen venía a disponer que (Mutua

Universal, S/f.e:1/5):

17

− El patrono es responsable de los accidentes que ocurran a sus

trabajadores con motivo y en el ejercicio de la profesión o trabajo.

− Los trabajadores tienen derecho a una indemnización por los

accidentes que ocasionen una incapacidad de trabajo.

− El patrono puede ceder esa responsabilidad (por los accidentes

ocurridos a sus trabajadores), contratando una Póliza con una entidad

aseguradora debidamente constituida (mutuas o compañías de

seguros).

Esta Ley Dato, “mediante la teoría del riesgo profesional, introduce un

cambio de rumbo en el terreno de la responsabilidad del empresario, desde la

responsabilidad por culpa, a la responsabilidad objetiva...sacudiendo los

consolidados esquemas de la responsabilidad civil por daños”(González, 1997:

88-90). Además dicha Ley, mediante el Real Decreto que la desarrolla de 2 de

agosto de 1900, entre otros aspectos, establecía las líneas para crear un

Catálogo de Mecanismos Preventivos con el objetivo de defender a los

obreros, promulgar reglamentos de Policía e Higiene, establecer las

responsabilidades penal, civil y administrativa, y aumentar las prestaciones

económicas que en forma de indemnizaciones hubiera que abonar a los

obreros (González, 1997: 91).

Aún cuando en esta Ley impera el carácter sancionador y reparador,

desde el punto de vista de la ingeniería de prevención de riesgos, hay que

destacar la creación de la Junta Técnica, establecida por el anterior Real

Decreto, para estimular la prevención, y que estaría en palabras de Moreno y

Grau (1997:53):

Encargada del estudio de los mecanismos inventados hasta hoy para prevenir los accidentes del trabajo. Esta Junta se compondrá de tres ingenieros y un arquitecto, dos de los primeros pertenecientes a la Junta de Reformas Sociales y uno a la Real Academia de Ciencias Exactas, y el Gobierno, de acuerdo con la Junta Técnica, establecerá los reglamentos y disposiciones que se dicten para cumplir la ley...

18

Este proceso regulador iniciado en 1900 viene a terminar una primera

fase en 1938, y en el mismo destacan: la Constitución Republicana aprobada

el 9 de diciembre de 1931, donde en su art. 46 se manifiesta que el trabajo es

una obligación social y debe gozar de la protección de las leyes; la Ley de 31

de noviembre de 1931, de Contrato de Trabajo; la Ley de 8 de octubre de

1932, de Accidentes de Trabajo; y la Ley de 13 de julio de 1936, de

Enfermedades Profesionales. En 1938 para una parte de España, y en 1939

para toda España, nacerá una nueva filosofía con el denominado Fuero del

Trabajo.

En este periodo de 1900 a 1938, también cabe destacar la creación de la

Inspección Industrial en 1904, la Comisión del Grisú en 1905, el Reglamento

de Policía de Espectáculos en 1913, el Reglamento de Instalaciones Eléctricas

en 1927, promovido por las trágicas consecuencias del incendio del Teatro

Novedades de Madrid, el de Establecimientos Industriales en 1925, el de

Industrias de Transformación en 1935, etc.

En el contexto internacional, es de señalar como los frecuentes

contactos mantenidos por las Asociaciones Internacionales, terminan en 1919

con el Tratado fundacional de la Organización Internacional del Trabajo (en

adelante OIT), de Versalles, donde se da carta de naturaleza a la utilización del

término Condiciones de Trabajo de una forma institucional, en relación con la

protección del trabajador contra la enfermedad y los accidentes profesionales.

Posteriormente en 1921 comienzan las primeras reglamentaciones de la OIT,

sobre el empleo de la cerusa o el sulfato de plomo, o las recomendaciones

sobre la prevención de los accidentes de trabajo de 1929. En 1938 como

consecuencia de la muerte de 70 personas por envenenamiento debido al elixir

sulfanilamida, se aprueba en Estados Unidos la primera ley aplicada a la

seguridad del producto.

En el aspecto técnico, hay que destacar (Larráinzar, 1998:15):

19

− La celebración en 1912 en Milán, del I Congreso para la prevención

de Accidentes de Trabajo e Higiene Industrial

− En 1933, la traducción en España de la obra de Pablo Razous Curso

de Prevención de Accidentes de Trabajo.

− En 1937 se publica por la ANSI, el Sistema recomendado en América

para compilar y medir los resultados de las lesiones en el trabajo.

− En 1938 se crea en los Estados Unidos la Civil Aeronautics Boards,

que preparó las primeras normas de seguridad del tráfico aéreo, así

mismo gracias al avance de la aviación, se produce un espectacular

desarrollo de las técnicas preventivas y se empieza a utilizar por

primera vez la recopilación de datos estadísticos sobre la frecuencia

de las averías de diversos equipos críticos, y a desarrollar las primeras

técnicas probabilísticas sobre el riesgo, aunque a un nivel cualitativo,

pues aún se consideraba como axioma para evaluar la fiabilidad y la

seguridad de mecanismos complejos, la siguiente sentencia: “la

resistencia de una cadena es la de su eslabón más débil”.

1.2.3. DE 1939 A LA ORDENANZA GENERAL DE SEGURIDAD E

HIGIENE EN EL TRABAJO

Tras la Guerra Civil, en España se implanta una política social

avanzada pero propia de un Estado autoritario, que pretendía superar el

sistema liberal burgués y el socialista, mediante un sistema intervencionista en

numerosos aspectos y también en lo social.

En este sentido el Fuero del Trabajo aprobado por Decreto el 9 de

marzo de 1938, en su Declaración II, establecía: “El Estado se compromete a

ejercer una acción constante y eficaz en defensa del trabajador, su vida y su

trabajo”. Basada en esta declaración, se aprobó el Reglamento de Seguridad e

20

Higiene de 31 de enero de 1940, que en su art.1 afirmaba: “Con carácter

general y mediante las prescripciones que impone, proteger contra los riesgos

propios de su profesión, que ponen en peligro su salud y su vida”. Dicho

Reglamento, constaba de 104 artículos distribuido en 11 capítulos y versaban

sobre: condiciones generales de los locales y ambiente de trabajo, motores,

transmisiones y máquinas, electricidad, trabajos peligrosos, aparatos

elevadores, transporte, andamios, prevención y extinción de incendios,

protección personal, servicios de higiene y locales anexos, y otras normas de

carácter general. El Reglamento atribuía al empresario la responsabilidad

frente al Estado derivada de sus obligaciones de seguridad y ordenaba entre

otras funciones propias del empresario, la de poder sancionar al trabajador por

incumplimiento de las medidas de seguridad e higiene, que podía llegar al

despido (González, 1997:116-127).

Por otro lado, en todo este desarrollo normativo hay que decir que se

establecieron regulaciones y restricciones al respecto del trabajo de menores

en determinados trabajos y turnos, así como de la mujer, aunque en este caso

se impusieron también prescripciones de seguridad e higiene.

El 15 de diciembre de 1939 se crea el Cuerpo Nacional de la

Inspección de Trabajo, que tenía reconocida por Ley la facultad de vigilancia

y control de la normativa vigente en materia de seguridad e higiene, este

posteriormente trás la Ley 30/1984 de Reforma de la Administración Pública,

pasa a denominarse Cuerpo Superior de Inspectores de Trabajo y Seguridad

Social. El ámbito de actuación ha estado regulado por la Ley 39/1962

Ordenadora de la Inspección de Trabajo y por el Decreto 2.122/1971, así como

por lo establecido en la actualidad a partir de la LPRL y su desarrollo

reglamentario (Ramírez, 1996).

También en 1939 se promulga la Ley de Ordenación y Defensa de la

Industria, de 24 de noviembre, sobre la que se va a basar todo el amplio

21

desarrollo de legislación industrial, con más de 400 disposiciones hasta la

entrada de España en la Comunidad Europea y la promulgación de la Ley

21/1992, de 16 de julio de Industria. En un principio, las disposiciones surgían

según las necesidades, sin un hilo conductor común, y a partir de 1981

mediante el Decreto 2584/1981, en el que se establecía el Reglamento General

sobre actuaciones del Ministerio de Industria y Energía en el campo de la

normalización y homologación que empezó a poner orden en el sistema

(Barquero, 1999a).

Otras fechas a destacar relacionadas con la creación de distintos

órganos, organismos e instituciones son: el 7 de julio de 1944, en la que se

crea el Instituto Nacional de Medicina, Higiene y Seguridad en el Trabajo,

que se dedicaría al estudio e investigación de lo relativo a la fisiología,

patología, higiene y seguridad del trabajo; el Decreto de 16 de enero de 1948

que creaba la Escuela Nacional de Medicina del Trabajo, en dependencia del

Instituto anterior; y el 21 de septiembre de 1944 se crean los Comités de

Seguridad e Higiene como órganos internos en las empresas, obligatorios en

empresas con más de 500 trabajadores de los sectores químico, textil, papel y

afines, cerámica, vidrio, etc., así como en las empresas con más de 250

trabajadores de los sectores siderometalúrgico, minero, construcción, etc.

Estos Comités están inspirados seguramente, aunque actualizados en sus

funciones, en las Comisiones de médicos y expertos que Monlau (1871: 151)

haciéndose eco de la proposición del médico Poznanski en 1868, aconsejaba

constituir en los centros industriales con “fabricantes, ingenieros industriales,

jefes de taller, etc. ”. Las funciones de dichos Comités de Seguridad e Higiene

serían atribuidas a los Jurados de Empresa posteriormente en 1953. Dichos

Comités, en la actualidad como Comités de Seguridad y Salud por el art. 38 de

la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (en adelante LPRL), continúan en

todas las empresas o centros de trabajo con más de 50 trabajadores.

22

En 1950 el Comité conjunto OIT/OMS en la Conferencia de Dublín,

define de forma muy significativa la Salud en el Trabajo, tal y como el

conjunto de actividades que tienen como finalidad fomentar y mantener el más

alto bienestar físico, mental y social.

En 1956, mediante el Decreto de 21 de agosto, llevando a efecto la

recomendación de la Oficina Internacional del Trabajo sobre la creación de los

Servicios Médicos de Empresa, se crearon dichos órganos en las empresas de

más de 500 trabajadores, extendiéndose en 1959 a las empresas con más de

100 trabajadores, creando también en este año la Organización de los

Servicios Médicos de Empresa (OSME). Dichos Servicios Médicos de

Empresa, tenían como función la vigilancia de las condiciones de higiene, los

reconocimientos médicos, la prestación de auxilio y asistencia médica, la

prevención de accidentes, y la formación higiénica entre otras funciones. En la

actualidad por la disposición adicional segunda del Reglamento de los

Servicios de prevención (en adelante RSP), han pasado a integrarse en los

Servicios de Prevención, sin perjuicio de continuar realizando las funciones

que tenían atribuidas (Garrigues, 1998).

Otras entidades muy activas en el trabajo diario en seguridad en las

empresas españolas, han sido las Mutuas de Accidentes de Trabajo y

Enfermedades Profesionales, que en virtud de la labor encomendada por el

art.68.2 de la Ley General de Seguridad Social, (Texto Refundido aprobado

por Real Decreto 1/1994, de 20 de junio) de prevención de las contingencias

por accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, han venido

desarrollando en las empresas españolas actividades preventivas casi en

solitario, si bien esta labor se ha traducido en seguridad en la empresa “en la

medida en que lo ha deseado el empresario” (Rodellar, 1993: 36).

Las Mutuas desde la Ley Dato y como entidades privadas, han ido

sufriendo modificaciones en su capacidad de actuación por la legislación, así

23

en 1932, el perfil netamente privado y libre comienza a modificarse, ya que se

imponía la obligatoriedad del seguro de accidentes de trabajo a las empresas;

en 1956 aun continuando como entidades privadas con patrimonio privado,

son orientadas hacia el fin social; en 1961 se incluyen las enfermedades

profesionales en el seguro; en 1963 se excluye el ánimo de lucro en la gestión

de dichos seguros, y se acogen bajo la tutela del Ministerio de Trabajo; en

1966 quedan como únicas entidades de la Seguridad Social y sus actividades

como aseguradoras, son limitadas al aseguramiento de accidentes y

enfermedades profesionales en exclusiva, en 1990 las Mutuas Patronales de

Accidentes de Trabajo pasan a denominarse Mutuas de Accidentes de Trabajo

y Enfermedades Profesionales de la Seguridad Social (Mutua Universal,

S/f.e); en 1995 con la LPRL, y especialmente a partir de 1997 con el RSP, las

Mutuas pueden solicitar su acreditación como Servicios de Prevención Ajenos

para sus empresas asociadas, así mismo desde 1997(Real Decreto 575/1997,

de 18 de abril) pueden comenzar a gestionar y controlar la prestación

económica por la incapacidad temporal.

Continuando con la revisión, en 1963 se aprueba la Ley de Bases de la

Seguridad Social, Ley 193/1963 de 28 de diciembre, que introduce cierta

confusión al integrar en una misma regulación dos aspectos diferentes del

riesgo profesional, el reparador y el preventivo y que en la actualidad figuran

separados en la LPRL y el Texto Refundido de la Ley de Seguridad Social de

20 de junio de 1994.

En este periodo también reaparece la Sociedad Española de Medicina y

Seguridad del Trabajo, fundada en 1934, que al igual que las asociaciones

como APA, SEOPAN, AMYS, COSHIQ, CSIS, etc. (Payo, 1983), y la

Comisión Nacional de Productividad Industrial (que impulsa de forma

importante la reglamentación de industria), contribuyen a la mejora en la

seguridad en España. Dicha Comisión Nacional de Productividad Industrial,

realizó en 1957 un viaje de estudios a EE.UU sobre seguridad e higiene,

24

dentro del programa de ayuda técnica norteamericana, viaje que significó un

importante impulso a la tecnificación de la seguridad (Baselga, 1984).

El último hito histórico lo constituyó la promulgación de la Ordenanza

General de Seguridad e Higiene en el Trabajo de 1971 (en adelante OGSHT),

que publicada mediante Orden de 9 de marzo, amplía el ámbito de protección

al trabajador, no se trata solamente de prevenir los accidentes y enfermedades

profesionales mediante el cumplimiento de las disposiciones legales y

reglamentarias, se trata de lograr las mejores condiciones de higiene y

bienestar en los puestos de trabajo, adquiriendo una dimensión no solamente

corporal o física, sino psicológica. Esta perspectiva humanista sobre el

desarrollo del trabajo y en general sobre la adaptación de las condiciones de

trabajo al trabajador, que impregna a la OGSHT, y que está inspirada

seguramente en la corriente imperante en Europa en esa época (no olvidemos

que España deseaba aproximarse a Europa en esos momentos), hacen que al

promulgarse la LPRL en 1995, algunos autores hayan expresado la falta de

una verdadera reforma en la misma con respecto a la OGSHT. Así se la ha

acusado de incluir demasiados conceptos jurídicos indeterminados, de un

incremento excesivo de las acciones formales, de confusión en la ordenación

de la gestión preventiva e incluso de ser menos clara que la OGSHT en cuanto

a la promoción de las medidas dirigidas al bienestar de las personas (Blasco,

1998).

Merece especial mención que ni el Reglamento General de Seguridad e

Higiene del Trabajo de 1940, ni la Orden Ministerial del 22 de diciembre de

1956 por la que se creaban los Servicios Médicos de Empresa, impulsaron el

aspecto técnico tanto como la Orden Ministerial del 7 de abril de 1970, que

recomendó a la Dirección General de Seguridad Social, la formulación y

realización de un Plan Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Mutua

Universal, S/f.c). Dicho Plan precisaba la creación de una institución que

recogiera las competencias dispersas de otros organismos, y normalizara,

25

racionalizara y coordinara, las actuaciones de dicho Plan. Así se creó el

Consejo Superior de Higiene y Seguridad del Trabajo del que dependían los

Institutos Territoriales de Higiene y Seguridad del Trabajo, los Consejos

Provinciales de Higiene y Seguridad en el Trabajo, así como los Gabinetes

Técnicos Provinciales y los Centros de Higiene y Seguridad en el Trabajo.

En 1976, mediante el Decreto 2133/1976, de 10 de agosto, se conectan

el Servicio Social de Higiene y Seguridad, la Dirección General de Trabajo y

la Inspección de Trabajo. Este Decreto atribuía la ordenación y orientación de

las acciones a la Dirección General de Trabajo en la que se creaba el Servicio

General de Higiene y Seguridad en el Trabajo, del que dependía el Servicio

Social de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Este último organismo que

también dependía de la Inspección de Trabajo, actuaría a escala nacional a

través del Instituto Nacional de Medicina y Seguridad del Trabajo, con la

Escuela Nacional de Medicina del Trabajo y la Organización de los Servicios

Médicos de Empresa, por otro lado en la escala territorial a través de los

Institutos Territoriales de Higiene y Seguridad del Trabajo y en la escala

provincial, mediante los Gabinetes Técnicos Provinciales y los Centros de

Higiene y Seguridad en el Trabajo integrados en los mismos, reorientando al

Consejo Superior de Higiene y Seguridad del Trabajo como un órgano de alto

asesoramiento, impulso, y promoción de las directrices generales en la materia

(González, 1998:164-168).

Otras normas de obligado cumplimiento de este periodo son (Gómez,

1995):

− La Ley de 15 de diciembre de 1939 por la que se crea el Cuerpo

Nacional de Inspección del Trabajo.

− Las Ordenes de 22 de julio y de 26 de agosto de 1940, por la que se

aprueban las bases para luchar contra la silicosis y las normas de

iluminación en los centros de trabajo.

26

− La Ley de Minas de 19 de julio de 1944.

− La Orden sobre Condiciones de Seguridad en la Industria del Esparto

de 19 de septiembre de 1945.

− La Orden sobre Condiciones Higiénicas en la Industria del Esparto de

19 de noviembre de 1945.

− La Ley de Epizootias de 20 de diciembre de 1947.

− El Decreto de 3 de junio de 1955 por el que se aprueba el Reglamento

Electrotécnico de Baja Tensión.

− El Decreto de 22 de Junio de 1956 por el que se aprueba el Texto

refundido de la Legislación de Accidentes de Trabajo y el

Reglamento para su aplicación.

− La Orden de 20 de enero de 1956 por la que se aprueba el

Reglamento de higiene y Seguridad en la realización de trabajos con

cajones de aire comprimido.

− El Decreto de 26 de julio de 1957, que regula las industrias y trabajos

prohibidos a mujeres y menores, por peligrosos e insalubres.

− En 1958 se ratifican varios Convenios de la OIT: el nº45, sobre el

empleo de las mujeres en los trabajos subterráneos, el nº62, sobre

prescripciones de seguridad en la industria de edificación y el nº 89

relativo al trabajo nocturno de mujeres en la industria.

− La Orden de 14 de septiembre de 1959 por el que se regula la

fabricación y empleo de disolventes y otros compuestos preparados

con productos que contengan benceno.

− La Orden de 22 de diciembre, por la que se dictaron normas para la

protección contra radiaciones ionizantes.

− El Decreto 1156/60 por el que se prohibe el trabajo nocturno de los

menores de dieciocho años de ambos sexos, el trabajo por cuenta

ajena de las actividades nocturnas.

− En 1961 se ratifican los Convenios de la OIT, nº112 sobre la edad

mínima de admisión al trabajo de los pescadores y nº113 sobre el

examen médico de los mismos.

27

− El Decreto 2414/61, de 30 de noviembre, por el que se aprueba el

Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y

Peligrosas.

− El Decreto de 13 de abril sobre Enfermedades Profesionales y obra de

grandes inválidos y huérfanos de fallecidos por accidente de trabajo y

enfermedad profesional.

− La Orden de 2 de junio de 1961, por la que se prohibe la utilización

de sacas, fardos o cualquier utensilio para el transporte, carga y

descarga de mercancías que hubiera de hacerse a brazo, cuyo peso en

carga fuera superior a 80 kgs.

− En 1962 se ratificó el Convenio nº115 de la OIT sobre protección de

los trabajadores contra las radiaciones ionizantes.

− La Ley 39/62 de 21 de julio sobre ordenación de la Inspección de

Trabajo que atribuye a la función inspectora la materia de seguridad e

higiene del trabajo.

− La Ley 25/64 de 29 de abril de energía nuclear.

− La Orden de 16 de octubre de 1964 que aprueba el nuevo Reglamento

de aparatos elevadores.

− El Decreto 315/68 de 28 de noviembre por el que se aprueba el

Reglamento de líneas eléctricas aéreas de alta tensión.

− En 1969, un Decreto de 28 de agosto por el que se aprueba el

reglamento de recipientes a presión.

− La Orden de 28 de agosto de 1970 por la que se aprueba la Ordenanza

de trabajo de la construcción, vidrio y cerámica.

En el aspecto técnico destacamos en este periodo (Larráinzar, 1998:

18-20):

− Los estudios sobre fiabilidad del ingeniero alemán Von Braun en la

industria militar y aéreo-espacial, desechando la teoría del eslabón

28

más débil y explotando el cálculo de la fiabilidad de los sistemas

(finales de la década de los cuarenta y década de los cincuenta).

− La conocida como la “Ley de Murphy” del ingeniero del mismo

nombre (anecdótica pero muy tenida en cuenta en el mundo de la

prevención) en referencia a los fallos durante un proyecto de

investigación sobre simulación de accidentes aéreos.

− Los primeros estudios sobre el error humano y la cuantificación de la

fiabilidad humana durante la década de los cincuenta.

− El comienzo de la aplicación de la fiabilidad en el diseño de los

equipos, pero como actuación enfocada a la rentabilidad, frente al

coste de las reparaciones posteriores.

− El inicio de los análisis detallados sobre los fallos de los sistemas

complejos (árbol de sucesos, árbol de fallos, AMFE, etc.),

desarrollados especialmente por la NASA en su “Programa Apolo”,

en el “Proyecto Concorde” y en la industria militar.

− El nacimiento de los primeros bancos de datos de fiabilidad y el

comienzo de la aplicación por parte de la industria nuclear del

análisis probabilístico.

− En 1970 se promulga la OSHA (Occupational Safety and Health Act)

así como la OSHA (Occupational Safety and Health Administration,

además del NIOSH (National Institute of Occupational Safety and

Health) en Estados Unidos.

− En la década de los 70, la industria nuclear es la protagonista,

destacamos la realización y publicación de la primera evaluación

completa del riesgo nuclear en Surry 1 y Peach Bottom 2, en 1975, y

la primera de una instalación compleja petroquímica en 1978 en

Canvey Island.

− En esta década los accidentes como el de Flixbotough en 1974 con 28

víctimas, Seveso en 1976, los Alfaques en 1978 con 215 muertos,

Three Miles Island en 1979, etc., contribuyeron a la preocupación de

29

la sociedad y al desarrollo de las metodologías para el cálculo del

riesgo.

EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN ESPAÑA (1900-1978)

1900 Ley de Accidentes de Trabajo (Ley Dato) 1904 Inspección Industrial 1905 Comisión del Grisú 1919 Tratado fundacional de Versalles de la OIT 1931 Constitución Republicana de 1931 (art. 46) 1932 Obligación del seguro de accidentes a las empresas 1934 Sociedad Española de Medicina y Seguridad del Trabajo 1938 Fuero del Trabajo 1939 Cuerpo Nacional de la Inspección de Trabajo/ Ley de Ordenación y Defensa de la

Industria 1940 Reglamento de Seguridad e Higiene 1944 Instituto Nacional de Medicina, Higiene y Seguridad en el Trabajo/Comités de

Seguridad e Higiene 1948 Escuela Nacional de Medicina del Trabajo 1956 Servicios Médicos de Empresa para más de 500 trabajadores/ Organización de los

Servicios Médicos de Empresa (OSME) 1959 Servicios Médicos de Empresa para más de 100 trabajadores 1961 Inclusión de las enfermedades profesionales en el seguro 1963 Ley de Bases de la Seguridad Social/ Exclusión del ánimo de lucro de la gestión

de las Mutuas Patronales de Accidentes de Trabajo 1970 Plan Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo/ Consejo Superior de

Higiene y Seguridad del Trabajo 1971 Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo 1976 Conexión del Servicio Social de Higiene y Seguridad, la Dirección General de

Trabajo y la Inspección de Trabajo 1978 Constitución de 1978 (art. 40.2)

CUADRO 1.1 RESUMEN DE LA LEGISLACIÓN SOBRE SEGURIDAD EN ESPAÑA (1900-1978)

(Fuente: elaboración propia)

1.3. SEGURIDAD Y SALUD EN EL ESTADO ACTUAL. EL MARCO

DE LA UNION EUROPEA

Con la Constitución española de 1978, se abre un nuevo periodo, en el

que se se establece como principio rector de la política social y económica, la

30

obligación de los poderes públicos de velar por la seguridad e higiene en el

trabajo, así en su artículo 40.2 se dice:

Asimismo, los poderes públicos fomentarán una política que garantice la formación y readaptación profesionales, velaran por la seguridad e higiene en el trabajo y garantizarán el descanso necesario, mediante la limitación de la jornada laboral, las vacaciones periódicas retribuidas y la promoción de centros adecuados.

En 1978, el texto Refundido de la Ley de Seguridad Social de 1974, fue

modificado por el R.D. 36/1978, de 16 de noviembre, de forma que se crea el

Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (en adelante INSHT)

que se convierte en un organismo autónomo de ámbito estatal, y que con la

posterior "transferencia de los Gabinetes Técnicos Provinciales excepto el de

Asturias" (Pinilla, 1999: 42) a las Adininistraciones Autonómicas, se

configuraba como un organismo cada vez más especializado, compuesto por

un servicio central y los actuales cuatro Centros Nacionales de: Madrid

(Nuevas tecnologías), Barcelona (Condiciones de trabajo), Sevilla (Medios de

protección) y Vizcaya (Verificación de maquinaria) y que asume las

competencias y funciones del Servicio Social de Higiene y Seguridad en el

Trabajo (Alonso, 1999). Asi mismo en este año es publicada mediante el

R.D.1995/1978 de 12 de mayo, el cuadro de enfermedades profesionales en el

sistema de la Seguridad Social.

En este intervalo son transferidas a las Comunidades Autónomas las

competencias en materia de seguridad, higiene y prevención de riesgos

laborales, a través del R.D. 4.043/82 y del R.D. 4121/82 ambos de 29 de

diciembre de 1983. En concreto en 1990, mediante el Decreto 223/90, de 27

de julio y el Decreto 240/90, de 28 de agosto, se radicaron las competencias

entre otras sobre Condiciones de Trabajo, en la Dirección General de Trabajo

y Seguridad Social (en adelante DGTSS) de la Consejeria de Trabajo de la

Junta de Andalucía, estructurada en unos Servicios Centrales de la DGTSS de

la Consejeria de Trabajo y unos Servicios Periféricos, los Centros de

Seguridad e Higiene en el Trabajo (en adelante CC.SS.HH.TT), incardinados

31

en las Delegaciones Provinciales de cada una de las provincias andaluzas

(Pérez, 1993).

Pero previamente a esta reestructuración de la Administración en el

ámbito de las Condiciones de Trabajo1, se produce la adhesión de España a la

Comunidad Europea en 1986, esto marca nuestra política de prevención, con

anterioridad a 1986 por la necesaria preparación para la adhesión, a partir de

1986 por razones imperativas que obligan a la incorporación a nuestro

ordenamiento jurídico de toda una serie de principios y normas en materia de

seguridad y salud laboral, para responder al objetivo global de armonización

de las condiciones de trabajo en el marco de los Estados Miembros de la hoy

Unión Europea.

En este sentido, hay que decir que el principal objetivo del desarrollo

del ordenamiento jurídico de la Comunidad Europea, es y ha sido sin duda el

económico, a pesar de ello, siempre se ha considerado que los posibles logros

alcanzados en el campo de lo económico, no serían tales si no se tradujeran en

un verdadero progreso social, así se dejó constancia por parte del Consejo

Europeo, en París en 1972, en plena crisis económica mediante una

declaración al respecto. Sin embargo, no ha llegado a desarrollarse una

verdadera Política Social Común, fundamentalmente porque el Reino Unido

se ha opuesto por considerarla como competencia exclusiva de los Estados,

no asumiendo por tanto la Carta Comunitaria de Derechos Sociales

Fundamentales de los Trabajadores de 1989. A pesar de esto y quizá por

considerar que la ausencia de una armonización en temas concretos de

seguridad y salud en el trabajo, podría dar como resultado un importante

elemento de distorsión de la libre competencia, éste ha sido el único aspecto

de la política social admitido por Gran Bretaña, y ha permitido un desarrollo

1 Término que como argumenta Pérez de Rueda (1993:42) se va imponiendo como concepto integrador, que supera cualitativamente los ya clásicos de Seguridad e Higiene y Medicina del Trabajo.

32

importante de Directivas sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en

el trabajo (Grau, 1993:111.5).

Sin embargo el hecho de que la política de la Unión Europea,

fundamentalmente tenga un enfoque que prioritariamente ha facilitado la libre

competencia, ha contribuido a nuestro entender (en el ámbito normativo) al

incremento de la seguridad en general y en particular en el trabajo, ya que al

regular la seguridad en los productos, y puesto que estos constituyen una de

las más importantes fuentes de riesgo en el trabajo, se contribuye a reducir los

riesgos desde el mismo diseño, por lo que a pesar de no constituir política

social de forma directa, lo constituye en la práctica de forma indirecta, y así es

recogido en el artículo 1 de la LPRL, que reconoce a esta normativa como

propia, como veremos posteriormente.

1.3.1. ANTECEDENTES

La situación existente en Europa en los años anteriores a la firma del

Tratado de Roma en 1957, en cuanto al comercio exterior tenía como

característica principal, el proteccionismo de los mercados nacionales frente a

los productos de otros países. Aranceles, cuotas a la importación, etc.,

representaban barreras comerciales, que sin duda protegían nuestros

productos de la competencia externa (barreras fiscales). Otro tipo de barreras

también se establecían aludiendo a la protección de la salud y seguridad de las

personas y del medio ambiente (barreras técnicas). Se emitían leyes que

utilizando este pretexto, incluían especificaciones técnicas que limitaban al

máximo el comercio de los productos no nacionales.

Esta situación era práctica habitual en todos los países de Europa, y no

favorecía en absoluto su desarrollo económico, facilitando la guerra comercial.

33

Nace por fin en 1957, la idea de un espacio comercial europeo de libre

cambio que permita la creación de una nueva área proteccionista que proteja a

sus integrantes de la competencia de terceros países y que elimine las barreras

fisicas, fiscales y técnicas entre sus miembros.

Como fechas emblemáticas en la que se firmaron Tratados

fundamentales tenemos las siguientes:

− La Comunidad Europea del Carbón y del Acero (CECA) de 18 de

abril de 1951 (Tratado de Paris).

− El Mercado Común Europeo, o Comunidad Económica Europea, de

25 de marzo de 1957 (Tratado de Roma).

− La Comunidad Europea de Energía Atómica (EURATOM), de 25 de

marzo de 1957.

− El Tratado de la Unión Europea, el 7 de febrero de 1992 en

Maastricht.

− El Tratado de Amsterdam, el 2 de octubre de 1997, en vigor desde el

1 de mayo de 1999.

Los tres primeros tratados fueron firmados inicialmente por seis paises:

Francia, Italia, Alemania, Bélgica, Holanda y Luxemburgo, que establecieron

un convenio sobre Parlamento Europeo, Tribunal de Justicia y Consejo

Económico y Social, en la fecha de 25 de marzo de 1957, y un Tratado de

Fusión unificando los ejecutivos de las tres comunidades el 8 de abril de 1965,

o sea, creando el Consejo de Ministros y la Comisión.

Posteriormente se firmaron las Actas y Tratados de Adhesión, para

incluir al Reino Unido, Irlanda y Dinamarca (22 de enero de 1972), el de

Grecia (28 de mayo de 1979), y el de Portugal y España (22 de junio de 1985),

en vigor desde 1 de enero de 1986, finalmente se han incorporado Finlandia,

Suecia y Austria (Ramírez, 1997).

34

El libre cambio no va a ser una realidad fácil de conseguir desde el

Tratado de Roma hasta la firma del Acta Única Europea, A pesar de que

cualquier reglamentación comercial de los Estados miembros, susceptible de

entorpecer directa o indirectamente el comercio interno se considerara

contraria al derecho comunitario. El artículo 36 del Tratado CEE, establece la

excepción a la regla, al reconocer la posibilidad de que los Estados miembros

pudieran establecer obstáculos a la libre circulación de productos por

determinadas razones, entre las que se encuentra la protección de la seguridad

y salud de las personas. La invocación de este artículo permitió la

proliferación de reglamentación de seguridad y el aumento de la complejidad

y las dificultades técnicas para homologar productos importados, incluso

cuando cumplían los reglamentos correspondientes de los países de destino del

producto en cuestión (barreras técnicas) (Visiers, 1996).

Como reacción, la Comisión de la CE ha ido estableciendo a lo largo

del tiempo una jurisprudencia comunitaria, de forma que cualquier Estado

miembro debe admitir en su territorio cualquier producto que esté legalmente

fabricado o comercializado en otro Estado, siempre que el citado producto

garantice un nivel de seguridad equivalente al exigido a los productos de

fabricación nacional. Pero como nada obligaba a un Estado a reconocer la

equivalencia entre su reglamentación y la de otros Estados miembros, esto no

se ha producido más que excepcionalmente. Realmente, solo funcionaba de

inmediato contra los Estados que carecían de reglamentación, y no podían

aducir la «no equivalencia», debido a lo cual lo que se favoreció fue justo lo

contrario de lo buscado, el desarrollo de nuevas reglamentaciones (Castellá,

1991:28-30). Incluso España previamente a su incorporación, generó una

importante reglamentación, pensamos con la idea de invocar la equivalencia.

En conclusión, el objetivo a alcanzar de un Mercado Común de

productos o Mercado Interior Europeo, fue cada vez más dificultoso, en contra

de lo esperado, y se contemplaba como algo lejano a mediados de los ochenta.

35

La Directiva 83/189/CEE y el Antiguo Enfoque

La Directiva 83/189/CEE, de 28 de marzo de 1983 (modificada por la

88/182/CE del 22 de marzo de 1989) por la que se establece un procedimiento

de información en materia de normas y reglamentaciones técnicas, ha sido el

instrumento comunitario que ha permitido detener la proliferación de

normativas nacionales dirigidas a dificultar las importaciones. Esta Directiva

establece la obligación a los Estados miembros de informar a la Comisión,

antes del 31 de enero de cada año, sobre los programas de normalización que

vayan a desarrollar los respectivos organismos nacionales de normalización.

Por otro lado en su artículo 8, se establece que los Estados miembros

tienen la obligación de comunicar a la Comisión todo proyecto de reglamento

técnico, incluyendo las razones por las cuales es necesario, y establece así

mismo que los Estados podrán hacer al Estado proponente del reglamento, las

observaciones que estimen oportunas para que sean tenidas en cuenta, lo que

en la práctica significa el retrasar la entrada en vigor, 6 meses o incluso 12

meses si la Comisión decide abordar una Directiva o proponer al Comité

Europeo de Normalización la elaboración de una norma Europea.

También se contempla la creación de un Comité Permanente, en su

artículo 5, cuya misión será la de ayudar a la Comisión a examinar los

proyectos nacionales de normas y a cooperar con ella para atenuar sus efectos

negativos sobre la libre circulación de productos. (Directiva 83/189/CEE,

1983). A este tratamiento de la armonización se le conoce con la

denominación de viejo o antiguo enfoque.

Bien, aunque con el viejo enfoque se había conseguido frenar la

proliferación de normativa, era necesario encontrar un procedimiento para

agilizar la armonización de reglamentaciones y normas. El desarrollo hasta el

momento de reglamentos armonizados mediante directivas, debidas a la falta

36

de confianza, en las que se especificaran con todo detalle los requisitos (muy

técnicos) sin dar lugar a dudas, resultó lento y tedioso de forma que al finalizar

la redacción, empezaban a quedar obsoletas.

El Nuevo Enfoque (Nouvelle Approche)

El Consejo de la CE, en 1984, ya había aprobado los principios

generales de la política europea de normalización, destacando entre ellos la

necesidad de eliminar las normas nacionales superfluas y de utilizar la

referencia a normas en las Directivas de armonización técnica (Castellá,

1991).

Con este objetivo, la Comisión propuso nuevas directrices en materia

de armonización, que fueron aprobadas por el Consejo mediante la Resolución

del Consejo relativa a un Nuevo Enfoque (Nouvelle Approche) en materia de

armonización técnica y normalización el 7 de mayo de 1985. Esta disposición

es la más representativa de todas las que componen la estructura legal

horizontal que sostiene el Mercado Interior.

La Resolución incluye los cuatro principios en que se basarán las

nuevas Directivas:

1. La armonización legislativa se limita a las adopciones de exigencias

básicas que deberán cumplir los productos para poder circular

libremente.

2. Los organismos de normalización competentes son los encargados de

hacer las normas (especificaciones técnicas) que los agentes

económicos necesitan para producir y comercializar los productos

que habrán de conformarse a las exigencias básicas de las Directivas.

3. Las normas (voluntarias) no serán en ningún caso obligatorias.

4. Las administraciones nacionales deberán presumir la conformidad

37

con las "exigencias básicas", de aquellos productos fabricados

conforme a normas armonizadas (o provisionalmente a normas

nacionales). Los fabricantes tienen pues pleno derecho a fabricar sus

productos sin tener en cuenta las normas, pero en este caso, la carga

de la prueba de la conformidad de sus productos con las exigencias

básicas de las directivas recae sobre ellos.

Así mismo se establecen los elementos que constituirán el cuerpo de las

Directivas (Resolución de nuevo enfoque, 1985):

1. Ambito de aplicación: Quedando definidos claramente las categorías

de productos afectados y el tipo de riesgo que se pretende evitar.

2. Cláusula general de comercialización: Define la responsabilidad de

los Estados miembros en materia de comercialización de los

productos.

3. Exigencias básicas de seguridad: La correcta descripción de las

mismas es esencial para la adecuada aplicación de la cláusula

anterior.

4. Cláusula de libre circulación: Los Estados miembros tienen la

obligación de aceptar la libre circulación de los productos que hayan

sido declarados conformes a las exigencias básicas establecidas en la

Directiva, por lo general sin controlar previamente el respeto de las

mismas.

5. Medio de prueba de la conformidad y efectos: Los Estados miembros

presumirán la conformidad con los puntos 2º y 3º de los productos

que vayan acompañados de uno de los medios de certificación que se

describen en el punto 8º, y por los que se declare su conformidad con

normas armonizadas.

6. Administración de las listas de normas: Hace referencia a las normas

armonizadas y/o nacionales bajo el punto de vista de su adecuación a

los requisitos de los puntos 2º y 3º.

7. Cláusula de Salvaguardia: Cuando un Estado miembro observe que

38

un producto puede comprometer la seguridad de las personas,

animales domésticos o bienes, tomará las medidas pertinentes para

retirar del mercado (o prohibir su comercialización) el producto que

se trate. Cuando el producto en cuestión vaya acompañado de uno de

los medios de certificación que se recogen en el punto 8º, el Estado

miembro notificará a la Comisión de la medida, indicando los

motivos de su decisión. La Comisión informará a los demás Estados

miembros y se mantendrá en contacto con el Estado que aplique la

cláusula.

8. Medios de certificación de conformidad: Podrán emplearse los

certificados o marcas expedidos por un tercero, los resultados de los

ensayos realizados por un tercero, la declaración de conformidad

expedida por el fabricante o un mandatario suyo establecido en la

Comunidad y cualquier otro medio de certificación que se contemple

en cada Directiva.

9. Comité Permanente: Lo compondrán representantes de los Estados

Miembros y lo presidirá un representante de la Comisión.

10. Cometido y funcionamiento del Comité permanente: Sus funciones

están relacionadas con la aplicación de la directiva.

Conviene en este punto hacer especial mención a la Cláusula de

Salvaguardia, en la medida que pudiera parecer que podría darse nuevamente

la posibilidad de que los Estados comenzaran a establecer barreras y dar al

traste con el nuevo enfoque. Pero aunque muy poderosa, la cláusula es del tipo

«todo o nada» y hace recaer una gran responsabilidad sobre el Estado

miembro que la utilice. En cualquier caso, como sería el propio fabricante el

que en la mayoría de los productos "certifique" su seguridad, parecía del todo

necesario fijar un procedimiento para que el Estado que detecte un producto

que implique riesgos para la seguridad o salud, pueda retirar el producto del

mercado, ya que el visto bueno con antelación deja de ser posible.

39

A pesar de todo lo expuesto anteriormente, un producto puede causar en

un momento dado un daño a un usuario, por lo que el fabricante, importador o

suministrador del mismo puede incurrir en responsabilidades de todo tipo.

Para matizar esta situación se aprobó la Directiva del Consejo 85/374/CEE

sobre la responsabilidad por los daños causados por los productos defectuosos,

donde en su artículo 1º se establece, que el productor será responsable de los

daños causados por los defectos de sus productos y en su artículo 4º se

especifica que el perjudicado deberá probar el daño, el defecto y la relación

causal entre ambos. Parece probable que en la práctica la conformidad a

normas, "libere" de responsabílidad al fabricante, aunque nunca como en el

Antiguo Enfoque. Por otro lado la Directiva limita la responsabilidad del

productor a 10.000 millones de pesetas (Castellá, 1991).

En conclusión, se traza una via fija para la utilización de la

normalización como soporte de la legislación técnica comunitaria, aunque en

otras áreas, como el transporte, la política medioambiental, la calidad de los

alimentos, la seguridad y salud en el trabajo, etc., el uso de la normalización se

eche más en falta (Comisión Europea, 1996).

El Enfoque Global

Sin embargo solo con definir los requisitos esenciales que deben

cumplir los productos no se ha terminado el problema. Era necesario también

armonizar los procedimientos para evaluar la conformidad de los productos a

la citada normativa y las condiciones y criterios que tienen que cumplir los

organismos que intervengan en dicha evaluación. Esta política se concreta en

el llamado Enfoque Global en materia de evaluación de la conformidad y el

sistema de colocación y utilización del marcado "CE".

Esta disposición fue aprobada mediante la Resolución del Consejo de

21 de diciembre de 1989 relativa a un planteamiento global en materia de

40

evaluación de la conformidad, y destaca la importancia que tiene crear las

condiciones necesarias para el funcionamiento del principio de reconocimiento

recíproco, tanto en el ámbito reglamentario como en el no reglamentario.

De entre las directrices de dicha resolución, que configuran la política

de evaluación de la conformidad, cabe destacar las siguientes (Resolución de

Enfoque Global, 1989):

1. La legislación comunitaria deberá ser coherente entre sí en lo

referente a los procedimientos de evaluación de la conformidad,

mediante una tipificación modular de los mismos. Así mismo, deberá

contemplar aspectos relacionados con la autorización y notificación

de los Organismos que habrán de intervenir en dichos

procedimientos, y con la utilización de la marca CE (actual marcado

CE)

2. Se fomentará en todos los Estados Miembros de la Comunidad, y en

la propia Comunidad, la utilización de las normas europeas EN 29000

y EN 45000 relativas a técnicas de la calidad en el ámbito de la

empresa y en el de los organismos dedicados a actividades de

ensayo y certificación2. Se fomentará igualmente la creación de

sistemas de acreditación.

3. Se propiciarán los acuerdos de reconocimiento recíproco en materia

de ensayos y certificación entre los organismos que actuan en estos

campos (EOTC).

4. Se analizarán las diferencias de desarrollo en materia de

infraestructura de seguridad y calidad entre los diversos países

comunitarios, para tratar de nivelar las mismas en el conjunto de la

Unión Europea.

2 Como argumenta Arena Vallejo (1996), estas Entidades denominadas actualmente OCAS, y anteriormente ENICRES han realizado una destacable labor en el desarrollo de las directivas de nuevo enfoque, a partir de la integración de España en la actual Unión Europea.

41

5. La Comunidad intentará fomentar los intercambios con países

terceros de productos sometidos a reglamentación, asegurándose de

que los reconocimientos recíprocos que se establezcan, impliquen la

aceptación de ensayos, certificados y marcas emitidos por los

organismos designados al efecto. Estos deberán tener un nivel técnico

equivalente al que se exige a sus homólogos comunitarios.

Como principal innovación, tenemos el hecho de utilizar los

instrumentos de demostración de la calidad en el ámbito reglamentario de la

seguridad, promoviendo la normalización europea y los nuevos

procedimientos de evaluación de la conformidad, y por supuesto la misma

calidad, como queda patente por el impulso realizado por el propio Ministro

de Industria y Energía, Eguiagaray Ucelay (1996). Esto, constituye en sí una

nueva filosofía en la comunidad, consistente en no discriminar a una empresa

o a un producto en sus actividades de distribución y comercialización en la

Comunidad Europea, siempre que el producto, proceso o servicio, declare que

cumple con los requisitos especificados en una norma aplicable. Conviene

recordar no obstante, que existen sectores en los que se mantiene el Antiguo

Enfoque, como ocurre en el sector del automóvil por razones obvias

(Rodríguez Herrerías, 1998:9).

Para conseguir una solución armonizada al Enfoque Global y evitar que

cada Directiva diera a la cuestión de la evaluación de conformidad soluciones

muy diversas, se elabora la conocida como Directiva de Módulos, que es la

Decisión del Consejo relativa a los módulos correspondientes a las diversas

fases de los procedimientos de evaluación de la conformidad que vayan a

utilizarse en las Directivas de armonización técnica (90/683/CEE), aparecida

en 1990 y modificada sustancialmente mediante una Decisión del Consejo en

1993.

42

La decisión tiene un solo artículo donde se establecen los

procedimientos de evaluación de la conformidad que deberán utilizarse en las

Directivas de armonización técnica y un Anexo en el que se recogen los ocho

módulos correspondientes a las dos fases para la evaluación de la

conformidad, fase de evaluación en el diseño y fase de evaluación de la

producción (CETECOM, 1997).

En dicho Anexo, se definen una serie de directrices sobre la

intencionalidad de los módulos, técnicas y adecuación de los módulos,

protección de la libertad del fabricante, protección de los intereses económicos

y técnicos del fabricante y funcionamiento, criterios y otras circunstancias

referentes a los Organismos notificados.

En seguridad y salud en el trabajo específicamente, y también con

anterioridad al Acta Única Europea, y con base jurídica en la constitución del

Mercado Común, según el artículo 100 del Tratado CEE de 1957, ya se habían

aprobado algunas directivas, sobre señalización de seguridad en los centros de

trabajo y sobre higiene industrial (exposición a cloruro de vinilo, plomo,

amianto, ruido y ciertos agentes cancerígenos) (Grau, 1993: figura 5).

Así mismo se desarrollaron otro tipo de acciones como la creación en

1974, del Comité Consultivo para la Seguridad, la Higiene y la Protección de

la Salud de los Trabajadores en los Lugares de Trabajo, con una composición

tripartita formada por representantes de los Gobiernos, Sindicatos y

Organizaciones Empresariales, de cada uno de los Estados, y la creación en

1975 de la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y

de Trabajo, con sede en Dublín. También hay que añadir los Planes de Acción

de la Comisión Europea en materia de seguridad y salud en el trabajo (Son los

Programas de Acción de 1978, 1984, 1987 y 1996, éste último con

finalización en 2000)

43

En igual sentido y en el ámbito del Tratado CECA, cabe destacar la

creación en 1957 del Órgano Permanente para la Seguridad y la Salubridad en

las Minas (con representación también tripartita); y en el marco del Tratado

EURATOM, desde 1959 la aparición de las Directivas sobre protección de la

población y trabajadores contra los riesgos de exposición a radiaciones

ionizantes (Grau, 1993:III.4).

1.3.2. EL ACTA ÚNICA EUROPEA

Creemos que no es posible entender la trascendencia del Acta Única

europea y lo que puede significar de cara a la política de seguridad y salud de

los Estados miembros, sin haber conocido su evolución histórica, a lo largo de

estos años de intento de configuración de un Mercado Interior Europeo,

evolución histórica que hemos intentado resumir en los epígrafes anteriores.

Casi coincidiendo con la incorporación de España a la CEE, los más

altos responsables de los países miembros se pronuncian en el sentido de

lograr en un corto plazo de tiempo la unión económica y el Mercado Interior

Unificado, pero de una manera real y sin barreras encubiertas. El instrumento

jurídico para conseguir esas pretensiones, es el Acta Única Europea, suscrita

por los doce Estados miembros el 17 de febrero de 1986, que modificó los

Tratados Constitutivos de la Comunidad Europea y que añadió poderes al

Consejo, Parlamento y Comisión, incluyendo disposiciones sobre mercado

interior, política social y monetaria, investigación y medio ambiente,

cooperación en política exterior, etc.

Este instrumento tiene en primer lugar una consecuencia

importantisima, la cesión por parte de los miembros de parcelas de su

soberania a un organismo supranacional (La Comisión) para que legisle por

ellos, si bien es verdad que en la Comisión están representados todos los

44

Estados miembros. Al mismo tiempo, se llega al compromiso de no

contravenir con la normativa interna los principios de los Tratados, ni la

normativa general emanada de los órganos competentes comunitarios.

Recogemos a continuación, algunos artículos que hacen referencia al

establecimiento del mercado interior, art.8A, art.8B y art.8C, actuales artículos

18, 19 y 20 de la versión consolidada del Tratado Constitutivo de la

Comunidad Europea, y a la toma de acuerdos por el Consejo, art. 148, actual

artículo 205 (MINER, 1997:2):

8 A. La Comunidad adoptará las medidas destinadas a establecer progresivamente el mercado interior en el transcurso de un periodo que terminará el 31 de diciembre de 1992, de conformidad con las disposiciones del presente artículo, de los artículos 8B, 8C y 28, del apartado 2 del articulo 57, del artículo 59, del apartado 1 del artículo 70 y de los artículos 84, 99, 100 A y 100 B y sin perjuicio de lo establecido en las demás disposiciones del presente Tratado. El mercado interior implicará un espacio sin fronteras interiores, en el que la libre circulación de mercancías, personas, servicios y capitales estará garantizada de acuerdo con las disposiciones del presente Tratado. 8 B. La Comisión informará al Consejo antes del 31 de diciembre de 1988 y antes del 31 de diciembre de 1990 sobre el desarrollo de los trabajos encaminados a la realización del mercado interior en el plazo previsto en el articulo 8 A. El Consejo, por mayoria cualificada y a propuesta de la Comisión, definirá las orientaciones y condiciones necesarias para asegurar un progreso equilibrado en el conjunto de los sectores considerados. 8 C. En el momento de formular sus propuestas encaminadas a la consecución de los objetivos enumerados en el artículo 8 A, la Comisión tendrá en cuenta la importancia del esfuerzo que determinadas economías, que presenten un nivel de desarrollo diferente, tendrán que realizar durante el periodo de establecimiento del mercado interior, y podrá proponer las disposiciones adecuadas. Si dichas disposiciones adoptaren la forma de excepciones, deberán tener carácter temporal y perturbar lo menos posible el funcionamiento del mercado comun. 148.1. Salvo disposición en contrario del Tratado, el Consejo adoptará sus acuerdos por mayoria de los miembros que lo componen. 2. Cuando el Consejo deba adoptar un acuerdo por mayoria cualificada, los votos de los miembros se ponderarán del modo siguiente...

Como decíamos, el objetivo de la entrada en vigor del Acta Única

Europea, era conseguir la unidad de los Estados miembros de la Comunidad

45

en lo que se refiere a la abolición de las barreras de cualquier naturaleza

(barreras fisicas, fiscales y técnicas, que fueron objeto de un detallado

programa de medidas, incluidas en el Libro Blanco) la armonización de las

normas, la aproximación de las legislaciones y de las estructuras fiscales, la

intensificación de su cooperación monetaria y las medidas anexas necesarias

para lograr la cooperación de las empresas europeas, en esencia el mismo

objetivo que se perseguía con el artículo 8 del Tratado de Roma.

Si bien con la filosofia de Nuevo Enfoque comienza el cambio, es con la

entrada en vigor del Acta Única Europea y aunque solo sea para eliminar

dichas barreras técnicas, cuando comienza a desarrollarse una auténtica

politica social y esta política social en las Comunidades Europeas, es

equivalente a seguridad y salud, "como término no polémico" (Beltrán,

1993:10), aunque a la par, se reconocen e introducen otras politicas comunes,

como la de Medio Ambiente y la relativa a Investigación y Desarrollo

Tecnológico.

Así, las Directivas del Mercado Único, basadas en el artículo 100 A del

Tratado CEE, actual artículo 95 de la versión consolidada del Tratado

Constitutivo de la Comunidad Europea, contienen un casi exclusivo conjunto

de disposiciones que se refieren a los requisitos básicos de seguridad y salud,

que deben cumplir los productos para poder comercializarse en la Unión

Europea, lo cual resulta de importantísima relevancia desde la perspectiva de

la política de seguridad y salud a desarrollar en cualquier empresa, que deberá

ser preventiva y dirigirse a los orígenes de los riesgos3. Por lo tanto, estas

Directivas serán un instrumento muy importante desde el punto de vista

preventivo (ver figura 1.1), así el empresario deberá adquirir productos

3 Como argumenta Willie Hammer (1989:86-98) argumenta cuando dedica el capítulo 6 de su obra Occupational Safety Management and Engineering, a la responsabilidad de los ingenieros en la seguridad de los productos por errores desde el propio diseño de los productos, culpando por ello al tratamiento que de la seguridad se hace en las Escuelas de Ingenieros, por la elevada cantidad de materias que se imparten y la inadecuada formación en seguridad del profesorado en general.

46

"seguros" según Directivas emanadas del artículo 100 A (actual artículo 95) y

utilizarlos y mantenerlos de acuerdo a las instrucciones que les acompañan,

aplicando además lo dispuesto en las Directivas basadas en el artículo 118 A,

actual artículo 138 de la versión consolidada del Tratado Constitutivo de la

Comunidad Europea. No hemos de olvidar que los equipos y herramientas en

principio más peligrosos, son los que se suelen utilizar en el medio laboral, lo

mismo que las sustancias y preparados peligrosos (Grau, 1993: III.4-III.5).

Además hay que recordar que el artículo 1º de la LPRL, dice así:

La normativa sobre prevención de riesgos laborales está constituida por la presente Ley, sus disposiciones de desarrollo o complementarias y cuantas otras normas, legales o convencionales, contengan prescripciones relativas a la adopción de medidas preventivas en el ámbito laboral o susceptibles de producirlas en dicho ámbito.

Así mismo el artículo 9 de la LPRL, nos recuerda que entre otras

misiones los inspectores de trabajo deben vigilar el cumplimiento de la

normativa sobre prevención de riesgos laborales, y en este sentido dice lo

siguiente:

Vigilar el cumplimiento de la normativa sobre prevención de riesgos laborales, así como de las normas jurídico-técnicas que incidan en las condiciones de trabajo en materia de prevención, aunque no tuvieran la calificación directa de normativa laboral, proponiendo a la autoridad laboral competente la sanción correspondiente...

Lo que en palabras de Barquero Ochoa de Retana, (1999a:30) significa:

...considerar normativa aplicable no solo la emanada de la legislación laboral, sino también la ampliada a través de la negociación colectiva, como los convenios colectivos y los acuerdos interprofesionales, y la propia de otros ámbitos como la denominada seguridad de las actividades e instalaciones industriales, la correspondiente a la seguridad de los productos que se comercializan... en este sentido cobran especial relevancia los distintos reglamentos específicos como los de Baja Tensión o Alta Tensión, Aparatos Elevadores, Aparatos a Presión, Instalaciones contra Incendios, etc., o los Reglamentos técnico-sanitarios...

47

FIGURA 1.1

DISCIPLINAS DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES (Fuente: Barquero Ochoa de Retana, 1999a)

De esta manera, la política de seguridad y salud por parte de la Unión

Europea se ha estructurado, al hilo de lo comentado, a través del Acta Única

Europea, mediante las directivas emanadas del artículo 118 A (138 actual) y

100 A (95 actual). Así el art. 118 A (138) prescribe que:

1. Los Estados miembros procurarán promover la mejora, en particular, del medio de trabajo, para proteger la seguridad y la salud de los trabajadores, y se fijaran como objetivo la armonización, dentro del progreso, de las condiciones existentes en ese ámbito. 2. Para contribuir a la consecución del objetivo previsto en el apartado 1, el Consejo con arreglo al procedimiento previsto en el artículo 189 C previa consulta al Comité Económico y Social, adoptará, mediante directivas, las disposiciones minimas que habrán de aplicarse progresivamente, teniendo en cuenta las condiciones y regulaciones técnicas existentes en cada uno de los Estados miembros.

PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Higiene Industrial

Seguridad en el Trabajo

Ergonomía y Psicosociología

Salud Laboral

Seguridad Industrial

Contamin. Quím y Biol.

Ap.s a Presión REBT Merc. Peligr. Máquinas G.L.P. A.P.Q Incendios Acc. Mayores EPI ETC.

R.D.485/97 “Señalización” R.D.486/97 “Lug. Trab” R.D.1627/97 “Construcción” R.D.1215/97 “Eq. de Trab.” ETC.

Lugares de Trabajo

Contamin. Físicos

R.D.664/97 “Biológicos” R.D. 665/97 “Canceríge” O.M.31/10/84 “Amianto” O.M. 9/4/86 “Plomo” ETC.

R.D.1316/89 “Ruido” R.D.413/97 “Rad. Ionizant” ETC.

R.D. 487/97 “Cargas Manu.” R.D. 488/97 “P.V.D.” ETC.

48

Tales directivas evitaran establecer trabas de carácter administrativo, financiero y juridico que obstaculicen la creación y el desarrollo de pequeñas y medianas empresas. 3. Las disposiciones establecidas en virtud del presente artículo no seran obstáculo para el mantenimiento y la adopción, por parte de cada Estado miembro, de medidas de mayor protección de las condiciones de trabajo, compatibles con el presente Tratado.

Mientras que el artículo 100 A (95), regula que:

1. No obstante lo dispuesto en el articulo 100 y salvo que el presente Tratado disponga otra cosa, se aplicaran las disposiciones para la consecución de los objetivos enunciados en el artículo 8 A. El Consejo, por rnayoria cualificada, a propuesta de la Comisión y en cooperación con el Parlamento Europeo y previa consulta al Comité Económico y Social, adoptará las medidas relativas a la aproximación de las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros que tengan por objeto el establecimiento y el funcionamiento del mercado interior. 2. El apartado 1 no se aplicará a las disposiciones fiscales, a las disposiciones relativas a la libre circulación de personas ni a las relativas a los derechos e intereses de los trabajadores por cuenta ajena. 3. La Comisión, en sus propuestas previstas en el apartado 1 referentes a la aproximación de las legislaciones en materia de salud, seguridad, protección del medio ambiente y protección de los consumidores, se basará en un nivel de protección elevado. 4. Si, tras la adopción por el Consejo, por mayoria cualificada, de una medida de armonización, un Estado miembro estimare necesario aplicar disposiciones nacionales, justificadas por alguna de las razones importantes contempladas en el artículo 36 o relacionadas con la protección del medio de trabajo o del medio ambiente, dicho Estado miembro lo notificará a la Comision. La Comisión confirmará las disposiciones mencionadas después de haber comprobado que no se trata de un medio de discriminación arbitraria o de una restricción encubierta del comercio entre Estados miembros. No obstante el procedimiento previsto en los artículos 169 y 170 la Comisión o cualquier Estado miembro podrá recurrir directamente al Tribunal de Justicia si considera que otro Estado miembro abusa de las facultades previstas en el presente artículo. 5. Las medidas de armonización anteriormente mencionadas incluirán, en los casos apropiados, una cláusula de salvaguardia que autorice a los Estados miembros a adoptar, por uno o varios de los motivos no económicos indicados en el artículo 36, medidas provisionales sometidas a un procedimiento comunitario de control.

De esta forma, de la Dirección General V de Asuntos Sociales emanan

las normas de Derecho Comunitario Derivado, basadas en el artículo 118 A

49

(138) del Titulo III relativo a la política social del Tratado sobre seguridad y

salud en los lugares de trabajo y de la Dirección General III de Asuntos

Económicos emanan las normas basadas en el artículo l00 A (95) del Tratado

sobre requisitos básicos de Seguridad y Salud que deben cumplir los productos

para ser comercializados (Generalitat Valenciana, 1991).

Así, "ambos grupos de Directivas son complementarios en la

consecución del fundamento de la legislación comunitaria de seguridad y

salud en el trabajo" (Ramirez, 1997:7), o dicho en otras palabras "en el campo

de la seguridad y salud en el trabajo, la política social y la relativa al Mercado

Interior confluyen y se complementan en beneficio de una mayor protección

de los trabajadores" (Generalitat Valenciana, 1991:33), aunque el nivel de

exigencia que establecen ambas políticas es distinto.

En este sentido las Directivas derivadas del artículo 100 A (95), fijan

requisitos esenciales de seguridad iguales para todos los Estados miembros (un

Estado en solitario no puede exigir un nivel de protección superior, ya que

facilitaría el establecimiento de barreras técnicas), las Directivas del artículo

118 A (138) establecen unos requisitos minimos de seguridad y protección del

trabajo. De este modo según el artículo 118 A (138), cada Estado miembro

puede ser más exigente en su legislación nacional, aunque "siempre que no se

contradigan las demás disposiciones de los Tratados, por ejemplo que no

supongan un elemento de competencia desleal o un obstáculo para el

funcionamiento del Mercado Único." (Grau, 1993:111.2) y siempre que se

evite "la imposición de obligaciones a las pequeñas empresas, principalmente

económicas, que puedan entorpecer su desarrollo" (Dutailly, 1993:8), como

señala el propio artículo.

Este mecanismo en nuestra opinión es más adecuado en cuanto a su

mayor coherencia frente a lo regulado hasta el momento en España.

Anteriormente el empresario se veía obligado a fin de cumplir la legislación y

50

garantizar la seguridad de los trabajadores, a llevar a cabo modificaciones en

los productos adquiridos para el trabajo (máquinas, equipos, etc.), mientras

que al fabricante de dichos productos no se le imponía en muchos casos

ningún requisito de seguridad en su diseño y fabricación. Hemos de pensar

que en la práctica, esto suponía un incremento del coste del producto si se

pretendía cumplir con la legislación (contrato de expertos, horas de trabajo,

etc. ) y si se ignoraba la ley (pequeños y medianos empresarios casi siempre)

esto suponía el posible sancionamiento por su incumplimiento y el origen de

numerosos riesgos en los lugares de trabajo, además, no debemos olvidar que

el resultado final aun cuando se cumpliera la ley, siempre consistiría en un

parche o modificación forzada posterior a la fabricación, pues la seguridad no

tendría porqué haberse tenido en cuenta en el diseño.

No obstante quede constancia que con anterioridad y con una base

jurídica correspondiente a la constitución del Mercado Común, según el

Tratado CEE de 1957, el artículo 100, ya se habían aprobado algunas

Directivas sobre seguridad e higiene en el trabajo como ya hemos comentado

anteriormente.

Centrándonos en las Directivas de Seguridad y Salud en los lugares de

trabajo, emanadas del artículo 118 A (138), la Dirección General V a

propuesta de la Comisión, toma en consideración las legislaciones de los

Estados y los datos técnicos oportunos, y elabora un documento de trabajo en

el que se aborda el problema y las distintas soluciones. Este borrador es

remitido al Comité Consultivo para la Seguridad, Higiene y Protección de la

Salud en el Trabajo, que se pronuncia sobre el documento emitiendo

dictámentes precisos, aunque a veces es realizado este borrador por parte de

dicho Comité Consultivo sin propuesta previa, lo cual es una petición reiterada

por el mismo a fin de tener un mayor peso específico en la elaboración de las

disposiciones (Manzano, 1993: 7). Los Servicios de la Comisión elaboran un

primer borrador de proposición de Directiva, que es objeto de discusión por

51

los expertos de los Estados miembros, y que pueden introducir

modificaciones, hasta la elaboración de un texto definitivo por parte de la

Comisión, con el informe también de otras Direcciones interesadas (Medio

Ambiente, Consumidores, etc.).

Este texto trás la aprobación por parte de la Comisión, es enviado como

propuesta definitiva al Consejo, éste pide dictamen al Parlamento Europeo y al

Comité Económico y Social, y es discutido posteriormente en el Consejo de

Ministros, hasta convertirse en disposición legislativa publicada en el Boletín

Oficial de las Comunidades (el DOCE) (ver figura 1.2). Otras normas, siguen

similar trayectoria, pero de forma más breve, así los Programas de Acción en

materia de Seguridad, Higiene y Salud en el lugar de Trabajo, han sido

aprobados por Resolución del Consejo a propuesta de la Comisión (Generalitat

Valenciana, 1991).

1.3.3. DEL ACTA ÚNICA EUROPEA A LA ACTUALIDAD

De entre las Directivas emanadas del artículo 118 A, del Acta Única

Europea, la Directiva Marco 89/391/CEE, de 29 de junio de 1989, en la que se

aplican medidas para promover la mejora de la seguridad y salud de los

trabajadores, constituye la Directiva más significativa ya que contiene el

marco jurídico general en el que opera la politica de prevención comunitaria,

siendo ésta junto con disposiciones de otras cuatro Directivas, las que se

transponen al derecho español como la Ley 31/1995 de 8 de noviembre, de

Prevención de Riesgos Laborales, y que como veremos en el epígrafe

siguiente, establece un marco a partir del cual las normas reglamentarias están

fijando y concretando los aspectos más técnicos de las medidas preventivas.

Aunque Luc Dutailly (1993:11) establece que existen dos categorías de

Directivas basadas en el artículo 118 A del Tratado, la Directiva Marco y sus

Directivas de aplicación particular y lo que el llama Directivas 118 A,

52

independientes, entre las que se encontrarían, la Directiva 91/383/CEE, sobre

medidas de seguridad y salud de los trabajadores que tengan una relación de

trabajo de una duración determinada o cuya relación de trabajo sea interina y

la Directiva 92/29/CEE relativa a las prescripciones mínimas de seguridad y

salud para promover una mejor asistencia médica a bordo de los buques.

En el mismo sentido, la Ley 21/1992, de 16 de julio, de industria,

dentro del ámbito jurídico del artículo 100 A del Acta Única Europea, obedece

al doble objetivo de adaptación de la política industrial al marco comunitario,

al tiempo que se establecen las normas básicas de ordenación y control de las

actividades industriales por parte de las Administraciones Públicas dentro del

marco Constitucional Español.

Por otro lado volviendo al procedimiento para la aprobación de las

Directivas comunitarias, y en lo referente al Comité Consultivo para la

Seguridad, Higiene y la Protección de la Salud en el Trabajo, del que ya

hemos comentado su composición tripartita, y por poner un ejemplo sobre el

nivel de consenso al que debe llegarse para la aprobación de las mismas, su

funcionamiento exige un considerable número de reuniones ad hoc, donde se

van puliendo los documentos redactados por la Comisión Europea y se dejan

listos para que ésta, trás la aprobación por parte del plenario del Comité

Consultivo, lo presente al Consejo. Previamente suele haber una fase en la

que, las Organizaciónes Empresariales mediante la Unión de Confederaciones

de la Indutria y de los Empleadores de Europa (UNICE), las Organizaciones

Sindicales a través de la Confederación Europea de Sindicatos (CES) y las

Administraciones de los Estados miembros desde el Centro Europeo de la

Empresa Pública (CEEP), realizan sendas reuniones con el fin de tomar una

posición unánime, aunque de libre aceptación por parte de sus miembros

(Manzano, 1993).

53

FIGURA 1.2 ADOPCIÓN DE DIRECTIVAS. PROCEDIMIENTO DE COOPERACIÓN CON EL

PARLAMENTO EUROPEO (Fuente: Generalitat Valenciana, 1991:19)

Toda esta promoción del diálogo con y entre los interlocutores sociales

es incentivada mediante el acuerdo en política social y laboral, alcanzado en

Maastricht en 1992 y plasmado en un Protocolo firmado por todos los Estados

Miembros a excepción del Reino Unido (Danish Working Environment

Service, 1992). Sin embargo este consenso ha dado lugar a situaciones como

CONSEJO (CONS)

COMISIÓN (COM)

PARLAM. EUROPEO

(PE)

COMITÉ ECONÓM. Y SOCIAL

(CES)

PE 2ª LECT

(DECISIÓN SOBRE LA

PC)

CONS 2ª LECT

(3+1 MESES) CONS

COM (1 MES)

CONS 2ª LECT

(3+1 MESES)

SOLICITUD DE DICTAMEN

DICTAMEN PREVIO

PROPUESTA

APROBACIÓN DEFINITIVA

SEGÚN PC

INICIACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE COOPERACIÓN

1ªLECTURA DICTAMEN SOBRE PROPUESTA DE LA COM

RECHAZA

¿UNANIMIDAD?

SI APROBACIÓN DEFINITIVA

NO INICIATIVA COM NO ADOPTADA

PROPUESTA REEXAMINADA

MODIFICA LA PC

APRUEBA/ NO SE PRONUNCIA

EN 3+1 MESES

POSICIÓN COMÚN (PC)

NO SE PRONUNCIA

INICIATIVA COM NO ADOPTADA

APROBACIÓN

DEFINITIVA POR MAYORÍA CUALIFICADA

54

la denunciada por el Comité Económico y Social en 1994, por considerar que

las ideas expuestas por la Comisión, son generales y vagas y dejan de lado las

recomendaciones más específicas del Comité Consultivo de Seguridad,

Higiene y Protección de la Salud en el Trabajo en cuanto al 4º Programa de

Acción, y estimar, que eran necesarias aún normas adicionales en

contraposición a otro tipo de acciones (Comunidad Europea, 1994).

POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN LA COMUNIDAD EUROPEA.

EVOLUCIÓN HISTÓRICA 1951 Tratado CECA 1957 Tratado CEE y Tratado CEEA 1972 Consejo Europeo de París 1974 Programa de Acción Social/ Comité Consultivo de Seguridad, Higiene y Salud en el

Lugar de Trabajo 1975 Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo 1978 1º Programa de Acción 1982 Directiva "SEVESO" 1983 Directiva sobre procedimiento de información en materia de Normas y

Reglamentación Técnica 1984 2º Programa de Acción 1985 Resolución de Nuevo Enfoque 1986 Acta Única Europea 1987 3º Programa de Acción 1989 Directiva Marco de Seguridad y Salud en el Trabajo/ Resolución de Enfoque Global 1990 Directiva de Módulos 1992 Tratado de Maastricht/ Ley de Industria 1993 Mercado Único 1994 Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo 1995 Comité de Altos Responsables de la Inspección de Trabajo 1996 4º Programa de Acción y acción SAFE 1997 Tratado de Amsterdam

CUADRO 1.2 POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN LA COMUNIDAD EUROPEA.

EVOLUCIÓN HISTÓRICA (Fuente: elaboración propia)

Sin embargo habiéndo concluido el 3º Programa de Acción (ver cuadro

1.2) en 1992, en el Año Europeo de la Seguridad y Salud en el Trabajo, el

siguiente 4º Programa Europeo que no fue aprobado hasta 1996, y con

vigencia hasta el año 2000, ha disminuido la actividad legisladora y se han

55

ampliado otro tipo de acciones (Comisión de las Comunidades Europeas,

1995).

Así el 4º Programa, con dos periodos diferenciados de 1996 a 1998 y de

1998 a 2000, por las decisiones tomadas en las Conferencias de Amsterdam y

Luxemburgo en 1997, presta especial atención a las medidas no legislativas, a

la pequeña y mediana empresa, y a la preparación para la ampliación de la

Unión Europea y abarca cuatro prioridades, Comunidad Europea (1994) y

Konkolewsky (2000) :

1. Hacer que la legislación europea sobre seguridad y salud sea más

efectiva.

2. Realizar un mayor hincapié en la mejora de la salud y seguridad en

los países candidatos a entrar en la Unión Europea.

3. Poner mayor énfasis en la relación existente entre seguridad y salud

laboral y empleabilidad, en el sentido de prestar especial atención a

facilitar el trabajo a los discapacitados o en proceso de

envejecimiento, ya que la experiencia muestra que los planes con esta

orientación pueden mantener a los trabajadores motivados y

competentes a plena capacidad.

4. Dedicar especial atención a los nuevos riesgos y a las condiciones de

trabajo cambiantes, el crecimiento del sector servicios, el ascenso del

empleo femenino, el envejecimiento de la fuerza de trabajo, las

nuevas tecnologías y las nuevas formas de organización del trabajo,

(contrato a tiempo parcial y a corto plazo, subcontratación, trabajo

por turnos, violencia en el lugar de trabajo, trabajadores autónomos,

etc.).

Así se pretende que el programa legislativo sea el indispensable, por

otro lado de cara a la eficacia, se refuerza el seguimiento del estado de

incorporación de las Directivas a la legislación de los Estados miembros, así

56

como el seguimiento del cumplimiento efectivo de la normativa en los

Estados, ayudándose la Comisión para esta labor mediante la creación en 1995

del Comité de Altos Responsables de la Inspección de Trabajo4, que venia

funcionando de forma informal desde 1982 (Comunidades Europeas, 1995).

De modo que según la Comisión, la simple transposición de las

Directivas a las legislaciones nacionales no es suficiente, ya que su aplicación

debe realizarse de la manera correcta, ya que "actualmente está cuestionada la

misma validez de la reglamentación" (Parlamento Europeo, 1999:4), en el

futuro la Comisión entiende que deberá prestarse una atención especial a la

aplicación de la legislación, y recomienda la preparación de guías para una

aplicación uniforme, entre otras, la Guía Azul que la Dirección General III, ya

está elaborando sobre la puesta en práctica de las Directivas englobadas en el

Nuevo Enfoque.

En este sentido de simplificación y aumento de la eficacia de la

reglamentación jurídica y administrativa (marco del programa SLIM), se

definió el Consejo Europeo de Amsterdam en 1997, mediante una declaración

de firme compromiso en el cumplimiento de dicho objetivo sobre todo para

facilitar el funcionamiento de la pequeña y mediana empresa, como medio

para alcanzar la mejora en la competitividad y el crecimiento de Europa, por

suponer éstas el 60 por ciento del volumen total de los negocios, y esta

declaración está en consonancia con las recomendaciones del grupo operativo

BEST, al respecto del exceso de burocracia, del elevadísimo número de

disposiciones y su complicación, de la escasa información y asistencia tecnica

4 El Comité de Altos Responsables de la Inspección de Trabajo, compuesto por dos representantes de cada Estado miembro, viene trabajando por iniciativa propia o a petición de la Comisión mediante programas de tres años, en la definición de principios comunes de inspección en materia de seguridad y salud, elaboración de métodos de evaluación de los sistemas nacionales de inspección, promoción y desarrollo de intercambios de inspectores, de experiencias, de información, de comprensión mutua de los diferentes sistemas, estudio del posible efecto de otras políticas en las actividades inspectoras y la elaboración y publicación de documentos destinados a facilitar la actividad de los inspectores de trabajo (Comunidad Europea, 1995).

57

y financiera, la función escasamente informativa de la inspección en sus

primeras visitas, etc (Comunidad Europea, 1998).

Así mismo y como medidas no legislativas de dicho 4º Programa de

Acción destaca la acción SAFE (Safety Action for Europe), cuyo objetivo ha

sido la mejora de la seguridad, la higiene y la salud, en especial en la pequeña

y mediana empresa; la investigación; la ampliación de la información,

educación y formación, mediante la ayuda de la Agencia Europea para la

Seguridad y la Salud en el Trabajo5 creada en 1994 y con sede en Bilbao, etc.

Por otro lado de cara a la preparación para la ampliación de la

Comunidad, se subraya que se espera de los países candidatos al ingreso en la

Unión Europea el cumplimiento de la legislación comunitaria desde el

momento de su entrada, lo cual implicará inversiones importantes en dichos

países, por ello se propone que se les preste el apoyo adecuado, utilizando a la

Agencia Europea de Bilbao y a la Fundación Europea de Dublin (Parlamento

Europeo, 1999).

Por último, es de destacar la importancia que la Comisión Europea da a

la "cultura de seguridad", y al establecimiento de sistemas de gestión de la

seguridad en las empresas, puesto que según la misma, conlleva un esfuerzo

para cumplir los objetivos de seguridad planteados, implica una planificación

organizativa de las operaciones y su aplicación en la práctica, debe realizarse

integrando la seguridad en los procedimientos de trabajo normales y

5 La Agencia Europea, con un Consejo de Administración formado por representantes de los Gobiernos de los Estados miembros, de las Organizaciones Sindicales y Empresariales, más tres consejeros de la Comision Europea, tiene como objetivo esencial proporcionar a los organismos comunitarios, a los Estados miembros y a los medios interesados, toda la información técnica, científica y económica útil en el ámbito de la seguridad y de la salud en el trabajo, para fomentar la mejora en este orden. (Muñoz, 1995) De esta forma pretende extender este servicio a todos los Estados y Organizaciones mediante una red de agencias e internet y manteniendo relaciones con el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo y sus homónimos del resto de Europa, entre otras instituciones (Konkolewsky, 1999).

58

desarrollarse mediante la cooperación entre la dirección de la empresa y los

trabajadores, en definitiva es una técnica especialmente buena para cumplir

con el espíritu e intenciones de la Directiva Marco.

En otro orden de cosas y como colofón a este epígrafe, bajo un punto de

vista esencialmente técnico, Larráinzar (1998) destaca, para el periodo

comprendido desde los inicios de los años 80 a nuestros días, una serie de

situaciones y eventos que deseamos señalar:

− La década de los ochenta se caracteriza por el desarrollo de la

seguridad en las instalaciones nucleares e industriales de más riesgo,

circunstancia que es debida a accidentes como: el de Sao Paulo en

Brasil en 1984 con 800 víctimas por el estallido de una tubería de

gasolina, el de Ciudad de Méjico en el mismo año con 550 víctimas

por la explosión de una fábrica de transformación de gases licuados

del petroleo, el de Bhopal de la India en 1984 con 1.874 muertes y

más de 4.500 víctimas por una fuga de isocianato metílico en una

fábrica de productos químicos, el de Chernobil 4 en Ucrania en 1986,

el de Vandellós en 1989, etc.

− Se establecen disposiciones como la Ley 15/80 que crea el Consejo

de Seguridad Nuclear y a la vez impone a las Centrales Nucleares la

realización de análisis cuantitativos de riesgos, o el R.D.886/1988 de

transposición de la conocida como Directiva “SEVESO” que

obligaba a realizar estudios de seguridad para las instalaciones

incluidas en su ámbito, actualmente derogado por el R.D.1254/1999

de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los

riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan

sustancias peligrosas.

− A finales de la década de los ochenta, y durante los años noventa

sobre todo a partir de que el Organismo Internacional de la Energía

Atómica (OIEA) atribuyera como principal causa del accidente

59

nuclear de Chernobyl-4, a la falta de “cultura de la prevención”, se

impulsó la cultura preventiva como la mejor de las técnicas para

evitar dichos accidentes. La OIEA definía la cultura de la prevención

como sigue (Larráinzar, 1998:23):

Aquel conjunto de características y de actitudes en las organizaciones y en los individuos que establecen, con prioridad por encima de todo, que los aspectos preventivos de las centrales nucleares reciben la atención que corresponde a lo que significan

− Al final de la década de los noventa comienza el auge de los sistemas

de gestión de la seguridad, sobre todo a partir de las conclusiones a

las que llegó la Comisión Rogers, tras el estudio de las causas del

accidente de la lanzadera Challenger, concretando que los:

Sitemas de gestión de la NASA y, fundamentalmente, su dirección, jugaron un papel esencial en el incorrecto proceso de decisión que condujo a la autorización para el lanzamiento espacial.

− En la actualidad nos encontramos con el auge de los Sistemas de

Gestión de la Prevención de Riesgos integrados con los Sistemas de

Gestión de la Calidad y del Medio-Ambiente (Benavides, 1999).

1.4. EL NUEVO MARCO LEGISLATIVO EN MATERIA DE

PREVENCIÓN

Como se ha indicado, en epígrafes anteriores, la entrada de España en

la Comunidad Económica Europea en 1986, trajo como consecuencia la

necesidad de modificar una buena parte de nuestra legislación, modificación

que se ha producido mediante la transposición del derecho comunitario al

ordenamiento jurídico español.

60

El cuerpo legislativo en materia de seguridad y salud en el trabajo, se va

a estructurar en torno a la Ley 21/1992, de 16 de julio de Industria mediante

las Directivas emanadas del artículo 100 A (artículo 95 del actual texto de la

versión consolidada del Tratado Constitutivo de la Comunidad Europea) y

alrededor de la Ley 31/1995 de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos

Laborales que pretende ordenar el contenido de las Directivas emanadas del

artículo 118 A (138 actual). El tercer pilar de esta estructura se encuentra en la

Ley 14/1986, de 25 de abril, General de Sanidad, y las Recomendaciones que

la fundamentan, si bien a sus contenidos no nos referiremos en tanto que se

separan del enfoque eminentemente técnico y ligado a la ingeniería que hemos

querido darle a la investigación que nos ocupa.

1.4.1. LA LEY DE INDUSTRIA

En cuanto a la Ley 21/1992, de 16 de julio de Industria, hasta su

promulgación las bases iniciales de nuestra legislación industrial estaban

sentadas en la Ley de 24 de noviembre de 1939, de Ordenación y Defensa de

la Industria, alrededor de la cual se llevó a cabo un desarrollo desigual de

unas 400 disposiciones, sin seguir un hilo conductor común, y que afectaban a

gran número de productos e instalaciones industriales con diversos riesgos.

El primer paso en la racionalización del sistema se dió con la

publicación del R.D. 2584/1981, en el que se establecía el Reglamento

General sobre Actuaciones del Ministerio de Industria en el campo de la

Normalización y Homologación, que sigue actualmente estando en vigor,

aunque con modificaciones importantes respecto a los planteamientos iniciales

y que dejando a un lado aquellos campos donde la reglamentación estaba muy

implantada (transporte, vehículos, recipientes a presión, ascensores, etc.), tenía

una orientación hacia la intervención directa de la Administración en el

control de instalaciones y productos, contando para ello con el apoyo de la

61

inspecciones de la propia Administración y los dictámenes técnicos de

instituciones privadas de Inspección y Control o Ensayos de Laboratorio

(Rodríguez Herrerías, 1993).

A partir de la entrada de España en la Comunidad Europea en el año

1986, se incorporan todos los principios del Nuevo Enfoque (que van a

coexistir con el Antiguo Enfoque en determinados aspectos de la

reglamentación como la referida al automóvil) y la Ley 21/1992, de Industria,

va a obedecer al doble objetivo de adaptación de la política industrial al marco

comunitario, al mismo tiempo que se establece el ordenamiento y control de

las actividades industriales por parte de las Administraciones Públicas.

Esta Ley 21/1992, tiene como fines según su artículo 2, los siguientes:

1. La garantía y protección de la libertad de empresa, eliminando la

autorización previa en buena parte de los procesos de: instalación,

ampliación y traslado.

2. La modernización, promoción industrial y tecnológica, la innovación

y mejora de la competitividad, mediante programas de potenciación

que lo permitan.

3. La seguridad y la calidad industriales, estableciendo los instrumentos

necesarios para adecuar esta materia a los cambios que se producen

como consecuencia de nuestro ingreso en la Comunidad Europea.

4. La delimitación de la responsabilidad industrial de todos los agentes

implicados en dicha actividad (identificando los sujetos responsables,

determinando infracciones, competencias sancionadoras, sanciones,

creando un Registro de Establecimientos Industriales, etc.).

En cuanto al Titulo III, sobre seguridad y calidad industrial, el objeto de

la seguridad queda reflejado en el artículo 9 de la siguiente forma:

62

1. La seguridad industrial tiene por objeto la prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes y siniestros capaces de producir daños o perjuicios a las personas, flora, fauna, bienes o al medio ambiente, derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o desecho de los productos industriales. 2. Las actividades de prevención y protección tendrán como finalidad limitar las causas que originen los riesgos, así como establecer los controles que permitan detectar o contribuir a evitar aquellas circunstancias que pudieran dar lugar a la aparición de riesgos y mitigar las consecuencias de posibles accidentes. 3. Tendrán la consideración de riesgos relacionados con la seguridad industrial, los que puedan producir lesiones o daño a personas, flora, fauna, bienes o al medio ambiente, y en particular los incendios, explosiones y otros hechos susceptibles de producir quemaduras, intoxicaciones, envenenamiento o asfixia, electrocución, riesgos de contaminación producida por instalaciones industriales, perturbaciones electromagnéticas o acústicas y radiación, así como cualquier otro que pudiera preverse en la normativa internacional aplicable sobre seguridad. 4. Las actividades relacionadas con la seguridad e higiene en el trabajo se regirán por lo dispuesto en su normativa específica.

La política industrial descansa en el R.D. 2200/1995, de 28 de

diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de la Infraestructura para la

Calidad y la Seguridad Industrial, en el R.D. 697/1995, de 28 de abril, por el

que se aprueba el Reglamento del Registro de Establecimientos Industriales de

Ámbito Estatal, y por último, en el R.D. 251/1997, de 21 de febrero, por el que

se aprueba el Reglamento del Consejo de Coordinación de la Seguridad

Industrial (ver figura 1.3).

Este Consejo, mediante una serie de Comités Específicos sobre las

distintas materias, coordina la actuación de todas las administraciones

implicadas. En definitiva el Consejo y sus Grupos de Expertos tienen como

misión la aplicación uniforme de los Reglamentos de Seguridad Industrial y el

servir de interlocutor ante la Comunidad Europea con respecto a las decisiones

que se tomen en esta materia en España (Barquero, 1999a:4).

En este sentido de control de las actuaciones, y a excepción de los

productos sujetos a Directivas o reglamentación incluida en el Antiguo

Enfoque, para los productos sometidos a las Directivas de Nuevo Enfoque, el

63

fabricante se responsabiliza de la seguridad del mismo, no necesitando aportar

a priori las certificaciones (antiguas homologaciones) expedidas por las

Administraciones, si no que por el contrario, son las Administraciones las que

han de demostrar la inseguridad de un producto, antes de poder tomar ninguna

medida restrictiva para su libre circulación, aplicando la "cláusula de

salvaguardia" (Rodríguez Arjona, 1997:7).

FIGURA 1.3

REGLAMENTACIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL (Fuente: Rodríguez Herrerías, 1999: 74)

Así, tanto la Directiva 92/59/CEE del Consejo, de 29 de junio de 1992,

referente a la seguridad general de los productos, como el Reglamento nº

339/93 del Consejo, relativo a los productos importados de terceros países,

responsabiliza a los Estados miembros para que implanten controles, de forma

que se garantice la comercialización, únicamente de productos seguros.

Ley 21/1992 de Industria

RD 2200/1995 Infrestructura para

la Calidad y la Seguridad Industrial

Reglamentos de Seguridad

R.D.251/1997 Consejo de Coordinación de la Seguridad Industrial

64

De esta forma y aunque las campañas de control puedan realizarse

mediante programas regionales, promovidos por las distintas Administraciones

autonómicas, se ha creado un Plan Nacional de Control de Productos

Industriales que sirve como instrumento de coordinación entre las

Administraciones del Estado y Autonómicas. Se ha establecido un centro

coordinador, la Dirección General de Tecnología y Seguridad Industrial que

canalice la información desde unas Comunidades Autónomas a otras y desde

España hacia la Comunidad Europea, así como en el sentido contrario.

Estas actuaciones se deben realizar de forma coordinada con los

fabricantes, asociaciones de consumidores, organismos de control,

distribuidores, almacenistas, etc., del mismo modo para que las actuaciones

sean lo más óptimas posibles, el muestreo debe seleccionarse por personal con

conocimientos elevados de la legislación (Rodríguez Herrerías, 1997:33-34).

En este sentido los Organismos de Control privados van a jugar un

papel muy importante en la tarea de velar por el cumplimiento legislativo.

Estos organismos estarán sujetos a las normas de la serie EN 45000 en el

ámbito voluntario, sobre todo en el caso de ser notificados por el Estado a la

Comisión Europea, y para ello deberán ser acreditados por la Entidad Nacional

de Acreditación (ENAC) como única entidad acreditadora en España (ver

cuadro 1.3) y a su vez ENAC habrá de regirse igualmente por la serie EN

45000 (ver cuadro 1.4). El inconveniente de que dichas normas pertenezcan al

ámbito voluntario y la exigencia a su vez de poder garantizar la homogeneidad

de las actuaciones de dichos organismos acreditadores, solo ha podido

solucionarse de forma que el propio sistema, mediante la creación de "clubes

europeos de acreditadores" (Visiers, 1996:7) obligan a los miembros mediante

la exigencia de implantar dichas normas para poder pertenecer a los mismos,

así surgieron en 1988 WECC (Western European Calibration Cooperation), en

1989 WELAC (Western European Laboratory Accreditation Cooperation), en

1991 EAC (European Accreditation of Certification), de forma que WECC y

65

WELAC se fusionan en 1994 para convertirse en EAL (European

Accreditation of Laboratories) y EAL y EAC se fusionan en 1997 para crear

EA (European Accreditation) (Visiers, 1996).

ENTIDADES DE ACREDITACIÓN EN EUROPA

DAP/DATech Alemania DANAC Dinamarca ENAC España FINAS Finlandia COFRAC Francia INAB Irlanda SINAL Italia NA Noruega UKAS Reino Unido NKO/STERLAB Países Bajos SWEDAC Suecia SAS Suiza

CUADRO 1.3

ENTIDADES DE ACREDITACIÓN EN EUROPA (Fuente: Visiers Guelbenzu, R, 1996:7)

Volviendo a las actuaciones según el procedimiento establecido por el

Plan Nacional de Control de Productos Industriales, el esquema básico de

actuación se estructura en tres fases (Rodríguez Arjona, 1997: 13):

1. Definición de la Campaña por el MINER, trás recoger toda la

información y peticiones de las Comunidades Autónomas.

2. Actuaciones de Gestión, a desarrollar por el MINER

3. Actuaciones ejecutivas por las Comunidades Autónomas

66

ORGANISMOS Y SERIE DE NORMAS EN 45000 ORGANISMOS DE ACREDITACIÓN

− EN 45002 Criterios para la evaluación de Laboratorios − EN 45003 Criterios para el funcionamiento de Entidades

de Acreditación de Laboratorios − Pr. EN 45ACC Criterios para el funcionamiento de

Entidades de Acreditación − Pr. EN 45ASS Criterios para la evaluación de Entidades

ORGANISMOS DE CERTIFICACIÓN

− EN 45004 Criterios para el funcionamiento de Entidades de Inspección.

− EN 45011 Criterios para el funcionamiento de Entidades de Certificación de Productos

− EN 45012 Criterios para el funcionamiento de Entidades de Certificación de Sistemas de Calidad

− EN 45013 Criterios para el funcionamiento de Entidades de Certificación de Personal

LABORATORIOS DE CALIBRACIÓN Y ENSAYO

− EN 45001 Criterios de funcionamiento de los Laboratorios de Ensayo y Calibración

EN 45014 Criterios para la elaboración de Declaraciones de Conformidad

CUADRO 1.4 ORGANISMOS Y SERIE DE NORMAS EN 45000

(Fuente: elaboración propia a partir de Visiers Guelbenzu, R, (1996) y Rubio Medina, J, (1998))

La Campaña la definirá el MINER, valorando las informaciones que

lleguen al Ministerio desde los organismos de control, los organismos

notificados, los laboratorios oficiales, las comunidades autónomas, las

asociaciones de fabricantes y consumidores, etc., y prestando especial atención

a los productos con mayor incidencia en mayor número de consumidores,

productos con posibilidad de consecuencias más graves, productos

denunciados, productos afectados por nuevas legislaciones, productos con

resultados negativos generalizados en otras campañas, etc. El Ministerio se

ayudará de los laboratorios o entidades, preferentemente acreditados por

ENAC, en los muestreos y ensayos.

Dentro de las actuaciones de gestión, la toma de muestras las efectuará

el Laboratorio o Entidad de Inspección, pudiendo ir el personal de los mismos

acompañado por los técnicos responsables de las Consejerías de Industria o

Consumo, y generalmente se realizarán en almacenes, centros de distribución

y en casos muy concretos en fronteras exteriores.

67

Trás la realización de los ensayos se remitirá informe al MINER, quién

después de analizar su contenido, si el riesgo es calificado como "muy grave",

se trasladará el expediente a las Comunidades Autónomas para que lleven a

cabo las acciones ejecutivas que estimen oportunas dentro de sus

competencias. En los casos en que la calificación sea de "leve" o "grave", y

que por lo tanto no supongan un riesgo inminente, se procederá a comunicar al

fabricante, importador y/o distribuidor en su caso, los incumplimientos

detectados, para que en el plazo máximo de un mes adopte las medidas

correctoras necesarias, y las justifique documentalmente. En caso necesario se

llevarán a cabo reuniones aclaratorias, para posteriormente, si procede,

analizar las alegaciones formuladas. Debe comprobarse el cumplimiento de las

correcciones, y llegarse si es necesario a las actuaciones sancionadoras en el

marco de la Ley 21/1992, prohibiéndose la comercialización, retirando el

producto del mercado, etc (Rodríguez Arjona, 1998: 13-22).

En el caso de instalaciones industriales, de las que no existen a penas

Directivas Comunitarias sobre la materia, la legislación establece que el titular

de la instalación es el responsable directo de la seguridad de la misma, siendo

la autocertificación en la mayor parte de los casos, el medio de prueba exigido

para la demostración de la conformidad, llevándose a cabo en algunos casos

controles por entidades de inspección, instaladores o mantenedores, y solo en

casos excepcionales el control se efectúa por las Administraciones Públicas,

control que es asumido en este caso por las Comunidades Autónomas

(Rodríguez Herrerías, 1998).

Queda por tanto constancia de que las disposiciones de carácter

industrial se clasifican en (Barquero, 1999a:7):

− Reglamentación española sobre instalaciones industriales.

Constituida por normas que se basan en razones de seguridad o de

68

ahorro energético, y respecto de las cuales no existen en general

Directivas Comunitarias, pero que con frecuencia si hace referencia a

la utilización de productos que están regulados por Directivas

Comunitarias.

− Reglamentación española sobre productos industriales. Integrada por

normas que se basan fundamentalmente en la seguridad y sobre las

que hay numerosas Directivas que coexisten con la reglamentación

nacional, ya sea porque son optativas o porque han sustituido

totalmente a las legislaciones nacionales.

En cuanto al papel que juega la Calidad, queremos volver a recordar

que trás la Resolución de Enfoque Global y la Directiva de Módulos, ésta

recibe un importante impulso institucional, que pretende ordenarse mediante

la Ley 21/1992 de Industria, y el Reglamento para la Infraestructura de la

Calidad y la Seguridad Industrial (ver figura 1.4), ya que en las Directivas

Comunitarias van a utilizarse "los instrumentos de demostración de la calidad

en el ámbito reglamentario de la seguridad" (Rodríguez Herrerías, 1993: 6 y

1998: 9), si bien, la utilización de las normas EN-29000, son de elección

voluntaria aunque se aconseje su aplicación.

FIGURA 1.4

INFRAESTRUCTURA DE LA CALIDAD Y LA SEGURIDAD INDUSTRIAL (Fuente: Rodríguez Herrerías, J, 1999:105)

VERIFIC. MEDIO

AMBIENTALES

ENTID. CERTIFI

LAB.DE ENSAYOS

LAB. CALIBRA.

ENTIDADES AUDITORAS

ORG. DE CONTROL

SEGURIDAD INDUSTRIAL CALIDAD

MEDIO AMBIENTE

INDUSTRIAL

ACREDITACIÓN ENAC

METROLOGÍA CEM NORMALIZACIÓN

AENOR

LIBRE COMPETENCIA

TUTELADO POR EL

ESTADO

69

Así en la Decisión del Consejo 93/465/CEE, de 22 de julio de 1993,

relativa a los módulos correspondientes a las diversas fases de los

procedimientos de evaluación de la conformidad y a las diposiciones

referentes al sistema de colocación y utilización del marcado «CE», que van a

utilizarse en las directivas de armonización técnica, queda aclarado en su

Anexo, en el punto A.j, sobre las principales directrices de utilización de los

métodos de evaluación de la conformidad en las directivas de armonización

técnica, que:

j) En todos los casos en que las directivas concedan al fabricante la posibilidad de utilizar módulos basados en técnicas de garantía de calidad, éste también tendrá la posibilidad de recurrir a una combinación de módulos que no utilicen la garantía de calidad, y viceversa, salvo cuando el cumplimiento de los requisitos establecidos en las directivas requiera la aplicación exclusiva de una u otra vía.

Así, por ejemplo, un fabricante de equipos de protección individual de

"protección esencial", según define la Directiva 89/686/CEE sobre equipos de

protección individual, trás la realización de un exámen "CE" de tipo por

Organismo Notificado, debe tomar medidas para garantizar la homogeneidad

en la producción o debe implantar un sistema de calidad de la producción que

será aprobado por un Organismo Notificado. Si elige tomar medidas para

garantizar la homogeneidad en la producción, el Organismo Notificado

establecerá un control de los productos. Si elige adoptar un sistema de calidad

en la producción, el Organismo Notificado establecerá un sistema de

vigilancia del sistema de calidad mediante la realización de auditorías

periódicas. En cualquier caso, deberá decidir si implanta la norma EN-29002 u

otra alternativa, si elige la EN-29002, y el sistema se ajusta a la norma

armonizada, el Organismo Notificado dará por supuesta la conformidad con

dicha norma, o lo que es lo mismo, para este ejemplo "un sistema de calidad

EN-29000, se considera garantía suficiente de que los riesgos de desviaciones

en los productos durante la fase de producción se han reducido al mínimo"

(CETECOM, 1997).

70

Queda claro para nosotros, que en tanto en cuanto se quiera conseguir

garantizar la homogeneidad de los productos finales, de la producción y de los

productos finales o incluso del diseño, producción y productos finales, en

determinado tipo de productos (dependiendo del módulo de los ocho que le

afecte al producto), debe implantarse a fin de cuentas, un sistema de calidad

sea el que sea, a fin de que puedan "detectarse los defectos y desviaciones en

las características de los productos en relación con los requisitos

especificados" (Benavides, 1999:6), y por tanto, estamos utilizando como dice

Rodríguez Herrerías, (1998:9) "los instrumentos de demostración de la calidad

en el ámbito reglamentario de la seguridad".

1.4.2. LA DIRECTIVA MARCO 89/391/CEE Y LA LPRL

Como ya hemos indicado, del artículo 118 A del Acta Única Europea la

Directiva emanada más significativa es la Directiva Marco 89/391/CEE, de 29

de junio de 1989, en la que se aplican medidas para promover la mejora de la

seguridad y salud de los trabajadores, y que contiene el marco jurídico general

en el que opera la política de prevención comunitaria.

Esta Directiva que debería haber sido transpuesta al derecho español

antes del 1 de enero de 1993, ha sufrido un largo proceso de elaboración y de

exposición al diálogo con los interlocutores sociales de más de seis años, para

por fin promulgarse como la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención

de Riesgos Laborales (LPRL), publicada en el BOE del 10 de noviembre y en

vigor desde el 10 de febrero de 1996. Constituye no solo la transposición de la

Directiva Marco, sino también la transposición de disposiciones de otras

Directivas, como de la Directiva 92/85/CEE, relativa a la protección de la

maternidad, de la Directiva 94/33/CEE, relativa a la protección de los jóvenes

y de la Directiva 91/383/CEE relativa al tratamiento de las relaciones de

trabajo temporal, de duración determinada y en empresas de trabajo temporal.

71

Así mismo esta LPRL, se asienta en el mandato constitucional contenido en el

artículo 40.2, visto en el epígrafe anterior, y en otros compromisos, como los

contraidos con la firma del Convenio 155 de la OIT, sobre seguridad y salud

de los trabajadores y el medio ambiente de trabajo.

La LPRL, como marco jurídico sobre el que se va a asentar toda la

legislación laboral, se ha desarrollado, en primer lugar mediante el R.D.

39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios

de Prevención (RSP), publicado en el BOE del 31 de enero, en vigor desde el

31 de marzo de 1997, y a partir de este reglamento de especial importancia, su

desarrollo ha continuado mediante numerosos reglamentos de carácter más

técnico, y aun hoy día no ha concluido este proceso.

Debe quedar claro que la LPRL, y todo su desarrollo legislativo,

constituye derecho irrenunciable por parte de los trabajadores, que no puede

ser objeto en modo alguno de negociación a la baja y que tiene el carácter de

derecho necesario mínimo indisponible, pudiendo ser mejorada y desarrollada

por los Convenios Colectivos, y cuyo objeto es promover la seguridad y la

salud de los trabajadores.

Tanto la LPRL como el RSP, han sido modificados y adaptados

mediante diversas disposiciones, destacando las siguientes:

− Ley 50/1998, de 30 de diciembre, de Medidas Fiscales,

Administrativas y del Orden Social.

− Instrucción nº 1098 de 26 de febrero de 1996 por la que se dictan

normas para la aplicación en la Administración del Estado de la Ley

31/1995 de 8 noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

− R.D. 1488/1998, de 10 de julio, de adaptación de la legislación de

prevención de riesgos laborales a la Administración General del

Estado.

72

− Resolución de 23 de julio de 1998, de la Secretaría de Estado para la

Administración Pública, por la que se ordena la publicación del

Acuerdo de Consejo de Ministros de 10 de julio de 1998, por el que

se aprueba el Acuerdo Administración-Sindicatos de adaptación de la

legislación de prevención de riesgos laborales a la Administración

General del Estado.

− R.D. 1932/1998, de 11 de septiembre, de adaptación de los capítulos

III y V de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de

Riesgos Laborales, al ámbito de los Centros y Establecimientos

Militares.

− Ley 39/1999, de 5 de noviembre, para promover la conciliación de la

vida familiar y laboral de las personas trabajadoras.

− R.D. 780/1998, de 30 de abril, por el que se modifica el R.D.39/1997,

de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios

de Prevención.

La LPRL, consta de un total de 54 artículos, 13 disposiciones

adicionales, 2 disposiciones transitorias, 1 disposición derogatoria y 2

disposiciones finales, de forma que sus artículos están distribuidos en siete

capítulos, titulados como sigue:

1. Objeto, ámbito de aplicación y definiciones.

2. Política en materia de prevención de riesgos para proteger la

seguridad y salud en el trabajo.

3. Derechos y Obligaciones.

4. Servicios de Prevención.

5. Consulta y participación de los trabajadores.

6. Obligaciones de los fabricantes, importadores y suministradores.

7. Responsabilidades y sanciones.

73

En su caso el RSP, consta de 39 artículos, 9 disposiciones adicionales, 4

disposiciones transitorias, 1 disposición derogatoria, 2 disposiciones finales y

6 anexos, con sus artículos distribuidos en siete capítulos, denominados como

sigue:

1. Disposiciones generales.

2. Evaluación de los riesgos y planificación de la actividad preventiva.

3. Organización de recursos para las actividades preventivas.

4. Acreditación de entidades especializadas como servicios de

prevención ajenos a las empresas.

5. Auditorías.

6. Funciones y niveles de cualificación.

7. Colaboración de los servicios de prevención con el sistema nacional

de salud.

Como resumen de la LPRL y el RSP, podríamos decir que para

conseguir el objetivo de eliminación o reducción en su caso de los riesgos, y la

promoción de la mejora de las condiciones de trabajo (artículo 5 de LPRL), la

LPRL, y más tarde el RSP desarrollando determinados aspectos, van a instar al

empresario, trabajadores y en su caso a las Autoridades, Administraciones e

Instituciones a:

− La empresa debe integrar la prevención de riesgos en todas las

actividades y decisiones, y a lo largo de toda la línea jerárquica de la

empresa (artículo 16.2 de la LPRL y artículo 1 del RSP), de forma

que esta integración supone la base y el sustento imprescindible para

conseguir una mejora continua de las condiciones de trabajo.

− La empresa debe organizarse en materia preventiva. Para poder llevar

a cabo las actuaciones, la empresa debe dotarse de la organización

adecuada, así deberán elegirse los Delegados de Prevención (artículos

74

35, 36 y 37 de LPRL) por parte de los representantes de los

trabajadores, el empresario deberá designar al personal designado

para las actividades preventivas, Servicio de Prevención (artículos 31

y 32 de LPRL y capítulo III y IV del RSP) Propio, Servicio de

Prevención Ajeno, Servicio de Prevención Mancomunado, o las

situaciones mixtas, incluyendo la vigilancia de la salud, e igualmente

deberá designar al personal encargado de las medidas de emergencias

y primeros auxilios. Por otro lado deberá constituirse el Comité de

Seguridad y Salud (artículos 38 y 39 de LPRL) si fuese el caso, como

órgano de encuentro y consenso, colegiado y paritario.

− La empresa debe gestionar y llevar a cabo determinadas actividades

preventivas. Para alcanzar el objetivo señalado, la LPRL cuenta con

la evaluación de riesgos (artículo 16 de LPRL y capítulo II, sección 1ª

del RSP) como documento básico de trabajo, de identificación,

valoración y priorización de los riesgos, a partir del cual deberá

llevarse a cabo la planificación de las actividades preventivas en la

empresa, planificación que constituye el segundo documento del que

debe dejarse evidencia (capítulo II, sección 2ª del RSP). Entre otras

actuaciones debe planificarse la formación (artículo 19 y capítulo VI

del RSP), información, consulta y participación de los trabajadores

(artículos 18, 33 y 34 de LPRL), medidas de emergencia (artículo 20

de LPRL), coordinación de actividades empresariales (artículo 24 de

LPRL), actuación en caso de riesgo grave e inminente (artículo 21 de

LPRL), equipos de trabajo y equipos de protección (artículo 17 de

LPRL), controles periódicos y vigilancia de la salud (artículo 16.1 y

22 de LPRL), gestión de la documentación (artículo 23 de LPRL),

protección de los trabajadores especialmente sensibles, menores y

maternidad (artículos 25, 26 y 27 de LPRL), relaciones de trabajo

temporal, de duración determinada y en empresas de trabajo temporal

(artículo 28 de LPRL), compras de equipos y productos (artículo 41

75

de LPRL), colaboración con la inspección (artículo 40 de LPRL), etc.

− La Autoridad y las Administraciones deberán controlar las

actuaciones del empresario. Mediante la realización de auditorías

periódicas (capítulo V del RSP), de controles y actuaciones de la

Inspección de Trabajo y Seguridad Social, Autoridad Laboral y otras

Autoridades en coordinación (artículos 7, 9, 10, 11, 12, 43, 44, de

LPRL), estableciendo sanciones (artículos 49, 52, 53 y 54 de LPRL)

en función de las infracciones (artículos 45, 46, 47, 48, 50 y 51 de

LPRL).

− La Administraciones se asesorarán, apoyarán y buscarán el consenso

en sus actuaciones, mediante el apoyo de determinados organismos e

instituciones para la consecución de los objetivos de la Ley. Contarán

con el asesoramiento y el consenso de los interlocutores sociales de

cara a sus actuaciones, mediante la articulación del funcionamiento

del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (artículo

8 de LPRL), la Comisión Nacional de Seguridad e Higiene en el

Trabajo y la Fundación, etc. (artículos 13 de LPRL y artículos 38 y

39 del RSP).

1.4.2.1. LA LEY DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Ahondando en ciertos aspectos que sobresalen a nuestro entender en la

LPRL, vamos a proceder a comentar los mismos siguiendo el orden de los

capítulos que establece la misma Ley:

Capítulo I. Objeto, ámbito de aplicación y definiciones.

En primer lugar queremos destacar que el ámbito de aplicación de la

LPRL, se circunscribe a la protección de los trabajadores que realizan su

76

actividad conforme a una relación laboral regulada en el Texto Refundido de

la Ley del Estatuto de los Trabajadores, a los funcionarios públicos, con

determinadas limitaciones y exclusiones, a los socios trabajadores de las

cooperativas y a los trabajadores autónomos cuando concurren en un mismo

lugar con trabajadores de otras empresas. La LPRL, deja fuera de su ámbito a

los Regímenes Especiales de la Seguridad Social de trabajadores por cuenta

propia, a los empleados de hogar, a las actividades cuyas particularidades lo

impidan en el ámbito de las funciones públicas de policía, seguridad y

resguardo aduanero, servicios operativos de Protección Civil y peritaje

forense, en los establecimientos penitenciarios, se adaptarán a la LPRL las

actividades que justifiquen una regulación especial, y en los centros y

establecimientos militares se aplicará con las particularidades previstas en su

normativa específica.

Según Antonio Blasco Mayor (1998:52), se ha perdido una oportunidad

de extender el campo de aplicación de la legislación general de seguridad y

salud hacia otras relaciones de dependencia que no sean las del trabajo, como

se ha hecho en el Reino Unido y los Estados Escandinavos, aún cuando esto

no signifique que se encuentren desprotegidos estos colectivos por la Ley en

España.

Así mismo, Antonio Blasco Mayor (1998:53) critica el elevado número

de indeterminaciones que aparecen en los reglamentos que desarrollan la

LPRL, y señala ejemplos de expresiones como las siguientes: "reunir las

condiciones necesarias", "las apropiadas a su utilización", "las que sean

suficientes para la seguridad", "las medidas adecuadas", etc., incluso afirma

que en las pocas ocasiones que las medidas son concretas, el nivel de

protección es incluso menor que en las normas derogadas o en las Directivas

Europeas. Esto último que pudiera parecer imposible, ya que las Directivas

emanadas del artículo 118 A son de mínimos y por lo tanto no puede reducirse

su nivel de protección, es puesto en cuestión en el caso del riesgo de caída de

77

altura en los lugares de trabajo, de forma que según Antonio Blasco Mayor

(1998:53) "el contenido del apartado 3.2º del anexo I del reglamento de

lugares de trabajo, excluye de la obligación de proteger contra el riesgo de

caída desde plataformas colocadas a una altura inferior a dos metros, cuando

la disposición europea exige protección frente a este riesgo en cualquier

circunstancia”.

Capítulo II. Política en materia de prevención de riesgos para proteger la

seguridad y la salud en el trabajo.

Destacamos el que la actuación de los poderes públicos en esta materia

debe ir dirigida a la promoción de la mejora de las condiciones de trabajo, y

que esto se ha de articular basándose en los principios de eficacia,

coordinación y participación, ordenando tanto la actuación de las diversas

Administraciones Públicas con competencia en materia preventiva, como la

necesaria participación en dicha actuación de empresarios y trabajadores, a

través de sus organizaciones representativas. Así, esta coordinación de las

Administraciones con competencias en materias que guardan relación con este

campo, se refleja especialmente entre las Administraciones de Sanidad,

Industria y Educación. Por otro lado, corresponde al Gobierno de la Nación y

la Administración General del Estado, desarrollar las competencias exclusivas

de desarrollo reglamentario, y a las Comunidades Autónomas corresponden

las competencias de ejecución de la legislación laboral en estas materias, lo

que en palabras de Antonio Márquez (1998:10): "produce una cierta

disfunción en cuanto, que hay que aplicar y exigir aquello en lo que no se ha

intervenido directamente en su elaboración...".

Destaca en este contexto la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en

el Trabajo5, que se configura como un instrumento de participación en la

5 La Comisión estará formada por un representante de cada Comunidad Autónoma, por igual número de miembros de la Administración General del Estado y, paritariamente con todos

78

formulación y desarrollo de la política en materia preventiva. Sin embargo es

de señalar que la figura del prevencionista ha quedado fuera de este órgano,

razón por la cual Genaro Gómez Etxebarría (2000:6) entiende que “la

Federación de Asociaciones de Prevencionistas debe formar parte del órgano

colegiado de la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo", y

puesto que ello requería la modificación del R.D.1879/1996, de 2 de agosto,

mientras tanto, según su opinión, debería instrumentarse la asistencia al citado

órgano con voz pero sin voto de dicha representación.

Igualmente se crea la Fundación para la Prevención de Riesgos

Laborales, adscrita a la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el

Trabajo, con la finalidad de promover la mejora de las condiciones de

seguridad y salud en el trabajo, especialmente en las pequeñas empresas

(información, asistencia técnica, formación, promoción, etc.), dotando a la

misma de un Patrimonio con cargo al Fondo de Prevención y Rehabilitación,

procedente del exceso de excedentes de la gestión realizada por las Mutuas de

Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales. Así mismo, sus

actuaciones deberán coordinarse con las Fundaciones que ya existan y que

estén constituidas por empresarios o trabajadores.

De igual manera para fomentar una verdadera cultura preventiva, la

LPRL, pretende promover la mejora de la educación en los diferentes niveles

de enseñanza y de manera especial en la correspondiente al sistema nacional

de cualificaciones profesionales.

los anteriores, por representantes de las organizaciones empresariales y sindicales. La Comisión conocerá las actuaciones que desarrollen las Administraciones Públicas, en materia de promoción, asesoramiento, vigilancia y control, y podrá informar y formular propuestas. Contará con un Presidente (Secretario General de Empleo y Relaciones Laborales) y cuatro Vicepresidentes (la Vicepresidencia de la Administración recaerá en el Subsecretario de Sanidad y Consumo), la Secretaría la constituirá la Dirección del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

79

En este capítulo se atribuye al Instituto Nacional de Seguridad e

Higiene en el Trabajo el carácter de órgano científico técnico especializado de

la Administración General del Estado, con funciones de asesoramiento y

apoyo técnico a la Administración en la elaboración de la normativa y en el

control por parte de la Inspección de Trabajo, así mismo se le atribuyen

actuaciones de promoción, formación, investigación, estudio y divulgación en

la materia, así como la colaboración con las Comunidades Autónomas,

Organismos Internacionales, la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud

en el trabajo y la Comisión Nacional de Seguridad y Salud.

En cuanto a la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, se le asigna la

función de vigilancia y control del cumplimiento de la normativa, incluyendo

en su artículo 9, incluso las normas jurídico-técnicas que incidan en la

prevención, aunque no tuvieran la calificación directa de normativa laboral. En

este sentido Antonio Blasco Mayor (1998:61), al igual que otros autores, opina

que a diferencia de otros países donde se han creado órganos especializados en

materia de seguridad y salud, en España nos seguimos apoyando en un

organismo generalista como la Inspección de Trabajo, que lo mismo sirve para

asuntos de fraude a la Seguridad Social, como para determinar la existencia de

riesgo para la salud de los trabajadores, de forma que la propia Inspección, en

el Plan Nacional de la Inspección, reconoce su incompetencia técnica y

solicita mayor asesoramiento en este sentido.

Igualmente a la Inspección se le atribuyen funciones como las de:

asesoramiento e información a las empresas y trabajadores, elaboración de

informes por solicitud de los Juzgados de lo Social, información a la autoridad

laboral, comprobación y favorecimiento del cumplimiento de sus obligaciones

por parte de los Servicios de Prevención, paralización inmediata de trabajos.

80

Capítulo III. Derechos y obligaciones.

En el artículo 13 de la Directiva Marco, y en el artículo 29 de la LPRL,

se establece que el deber de protección, es un deber de todos para consigo

mismos y para con el resto de los intervinientes en el trabajo, especificando

medidas a tomar al respecto por parte de los trabajadores, desde el uso

correcto de los medios y equipos de protección, el uso adecuado de máquinas

y herramientas, hasta la cooperación con el empresario. De igual forma en su

punto 3, se aclara que el incumplimiento por parte de los trabajadores, tendrá

la consideración de incumplimiento laboral a los efectos del artículo 58.1 del

Estatuto de los Trabajadores. Así mismo, se explicita que la protección eficaz

en materia de seguridad y salud en el trabajo constituye un derecho de los

trabajadores y al mismo tiempo un deber empresarial, así como de las

Administraciones Públicas, respecto al personal a su servicio.

En este sentido de responsabilidad empresarial, la LPRL introduce las

principales actuaciones que el empresario deberá realizar para la consecución

de dicho objetivo, partiendo de la enumeración de los principios de la acción

preventiva en su artículo 15, principios que deben regir todas las actuaciones y

que son:

a) Evitar los riesgos. b) Evaluar los riesgos que no puedan evitarse. c) Combatir los riesgos en su origen. d) Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción

de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con miras en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.

e) Tener en cuenta la evolución de la técnica. f) Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro. g) Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre en ella la

técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.

h) Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual. i) Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

81

Destacamos así mismo del artículo 15, su punto 1.d, donde la

ergonomía aparece como uno de los principios generales que el empresario

debe tener presente a la hora de tomar medidas preventivas. En el punto 2, la

Ley precisa que:

El empresario tomará en consideración las capacidades profesionales de los trabajadores en materia de seguridad y salud en el momento de encomendarles las tareas.

Así mismo en el punto 4, se dice:

La efectividad de las medidas preventivas deberá prever las distracciones o imprudencias no temerarias que pudiera cometer el trabajador. Para su adopción se tendrán en cuenta los riesgos adicionales que pudieran implicar determinadas medidas preventivas, las cuales sólo podrán adoptarse cuando la magnitud de dichos riesgos sea sustancialmente inferior a la de los que se pretende controlar y no existan alternativas más seguras.

Al respecto de la evaluación de riesgos y puesto que se estudia con

detenimiento en los capítulos tercero y cuarto de este trabajo, no vamos a

comentar nada al respecto.

El punto 3 del artículo 16, introduce la obligación de investigar los

daños a la salud, así como los indicios que aparezcan de que las medidas de

prevención resultan insuficientes con ocasión de la vigilancia de la salud, a fin

de detectar las causas de estos hechos, por lo que deberá dejarse evidencia

documental.

Con respecto a los equipos de trabajo, el empresario deberá

proporcionar los adecuados al trabajo a realizar y adoptar las medidas

necesarias para evitar los riesgos que estos puedan presentar (artículo 17.1), de

forma que este punto será desarrollado posteriormente mediante el

R.D.1215/1997, de 18 de julio por el que se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los

equipos de trabajo y por otro lado, enlaza mediante el artículo 41 de la LPRL,

82

que versa sobre las obligaciones de los fabricantes, importadores y

suministradores en cuanto a los productos y equipos que suministren, con la

normativa de seguridad del producto (artículo 100 A del Acta Única Europea y

su desarrollo, entre otras, mediante la Directiva 89/392/CEE, de seguridad de

máquinas).

Igualmente deberá proporcionarse a los trabajadores equipos de

protección adecuados y velar por el uso efectivo de los mismos (articulo 17.2),

desarrollándose de igual manera que en el caso anterior mediante el R.D.

773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud

relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección

individual, y enlazándose mediante el artículo 41 de la LPRL, con la Directiva

89/686/CEE sobre equipos de protección individual emanada del artículo 100

A del Acta Única Europea. Haciéndose además hincapié en que estos equipos

deberán usarse cuando los riesgos no puedan eliminarse o reducirse por otros

medios.

Destacamos también la obligación que según el artículo 18.2, tiene el

empresario de consultar a los trabajadores en todo lo concerniente a la

seguridad, como comentaremos en el capítulo V, donde se dedica a este asunto

el artículo 33, y por lo tanto en cuanto a la adquisicón de los equipos de

trabajo o de protección. Por otro lado también en este artículo, se obliga a

informar a través de los representantes de los trabajadores si los hubiere, a los

trabajadores en cuanto a los riesgos a los que estén expuestos, así como de las

medidas de prevención y de protección que vayan a adoptarse.

Mediante el artículo 19, se exige al empresario que garantice la

formación teórica-práctica en prevención de todos los trabajadores, desde el

mismo momento de su contratación, y en cualquier momento en que sea

necesaria por los cambios que puedan introducirse o las actualizaciones que

sean necesarias. Esta formación debe descontarse del computo de horas de

83

trabajo y su coste no puede recaer de ninguna forma sobre el trabajador.

Destacamos la obligación de formar al personal designado o personal

del servicio de prevención propio, según las exigencias que figuran en los

artículos 35, 36 o 37 del RSP,y en función de los casos e imperativos legales

de la modalidad organizativa elegida. De igual forma, los Delegados de

Prevención deberán ser formados en materia preventiva según las necesidades

para el ejercicio de sus funciones, lo que a nuestro entender deja al empresario

la decisión sobre el contenido y duración de la misma.

El artículo 20, obliga al empresario a analizar las posibles situaciones

de emergencia y a planificar las medidas necesarias de primeros auxilios,

lucha contra incendios y evacuación, designando a los trabajadores encargados

de llevar a cabo dichas medidas. Creemos que estas medidas no tienen porqué

traducirse en un plan de emergencias como el exigido por la normativa sobre

riesgos mayores, hospitales, hoteles, etc., aunque según las dimensiones y

riesgos de las instalaciones y establecimientos, pudiera ser en ciertos casos lo

más coherente.

Un punto polémico lo constituye el artículo 21, que regula las

actuaciones en caso de riesgo grave e inminente, de forma que insta al

empresario a prever dichas situaciones y actuar en consecuencia informando e

interrumpiendo la actividad, y por otro lado otorga al trabajador la capacidad

de interrumpir dicha actividad, en primer lugar mediante el acuerdo por

mayoría de los representantes de los trabajadores, y la comunicación a la

empresa y a la Autoridad Laboral (que contestará en 24 horas), si no fuese

posible mediante el acuerdo de los Delegados de Prevención, y en último caso

por decisión del propio trabajador.

En el artículo 22, la LPRL garantiza la vigilancia de la salud de los

trabajadores mediante la realización de los reconocimientos médicos

84

periódicos en función de los riesgos inherentes al trabajo, causando las

menores molestias, respetando la intimidad y dignidad de los trabajadores, así

como la confidencialidad de la información, estando la empresa obligada

incluso con posterioridad a la finalización de la relación laboral si

reglamentariamente así se regula. Esto sucede en el R.D. 664/1997, de 12 de

mayo, sobre protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con

la exposición a agentes biológicos durante el trabajo, o en el R.D. 665/1997,

de 12 de mayo, sobre protección de los trabajadores contra los riesgos

relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo, etc.

Estos reconocimientos se realizarán siempre que el trabajador preste su

consentimiento, salvo cuando previo informe de los representantes de los

trabajadores, sea imprescindible para evaluar los efectos de las condiciones de

trabajo en su salud, en la de los demás trabajadores o en otras personas

relacionadas con la empresa o cuando se establezca reglamentariamente.

El empresario deberá documentar sus actuaciones y tenerlas a

disposición de la Autoridad Laboral, en particular con respecto a la evaluación

de riesgos, la planificación de las medidas preventivas y de protección, los

controles periódicos, los accidentes ocurridos y los daños a la salud, etc. En

nuestra opinión, el exceso de burocratización debido al intervencionismo

normativo, con el objetivo de facilitar el seguimiento por parte de la

Administración, así como para garantizar el derecho a la consulta y

participación de los trabajadores, puede ser negativo para la política de

seguridad y salud de determinadas empresas, al hacer un uso excesivo de

recursos para esta labor de cara a dejar evidencias documentales sobre

actividades que mientras, pueden estar quedando descuidadas por la escasez

de recursos, nosotros creemos que la práctica de elaborar y conservar

documentalmente las actividades preventivas debe entenderse como una tarea

de apoyo a la gestión y no como un fin en sí misma. En este sentido titulaba

Antonio Moreno Ucelay (2000) su ponencia en el reciente I Congreso sobre

Seguridad y Salud, celebrado en la ciudad de Bilbao: “Organización de la

85

prevención: Entre la burocratización y la eficacia. (La experiencia de

Iberdrola)".

En el caso de la coordinación de las actividades empresariales, cuando

en un mismo centro de trabajo desarrollen sus actividades trabajadores de dos

o más empresas, recaerá sobre el titular del centro la iniciativa de informar

respecto de las medidas preventivas, y a las empresas implicadas cooperar. En

cuanto a los contratistas, estos deberán vigilar el cumplimiento de la normativa

por parte de los subcontratistas.

Los trabajadores especialmente sensibles, menores, madres

embarazadas y lactantes (incluso teniendo en cuenta la incidencia en la

función procreadora) deberán ser objeto de especial atención en las

evaluaciones de riesgos y vigilancia de la salud, adaptando el puesto de

trabajo, empleándolos en puestos diferentes, etc.

Así mismo los trabajadores temporales, de duración determinada y de

Empresas de Trabajo Temporal deberán disfrutar del mismo nivel de

protección que el resto de trabajadores, garantizando el que reciban la

información y formación adecuadas y teniendo en cuenta su cualificación

profesional, así como vigilando la salud de los mismos. En el caso de

trabajadores de empresas de Trabajo Temporal se matizan estos aspectos

mediante el Real Decreto 216/1999 de 5 de febrero, sobre disposiciones

mínimas de seguridad y salud, en el trabajo en el ámbito de empresas de

trabajo temporal.

Capítulo IV. Servicios de Prevención.

Con respecto a este capítulo de la LPRL, puesto que es comentado en el

capítulo siguiente de este trabajo, cuando analicemos la necesidad y

obligación de la empresa de dotarse de una estructura organizativa, en este

86

momento vamos simplemente a señalar el hecho de que los trabajadores

designados o el personal perteneciente al servicio de prevención constituido,

gozará de las mismas garantías que para los representantes de los trabajadores

establecen las letras a), b) y c) del artículo 68 y el apartado 4 del artículo 56

del texto refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores, para evitar que

sufran perjuicio derivado de sus actividades de prevención, sin embargo

Jacinto Contreras (1999:3), explica como fue despedido por su empresa por

haber denunciado a la misma por el incumplimiento de medidas de seguridad e

higiene y como posteriormente fue incorporado al declararse el despido nulo,

aunque eso sí, en puesto de trabajo fuera del Servicio de Prevención, y plantea

la siguiente pregunta que dejamos en el aire:

¿Puede el Empresario en función de su “ius varandi" (poder de decisión), como represalia encubierta para anular la independencia de algún técnico de Prevención, decretar su movilidad funcional sacándola del Servicio de Prevención propio para colocarlo en otro puesto de trabajo dentro del organigrama de la empresa.

Capítulo V: Consulta y participación de los trabajadores.

Puesto que este capítulo regula aspectos organizativos de la empresa

tratados en el capítulo siguiente de este trabajo, solo comentaremos lo

expuesto en el artículo 33 en referencia a la articulación de la consulta a los

trabajadores a través de sus representantes si los hay (Delegados de

Prevención en este caso), de forma que el empresario deberá con la debida

antelación consultar a los mismos, en cuanto a cualquier acción que pueda

tener efectos sustanciales sobre la seguridad y salud de los trabajadores,

incluyendo la organización y planificación del trabajo, la introducción de

nuevas tecnologías, la organización y planificación de las actividades

preventivas, la designación de los trabajadores encargados de dichas

actividades, los procedimientos de información y documentación, formación,

etc.

87

De esta forma los Delegados de Prevención deberán emitir un informe

en el plazo de 15 días o en menor plazo si se trata de medidas dirigidas a

prevenir riesgos inminentes. Esta obligación impuesta al empresario de

consultar a los representantes de los trabajadores en prevención de riesgos

laborales, debe provocar la evidencia documental para su demostración, lo que

establece un mecanismo de control sobre las actuaciones del empresario en

aspectos que puedan afectar a la seguridad y salud en el trabajo, por parte de

los trabajadores de fuerza evidente.

Capítulo VI. Obligaciones de los fabricantes, importadores y suministradores.

Aunque ha sido comentado anteriormente como conexión entre las

obligaciones impuestas al empresario en virtud del artículo 17 de la LPRL, y

las obligaciones impuestas a los fabricantes mediante las Directivas emanadas

del artículo 100 A, destacaremos, que la información que el fabricante,

importador y suministrador en su caso, deben dar al respecto del uso,

manipulación o empleo del producto, equipo, maquinaria o útil, debe ser

correcta y deberá garantizar que sea fácilmente comprensible por parte de los

trabajadores. Para esto, insta a los mismos a proporcionarla y a los

empresarios usuarios, a recabarla. Creemos, que la aplicación correcta de este

artículo invalida la polémica sobre la obligatoriedad o no de que determinados

equipos, productos o máquinas, incorporen instrucciones de seguridad en el

idioma del país de uso, escudándose en la no obligatoriedad en virtud de las

Directivas emanadas del artículo 100 A, que le sean de aplicación.

Capítulo VII. Responsabilidades y sanciones.

Respecto a las responsabilidades y siguiendo a Carlos Benavides

(1999:162) diremos que las conductas empresariales pueden generar

responsabilidades a cuatro niveles:

88

− Responsabilidad penal. Tipificada por el código Penal en los artículos 316 y 317 "De los delitos contra los derechos de los trabajadores" para aquellos que estando obligados no facilitasen los medios necesarios para que los trabajadores desempeñen su actividad con las medidas de seguridad e higiene adecuadas, poniendo de esta forma en peligro grave su vida y salud.

− Responsabilidad administrativa. El sistema proyectado por la LPRL se concreta en el evento de dos circunstancias: por una parte, que exista infracción de norma preventiva mediante acción u omisión del empresario, y, por otra, que esté tipificado comportamiento que origine responsabilidad. La represión de las violaciones contra las normas de prevención de riesgos laborales descansan en nuestro país en el Derecho administrativo sancionador: así la Inspección de Trabajo y Seguridad Social puede proponer sanciones que la autoridad laboral impondrá, cuantificándolas en la medida que el artículo 49.4 de la LPRL gradúa y la Ley 50/1998 modifica en su artículo 36.

− Responsabilidad en el orden social Según el artículo 123 de la LGSS el empresario se puede ver obligado al pago del recargo en la prestación económica (desde un 30 a un 100%) en caso de accidente de trabajo o enfermedad profesional, si incurre en algún tipo de inobservancia de las normas de seguridad laboral.

− Responsabilidad civil. El artículo 42.3 de la LPRL declara expresamente la compatibilidad entre las responsabilidades expuestas y la civil, pues del hecho lesivo pueden resultar perjudicados, además del trabajador, terceros que no reciban resarcimientos por otra vía.

En cuanto a las sanciones, destacamos la cuantía, que puede alcanzar

más de 100 millones de pesetas para el caso de infracciones muy graves, y el

establecimiento de limitaciones a la facultad de contratar con la

Administración, mediante el artículo 54 por la comisión de delitos o por

infracciones administrativas muy graves. A nuestro entender, esta última

medida va dirigida a cualquier empresa en general y en particular a las

empresas de construcción con evidente dependencia de las obras con cargo a

los presupuestos de las Administraciones públicas.

1.4.2.2. EL REGLAMENTO DE LOS SERVICIOS DE PREVENCIÓN

Con respecto al capítulo I, ya se ha indicado la importancia de la

integración de la actividad preventiva en todas las actividades y decisiones de

la empresa y en toda la línea jerárquica de la empresa, en cuanto a los

capítulos II, III y V, van a ser tratados en los siguientes capítulos de este

trabajo al estudiar la evaluación de riesgos, la gestión de la prevención y la

89

organización preventiva en la empresa y las auditorías, y por lo tanto vamos

pasar a ocuparnos de los capítulos IV y VI.

Capítulo IV. Acreditación de entidades especializadas como servicios de

prevención ajenos a las empresas.

Las entidades que quieran ejercer como servicios de prevención ajenos

para las empresas, deberán ser acreditadas para ello por la Autoridad Laboral.

Sin adentrarnos en el tortuoso camino burocrático que conduce a la

acreditación, en general diremos que la acreditación de las entidades ha sido

lenta y ha tardado demasiado tiempo, además en palabras de Juan Carlos Bajo

Albarracín (2000:1):

...la Autoridad Laboral Competente, que se encontró ante criterios excesivamente abiertos dentro de la legislación, lo cual permitía y seguirá permitiendo criterios ambiguos que, añadidos a la dispersión autonómica, crea diferencias entre los requisitos o criterios de acreditación. Si bien este problema ha sido, a través de la coordinación entre las distintas autoridades laborales, razonablemente controlado.

Destacamos: la necesidad de suscribir una póliza que cubra su

responsabilidad, por una cuantía mínima de 200 millones de pesetas

(revisables con el IPC); la exigencia de definir los tipos de actividad

preventiva a realizar, según la capacidad, el ámbito territorial, la previsión del

número de empresas y el volumen de trabajadores a atender, las previsiones de

dotación de personal, instalaciones, medios, ubicación, etc.

La Autoridad Laboral será la de la Comunidad Autónoma donde

radiquen las instalaciones principales de la entidad, y ésta o el órgano

competente que haya recibido el traspaso de servicios, remitirá copia a la

autoridad sanitaria, quién comunicará su decisión acerca de los requisitos de

carácter sanitario, al mismo tiempo solicitará informe de los órganos técnicos

de la Comunidad Autónoma, y finalmente la Autoridad Laboral dictará

resolución en el plazo de 3 meses, autorizando o denegando la acreditación, de

90

forma que si transcurre ese plazo sin que haya recaido resolución expresa, la

solicitud deberá entenderse como desestimada.

Así mismo para continuar acreditados deberán mantenerse las

condiciones en que se basó su acreditación, de forma que si éstas cambian

habrá de comunicarlas y podrá pedirse verificación de nuevo por las

autoridades.

Capítulo VI. Funciones y niveles de cualificación.

Podemos indicar a modo de resumen, que mediante los artículos 34, 35

y 36 se regulan las funciones de nivel básico, intermedio y superior, y que con

carácter transitorio y hasta que las autoridades competentes en materia

educativa determinen las titulaciones profesionales, para desarrollar las

funciones de nivel intermedio y superior es necesario un nivel de cualificación

que se obtiene mediante los siguientes procedimientos:

− Cursar 300 horas, según el programa formativo que figura en el anexo

V del propio RSP, para desarrollar las funciones de nivel intermedio.

− Cursar 600 horas, según el programa formativo que figura en el anexo

VI, y poseer una titulación universitaria para desarrollar funciones de

nivel superior.

− En cualquier caso, haber superado las pruebas de la evaluación

pertinente.

Para desempeñar las funciones de nivel básico, y en función de que las

actividades de la empresa estén o no recogidas en el Anexo I del RSP, el

programa formativo será de 50 o 30 horas lectivas respectivamente.

A este respecto la Orden de 27 de junio de 1997, regula la autorización

que deben solicitar las entidades públicas y privadas para impartir y certificar

actividades formativas en materia de prevención de riesgos laborales.

91

Así mismo se regula mediante la Disposición adicional quinta del RSP,

la posibilidad de habilitación para realizar las funciones previstas en los

artículos 36 y 37 del RSP, mediante la convalidación de funciones y/o

certificación de la formación equivalente, Disposición que sufrirá algunas

modificaciones en el R.D. 780/1998, de 30 de abril, por el que se modifica el

RSP.

Al respecto de esta solución, son numerosos los profesionales del sector

que piden la introducción de estas enseñanzas en los planes de estudio de las

Universidades como titulaciones específicas en esta materia, así tenemos a

Willie Hammer (1989), John L. Schattel (1990), Francisco E. Valverde

Serrano (1999), Juan Sáez Madrid (1999), Genaro Gómez Etxebarría (2000),

Alejo Fraile Cantalejo (2000), Federation Nationale de Prevention Hygiene,

Securité et Environnement. (1991) e incluso quién se plantea la incoherencia

de la LPRL, como José María Cortés Díaz (1997) cuando dice, creemos que

en referencia a ingenieros y arquitectos:

¿Cómo se puede exigir una acreditación de formación para desempeñar funciones preventivas a titulados a los que su propia ley de atribuciones o reglamentaciones complementarias les habilitan para realizar funciones de esta naturaleza?

Hay quien entiende que en las carreras técnicas debería implantarse

como una disciplina más las técnicas de prevención de riesgos laborales (Grau

y Moreno, 1997) o quien pide la creación de una disciplina de ingeniería de

seguridad como Ronald E. Fitzgerald (1997). Según Pedro Ruiz de Alegría

Rogel (1997:6) esta situación se debe en España a la falta de acuerdo entre el

Ministerio de Trabajo y el de Educación y Ciencia, y en sus propias palabras

la situación actual al respecto de la profesionalización de la prevención es a su

entender “dudosa y el reconocimiento de los sufrientes prevencionistas

actuales, si se produce será transitorio, limitado, cicatero...".

92

Sin embargo tenemos que decir que la situación es similar en el resto de

Europa, como en el Reino Unido con IOSH y el sistema NVQ de formación

profesional (Health, Safety and Environment Bulletin, 1996), en Alemania

donde se reconoce que la configuración de la formación en la seguridad en el

trabajo es todavía una cuestión abierta (Sicher ist Sicher, 1997), así como en el

resto de Europa (Llacuna, 1999:14-19).

En este punto vamos a hacer un breve recorrido sobre la significación

que la seguridad ha tenido en la enseñanza de la ingeniería en España. Así, en

1802, el Ingeniero canario A. De Betancourt, al efectuar un informe sobre la

rotura de la presa de Puentes (Lorca), que causó más de 600 muertos,

desencadenó la creación de la Escuela de Caminos y Canales, según Domingo

L. Moreno Beltrán y Mario Grau Ríos (1997:55), al convencer a las

autoridades de la necesidad de tecnificar las construcciones de obras públicas.

Tras la creación de la Carrera de Ingeniería Industrial en 1850, en el programa

de estudios de la misma, regulado por Real Decreto, se incluían las Cátedras

de Higiene Industrial y Economía y Legislación, que según José María Alonso

Viguera (1961:18) es una prueba de que la formación de los ingenieros atendía

ya entonces a los problemas que el trabajo ocasionaba en los trabajadores. De

igual forma los Reales Decretos de 20 y 27 de mayo de 1855 estableciendo el

plan orgánico de las Escuelas Industriales y del Reglamento formado para la

ejecución del mismo, en su artículo 65 del Titulo VII, sobre los exámenes,

diplomas y provisión de cátedras, especificaba que:

Los títulos creados por este decreto no confieren derechos exclusivos para el ejercicio de la profesión industrial; pero demuestran de tal modo la idoneidad y aptitud de los ingenieros industriales, mecánicos o químicos, que según su clase especial los empleará el Gobierno, en igual de circunstancias, en las líneas telegráficas, en la inspección de las estaciones, máquinas y aparatos de los caminos de hierro, en el reconocimiento de los depósitos, tuberías y distribución del gas para el alumbrado, en el examen de los establecimientos insalubres, en el de los procedimientos de las Casas de Moneda, en el de las fundiciones por cuenta del Estado, en la inspección química establecida en las Aduanas y, finalmente, en todas aquellas operaciones periciales que requieran el conocimiento de la teoría y la práctica de la química y la mecánica aplicadas a las artes industriales, a los talleres y a las fábricas, a los aparatos y máquinas de todas clases, y al análisis de materias

93

medicinales u otras que la Administración deba inspeccionar por razón de sanidad pública.

En este sentido competencial, Moreno y Grau (1997:56) nos señalan

como el R.D. de 1887 sobre el cuerpo de Ingenieros de Minas en sus artículos

24 y 25 dan ciertas competencias en caso de accidentes o seguridad de los

obreros en las explotaciones, o en relación al Cuerpo de Ingenieros

Industriales, que incluyen en los Reglamentos que desarrollan sus funciones

en 1911 y 1931, las competencias sobre seguridad e higiene industriales.

En el aspecto docente, entre 1884 y 1891 en la Escuela de Minas de

Mieres, se explicaba la asignatura “Higiene minera”, en 1926 en Madrid, se

incluyó una Cátedra de Seguridad en el Trabajo, en 1931 en los planes de

estudio de la Escuela de Ingeniería Industrial, encontramos la asignatura

“Sanidad, Higiene y Psicotecnia”, mientras que en el plan de 1948, en sexto

curso la asignatura de “Sanidad e Higiene Industrial y Psicotecnia Laboral”

era obligatoria para todos los grupos, así como el “Derecho Administrativo,

Industrial y del Trabajo”. En el plan de 1957, figuraba la asignatura de

“Seguridad Industrial y Psicotecnia”, y en el primer plan de 1964, figuraba una

asignatura optativa de “Sicosociología Industrial” (Moreno y Grau, 1997:56).

En la actualidad en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros

Industriales de Málaga, por parte de nuestro departamento se está ofertando la

asignatura denominada “Seguridad Industrial” en cuarto curso de Ingeniero en

Organización Industrial y así como asignatura optativa en Ingeniería

Industrial, así mismo en la Escuela Universitaria Politécnica se cursa en tercer

curso “Seguridad e Higiene”.

94

1.4.2.3. EL DESARROLLO REGLAMENTARIO Y LAS GUÍAS

TÉCNICAS NO LEGISLATIVAS

A continuación y a modo orientativo, vamos a enumerar las

disposiciones más importantes desarrolladas hasta el momento a partir de la

LPRL y el RSP. Así tenemos:

− Ley 31/1995 de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales

− Ley 50/1998, de 30 de diciembre, de Medidas Fiscales,

Administrativas y del Orden Social. (Modificación de la Ley de

Prevención de Riesgos Laborales, artículos 45, 47, 48 y 49).

− R.D. 1879/1996 por el que se regula la composición de la Comisión

Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.

− Orden de 30 de septiembre de 1996 por la que se nombran los

miembros de la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el

Trabajo.

− R.D. 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de

los Servicios de Prevención.

− R.D. 780/1998, de 30 de abril, por el que se modifica el Real decreto

39/1997, de 17 de enero.

− Orden de 27 de junio de 1997 por la que se desarrolla el Real Decreto

39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los

Servicios de Prevención, en relación con las condiciones de

acreditación de las entidades especializadas como servicios de

prevención ajenos a las empresas, de autorización de las personas o

entidades especializadas que pretendan desarrollar la actividad de

auditoria del sistema de prevención de las empresas y de autorización

de las entidades públicas o privadas para desarrollar y certificar

actividades formativas en materia de prevención de riesgos laborales.

− Orden de 22 de abril de 1997, por la que se regula el régimen de

funcionamiento de las Mutuas de Accidentes de Trabajo y

95

Enfermedades Profesionales de la Seguridad Social en el desarrollo

de actividades de prevención de riesgos laborales.

− R.D. 1488/1998, de 10 de julio, de adaptación de la legislación de

prevención de riesgos laborales a la Administración General del

Estado.

− Instrucción nº 1098 de 26 de febrero de 1996 por la que se dictan

normas para la aplicación en la Administración del Estado de la Ley

31/1995 de 8 noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

− Resolución de 23 de julio de 1998, de la Secretaría de Estado para la

Administración Pública, por la que se ordena la publicación del

Acuerdo de Consejo de Ministros de 10 de julio de 1998, por el que

se aprueba el Acuerdo Administración-Sindicatos de adaptación de la

legislación de prevención de riesgos laborales a la Administración

General del Estado.

− R.D. 1932/1998, de 11 de septiembre, de adaptación de los capítulos

III y V de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de

Riesgos Laborales, al ámbito de los Centros y Establecimientos

Militares.

− R.D. 413/1997, de 21 de marzo, sobre protección operacional de los

trabajadores externos con riesgo de exposición a radiaciones

ionizantes por intervención en zona controlada.

− R.D. 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en

materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

− R.D. 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

− R.D. 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que

entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.

− R.D. 488/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y Salud relativas al trabajo con equipos que incluye

pantallas de visualización.

96

− R.D. 664/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los

trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a

agentes biológicos durante el trabajo.

− Orden de 25 de marzo de 1998 por la que se adapta en función del

progreso técnico el Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la

protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la

exposición a agentes biológicos durante el trabajo.

− R.D. 665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los

trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a

agentes cancerígenos durante el trabajo.

− R.D. 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y Salud relativas a la utilización por los trabajadores de

equipos de protección individual.

− R.D. 949/1997, de 20 de junio, por el que se establece el certificado

de profesionalidad de la ocupación de prevencionista de riesgos

laborales.

− R.D. 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los

trabajadores de los equipos de trabajo.

− R.D. 1216/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo a bordo de

los buques de pesca.

− R.D. 1389/1997, de 5 de septiembre, por el que se aprueban las

disposiciones mínimas destinadas a proteger la seguridad y la salud

de los trabajadores en las actividades mineras.

− R.D. 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de

construcción.

− R.D. 216/1999, de 5 de febrero, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud en el ámbito de las Empresas de Trabajo Temporal.

− Resolución de 18 de Febrero de 1998, de la Dirección General de la

97

Inspección de Trabajo y Seguridad Social, sobre el Libro de Visitas

de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.

− Orden de 30 de marzo de 1999 por la que se establece el día 28 de

abril de cada año como Día de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

− R.D.1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de

control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que

intervengan sustancias peligrosas.

Entre la reglamentación anterior a la LPRL o no directamente ligada a

ella tenemos:

− Orden de 6 de mayo de 1988, por la que se deroga la Orden de 6 de

octubre de 1986, sobre requisitos y datos que deben reunirlas

comunicaciones de apertura previa o reanudación de actividades en

los centros de trabajo.

− Convenio 42 de la OIT, relativo a la indemnización por enfermedades

profesionales (revisado en 1934).

− R.D. 1995/1978, de 12 de mayo, por el que se aprueba el cuadro de

enfermedades profesionales en el sistema de la seguridad social.

− R.D. 2821/1981, de 27 de noviembre, por el que se modifica el

párrafo cuarto, punto tercero, del apartado d) del Real Decreto

1995/1978, de 12 de mayo, que aprobó el cuadro de enfermedades

profesionales en el sistema de la seguridad social.

− Resolución de 30 de diciembre de 1993, de la Secretaria General para

la Seguridad Social, por la que se considera provisionalmente como

enfermedad profesional la detectada en industrias del sector de

aerografía textil de la Comunidad Autónoma Valenciana.

− Orden de 9 de abril de 1986 por el que se aprueba el Reglamento para

la Prevención de Riesgos y Protección de la Salud por la presencia de

cloruro de vinilo monómero en el ambiente de trabajo. BOE de 6 de

mayo de 1986.

98

− Orden de 9 de abril de 1986 por la que se aprueba el Reglamento para

la prevención de riesgos y protección de la salud de los trabajadores

por la presencia de plomo metálico y sus compuestos iónicos en el

ambiente de trabajo.

− Convenio de la OIT de 20 de junio de 1977, número 148, sobre la

protección de los trabajadores contra los riesgos profesionales

debidos a la contaminación del aire, el ruido y las vibraciones en el

lugar de trabajo.

− R.D.1316/1989, de 27 de octubre sobre la protección de los

trabajadores frente a los riesgos derivados de su exposición al ruido

durante el trabajo. Incluida la corrección de errores del 9 de

diciembre de 1989.

− Convenio de la OIT de 23 de junio de 1971, número 136, relativo a la

protección contra los riesgos de intoxicación por el benceno.

− R.D. 88/1990, de 26 de enero, sobre protección de los trabajadores

mediante la prohibición de determinados agentes específicos o

determinadas actividades.

− Convenio de la OIT de 4 de junio de 1986, número 162, sobre

utilización del asbesto en condiciones de seguridad.

− Orden de 31 de octubre de 1984 por la que se aprueba el Reglamento

sobre Trabajos con Riesgo de Amianto.

− Orden de 7 de enero de 1987 por la que se establecen normas

complementarias del Reglamento sobre Trabajos con Riesgo de

Amianto.

− Resolución de 8 de septiembre de 1987, de la Dirección General de

Trabajo, sobre tramitación de solicitudes de homologación de

laboratorios especializados en la determinación de fibras de amianto.

− Orden de 22 de diciembre de 1987 por la que se aprueba el Modelo

de Libro Registro de Datos correspondientes al Reglamento sobre

Trabajo con Riesgo de Amianto.

− Resolución de 20 de febrero de 1989 de la Dirección General de

99

Trabajo, por la que se regula la remisión de fichas de seguimiento

ambiental y médico para el control de exposición al amianto.

− Orden de 26 de julio de 1993, por la que se modifican los arts. 2., 3. y

13 de la O.M. 31 octubre 1984, por la que se aprueba el Reglamento

sobre Trabajos con Riesgo de Amianto, y el art. 2. de la O.M. 7 enero

1987, por la que se establecen normas complementarias del citado

Reglamento, trasponiéndose a la legislación española la Directiva del

Consejo 91/382/CEE, de 25 junio.


protección de los trabajadores contra las radiaciones ionizantes.

− R.D. 53/1992, de 24 de enero por el que se aprueba el Reglamento

sobre Protección Sanitaria contra Radiaciones Ionizantes.

− R.D. 863/1985, de 2 de abril, por el que se aprueba el Reglamento

General de Normas Básicas de Seguridad Minera.

− R.D.150/1996, de 2 de Febrero, por el que se modifica el artículo 109

del Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera.

− Convenio de la OIT de 23 de junio de 1937, número 62, relativo a las

prescripciones de seguridad en la industria de la edificación.

− Convenio de la OIT de 8 de julio de 1964, número 120, relativo a la

higiene en el comercio y en las oficinas.

− R.D. 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regulan las

condiciones para la comercialización y libre circulación

intracomunitaria de los equipos de protección individual.

− Corrección de erratas del Real Decreto 1407/1992, de 20 de

noviembre, por el que se regulan las condiciones para la

comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos

de protección individual.

− Orden de 16 de mayo de 1994 por la que se modifica el periodo

transitorio establecido en el Real Decreto 1407/1992, de 20 de

noviembre, por el que se regulan las condiciones para la

comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos

100

de protección individual.

− R.D. 159/1995, de 3 de febrero, por el que se modifica el Real

Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regula las



− Orden de 20 de febrero de 1997, por la que se modifica el anexo del

Real Decreto 159/1995, de 3 de febrero, que modificó a su vez el

Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, relativo a las



− Resolución de 25 de abril de 1996, de La Dirección General de

Calidad y Seguridad Industrial, por la que se publica, a titulo

informativo, información complementaria establecida por el Real

Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regula las




protección de la maquinaria.

− R.D.1495/1986, de 26 de mayo, por el que se aprueba el Reglamento

de Seguridad en las Máquinas.

− R.D. 830/1991, de 24 de mayo, por el que se modifica el Reglamento


− R.D. 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las

disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE,

relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados

miembros sobre máquinas.

− R.D. 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto

1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de

aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas.

− R.D. 1495/1986, de 26 de mayo, por el que se aprueba el Reglamento


101

− R.D. 590/1989, de 19 de mayo, por el que se modifican los artículos 3

y 14 del Reglamento de Seguridad en las Máquinas.

− Orden de 8 de abril de 1991 por la que se aprueba la Instrucción

Técnica Complementaria MSG-SM-1 del Reglamento de seguridad

en las máquinas referente a máquinas, elementos de máquinas o

sistemas de protección, usados.

− R.D. 400/1996, de 1 de marzo, por el que se dictan las disposiciones

de aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo

94/9/CE, relativa a los aparatos y sistemas de protección para uso en

atmósferas potencialmente explosivas.

− R.D.3275/1982, de 12 de noviembre, sobre Condiciones Técnicas y

Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas y Centros de

Transformación.

− Orden de 24 de octubre de 1979 sobre protección anti-incendios en

los establecimientos sanitarios.

− Orden de 25 de septiembre de 1979 sobre prevención de incendios en

establecimientos turísticos.

− Orden de 31 de marzo de 1980 por la que se modifica la de 25 de

septiembre de 1979 sobre prevención de incendios en


− Circular de 10 de abril de 1980 de la Dirección General de Empresas

y Actividades Turísticas aclaratoria sobre prevención de incendios en


− Orden de 13 de noviembre de 1984 sobre evacuación de centros

docentes de educación general básica, bachillerato y formación

profesional.

− R.D. 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el

Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios.

− Corrección de errores del Real Decreto 1942/1993, de 5 de

noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de

Protección contra Incendios.

102

− Orden de 16 de abril de 1998 sobre Normas de Procedimiento y

Desarrollo del Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el

que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de Protección contra

Incendios y se revisa el anexo I y los Apéndices del mismo.

− Real Decreto Legislativo 1/1994 por el que se aprueba el Texto

Refundido de la Ley General de la Seguridad Social.

− Real Decreto Legislativo 1/1995, de 24 de marzo de 1995 por el que

se aprueba el texto refundido de la Ley del Estatuto de los

Trabajadores.

− Artículos Constitución Española de 1978 sobre seguridad y salud en

el trabajo. Artículos 40 y 129.

− Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria.

− Convenio de la OIT de 22 de junio de 1981, número 155, sobre

seguridad y salud de los trabajadores.

− Convenio 127 de la OIT, relativo al peso máximo de la carga que

puede ser transportada por un trabajador.

− R.D. 797/1995 de 19 de mayo, por el que se establece directrices

sobre los certificados de profesionalidad y los correspondientes

contenidos mínimos de formación profesional ocupacional.

− R.D. 1561/1995, de 21 de septiembre, sobre jornadas especiales de

trabajo.

− R.D. 556/1989, de 19 de mayo, por el que se arbitran medidas

mínimas sobre accesibilidad en los edificios.

− R.D. 937/1989, de 21 de julio, por el que se regula la concesión de

ayudas del Plan Nacional de Residuos Industriales.

− R.D. 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento

para la ejecución de la Ley 20/1986 (Derogada por Ley 10/1998),

básica de residuos tóxicos y peligrosos.

− R.D. 1771/1994, de 5 de agosto, de adaptación a la Ley 30/1992, de

26 de noviembre, de régimen jurídico de las Administraciones

Publicas y del Procedimiento Administrativo Común, de

103

determinados procedimientos administrativos en materia de aguas,

costas y medio ambiente.

− R.D. 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el Reglamento

para la Ejecución de la Ley 20/1986 (Derogada por Ley 10/1998), de

14 de mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos, aprobado

mediante Real Decreto 833/1988, de 20 de julio.

− Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos.

− R.D. 2816/1982, de 27 de agosto, por el que se aprueba el

Reglamento General de Policía de Espectáculos Públicos y

Actividades Recreativas.

Por otro lado, a continuación se enumeran las “Guías técnicas para la

evaluación y prevención de los riesgos”, que en cada uno de los respectivos

Reales Decretos y en concreto en la disposición final primera, se recoge como

un mandato su elaboración y mantenimiento actualizado por parte del INSHT,

de acuerdo con lo dispuesto en el apartado 3 del artículo 5 del RSP, así hasta

ahora están elaboradas o en fase de preparación las siguientes:

− Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos

a la utilización de lugares de trabajo.


a la manipulación manual de cargas.


a la utilización de equipos que incluyan pantallas de visualización.

− Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos

relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo

(en preparación).

− Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos

relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el

trabajo (en preparación).

− Guía técnicas para la evaluación y prevención de los riesgos relativos

104

a la utilización de equipos de trabajo (en preparación).


a la utilización de los buques de pesca (en preparación).

− Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos sobre

Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo (en preparación).

− Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos para la

utilización por los trabajadores en el trabajo de equipos de protección

individual.


a las obras de construcción (en preparación).

− Documento sobre límites de exposición profesional para agentes

químicos en España 1999.

De la misma manera el INSHT, que ostenta la secretaría del comité 81

de AENOR sobre prevención y medios de protección personal y colectiva en

el Trabajo, y participa además en otros comités, subcomités, grupos de trabajo

y grupos ad-hoc en el seno de organismos internacionales de normalización

como son el CE/CENELEC e ISO/CEI ha contribuido a la aparición de

normas relacionados con la Seguridad y Salud en el Trabajo y que según el

artículo 5 sobre el procedimiento para la evaluación de riesgos , cuando la

misma lo exija, y la normativa no indique o concrete los métodos, deberán

utilizarse. Esto se verá con más detalle en el capítulo 4.

1.4.2.4. LAS TRANSFERENCIAS A LA JUNTA DE ANDALUCÍA

En función del artículo 17.2 del Estatuto de Autonomía para Andalucía,

que establece que corresponde a la Comunidad Autónoma Andaluza la

ejecución de la legislación laboral, y en el marco jurídico de los R.D.

4043/1982 y R.D. 41214/1982, ambos de 29 de diciembre, se recoge mediante

el primer Real Decreto el traspaso a la Junta de Andalucía de las funciones y

105

servicios del Estado en materia de trabajo y, en lo relativo a Seguridad e

Higiene en el Trabajo:

− La fiscalización a través de la Inspección de Trabajo y Seguridad

Social, de la prevención de accidentes y de la Seguridad e Higiene en

el Trabajo (así mismo se transfiere el ejercicio de las actuaciones

contempladas en el capítulo VII de la LPRL).

− Dictar los acuerdos sobre declaración de trabajos tóxicos, peligrosos,

excepcionalmente penosos y otros de naturaleza análoga y cuantas

resoluciones se relacionen con esta materia.

− La recepción de los partes de accidentes de trabajo y enfermedades

profesionales.

El segundo Real Decreto recoge el traspaso de la Administración del

Estado a la Comunidad Autónoma, de los Gabinetes Técnicos Provinciales del

Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (funciones que

figuraban en el R.D.577/1982, de 17 de marzo).

Por su parte el artículo 7, punto 1, del Decreto 316/1996 de 2 de julio,

incluye la asignación a la Dirección General de Trabajo y Seguridad Social de

las competencias en materia de condiciones de trabajo.

Por último, el Pacto por el Empleo y el Desarrollo Económico de

Andalucía, suscrito el 21 de abril de 1997 por el Presidente de la Junta de

Andalucía, el Presidente de la Confederación de Empresarios de Andalucía y

los Secretarios Generales de Comisiones Obreras de Andalucía y de la Unión

General de Trabajadores de Andalucía, contempla un apartado relativo a las

Condiciones de Trabajo y Prevención de Riesgos Laborales. El núcleo

fundamental de este apartado lo constituye la creación del Consejo Andaluz de

Prevención de Riesgos Laborales, según el Decreto 277/1997, de 9 de

diciembre, como órgano colegiado y tripartito vinculado a la Consejería de

106

Trabajo e Industria, desde el que se orientan, impulsan y coordinan las

actuaciones que, tanto la Administración como los Empresarios y los

Trabajadores, a través de las organizaciones firmantes, desarrollan para

mejorar las condiciones de trabajo y disminuir la siniestralidad laboral en

Andalucía. Este Consejo se constituyó el 8 de mayo de 1998.

En el ámbito competencial de la Junta de Andalucía se ha aprobado la

siguiente normativa:

− Decreto 429/1996, de 3 de septiembre, por el que se crea la Comisión

Interdepartamental de Seguridad e Higiene y Salud Laboral.

− Decreto 277/1997, de 9 de diciembre, por el que se crea el Consejo

Andaluz de Prevención de Riesgos Laborales.

− Decreto 12/1998, de 27 de enero, por el que se crea la Comisión para

el desarrollo y aplicación de la normativa sobre fabricación,

comercialización y utilización de plaguicidas.

− Resolución de 2 de febrero de 1998, de la Dirección General de

Trabajo y Seguridad Social, por la que se establecen los criterios y

procedimientos para el reconocimiento o revisión de los pluses de

penosidad, toxicidad y peligrosidad en el personal laboral de la Junta

de Andalucía.

− Decreto 260/1998, de 15 de diciembre, por el que se establece la

normativa reguladora de la expedición del carné para la utilización de

plaguicidas.

− Resolución de 16 de noviembre de 1998, de la Dirección General de

Organización Administrativa e Inspección General de Servicios, por

la que se establece el modelo de solicitud y de informe para el

reconocimiento de los pluses de penosidad, toxicidad y peligrosidad

del personal laboral al Servicio de la Administración de la Junta de

Andalucía.

− Orden de 8 de marzo de 1999, por el que se crea el Registro Andaluz

107

de Servicios de Prevención o Entidades autorizadas para efectuar

Auditorías y Evaluaciones de los Sistemas de Prevención.

− Orden de 8 de marzo de 1999, por la que se crean los Registros

Provinciales de Delegados de Prevención y Órganos Específicos que

los sustituyan.

1.5. ACTUACIONES CONTRA LA SINIESTRALIDAD LABORAL

La demanda de acciones para atajar la siniestralidad, fue acordada por

todos los grupos representados en el Congreso de los Diputados, mediante

moción el 24 de febrero, en este sentido el Plan de Choque propuesto por las

organizaciones sindicales CC.OO y UGT, y las aportaciones de las

organizaciones empresariales CEOE y CEPYME, así como de las

Comunidades Autónomas, sirvieron de base para el citado Plan de Acción

sobre la Siniestralidad Laboral.

1.5.1. EL PLAN DE ACCIÓN SOBRE LA SINIESTRALIDAD

LABORAL

La Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo como vimos

anteriormente, fue creada por mandato del artículo 13 de la LPRL. La

Comisión está facultada para conocer las actuaciones de las Administraciones

Públicas competentes en materia de promoción de la prevención de riesgos

laborales, de asesoramiento técnico y de vigilancia y control (de las mismas

Administraciones, de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, del

Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo y de coordinación

entre las Administraciones), y puede formular propuestas en relación con

dichas actuaciones, adoptando sus acuerdos por mayoría, específicamente en

lo referente a:

108

− Criterios y programas generales de actuación.

− Proyectos de disposiciones de carácter general.

− Coordinación de las actuaciones desarrolladas por las

Administraciones Públicas competentes en materia laboral.

− Coordinación entre las Administraciones Públicas competentes en

materia laboral, sanitaria y de industria.

La Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (en adelante

CNSST) estableció el Plan de Acción sobre la Siniestralidad Laboral

publicado el 29 de octubre de 1998, motivado por los escasos frutos obtenidos

a pesar del esfuerzo normativo realizado a partir de la LPRL, y con vigencia

hasta el año 2000, salvo determinadas acciones que requieren de un mayor

plazo, normalmente hasta el 2002.

En un análisis sobre las causas de la elevada siniestralidad6, se concluye

que no solo se debe a un mayor nivel de actividad económica, sino a la falta de

una verdadera cultura preventiva, generalizada en toda la sociedad, al

desconocimiento de la normativa y al desconocimiento de las ventajas que

aporta la prevención de los riegos. Esto es especialmente patente en la

pequeña empresa.

Para atajar esta situación se propone desarrollar el Plan mediante ocho

áreas de actuación (Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo,

6 Si bien son indiscutibles las elevadas tasas de siniestralidad, no es menos cierto el hecho de que las estadísticas no son comparables entre los distintos países de la Unión Europea, ya que se basan en criterios distintos de contabilización de los siniestros laborales, por la consideración de distinto número de días de baja en función de la fecha en la que se produjo el siniestro (lapsos desde 1,2,5 días, etc.). Además existen ciertos accidentes que en unos países son considerados de trabajo y en otros no. La Fundación para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, tiene prevista una propuesta que armonice, en una primera fase, los datos correspondientes a la accidentalidad mortal (Márquez, 1998:8-9). Así mismo la OIT, en octubre de 1999 llevó a cabo una resolución al respecto, declarando la necesidad de establecer bases de datos coherentes mejorando su comparabilidad internacional (OIT-CIS, 1999).

109

1998):

1. Actuaciones de sensibilización para una cultura preventiva.

2. Actuaciones de promoción y apoyo de la actividad preventiva en el

trabajo.

3. Programas de formación para la prevención.

4. Acciones de fomento e incentivación de la actuación preventiva.

5. Reforzamiento de las actividades de investigación, análisis y estudio.

6. Acciones legislativas y acciones complementarias para la aplicación

de la normativa de prevención de riesgos.

7. Reforzamiento de la eficacia de las actuaciones en materia de

vigilancia, de control y sancionadora.

8. Coordinación y cooperación inter-institucional y entre las

Administraciones Públicas, General del Estado y de las Comunidades

Autónomas.

Así mismo para la evaluación y seguimiento del Plan de Acción, se

acuerda constituir una Comisión de Seguimiento del Plan, con inclusión del

Plan Nacional de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, en la que

estarán representados los distintos grupos que forman la Comisión Nacional de

Seguridad y Salud en el Trabajo (en razón de dos a cinco miembros

designados por cada grupo), y que se reunirá al menos semestralmente. Esta

Comisión de Seguimiento, podrá formar Grupos de Trabajo para determinadas

acciones y asesorarse hasta con cinco miembros por grupo durante las

reuniones.

Veamos a continuación un resumen de lo propuesto en cada punto.

1. Actuaciones de sensibilización para una cultura de la prevención.

− Mediante el uso de medios de comunicación, estableciendo

110

Convenios Marcos de colaboración entre las Administraciones

Laborales, radio y televisión; mediante la realización, colaboración y

participación en congresos, jornadas, simposios, ferias, exposiciones

y convenciones.

− Declarando el 28 de abril Día de la Seguridad y Salud en el Trabajo, e

impulsando la Semana Europea de la Seguridad y Salud en el

Trabajo.

− Creando premios a las actuaciones preventivas7, a soluciones e

innovaciones, a publicaciones y artículos de relevancia e impacto, etc.

2. Actuaciones de promoción y apoyo de la actividad preventiva en el trabajo

(actuaciones que deben ser especialmente intensas en el periodo inicial y

mantenerse al máximo nivel posteriormente, según indica el calendario del

Plan).

− Mediante la creación e impulso de la Fundación para la Prevención

de Riesgos Laborales, constituyendo los órganos, aprobando el

Reglamento de funcionamiento y adoptando el primer programa de

acción, para la promoción especialmente en la pequeña empresa de

acciones de información, formación, asistencia técnica y

cumplimiento de la normativa.

− Potenciando las actuaciones preventivas de las Mutuas de Accidentes

7 En este sentido, y anticipándose a los Premios como el Malcolm Baldrige National Quality Award creado en 1987, el Premio Europeo a la Calidad creado en 1991 o el Premio Principe Felipe a la Excelencia Empresarial creado en 1993 (Benavides, 1999: 205-206), aunque eso si con menor proyección, la Asociación para la Prevención de Accidentes (APA), lleva más de treinta años otorgando el Premio "DIPLOS" como Trofeo Nacional de la Seguridad, y diversas menciones honoríficas, como reconocimiento y estímulo a las empresas españolas por su labor eficaz en favor de la seguridad. Así mismo, desde 1984, comenzó a otorgarse la Medalla de APA a personas o entidades (de oro, plata o bronce) como reconocimiento y exaltación del mérito por la dedicación a las tareas de prevención de riesgos laborales (Cardarelli, 1992). Destacamos en el mundo hispanoamericano la concesión de los "Certificados Especiales" otorgados por el Consejo Interamericano de Seguridad (Consejo Interamericano de Seguridad, 1998), Igualmente en el Plan General de Prevención de Riesgos Laborales en Andalucía (en adelante PGPRLA), en el punto 8.1.1, sobre Programas Horizontales se articula la creación de un Premio sobre iniciativas en el ámbito de la

111

de Trabajo y Enfermedades Profesionales de la Seguridad Social (en

adelante MATEPSS), en particular revisando y ampliando el Plan

Marco de Prevención de Riesgos Laborales para 1999 según el

Acuerdo de Bases entre el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales

(en adelante MTAS) y AMAT (Asociación de Mutuas de Accidentes

y Enfermedades Profesionales de la Seguridad Social) e incorporando

a la Comisión Mixta para el Seguimiento del Plan Marco a las

organizaciones sindicales y empresariales.

− Impulsando a través de los instrumentos de las Administraciones

Públicas, las actuaciones de asesoramiento e información a las

empresas, trabajadores y profesionales de la prevención,

especialmente en las empresas de mayor siniestralidad y en las

PYMES. Ampliando y dotando de mayores recursos y cualificación

al INSHT y a los Órganos Técnicos de las Comunidades Autónomas,

ampliando la Red Española de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Elaborando y difundiendo guías para la buena práctica preventiva,

especialmente a través de las Guías de Acción Preventiva,

estableciendo puntos de asesoramiento telefónico, electrónico,

personales, etc., de acceso gratuito, así como mediante la edición de

la revista del INSHT. Desarrollando acuerdos con los Colegios y

Asociaciones profesionales para que informen y asesoren en materia

preventiva.

3. Programas de formación para la prevención.

− Implantando un programa de sensibilización, formación y

asesoramiento del profesorado (integrando otros ámbitos preventivos

como la seguridad vial, medio ambiente, protección civil y salud

pública), elaborando y difundiendo material didáctico.

− Implantando actuaciones educativas y de sensibilización en el ámbito

prevención (Consejo Andaluz de Prevención de Riesgos Laborales, 1999:27).

112

de la Enseñanza obligatoria y en la Formación Profesional Reglada

(especialmente en la Educación primaria de 6 a 12 años), revisando

programas y textos , elaborando "Guías para el profesor", y

realizando planes y prácticas de seguridad, evacuación y programas

de sensibilización, así como poniendo en marcha un título específico

de Formación Profesional de Técnico Superior de Prevención de

Riesgos Laborales.

− Estableciendo un acuerdo con el Consejo de Universidades, para que

se alcancen los objetivos propuestos sobre titulaciones académicas

para la integración de contenidos preventivos en los currícula de los

títulos universitarios con efectos más directos en la seguridad en el

trabajo, impulsando la creación de títulos oficiales específicos (en un

medio plazo 2000-2002) y estableciendo convenios a lo largo de

19998, para la promoción de la formación de post-grado y la

investigación.

− Estableciendo un Plan Nacional de Formación en Prevención de

Riesgos Laborales (primer semestre de 1999), para empresarios,

trabajadores, representantes de los trabajadores y profesionales tanto

técnicos como sanitarios, en colaboración con las organizaciones

empresariales y sindicales y la participación de las Comunidades

Autónomas, adoptando acuerdos con la FORCEM, elaborando

unidades didácticas sectoriales, ayudas pedagógicas específicas,

formación a distancia, Formación Profesional Ocupacional,

adoptando acuerdos con el INEM para potenciar e impulsar el

certificado de profesionalidad del prevencionista y promoviendo la

formación continua de profesionales sanitarios de atención primaria y

especializada.

8 En el momento de realizar este trabajo la Universidad de Málaga aún no ha firmado dicho Convenio

113

4. Acciones de fomento e incentivación de la actuación preventiva.

− Mediante el establecimiento de una nueva tarifa para el seguro de

accidentes de trabajo y enfermedades profesionales (Bonus-Bueno,

Bonus-Malo en 1999)

− Fomentando las subvenciones y ayudas para la mejora de las

condiciones de trabajo.

− Impulsando la creación y funcionamiento de los servicios de

prevención, facilitando los trámites de acreditación e impulsando la

creación de servicios de prevención mancomunados

− Estudiando medidas que fomenten la investigación de nuevas formas

de protección.

5. Reforzamiento de las actividades de investigación, análisis y estudio.

− Estableciendo un Plan de mejora del análisis y estudio de la

situación en el ámbito de la seguridad y salud en el trabajo,

mediante la mejora de los partes de accidentes, el establecimiento de

un Plan específico de investigación de accidentes de carácter

nacional, la mejora de los sistemas de información y vigilancia de

los daños derivados del trabajo, la consolidación de las Encuestas

Nacionales de Condiciones de Trabajo y la elaboración de encuestas

sectoriales, y el diseño e implantación de estudios de costes de la

siniestralidad.

− Impulsando y fomentando la investigación mediante el Plan

Nacional de investigación en seguridad y salud en el trabajo,

ayudando a la realización de tesis doctorales y a la labor

investigadora en nuevos riesgos, situaciones emergentes y

condiciones de trabajo en tiempos cambiantes.

114

− Auspiciando la creación de un registro unificado de accidentes de

trabajo y enfermedades profesionales en el ámbito de la Unión

Europea.

− Impulsando la creación de Grupos de Trabajo de la CNSST para el

análisis en profundidad de la problemática de la prevención de

riesgos laborales.

6. Acciones legislativas y acciones complementarias para la aplicación de la

normativa de prevención de riesgos9.

− Desarrollando la normativa sobre seguridad y salud en el trabajo

relativo a trabajadores en el ámbito de las empresas de trabajo

temporal, trabajo de menores, trabajadoras durante el periodo de

embarazo, post-parto y lactancia, trabajos con riesgos eléctricos,

comunicación de daños para la salud, riesgos por exposición a

agentes químicos, modificación del Real Decreto de riesgos por

exposición a agentes cancerígenos. Elaborando y difundiendo las

guías técnicas orientativas para la aplicación de la normativa,

incluyendo los correspondientes protocolos para la vigilancia de la

salud.

− Estableciendo valores-límite de referencia nacional, relativos a la

exposición a agentes químicos en el trabajo.

− Estableciendo criterios sobre exigencias preventivas acreditadas en

los casos de descentralización empresarial y de las cadenas de

subcontratación.

− Determinando criterios sobre exigencias preventivas acreditadas para

9 En el epígrafe anterior se relacionan los actuaciones legislativas a nivel nacional, realizadas hasta el momento, destacando el incumplimiento de plazos como en el caso del R.D.sobre disposciones mínimas de seguridad y salud para la protección de los trabajadores frente al riesgo eléctrico o sobre protección de menores y embarazadas, así mismo queda patente el retraso en la elaboración de la mayoría de las Guías Técnicas Legislativas, que según el Plan deberían haberse concluido en 1999.

115

la contratación de empresas con las Administraciones Públicas,

introduciendo una cláusula en los pliegos de cláusulas administrativas

particulares de los contratos de obras por las Administraciones

públicas que reproduzca el contenido del artículo 7, en relación con el

5.4, del R.D. 1627/1997 de 24 de octubre, sobre prohibición de

minoración económica del importe total de las medidas de seguridad

y salud contenidas en el Estudio de Seguridad y Salud. Interesando de

las Intervenciones el control del cumplimiento de la obligación del

Estudio/ Estudio básico en los expedientes de obras que tramiten.

− Recomendando desde la CNSST, la inclusión de aspectos

relacionados con la prevención de riesgos laborales en la negociación

colectiva.

− Estudiando la responsabilidad de los trabajadores para el

cumplimiento del deber de cooperación.

7. Reforzamiento de la eficacia de las actuaciones en materia de vigilancia, de

control y sancionadora.

− Estableciendo un Plan Nacional de la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social en el ámbito de la prevención de riesgos laborales, y

que debe materializarse de inmediato.

− Elaborando y remitiendo a las Cortes Generales un Proyecto de Ley

de modificación de la Ley 8/1988, de Infracciones y Sanciones del

Orden Social (LISOS) y diversos artículos del Capítulo VII de la

LPRL.

− Reforzando el procedimiento de cobro de las sanciones.

− Estableciendo medidas para asegurar el cobro de sanciones en los

supuestos de bajo índice de ejecución.

− Regulando procedimientos ejecutivos en aquellas Administraciones

que no los tengan establecidos.

116

− Reglamentando mediante Real Decreto el procedimiento de

publicidad de las sanciones firmes por infracciones muy graves, a

realizar durante 1999.

− Promoviendo la coordinación entre la Fiscalía General del Estado y la

ITSS y las Autoridades laborales de las Comunidades Autónomas.

8. Coordinación y cooperación inter-institucional y entre las

Administraciones Públicas, General del Estado y de las Comunidades

Autónomas.

− Potenciando la corresponsabilidad en la vigilancia de la normativa

vigente mediante Acuerdos con la Federación Española de

Municipios y Provincias.

− Adoptando un Acuerdo entre los órganos técnicos de las

Comunidades Autónomas, el INSHT y la ITSS.

− Promoviendo la coordinación de las actuaciones inspectoras en el

ámbito laboral, sanitario y de industria.

− Fomentando la coordinación entre los servicios sanitarios del Sistema

Nacional de Salud y los servicios de prevención.

1.5.2. EL PLAN GENERAL DE PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES EN ANDALUCÍA

La Consejería de Trabajo e Industria de la Junta de Andalucía, publicó

el Plan General de Prevención de Riesgos Laborales en Andalucía en febrero

de 1999, que fue presentado al Pleno del Consejo Andaluz de Prevención de

Riesgos Laborales el 26 de octubre. Este Plan está articulado sobre la base de

Acciones de choque y Acciones planificadas a largo plazo.

Las Acciones de choque, previstas para un período de tres meses,

117

prorrogable, están orientadas en un 50 por ciento al sector de la construcción y

el resto a empresas de las diferentes actividades económicas, de acuerdo con

las singularidades de cada provincia. En general las actividades van enfocadas

a la asistencia técnica, formación, seguimiento del cumplimiento de la

normativa y sanción de su incumplimiento, coordinando actividades con la

Federación Andaluza de Municipios y Provincias, con el Consejo de Colegios

de Aparejadores y Arquitectos Técnicos de Andalucía, con el Consejo de

Colegios de Ingenieros Técnicos, etc.

Las Acciones planificadas a largo plazo que tienen una vigencia de 2

años, se articulan mediante Programas Horizontales, destinados a colectivos

amplios y mediante Programas Sectoriales, éstos últimos destinados a sectores

concretos con problemas, específicos y singulares.

Así mismo los Programas podrán ser: de Acción Exclusiva,

caracterizados por desarrollarse solo con los medios de la Administración

Laboral Andaluza; de Acción Compartida, caracterizados porque podrán ser

llevados a cabo conjuntamente con otros Departamentos de la Junta de

Andalucía e Instituciones o Entidades de carácter público o privado; y de

Acción Externa, que serán ejecutados por otros Departamentos y/o

Instituciones y/o Entidades sin participación de la Administración Laboral

Andaluza.

Por otra parte, cada programa deberá tener definidos unos objetivos

generales, objetivos específicos, características, población laboral diana,

acciones previstas, responsables de su ejecución, cronograma, etc.

118

1.5.3. EL PLAN NACIONAL DE LA INSPECCIÓN DE TRABAJO Y

SEGURIDAD SOCIAL PARA ACTUACIONES EN EL ÁMBITO DE


Una de las actuaciones del Plan Nacional, así como del Plan General, se

articula a través de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, en concreto

nos referimos al punto 7 del Plan Nacional sobre el reforzamiento de la

eficacia de las actuaciones en materia de vigilancia, de control y sancionadora,

y al punto 8.1.1 sobre Programas Horizontales del Plan General.

En este sentido, según la Dirección General de Inspección de Trabajo y

Seguridad Social (1998:11-14) la problemática de la función inspectora gira en

torno a los siguientes aspectos:

− Escasez de agentes preventivos en la empresa, es decir la inexistencia

de medios y organizaciones para servicios de prevención dificulta el

desarrollo de la acción preventiva permanente.

− El aumento del número de ocupados debido al incremento de la

actividad económica esperable, a la vez que aumenta el progreso

social también aumenta el número de trabajadores sometidos a

riesgos laborales.

− La insuficiencia formativa, a pesar del incremento de acciones

formativas, que no parecen haber tenido suficiente reflejo en los

centros de trabajo.

− Insuficiencia de apoyo técnico y pericial de la Inspección, al contrario

de las Inspecciones de otros Estados. La solución es potenciar el

apoyo técnico de los Gabinetes Técnicos Provinciales o dotar de

medios propios a la Inspección.

− La falta de ordenación de la acción inspectora, debido a formas de

actuación individualistas, que se suponen en transformación gracias a

la Ley 42/1997.

119

Por otro lado la Inspección reconoce que si se computan las labores

inspectoras de las Administraciones Sanitaria, la Policía Minera, la Inspección

de Transporte Terrestre, la Administración de Industria, la de Medio

Ambiente, Energía Nuclear, Policía de Tráfico viario, todas ellas con

incidencia en prevención de riesgos laborales, la disponibilidad es comparable

a la existente en la Unión Europea.

En función de esto y de otros análisis efectuados, las medidas

operativas, metodológicas y de cualquier otro tipo que se pretenden implantar

mediante el Plan son en resumen las siguientes (Dirección General de

Inspección de Trabajo y Seguridad Social, 1998:16-20):

− Prestar especial atención a la práctica de la evaluación de riesgos, la

adopción de medidas preventivas consecuentes a la evaluación, a la

consulta a los trabajadores y a la exigencia de la designación de los

trabajadores.

− Actuar ante los meros cumplimientos aparentes o formales sin

contenido real y práctico.

− Exigencia del cumplimiento de los deberes de coordinación

preventiva.

− Desarrollo de criterios internos para la persecución de

responsabilidades penales.

− Aplicar en su caso la paralización de los trabajos.

− En los centros con Delegado de Prevención, la inspección recabará su

colaboración.

− Exigencia de la vigilancia de la Salud y de los controles obligatorios.

− Prestar especial atención a las personas contratadas temporalmente,

en formación, menores de 18 años, empresas usuarias de ETTs.

− Exigencia de la constitución de los Servicios de Prevención Propios,

y de las auditoría que procedan.

120

− Iniciación de expedientes en solicitud de recargo en prestaciones por

accidentes debidos a falta de seguridad, así como a promover el

aumento de cuotas del aseguramiento.

− Aplicación estricta de lo establecido en el R.D.1627/1997, sobre

obras de construcción.

− Exigencia sistemática de la aplicación de medidas colectivas de

prevención y de la utilización de EPIs.

− Informar y asesorar a empresas y trabajadores, con ocasión del

ejercicio de sus funciones.

− Las autoridades velarán por el correcto funcionamiento del

procedimiento del cobro de sanciones.

− Verificar la actuación de las Mutuas de AT y EP, en la aplicación del

Plan suscrito con el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales.

− Aumento de la coordinación con otras autoridades, especialmente

sanidad e industria.

− Se prestará especial atención al sector de la construcción, exigiendo

los Planes de Seguridad y Salud, la presentación del libro de obra o

de incidencias, la responsabilidad a promotores y empresas

principales por la falta de la debida coordinación (se apunta el

objetivo de 50.000 visitas a nivel nacional).

− Formular Planes Autonómicos de inspección.

− Recabar de los Ayuntamientos la información de las licencias de

obras para facilitar la programación de las visitas.

− Así mismo en función del territorio y de la incidencia en la

siniestralidad del sector en cuestión se dará prioridad también a los

sectores de la fabricación de productos metálicos, la industria de

bebidas y alimentos, la industria maderera y de muebles, transporte

terrestre, etc.

121

1.5.4. EL PLAN MARCO PARA LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

En la reunión mantenida por la Comisión Nacional de Seguridad y

Salud en el Trabajo el 16 de abril de 1997 y basándose en el Acuerdo

favorable al contenido del borrador de la que sería Orden Ministerial, de 22 de

abril, que regula el régimen de funcionamiento de las Mutuas de AT y EP en

el desarrollo de actividades de prevención de riesgos laborales, y

considerándose preciso acordar unas Bases para establecer la colaboración

indicada de las Mutuas de AT y EP, se firmó el 24 de septiembre de 1997 el

Acuerdo de Bases, sobre las prioridades fijadas por el Ministerio de Trabajo y

Asuntos Sociales, para establecer el Plan Marco de Prevención de Riesgos

Laborales, entre el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales y la Asociación

de Mutuas de AT y EP, con fecha de finalización del 31 de diciembre de 1998,

aunque prorrogable en años sucesivos, con carácter anual (Ministerio de

Trabajo y Asuntos Sociales y AMAT, 1997).

En dicho Acuerdo se determina que las acciones derivadas del mismo

se realizarían principalmente en las empresas de menos de 50 trabajadores y

especialmente en aquellas con menos de 6, pertenecientes a sectores de alta

siniestralidad.

Dicho Acuerdo de Bases, contenía como Anexo el Plan Marco 1997-

1998, del que se derivaban obligaciones para AMAT y para las Mutuas de AT

y EP, tales como la remisión trimestralmente de resúmenes de actividades por

parte de las Mutuas a AMAT, y de AMAT de forma globalizada a la

Secretaría de la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, que lo

presentaría a la Secretaría Permanente y tomaría los acuerdos oportunos al

menos semestralmente.

En este sentido se realizarían campañas informativas, actividades de

122

carácter informativo y de educación preventiva por parte de AMAT, así

mismo por parte de las Mutuas de AT y EP, se destinarían con cargo a cuotas,

aproximadamente 32.200 millones. Estos fondos se utilizarían para la

realización de (AMAT, 1999a:22-24):

− Actividades preventivas de alcance general no dirigidas a empresas

concretas.

− Actividades preventivas dirigidas a empresas de menos de 50

trabajadores y en especial a aquellas con menos de 6, de los sectores

de actividad cuyo Índice de Incidencia fue superior a 60 en 1996. En

concreto mediante el Plan de Visitas a Empresas, con el objetivo de

sensibilizar, informar y asesorar en materia preventiva a los

empresarios pertenecientes a 21 sectores objetivos (AMAT, 1999b:5).

− Actividades dirigidas a empresas que desempeñan alguna actividad

de las señaladas en el Anexo I del RSP.

− Reconocimientos médicos.

− Actividades Propuestas por la Comisión de Control y Seguimiento.

Por último en virtud del Plan Marco, se constituyó por su punto octavo,

una Comisión Mixta para el seguimiento del Plan Marco, que en reuniones

bimensuales ha ido trasladando los acuerdos a la Secretaría de la Comisión

Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Algunas conclusiones sobre el Plan de Visitas serán comentadas en el

último capítulo de este trabajo.

1.6. PREOCUPACIÓN INTERNACIONAL POR LA PREVENCIÓN

En este epígrafe pretendemos hacer una revisión de los más importantes

organismos de carácter internacional, Europeo y de otros ámbitos (algunos de

123

ellos citados con anterioridad a lo largo de los epígrafes anteriores), con

misiones relacionadas con la seguridad y la salud en el trabajo, aunque sus

objetivos sean más amplios. En general estos organismos e instituciones han

sido creados para fomentar la cooperación entre los estados e instituciones, el

intercambio de información entre países y profesionales, el desarrollo de

normativas y medidas para contribuir a la mejora de las condiciones de salud,

de trabajo, sociales, medio-ambientales, etc.

A pesar de que algunos de los organismos no son de carácter

internacional ni europeo, pues sus ámbitos geográficos de actuación, abarcan

solo a determinados estados de otros continentes, los hemos incluido por su

liderazgo y su papel relevante a nivel mundial. Hemos querido clasificar estos

organismos por su ámbito geográfico, y por eso partimos de los de carácter

mundial, descendiendo a niveles inferiores.

1.6.1. ORGANISMOS INTERNACIONALES

− WHO-OMS (Organización Mundial de la Salud).

En 1851 se creo en la primera conferencia internacional Sanitaria,

con sede en París. Su función es la vigilancia de la salud a nivel

mundial. En la actualidad se ha ramificado en 6 organismos de

igual entidad pero de ámbitos regionales. Estos organismos son

(www, 2000a):

AFRO; oficina regional del WHO-OMS para Africa, creada en

1974, para combatir la onchocerciasis en principio, que es la

segunda causa de ceguera en el mundo. Su función principal es la

de proveer de tecnología y financiación a los países para la

implantación de reformas en materia de Salud

124

AMRO, oficina para las Américas, incluye todo el continente y las

islas, creada en 1981, para combatir la polio en principio. Su

objetivo es promocionar la salud y aumentar la eficiencia en el uso

de los recursos.

EMRO, oficina para el Mediterráneo Este, creada en 1988 en

Alejandría. Su objetivo principal es la mejora del desarrollo de la

salud de la región. Y potenciar la ayuda en las áreas más

deprimidas.

EURO, oficina regional para Europa, creada en 1988 con sede en

Copenhague, su objetivo es el seguimiento de los índices de salud,

las reformas en este sentido, control de epidemias, salud ambiental,

etc.

SEARO, oficina regional para el Sudeste Asiático, creada en 1988

con sede en Nueva Delhi, su objetivo es mejorar la esperanza de

vida y bajar la mortalidad infantil.

WPRO, oficina regional para el Pacífico Oeste, creada en 1988 con

sede en Manila, su objetivo es la erradicación de focos específicos

de infección. Y control y prevención de enfermedades como la

tuberculosis y la malaria.

− OIT (Organización Internacional del Trabajo).

Fue creada en 1919, al termino de la Primera Guerra Mundial, en

París. Su idea inicial fue la de una asociación legal para la defensa

de los trabajadores, debido a la situación de los mismos en cuanto a

la salud, su vida familiar y social, que cada vez resultaba menos

aceptable. También se basó en motivaciones políticas, por los

125

conflictos sociales que los trabajadores podrían originar. En la

actualidad su objetivo consiste en el desarrollo económico y social,

con el fin de situar la justicia social en el centro de los debates

(www, 2000b).

− AISS (Asociación Internacional de la Seguridad Social).

Se fundó en 1927, como una entidad filial de la Oficina

Intenacional del Trabajo, y está financiada y organizada por esta

(Siller, 1990:32)ya que se hizo evidente tras las dos Guerras

Mundiales, que pronto se haría necesario una protección social

colectiva, desarrollada y perfeccionada mediante una amplia

cooperación internacional. El objetivo de la asociación es por tanto,

el de ser un foro de debate de todas la instituciones de seguridad

social del mundo, así como el de ser un interlocutor reconocido

para el desarrollo de la protección social (www, 2000d).

1.6.2. ORGANISMOS EUROPEOS

− EFMVCW(Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de

Vida y de Trabajo).

Fue creada por el Reglamento CEE, nº 1365/75 del Consejo de 26

de mayo de 1975 y tiene por misión contribuir a la planificación y

desarrollo de mejores condiciones de vida y de trabajo para el

futuro mediante medidas tendentes a desarrollar y difundir los

conocimientos adecuados para coadyuvar a esta evolución

(Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y

de Trabajo, 1996).

126

− EASHW (Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo).

Creada en 1997 con sede en Bilbao, ya ha sido comentada con

anterioridad, en general la Agencia coopera con numerosas

organizaciones internacionales y los organismos de las

Administraciones competentes en materia de seguridad y salud. Su

objetivo fundamentalmente es el de servir e informar en dicha

materia. (www, 2000f).

− CIEH (Instituto de Salud Ambiental Privilegiado).

Creado en 1883, se le dio la calidad de Privilegio Real en 1984. Su

objetivo principal es la promoción del conocimiento de la Salud

Ambiental, así como los beneficios que se obtienen tomando

medidas en esos ambientes, en la calidad de vida y en la salud.

Aunque en principio esta organización funciona en el Reino Unido,

este organismo es un Centro Europeo Colaborador con la WHO

para Europa (www, 2000c).

− ISEA (Sociedad Internacional del Análisis de Exposición).

Establecida en 1989, su misión es la de fomentar y mejorar la

ciencia en el campo del análisis de la exposición a los

contaminantes ambientales. Da recomendaciones sobre

determinados agentes, así como sobre la metodología de su uso, así

mismo actúa de asesor en materia de política ambiental (www,

1999a).

− ROSPA (Sociedad Real para la Prevención de Accidentes).

127

Fundada en 1919 para la prevención de riesgos laborales, tiene

privilegio real. Su objetivo es el de informar, avisar, poner medios

y formar, para promocionar la seguridad en todas las áreas de la

vida, en el trabajo, en casa, en las escuelas, carreteras, etc. Se centra

en el Reino Unido (www, 2000h).

− BOHS (Sociedad Británica de Higiene Ocupacional).

Creada en 1952, es una organización multidisciplinar. Nació con la

intención de reducir las fuertes perdidas que se producen en el

Reino Unido cada año debido a las bajas por accidentes laborales.

Sus funciones son las de informar, por medio de un informe anual,

así como la de impartir seminarios y conferencias para fomentar el

intercambio de información. También organiza simposios

internacionales, todos con el objetivo de mejorar la salud de los

trabajadores (www, 2000i).

− REHIS ( Instituto Real de Escocia de Salud Ambiental).

Fue creado en 1983, con la fusión de la Asociación Real Sanitaria

de Escocia (1875) y el Instituto Escocés de Salud Ambiental

(1891). El objetivo del instituto es el de promocionar los avances en

todos los aspectos respecto a la salud y la higiene, también el de

estimular el interés de la salud publica y difundir los conocimientos

en materia de salud (www, 2000j).

1.6.3. OTROS ÁMBITOS

− ACGIH (Conferencia Gubernamental de Higienistas Industriales

Americanos).

128

Creado en 1938. Actualmente se dedica a la higiene industrial, la

salud ocupacional , la salud ambiental y la seguridad. Tiene una

serie de comités que se ocupan de diferentes temas: seguridad,

límites de exposición, pequeñas empresas, construcción, tecnología,

sustancias químicas, etc. Sus Valores Limites (TLV),

investigaciones y recomendaciones son publicados y utilizados en

todo el mundo, y disponen de recomendaciones sobre más de 700

agentes físicos y químicos, y unos 50 biológicos (www, 2000o).

− NIOSH (Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional).

Se estableció en 1970 y forma parte del Centro de Control y

Prevención de Enfermedades (CDC) de los Estados Unidos siendo

el único Instituto responsable de hacer recomendaciones para la

seguridad y salud en el trabajo. Entre sus funciones se encuentra la

investigación de los agentes y las condiciones de trabajo,

educación y enseñanza en materia de salud ocupacional y

seguridad, etc. (www, 2000p).

− OSHA (Administración Americana de Seguridad y Salud).

Se estableció en 1970, en el mismo acto de fundación que el

NIOSH, pero se encuentra dentro del Departamento de Trabajo y es

el responsable de crear y reforzar la seguridad de los lugares de

trabajo. Su función principal es la prevención mediante la creación

de normas seguras en el trabajo (www, 2000q).

− ASSE (Sociedad Americana de Ingenieros de Seguridad).

Fundada en 1911, en Nueva York, su filosofía es la de promover

acciones para la seguridad de los trabajadores, así como la de

129

informar y formar en seguridad industrial y en prevención de

accidentes. Actualmente también se dedica a la formación de los

profesionales. Se incluye dentro de la OSHA, EPA y el Cuerpo de

Ingenieros de la Armada (www, 2000m).

− OPS (Organización Panamericana de la Salud).

Tuvo su origen en 1902 en la Segunda Conferencia Internacional de

los Estados Americanos. En principio fue un organismo autónomo,

pero en 1949 se acordó que serviría de centro regional para la OMS

en América. Se encuadra dentro de las Naciones Unidas y es un

organismo especializado en el campo de la salud pública. Sus

objetivos son los de promocionar y coordinar los esfuerzos de los

países miembros para combatir las enfermedades, prolongar la vida

y estimular el bienestar físico y mental de sus habitantes (www,

2000k).

− NIH (Instituto Nacional de Salud).

Comenzó en 1887 y actualmente es el mayor centro de

investigación biomédica del mundo siendo el principal centro

federal en la investigación biomédica de los USA. Su misión es la

de descubrir nuevos conocimientos que mejoren la salud, así como

diagnosticar, prevenir y tratar enfermedades y minusvalías, desde

un desorden genético hasta un simple resfriado (www, 2000l).

− ACOEM (Colegio Americano de Medicina Ambiental y

Ocupacional).

Creado en el 1916, es la sociedad médica mas grande de América,

con el objetivo de la promoción de la salud de los trabajadores a

130

través de la medicina preventiva, la formación, investigación y

educación tanto dentro como fuera del lugar de trabajo. El colegio

edita unas guías practicas sobre el medio ambiente de trabajo y los

lugares de trabajo (www, 2000n).

− ANSI (Instituto Nacional Americano de Normalización).

Se fundó en el 1918, realizando tareas de coordinación y gestión en

las actividades del sector privado de los Estados Unidos en el

ámbito voluntario de la normalización. Su objetivo primario es el

de mejorar la competitividad global de los Estados Unidos y

mejorar la calidad de vida (www, 2000ñ).

− AIHF (Fundación Americana de Higiene Industrial).

Desde 1982 la fundación se dedica a la formación de higienistas

industriales (www, 2000r).

Otras instituciones de interés y de elevado estátus en el ámbito técnico, son:

− AICHE (Instituto Americano de Ingenieros Químicos) (www, 2000s).

− NFPA (Asociación Nacional para la Protección contra el Fuego)

(www, 2000t).

− ICHEM (Instituto de Ingenieros Químicos) (Santamaría y braña,

1998: 493).

− EPA (Agencia de Protección Ambiental) (www, 2000u).

− ACS (Sociedad Química Americana) (www, 2000v).

− API (Instituto Americano del Petroleo) (Santamaría y Braña,

1998:493).

131

− CIA (Asociación de Industrias Químicas) (Santamaría y Braña,

1998:493).

− APA (Asociación para la Prevención de Accidentes).

− AMAT (Asociación de Mutuas de AT y EP).

− CEPREVEN.

1.7. EPÍLOGO

Con independencia de las conclusiones que se recojan al final de

nuestro trabajo queremos hacer, a modo de resumen, algunas recapitulaciones

sobre las cuestiones abordadas en este capítulo, así tenemos:

1. En relación con la evolución desde la Antigüedad hasta la

publicación de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo

podemos destacar que:

− Cualquier relación entre trabajo y salud hasta el siglo XIX, o

preocupación por la salud de los trabajadores, no tiene sentido ni

fundamento real en general, sino es en tanto en cuanto el trabajador

es considerado como propiedad y es ésta la que se protege, o porque

lo que se trata de proteger es al consumidor de los productos

defectuosos debido a la ejecución deficiente de las tareas por

inadecuadas condiciones de trabajo, o por tratar de evitar siniestros

del todo desastrosos para la mayor parte de toda la comunidad.

− La política social surge realmente en Europa con la Revolución

Industrial, tras la aparición de la máquina de vapor, sin embargo el

enfoque reparador y sancionador supone un lastre que ha prevalecido

en la reglamentación frente al enfoque preventivo que se trata de

imponer en la actualidad.

132

− La ingeniería preventiva, y el papel que los ingenieros van a jugar en

la seguridad, crece al mismo ritmo que es demandado el uso de la

tecnología en el trabajo y ésta se hace más compleja.

− La competencia de los ingenieros para evitar siniestros es utilizada

por las Asociaciones de empresarios como las que surgen en

Manchester a mediados del siglo XIX entre los propietarios de

calderas para protegerse de las elevadas indemnizaciones a las que

estaban obligados en caso de desastres, esta competencia ha sido

subrayada hasta el momento por las compañías de seguros.

− La Ley Dato, supone un hito histórico que sacude los consolidados

esquemas de la responsabilidad civil, estableciendo la responsabilidad

objetiva del empresario en los accidentes que ocurran con ocasión del

trabajo y el derecho de los trabajadores accidentados a recibir

indemnizaciones.

− Desde el punto de vista técnico es trascendente la aparición de la

Junta Técnica, compuesta por tres ingenieros y un arquitecto para la

creación de los reglamentos y disposiciones técnicas de seguridad.

− Con el final de la Guerra Civil Española se implanta una política

social avanzada, pero autoritaria y paternalista alrededor del Fuero

del Trabajo, así mismo se desarrollará una amplia reglamentación al

respecto (destacando el Reglamento de Seguridad e Higiene en el

Trabajo de 1940) y se dota a la Administración y empresas de

órganos, instituciones y organismos (Instituto Nacional de Medicina,

Higiene y Seguridad en el Trabajo, OSME, Comités de Seguridad e

Higiene, etc.), impulsando la actividad inspectora con la Inspección

Industrial y el Cuerpo Nacional de la Inspección de Trabajo

denominado más tarde Cuerpo Superior de Inspectores de Trabajo y

Seguridad Social y reorientando a las Mutuas Patronales en su labor.

− Tras el importante viaje de estudios sobre seguridad e higiene a

Estados Unidos de América, realizado por la Comisión Nacional de

Productividad Industrial, que supuso un fuerte impulso a la seguridad

133

en sus aspectos más técnicos, se adoptan una serie de medidas que

potencian fuertemente la prevención de riesgos laborales en España:

la creación del Plan Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de

1970 y la promulgación de la Ordenanza General de Seguridad e

Higiene en el Trabajo de 1971, en algunos aspectos más avanzada

que la propia LPRL (según algunos autores).

− En el plano más tecnificado, las evaluaciones de riesgos y la

utilización de las técnicas de fiabilidad son desarrolladas por la

industria aerospacial.

2. En lo que se refiere a la seguridad y salud en el estado actual, en el

marco de la Unión Europea, podemos precisar lo siguiente:

− El establecimiento de barreras técnicas a la libre circulación de

productos, mediante la promulgación de normativa técnica sobre

seguridad y salud, ha sido un mecanismo ampliamente utilizado entre

los Estados miembros de la Comunidad Económica Europea. Con la

Directiva 83/189/CEE, el Nuevo Enfoque y el Enfoque Global se

reducen la proliferación de normativa y se agiliza el procedimiento de

armonización reglamentaria y técnica en la Unión Europea.

− La utilización de los instrumentos de demostración de la calidad en el

ámbito reglamentario de la seguridad, constituye una nueva filosofía

impulsada por la Unión Europea.

− Por otro lado, con el Acta Única Europea de 1986, se estructura la

legislación en seguridad y salud en torno a los artículos 100 A, sobre

seguridad y salud de los productos (requisitos esenciales iguales para

todos los Estados de la Unión), y el artículo 118 A, sobre seguridad y

salud en los lugares de trabajo (requisitos esenciales de mínimos,

mejorables por cada uno de los Estados). Esta estructura nos parece

más adecuada que la existente hasta entonces en España, donde podía

darse el caso de exigírsele al usuario de un producto la modificación

134

del mismo para adecuarlo a las exigencias de la OGSHT,

modificación que podía haberse evitado en muchos casos desde el

mismo diseño del citado producto mediante exigencia similar al

fabricante. Así el empresario deberá adquirir productos “seguros”

fabricados según las Directivas emanadas del artículo 100 A y

utilizarlos y mantenerlos de acuerdo a las instrucciones del fabricante

y aplicando lo dispuesto en las Directivas emanadas del artículo 118

A.

− La Normativa sobre prevención de riesgos laborales, está constituida

por la LPRL y su desarrollo reglamentario o complementario y por

cuantas otras normas, legales o convencionales, contengan

prescripciones relativas a la adopción de medidas preventivas en el

ámbito laboral o susceptible de producirlas en dicho ámbito.

− La política comunitaria en seguridad y salud se articula en torno a los

Programas de Acción. En el último, el 4º Programa de Acción, con

dos periodos diferenciados (1996-1998, 1998-2000), se hace hincapié

frente al desarrollo de un programa legislativo (que se trata que sea el

imprescindible), en el seguimiento de la aplicación de la legislación

por parte de los Estados, en el mayor énfasis en esta política en los

países candidatos a ingresar en la Unión, en la facilitación del trabajo

a los discapacitados, y en el estudio de los nuevos riesgos por las

nuevas tecnologías y formas de organización del trabajo.

− El enfoque simplificador y de aumento de la eficacia promovido por

la Unión Europea, se basa en el informe BEST, que presenta como

conclusiones el exceso de disposiciones, la burocratización elevada,

la escasa información y asistencia técnica, que sufren las empresas.

3. En cuanto al nuevo marco legislativo en materia de prevención en

España, vamos a destacar que:

135

− La Ley 21/1992, de Industria, va a obedecer al doble objetivo de

adaptación de la política industrial al marco comunitario, al mismo

tiempo que se establece el ordenamiento y control de las actividades

industriales por parte de las Administraciones Públicas.

− La Ley de Industria trata de garantizar la seguridad industrial, la

libertad de empresa, la modernización y mejora de la competitividad,

la calidad industrial, y delimitar la responsabilidad industrial.

− A partir de la Directiva 92/59/CEE relativa a la seguridad general de

los productos y del Reglamento nº339/93 del Consejo, relativo a los

productos importados de terceros países, se responsabiliza a los

Estados miembros para que implanten controles para garantizar la

comercialización de productos seguros, debido a la no necesidad de

las antiguas “homologaciones” expedidas por las Administraciones

en cuanto a los productos dentro del ámbito del Nuevo Enfoque, y

por lo tanto a la posibilidad de la circulación de productos no seguros

“autocertificados” por el fabricante. Estas actuaciones son

coordinadas mediante el Plan Nacional de Control de Productos

Industriales.

− Las instalaciones industriales, sobre las que no existen en general

Directivas comunitarias, están reguladas casi en su totalidad mediante

el procedimiento de autocertificación y la aplicación de pruebas para

la demostración de la conformidad. Por otro lado existen productos

regulados aun por el Antiguo Enfoque

− La Ley de Prevención de Riesgos Laborales, y el Reglamento de los

Servicios de Prevención, suponen el marco jurídico en el que se va a

estructurar la política de prevención de riesgos laborales en España,

mediante la transposición al derecho español de las Directivas

emanadas del artículo 118 A del Acta Única Europea.

− El desarrollo reglamentario de la LPRL, que está aún sin completar,

supone derecho mínimo irrenunciable por parte de los trabajadores.

136

− Básicamente la LPRL y El RSP, se resumen en una serie de medidas

que deben ejecutarse, planificarse y por lo tanto gestionarse en la

empresa, tras dotarse ésta de una estructura organizativa en

prevención de riesgos laborales de carácter asesor, y siempre teniendo

en cuenta que la seguridad debe ejecutarse a través de la línea

jerárquica de la empresa, de forma que dicha línea debe tomar y

llevar a cabo las decisiones, teniendo en cuenta en dicha toma de

decisiones a la seguridad como un aspecto más. Además la LPRL y el

RSP, van a establecer una serie de mecanismos de las

Administraciones para controlar las actuaciones de las empresas.

− La LPRL, entre otras posibles críticas, introduce un elevado número

de indeterminaciones.

− El hecho de que los profesionales de la prevención de riesgos

laborales no estén representados en la Comisión Nacional de

Seguridad y Salud, que se configura como un instrumento de

participación, supone una situación que entendemos como anómala.

− La Inspección de Trabajo y Seguridad Social, como órgano

generalista que es, resulta inadecuado ante la componente de elevado

contenido técnico de la prevención de riesgos laborales.

− El exceso de burocratización debido al intervencionismo normativo,

con el objeto de facilitar el seguimiento por parte de la

Administración, así como para garantizar el derecho de consulta y

participación de los trabajadores, puede ser negativo para la política

de seguridad y salud de determinadas empresas, al hacer un uso

excesivo de recursos para esta labor de cara a dejar evidencias

documentales sobre actividades que mientras, pueden estar quedando

descuidadas.

− La práctica de elaborar y conservar documentalmente las actividades

preventivas debe entenderse como una tarea de apoyo a la gestión y

no como un fin en sí misma.

137

− La acreditación de entidades para actuar como servicios de

prevención ajenos, ha sido muy lenta, y se han utilizado criterios

ambiguos por la indefinición de la legislación y la dispersión

autonómica.

− La enseñanza para ejercer las funciones de nivel superior en

prevención de riesgos laborales tanto en España como en el resto de

Europa aun no esta normalizada e incorporada a las Universidades

como el resto de titulaciones oficiales.

− La relación entre la enseñanza de la ingeniería y la seguridad e

higiene es antigua y data de los mismos inicios de la titulación, de

forma que la ingeniería perse trata la seguridad como algo

consustancial a sí mismay no debería requerir la acreditación para

actuaciones que le son propias.

− Las competencias de ejecución de la legislación laboral por parte de

la Administración están transferidas en la Comunidad Autónoma

Andaluza, y ésta utiliza a la Inspección de Trabajo y Seguridad

Social, a los Gabinetes Técnicos Provinciales y al Consejo Andaluz

de Prevención de Riesgos Laborales como principales órganos para

apoyarse.

4. En lo que se refiere a las actuaciones contra la siniestralidad

laboral, podemos precisar que:

− En vista de los escasos frutos obtenidos mediante el esfuerzo

normativo realizado por la LPRL, y en consonancia con la petición de

acciones para atajar la alta siniestralidad del Congreso de los

Diputados, de las organizaciones sindicales e incluso empresariales,

así como de las Comunidades Autónomas se acordó por parte de la

Comisión Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo proponer,

en función de las facultades que la LPRL le otorga, el llamado Plan

138

de Acción sobre la Siniestralidad Laboral, articulado mediante ocho

áreas de actuación.

− Si bien las tasas de siniestralidad son muy elevadas, no existe base

para la comparación de tasas de distintos Estados, incluso de distintos

Estados de la Unión Europea, debido a los diferentes procedimientos

de cálculo del número de días de baja e incluso a la diferente

consideración que algunos siniestros pueden tener. En este sentido, la

Fundación para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo

tiene prevista una propuesta que armonice en una primera fase la

accidentalidad mortal.

− En el mismo sentido que el Plan de Acción quiere impulsar la

sensibilización para una cultura preventiva, por ejemplo mediante la

concesión de premios, viene trabajando la Asociación para la

Prevención de Accidentes (APA), desde hace más de treinta años

mediante la concesión del “premio DIPLOS”, como reconocimiento y

estímulo de las empresas españolas por su labor eficaz a favor de la

seguridad.

− El Plan de Acción recoge como suyo el Plan Marco de Prevención de

Riesgos Laborales, revisándolo y ampliándolo.

− Los plazos iniciales fijados en el Plan de Acción sobre la

Siniestralidad Laboral, al respecto de la publicación de Reglamentos

y el desarrollo de Guías Técnicas, han resultado incumplidos salvo

excepciones.

− La Inspección de Trabajo y Seguridad Social, en su propio Plan

Nacional en concordancia con el Plan de Acción sobre la

siniestralidad (punto 7) y el Plan General de Prevención de Riesgos

Laborales de Andalucía (punto 8.1.1), reconoce la insuficiencia de

apoyo técnico y pericial de la Inspección, la falta de coordinación de

la acción inspectora y por otro lado advierte de la insuficiente

formación preventiva en las empresas, a pesar del esfuerzo realizado

139

en este campo, así como de la inexistencia de medios y servicios

constituidos en la empresa.

− La Inspección reconoce que la labor inspectora en España, si se

computa la de otras Inspecciones (sanitaria, industria, transporte,

medio ambiente, nuclear, etc.), es de disponibilidad similar a la

existente en el resto de la Unión Europea.

− Dentro de las medidas planificadas por la Inspección, destacan entre

otras: la intención de llevar a cabo un seguimiento de las exigencias

de la LPRL más allá de su mero cumplimiento aparente o formal y

sin contenido real, y por otro lado el escaso peso que al menos

numéricamente, supone la acción planificada de información y de

asesoramiento a la empresa frente al elevado número de acciones

fiscalizadoras, sobre todo en contraposición con la denuncia realizada

por el Grupo Operativo BEST, sobre la función escasamente

informativa de la Inspección de Trabajo en sus primeras visitas.

− El Plan Marco para la Prevención de Riesgos Laborales, basado en el

Acuerdo de Bases, sobre las prioridades fijadas por el Ministerio de

Trabajo y Asuntos Sociales, firmado el 24 de septiembre de 1997 y

prorrogado en la actualidad, está destinado fundamentalmente a las

empresas de 50 trabajadores y especialmente a las empresas de menos

de 6 trabajadores pertenecientes al sector de la construcción y a 21

sectores de especial siniestralidad con índices de incidencia

superiores a 60 con el objetivo de informar, sensibilizar y asesorar,

así como incluye acciones destinadas a la promoción en general de la

prevención.

5. Con respecto a los Organismos e Instituciones de ámbito

internacional, europeo o de reconocido prestigio cabe indicar que:

− Todas ellas tienen un vocación clara de contribuir a la promoción e

impulso de la seguridad y salud en el trabajo.

140

− Entre otras instituciones destacamos la WHO-OMS, de ámbito

internacional aunque el objetivo es la salud en general, la OIT, la

AISS, la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud, la Fundación

Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, y

en el ámbito Norteamericano pero de reconocido prestigio

internacional, la ACGHI, la OSHA, NIOSH, la NFPA, etc.

Las conclusiones obtenidas en este capítulo nos posibilitará abordar en

el siguiente, desde un conocimiento del contexto histórico y legal de la

prevención de riesgos laborales, las necesidades de la gestión de la seguridad

en la empresa y las formas de llevarla a cabo en todo el mundo y en particular

en España.

CAPÍTULO 2

LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

142

143

CAPÍTULO 2


2.1. INTRODUCCIÓN

2.2. ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

2.2.1. Costes debidos a los accidentes laborales

2.2.2. Métodos de valoración del coste de los accidentes laborales

2.2.3. Modelos para el análisis de costes de la prevención

2.3. LA ORGANIZACIÓN PREVENTIVA EN LA EMPRESA

2.3.1. Las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades

Profesionales de la Seguridad Social como caso particular

2.4. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

2.4.1. La Gestión Integrada de la Prevención de Riesgos Laborales

2.4.2. Funciones Básicas de la Gestión de la Prevención de Riesgos

Laborales

2.5. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

2.5.1. El Control Total de Pérdidas

2.5.2. El método Du Pont

2.5.3. La serie de normas UNE- 81900 EX . Paralelismo con las normas

ISO-9001 e ISO-14001

144

2.5.4. Sistema Integrado de Gestión y Seguridad Integral

2.5.5. La norma ISO-18000

2.5.6. Otros sistemas

2.5.6.1. El modelo de Mutua Universal

2.5.6.2. El modelo Fremap

2.5.6.3. El modelo kvp2/Prevención de Riesgos Laborales

2.5.6.4. El modelo JISHA

2.5.6.5. El sistema propuesto por Jones, S.E

2.6. LAS AUDITORÍAS

2.6.1. Las Auditorías Impuestas por Ley

2.6.2. Las Auditorías Voluntarias

2.7. EPÍLOGO

145

CAPÍTULO 2


2.1. INTRODUCCIÓN

Tras la revisión llevada a cabo en el capítulo anterior de la evolución

histórica de la seguridad, tanto desde el punto de vista técnico como

normativo, especialmente en lo que respecta a nuestro país y a su entorno más

inmediato, la Unión Europea, y puesto que como ya se indicó, la gestión

adquiere un papel fundamental como herramienta para conseguir la reducción

y eliminación de los riesgos, se centra el contenido de este capítulo en la

misma.

Se inicia el estudio de la gestión de la prevención con el epígrafe 2.2,

con el que se analizan los aspectos económicos, que conllevan la implantación

de políticas de prevención de riesgos en las empresas. Así, comienza el estudio

con la identificación de los sujetos que van a soportar los costes de los

accidentes, el análisis de las relaciones entre los accidentes con lesión y otro

tipo de sucesos, y las clasificaciones más significativas que se han hecho sobre

los costes en el mundo de la prevención de riesgos. De esta forma se aborda

una de las mayores dificultades que existen al estudiar los costes en la

prevención de riesgos, la valoración de la mejora de la productividad, como

consecuencia de la aplicación de medidas preventivas, circunstancia que ha

sido y es puesta en cuestión. Finalmente se lleva a cabo el análisis de los

costes de prevención, exponiendo la estructura del modelo convencional y del

asintótico.

En el epígrafe 2.2 se estudia la organización preventiva en la empresa

como estructura de apoyo y asesoramiento para la gestión general de la

empresa, y siempre desde la perspectiva de su integración a lo largo de toda la

146

línea jerárquica. Así se indican las distintas posiciones que puede ocupar el

“servicio de prevención” en la empresa, la obligación de establecer ciertos

órganos (los Delegados de Prevención, el Comité de Seguridad y Salud, etc.),

sus competencias y facultades, sus características, etc. A continuación son

descritas las distintas modalidades de “servicio de prevención” con que puede

dotarse la empresa, para finalmente, analizar el caso particular de las Mutuas

de Accidentes de Trabajo y Enfermedad Profesional de la Seguridad Social

(MATEPSS), que constituyen los Servicios de Prevención Ajenos de más del

95% de las empresas españolas, y que realizan dos tipos de actuaciones

preventivas en la empresa, aquellas que son con cargo a cuotas y las que son

con cargo a los conciertos establecidos.

El epígrafe 2.4 estudia la necesidad de gestionar la seguridad y salud en

la empresa como una actividad gerencial, gestión que además es impuesta por

la LPRL, así se enumeran los principios, elementos, funciones y sistemática

necesarias para llevarla a cabo.

En el epígrafe 2.5, se describen los modelos de gestión más

implantados y conocidos en el ámbito de la prevención. Son analizadas las

características, principios y elementos más destacables del Control Total de

Pérdidas, del método DuPont, la norma UNE-81900:1996 EX, el paralelismo

de ésta última con las normas ISO 9001 e ISO 14001, la tendencia a integrar

los sistemas de gestión de seguridad, calidad y medioamabiente en el contexto

de la Calidad Total y la situación actual de la norma ISO 18000. Finaliza el

capítulo señalando la existencia de otros sistemas de gestión, en particular

destacando las peculiaridades de los modelos de Mutua Universal, Mutua

Fremap, KVP2/Prevención de Riesgos Laborales, JISHA, Jones, etc.

Las auditorías del sistema de gestión son abordadas en el último

epígrafe 2.6, diferenciando para su estudio entre las voluntarias, que la

empresa puede llevar a cabo como herramienta de suma utilidad del propio

147

sistema, y aquellas que tienen un carácter obligatorio y vienen impuestas por

la Ley.

2.2. ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

La disminución de productividad, el alto coste de los accidentes

laborales (estimados en un porcentaje que varía entre el 2.6 y 3.8% del

Producto Nacional Bruto según la Agencia Europea (1999:2)) y la pérdida de

imagen de las empresas entre consumidores y usuarios, son los motivos que

están contribuyendo a prestar mayor atención a la seguridad y la salud en el

lugar de trabajo. Ello ha supuesto, además de un cambio de prioridad, y la

puesta en cuestión de planteamientos, conceptos y criterios, que se consideran

obsoletos e insuficientes. Así, se ha pasado de una visión de medicina curativa

y rehabilitadora de los accidentados a la promoción de servicios

multidisciplinares que sirven a objetivos y a políticas orientadas a la seguridad

integral. En este sentido, el "Risk Management", el control de pérdidas, la

gestión de la prevención, la calidad total y la calidad de vida en el lugar de

trabajo son nuevas referencias a tener en cuenta por los directivos y ejecutivos

de las empresas (Sánchez Fierro, 1999:1)

Como dice Hans-Horst Konkolewsky, Director de la Agencia Europea

para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (1997:78), “por una parte habría

que hablar de la seguridad y el bienestar del trabajador y, por otra, decir que

una buena política de seguridad y salud en el trabajo, a la larga, es un buen

negocio para las empresas” y es por ello por lo que el principal protagonismo

debe recaer en el empresario en cuanto a la prevención en la empresa.

148

2.2.1. COSTES DEBIDOS A LOS ACCIDENTES LABORALES

En este sentido el coste de los accidentes de trabajo presenta por una

lado dos vertientes: el coste del sufrimiento humano físico y mental que no

puede ser valorado en términos monetarios (y que en cualquier caso debería

constituir el primer fundamento de la prevención de riesgos laborales), y el

coste económico que puede ser valorado en términos monetarios, aún cuando

resulte difícilmente cuantificable y no hay que olvidar, como indica Assefa

Bequele de la OIT, que “discutir acerca de la seguridad en términos de costos

y beneficios no constituye una inmoralidad” (Ruiz Iturregui, 1992:8). Por otro

lado, el efecto de este coste puede repercutir y distribuirse entre el Estado, el

empresario y el trabajador de la siguiente manera (Nbosh, 1997:6):

1. Para el individuo.

− Menores ingresos (por no estar asegurado, por la pérdida de

otros ingresos fuera de los correspondientes al trabajo habitual,

etc.).

− Mayores gastos (gastos de otros miembros de la familia para

ayudar a la víctima, gastos médicos no asegurados, asistencias,

etc.).

− Menor calidad de vida (secuelas, transtornos permanentes, otras

alteraciones, etc.).

2. Para el empresario.

− Costes por la caída de la producción, o por tomar medidas de

compensación especiales.

− Costes derivados de los daños materiales.

149

− Costes derivados de garantizar la seguridad del sistema

productivo, difícil de discriminar los destinados a la seguridad

del proceso de los destinados a la seguridad de los trabajadores.

− Costes fijos de los seguros de accidentes y los variables de los

seguros vinculados al número de accidentes.

− Costes variables de las actividades de prevención de accidentes.

− Costes originados por las lesiones personales, por asistencia

médica, subsidios, consecuencias administrativas, sueldos de

accidentados y otros afectados durante el suceso y parados

temporalmente, por investigación de accidentes, etc.

3. Para el Estado.

− Menores ingresos por impuestos, por la caída de la producción.

− Menores ingresos de las contribuciones de los empresarios

(menor PIB).

− Mayor desembolso (en pensiones de enfermedad, rehabilitación

y pensiones de incapacidad total, etc.).

2.2.2. MÉTODOS DE VALORACIÓN DEL COSTE DE LOS

ACCIDENTES LABORALES

Según Manuel Bestratén Bellovi (1996:26), y basándose en datos

publicados por el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales en cuanto a la

cuantía de los costes asegurados por accidentes y devengados por la Seguridad

Social, que ascendían en 1996 a una cifra del orden de 500.000 millones de

pesetas y así mismo, utilizando la estimación de Heinrich sobre la proporción

entre el costo asegurado y el no asegurado de los accidentes, que valora en 1 a

4, y que es de las más bajas como veremos a continuación, el coste total

mínimo de los accidentes de trabajo representaría 2.5 billones de pesetas al

150

año. Esto se traduce en un coste promedio (incluidos los accidentes con

incapacidad laboral tanto transitoria como permanente) de 3.000.000 de

pesetas por accidente. Por otro lado, Bestratén, siguiendo al Health and Safety

Executive, afirma que el coste global de los accidentes sin lesión, es superior a

los costes con lesión, aunque, estos últimos individualmente sean mayores.

Así mismo, el coste global anual de los accidentes de tráfico en España

ascendía en 1994 a 1.2 billones de pesetas, con un coste promedio del

accidente con lesión de 7.500.000 pesetas y un coste promedio por víctimas

mortales de 22.228.000 pesetas.

Estos estudios sobre el control de costes de seguridad, tienen su origen

en los trabajos realizados por Heinrich en 1931, en los que se introduce por

primera vez el concepto de los accidentes blancos que, sin causar lesión en las

personas, originaban pérdidas o daños materiales considerables. Para Heinrich,

por cada accidente grave que provocaba una lesión incapacitante, se tenían 29

lesiones leves que necesitaban de una cura y 300 accidentes que no causaban

lesiones pero si daños a la propiedad, es el planteamiento conocido como

pirámide de Heinrich y que fue el origen de una nueva filosofía en el estudio

de los costes de los accidentes, comenzando a contabilizarse unos costos que

hasta entonces no habían sido tenidos en cuenta (Cortés Díaz, 1998:94; Health

and Safety Executive, 1991:6; Sánchez Gutiérrez, 1998:10; y otros).

El planteamiento anterior lo corrigió F.E.Bird después de realizar un

estudio de más de noventa mil accidentes ocurridos durante un periódo de

tiempo por encima de siete años en la empresa Lukens Steel Co., y tras

enriquecer su información con un mayor número de casos de la Insurance

Company of North América (ICNA) estableció, en 1969, la siguiente relación

definitiva: por cada accidente mortal o grave, se producían 10 accidentes con

lesiones de baja temporal o de cura de botiquín, con o sin daños materiales, 30

accidentes con daños materiales, con o sin lesión y 600 incidentes, sin lesión,

151

ni daños materiales, sobre esta base desarrolló el Control Total de Pérdidas

(Cortés Díaz, 1998:95).

Igualmente, Tye y Pearson, en 1974/75, basándose en un estudio de casi

1.000.000 de accidentes en la industria británica, obtuvieron la siguiente

relación: por cada accidente fatal o con lesión grave, 3 accidentes leves, con

ausencia del trabajo de, al menos, 3 días, 50 lesiones que requieren tratamiento

de primeros auxilios, 80 accidentes con daño a la propiedad, 400 incidentes sin

daños ni lesiones (Health and Safety Executive, 1991:7).

Así mismo fue Heinrich quién en 1930, introdujo los conceptos de

costes directos e indirectos y su famosa proporción de 1 a 4, que

posteriormente fue criticada por Simonds, al señalar lo impropio que

resultaban los términos utilizados, estableciendo en su método de cálculo, una

terminología más acorde con la realidad, costes asegurados y costes no

asegurados. Esta terminología según José María Cortés Díaz (1998:97)

presenta la misma dificultad por lo que considera más lógico utilizar la

clasificación siguiendo a Baselga Monte (1984), de contabilizables o no, aun

cuando el Plan General Contable no hace mención alguna a los Costes Totales

de la Seguridad, y por lo tanto la empresa deberá plantearse como los

contabiliza (Muñoz Santos, 2000:32).

En este sentido Frank. E. Bird y George L. Germain (1990:324)

explican que según informaciones obtenidas de compañías de seguros, del

Departamento de Transporte de los EE.UU., de los registros de la

Administración Federal de Ferrocarriles, y de otras compañías de automoción,

minas, etc., la proporción entre los costos contabilizados por daño a la

propiedad fluctúan conservadoramente entre 5 y 50 veces y los costos

asegurados por lesiones, lo que es llamado el iceberg del costo. Esta relación

ha sido nuevamente acotada por el Health and Safety Executive del Reino

Unido, tras un minucioso seguimiento de accidentes en cuatro empresas de los

152

sectores químico, alimentario, sanitario y de la construcción, obteniendo un

valor comprendido entre 1/8 y 1/36.

La clasificación de los costes según José María Cortes (1998:96), y

siguiendo a Balsega Monte quedaría como sigue:

1. Repercusiones negativas contabilizables.

Previstas.

− Prima patronal del seguro de accidentes de trabajo.

Imprevistas.

− Costos de producción adicionales.

Daños materiales y patrimoniales.

Tiempos perdidos y suplementarios.

Cargas sociales.

Atenciones sanitarias.

Daños a terceros.

− Pérdidas de mercado.

Defectos de calidad.

Demoras.

2. Repercusiones negativas no contabilizables.

− Mala moral de trabajo.

− Contratación de mano de obra.

− Relaciones públicas deficientes.

Como hemos dicho, Simonds distingue entre costes asegurados y no

asegurados, de forma que para el cálculo de los no asegurados, que son los que

presentan mayor dificultad, clasifica a los accidentes en “k” categorías según

las consecuencias de los mismos (con solo pérdidas de tiempo, con pérdidas

de tiempo y servicio médico, con pérdidas de tiempo y primeras curas, sin

lesión, etc.) y registra el número de veces que cada accidente se ha presentado

153

en el periodo considerado, tras esto determina el costo medio para cada uno de

los "k" accidentes, siendo el costo total la suma de los mismos. Los costes

medios se actualizan en función de un factor de actualización de los salarios.

Otro método para calcular los costes por accidente es el de los

elementos de producción de Wallach, similar al de Simonds, está basado en el

estudio de los costes no asegurados de los accidentes a partir de la suma de las

pérdidas que se ocasionan en cada uno de los cinco grupos de elementos de

producción utilizados en el cálculo de los costes de producción (mano de obra,

maquinaria, materiales, instalaciones y tiempo).

Al respecto, Andreoni propone hallar los costes mediante la utilización

del siguiente modelo, en el que los gastos globales totales son el resultado de

la suma:

GepGmGeGvsGvpGfsGfpGt ++++++= .

siendo:

Gt=Gasto total. Gfp=Gastos fijos de prevención. Gfs=Gastos fijos de seguros. Gvp=Gastos variables de prevención. Gvs=Gastos variables de seguros. Ge=Gastos imputables a las lesiones. Gm=Gastos por pérdidas de materiales o maquinaria. Gep=Gastos de prevención de naturaleza excepcional.

Según Diego Andreoni (1998: 56.44), el error de los anteriores autores

ha estado en tratar de “estimar los costes de las consecuencias”, “en lugar de

valorar los costes iniciales en los que se incurre al incorporar medidas de

prevención de accidentes en el sistema en las fases iniciales”. En general no

cabe duda de que las cantidades dedicadas a las medidas de prevención en las

primeras fases, se verán compensadas con la reducción de las pérdidas y los

154

gastos que se habrían registrado, sin embargo, este ahorro no es imputable en

una proporción fija, sino que variará de un caso a otro. Por otro lado debe

tenerse en cuenta el factor tiempo, de forma que los gastos actuales pueden

reducirse mediante la amortización del coste inicial en varios años, y por el

hecho de que la probabilidad de que ocurra un accidente aumentará con el

paso del tiempo.

En general los análisis de costes en prevención han sido realizados

desde distintos puntos de vista, reproducimos a continuación el cuadro 2.1,

donde son comparados los diferentes enfoques sobre los costes, su

aplicabilidad y fiabilidad.

MÉTODO CONCEPTOS CONSIDERADOS APLICACIÓN FIABILIDAD HEINRICH CT=CD+4CD=5CD Fácil y simple Escasa SIMONDS CT=Casegurado+Cno asegurado Difícil de calcular Relativa

WALLACH Mano de obra, maquinaria, materiales, etc. Laborioso Excelente COMPES Ccomunes o generales, Cindividualizados Laborioso Buena

ANDREONI GT=Gfp+Gfs+Gvp+Gvs+Ge+Gm+Gep Muy laborioso Excelente

CUADRO 2.1 MÉTODOS DE VALORACIÓN DEL COSTE DE LOS ACCIDENTES

(Fuente: adaptado a partir de Ruiz Iturregui, J. M., 1992:12)

En general todo el mundo sabe que el accidente de trabajo cuesta caro,

por lo tanto resulta evidente que la acción preventiva tendrá un efecto

inmediato que será la reducción de este coste y por consiguiente hará que la

empresa pierda menos, con la prevención las pérdidas serán menores. Sin

embargo lo que no todo el mundo percibe es lo que manifiesta Ainf (1995:2-

3), “el enfoque inverso y positivo de que la acción de prevención contribuye a

la eficacia económica general de la empresa: ganar más”. La anterior

observación ha sido contrastada en un estudio realizado por la Fundación

Europea para la Mejora de las Condiciones de Trabajo, que llegaba a la

conclusión (para Europa) de que en la construcción el coste de los accidentes

representaba una media del 3% de la cifra de negocio de las empresas,

155

mientras que el beneficio medio no alcanzaba más que al 1.3% de esta misma

cifra, y el costo de la prevención (mediante la aplicación estricta de la

reglamentación) representaba el 2% de la cifra de negocio, por lo que los

beneficios que de la prevención se derivan para la empresa son evidentes en

función de estos valores.

Por otro lado los métodos preventivos difieren poco de las acciones de

mejora de la productividad o de la calidad, pues consisten esencialmente en

(Ainf, 1995:3):

− La organización técnica de los puestos de trabajo.

− La definición de los procedimientos de trabajo.

− La preparación del trabajo.

− La información, la formación y la motivación del personal.

Y la definición de los procedimientos de trabajo, por ejemplo, “si está

bien hecha, integrará de forma natural los aspectos de seguridad,

productividad y calidad, de manera indisociable”. Sin embargo, en muchas

ocasiones los accidentes producidos provocan el añadido de dispositivos de

seguridad, a menudo molestos y poco eficaces, que acentúan el antagonismo

entre seguridad y productividad (Comunidades Europeas, 1993:4). Así mismo,

a pesar de haber sido capaces de demostrar los altos costes que implican los

accidentes, se ha fracasado durante mucho tiempo en demostrar y convencer a

las empresas de los beneficios resultantes de los gastos adicionales en

seguridad y salud (Health and Safety Bulletin, 1998:1), aunque algunos

piensen que este antagonismo entre productividad y seguridad es cosa del

pasado (Noticias de Seguridad, 1990).

Esta limitación en la evaluación económica de la prevención, siendo la

dificultad principal que comporta intrínseca al mismo concepto de riesgo

(daño esperado –material y lesión física- por unidad de tiempo), presenta entre

156

otros, una serie de problemas, Manuel Bestratén Bellovi (1996:24): señala los

más relevantes:

− La incertidumbre temporal del riesgo. Ya que la materialización de

los daños esperados es aleatoria y para la cuantificación precisamos

de estimaciones probabilísticas, generalmente realizadas con limitada

información al respecto.

− El carácter multifactorial de los riesgos. El control del riesgo

requiere intervenciones multifactoriales integradas: materiales,

humanas y organizativas, de forma que cualquier carencia en alguna

faceta, irá en detrimento de las otras, lo que puede invalidar una

inversión, de la que no importa únicamente su valoración económica

sino también la estrategia para su aplicación eficaz.

− La complejidad de medida de una inversión en lo humano. La

eficacia de la inversión material y del programa de trabajo, estará

determinada por las actitudes y el comportamiento humano, por lo

que las deficiencias que están asociadas al comportamiento, suelen

resultar muy costosas, aunque por otra parte, las iniciativas dirigidas a

aumentar el potencial humano, como la formación continua, las

mejoras en el contenido del trabajo, la autonomía, etc. suelen tener un

efecto multiplicador muy beneficioso.

En general, los factores anteriores limitan la efectividad de los análisis

tradicionales de costes y la cuantificación de los posibles beneficios para la

empresa derivados de la prevención de riesgos, por lo que el esfuerzo de

evaluación es necesariamente mayor, ya que demanda una innovación en la

contabilización de los activos de la empresa, que integre además de los valores

materiales y comerciales, los valores potenciales de los recursos humanos,

donde la actitud de los trabajadores va a ser el eslabón central (nexo entre las

condiciones de trabajo y la productividad). En definitiva el estudio en paralelo

de los costes y beneficios debidos a la prevención de riesgos exige la

157

confección de un balance socio-económico para poder llevar a cabo un

diagnóstico.

Según Bestratén (1996:25), los costes de las deficiencias y fallos, y en

general de la falta de prevención, deberían ser abordados de la siguiente

manera:

− Los costes de los accidentes/incidentes acaecidos. Que exigen un

tratamiento exhaustivo y que sean identificados y registrados, así

como controlados por los efectos que ocasionan.

− Los costes de los accidentes/incidentes esperados. Con la

información de los costes anteriores, junto con otras estadísticas y los

análisis de riesgos oportunos (con especial énfasis en los que pueden

dar lugar a consecuencias mayores), se podrán estimar y medir,

traduciendo monetariamente con relativa precisión su cuantía.

− Los costes de la incidencia negativa sobre la calidad y la eficiencia

del proceso de producción. Estos costes, derivados de ineficiencias y

que no necesariamente van a generar accidentes/incidentes, han de ser

estudiados por otro tipo de indicadores de calidad, que globalmente,

permitirán medir de forma cualitativa y cuantitativa, y dentro de lo

posible en términos económicos, como el conjunto de actuaciones

para la mejora de las condiciones de trabajo se traduce en mayor

eficiencia del sistema.

Estos indicadores para medir los efectos, que permitan determinar los

diferentes tipos de costes que se van generando, y el nivel de eficacia del

programa de seguridad-calidad, pueden ser de dos tipos: los relativos a

resultados finales o globales (resultados económicos, nivel de satisfacción de

trabajadores, usuarios o clientes e impacto en la sociedad de la empresa) y los

que corresponden a resultados intermedios. Los indicadores referidos a

resultados intermedios, podrán ser por una parte de tipo cuantitativo que son

158

más fácilmente traducibles en términos monetarios y por otra de tipo

cualitativo más difícilmente medibles. Como ejemplo podemos incluir los

siguientes (Bestratén, 1996:29):

1. Cuantitativos.

− Reclamaciones de usuarios.

− Reclamaciones de trabajadores.

− Accidentes/incidentes.

− Interrupciones involuntarias. Averías.

− Interrupciones voluntarias.

− Desperfectos en productos e instalaciones.

− Dedicación a actividades reparadoras.

− Demoras en entregas.

− Deficiencias no controladas.

− Absentismo.

− Rotación de personal.

− Retrasos del personal.

− Sanciones administrativas.

− Superficies y personas dedicadas a supervisión y control.

2. Cualitativos.

− Cumplimiento de objetivos.

− Enriquecimiento profesional de contenidos de trabajo,

polifuncionalidad y flexibilidad.

− Capacidades de respuesta ante situaciones anómalas.

− Creatividad y aportación personal para la innovación y mejora.

Capacidad autocrítica.

− Eficacia docente de las acciones formativas continuadas.

159

− Cambios favorables de actitudes hacia la empresa.

− Participación e implicación del personal en actividades

preventivas.

− Mejora del diálogo social y del clima laboral.

2.2.3. MODELOS PARA EL ANÁLISIS DE COSTES DE LA

PREVENCIÓN

Una vez vistos los problemas que presenta el cálculo de los costes de la

prevención de riesgos laborales, vamos a pesar de ello a ocuparnos de su

análisis.

Básicamente se tienen los siguientes costes: los costes de accidentes o

como denomina Juan Ramón Muñoz Santos (2000:14), y en términos de

calidad, los costes de no seguridad y por otro lado los costes de prevención o

costes de seguridad, que incluirían a los costes de implantación de medidas de

prevención (medidas de prevención de tipo material, medidas organizativas,

actividades de planificación, formación, adiestramiento, etc.) y a los costes de

evaluación (inspecciones, investigación de accidentes, medidas de control,

etc.).

En general, podemos representar el modelo convencional sobre el

análisis de costes de la prevención según la figura 2.1. Evidentemente el coste

total será la suma de los costes de los accidentes y los costes de las medidas

preventivas, lo que significa que al ser contrapuestos, cuando aumentamos el

coste de las medidas preventivas se logra una reducción en los costes de los

accidentes, de forma que inicialmente esta repercusión será mayor para ir

reduciéndose hasta producir un mínimo en la curva de costes totales, en un

punto que denominamos óptimo, a partir del cual una mayor inversión en

160

prevención dejaría de ser rentable, y “donde los incrementos marginales del

coste de los accidentes y de la inversión se igualan a cero” (Olalla, 1999:4).

Sin embargo esta teoría es matizada en los términos descritos

anteriormente, en el sentido que no todo el mundo percibe el enfoque inverso

y positivo de que la acción preventiva contribuye a la eficacia económica

general de la empresa: le hace ganar más, y por lo tanto a lo largo del tiempo

una adecuada política de prevención, que se realimenta de los propios efectos

positivos que se van generando en el sistema productivo, provoca la reducción

paulatina de los costes de prevención, o sea que lo que hoy genera un coste

determinado al cabo del tiempo genera un coste menor por la propia

rentabilidad del sistema productivo (el autocontrol y la evolución

sustancialmente distinta de los costes de evaluación, la formación continuada

y el compromiso de todos contribuyen a esta tendencia).

FIGURA 2.1

MODELO CONVENCIONAL PARA EL ANÁLISIS DE COSTES DE LA PREVENCIÓN

(Fuente: Ruiz Iturregui, J, M, 1992:19)

De esta forma un modelo de representación de costes, que no sería

ajeno al anterior, tendería al “modelo asintótico” en lo que Manuel Bestratén

Bellovi (1996:28) denomina prevención estratégica, y donde con ligeros y

COSTES TOTALES

COSTES DE LA PREVENCIÓN

COSTES DE ACCIDENTES

GRADO DE SEGURIDAD EN %

PTO ÓPTIMO COS TE S

161

graduales incrementos de costes de prevención se consiguen notables

incrementos de eficiencia, como se refleja en la figura 2.2.

FIGURA 2.2 MODELO RENOVADOR ASINTÓTICO PARA EL ANÁLISIS DE

COSTES DE LA PREVENCIÓN (Fuente: Bestratén Bellovi, J, M, 1996:28)

En otro orden de cosas, los accidentes son causados por la ausencia de

un sistema adecuado de control de gestión, los accidentes, enfermedades

profesionales e incidentes son raras veces sucesos aleatorios imprevisibles.

Generalmente derivan de fallos en el control y a menudo tienen múltiples

causas. A pesar de que la causa inmediata de un suceso pueda ser un fallo

técnico o humano, tales sucesos normalmente proceden de fallos organizativos

que son responsabilidad de la dirección, por lo que es mediante la

implantación de una correcta estructura organizativa, el diseño de las tareas y

el establecimiento de los sistemas de trabajo, como se puede alcanzar el éxito

en este sentido (Health and Safety Executive, 1991:9).

Por lo tanto resulta fundamental para conseguir la reducción de

accidentes y así lograr mejores resultados económicos la aplicación de un

COSTES TOTALES

C. MEDIDAS PREVENTIVAS

COSTES DE ACCIDENTES

C O S T E S

GRADO DE SEGURIDAD EN %

PTO ÓPTIMO

162

modelo de gestión que se base en la mejora continua y la formación

permanente.

2.3. LA ORGANIZACIÓN PREVENTIVA EN LA EMPRESA

Establecer una organización eficaz en salud y seguridad es crucial para

gestionar adecuadamente los riesgos y para reducir lesiones, enfermedades y

pérdidas. Debe diseñarse para maximizar la contribución de los individuos y

grupos mediante la participación a todos los niveles. Es necesario desarrollar

una cultura en seguridad y salud, en la cual los objetivos, sean considerados

por todos con el mismo rango que los otros objetivos del negocio. La

organización completa, por tanto, ha de compartir las percepciones y creencias

de la dirección sobre la importancia de la salud y la seguridad, y la necesidad

de alcanzar los objetivos de la política que han sido establecidos y

comunicados.

En general la organización en seguridad y salud, es la estructura en la

empresa por la que se establecen las responsabilidades, competencias y las

relaciones de trabajo, para lograr la comunicación, coordinación y ejecución

de las actividades necesarias para alcanzar los objetivos y metas propuestos

(Health and Safety Excecutive, 1991:10-16).

Para alcanzar el éxito en la gestión, el Departamento de Prevención o

en términos de la LPRL, el servicio de prevención propio, concertado,

semiconcertado, mancomunado, o personal designado, y que vamos a notar

resumidamente como “servicio de prevención”, debe tener el carácter de staff,

formado por los técnicos y médicos, como asesores-especialistas de la

prevención de riesgos laborales, siendo por tanto no ejecutivos (Oliete,

1992:48).

163

Germán Burriel Lluna (1997:109) lo explica de la siguiente forma:

Un accidente que no se haya producido en 20 años indica una probabilidad de ocurrencia de 5*10-2. Si este accidente fuera un accidente mayor, el valor aceptable de probabilidad sería 10-6 (1 vez cada millón de años), lo que indica que la experiencia de un individuo no es demostrativa en ningún caso. Por lo tanto la función seguridad en su gestión “actúa de abogado del diablo” y trata de poner en evidencia todos los aspectos potencialmente negativos que pueden conducir a accidentes. Esto requiere una independencia respecto a otras funciones de la empresa, como producción, recursos humanos, administración, servicios técnicos, etc., línea directa con la dirección, pues es ella, por tener la máxima responsabilidad, a quién corresponde decidir en caso de conflicto entre seguridad y otras funciones citadas.

Burriel (1997:109-113) describe tres posibles estructuras para la gestión

de la función de seguridad que esquematiza en otros tantos organigramas:

− Clásica. Seguridad depende de Recursos Humanos, aquí se incluyen

algunas variantes, como cuando depende de producción o de servicios

técnicos, etc. (ver figura 2.3).

− Lineal. Dependencia directa del director del centro y al mismo nivel

que las demás funciones, fabricación mantenimiento, etc. (ver figura

2.4).

− Funcional (Staff). Seguridad se hace depender del director del centro

como staff (ver figura 2.5).

FIGURA 2.3 POSICIÓN DE SEGURIDAD SEGÚN EL MODELO CLÁSICO

(Fuente: Burriel Lluna, G, 1997:112)

DIRECCIÓN

SEGURIDAD

RR.HH

164

José María Cortés Díaz (1998:602) propone también tres estructuras

organizativas para la seguridad, coincide en la formulación de Burriel, aunque

admite la posibilidad de que la seguridad pueda estar integrada en la línea de

mando con cualquiera de las alternativas, mientras que Burriel, discrepa,

observando que el modelo clásico solo puede dar resultado cuando en la

realidad, funcione como uno de los otros dos modelos.

FIGURA 2.4

POSICIÓN DE SEGURIDAD SEGÚN EL SISTEMA LINEAL (Fuente: Burriel Lluna, G, 1997:112)

Cuando se trata de un grupo de empresas, se repite la misma

organización en cada una de ellas y en los servicios centrales, que deben

depender de la dirección general. Existe una alternativa cada vez más utilizada

que es crear una dirección general, que coordine las funciones de protección

ambiental, seguridad y calidad, la cual es admitida por Burriel Lluna, pues no

tiene por que perder su carácter independiente y de asesor.

FIGURA 2.5 POSICIÓN DE SEGURIDAD SEGÚN EL SISTEMA STAFF


DIRECCIÓN

SEGURIDAD

DIRECCIÓN

SEGURIDAD

165

Si nos atenemos a las obligaciones legales impuestas por la LPRL y su

desarrollo reglamentario, la empresa para llevar a cabo las actuaciones en

materia preventiva, deberá dotarse de la organización adecuada, así

generalizando, por un lado habrá de elegirse los Delegados de Prevención

(artículos 35, 36 y 37 de LPRL) por parte de los representantes de los

trabajadores; por otro el empresario tendrá que autodesignarse, designar al

personal responsable de las actividades preventivas, al Servicio de Prevención

(artículos 31 y 32 de LPRL y capítulo III y IV del RSP) Propio, Servicio de

Prevención Ajeno, Servicio de Prevención Mancomunado, o las situaciones

mixtas, incluyendo la vigilancia de la salud; igualmente deberá designar al

personal encargado de las medidas de emergencia y primeros auxilios. Por

último deberá constituirse el Comité de Seguridad y Salud (artículos 38 y 39

de LPRL) si fuese el caso, como órgano de encuentro y consenso, colegiado y

paritario.

Básicamente la estructura que propone nuestro ordenamiento jurídico

se resume en tres órganos, un órgano de asesoramiento técnico especializado

de la organización empresarial y del empresario (el “Servicio de Prevención o

alternativa inespecífica válida”), otro órgano asesor de los trabajadores

(Delegados de Prevención) y un tercer órgano de encuentro entre la

representación del empresario y de los trabajadores (el Comité de Seguridad y

Salud). Estos tres órganos de carácter fundamentalmente asesor, están dotados

de una serie de competencias y facultades, no obstante, hemos de señalar que

en cualquier caso la empresa debe “integrar la prevención de riesgos laborales

en todas las actividades y decisiones, y a lo largo de toda la línea jerárquica de

la empresa” (artículo 16.2 de la LPRL y artículo 1 del RSP), de forma que esta

integración supone la base y el sustento imprescindible para conseguir una

mejora continua de las condiciones de trabajo. Así mismo, el empresario debe

designar al personal encargado de llevar a cabo las actuaciones en caso de

emergencia (primeros auxilios, lucha contra el fuego y evacuación).

166

A continuación vamos a describir cada uno de estos órganos.

1. LOS DELEGADOS DE PREVENCIÓN

Los Delegados de Prevención, serán designados por y entre los

representantes del personal, en el ámbito de los órganos de representación,

salvo que en los Convenios Colectivos se establezcan otros sistemas de

designación y siempre que se garantice la facultad de designación de los

representantes de los trabajadores o de los propios trabajadores o que mediante

la negociación colectiva se acuerde que las competencias de los Delegados de

Prevención sean ejercidas por órganos específicos creados en convenio

colectivo o por acuerdo entre las organizaciones de trabajadores y

empresarios, conforme al artículo 83.3 del Estatuto de los Trabajadores. Sin

embargo, en este último caso, según Agustín González Ruiz (1996:84), no

queda claro si dichos órganos han de ser órganos colegiados de Delegados de

Prevención, o si podrán acceder a ellos cualquier trabajador e incluso persona

ajena a la empresa.

El número de Delegados de Prevención deberá ceñirse al estipulado en

el artículo 35.2 de la LPRL (ver cuadro 2.2), y a efectos de la determinación

del número de trabajadores se tendrán en cuenta los criterios que quedan

reflejados en el artículo 35.3. de la LPRL.

Merece destacarse el hecho de la imposibilidad de designar a Delegados

de Prevención en empresas de menos de seis trabajadores o en las que

carezcan de órganos de representación unitaria. Esta situación ha sido resuelta

en otros Estados de la Unión Europea a través de los delegados territoriales

designados por las organizaciones sindicales más representativas, mientras que

en España como ya hemos dicho por medio de convenios colectivos o

acuerdos entre las organizaciones empresariales y sindicales pueden crearse

167

órganos específicos, aunque con las siguientes puntualizaciones según

Antonio Blasco Mayor (1998: 60):

De la lectura del artículo 35.4 de la LPRL parece desprenderse que las competencias de los citados órganos específicos quedarían limitadas a las funciones de promoción, excluyendo las competencias de control, a saber, las de realizar visitas a iniciativa a cualquier zona de los centros de trabajo, investigar accidentes de trabajo o paralizar la actividad en una situación de riesgo grave e inminente.

A nuestro modo de ver esta es una de las posibles soluciones, y así se

ha barajado de forma informal en ciertos foros, al problema de esta

designación en las empresas de construcción, debido a la breve existencia de

muchas de ellas y a las enormes variaciones de personal que sufren en el

tiempo.

Nº Trabajadores Delegados de prevención De 6 a 30 1 (El Delegado de personal) De 31 a 49 1 (Elegido entre los Delegados de personal) De 50 a 100 2 De 101 a 500 3 De 501 a 1000 4 De 1001 a 2000 5 De 2001 a 3000 6 De 3001 a 4000 7 De 4001 en adelante 8

CUADRO 2.2

DELEGADOS DE PREVENCIÓN EN FUNCIÓN DEL NÚMERO DE TRABAJADORES (Fuente: artículo 35 de la LPRL)

Por otro lado, Miguel Angel Almendros González y María Teresa Díaz

Aznarte (1997:484), plantean el siguiente dilema, en las empresas entre seis y

diez trabajadores, el Delegado de Prevención será una figura de obligada

designación, y además será el Delegado de Personal según el artículo 34.1 de

la LPRL, mientras que por otro lado, solo se elegirá Delegado de Personal si

168

los trabajadores lo deciden por mayoría (artículo 62.1 del Estatuto de los

Trabajadores).

En cuanto a las competencias, en función del artículo 36.1 de la LPRL,

los Delegados de Prevención tienen atribuidas las siguientes:

− Colaboración con el empresario en la acción preventiva (más bien

creemos que consiste en una declaración de principios).

− Promover y fomentar la cooperación de los trabajadores en la

ejecución y el cumplimiento de la normativa sobre prevención de

riesgos laborales.

− Ser consultados por el empresario con carácter previo a la adopción

de las decisiones a que se refiere el artículo 33 de la LPRL.

− Ejercer una labor de vigilancia y control sobre el cumplimiento de la

normativa de prevención de riesgos.

Para el cumplimiento de dichas tareas el artículo 36.2 de la LPRL,

atribuye a los Delegados de Prevención las siguientes facultades:

− Realizar visitas a los centros de trabajo, bien acompañando a los

técnicos en sus evaluaciones preventivas o a la Inspección de

Trabajo, o por propia iniciativa para llevar a cabo la función de

vigilancia y control.

− Acceso a la documentación e información relativa a diferentes

extremos conexos con la prevención de riesgos: sobre condiciones de

trabajo, daños producidos en la salud de los trabajadores, siempre

guardando las limitaciones que establece el artículo 22.4 de la LPRL

y la confidencialidad en su caso.

− Efectuar propuestas al empresario y al Comité de Seguridad y Salud,

así como recabar del mismo la adopción de medidas de carácter

preventivo para la mejora de los niveles de protección.

169

Con respecto de las consultas que el empresario ha de realizar a los

Delegados de Prevención, es necesario comentar que el artículo 33 de la LPRL

especifica una serie de decisiones concretas sobre las que se establece la

obligatoriedad de tal consulta, como son:

− La designación de los trabajadores encargados de las medidas de

emergencia.

− Los procedimientos de información y documentación a los que se

refiere los artículos 18.1 y 23.1 de la LPRL.

− El proyecto y la organización de la formación en materia preventiva.

− La organización y desarrollo de las actividades de protección y

prevención, incluida la designación de los trabajadores encargados de

dichas actividades o el servicio de prevención externo.

− La planificación y la organización del trabajo en la empresa y la

introducción de nuevas tecnologías, en todo lo relacionado con las

consecuencias que estas pudieran tener para la seguridad y la salud de

los trabajadores.

− Y en definitiva con respecto a cualquier acción que pueda tener

efectos sustanciales sobre la seguridad y la salud de los trabajadores.

En cualquier caso los Delegados de Prevención deberán emitir los

informes en un plazo de quince días, o en el tiempo imprescindible cuando se

trate de adoptar medidas dirigidas a prevenir riesgos inminentes. Transcurrido

el plazo sin haberse emitido informe el empresario pondrá en práctica su

decisión, no obstante, cuando la decisión del empresario sea negativa a la

adopción de las medidas propuestas por el Delegado de Prevención, esta

deberá ser motivada (artículo 36.3 de la LPRL). En las empresas que no

cuenten con representación de los trabajadores, las consultas deben realizarse

directamente con estos (Sánchez y Zapico, 2000:26).

170

Por otro lado hay que apuntar que los Delegados de Prevención, gozan

de las mismas garantías previstas en el artículo 68 del Estatuto de los

Trabajadores, en su condición de representantes de los trabajadores, y que por

otro lado tienen el deber de sigilo profesional debido a las informaciones a las

que tienen acceso, en función del artículo 65.2 del Estatuto de los

Trabajadores, lo que en opinión de Carmen Carrero Domínguez (1997:523), es

de alguna forma contradictorio con el contenido del artículo 64 del Estatuto de

los Trabajadores, según el cual deben informar a sus representados, que son

titulares del derecho a ser informados, y por lo tanto, el representante no tiene

el monopolio de decidir que información va a divulgar y cual queda en su

esfera de reserva. En cuanto al tiempo utilizado para el desempeño de las

funciones de prevención, este debe ser considerado como parte del crédito de

horas mensuales retribuidas según el Estatuto de los Trabajadores, aunque será

considerado como tiempo de trabajo efectivo, sin imputación a dicho crédito

horario, el correspondiente a las reuniones del Comité de Seguridad y Salud y

otras convocadas por el empresario, así como el tiempo destinado a las visitas

o inspecciones en el acompañamiento de los técnicos, Inspección de Trabajo e

investigación de daños a la salud (artículo 37.1 de la LPRL).

2. EL COMITÉ DE SEGURIDAD Y SALUD

El Comité de Seguridad y Salud, es el órgano paritario y colegiado de

participación por lo que las decisiones habrán de tomarse por mayoría simple

de sus integrantes, sin perjuicio de lo que establezcan al respecto o para

supuestos especiales las normas de funcionamiento interno más adelante

comentadas. El Comité deberá constituirse en las empresas o centros de

trabajo que cuenten con 50 o más trabajadores y estará formado por los

Delegados de Prevención, de una parte, y por el empresario y/o sus

representantes en número igual al de los Delegados de Prevención, de la otra.

171

En el caso de empresas con varios centros de trabajo dotados de

Comité, la empresa podrá acordar con sus trabajadores la creación de un

Comité Intercentros, con las funciones que el acuerdo le atribuya. No obstante,

el artículo 63.3 del Estatuto de los Trabajadores cuando se refiere al acuerdo

para la creación del Comité Intercentros con genéricas funciones de

representación, exige que este acuerdo sea adoptado en convenio colectivo y

“nuestros Tribunales se pronunciaron sobre la necesidad de que se tratase de

convenio estatutario” (Agut y Yanini, 1998:513).

Por otro lado, según el artículo 36.1, en las empresas que no cuenten

con Comité de Seguridad y Salud por no alcanzar el número mínimo de

trabajadores, las competencias atribuidas a aquél, serán ejercidas por los

Delegados de Prevención.

El Comité de Seguridad y Salud, se reunirá trimestralmente y siempre

que lo solicite alguna de las representaciones en el mismo, y adoptará sus

propias normas de funcionamiento, resolviendo cuestiones como el

nombramiento o no de presidente y secretario, confección o no de actas de las

reuniones, confección o no de memoria anual. Aunque la LPRL, no establece

ninguna obligación documental, es aconsejable levantar acta de la constitución

del Comité y de las reuniones periódicas, así como dirigirse por escrito a los

representantes de los trabajadores, indicándoles que se está a la espera de

recibir el nombramiento de los Delegados de Prevención, para la constitución

del Comité (Abat y Unzeta, 1997:35-37).

En las reuniones del Comité, los Delegados Sindicales y los

responsables técnicos de la prevención en la empresa que no estén incluidos en

la composición del Comité, participarán con voz pero sin voto, al igual que

trabajadores que cuenten con conocimientos o información respecto a

cuestiones concretas, incluso técnicos en prevención ajenos a la empresa,

siempre que se solicite por alguna de las representaciones del mismo.

172

Las competencias del Comité de Seguridad y Salud son según el

artículo 39.1 de la LPRL, las siguientes:

− Participar en la elaboración, puesta en práctica y evaluación de los

planes y programas de prevención de riesgos en la empresa

(evaluación de riesgos, planificación de la prevención, información,

formación, vigilancia de la salud, etc.). En su seno se debatirán en

concreto, lo referente a su incidencia en la prevención de riesgos, los

proyectos en materia de planificación, organización del trabajo e

introducción de nuevas tecnologías, la organización y desarrollo de

las actividades de protección y prevención, así como el proyecto y

organización de la formación en materia preventiva.

− Promover iniciativas sobre métodos y procedimientos para la efectiva

prevención de los riesgos, proponiendo a la empresa la mejora de las

condiciones o la corrección de las deficiencias existentes.

Por otro lado para el ejercicio de sus competencias, el Comité de

Seguridad y Salud estará facultado para (artículo 39.2 de la LPRL):

− Conocer directamente la situación relativa a la prevención de riesgos

en el centro de trabajo realizando las visitas que estime oportunas

− Conocer los documentos e informes relativos a las condiciones de

trabajo que sean necesarios para el cumplimiento de sus funciones,

así como los procedentes de la actividad del servicio de prevención,

en su caso

− Conocer y analizar los daños producidos en la salud o en la integridad

física de los trabajadores, para valorar sus causas y proponer las

medidas preventivas oportunas.

− Conocer e informar la memoria anual de los servicios de prevención

173

− Ser informado de la presencia, en el centro de trabajo, de la

Inspección de Trabajo y Seguridad Social, a fin de que pueda

acompañarle durante el desarrollo de la visita.

3. EL SERVICIO DE PREVENCIÓN

Si bien hemos llamado a este órgano de forma genérica y sintética el

“Servicio de Prevención”, este puede adoptar diferentes formas con

denominaciones distintas de la utilizada, según la LPRL. Siguiendo a Amparo

Garrigues Giménez (1998a:351-405 y 1998b:415-479), podríamos

diferenciarlas en modalidades inespecíficas, en las que las personas o medios

humanos destinados a la realización de las tareas técnico-preventivas no

desempeñan, por definición, dichos cometidos de manera exclusiva, y en

modalidades específicas, donde si realizan dichas tareas de manera exclusiva

y que constan de una organización funcional propia y delimitada dentro del

organigrama empresarial.

Así la LPRL, dedica el capítulo IV (artículos 30, 31 y 32) a los

Servicios de Prevención, aunque fundamentalmente en el capítulo III

(artículos 10 a 22) del RSP, es donde se desarrollan con mayor detalle las

distintas posibilidades de organización con que cuentan las empresas.

Las fronteras entre las diferentes modalidades, se establecerán en

función de:

− El número de trabajadores ( 6, 250 y 500 trabajadores determinan el

valor a partir del cual deberán en conjunción con otras circunstancias,

elegir otra modalidad).

− La pertenencia o no de la actividad de la empresa a las especificadas

en el Anexo I del RSP (si está incluida en dicho Anexo, la actividad

174

es considerada de especial peligrosidad y por lo tanto serán exigidos

mayores requisitos organizativos).

− La elevada siniestralidad de la empresa en particular, que puede

llevar a las autoridades a imponer una modalidad organizativa

determinada, el Servicio de Prevención Propio o Ajeno.

− Las necesidades no cubiertas con la modalidad elegida por una

determinada empresa y por tanto el recurso a Servicios de Prevención

Ajeno, para poder cubrirlas, etc.

En principio, el empresario cuenta con las siguientes modalidades:

1. Asumiendo personalmente tal actividad.

2. Designando uno o varios trabajadores para llevarla a cabo.

3. Constituyendo un Servicio de Prevención Propio (SPP en adelante)

o Servicio de Prevención Mancomunado (SPM en adelante), que

supone una variante dentro de los SPP.

4. Recurriendo a un Servicio de Prevención Ajeno (SPA en adelante).

En el artículo 31.2, se dice que se entenderá como Servicio de

Prevención: ...el conjunto de medios humanos y materiales necesarios para realizar las actividades preventivas a fin de garantizar la adecuada protección de la seguridad y la salud de los trabajadores, asesorando y asistiendo para ello al empresario, a los trabajadores y a sus representantes y a los órganos de representación especializados. Para el ejercicio de sus funciones, el empresario deberá facilitar a dicho Servicio el acceso a la información y documentación a que se refiere el apartado 3 del artículo 30.

En el RSP, en su artículo 10, se dice que se entenderá por Servicio de

Prevención Propio, el Servicio de Prevención de la empresa, mientras que por

Servicio de Prevención Ajeno, el prestado por “una entidad especializada que

concierte con la empresa la realización de actividades de prevención, el

175

asesoramiento y apoyo que precise en función de los tipos de riesgos o ambas

actuaciones conjuntamente”.

Veamos cada una de la modalidades organizativas:

1. La asunción personal por el empresario de la actividad preventiva.

Esta modalidad no podrá llevarse a cabo en cuanto a las actividades

relativas a la disciplina de la vigilancia de la salud, que deberán

cubrirse mediante el recurso a alguna de las restantes modalidades

preventivas previstas en los siguientes apartados. Para el resto de

actividades de las otras tres disciplinas preventivas (seguridad,

higiene industrial, psicosociología y ergonomía), es necesario que la

empresa tenga un número de trabajadores menor de seis y que

desarrolle una actividad no incluida en el Anexo I del RSP, así como

disponer de la formación requerida (art.35 RSP).

2. Designando uno o varios trabajadores para llevarla a cabo. Esta

modalidad podrá adoptarla la empresa, siempre que lleve a cabo una

actividad recogida en el Anexo I del RSP, es decir “peligrosa”, y

tenga menos de 250 trabajadores en plantilla, y así mismo, si su

actividad no figura en el Anexo I del RSP, es decir es “no peligrosa”

(no peligrosa en el sentido comparativo con respecto a las que están

incluidas) y emplea a menos de 500 trabajadores, puede igualmente

adoptar esta modalidad.

3. Constituyendo un Servicio de Prevención Propio. Todas las empresas

de más de 500 trabajadores, y aquellas con más de 250 trabajadores

que realizan una actividad “peligrosa” (actividad incluida en el

Anexo I del RSP), deben constituir un Servicio de Prevención Propio.

Así mismo, siempre que la Autoridad Laboral lo decida, previo

informe de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y, en su caso,

176

de los órganos técnicos en materia preventiva de las Comunidades

Autónomas, en función de la peligrosidad de la actividad desarrollada

o de la frecuencia o gravedad de la siniestralidad en la empresa, salvo

que opte por el concierto con una entidad especializada ajena a la

empresa. Si la empresa en este caso, opta por un Servicio de

Prevención Propio, la Autoridad Laboral, fijará un plazo, no superior

a un año, plazo en el que la empresa deberá concertar las actividades

preventivas con una entidad especializada.

4. Recurriendo a un Servicio de Prevención Ajeno. Siempre que se

desee o que sea insuficiente alguna de las modalidades adoptadas, o

transitoriamente por imperativo de la Autoridad Laboral como hemos

visto en el apartado anterior, se concertarán las actividades de

prevención con una o varias entidades especializadas. En cualquier

caso, el empresario deberá consultar a los representantes de los

trabajadores con carácter previo a la adopción de la decisión de

concertar.

5. Constituyendo un Servicio de Prevención Mancomunado. Este caso

especial de SPP, que en la práctica consiste en compartir el Servicio

de Prevención entre varias empresas, pero con la consideración de ser

propio para cada una de ellas, solo podrá constituirse entre aquellas

empresas que desarrollen simultáneamente actividades en un mismo

centro de trabajo, edificio o centro comercial; por decisión de las

empresas o mediante negociación colectiva o acuerdos, en aquellas

empresas pertenecientes a un mismo sector productivo o grupo

empresarial o que desarrollen sus actividades en un polígono

industrial o área geográfica limitada. Debe, consultarse a los

representantes de los trabajadores de cada una de las empresas y por

otro lado debe garantizarse su operatividad.

177

En cuanto a los recursos materiales y humanos necesarios por los

Servicios de Prevención, tenemos las siguientes exigencias:

− Servicio de Prevención Propio. Los SPP deben constituir una unidad

organizativa específica. Sus integrantes dedicarán de forma exclusiva

su actividad en la empresa a la finalidad del SPP. El SPP, “debe

contar, como mínimo, con dos de las especialidades o disciplinas

preventivas” (artículo 15 del RSP)1, desarrolladas por expertos, así

como el personal necesario para desarrollar las funciones de nivel

intermedio y básico. A su vez deberá contar con los medios

materiales (estructura, equipos, instalaciones, etc.). Debe tenerse en

cuenta las distancias entre la ubicación de los centros de trabajo, para

adecuar los medios a las necesidades, así como establecer protocolos

u otros medios para una efectiva coordinación en la consecución de

los objetivos. Debe elaborarse una programación anual así como una

memoria anual, que se mantendrá a disposición de las Autoridades

Sanitaria y Laboral.

− Servicio de Prevención Ajeno. Los SPA deben disponer “como

mínimo... de personal...de las funciones de nivel superior, en número

no inferior a un experto por cada una de las especialidades o

disciplinas preventivas” (artículo 18.2 del RSP). Esta exigencia puede

ser eximida de su cumplimiento por la Autoridad Laboral, a solicitud

justificada. Así mismo, deberán contar con los recursos materiales, el

número de expertos, y de personal con la capacitación de nivel

intermedio y básico que sean necesarios. Debe garantizarse la

actuación coordinada de los expertos. Por otro lado para actuar como

SPA, no pueden mantener con las empresas concertadas

vinculaciones comerciales, financieras o de otro tipo distintas a las

178

propias de SPA. Los SPA, deben ser aprobados por la Autoridad

Sanitaria y acreditados por la Autoridad Laboral, así como suscribir

una póliza de seguro que cubra su responsabilidad, por una cuantía

mínima de 200 millones de pesetas, actualizada anualmente en

función del IPC. El concierto entre la empresa y el SPA deberá

hacerse por escrito, especificándose la duración del concierto, las

condiciones económicas, las actividades a desarrollar, las

identificaciones de ambas, etc. El SPA, realizará una memoria anual a

disposición de la Autoridad Laboral, incluyendo de forma separada a

cada empresa o centro de trabajo. Así mismo facilitarán a la empresa,

una programación y una memoria anuales sobre las actuaciones.

Estamos hablando de las entidades especializadas que actúan como

SPA, pero queremos hacer en este punto una aclaración en cuanto al mercado,

y es que solo pueden realizar actuaciones preventivas los SPA acreditados y

los trabajadores capacitados e incluidos en la plantilla de las empresa en la que

van a actuar como integrantes del SPP, y es que la legislación deja claro,

según Juan Carlos Bajo Albarracín (2000:1), que las empresas solo pueden

recurrir para llevar a cabo actuaciones preventivas, a técnicos que pertenezcan

a su plantilla o a empresas acreditadas con SPA, “eliminándose del mercado la

contratación de técnicos independientes”, a pesar de la capacidad técnica de

estos. Sin embargo Garrigues Giménez (1998:423-426), opina al contrario que

la profesión libre es perfectamente compatible.

Por último, queremos dejar constancia que en el caso de las obras de

construcción y debido a su especial configuración, duración temporal, e

interación con otras empresas, la organización preventiva está especialmente

regulada en el R.D. 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. 1 Entendemos que no son necesarios dos técnicos, pudiendo llevarlas a cabo un solo técnico capacitado y acreditado para dos especialidades en contra de lo que opina Giménez, A. (1998:419)

179

Así, aparecen como figuras implicadas en las obras: el contratista, como

la persona física o jurídica que asume contractualmente ante el promotor, el

compromiso de ejecutar toda o parte de la obra con sujeción al proyecto y al

contrato; el subcontratista, como persona física o jurídica que asume

contractualmente ante el contratista, como empresario principal, el

compromiso de realizar determinadas partes o instalaciones de la obra, con

sujeción al proyecto; el trabajador autónomo como persona física distinta del

contratista y del subcontratista, que realiza de forma personal, sin sujeción a

un contrato de trabajo, y que asume contractualmente ante el promotor, el

contratista o el subcontratista el compromiso de realizar parte de la obra o

instalaciones; y el promotor, que es cualquier persona física o jurídica por

cuenta de la cual se realiza una obra.

Por otro lado están: el proyectista, que es el autor o autores por encargo

del promotor, de la totalidad o de parte de la obra; y la dirección facultativa,

que es el técnico o los técnicos competentes designados por el promotor,

encargados de la dirección y del control de la ejecución.

Esta situación se complica aun más debido a las especiales condiciones

del mercado de trabajo de la construcción y a la duración temporal de muchas

empresas del sector, de forma que una empresa puede nacer hoy, con un

número determinado de trabajadores, número que puede crecer rápidamente en

un escaso intervalo de tiempo y desaparecer poco después.

Además, frecuentemente es muy numeroso el número de

subcontratistas, así como el de proyectistas. Por todo esto y por no ser la

construcción el tema central de nuestro trabajo, indicaremos a modo de

introducción que existen dos figuras, el coordinador de seguridad y salud

durante la elaboración del proyecto de obra, que es el técnico competente

designado por el promotor para coordinar, durante la fase del proyecto de

180

obra, la aplicación de los principios del art. 8 del R.D.1627/1997, y por otro

lado el coordinador de seguridad y salud durante la ejecución de la obra, que

es el técnico competente integrado en la dirección facultativa, designado por

el promotor para llevar a cabo las tareas que se mencionan en el artículo 9 del

R.D.1627/1997.

A tenor de lo explicado hasta el momento queda patente que la

configuración es especialmente complicada y merece un tratamiento centrado

en la construcción que no es nuestro objetivo. Especial problema supone la

figura del delegado de prevención, ya que hasta el momento la solución parece

pasar por la liberación de delegados de prevención en ámbitos geográficos

determinados y con el objetivo de realizar sus funciones en todo el sector

dentro de su ámbito, lo cual además de limitado por la propia Ley parece no

salir adelante.

Así mismo la figura de los coordinadores no queda claramente

delimitada en el art. 1, del R.D.1627/1997, especifica que deben ser “técnicos

competentes”, pero ¿competentes en qué?, evidentemente en obras son

competentes los ingenieros, ingenieros técnicos, arquitectos y arquitectos

técnicos, pero por otro lado, en prevención hemos visto que la formación que

acredita la competencia queda regulada en el RSP. La solución se sigue

discutiendo a nivel de colegios profesionales y otros foros.

2.3.1. LAS MUTUAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO Y

ENFERMEDADES PROFESIONALES DE LA SEGURIDAD SOCIAL

COMO CASO PARTICULAR

Un caso particular de Servicios de Prevención Ajenos, lo constituyen

las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales de la

Seguridad Social, con la característica de que el 95.4% de las empresas que

181

habían optado por un SPA en 1999, habían elegido a una Mutua (Soriano,

1999:57).

Ya vimos en el primer capítulo, que la actuación de las Mutuas como

entidades de gestión de la Seguridad Social estaba regulada por el artículo

68.2 de la Ley General de la Seguridad Social, texto refundido aprobado por

Real Decreto legislativo 1/1994, de 20 de junio. En su actuación como SPA el

artículo 32 de la LPRL, especificaba que solo podrían actuar como SPA para

las empresas a ellas asociadas, previa acreditación por la Autoridad Laboral,

en el artículo 22 del RSP, se las volvía a equiparar en sus actuaciones como

SPA con otras entidades especializadas, en la Orden de 27 de junio de 1997

por la que se desarrolla el RD 39/1997 en relación con las condiciones de

acreditación de las entidades especializadas, estaban plenamente incluidas.

Finalmente, en la Orden de 22 de abril por la que se regula el régimen

de funcionamiento de las Mutuas, como Servicios de prevención, se

presentaba la doble vertiente con cargo a cuotas y como entidades acreditadas

con cargo a conciertos previamente establecidos con sus empresas asociadas.

En las actuaciones con cargo a cuota las Mutuas gestionan dinero

público de forma similar a como hasta ahora lo venían haciendo, y sin incurrir

en riesgo en cuanto a su gestión. Sin embargo en las actuaciones con cargo a

conciertos, no puede acudirse a los presupuestos en caso de déficit, es decir se

garantiza con el “patrimonio” de la entidad. Por otro lado, no se habla de

contrato sino de concierto, lo que según Juan Carlos Bajo Albarracín (1999:2)

presenta diferencias significativas, al implicar el establecimiento de común

acuerdo entre las partes, sobre cómo, cuándo, qué y el dónde, de tal forma que

se coordinen entre sí. Lo cual presenta la dificultad de que cuando una

empresa concierta la totalidad de la acción preventiva, el SPA, no conoce aún

las necesidades de la empresa, hasta que no haya realizado un diagnóstico, la

evaluación de riesgos, etc. (Rubio y Benavides, 1999:8).

182

Esta diferenciación de actividades debe mantenerse debidamente

delimitada, según la citada Orden y sin perjuicio de la utilización conjunta de

recursos humanos y materiales, eso si, imputando los costes y gastos que como

consecuencia de la utilización de los medios de la Seguridad Social, se llevará

a cabo mediante la aplicación de los criterios establecidos por la Resolución de

la Secretaría de Estado de la Seguridad Social de 22 de diciembre de 1998.

Las diferencias entre actividades con cargo a cuotas y mediante

concierto son las siguientes según Antonio Benéitez Ballesta (2000:5):

1. Con cargo a cuotas:

− Análisis de los accidentes.

− Promoción de acciones preventivas, realización de campañas

de sensibilización.

− Asesoramiento en materia preventiva, atención a consultas,

facilitar documentación, visitas a los centros de trabajo para

orientar sobre necesidades preventivas, ayudas para la

elaboración de las evaluaciones de riesgos, elaboración e

implantación de programas de formación y preventivos.

− Orientaciones y contribución a la formación e instrucciones de

seguridad.

− Realización de jornadas de Seguridad.

− Capacitación de los empresarios.

− Divulgación de la Prevención.

− Campañas de carácter sanitario.

2. Con cargo a conciertos:

183

− Evaluación de riesgos y verificación de la eficacia de la acción

preventiva en la empresa.

− Elaboración e implantación de planes y programas de

Prevención.

− Asistencia técnica para la adopción de medidas preventivas.

− Elaboración e implantación de planes de emergencia.

− Elaboración e implantación de planes y programas de

formación.

− Formación a los trabajadores.

− Vigilancia de la Salud.

Luego las diferencias son dos claramente:

1. El número de actividades con cargo a cuotas es sensiblemente más

reducido.

2. La intervención cargo a cuotas es de meros asesores, mientras que

en el segundo intervienen en la gestión preventiva.

Es por ello que el 24 de septiembre de 1997, AMAT, suscribió con el

Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales el denominado Acuerdo de Bases

para establecer el Plan Marco de Prevención de Riesgos Laborales destinado a

poner en práctica estos objetivos en cuanto a cargo a cuota o a la cobertura del

accidente de trabajo, asunto que hemos comentado en el capítulo anterior

(Valenzuela de Quinta, 1999:60).

Esta doble actuación cargo a cuotas y cargo a conciertos presenta una

serie de modificaciones y cambios en las relaciones Mutua-Empresa

(Benéitez, 2000:6):

− Debido a la trayectoria seguida hasta el momento por parte de las

Mutuas, este cambio ha generado un cierto desconcierto por parte de

184

las empresas, ya que actuaciones que antes no se cobraban

comenzaban ahora a cobrarse.

− Las empresas que nunca se habían planteado hasta el momento, que

los Servicios que las Mutuas ofrecían, tuviesen que tener criterios de

rentabilidad, ahora comienzan a planteárselo.

− Esta situación genera que las empresas comiencen a ubicar la

actividad preventiva en línea con el resto de actividades relacionadas

con la producción.

Por otro lado en cuanto a las actividades con cargo a concierto, el

proceso de acreditación como SPA, está resultando largo y complicado para

las Mutuas, por la falta de criterios uniformes en las distintas Comunidades

Autónomas con competencia en la materia, así como los diferentes criterios de

aplicación de la normativa estatal (ámbito geográfico de la acreditación,

comunicación de extensión de la actividad a otras Comunidades Autónomas,

concierto con clínicas, dedicación parcial o total de los técnicos,

instrumentación exigible, actitudes regionalistas, etc.), normativa que en

ocasiones se ha obviado, originando situaciones de inseguridad jurídica para

las Mutuas, que no olvidemos, son entidades que actúan mayoritariamente en

ámbito estatal (Soriano, 1999:55; Valenzuela de Quinta, 1999:60; Bajo,

2000:1)

Este problema ha sido argumentado por los empresarios en su defensa,

por no haber implantado las exigencias legales ante la falta de Servicios de

Prevención Acreditados en sus Comunidades Autónomas.

Otros problemas planteados por Guillermo Soriano Tarín (1999:57) en

cuanto a la actuación cargo a conciertos, han sido:

− La “competencia desleal” denunciada por Soriano, por haberse

producido ciertas irregularidades con alguna entidad acreditada.

185

− La incorporación masiva de técnicos de prevención acreditados según

el RSP, pero con nula experiencia y sin una base académica previa en

materias relacionadas con las industrias (creemos que esto es en

alusión a la posibilidad de acreditarse como técnico o experto en las

funciones de nivel superior en seguridad, por ejemplo, y ser

académicamente licenciado en derecho o diplomado en relaciones

laborales).

− La no acreditación de técnicos con experiencia, pero sin la formación

requerida según el RSP.

− La escasez de profesionales acreditados para la vigilancia de la salud,

y el intento de acreditar a otros profesionales sanitarios por vías

totalmente contrarias a la ley de especialización vigente en nuestro

país.

− El dimensionamiento de los Servicios de Prevención, por parte de la

Autoridad Laboral y Sanitaria, aplicando criterios tipo ratios

mínimos, prevaleciendo el criterio económico sobre el de calidad de

servicio, resultando en la mayoría de ocasiones totalmente

insuficientes. La Orden de 22 de abril de 1997, publica una tablas de

dedicación, que el mercado supone como recomendadas, que son

insuficientes, en particular en las empresas pequeñas.

− Siendo según el autor, la presión de la Administración y el temor a la

Inspección de Trabajo y Seguridad Social, el principal motivo por el

que las empresas han implantado la LPRL, y puesto que

determinadas actuaciones se han exigido en plazos imposibles, solo

se ha conseguido desprestigiar la actuación de los Servicios de

Prevención.

Sin embargo, el principal problema de las Mutuas en las actuaciones

como SPA, es la gestión entre lo público y lo privado, es decir administrar

dinero público, no pudiendo incurrir en déficit, ni acudir al presupuesto en el

186

caso en que surjan problemas pero no olvidemos que las tarifas de actuación

son fijadas por la Administración (Benéitez, 2000:6) .

Por último, queremos destacar otro posible problema, y es que el

empresario no puede en ningún momento creerse cubierto por el hecho de

haber firmado un documento de concertación con un SPA. Así, incluso si el

SPA no actúa, es responsabilidad del empresario que lo haga como cliente que

es, pero la prevención no olvidemos debe estar integrada (Bajo, 1999:4).

2.4. LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Cada año se producen en el mundo más de 250 millones de accidentes

laborales que causan la muerte a más de 335.000 personas. Si sumamos a éstas

las muertes ocasionadas por las enfermedades relacionadas con la actividad

laboral, entonces el número de muertes se eleva a casi un millón de personas

al año, según la Organización Internacional del Trabajo. Estas cifras

representan un número superior a las muertes causadas por los accidentes de

tráfico, la guerras o el Síndrome de Inmunodeficiencia Adquirida (Franco,

1999:15).

En este sentido, la forma de no dejar en manos de la voluntad de

personas aisladas el éxito de una política de prevención en la empresa, parece

aceptado que pasa por la implantación de un sistema de gestión.

Ahora bien, implantar un sistema de gestión, si lo que se persigue es

obtener un documento que permita vender en un determinado mercado o a un

determinado cliente, posiblemente lo único que habrá conseguido es colocar

un corsé a la organización.

187

La organización ha de plantearse el objetivo por el que pone en marcha

un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (en adelante

SGPRL).

Si además, y principalmente se busca disponer de una herramienta de

gestión que facilite la mejora continua y se trabaja de forma conjunta con los

consultores para definir un sistema de medida, entonces se habrá acertado y se

habrán puesto los pilares de la mejora de la actividad en la organización

(Automática e Instrumentación, 1999b:55).

Esta filosofía es la que debe impregnar las actuaciones para implantar

un sistema de gestión de la prevención de los riesgos laborales.

2.4.1. LA GESTIÓN INTEGRADA DE LA PREVENCIÓN DE

RIESGOS LABORALES

El término gestión, tan utilizado en la actualidad, puede definirse como

“hacer diligencias para conseguir una cosa” (Larousse, 1972:435), según

Manuel López Cachero (1998:10), se define como la ordenación metódica de

actividades interdependientes y procedimientos relacionados que posibilita el

buen hacer de una organización. Por lo tanto, de antemano parece que si lo

que queremos lograr es el éxito de la prevención de riesgos laborales, o sea

que no existan sucesos (accidentes-incidentes-enfermedades laborales) o al

menos se minimicen, es necesaria una labor de gestión.

Más aun cuando se reconoce que más del 85% de los accidentes son

causados por actos inseguros de las personas, pero a su vez, se asume que

detrás de un acto inseguro siempre existe una condición insegura de la

organización, y que en la mayoría de los accidentes las causas pueden ser

controladas únicamente por la gerencia (Bird y Germain, 1991:10).

188

Así, según Chuck Bailey (1993), en un estudio realizado por la

industria de ferrocarriles de EE.UU., en 1976, sobre la efectividad de los

programas de seguridad, se demostró que el defecto de la mayoría de estos

programas, fue la falta de conocimiento, sobre todo del cuerpo gerencial,

aunque también de la fuerza laboral, en lo referente al impacto de la conducta

humana en el rendimiento de la seguridad, en el sentido de la búsqueda de

soluciones basadas únicamente en modelos de ingeniería, para tratar lo que en

realidad eran síntomas de problemas de conducta y del sistema gerencial.

El modo de actuación clásico en prevención ha estado basado

generalmente en un modelo de tipo reactivo, que se ha caracterizado por tomar

las medidas preventivas después de que se hubieran producido los hechos

indeseados, para evitar que se produjeran otros similares, o sea más bien

suponían medidas correctivas, sin embargo este modelo ha ido cambiando y

en la LPRL, lo podemos encontrar, tanto en lo que respecta al marco general

como en la forma en que se deben ejecutar las actuaciones, ya que se establece

la necesidad u obligación de llevar a cabo actuaciones preventivas antes de

que se puedan desencadenar los hechos (Gómez Cano, 1997:3).

Por otro lado la LPRL, aun en el supuesto de que nuestra inconsciencia

no nos mueva en el sentido de reducir los riesgos, nos exige la necesidad de

gestionar de forma integrada la prevención de riesgos laborales. Esto parece

obvio como ya hemos visto en el capítulo anterior, ya que obliga a las

empresas entre otras cosas a:

− La prevención de riesgos debe estar “integrada” en todas las

actividades y decisiones, y a lo largo de toda la línea jerárquica de

la empresa (artículo 16.2 de la LPRL y artículo 1 del RSP).

− Deben designarse los Delegados de Prevención (artículos 35, 36 y

37 de LPRL).

189

− Crear la estructura organizativa en prevención “Servicio de

Prevención” (artículos 31 y 32 de LPRL y capítulo III y IV del

RSP).

− Constituir el Comité de Seguridad y Salud (artículos 38 y 39 de

LPRL).

− Evaluar los riesgos (artículo 16 de LPRL y capítulo II, sección 1ª

del RSP).

− Planificar las actividades preventivas en la empresa, (capítulo II,

sección 2ª del RSP). Y la planificación es una actividad clave de

cualquier sistema de gestión (Aguirre, 1995).

− Planificar la formación (artículo 19 y capítulo VI del RSP).

− Información, consulta y participación de los trabajadores (artículos

18, 33 y 34 de LPRL).

− Medidas para el caso de emergencias (artículo 20 de LPRL).

− Coordinación de actividades empresariales (artículo 24 de LPRL).

− Actuación en caso de riesgo grave e inminente (artículo 21 de

LPRL).

− Equipos de trabajo y equipos de protección (artículo 17 de LPRL).

− Controles periódicos y vigilancia de la salud (artículo 16.1 y 22 de

LPRL).

− Documentación generada (artículo 23 de LPRL).

− Protección de los trabajadores especialmente sensibles, menores y

maternidad (artículos 25, 26 y 27 de LPRL).

− Relaciones de trabajo temporal, de duración determinada y en

empresas de trabajo temporal (artículo 28 de LPRL).

− Compras de equipos y productos (artículo 41 de LPRL).

− Colaboración con la inspección (artículo 40 de LPRL).

− Auditorías periódicas (capítulo V del RSP).

− Etc.

190

Por lo tanto tenemos razones para implantar un sistema de gestión de

seguridad y salud laboral, y entre, otras muchas, son las siguientes (Burriel

Lluna, 1997:30):

− Reduce el número y gravedad de los accidentes.

− Reduce el gasto por la mayor racionalización del proceso.

− Reduce el gasto por el menor número de accidentes.

− Reduce el gasto por el menor número de paradas.

− Mayor producción y reducción de residuos y desechos.

− Menor gasto de mantenimiento y menor consumo de energía.

Mientras que tiene entre otros los siguientes inconvenientes (Burriel

Lluna, 1997:31):

− Complejidad y burocracia generada por el sistema.

− Resistencia al cambio de las personas.

− Convencimiento sincero de la gerencia y la línea de mando. Sin

este compromiso no habrá éxito.

Existe por otro lado una presión comercial creciente que reclama una

mayor Seguridad en las organizaciones. También es creciente el hecho de que

se está evaluando a los proveedores por exigencia de las organizaciones. Si

bien, no se exige la aplicación de un referencial ante el vacío y confusión

existente en cuanto a normas internacionales de seguridad y salud laboral, en

el Estado español concretamente, parece que la tendencia será exigir el modelo

de gestión UNE 81900:1996 EX (AENOR, 1996a).

191

2.4.2. FUNCIONES BÁSICAS DE LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN

DE RIESGOS LABORALES

Para que la gestión sea operativa, debe sistematizarse de manera

ordenada y planificada, de ahí que existan sistemas de gestión de distinta

índole en las organizaciones, en el epígrafe siguiente veremos algunos de los

sistemas más conocidos.

Esto implica en primer lugar aplicar la esencia del sistema de control,

que se resume mediante las siglas ISMEC (Bird y Germain, 1991:10):

I. Identificación del trabajo. Especificar los elementos y actividades del

programa necesarias para alcanzar los resultados deseados.

S. Estándares. Establecer estándares de desempeño (criterios mediante

los cuales se evaluarán los métodos y los resultados).

M. Medición. Medición del desempeño, registrando e informando el

trabajo en desarrollo y el ya concluido.

E. Evaluación. Evaluar el desempeño de acuerdo a las mediciones

obtenidas y comparándolo con los estándares establecidos, ponderar el

trabajo y los resultados.

C. Corrección. Regular y mejorar los métodos y los resultados,

corrigiendo en forma constructiva el desempeño subestándar y

reforzando positivamente el desempeño deseado.

Las funciones básicas interdependientes de la gestión son las siguientes

(AICHE, 1989:11-13):

− Planificación (política, objetivos, programas, fijación del plazos, hacer previsiones y establecer métodos).

− Organización (estructuras, funciones, responsabilidad y autoridad). − Implantación (mecanismos y acciones de dirección, decisiones, motivación,

comunicación, entrenamiento). − Control y mejora (estándares, mediciones, evaluación, corrección y mejora).

192

Cualquier sistema debe estar preparado y disponer de (Burriel,

1997:46):

− Estructura organizativa y descripción de funciones con la definición

de responsabilidades en materia de seguridad y salud.

− Documentación interna y externa reglamentaria debidamente

actualizada para su adecuado cumplimiento, así como el de los

objetivos definidos.

− Procedimientos y recursos para la identificación, valoración y

reducción, hasta donde sea razonablemente posible de los riesgos

en todas las actividades y tareas, ya sean de producción y

mantenimiento, distribución u otras.

− Mecanismos para la evaluación, supervisión y control de las

actividades, de forma que aseguren la adecuación del sistema así

como su evaluación y óptima corrección de las desviaciones

existentes y la mejora continua.

− Medios y recursos para realizar una labor divulgativa de

comunicación promoción, formación y entrenamiento que facilite y

asegure la eficaz implantación del sistema.

− Medios humanos, técnicos y organizativos para enfrentarse y

reducir las consecuencias de posibles sucesos adversos que originen

situaciones de emergencia.

− Recursos humanos y organizativos para el control de la salud

laboral del personal.

Por otro lado los elementos clave para el éxito de la gestión de la

seguridad y salud (ver figura 2.1) son los siguientes según el Health and Safety

Executive (1991:2):

− Política. Mediante políticas económicamente rentables y dirigidas a

reducir las pérdidas, a satisfacer sus responsabilidades con los

193

trabajadores y el medio ambiente, cumpliendo con el espíritu de la

ley e influyendo en todas sus actividades y decisiones para lograr el

éxito, y alcanzar los más altos niveles de salud y seguridad.

− Organización. Dotándose de una estructura adecuada, creando una

cultura positiva, asegurando la participación, el compromiso, la

promoción de aptitudes y apoyándose en una comunicación eficaz y

el liderazgo visible de la alta dirección.

− Planificación. Adoptando un modo adecuado de actuación

planeado y sistemático para la implantación de su política,

utilizando los métodos de evaluación de riesgos para establecer

prioridades y fijar objetivos con el fin de eliminar los riesgos,

estableciendo normas de procedimiento, diseñando adecuadamente

los lugares de trabajo, equipos y procesos o minimizando los

riesgos controlándolos y utilizando sistemas de trabajo y equipos de

protección personal.

− Medición de las actuaciones. Comparando la eficacia de sus

actuaciones con normas previamente definidas. La evaluación se

realiza mediante una autocomprobación activa tanto de los aspectos

físicos (lugares de trabajo, equipos, productos, materias primas,

etc.) y los aspectos organizativos (procedimientos, sistemas, etc.), y

mediante una comprobación reactiva sobre los fallos de control,

investigando los accidentes y buscando siempre las causas básicas.

− Auditoría y revisión de las actuaciones. Para aprender de las

experiencias, realizándolas de forma sistemática y regular y

comparándolas con parámetros de referencia internos y con los

logros obtenidos por sus competidores.

194

FIGURA 2.6 ELEMENTOS CLAVE DEL ÉXITO EN LA GESTIÓN DE LA SALUD Y SEGURIDAD

(Fuente: Health and Safety Executive, 1991:3)

2.5. LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

Entre los distintos modelos de sistemas de gestión que podemos

implantar, hemos destacado los que se han ido consolidando en la mayor parte

de las empresas a nivel internacional, por su experiencia, generalización y

éxito, así como otros sistemas que a nivel nacional se están distinguiendo

como líderes en la gestión. Vamos por tanto a comentar los sistemas que

aparecen en el cuadro 2.3.

POLÍTICA

ORGANIZACIÓN

MEDICIÓN DE LAS ACTUACIONES

REVISIÓN DE LAS ACTUACIONES

PLANIFICACIÓN E IMPLANTACIÓN

AUDITORÍA

Circuito de realimentación para mejorar el funcionamiento

Desarrollo de técnicas de planificación, medida y revisión

Desarrollo organizativo

Desarrollo de la política

195

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

El Control Total de Pérdidas (2.5.1) El Método Du Pont (2.5.2) UNE 81900: EX (2.5.3) Sistema Integrado de Gestión (2.5.4) ISO 18000 (2.5.5) Otros: KVP2/PRL, JISHA, Jones, Mutua Universal, Fremap, etc. (2.5.6)

CUADRO 2.3 SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES


2.5.1. EL CONTROL TOTAL DE PÉRDIDAS

El iniciador y responsable del Control Total de Pérdidas fue Frank E.

Bird en 1969, y fue desarrollado por el International Loss Control Institute

(ILCI) de Georgia en USA, en 1974, siendo introducido en España por la

Asociación para la Prevención de Accidentes (APA), a partir de 1975, como

una de las diez agencias jurisdicionales u organizaciones coordinadoras en

todo el mundo, actuando como Auditores de Seguridad Acreditados (ASA)

(Cardarelli, 1991:29). Actualmente este programa pertenece a Det Norske

Veritas Industry (Burriel, 1997:21).

El Control Total de Pérdidas es un conjunto de herramientas de gestión,

al servicio de la Gerencia cuyo principio fundamental es que la gestión

preventiva debe priorizar el control sobre las causas últimas de los daños o

causas básicas y no debe priorizarse la actuación sobre los resultados, efectos

generados o causas inmediatas (Bonastre, 1996:77).

La estrategia del Control Total de Pérdidas se basa en un enfoque que

intenta abarcar el estudio de todas las pérdidas, por todos los conceptos que se

producen en una organización englobando a la prevención de accidentes en su

196

totalidad como un tipo de pérdida específica y efectuando el control, no sólo

de lesiones, sino también de los daños a máquinas y a materiales. Este sistema

permite un adecuado control de resultados, tanto en lo relativo a las lesiones y

enfermedades, como al estado de seguridad y control de equipos y materiales

y al estado de la higiene industrial y control ambiental (Sanz-Gallén,

1995:1202-1203).

Este método proporciona una visión amplia de los riesgos de una

organización, de forma que añade a los laborales, aquellos riesgos derivados

de los daños materiales, daños por contaminación ambiental, seguridad del

producto, etc. Otro aspecto a destacar de este método es la potenciación de los

mecanismos de detección de riesgos, al dar especial relevancia a los registros

de accidentes o incidentes con simples pérdidas materiales. Las metas y

objetivos fundamentales del Control Total de Pérdidas, en cuanto a la

reducción de la siniestralidad son las siguientes (Bird y Germain, 1990:42):

1. Lesión y enfermedad en el trabajo.

2. Lesión y enfermedad fuera del trabajo.

3. Incendio y explosión.

4. Daño a la propiedad en general.

5. Disminución y robo.

6. Ausentismo.

7. Responsabilidad general y administrativa.

8. Responsabilidad de producto.

9. Abuso de alcohol y otras drogas.

10. Pérdida natural catastrófica.

11. Violaciones de la legislación.

12. Abuso del ambiente.

13. Desorden.

14. Comportamiento derrochador.

15. Otros derroches innecesarios.

197

16. Insuficiencia en el sistema administrativo.

La dificultad que se le atribuye es la excesiva complejidad

administrativa, lo que hace difícil su implantación en organizaciones de poca

estructura organizativa. Se trata de utilizar en la organización metodologías

que permitan minimizar los riesgos o bien mantenerlos en estado potencial,

dentro de unos estándares aceptables, mediante unas acciones llevadas a cabo

a través de la estructura de gestión de la organización.

La adaptación de las corrientes de gestión de las organizaciones a la

calidad y participación social, unidas a los avances psicosociales realizados en

el estudio de la organización científica del trabajo, llevaron a Frank E. Bird a

seleccionar 12 principios, para fundamentar en ellos las actuaciones en materia

de seguridad de entre los formulados como principios de liderazgo en la

administración por Henri Fayol en los años 1841 a 1925. (Bird y Germain,

1990:46-47)

1. De la reacción al cambio. La gente acepta cambios más fácilmente

cuando son presentados en cantidades pequeñas. La resistencia

potencial del personal que ha de participar en la actividad innovadora

es más elevada cuanto mayor sea la diferencia entre las actividades

que se intentan implantar y las formas de actuación clásicas en las

organizaciones ya plenamente aceptadas.

2. Del refuerzo de la conducta. Conducta con efectos negativos tiende a

disminuir o se acaba. Conducta con efectos positivos tiende a

aumentar o a continuar. Es decir, la conducta debe reforzarse

positivamente y darles a quienes la ejercen el reconocimiento público

necesario de inmediato y repetidamente. Si no es así, se buscará el

reconocimiento a través de las vías no aceptables, como la violación

de las reglas, el lucimiento, etc.

198

3. Del interés mutuo o recíproco. Las personas tendrán mayor interés en

cooperar cuando más les beneficien los resultados obtenidos.

4. Del punto de acción. El potencial más grande para controlar tiende a

estar presente en el lugar donde se desarrolla la acción, es decir en la

línea de mando inmediata a los operarios.

5. De ejemplos de liderazgo. La gente tiende a imitar a sus líderes,

ocurre que la mayor parte de la gente quiere satisfacer a sus líderes, y

lo hacen siguiendo sus ejemplos de conducta.

6. De las causas básicas. Las soluciones a los problemas son más

efectivas cuando tratan las causas básicas o de raíz. No puede curarse

la enfermedad solo actuando sobre los síntomas, hay que encontrar

porqué los síntomas existen.

7. De los pocos críticos/vitales. La mayoría (80%) de los efectos es

producido por un grupo relativamente pequeño de causas (20%). Un

número pequeño de operaciones críticas está implicada en una gran

proporción de accidentes.

8. Del defensor clave. Es más fácil persuadir a los que toman las

decisiones, cuando por lo menos uno de ellos cree en la propuesta lo

suficiente, como para defender la causa.

9. Del compromiso mínimo. Es más fácil ganar el consentimiento o el

compromiso para una porción del sistema que del proyecto o

programa entero.

10. De integración del sistema. Cuanto mayor estén integradas las nuevas

actividades dentro del sistema existente, más oportunidades de éxito y

aceptación tiene.

11. De participación. La participación significativa aumenta la

motivación y el respaldo. La concienciación para lograr resultados

tiende a aumentar a medida que se proporciona a las personas

oportunidad de participar en las decisiones que afectan a esos

resultados.

199

12. De causas múltiples. Los accidentes y otros problemas son rara vez

el resultado de una sola causa.

Los principios de Bird y Germain, han sido completados por Palomo

Gutiérrez (1997:8):

13. De la definición. Una decisión lógica sólo puede adoptarse después

de haber definido perfectamente el problema real.

14. De la comunicación. La motivación para lograr resultados se potencia

a medida que se da al personal información sobre los aspectos a los

que afectan estos resultados.

15. De la reiteración. Un mensaje, para ser comprendido, puede bastar

decirlo una sola vez, mas para ser captado es preciso repetirlo muchas

veces.

16. De la autoridad delegada. La motivación para lograr resultados

tiende a aumentar a medida que se da al personal autoridad para

tomar decisiones que afecten a estos resultados

17. Del objetivo. La eficacia de la organización tiende a aumentar a

medida que el trabajo realizado se centra más en el objetivo y,

concretamente, cuanto más se acerca a él.

18. De la prioridad operativa. Cuando en un mismo período de tiempo se

deban realizar funciones de administración y/o de control y realizar

trabajo de producción, deberá darse prioridad a esta última.

19. De la contabilidad completa. Cuanto más completa sea la

contabilidad que se lleva en el desempeño de la producción, calidad,

seguridad y Control de Pérdidas, más efectivo será el control y más

acertadas las decisiones sobre programas futuros.

20. De las características futuras. El funcionamiento histórico de una

organización tiende a delinear sus características futuras.

200

21. De la jerarquía en la resistencia al cambio. Cuanto más alta es la

posición de una persona en el organigrama de la organización menor

es su resistencia al cambio.

22. De informar a la autoridad más alta. Cuanto más alto sea el nivel a

quien se deba informar más cooperación se obtendrá de sus

subordinados jerárquicos y de los departamentos administrativos y

staff de la organización.

23. De los resultados. Los resultados más efectivos se obtienen mediante

la ejecución de las 4 funciones clásicas de gestión de organizaciones

y las 20 actividades o elementos del Control Total de Pérdidas.

Los 20 elementos que conforman el programa de gestión y

administración del Control Total de Pérdidas son los siguientes (Bird y

Germain, 1990:44):

1. Liderazgo y administración.

2. Entrenamiento de la administración.

3. Inspecciones planeadas.

4. Análisis y Procedimientos de trabajo.

5. Investigación accidentes/incidentes.

6. Observaciones planeadas del trabajo.

7. Preparación para casos de emergencia.

8. Normas y reglas de la organización.

9. Análisis de accidentes/incidentes.

10. Formación específica de los trabajadores.

11. Equipos de protección personal.

12. Control y servicios de salud.

13. Sistema de evaluación del programa.

14. Controles de ingeniería.

15. Comunicaciones personales.

201

16. Comunicaciones con grupos.

17. Promoción general.

18. Contratación y colocación.

19. Control de adquisiciones.

20. Seguridad fuera del trabajo.

Normalmente existen dos variantes para implantar el Control Total de

Pérdidas, el programa denominado estándar, y el programa denominado

avanzado. Así mismo existen 5 niveles dentro de cada programa.

Generalmente la empresa comenzaría introduciendo el programa estándar uno,

(siempre que se trate de operaciones que no tienen un alto riesgo) que solo

incluye cinco de los veinte elementos del programa completo: liderazgo y

administración, inspecciones planeadas, investigación de accidentes, reglas de

organización y equipos de protección personal. Posteriormente iría

evolucionando ampliando el programa mediante los niveles dos, tres, cuatro, y

cinco, para pasar a continuación progresivamente a implantar los niveles

avanzados uno, dos, tres, cuatro y cinco.

Las exigencias para la calificación van a ir variando y creciendo con los

niveles, así para el programa estándar uno, con solo cinco elementos, la

puntuación media en porcentaje, no debe ser inferior al 25% y a su vez

ninguno de los cinco elementos, aisladamente deben tener una valoración

inferior al 10%, al tiempo que la puntuación mínima de las condiciones físicas

ha de ser del 60%, mientras que para el nivel avanzado cinco, la puntuación

mínima necesaria es del 90% de promedio de los veinte elementos, sin que se

permita que ningún elemento esté evaluado por debajo del 75%, con

puntuación de las condiciones físicas mínimas del 90%.

Mediante el Sistema de Clasificación Internacional de Seguridad

(SCIS) o International Safety Rating System (ISRS) , y su protocolo de

auditorías, con preguntas desde 86 para 13 elementos, hasta más de 615

202

preguntas en los veinte elementos del programa, los auditores acreditados

evalúan el programa de seguridad de una determinada empresa otorgándole

una calificación que puede alcanzar un máximo de 5 estrellas doradas (5

niveles) (Bird, 1988).

Sin embargo el Control Total de Pérdidas no dispone del elemento de

gestión primordial según la LPRL, la evaluación de riesgos, base de toda la

planificación preventiva según la Ley. Aunque este aspecto, queda subsanado

por APA en su sistema de gestión integrada de la prevención (GIP) que está

basado en el Control Total de Pérdidas y en la norma UNE 81900:1996 EX

(APA, 1999b), y que no lo hace incompatible con la Ley de Prevención de

Riesgos Laborales.

No obstante hay quién opina que la evaluación de riesgos podría

considerarse incluida en el elemento de gestión número 3 sobre inspecciones

planeadas de riesgos, estudio de puntos críticos y sus inspecciones (Cardarelli,

1990:11).

2.5.2. EL MÉTODO DUPONT

DuPont es una de las mayores organizaciones químicas del mundo, que

fue fundada en 1802, con una facturación que supera los 38.000 millones de

dólares, ocupa a más de 130.000 trabajadores, y cuenta con más de 200

fabricas en todo el mundo, 25 de ellas en Europa.

Está reconocida a nivel mundial como la compañía con mejores índices

de Seguridad. Los resultados hablan por sí solos: el índice registrado de

accidentes por la organización en todo el mundo (tiene implantación en

muchos países) es de 1,5 por cada 200.000 horas trabajadas, muy por debajo

de los 2,8 para la industria química o del 6,88 para la industria en general. No

203

obstante hay que tener en cuenta que en la filosofía DuPont no se contabilizan

los accidentes sin baja, con lo cual los resultados en términos de índices no

son comparables con otros sistemas (Biblioteca Cinco Días, 1996:52).

Aunque en casos particulares los resultados son más espectaculares, así

los objetivos en los lugares de fabricación en Suiza, eran en 1994 según Ian

Scott director de prevención y seguridad de DuPont en Ginebra de 0.45

accidentes con tiempo perdido por cada 200.000 horas trabajadas, y se

alcanzaron los 0.39, estando el mejor record de seguridad de la compañía en

una planta de nylon y dacron en Euentrop, Alemania, con 1500 trabajadores,

llegando en 1994 a más de 5000 días sin que se registre ninguna lesión con

pérdida de tiempo (Siler, 1994:10). Otro ejemplo es el objetivo de 0 accidentes

con baja alcanzado en 1995 en Conoco, del grupo DuPont en Gran Bretaña,

que contaba con 425 empleados, así mismo se alcanzaron cero días de

actividad restringida y cero casos de tratamiento médico (Absque nomine,

1996:47).

Al contrario de lo que ocurrió con el Control Total de Pérdidas, el

DuPont, surgió como método de gestión de la práctica, y a partir de ella dotó

al sistema empleado de un cuerpo metodológico teórico propio, aunque

recogiendo elementos de la Teoría de la Excelencia, que primero ha

homogeneizado en todas sus fábricas y luego ha transformado en un producto-

servicio que ofrece mediante su consultoría, DuPont de Nemours, Safety and

Environmental Management Services (SEMS), con más de 25 años de

experiencia, sede en la fábrica de Mechelen cerca de Bruselas y más de 600

empleados (Absque nomine, 1996:49).

El principio fundamental de DuPont, es que todo accidente se puede

prevenir y si sucede algo es porque se ha producido un fallo en la gestión. El

resultado de este planteamiento desemboca en que no se venderá ningún

producto de la compañía que no se pueda fabricar, utilizar y eliminar de forma

204

segura, en definitiva, su eslogan lo resume así, “si no lo podemos hacer de

forma segura, no lo haremos” (Mutua Universal, S/fc).

Para el personal de la organización, la Seguridad se convierte en el

principio rector de cualquier decisión. En todos los centros de la organización

extendida mundialmente se hacen reuniones regulares sobre Prevención de

Riesgos, incluso incluyendo a miembros de la comunidad vecina a la fabrica

para que tome parte en las discusiones sobre seguridad (Siler, 1994:10).

Es más la seguridad para DuPont es un buen negocio (Biblioteca Cinco

Días, 1996:52):

La Seguridad no sólo permite reducir los elevados costes asociados a los accidentes de trabajo sino que aporta beneficios suplementarios, en la Calidad de los productos y en la moral de los trabajadores. Por todo ello entendemos que hacer Seguridad es un buen negocio.

A continuación vamos a enumerar los “10 principios de la seguridad

DuPont” sobre los que se asientan los Planes de Actuación en Prevención de

Riesgos de esta organización (Mutua Universal, S/fc):

1. Se pueden prevenir todos los accidentes y todas las enfermedades

profesionales (esto no es un objetivo teórico sino que, por el

contrario, es completamente realista).

2. La dirección de la empresa es directamente responsable de la

prevención de lesiones y enfermedades profesionales, siéndolo cada

nivel de mando frente a los inmediatamente superior e inferior.

3. La seguridad es una condición intrínseca ligada al trabajo; cada

empleado debe asumir su responsabilidad de trabajar con seguridad.

4. La formación y el adiestramiento constituyen un elemento esencial

para la existencia de puestos de trabajo seguros. (La concienciación

respecto a la seguridad en el trabajo no se produce

espontáneamente , sino que la dirección debe enseñar, motivar y

205

sostener el conocimiento del empleado en materia de seguridad,

para eliminar las lesiones).

5. En la empresa deben realizarse auditorías de seguridad.

6. Deben corregirse con urgencia todas las deficiencias observadas,

sea mediante modificación de los equipos e instalaciones, sea

mediante el cambio de los métodos de trabajo, sea mediante la

mejora en el adiestramiento de los empleados, impulsando el

comportamiento seguro de forma consistente.

7. Es esencial investigar todas las operaciones inseguras y todos los

incidentes capaces de haber producido lesiones y, por supuesto,

todos los accidentes con lesión.

8. La seguridad fuera del trabajo es tan importante como la seguridad

en el trabajo, todos los riesgos de exposición a productos químicos

pueden ser controlados.

9. El orden y la limpieza, son fundamentales.

10. Son las personas el elemento clave para el éxito de todo programa

de seguridad e higiene en el trabajo (la responsabilidad de la

dirección debe ser complementada por las sugerencias de los

empleados y por su implicación activa en el mantenimiento de

puestos de trabajo seguros).

Aunque pudiera parecer una mera declaración de principios, las

empresas que aplican el método DuPont, lo siguen muy estrictamente e

incluyen en su política de personal sanciones severas en relación al respeto de

la seguridad como condición de empleo y en lo que se refiere al liderazgo de

la Dirección (Rabassó i Campi, 1996:11).

Por otro lado, puesto que la mayor parte de las lesiones se deben a actos

y conductas de las personas y no a las condiciones ni a los equipos, el enfoque

de DuPont se centra en lo que llaman la seguridad basada en la conducta frente

206

al enfoque tradicional, y por lo tanto la formación adquiere un papel

fundamental (González Baizán, 1999).

La formación y el adiestramiento se sustenta en la realización de los

Cursos del programa (STOP) para supervisores y empleados, en ellos se hace

hincapié en las Observaciones Preventivas de Seguridad (OPS), como método

de inspección desde supervisores de primera línea, hasta la gerencia. Estos

programas STOP, incluyen las técnicas para ejecutar el denominado ciclo de

observación (decida, deténgase, observe, actúe, reporte), la observación total y

sus cuatro A (arriba, abajo, atrás, adentro) y la tarjeta de observación de la

seguridad (organice, registre y reporte) (DuPont, 1998).

En general en el Sistema DuPont se entiende que en el trabajo diario “la

buena prevención de los riesgos” depende mayoritariamente de los mandos

intermedios, sobre quienes recae la mayor responsabilidad.

En definitiva las técnicas utilizadas por el método DuPont son (Rabassó

i Campi, 1996:12-14):

− La auditoría. La auditoría difiere bastante de otro tipo de

auditorías, fundamentalmente en que es similar a una inspección de

riesgos, no otorga calificaciones, es participativa (la realiza un

equipo permanente con un equipo del área auditada designado a tal

fin), el registro escrito es muy sintético en comparación con las

medidas correctivas que se toman en el trabajo de campo. La

filosofía también es diferente, ya que los resultados obtenidos

durante las observaciones en la auditoría, son tratados como

“enseñanzas o lecciones” y no como “puntos negros contra el área”.

Todo esto le da mucha agilidad y operatividad. No obstante existe

una variedad de auditoría empleada en el método Du Pont más

parecida a las auditorías comunes de gestión.

207

− El Hazop. Esta técnica de análisis de riesgos, que será estudiada en

los capítulos posteriores, es muy utilizada en la industria química, y

se convierte en el método de análisis de riesgos generalmente

empleado en el modelo de gestión DuPont.

− La Revisión de procesos peligrosos. Similar al análisis de trabajos

críticos del Control Total de Pérdidas, y utilizado como paso previo

al Hazop, tiene dos características propias, se realiza en grupos

constituidos por los propios ejecutores de los procesos y su output

es siempre un manual de operaciones.

− Las reuniones del Comité para la gestión de los riesgos de los

procesos. Este comité estará formado siempre por miembros de la

gerencia, primera línea de mandos y técnicos, y constituye una

técnica organizativa que cumple la función de garantizar el trazado

de planes y programas.

Junto con los principios a seguir, con respecto al trabajo diario se deben

llevar a cabo una serie de actuaciones también diarias relacionadas con las

contratas y subcontratas, así el sistema DuPont exige (Biblioteca Cinco Días,

1996: 53):

− Que todos los trabajadores antes de comenzar sus trabajos reciban

instrucciones sobre Seguridad a cargo del Servicio de Prevención de

DuPont.

− A los efectos de Prevención de Riesgos estos trabajadores tienen el

mismo tratamiento que los empleados del contratista principal.

− Cada organización contratista está obligada a tener un técnico en

Prevención, con dedicación total a esta actividad.

− Al iniciarse los trabajos semanales, el técnico de Prevención de cada

organización realiza una sesión monográfica de Prevención de

Riesgos en relación directa con los trabajos específicos que deban

realizar.

208

− La actividad descrita en el punto anterior es resultado de los acuerdos

de la última reunión entre los técnicos de las contratas y el Servicio

de Prevención de Du Pont.

− La información analizada en esta reunión surge de las inspecciones a

los tajos realizadas por los técnicos.

− Tienen establecido un sistema particular de incentivos y motivación

por períodos mensuales hacia quienes más se distinguen en

Prevención durante este período.

Por último, tenemos que decir que el método requiere una serie de

condiciones para que su aplicación sea eficaz, ya que la experiencia ha

demostrado que en la aplicación del método sin estas condiciones, no se ha

obtenido éxito (Rabassó i Campi, 1996:13):

− La empresa debe pertenecer a un sector donde el riesgo sea alto y

visible (como la industria química).

− La empresa debe tener una política de personal muy definida y su

entorno político social no debe permitir la negociación de la

seguridad.

− La empresa debe de estar en unas condiciones económicas que le

posibiliten una inversión inicial de horas/hombre durante los dos o

tres primeros años de implantación del método.

Por otro lado, la aplicación del método DuPont, por cuestiones de

derechos adquiridos, solo puede hacerse a través de la firma consultora de la

misma empresa, y en 1996 según Rabassó (1996:14) “el precio de un

Seminario in Company, de 16 horas lectivas para personal Directivo y Técnico

de una empresa que deseara iniciarse en la aplicación del método era de

24.225 Ecus en concepto solamente de honorarios”.

209

2.5.3. LA SERIE DE NORMAS UNE 81900:EX. PARALELISMO CON

LAS NORMAS ISO-9001 e ISO-14001

Cuando la Asociación Española para la Normalización (AENOR)

publicó en 1996 la norma experimental UNE 81900:1996 EX, a través de la

cual se desarrolló un Sistema de Gestión para la Prevención de Riesgos

Laborales (SGPRL en adelante), es porque estaba convencida de que los

principios de las normas ISO 9000 e ISO 14000 facilitaban la mejora de las

Condiciones de Trabajo, llegando en consecuencia, al convencimiento de que

una norma específica que abordara la forma de gestionar la Prevención de

Riesgos Laborales sería beneficiosa. La propia norma recoge explícitamente el

paralelismo de principios existente entre los distintos apartados

correspondientes de la propia norma UNE 81900:1996 EX con las normas

UNE-EN-ISO 9001:1994 de aseguramiento de la calidad y UNE-EN-ISO

14001:1996 de gestión medioambiental.

El carácter experimental de una norma, se le otorga cuando se establece

para su aplicación provisional en campos técnicos donde el grado de

innovación es elevado o existe una urgente necesidad de orientación (Sevilla,

1999:26). Hasta la fecha2, la serie mantiene su carácter experimental según

fuentes de AENOR, no impidiéndole su total validez y aplicación práctica.

Dicha norma UNE 81900:1996 EX se elaboró con carácter

experimental por un período de tres años, con el objeto de conocer el punto de

vista de las organizaciones al aplicar unos principios de Gestión que, aunque

ya conocidos para la materia cubierta por la norma, eran nuevos y delicados.

Para ello, AENOR escogió a varias organizaciones de los sectores químico,

construcción y metalmecánico y pudo comprobar la favorable acogida que

tuvo su iniciativa.

2 En la actualidad según nos ha indicado telefónicamente AENOR, el carácter experimental continuará hasta el año 2002.

210

El primer borrador europeo de norma de gestión de la seguridad y salud

lo presentó el organismo de normalización británico, British Standars Institute

(Borrador documento 94/408875), basándose en las normas BS 5750 sobre

sistemas de gestión de la calidad y BS 7750 sobre sistemas de gestión

medioambiental (The Safety and Health Practitioner, 1995:4), y como norma

fue publicada por el citado organismo como la BS 8800 “Guía de los sistemas

de gestión de la seguridad y salud ocupacional” (Burriel, 1997:44), en el

mismo año que fue publicada la norma experimental española, durante 1996,

aunque el BSI no planteaba en esos momentos su utilización a efectos de

certificación (Occupational Safety and Health, 1996:1-3).

En estos mismos términos se definían el Ministerio Federal para el

Trabajo en Alemania, junto con las más altas instancias de la seguridad social

de las Länder, los interlocutores sociales y las Mutuas, al acordar un criterio

unificado para la implantación de sistemas de gestión de la seguridad. Entre

otras condiciones el criterio unificado acordado describía las siguientes

condiciones marco (AISS, 1998:3-4):

− La aplicación de un sistema de gestión de la seguridad se realiza

voluntariamente.

− El sistema debe responder a los intereses y demandas de las

pequeñas y medianas empresas.

− La incorporación de tal sistema debe evitar cargas adicionales e

innecesarias.

− Deben excluirse presiones y obligaciones de certificación.

− No debe contener regulaciones que se salgan del marco de las

reglamentaciones en vigor.

− Debe ser compatible con los sistemas de gestión existentes.

− Etc.

211

A pesar de este contexto, AENOR ha sido el organismo de

normalización que más ha desarrollado a nivel mundial las normas relativas a

la gestión para la prevención de riesgos laborales y a pesar de ser normas con

carácter experimental, esto no ha impedido que tengan una gran difusión tanto

nacional como internacional (AENOR, 1997).

Sin embargo, a partir de que la empresa DNV Quality Assurance Ltd.

ha presentado una nueva norma para certificación de sistemas de gestión de

seguridad y salud en el trabajo, basada en la norma BS 8800 y en la ISO

14001 sobre sistemas de gestión medioambiental, BSI ha indicado que su

comité para la seguridad y salud laboral reconsiderará su decisión de 1996 de

no generar un sistema de certificación en este campo, ya que al parecer la

decisión de que la BS 8800 fuese solamente una Guía en vez de una norma de

certificación, ha conducido a una considerable confusión y a la proliferación

de sistemas de certificación de la gestión de la seguridad y salud en el trabajo

no acreditados puesto que la empresa la está demandando. Igualmente el

Health and Safety Executive estaba en la línea de revisar su planteamiento al

respecto, también contrario en un principio a normas certificables. Por otro

lado las empresas en su mayor parte solicitan sistemas integrados y una norma

que lo logre haría obsoleta cualquier norma de certificación de sistemas de

gestión de la seguridad y por lo tanto los esfuerzos en una norma de seguridad

podrían perderse (The Safety and Health Practitioner, 1999:1).

En este sentido, en abril de 1999, en las Jornadas sobre Prevención de

Riesgos Laborales celebradas en Málaga, el Subdirector de Certificación de

Sistemas de Calidad de AENOR, Eliseo Gutiérrez Sota (1999), expuso la

intención de crear un certificado según la norma UNE 81900: EX, así como la

de crear un certificado de sistemas integrados, incluyendo la implantación de

las tres normas citadas. La necesidad de esta integración de los sistemas de

gestión y una propuesta al respecto fue planteada en su tesis doctoral por

Benavides (1999).

212

Entre otros proyectos y programas antecedentes de posibles normas,

destacamos el programa de cuatro puntos para empresas pequeñas de carácter

voluntario en el marco de los Programas de Protección Voluntarios (VPP) de

la OSHA, que ayudaría a la organización empresarial a demostrar la buena

gestión con vistas a las inspecciones de la OSHA (OSHA, 1997:6), así como

la propuesta formal de norma sobre programas de seguridad y salud en el

trabajo “esencialmente una norma de gestión”, realizada por OSHA en 1997,

refrendada por algunas asociaciones industriales, quizás para anticiparse a una

proliferación de diferentes normas, y en base la experiencia con el PEP

(Program Evaluation Profile). Dicho borrador de propuesta que cubriría a la

industria en general, pero no a los sectores de la construcción y el marítimo, se

centra en cinco elementos clave como son (Occupational Hazards, 1997:1-2):

1. Liderazgo de la dirección y participación de los empleados.

2. Evaluación de riesgos.

3. Prevención y control de riesgos.

4. Información y formación.

5. Evaluación de la eficacia del programa.

Igualmente la Comisión Europea en su proyecto ACRONYM sobre

gestión de la seguridad, en el que colaboran las empresas TNO, Ernest and

Young y Du Pont de Nemours, se encuentra definiendo los criterios y guías

sobre esta cuestión, incluyendo el sistema de auditorías de seguridad (Burriel,

1997:43).

Pero ¿ Por qué una norma UNE 81900:1996 EX ?, visto lo anterior,

varios motivos justifican la posible elección de la norma contractual UNE

81900:1996 EX (Gutiérrez, 1999):

213

− Es una herramienta efectiva para prevenir los Riesgos Laborales, y

por tanto reducir la tasa de siniestrabilidad en el trabajo, como

primer objetivo.

− Es una norma generada en el Estado español.

− Su implantación implica el cumplimiento de las obligaciones

establecidas en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y el

Reglamento de los Servicios de Prevención.

− Cubre el vacío existente en normativa específica en lo que respecta

a sistemas de gestión para la prevención de riesgos laborales, ya

que los demás sistemas de gestión de seguridad son teóricos o

específicos de ciertas organizaciones. Esta norma ofrece un sistema

de gestión fácilmente adaptable a las posibilidades de cada

organización.

− Es una gran herramienta para integrar los sistemas de gestión,

gracias a la relación biunívoca con las normas de aseguramiento de

la calidad y gestión medioambiental.

− No sólo puede aplicarse a grandes organizaciones industriales, sino

que existe la norma proyecto PNE 81906:EX, específica para su

adaptación a pequeñas y medianas empresas.

− El SGPRL proporciona un marco que facilita la evaluación de

riesgos en la organización.

− Se produce un aumento del grado de conocimiento de los requisitos

legales y de otro tipo.

− Desempeña un papel más activo a la hora de fomentar que los

clientes, subcontratistas y suministradores tengan en cuenta la

prevención de riesgos Laborales para el desempeño de sus

actividades.

− Incluye la documentación y registros en cumplimiento con la

LPRL, según lo establecido en el manual de seguridad y salud

laborales de la organización.

214

También tiene sus desventajas que no son tales si se estudian las causas

(Gutiérrez, 1999):

− Dificultad en mantener y establecer el peso documental que supone

implantar un SGPRL. Este problema es latente también en los

sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad, que se

implantan a la luz de una certificación de la organización. Esta

desventaja es más bien una deficiencia derivada de la ausencia de

una auténtica mentalización sobre lo que supone el concepto de

mejora continua, como principio inspirador de cualquier sistema

moderno de gestión.

− Dificultad en verificar todos los puntos de la norma. Al igual que en

el punto anterior, el hecho de que una organización no pueda

verificar un SGPRL, es indicativo de que la empresa no podrá tener

éxito en ningún campo de la gestión.

REGLAS GENERALES PARA LA IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

0.Introducción 1. Objeto y campo de aplicación 2.Normas para su consulta 3.Definiciones 4.Requisitos que integran un sistema de gestión para la prevención de riesgos laborales 4.1. Política de prevención de riesgos laborales 4.2. El sistema de gestión en la prevención de riesgos laborales 4.3. Responsabilidades 4.4 La evaluación de riesgos 4.5 Planificación de la prevención

4.5.1. Los objetivos y metas en la prevención de riesgos laborales 4.5.2.El programa de gestión de la prevención de riesgos laborales

4.6. El manual y la documentación de gestión de la prevención de riesgos laborales 4.7. El control de las actuaciones 4.8. Registros de la prevención de riesgos 4.9. Evaluación del sistema de gestión de prevención de riesgos labores Anexo A (informativo). Vínculos con la norma UNE-EN-ISO 9001 y UNE 77-801 Anexo B. Elementos de un sistema de gestión para la prevención de riesgos laborales

CUADRO 2.4

ESTRUCTURA DE LA NORMA UNE 81900:1996 EX (Fuente: AENOR, 1996a)

215

La familia de normas UNE 81900 ha sido completada hasta el momento

con las siguientes normas:

− UNE 81900:1996 EX: Prevención de Riesgos Laborales. Reglas

generales para la implantación de un SGPRL (AENOR, 1996a).

− UNE 81901:1996 EX: Prevención de Riesgos Laborales. Reglas

Generales para la Evaluación de los SGPRL. Proceso de auditoría.

(AENOR, 1996b).

− UNE 81902:1996 EX: Prevención de Riesgos Laborales.

Vocabulario (AENOR, 1996c).

− PNE 81903:1997 EX: Prevención de Riesgos Laborales. Reglas

generales para la Evaluación de un SGPRL. Criterios para la

cualificación de los auditores de Prevención (AENOR, 1997e).

− PNE 81904:EX: Prevención de Riesgos Laborales. Reglas

Generales para la evaluación de los SGPRL. Gestión de los

programas de auditorías (Gutiérrez, 1999).

− UNE 81905:1997 EX: Prevención de Riesgos Laborales. Guía para

la implantación de un SGPRL (AENOR, 1997a).

− PNE 81906:EX: Prevención de Riesgos Laborales. Guía para la

aplicación de la Norma UNE 81900 a las Pequeñas y Medianas

Empresas ( PYME ) (Gutiérrez, 1999).

Los nueve elementos del SGPRL, que la norma UNE 81900:1996 EX,

incorpora están recogidos en el cuadro 2.4.

En cuanto a la puesta en funcionamiento del SGPRL, podemos tener en

cuenta lo siguiente, una vez estudiadas las fases de implantación de los

sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad, debido al paralelismo

existente con los SGPRL (Shaarawi, 1999:20):

216

− Es conveniente que la implantación del SGPRL reciba el

tratamiento correspondiente a un proyecto interno de la

organización y que cuente con personal dedicado, así como sus

propios Recursos y presupuestos, y un calendario específico.

− Resulta muy aconsejable la práctica de completar la revisión inicial

durante las fases iniciales de implantación.

− Conviene aplicar métodos tanto de juicio propio como cuantitativos

para la evaluación de riesgos, así como tener en cuenta las

cuestiones relativas a la gestión.

− Las inquietudes de las partes interesadas tales como, por ejemplo,

los trabajadores, los subcontratistas, los suministradores y las

autoridades deberían someterse a consideración. Este tipo de

información se puede obtener por medio de reuniones,

cuestionarios, en los talleres, etc.

− Es indispensable disponer de un alto grado de compromiso por

parte de todos los que componen la organización y, en concreto, por

la dirección.

− Convendría hacer un esfuerzo considerable en el apartado de la

Formación especializada, así como para aumentar el grado de

concienciación de todo el personal.

− La organización debería destacar a la hora de animar a que sus

socios externos tengan en cuenta la prevención de riesgos laborales

en sus propias actividades.

Por otro lado si bien no es obligatoria, la aplicación de una auditoría

preliminar resultaría muy aconsejable. La implantación en la práctica de un

Plan de Acciones para el tratamiento de los resultados de estas auditorías

previas, contribuirá a agilizar el proceso de las auditorías inherentes al SGPRL

cuando éste se implante en la organización como ya veremos en epígrafe

posterior.

217

PARALELISMO CON LAS NORMAS ISO-9001 E ISO 14001

Como ya se ha apuntado, existen considerables similitudes entre los

conceptos de aseguramiento de la calidad y el de gestión de la prevención de

riesgos laborales. Los principios de una buena gestión de la prevención de

riesgos laborales y los de una buena gestión del aseguramiento de la calidad,

son los mismos (Benavides, 1999:180).

Sin embargo, hasta hace muy poco tiempo las funciones de la calidad y

de seguridad han seguido un desarrollo independiente y paralelo en el mundo

industrial. Efectivamente, en las organizaciones la estructura era la siguiente:

la seguridad, típicamente en subdivisiones de recursos humanos, mientras que

la calidad se ubicaba en áreas técnicas.

También sus fuerzas motrices tuvieron un origen diferente, la Calidad

se ha desarrollado impulsada fuertemente por la competencia, por la necesidad

de mejorar la competitividad empresarial, mientras que la Seguridad ha sido

impulsada por el establecimiento de regulaciones gubernamentales y por la

presión de las organizaciones sindicales. Aún así, ambas funciones tenían una

filosofía común de gestión: la retrospectiva, basada en el análisis de

indicadores que mostraban lo que ya había ocurrido. Entre ellos el más

evidente: la existencia de una documentación del sistema de gestión (Viña,

Montero, Concepción y Mho, 1997:16).

La gestión de la calidad ha evolucionado desde el control al final del

proceso para eliminar los productos defectuosos, pasando al control estadístico

del proceso basado en especificaciones que debían cumplir los operarios y los

equipos, y donde la responsabilidad no estaba distribuida, hasta llegar a los

sistemas de gestión participativa de la calidad, los sistemas de gestión de la

calidad total. Es por tanto evidente que el motor de la evolución de la calidad

ha sido la competencia (Juran y Gryna, 1993).

218

Lo que si parece es que las empresas con sistemas de aseguramiento de

la calidad implantados, son más receptivas a los sistemas de gestión de la

seguridad (Castells, 1996:10).

REQUISITOS DE LA NORMA UNE-EN ISO 9001:1994

REQUISITOS DE LA NORMA

UNE-EN-ISO 14001:1996

REQUISITOS DE LA NORMA UNE 81900:1996 EX

4.1 Responsabilidades de la dirección 4.2 4.1 4.2 Sistema de calidad 4.1;4.4.4;4.4.6 4.2; 4.6 4.3 Revisión del contrato 4.4.6 4.4;4.5.1 4.4 Control de diseño 4.4.6 4.5.2;4.6;4.7 4.5 Control de la documentación y de los datos 4.4.5 4.7 4.6 Compras 4.4.6 4.4;4.7 4.7 Control de los productos suministrados por los clientes

4.4.6 4.4

4.8 Identificación y trazabilidad de los productos

4.9.1

4.9 Control de los procesos 4.4.6 4.7.1 4.10 Inspección y ensayo 4.5.1 4.7.2; 4.7.3 4.11 Control de los equipos de inspección, medición y ensayo

4.5.1 4.8

4.12 Estado de inspección y ensayo 4.5.1 4.8 4.13 Control de los productos no conformes 4.5.2 4.7.4 4.14 Acciones correctoras y preventivas 4.5.2 4.7.5 4.15 Manipulación, almacenamiento, embalaje, conservación y entrega

4.4.6 4.7.1

4.16 Control de los registros de calidad 4.5.3 4.8 4.17 Auditoría internas de la calidad 4.5.4 4.9.1 4.18 Formación 4.4.2 4.3.3 4.19 Servicio Postventa 4.4.6 4.4;4.7 4.20 Técnicas estadísticas 4.4.3 4.3.3.1

CUADRO 2.5

VÍNCULOS ENTRE LAS NORMAS UNE 81900:1996 EX, UNE-EN ISO 9001 Y UNE-EN-ISO 14001

(Fuente: elaboración a apartir de AENOR, 1996a:17)

De esta guisa, se establecen las siguientes correlaciones entre ambas

normas (INSHT, 1996b):

219

− Compromiso y liderazgo de la dirección de la organización. Sólo si

la dirección de la organización, está comprometida, no sólo con

palabras, sino con hechos, se logrará el éxito. No deben tratarse

sólo como un problema técnico, como era la tendencia clásica. Es

imprescindible el ejercicio de un liderazgo al más alto nivel, porque

es la alta dirección la que define las políticas y las misiones de las

organizaciones y porque cualquier otro elemento de una

organización que trate de fijar o definir una política corre el riesgo

de ser desatendido o perecer por falta de continuidad, lo cual es

muy frecuente en la práctica de la Seguridad y la Calidad.

− Es un proyecto permanente. Las Metas no pueden ser estáticas. El

Sistema de Gestión de la Prevención debe estar inmerso en un

proceso de innovación y mejora continua, ante la dinámica del

mercado y de los procesos y la aparición de nuevos Riesgos.

− Se basa fundamentalmente en la Acción Preventiva y no en la

Correctora. Es prioritario actuar antes de que los fallos acontezcan,

en lugar de controlar sus resultados, aunque también estos han de

ser considerados. La eficacia deber medirse fundamentalmente por

las actuaciones.

− Ha de aplicarse en todas las fases del ciclo de vida de los

productos y en todas las etapas de los procesos productivos. Es

prioritario prevenir fallos tanto en las condiciones normales como

anormales que puedan acontecer. El diseño, el montaje, el

funcionamiento, el mantenimiento, la modificación de productos e

instalaciones han de ser contemplados bajo estas dos perspectivas.

− Es medible el sistema. Sólo será eficaz si se es capaz de medir y

evaluar la situación en la que estamos y a dónde vamos. En ambas

áreas las técnicas de evaluación son similares, e incluso algunas

idénticas, por ejemplo el Análisis Modal de Fallos y Efectos

(AMFE ) cada vez más en auge en todas las organizaciones. Hay

que insistir continuamente sobre la Calidad y la Seguridad para

220

identificar las áreas con posibilidades de mejora. Pueden utilizarse

herramientas simples, tales como diagramas de Pareto, y el análisis

causa-efecto. Es muy importante que las mediciones se realicen

sobre indicadores prospectivos. Basar la Gestión de la Calidad en el

número final de productos o servicios defectuosos, o la Seguridad

en el número de sucesos (accidentes - incidentes - enfermedades

laborales), o en los índices de incidencia y frecuencia, es “como

conducir un vehículo mirando por el espejo retrovisor: se sabe

dónde se estuvo, pero no dónde se estará”.

− Es tarea de todos. Está claro que sin una implicación de todas las

personas que trabajan en una organización, es improbable obtener

éxitos tanto en la Calidad como en la Seguridad, ya que es un

proceso continuo e integrado en toda la estructura de la

organización. Los Recursos Humanos son colocados en el plano

principal, garantizando que la participación de todos los implicados

permita alcanzar el estilo de la mejora continua.

− Se logra mediante la formación. La formación es la clave principal

de todos los aspectos que se desarrollan en las organizaciones.

Nadie nace sabiendo. Partiendo de la base de que sólo cuando se

tiene dominio de lo que hay que hacer se puede empezar a asegurar

algo, en relación con la integración de la Calidad y la Seguridad es

imprescindible garantizar la capacitación continua para mantener a

los trabajadores actualizados y, lo que es más importante, para crear

una base común de entendimiento de todos en la organización.

Las coincidencias entre las normas ISO 9001:1994, UNE 81900:1996-

EX: y UNE 77-801:1994, son apuntadas por la propia UNE-81900:1996 EX,

en el cuadro 2.5, apuntamos las coincidencias entre las ISO 9001:1994, ISO

14001:1996 y UNE 81900:1996-EX.

221

2.5.4. SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN Y SEGURIDAD

INTEGRAL

Como ya hemos visto en epígrafes anteriores, el desarrollo de normas

certificables sobre los sistemas de gestión de la seguridad y salud, está de

actualidad, tanto a nivel nacional como internacional (como veremos en el

epígrafe siguiente al hablar de la ISO 18000). Al mismo tiempo, esta

actualidad coincide con la demanda cada vez mayor de la integración de los

sistemas de gestión de las empresas, y por lo tanto también con la publicación

de una norma que integre los tres sistemas de gestión, el de calidad, el

medioambiental y el de seguridad y salud en el trabajo, quizás por que las

empresas observan la afinidad entre los sistemas y por lo tanto los efectos

sinérgicos que conllevaría la integración, frente al derroche de recursos de

gestionar en paralelo dichos sistemas.

La lógica de no tener tres o más manuales (manual de operaciones,

manual de calidad, manual de protección medioambiental, manual de

seguridad e higiene, sistema de seguridad del producto, manual de mejora

continua, mejor práctica de benchmarking, gestión de la calidad total, etc.)sino

solo un único manual, abre camino a la idea del sistema integrado de gestión,

que en realidad, en la práctica sería una versión actualizada del TQM, el

QUENSH (Quality, Environment, Safety, Health) en las que el éxito de las

tres áreas de gestión dependen de lo bien que contribuyan a las estrategias de

control de riesgo del negocio al que sirven (ROSPA, 1999:2). Sin embargo

nosotros no estamos de acuerdo, más bien al contrario, la gestión integral de

los tres sistemas quedaría enclavada en el concepto más amplio de gestión de

la calidad total.

No obstante, para algunos “resulta erróneo asumir que la calidad total

arrastra inevitablemente hacia buenos índices de seguridad e higiene en el

trabajo... ya que se corre el riesgo de abolir funciones de seguridad, o al menos

222

de una reducción, en una situación en que entren en conflicto con aspectos de

eficacia y competitividad” (Health and Safety Bulletin, 1998:1).

Esta interpretación creemos que supone una perversión del concepto de

gestión de calidad total. Así Benavides Velasco (1999:228) considera al

Modelo EFQM para la Excelencia Empresarial o Modelo Europeo de

Autoevaluación, fomentado mediante el Premio Europeo a la Calidad, como

“un modelo para la gestión de la calidad total capaz de integrar en su seno los

modelos de gestión”, obviamente entendemos sin menoscabo de unos sistemas

en contraposición de otros.

La Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR),

sensible a la demanda de la industria del Estado, está en fase de desarrollar

una norma que ponga en el mercado un proceso de evaluación y registro por

tercera parte que integre el aseguramiento de la calidad, la gestión

medioambiental y la prevención de riesgos laborales en un único sistema de

gestión (Gutiérrez, 1999).

Un sistema integrado de gestión (en adelante SIG) cubre los aspectos

relativos al aseguramiento de la calidad, a la protección medioambiental y a la

seguridad y salud laborales, con el fin de realizar (López Cachero, 1998:9-11):

− El proceso de calidad que influye sobre la mejora de productos y

servicios.

− La protección medioambiental, incluyendo la protección contra la

contaminación y los desechos.

− La seguridad y la salud en los puestos de trabajo, así como la

seguridad de los productos y servicios.

− Integrando, por tanto, dichos elementos en el sistema general de

gestión de una organización.

223

Un sistema integrado de gestión exige igualmente que una organización

conozca en profundidad los requisitos legales y reglamentarios relativos a la

protección medioambiental y a la seguridad y salud en el trabajo, a fin de

prevenir las circunstancias que pueden tener un efecto negativo sobre el medio

ambiente o sobre los sucesos (accidentes - incidentes - enfermedades

laborales) derivados del desempeño del trabajo.

La dirección de la organización debe crear una cultura positiva desde

una posición de liderazgo visible y activa que asegure la provisión de recursos

necesarios para garantizar el desarrollo, funcionamiento y mantenimiento de

su sistema integrado de gestión, así como para alcanzar la política y objetivos

establecidos. Dicha cultura debe sustentarse en los siguientes principios

claramente relacionados con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales

(López Cachero, 1998:11):

− La mejora continua en el funcionamiento del sistema integrado de

gestión implantado.

− La motivación de los trabajadores para que mejoren su actuación

personal.

− La aceptación del principio de integración jerárquica, es decir, la

asunción de responsabilidades en la línea jerárquica.

− La participación de todos los trabajadores de la organización en el

sistema integrado de gestión implantado.

Partiendo de estos principios, un sistema integrado de gestión tiene

estructura de árbol, con un tronco común, y tres ramas correspondientes a las

tres áreas de gestión (Aseguramiento de la calidad, medio ambiente y

seguridad y salud laborales). El tronco supone el sistema de gestión común a

las áreas especificadas, teniendo en cuenta todos los elementos, desde la

política, a la asignación de los Recursos, etc., pasando por la planificación y el

224

control de las actuaciones y terminando con la auditoría y la revisión del

sistema.

Cada rama específica de gestión recoge de forma complementaria los

aspectos particulares que la incumben (aseguramiento de la calidad, medio

ambiente y seguridad y salud laborales), teniendo siempre en cuenta los

aspectos comunes del tronco (Absque Nomine, 1999:1)

En la estructura organizativa y en la asignación de responsabilidades de

un sistema integrado de gestión, debe reflejarse la jerarquía establecida a todos

los niveles para desarrollar, implementar y mantener cada una de las ramas

que afectan a cada área particular de gestión. Debido a ello, es conveniente

que la organización designe a una persona con suficiente autoridad que se

responsabilice de coordinar la implantación y mantenimiento del Sistema

Integrado de Gestión y que dicha persona rinda cuentas a la dirección de la

organización (López Cachero, 1998:12).

Así, Juan Pedro Reyes (2000:32) propone el siguiente modelo de

gestión integrado:

1. Política de gestión integrada.

2. Organización.

2.1. Funciones y responsabilidades.

2.2. Declaración de autoridad.

3. Planificación.

3.1. Requisitos legales y reglamentarios.

3.2. Objetivos y metas.

3.3.Programa de Gestión.

4. Sistema de Gestión Integrada.

5. Formación y cualificación.

6. Documentación del sistema y su control.

225

7. Implantación.

7.1. Gestión de riesgos.

7.2. Plan de emergencia.

7.3. Revisión del contrato.

7.4. Control del diseño.

7.5. Gestión de compras.

7.6. Identificación y trazabilidad.

7.7. Control de procesos.

7.8. Manipulación, almacenamiento, embalaje, conservación y

entrega.

7.9. Atención al cliente.

7.10. Herramientas de gestión.

8. Evaluación y control del sistema integrado.

8.1. Inspección y ensayo.

8.2. Estado de inspección y ensayo.

8.3. Control de equipos de inspección, medición y ensayo.

8.4. Auditorías del sistema.

8.5. Gestión de registros.

9. Mejora del sistema.

9.1. Control de no conformidades.

9.2. Acciones correctoras y preventivas.

9.3. Revisión del sistema integrado.

10. Comunicación.

Igualmente propone el siguiente programa de trabajo (Reyes, 2000:33):

− Análisis de la situación inicial. En calidad, seguridad y

medioambiente.

− Detección de las acciones a realizar. Para cumplir la legislación

vigente y para establecer un sistema de gestión integrado.

226

− Definición del sistema. Grado de integración a lograr, documentación

de soporte, método de gestión y mantenimiento del sistema.

− Establecimiento del programa de trabajo. Tareas a realizar, orden de

precedencia en el tiempo, recursos necesarios (humanos y

económicos) responsables de la ejecución de cada tarea y plazos

estimados para ello.

− Desarrollo e implantación del sistema. Ejecución de las actividades

programadas, seguimiento y control de posibles desviaciones.

− Formación y difusión. Actividades a realizar en distintos momentos

del proyecto, con el fin de dar a conocer el sistema que se desarrolle y

las modificaciones que suponga en la sistemática de trabajo habitual.

− Certificación del sistema de gestión medioambiental. Como

consecuencia de las actividades realizadas y, una vez finalizadas las

correspondientes a la gestión del medioambiente, se procederá a la

solicitud de la auditoría de certificación por una entidad acreditada.

Si entendemos por integrar, componer un todo con partes diversas y se

compara con el término integral que significa que comprende todas las partes

o aspectos de los que se trata, se puede pensar que la Seguridad Integrada bajo

la filosofía de la Calidad Total, podría adquirir el carácter de Integral,

entendiendo por Seguridad Integral, la opción de unificar, y por tanto,

coordinar en la organización todos los aspectos que requieren un trabajo de

protección, se trate de los activos de la organización, del personal, de los

productos, del consumidor, del Medio ambiente, etc. (Franco, 1999:53).

En cuanto a las ventajas e inconvenientes de un sistema integrado de

gestión para una organización que tenga adquirida la cultura de la calidad, es

difícil encontrar inconvenientes al integrar sistemas por varias razones (López

Cachero, 1998:12):

227

− En general tiene un coste menor que la futura certificación voluntaria

de los tres sistemas de gestión (calidad, medio ambiente y prevención

de riesgos laborales ), considerados independientemente.

− Las auditorías de implantación, seguimiento y revisión de los tres

sistemas se realizan al mismo tiempo, en los plazos correspondientes,

por un equipo auditor polivalente. Con ello se reducen al máximo los

costes que para una organización supone la preparación de dichas

auditorías.

− El registro de empresa certificada en las tres áreas de gestión se

consigue más rápidamente al ser un único certificado para los tres

sistemas de gestión.

− Permite que la certificación de cada nueva área sea más sencilla, al no

ser necesario tener en cuenta nada más que aspectos específicos de la

nueva área en cuestión, lo que supone una muestra clara de su

flexibilidad.

− Es un incentivo para la innovación en las organizaciones, que

proporciona valor añadido a sus actuaciones.

− Simplifica la documentación necesaria al ser ésta única, lo que trae

consigo la transparencia en los sistemas, facilidad de su manejo y

reducción de costes en su mantenimiento.

− Al tender a un sistema único y, por lo tanto, más fácil de manejar,

desarrollar y mantener, ayudará y animará a las organizaciones a

mejorar su competitividad y su situación en el mercado. A este

respecto hay que tener en cuenta que cada vez más los contratistas

principales exigen a sus subcontratistas que al menos tengan el

Certificado ISO 9000.

− Esta manera de trabajar en las organizaciones sensibilizará a los

poderes públicos a establecer medidas proactivas que, por un lado, la

fomenten y, por otro, disminuya la presión intervencionista sobre las

mismas, en busca de la eficacia del nuevo sistema.

228

También existen desventajas, de alguna manera ya dibujadas con

respecto a la utilización de la norma UNE 81900:1996 EX:

− Mayor coste de implantación, en relación con un sistema particular de

gestión. Si ya es difícil en cualquier organización poner a rodar un

sistema de aseguramiento de la calidad, hay que pensar qué será

implantar los tres.

− La tónica actual de las organizaciones es implantar un sistema de

aseguramiento de la calidad y posteriormente de gestión medio

ambiental. Se espera que en un futuro implanten un SGPRL.

− El mayor esfuerzo que en materia de formación y de organización

han de acometer las organizaciones y como consecuencia las

entidades certificadoras.

2.5.5. LA NORMA ISO 18000

Lo primero que se puede decir de la norma ISO 18000, es que no existe

borrador de la misma según fuentes de AENOR.

La elaboración de dicha norma ha ido acompañada de la polémica

desde los primeros debates sobre su necesidad. Uno de los precursores de

dicha norma ha sido el British Standards Institute, así en un estudio realizado

en Inglaterra por la Engineering Employer´s Federation (EEF), entre 69

empresas y publicado en 1995, a la pregunta sobre la necesidad de una norma

BS para la seguridad e higiene laborales, 32 empresas contestaron que se creía

necesaria mientras que 31 no veía esta necesidad, de forma que en dichas

fechas, la EEF, no recomendaba a la British Standars Institute, una norma

formal BS sobre la gestión de la seguridad y salud en el trabajo y por lo tanto

mucho menos una ISO 18000, aunque si anima a las empresas a integrar en su

229

gestión la gestión de la seguridad y salud (Health, Safety and Environment

Bulletin, 1995:5).

Posteriormente en un Taller de Trabajo convocado por la International

Organization for Standardization (ISO) en septiembre de 1996 en Ginebra,

donde participaron empresarios, gobiernos, aseguradores y trabajadores fue

analizada la necesidad de contar con una norma internacional sobre los

sistemas de gestión de la salud y la seguridad en el trabajo y así mismo si

debería implicarse la ISO en la creación y desarrollo de la norma. En este

sentido una gran mayoría de los participantes estaban en contra de la

implicación de ISO, al menos por ahora, por no ser para la mayoría la

institución adecuada para el desarrollo de una norma de este tipo, aunque si se

estaba de acuerdo en que puede desempeñar un papel eficaz utilizando su red

en la difusión de documentos-guía e incluso normas desarrolladas por

organismos nacionales de normalización. Existía consenso, pero no

unanimidad en que aun no había llegado el momento, “y puede que no llegue

nunca” (Prevención, 1996).

Al citado Workshop de septiembre de 1996, asistieron más de 300

delegaciones de 45 países, tras la reunión se envió un cuestionario a todos los

participantes, recibiéndolos posteriormente el Comité de Gestión Técnica de

ISO, además de otra serie de comentarios e informaciones, de forma que

después de cotejar y analizar toda esta información, en la reunión mantenida el

27 y 28 de enero de 1997 por el Consejo de Gestión Técnica, encargado del

control del programa de trabajo de la organización (donde se trató además la

integración de ISO 9000 e ISO 14000 en un único sistema), se tomó la

decisión de interrumpir todas las actividades en torno a la normalización de un

sistema de gestión en seguridad y salud laboral, basándose en los pocos

apoyos obtenidos en las reuniones celebradas en Ginebra los días 5 y 6 de

septiembre de 1996 (ISO, 1997:7).

230

El año pasado, en 1999, el establecimiento de una norma ISO 18000 (de

carácter internacional) se veía bastante irrealizable. En palabras del

Subdirector de Certificación de Sistemas de Calidad de AENOR, Eliseo

Gutiérrez Sota, pronunciada en las Jornadas sobre Prevención de Riesgos

Laborales organizadas conjuntamente por la Universidad de Málaga y la

Cámara de Comercio, Industria y Navegación de Málaga, desarrolladas el 15 y

16 de abril de 1999 en Málaga, los factores que se consideraron como

dificultades para el establecimiento eran tan simples como los siguientes:

− Falta de acuerdo entre las legislaciones internacionales en materia

de Seguridad.

− Dificultades para concensuar una Norma a nivel internacional,

derivadas del factor anterior.

Es difícil implantar una norma en un mundo tan desigual. Los países

implicados deberían demostrar voluntad social de luchar contra contratos

inhumanos, explotación infantil, etc., asuntos que difícilmente cabrían en el

modelo mundial actual. Prueba de ello es que el tema de las condiciones de

trabajo esté presente en la propia Organización Mundial del Comercio (OMC)

a través de la cláusula social. Lo que se busca en con la cláusula social es

evitar el “dumping social”, es decir evitar la ventaja competitiva que podrían

suponer menores costos de producción basados en un nivel inferior en las

condiciones de trabajo de las empresas. Un ejemplo de esta presión ha sido la

campaña contra una conocida empresa de ropa deportiva, donde se

movilizaron miles de personas e instituciones en el mundo para presionar a la

empresa a que se obligase a las subcontratas en Asia a respetar las condiciones

de trabajo adecuadas (Ortiz, 1999:14).

Sin embargo, recientemente, y en sentido opuesto a la decisión

acordada en 1997, se ha propuesto por parte del British Standards Institute

crear en ISO un comité técnico ISO sobre sistemas de gestión de salud y

231

seguridad, con la finalidad de "desarrollar una norma de la ISO no certificable

basada en la norma BS 8800:1996”, según esto, las organizaciones nacionales

miembros de la ISO tenían hasta el 10 de marzo de 2000 para votar por la

moción de Gran Bretaña (Standarsupdate, 2000:14).

Ante esto el Secretario General de la CIOSL (Confederación

Internacional de Organizaciones Sindicales Libres), Bill Jordan, ha dicho que

"Las normas mundiales sobre salud y seguridad que rigen actualmente pueden

quedar libradas al arbitrio de las grandes corporaciones. La OIT es el foro

adecuado para discutir la gestión de los temas relativos a salud y

seguridad". La CIOSL respalda así mismo la medida tomada por la ICEM, que

pidió a sus miembros que procuren que las agencias de la ISO votaran por el

no.

Por otro lado y de forma simultanea la OIT ha preparado un proyecto

de directrices no obligatorias sobre sistemas de gestión de la salud y la

seguridad en el trabajo, basándose en una revisión detallada de las normas y

códigos de práctica en todo el mundo. Este año 2000 al parecer se van a poner

a prueba esas directrices (WWW, 2000y).

Así mismo según Boris Michael Below (2000:49), como consecuencia

de esta deficiencia, diversas entidades (entre ellas la BSI) y organismos de

normalización han colaborado conjuntamente en el desarrollo de una nueva

norma de gestión de la prevención de riesgos laborales: OHSAS 18001/18002

(Occupational Health and Safety Assessment Series).

La trascendencia de esta norma es la de exponer a nivel mundial un

Sistema de Gestión que se encargue de la Seguridad y la Salud Ocupacionales,

esto de por sí, como se ha indicado anteriormente, constituiría un cambio

radical para muchos países. Nacería como consecuencia de la globalización y

232

preocupación que la Seguridad y Salud Laborales viene despertando a nivel

mundial.

Resumimos a continuación los argumentos que gobiernos,

interlocutores sociales, así como organizaciones de normalización y otras

instituciones han esgrimido a favor y en contra de la normalización de un

sistema de gestión de la seguridad por parte de ISO (Die BG, 1997:1-6):

ARGUMENTOS A FAVOR Y PAÍSES EN DONDE SE HA CITADO EN

PONENCIA O COMUNICACIÓN.

1. Aspectos generales interempresariales

− Fomenta un procedimiento sistemático para la gestión de la seguridad

en el trabajo y para mejorar la salud y seguridad de los trabajadores

(Japón, Corea).

− La introducción de una norma internacional ayudaría a aclarar las

competencias y responsabilidades de los empresarios (Japón).

− El cumplimiento de una norma internacional elevaría la imagen social

de las empresas (Japón).

− Una norma internacional bien proyectada y aceptada fomentaría la

comunicación dentro de la empresa y activaría las relaciones de los

empleados para desarrollar e introducir buenas prácticas de seguridad

en el trabajo (Nueva Zelanda).

− La introducción de una norma mejoraría las actividades de gestión de

la seguridad el trabajo y el ambiente de trabajo para los trabajadores.

(Japón, USA).

2. Contribución a la armonización técnica

233

− Una buena norma de seguridad en el trabajo puede respaldar a las

empresas grandes en la realización de sus programas de seguridad del

trabajo internos y presentar las condiciones marco para todas las

empresas, independientemente del hecho, de que operen a nivel

nacional o internacional (USA).

− Una norma podría servir para mejorar la comunicación general sobre

el sistema de gestión de la seguridad del trabajo y para mejorar el

entendimiento con respecto a la aplicación práctica (España).

− La norma facilitaría la aplicación de sistemas de gestión de la

seguridad del trabajo entre las empresas con actividades

internacionales (Japón).

3. Norma ISO como norma de gestión integrada

− Una norma sintonizada con las ISO 9000/ISO 14000 podría favorecer

un principio integrado para el manejo de cuestiones sobre sistemas de

gestión de calidad, medio ambiente y seguridad del trabajo

(Inglaterra, España, Nueva Zelanda, USA).

− Medidas que garantizan la calidad o elementos del sistema de gestión

del medio ambiente que tienen puntos de intersección coincidentes

con la seguridad del trabajo, deberían utilizarse más extensamente

(Finlandia, Alemania).

4. Norma ISO como medio de valoración

− Una norma ISO podría servir como medio auxiliar para la valoración

de suministradores y partes contratantes (certificación) (USA).

− La norma no obligatoria podría servir a los empresarios para la

aplicación de la ley de seguridad en el trabajo y para las autoridades

de inspección podría ser un medio para controlar el estado de

cumplimiento en las empresas (Irlanda).

234

− Se podría reducir la responsabilidad del Estado en seguridad en el

trabajo (controles, asesoramientos), si la certificación de la empresa

según una norma ISO fuese la verificación de un suficiente nivel de

seguridad en el trabajo (desreglamentación) (USA).

− El sistema de gestión de seguridad en el trabajo de cada empresa

puede ser evaluado y fomentado mediante auditorias externas y

objetivas (Japón).

5. Aspectos de la reducción de costes

− Una norma ISO conduce al ahorro de gastos si, de esta manera, se

evitan accidentes y enfermedades y, por consiguiente, se reducen los

gastos para pagar indemnizaciones y tiempos perdidos (Irlanda,

Nueva Zelanda).

− La introducción y observancia de una norma ISO podría conducir a la

reducción de las primas de seguro (USA).

− El cumplimiento de una norma ISO podría contribuir, en

determinadas Circunstancias, a una responsabilidad menor de las

empresas (USA).

ARGUMENTOS EN CONTRA Y PAÍSES EN DONDE SE HA CITADO EN

PONENCIA O COMUNICACIÓN.

1. Aspectos generales empresariales

− Una norma marco general no puede ser aplicada satisfaciendo a las

múltiples estructuras empresariales específicas de cada empresa

(Inglaterra, Alemania).

− Los sistemas de gestión de la seguridad del trabajo son cuestiones

internas de la empresa. No son necesarias normas internacionales

uniformes (Japón).

235

− El desarrollo de un sistema externo de auditoria podría estar unido a

un "certificado de complacencia" (Japón).

− Los sistemas de gestión de la seguridad en el trabajo eficaces que se

hayan desarrollado durante años en muchas empresas, no se mejoran

esencialmente por una norma ISO (USA).

− Una norma ISO no sería suficientemente flexible, para adaptarse a los

diferentes sistemas de gestión de la seguridad en el trabajo efectivos,

que han dado buenos resultados (USA).

− Las interpretaciones diferentes de una norma ISO internacional

podrían crear diferencias entre los Estados industrializados y los

Estados en desarrollo, así como entre empresas pequeñas y grandes

(Japón).

2. Conflictos con sistemas legales nacionales y europeos

− Una norma ISO internacional limitaría fuertemente el manejo flexible

de las cuestiones de seguridad del trabajo correspondientes a las

condiciones nacionales, y por consiguiente sería contraproducente

(Francia).

− Debido a los universalmente diferentes sistemas de seguridad en el

trabajo, una norma de gestión de la seguridad del trabajo

internacional, necesariamente crearía conflictos con los reglamentos

legales ya existentes y no podría adaptarse a la legislación laboral

nacional en vigor (Corea, Alemania, Italia).

− Una norma aplicable internacionalmente solamente puede presentar

estructuras básicas generales en seguridad del trabajo, que ya están

reglamentadas por reglamentos nacionales (Francia, Alemania).

− Entre las normas internacionales y la reglamentación legal nacional

se podrían originar disposiciones duplicadas (Japón, Francia,

Malasia).

236

− Las Directivas Europeas ya contienen sistemas de gestión de la

seguridad del trabajo (Francia, Italia).

3. Experiencias con otras normas ISO sobre el sistema de gestión

− Se ha demostrado que la norma ISO 14000 ha conducido a

contradicciones y deficiencias frente a la reglamentación nacional

existente en este campo. Esto tampoco sería de excluir en el caso de

una norma ISO sobre gestión de la seguridad (Alemania).

− Como en el caso de la norma de calidad el cumplimiento de una

norma ISO sería obligatorio para las pequeñas empresas, para

conseguir pedidos de empresas grandes. De manera que la norma no

se realizaría sobre una base voluntaria (Irlanda).

− Teniendo en cuenta las experiencias con la norma de gestión de

calidad, que tuvo como consecuencia el sistema de gestión de calidad

certificada, igualmente una norma de gestión de la seguridad en el

trabajo podría conducir a la obligatoria certificación (certificación por

terceros) para la seguridad del trabajo y con ello producir costes

adicionales al empresario (Reino Unido, Alemania).

4. Aspectos de los costes adicionales

− Una norma ISO conduciría a costes adicionales sin utilidad real para

la seguridad en el trabajo (Francia).

− Para las empresas con normas propias serían necesarios costes y

esfuerzos complementarios (Japón).

− Para una empresa pequeña con actividad internacional, los costes

unidos a la norma serían previsiblemente desproporcionadamente

elevados (Reino Unido).

− Los costos universales de una industria grande para la introducción,

certificación mantenimiento de un sistema de gestión de la seguridad

237

del trabajo correspondiente a las exigencias de una norma ISO

podrían ser considerables (USA).

5. La influencia de la normalización ISO en los países en desarrollo

− Por las normas ISO internacionales no obligatorias se podrían crear

obstáculos comerciales para los países en desarrollo frente a los

Estados industrializados (Alemania).

− La aplicación de una norma ISO podría causar problemas para los

países en desarrollo por su menor experiencia con sistemas de gestión

de la seguridad en el trabajo y sus diferentes niveles tecnológicos

(Alemania).

6. Posibilidades de participación

− Las correspondientes experiencias en el campo de la normalización

internacional han demostrado, que en comparación con las industrias

grandes, existen deficientes condiciones de participación de las

empresas pequeñas y medias en razón de sus posibilidades

económicas y personales (Alemania).

− Se plantearían dificultades para una suficiente participación de todos

los círculos implicados en la creación de una norma de gestión de la

seguridad en el trabajo (Alemania, Italia).

− En virtud de las diferencias económicas, culturales e históricas, así

como de los distintos intereses entre trabajadores y empresarios, se

pueden presentar también múltiples puntos de vista de los expertos

internacionales de seguridad en el trabajo, y por ello dificultar la

creación de una norma internacional capaz de sobrevivir (Francia,

Alemania, Reino Unido).

7. Conflictos con el campo de aplicación de una norma

238

− Las normas ISO fomentan el comercio internacional y no regulan los

asuntos sociopolíticos (Canadá).

− La normalización debería esencialmente ofrecer soluciones técnicas

de mercado y no asumir la misión de legislación para la seguridad e

higiene en el puesto de trabajo (Francia).

2.5.6. OTROS SISTEMAS

En principio, y puesto que no existe una norma ISO 18000 hasta el

momento, los modelos o sistemas de gestión más representativos a escala

mundial en general y a escala nacional en particular, son los descritos

anteriormente. Sin embargo esto no significa que no existan numerosas

variantes de los anteriores.

Así ICI Group, con su ICI SHE management systems, dispone de un

programa con 19 elementos, la BP Chemicals, posee su BP Chemicals HSE

management, con 10 elementos (ICHEME, 1995), la compañía Dow

Chemical Co., su Dow Safety Improvement System, que identifica 10

elementos clave y los 13 programas de seguridad parciales, etc. (Occupational

Hazards, 1993:2).

2.5.6.1. EL MODELO DE MUTUA UNIVERSAL

Mutua Universal, al igual que Fremap y otras Mutuas, han elaborado su

propio sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales, incluso

estableciendo variantes para pequeñas empresas, empresas de construcción,

etc.

239

El modelo de Mutua Universal, consta de los siguientes elementos

(Rodríguez González, 2000:1-26):

1. Política general de seguridad y salud en la empresa.

2. Modelo organizativo de la empresa.

3. Funciones y responsabilidades.

4. Procedimientos generales.

4.1. Investigación de accidentes e incidentes.

4.2. Comunicación de riesgos.

4.3. Inspecciones de seguridad.

4.4. Selección y uso de EPIS.

4.5. Coordinación de actividades preventivas en contratas y

subcontratas.

4.6. Criterios preventivos en el aprovisionamiento de equipos y

productos.

4.7. Elaboración de permisos de trabajos especiales.

4.8. Elaboración de fichas de seguridad de los puestos de trabajo.

5. Implantación, difusión y revisiones del manual de gestión de la

prevención.

2.5.6.2. EL MODELO FREMAP

Este modelo desarrollado en 1992 por técnicos de Fremap, bajo el

nombre de “Auditoría de gestión de la prevención de riesgos laborales”

consiste en un cuestionario donde se refleja el perfil calificador del programa

de prevención, adaptado a las exigencias de la normativa española y de la

Unión Europea. El programa de gestión se desarrolla mediante cinco

elementos (Manzanedo del Campo y Sáiz, 1997:50-52):

1. Política de prevención a nivel gerencial.

240

2. Planificación y programación de la prevención.

3. Organización de la seguridad.

4. Requerimientos de un programa de prevención.

5. Seguimiento del plan y control de los resultados

La auditoría de este modelo, consta de siete apartados, de forma que

cada uno de ellos contiene una serie de puntos que son calificados por el

auditor en cinco niveles. La calificación es cualitativa para cada punto, y se

traduce de forma numérica, para poder efectuar comparaciones. De esta

manera puede representarse gráficamente la situación del programa y su

evolución temporal, mediante un “perfil cualitativo del programa de

prevención” (Manzanedo del Campo y Sáiz, 1997:52)

2.5.6.3. EL MODELO KVP2/PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

Este modelo desarrollado por acuerdo de colaboración entre

Volkswagen Coaching España, S.A. y Mutua Universal, está basado en los

principios de la mejora continua, pero presenta particularidades especiales.

Fundamentalmente consiste en la realización de workshops de trabajo con el

objetivo de la obtención de mejoras a corto plazo. Estos workshops presentan

las siguientes características (Volkswagen Coaching España y Mutua

Universal, 1996):

− Tienen una duración fija de tres días.

− Se circunscriben a un área seleccionada y determinada físicamente.

− El número de personas es reducido (no más de 6 y el moderador).

− La composición del grupo es heterogénea, en cargos, funciones,

puestos de trabajo, conocimientos y experiencias.

241

La metodología, incluye entre otros puntos, la visita al área

seleccionada, la identificación de los riesgos, la identificación y clasificación

de las fuentes de riesgos, la valoración de los riesgos, la identificación y

listado de los problemas y causas, la tormenta de ideas para la búsqueda de

mejoras, la clasificación de las mejoras y la valoración nuevamente del riesgo,

la asignación de plazos y responsables de las mejoras, la evaluación de los

resultados (solo se efectuarán aquellas mejoras que sean de bajo coste y de

corto plazo de implantación), la presentación de los resultados a la gerencia,

etc.

2.5.6.4. EL MODELO JISHA

El sistema de auditoría de seguridad y salud industrial del Japan

Industrial Safety and Health Association (JISHA), se compone de 21 factores.

Estos 21 factores a evaluar en la auditoría son los siguientes (JISHA, 1996:5-

6):

1. Política de la empresa y estrategia del presidente.

2. Política de fábrica y estrategia del director de fábrica.

3. Programa de gestión de la seguridad y salud laboral.

4. Disposiciones sobre gestión de la seguridad y salud laboral.

5. Personal clave en el campo de la seguridad y salud laboral.

6. Servicio de prevención.

7. Comité de seguridad y salud en el trabajo.

8. Guía y asistencia a empresas colaboradoras in situ.

9. Formación en materia de seguridad y salud en el trabajo.

10. Actividades diarias en los lugares de trabajo.

11. Gestión de la maquinaria, equipos e instalaciones.

12. Gestión de las sustancias químicas.

13. Gestión del medio ambiente laboral.

242

14. Gestión de las operaciones.

15. Gestión de la salud.

16. Análisis de las causas de los accidentes.

17. Plan de promoción de la salud total (THP).

18. Creación de puestos de trabajo confortables.

19. Medidas para los trabajadores que requieran cuidados especiales.

20. Medidas de seguridad en el tráfico.

21. Medidas de emergencia.

2.5.6.5. EL SISTEMA PROPUESTO POR JONES, S.E.

La gestión de la seguridad la resume Jones en dos frases: control de

riesgos y control de costes. Este autor diseñó y aplicó en 1991 un sistema

basado en siete principios fundamentales para llevar a cabo un buen y efectivo

Programa de Seguridad. Estos principios son (Manzanedo del Campo y Sáiz:

1995:69):

− Asignación de Responsabilidades. Consiste en delimitar la

Responsabilidad y autoridad y las actividades de Seguridad de cada

operación con documentos e ideas claras.

− Reconocimiento y Control de los Riesgos. Análisis de las tareas

controlando sus riesgos.

− Adiestramiento y comunicación. Todo el personal, desde los

trabajadores a la dirección de la organización, deben participar en los

programas de seguridad.

− Reglas de Seguridad e Higiene. Se deben desarrollar manuales para

ejecutar las operaciones.

− Mantenimiento de la Seguridad e higiene en el Medio Ambiente de

trabajo.

243

− Medida de la efectividad. Se debe revisar periódicamente cada

elemento del programa para observar su situación dentro del sistema.

Para concluir este epígrafe 2.5, presentamos en el cuadro 2.6 un

resumen de las caracterísiticas más destacadas de los principales sistemas de

gestión de la seguridad estudiados en el mismo.

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

SISTEMA DE

GESTIÓN

VENTAJAS INCONVENIENTES DESARROLLO Y APORTACIONES

Control Total de Pérdidas (2.5.1)

-Enfoque que abarca las causas básicas de todo tipo de pérdidas. - Adquisición de tecnología fácil, ya que varias Mutuas lo aplican.

-Excesiva burocracia. -Excesiva importancia de la auditoría y sistema de calificaciones de la misma. -Costoso para empresas pequeñas. -Excesiva laxitud del Liderazgo de la dirección.

APA, Bird y Germain (1961), Bonastre (1996), Burriel (1997), Cardarelli (1990), Det Norske Veritas (1985), ILCI.

Du Pont (2.5.2)

-Burocracia, reducida al mínimo. -La seguridad es el principio rector de cualquier decisión. -Facilita la cultura preventiva y participativa. -La seguridad es condición de empleo. -Corrección inmediata de anomalías detectadas que se tratan como enseñanzas claves o lecciones y no como puntos negros como en el CTP.

-Requiere que la empresa sea de un sector de riesgo. -Contratación neceasaria de Du Pont de Nemours para implantarlo. -Requiere no negociar con la seguridad.

Du Pont de Nemours, Mutua Universal, Rabassó (1996), Siler.

UNE 81900:EX (2.5.3)

-Norma española. -Está en consonancia con la LPRL. -Fácil de integrar con la ISO-9000 e ISO 14000.

-Excesiva burocracia. AENOR (1996).

Sistema Integrado de Gestión (2.5.4)

- Sinergías positivas y ahorro de costes con respecto a la alternativa de gestión en paralelo, evitando duplicación de trabajos de gestión.

-Posibilidad de menoscabo de unos objetivos frente a otros (seguridad o medioambiente frente a calidad).

AENOR (1996), Benavides (1999), Franco, López Cahero, OSHA, OIT, Reyes, ROSPA, Shaarawi.

ISO-18000 (2.5.5)

-Idem. UNE 81900. -Diferencias entre legislaciones. -El mercado puede llegar a exigir su implantación, lo cual elevaría demasiado los costes para las pequeñas empresas.

AENOR, BSI, ISO (1998), OSHA (1999), OIT, HSE, etc.

KVP2/PRL (2.5.6.3)

-Basado en la mejora continua. -Ámbito de aplicación físicamente reducido. -Soluciones de bajo coste. -Implantación de medidas a corto plazo.

-No muy extendido. -Requiere la identificación previa de zonas o áreas verdaderamente problemáticas.

Volkswagen Coaching España -Mutua Universal

CUADRO 2.6 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA

PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES (Fuente: elaboración propia)

244

2.6. LAS AUDITORÍAS

El concepto de auditoría procede del campo financiero-contable y se

refiere al proceso de examen y verificación de documentos, con la finalidad de

emitir un informe sobre la fiabilidad de dichos documentos. Dentro de las

auditorías de calidad, se ha venido estudiando la seguridad como uno de los

puntos, así en la lista de valoraciones para el premio Deming, la seguridad

aparece como el apartado tres del punto ocho, sobre “garantía de calidad”, del

total de diez puntos a valorar (Manzanedo del Campo y Sáiz, 1997:48)

Sin embargo las auditorías pueden ser de muchos tipos, así en

seguridad, tradicionalmente se ha venido en separar a las auditorías técnicas,

cuando se examinan los sistemas de prevención desde un punto de vista

técnico, en el sentido apuntado en los métodos de evaluación de riesgos como

inspecciones de seguridad o visitas de seguridad y las auditorías de gestión,

siguiendo a las definiciones de la norma UNE 81902:1996 EX, cuando se

desea “evaluar la eficacia, efectividad y fiabilidad del sistema de gestión para

la prevención de riesgos laborales, así como si el sistema es adecuado para

alcanzar la política y los objetivos de la organización en esta materia”. De

igual forma se define la auditoría como (Arbejdstilsynet, 1993:2):

La auditoría de seguridad es una revisión crítica de la empresa con el fin de evaluar las desviaciones, en un momento dado, en relación a las referencias. Dichas referencias son, por una parte, internas a la empresa: están definidas por la política de la Dirección General en materia de seguridad teniendo en cuenta las actividades de la empresa y los riesgos inducidos. Por otra parte externas: por ejemplo, la reglamentación, reglas técnicas, normas, recomendaciones.

Por otro lado las auditorías pueden ser auditorías internas o externas,

según que el personal que las realice sea propio de la empresa, en las

auditorías internas se tiene la ventaja de que los auditores conocen bien a la

empresa, pero el inconveniente de estar demasiado implicados para tener

libertad de opinión y una perspectiva objetiva, cuando el personal auditor es

externo a la misma, se presenta la ventaja de una mayor objetividad y una

245

perspectiva más amplia. Las auditorías internas pueden ser realizadas por un

individuo de cada nivel del organigrama sobre sus compañeros de

departamento, o sobre sus compañeros de un nivel inferior en el organigrama.

También existen las auditorías de equipo, ejecutadas por un comité de

técnicos de distintos departamentos y las auditorías especializadas, como las

realizadas por personal altamente profesional en determinados aspectos, como

pudiera ser la seguridad en máquinas, seguridad frente a incendios, etc.

Por último, las auditorías podemos clasificarlas en auditorías no

impuestas por ley o voluntarias y las auditorías impuestas por ley u

obligatorias, y sobre esta última clasificación vamos a estructurar el resto de

este epígrafe.

CLASIFICACIÓN DE LAS AUDITORÍAS DE SEGURIDAD CRITERIO UTILIZADO TIPO DE AUDITORÍA

Técnicas Carácter de la auditoría De gestión Interna Pertenencia a la empresa o no del equipo auditor

que la realiza Externa De equipos Heterogeneidad y grado de especialización de los

auditores Especializadas No impuestas por ley o voluntarias Obligatoriedad de su realización Impuestas por ley

CUADRO 2.7 CLASIFICACIÓN DE LAS AUDITORÍAS DE SEGURIDAD


2.6.1. LAS AUDITORÍAS IMPUESTAS POR LEY

En la LPRL, su artículo 30.6, determina:

El empresario que no hubiere concertado el servicio de prevención con una entidad especializada ajena a la empresa deberá someter su sistema de prevención al

246

control de una auditoría o evaluación externa, en los términos que reglamentariamente se determinen

De esta forma el capítulo V del RSP está dedicado enteramente a las

auditorías (artículos 29 a 33) y en su artículo 30, sobre el concepto y

objetivos, se dice:

La auditoría, como instrumento de gestión que ha de incluir una evaluación sistemática, documentada y objetiva de la eficacia del sistema de prevención, deberá ser realizada de acuerdo con las normas técnicas establecidas o que puedan establecerse y teniendo en cuenta la información recibida de los trabajadores, y tendrá como objetivos: a) Comprobar cómo se ha realizado la evaluación inicial y periódica de los riesgos, analizar sus resultados y verificarlos, en caso de duda. b) Comprobar que el tipo y planificación de las actividades preventivas se ajusta a lo dispuesto en la normativa general, así como a la normativa sobre riesgos específicos que sea de aplicación, teniendo en cuenta los resultados de la evaluación. c) Analizar la adecuación entre los procedimientos y medios requeridos para realizar las actividades preventivas mencionadas en el párrafo anterior y los recursos de que dispone el empresario, propios o concertados, teniendo en cuenta, además, el modo en que están organizados o coordinados, en su caso.

Si analizamos lo dicho en este artículo, observamos que se define la

auditoría como un “instrumento de gestión”, con lo se diferencia claramente

de una inspección o simple evaluación puntual del cumplimiento de la

legislación, y que se centra en la gestión preventiva en la empresa.

Además se define como una “evaluación sistemática, documentada y

objetiva”, es decir debe realizarse de acuerdo a un protocolo, basándose en los

documentos que les entregue la empresa y además de forma objetiva, con lo

que no deben valorarse negativamente las soluciones tomadas por la empresa

si estas están cumplen la ley, aun cuando no supongan desde el punto de vista

del auditor, la mejor solución.

247

Se dice así mismo que “deberá ser realizada de acuerdo a las normas

técnicas establecidas o que puedan establecerse”, lo que desde nuestro punto

de vista, es confuso, así, si la serie de normas UNE 81900 deja de tener el

carácter de experimental, ¿eso significaría que las auditorías deberían hacerse

ateniéndose a dichas normas?. Este debe ser el argumento en el que se basa

Andrés Blázquez Martín, subdirector de la División de Normalización y

Certificación de AENOR, cuando en su conferencia sobre la “Certificación de

los Sistemas de Gestión de Prevención”, en unas Jornadas Técnicas sobre el

Futuro del Prevencionista de Riesgos Laborales, desarrolladas en Valencia en

febrero de 1999, dice textualmente tras comentar el requisito exigido por el

RSP de la realización de auditorías en las empresas que no hayan concertado

el servicio de prevención, que “han de realizar auditorías para conseguir uno o

varios de los objetivos siguientes tal y como especifica la norma UNE

81901:1996” o cuando más adelante, explicando los requisitos que debe

cumplir el auditor, indica que son “conocimiento y comprensión de la norma

UNE 81900:1996 respecto a la cual va a realizar la auditoría del sistema de

gestión de la prevención de riesgos laborales”.

Sin embargo en otros artículos, ponencias o documentos, Azcuénaga,

(1999:38), Fremap (1999:7-13), Pey (1999: 14), Manzanedo del Campo y Sáiz

(1997: 48-50), no se contempla esta obligación, lo que nos parece acertado,

por el elevado gasto de recursos que requiere un sistema de gestión de este

tipo.

En otro orden de cosas, respecto a las auditorías impuestas por el RSP,

en el artículo 30 del RSP, se establece que entre los objetivos de la auditoría

está el comprobar cómo se ha realizado la evaluación inicial y periódica de los

riesgos, analizar sus resultados y verificarlos en caso de duda. Esto no debe

implicar a nuestro entender la repetición de la evaluación, o de todas y cada

una de las mediciones incluidas en la misma, aunque puede solicitarse la

revisión o adecuación de ciertas mediciones.

248

En cuanto a la planificación, se dice que debe comprobarse que se

adecua a los requisitos establecidos en la legislación, así como los aspectos

requeridos a partir de la evaluación de riesgos.

Finalmente, en el último párrafo de este artículo, se insta al auditor a

analizar la adecuación de los medios y recursos tanto desde un punto de vista

cuantitativo como cualitativo, a las actividades y actuaciones a realizar en

función de los riesgos.

El artículo 29, nos habla sobre el ámbito de aplicación, suscitando

cierta polémica. En primer lugar nos encontramos con que en el punto 2, se

dice que “las empresas que no hubieran concertado el servicio de prevención

con una entidad especializada deberán someter su servicio de prevención al

control de una auditoría o evaluación externa”, de forma que nosotros estamos

de acuerdo con la apreciación que hace Fremap (1999:5) al decir que: Es

importante destacar que la concertación con un Servicio de Prevención Ajeno

sólo exime a la empresa de la realización de una auditoría, si el concierto

incluye todas las especialidades preventivas (seguridad, higiene industrial,

ergonomía y psicosociología aplicada y vigilancia de la salud), y, dentro de

éstas, todas las actividades que sea necesario levar a cabo, dado que de entre

éstas, las que estén concertadas son las únicas que quedan exentas de ser

auditadas.

Lo que a juicio de Jorge Pey Yllera (1999:10), “resulta coherente y

obvia, dada la finalidad de la auditoría”, ya que al fin y al cabo la acreditación

administrativa previa que requiere la LPRL, para la actuación de los Servicios

de Prevención Ajenos, trata de verificar la adecuación de los medios y

recursos de dicho Servicio a las funciones a realizar, por lo que resultan aptas

a priori, sin necesidad de dicha comprobación. En contraposición, los

Servicios de Prevención Propios no han sufrido dicha comprobación y deben

249

auditarse sus actuaciones. Por otro lado si solo se conciertan ciertas

actividades, solo éstas estarán excluidas de la auditoría.

Pero ¿qué ocurre con las empresas, que entre varias de ellas constituyan

un Servicio de Prevención Mancomunado?. Dicho Servicio que tiene la

consideración de Servicios de Prevención Propio para cada una de las

empresas, debe pasar la auditoría a nuestro juicio.

En otro orden de cosas, las empresas de hasta seis trabajadores cuyas

actividades no estén incluidas en el Anexo I del Real Decreto 39/97, en las que

el empresario hubiese asumido personalmente las funciones de prevención o

hubiera designado a uno o más trabajadores para llevarlas a cabo, se

considerará que habrán cumplido con la obligación de la auditoría cuando

cumplimenten y remitan a la autoridad laboral una notificación sobre la

concurrencia de las condiciones que no hacen necesario recurrir a la misma

según un modelo establecido en el anexo II, y por otro lado si no se efectúa

dicha notificación es obvio que estarán sujetos a la auditoría.

En este sentido, merece la pena destacar el caso particular que nos

explica Pey (1999:13), se trata de aquellas empresas con menos de seis

trabajadores, cuya actividad no pertenece al anexo I del RSP, y que por no

haber designado a trabajadores para las labores preventivas, estarían exentas

de la auditoría, pero que si decidieran constituir voluntariamente un Servicio

de Prevención Propio, no cumplirían los requisitos para la solicitud de

exención, lo cual es incoherente.

La auditoría deberá ser repetida cada cinco años, o cuando así lo

requiera la autoridad laboral, previo informe de la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social y , en su caso, de los órganos técnicos en materia preventiva

de las Comunidades Autónomas, a la vista de los datos de siniestralidad o de

otras circunstancias. Ocurre que la redacción del artículo 29 del RSP, según

250

Fremap (1999:5), “implica que una vez establecida la modalidad preventiva,

realizada la evaluación de riesgos y planificada la actividad preventiva”, las

empresas deberán someterse a la auditoría externa. Puesto que llevamos más

de cuatro años desde la promulgación de la LPRL, y más de dos y medio

desde la publicación del RSP, parece evidente que ha habido tiempo más que

suficiente para realizar la evaluación de riesgos y haber comenzado a gestionar

la prevención de riesgos en las empresas, sin embargo, según Jorge Pey

Yllera (1999:14), hasta el momento la Autoridad Laboral ha optado

tácitamente por seguir dejando transcurrir un tiempo para que las empresas

implanten sus sistemas preventivos, y aun no se conoce cuando se comenzará

a exigir la realización de las auditorías.

En cuanto a la entidad auditora, el artículo 32 del RSP especifica que

las auditorías serán realizadas por “personas físicas o jurídicas que posean,

además, un conocimiento suficiente de las materias y aspectos técnicos objeto

de la misma y que cuenten con los medios adecuados para ello.”, así mismo

estas personas, “no podrán tener vinculaciones comerciales, financieras o de

cualquier tipo distintas a las propias de su actuación como auditoras”, así

como no podrán “realizar para la misma o distinta empresa actividades en

calidad de entidad especializada para actuar como servicio de prevención, ni

mantener con estas últimas vinculaciones comerciales”.

No obstante la Orden del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de

fecha 27 de junio de 1997, exige en su artículo 4.2 que:

El auditor, en el caso de una persona física, deberá ser un experto de nivel superior en cualquiera de las cuatros especialidades o disciplinas preventivas consideradas en el artículo 34 del Reglamento de los Servicios de Prevención que disponga, además, de una formación o experiencia probada en gestión y realización de auditorías y en técnicas auditoras y, en el caso de las entidades especializadas, deberán contar con, al menos, un experto que cumpla estas condiciones.

En su artículo 33, el RSP, se encarga de señalar los engorrosos trámites

administrativos necesarios para la obtención de la acreditación de una entidad

251

como entidad auditora, trámites que son de naturaleza similar a los necesarios

para acreditarse como Servicio de Prevención Ajeno.

El proceso de auditoría a grandes rasgos, requiere las siguientes etapas

(Fremap, 1999:6):

− Solicitud de la Auditoría y selección de la Auditora acreditada en las

Comunidades Autónomas en las que la empresa tenga centros de

trabajo

− Envío del Plan de Auditoría por parte de la entidad auditora, con

anterioridad a la auditoría, para que la empresa conozca como se va a

desarrollar la misma (alcance, documentación, equipo auditor,

calendario, etc.)

− Reunión inicial entre los auditados y los auditores, para conocerse y

aclarar aquellos aspectos que sean necesarios.

− Visita general a la empresa del equipo auditor, para tener una primera

impresión general del funcionamiento de la empresa.

− Búsqueda de evidencias, mediante el análisis de los procesos, la

documentación y los registros, que le permitan evaluar el sistema y

desarrollar el informe.

− Reunión final, realizada al final de la auditoría, para la explicación

por parte de los auditores a la empresa de los resultados de la misma.

− Informe de auditoría. Documento emitido por el equipo auditor,

donde se reflejan los resultados de la misma.

Para la realización de la auditoría propiamente dicha, Pey (1999:15)

estructura la metodología en una serie de pasos, de la siguientes forma:

− División del Sistema de Gestión de Prevención en áreas de actividad

a valorar (responsabilidades de la dirección, organización,

aprovisionamiento, exigencias reglamentarias, etc.).

252

− Descomposición de cada área de actividad en factores de área.

− Asignación a cada factor clave de un peso.

− Evaluación del factor de área y asignación de una calificación.

− Evaluación para cada área de actividad del grado de cumplimiento

(media ponderada).

− Valoración global del sistema, asignándole un peso a cada área,

previamente, y calculando el promedio.

− Establecimiento de las prioridades de actuación en forma de

recomendaciones.

De otra forma, Luis Azcuénaga Linaza (1999:39), resume la

metodología en tres partes:

1. Etapa inicial-preauditoría. En ella el auditor indica las previsiones de

tiempo, las entrevistas, etc. y por otro lado la empresa facilita al

auditor el organigrama, los planos de la planta y proceso, e informa a

los interesados.

2. Auditoría. Donde se realizan las entrevistas, se revisa la

documentación, y se confirma o ratifica la información visitando las

instalaciones.

3. Etapa final-postauditoría. Durante la misma se realiza la evaluación

de cada elemento sobre la base de la información recogida en la

auditoría, y se elabora el informe final.

2.6.2. LAS AUDITORÍAS VOLUNTARIAS

Si bien, las auditorías anteriormente explicadas son de obligado

cumplimiento por imperativo de la ley, en cualquier caso una empresa puede

llevar a cabo auditorías internas o externas de carácter voluntario, por

diferentes motivos que pueden ser desde su preparación para el proceso de

253

auditoría externa impuesto por ley, a la auditoría interna o externa voluntaria

para prepararse o conseguir la certificación o evaluación por institución u

organismo acreditado, de acuerdo a alguno de los sistemas de gestión de los

que hemos hablado en los epígrafes anteriores, u otros.

En cualquier caso, la auditoría de seguridad suministra el método para

medir y revisar la efectividad de los componentes del sistema de gestión y

constituye un lazo de realimentación necesario para que la organización pueda

ser capaz de mantener y desarrollar su aptitud para controlar riesgos de la

forma más eficaz posible, de cualquier manera las buenas auditorías servirán

también para contrastar la teoría del sistema de gestión con la realidad

(Noticias de Seguridad, 1998:22).

La auditoría cierra el ciclo de gestión y su objetivo es aportar una

evaluación independiente de la validez y fiabilidad de la planificación de la

gestión y de los sistemas de control, y debe realizarse una vez pasado un

tiempo prudencial para generar los primeros resultados desde la puesta en

marcha en su totalidad. La auditoría también inicia el ciclo mediante lo que se

llama revisión inicial o diagnóstico que consta de protocolos menos amplios

(Blázquez Martínez, 1994:22).

Las auditorías sobre aspectos determinados se pueden abordar de dos

formas complementarias (Health and Safety Executive, 1991:58):

− Examen vertical de actividades: Implica el análsis detallado de

aspectos específicos sobre cada uno de los elementos de gestión. Por

ejemplo, se podría auditar la gestión completa de un tipo de

protección, viendo la efectividad de la política, la organización, la

planificación, etc.

254

− Examen horizontal de actividades. Supone el estudio con detalle de

un elemento del sistema de gestión. Por ejemplo, el proceso de

planificación.

Lo normal será realizar mediante muestreo una combinación de

auditorías de tipo vertical y horizontal teniendo en cuenta que aunque el

protocolo a seguir es muy importante, la competencia profesional de los

auditores, su independencia, sus conocimientos, etc., son tanto o más

importantes, siempre que pensemos que la auditoría por sí misma no es

suficiente para evitar los accidentes y las lesiones (Euroecho Newsletter,

1993:3).

En todo caso la frecuencia de realización de auditorías no debe ser

elevada, porque perderían efectividad, ya que al ser demasiado próximas

impedirían la aplicación de medidas adecuadas entre dos auditorías

consecutivas y conducirían a la resignación por la continuidad de los

problemas. Además, la empresa sufre todo tipo de auditorías, por razones

financieras, de calidad, etc., que provocan cansancio y por lo tanto pérdida de

eficacia.

Por último, los resultados de las auditorías conocidos los criterios de

evaluación, pueden de alguna forma, orientarse o preparse y en definitiva

falsearse, en el sentido de la manipulación previa a su realización, obteniendo

mejoras mediante actuaciones sencillas, como por ejemplo mediante la compra

de revistas de seguridad, actuaciones que no se tienen porqué traducirse en una

mejora efectiva de la seguridad en la empresa (The Safety and Health

Practitioner, 1997:5).

255

2.7. EPÍLOGO


nuestro trabajo, queremos hacer a modo de resumen, algunas recapitulaciones


1. En relación al análisis de los costes y los beneficios derivados de la

prevención de riesgos laborales podemos destacar:

− El coste de los accidentes tiene una vertiente de sufrimiento físico y

mental humano, que no puede ser valorado en términos económicos,

y por otro lado una vertiente económica que repercutirá en la persona,

en la empresa y en el Estado, y que podrá ser valorada con mayor o

menor dificultad.

− Los estudios de Heinrich, Bird, Tye, etc. vienen a expresar la

existencia de una relación entre los accidentes con lesión, los

accidentes con daños materiales y lesión, los accidentes con daños

materiales, y los incidentes o accidentes sin lesión ni daños

materiales.

− Existen diversos modelos de costes, y estos clasifican a los mismos

de diversas maneras, así tenemos: costes directos e indirectos,

asegurados y no asegurados, contabilizables y no contabilizables,

fijos y variables, etc.

− La primera dificultad en el modelo que considera los costes y los

beneficios, estriba en el cálculo de los costes ya que estos no son

evidentes, además en la incertidumbre temporal del riesgo y en su

carácter multifactorial. Otra dificultad, de mayor importancia que las

anteriores, es aquella ligada al cálculo de la contribución de la

prevención a la eficacia económica general de la empresa, por otro

lado cuestionada en muchos casos.

256

− En general, el modelo de análisis de costes y beneficios convencional,

representa una curva de costes totales que será el resultado de la suma

de los costes contrapuestos de los accidentes y el de las medidas de

prevención. Esta curva de costes totales presenta un punto óptimo, a

partir del cual los incrementos de costes en medidas de prevención

dejan de ser rentables. Sin embargo el análisis de costes y beneficios

asintótico, en el contexto de una gestión de la prevención de carácter

estratégico, conduciría a un punto óptimo con coste total menor,

debido a la realimentación de los propios efectos positivos, por lo que

ligeros incrementos de costes conseguirían notables incrementos de

eficiencia.

− Las causas básicas de los accidentes, son normalmente de carácter

organizacional o de gestión, por lo que la aplicación de un modelo de

gestión se impone como una acción decisiva de cara al éxito en la


2. En lo que se refiere a la organización preventiva en la empresa

podemos precisar lo siguiente:

− La organización preventiva en la empresa consta del “servicio de

prevención” (en sus distintas modalidades y denominaciones) que

actuará como asesor del empresario y de toda la organización; los

delegados de prevención, elegidos entre los representantes de los

trabajadores; el comité de seguridad y salud, como órgano de

encuentro entre los delegados de prevención y personal que

represente al empresario; así como el personal designado para actuar

en caso de emergencia y primeros auxilios; y por supuesto toda la

línea de mando jerárquica sobre la que recae la ejecución de la

prevención en la empresas.

− El carácter de staff de la organización preventiva queda claramente

señalado por la LPRL (artículo 16.2) y RSP (artículo 1), al

257

especificar que la empresa debe integrar la prevención de riesgos

laborales en todas las actividades y decisiones, y a lo largo de toda la

línea jerárquica de la misma.

− El hecho de que las empresas de menos de seis trabajadores no

puedan nombrar delegados de prevención, queda resuelto mediante la

posibilidad de llegar a acuerdos entre organizaciones empresariales y

sindicales o mediante convenio colectivo, aunque con las funciones

de control limitadas, esta podría ser una solución al caso de las

empresas de la construcción.

− En las empresas entre seis y diez trabajadores nos encontramos con el

dilema, de que el delegado de prevención que es de obligada

designación (artículo 34.1 de la LPRL) es el delegado de personal, sin

embargo el delegado de personal solo existirá si los trabajadores lo

deciden por mayoría (artículo 62.1 del Estatuto de los Trabajadores).

− El deber de sigilo profesional de los delegados de prevención es

contradictorio con el artículo 64 del Estatuto de los Trabajadores,

pues los titulares del derecho a ser informados son sus representados.

− Las modalidades que el empresario puede adoptar para el “servicio de

prevención”, dependerá de una serie de factores, como son el número

de trabajadores (con valores frontera 6, 250, 500), la pertenencia o no

de la actividad de la empresa a las especificadas por el anexo I del

RSP, la elevada siniestralidad, o las necesidades de la empresa, para

conseguir cubrir las actuaciones que no es capaz de satisfacer. El

empresario podrá optar en función de las limitaciones de dichos

factores por asumir personalmente tal actividad, designar uno o varios

trabajadores, constituir un servicio de prevención propio o un servicio

de prevención mancomunado.

− El mercado de los técnicos de prevención o prevencionistas como

profesionales libre está cuestionado por las diversas interpretaciones

que se dan de la LPRL.

258

− Las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedad Profesional de la

Seguridad Social, pueden actuar como servicio de prevención ajeno

para sus empresas asociadas, así mismo deberán seguir actuando para

sus empresas asociadas “objetivo” con cargo a cuotas, actuaciones

estas que están planificadas mediante el Plan Marco de Prevención de

Riesgos Laborales, firmado entre AMAT y el Ministerio de Trabajo y

Asuntos Sociales.

− El tránsito de la situación anterior a la LPRL y el RSP, de gratuidad

de las actuaciones de las Mutuas en el asesoramiento en prevención a

sus empresas asociadas, a la posterior de no gratuidad, ha supuesto un

desconcierto para las empresas asociadas, situación que empieza a

ubicar la actividad preventiva en línea con el resto de actividades

relacionadas con la producción en dichas empresas.

− El proceso de acreditación tanto de Mutuas como de entidades

especializadas para actuar como servicios de prevención, ha sido

lento, heterogéneo en función de las Comunidades Autónomas, y

complicado, lo que ha servido de excusa a las empresas para aducir

su no implantación de la LPRL, por no disponer de servicios de

prevención ajenos acreditados.

− Otros problemas asociados al tratamiento de la prevención han sido la

incorporación masiva de técnicos acreditados pero con nula

experiencia, y en muchos casos con formación académica no

relacionada con la industria; la no acreditación de técnicos con

experiencia, pero sin la formación requerida; el dimensionamiento de

los servicios de prevención con criterios económicos y no técnicos;

los plazos requeridos por la Inspección de Trabajo y Seguridad Social

demasiado estrictos en muchos casos; etc.

3. Con respecto a la gestión de la prevención de riesgos laborales cabe

indicar:

259

− La gestión como herramienta consistente en “hacer diligencias para

conseguir cosas”, por lo tanto debe emplearse en prevención de

riesgos laborales para conseguir la reducción y eliminación de los

riesgos y sucesos no deseados.

− La gestión en prevención de riesgos laborales es obligada por la

LPRL y el RSP, ya que exige que esté integrada en todas las

actividades y decisiones, así como en toda la línea jerárquica de la

empresa. Así mismo, la LPRL y el RSP, establece una serie de

actuaciones que inequívocamente nos indican la imposición de

gestionar, como son: la creación de la estructura organizativa, la

realización de la evaluación de riesgos, la planificación de las

actuaciones, la coordinación de las actividades empresariales, el

tratamiento de la documentación, la gestión de los equipos de trabajo

y de protección personal, las medidas para casos de emergencias, las

auditorías periódicas, etc.

− La gestión implica mayor burocracia, resistencia normalmente al

cambio de los afectados, fracaso, si no existe el convencimiento y

compromiso de la gerencia.

− La gestión debe sistematizarse y realimentarse, para que la gestión

sea operativa y facilite la mejora continua.

− Los elementos básicos de un sistema de gestión de la prevención de

los riesgos laborales son: la política, la organización, la

planificación, la medición de las actuaciones, la auditoría y revisión

de las actuaciones.

4. En cuanto a los sistemas de gestión de la prevención de riesgos

laborales podemos precisar:

− El Control Total de Pérdidas, adopta un enfoque que abarca el estudio

de todas la pérdidas, efectuando el control no solo de los sucesos que

causan lesiones, sino también de los daños a los materiales y equipos,

260

y la potencialidad de producirlos (lesiones, incendios, daños a la

propiedad, intrusismo, medioambiente, seguridad del producto,

catástrofes, derroches, responsabilidades, etc.).

− De entre los principios del Control Total de Pérdidas, destaca el

hecho de fundamentar la gestión, en la priorización del control sobre

las causas básicas de los accidentes y no sobre los efectos de los

mismos.

− El Control Total de Pérdidas, es excesivamente burocrático, lo que lo

hace muy difícil de implantar en estructuras empresariales pequeñas.

− Existen dos variantes del programa de Control Total de Pérdidas, el

estándar y el avanzado, y cinco niveles posibles de aplicación en cada

uno de los programas. Cada nivel implica la adopción de un mayor

número de elementos del continuo de 20 elementos de que consta el

sistema de gestión. Las auditorias, mediante el Sistema de

Clasificación Internacional y su protocolo con un número de

preguntas entre 86 y 615, otorgan una calificación de un máximo de 5

estrellas doradas.

− El Control Total de Pérdidas, al igual que la mayoría de los sistemas

de gestión, se fundamentan en el liderazgo de la dirección, el refuerzo

de la conducta, la participación, etc.

− El método DuPont, surgió de la práctica, al contrario del Control

Total de Pérdidas, y a partir de ahí se dotó al sistema de un cuerpo

metodológico.

− El principio fundamental de DuPont es que todo accidente se puede

prevenir y si ocurre, es porque ha sucedido un fallo de gestión. La

seguridad se convierte en un principio rector de cualquier decisión, y

en una responsabilidad directa de la Dirección, así como en una

condición de empleo sincera.

− Las auditorías técnicas frecuentes, mediante las Observaciones

Preventivas de Seguridad, la formación continua sobre la base de los

cursos STOP, la investigación y corrección inmediata de las

261

anomalías, la cultura preventiva llevada al hogar, la participación

activa, y el enfoque de la seguridad basada en la conducta, son parte

de los fundamentos en que se sustenta el método DuPont.

− El método DuPont, utiliza preferentemente las técnicas de la

auditoría, el Hazop, la revisión de procesos peligrosos y las reuniones

del comité para la gestión de los riegos de los procesos.

− Es primordial para el éxito del método DuPont, que la empresa

pertenezca a un sector de riesgo, que no se permita la negociación de

la seguridad, y que sea posible una inversión suficiente durante los

dos o tres primeros años, de horas/hombre.

− La norma UNE 81900:1996 EX y las demás de la serie surgieron con

carácter experimental y aún lo continuarán siendo hasta el 2002.

Inicialmente la norma UNE 81900:1996 EX, se basó en la BS 8800,

en la actualidad tanto BSI como AENOR, se están planteando la

posibilidad de certificar dichos sistemas.

− La norma UNE 81900:1996 EX, presenta la ventaja de ajustarse a la

LPRL, ser la norma de aplicación en el Estado Español, ser una buena

herramienta para la integración con los sistemas ISO 9001 e ISO

14001. Aparece como principal desventaja, su exigencia de mantener

y establecer el soporte documental.

− Los principios de gestión en las normas UNE 81900:1996, ISO 9001

e ISO 14001 son los mismos, constituyen un proyecto de mejora

continua y permanente, son medibles, se basan en la acción

preventiva y no en la correctora, empiezan por la dirección, están

implicados todos los trabajadores, y la formación constituye su

principal herramienta. Por otro lado las empresas con sistemas

implantados de gestión ISO 9001 o ISO 14001, son más receptivas a

la aplicación de la norma UNE 81900:1996 EX, debido a los efectos

sinérgicos evidentes.

− La integración de sistemas está de actualidad y es cada vez más

demandada por las empresas, debido a los efectos sinérgicos

262

derivados de tal integración y a la menor necesidad de recursos para

gestionar en paralelo los distintos sistemas. En este sentido, AENOR

se encuentra en fase de desarrollar una sola norma que integre los tres

sistemas de gestión solamente en uno.

− El sistema integrado de gestión, tendría un tronco común y tres ramas

correspondientes a las tres áreas de gestión y debería incorporarse en

la estructura jerárquica, mediante una persona con la autoridad

necesaria para coordinar la implantación del sistema.

− La norma ISO 18000, de la que no existe borrador según AENOR,

fue abortada en cuanto a su desarrollo por el Consejo de Gestión

Técnica de ISO en la reunión mantenida los días 27 y 28 de enero de

1997, por no contar con el apoyo necesario de las delegaciones de los

países representados. Esta norma se veía como irrealizable el año

pasado en 1999, fundamentalmente por lo que se viene en llamar el

dumping social, así como las diferencias entre legislaciones de los

distintos países, los costes por la obligación de su implantación que

será exigido por el mercado, los costes desproporcionados para las

pequeñas empresas.

− Las organizaciones sindicales consideran que ISO, no es el organismo

adecuado para llevar a cabo este proyecto y si la OIT.

− La oposición a la generación de una norma sobre gestión de la

pevención, parece estar cambiando, así durante el año 2000, BSI ha

promovido el desarrollo de una norma ISO no certificable basada en

la BS 8800. Así mismo, la OIT ha preparado un proyecto de

directrices no obligatorias sobre sistemas de gestión de la seguridad y

salud, que se va a poner a prueba. Y por otro lado, diversos

organismos de normalización han colaborado conjuntamente en el

desarrollo de una nueva norma de gestión de la seguridad y salud,

OHSAS 18001/18002.

263

− Existen otros muchos modelos de gestión, entre ellos el modelo de

Mutua Universal, Mutua Fremap, JISHA, Jones, S.E, ICI Group, BP

Chemicals, Dow Safety Improvement System, etc.

− Entre los modelos de gestión menos implantados, destaca el

desarrollado por José Ignacio López de Arriortúa a través de

Volkswagen Coaching España y Mutua Universal, denominado

KVP2/Prevención de Riesgos Laborales, fundamentado en la

realización de workshops de duración, y ámbito de actuación

limitados, con la obtención por parte del grupo de trabajo (que será de

reducido tamaño), de mejoras consensuadas de bajo coste y plazo

corto de implantación.

5. En relación con las auditorías de gestión cabe destacar:

− Las auditorías técnicas deben distinguirse de la auditorías de gestión,

en las primeras se examinan los sistemas desde un punto de vista

técnico, y son similares a las inspecciones de seguridad, mientras que

las auditorías de gestión son un concepto tomado del campo

financiero, y podemos definirlas como la evaluación de la eficacia,

efectividad y fiabilidad del sistema de gestión para la prevención de

riesgos laborales, así como de la adecuación del mismo para alcanzar

la política y los objetivos de la organización en esta materia.

− Las auditorías en general, pueden ser externas realizadas por personal

no perteneciente a la empresa, lo cual otorga una buena perspectiva y

mayor objetividad, o internas, llevándose a cabo por personal de la

empresa, lo que tiene como ventaja el mayor conocimiento de la

empresa pero como inconveniente la menor objetividad.

− Las auditorías impuestas por el artículo 30.6 de la LPRL y los

artículos 29 a 33 del RSP, se llevarán a cabo para aquellas actividades

no concertadas por las empresas con servicios de prevención ajenos,

y en todas las empresas, salvo en aquellas con menos de 6

264

trabajadores que realizando actividades no incluidas en el anexo I del

RSP, hayan notificado a la Autoridad Laboral la concurrencia de las

condiciones que no lo hacen necesario.

− La auditoría impuestas por ley, deberá repetirse cada cinco años, a

partir de que se realice la primera, y ésta se realizará una vez se hayan

evaluado los riesgos e implantado el sistema de gestión.

− Las auditorías según el artículo 30 del RSP, deberán hacerse “de

acuerdo con las normas técnicas establecidas o que puedan

establecerse”, lo que a nuestro entender significa, que si el carácter de

las normas de la serie UNE 81900, deja de ser experimental, podrían

ser de obligado cumplimiento.

− Las empresas auditoras según los requisitos del RSP, no podrán tener

vinculaciones comerciales, financieras o de cualquier otro tipo

distintas de las propias como auditoras con las empresas auditadas.

− Una empresa, siempre puede implantar voluntariamente un sistema

de gestión, y auditar internamente o externamente su sistema con el

fin de conseguir la certificación o evaluación por institución u

organismo acreditado.

− La auditoría cierra el ciclo de gestión, y mediante una variante de

esta, la revisión inicial o diagnóstico, puede también iniciar el propio

ciclo.

− Las auditorías pueden ser de carácter vertical u horizontal, y deben

realizarse mediante la combinación de ambas, aplicando el muestreo

y con una frecuencia no demasiado elevada, ya que su realiazación

repetida en cortos espacios de tiempo conduciría al desánimo.

Las conclusiones obtenidas en este capítulo sobre la gestión de la

prevención de riesgos laborales, nos van a permitir estudiar en el siguiente la

evaluación general de riesgos, que constituye el elemento fundamental de la

gestión ya que las actuaciones preventivas van a planificarse a partir de la

misma.

CAPITULO 3

LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS. MÉTODOS


266

267

CAPITULO 3



3.1. INTRODUCCIÓN

3.2. ANTECEDENTES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

3.2.1. Antecedentes desde un punto de vista técnico

3.2.2. Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los proyectos

de edificación y obras públicas

3.2.3. La evaluación de riesgos mayores o graves

3.2.4. Otros antecedentes en la reglamentación

3.3. EL PROCESO DE EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS

3.3.1. Procesos de evaluación general de riesgos y de Evaluación

específica de riesgos

3.3.2. El proceso de evaluación de riesgos

3.3.2.1. El proceso de evaluación de riesgos como elemento del

proceso de gestión de los riesgos

3.3.2.2. Acciones y principios durante el proceso de evaluación de

riesgos

3.3.2.3. Tareas previas o preparatorias a la evaluación de riesgos

3.3.2.4. Tareas posteriores a la evaluación de riesgos

3.3.2.5. Imposiciones legales en el procedimiento de evaluación

de riesgos

268

3.4. TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS. MÉTODOS


3.4.1. Concepto de riesgo

3.4.2. Tipos de Evaluación de riesgos

3.4.3. Métodos simplificados de evaluación de riesgos

3.4.3.1. Valoración simple o método A,B,C

3.4.3.2. El método Binario

3.4.3.3. El método William T.Fine

3.4.3.4. Métodos de más de tres factores

3.5.EPÍLOGO

269

CAPITULO 3



3.1. INTRODUCCIÓN

Tras la visión de conjunto de la gestión de la prevención de riesgos

realizada en el capítulo anterior, en el presente capítulo se profundiza en la

evaluación general de riesgos, ya que ésta constituye el elemento fundamental de

ordenación de la gestión de la prevención de los riesgos laborales, a partir de la

cual se planificarán todas las actuaciones en esta materia en la empresa.

El objetivo fundamental de este capítulo es pues la evaluación general de

riesgos y los métodos simplificados de evaluación de riesgos. Para abordar este

tema en el epígrafe 3.2, se lleva a cabo una revisión de los antecedentes

históricos de los métodos de evaluación, comenzando por los métodos impuestos

por la legislación, de los que se destacan los Planes de Seguridad e Higiene en

obras y los Estudios de Seguridad en los casos de riesgos mayores concluye el

epígrafe con un comentario sobre la existencia histórica y aplicación de los

métodos analizados más allá de su imposición por ley.

En el siguiente epígrafe 3.3, se aborda el proceso de evaluación general

de riesgos, comenzando en primer lugar por distinguir lo que la Fundación

Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo llama

evaluación de riesgos (evaluación específica de riesgos) y evaluación de los

lugares de trabajo (evaluación general de riesgos). Se continua con el proceso de

evaluación general de riesgos, primero haciendo un análisis de las principales

tareas del proceso de gestión del riesgo, segundo estudiando las tareas anteriores

y posteriores al propio análisis y valoración del riesgo (a éstas se dedican

epígrafes posteriores), y en tercer lugar comentando otras tareas

270

complementarias al análisis y valoración del riesgo. Se cierra este epígrafe con

un resumen de aquellos aspectos referentes a la evaluación de riesgos, que

siendo de obligado cumplimiento, aún no se han estudiado en los puntos

anteriores.

En el epígrafe 3.4, se realiza una clasificación de los métodos de

evaluación de riesgos, según distintos criterios, para a partir de ella, estudiar los

métodos simplificados de evaluación de riesgos, el método A,B,C, el método

binario, el método William T.Fine y otros métodos de más de tres factores,

métodos que se usan fundamentalmente para llevar a cabo la evaluación general

de riesgos.

3.2. ANTECEDENTES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

La evaluación de riesgos no es una técnica inventada con motivo de la

LPRL, los métodos de evaluación de riesgos vienen usándose desde hace

varias décadas, tanto por obligación legislativa, como por motivos técnicos

con el fin de ayudar a los profesionales de la seguridad en la toma de

decisiones.

Los métodos de evaluación de riesgos, han estado unidos al estudio de

la fiabilidad de los sistemas, subsistemas y componentes y al estudio del

comportamiento humano y su objetivo fundamental, ha sido el anticiparse a

los posibles sucesos no deseados, con el fin de tomar las medidas oportunas

previamente.

En este epígrafe vamos a describir como antecedentes de la evaluación

de riesgos los siguientes:

271

− Los planes de seguridad e higiene en el trabajo en los proyectos de

edificación y obras públicas .

− La evaluación de riesgos mayores o graves.

− La Calificación de las instalaciones eléctricas de la MIE-BT-043).

− Los Planes de Labores de la minería.

− El cálculo de riesgo intrínseco de incendio de la NBE-CPI-82.

− Otros métodos de evaluación como el Gretener, Dow, etc.

3.2.1. ANTECEDENTES DESDE UN PUNTO DE VISTA TÉCNICO

Mientras que legalmente la obligación de llevar a cabo evaluaciones de

riesgos aparece en dichas regulaciones, como técnica, el concepto de

evaluación de riesgos para la prevención de accidentes era ya conocido y

manejado por los técnicos con anterioridad. No obstante estas técnicas son

relativamente recientes, remontándose a 1960 cuando aparece el primer

método de “Cálculo y apreciación del riesgo de incendio en 10 puntos”

(ITSEMAP, 1998).

Como precursores en la realización de evaluaciones de riesgos

contamos con los trabajos realizados en las industrias aeroespacial y nuclear

dado el gran potencial de riesgo de ellas, actuaciones que se extendieron con

posterioridad a la industria química. Fue en 1962 cuando la Bell Telefhone

Laboratories, en colaboración con el Air Force´s Minuteman Missile System

inició el análisis de riesgos mediante arboles de fallos, que fue desarrollado

por la Boeing Aircraft Corporation y con posterioridad algunas variantes de

estos, como los estudios de riesgos y operabilidad, Hazop y estudios

cuantitativos de riesgos como el Hazan, fueron aplicados por la Imperial

Chemical Industries y el resto de grandes empresas de la industria

química.(Ramos, 1989)

272

No podemos olvidarnos que también las compañías de seguros (Comite

Europeen des Assurances,1985), con una visón más amplia de los riesgos, que

incluye también a los riesgos patrimoniales (pérdidas de beneficios,

intrusismo, catástrofes, medio ambiente, etc.) vienen aplicando técnicas de

evaluación de riesgos en sus metodologías de gerencia de riesgos, para la

eliminación, reducción, retención y transferencia de los mismos (ITSEMAP,

1998).

Por último, queremos destacar el hecho de que tradicionalmente para

valorar un puesto de trabajo se han venido utilizando estas técnicas de

evaluación de riesgos, en el sentido de “señalar de la manera más objetiva e

impersonal las dificultades de los trabajos desarrollados, suponiendo que quien

realiza la tarea es un operario normal, y teniendo en cuenta solo las

características o factores que definen el propio trabajo”(Abancens, 1992: 233).

Así, la mayoría de autores clasifican los factores utilizados para valorar

los puestos de trabajo en cuatro grupos, factores de Capacidad,

Responsabilidad, Esfuerzo y Condiciones de Trabajo y ha sido en estos dos

últimos grupos en los que se ha venido utilizando. No obstante, observamos

dos diferencias fundamentales con las técnicas utilizadas con el objetivo de

eliminar y reducir los riesgos, la primera es que hemos de obtener un único

valor por puesto y no por riesgo y la segunda es que, la valoración de estas

técnicas según Fertonani y Grosso (1978:341), se realizan sobre la base de

valorar, “el peligro de accidente al cual está expuesto el titular de una tarea

durante la ejecución de la misma aun en el caso de que cumpla las normas y

medidas de seguridad prescritas”, en otras palabras sin considerar si se

cumplen o no las medidas de seguridad y por tanto en función del riesgo

intrínseco de dicho puesto, así un operario de oficina estará expuesto a

accidentes menos graves que un minero, aunque en dicha mina se cumplan las

medidas de seguridad al pie de la letra.

273

3.2.2. LOS PLANES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

EN LOS PROYECTOS DE EDIFICACIÓN Y OBRAS PÚBLICAS

De los diversos precedentes que nos encontramos en la evaluación de

riesgos, destacamos por su trascendencia entre los profesionales de la

Seguridad e Higiene, los planes de seguridad e higiene en el trabajo que se

regulaban en el R.D.555/1986, de 21 de febrero, por el que se implantaba la

obligatoriedad de la inclusión de un estudio de seguridad e higiene en el

trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas, y que establecía para

las obras de más de 100 millones de presupuesto global o más de 50

trabajadores en fase punta o en el caso de obras singulares la obligatoriedad de

llevar a cabo dicho estudio así como un plan de seguridad e higiene.

Dichos estudios y planes de seguridad e higiene, son equivalentes al

actual estudio o estudio básico de seguridad y salud y al plan de seguridad y

salud, exigidos en el nuevo R.D.1627/1997, de 24 de octubre, por el que se

establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de

construcción. La equivalencia la establecemos basándonos en dos cuestiones,

por un lado, el R.D.1627/1997 en su disposición derogatoria única sustituye al

anterior R.D.555/1986, y recoge en su art. 7, en su punto 3, que el plan de

seguridad y salud en el trabajo, “...constituye el instrumento básico de

ordenación de las actividades de identificación y en su caso evaluación de los

riesgos y planificación de la actividad preventiva…”, podemos por tanto

considerar que el antiguo plan de seguridad e higiene, sustituido por el nuevo

plan de seguridad y salud, constituye un antecedente de la actual evaluación de

riesgos. Por otro lado tenemos en nuestro poder un documento interno de la

Dirección General de la Inspección de Trabajo con fecha 13 de marzo de

1997, contestando a la cuestión de la compatibilidad del plan de seguridad e

higiene contemplado en el R.D.555/1986, con la evaluación de riesgos exigida

en la LPRL y RSP, cuestión planteada por la Inspección Provincial de

Valencia y donde se dejan pocas dudas, al responder lo siguiente:

274

Si nos tuviéramos que atener a un criterio estrictamente formalista, tendríamos que contestar que se trata de dos documentos distintos, compatibles, que tienen que tener las empresas que resulten obligadas, y cuya infracción, calificada como grave, está contenida en preceptos distintos, como son el artº 47.1 (evaluación de riesgos) y el 47.6 (plan de seguridad e higiene en la construcción) de LPRL Pero el artº 3.1 del Código Civil nos Indica que las normas se interpretarán atendiendo fundamentalmente al espíritu y finalidad de aquellas. E11o hace que en definitiva nos inclinemos por considerar que el R.D 555/1986 (evidentemente vigente, pues si no carece de apoyo sustantivo el artº 47.6 LPRL) establece las mismas obligaciones y cumple las mismas funciones que la evaluación de riesgos. El mencionado R.D. 555/1986 es un claro precedente, aplicado a unas determinadas empresas, de lo que la LPRL denomina evaluación de riesgos, si bien se estructura formalmente en dos documentos: el estudio de seguridad que firma el autor del proyecto de ejecución de obras, y el plan de seguridad e higiene que elabora el contratista, el constructor principal o el propietario de la obra. Efectivamente entre ambos documentos, tal como se regulan en el R.D. 555/1986 se recogen todos los requisitos de la evaluación de riesgos de la LPRL y artículos 4, 5 y 6 RSP: − Hay una evaluación inicial de los riesgos. − Combate los riesgos en su origen. − Hay una aplicación concreta a las características de cada puesto. − Hay una comunicación y consulta a los órganos de representación de los

trabajadores (artº 4.2 R.D. 555/1986) aunque evidentemente las menciones al Comité de Seguridad e Higiene y al Vigilante de Seguridad deben entenderse ahora a los Delegados de Prevención y a los Comités de Seguridad y Salud.

− Se pueden introducir modificaciones en función de nuevas incidencias (art.4.4 R.D. 555/1986).

Solamente es de destacar como especial característica de la evaluación de riesgos de LPRL y RSP, no recogida expresamente en el R.D. 555/1986, la adaptación al trabajo de las personas, atenuar las consecuencias del trabajo monótono y repetitivo, y el caso de los trabajadores especialmente sensibles a algunas condiciones. Pero el hecho de que no se mencionen expresamente no quiere decir que no puedan introducirse, como unas medidas más de prevención de riesgos, en el plan de seguridad e higiene de las obras. En definitiva, creemos que es correcta la opinión de la Inspección de Valencia al considerar que el cumplimiento del R.D. 555/1986 sustituye a las obligaciones del artº 16 LPRL y concordantes del RSP. Además, al abarcar todo el proceso de ejecución, puede servir de evaluación para todas las empresas contratistas y subcontratistas que intervienen en cada obra, debiéndose aplicar en la elaboración del plan, especialmente en sus modificaciones posteriores, los principios de coordinación de actividades empresariales, tal como se regulan el artº 24 de la LPRL.”

275

3.2.3. LA EVALUACIÓN DE RIESGOS MAYORES O GRAVES

Otro antecedente de la evaluación de riesgos lo encontramos en el

R.D.886/1988, de 15 de julio, sobre prevención de riesgos mayores en

determinadas actividades (BOE de 5 de agosto), donde en su art.5, en su punto

2, apartado a, el legislador incluye dentro de las medidas de autoprotección “la

identificación y evaluación de los riesgos posibles de accidentes mayores en

sus instalaciones.”, este Real Decreto que era conocido como la Directiva

“Seveso”, ha quedado derogado por la Directiva “CORAG”, Directiva

94/C106/04 CEE, transpuesta en el R.D. 1254/1999, de 16 de julio, por el que

se aprueban medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes

graves en los que intervengan sustancias peligrosas, en el que destaca el papel

preponderante de las herramientas de gestión con respecto al Real Decreto

anterior y que comentaremos en el capítulo siguiente.

3.2.4. OTROS ANTECEDENTES EN LA REGLAMENTACIÓN

Entre los reglamentos técnicos sobre instalaciones y productos

industriales, el concepto de Evaluación de riesgos ya se venía utilizando.

Como ejemplos, veamos cuatro casos relevantes, el primero de ellos lo

resaltamos por su importancia en prácticamente todos los lugares de trabajo,

nos referimos a la MIE-BT-043 del Reglamento Electrotécnico de Baja

Tensión (Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre), sobre calificación de las

instalaciones eléctricas como resultado de las inspecciones realizadas. En esta

instrucción complementaria, se puede calificar a las instalaciones de tres

formas: favorablemente, condicionalmente o negativamente, en función de

los defectos detectados durante las inspecciones realizadas por el personal

facultativo de las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria,

defectos que podrán ser calificados como: críticos, mayores o menores. Como

ejemplo veamos que se considera un defecto menor a:

276

Todo aquel que no supone peligro para las personas o las cosas; no perturba el funcionamiento de la instalación y en el que la desviación observada no tiene valor significativo para el uso efectivo o el funcionamiento de la instalación eléctrica de baja tensión.

Como ya veremos al adentrarnos en los siguientes epígrafes de este

capítulo, esta calificación constituye una evaluación específica de tipo ABC.

Como segundo ejemplo, destacamos el papel que ha jugado en el

mundo de la seguridad el Reglamento General de Normas Básicas de

Seguridad Minera y sus ITC correspondientes, y en particular, los Planes de

labores como actividades de planificación de las labores preventivas y que

podíamos considerar un antecedente de Evaluación de riesgos por su similitud

con los Planes de seguridad y salud en las obras de construcción.

El tercer antecedente que elegimos (aunque no llegó a ser de obligada

aplicación) figuraba en la NBE-CPI-82 (1982), nos referimos al Apendice IV

sobre clasificación de las instalaciones y de almacenamiento, según su grado

de peligrosidad, que valoraba el riesgos basándose en la Carga de fuego

ponderada según el método de valoración del riesgo intrínseco (Villanueva,

1983b), dicha norma se basaba en el método de Max Gretener de cálculo de

riesgo de incendio y en la Ordenanza municipal de prevención de incendios

del término municipal de Zaragoza, de 1981. Es de señalar que dicho apéndice

quedó en suspenso y aunque desde entonces se viene hablando de los

proyectos de seguridad contra incendios para plantas industriales que el

Ministerio de Industria iba a poner en vigor (Fernández de Castro, 1988), aún

hoy no existe un reglamento de seguridad contra incendios en establecimientos

industriales, aunque está en nuestras manos el proyecto de Reglamento de

seguridad en los establecimientos industriales (Lacosta, 1999) y que fuentes

del MINER aseguran se aprobará en el curso del presente año 2000, basándose

igualmente en el método de valoración del riesgo intrínseco (Martínez , 1999).

277

Como cuarto ejemplo tenemos a la evaluación del riesgo de las

sustancias nuevas a que se refiere el R.D.363/1995, de 10 de marzo por el que

se aprueba el Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y

clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas. En este

Reglamento se establece que el notificante (fabricante o su representante o

persona establecida en la Unión Europea responsable de la comercialización)

de una sustancia nueva de entre las que están obligadas (aquellas no exentas

según el art. 13, como las que figuran en el catálogo de la EINECS) a notificar

a la autoridad competente los documentos que se le exigen, deberá llevar a

cabo entre otros una evaluación del riesgo, que incluya la identificación del

peligro, la evaluación de la relación dosis (concentración)-respuesta (efectos),

la evaluación de la exposición y la caracterización del riesgo. Queremos

matizar que entre otras peculiaridades la evaluación del riesgo se realiza desde

dos puntos de vista: evaluación del riesgo (salud humana) y evaluación del

riesgo (medio ambiente).

Por último diremos que los ejemplos en la legislación laboral son

numerosos, desde la evaluación del riesgo de hipoacusia en el puesto de

trabajo (R.D.1316/1989 de 27 de octubre), la concentración promedio

permisible de fibras de amianto en el ambiente de trabajo (Orden de 31 de

octubre de 1984), hasta los límites de exposición al cloruro de vinilo

monómero (Orden de 9 de abril de 1986).

3.3. EL PROCESO DE EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS

En este epígrafe estudiaremos el proceso de Evaluación de riesgos,

distinguiendo previamente entre lo que la Fundación Europea para la Mejora

de las Condiciones de Vida y Trabajo denomina evaluación de riesgos y lo que

llama evaluación de los lugares de trabajo, para posteriormente y tras tratar el

proceso de una manera sintética y esquemática, pasar a un análisis más

278

exhaustivo de las tareas que incluye, sin olvidarnos de las imposiciones que

legalmente la LPRL impone al proceso de evaluación de riesgos.

3.3.1. PROCESOS DE EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS Y DE

EVALUACIÓN ESPECÍFICA DE RIESGOS

Antes de continuar, y aunque es motivo del epígrafe siguiente, la

diferenciación y explicación de los diferentes tipos de evaluaciones, hemos de

aclarar que cuando hablamos de proceso de evaluación general de riesgos nos

referimos a la evaluación de riesgos tratada en el art.16 de la LPRL, y que

denomina evaluación de los lugares de trabajo la Fundación Europea para la

Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo (1996:14):

Evaluar los lugares de trabajo consiste en analizar el trabajo de forma sistemática en todos sus aspectos, con el fin de identificar situaciones o actividades que puedan causar efectos no deseados, como accidentes, enfermedades o inquietud. La evaluación de las situaciones desfavorables también forma parte de la evaluación.

Definición que nosotros entendemos coincide con la que la Dirección

General V. Empleo, Relaciones Laborales y Asuntos Sociales de la Comisión

Europea, en su documento sobre Directrices para la evaluación de riesgos en

el lugar de trabajo, denomina evaluación global de riesgos y que consiste en

(Comisión Europea, 1996: 11):

El proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un determinado peligro en el lugar de trabajo.

Es preciso, por tanto según la Fundación, distinguir entre evaluación del

lugar de trabajo (ELT), por una parte, y evaluación de riesgos (ER), por otra.

La evaluación del lugar de trabajo adopta un enfoque amplio y se centra

fundamentalmente en la introducción de mejoras en la situación de trabajo.

279

Abarca todos los aspectos del trabajo, como medio ambiente físico y químico,

ergonomía, seguridad, tensión mental y factores relativos a la organización.

No siempre es necesario proceder a una cuantificación. La organización del

proceso de evaluación está incluida en el propio concepto.

La evaluación de riesgos, según la Fundación Europea sin embargo,

tiene un significado más específico, la principal diferencia es que se ocupa

básicamente de la valoración de riesgos (ver cuadro 3.1). Su objetivo es

cuantificarlos para decidir sobre alternativas más seguras. Suele centrarse en

un número limitado de supuestos, como pueden ser la explosión de un

depósito de gas o una emisión de sustancias tóxicas. En este sentido, la

evaluación del lugar de trabajo se considera, ante todo un instrumento de la

empresa, mientras que la evaluación de riesgos cumple también una

importante función externa (Fundación Europea para la Mejora de las

Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996:33-34).

La Comisión Europea plantea esta distinción denominando evaluación

global a la evaluación de los lugares de trabajo y evaluación de riesgos que

requiere un estudio más minucioso (o evaluación de riesgos específicos) a lo

que la Fundación denomina evaluación de riesgos. Así argumenta que a

menudo resulta útil plantear la evaluación de riesgos como un proceso que

consta de varias fases sucesivas, cada una de las cuales proporciona un

enfoque más preciso, o un conocimiento más profundo, de un aspecto concreto

que puede entrañar algún tipo de riesgo. A grandes rasgos, estas fases serían

las siguientes (Comisión Europea, 1996:19):

1. Una evaluación global que establezca una distinción entre riesgos

conocidos, cuyas medidas de control pueden determinarse de

inmediato y cuya aplicación puede comprobarse, y riesgos que

requieren un estudio más minucioso.

280

2. Una evaluación de los riesgos que exige un estudio más minucioso.

Esta fase puede conducir a fases posteriores en caso de que sea

necesario aplicar medios más sofisticados de evaluación de riesgos

en situaciones complejas.

Por otro lado y para continuar con la confusión introducida por la

terminología, hay que decir que la transposición de la Directiva Marco en la

LPRL, nos habla en su art.16.1 de “...una evaluación inicial de riesgos para la

seguridad y la salud de los trabajadores, que se realizará, con carácter general,

teniendo en cuenta la naturaleza de la actividad, y en relación con aquellos que

estén expuestos a riesgos especiales.” , y que coincide a nuestro entender, con

el concepto de evaluación global o de los lugares de trabajo antes comentado,

pero que una vez realizada puede reflejar en determinados casos la necesidad

de llevar a cabo evaluaciones específicas, sobre ciertos riesgos en particular.

Para nosotros por tanto, y si tenemos en cuenta que el matiz de «inicial»

lo utiliza la LPRL, para hacer hincapié en la necesidad de realizarla con

anterioridad a la puesta en marcha de los trabajos, y que pierde ese matiz

cuando se trata de revisión o de actualización de la misma, denominándose

entonces evaluación de riesgos, la LPRL utiliza el mismo término para ambos

conceptos de evaluación, aunque hable de carácter general y específico.

Posteriormente el INSHT, en su documento divulgativo sobre la

evaluación de riesgos laborales (1996a), llevó a cabo una clasificación de los

tipos de evaluación de riesgos, que copiada casi en su totalidad por diversas

instituciones y organismos, como por ejemplo APA, puede inducir a cierto

error en el planteamiento de la evaluación general de riesgos (aunque

presuponemos que no fue este su ánimo).

281

EVALUACIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

EVALUACIÓN DE RIESGOS

La evaluación del lugar de trabajo es un concepto amplio cuyo objetivo es identificar posibles peligros y mejorar la situación de trabajo

El riesgo requiere una definición precisa. Existen diversas definiciones (según el contexto).

En muchos casos es un proceso cualitativo, aunque puede ser también cuantitativo, en caso de que sea necesario.

Su objetivo es la cuantificación; se calculan los riesgos con el fin de indicar la aceptabilidad de determinados riesgos.

Abarca numerosos aspectos, algunos de naturaleza cualitativa o subjetiva. Se ocupa de los riesgos para la salud y la seguridad, así como del bienestar en el trabajo.

En muchos casos se centra en los principales peligros y riesgos relacionados con la seguridad técnica. En determinados contextos tiene un significado más amplio 1.

Una evaluación básica del lugar de trabajo requiere unos conocimientos o experiencia básicos; para la realización de evaluaciones exhaustivas puede ser necesario recurrir a especialistas.

En general, las evaluaciones de riesgos deben ser realizadas por especialistas.

Se ocupa asimismo de los resultados positivos del trabajo (satisfacción en el puesto, salud, etc. - desde el punto de vista del trabajador -, o mejora del rendimiento -desde el punto de vista de la empresa).

Se centra principalmente en los resultados negativos.

CUADRO 3.1

DIFERENCIAS ENTRE EVALUACIÓN DE LOS LUGARES DE TRABAJO Y LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

(Fuente: Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996:33)

Para clarificar esta situación de confusionismo terminológico veamos

como el INSHT, clasifica a los tipos de evaluaciones en cuatro grandes

bloques (INSHT, 1996a:11):

− Evaluaciones de riesgos impuestas por legislación específica.

− Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica

pero están establecidas normas internacionales, europeas,

1 Entendemos que se refiere a las evaluaciones específicas posteriores a la Evaluación de los lugares de trabajo, exigidas por la necesidad de profundizar en determinados aspectos o por la imposición de la legislación industrial o de la legislación laboral, como puede ser las Evaluaciones específicas impuestas por el R.D.1316/1989 sobre protección de los trabajadores frente al ruido durante el trabajo.

282

nacionales o en guías de organismos oficiales u otras entidades de

prestigio.

− Evaluación de riesgos que precisa de métodos especializados de

análisis

− Evaluación general de riesgos.

El INSHT (1996a:13) dice textualmente al referirse a la evaluación

general de riesgos que “cualquier riesgo que no se encuentre contemplado en

los tres tipos de evaluaciones anteriores, se puede evaluar mediante un método

general de evaluación como el que se expone a continuación”, y puesto que

propone para ésta un método binario (debe ser binario según la LPRL ), y

además clasifica el resto de evaluaciones designándolas como, aquellas que

“precisan métodos especializados...”, evaluaciones “impuestas por...”, o

evaluaciones para las que “están establecidas en normas...de reconocido

prestigio...”, puede parecerle erróneamente al lector que solo deberá utilizar el

método simplificado binario, para aquellos riesgos que no precisen de métodos

específicos, no exista legislación que les imponga el método de evaluación o

no se tengan métodos de evaluación de reconocido prestigio, es decir que

supone una alternativa para cuando no exista ningún otro método.

Esto como ya hemos visto no es así, no es un método de «socorro» sino

todo lo contrario, es el primer método que por lo simplificado, es de uso

óptimo en una primera aproximación global o fase inicial, como proponía la

Fundación y la Comisión, es el método que probablemente más utilizaremos

en la evaluación de los lugares de trabajo o evaluación global. Después, en

una segunda fase, utilizaremos evaluaciones de riesgos específicas para

determinados riesgos que precisen de un estudio más profundo o que precisen

de un método exigido por ley para su evaluación. Nosotros creemos que tras

una lectura atenta al art.5 del RSP, se observa la coherencia de dicho artículo

con las Directrices para la evaluación de riesgos de los lugares de trabajo

publicadas por la Comisión Europea en 1996.

283

Una vez aclarado este matiz, favorecido el posible error también por el

hecho de la clasificación de la evaluación general de riesgos en último lugar,

hay que decir que a partir de dicho documento del INSHT (1996a), se ha

generalizado el término de evaluación general de riesgos, frente al de

evaluaciones específicas de riesgos (incluyéndose en este paquete a aquellas

para las que existen metodologías admitidas como de reconocido prestigio y

uso, que suelen ser del ámbito de los riesgos higiénicos, aquellas a las que le

son exigidas ciertos métodos por legislación específica, o por que necesitan

del uso de determinadas metodologías para su valoración más precisa, que

suelen ser del ámbito de los riesgos de accidentes graves).

Continuando, la evaluación del lugar de trabajo, para nosotros a partir

de ahora evaluación general de riesgos, es en esencia para la Fundación

Europea (1996:32), la actividad que responde a dos preguntas:

1. ¿Qué situaciones o actividades de la empresa (o del proceso de

trabajo) causan o pueden causar efectos no deseados (como

enfermedades o accidentes)?

2. ¿Se debe hacer algo al respecto y, en caso afirmativo, qué acciones

deben adoptarse y cuáles serían sus consecuencias?

Las características fundamentales de la evaluación general de riesgos

son las siguientes, según la Fundación Europea (1996:32-33):

− Abarca todos los aspectos del trabajo: las tareas o actividades que

hay que llevar a cabo, las personas que realizan el trabajo, los

procedimientos operativos, el volumen de trabajo, la organización,

el contenido de los puestos de trabajo, el lugar de trabajo y el

entorno de trabajo.

284

− Se centra ante todo en las consecuencias o efectos que el trabajo

puede tener en las personas, como enfermedades, inquietud o

accidentes, así como en los aspectos positivos (satisfacción y

bienestar en el trabajo, mejora de los resultados obtenidos del

trabajo).

− Se trata de un proceso orientado a la acción, del que la

investigación efectiva del trabajo y de las situaciones de trabajo

constituyen una parte; otras partes son la evaluación y el debate de

resultados, la selección de prioridades y el establecimiento de

planes de acción para implantar mejoras.

− El proceso y las actividades se ajustan a la naturaleza del trabajo y

tienen validez durante un período razonable de tiempo.

− Su objetivo fundamental es mejorar las condiciones de trabajo:

combatir los riesgos para la seguridad y la salud y como efectos

añadidos obtener mejores resultados del trabajo, en términos de

productividad y calidad.

− Las evaluaciones generales de riesgos deben aportar soluciones a

los problemas hallados.

− El proceso no es únicamente técnico, sino que se encuadra en el

contexto social de la empresa y forma parte de las prácticas de

gestión.

− Se lleva a cabo de forma sistemática.

La evaluación general de riesgos no es un instrumento de investigación

de las situaciones de trabajo y generación automática de soluciones; su

finalidad es, más bien, iniciar y estructurar un proceso de mejoras basado en

un diálogo sobre las condiciones de trabajo en la empresa. En tal contexto, la

salud y la seguridad en el trabajo se convierten en una práctica de gestión en la

que participa toda la empresa.

285

3.3.2. EL PROCESO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

La LPRL en su art. 16 insta al empresario a planificar la acción

preventiva a partir de una evaluación inicial de los riesgos por puestos de

trabajo, sin embargo ni aquí, ni en el art. 4 de definiciones, el legislador

especifica lo que es una evaluación de riesgos. Hemos de esperar hasta la

promulgación del RSP, cuando en su capítulo 2, sección 1ª, art. 3, se da una

primera definición legal de evaluación de riesgos:

La evaluación de los riesgos es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.

En el mismo RSP, se detalla en su art. 4 el contenido de la evaluación,

en el art. 5 el procedimiento, en el art. 6 la revisión de la evaluación y en el art.

7 la documentación.

Ya hemos visto que evaluar los riesgos, es estimar la magnitud de los

riesgos que no han podido evitarse, pero, ¿En qué consiste? ¿Cómo se

evalúan los riesgos?. En definitiva ¿Cuál es el proceso de evaluación de

riesgos?

Para responder, podemos acudir a las fuentes legales por un lado y por

otro a las fuentes de la técnica. Desde un punto de vista legal, el RSP nos

introduce en el procedimiento ya que según esta definición, el proceso consta

de las siguientes tareas: obtener la información necesaria, estimar la magnitud

de los riesgos no evitados, y por último dotar al empresario de los datos

suficientes para adoptar las medidas preventivas más adecuadas.

286

Por otro lado, las fuentes técnicas, y de entre estas, comenzamos con la

norma UNE-81902-EX (AENOR, 1996c:4), sobre el vocabulario en los

S.G.P.R.L., nos introduce en el proceso de evaluación de forma muy similar:

Proceso mediante el cual se obtiene la información necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de acciones que deben adoptarse.

Comparando ambas definiciones, podemos observar las siguientes

diferencias entre ellas, mientras que en la definición del RSP se dice “proceso

dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no han podido

evitarse...”, en la definición de la norma UNE, se habla únicamente de la

“obtención de la información necesaria...”, sin hacer mención a la estimación

y por lo tanto admitiendo la posibilidad de que técnicamente no sea necesaria

dicha estimación en ciertos casos o no sea suficiente en otros. La otra

diferencia que llama claramente la atención es que mientras legalmente

corresponde al empresario la obligación de tomar las decisiones sobre las

medidas o acciones preventivas, técnicamente es la organización la que adopta

estas decisiones, aunque obviamente debe ser el empresario o el administrador

legal el que las tome en última instancia.

Por otro lado, la Asociación para la Prevención de Accidentes(APA,

1997:5), lo define presentándonos todos los elementos que componen el

proceso de gestión del riesgo:

La evaluación del riesgo consiste en un proceso de aplicación sistemática de métodos capaces de identificarlo, valorarlo, actuar sobre él para controlarlo y hacer un seguimiento para poder priorizar la actuación y la efectividad de los resultados de la misma.

Definición similar a la que da Delfrade y Cardarelli (1997:12):

Es la aplicación sistemática de herramientas de gestión profesional del riesgo, capaces de identificarlo, valorarlo, actuar sobre él y realizar su seguimiento y

287

control (I.V.A.S.), para poder priorizar las acciones preventivas, siguiendo para ello los principios de la Mejora Continua: Planificar, Ejecutar, Controlar y Ajustar.

Existen otras definiciones de técnicas afines, que son más acordes con

la evaluación específica del riesgo, como la que da ITSEMAP (1998:6):

De una parte, la evaluación de la probabilidad de que ocurra un riesgo en cuestión y, de otra, la evaluación de la gravedad económica (cantidad: valor económico) del daño, en caso de que el riesgo se materialice. La evaluación más interesante para la Gerencia de Riesgos es aquella que sopesa ambos conceptos de probabilidad e intensidad.

De forma parecida es definida por la Dirección de Formación y

Selección de RENFE (RENFE,1999:19):

La evaluación de riesgos es el siguiente paso a su identificación y definición. Se trata de evaluar la gravedad del riesgo con el fin de priorizar unos riesgos sobre otros y tomar medidas adecuadas para cada uno. Para la evaluación del riesgo se utilizan los índices de probabilidad, daños y riesgos. El índice de riesgo se obtiene mediante una tabla de doble entrada, con el índice de probabilidad y el índice de daños. Además se tienen en cuenta los factores que puedan influir como el número de personas afectadas, estimación de pérdidas, etc.

Como se puede observar la mayor parte de definiciones dadas tienen

una gran afinidad, y aunque podríamos recoger tantas definiciones como

autores (más tarde veremos alguna más), nos vamos a quedar por el momento

con la que da el INSHT (1996a:7): en su documento divulgativo sobre la

evaluación de riesgos, que coincide con la publicada en el RSP, y

especialmente con lo que al respecto del proceso de evaluación de riesgos

dice, y que se resume en lo siguiente:

...admitiendo un cierto riesgo tolerable, mediante la evaluación de riesgos se ha de dar respuesta a: ¿es segura la situación de trabajo analizada?.

288

3.3.2.1. EL PROCESO DE EVALUACIÓN DEL RIESGO COMO

ELEMENTO DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL RIESGO

Si con el proceso de evaluación del riesgo respondemos a la pregunta

¿es segura la situación de trabajo?, podemos plantarnos ¿Qué ocurre si la

situación de trabajo no es segura?. Obviamente hemos de aplicar medidas de

control del riesgo a fin de que se transforme en segura, de esta forma

completamos lo que conocemos como el proceso de Gestión del Riesgo. Así,

el proceso de Evaluación se encontraría formando parte integrante de un

proceso más amplio denominado Gestión del riesgo, que contendría por su

parte al Análisis del riesgo y a la Valoración del Riesgo (evaluación del

riesgo) y al Control de los riesgos, como se recoge en la figura 3.1.

FIGURA 3.1 PROCESO DE GESTIÓN DEL RIESGO

(Fuente: INSHT, 1996a)

IDENTIFICACIÓN DEL

PELIGRO

ESTIMACIÓN DEL

RIESGO

VALORACIÓN DEL

RIESGO

CONTROL DEL

RIESGO

RIESGO CONTROLADO

GESTIÓN DEL

RIESGO

EVALUACIÓN DEL

RIESGO

ANÁLISIS DEL

RIESGO

RIESGO TOLERABLE

SI

NO

289

El Análisis del riesgo, sería el proceso dirigido a identificar el peligro y

estimar el riesgo, las diferencias entre riesgos y peligros quedarán concretadas

más adelante. En definitiva, el análisis del riesgo proporcionará el orden de

magnitud del riesgo, pero no dará la respuesta a la pregunta ¿es segura la

situación de trabajo analizada?, para esto, debemos decidir si este orden de

magnitud es o no tolerable, decisión que tomamos con la Valoración del

riesgo, comparando el valor del riesgo obtenido con el valor del riesgo

tolerable. Con posterioridad, si de este proceso de Evaluación del Riesgo, se

deduce que el riesgo es no tolerable, será necesario Controlar el Riesgo. El

proceso conjunto de Evaluación y Control del Riesgo, es lo que llamamos

Gestión del Riesgo.

3.3.2.2. ACCIONES Y PRINCIPIOS DURANTE EL PROCESO DE


Sin embargo, el proceso de evaluación de riesgos que

esquemáticamente puede resumirse o sintetizarse en la identificación,

estimación y valoración de los riesgos, a efectos prácticos si queremos obtener

un resultado óptimo, exige una serie de acciones complementarias

previamente, durante el propio proceso y posteriormente a su realización, que

no quedan del todo especificadas en la síntesis indicada hasta el momento,

acciones tales como las que quedan incluidas en los cuadro 3.3, cuadro 3.2 y

cuadro 3.4.

Así, la Comisión Europea a través de la Dirección «E», Salud pública y

seguridad en el lugar de trabajo, dependiente de la Dirección General V de

Empleo, Relaciones Laborales y Asuntos Sociales, en el punto 4 del

documento sobre Directrices para la evaluación de riesgos (Comisión Europea,

1996:16) en el lugar de trabajo, en primer lugar expone que no existen normas

fijas sobre el modo de llevar a cabo la evaluación de riesgos.

290

LA EVALUACIÓN DE RIESGOS EN UN SGPRL. ETAPAS

(1) Establecer el Plan de Evaluación de Riesgos Laborales. (2) Estructurar la Evaluación ➜ Geográfica, Funcional sobre el Proceso, Funcional sobre el Flujo (3) Reunión Informativa. (4) Identificar los peligros. (5) Identificar las personas expuestas. (6) Identificar los tiempos de exposición de las personas expuestas. (7) Evaluar los riesgos.➜ Probabilidad/gravedad del daño en las condiciones reales. ➜ Medidas actuales adecuadas/medidas no adecuadas (8) Estudiar las diferentes posibilidades de eliminación o de control de los riesgos. (9) Establecer prioridades y decidir las Medidas de Seguridad/Higiene a adoptar. (10) Aplicar las medidas de Seguridad. (11) Registrar la Evaluación. (12) Medir la eficacia. (13) Controlar (cuando proceda). (14) Repetición (cuando proceda) del Plan de Evaluación.

CUADRO 3.2

ETAPAS DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS EN UN SGPRL (Fuente: Chacón Blanco, S, 1997)

EVALUACION Y GESTION DE RIESGOS

1. Elaboración del programa de evaluación de riesgos en el lugar de trabajo. 2. Estructuración de la evaluación. Adopción de un enfoque determinado (ubicación/función/proceso/línea de producción) 3. Recogida de información. Entorno/tareas/población/experiencia anterior 4. Determinación de peligros 5. Identificación de las personas en situación de riesgo 6. Determinación de las pautas de exposición de las personas en situación de riesgo 7. Evaluación de los riesgos Probabilidad de que se ocasionen daños/gravedad de los daños en las circunstancias actuales En cada caso, o las Medidas existentes son adecuadas o inadecuadas 8. Investigación de las posibilidades de eliminación o control de los riesgos. 9. Determinación de las prioridades y selección de las medidas de control 10. Aplicación de los controles 11. Registro de la evaluación 12. Eficacia de las medidas 13. Revisión (si se introducen innovaciones o se efectúan cambios periódicos)

En este caso o la evaluación todavía es válida y no son necesarias nuevas medidas o es necesaria una revisión

14.Seguimiento del programa de evaluación de riesgos ¿ha habido cambios? si no

N. B: El contenido y extensión de cada fase dependerán de las condiciones del lugar de trabajo (por ejemplo, número de trabajadores, historial de accidentes, registro de problemas de salud, materiales de trabajo, equipos de trabajo, actividades laborales, características del lugar de trabajo y riesgos específicos).

CUADRO 3.3 PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN Y GESTIÓN DE RIESGOS

291

(Fuente: Comisión Europea, 1996:13)

En segundo lugar, la Comisión si establece una serie de pautas, y dos

principios que según la misma deben tenerse siempre en cuenta cuando se

aborde una evaluación de riesgos. Estos dos principios son (Comisión

Europea, 1996:16):

1. La evaluación debe estar estructurada de manera que se estudien

todos los elementos peligrosos y riesgos importantes (por ejemplo,

no deben pasarse por alto tareas como la limpieza, que se llevan a

cabo fuera de las horas «normales» de trabajo, o los departamentos

auxiliares, como el de recogida de basuras).

2. Cuando se determine la existencia de un riesgo, la evaluación

deberá examinar, antes de nada, si el riesgo puede eliminarse, es

decir; si es posible prescindir del peligro causante del riesgo (por

ejemplo, determinar, si un problema de tráfico viario interno puede

resolverse desviando el tráfico a una carretera situada dentro del

recinto de la empresa pero en la periferia de éste).

Así mismo, a la hora de llevar a cabo la evaluación de riesgos podrán

adoptarse distintos enfoques, en función de los siguientes factores (Comisión

Europea, 1996:18):

− Las características del lugar de trabajo (establecimiento fijo,

provisional, etc.).

− El tipo de proceso (operaciones repetidas, proceso en desarrollo o

sujeto a modificaciones, fabricación no en serie, etc.).

− La tarea realizada: repetitiva, ocasional (como en el caso de los

tratamientos secuenciales), estacional, tareas de alto riesgo, acceso

a espacios restringidos, etc.

− La complejidad técnica.

292

De modo que en algunos casos, puede ser suficiente una sola

evaluación que incluya todos los riesgos de un lugar de trabajo. En otros

casos, puede ser apropiado adoptar diferentes planteamientos en función de las

distintas partes del lugar de trabajo. Así, según la complejidad, puede ser

necesario llevar a cabo una agrupación racional y manejable de distintas

actividades, y proceder a su evaluación por separado (APA, 1996:13):

− Maquinaria y peligros mecánicos, instalaciones, materiales y

productos.

− Áreas externas a las instalaciones de la empresa como las vías de

acceso.

− Equipos auxiliares (máquinas elevadoras, instalaciones de

transporte, transporte de empresa, etc.).

− Entorno general (temperatura, ventilación, humedad, ruido,

iluminación, etc.).

− Etapas durante el proceso de producción.

− Procesos especiales.

− Actividades de mantenimiento y limpieza y trabajos planificados.

− Etc.

No obstante, en el caso de que estas actividades se evalúen por

separado, deberán tenerse en cuenta como es lógico, las interacciones que

puedan producirse entre las mismas y que puedan afectar a la evaluación de

riesgos.

En cualquier caso, adoptemos el enfoque que adoptemos, éstos estarán

basados normalmente en los siguientes principios (Chacón, 1997):

293

1. Observación del entorno del lugar de trabajo (vías de acceso,

presencia de polvo, hornos y gases, temperatura, iluminación,

ruidos, etc.).

2. Determinación de las tareas realizadas en el lugar de trabajo a fin

de que queden todas incluidas.

3. Análisis de las tareas realizadas en el lugar de trabajo (evaluación

de los riesgos que entrañan las distintas tareas).

4. Realización de observaciones mientras el trabajo está llevándose a

cabo (comprobar si la observación de los procedimientos

establecidos se lleva a cabo y si pueden surgir otros riesgos).

5. Estudio de las pautas de trabajo (para evaluar la exposición a

distintos tipos de peligro).

6. Análisis de los factores externos que pueden influir en el lugar de

trabajo (por ejemplo, las condiciones meteorológicas, en el caso de

las personas que trabajan a la intemperie).

7. Análisis de los factores psicológicos, sociales y físicos que puedan

causar tensión en el lugar de trabajo y de las interacciones que

pueden producirse entre ellos y con otros factores en el contexto del

entorno laboral y de la organización del trabajo.

8. Estudio del tipo de organización necesaria para mantener las

condiciones de seguridad, incluidos los mecanismos de

salvaguardia (es decir; determinar si se han adoptado sistemas para

evaluar los riesgos que puedan surgir en una nueva instalación, o

que pueda entrañar el uso de nuevos materiales. y para actualizar la

información sobre los riesgos).

Por otro lado si queremos conseguir identificar el mayor número de

riesgos, es fundamental consultar a los trabajadores o fomentar su

participación. Son los trabajadores los que pueden describir mejor las distintas

fases de las operaciones e indicar las posibilidades que existen de acortarlas o

la forma de resolver una tarea difícil, así como indicar algunos elementos

294

peligrosos que, por su naturaleza, son difíciles de descubrir, como los

problemas que pueden derivarse de la organización, las pautas o el puesto de

trabajo (Health & Safety Executive, 1991:20-21).

De igual modo, las observaciones en el lugar de trabajo deberán

compararse con los criterios existentes para garantizar la salud y seguridad

basados en (esto queda incluido en la Directiva Marco 89/391/CEE)(art.5 del

RSP):

− Requisitos legales.

− Normas y orientaciones publicadas: códigos de prácticas correctas,

niveles de exposición a riesgos profesionales, normas de los

distintos sectores industriales, instrucciones de los fabricantes, etc..

− Principios jerárquicos de la prevención de riesgos comentados en el

epígrafe siguiente.

Volviendo a las indicaciones que establece la Comisión Europea y que

así mismo incorpora la Directiva Marco 89/391/CEE, tenemos que (art. 15 de

la LPRL):

− Será necesario determinar los elementos peligrosos en todos los

aspectos del trabajo.

− Habrá de identificarse a todas las personas expuestas a dichos

elementos peligrosos, incluidos los grupos de personas que corran

un riesgo especial.

− Habrá de tenerse en cuenta a la hora de evaluar, la fiabilidad e

idoneidad de las medidas de prevención existentes.

− Las medidas de prevención y precaución deberán adoptarse

estableciendo prioridades en función de la gravedad del riesgo, las

posibles consecuencias de un incidente, el número de personas que

295

podrían resultar afectadas y el tiempo necesario para adoptar

medidas de prevención.

− Basarse a la hora de decidir las medidas de prevención, cuando la

reducción o eliminación de los riesgos sea posible en lo que se

consideren prácticas correctas.

Por último tenemos que matizar, que el Análisis de riesgos como

actividad fundamental del proceso de evaluación de riesgos, se estudiará en un

epígrafe aparte dada la complejidad de su tratamiento.

3.3.2.3. TAREAS PREVIAS O PREPARATORIAS A LA EVALUACIÓN

DE RIESGOS

En cualquier caso y como tareas previas a la realización de la

evaluación de riesgos, será necesario llevar a cabo un plan de acción que

deberá incluir al menos las medidas siguientes (Comisión Europea, 1996:27-

43):

− Encargar la realización de la evaluación y organizar y coordinar su

ejecución, nombrando a las personas competentes para efectuar las

evaluaciones.

− Consultar a los representantes de los trabajadores sobre el modo de

llevar a cabo el nombramiento de las personas que matizarán las

evaluaciones.

− Proporcionar a los evaluadores que sean miembros de la plantilla de

trabajadores la información, formación, recursos y apoyo

necesarios.

− Garantizar la coordinación adecuada entre los evaluadores (cuando

sea necesario).

296

− Hacer participar a los directivos en la evaluación y fomentar la

colaboración de los trabajadores.

− Decidir los mecanismos de revisión y modificación de la

evaluación de riesgos.

− Cerciorarse de que las medidas de prevención y protección reflejan

los resultados de la evaluación.

− Controlar las medidas de protección y prevención para garantizar

que no disminuya su eficacia.

− Informar a los trabajadores o a sus representantes de los resultados

de la evaluación y de las medidas adoptadas.

En este sentido, la Fundación Europea para la Mejora de las

Condiciones de Vida y de Trabajo (1996:65), propone un enfoque de once

pasos (cuadro 3.4) para la planificación de evaluaciones del lugar de trabajo,

y que salvo algún matiz que puede aclarar ciertos aspectos, coincide con la que

propone la Comisión Europea.

De entre las medidas que figuran en este plan de acción y que son

anteriores a la realización de la evaluación, vamos a destacar las siguientes: el

proceso de selección, encargo y formación de los evaluadores y el de

obtención de la información necesaria para su realización.

El empresario debe decidir por lo tanto quien llevará a cabo las

evaluaciones de riesgos, de entre las posibilidades que le da la legislación

vigente y que en general podrán ser (RSP, 1997):

− Los propios empresarios.

− Empleados designados por los empresarios.

− Servicios externos.

− Situaciones mixtas

297

ENFOQUE DE ONCE PASOS PARA LA PLANIFICACIÓN DE EVALUACIONES DEL LUGAR DE TRABAJO

Paso 1º Designar un jefe o coordinador de la evaluación de riesgos que informe, en este caso, a la alta dirección.

Paso 2º Formar un equipo de evaluación de riesgos. Esto implica que la organización se plantee, naturalmente: “¿con quién contamos ya y quién falta en el equipo?".

Paso 3º Asegurarse de que todos los miembros del equipo estén informados y hayan recibido la formación adecuada.

Paso 4º Realizar un análisis de la organización con el fin de confeccionar una lista de actividades y de empleados o puestos. Ampliar esta lista para incluir a todos los no trabajadores en quienes puedan repercutir las actividades de la empresa. Tener en cuenta los límites físicos de la organización. Designar especialistas para cada una de las áreas clave de su actividad (puede ser útil asignar un número a cada área para facilitar la recopilación de información).

Paso 5º Revisar todas las evaluaciones anteriores, definir el ámbito de las futuras y coordinar la actividad para la planiflcac¡6n de evaluaciones.

Paso 6º Llegar a un acuerdo sobre la metodología de las evaluaciones y planificar conforme a calendarios acordados.

Paso 7º Recopilar y cotejar toda la información y documentación existente que sea pertinente.

Paso 8º Estimar y evaluar los riesgos y llegar a un acuerdo sobre un plan de acción. Paso 9º Llevar un registro de las evaluaciones y cotejar la información (preparar

asimismo la documentación necesaria). Ejecutar el plan de acción y actuar de inmediato en las áreas prioritarias.

Paso 10º

Definir y aplicar un sistema de seguimiento (auditoría y revisión) y llegar a un acuerdo sobre los criterios para nuevas evaluaciones.

Paso 11º

Transmitir la información a todos los empleados y a quienes puedan verse afectados por las operaciones de la empresa

CUADRO 3.4 ENFOQUE DE ONCE PASOS PARA LA PLANIFICACIÓN DE EVALUACIONES DEL

LUGAR DE TRABAJO (Fuente: Fundación Europea para la Mejora de las

Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996:65)

Aunque en el epígrafe siguiente nos paramos a indicar obligaciones

relevantes de la LPRL sobre la evaluación de riesgos, nos parece oportuno

comentar aquí a título ilustrativo de las limitaciones a que está sometido el

empresario, que en empresas de más de 250 empleados con actividades

incluidas en el Anexo I del RSP o en cualquier empresa de más de 500

empleados, el empresario está obligado a crear un Servicio de Prevención

Propio y concertar externamente las actividades para las que no sea apto el

Servicio de Prevención Propio y en ningún caso podrá asumir estas funciones

el propio empresario (R.D. 39/1997). Quede esto como ejemplo de que en

298

cualquier caso las indicaciones que se den desde un punto de vista técnico

deben ser cotejadas con las obligaciones que nos impone la ley.

Volviendo a la selección de las personas encargadas de llevar a cabo las

evaluaciones, estas deben estar capacitadas para ejecutar las mismas (ver

Capítulo VI del RSP). Lo que en la práctica puede significar que en empresas

pequeñas con escasos riesgos esta se realice por una sola persona, el propio

empresario si puede o alguien por el designado, pero que en grandes empresas

con riesgos más variados, la evaluación se realizará por equipos de expertos en

distintas disciplinas.

En todo caso, y teniendo en cuenta siempre las imposiciones legales

que quedan reguladas en la LPRL, RSP y su desarrollo reglamentario, es

recomendable según la Comisión no acudir a los servicios externos cuando se

cuente con personal capacitado para resolver estas cuestiones, aunque se

aconseja en general acudir cuando se trate de (Comisión Europea, 1996: 41):

− Evaluar riesgos poco evidentes, por ejemplo, los que encierran algunos

sistemas técnicos complejos, como los sistemas informatizados, que pueden requerir o no la intervención humana. En estos casos, las causas de los peligros o la conexión entre unas causas y otras, los factores desencadenantes, el desarrollo del problema y sus efectos pueden resultar difíciles de identificar o verse enmascarados por la presencia de factores interactivos.

− Evaluar los riesgos que plantea un problema poco habitual o una situación poco frecuente pero potencialmente catastrófica.

− Examinar los detalles más profundos de algunos riesgos en particular. − Concebir nuevas medidas técnicas destinadas a la disminución de riesgos (por

ejemplo, los equipos de control de las emisiones de sustancias tóxicas, la prevención de la transmisión de ruido o la protección de la maquinaria peligrosa) (Comisión Europea, 1996)

No obstante, el acudir a un servicio externo puede ser en general útil o

aconsejable ante determinadas actuaciones. Así Kenneth Albert (1978)

enumera seis situaciones concretas en las que procede acudir a los servicios

externos:

− Si se precisan unos conocimientos especializados

299

− En las cuestiones políticamente delicadas

− Si es necesaria la imparcialidad

− Cuando el tiempo apremia y no se dispone de inmediato de medios

internos

− Si es preciso conservar el anonimato

− Si conviene rentabilizar el prestigio de un servicio externo

Y en este punto hemos de decir que a menudo los problemas de

seguridad son extremadamente difíciles de resolver internamente, y con

frecuencia sesgados políticamente y es posible que una recomendación sea

aceptada simplemente porque proceda de alguien independiente, además,

normalmente la opinión del consultor externo pesa más que la de alguien de la

organización (Petersen, 1998:60.7).

En cualquier caso la empresa dispone de una serie de alternativas a la

hora de acudir a un consultor externo, vaya por delante el hecho de que los

servicios de prevención ajenos deben acreditarse como tales por la Autoridad

Laboral, (art. 23 del RSP), ser aprobadas por la Administración Sanitaria (art.

17, d. del RSP) y suscribir una póliza de seguro que cubra su responsabilidad

(art.23, d. del RSP), si bien es verdad que éstos siempre pueden acudir a la

contratación de actividades especializadas (art.23, e. del RSP) y obviamente

estos especialistas externos no tienen por que estar acreditados. Esta situación

de contratas externas también pueden utilizarla los servicios de prevención

propios y los mancomunados, lógicamente. Así la empresa dispondría de las

siguientes alternativas:

− Ingenieros o Técnicos de Prevención de los Servicios de

Prevención Ajenos como las Mutuas de AT y EP y otras entidades

que actúen como tales.

− Empresas privadas de consultoría de seguridad.

− Empresas de ingeniería.

300

− Compañías de Seguros.

− Consultores de las Asociaciones de Seguridad y Asociaciones

Sectoriales.

− Consultores de los Organismos Oficiales.

− Consultores particulares a tiempo parcial.

Remitimos al lector a la publicación de Petersen (1998) para conocer

las ventajas e inconvenientes de cada tipo de consultor, independientemente de

las características de cada Estado.

Otra cuestión previa a la realización de la evaluación de riesgos es la

obtención de la información necesaria, en este sentido las personas que lleven

a cabo estas evaluaciones deberán conocer o poseer información sobre los

siguientes elementos (Comisión Europea, 1996:29):

− Elementos peligrosos y riesgos de los que se conozca la existencia

y el modo en que surgen.

− El material, equipos y tecnología empleados en el lugar de trabajo.

− Los procedimientos y organización del trabajo y la interacción de

los trabajadores con los materiales utilizados.

− El tipo, probabilidad, frecuencia y duración de la exposición a los

elementos peligrosos; en algunos casos, puede ser necesaria la

aplicación de técnicas de medición modernas y validadas para

poder determinar estos factores, no obstante el análisis de riesgos es

motivo de epígrafes posteriores.

− La relación entre la exposición a un elemento peligroso y sus

efectos.

− Las normas y requisitos legales aplicables a los riesgos en el lugar

de trabajo.

− Las prácticas correctas sancionadas en lo que concierne a aquellos

aspectos sobre los que no se disponga de normas legales concretas.

301

FIGURA 3.2

HASTE.BASE DE DATOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EUROPA (Fuente: Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo, 1996:78)

Esta información podrá obtenerse de distintas fuentes (Comisión

Europea, 1996:29-30):

− Análisis de la actividad laboral a fin de prever posibles incidentes

(sobre todo cuando se realice una evaluación de riesgos

cuantificada).

− Consulta o colaboración de los trabajadores o de sus representantes.

− Manuales u hojas informativas de fabricantes y proveedores.

− Repertorios de información teórica y práctica sobre esa actividad,

por ejemplo, de organizaciones industriales y comerciales o de

profesionales cualificados en materia de salud y seguridad.

− Publicaciones y bases de datos sobre salud y seguridad (ver cuadro

3.5 y cuadro 3.6).

Bases de datos sobre salud y seguridad en Europa

(HASTE)

Seguimiento de las condiciones de trabajo

Evaluación del lugar de trabajo

Redes europeas de registros de producción de productos y

explosivos

Encuesta Europea sobre el entorno de trabajo

El medio ambiente de trabajo europeo, en cifras

Instrumentos para la prevención

Otro Programa

Información sobre investigaciones en materia

de seguiridad y salud en Europa (Euro Review)

Seguimiento del medio ambiente de trabajo a nivel

sectorial

Planificar a favor de la salud

Diseñar a favor de la integración

Modelos de incentivo económico para la mejora

Mala salud y absentismo laboral

Evaluación de las ventajas de la prevención del estrés

Estrategias en materia de salud laboral

302

− Directrices de organismos o institutos nacionales competentes en el

ámbito de la salud, la seguridad y la higiene en el trabajo.

− Datos de accidentes e incidentes (incluidos registros de situaciones

peligrosas que se hayan producido, por ejemplo, los

cuasiaccidentes), estudios epidemiológicos, evaluaciones de riesgos

realizadas con anterioridad.

− Principios prácticos escritos, manuales y procedimientos

operativos.

− Datos de seguimiento y registros de mediciones.

− Datos anónimos de vigilancia sanitaria.

− Literatura científica y técnica sobre el tema.

− Normas establecidas por organismos de normalización nacionales o

europeos.

− Disposiciones mínimas de seguridad y de salud en los lugares de

trabajo, establecidas en la legislación en vigor.

BANCO DE DATOS

ACCIDENTES

OSIRIS-1 Sustancias peligrosos. Transporte e instalaciones OSIRIS-2 Hidrocarburos MHIDAS Sustancias peligrosas, almacenamiento, transporte, proceso (No contempla,

plataformas petroliferas, minas, ni centrales nucleares). Gran Bretaña. FACTS Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamiento, proceso, carga y

deescarga, etc. TNO (Holanda) SONATA Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamiento, proceso, carga y

deescarga, etc. Grupo ENI (Italia) MARS Sustancias peligrosas: Transporte, almacenamiento, proceso, carga y

deescarga, etc. UE (Según directiva Seveso) WOAD Det Norske Veritas Noruega accidetnes Offshore FERTILIZER INSTITUTE

Accidentes relacionados con el amoniaco. USA

PLATFORM DATABANZ

Accidentes Offshore. Francia

CHAFINCH Accidentes de la industria química en general. Gran Bretaña HARIS Riesgos y fiabilidad en la industria. Gran Bretaña

CUADRO 3.5

BASES DE DATOS DE ACCIDENTES GRAVES (Fuente: elaboración propia)

303

Queremos destacar aquí las bases de datos recogidas por la Fundación

Europea, y que incluimos en el cuadro 3.5, así como el sistema HASTE

reflejado en la figura 3.2 que ofrece una relación completa de las mismas y

que nos puede ayudar a localizar las estadísticas más convenientes, por otro

lado y en referencia a los accidentes mayores o graves en el sentido de la

Directiva 96/82/CE disponemos entre otras de los bancos de datos que figuran

en el cuadro 3.6.

BASES DE DATOS O ESTADÍSTICAS

DESCRIPCIÓN BREVE POSIBLES UTILIZACIONES

GESTIS (Sustancias peligrosas)

El “Berufsgenossenschaften” alemán dispone de diversas bases de datos centrales sobre diversos temas.

Son útiles para la puesta en marcha de la evaluación general de riesgos. Aportan información sobre sustancias peligrosas.

Bases de Datos sobre informes de accidentes

Descripción de accidentes junto con las investigaciones

Elaboración de medidas preventivas

Tasas de accidentes y de bajas por enfermedad

Estadísticas sobre tasas de accidentes y bajas por enfermedad

Datos de referencia. Comparación con otras empresas.

BIA. Handbuch. Catálogo de peligros y precauciones necesarias en el uso de equipos peligrosos (Schutz y Coenen, 1985)

Identificación de peligros y medidas preventivas en relación con diversos tipos de equipos.

HASTE Catálogo de sistemas de información para identificar factores de riesgo, así como determinar medidas preventivas (Fundación Europea, 1993)

Localizar las bases de datos o las estadísticas más convenientes.

SAFESPEC Catálogo de peligros, posibles consecuencias y objetivos de seguridad en los lugares de trabajo y en la utilización de equipos (TNO, 1990)

Identificar peligros y medidas preventivas en relación con distintos tipos de equipos

Gefahrdungskatalog Walzwwerke

Catálogo de peligros, objetivos y normas de seguridad en relación con la industria siderúrgica (Horr y cols., 1993

Identificar peligros y medidas preventivas en relación con los equipos utilizados en las fábricas siderúrgicas

CUADRO 3.6

BASES DE DATOS Y CATÁLOGOS DE RIESGOS (Fuente: Fundación Europea para la Mejora de las

Condiciones de Vida y de Trabajo, 1996: 79)

304

Por último cuando en un mismo lugar trabajen empleados de diferentes

empresas, los evaluadores deberán tener acceso a la información sobre los

riesgos y las medidas de seguridad y salud adoptadas para hacer frente a

dichos riesgos. El empresario deberá establecer el procedimiento para facilitar

esa información y para obtenerla.

3.3.2.4. TAREAS POSTERIORES A LA EVALUACIÓN DE LOS

RIESGOS

Como hemos visto en los cuadro 3.2 y cuadro 3.3, tras las tareas de

análisis de riesgos y valoración del riesgo, sigue otra serie de acciones, de

ellas vamos a destacar el estudio de las diferentes posibilidades de eliminar o

de controlar los riesgos, la priorización de las medidas de

prevención/protección, el registro de las mismas, la medición de la eficacia, el

control y su repetición cuando proceda.

Puesto que los recursos de las empresas son limitados, hay que prestar

especial atención a la selección de prioridades, que deben ser correctas en

función de la gravedad, probabilidad y el número de personas expuestas

(Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo,

1996), es decir de la magnitud del riesgo. En la mayoría de las situaciones, los

riesgos se pueden reducir de diversas formas, pero en todo caso, a la hora de

proponer medidas de prevención así como en cualquier acción de la empresa,

deben tenerse en cuenta los principios de la acción preventiva recogidos en el

art.15.1 de la LPRL:

− Evitar los riesgos. − Evaluar los riesgos que no se puedan evitar − Combatir los riesgos en su origen. − Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la

concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.

305

− Tener en cuenta la evolución de la técnica. − Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro. − Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre en ella la

técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.

− Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual. − Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

En este punto queremos hacer una puntualización, antes de continuar.

Atendiendo al principio de la acción preventiva que nos insta a combatir los

riesgos en su origen, creemos que a la hora de llevar a cabo la evaluación

general de riesgos, y cuando nos referimos a los riesgos relacionados con las

instalaciones industriales (gases, electricidad, etc.), estas deben en primer

lugar ser intrínsecamente seguras, o lo que es lo mismo, deben haber sido

fabricadas, revisadas y mantenidas de acuerdo a los reglamentos o Directivas

que le sean de aplicación. En este sentido, la función del técnico que realiza la

evaluación general de riesgos no es llevar a cabo dichas revisiones, pruebas y

demás actividades o incluso evaluaciones específicas (aunque en algún caso

las lleve a cabo), lo normal es que las realicen las Entidades de Inspección y

Control Reglamentario (ENICRES, OCAS, etc.) o instaladores autorizados

que están acreditados para ello. La función del técnico más bien será la de

cerciorarse de que las instalaciones están cumpliendo la reglamentación, y esto

lo más lógico es que lo haga mediante actividades de gestión y seguimiento

(Pangua y Echauri, 1997).

Volviendo a las medidas propuestas tras la evaluación, la efectividad de

estas deberán prever las distracciones o imprudencias no temerarias que

pudiera cometer el trabajador, así como los riesgos adicionales que dichas

medidas preventivas pudieran crear (solo podrán adoptarse cuando la

magnitud de dichos riesgos adicionales sea sustancialmente inferior a la de los

que se pretende controlar y no existan alternativas más seguras) (art 15.4

LPRL).

306

Por otro lado, deberá llevarse a cabo un registro de los resultados de las

evaluaciones de riesgos en el lugar de trabajo. Dicho registro puede ser un

instrumento de gran utilidad. Puede servir de prueba para demostrar que todos

los riesgos han sido evaluados e indicar los criterios empleados en la

evaluación (Tomás de las Heras, 1994). Lo normal será considerar que los

elementos que no figuren en el no constituyen motivo de preocupación,

aunque su exclusión deberá poder justificarse, así lo recomienda la Comisión

Europea (1996:30).

El registro debería contener la siguiente información (Comisión

Europea, 1996:30-31):

− Indicación de que se ha aplicado y se ha llevado realmente a la

práctica un programa de Evaluación de riesgos en el lugar de

trabajo.

− Descripción del modo en que el programa se ha llevado a la

práctica.

− Mención de riesgos especiales o insólitos (por ejemplo, riesgos de

infección en el lugar de trabajo).

− Identificación de los grupos de trabajadores que corran riesgos

especiales por ejemplo, trabajadores municipales que se introducen

en la red de alcantarillado, personas que trabajan en el

mantenimiento de instalaciones eléctricas, gruistas, etc.).

− Otros riesgos importantes.

− Indicación, en su caso, de las decisiones tomadas en la Evaluación

de riesgos, incluida la información en la que se basaron dichas

decisiones en el caso de que las evaluaciones no hayan utilizado

normas o directrices publicadas.

− Mención de las normas o directrices publicadas que se han utilizado

en el resto de los casos (Por ejemplo, dispositivos protectores para

máquinas).

307

− Recomendaciones sobre la adopción de medidas que puedan

contribuir a reducir todavía más los riesgos o a mejorar la

protección.

− Disposiciones sobre la revisión de las evaluaciones.

Los registros de las evaluaciones estarán a disposición de los

representantes de los trabajadores. En cualquier caso, los trabajadores

afectados deberán ser informados del resultado de las evaluaciones referidas a

su puesto de trabajo y de las medidas que vayan a tomarse como consecuencia

de la evaluación, según recomienda la Comisión y exige la LPRL (art.18.1.)

Tras la evaluación de riesgos, deberán establecerse disposiciones para

la programación, organización, control y examen de las medidas de protección

y prevención, con el fin de asegurar el mantenimiento de su eficacia y el

control efectivo de los riesgos. La información obtenida en las actividades de

control deberá emplearse en el examen y revisión de la evaluación de riesgos

(art. 16.1. de LPRL).

La evaluación de riesgos no debe ser una actividad que se realice de

una vez para siempre, necesita ser examinada y revisada cuando convenga por

una serie de motivos, entre los que cabe señalar los indicados detalladamente

en el siguiente epígrafe de este trabajo y en el art.6 del RSP, y que podríamos

resumir como siempre que algún cambio afecte a la seguridad de alguna tarea.

En todo caso, en la mayoría de los casos será prudente examinar las

evaluaciones de los riesgos a intervalos regulares, dependiendo de las

características de éstos y del grado de modificación que probablemente se

producirá en la actividad laboral, sin perjuicio de que las directivas del

Consejo establezcan exámenes regulares de las evaluaciones.

308

Más allá de la evaluación de los riesgos, y de una simple adopción de

medidas preventivas por cada riesgo, será necesario planificar la actividad

preventiva, estableciendo plazos, responsables, y recursos necesarios para

llevarla a cabo (art.9 RSP) como ya veremos. Para ello deberá tenerse en

cuenta la viabilidad económica, técnica y operativa (Comisión Europea,

1996:92). En general todas las medidas propuestas deben ser coherentes con

las políticas de la empresa.

3.3.2.5. IMPOSICIONES LEGALES EN EL PROCEDIMIENTO DE


El proceso de Gestión del Riesgo como ya hemos visto, podríamos

representarlo esquemáticamente mediante la figura 4.1, sin embargo puesto

que nunca podemos olvidarnos de las obligaciones impuestas por la ley,

vamos a realizar algunas matizaciones más, añadidas a las que inevitablemente

hemos ido haciendo a lo largo de este trabajo (art.5 del RSP).

Primero, y por si a pesar de todo aun no se ha dicho, la evaluación de

riesgos es obligatoria en aquellas empresas donde existan riesgos que no

hayan podido evitarse y queden dentro del ámbito de aplicación de la LPRL.

En el art. 3 de la LPRL, se dice que se excluirán las actividades que, por sus

particularidades lo impiden en el ámbito de las funciones públicas de:

− Policía, seguridad y resguardo aduanero.

− Servicios operativos de protección civil y peritaje forense en los

casos de grave riesgo, catástrofe y calamidad pública.

Aunque se advierte que la LPRL, deberá inspirar la normativa

específica que se dicte para la regulación de dichas actividades.

309

También se excluirá su aplicación en la relación laboral de carácter

especial del servicio del hogar familiar, aunque se debe proteger la seguridad y

salud de dichas personas. Así mismo, la LPRL, será de aplicación con

particularidades en los centros y establecimientos militares y penitenciarios.

Bien, hechas estas puntualizaciones sobre su ámbito de aplicación, a

partir de la información obtenida sobre la organización, características y

complejidad del trabajo, sobre las materias primas y los equipos de trabajo

existentes en la empresa y sobre el estado de salud de los trabajadores, debe

procederse a la determinación de los elementos peligrosos y a la identificación

de los trabajadores expuestos a los mismos, valorando a continuación el riesgo

existente en función de criterios objetivos de valoración, según los

conocimientos técnicos existentes, o consensuados con los trabajadores, de

manera que se pueda llegar a una conclusión sobre la necesidad de evitar o de

controlar y reducir el riesgo.

Por supuesto a efectos del párrafo anterior, debe tenerse en cuenta la

información recibida de los trabajadores sobre los aspectos señalados (art.5 del

RSP).

Por otro lado, el procedimiento de evaluación utilizado deberá

proporcionar confianza sobre su resultado y por lo tanto en caso de duda

deberán adoptarse las medidas preventivas más favorables, desde el punto de

vista de la prevención.

Merece atención también el art. 4.2º, de la LPRL sobre definiciones que

nos insta así: “Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad,

se valorarán conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la

severidad del mismo”, haciendo referencia a la obligación de utilizar un

método simplificado de tipo binario para la evaluación general de riesgos.

310

En cualquier caso la evaluación deberá incluir la realización de las

mediciones, análisis o ensayos que se consideren necesarios (evaluaciones

específicas y cualquier tipo de análisis o ensayos necesarios), salvo que se

trate de operaciones, actividades o procesos en los que la apreciación directa

del profesional (acreditado) permita llegar a una conclusión sin necesidad de

recurrir a dichos procedimientos, siempre que se adopten las medidas

preventivas más favorables.

Aunque, si existiera normativa específica que sea de aplicación

obligatoria, el procedimiento de evaluación deberá ajustarse a las condiciones

concretas establecidas en dicha normativa.

Cuando la evaluación exija la realización de mediciones, análisis o

ensayos y la normativa no indique o concrete los métodos que deben

emplearse, o cuando los criterios de evaluación contemplados en dicha

normativa deban ser interpretados o precisados a la luz de otros criterios de

carácter técnico, se podrán utilizar, si existen, los métodos o criterios

recogidos en (art.5.3 del RSP):

a) Normas UNE.

b) Guías del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo,

del Instituto Nacional de Silicosis y protocolos y guías del

Ministerio de Sanidad y Consumo, así como de Instituciones

competentes de las Comunidades Autónomas.

c) Normas internacionales.

d) En ausencia de los anteriores, guías de otras entidades de

reconocido prestigio en la materia u otros métodos o criterios

profesionales descritos documentalmente que cumplan lo

establecido en el primer párrafo del apartado 2 de este artículo y

proporcionen un nivel de confianza equivalente.

311

Por otro lado, no hemos de olvidarnos que en el art.4 del RSP, sobre el

contenido general de la evaluación, se determina que esta deberá extenderse a

cada uno de los puestos de trabajo de la empresa y deberán tenerse en cuenta

(art.4.1 del RSP):

− Las condiciones de trabajo existentes o previstas.

− La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe o vaya a

ocuparlo sea especialmente sensible, por sus características

personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas

condiciones.

Debemos recordar, que según el aptdo 7 del art. 4 de la LPRL, se

entiende por condición de trabajo cualquier característica del mismo que

pueda tener una influencia significativa en la generación de riesgos para la

seguridad y la salud del trabajador, quedando específicamente incluidas en

esta definición:

− Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y demás útiles existentes en el centro de trabajo.

− La naturaleza de los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de presencia.

− Los procedimientos para la utilización de los agentes citados anteriormente que influyan en la generación de los riesgos mencionados.

− Todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a su organización y ordenación, que influyan en la magnitud de los riesgos a que esté expuesto el trabajador.

Observamos que coincide con el sentido dado por la Fundación

Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo (1996) a la

evaluación de los lugares de trabajo.

El procedimiento de evaluación de riesgos en cualquier caso, según el

art.3.2 del RSP sobre la evaluación de los riesgos, y de acuerdo con lo previsto

312

en el art.33 de la LPRL, deberá ser motivo de consulta a los representantes de

los trabajadores, o a los propios trabajadores en ausencia de representantes.

Por otro lado, la evaluación deberá ser realizada mediante la

intervención de personal competente, según el capítulo 6 del RSP.

Así mismo, según el art.4.2 del RSP, deberán volver a evaluarse los

puestos de trabajo que puedan verse afectados por:

− La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la introducción de nuevas tecnologías o la modificación en el acondicionamiento de los lugares de trabajo.

− El cambio en las condiciones de trabajo. − La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado

biológico conocido lo hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto.

Por otro lado, la evaluación de riesgos deberá revisarse (debe ser un

proceso dinámico) según el art.6 del RSP, cuando:

Así lo establezca una disposición específica. En todo caso, se deberá revisar la evaluación correspondiente a aquellos puestos de trabajo afectados cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o se haya apreciado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia de la salud, que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas o insuficientes. Para ello se tendrán en cuenta los resultados de:

a) La investigación sobre las causas de los daños para la salud que se hayan

producido. b) Las actividades para la reducción de los riesgos a que se hace referencia en

el apartado 1.a) del art.3. (Situaciones en las que se hace necesario eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual, o de formación e información a los trabajadores)

c) Las actividades para el control de los riesgos a que se hace referencia en el apartado 1.b) del art.3. (Situaciones en las que se hace necesario controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores)

d) El análisis de la situación epidemiológica según los datos aportados por el sistema de información sanitaria u otras fuentes disponibles.

Sin perjuicio de lo señalado en el apartado anterior, deberá revisarse igualmente la evaluación inicial con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los

313

representantes de los trabajadores, teniendo en cuenta, en particular, el deterioro por el transcurso del tiempo de los elementos que integran el proceso productivo.

Por otro lado, debe tenerse en cuenta a la hora de llevar a cabo la

evaluación de riesgos, que el art.7 del RSP, en orden a matizar lo expuesto en

el art.23.1.a de la LPRL sobre la documentación que el empresario está

obligado a elaborar y conservar a disposición de la Autoridad Laboral,

establece que la evaluación deberá reflejar para cada puesto de trabajo cuya

evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar alguna medida

preventiva, los siguientes datos:

a) La identificación del puesto de trabajo.

b) El riesgo o riesgos existentes y la relación de trabajadores

afectados.

c) El resultado de la evaluación y las medidas preventivas

procedentes, teniendo en cuenta lo establecido en el art. 3.

d) La referencia de los criterios y procedimientos de evaluación y de

los métodos de medición, análisis o ensayo utilizados, en los casos

en que sea de aplicación lo dispuesto en el apartado 3 del art.5.

Esta documentación se facilitará a los representantes de los trabajadores

en función del art.18.1 de la LPRL, así como deberá informarse y formarse

teórica y prácticamente (art.18 y 19 de la LPRL) sobre los riesgos que

personalmente le afecten, a todos y cada uno de los trabajadores, como ya

hemos indicado anteriormente

De igual forma el empresario debe tomar en consideración la capacidad

profesional de los trabajadores en materia de seguridad y salud, y por otro lado

debe adoptar las medidas necesarias a fin de garantizar que solo los

trabajadores que hayan recibido información suficiente y adecuada puedan

acceder a las zonas de riesgo grave y específico.

314

Tenemos que señalar también que el empresario, cuando en su centro

de trabajo desarrollen actividades trabajadores de otras empresas, deberá

tenerlos en cuenta a la hora de evaluar los riesgos, en cualquier aspecto en el

que puedan influir, y en particular en cuanto a la evacuación y medidas de

emergencia y a la protección de los trabajadores de ambas empresas por la

interacción de los riesgos provocados por los mismos (coordinación de

actividades, según el art.24 de la LPRL).

3.4. TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS. MÉTODOS


Como hemos visto, el análisis de riesgos consta de dos etapas, la

identificación de los riesgos y por otra la estimación de los mismos. Los

métodos que veremos a continuación, diferirán unos de otros en algunos casos

notablemente y en otros muy ligeramente, en unos casos basarán su fuerza en

la identificación sin casi llegar a estimarlos y en otros en la estimación,

dejando al lector la elección de algún método de entre los existentes para su

identificación o haciendo ligeras indicaciones al respecto, incluso en muchos

casos, debido a su especificidad, ligarán la valoración a la identificación y a la

estimación.

3.4.1. CONCEPTO DE RIESGO

En primer lugar y puesto que en este epígrafe nos vamos a centrar en la

evaluación del riesgo (identificación, estimación y valoración) vamos

previamente a intentar definir el concepto de riesgo.

La pregunta es la siguiente: ¿qué significa riesgo en el contexto de la

prevención de los riesgos laborales? y la respuesta no es fácil.

315

Desde el punto de vista matemático-estadístico, riesgo es según Mir i

Soler (1999:9), “el producto de la probabilidad de un suceso por el valor de los

daños producidos, o dicho de otra manera la esperanza matemática (valor

medio) de las pérdidas”.

Pero pérdidas ¿de qué tipo? La “Gerencia de Riesgos” o

“Administración de Riesgos” como función empresarial distingue entre

riesgos especulativos y riesgos puros de la siguiente forma: “Riesgo

especulativo es el que puede dar como resultado un efecto favorable

(ganancia) o un efecto desfavorable. Riesgo puro es el que puede dar como

resultado un efecto adverso o no (perder o no perder)” (Rosellar, 1995). Esta

primera distinción nos da un punto de partida, al eliminar en adelante de

nuestro objetivo todos aquellos que define como especulativos, y que

podríamos asociar a los que se asumen al jugar con la intención de ganar

(jugar a la bolsa, juegos de azar, etc.). No obstante hay que decir que en la

práctica los límites entre riesgos puros y especulativos son difusos, por lo que

aunque en general la gerencia de riesgos se ocupa de los puros, puede

intervenir consultivamente en ciertos riesgos especulativos.

Veamos como la gerencia de riesgos clasifica a los riesgos puros, según

su fuente de origen (ITSEMAP, 1998:6):

1. Fenómenos de la naturaleza (inundaciones, terremotos, rayos,

sequía, tifón, etc.).

2. Humanos .

a) Accidentales, no intencionados (pánico).

b) Intencionados.

- Criminales (bombas, atracos, copiar, desfalco, intrusión, vandalismo, etc.)

- Sociales (motín, nacionalización, pánico, huelgas, daños por

producto, etc.)

316

3. Tecnológicos (accidentes de trabajo y enfermedades profesionales,

caída de aviones, averías, error diseño, incendio, explosión,

interrupción de la producción, etc.)

Vemos pues que la gerencia de riesgos clasifica a los riesgos laborales

como puros de origen tecnológico, es decir además de excluir a los

especulativos, debemos eliminar a los riesgos puros debidos a la naturaleza y

al hombre por acción criminal, social o accidental. Aunque hay que tener

cuidado con éstos últimos, pues pudiera parecer que numerosos riesgos de

accidentes de trabajo, son accidentes de origen humano accidental (por

ejemplo un atrapamiento por órgano móvil de una extremidad en una

máquina), lo que no es considerado así por la gerencia de riesgos, quizás

debido a que como es conocido en la teoría de la causalidad de los accidentes

(De las Heras Beltrán, 1994:35), detrás de un acto inseguro siempre se

encuentra una condición peligrosa y viceversa y por lo tanto, los accidentes de

trabajo van a ser considerados por la gerencia de riesgos como causados por

un riesgo de origen tecnológico.

Aunque cada vez puede estar más claro el concepto de riesgo del que

nos ocupamos, no se nos escapa el hecho de que la gerencia de riesgos mete en

el mismo grupo de los riesgos de origen tecnológico, a riesgos como las

explosiones, incendios, errores de diseño o los accidentes de trabajo,

volveremos a esta cuestión más adelante.

Para ir centrándonos vamos a ver como es definido el riesgo en el

contexto de la prevención de riesgos laborales, y antes debemos intentar

aclarar la diferencia entre riesgo y peligro. Y para esto que mejor que

dirigirnos al diccionario (Larousse, 1972), donde peligro es definido como:

“Contingencia inminente de que suceda algún mal”, mientras que riesgo recibe

el siguiente significado: “Contingencia o proximidad de un daño”. Vemos por

lo tanto que ambas definiciones son casi idénticas. Como diferencias

317

observamos el matiz de mayor urgencia del peligro frente al riesgo, así como

que el suceso esperado es un mal frente a un daño. Si nos dirigimos

nuevamente al diccionario, y comparamos los significados de mal y daño, nos

encontramos con que daño nos remite al verbo dañar: “Causar detrimento,

perjuicio o dolor”, mientras que mal se define como: “Desgracia, calamidad,

enfermedad, dolencia. Nocivo a la salud, peligroso”. Así que sin ser unos

expertos en lengua española, creemos de buena fe que el significado de riesgo

y el de peligro son casi idénticos, ambos incluyen la dolencia, y el perjuicio,

teniendo en cuenta que el perjuicio o detrimento no deja de ser una desgracia o

calamidad.

Sin embargo, en España, y desde un punto de vista de la prevención de

riesgos laborales, peligro y riesgo son palabras con distinto significado. Nada

más útil hablando de técnica en España, que acudir a una norma UNE, en

concreto a la norma UNE 81902:1996-EX (AENOR,1996c:6) sobre

vocabulario en prevención de riesgos laborales, donde se define el peligro

como: “ Fuente o situación con capacidad de daño en términos de lesiones,

daños a la propiedad, daños al medio ambiente o una combinación de ambos”.

Esta misma norma define el riesgo como: “Combinación de la frecuencia o

probabilidad que puedan derivarse de la materialización de un peligro”. Estas

definiciones las toma el INSHT (1996:7) en su documento divulgativo sobre la

evaluación de riesgos laborales, editado por el Ministerio de Trabajo y

Asuntos Sociales, así como la Asociación para la Prevención de Accidentes

(APA, 1996:6) en su Guía para el cumplimiento de lo preceptuado por la Ley

31/1995. En los mismos términos define estos conceptos la British Estandar

Institution (borrador documento 94/408875) (Burriel, 1997) y de forma

parecida se hace en las normas UNE-EN-292-1 (ANENOR,1993) y UNE-

ENV-1070 (AENOR, 1994) sobre seguridad en máquinas.

Pero esta diferencia es marcada por otros autores. Así tenemos:

“Peligro: Es todo aquello que puede producir un daño o un deterioro de la

318

calidad de vida individual o colectiva de las personas.” y “Riesgo: La

probabilidad de que ante un determinado peligro se produzca un cierto daño,

pudiendo por ello cuantificarse” (Cortés, 1996:28). “Peligro: Característica o

condición física de un sistema/proceso/equipo/elemento con un potencial de

daño a las personas, instalaciones, medio ambiente o una combinación de

éstos”. “Riesgo: Medida del daño a las personas o pérdidas económicas de un

suceso peligroso, en términos de probabilidad y magnitud de ese daño o

pérdida” (Burriel Lluna, 1997:10). “Peligro: Propiedad o actitud intrínseca de

algo (por ejemplo, materiales de trabajo, equipos, métodos y prácticas

laborales) para ocasionar daños. Riesgo: La probabilidad de que la capacidad

para ocasionar daños se actualice en las condiciones de utilización o de

exposición, y la posible importancia de los daños” (Comisión Europea,

1996:11).

Por otro lado la LPRL, no define específicamente peligro, aunque si lo

siguiente: “Se entenderán como procesos, actividades, operaciones, equipos o

productos (potencialmente peligrosos) aquellos que, en ausencia de medidas

preventivas específicas, originen riesgos para la seguridad y la salud de los

trabajadores que los desarrollan o utilizan” (art. 4.5 de la LPRL), mientras que

define como riesgo laboral, “la posibilidad de que un trabajador sufra un

determinado daño derivado del trabajo” (art.4.2 de la LPRL).

En definitiva, hay confusión y falta de acuerdo a nivel internacional en

la bibliografía en lo que se refiere a los conceptos de peligro y riesgo por lo

que creemos que es necesaria una norma ISO que unificaría criterios.

Podemos concluir que la mayor parte de autores y particularmente la

LPRL sitúan en el origen del riesgo, al peligro, y en la materialización del

peligro, al riesgo, al mismo tiempo que señalan la potencialidad de causar

daño del peligro y la posibilidad en términos de probabilidad de causarlo, del

319

riesgo. Un ejemplo puede ser muy gráfico, la electricidad es un peligro, un

cable con la protección dañada es un riesgo.

Sabemos hasta ahora, que no es lo mismo riesgo que peligro, y que los

riesgos laborales son según la gerencia de riesgos un riesgo puro de origen

tecnológico, al igual que una explosión o un incendio, y por lo tanto nos

encontramos en el punto en el que hemos de intentar distinguir entre riesgo

laboral, riesgo medioambiental, riesgo de pérdidas por intrusión, por lucro

cesante, por pérdidas por responsabilidad civil (seguridad en el producto), etc.

Y nuevamente las fronteras son difusas.

Si volvemos a la definición de riesgo que nos da la LPRL “la

posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del

trabajo” (art.4.2 de la LPRL), el legislador nos aclara bastante al respecto,

efectivamente, no será riesgo laboral sino afecta a un trabajador y si no es

derivado del trabajo. Claro está que esta distinción es desde un punto de vista

legal.

Podríamos acabar aquí, pero no olvidemos que muchas definiciones

dadas anteriormente, como la que da la norma UNE 81902:1996-EX, nos

habla de: “…lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o una

combinación…“. Parece obvio que desde un punto de vista técnico el objetivo

de la prevención de riesgos laborales es más amplio. Y resulta de lo más

lógico, supongamos un escape de cloro en una industria química, éste puede

afectar a los trabajadores, al medio ambiente y ecosistemas del entorno, a los

vecinos de las localidades próximas, constituir solamente una pérdida para el

empresario, etc. Pensemos en el ejemplo, y en que no ocasionara lesiones a los

trabajadores, pero si afectase al medio ambiente, ¿sería esto motivo para que

el servicio de prevención de riesgos laborales de la fábrica no investigara el

suceso y no lo considerara como un accidente de trabajo?. Parece, que no

debería ser así.

320

Esta es la razón por la que para el técnico de prevención, según las

buenas prácticas en la actualidad, accidente es un concepto muy amplio, que

incluye a lo que se ha venido a llamar accidentes blancos o incidentes, que son

accidentes sin pérdidas económicas ni daños y sin lesiones. Esto se

fundamenta en los estudios de Heinrich, Bird y Tye/ Pearson (Health and

Safety Executive, 1991:6-7), en todos ellos se demuestra una relación entre las

diferentes clases de sucesos. En definitiva se da un mayor número de

incidentes que de accidentes importantes y aunque frecuentemente se deba al

azar el que los sucesos peligrosos puedan causar lesiones, pérdidas o daños,

en muchos incidentes existe el potencial de constituir sucesos con

consecuencias más graves, por lo tanto en los accidentes (desde un punto de

vista técnico y no legislativo en prevención de riesgos laborales) vamos a

incluir no solo las circunstancias que realmente son origen de enfermedades o

lesiones, sino también cualquier otro suceso en el que estén implicados daños

a la propiedad, equipos, productos o medio ambiente, pérdidas de producción

o aumento de responsabilidades legales (Health and Safety Executive, 1991:6-

9).

De esta forma los campos de actuación de los diferentes profesionales

cada vez se mezclan más, y la seguridad laboral, seguridad industrial,

seguridad antiintrusión, seguridad medioambiental, seguridad del producto,

etc., se confunden en muchos casos y la problemática de los riesgos se ve cada

vez más de una manera global.

Por último, diremos que dentro del concepto de riesgo utilizado en el

ámbito de la técnica de la prevención de riesgos, existen dos variantes del

mismo, que utilizaremos en el capítulo siguiente. Así tenemos según la DGPC

(1994c:119-121) y siguiendo a la Institution of Chemical Engineers:

− Riesgo individual: es la frecuencia a la cual un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un determinado suceso accidental.

321

− Riesgo Social: es la relación entre la frecuencia y el número de personas que sufren un cierto nivel de daño en una población dada, como consecuencia de la ocurrencia de un determinado suceso accidental.

De manera que determinadas actividades se miden con el riesgo social,

como por ejemplo el transporte aéreo, la cercanía a centrales nucleares o a

fábricas de productos tóxicos, etc., mientras que para otras se utiliza el riesgo

individual, como la conducción de automóviles, las caídas al mismo nivel, los

atrapamientos, etc. Esto es debido fundamentalmente a causa de las diferentes

reacciones de la sociedad ante sucesos más o menos catastróficos, de forma

que no se tolera el mismo nivel de riesgo en unos casos que en otros. Así el

riesgo individual de morir en accidente de coche resulta mucho mayor que el

de morir en accidente de aviación, a pesar de lo cual la sociedad exige mucha

más seguridad en los aviones que en los automóviles.

3.4.2.TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

Si tomamos la definición que de riesgo da Castejón Vilella (1996:6)

siguiendo a Goodner, “pérdida estimada producida, en un periodo de tiempo

por un cierto fallo”, tenemos que las magnitudes que componen el riesgo son:

TiempoEsperado Daño .

Para estimar el riesgo, y si atendemos a la complejidad del método, y a

la gravedad del posible accidente, podemos acudir a esta primera clasificación

(Castejón, 1995:6):

− Métodos Simplificados. Se emplean cuando no es razonable esperar

consecuencias catastróficas de la actualización del riesgo,

permitiéndonos obtener una primera aproximación, suficiente para

llevar a cabo una jerarquización de los riesgos y en consecuencia

322

determinar la priorización de las actuaciones preventivas a tomar.

También se emplean cuando no disponemos de ningún métodomás

apropiado. No acostumbran a calcular un valor absoluto del riesgo,

sino que para facilitar la labor cuantifican el valor empleando

escalas numéricas relativas, aunque determinados métodos

simplificados podrían usarse cuantificando el valor absoluto, como

el William T. Fine. En general no es necesario un conocimiento

muy profundo de los aspectos técnicos de las instalaciones para

llevarla a cabo y son los utilizados generalmente en las

evaluaciones generales de riesgos.

− Métodos Complejos. Se emplean cuando las consecuencias de la

actualización de los riesgos pueden llegar a ser muy graves aunque

su probabilidad de ocurrencia sea menor o cuando la estimación

precisa del riesgo exige la utilización de dispositivos complicados,

técnicas de muestreo y conocimientos de nivel de formación

superior. Suelen requerir conocer a fondo las instalaciones y

equipos de trabajo y son más difíciles de aplicar. En el caso de

accidentes suelen centrarse en la máxima pérdida posible y no en la

esperanza de lesiones, debido a la gravedad de las consecuencias

esperadas.

Otra clasificación, basada en las Directrices para la evaluación de

riesgos en el lugar de trabajo de la Comisión Europea (1996), el documento

sobre la evaluación de las condiciones de trabajo-prácticas europeas, de la

Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y Trabajo

(1996), el documento divulgativo sobre la evaluación de riesgos laborales del

INSHT(1996) y la propia LPRL, es la que hemos descrito en el epígrafe 3.3.1.

de este trabajo, y que para no repetir señalamos brevemente:

323

− Evaluación general o global de riesgos. Consiste en una evaluación

que en una primera fase establezca una distinción entre riesgos

conocidos, cuyas medidas de control pueden determinarse de

inmediato y cuya aplicación puede comprobarse, y riesgos que

requieren un estudio más minucioso o evaluación específica de

riesgos. Generalmente se utilizan métodos simplificados.

− Evaluaciones específicas de riesgos. Que consisten en una

evaluación de un determinado riesgo en particular (por ejemplo el

riesgo de incendio) o de un grupo de riesgos interrelacionados por

algún motivo (por ejemplo riesgos en máquinas) y que requieren

de un estudio más minucioso, en principio por una necesidad de

tipo técnico, o por exigencias legales tanto de legislación laboral

como de industria. Esta fase puede conducir a etapas posteriores en

caso de que sea necesario aplicar medios más sofisticados de

evaluación de riesgos en situaciones aún más complejas. Suelen

utilizarse métodos complejos.

En general los métodos simplificados serán utilizados la mayor parte de

las veces para una primera aproximación y jerarquización de los riesgos, en el

sentido de la evaluación general de riesgos. Así mismo en la mayoría de los

casos se emplearán los métodos complejos en evaluaciones específicas de

riesgos. No obstante, es posible en ocasiones utilizar métodos simplificados

para la evaluación de riesgos específicos y métodos complejos para la

evaluación general de riesgos.

Por otro lado, si atendemos al aspecto cuantitativo de los resultados que

se pueden obtener de la estimación del daño por unidad de tiempo, los

métodos pueden clasificarse de la siguiente manera:

324

− Métodos cualitativos. La estimación que se obtiene es de tipo

cualitativa.

− Métodos cuantitativos. La estimación que se obtiene es de tipo

cuantitativa.

De todas formas queremos apuntar que los métodos cuantitativos se

pueden utilizar también de forma cualitativa y los cualitativos de forma

semicuantitativa (Burriel, 1997:220). Por otro lado mientras los métodos

simplificados suelen usarse de forma cualitativa, los complejos pueden ser de

carácter cuantitativo, semicuantitativo o cualitativo.

Otra forma de clasificar los métodos de evaluación es la propuesta por

Santamaría Ramiro y Braña Aisa (1998: 26):

− Métodos comparativos. Se basan en la experiencia previa

acumulada en un campo determinado, bien como registro de

accidentes previos o compilada en forma de códigos o listas de

comprobación.

− Índices de riesgo. No suelen identificar riesgos concretos, pero son

útiles para señalar las áreas de mayor concentración de riesgo, que

requieren un análisis más profundo o medidas suplementarias de

seguridad.

− Métodos generalizados. Proporcionan esquemas de razonamiento

aplicables en principio a cualquier situación, que los convierte en

análisis versátiles y de gran utilidad.

325

Así los comparativos suelen ser también cualitativos, los índices de

riesgo suelen ser semicualitativos y los generalizados son de ambos tipos

cualitativos y cuantitativos.

Por último atendiendo a las diferencias de los mecanismos de

actualización del riesgo, podemos distinguir entre:

− Evaluación de los riesgos de accidentes. Referida a aquellos

riesgos que se actualizan de forma brusca e implican una liberación

rápida de energía.

− Evaluación de los riesgos ambientales. Otros riesgos en cambio,

actúan lentamente y solo a medio o largo plazo llegan a producir

los efectos que no son deseados, en este sentido y si nos referimos a

las enfermedades profesionales debidas a factores físicos, químicos

o biológicos, entonces hablamos de evaluación de riesgos

higiénicos, si nuestro objetivo son los efectos no deseados en la

«salud», entendida ésta como un concepto amplio y “vinculado al

de bienestar” (Fundación Mapfre, 1995: 393), nos estamos

refiriendo a la evaluación de los riesgos ambientales derivados de la

adaptación del ambiente o condiciones de trabajo al trabajador

(ergonomía) y por último, si se trata de efectos no deseados debidos

a la organización del trabajo, entonces hablaremos de la evaluación

de los riesgos psicosociales.

En general, los riesgos higiénicos se evaluarán mediante métodos

complejos y cuantitativos, los de accidentes y los ambientales no higiénicos,

se evaluarán según los mismos, con todo tipo de métodos.

326

3.4.3. MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

Vamos a clasificar los métodos simplificados atendiendo al número de

factores que proponen para la estimación de la esperanza de daño, según

quedan reflejados en el cuadro 3.7.

MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

MÉTODO Nº DE FACTORES Valoración Simple -A, B, C- (3.4.3.1) 1 Método Binario (3.4.3.2) 2 Método Fine (3.4.3.3) 3 Steel (3.4.3.4) 4 Strohm y Opheim (3.4.3.4) 5

CUADRO 3.7 MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS


3.4.3.1. VALORACIÓN SIMPLE O MÉTODO A, B, C

Una primera forma de estimar el riesgo, la más sencilla de ellas

consistiría en clasificarlos conforme a un solo parámetro (previa identificación

de los peligros), atendiendo directamente al posible daño sin considerar las

probabilidades de ocurrencia. Así, podríamos clasificarlos como, A,B o C.

(Mutua Universal, 1997b). De forma que:

− A, serían aquellos riesgos cuya actualización podría causar muertes,

lesiones muy graves con incapacidades permanentes o una gran

pérdida en bienes.

− B, serían aquellos riesgos cuya actualización podría causar lesiones

graves con baja o daños a la propiedad.

− C, serían aquellos riesgos cuya actualización podría causar lesiones

leves o daños a la propiedad muy bajos.

327

En este método carente de una metodología para identificar los riesgos,

la valoración del mismo es inmediata debido a la simplificación extrema de la

estimación.

3.4.3.2. EL MÉTODO BINARIO

En la búsqueda de factores en los que poder apoyarnos para la

valoración del riesgo, es posible razonar siguiendo a Castejón Vilella (1995:6-

7) que un mismo accidente puede originar diversos daños, y el que éste sea

menor o mayor es en buena medida cuestión del azar. De esta manera la

esperanza de daño de un cierto riesgo, sería el promedio de los daños a que

daría lugar el accidente, si se repitiera un número representativo de veces. Por

supuesto parece razonable pensar que cada uno de los niveles de daño a los

que un accidente puede dar lugar tiene una frecuencia de ocurrencia asociada.

Si llamamos Di al nivel de daño del accidente “i” y fi la frecuencia de

ocurrencia del daño Di a consecuencia del accidente “i” de los “n” accidentes

representativos, la esperanza de daño como consecuencia de un accidente

sería:

i

n

1ii DfD ×= ∑

=

.

Queremos decir que aunque el razonamiento utilizado hasta el

momento para hallar la magnitud del riesgo está basado en los accidentes, en

el caso de enfermedades ocasionadas por el trabajo, el razonamiento sigue

siendo esencialmente válido como ya veremos.

Si recurrimos a la Norma UNE-81902-EX (1996c:6), esta establece “el

concepto de riesgo siempre tiene dos elementos: la frecuencia con la que se

materializa un riesgo y las consecuencias que de él pueden derivarse”, y como

ya comentamos la LPRL en su art. 4.2º, de definiciones nos insta así: “Para

328

calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán

conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del

mismo.”. Por lo tanto si expresamos la frecuencia y la gravedad o severidad

mediante magnitudes, tenemos que:

FrecuenciaTiempo

esperados Accidentes= , Severidadesperados Accidente

esperado Daño= .

En este trabajo vamos a presentar el método binario propuesto por el

INSHT (1996) como método de evaluación general de riesgos, elegido por su

carácter institucional, sin embargo conviene comentar que existe una amplia

variedad de metodologías (muchas Mutuas de Accidentes de Trabajo y

Enfermedades Profesionales o entidades del sector, proponen su propia

metodología), aunque hay que decir que las diferencias no son significativas,

así mientras el INSHT, propone tres valores cualitativos para cada uno de los

dos factores a estimar, otras entidades proponen, cuatro, cinco u otro número

distinto de valores.

En primer lugar y a parte de orientarnos en una serie de actividades

previas al análisis (actividades comentadas en el epígrafe anterior), el método

se para a comentar la identificación de peligros como primer paso del análisis

de riesgos. De esta forma nos induce a realizarnos las siguientes tres

preguntas:

a) ¿Existe una fuente de daño?

b) ¿Quién (o qué) puede ser dañado?

c) ¿Cómo puede ocurrir el daño?

Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, nos

proponen categorizarlos en distintas formas, por ejemplo, por temas

mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc..

329

Complementariamente nos piden que nos hagamos una serie de

preguntas, tales como: durante las actividades de trabajo, ¿existen los

siguientes peligros?

− Caídas al mismo nivel.

− Caídas de personas a distinto nivel.

− Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.

− Espacio inadecuado.

− Golpes y cortes.

− Peligros asociados con manejo manual de cargas.

− Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el

montaje, la consignación, la operación, el mantenimiento, la

modificación, la reparación y el desmontaje.

− Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el

transporte por carretera.

− Incendios y explosiones.

− Sustancias que pueden inhalarse.

− Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

− Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción

por la piel.

− Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.

− Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y

vibraciones).

− Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos

repetitivos.

− Ambiente térmico inadecuado.

− Condiciones de iluminación inadecuadas.

− Barandillas inadecuadas en escaleras.

Si bien la lista anterior no es exhaustiva y que en cada caso habrá que

330

desarrollar una lista propia, teniendo en cuenta el carácter de sus actividades

de trabajo y los lugares en los que se desarrolla. Evidentemente el INSHT, se

inspira en los códigos de forma o tipo de accidente del parte oficial de

accidentes de trabajo de la Orden del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

de 16 de diciembre de 1987.

Queremos resaltar que esta lista o variantes de la misma, es la

herramienta habitualmente más utilizada para la identificación de los riesgos

en todos aquellos métodos que carecen de un verdadero sistema propio para la

identificación de los mismos (además de toda la información obtenida en la

fase previa a la evaluación).

En cuanto a la estimación de riesgo, el INSHT en su documento

divulgativo indica que para determinar la potencial severidad del daño,

debemos considerar (INSHT,1996:16):

− Las partes del cuerpo que se verán afectadas.

− La naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a

extremadamente dañino.

Por otro lado, define mediante ejemplos los grados de daño. Así

tenemos (INSHT, 1996:16-17):

− Ligeramente dañino:

Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de

los ojos por polvo.

Molestias e irritación, por ejemplo, dolor de cabeza, disconfort.

− Dañino:

Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes,

fracturas menores.

331

Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos,

enfermedad que conduce a una incapacidad menor.

− Extremadamente dañino:

Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones

múltiples, lesiones fatales.

Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la

vida.

La probabilidad (así se denomina en dicho método) de que ocurra el

daño la gradúa, desde baja hasta alta, con el siguiente criterio:

− Probabilidad alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre.

− Probabilidad media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones.

− Probabilidad baja: el daño ocurrirá raras veces.

A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si

las medidas de control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y

los códigos de buena práctica para medidas especificas de control, también

juegan un papel importante. Además de la información sobre las actividades

de trabajo, se debe considerar lo siguiente (INSHT, 1996:17):

− Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos

(características personales o estado biológico).

− Frecuencia de exposición al peligro.

− Fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua.

− Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas,

así como en los dispositivos de protección.

− Exposición a los elementos.

− Protección suministrada por los EPI's y tiempo de utilización de estos equipos.

332

− Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y

violaciones intencionadas de los procedimientos)

Nos parece relevante destacar el segundo punto anterior referido a la

frecuencia de exposición, ya que según el INSHT (1996:17) hemos de tenerla

en cuenta a la hora de estimar la probabilidad. Desde nuestro punto de vista, la

LPRL, al hablar de probabilidad puede inducir a cierta confusión, lo que en

realidad está definiendo es una frecuencia de accidentes por periodo de

tiempo, el INSHT, utiliza el mismo término de probabilidad, aunque advierte

lo comentado líneas arriba para su cálculo. Como Fine consideró, para un

evaluador es mucho más fácil estimar por separado la verdadera probabilidad

y la exposición o frecuencia de exposición por separado y luego

multiplicarlos. Un ejemplo al respecto sería el siguiente, la probabilidad de

sufrir un accidente por exposición puntual debe corregirse utilizando los datos

sobre la exposición al riesgo durante el periodo de tiempo con respecto al que

se está trabajando, el número esperado de accidentes por periodo de tiempo no

será el mismo si la exposición es rara que si es frecuente. Para nosotros, en

realidad mediante esta corrección cuando estamos usando el método del

INSHT, estamos calculando el producto de la exposición y la probabilidad del

Fine y llamándole al resultado probabilidad, siendo esta en realidad, una

frecuencia.

En el mismo sentido, la Norma UNE-81902:EX, (AENOR, 1996c)

sobre vocabulario para las normas de prevención de riesgos laborales, con más

rigor, habla de frecuencia o combinación de frecuencia o probabilidad.

Igualmente la Norma UNE-EN-1050 (AENOR, 1997b:10) sobre los principios

para la evaluación del riesgo en las máquinas (también se trata de un método

binario) especifica:

El riesgo asociado a una situación o a un proceso técnico particular se deriva de una combinación de los elementos siguientes: − la gravedad del daño;

333

− la probabilidad de que se produzca dicho daño, que es una función de: 1. la frecuencia y duración de la exposición de las personas al peligro; 2. la probabilidad de que ocurra un suceso peligroso; 3. las posibilidades técnicas y humanas para evitar o limitar el daño.

A su vez, esta norma determina que para estimar la Gravedad

(Importancia del posible daño) se deberá tener en cuenta la naturaleza de lo

que se debe proteger (en función de que sean personas, bienes o el ambiente),

la gravedad de las lesiones o del daño a la salud (ligera, seria o la muerte) y la

extensión del daño (una persona o varias), haciendo un ejercicio de análisis de

mayor calado.

Volviendo al método del INSHT, éste para calcular la magnitud del

riesgo, funde ambos factores “severidad” y “probabilidad” en uno solo que

denomina “nivel de riesgo”, utilizando el cuadro 3.8, para a continuación y a

partir de dichos niveles de riesgo, definir la base para decidir si se requiere

mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la

urgencia para llevar a cabo las acciones a tomar, es decir valorar el riesgo. El

cuadro 3.9 recoge un criterio sugerido por el INSHT (1996:19) como punto de

partida para la toma de decisiones en la valoración del riesgo.

CONSECUENCIAS PROBABILIDAD� Ligerament

e dañino Dañino Extremadamente

dañino Baja� Riesgo trivial� Riesgo

tolerable Riesgo moderado

Media Riesgo tolerable

Riesgo moderado

Riesgo importante

Alta Riesgo moderado

Riesgo importante

Riesgo Intolerable

CUADRO 3.8

NIVELES DE RIESGO EN FUNCIÓN DE LA PROBABILIDAD Y LAS CONSECUENCIAS

(Fuente: INSHT, 1996:18)

334

RIESGO ACCIÓN Y TEMPORIZACIÓN Trivial No se requiere acción específica

Tolerable No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

Intolerable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

CUADRO 3.9

VALORACIÓN DE RIESGOS (Fuente: INSHT, 1996:19)

3.4.3.3. EL MÉTODO WILLIAM T. FINE

El método Fine fue publicado por William T. Fine en 1971 (Fine,1971),

como un método de evaluación matemática para control de riesgos. La

principal característica diferenciadora del binario, es que se basa en tres

factores. En particular, la probabilidad del método descrito en el apartado

anterior, es decir el número esperado de accidentes por periodo de tiempo, fue

descompuesta por William Fine en dos factores como adelantábamos antes,

cuya multiplicación termina por ser equivalente a la probabilidad definida en

el método binario. En este sentido William T.Fine (1971) proponía el uso

por un lado de la exposición o frecuencia con la que se produce la situación de

riesgo o los sucesos iniciadores, desencadenantes de la secuencia del

accidente, y por otro lado la probabilidad de que una vez se haya dado la

335

situación de riesgo, llegue a ocurrir el accidente, es decir se actualice toda la

secuencia.

Por otro lado, el método Fine añade al cálculo de la magnitud del riesgo

el de otros factores, que ayudan a sopesar el coste estimado y la efectividad de

la acción correctora ideada frente al riesgo, obteniendo una determinación para

saber si el coste de tales medidas está justificado.

En forma de expresiones, para el cálculo de la magnitud del riesgo:

ExposiciónTiempo

riesgo de sSituacione= .

Probabilidadriesgo deSituación

esperados Accidentes= .

Consecuenciasesperado Accidente

esperado Daño= .

Por lo tanto la magnitud del riesgo queda como el producto de los tres

factores anteriores:

Magnitud del riesgo(R)Tiempo

esperado Daño= .

R=C×E×P.

Resperado Accidente

esperado Daño= ××Tiempo

riesgo de sSituacioneriesgo deSituación

esperados Accidentes .

Los valores numéricos para cada uno de los tres factores se obtienen de

las tablas siguientes, traducidas a valores en pesetas (Mutua Universal, 1996).

Los valores numéricos asignados para las consecuencias más probables

de un accidente oscilan, pasando por varios grados de severidad, desde 100

puntos para una catástrofe, hasta 1 punto para un corte leve o contusión.

336

GRADO DE SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS VALOR Catastrófica (numerosas muertes, grandes daños por encima de 100 millones de pesetas, gran quebranto en la actividad)

100

Desastrosa (varias muertes, daños desde 50 a 100 millones de pesetas) 40 Muy seria (muerte, daños de 10 a 50 millones de pesetas) 15 Seria (lesiones muy graves: amputación, invalidez permanente, daños de 100.000 pesetas a 10 millones de pesetas)

7

Importante (lesiones con baja: incapacidad temporal; daños de 10.000 a 100.000 pesetas)

3

Leve (pequeñas heridas, contusiones, daños hasta 10.000 pesetas) 1

CUADRO 3.10 GRADO DE SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

(Fuente: Mutua Universal, 1996:2)

Dependiendo de la frecuencia de exposición, se asigna el valor de la

unidad a una situación de exposición rara, supongamos unas pocas veces al

año. El valor 10 se da a exposiciones continuas. Para la estimación de valores

de exposiciones entre estos dos puntos de referencia se toman valores

intermedios, mientras que se extrapola en el caso de situaciones de exposición

sumamente rara.

FRECUENCIA DE EXPOSICIÓN VALOR Continua (o muchas veces al día) 10 Frecuente (se presenta aproximadamente una vez por día: diariamente)

6

Ocasional (semanalmente) 3 Poco usual (mensualmente) 2 Rara (unas pocas veces al año) 1 Muy rara (anualmente) 0.5 Inexistente (no se presenta nunca) 0

CUADRO 3.11 FRECUENCIA DE EXPOSICIÓN (Fuente: Mutua Universal, 1996:3)

Los valores van de 10 puntos si la secuencia completa del accidente es

"muy probable y esperada" hasta 0,1 puntos para el caso en que es

prácticamente imposible el que el accidente se actualice.

337

ESCALA DE PROBABILIDAD VALOR

Casi segura (es el resultado "más probable y esperado" si se presenta la situación de riesgo)

10

Muy posible (es completamente posible, no sería nada extraño; tiene una probabilidad del 50%)

6

Posible (seria una secuencia o coincidencia “rara", pero posible; ha ocurrido

3

Poco posible (seria una coincidencia muy rara, aunque se sabe que ha ocurrido)

1

Remota (extremadamente rara; no ha sucedido hasta el momento) 0.5 Muy remota (secuencia o coincidencia prácticamente imposible; posibilidad "uno en un millón")

0.2

Casi imposible (virtualmente imposible; se acerca a lo imposible) 0.1

CUADRO 3.12

ESCALA DE PROBABILIDAD (Fuente: Mutua Universal, 1996:3)

Calculadas las "Magnitudes del Riesgo" R, para toda una serie de

situaciones de riesgo, utilizando un mismo juicio y criterio, mediante la

multiplicación de los tres factores, pueden ordenarse aquellas según "la

gravedad relativa de sus peligros".

La recopilación de las situaciones de riesgo ordenadas según la

gravedad de sus peligros, empezando por el riesgo de mayor grado de

peligrosidad, se convierte en una lista de prioridades.

Las líneas divisorias críticas, que señalen las diferentes zonas para la

toma de decisiones y por tanto para la valoración del riesgo será proporcional

al grado del riesgo.

Una evaluación conservadora de la magnitud del riesgo, basada en las

experiencias pasadas o actuales es propuesta por Mutua Universal en el cuadro

3.13.

338

MAGNITUD DEL RIESGO

CLASIFICACIÓN DEL RIESGO

ACTUACIÓN FRENTE AL RIESGO

Mayor de 400 Riesgo muy alto Detención inmediata de la actividad peligrosa Entre 200 y 400 Riesgo alto Corrección inmediata Entre 70 y 200 Riesgo notable Corrección necesaria urgente Entre 20 y 70 Riesgo posible No es emergencia, pero debe ser corregido el

riesgo Menos de 20 Riesgo aceptable Puede omitirse la corrección

CUADRO 3.13 CLASIFICACIÓN Y CRITERIOS DE ACTUACIÓN FRENTE AL RIESGO

(Fuente: Mutua Universal, 1996:4)

Las situaciones de riesgo se pueden ordenar según su peligrosidad y

consiguiente corrección en una Hoja Resumen de la Magnitud del Riesgo y

Actuación, donde se enumeran las situaciones de peligro concretas, con sus

correspondientes magnitudes del riesgo calculadas, encuadrándolas en las

diferentes categorías del riesgo antes señaladas y haciendo constar la actuación

que se requiere según la categoría.

Esta Hoja Resumen, sirve para:

− Establecer prioridades de actuación.

− Ante un nuevo riesgo detectado, proporciona una guía para indicar

la urgencia en el tratamiento.

− Evaluar el programa de seguridad o comparar programas de

seguridad de varias plantas.

El otro aspecto interesante del método Fine, es que nos puede servir

para determinar si está justificada la acción propuesta para mejorar una

situación de riesgo.

339

Como es lógico debido a que los recursos son limitados, en muchos

casos puede ser necesario convencer a la Dirección de que el coste de la

acción correctora está justificado. En tal caso es conveniente calcular el factor

de Justificación de la Acción Correctora que sopesará el coste estimado y la

efectividad de la acción correctora frente al riesgo.

En efecto, la Justificación de la Acción Correctora para reducir el

riesgo:

1. Aumenta con un incremento de la Magnitud del Riesgo.

2. Aumenta con un incremento de la efectividad de la actuación

propuesta.

3. Disminuye con un aumento de los costes de las medidas de control.

Llamando "Factor de Justificación" (J) al parámetro a valorar, éste se

calcula en función de la Magnitud del Riesgo (R), de un Factor de Reducción

del Riesgo (F) y de un factor dependiente del coste económico de esta

operación, o Factor de Coste (d). La fórmula de cálculo es:

Jd

FR ×= .

El Factor de Justificación representa la efectividad de la inversión

propuesta y se podrá utilizar para la comparación de las efectividades del coste

de diferentes medidas alternativas y encontrar así la acción preventiva más

justificada para la eliminación o reducción de un determinado riesgo.

De este modo cuando el Factor de Justificación es inferior a 10 no se

justifica la acción propuesta. En este caso la reducción del riesgo es tan

pequeña que no se compensa el gasto ecónomico del esfuerzo y tiempo

340

empleados de forma que tales recursos pueden invertirse mejor en otras

actividades o medidas preventivas.

Así valores entre 10 y 20 indican que la acción está justificada y

superiores a 20, que la medida propuesta es lo más acertada posible.

El Factor de Coste (d) es una medida estimada del coste en pesetas de la

corrección propuesta.

37000

cd = .

Para cálculos rápidos, pueden usarse las aproximaciones dadas por el

cuadro 3.14.

El Factor de Reducción del Riesgo (F) es una estimación del grado de

disminución del riesgo por medio de la acción correctora. Indica valores

porcentuales de reducción del riesgo, y los valores que usaremos en el cálculo

no son más que aquellos expresados en tanto por uno.

La interpolación es trivial, la verdadera dificultad estriba en averiguar

objetivamente el porcentaje en que se ve reducido el riesgo. Tal valor sólo será

aceptable si es semejante a:

i

fi

RRRF −= .

Donde Ri y Rf son respectivamente las magnitudes de riesgo antes y

después de efectuarse la acción correctora.

341

COSTE VALOR a)Más de 5 millones de Ptas. 10 b)De 2 a 5 millones de Ptas. 8 c)De l a 2 millones de Ptas. 6 d)De 100.000 a 1.000.000 Ptas. 4 e)De 10.000 a 100.000 Ptas. 2 f) De 2.000 a 10.000 Ptas. 1 g) Menos de 2.000 Ptas. 0.5

CUADRO 3.14 FACTOR DE COSTE

(Fuente: Centro de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Delegación Provincial de Sevilla. (s/f))

FACTOR DE REDUCCIÓN DEL RIESGO VALOR a) Tal que elimina el peligro totalmente(100%) 1 b) Tal que reduce el peligro en un 75% 0.75 c) Tal que reduce el peligro en un 50% 0.50 d) Tal que reduce el peligro en un 25% 0.25 e) Tal que no lo reduce en absoluto (0%) 0

CUADRO 3.15 FACTOR DE REDUCCIÓN DEL RIESGO

(Fuente: Centro de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Delegación Provincial de Sevilla. (s/f))

Para terminar, queremos señalar que aunque existen otras variantes de

este método, Bestratén Belloví, M y Pareja Malagón, F, (1993) propusieron

una variante, donde se utilizaban una serie de tablas para el cálculo de lo que

ellos llamaban Nivel de Exposición (valores del 1 al 4), Nivel de Deficiencia

(valores del 2 al 10) y Nivel de Consecuencias (valores del 10 al 100,

distinguiendo entre daños personales y materiales), de forma que con los dos

primeros se podía obtener el Nivel de Probabilidad mediante una tabla de

doble entrada, para finalmente con el nivel de probabilidad y de consecuencias

hallar la valoración o Nivel de Intervención con otra tabla de parecidas

características, valor éste último que consiste realmente en una valoración.

Quizás lo más destacable es la intención de facilitar el cálculo de la

342

probabilidad de Fine, y que ellos denominan Nivel de deficiencias

(lógicamente a mayor nivel de deficiencia mayor probabilidad de que la

secuencia causal se llegue a dar por completo)

3.4.3.4. MÉTODOS DE MÁS DE TRES FACTORES

En el mismo sentido de Fine, se han expresado con posterioridad otros

como; Steel (1990), Strohm y Opheim (1993), pero ampliando el número de

factores.

Steel (1990), utiliza cuatro factores, la frecuencia (definida por periodo

de tiempo y número de personas expuestas, idea seguramente tomada de Bird

y Germain (1986) de su trabajo sobre el Liderazgo Práctico en el control de

pérdidas para la identificación de las tareas críticas en el análisis de tareas, la

probabilidad, la pérdida máxima probable y finalmente el número de personas

expuestas.

Strohm y Opheim (1993), proponen el empleo de cinco factores,

sumando a los propuestos por Steel, el Factor “Mision”, que pondera el daño

desde el punto de vista de la dificultad de supervivencia de la empresa. En

definitiva según Castejón Vilella (1995:7) todas estas variantes no suponen

más que simples desgloses de los factores propuestos por Fine.

Para finalizar este epígrafe 4.4 vamos a señalar en el cuadro 3.16

algunas de las ventajas e inconvenientes de los principales métodos

simplificados de evaluación de riesgos.

343

PRINCIPALES MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

MÉTODOS VENTAJAS INCONVENIENTES DESARROLLO Y APORTACIONES

Valoración simple (A,B C) (3.4.3.1)

-Máxima simplicidad y rapidez.

-A la hora de valorar, la gravedad del posible daño destaca sobre la frecuencia de ocurrencia. -Solo puede usarse con riesgos convencionales y para una priorización inicial.

Mutua Universal (1996), Ibermutuamur (1997), etc.

Método Binario (3.4.3.2)

-Es conforme a la LPRL. -Es también simple y rápido. -Tiene en cuenta la frecuencia de ocurrencia.

-No es muy preciso. -El factor denominado probabilidad, en realidad se trata del producto de la frecuencia o exposición por la verdadera probabilidad matemática.

APA (1996), Cortes (1998), Fremap, Fundación Mapfre, Ibermutuamur, INSHT(1996), Mutua Universal (1996), Mutual Ciclops (1997), etc.

Método FINE (3.4.3.3)

-Puede ser muy preciso si se dispone de los datos necesarios. -Máxima facilidad en la valoración de los factores por separado. -Incluye el factor de justificación técnico- económico para la toma de decisiones sobre las medidas preventivas, relacionando el valor del riesgo, la reducción del riesgo y el coste de la medida preventiva propuesta.

-Si deseamos mayor precisión puede resultar insuficiente.

Fine (1971), Bestratén y Pareja (1993).

Métodos de más de tres factores (3.4.3.4)

-Introducen factores que contribuyen a aumentar la precisión y pueden incluir ciertos matices con respecto al método Fine, que ponderen aspectos para nosotros relevantes.

-Frecuentemente, aumentan la complejidad sin contribuir a un incremento real en la precisión de la estimación.

Steel (1990), Strohm y Opheim (1993), Castejón (1995) , etc.

CUADRO 3.16 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRINCIPALES MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE

EVALUACIÓN DE RIESGOS (Fuente: elaboración propia)

344

3.5.EPÍLOGO


nuestro trabajo queremos hacer, a modo de resumen, algunas recapitulaciones


1.En relación con los antecedentes del uso de la evaluación de riesgos

podemos destacar:

− Aún cuando la evaluación de riesgos está de actualidad como

herramienta de uso obligatorio en las empresas en toda la Unión

Europea, ésta viene siendo utilizada desde principios de la década de

los sesenta, inicialmente por parte de las industrias aerospacial y

nuclear y posteriormente por la industria química, y demás sectores,

de modo que han ido desarrollándose diversas metodologías de

Evaluación de riesgos, como el árbol de fallos, el HAZOP, el método

Fine o el de Max Gretener entre otros muchos.

− Tanto la legislación laboral como industrial anteriores a la Ley de

Prevención de Riegos Laborales, vienen obligando a evaluar ciertos

riesgos como actuación previa a la toma de decisiones.

− Como antecedentes legislativos de la evaluación de riesgos tenemos:

los Planes de Seguridad e Higiene, equivalentes a los Planes de

Seguridad y Salud actuales (pese a que no obligaban a estimar los

riesgos); las evaluaciones de los riesgos mayores debido a las

instalaciones industriales sujetas a dichos riesgos y que suelen

necesitar de métodologías complejas de evaluación; la evaluación de

los defectos detectados en las instalaciones de baja tensión para su

calificación durante las inspecciones del personal facultativo; la

clasificación de las instalaciones y almacenes industriales en función

del grado de peligrosidad que figuraba en la NBE-CPI-82 (a pesar de

no ser de uso obligatorio); los Planes de Labores de la minería como

345

documento homólogo a los Planes de Seguridad e Higiene de la

construcción; los métodos de Evaluación de los riesgos de

exposición al ruido, los criterios de exposición al cloruro de vinilo

monómero o a las fibras de amianto, etc.

2. Con respecto al proceso de evaluación general de riesgos cabe

indicar:

− La terminología no es estándar, así a lo que la Comisión Europea

llama evaluación global de riesgos, la Fundación Europea para la

Mejora de las Condiciones de Vida y de Trabajo, denomina

evaluación de los lugares de trabajo, el INSHT llama evaluación

general de riesgos, y la Directiva Marco, simplemente la denomina

Evaluación de riesgos. Por otro lado, estas Instituciones distinguen

entre este tipo de evaluación “general” de riesgos, y la evaluación

“específica” de riesgos (denominada así por la Comisión aún cuando

la Fundación la llama simplemente evaluación de riesgos y el INSHT

se refiere a ella como evaluaciones específicas, impuestas por

legislación o realizadas según metodologías de reconocido prestigio).

Sin embargo la Directiva Marco no distingue en su terminología,

salvo por el hecho de que señala que existen riesgos que exigirán la

realización de mediciones, análisis o ensayos, y esto conceptualmente

entendemos que corresponde con las evaluaciones específicas de

riesgos.

− La evaluación de riesgos de los lugares de trabajo, se planteará en

definitiva, en dos fases: una primera fase de evaluación general de

riesgos o evaluación global de riesgos, donde se establecerá una

distinción entre los riesgos conocidos cuyas medidas de control

pueden determinarse de inmediato y los riesgos que requerirán un

estudio más minucioso, estudio que se planteará en una segunda fase

ya sea por la naturaleza del riesgo, por imposición legal o por lo

346

elevado de la inversión exigida en su control y que por lo tanto exige

una justificación más elaborada.

− La evaluación general de riesgos debe abarcar todos los aspectos del

trabajo y todos los lugares de trabajo, y está dirigida a estimar los

riesgos que no han podido evitarse para tomar las decisiones

oportunas en la adopción de medidas que puedan eliminarlos o

reducirlos.

− El proceso de Evaluación de riesgos se encuentra incluido en el

proceso de Gestión del riesgo, que consta de las tareas de

identificación del riesgo, estimación del riesgo, valoración del riesgo

(Estas tres primeras tareas conforman el proceso de evaluación del

riesgo) y control del riesgo.

− Aunque esquemáticamente el proceso de Evaluación de riesgos se

puede resumir en las tareas de identificación, estimación y

valoración, existen una serie de acciones a tener en cuenta en la

realización de la misma. Como tareas previas, entre otras, tenemos las

siguientes: programar las actuaciones, estructurar el proceso de

evaluación, recoger toda la información necesaria, seleccionar al

personal encargado, formar a los seleccionados, contratar a los

servicios asesores externos si se cree oportuno, identificar a las

personas expuestas, etc. Además, existen una serie de principios e

indicaciones sobre el propio proceso, como son: observar el entorno,

determinar las tareas realizadas y estudiarlas, analizar los factores

externos que puedan influir en la actualización del riesgo, pedir la

cooperación de los trabajadores, etc.

− Como tareas posteriores a la propia evaluación, tenemos: estudiar las

diferentes alternativas o posibilidades de eliminar o reducir los

riesgos aplicando los principios de la acción preventiva y teniendo en

cuenta que los recursos son limitados (viabilidad técnica, económica

y operativa), priorizar las medidas en función de los riesgos, en el

caso de instalaciones industriales crear herramientas de gestión para

347

evitar los riesgos en su origen, esto es mediante el aseguramiento del

cumplimiento de la normativa aplicable, llevar a cabo el registro de

la evaluación, medir la eficacia de las medidas adoptadas y controlar

y revisar la evaluación cuando proceda.

− Por último, debe tenerse en cuenta en todo momento que la

evaluación de riesgos no solo es un instrumento técnico, ya que su

utilización está sujeta a imposiciones legales. Obligaciones como las

siguientes: consulta sobre la metodología a utilizar a los

representantes de los trabajadores, utilización de dos factores en la

estimación de los riesgos, normas y criterios a utilizar si son

necesarias, revisiones y modificaciones obligatorias, coordinación

de actividades empresariales, etc.

3.En lo que se refiere a los tipos de evaluación de riesgos podemos

precisar lo siguiente:

− Existen distintos tipos de métodos para evaluar los riesgos, así si

atendemos a la complejidad del método y a la gravedad del posible

accidente, podemos clasificarlos en simplificados y complejos, si nos

orientamos por las fases de la evaluación de riesgos, cabe distinguir

entre evaluación general de riesgos y evaluación específica de

riesgos, si atendemos al aspecto cuantitativo de los resultados, es

posible diferenciar entre los métodos cualitativos y los cuantitativos.

Por otro lado si tomamos como criterio los distintos mecanismos de

actualización del riesgo, tenemos: evaluación de riesgos de

accidentes, y de riesgos ambientales (por contaminantes o por la

organización).

4. En cuanto a los métodos simplificados de evaluación de riesgos,

diremos que:

348

− Los podemos clasificar atendiendo al número de factores utilizados

para la estimación del Daño esperado. Si utilizamos un solo factor

tendríamos el método de Valoración simple o método A,B, C., muy

rudimentario y que no señala ninguna metodología de identificación

de riesgos.

− El método binario, tiene un peso muy importante pues es el que la

LPRL impone legalmente. Resaltamos la gran variedad de métodos

binarios aparecidos en la bibliografía, aunque suponemos que el

método propuesto por el INSHT, terminará por imponerse por

razones obvias. Los factores utilizados son la frecuencia de

ocurrencia esperada y la gravedad esperada del accidente estudiado.

El método binario propuesto por el INSHT, si incluye una orientación

sobre todas las fases del proceso.

− El método William T.Fine, es quizás el método mejor estructurado y

el de mayor prestigio de entre todos ellos. Este método se basa en tres

factores que son: la exposición (o frecuencia esperada de situaciones

de riesgo), la probabilidad (o probabilidad matemática de ocurrencia

de accidente por situación de riesgo) y las Consecuencias (o el Daño

esperado por accidente). Este método destaca por dos razones: en

primer lugar por la posibilidad de calcular la Justificación

económico-técnica de las medidas preventivas propuestas mediante el

factor de justificación, factor que depende de la magnitud del riesgo,

del factor de coste y del factor de reducción del riesgo, y en segundo

lugar por que los tres factores que conducen a hallar la magnitud del

riesgo, constituyen una forma natural e intuitiva de desglosar la

magnitud del mismo.

− Habiéndose publicado en 1971 el método Fine, se han realizado

diversas propuestas basadas en el mismo, de entre ellas destacamos:

por un lado la propuesta por Bestratén y Pareja basada en tres

parámetros en 1993, y por otro las llevadas a cabo desglosando aún

más dichos factores, realizadas por Steel, 4 factores (introduciendo el

349

número de personas expuestas mezclando la valoración para la

identificación de tareas críticas realizada por el Control Total de

Pérdidas y el método Fine), y el uso de un quinto factor sobre la

supervivencia de la empresa introducida por Strohm y Opheim.

Las conclusiones obtenidas, nos permite abordar el estudio y

recapitulación de los métodos específicos de evaluación de riesgos en el

siguiente capítulo, métodos que deberán emplearse a partir de las necesidades

detectadas en la evaluación general para profundizar en los riesgos que así lo

requieran.

350

CAPITULO 4

MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

352

353

CAPITULO 4


4.1. INTRODUCCIÓN

4.2. METODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE

4.2.1. Métodos cualitativos

4.2.1.1. Métodos cualitativos específicos para riesgos mayores o

graves y todo tipo de riesgos de accidentes en general.

4.2.1.2. Métodos cualitativos específicos para el cálculo del riesgo

de incendio

4.2.2. Métodos cuantitativos

4.3. LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS AMBIENTALES

4.3.1. La evaluación de los riesgos higiénicos

4.3.2. La evaluación de los riesgos derivados de la organización del

trabajo

4.4. MÉTODOS ESPECÍFICOS IMPUESTOS POR LA

LEGISLACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

4.4.1. Métodos específicos impuestos por legislación industrial

4.4.2. Métodos específicos impuestos por legislación laboral

4.4.3. La evaluación del riesgo en máquinas (UNE-EN-1050:1997)

4.5. EPÍLOGO

354

355

CAPITULO 4


4.1. INTRODUCCIÓN

En el capítulo anterior se estudiaron la evaluación general de riesgos y los

métodos simplificados como los más comunmente utilizados para llevarla a

cabo. Pero la evaluación general, que supone una herramienta técnica de gestión

para el análisis desde un enfoque amplio, de todos los aspectos de los lugares de

trabajo que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores, detectará la

necesidad en determinados riesgos de proceder al estudio minucioso o específico

de los mismos, lo que requerirá la utilización en la mayoría de los casos de

métodos complejos. Este capítulo se ocupa de dichos métodos complejos de

evaluación.

En el epígrafe 4.2 se lleva a cabo una revisión de los métodos de

evaluación de riesgos de accidente, clasificados en cualitativos y cuantitativos.

El subepígrafe 4.2.1. se dedica a los métodos cualitativos utilizados para la

evaluación de riesgos graves o mayores en particular y que en muchos casos

también pueden emplearse para cualquier tipo de accidente en general. De esta

forma a partir del método más sencillo el Análisis Histórico de los accidentes

ocurridos en la propia fábrica o en otras similares, se estudian los restantes, el

Análisis Preliminar de Riesgos, el método ¿Qué ocurriría si...?, las listas de

comprobación o chequeo, las auditorías de seguridad, y el análisis de seguridad

de los trabajos. A continuación se abordan los métodos más complejos de

evaluación cualitativa de los riesgos graves o mayores, como son el HAZOP, el

AMFE, el AMFEC, el UCSIP y los métodos semicualitativos DOW y MOND

para la evaluación específica del riesgo de incendio, explosión y toxicidad. Se

realiza un comentario relativo a otros métodos cualitativos que se usan con

menos frecuencia, como el Delphi, el Mosar o la simulación de fallos. Por último

356

se repasa la legislación contra incendios, destacándose la naturaleza especial de

este tipo de riesgo y la dificultad que conlleva su evaluación, y concluye el

subepígrafe revisando los métodos específicos de evaluación del riesgo de

incendio tales como el método del riesgo intrínseco, los de Gretener, Gustav

Purt, Meseri, los de estimación de Pérdidas Máximas y otros.

En el siguiente subepígrafe 4.2.2, se abordan los métodos cuantitativos de

evaluación del riesgo de accidente, en primer lugar aquellos que se emplean para

la evaluación cuantitativa de la frecuencia de ocurrencia, son métodos que se

basan en los datos de fiabilidad de componentes y de las personas, y en el

tratamiento estadístico de los mismos. En concreto se estudian las técnicas

conocidas como árbol de fallos, árbol de sucesos y los métodos para la

determinación del fallo de modo común o causa común. A continuación, después

del estudio del cálculo de los daños previstos, se procede a la enumeración y

descripción de los complejos métodos de cálculo de los efectos físicos de los

siniestros. Se continua con el estudio del método Probit de vulnerabilidad de las

personas, y finaliza el subepígrafe revisando la última etapa de valoración del

riesgo.

El epígrafe 4.3, tiene como objetivo la evaluación de los riesgos

ambientales, se dedica el primer subepígrafe 4.3.1, a la metodología propia de la

evaluación de los riesgos higiénicos, identificando la diferencia con los riesgos

de accidente, de cara a su valoración, para relacionar las ramas de la Higiene

Industrial y resumir sus características más importantes. Posteriormente se

abordan las diferentes etapas de valoración del riesgo higiénico, partiendo de la

recogida de datos con la encuesta higiénica, las estrategias de muestreo, los

métodos de toma de muestras en función del contaminante, los errores de

muestreo, la obtención por la Higiene Analítica de las concentraciones presentes

en el puesto de trabajo, y la valoración del riesgo mediante la comparación con

los estándares que da la Higiene Teórica, en este punto son analizados los límites

de exposición más utilizados. Termina este subepígrafe con un comentario

357

relativo a la clasificación de las medidas de control utilizadas en la Higiene

Operativa.

La segunda parte de este epígrafe, el subepígrafe 4.3.2, se ocupa de los

riesgos ambientales debidos a la organización del trabajo y a la adaptación del

puesto de trabajo y del entorno al trabajador, y para ello comienza exponiendo

las dificultades de medición y delimitación de estos riesgos, así como el carácter

multidisciplinar necesario para su tratamiento. Seguidamente se estudian las

etapas más características de la valoración, el análisis de tareas y la propia

valoración en sí.

En este punto se propone una clasificación de los métodos empleados,

concluyéndose, con el estudio de aquellos que se consideran más

representativos, como son los métodos LEST, ,RENAULT y ANACT. El

epígrafe 4.4, finaliza el capítulo planteando una revisión general de los métodos

específicos de evaluación impuestos por la legislación tanto industrial como

laboral. Se completa el epígrafe con un examen en profundidad, dado su especial

carácter y significado de la norma EN-UNE-1050:1997 sobre la evaluación del

riesgo en máquinas.

4.2. MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE

Los métodos para la evaluación del riesgo de accidente los podemos

clasificar por el carácter de su valoración en cuantitativos y cualitativos.

Aunque al no existir una frontera bien definida algunos de los llamados

cualitativos son de carácter semicuantitativo o semicualitativo, como los

métodos DOW, MOND y UCSIP.

358

Queremos aclarar no obstante que casi todos los métodos cuantitativos

para el cálculo de las frecuencias de ocurrencia, pueden utilizarse de forma

cualitativa.

Los métodos para análisis de riesgos de accidente, más utilizados

pueden clasificarse en los dos grandes grupos indicados, según se observa en

la tabla 4.1.:

MÉTODOS DE EVALUACIÓN DEL RIESGO DE ACCIDENTE (4.2) MÉTODOS CUALITATIVOS (4.2.1) MÉTODOS CUALITATIVOS ESPECÍFICOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS MAYORES Y TODO TIPO DE ACCIDENTES EN GENERAL (4.2.1.1) Análisis histórico Análisis preliminar ¿Qué ocurriría si...? Listas de comprobación, Inspecciones y auditorías técnicas de seguidad Análisis de seguridad de los trabajos HAZOP AMFE AMFEC UCSIP Índice DOW Índice MOND Otros métodos más atípicos: Mosar, Delphi, Simulación de fallos, etc MÉTODOS CUALITATIVOS ESPECÍFICOS PARA EL CÁLCULO DEL RIESGO DE INCENDIO (4.2.1.2) Riesgo Intrínseco Gretener Gustav-Purt MESERI PML-EML MÉTODOS CUANTITATIVOS (4.2.2) Análisis del árbol de fallos Análisis del árbol de sucesos Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa común Modelos de cálculo del alcance de los efectos Métodos para el cálculo de daños (Probit) Métodos para el cálculo del riesgo

TABLA 4.1 MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE


359

4.2.1. MÉTODOS CUALITATIVOS

Muchos métodos cualitativos se van a centrar casi exclusivamente en la

identificación del riesgo, como fase decisiva y punto de partida de la

evaluación del riesgo y que va a condicionar todo el planteamiento.

Esto además resulta lógico, si pensamos que en muchos casos las

pérdidas del posible accidente pueden ser tan altas, que la valoración

cuantitativa, previa estimación del riesgo (el cálculo de la frecuencia de

ocurrencia y del valor del daño), con el objetivo de la priorización de los

mismos, deja de resultar significativa, pues riesgos con daños tan elevados no

pueden correrse, por lo que es necesario tomar medidas correctoras en

cualquier caso, y por lo tanto la identificación del riesgo pasa a tomar el papel

de mayor importancia.

4.2.1.1. MÉTODOS CUALITATIVOS ESPECÍFICOS PARA RIESGOS

MAYORES O GRAVES Y TODO TIPO DE RIESGOS DE

ACCIDENTES EN GENERAL

Antes de pasar a describir los métodos y sus particularidades, queremos

dejar constancia de las recomendaciones de la Dirección General de

Protección Civil, sobre la selección del método cualitativo a elegir para

aquellas empresas obligadas a realizar un Estudio de Seguridad o evaluación

de riesgos1.

Estas recomendaciones quedan recogidas en las Guías Técnicas para la

industria afectada de la Directriz Básica para la Elaboración y homologación

1 Art.7.3 del Real Decreto 886/1988 de 15 de julio ahora llamado Informe de seguridad en el art. 9.1.a. del Real Decreto 1524/1999 de 16 de julio.

360

de los Planes Especiales del Sector Químico (Resolución de 30 de enero de

1991 de la Subsecretaria del Ministerio del Interior).

Hay que indicar que actualmente están en proceso de modificación

debido a la transposición de la Directiva 96/82/CE que deroga a la Directiva

82/501/CEE.

Esta Guía distingue básicamente entre criterios para aplicar a toda la

instalación o a cada unidad, basándose en las definiciones que de instalación,

unidad o área da la Directriz Básica (ver tabla 4.2 y tabla 4.3):

− Instalación: Conjunto de maquinaria, equipos recipientes y sistemas

para la fabricación, transformación, trasiego o almacenamiento de

substancias, el local que los contiene, las dependencias necesarias

para su funcionamiento y la extensión de suelo donde se ubican.

− Unidad: Es la parte de la instalación en la que se lleva a cabo un

proceso determinado. Ejemplo: planta de fabricación de aromáticos.

− Area: Subdivisión de la instalación con una entidad funcional propia.

Ejemplo: zona de carga y descarga de cisternas, etc.

En cualquier caso, hay que dejar constancia de que dichos criterios no

exhaustivos son meras recomendaciones de la Administración a las empresas

afectadas por la Directiva 82/501/CEE sobre prevención de accidentes

mayores y no van destinados a empresas con riesgos de menor importancia.

A continuación describiremos las características más destacables de los

métodos, así como los rasgos más importantes del proceso de estimación del

riesgo.

361

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS 1. CRITERIOS GENERALES

A. Tamaño de la instalación 1.Grande

B. Plantilla total de la instalación 1. Pequeña 2. Importante 3. Muy Importante

Más de tres unidades < 50 personas 50 a 250 personas >250 personas

2. CRITERIOS A APLICAR A CADA UNIDAD A. CANTIDADES ALMACENADAS A.1. Almacenamiento Independiente

2. Pequeño 2. Mediano 3. Grande

A.2.Proceso 2. Pequeño 2. Importante

Cantidad<Umbral 1 Umbr.1<Cantid<Umbral 2 Cantidad≥Umbral 2 Cantidad< Umbral 3 Cantidad≥Umbral 3

B. TIPO DE PROCESO 1. Continuo 2. Discontinuo o batch

C. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO C.1. Almacenamiento 2. Severas 3. No severas

C.2. Operación 1. Muy Severas

2. Severas

3. Poco Severas •••• Tal: Temperatura de almacenamiento ** Te: Temperatura de ebullición *** Po: Presión relativa de operación (bar) **** To: Temperatura de operación

Tal*-10≥Te** Tal*<Te Po***≥50 bar y To**** O reacciones exotérmicas Po≥50 bar O To≥250ºC O reacciones exotérmicas Po<50 bar O To<250ºC Y no existen reacciones exotérmicas

D. CONTROL 1. Control distribuido

E. EDAD DE LA UNIDAD 1. Nueva<10 años 2. Antigua>10 años 3. En fase proyecto

F. AMPLIACIÓN/MODIFICACIÓN

1. Ampliación 2. Modificación

G. VULNERABILIDAD DEL ENTORNO

1. Poco vulnerable 2. Vulnerable 3. Muy Vulnerable

FV<10

10≤FV<30 FV≥30

H. FASE OPERATIVA

1. Puesta en marcha 2. Arranque 3. Funcionamiento normal 4. Parada

I. DISEÑO

1. Nuevo 2. Antiguo

Las cantidades umbrales 1 y 2 corresponden a las cantidades expresadas en Tn, que aparecen en 1ª Columna (para la aplicación de art.5 del R.D.886/1988) y 2ª columna (para la aplicación de los art. 6º y 7º del R.D.886/1988)del Anexo II (parte Iy II del R.D.952/1990. El umbral 3 corresponde a las sustancias que constan en el anexo III del R.D.886/1988 (modificado en el R.D.952/1990 para aplicar los art.6º y 7º)

TABLA 4.2

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN MÉTODO DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

(Fuente: adaptado a partir de la DGPC, 1994a)

362

MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS Generales Unidad MÉTODO A B A B C D E F G H I

Análisis histórico de accid.

123 123 12 123 1 123 12 123 1234

2

Análisis Preliminar riesgos

¿Que ocurriría si...? 3 2 3 1 2 2 13 124 Check List 3 2 3 1 2 2 13 124 HAZOP 12 1 12 13 1 23 3 1 AMFE 1 AMFEC 1 DOW 1 3 MOND 1 3 Auditorías de gestión 3 1 1 13 3 1

TABLA 4.3 MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

(Fuente: adaptado a partir de la DGPC, 1994a)

1. ANÁLISIS HISTÓRICO

Consiste básicamente en una de las actividades que en cualquier caso

en una evaluación de riesgos debería hacerse como acción previa, con mayor o

menor rigor. Ahora bien, si lo tomamos como un método de análisis en sí

mismo, puede servir para hacer una aproximación cuantitativa de la frecuencia

de ocurrencia de determinados tipos de accidentes, además de orientar sobre

los posibles riesgos. Como es obvio, los resultados dependerán de la

representatividad de la muestra de que se dispone.

Fundamentalmente el método consiste en estudiar los accidentes

registrados ocurridos en plantas similares o con productos de la misma

naturaleza, lo cual supone por un lado una ventaja, ya que las hipótesis están

basadas en casos reales y por otro lado una serie de desventajas, ya que los

datos muchas veces no van a ser extrapolables a instalaciones mejoradas con

diseños diferentes, y/o los datos reflejados pueden ser insuficientes, y/o

los más importantes y/o con causas a menudo sin identificar. (DGPC, 1994b)

363

2. ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS.APR(PHA)

Este método fue desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas de

los Estados Unidos de América e incorporado después bajo distintos nombres

a la industria química.

Se utiliza “en una fase temprana del diseño y ayuda a evitar

modificaciones costosas en una fase posterior” (Hauptmanns, 1986:12), por lo

que su aplicación puede tener una trascendencia importante, ya que precede a

los métodos que se utilizarán en fases posteriores. Se va a basar en la

experiencia en ingeniería, seguridad y guías específicas. (TNO, 1995). Sus

resultados siempre serán cualitativos y fundamentalmente consistirán en la

identificación de los riesgos, sucesos iniciadores o indeseables y posibles

alternativas para reducir los mismos, por otro lado es de los métodos de menor

complejidad, sin llegarse normalmente a estimar los riesgos. Por esto último y

porque dependerá de la instalación o actos inseguros que se estén analizando,

es por lo que en muchos casos puede ser considerado un método simplificado

de evaluación de riesgos (Bestratén, 1989a), al igual que el análisis histórico.

Por lo tanto, ambos métodos pueden utilizarse igualmente para el análisis de

riesgos graves o solo de simples caídas.

Normalmente debe comenzar con un análisis histórico de accidentes

que hayan ocurrido en otras plantas del sector o similares. Posteriormente debe

disponerse de los criterios básicos de diseño de la planta, especificaciones

básicas de equipos principales y especificaciones de materiales. No es un

método adecuado para entrar en los detalles de los riesgos asociados a las

instalaciones.

364

En relación con los productos implicados (materias primas, productos

intermedios, terminados o de desecho, etc.) debe analizarse la siguiente

información (Burriel, 1997):

− Las características fisico-químicas reflejadas en las fichas de datos

de seguridad correspondientes (inflamabilidad, explosividad,

toxicidad, reactividad, corrosividad, compatibilidad, residuos

producidos, etc.).

− La incompatibilidad entre los productos.

− Los tipos de almacenamiento y cantidades almacenadas.

− La situación de la planta en relación con el entorno geográfico.

− La situación relativa en planta, es decir, plano de situación de los

equipos.

En los procesos, se analizan fundamentalmente, además de la fiabilidad

de los servicios:

− Los catalizadores utilizados.

− Las condiciones de operación (presión, temperatura, estado,

composición de las mezclas, etc.).

3. ¿QUÉ OCURRIRÍA SI...? (WHAT IF...?)

Como su nombre da a entender, consiste en preguntarse acerca de las

consecuencias de la presencia de sucesos indeseados, y puede emplearse en

cualquiera de las etapas de la vida de una instalación, desde la fase de diseño,

construcción, operación, a la de modificaciones e incluso a la fase de

desmantelamiento de la misma.

El método se lleva a cabo mediante dos o tres personas especialistas del

área, que han obtenido la información detallada de la planta, del proceso y de

365

los procedimientos, con el objetivo de identificar los posibles escenarios

incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones, normalmente sin

incluir una estimación del riesgo. En general el método cuestiona las posibles

desviaciones de los distintos parámetros en función de la experiencia del

equipo.

Pueden utilizarse baterías de preguntas o listas de comprobación ya

elaboradas para ayudar a su elaboración, pero no es imprescindible. En general

las etapas fundamentalmente son (Burriel, 1997):

1. Definición del alcance del estudio.

Alcance físico del estudio.

Categoría de las consecuencias: público, trabajadores o

económicas.

2. Recogida de la información necesaria.

Diagramas de flujo (condiciones de operación, físicas y químicas).

Implantación de los equipos (Plot Plan).

Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID).

Operaciones (responsabilidades, sistemas de comunicación,

procedimientos de mantenimiento, permisos de trabajo, entradas en

recipientes, etc.)

3. Definición del equipo de trabajo (multidisciplinar y para cada

área).

4. Desarrollo de las cuestiones (preferentemente en días alternos

alrededor de 4 horas/días).

366

5. Informe de resultados (consecuencias y recomendaciones).

EJEMPLO DE BATERÍA GENERAL DE PREGUNTAS ¿QUÉ OCURRIRÍA SÍ...? PARA EL CASO DE FALLOS DE SERVICIOS

¿Qué ocurriría si existiera un fallo de corriente eléctrica? ¿Qué ocurriría si tuviera lugar un fallo del agua de refrigeración? ¿Qué ocurriría si existiera un fallo de vapor? ¿Qué ocurriría si existiera un fallo de gas inerte o de purgado? ¿Qué ocurriría si tuviera lugar una pérdida o fallo en el suministro de fuel gas?

TABLA 4.4

EJEMPLO.LISTA GENERAL DE PREGUNTAS ¿QUÉ OCURRIRÍA SI...? PARA EL CASO DE FALLOS DE SERVICIO


4. LISTAS DE COMPROBACIÓN (CHECK LIST)/INSPECCIONES O

AUDITORÍAS DE SEGURIDAD

En primer lugar y aunque en algunos casos a las inspecciones

(normalmente basadas en listas de comprobación), se les pueden llamar

auditorías, como en el caso de Du Pont (Du Pont, 1998), aquí nos estamos

refiriendo fundamentalmente a estas y no a las auditorías de gestión de la

prevención.

Las listas de comprobación son utilizadas para comprobar la

adecuación a un método, norma o procedimiento, son de fácil aplicación y

tratamiento en cualquier fase de un proyecto, deben ser elaboradas por

personal experto y sobre la base del conocimiento de las normas y estándares

de referencia e instalaciones o sistemas a analizar, y aunque pueden ser

aplicadas por personal de menor experiencia es recomendable su supervisión

por personal experto. Por otro lado es muy difícil que sean exhaustivas, por lo

que deben revisarse periódicamente.

367

Aunque es preferible que las preguntas sean abiertas y puedan valorarse

(como en el caso de las listas de comprobación utilizadas en las inspecciones

valoradas de la industria eléctrica), lo más habitual es que se circunscriban a

un «si» o un «no», con lo que en realidad no estiman el riesgo, sino que lo

identifican y dan recomendaciones. En cualquier caso una vez identificado el

riesgo, puede llevarse a cabo una valoración rápida tipo A,B,C. como propone

Mutua Universal (1997b)

Como ejemplo de inspecciones valoradas, en la industria eléctrica los

criterios más extendidos consisten en distinguir tres tipos de elementos

(atendiendo a su importancia funcional relativa) y valorarlos mediante puntos

o índices porcentuales (Mañas, 1988):

− Poco o importantes o de bajo riesgo: Se les asigna con la lista de

comprobación, un número de entre los siguientes 0-1-2-3, tanto más

elevado cuanto mayor sea su estado de funcionamiento.

− De importancia media o riesgo intermedio: Se utilizan los números

0-1-3-5.

− De gran importancia o elevado riesgo: Se le asignan uno de los

siguientes números: 0-1-5-7.

En general, podríamos tener el siguiente nivel para cada uno de los

números:

1. Estado inaceptable- 0 puntos.

2. Estado muy inferior al normal-1 punto.

3. Estado casi normal (puntos inmediatos al máximo de la serie).

4. Estado normal (máximo de la serie).

La valoración de una zona a efectos de seguridad, nos la da la suma de

los términos más elevados de cada una de las series de los distintos elementos

368

de una zona. El cociente de la suma de los puntos asignados durante la

inspección y el máximo de la zona nos da un índice cuantitativo de su estado

de seguridad.

Como ejemplo alternativo de valoración, tenemos el propuesto por

Marí Sagarra, y González Pino, (1990), donde disponemos de tres valores

(0=Deficiente, medidas urgentes, 1=Regular, mejorar medidas, 2=Bien,

mantener medidas), que básicamente consiste en una estimación A,B,C, pero

que nos permite obtener valores globales de zonas, áreas o instalaciones.

En cuanto a la cobertura de las listas de comprobación, éstas pueden

estar destinadas a zonas generales, o ser específicas y especializadas para

zonas, equipos o instalaciones concretas como ya hemos visto.

5. ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE LOS TRABAJOS (JSA)

El método aquí propuesto, Job Safety Analisis, es desarrollado por el

International Loss Control Institute (Bird, y Germain, 1990), aunque variantes

de este son utilizadas por la Dow Chemical y otras empresas de la industria

química. El método puede ser aplicado por una o varias personas, bien con el

objetivo de la elaboración de nuevos procedimientos o para la revisión de los

ya existentes.

En general el estudio del trabajo como técnica, se define por la OIT

(1996:9) como sigue:

Es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando.

369

Y aunque se nos asegure que “puede contribuir a la mejoría de la

seguridad y de las condiciones de trabajo” (OIT, 1996:18), lo cierto es que

solo se ha tenido un éxito parcial, ya que ha sido y es responsable de avances

importantes en la eficiencia, pero ha experimentado ciertos efectos laterales

negativos, como el de continuar cometiendo el mismo error pero más rápido,

así como el de tratar a los trabajadores como incapaces de pensar y a los que

solo podía motivarse mediante el dinero (Bird, y Germain, 1990).

El método incluye las siguientes etapas (Bird y Germain, 1990):

1. Hacer un inventario de tareas.

Normalmente recogidas en las descripciones del puesto de trabajo.

Deben incluirse las tareas no habituales, tareas críticas, de

emergencia, etc.

2. Identificar las tareas críticas.

Valorando las mismas mediante tres factores, gravedad de la

posible pérdida o daño, repetitividad de la ejecución de la tarea y

probabilidad de que se produzca la pérdida o daño (este método es

de tres factores, semejante al método Fine, pero introduciendo el

número de personas expuestas en el factor de repetitividad).

Mientras el control de pérdidas define unos parámetros avalados

por su propia experiencia, deja a elección del especialista la

utilización de otro método para identificar las tareas críticas.

Como bien dice Burriel Lluna, (1997:185):

Lo importante es aplicar unos criterios, los que sean, que nos permitan priorizar la criticidad de las tareas y poder seleccionar las más adecuadas.

370

Nosotros vamos a tomar los criterios aportados por Burriel Lluna,

(1997:185) (ver tabla 4.5, tabla 4.6y tabla 4.7) de forma que de

acuerdo con estos valores numéricos, se considerarían como tareas

críticas de atención inmediata todas aquellas que sumen más de 7

puntos y podríamos descartar las que sumen 3 puntos o menos.

ACCIDENTES POTENCIALES CORRESPONDIENTES A LA TAREA

Niveles (G)

Pérdida económica, por ejemplo, inferior a 50.000 pesetas. 1 Accidente con lesión sin baja y/o pérdida económica entre 50.000 y 250.000 pesetas.

2

Accidente con baja y/o pérdida económica entre 250.000 y1.000.000 pesetas y/o sucesos que causen alarma entre la población local.

3

Accidente con incapacidad permanente o muerte, y/o que produzca pérdidas superiores a 1.000.000 de pesetas y/o afecten negativamente a la población local.

4

TABLA 4.5

GRAVEDAD EN EL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE LOS TRABAJOS (Fuente: Burriel Lluna, G, 1997:185)

Niveles de Repetitividad (R) Definición 1 Menos de una vez al día 2 Varias veces al día 3 Muchas veces al día

TABLA 4.6

REPETITIVIDAD DE LA TAREA EN EL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE LOS TRABAJOS


Niveles de Probabilidad (P) Definición 1 Baja 2 Media 3 Alta

TABLA 4.7

PROBABILIDAD EN EL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE LOS TRABAJOS (Fuente: Burriel Lluna, G, 1997:185)

3. Descomponer las tareas en pasos o actividades.

371

Según Bird, la experiencia demuestra que con entre 10 a 15 pasos

clave, suele bastar, en todo caso la descomposición no debe ser ni

muy extensa ni muy breve.

4. Identificar las posibles pérdidas.

Mediante la realización de preguntas para su determinación,

preguntas que se referirán a las personas, equipos, materiales y

ambiente.

5. Efectuar una verificación de la eficiencia.

Mediante el análisis de los aspectos de seguridad, costes,

producción y calidad, en relación con el personal, equipos,

productos y condiciones ambientales, y a través de las preguntas

típicas de quién, qué, donde, cómo, cuándo y por qué.

6. Desarrollar recomendaciones y controles.

A partir de lo obtenido, dirigidas fundamentalmente a las personas

que se encuentran realizando la tarea, explicándoles lo que tienen

que hacer con el fin de evitar o eliminar las exposiciones a

pérdidas.

7. Escribir los procedimientos de las tareas.

En este punto se pueden elaborar o modificar los procedimientos,

teniendo en cuenta lo anterior, y diferenciando entre lo que es un

procedimiento y lo que es una práctica.

372

8. Ponerlos en funcionamiento.

O puesta en práctica del procedimiento.

9. Actualizar y mantener los registros.

Para evitar que queden obsoletas. Se recomienda una revisión

estipulada preferiblemente una vez al año o cuando se produzca

una pérdida grave o con alto potencial de pérdidas.

Básicamente es un estudio de métodos, donde la seguridad es un

aspecto de igual importancia que el resto de los considerados, pero que

incluye una estimación de las tareas críticas.

6. ANÁLISIS DE RIESGOS Y OPERABILIDAD (HAZOP)

Debido a Imperial Chemical Industries (ICI), a consecuencia de la

aplicación del análisis de trabajos a una planta en fase de diseño.

Posteriormente fue formalizado y utilizado hasta la actualidad en la industria

química o mediante variantes a otro tipo de instalaciones como las centrales

nucleares.

Es un método que debería aplicarse a todas las instalaciones existentes,

y a los nuevos proyectos, incluso antes de comenzar la construcción y/o

modificaciones. Debe ser realizado por un equipo multidisciplinar, y se lleva a

cabo analizando sistemáticamente las causas y las consecuencias de las

desviaciones de las variables de proceso (caudal, presión, temperatura,

viscosidad, radioactividad, composición, concentración, factor humano, etc.),

sobre los parámetros normales de operación, mediante la utilización de una

serie de «palabras guías».

373

Estas «palabras guías», que no tienen porqué ser las únicas que cabe

utilizar (Bestratén, 1989b), ayudan a que ninguna de las desviaciones

importantes sea ignorada. Es importante mencionar que cuando son usadas

con respecto a finalidades amplias, son casi todas aplicables, pero cuando se

aplican a sustancias, o actividades como «transferir» o «reaccionar», a

aspectos temporales, o a un nivel más detallado de la actividad, pueden

resultar ininteligibles, significar cosas distintas o producir más de una

desviación. Como ejemplo podemos tomar la palabra guía MÁS, y aplicarla a

vapor, nos encontraremos que puede significar mayor cantidad (velocidad del

mismo) o una mayor presión (aumento de la intensidad). Entre otras posibles

«palabras guías», tenemos las que figuran en la tabla 4.8.

Esta técnica se puede emplear tanto para procesos continuos como

discontinuos (Ramos, 1987), de forma que en las plantas de tipo discontinuo,

se requerirá una mayor preparación previa, y no será posible comenzar en el

punto de partida de una línea de flujo y seguir la corriente de los productos. En

su lugar el grupo comenzará con el primer manual de instrucciones y aplicará

las «palabras guías» relacionándola con el diagrama de líneas.

PALABRAS-GUIA SIGNIFICADO OBSERVACIONES NO Negación/ausencia de las especificaciones

de diseño. Negación de las finalidades.

No se logran ni en parte las finalidades. Ejemplo: No flujo.

MAS MENOS

Aumento o disminuciones cuantitativas, en concreto las cantidades de medición (Tª, P, etc.).

Aspiración presionada, lectura incorrecta, etc.

ASI COMO O MÁS DE O MAYOR QUE PARTE DE

Aumento o disminución cualitativa. Se logran las actividades del diseño junto con alguna actividad adicional . O solo se alcanza alguna de las finalidades.

INVERSION DISTINTO DE O DE OTRA FORMA

Oposición lógica de la finalidad. Sustitución completa de la finalidad.

Flujo de retorno, bomba invertida, etc. Sucede otra actividad totalmente distinta a las finalidades originales.

TABLA 4.8

LISTA DE PALABRAS GUÍA DEL MÉTODO HAZOP (Fuente: elaboración propia)

374

Este método es especialmente útil en instalaciones de proceso de

relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación

o diversos tipos de trasiego, y en plantas nuevas para poner de manifiesto

fallos de diseño, construcción, etc., que han podido pasar desapercibidos.

También puede dar como resultado mejoras en la operabilidad (TNO y APA,

S/f).

La técnica es realizada en diversas sesiones mediante la intervención de

un coordinador, y el equipo debe constar de tres a cinco miembros de

formación y experiencia de carácter técnico, muy conocedoras de la planta y

de su campo, no siendo necesario un conocimiento previo del método, y si

pareciese necesario requerir más personas para su realización, el estudio

debería dividirse en más partes. De entre los miembros del equipo destacamos

el papel del coordinador que debe conducir las sesiones previo conocimiento

amplio del método, experiencia en la industria, dotes organizadoras y de

liderazgo y objetividad. Cada sesión debería constar de aproximadamente tres

horas por «nudo», repartidas en tres partes iguales: preparación, la propia

sesión y la revisión y análisis de resultados. (DGPC, 1994b).

El procedimiento consta de las siguientes etapas (OIT, 1990):

1. Definición de los objetivos y la amplitud del estudio.

El responsable (director de fábrica, de proyecto, etc. ), asesorado

por el cordinador, debe determinar cuales son las razones (verificar

un diseño, verificar las instrucciones, decidir la construcción o no,

etc), los tipos de riesgo (trabajadores, personas en general,

ambiente, calidad del producto, etc) y los límites físicos a estudiar.

2. Selección de los miembros del equipo.

375

Formado al menos por:

− Responsable de proceso.

− Responsable de operación de la planta.

− Responsable de seguridad.

− Responsable de mantenimiento.

− Coordinador.

Como ya hemos comentado deben disponer de los conocimientos y

experiencia necesarios, y es recomendable que posean autoridad

sobre los cambios a decidir.

3. Preparativos para la comprobación.

Deben obtenerse los datos necesarios y darles la forma adecuada:

− Descripción de la instalación, incluyendo los tipos y

cantidades de productos, así como las reacciones que tienen

lugar

− El diagrama de flujo, y de ingeniería e instrumentación.

− Manual de operación.

− Enclavamientos y dispositivos de seguridad de los elementos

de control de los procesos.

Planificar la secuencia del estudio

Organizar las sesiones o reuniones.

4. Realizar el examen.

Se debe definir el área de estudio para posteriormente determinar

los subsistemas funcionales propios de que esté compuesta. En cada

subsistema se identificarán los «nudos» o puntos claramente

localizados en el proceso (tuberías, recipiente, dispositivos, etc.),

376

numerándolos consecutivamente en cada subsistema y en el sentido

del proceso. Es a cada nudo, al que se le aplica el Hazop.

Será el coordinador o jefe de estudio, el que tras pedir que se

explique por parte del equipo la finalidad de dicho dispositivo,

aplicará la primera «palabra clave» y dará comienzo el debate,

prosiguiendo de una de las dos siguientes formas posibles: detectar

primero todos los riesgos antes de buscar soluciones o según se van

detectando, buscar las soluciones.

Tras finalizar un nudo, el coordinador realiza un resumen y se

continua (ver figura 4.1).

5. Seguimiento de los objetivos.

Tras realizar el examen, puede que tengamos una lista de preguntas

que habrá que contestar y decisiones que se deberían tomar cuando

sea posible. En muchos casos existirán distintas alternativas, habrá

que consensuarlas entre los siguientes 4 tipos de medidas:

− Un cambio en el proceso (fórmula, materiales, etc.).

− Un cambio en las condiciones del proceso (presión,

temperatura, etc.).

− Una alteración del diseño físico.

− Un cambio del método de funcionamiento.

Medidas que conducirán, por una parte a suprimir las causas del

riesgo o a reducir sus consecuencias.

6. Registro de los resultados.

Deben guardarse todos los datos de partida, así como los

documentos de trabajo, recomendaciones, etc.

377

FIGURA 4.1

SECUENCIA DETALLADA DEL EXÁMEN EN EL MÉTODO HAZOP (Fuente: Organización Internacional del Trabajo, 1990:85)

Existen en el mercado algunos programas informáticos que guían y

permiten registrar de forma directa, tratando la información con posterioridad,

destacamos entre ellos los siguientes, el programa desarrollado por Du Pont de

378

Nemours, HAZSEC y HAZTRAC (Por Technica), HAZOP (Por ITSEMAP),

etc.

Como ventajas de este método, señalaremos que precisa pocos recursos

a excepción del tiempo utilizado, se producen efectos sinérgicos debido al

ahondamiento de los miembros en el conocimiento de la planta y al

enriquecimiento de los miembros por los distintos puntos de vista sobre el

proceso, y además por el hecho de que se crean hábitos sistemáticos en

seguridad.

Como inconvenientes, tenemos que las modificaciones propuestas

deben ser estudiadas posteriormente con criterios económicos, que los

resultados dependen bastante de la calidad del equipo y de los datos de partida,

y que además en palabras de Bestratén Bellovi (1989a:37):

Dista mucho de lo que entendemos por evaluación del riesgo, que requiere de la determinación de la probabilidad del accidente y de la magnitud de las consecuencias; y ninguno de estos aspectos son asumidos por el HAZOP.

7. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y EFECTOS. AMFE. (FMEA)

Empleado por la empresa Mac Donell-Douglas en sus proyectos

aeronáuticos en la década de los sesenta (Larráinzar, 1998:18), este método

examina de forma inductiva, generalmente equipos e instrumentación

(válvulas de control, transmisores, bombas, etc.), es muy utilizado por

ejemplo, en las instalaciones nucleares, con el objetivo de determinar las

consecuencias de los diferentes modos de posibles fallos. Cuando los

procedimientos operativos o los errores del operador juegan un papel

importante, pueden ser más adecuados otros métodos, pues no considera los

errores humanos directamente (AENOR,1997b). Su mayor aplicación suele ser

la fase previa de un árbol de fallos (va a requerir más tiempo que este ya que

379

se consideran todos lo modos de fallo de cada componente), pues permite un

buen conocimiento del sistema.

Cuando la probabilidad de fallo de algún componente es pequeña, si no

se analizan los mismos en profundidad, debe quedar registrado en la

documentación (Burriel, 1997). Por otro lado, este método no considera las

combinaciones de fallos que puedan llegar a provocar un accidente mayor. Así

mismo, puede utilizarse en cualquiera de las fases de diseño, construcción y

operación

Las etapas a seguir son las siguientes (Burriel, 1997:206):

1. Listar los componentes y equipos de la instalación a considerar.

Por ejemplo los fallos de las bombas de alimentación del sistema de

oxidación.

2. Identificar todos los modos o tipos posibles de fallo.

Pueden utilizarse listas de comprobación de modos de fallo en

equipos y el formato a decidir para su cumplimentación.

3. Determinar para cada tipo de fallo, los efectos sobre el resto de la

instalación y las consecuencias que pueden derivarse.

Normalmente se considerarán fallos del tipo:

− Abierto cuando normalmente deba estar cerrado

− Cerrado cuando normalmente deba estar abierto

− Marcha cuando normalmente deba estar parado

− Paro cuando normalmente deba estar en marcha

− Fugas cuando normalmente deba estar estanco

380

4. Estimar los niveles de probabilidad (1 a 10) y gravedad (1 a 10) de

los efectos de cada fallo en una escala de seis valores y estudiar la

necesidad de adopción de medidas de corrección (Asociación de la

Industria Navarra,S/f).

8. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO, EFECTOS Y CRITICIDAD.

AMFEC. (FMECA)

Supone una variación del AMFE visto en el punto anterior, que incluye

los modos de fallo debidos a errores humanos y analiza la criticidad de los

riesgos, estimándolos o de forma numérica. Por lo demás, el método es el

mismo.

9. MÉTODO UCSIP

Desarrollado en Francia por la Union des Chambres Syndicales de

líndustrie du Pétrole, para las industrias del petroleo y refino, consta de dos

partes, una para la estimación de la frecuencia y una segunda para la

estimación de las consecuencias.

En general ha sido escasamente aplicado pero supone una importante

referencia histórica.Para llevarlo a cabo es necesario la guía del método y

cierta experiencia, aunque se puede utilizar el apoyo del software publicado

por UCSIP.

Como ventajas frente a los árboles de fallos, hay que decir que exigen

una menor dedicación de tiempo, y como inconveniente tenemos el que no se

realiza un análisis sistemático de las causas que conducen al accidente y por lo

tanto no puede evaluarse el impacto de las posibles mejoras.

381

En la figura 4.2 podemos ver esquematizado todo el proceso de

evaluación de la frecuencia de ocurrencia.

El método pues consiste en la determinación de la frecuencia de

ocurrencia a partir del Factor de Seguridad (FS), factor que vamos a calcular a

partir de los siguientes parámetros (DGPC, 1994b):

1. (PR) que evalúa la participación del riesgo en el sistema y que

calculamos a partir de los seis valores de P1j, valores que poseen

una ponderación entre el 0 y el 5 que se obtendrán de la tabla 4.9.

De forma que:

PR= 100*30

16

1∑

=jjP

(%), PR variará entre el 30% y el 100%.

2. (RE) que evalúa la importancia del riesgo en operación y que

calculamos a partir de los seis valores de P2j, valores que poseen

una ponderación entre el 0 y el 5 que se obtendrán de la tabla 4.10.

De forma que:

RE= 100*30

26

1∑

=jjP

(%), RE variará entre el 20% y el 86 %.

3. (NG) que evalúa el nivel de gravedad de las consecuencias

esperadas y que posee una ponderación entre 0 y 6.

382

FIGURA 4.2

MÉTODO UCSIP.ESQUEMA PARA LA DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA (Fuente: DGPCb,1994:101)

El Factor FS lo calculamos mediante la siguiente expresión:

383

FS=( )

∑∑= =

−

+−+

2

1

6

15.4

02971.0122.07275.00945.0*30

i jPij

NGNG

.

PARÁMETROS P1j PARA LA DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS

PARÁMETRO SIGNIFICADO CRITERIO VALOR Menos de 1 año 3 De 1 año a 10 años 2 De 10 años a 15 años

3

De 15 años a 20 años

4

P11 Edad del equipo o sistema

Más de 20 años 5 En almacén 3 En unidad 4 Menos de 100 m. de instalación o de propiedad ajena

5

P12 Localización del equipo o del sistema

Otra 2 Orden superior a 3 1 Orden 3 2 Orden 2 3

P13 Orden de los conjuntos mínimos engendrando las consecuencias correspondientes al nivel de gravedad fijada

Orden 1 5

A+B+C 1 A+B 2 A+C 2 B o C 3

P14 Redundancias

Ninguna redundancia

4

Si 2 P15 Conformidad a los códigos Y reglamentaciones

No 4

No 1 P16 Soldaduras: Posibilidad de fragilidad o concentración de esfuerzos.

Si 4

TABLA 4.9

MÉTODO UCSIP.PARÁMETRO P1J PARA DETERMINACIÓN DE PR (Fuente: DGPCb, 1994:103)

384

PARÁMETROS P2j PARA LA DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS

PARÁMETRO SIGNIFICADO CRITERIO VALOR Cada 3 meses o más 1 Cada 6 meses 2 Cada año 3 Cada 2 años 4

P21 Frecuencia de inspecciones, controles, mantenimiento

Cada 3 años o menos 5 Más de 500 metros 1 Entre 200 y 500 metros

2

Entre 100 y 200 metros

3

Entre 30 y 100 metros 4

P22 Proximidad con equipo con llama descubierta

Menos de 30 metros 5 Menos de 5 veces al año

1

De 5 a 10 veces al año 2 De 10 a 20 veces al año

3

De 20 a 30 veces al año

4

P23 Frecuencia de los transitorios, arranques, movimientos

Más de 30 veces al año

5

Si 1 P24 Detección con alarma de peligro No 3

A+B+C 1 B 2 C 3

P25 Toma en cuenta el peligro: A: Procedimiento especial B: Medios fijos de preven. C: Medios fijos de protecc.

No 4

No 1 Si+dispositivo de amortiguación

2

Si+seguimiento 3

P26

Si 4

TABLA 4.10

MÉTODO UCSIP. PARÁMETRO P2J PARA DETERMINACIÓN DE RE (Fuente:DGPCb,1994:104)

385

Una vez calculado el factor FS, determinaremos el nivel de

probabilidad entre el Nivel 1 y el Nivel X según los valores indicados en la

figura 4.2.

El factor NG puede tomar 6 valores como hemos dicho antes, estos son:

− Nivel 0: Consecuencias nulas. Caracteriza los sucesos que ocurren

normalmente durante el funcionamiento del sistema.

− Nivel 1: Consecuencias menores. No hay ni heridas a las personas,

ni daños notables a los bienes e instalaciones, ni interrupción de la

producción, ni pérdida sensible en la capacidad de la instalación.

− Nivel 2: Consecuencias significativas. Hay pérdida significativa de

la capacidad de la instalación, incluso parando la producción, pero

no hay daños a las personas, ni daños importantes a los bienes e

instalaciones.

− Nivel 3: Consecuencias críticas. Pueden existir daños físicos de las

personas y/o de los bienes e instalaciones. Son daños limitados.

− Nivel 4: Consecuencias catastróficas con efectos limitados en la

instalación industrial. Hay uno o varios muertos y destrucción del

sistema.

− Nivel 5: Consecuencias críticas o catastróficas en las que los

efectos sobrepasan los límites de la instalación industrial.

El Riesgo Total se calcula como la suma de PR y RE.

Rtotal=PR+RE.

Si representamos en abcisas PR y en ordenadas RE, y trazamos la

«recta de inseguridad» donde el FS=1 y PR+RE=100% y que va desde el

punto (PR=0, RE=100), al punto (PR=0, RE=100), de forma que cualquier

386

recta a su derecha tendrá un FS, que será menor que uno y a su izquierda será

mayor que uno.

Bien, pues en base al Rtotal se fijan cinco niveles de probabilidad de

ocurrencia de accidente, y una relación de estos con el factor de seguridad

(FS), tal como sigue:

RIESGO TOTAL N. PROBABILIDAD FACTOR DE SEGURIDAD

Rtot>100% NP=5 FS<1 80%<Rtot<100% NP=4 1<FS<1.25 55%<Rtot<80% NP=3 1.25<FS<1.82 35%<Rtot<55% NP=2 1.82<FS<2.85

Rtot<35% NP=1 FS>2.85

TABLA 4.11 MÉTODO UCSIP. NIVELES DE PROBABILIDAD Y RIESGO TOTAL.

(FUENTE:DGPCB,1994:106)

10. ÍNDICE DE DOW DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN E ÍNDICE DE

TOXICIDAD

Desarrollado por Dow Chemical, y con el título original de Dow´s

Fire& Explosion Index, publicado por primera vez en 1966, en 1987 se

introduce una penalización a los productos tóxicos. Por otro lado, es un

método para clasificar previamente grandes unidades o complejos (refinerías,

complejos petroquímicos, etc.) con la intención de identificar las áreas con

mayor riesgo y así posteriormente aplicar métodos más específicos a éstas. Al

igual que el MOND, el Meseri o el Gretener, es un método de «esquema de

puntos», de forma que existen factores generadores o agravantes del riesgo y

factores que reducen y protegen frente al riesgo, y estos se contrarrestan por

división o por resta para el cálculo de la magnitud del riesgo (Fundación

Mapfre, 1997)

387

No debe olvidarse que la exactitud de este método es muy inferior a

otros modelos para el cálculo del área de exposición y el máximo daño a la

propiedad (DGPC, 1994b). Como herramientas de software distinguimos el

programa INDICES.

Para su utilización es necesaria la siguiente información:

− Planos de implantación

− Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID)

− Diagramas de flujo

− Especificaciones de equipos

− La guía de cálculo del índice Dow

El método consta de las siguientes etapas (OIT, 1990:61-68)

1. Dividir a la planta química en «unidades de proceso».

Pueden ser equipos individuales de proceso (columnas, reactores,

tanques, etc.) o líneas de proceso semejantes en operaciones y

sustancias.

2. Determinar el Factor material para cada unidad (FM).

Da una idea de la energía potencial del material, se puede calcular

directamente para unos 300 productos y se dan criterios para

determinarlo para otras sustancias o mezclas además de proponer

factores de corrección por temperaturas de operación o ambientes

diferentes.

Este factor varía entre 1 y 40, y se calcula utilizando dos

propiedades la inflamabilidad (inestabilidad) y la reactividad

388

(reactividad al agua). Puede determinarse a partir de las tablas sobre

estas propiedades de la NFPA, y posteriormente entrando en la

tabla 4.12.

REACTIVIDAD INFLAMABILIDAD 0 1 2 3 4

0 0 14 24 29 40 1 4 14 24 29 40 2 10 14 24 29 40 3 16 16 24 29 40 4 21 21 24 29 40

TABLA 4.12

FACTOR MATERIAL EN FUNCIÓN DE LA REACTIVIDAD Y LA INFLAMABILIDAD

(Fuente: OIT, 1990:63)

3. Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones

generales de proceso (F1) (reacciones exotérmicas o endotérmicas,

transporte de material, etc.) y los riesgos específicos del

proceso/producto toxicidad considerada como complicación

adicional en el caso de intervención en emergencias (F2).

Ambos suponen penalizaciones del proceso, de forma que:

F1=1+RGP (Con RGP en la tabla 4.13).

F2=1+REP (Con REP en la tabla 4.14).

4. Calcular el Factor de Riesgo (F3)

El factor F3 se calcula como sigue:

F3=F1*F2.

5. Determinar los Indices de Incendio y Explosión (IIE).

El índice Dow de incendio y explosión se calcula como sigue:

389

IIE=FM*F3 (con FM calculado anteriormente en el punto 2).

RIESGOS GENERALES DEL PROCESO RGP REACCIONES EXOTERMICAS

Combustión 0.2 Hidrogenación, Hidrólisis, Alquilación, Isomerización, Sulfonación, Neutralización

0.3

Esterificación, Oxidación, Polimerización, Condensación 0.5 Halogenación 1 Nitración 1.25

REACCIONES ENDOTÉRMICAS Calcinación, electrólisis, pirólisis o cracking 0.2 Calcinación, electrólisis, pirólisis o cracking , mediante combustión

0.4

MANEJO Y TRANSFERENCIA DE MATERIALES (independientemente de la cantidad)

Almacenamientos en bidones, bombonas, tanques de transporte de materiales peligrosos (Excepción de tanques al aire libre)con Tª de almacenamiento inferior al punto de ebullición atmosférico.

0.3

Idem anterior, pero con Tª de almacenamiento superior al punto de ebullición atmosférico

0.6

Carga y descarga de materiales peligrosos(conexión y desconexión de líneas de transferencia)

0.5

UNIDADES DE PROCESO EN UN EDIFICIO (Riesgo por menor ventilación natural)

Por proceso o almacenamiento de líquidos inflamables, con Tªinflamación<Tª de proceso<Tªebullición

0.3

Idem anterior pero también gases licuados del petroleo a Tª proceso >Tªebullición

0.6

OTRAS PENALIZACIONES Por el embalaje, el llenado de cajas o sacos con sustancias peligrosas, el uso de centrífugos, la mezcla de lotes en aparatos abiertos, o la realización de más de una reacción en el mismo aparato.

0.5

TABLA 4.13

FACTOR F1 POR RIESGOS GENERALES DEL PROCESO(DOW) (Fuente: adaptada a partir de OIT, 1990:61-68)

390

RIESGOS ESPECIALES DEL PROCESO REP TEMPERATURA DEL PROCESO

Por Tªde proceso >Tªinflamación 0.25 Por Tªde proceso>Tª ebullición 0.6 Por Tªde proceso cercanas a las de autoignición 0.75

PRESIÓN BAJA(Atmosférica o subatmosférica en general sin penalización) Si un escape puede crear un riesgo (pirofóricos, riesgos de formación de peróxidos, etc.) 0.5 Sistemas de recolección de Hidrógeno. 0.5 Por destilación en vacío a presión inferior a 0.67 at, si el aire o el contaminante pueden crear riesgo.

0.75

OPERACIONES EN CONDICIONES DE INFLAMABILIDAD O CERCANAS A ELLA

Almacenamiento de líquidos inflamables mediante tanques al aire libre (si la mezcla gas-aire en el interior del tanque es inflamable o está cerca de serlo)

0.5

Si el proceso u operación están cerca de los límites de inflamabilidad y es necesario el uso de instrumentos y/o nitrógeno o aire de depuración para estar fuera de los límites de explosión.

0.75

Procesos normalmente en condiciones de inflamabilidad 1 PRESIONES DE ALIVIO (No son aplicables a operaciones de extrusión o moldeo)

En el caso de líquidos inflamables y combustibles, si P es la presión a la que se opera o presión absoluta a que se fija la válvula de seguridad en bars

0.435*logP

Para materiales altamente viscosos (alquitranes, betunes, lubricantes pesados, etc.) 0.7*0.435*logP Gases comprimidos 1.2*0.435*logP Gases licuados inflamables y presurizados 1.3*0.435*logP

BAJA TEMPERATURA Para procesos que operan entre 0ºC y –30ºC 0.3 Para procesos que operan a Tª inferiores a –30ºC 0.5

CANTIDAD DE MATERIAL INFLAMABLE En proceso.(Y=0.305log(eQ)-2.965) con e: Calor de combustión en KJ/Kg Y Q: cantidad de material inflamable en Kg, contenido en la unidad de proceso mayor o del conjunto de unidades de proceso conectadas.

Y

En almacén. Para gas licuado presurizado. Y= 45.11000.70

10log185

29

−

−

−eQ Y

En almacén. Para líquidos inflamables. Y = 4.627010log55

29

−

−

−eQ Y

PÉRDIDAD DE MATERIAL DEBIDO A LA CORROSIÓN Y EROSIÓN (Debe evaluarse con respecto a la corrosión externa e interna)

Velocidad de corrosión<0.5 mm/año con riesgo de picadura o erosión local 0.1 0.5mm/año<Velocidad de corrosión<1 mm/año 0.2 Velocidad de corrosión>1mm/año 0.5 FUGAS A TRAVÉS DE UNIONES Y EMPAQUETADURAS (sellados de uniones, ejes, obturadores, empaquetaduras, etc. sobre todo por ciclos Térmicos)

La bomba y los prensaestopas que pueden dar lugar a fugas pequeñas 0.1 Procesos que normalmente producen fugas en bombas y uniones con bridas 0.2 Procesos con fluidos penetrantes, que causan problemas de estanqueidad 0.4 Ventanillas de observación, dispositivos de fuelles y juntas de dilatación 1.5

TABLA 4.14

FACTOR F2 POR RIESGOS ESPECIALES DEL PROCESO (DOW) (Fuente: adaptada de OIT, 1990:61-68)

391

6. Determinación del Indice de Toxicidad.(Th).

Mediante las tablas de la NFPA, se obtiene la cifra de índice de

riesgo para la salud, que va del 0 al 4, a partir de este índice se

obtiene el factor de toxicidad mediante la tabla 4.15.

INDICE DE SALUD DE LA NFPA

FACTOR DE TOXICIDAD (Th)

0 0 1 50 2 125 3 250 4 325

TABLA 4.15

RELACIÓN ENTRE EL ÍNDICE DE RIESGO PARA LA SALUD NFPA Y EL FACTOR DE TOXICIDAD TH

(Fuente: OIT, 1990:67)

En función del valor de factor de toxicidad mediante la tabla 4.16,

calculamos una penalización por Cma.

Cma-ppm PENALIZACIÓN (Ts) ≤5 125

5-50 75 >50 50

TABLA 4.16

CORRELACIÓN FACTOR DE TOXICIDAD-VALOR CMA (Fuente: OIT, 1990:67)

Finalmente calcularíamos el índice de toxicidad mediante la

siguiente expresión:

)1(100 REPRGPTsThT +++= .

392

7. Clasificación en categorías de riesgos.

Mediante la comparación de los IIE y T con los criterios indicados

por la tabla 4.17, se clasifica la unidad en alguna de las tres

categorías establecidas. Si se hallan el IIE y T se adopta el índice

más elevado.

IIE(Índice de incendio y explosión)

T(Índice de toxicidad)

CATEGORÍA 1 IIE<65 T<6 CATEGORÍA 2 65≤IIE<95 6≤T<10 CATEGORÍA 3 IIE≥95 T≥10

TABLA 4.17

CATEGORÍAS DE RIESGOS POR IIE Y T (Fuente: OIT, 1990:68)

Hasta aquí hemos planteado la variante más utilizada y simplificada del

método ideado por la compañía DOW (OIT, 1990), pero el método completo

es más extenso y llega a obtener una estimación del daño máximo probable a

la propiedad así como de los días de interrupción y los costes de paralización

de la actividad. Vamos a comentar brevemente las siguientes etapas (DGPC,

1994b):

8. Cálculo del Area de Exposición para cada Unidad de proceso

seleccionada (AE) y el Factor de Daños (FD) para cada unidad.

Según los valores calculados hasta el momento, podemos

determinar primero el Radio de Exposición (RE) y por tanto el Area

de exposición (AE) y a la vez y en función de los valores de FM y

F3, calculamos (FD) o Factor de Daño (gráfico 4.1 y gráfico 4.2).

393

GRÁFICO 4.1

INDICE DOW. RADIO DE EXPOSICIÓN (RE) EN FUNCIÓN DE (IIE) (Fuente: DGPC, 1994b:72)

9. Calcular el valor de sustitución del equipo en el área de

exposición.

El Valor de sustitución se calculará apoyándose en el factor FE o

Factor de escalado que se calculará como la relación del área

afectada o de exposición AE y el área total de la instalación.

FE=RE2/RADIO2.

FE*0.82*ninstalació la deValor VS = .

10. Calcular el Daño Máximo Probable a la propiedad (MPPD) tanto

básico como real, por consideración de los factores de bonificación

(FB y FBE).

394

GRÁFICO 4.2 INDICE DOW. FACTOR DE DAÑO (FD) EN FUNCIÓN DE (F3) Y (FM)

(Fuente: DGPC, 1994b:71)

Con los valores de FD y VS, podemos calcular el Máximo Daño

Probable a la Propiedad (MPPD).

MPPD=FD*VS.

Sin embargo el MPPD, es una estimación pesimista en el sentido de

que estamos considerando todos los factores de riesgo y cuando

395

todas las medidas de prevención y protección fallasen. El método

por tanto introduce tres factores de bonificación C1, C2 y C3, con

valores cada uno entre 0.74 y 0.99.

C1:Por control de proceso.

C2: Por aislamiento material.

C3: Por protección contra el fuego.

de forma que el (FB), Factor de Bonificación se obtiene como el

producto de:

FB=C1*C2*C3.

Posteriormente se puede calcular mediante el gráfico 4.3 el Factor de

Bonificación Efectivo (FBE) y con este por fin podemos corregir el valor

de MPPD, tal como sigue:

MPPD(real)=MPPD*FBE.

11. Determinar los máximos días de interrupción (MPDO) y los costes

por paralización de la actividad (BI).

Introduciendo el MPPD (real) en el gráfico 4.4 podemos calcular el

MPDO o número de días de interrupción de la actividad que

supondría un accidente real en dicha instalación con sus medidas de

seguridad.

Para terminar si queremos estimar los costes de la paralización de la

actividad, considerando el MPDO y el valor de la producción

mensual VPM (expresado en unidades monetarias) se calcula el

coste asociado a la interrupción o (BI).

396

BI=30

**7.0 MPDOVPM .

GRÁFICO 4.3 INDICE DOW. FACTOR DE BONIFICACIÓN EFECTIVO (FBE)

A PARTIR DE (FB) (Fuente: DGPC, 1994b:74)

397

GRÁFICO 4.4

INDICE DOW. MÁXIMOS DÍAS PROBABLES PERDIDOS (MPDO) EN FUNCIÓN DE MPPD REAL

(Fuente: DGPC, 1994b:76)

11. INDICE DE FUEGO, EXPLOSIÓN Y TOXICIDAD MOND

Desarrollado por la Imperial Chemical Industries PLC (ICI) a partir del

método DOW, en 1979, modificado en 1985, es en general un índice más

398

detallado, que tiene en cuenta mayor número de parámetros de riesgo y

bonificaciones (DGPC, 1994b). El uso de este método y del método DOW está

limitado por algunas simplificaciones de la propia metodología, como son

(Burriel, 1997):

− Se recomiendan para cantidades de materiales peligros superiores a

2000 kg.

− Presentan dificultades para el cálculo de las penalizaciones cuando

se trabaja con mezclas, por lo que debe utilizarse de manera

independiente para cada producto.

− Presentan dificultades para el cálculo de la reactividad e

inflamabilidad para productos no tabulados.

El método que se parece en muchas etapas al DOW es aún más

complejo por lo que a tenor de lo visto anteriormente en el método DOW,

indicaremos sus principales fases y etapas brevemente.

1. Fase de cálculo del Factor material (B).

2. Cálculo de los Factores que pueden agravar el riesgo.

− Factor por riesgos especiales del material (M).

− Factor por riesgos generales del proceso(P).

− Factor por riesgos especiales del proceso (S).

− Factor por riesgos asociados a las cantidades (Q).

− Factor por riesgos asociados a la implantación (L).

− Factor por riesgos asociados a daños graves a la salud (T).

3. Determinación de los factores de bonificación.

− Bonificación por medidas relativas a los riesgos asociados a la

contención (K1).

399

− Bonificación por medidas relativas a los riesgos asociados al

control del proceso (K2).

− Bonificación por la actitud con respecto a la seguridad (K3).

− Bonificación por medidas de protección contra incendios

(K4).

− Bonificación por sistemas de aislamiento contra fugas (K5).

− Bonificación por medidas de lucha contra incendios (K6).

4. Cálculo de los índices.

Índice equivalente de Dow:

D=

++++

+

+

100(1*

1001*

1001* TLQSPMB .

Índice de incendio:

F=N

KB + , Fcorregido=F*K1*K3*K5*K6.

Índice de explosión interna:

E=100

)(1 SPM +++ , Ecorregido=E*K2*K3.

Índice de explosión no confinada:

A= ( ) [ ]

++

+

300273(*)*

100)**(*1*

1001* tEHQPmB .

Acorregido=A*K1*K2*K3*K5.

Índice de riesgo global:

R= [ ])***2.0(1* FAED + .

Rcorregido=R*K1*K2*K3*K4*K5*K6.

400

12. OTROS MÉTODOS MÁS ATÍPICOS: MOSAR, DELPHI Y

SIMULACIÓN DE FALLOS

a. Método MOSAR

Aún cuando es raro su uso, incluimos aquí una breve referencia a este

método, que se apoya en otros métodos como el AMFE, y que sistematiza el

análisis de riesgos en diez pasos.

En primer lugar se utiliza una primera lista de comprobación o tabla

para facilitar la identificación de los riesgos. Continúa con una segunda tabla

sobre la adecuación de las medidas de seguridad a los riesgos y mediante una

tercera tabla se tiene en cuenta su interdependencia.

Aplilcando un método como el AMFE, se ponen en evidencia los

posibles escenarios que mediante una nueva tabla de gravedad, se clasifican

por consenso de los miembros del equipo de trabajo. Con la siguiente tabla se

establece también por consenso, la relación entre la tabla de gravedad y los

objetivos a cumplir mediante las medidas de seguridad. Entonces se

incorporan las medidas de seguridad al razonamiento de las posibles

secuencias no deseadas para analizar los riesgos residuales mediante una tabla

de aceptabilidad definida por consenso (AENOR, 1997b).

b. Método DELPHI

Consiste sencillamente en la aplicación del método Delphi a la toma de

decisiones sobre seguridad, lo cual es perfectamente efectuable ya que

fundamentalmente es un método de previsión y cuando analizamos riesgos

estamos manejando hipótesis sobre sucesos que aún no han ocurrido.

401

El método básicamente consiste en encuestar sucesivamente a un grupo

de expertos, por separado, comunicándoles las opiniones extremas e

información complementaria a todos al comienzo de la siguiente etapa, hasta

conseguir un consenso final (Larrañeta, Onieva, y Lozano, 1995)

c. Simulación de fallos

Mediante modelos informáticos y/o modelos materiales, normalmente

dividiendo a los sistemas en subsistemas funcionales y entonces someter

únicamente a las interfases a los ensayos de simulación.

4.2.1.2. MÉTODOS CUALITATIVOS ESPECÍFICOS PARA EL

CÁLCULO DEL RIESGO DE INCENDIO

Creemos interesante en primer lugar hacer una breve descripción de la

evolución de la normativa contra incendios en España. En este sentido hay una

fecha y un lugar clave, el 12 de julio de 1979 en el Hotel Corona de Aragón

de Zaragoza. Este siniestro marca un punto y aparte en la legislación, así en

septiembre del mismo año se promulga la Orden del Ministerio de Comercio y

Turismo sobre Prevención de incendios en Hoteles, en octubre la Orden del

Ministerio de Sanidad y Seguridad Social sobre protección antiincendios en

establecimientos sanitarios, y en diciembre el Real Decreto de Presidencia del

Gobierno por el que se aprueba el III Plan de Modernización Hotelera.

Posteriormente, es de señalar la proliferación de Ordenanzas municipales,

entre ellas destacamos la de febrero de 1980 de Valencia, y en julio del mismo

año la primera edición de la de Zaragoza, conocida por todos los técnicos

proyectistas. En 1981 el Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo publica la

primera edición de la Norma Básica de la Edificación, Condiciones de

Protección contra Incendios (NBE-CPI-81).

402

Con anterioridad, teníamos un Reglamento de Policía y Espectáculos de

1935 y unas reglas de diseño NTE-IPF/74, pero sin carácter obligatorio, y

algunas Ordenanzas locales como la provincial de Barcelona (mayo de 1974),

municipal de Barcelona (septiembre de 1974) y de Madrid (marzo de 1976).

Es de destacar la actividad igualmente de Cepreven que prepara una

Ordenanza Tipo de Prevención de incendios (Lacosta Berna, J, M, 1999)

La NBE-CPI (1981), constituye un punto y aparte, con una

particularidad, disponía de un Apendice IV sobre clasificación de las

instalaciones y de almacenamiento según su grado de peligrosidad, que

valoraba el riesgo, según el método de riesgo intrínseco, y que queda en

suspenso al aparecer al año siguiente la NBE-CPI (1982), según parece por

cuestiones de conflicto de competencias entre ministerios (Posada, 1999),

desde entonces y hasta el momento, lo único que regula las condiciones de

protección contra incendios en establecimientos industriales es la OGSHT

(1971), en su art.24 y capítulo VII del Título II, como específica en su

disposición derogatoria única el Real Decreto 486/1997, para los lugares de

trabajo excluidos de la NBE-CPI (1996).

No obstante desde principios de los ochenta, el Ministerio de Industria

y Energía ha venido sacando borrador tras borrador del futuro Reglamento de

protección contra incendios en establecimientos industriales, aunque por fin

parece que ya si está cerca su promulgación incluso a finales del año 2000

(Martínez Rodríguez, I, 1999). Desde 1993 se encuentran reguladas las

instalaciones y sus revisiones, inspecciones y mantenimiento mediante el Real

Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, sobre instalaciones de protección

contra incendios, regulaciones que anteriormente figuraban en las NBE-CPI

(1981) y NBE-CPI (1982), pero que con la aparición de la NBE-CPI (1991)

desapareció.

403

Por otro lado la evaluación específica del riesgo de incendio, está

recogida en el apartado 1 del art.16 de la LPRL, donde se dice que:

En la evaluación inicial se tendrá en cuenta aquellas otras actuaciones que deban desarrollarse de conformidad con lo dispuesto en la normativa sobre protección de riesgos específicos y actividades de especial peligrosidad...

Así mismo, y como relaciona Barquero Ochoa de Retana (1999), tanto

la LPRL como el RSP, así como en el Real Decreto 485/1997, Real Decreto

486/1997, Real Decreto 773/1997, Real Decreto 1215/1997 y Real Decreto

1216/1997, figuran referencias que están directamente relacionadas con el

riesgo de incendio.

Por último y antes de comenzar la descripción de los métodos elegidos,

queremos adelantar ciertas peculiaridades del riesgo de incendio. Ocurre que

el incendio posee lo que podríamos decir «una vida propia», de forma que va a

nacer, va crecer y finalmente morirá y por lo tanto la simultaneidad

característica de los accidentes en cuanto a la concentración en el tiempo de

causas y consecuencias, debe entenderse que se producirá pero con un cierto

retraso desde el inicio del mismo. Esta «vida propia» de los incendios es la

que introducirá obstáculos en la estimación del riesgo.

La principal dificultad que entraña el estudio específico del riesgo de

incendio, radica en definir los objetivos de la evaluación, que en general según

Mutua Universal (S/fd) serán los siguientes:

− El riesgo de que el incendio se inicie, que vendrá determinado por

las características del tetraedro del fuego y de las medidas de

prevención adoptadas.

− Las consecuencias en este caso, en daños personales a personal

propio y visitantes. Estas dependerán por un lado del diseño de las

404

vías de evacuación y por otro de la organización que asegure su

correcta utilización en la evacuación.

− El riesgo de que el incendio se propague una vez iniciado.

− Las posibles consecuencias derivadas de esta propagación, en los

dos siguientes sentidos: consecuencias humanas y materiales si el

incendio supera los lindes de la propiedad, las consecuencias

materiales en la propia empresa.

Parece complicado reunir en una sola evaluación todos estos

parámetros, y hacerlo de forma eficaz en cuanto a todos los objetivos. Para

poder encarar este problema vamos a partir de la división del riesgo de

incendio en otros dos riesgos a su vez: el riesgo de inicio y el riesgo de

propagación. Por otro lado, parece obvio que la probabilidad de que ocurra

cada uno de estos sucesos no es independiente de una serie de factores, como

los que potenciarán el inicio, propagación y las consecuencias y los que

limitarán su propagación y las consecuencias.

Así por un lado los cuatro factores del tetraedro del fuego, constituirán

los factores que provocarán el inicio (comburente, combustible, energía de

activación, reacción en cadena) y por otro lado, la carga térmica presente, la

existencia de medidas de compartimentación, detección y extinción, lucha

contra el fuego, evacuación de humos, etc. constituirán los factores que

facilitarán o limitarán la propagación.

En este sentido existen métodos que consideran más o menos factores,

pero en cualquier caso tener en cuenta todos los factores tampoco “sería muy

operativo, puesto que la influencia parcial de que cada riesgo se actualice,

sobre la evaluación global, es variable según la situación relativa” (Mutua

Universal, S/fd:2), en otras palabras, el método, aun cuando considere todos

los factores, no podrá darle el mismo peso a un cierto factor, sea cual sea el

caso estudiado (grandes almacenes, almacenes de objetos de valor, oficinas,

405

local sin personal, etc.), ni tampoco la estimación global del riesgo de incendio

de por ejemplo un establecimiento industrial, podrá indicarnos las medidas

concretas a tomar en un edificio o un sector que formen parte de dicho

establecimiento.

Veamos a continuación las características más destacables de los

métodos elegidos.

1. CÁLCULO DEL RIESGO INTRÍNSECO

Como hemos visto, este método era el prescrito en la NBE-CPI (1982)

para el cálculo del riesgo de incendio, igualmente aparece en el borrador de

Reglamento de seguridad contra incendios en establecimientos industriales.

Como interpreta Villanueva (1983a) este método está inspirado en el método

de Max Gretener que ha sido el más utilizado por los técnicos de compañías de

seguros.

Básicamente, consiste en calcular la Carga de Fuego Ponderada y

corregida para un sector de incendio a partir de la Carga de Fuego Unitaria,

para a partir de ella, obtener un parámetro o Nivel de riesgo intrínseco, que

pueda establecer la coexistencia de los riesgos y de esta forma limitar la

posibilidad de que un incendio pueda salvar los lindes de una propiedad y

provocar consecuencias económicas o humanas a sus vecinos, como principal

objetivo.

Así, a partir del nivel de riesgo intrínseco, se pueden establecer las

distancias de separación entre edificios, la Resistencia al fuego (RF) y

características de los muros que deben separarlos, las puertas, escaleras,

rampas, y otras comunicaciones que comuniquen una zona del edificio con el

resto de sectores de incendio.

406

La Carga de Fuego Ponderada y Corregida se calcula como sigue:

)/(***

21 mMcalRaA

CiqiGiQs

n

i∑

== .

Donde:

Gi: Masa en Kgs de cada una de las materias combustibles. qi: Poder calorífico de cada una de las diferentes materias en Mcal/Kg. Ci: Coeficiente adimensional de peligrosidad de los productos. A: Superficie construida del local en m2. Ra: Coeficiente adimensional del riesgo de activación inherente a la actividad.

Para el cálculo de Ci, utilizaremos la siguiente tabla 4.18:

Grado de peligrosidad

Alta Media Baja

Descripción de productos

− Líquidos clasificados clase A (subclases A1 y A2 en MIE-APQ-ITC-001

− Líquidos clasificados clase B, subclase B1, en MIE-APQ-ITC-001

− Sólidos capaces de iniciar combustión a temperatura inferior a 100ºC

− Mezclas explosivas con aire

− Combustión espontánea en aire.

− Líquidos clasificados como clase B, subclase B2, en MIE-APQ-ITC-001

− Líquidos clasificados como clase C, en MIE-APQ-ITC-001

− Sólidos que comienzan su ignición a temperatura comprendida entre 100ºC y 200ºC

− Sólidos que emiten gases inflamables

− Líquidos clasificados como clase D enMIE-APQ-ITC-001

− Sólidos que comienzan su ignición a una temperatura superior a 200ºC

Ci 1.6 1.3 1

TABLA 4.18 COEFICIENTES CI SOBRE PELIGROSIDAD DE LOS PRODUCTOS.

RIESGO INTRÍNSECO (Fuente: Propuesta de Reglamento de Seguridad contra Incendios

en los Establecimientos Industriales, 1999:18)

Así mismo para el cálculo de Ra, tomaremos la tabla 4.19:

407

Riesgo de Activación

Alto (A) Medio (M) Bajo (B)

Ra 3 1.5 1

TABLA 4.19 COEFICIENTES RA SOBRE EL RIESGO DE ACTIVACIÓN INHERENTE A LA

ACTIVIDAD. RIESGO INTRÍNSECO (Fuente: Propuesta de Reglamento de Seguridad Contra Incendios

en los Establecimientos Industriales, 1999:19)

Para establecer el riesgo de activación según la actividad (alto, medio o

bajo) debe recurrirse a un listado de actividades que se facilitaba por la NBE-

CPI/82 y ahora está actualizado por la propuesta de Reglamento de seguridad

contra incendios en los establecimientos industriales.

Por fin, tras determinar las diferentes materias combustibles, sus masas,

sus poderes caloríficos, sus factores Ci y Ra, y la superficie del sector de

incendio, podemos calcular la Carga de Fuego Ponderada y Corregida por la

expresión anterior.

Y por fin utilizando la siguiente tabla 4.20, determinamos el Nivel de

riesgo intrínseco.

BAJO MEDIO ALTO Niveles de Riesgo

Intrínseco 1 2 3 4 5 6 7 8

Qp Qp<100 100<Qp<200

200<Qp<300

300<Qp<400

400<Qp<800

800<Qp<1600

1600<Qp<3200

Qp≥3200

TABLA 4.20

NIVEL DE RIESGO INTRÍNSECO EN FUNCIÓN DE LA CARGA DE FUEGO PONDERADA Y CORREGIDA

(Fuente: Propuesta de Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Establecimientos Industriales, 1999:47)

Ahora bien, una forma fácil de calcular la Carga de Fuego Ponderada es

recurrir a las tablas contenidas en los anexos 1 y 2 del método de valoración

408

del riesgo de incendio de Max Gretener, que han sido traducidas al castellano

por la Ordenanza Municipal de Incendios de Zaragoza, y que contienen la

carga térmica mobiliaria (qm) en Mcal/m2 para actividades del proceso y

almacenamientos, la peligrosidad del producto (c) tomado del catálogo del

Comite Europeen des Assurances (CEA) y el Coeficiente adimensional (a) o

riesgo inherente a la activación, del proceso. (Ver tabla 4.21 de equivalencias

entre los datos obtenidos en el catálogo CEA y Gretener y los utilizados en

Riesgo intrínseco).

La propuesta de Reglamento sobre seguridad contra incendios en los

establecimientos industriales incluye igualmente una simplificación mediante

la utilización de valores de la carga térmica, (qms) en Mcal/m2 para

actividades típicas del proceso y (qmv) en Mcal/m3 para almacenamientos.

También aquí acudiríamos al catálogo CEA o la tabla 4.18 el cálculo de Ci. De

esta forma, la Carga de Fuego Ponderada y Corregida quedaría en cada caso

como sigue:

1. Actividades de Producción, transformación, reparación o cualquier

otra distinta al almacenamiento:

)(Mcal/m *)*( 2

1∑

==

n

iRaCiqmsiQs .

2. Actividades de Almacenamiento:

RaA

SihiCiqmviQs

n

i *)***(

1∑

== .

Con:

hi: altura del almacenamiento de cada uno de los combustibles.

Si: Superficie ocupada en planta por cada uno de los combustibles.

409

No obstante, esta simplificación debe ser matizada en los siguientes

casos:

− Si en la construcción y decoración del inmueble se emplearan

cantidades apreciables de combustibles, debe sumarse la carga

térmica que se añade.

− Por último, los coeficientes «c» y «a» si se utilizan, deben

convertirse a sus equivalentes según el método de riesgo intrínseco

utilizando la siguiente tabla 4.21.

COEFICIENTE DE PELIGROSIDAD DE LOS PRODUCTOS

COEFICIENTE DE RIESGO INHERENTE A LA ACTIVIDAD

CEA(c) Riesgo Intrínseco (Ci) Gretener (a) Riesgo Intrínseco (Ra) Fe 5 1.0 1 y 2 Bajo (B)=1 Fe 4 1.2 3 Medio (M)=1.5 Fe 3 1.3 4 y 5 Alto (A)=3 Fe 2 1.4 Fe 1 1.6

TABLA 4.21 EQUIVALENCIAS ENTRE COEFICIENTES DE GRETENER, CATÁLOGO

CEA Y RIESGO INTRÍNSECO (Fuente: elaboración propia)

La propuesta de reglamento determina que los stocks en curso y

almacenes intermedios (almacén de día) no se consideran almacenamientos

sino que se consideran incorporados al proceso productivo.

A su vez, el riesgo intrínseco de cada edificio industrial, constituido por

diversos sectores de incendio, se evaluará calculando la siguiente expresión:

410

Qe=∑

∑

=

=n

i

n

i

Ai

AiQsi

1

1*

.

Así mismo el Nivel de riesgo intrínseco de cada Establecimiento

industrial, se evaluará calculando la siguiente expresión:

QE=∑

∑

=

=n

i

n

i

Aei

AeiQei

1

1*

.

Finalmente, el método establece una serie de medidas preventivas a

implantar, desde la separación mínima entre edificios, a los coeficientes RF,

coeficientes EF, medidas de evacuación, de ventilación, los diferentes sistemas

detección, comunicación de alarmas, de extinción de incendios, caudales,

hidrantes, extintores, BIEs, abastecimiento de agua, etc.

Queremos resaltar como novedades importantes de dicho borrador, por

un lado la obligación de implantar sistemas de gestión de la seguridad contra

incendios y elaborar el correspondiente Manual de seguridad Contra

incendios, y por otro lado la obligación de realizar Planes de Autoprotección,

según determinadas circunstancias, independientemente de los planes de

emergencia obligatorios por el art. 11 del Real Decreto 1254/1999 sobre

medidas de control de riesgos inherentes a los accidentes graves y sin perjuicio

de las medidas de emergencias que se deban tomar según el art.20 de la LPRL.

2. MÉTODO GRETENER

Se basa en comparar el resultado del cálculo del Riesgo Potencial de

Incendio Efectivo, con el Riesgo Potencial Admisible. El método es muy

completo y considera cualquier medida especial, pero no subsana la

411

inexperiencia del operador. Por otro lado, si se aplica globalmente a una

industria, puede ocurrir que “las medidas que hacen tolerable el riesgo, no

estén matizadas en los riesgos parciales” (Mutua Universal, S/fd:18). Debido a

lo extenso del método y a las numerosas tablas que requiere, nos limitamos a

describir los factores que se utilizan y el procedimiento.

Como hemos dicho ha de calcularse el Riesgo de incendio efectivo (R)

como el producto siguiente:

AMPABR ** == .

donde:

B: Peligro Global=P/M. A: Peligro de activación. (0.85-1.8 ver tabla 5.21). P: Peligro potencial. Producto de todos los factores de peligro. M: Medidas de protección. Producto de todos los factores de protección.

FACTOR DE ACTIVACIÓN A Factor A Peligro de Activación Ejemplos

0.85 Débil Museos 1.00 Normal Apartamentos, horteles,

fabricación de papel 1.20 Medio Fabricación de maquinaria y

aparatos 1.45 Alto Laboratorios químicos,talleres de

pintura. 1.80 Muy elevado Fabricación de fuegos

artificiales, fabricación de barnices y pinturas.

TABLA 4.22

FACTOR DE ACTIVACIÓN A (Fuente: Gretener, M, 1988:28)

412

De forma que el peligro potencial (P) se calcula como el producto de

todos los factores de peligro y las medidas de protección (M) como el

producto de todos los factores de protección:

)**(*)***( geikrcqP = .

FSNM **= .

Así (q*c*r*k) representa el producto de los peligros inherentes al

contenido y (i*e*g) representa el producto de los peligros inherentes a la

edificación, distinguiendo entre distintos tipos de edificaciones (tipo Z celular,

G de gran superficie y V de gran volumen), según la influencia de la misma en

la propagación del fuego.

Los factores antes mencionados tienen el siguiente significado

individualmente (Gretener, 1988:12-15):

q: Carga térmica mobiliaria (Qm). c: Combustibilidad (inflamabilidad y velocidad de combustión)(Fe). r: Formación de humos (Fu). k: Peligro de corrosión o toxicidad (Co/Tx). i: Carga térmica inmobiliaria (de la construcción portante) (Qi). e: Nivel de planta o altura útil del local (E, H). g: Amplitud de los compartimentos cortafuego y su relación largo/ancho (A:B, l:b). N=n1,n2,n3,n4,n5, Medidas normales de protección. S=s1,s2,s3,s4,s5,s6, Medidas especiales de protección. F=f1,f2,f3,f4, Medidas de protección estructural.

Las medidas de protección el siguiente sentido:

n1 (Extintores portátiles, solo se consideran los que estén en toda regla). n2 (Hidrantes interiores, BIEs). n3 (Fiabilidad de las fuentes de agua para extinción). n4 (Distancias a los hidrantes exteriores, longitud de la manguera desde el hidrante hasta el acceso al edificio). n5 (Se considera el personal instruido en materia de extinción).

413

s1 (Detección del fuego). s2 (Transmisión de la alarma). s3 (Disponibilidad de bomberos, oficiales y empresa). s4 (Tiempo para intervención de bomberos oficiales). s5 (Instalaciones de extinción). s6 (Instalaciones de evacuación de calor y humos).

f1 (Resistencia al fuego de la estructura portante del edificio). f2 (Resistencia al fuego de las fachadas). f3 (Resistencia al fuego de las separaciones entre plantas). f4 (Dimensión de las células cortafuegos, teniendo en cuenta las superficies vidriadas, utilizadas como dispositivos de evacuación del calor/humo).

Una vez calculado el Riesgo de Incendio Efectivo (R), hemos de fijar un

valor del Riesgo de Incendio Aceptado o (Ru), partiendo de un valor de Riesgo

Normal (Rn=1.3) corregido por un factor que tiene en cuenta el mayor o

menor peligro para las personas (PHE) (ver tabla 4.23).

Ru=Rn*PHE=1.3*PHE (tabla 4.23).

FACTOR DE CORRECCIÓN DEL RIESGO NORMAL POR PELIGRO PARA LAS PERSONAS PHE

PHE Peligro para las personas <1 Si el peligro para las personas es elevado (hoteles, hospitales, cines,

edificios altos, etc.) 1 Si el peligro para las personas es normal

>1 Si el peligro para las personas es bajo (no accesibles al público, almacenes, etc.)

TABLA 4.23

FACTOR DE CORRECCIÓN DEL RIESGO NORMAL POR PELIGRO PARA LAS PERSONAS PHE

(Fuente: Gretener, M, 1988:14)

De la comparación entre el Riesgo de Incendio Efectivo (R) con el

Riesgo de Incendio Aceptado (Ru) podremos deducir si la seguridad

contraincendios es o no suficiente. Para ello utilizaremos el Factor de

Seguridad Contraincendios (γ).

414

γ=R

Ru .

De forma que si γ<1, la seguridad contraincendios del edificio o

compartimento cortafuego es insuficiente, y habrá que adoptar sistemas de

protección adaptados a la carga de incendio, controlándolos por medio del

método descrito.

3. MÉTODO DE GUSTAV-PURT

El método se fundamenta en la base de que la reducción del riesgo de

incendio se producirá si se disminuye la acción destructora del incendio,

acción que normalmente se traducirá en daños al continente y/o contenido del

edificio (personas y bienes). El método ofrece resultados de forma más rápida

y algo más sobredimensionados que el método Gretener, además de algunos

contrasentidos como no valorar la presencia permanente de personal en la

zona a valorar (Mutua Uiniversal, S/fd)

Así, el riesgo lo vamos a considerar compuesto de dos partes, GR o el

Riesgo del edificio e IR o el Riesgo del contenido.

De forma que GR o el riesgo del edificio depende de:

− La intensidad y duración del incendio.

− La resistencia de la construcción.

IR o el riesgo del contenido depende de:

− El daño a las personas.

− El daño a los bienes materiales.

415

Ocurre que con frecuencia ambos riesgos pueden estar unidos de forma

que la destrucción del edificio va a llevar consigo la destrucción del contenido,

inversamente la carga térmica liberada por su contenido puede provocar en

muchos casos la destrucción del edificio. Igualmente ambos pueden ser

independientes, de manera que un gran riesgo para el edificio puede suponer

un riesgo insignificante para el contenido, o por el contrario que el contenido

sufra un daño muy importante antes que el edificio sufra daño apreciable. Este

razonamiento nos conduce según Gustav Purt a que el riesgo de incendio no

puede representarse solamente con un valor como ya hemos indicado.

En el caso de GR, lo importante es no superar un cierto valor límite,

pero si se trata por el contrario del IR, parámetro debido a las personas o

bienes de elevado valor, entonces se debe ser más exigente. Este doble sentido

se tiene en cuenta mediante una gráfica representando en ordenadas el GR y

en abcisas el IR, de forma que a cada combinación de GR e IR, le corresponde

un punto y un nivel del riesgo globalmente y por lo tanto una valoración en

función del mismo, traducido en un nivel de exigencias de las medidas

requeridas. Esta gráfica se denomina Diagrama de Medidas.

Si el edificio dispone de varias zonas o sectores que se diferencian

claramente unos de otros, es necesario que el cálculo de GR e IR, se realice

para cada uno de ellos. Si no es posible normalizar la solución en estos casos,

entonces deberá considerarse la combinación de varios tipos de instalaciones

de protección.

Veamos el cálculo de ambos factores:

1. Cálculo del riesgo del edificio (GR).

El parámetro GR, se calcula mediante la siguiente expresión:

416

RiWLBQiCQmGR

***)*( += .

donde:

Qm: Carga térmica del contenido (en Mcal/m2 ). C: Coeficiente de combustibilidad (catálogo CEA). Qi: Carga térmica del inmueble (tablas de M.Gretener). B: Coeficiente de situación e importancia del sector cortafuegos. L: Coeficiente por el tiempo necesario para iniciar la extinción. W: Factor de resistencia al fuego de la estructura portante de la construcción. Ri: Coeficiente de reducción del riesgo (coincide con el riesgo de activación del método de riesgo intrínseco).

2. Cálculo del riesgo del contenido (IR).

FDHIR **= . donde: H: Coeficiente de daño a las personas. D: Coeficiente de peligro para los bienes. F: Coeficiente de influencia del humo (mediante los factores (fu), (Tx) o (Co) del catálogo CEA).

El cálculo del riesgo del contenido (IR), es más sencillo y básicamente

está condicionado por:

− Riesgo inmediato para las personas que se encuentran

eventualmente en el edificio.

− Riesgo inmediato para los bienes (por su elevado valor).

− Incremento de los dos riesgos anteriores debido al humo.

417

Para obtener estos parámetros puede consultarse las tablas de José luis

Villanueva Muñoz (1984:2-5) o José María Cortés Díaz (1998:280-285), así

como las mencionadas del catálogo CEA o método Gretener.

Después de haber calculado los valores de GR e IR, éstos se llevan al

Diagrama de Medidas (gráfico 4.5) obteniéndose una primera orientación en

la idoneidad de las medidas preventivas, medidas que habrá que examinar con

más detenimiento después, ya que además el Diagrama de Medidas no

especifica al nivel de detalle. El Diagrama puede indicar la necesidad de un

sistema automático de extinción pero sin precisar si se trata de splinkers, CO2,

espuma, etc.

(1)Una instalación automática contra incendio no es estrictamente necesaria, pero si es recomendable. En el sector 1ª, el riesgo es todavía menor, en general son superfluas las medidas especiales. (2) Instalación automática de extinción necesaria; instalación de predetección no apropiada al riesgo. (3)Instalación de predetección necesaria; instalación automática de extinción (“splinkers”) no apropiada al riesgo. (4) Doble protección (por instalación de predetección y extinción automática) recomendable; si se renuncia a la doble protección, tener en cuenta la posición límite: (4a)Instalación de extinción, (4b)Instalación de predetección. (5) Doble protección por instalaciones de predetección y de extinción automática necesarias.

GRÁFICO 4.5 DIAGRAMA DE MEDIDAS. GUSTAV PURT

(Fuente: Villanueva Muñoz, J, L, 1998:5)

418

4. EL MÉTODO MESERI

El método de evaluación Meseri fue ideado por Mapfre en 1978, para

evaluar el riesgo de incendio convencional en empresas de riesgo y tamaño

medio, resultando una valoración del riesgo de carácter demasiado simple

(Fundación Mapfre, 1997).

Como otros métodos ya vistos, supone la estimación de una serie de

factores que generan o agravan el riesgo de incendio y que el método llama

factores X (como aspectos constructivos, de accesibilidad y de cercanía de

bomberos, peligros de los procesos, concentración del valor económico,

propagabilidad, destructibilidad), y una serie de factores que protegen frente al

riesgo y que el método llama factores Y (Medidas de detección, extinción y

protección contra incendios, etc.).

El valor del riesgo se calcula por la expresión:

34*5

129*5 YXR += .

De esta forma en función del valor numérico del riesgo, obtendremos

mediante la siguiente tabla 4.24 la calificación del riesgo.

CALIFICACIÓN DEL RIESGO 0-2 3-4 5-6 7-8 9-10

Muy Malo

Malo Normal Bueno Muy Bueno

TABLA 4.24

CALIFICACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO. MESERI (Fuente: Fundación Mapfre, 1997:458)

419

5. MÉTODOS DE ESTIMACIÓN DE PÉRDIDAS MÁXIMAS EN

SINIESTROS (PML-EML)

Esta forma de estimación semicualitativa del riesgo, mediante la

estimación de las pérdidas en tres situaciones que se plantean en términos de

probabilidad: la más pesimista, la más probable y la más optimista, es muy

utilizado en las compañias de seguros con un enfoque totalmente económico

de las pérdidas que pueden llegar a producirse, dentro de lo que hemos

definido como una orientación de las técnicas de la gerencia de riesgos o

Management Risks. Por otro lado, si bien en la actualidad parecen ir

estandarizándose las definiciones de los tres términos, durante décadas se han

venido definiendo al gusto de cada compañía (BjΦrlig, y Penzenstandler,

1997).

Aunque la mayoría de las veces esta técnica se utiliza para evaluar

situaciones hipotéticas de incendios, puede utilizarse con respecto a todo tipo

de pérdidas.

Los límites utilizados son los siguientes (Fundación Mapfre, 1997):

− Pérdida Máxima Posible (PMPos).

Valor máximo sujeto a destrucción en las condiciones más adversas

del entorno(viento, etc.) y de operación (inoperancia de los medios

de extinción propios y externos). En este caso debe tomarse una

actitud muy pesimista.

La justificación de esta postura pesimista y bastante utilizada la

comentan BjΦrlig, y Penzenstandler (1997:10), no sin cierta dosis

de humor aludiendo a las Leyes de Murphy:

420

Si algo puede salir mal, lo hará, y siempre en el momento más

inoportuno.

− Pérdida Máxima Previsible (PMPre).

Valor máximo sujeto a destrucción en las condiciones normales del

entorno (viento, etc.) y de disposición de las instalaciones contando

con la respuesta retrasada de los servicios de extinción externos,

pero no de los propios salvo que estos sean automáticos. Este caso

está pensado para aquellas empresas cuya operación industrial no es

continua y en la que en los periodos de inactividad no existe un

servicio de vigilancia adecuado ni sistemas de detección o extinción

automáticos. En empresas que trabajan en continuo o con buen

servicio de vigilancia o sistemas de detección o extinción de

incendios este valor se asimila al siguiente.

− Pérdida Máxima Probable (Pmpro).

Valor máximo sujeto a destrucción por incendio en las condiciones

normales del entorno y de operación, con la respuesta normal de los

medios de extinción propios y externos. Se considera que el

incendio es descubierto en sus primeras etapas, combatiéndolo

hasta que con la ayuda externa se consigue su control total.

6. OTROS MÉTODOS DE CÁLCULO DEL RIESGO DE INCENDIO

Existen otros muchos métodos de cálculo del riesgo de incendio, entre

otros: Edwin E.Smith, G.A. Herpol, factores α, coeficiente K, E.R.I.C.,

Staedler, Trabaud, Shibe, Beattie U.K.Atomic Energy Authority, etc., muchos

de ellos de uso restringido y muy difícilmente accesibles.

421

Vamos a continuación a comentar brevemente las características más

relevantes de alguno de estos métodos, (Mutua Universal, S/Fd):

a. Método de Edwin E.Smith

Ofrece una vía interesante para la investigación de la evolución de la

peligrosidad de un incendio en un compartimento, y para las personas que en

el se encuentran. Tiene por tanto gran aplicación en situaciones en las que los

ocupantes disponen de unos minutos para evacuar por sí mismos o para que

lleguen ayudas para la evacuación.

b. Método de G.A. Herpol

Intenta la obtención de una imagen gráfica del riesgo de incendio

debido a la carga térmica calculada. Presenta dificultades por la inexistencia

de tablas completas. No resulta completo, por no considerar factores

agravantes como el acceso a bomberos, ni cualificar la influencia de medidas

de prevención y protección.

c. Método de los factores α

Útil para el cálculo de la existencia y/o estabilidad al fuego y así

garantizar el confinamiento del mismo en dicho sector. No es un método de

evaluación del riesgo en su estado puro, más bien supone un método de ayuda

al cálculo de los elementos de sustentación y separación de procesos

especialmente peligrosos.

d. Método del coeficiente K

Tiene la misma finalidad que el método de los factores α. Los valores

calculados son más ajustados que los valores obtenidos en el método α.

422

e. Método ERIC

Pretende evaluar el riesgo global de incendio de un edificio o sector de

incendio (en su doble vertiente: bienes y personas) y servir de guía para

mejorar las condiciones de seguridad de un edificio. En realidad es un método

más reciente que el Gretener, basado en el y que mejora y corrige algunos

defectos de este.

4.2.2. MÉTODOS CUANTITATIVOS

Cuando los riesgos puedan conducir a accidentes mayores o graves,

definidos así en el art.7.3 del Real Decreto 886/1988, la autoridad competente

puede exigir de forma excepcional y si lo considera apropiado, un análisis

cuantitativo de riesgos2, en cualquier caso puede ser interesante profundizar a

nivel cuantitativo para poder justificar la adopción de ciertas medidas que

resultan especialmente onerosas, además, en determinadas situaciones puede

ser útil el uso de las técnicas cuantitativas con el fin de conocer el desarrollo

causal de los sucesos a nivel cualitativo, en términos de frecuencia de

ocurrencia. Como ya sabemos, tras la determinación numérica del riesgo

(estimación), aún nos quedaría el paso de la valoración del mismo a fin de

tomar las decisiones oportunas.

Los métodos cuantitativos van a permitir responder de forma numérica

a las tres cuestiones siguientes:

2 El citado Real Decreto 886/1988, se encuentra derogado por el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, donde dicha imposición no queda tan explícitamente reflejada, así en su art.9.1 b. se dice que, habrá que “Demostrar que se han identificado y evaluado los riesgos de accidentes, con especial rigor en los casos en que estos puedan generar consecuencias graves...”, mientras en el Real Decreto 886/1988, en su art.7.3 se decía “En casos excepcionales, la autoridad competente podrá exigir un análisis cuantitativo de riesgo”

423

1. Frecuencia de los sucesos.

2. Gravedad de los daños.

3. Riesgo total resultante.

A la primera cuestión responderemos aplicando el análisis

probabilístico y calculando la probabilidad de ocurrencia del suceso no

deseado, utilizando los datos de los bancos de datos de fiabilidad de

componentes y los métodos de cálculo de la fiabilidad humana.

A la segunda la trataremos aplicando los métodos de cálculo del

alcance de efectos y los métodos para el cálculo de daños.

La tercera cuestión la resolvemos fundamentalmente mediante el

producto de la frecuencia por la gravedad del accidente y la consideración de

su aceptación o no aceptación. No obstante, existen métodos específicos de

presentar el valor del riesgo desde el punto de vista de los accidentes graves,

usando los conceptos de riesgo global, riesgo individual, riesgo social, riesgo

residual, FAR, Curvas de Isoriesgo, etc.

1. METODOS PARA EL CÁLCULO DE LA FRECUENCIA

Para la cuantificación de la frecuencia vamos a utilizar los datos sobre

fiabilidad de los que se disponga información en los bancos de datos más

destacados (ver tabla 4.25), los obtenidos a partir de estos, así como los

calculados con respecto a la fiabilidad humana.

La fiabilidad de los sistemas de componentes (con configuraciones

básicas como: en serie, en paralelo, en paralelo 2 de 3, con redundancia

pasiva, etc), está basada en la fiabilidad de sus componentes, y ésta está

calculada mediante los modelos de descripción de la evolución de la tasa de

424

fallos en el tiempo de los mismos (curva de la bañera), y que se puede modelar

según que zonas de la curva con unas leyes mejor que con otras, normalmente

usando la ley exponencial, la normal, la gamma, la de weibull, etc

(Tamborero del Pino, 1993, 1994 y 1996). La Ley Exponencial destaca

especialmente y es muy utilizada por su sencillez, ya que utiliza una tasa de

fallos constante y no contempla los fallos infantiles ni la degradación por

envejecimiento.

BANCOS DE DATOS SOBRE FIABILIDAD DE COMPONENTES BANCO CARACTERÍTICAS TIPO DE DATOS

WASH-1400 (1975) Datos utilizados en el análisis probabilista de seguridad de las plantas nucleares de Surry y Peach Bottom-II

Proporciona tasa de fallos para distintos modos de fallos. Considera una distribución lognormal.

RIJNMOND (1978) Recopilación de datos bibliográficos principalmente WASH-1400/UKAEA (de la United Kingdom Atomic Energy Agency.

Según la fuente (fallos por hora, por demanda, año, etc.), proporciona el rango de variación y los modos de fallo

BANDAFF (1982)

El origen de datos es de la industria Petroquímica. Está basado en datos recogidos durante el periodo 1978-1982

Indica tasas de fallo por hora o por demanda, tiempo medio de reparación, así como el rango de variación de la tasa.

OREDA (1984) Sobre componente de plataformas petrolíferas. El origen de los datos es de la industria petrolifera.

Para categorías de componentes, proporciona el tamaño de la población, los items totales, tasas de fallos en valores medios, máximos y mínimos al igual que en los tiempos de reparación.

CRYSTAL RIVER III (1988)

Utilizado en la planta nuclear de Crystal River, con datos de origen nuclear de datos bibliográficos.

Proporciona fallos por hora o por demanda (mediana, el valor correspondiente al 5% y al 95 %)

COMPI (1989) De distintas fuentes. Soporte informático.

Por categorías, proporciona la tasa de fallos por hora y permite realizar la búsqueda por parámetros distintos.

TABLA 4.25 BANCOS DE DATOS DE FIABILIDAD DE COMPONENTES

(Fuente: DGPC, 1994c:47)

425

Para los datos de frecuencia de ocurrencia de aquellos sucesos de

intervención humana, se utilizan las técnicas de análisis de fiabilidad humana

(Burriel, 1997), siendo especialmente útil el método SHARP, que nos permite

seleccionar las operaciones humanas más interesantes a analizar y que modelo

es el más adecuado para la evaluación y cuantificación.

Entre estos modelos para la cuantificación de la probabilidad de fallo

humano, tenemos (DGPC, 1994c):

1. Técnicas de descomposición.

Descomponen la operación en tareas individuales para las cuales se

dispone de datos y así reconstruir posteriormente el fallo sobre la

base de la estructura lógica de enlace de las distintas operaciones y

posibilidades de error asociadas. Dos ejemplos de técnicas de este

tipo son:

− THERP (Technique for Human Error Rate Prediction):

Descrita en el Handbook for Human Reliability on with

emphasis to Nuclear Power Plant, y que considera

probabilidades condicionadas (la correcta o incorrecta

realización puede influir en la actuación de la tarea siguiente).

También existe el HERT (Human Error Rate Analisys

Technique)

− OAT (Operator Action Tree). De estructura parecida al árbol

de sucesos, se descompone a partir de la base del proceso

mental seguido por el operario antes de la toma de la decisión.

2. Técnicas que evalúan el fallo humano en función del tiempo

disponible para la intervención. HCR. (Human Cognitive Rate).

426

Basadas en curvas calculadas en experimentos realizados durante la

formación de operadores de centrales nucleares (en simuladores), se

utilizan para representar la toma de decisiones de los operadores en

situaciones de emergencia con poco tiempo de reacción.

Proporciona una probabilidad de fallo.

3. Técnicas tipo Juicio de Expertos.

Como el método TESEO, que se basan en la ponderación de

diferentes parámetros que representan los distintos factores que

influyen sobre el desarrollo de la actividad (entorno, tipo de

actividad, capacidad del operador, etc.). En general se pueden

obtener por métodos grupales o por métodos de experto único

(Método de agregados individuales, Delphi, grupal nominal,

consenso grupal, etc.) (Arquer, 1996)

En cualquier caso, estos métodos sobre la fiabilidad humana, pueden

aplicarse de forma cualitativa para conocer los errores humanos dominantes y

por ejemplo servirnos de ayuda para la planificación de la formación y los

entrenamientos.

Bien, entre los principales métodos para el cálculo cuantitativo de las

frecuencias tenemos:

1.1. Análisis del árbol de fallos (FTA).

1.2. Análisis del árbol de sucesos(ETA).

1.3. Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa

común.

427

1.1. ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLOS (FTA)

Concebido en 1962 por H.A. Watson, de Bell Telefhone Laboratories,

en relación con un contrato de Air Force para evaluar las condiciones de

seguridad de los sistemas de tiro de los misiles ICBM Minuteman y

desarrollado por la Boeing Aircraft Corporation y la Western Electric. A partir

de ahí, ha sido aplicado en el campo espacial, nuclear, químico, petroquímico

y electrónico (Ramos, 1989).

Previamente debemos identificar mediante el uso de otros métodos

como el análisis preliminar de riesgos o el análisis histórico, los accidentes o

«sucesos Top» del que pretendemos encontrar las causas básicas y cuantificar

su frecuencia de ocurrencia. Consiste en determinar a partir del «suceso Top»

o accidente, los sucesos intermedios y finalmente los sucesos primarios o

básicos que no pueden descomponerse más, pero con una diferencia con

respecto al AMFE (pues podría parecer muy similar) “el análisis tiene en

cuenta, al contrario del análisis de modos de fallos y sus efectos, la posibilidad

de múltiples fallos”(Hauptmanns, 1986:17).

En el proceso deductivo del árbol de fallos destacamos dos fases

claramente:

1. La elaboración del árbol.

2. La cuantificación del árbol.

Por otro lado, para un mejor acotamiento de los resultados suele

recurrirse a otros estudios como el análisis de incertidumbre y las

clasificaciones de los sucesos.

Veamos cada una de éstas fases (DGPC, 1994c):

428

1. Elaboración del árbol.

Consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra

de Boole, que parte del suceso no deseado o «suceso Top» para

averiguar los orígenes del mismo, descomponiendo éste en

«sucesos intermedios» que se encuadran en el proceso de

descomposición del «suceso Top», y que a su vez pueden seguir

descomponiéndose, hasta llegar a los «sucesos básicos» que no

pueden descomponerse más o llegar a «sucesos no desarrollados»

por falta de información, pero que se caracterizan ambos por ser

independientes entre ellos y tener asociada una probabilidad de

ocurrencia que puede ser estimada o calculada (Piqué, 1994).

2. Cuantificación del árbol.

En este proceso se recurre a identificar todas las puertas lógicas que

representan los operadores del álgebra de sucesos. Las dos puertas

lógicas más comunes son la AND «y» lógico y la OR «o» lógico.

En la tabla 4.26 se incluyen algunos de los símbolos y puertas

lógicas utilizadas para el cálculo de árboles de fallos.

A continuación vamos a reducir la lógica del árbol hasta obtener la

combinación mínima de sucesos primarios cuya ocurrencia

simultanea garantiza la ocurrencia del propio suceso Top. Cada una

de estas combinaciones, también llamadas conjunto mínimo de

fallo, corresponde a la intersección lógica de varios sucesos

elementales. Por hipótesis, los sucesos básicos se consideran

independientes o sea que la ocurrencia de uno no tiene influencia

sobre la ocurrencia de otro, por lo tanto, la probabilidad de un

conjunto mínimo de fallo viene dada por el producto de las

probabilidades de los sucesos elementales que lo componen

429

(Teorema de las probabilidades compuestas). El suceso Top, vendrá

representado por la unión lógica de todos los «n» conjuntos

mínimos de fallos y su probabilidad, aplicando el teorema de las

probabilidades totales o de Poincaré, vale:

*...***)1(

...***)(

1

2

1

1

1 2

1

1 11

jiN

Nkj

N

i

N

ij

N

iki

N

i

N

ijji

N

ii

CC

CCCCCCCTopP

−

−

=

−

+= +=

−

= +==

−

+++−= ∑ ∑ ∑∑ ∑∑

Donde iC representa la probabilidad de un conjunto mínimo de

fallos, siendo sa la probabilidad del s-ésimo suceso básico del

conjunto mínimo de p sucesos:

∏=

=P

ssi aC

1

.

En general, suele aproximarse la expresión considerando solo el

primer sumando y despreciando la resta de las intersecciones de

estos, pues el error es despreciable y se facilitan los cálculos, es lo

que se conoce como la simplificación del «suceso raro».

Este método se puede aplicar a nivel cualitativo en distintos casos, pero

a nivel cuantitativo suele utilizarse para sucesos complejos para los cuales no

es posible obtener la frecuencia.

La técnica es relativamente compleja y tiene que ser aplicada por un

técnico con preparación adecuada y con supervisión para así garantizar la

calidad del estudio. Se requiere toda la información disponible sobre los

diagramas de tuberías, instrumentación, procedimientos de operación y de

mantenimiento, detalles de diseño, etc. Existen utilidades informáticas que

ayudan a la resolución.

430

TABLA 4.26 SIMBOLOGÍA DEL ARBOL DE FALLOS

(Fuente: adaptado a partir de DGPC, 1994c:60)

La dedicación, necesaria para llevar a cabo un análisis de árbol de

fallos a una instalación de unos 50 componentes, ocuparía por ejemplo(DGPC,

1994c:68):

− Estudio del sistema (dos días de dedicación).

− Elaboración del árbol(un día).

− Determinación de las frecuencias(un día).

− Cuantificación del árbol mediante ordenador (4 horas).

− Estudio de resultados (dos días).

− Propuestas de mejoras (4 horas).

− Reelaboración del árbol incluyendo mejoras y evaluación (dos días

y medio).

Por último, queremos hacer un análisis comparativo entre el árbol de

fallos y el árbol de causas como técnica utilizada en la investigación de

accidentes ya ocurridos (ver tabla 4.27).

Origen de salida de una puerta Lógica. Fallo o suceso significativo. Fallo primario. Fallo secundario. No requiere más Desarrollo (falta de información) Puerta en “Y” Puerta en “o” Transferencia a/o de otros lugares.

431

ARBOL DE CAUSAS ARBOL DE FALLOS Técnica analítica posterior al accidente y reactiva.

Técnica analítica anterior al fallo del sistema y proactiva.

Método inductivo, que partiendo del accidente intenta determinar las causas básicas.

Procedimiento ascendente de análisis. Estudia los posibles fallos que pueda tener un sistema, con anterioridad a que el fallo se manifieste.

Consiste en una representación gráfica y lógica de los hechos que ocurrieron realmente y que finalmente condujeron al accidente

Consiste en una representación gráfica y lógica de las combinaciones de sucesos posibles, sucesos normales y anormales que pueden ocurrir en un sistema y que pueden conducir a un fallo y en particular a un accidente.

Debido a que el accidente ya ha ocurrido, no podemos hacer hipótesis por lo que la relación entre las causas solo puede ser de tipo “y”

La relación entre los hechos que puedan dar lugar al fallo o accidente pueden ser de tipo “y” u “o”.

Analiza hechos reales y se apoya en análisis de la seguridad

Analiza hechos hipotéticos y se apoya en la fiabilidad de componentes y del comportamiento humano.

TABLA 4.27

COMPARACIÓN ENTRE ÁRBOL DE CAUSAS Y ÁRBOL DE FALLOS (Fuente: adaptado a partir de INSHT, S/fa:43)

1.2. ANÁLISIS DE ÁRBOL DE SUCESOS (ETA)

Esta técnica es complementaria al árbol de fallos, y consiste en

desarrollar un diagrama secuencial a partir de «sucesos iniciadores» o

desencadenantes, cuya frecuencia de ocurrencia se conoce (datos

bibliográficos, opinión de expertos, etc.) o se ha estudiado generalmente

mediante el árbol de fallos (como se verá en el método del análisis de causas-

consecuencias), para averiguar por un lado las diferentes secuencias de

sucesos accidentales o factores condicionantes que se pueden desencadenar y

por otro, para conocer las posibles consecuencias y probabilidades de los

diferentes accidentes que puedan producirse (Aiche, 1985), de forma que a

partir de este conocimiento se pueda comprobar que las medidas preventivas

existentes o previstas son suficientes para limitar o reducir los efectos no

deseados. Esta comprobación de que dichas medidas son suficientes, vendrá

determinada por el análisis probabilístico del árbol. El método se muestra

432

especialmente útil para describir fugas de productos según sus características y

el entorno en el que tiene lugar.

No es una técnica muy laboriosa y no requiere gran preparación para su

uso, aunque si el conocimiento de los fenómenos en juego. Facilita la labor el

hecho de ser un método inductivo en el que el proceso mental coincide con el

sentido cronológico de los sucesos que pueden ocurrir.

Normalmente los sucesos accidentales o factores condicionantes van a

corresponder a funciones de seguridad, funciones que podrán ser de muchos

tipos, como por ejemplo: sistemas automáticos de seguridad, alarmas de aviso

y la consiguiente respuesta de los operarios, barreras o sistemas de contención

para limitar las consecuencias, etc., que en el caso de los sucesos iniciadores,

es lo que se denominan sistemas «frontales» de seguridad, o sistemas de

seguridad primarios, frente a los sistemas de seguridad «redundantes» o

«soporte» que son los que deben actuar para garantizar la eficacia de los

primeros o bien cuando se produce un fallo de respuesta de los mismos (por

supuesto hay que incluir el comportamiento humano previsto en las distintas

circunstancias). Deben considerarse también aquellas circunstancias que

puedan tener un papel adverso en el desarrollo secuencial de sucesos (de día o

de noche, condiciones meteorológicas, ignición o no, cubeto de retención o no,

etc.).

Es necesario comentar que la respuesta de los dispositivos y funciones

de seguridad se va a considerar de tipo binario, las situaciones intermedias en

función de los diferentes rangos de respuesta suelen ser traducidas a una de las

opciones binarias, a la más próxima desde el punto de vista de la seguridad. La

probabilidad de los sistemas de seguridad soporte debe tenerse en cuenta o

incluirse integrándola en la fiabilidad de respuesta del conjunto con el sistema

frontal (Bestratén, 1993).

433

Generalmente el método sigue las siguientes etapas (DGPC, 1994c):

1. Construcción de los árboles de sucesos.

Partiendo del suceso iniciador en la izquierda, se plantean

sistemáticamente dos bifurcaciones hacia la derecha, reflejando en

la parte superior el éxito u ocurrencia del suceso condicionante y en

la parte inferior el fracaso o la no ocurrencia del suceso

condicionante. Se obtienen 2N combinaciones o secuencias teóricas,

aunque debido a la dependencia entre los sucesos puede ocurrir que

la ocurrencia o éxito de una de ellas pueda eliminar la posibilidad

de otros y por tanto se reduzca el número de secuencias.

2. Cuantificación del árbol.

El suceso iniciador posee un valor de frecuencia “f”, al igual que

los “N” factores condicionantes o sucesos accidentales, éstos están

definidos por su probabilidad de ocurrencia pi (i=1,N). Los sucesos

complementarios a estos tendrán asociada una probabilidad de

ocurrencia igual a 1-pi (i=1,N)

Puesto que los factores condicionantes se consideran sucesos

independientes, cada una de las secuencias tiene asociada una

frecuencia fs, con un valor:

)1(**.

jji

is ppff −= ∏ con i=1,Ni , j=1,nj.

Donde :

Ni, es el número de sucesos de éxito de la secuencia s.

Nj, es el número de sucesos de fallo de la secuencia s.

434

De forma que la suma de las frecuencias de todas las secuencias

accidentales es igual a la frecuencia del suceso iniciador.

ff s =∑ .

Tras la construcción y cuantificación del árbol, será útil clasificar las

respuestas en categorías de similares consecuencias, para el posterior estudio

del modelo de consecuencias.

1.3. MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL FALLO DE MODO

COMÚN O CAUSA COMÚN

Cuando se produce el fallo simultáneamente de dos componentes,

puede haber sucedido una de las dos cosas siguientes:

1. El fallo simultáneo sin ninguna relación entre ambos fallos (son

sucesos independientes). Constituyen los tipos de fallos

contemplados en los métodos anteriores.

2. El fallo simultáneo con relación entre ambos (son sucesos

dependientes).

Los fallos dependientes son un porcentaje importante, y merecen un

comentario por ser especialmente graves en el caso de componentes, sistemas

o subsistemas con redundancias. Vamos a distinguir los siguientes tipos de

fallos con causa común (Hauptmanns, 1986):

− Fallos debidos a dependencias funcionales.

Debidos a componentes, sistemas o subsistemas compartidos

(suministro de energías, etc.), si este tipo de fallos no es

identificado en el árbol de fallos, quedará enmascarado y la

435

probabilidad del suceso Top, quedará subestimada, sin embargo

este tipo de fallos de causa común es el más fácilmente

identificable en el árbol de fallos.

− Fallos de componentes, sistemas o subsistemas redundantes (fallos

secundarios).

Similares o idénticos y que se producen como consecuencias de un

fallo único inicial. Ejemplo: rotura de una tubería que como

consecuencia rompiese otra cercana. Más difícilmente identificado

en el árbol de fallos.

− Fallos debido a dependencia de origen, fabricación u operación.

Componentes manufacturados por un mismo fabricante pueden

presentar similitud de comportamiento en cuanto a fallo.

En estos casos se suele usar uno de las siguientes técnicas de evaluación

(DGPC, 1994c):

− Acotación de dependencia, entre dos valores de máxima y mínima

dependencia.

− Acoplamiento, variante del anterior pero considerando diferentes

grados de dependencia o niveles de acoplamiento.

− Factor β, definiendo el factor β como el cociente entre las tasas de

fallo del componente correspondiente a fallos de causa común y la

tasa de fallos global.

Exiten programas para calcular el modo de fallo común: entre otros

COMCAN, BACKFIRE, SETS, etc.

436

2. METODOS PARA EL CÁLCULO DEL ALCANCE DE EFECTOS

Esta fase es relativamente compleja sobre todo para el caso de

sustancias químicas, ya que consiste en simular el comportamiento real del

accidente y cada caso supone en si un modelo específico y ciertamente

complicado (Turmo y Cuscó, 1993, Turmo, 1993), además, deben conocerse

las condiciones iniciales, características fisico-químicas, características del

medio donde se dispersa, escenario en el que tiene lugar el accidente, etc.

La figura 4.3, muestra las posibles secuencias de sucesos a partir de la

fuga o derrame, explosión o rotura de equipo. En primer lugar es importante

distinguir entre escape instantáneo que correspondería al colapso del

recipiente (donde todo el fluido está inmediatamente disponible para la

dispersión en la atmósfera, su evaporación o su extensión en el suelo) o

semicontinuo, producto de una perforación o fisura lo suficientemente

pequeña como para que la duración del proceso de descarga sea significativa,

por lo que las condiciones en el recipiente irán cambiando con el tiempo. Así

mismo el estado físico del material que se escapa, la localización de la rotura,

las caracteristicas de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, entorno del

escape y condiciones ambientales, fracción de vapor en los escapes bifásicos y

por lo tanto caudal, etc., van a ser fundamentales para determinar la evolución

del escape.(Santamaría y Braña, 1998)

En la tabla 4.28, quedan clasificados los modelos más utilizados. A

pesar de que se usan numerosas simplificaciones, la complejidad resulta

evidente a la vista de la gran cantidad de fenómenos que pueden ocurrir y de

la dificultad intrínseca del estudio del comportamiento termodinámico y

mecánico de los fluidos. Como base fundamental para el cálculo de los efectos

físicos de la liberación incidental de materiales peligrosos, se vienen

utilizando los modelos publicados por TNO en su “Libro amarillo” de Van

Buijtenen y en su software EFFECTS .

437

FIGURA 4.3

ÁRBOL DE POSIBLES CONSECUENCIAS (Fuente: Ruiz Iturregui, J, M,1989:26)

438

MODELOS DE CÁLCULO DEL ALCANCE DE DETERMINADOS EFECTOS 1. Modelos de cálculo de fugas y derrames:

1.1. Gases y vapores 1.2. Líquidos 1.3. Bifásicos

2.Modelos de cálculo de áreas de charco:

2.1. Líquidos 2.2. Gases licuados 2.3. Charcos incendiados

3.Modelos de cálculo de evaporación:

3.1. Líquidos evaporantes 3.2. Gases licuados

4.Modelos de cálculo de dispersión de gases y vapores:

4.1. Dispersión de chorro turbulento de gases y vapores 4.2. Dispersión de gases neutros y ligeros a baja velocidad 4.3. Dispersión de gases pesados a baja velocidad

5.Modelos de cálculo de explosiones:

5.1. Explosiones confinadas 5.1.1. Explosiones físicas 5.1.2. Explosiones químicas

− De mezclas inflamables de gases − De mezclas inflamables de polvo − De reacciones fuera de control

5.2. Explosiones semiconfinadas 5.3. Explosiones no confinadas 5.4. Alcance de fragmentos

6.Modelo de cálculo de radiación térmica 7.Casos singulares

7.1. BLEVE 7.2. Boil Over 7.3. Roll Over

TABLA 4.28

MODELOS DE CÁLCULO DEL ALCANCE DE EFECTOS (Fuente: DGPC, 1994c:112)

439

FIGURA 4.4 EJEMPLOS DE PROCESOS TRAS UNA DESCARGA ACCIDENTAL

(Fuente: Santamaría Ramiro, J,M y Braña Aísa, P,A, 1998:174)

2.. METODOS PARA EL CÁLCULO DE DAÑOS

El cálculo de daños tiene que ser evaluado con posterioridad al cálculo

de los efectos físicos del propio siniestro y tiene por objeto analizar la agresión

del accidente sobre el medio que rodea a la instalación (DGPC, 1994c).

Para el tal cálculo, debería estudiarse:

− Los efectos sobre las personas (zonas de intervención, alerta, etc.).

− Los efectos sobre las instalaciones (distancias correspondientes al

umbral de daños reparables, destrucción total, efectos sinérgicos,

dominó, etc.).

440

− El efecto sobre el medio ambiente (atmosfera, agua, terreno,

biotopos, etc.).

− Una estimación de la incertidumbre del resultado obtenido

(modelos de vulnerabilidad de las personas por accidentes graves:

método Probit).

− El cálculo de víctimas deberá ponderarse con las distintas

condiciones meteorológicas.

El método Probit (Probability Unit), es un método que parte de una

manifestación física de un incidente y nos da como resultado una previsión de

los daños a las personas expuestas al incidente (número de heridos, número de

víctimas, etc.).

La fórmula empleada para este modelo de vulnerabilidad se basa en una

función matemática lineal de carácter empírico extraída de estudios

experimentales (Turmo, 1991):

Vba ln*Pr += .

Donde:

Pr: Función «Probit» de probabilidad de daño sobre la población expuesta. a: Constante dependiente del tipo de lesión y tipo de carga de exposición. b: Constante dependiente del tipo de exposición. V: Variable que representa la carga de exposición.

El valor Probit permite determinar el porcentaje de la población

expuesta que se verá afectada por un determinado nivel de lesiones o por

muerte a causa de una determinada carga de exposición.

441

La variable dependiente Pr se establece como una variable aleatoria

según una distribución normal, con valor medio de valor 5 y desviación

estándar de valor 1 (50% correspondiente al valor 5) (Turmo, 1991).

En este sentido existen ecuaciones Probit de vulnerabilidad para (TNO

y APA, S/f):

1. La inhalación de sustancias tóxicas (intoxicación).

En este caso:

V= tCn * ; luego: tCba n *ln*Pr += .

Siendo:

C: Concentración (ppm=partes por millón). t: Tiempo de exposición (minutos). n: exponente sin dimensiones (0.6-3).

Se dispone de valores para a y b tabulados para las sustancias más

tóxicas y comunes. Esta ecuación no es aplicable para

concentraciones relativamente bajas y tiempos de exposición muy

prolongados, su uso está restringido a consecuencias agudas e

inmediatas. Igualmente, debe tenerse en cuenta que la población

que efectivamente está en riesgo es la ubicada en los exteriores, ya

que los individuos que se encuentran en los lugares cerrados se

pueden considerar al abrigo de los efectos letales.

2. Las radiaciones térmicas (quemadura).

En este caso, si tenemos escapes de gases inflamables y líquidos

inflamables, se puede producir un charco ardiendo, una explosión o

442

un chorro con llamarada, y la radiación térmica será la principal

causa de lesiones. El método supone que todo aquel que se

encuentre en el interior de la nube ardiendo morirá, y que los que se

encuentren en la zona externa de la nube, se verán afectados en

función de la distancia y el tiempo, aunque éste se considerará

breve.

El grupo TNO, nos presenta distintas ecuaciones Probit (con t para

el tiempo e I para la intensidad de radiación térmica en W/m2) para

incendios de tipo fogonazo (flash fire), en el caso de:

− Personas protegidas con ropas: )ln(*56.223.37Pr 3/4tI+−= .

− Sin protección: )ln(*56.238.36Pr 3/4tI+−= .

− Afectados con quemaduras de 2º grado:

)ln(*0188.314.43Pr 3/4tI+−= .

− Afectados con quemaduras de

1er.Grado: )ln(*0186.383.39Pr 3/4tI+−= .

3. Las explosiones (sobrepresión).

En este caso se hace una distinción entre consecuencias directas

(lesiones pulmonares y tímpanos) e indirectas (lesiones por

proyección de fragmentos y por impacto del cuerpo contra

obstáculos). Eisenberg propone las siguientes ecuaciones:

− Muerte por lesiones pulmonares: )ln(*91.61.77Pr P+−= .

− Con P como sobrepresión máxima en N/m2.

− Rotura de tímpano: )ln(*93.16.15Pr P+−= .

− Muerte por impacto del cuerpo: )ln(*82.41.46Pr J+−= .

− Con J como el impulso en N.s/m2.

443

− Lesiones por impacto del cuerpo: )ln(*45.41.39Pr J+−= .

3.MÉTODOS PARA EL CÁLCULO DEL RIESGO TOTAL RESULTANTE

En esta fase nos dispondríamos a emitir un juicio sobre la tolerabilidad

o aceptación del mismo. La dificultad estriba en la elección del criterio, el cual

se basará en las diferentes definiciones del riesgo (especialmente en la de

riesgo individual y social), de forma que según cada definición, el criterio de

tolerabilidad podrá ser distinto.

En este sentido tanto el Royal Society Study Group (RSSG)que publicó

en 1983 un estudio sobre la evaluación del riesgo, como el Health and Safety

Executive proponen un riesgo individual intolerable de 10-3/año, considerando

como aceptable o trivial un riesgo de 10-6/año e incluso 10-5/año, en cualquier

tipo de circunstancias. Según estos organismos entre ambos valores deberán

tomarse medidas preventivas para la reducción del riesgo.

Sin embargo el riesgo individual es a menudo una condición

insuficiente, ya que existe una aversión por parte de la sociedad a la

posibilidad, aunque pequeña, de que un accidente pueda provocar un número

importante de muertes. Por otra parte el riesgo individual puede ser aceptable

según los criterios anteriores aún cuando exista un riesgo social alto. Así el

RSSG no sugiere ningún valor máximo para este riesgo mientras que el

Advisory Commitee on Major Hazards indica que cualquier accidente grave en

una instalación no nuclear que pudiera implicar 10 o más muertes debería

tener una probabilidad menor de 10-4 por año, aunque se considera que 2.10-4

podría ser el umbral de riesgo socialmente tolerable(DGPC, 1994c).

Como índice representativo de determinados sectores tenemos el FAR

(Fatal Accident Rate), que se define como el número de accidentes mortales

en un grupo de 1.000 personas en su vida laboral (108 horas), y que en la

444

industria química según Kletz, se encuentra alrededor de 4, 2 debidos a riesgos

convencionales y 2 por riesgos químicos. Como datos FAR por actividades

publicados por la Administración británica en 1979, disponemos de la tabla

4.29 (Burriel, 1997):

ACTIVIDAD FAR Industria de la confección 0.15 Permanecer en casa 1.0 Industria del automóvil 1.3 Industria de la madera 3.0 Industria química británica 4.0 Industria mecánica 7.0 Agricultura 10.0 Minería 12.0 Industria Pesquera 35.0 Construcción 64.0 Aviación 250 Boxeo profesional 7000 Viajar en coche 57 Vida en el hogar 3

TABLA 4.29

VALORES FAR EN FUNCIÓN DE LA ACTIVIDAD (Fuente: DGPC, 1994c:122)

En cuanto a los riesgos individual y social, estos se representan

generalmente en curvas de isoriesgo uniendo puntos de igual riesgo alrededor

de la instalación, e identificando las áreas de especial vulnerabilidad, o

también en gráficas de frecuencia-número de victimas, u otras de similares

características.

Otra técnica utilizada en este momento de la valoración es el análisis de

sensibilidad de los resultados, realizado en función de las medidas preventivas

que se pueden adoptar, y que resulta muy útil a la hora de decidir las medidas

que hay que implantar.

445

En definitiva, aunque la valoración absoluta es útil en los casos en que

el daño esperado es muy alto, aun con probabilidades bajas, la mayor

información nos la está otorgando la valoración relativa o priorización de los

mismos, y por lo tanto no es justificable su uso en todos los casos.

Por último queremos resumir las principales ventajas e inconvenientes

de los métodos de evaluación de riesgos de accidente estudiados en este

epígrafe 4.2 mediante la tabla 4.30.

4.3. LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS AMBIENTALES

Hasta ahora hemos visto sistemas de análisis de riesgos

fundamentalmente de accidente, sin embargo, cuando los factores de riesgo

son contaminantes ambientales (materia o energía contaminantes, químicos,

físicos y biológicos) o características de la organización o del puesto de

trabajo, la evaluación de riesgos debe llevarse a cabo de otras formas, esto es

debido a que este tipo de riesgos como ya vimos, no se actualizan de manera

brusca, en otras palabras, no existe inmediatez entre causa y efecto, sino que

mediante una acción lenta pueden llegar a provocar una patología, que en

determinados casos es susceptible de ser reconocidas administrativamente

como una enfermedad profesional.

4.3.1. LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS

En este subepígrafe vamos a describir las principales etapas del

procedimiento general de evaluación de los riesgos higiénicos, sin entrar a

describir los numerosísimos métodos existentes para cada tipo de

contaminante del medioambiente de trabajo.

446

Sobre estos riesgos conviene destacar dos características, en primer

lugar la existencia de tecnología relativamente económica para cuantificar la

intensidad con la que se encuentran presentes los contaminantes ambientales

(medida de concentraciones, niveles de ruido o radiación, etc.). En segundo, la

creciente disponibilidad de datos que relacionan dicha intensidad con los

daños a la salud que se puede esperar que aparezcan, como consecuencia del

contacto entre el hombre y los contaminantes (exposición).

En estos tipos de contaminantes, la intensidad suele expresarse como

dosis (dosis efectiva mínima, dosis efectiva 50 y dosis efectiva máxima o

dosis letales) (Fremap, 1992a), concepto que corresponde tanto a la cantidad

inhalada por unidad de tiempo en el caso de contaminantes químicos, como a

la energía recibida por unidad de tiempo, en el caso de contaminantes

energéticos. El daño suele expresarse como el porcentaje de trabajadores que

padecerán una determinada patología (enfermos), al cabo de una exposición

que dure toda la vida laboral, dicho porcentaje se denomina «respuesta».

GRÁFICO 4.6

RELACIÓN DOSIS-RESPUESTA (Fuente: Castejón Vilella, E, 1995:8)

0 10 20 30 40 50 60 7 0 80 90 100 DOSIS

RESPUESTA 100 75 50 25

MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE (4.2)

VENTAJAS INCONVENIENTES DESARROLLO Y APORTACIONES SOFTWARE

MÉTODOS CUALITATIVOS (4.2.1) Métodos cualitativos específicos para riesgos mayores y todo tipo de accidentes en general (4.2.1.1)

Análisis histórico - Facilidad de aplicación. - Basado en accidentes que han ocurrido.

- No extrapolable a instalaciones mejoradas y/o insuficientes datos. - Solo ayuda a la identificación de riesgos.

Hauptmanns (1986), Santamaría y Braña (1994), Burriel (1997), Cortés (1998), DGPC (1994), TNO

Análisis preliminar de riesgos - Facilidad de aplicación. - Evita modificaciones costosas posteriores a la construcción.

- Solo debe usarse en la fase de diseño y produce ahorro de costes. - Ayuda a la identificación de riesgos y sucesos iniciadores, sin estimarlos.

Hauptmanns (1986), Bestratén (1989), DGPC (1994), Santamaría y Braña (1994), Burriel (1997), Hammer (1989), TNO.

¿Qué ocurriría si...? - Facilidad de aplicación. - Empleo en cualquier fase de la vida de la instalación.

- Identifican riesgos, no los estiman. - No tan estructurado como el HAZOP u otros.

DGPC (1994), Santamaría y Braña (1994), Burriel (1997), TNO.

Listas de comprobación, Inspecciones o Auditorías técnicas de seguridad

- Facilidad de aplicación. - Empleo en cualquier fase de la vida de la instalación y sirven para comprobar el ajuste del sistema al procedimiento.

- Identifican riesgos, no los estiman.

COSHIQ (1977), Mañas (1979), Hammer (1989), Burriel (1997), Du Pont, Mutua Universal, Sagarra y González, TNO.

Análisis de seguridad de los trabajos - Empleo en cualquier fase de la vida del proceso. - Mejora conjunta de calidad, medioambiente y productividad.

- Enfocado a la revisión de procedimientos. Bird y Germain (1961), Burriel (1997), OIT, TNO.

HAZOP - Método muy estructurado y que necesita pocos recursos. - Ayuda a mejorar la operabilidad de la planta. - Aplicable en todas las fases y especialmente útil en instalaciones de proceso y complejas.

- Requiere un número importante de expertos y tiempo. - Las mejoras deben estudiarse posteriormente con criterios económicos. Solo identifica riesgos.

Mañas (1979), Hauptmanns (1986), Kletz (1987), Ramos (1987), Bestratén (1989), OIT, Santamaría y Braña (1994), DGPC (1994), Burriel (1997), TNO, ICI.

HAZSEC, HAZTRAC, HAZOP, etc.

AMFE - Aplicable en todas las fases y especialmente útil previo a un árbol de fallos o HAZOP. - Rapidez frente al HAZOP.

- No considera los errores humanos, ni combinaciones de fallos. Hauptmanns (1986), Burriel (1997), DGPC (1994), AENOR, AIN, , TNO.

AMFEC - Incorpora un orden relativo de los fallos en función de las consecuencias sobre el AMFE

- No considera combinaciones de fallos. TNO, DGPC (1994), AENOR, Burriel (1997), Lambert.

UCSIP - Menor dedicación de tiempo que el árbol de fallos. - No realiza un análisis sistemático de las causas que conducen al accidente. DGPC (1994), Unión de Chambres Syndicales de líndustrie du Pétrole.

UCSIP

Índice Dow - Clasifica previamente grandes unidades o complejos, para identificar las áreas con mayor riesgo y así aplicar posteriormente otros métodos más específicos.

- Exactitud menor que otros métodos para la determinación del área de exposición o el máximo daño a la propiedad.

Burriel (1997), DGPC (1994), DOW Chemical, Fundación Mapfre, OIT, Santamaría y Braña (1994), TNO.

INDICES (TEMA)

Índice Mond - Más detallado que el índice Dow. - Incorpora la toxicidad de las sustancias presentes.

- Mayor número de cálculos que el índice Dow. - Exactitud menor para la determinación de efectos y consecuencias.

Santamaría y Braña (1994), Burriel (1997), DGPC, Fundación Mapfre, OIT, TNO.

MOND

Métodos cualitativos específicos para el riesgo de incendio (4.2.1.2)

Riesgo Intrínseco - Sencillez. - Objetivo principal: obtener un nivel de riesgo para la propagación más allá de nuestros lindes.

NBE-CPI-82 (1982), Villanueva (1983), Borrador de Reglamento de Seguridad Contra Incendios en Establecimientos Industriales (1999).

Gretener - Método muy completo a nivel global en cuanto al riesgo de incendio. - Complejo. - No subsana la inexperiencia del evaluador. - Las medidas a nivel global como consecuencia de la aplicación del método, pueden reducir la seguridad de determinadas zonas.

Gustav-Purt - Obtención de resultados de forma rápida . - Sobredimensionados con respecto al Gretener. - No valora la presencia de personal de forma permanente en la zona a evaluar. - Las medidas preventivas no se especifican con suficiente detalle.

Gustav Purt, Cortés (1996), Villanueva (1983).

MESERI - Muy fácil de usar. - Valoración de carácter demasiado simple. Fundación Mapfre. PML-EML - Muy fácil de usar. - Enfoque totalmente económico de las pérdidas. Allianz R, BjΦrlig y Penzenstandler (1997), Fundación Mapfre,

TNO.

MÉTODOS CUANTITATIVOS (4.2.2) Análisis del árbol de fallos - Identifica de forma deductiva las causas básicas, a partir de los sucesos

indeseados. - Tiene en cuenta la posibilidad de combinaciones de fallos. - Identifica el conjunto mínimo de fallos.

- Necesita personal con mucha experiencia y preparación. - No considera los fallos simultáneos dependientes.

Watson y Bell Telefhone Laboratories (1962), Du Pont (1975), TNO, DGPC, Santamaría y Braña (1994), Hassl, Caldarola, Apostolakis, Burriel, Mañas, Boeing Aircraft Corporation, Western Electric.

ELRAFT, 1971; FTAP, 1978; FAULT FINDER; PATREC; WM-BAM; MODULE; CARA, 1988.

Análisis del árbol de sucesos - Aplicación sencilla, no requiere el nivel técnico elevado del árbol de fallos. - Desarrolla la secuencia de sucesos de forma inductiva a partir de sucesos iniciadores, con frecuencia conocida. - Especialmente útil para el caso de fugas.

- Solo considera respuestas de tipo binario por parte de los equipos y dispositivos. - No considera fallos simultáneos con dependencia.

AICHE (1985), Santamaría y Braña (1994), DGPC (1994), Burriel(1997), Hammer, Hauptmanns, Mañas, TNO.

Métodos para la determinación del fallo de modo común o causa común

- Considera fallos simultáneos dependientes. - Método complejo. Hauptmanns (1986), DGPC (1994), Burriel (1997), Rasmuson, TNO, Worrel.

COMCAN, BACKFIRE, SETS

Modelos de cálculo del alcance de los efectos

- Necesarios para la evaluación cuantitativa del riesgo. - Complejidad excesiva. Solo justificable por daño esperado muy alto. - Los resultados son una aproximación simplificada de la realidad.

DGPC, Pietersen, TNO (Libro amarillo). EFECTS

Métodos para el cálculo de daños (Probit) - Simples de utilizar. - Previsión de daños a las personas, no de materiales. DGPC, Eisenberg, Pietersen, Santamaría y Braña, TNO,Turmo.

TABLA 4.30 CARÁCTERÍSTICAS DE LOS PRINCIPALES MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ACCIDENTE


La relación existente entre la intensidad del factor de riesgo y el daño

que produce suele denominarse «dosis-respuesta» (ver gráfico 4.5). Dicha

relación no es conocida con detalle más que para un número muy limitado de

contaminantes ambientales, existiendo tan sólo datos parciales para la mayoría

de aquellos.

A fin de proteger la salud de los trabajadores, los gobiernos nacionales

(o las organizaciones supranacionales, como la Unión Europea) suelen

establecer reglamentariamente limitaciones a la intensidad con la que pueden

estar presentes los contaminantes ambientales en los puestos de trabajo, dichas

limitaciones suelen definirse, para los contaminantes químicos, como el valor

máximo admisible de la concentración media existente en el puesto de trabajo

durante un cierto periodo de referencia, que suele ser la jornada de trabajo

estándar de ocho horas. Para otros tipos de contaminantes se adoptan criterios

equivalentes (nivel de ruido, intensidad de radiación, etc.).

En realidad a cada nivel de dosis, corresponderá un nivel de respuesta

o porcentaje de enfermos, por lo tanto, para cualquier límite que se tome para

la dosis, o dosis máxima, existirá una determinada respuesta tolerada máxima

o daño socialmente admitido (TLV´s, BEI´s, BLV´s, Criterios NIOSH,

AAOO, BOSH, IVO, CCP, Límites de exposición profesional, etc.).

En el sentido de lo comentado hasta aquí, y para el cálculo de la

magnitud del riesgo, tendremos que el periodo de tiempo significativo será la

totalidad de la vida laboral, y el daño esperado, la diferencia entre la respuesta

a la dosis recibida y la respuesta a la dosis máxima tolerada. Además, puesto

que la relación entre la dosis y la respuesta es biunívoca (ya que no podemos

considerar en la mayoría de los casos los factores intrínsecos adicionales,

susceptibilidad, sexo, edad, etc., ni alguno de los extrínsecos adicionales,

hábitos alimenticios, alcohol, tabaco, etc.), nos será más simple comparar

dosis que respuestas para el cálculo del riesgo (Castejón, 1995).

450

La Higiene Industrial es la técnica no médica que se encarga de estudiar

las relaciones y efectos que produce sobre el trabajador el contaminante

(físico, químico y biológico) existente en su lugar de trabajo. La Higiene

Industrial puede clasificarse en cuatro ramas (Fundación Mapfre, 1996):

− Higiene Teórica: Esta rama trata de analizar las relaciones dosis-

respuesta y establecer estándares de concentración.

− Higiene de Campo: Es la rama que estudia la situación higiénica en

el ambiente de trabajo (detección de los contaminantes, tomas de

muestras, etc.).

− Higiene Analítica: Realiza la determinación cualitativa y

cuantitativa de los contaminantes.

− Higiene Operativa: Lleva a cabo la elección y la recomendación de

los métodos de control.

Vemos pues, que todas las ramas son necesarias para llevar a cabo la

evaluación de los riesgos y puesto que este trabajo no pretende ser un tratado

de Higiene Industrial, consideramos obligado el que nosostros hagamos las

siguientes precisiones:

− Los contaminantes pueden clasificarse de distintas maneras

(químicos, físicos, biológicos, nieblas, vapores, gases, sólidos,

líquidos, polvos, etc.).

− Los efectos de los contaminantes sobre el hombre son diversos

(tóxicos, cancerígenos, infecciosos, simples, aditivos, etc.).

− Las vías de entrada en el organismo son varias (respiratoria,

cutánea, digestiva, absorción mucosa, parenteral).

− Las formas de expresar las concentraciones son muy numerosas

(p.p.m., mg/m3,atm, lux, dB, etc.).

451

− Los dispositivos para la identificación, medición y toma de

muestras son numerosos y muy específicos.

En general, será el «higienista de campo» el protagonista de la

evaluación de los riesgos, pues el realizará el estudio y reconocimiento del

ambiente y condiciones de trabajo, identificando y evaluando los riesgos

higiénicos y sus posibles causas, y para esto se apoyará en la encuesta

higiénica y los datos suministrados por la Higiene Analítica, que contrastará

con los valores suministrados por la Higiene Teórica, para a partir de esta

estudiar y proponer las medidas de control más adecuadas mediante la Higiene

Operativa (Cortés, 1998).

Generalizando, ante un problema de higiene industrial la actuación del

higienista suele seguir los siguientes pasos (Mutua Universal, S/fa:25):

1. Encuesta higiénica. Identificación de los contaminantes y vías de

entrada al organismo (identificación).

2. Evaluación de la dosis incorporada al organismo (estimación).

3. Evaluación del riesgo (valoración).

4. Selección de medidas de prevención y control del riesgo (Toma de

decisiones y control).

Pasamos a continuación a detallar cada uno de los cuatro pasos

enumerados.

1. La encuesta higiénica.

En primer lugar hay que aclarar que existen muchos tipos de

encuestas higiénicas, una de las posibles clasificaciones es la

realizada en función de la técnica de Higiene Industrial que la

utiliza, aunque en este apartado nos referimos a la encuesta

452

higiénica que emplea en la Higiene de Campo. La encuesta no es

más que la recopilación de datos referentes al trabajo, la vida

extralaboral, y otros datos que puedan tener alguna influencia sobre

la exposición del trabajador a los agentes contaminantes. Entre

otros datos podemos recopilar los siguientes (Cortés, 1998):

− Productos manipulados en el puesto de trabajo.

− Productos que por alguna causa puedan hallarse presentes en

la zona de trabajo, aunque no se manipulen.

− Composición de los productos.

− Contaminantes físicos presentes (ruido, condiciones

térmicas, radiaciones).

− Tiempo de exposición laboral a cada contaminante, diario y

semanal.

− Actividades extralaborales con posible exposición y tiempo

de exposición.

− Hábitos de trabajo que puedan implicar riesgo.

− Habituación a otros tóxicos: tabaco, alcohol, droga.

− Manifestaciones patológicas, si se han presentado.

− Datos referentes al proceso de producción y al tipo de

trabajo efectuado.

− Tiempo de permanencia en el puesto.

− Resultados de los reconocimientos médicos efectuados.

2. Evaluación de la dosis incorporada al organismo.

Una vez definidos los contaminantes que pueden estar presentes

en el puesto de trabajo, si son susceptibles de crear un riesgo, se

evalúa la dosis incorporada al organismo. Para ello, el primer

paso es confirmar o descartar la posible incorporación por vías

distintas a la respiratoria, que son difícilmente evaluables.

453

Si pueden presentarse otras vías, sería conveniente un control

biológico además del control ambiental. Sin embargo, no todos los

productos permiten una fácil detección de sus metabolitos en

sangre u orina. Por tanto, el procedimiento a seguir es poner los

medios para evitar vías de incorporación distintas a la

respiratoria y evaluar esta última.

Para la evaluación de la dosis inhalada, se planeará una

estrategia de muestreo. Dicha estrategia consiste en decidir los

puestos a muestrear, el numero de muestras a tomar y su

distribución en la jornada o periodo de definición, la norma de

muestreo adecuada, las operaciones que interesa evaluar, etc.

En concreto para un contaminante cuyo estándar abarque un

periodo de definición de ocho horas o para una jornada de ocho

horas de duración, las distintas estrategias según NIOSH son

(Fundación Mapfre, 1996:159):

− La muestra única de periodo completo: Se toma durante la

totalidad de la jornada o tiempo de definición estándar.

− Muestras consecutivas de periodo completo: A lo largo de toda

la jornada se obtienen dos o más muestras de igual o distinta

duración.

− Muestras consecutivas de periodo parcial: Tomas de igual o

distinta duración cubren parte del tiempo de exposición o

definición del estándar.

− Muestras puntuales: Por imposición del sistema de muestreo

(por ejemplo, medidores de lectura directa no continua) el

periodo de toma de muestras se reduce a minutos o segundos.

454

Cada estrategia de muestreo tiene sus ventajas e inconvenientes,

pero estrictamente la óptima dejando aparte los costes, es la

estrategia de mediciones consecutivas de periodo completo.

Una vez decidida la estrategia de muestreo, se deben tomar las

muestras, muestras que exigirán instrumentación diferente para el

caso de contaminantes químicos, físicos o biológicos.

Como orientación de la enorme variedad de elementos para la

obtención de la muestra y por lo tanto de la extensión del tema,

exponemos una lista de métodos de muestreo y dispositivos

(Fundación Mapfre, 1996):

− Medio Ambiente Químico:

Muestreo activo.

Medición directa de contaminantes: Según se trate de

gases y vapores (colorimétricos, eléctricos, térmicos,

quimielectromagnéticos, electromagnéticos, magnéticos,

etc.), aerosoles (ópticos, eléctricos, piezoeléctricos, etc.).

Toma directa de muestras de aire: Bolsas inertes y

jeringas (sobre todo para contaminantes en forma

gaseosa)

Concentración de los contaminantes sobre un soporte de

captación: Soluciones absorventes (impingers o

borboteadores), membranas porosas (con filtros de

mezclas de esteres, de celulosa, fibra de vidrio, cloruro

de polivinilo, treflón, plata, etc., si son en forma de

polvo ciclón, impactador en cascada, captador de

partículas respirables), sólidos absorventes (carbón

455

activo, gel de sílice, hopcalita, alúmina y polímeros

porosos XAD, poropak, Chromosorb, tenax, etc.).

Muestreo Pasivo.

Captadores pasivos para compuestos orgánicos

inespecíficos y específicos para formaldehido, oxido de

etileno y ciertas sustancias inorgánicas.

Muestreo biológico.

Aire exhalado (viales) y sangre y orina (análisis clínico).

− Medio ambiente físico:

Ruido (sonómetros convencionales o integradores,

dosímetros, analizadores de distribución estadística,

analizadores de frecuencia)

Vibraciones (equipos mecánicos, e integrados por

sistemas mecánicos, eléctricos y ópticos)

Ambiente térmico (termómetros de bulbo, termopares,

termorresistencias y termistores, termómetro húmedo,

higrómetros, anemómetros, termoanemómetros,

velómetros, etc.).

Radiaciones (dosimetros de área: detectores de centelleo,

detectores de semiconductores, cámaras de ionización,

contador proporcional, contadores Geiger-Müller;

dosímetros personales: cámaras de ionización de

bolsillo, dosímetros de película, dosímetros

termoluminiscentes.

Iluminación y ambiente cromático (luxómetros).

456

− Medio ambiente biológico:

Técnicas de muestreo ambiental de microorganismos

(sedimentación, recogida en medio líquido, filtración,

impactación mediante el Recolector de Andersen de 6

niveles o de 1 nivel, recolector de hendidura CASELLA,

Recolector de RCS, Muestreador SAS, etc.), Técnicas de

muestreo de microorganismo en superficies (placa de

contacto y Frotis).

El segundo paso en la evaluación es analizar la representatividad

de los resultados obtenidos, para lo cual se realiza un tratamiento

estadístico de los datos. Hay que tener presente una serie de errores,

valga como ejemplo el caso del accidente nuclear de Chernobil,

donde los errores de evaluación durante el mismo se estiman del

orden del 50% (Calvo, 1997).

Los errores se pueden clasificar en (Fremap, 1992a):

− Errores sistemáticos en el proceso de medición, en la

calibración, por mal uso del equipo, por error de transcripción

de los datos, aportados por el propio método, errores subjetivos

del propio higienista, errores vinculados a las condiciones

meteorológicas, etc.). Estos errores no pueden ser tratados

estadísticamente.

− Error aleatorio debido a errores en los equipos de muestreo

por ejemplo por fluctuaciones del caudal.

− Variaciones aleatorias de la concentración a lo largo de la

jornada laboral de un día para otro o de un momento a otro.

457

Para evaluar estos errores suelen tomarse distintas muestras, aunque

en el caso de los sistemáticos solo podemos corregirlos antes de

realizar el análisis estadístico. Los errores suelen seguir una

distribución normal (errores de muestreo o de análisis de las

muestras) o log-normal (errores por oscilaciones de la

concentración ambiental, con concentraciones que cubren un

amplio rango de valores, sin posibilidad de valores inferiores a

cero), aunque puede ajustarse a otro tipo de distribución.

En cualquier caso, para que podamos realizar una afirmación sobre

las concentraciones de exposición en el puesto de trabajo, el

margen de concentraciones hallado (límite superior e inferior de un

intervalo que contenga el verdadero valor de la exposición con un

nivel de confianza del 95 por ciento) debe estar por completo por

encima o por debajo del estándar. (Mutua Universal, S/fa).

3. Evaluación del riesgo.

Una vez muestreado el contaminante, analizado por la Higiene

Analítica (que determina el contenido de las muestras en

laboratorio), y obtenido un intervalo de concentraciones o de dosis

a la que se encuentra expuesto el trabajador, hemos de valorar el

riesgo, comparándolo con los estándares que nos proporciona la

Higiene Teórica.

El nacimiento de esta rama de la Higiene puede situarse en de la

década de 1930 a 1940, cuando comenzaron a desarrollarse en la

URSS, Alemania y EEUU los primeros estudios sobre límites de

exposición, basados en la experimentación animal y estudios

epidemiológicos. En el II Simposio Internacional de 1963 en París,

se introdujeron los conceptos de límite techo para sustancias

458

irritantes, sensibilizantes y narcóticos y un valor medio ponderado

en el tiempo para sustancias con efecto acumulativo y en 1950 la

American of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) publicó

por primera vez una propuesta de Valore Límites Umbrales, o

TLV´s.

FIGURA 4.5

ESTRATEGIA DE MUESTREO Y DETERMINACIÓN DE LA EXPOSICIÓN LABORAL RECOMENDADA POR NIOSH)

(Fuente: Fundación Mapfre, 1996)

En este sentido, entre los estándares o valores límites de exposición

determinados por la Higiene Teórica, destacan notablemente los

TLV´s, relación de valores admisibles en el ambiente de trabajo

para sustancias químicas, agentes físicos e índices biológicos de

exposición, publicados anualmente por la ACGIH como ya hemos

comentado y que son límites recomendables y no una frontera

entre condiciones seguras y peligrosas, además la ACGIH

459

puntualiza, que son de uso exclusivo para el ambiente industrial de

trabajo, y se expresa especialmente la no validez para determinados

casos, como por ejemplo la contaminación atmosférica de una

población (ACGIH, 1999).

Ya hemos dicho que existen otros valores límites, publicados por

AENOR, ISO y organismos nacionales de distintos Estados, como

por ejemplo, los límites de exposición profesional para agentes

químicos recientemente publicados por el INSHT (1999c), pero lo

cierto es que buena parte de ellos “utilizan criterios basados en los

TLV´s establecidos en USA o incluso estos mismos” (Cortés,

1998:390).

Resumiendo, diremos que existen tres tipos de TLV´s:

TLV-TWA. Valor límite Umbral-Media ponderada en el

tiempo. Concentración Límite, ponderada en el tiempo para

una jornada normal de 8 horas y 40 horas semanales, a la cual

la mayoría de los trabajadores pueden estar expuestos, día

tras día, sin sufrir efectos adversos.

TLV-STEL. Valor límite Umbral-Límite de Exposición de

Corta Duración. Es un complemento del TWA, y se refiere a

la concentración límite a la que los trabajadores pueden estar

expuestos durante un corto espacio de tiempo (normalmente

15 minutos) sin sufrir irritación, cambio crónico o irreversible

en los tejidos o narcosis importante (compensable si no existe

con el «valor de excursión», valor basado en el TWA, en

concreto puede ser el no alcanzar el TWA durante más de 5

veces al día, o 3 veces durante un tiempo total de 30 minutos,

etc.).

460

TLV-C. Valor Límite Umbral-Techo. Es la concentración

límite que no se debe sobrepasar en ningún momento.

Estos TLV´s estarán sujetos a correcciones por la carga de trabajo,

mezcla de contaminantes, composición variable del contaminante,

turnos de trabajo especial (Brief y Scala, OSHA, Farmacocinético

de Hickey y Reist), etc.

Al igual que los TLV´s, tenemos los BEI´s que son Índices de

Exposición Biológica, y que representan los niveles de alerta de la

respuesta biológica a un compuesto químico o alguno de sus

metabolitos, y son determinados como bioequivalentes a los TLV´s.

Como ya hemos indicado, los límites de exposición no son

exclusivamente los TLV´s, así y como ejemplos ilustrativos

comentaremos alguno de los más utilizados, como son:

Ruido:

El RD 1316/1989 de 27 de octubre establece una serie de

límites con cuatro valores frontera y significativos, 80 dBA,

85 dBA, 90 dBA y 140 dBA. Este reglamento nos indica los

medios para llevar a cabo el muestreo (sonómetros y

dosímetros), la evaluación, revisiones periódicas de las

evaluaciones y médicas, etc.

Vibraciones:

Existen diversas normativas (ISO, ACGIH, AFNOR, DIN,

etc.). En el caso de las ISO, destacaremos:

ISO-2631(1978). Evaluación de la exposición humana a

vibraciones globales del cuerpo.

461

ISO-2631-1(1985). Especificaciones generales.

ISO-2631-2 (1989). Vibraciones continuas e inducidas por

choques en los edificios.

ISO-5349 (1986). Vibraciones mecánicas: guía para la medida

y evaluación de la exposición humana a las vibraciones

transmitidas por la mano.

Normas que establecen índices para vibraciones en todo el

cuerpo, en función de los valores de confort reducido (CR),

eficacia reducida (FR) y límite de exposición dado por la

norma.

Ambiente térmico:

Destacamos los siguientes métodos aún cuando algunos

mezclan situaciones de confort.(R, Mondelo, et al., 1997):

Índice de sobrecarga calórica, válido para valorar el confort

térmico y el estrés térmico por calor.

Índice de temperatura de globo y de bulbo húmedo (WBGT),

válido para el estrés térmico por calor en exposiciones

continuas.

Indice de sudoración requerida, válido para situaciones de

estrés térmico.

Índice de valoración medio de Fanger, válido para el confort

térmico o para ambientes térmicos que no disten

excesivamente del confort.

Iluminación:

Disponíamos de los límites de la OGSHT (1971) que se

establecían en su art.28, en la actualidad derogado por el

Anexo IV del Real Decreto 486/1997 de 14 de abril por el que

se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud

en los lugares de trabajo.

462

Así mismo, disponemos de la norma ISO-8995. (Echeazarra y

Arberas, 1997).

4. Selección de medidas de prevención y el control del riesgo.

En general, los métodos utilizados para reducir o eliminar los

riesgos van a actuar sobre tres áreas diferentes:

Foco de generación del contaminante: con objeto de impedir

la formación de este, o en caso de generarse impedir su paso

hacia la atmósfera del puesto de trabajo. Puede actuarse

mediante el diseño o modificación del proceso, encerrando o

aislando el proceso, sustituyendo el producto, utilizando

métodos húmedos, extracción localizada, etc.

Medio de difusión: para evitar que el contaminante ya

generado se extienda por la atmósfera del puesto de trabajo.

Actuando mediante la limpieza, ventilación general, aumento

de la distancia entre el emisor y el receptor, sistemas de

alarma, etc.

Receptor, protegiendo al operario: para que el contaminante

no penetre en su organismo. Actuando mediante, formación e

información, disminución del tiempo de exposición,

encerrando al operario, mediante protección individual,

higiene personal, etc.

En cada tipo de contaminante, las medidas de control exigirán los

cálculos y diseños de ingeniería acordes con las características del

riesgo, lo que da idea del nivel de conocimientos técnicos que son

necesarios para ello.

463

4.3.2. LA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS DERIVADOS DE LA

ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y DE LA ADAPTACIÓN DEL

PUESTO DE TRABAJO Y DE SU ENTORNO AL TRABAJADOR

En primer lugar queremos dejar claro que somos conscientes de que en

última instancia, todos los riesgos laborales derivan de la organización del

trabajo, del entorno del trabajador y de una mala adaptación del puesto de

trabajo al trabajador, sin embargo en la bibliografía suelen denominarse así a

los riesgos de origen psicosocial e incluso a los que originan fatiga, disconfort,

etc. (Castillo, 1989; Mondelo, Gregory y Barrau,1995; Castejón, 1995; Mutua

Universal, 1997b; Cortés, 1998; Rodríguez, Ardid y García, 1999 y otros).

También queremos subrayar la importancia que la LPRL da a este tipo

de factores de riesgo y que queda reflejada en su art. 15.1.d sobre los

principios de la acción preventiva, tal y como sigue:

Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con miras en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.

Sin embargo el hecho de que dichos problemas sean motivo de atención

por la empresa como parte de sus actuaciones en materia preventiva, no

significa que su evaluación no introduzca dificultades especiales en lo

referente a la relación causa-efecto entre el riesgo y el daño. Esta relación en

el caso de la fatiga y los efectos en la salud que puede sufrir el trabajador

debido al ambiente físico y atmosférico del trabajo, se establece de forma

relativamente sencilla y de manera parecida al caso de los riesgos higiénicos, o

en su caso de los riesgos de accidente, no olvidemos que según recoge la

Fundación Mapfre (1995:XX), y define la Asociación Española de Ergonomía,

la ergonomía es:

464

La ciencia aplicada de carácter multidisciplinar que tiene como finalidad la adecuación de los productos, sistemas y entornos artificiales a las características, limitaciones y necesidades de sus usuarios, para optimizar su eficacia, seguridad y confort.

Y según Gueland, Beauchesne, Gautrat y Roustang (1975) es el:

Análisis de las condiciones de trabajo que conciernen al espacio físico del trabajo, ambiente térmico, ruidos, iluminación, vibraciones, posturas de trabajo, desgaste energético, carga mental, fatiga nerviosa, carga de trabajo y todo aquello que pueda poner en peligro la salud del trabajador y su equilibrio psicológico y nervioso.

Y por lo tanto la ergonomía no se ocupa únicamente del confort, como

corrobora Page del Pozo (1999:30), actual Responsable de Biomecánica

Ocupacional del Instituto de Biomecánica de Valencia, cuando expone que la

ergonomía se considera como algo secundario dentro del mundo preventivo,

por asociar erróneamente los problemas ergonómicos con “meras cuestiones

de comodidad”. No obstante queremos dejar constancia de una definición dada

a nuestro entender contradictoria, por uno de los autores de más peso en esta

disciplina, Grandjean, que en su obra “Precis dÉrgonomie”, considera a la

ergonomía como “el estudio de estados intermedios entre bienestar y

enfermedad, en función de la carga de trabajo.”

Algo más compleja pero también abordable se presenta la evaluación de

factores como la carga física y los efectos sobre el confort de los factores

ambientales.

Sin embargo no resulta tan fácil obtener medidas objetivas para evaluar

la carga mental o los factores psicosociales (Fundación Mapfre, 1995).

Además en estos casos tenemos el problema de que las consecuencias son

difíciles de establecer a nivel individual, así un incremento de absentismo

puede ser debido a un cambio en el estilo de mando, pero esto es una respuesta

colectiva y solo puede evaluarse de forma colectiva. Pero aun si la

actualización del riesgo debido a la organización del trabajo pudiera

manifestarse mediante la pérdida de salud individual (como en los trabajadores

465

que realizan trabajos a turnos rotativos), tendríamos el problema añadido de

que en la mayor parte de los casos las afectaciones no son específicas del

riesgo en cuestión, ni siquiera de riesgos exclusivamente laborales, ya que se

entremezclarán riesgos externos al trabajo.

Por otro lado, tenemos que descontar al nivel de daño esperado un

«nivel de fondo», al igual que hacíamos con los riesgos químicos, físicos y

biológicos, nivel que en este caso no es el umbral de daño socialmente

admitido, ya que este concepto no está definido para los riesgos psicosociales

y no procede, en esta situación habrá que descontar la respuesta mínima del

sistema sociotécnico que es la empresa, respecto al daño considerado, como

argumenta Castejón (1995).

Ni que decir tiene que las metodologías de evaluación tratan de separar

y marcar los límites entre las consecuencias ocasionadas por un riesgo

higiénico o de accidente y las que ocasionan disconfort o insatisfacción, sin

embargo dicha frontera es subjetiva y difusa cuando los efectos son físicos o

fisiológicos y aunque es más clara para los efectos psíquicos, no es menos

verdad que se hace de nuevo difusa debido a la evidencia de que los daños

psíquicos, pueden provocar efectos psicosomáticos a nivel fisiológico

(trastornos digestivos, hipertensión arterial, insomnio, sarpullidos, etc.).

Las técnicas preventivas que se ocupan de estos factores de riesgo son

la ergonomía y la psicosociología y aún cuando las fronteras entre ambas

disciplinas es necesariamente borrosa ya que las dos son multidisciplinares por

definición, podríamos decir que en general la ergonomía se va a ocupar de la

carga física, el ambiente físico-químico y la carga mental aunque ésta se

reconoce por algunos autores como ámbito de estudio de la psicosociología

(Fundación Mapfre, 1995; Ibermutuamur, 1997b), y la psicosociología se va a

encargar de la carga mental y los factores psíquicos y sociales, aún cuando

algunos introducen el término «psicología ergonómica», para tomar como

466

ámbito de estudio también a los demás factores (Rodríguez, Ardid y García,

1999). Queremos subrayar el carácter multidisciplinar de ambas disciplinas,

mediante lo que Gutiérrez, en el prólogo de Oborne, D. J. (1987:10-12)

expone, introduciendo una larga lista de disciplinas, más de 23, que

contribuyen a desarrollar la ergonomía (Gutiérrez denunciaba por otro lado, la

falta de textos traducidos al español de autores tan importantes como Murrell,

1971).

En este sentido es de señalar que el RSP, cuando en su anexo III define

las disciplinas preventivas, toma como una de ellas y de forma muy significa,

a la ergonomía y psicosociología considerando ambas una sola especialidad.

En este orden de cosas, y aun reconociendo la multidisciplinaridad, en función

de la formación de origen de cada autor, éste hace recaer mayor peso en su

disciplina, así, Jouvencel (1994) refuerza el papel de la medicina, fisiología,

anatomía, etc., en la ergonomía, la Fundación Mapfre (1994:XXII) parece

darle mayor peso a los ingenieros cuando advierte que Murrell, al que se le

considera el fundador de esta disciplina, promovió “junto con otros ingenieros,

fisiólogos y sociólogos” la Ergonomics Research Society en 1949, mientras

que Leplat y Cuny (1977:32) aludiendo a Lahy (psicólogo) en un artículo

publicado en 1930 con un ingeniero del que no dice el nombre, le otorga el

mérito de haber realizado una declaración de principios sobre la ergonomía

incluso antes de su propia creación.

Bien, a pesar de lo poco estructurado de la ergonomía y

psicosociología, así como la existencia de grandes lagunas de conocimiento,

falta de reglamentaciones y publicaciones de tipo técnico, como reconoce

Page del Pozo (1998:119), queremos dejar constancia de que existen

numerosos métodos que analizan estos riesgos, tanto desde el punto de vista

de un factor aislado en particular, como de varios factores y riesgos a la vez.

Estos métodos son de todo tipo, complejidad y nivel de cuantificación. En

realidad, este tipo de métodos puede constituir más que sobradamente motivo

467

de numerosas líneas de investigación, con una complejidad añadida, su

carácter multidisciplinar.

En general las metodologías de evaluación van a tener como objetivo

las condiciones de trabajo en general, es decir van a cubrir diversos aspectos

de la organización empresarial, como los que siguen (Fundación Mapfre,

1994:5):

1. El contenido del trabajo en sí mismo.

− Interés intelectual de la tarea.

− Tipo de trabajo: ejecución, control, etc.

− Monotonía.

− Responsabilidad y cualificación.

− Posibilidad de desarrollo personal.

2. Parte Material del trabajo.

− Condiciones y seguridad e higiene.

− Ubicación y espacio físico.

− Confort operacional (estático y dinámico).

− Confort ambiental.

3. Factores organizacionales.

− Horarios de trabajo y descansos.

− Salarios.

− Estabilidad de empleo.

− Política de empresa.

4. Factores Psicosociales.

468

− Características del trabajo (objetivos, valores, tamaño, actitudes,

etc).

− Información y comunicación.

− Relaciones interpersonales.

− Características del mando.

Las consecuencias por deficiencias en estas condiciones de trabajo van

a ser algunas de las siguientes:

− Accidentes laborales.

− Enfermedades profesionales.

− Fatiga física debido a cargas estáticas o dinámicas.

− Fatiga mental debida a solicitaciones sensoriales, cognitivas e

intelectuales.

− Transtornos generales y morbilidad debidos a trabajos nocturnos

y/o turnos.

− Falta de autonomía o libertad en la variación del ritmo de trabajo.

− Falta de responsabilidad e iniciativa en las decisiones.

− Imposibilidad o dificultades en la comunicación con los

compañeros.

− Falta de interés en el trabajo por impedir el desarrollo de sus

conocimientos y capacidad intelectual.

− Relaciones conflictivas por la organización del trabajo y tipo de

mando.

Las fases o etapas de un estudio ergonómico o psicosociológico son

básicamente las siguientes (Jouvencel, 1994):

1. Análisis de puestos o tareas.

469

2. Evaluación.

A continuación vamos a describir estas dos etapas:

1. Análisis de puestos o tareas.

El análisis de tareas es también la base fundamental de otras

técnicas en el campo de la organización y la gestión de personal,

como es la valoración de los puestos de trabajo. Consiste en la

recopilación y codificación de información sobre el contenido de

los puestos o tareas y la asociación de éstos con ciertos atributos de

los puestos como la valoración, la complejidad, la dificultad, etc.

Como técnicas de análisis de tareas, las más aplicadas son

(Fundación Mapfre, 1994:9-11):

− Estudio del trabajo.

− Incidentes críticos de Flanagan.

− Escala de habilidades requeridas de Fleisman.

− Cuestionario de análisis de puestos de McCormick (PAQ).

Normalmente se efectuarán por medio de la observación consciente

o inconsciente, utilizando fotografías, vídeos, esquemas,

cuestionarios sobre opiniones o sentimientos, entrevistas, grupos de

discusión, consultas, análisis sociométricos, etc.

2. Evaluación.

Los métodos de valoración tratan en la medida de lo posible, de

dejar poco espacio a las interpretaciones y proponer criterios

fácilmente observables y mensurables. Sin embargo, como ya

470

hemos indicado antes, aunque la carga física y los factores

ambientales resultan relativamente fáciles de medir, la carga mental

o los factores psicosociales resultan difíciles de medir. No obstante,

no debemos dejar de medirlos por esta razón y si debemos tener en

cuenta estas circunstancias de cara a la interpretación final, ya que

en cualquier caso servirán para conocer en que medida nos

apartamos o alejamos de las condiciones ideales, que por otro lado

y en general, no van a suponer situaciones de elevado riesgo sobre

las que haya que actuar de forma inmediata.

Otro aspecto que debemos tener en cuenta es que los métodos de

evaluación no van a ser aplicables a todos los puestos de trabajo, ni

a todos los factores. En primer lugar porque dichos factores no

dependan del puesto de trabajo (ambiente externo como por

ejemplo en las obras) o por las características propias del puesto

que lo hacen difícilmente estandarizable (ambiente en trabajadores

de mantenimiento, trabajos no repetitivos y sin ciclo de trabajo

determinado).

En general, con los métodos de valoración se pretende tener una

base de partida para un estudio posterior más profundo, y para

utilizar sus resultados como referencia a la hora de medir los

progresos respecto a los objetivos fijados.

Como métodos de evaluación disponemos de diferentes

alternativas, proponemos aquí clasificación que aparece en la tabla

4.31 , realizada por Carlos Antonio Rodríguez González (1999:16-

17), en función de los aspectos y riesgos a estudiar:

471

Estudios ergonómicos/psicosociológicos

Normas/Métodos

Máquinas Normas armonizadas UNE-EN, Manual de diseño de T.S. ClarK y E.N.Corlett.

Pantallas de visualización Guía INSHT/488, UNE-EN-29241 UNE-EN-ISO-9241

Puesto de trabajo en general RENAULT, LEST, AET (Rohmert-Landau), SAVIEM (Van Devyfer), BOIS, Grandjean, KIMMEL, MEST, FAGOR, ISO 6385

Manejo de Cargas Guía INSHT/487,AFNOR NX 35-109 Esfuerzos repetitivos RENAULT, RULA, OWAS,

Electromiografía. Espacios de trabajo (concepción del puesto)

ISO 6385

Carga de trabajo física (esfuerzos y posturas)

UNE-81425, UNE-EN-28996, NTP-177, Electrocardiografía.

Condiciones ambientales(ruido) Curvas NC, curvas PNC Condiciones ambientales (vibraciones)

UNE-ENV 25349 (mano), UNE-EN-ISO 10819 (guante), ISO 2631 (cuerpo)

Condiciones ambientales (iluminación)

Guía del INSHT/486, ISO 8995, ISO 7730,

Condiciones ambientales (confort térmico)

UNE-EN-ISO 7730, ISO 8996, UNE EN 28996, IMV (Fanger), IVM, ITE-ITEC, ISO 7726, UNE EN 27726

Condiciones ambientales (ventilación)

Guía INSHT/486, UNE 100-011

Condiciones ambientales (edificio enfermo)

Estudios de calidad del aire.

Carga de trabajo mental EPT, LEST, RENAULT, MEST, FAGOR, ANACT, ISO 10075

Organización del trabajo (en general)

ANACT, ISL, TST, UNE 81-425

TABLA 4.31 TIPOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS ESPECÍFICAS SOBRE ASPECTOS DE

ERGONOMÍA Y PSICOSOCIOLOGÍA (Fuente: Rodríguez González, C,A, 1999:8)

Para terminar este epígrafe vamos a comentar a continuación tres de los

métodos más conocidos de evaluación de los puestos de trabajo:

1. El método LEST.

2. El método RENAULT.

3. El método ANACT.

472

1. El MÉTODO LEST

Desarrollado por el Laboratorie de Economie y Sociologie du Travail

de Aix-en-Provence, pretende medir de la forma más objetiva y global posible,

estableciendo un diagnóstico final sobre las condiciones de trabajo, hay que

decir que se excluyen del método aquellos riesgos profesionales relativos a las

condiciones de seguridad e higiene.

El método tiene como objetivo los puestos fijos del sector industrial

poco o nada cualificados, aunque algunas partes de la “Guía de Observación”,

puedan ser utilizadas para evaluar otros puestos más cualificados del sector

industrial y para muchos del sector servicios, y en ningún caso debería ser

usado para trabajadores de la construcción o de mantenimiento (Fundación

Mapfre, 1994).

La “Guía de Observación” es una especie de cuestionario con 16

factores de carga, con un total de 70 parámetros, agrupados en 5 bloques, junto

con una descripción de la tarea y un breve cuestionario de empresa. Cada

variable será puntuada de 0 a 10 según los criterios dados en la tabla 4.32

(Guelaud, F. et alt., 1975).

TABLA DE PUNTUACIÓNES DEL MÉTODO L.E.S.T 0,1,2 Situación satisfactoria 3,4,5 Molestias débiles. Se podría aportar más comodidad realizando algunas

mejoras 6,7 Molestias de tipo medio. Posible riesgo de fatiga. Nocividad de tipo medio. 8,9 Molestias fuertes. Nocividad importante. Fatiga. 10 Nocividad

TABLA 4.32

TABLA DE PUNTUACIONES DEL MÉTODO LEST (Fuente: Guelaud, F., 1975)

La guía de observación está estructurada de la siguiente forma:

473

1. Entorno Físico.

− Ambiente térmico.

− Ruido.

− Iluminación.

− Vibraciones.

2. Carga Física.

− Carga estática.

− Carga dinámica.

3. Carga mental.

− Exigencia o presión de tiempo.

− Complejidad-rapidez.

− Atención.

− Minuciosidad.

4. Aspectos Psicosociales

− Iniciativa.

− Status social.

− Comunicaciones.

− Cooperación.

− Identificación con el producto.

3. Tiempo de Trabajo.

− Tiempo de trabajo.

Este método permite la representación en histogramas de los distintos

factores y por lo tanto permite un diagnóstico visual, así como establecer

comparaciones rápidas con el resto de puestos de la sección o área de trabajo.

(Pérez, 1986).

474

2. EL MÉTODO RENAULT

El método considera 8 factores (A-H) que contienen 23 criterios o

variables, más cuatro criterios más, para considerar la concepción global del

puesto de trabajo, esto se estructura de la siguiente forma:

CONCEPCIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO

− Altura-Alojamiento.

− Alimentación-Evacuación.

− Aglomeración-Accesibilidad.

− Mandos-señales

FACTOR DE SEGURIDAD

A. Seguridad.

FACTORES ERGONÓMICOS

B. Entorno físico.

− Ambiente térmico.

− Ambiente sonoro.

− Iluminación artificial.

− Vibraciones.

− Higiene Atmosférica.

− Aspecto del puesto.

C. Carga física.

− Postura principal.

− Postura más desfavorable.

− Esfuerzo de trabajo.

− Postura de trabajo.

− Esfuerzo de manutención.

− Postura de manutención.

D. Carga nerviosa.

− Operaciones mentales.

475

− Nivel de atención.

FACTORES PSICOLÓGICOS Y SOCIOLÓGICOS

E. Autonomía.

− Autonomía individual.

− Autonomía de grupo.

F. Relaciones.

− Relaciones independientes del trabajo.

− Relaciones dependientes del trabajo.

G. Repetitividad.

− Repetitividad del ciclo.

H. Contenido del trabajo.

− Potencial.

− Responsabilidad.

− Interés del trabajo.

La valoración depende de la variable y del factor pero en general la

escala de valoración figura en la siguiente tabla 4.33.

TABLA DE PUNTUACIONES DEL MÉTODO RENAULT

A B C D E F G H 1 Muy Bien Muy Bien Muy ligera Muy ligera Grupo +

Rel. Exte Elevado

2 Bien Bien Ligera Ligera Grupo 3 Aceptable Aceptable Normal Normal Relaciones

fáciles Mediano

4 Peligroso Penoso Elevada Elevada Relaciones difíciles

5 Muy peligroso

Muy penoso

Muy elevada

Muy elevada

30 min 15 min 5 min 1 min Aislado

10 min 5 min 3 min 1 min Nulo

TABLA 4.33 TABLA DE PUNTUACIONES DEL MÉTODO RENAULT

(Fuente: Service des Conditions de Travail de la Régie Nationale des Usines Renault, 1979 )

Comparándolo con el método LEST, vemos que introduce la concepción del

puesto de trabajo en función de una serie de dimensiones que determinan el

476

confort postural (en cuanto a la adaptación del puesto al trabajador medio).

Así como el factor de seguridad, en cuanto al riesgo de accidentes.

En cuanto a la presentación de los resultados es igual de práctico que el

método LEST, ya que permite observar gráficamente la valoración del puesto

mediante el “Perfil analítico” (con un punto por cada uno de las 27 variables)

o mediante el “Perfil global” (con un punto para cada uno de los 8 factores,

más el referente a la concepción del puesto) (Service des Conditions de

Travail de la Régie Nationale des Usines Renault, 1979).

3. EL MÉTODO ANACT

Desarrollado por la Agence Nationale pour LÁmeriolation des

Conditions de Travail, es un método subjetivo ya que se basa en la opinión de

los propios trabajadores y mandos, lo cual implica una mayor participación e

implicación en los posibles cambios y mejoras aunque por otro lado sea más

impreciso.

Se basa en encuestas y observación de las reacciones sobre el terreno y

podemos resumir las etapas de que consta como sigue (Piotet y Mabile, 1991):

1. Conocer y comprender la empresa.

Objetivos:

− Comprender la estructura interna de la organización.

− Descubrir los problemas relacionados con esa estructura.

− Identificar los signos que evidencian los problemas.

Medios (cuadros y fichas):

− Listado de sectores y sus problemas.

− Análisis de dependencias entre sectores.

477

2. Análisis de la situación general.

Objetivos:

− Localización de los problemas en cada sección, evaluación y

comparación con la situación global de la empresa.


− Comparación entre sectores (situaciones desfavorables o no en

cada indicador propuesto).

3. Encuesta sobre el terreno.

Objetivos:

− Recoger la opinión de los interesados como información

complementaria.

− Resumir la información recogida (sintetizar).


− Batería de evaluación básica (contempla una serie de apartados

como puesto de trabajo, entorno del puesto, distribución del

trabajo, etc.), donde se da un peso global a cada uno de los

indicadores que componen cada apartado.

− Cuestionario guía, donde se consideran una serie de preguntas

para contestar a cada indicador.

− Síntesis de puntos positivos y negativos (problemas resueltos y

no resueltos).

4. Análisis del estado actual de las condiciones de trabajo en cada

sección.

Objetivos:

− Aislar los problemas de cada sección. Localización de las

condiciones de trabajo no satisfactorias.

478

− Localización de posibles orígenes o causas.

− Diagnóstico de las condiciones de trabajo de cada sección.


− Problemas no resueltos y su posible causa (técnica,

organizacional, psicosociológica o financiera).

− Serie de situaciones en las condiciones de trabajo (ayuda a la

búsqueda de posibles problemas).

5. Discusión de los resultados entre las partes sociales y puesta en práctica

de un programa de mejora.

Objetivos:

− Reflexionar y formular propuestas de acción mediante

negociación y confrontación de distintos puntos de vista.

− Seguimiento y evaluación de las acciones propuestas.

− Análisis de retrasos y problemas surgidos en la puesta en

práctica.

Medios (fichas)

− Programa de mejora.

4.4. MÉTODOS ESPECÍFICOS IMPUESTOS POR LA LEGISLACIÓN

PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

En este apartado incluimos especialmente a aquellos métodos de

evaluación de riesgos impuestos por la legislación, aun cuando normalmente

ya hayan sido comentados en epígrafes anteriores o se sirvan de métodos

explicados con anterioridad y por sí mismos no introduzcan ninguna novedad.

Como excepción, estudiaremos con mayor profundidad la Norma UNE-EN-

1050:1997 sobre evaluación del riesgo en máquinas, por su importancia e

incorporación de factores específicos para la evaluación.

479

4.4.1. MÉTODOS ESPECÍFICOS IMPUESTOS POR LEGISLACIÓN

INDUSTRIAL

En general cualquier instalación o producto industrial, como paso

previo a la evaluación de riesgos, debe cumplir la reglamentación de

seguridad que le afecte (evaluación de la conformidad, marcado CE,

declaración de conformidad, revisiones, inspecciones, mantenimiento, etc.) de

forma que evitemos los riesgos en su origen, aun cuando posteriormente su

ubicación, utilización, etc. puedan introducir determinados riesgos que deban

evaluarse, como ya se comentó en el capítulo anterior. En este sentido de

seguridad industrial o del producto, a veces son exigidos determinados tipos

de evaluaciones específicas de riesgos a nivel de valoración de riesgos, como

es el caso del método de evaluación del riesgo en máquinas comentado

posteriormente. Entre otras posibles evaluaciones a nivel de valoración

tenemos:

− La calificación de los defectos que pueden detectarse en las instalaciones

de baja tensión para calificar las instalaciones, recogidos en el Reglamento

Electrotécnico de Baja Tensión (Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre),

y en particular a la MIE-BT-043.

− La evaluación de riesgos graves recogida en el Real Decreto 1254/1999, de

16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos

inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias

peligrosas, para el que fundamentalmente se usan los métodos cualitativos

y cuantitativos vistos en otras partes de este trabajo.

− La evaluación del riesgo de incendio, como cálculo del riesgo intrínseco

según la NBE-CPI-82 y futuro Reglamento sobre seguridad contra

incendios en los establecimientos industriales.

− Los planes de labores de la minería recogidos en el Reglamento General de

Normas Básicas de Seguridad Minera y sus ITC correspondientes en el

sentido de su similitud con lo que serían los Estudios de Seguridad y Salud

480

en la construcción, aún cuando estrictamente no exijan la valoración del

riesgo.

− La clasificación de las zonas en controlada, vigilada y de libre acceso,

según los porcentajes de dosis posibles a recibir, realizada en el Real

Decreto 53/1992, de 24 de enero, por el que se aprueba el reglamento sobre

protección sanitaria contra las radiaciones ionizantes.

− La evaluación de riesgos de las sustancias nuevas según el Real Decreto

363/1995 sobre notificación de sustancias nuevas, clasificación, envasado

y etiquetado de sustancias peligrosas

4.4.2. MÉTODOS IMPUESTOS POR LEGISLACIÓN LABORAL

Del mismo modo la reglamentación de seguridad laboral, establece una

serie de riesgos que deben evaluarse según criterios y métodos definidos en la

misma, entre otros podemos señalar:

− Exposición a polvo mineral.

− Exposición a amianto.

− Exposición a plomo.

− Exposición a cloruro de vinilo monómero.

− Exposición a agentes cancerígenos.

− Exposición a contaminantes biológicos.

− Exposición a ruido.

Un caso particular del apartado anterior por su importancia son los

Planes de Seguridad y Salud de las obras de construcción que como se ve en

otro punto de este trabajo “... constituye el instrumento básico de ordenación

de las actividades de identificación y en su caso evaluación de los riesgos y

planificación de la actividad preventiva…” según nos dice el art.7, punto 3,

481

del Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

Por otro lado la legislación de seguridad laboral, anterior y posterior a

la LPRL, aun sin especificar metodologías para la valoración del riesgo,

“define procedimientos de evaluación” (INSHT, 1996a:23), aunque nosotros

pensamos que más que procedimientos y siguiendo a Mutua Universal

(1999:27) constituyen criterios para la identificación de los riesgos y el

conocimiento de las condiciones técnicamente exigibles según el nivel actual

de la técnica. Nosotros proponemos la siguiente clasificación atendiendo al

tipo de riesgo:

− CONTAMINANTES QUÍMICOS

Exposición a contaminantes biológicos (R.D.664/97).

− FACTORES ERGONÓMICOS

Pantallas de visualización (R.D.488/97).

Manejo de cargas (R.D.487/97).

Condiciones ambientales, iluminación (R.D.486/97).

Condiciones ambientales, ventilación. (R.D.486/97).

− FACTORES DE LA ORGANIZACIÓN

Organización del trabajo en general (LPRL).

4.4.3. LA EVALUACIÓN DEL RIESGO EN MÁQUINAS (UNE-EN-

1050:1997)

Un caso muy especial lo constituye la norma UNE-EN-1050:1997

(AENOR, 1997) sobre los principios para la evaluación del riesgo en

maquinas. Esta norma armonizada se encuadra dentro del marco normativo

europeo de Nuevo Enfoque y Enfoque Global, que como explicamos en el

482

primer capítulo, pertenece al ámbito voluntario al que el fabricante de

máquinas puede acogerse libremente.

En este sentido, el fabricante está obligado a cumplir los requisitos

esenciales de seguridad y salud que figuran en las Directivas 89/392/CEE y

91/368/CEE sobre seguridad en máquinas y una forma fácil de cumplir dichos

requisitos consiste en fabricarlas conforme a las normas armonizadas que le

afecten, que además le otorgan presunción de conformidad, puesto que

determinan el estado actual de la técnica cara a la Administración (Pua, 1990).

Queremos puntualizar, que estas Directivas no tienen como objetivo la

seguridad y salud de personas que “viven en los alrededores” (Massimi y Van

Gheluwe, 1993), ni tampoco el rendimiento o fiabilidad de la máquina,

podríamos añadir que solo se ocupa de la seguridad y salud del usuario de la

máquina y de las personas que se encuentran en sus alrededores.

Por supuesto que la máquina en cuestión deberá verificar además de las

Directivas antes reseñadas, todas aquellas que le conciernen, en el sentido de

los requisitos de seguridad y salud que le sean de aplicación, es decir que

normalmente deberá verificar el cumplimiento de la Directiva 73/23/CEE

sobre baja tensión y de la Directiva 89/336/CEE sobre compatibilidad

electromagnética, sin perjuicio de que deba además cumplir los requisitos de

otras Directivas.

De esta forma el fabricante deberá seguir el procedimiento de

Evaluación de la conformidad que le corresponda en cada caso, y

voluntariamente recurrirá a las normas armonizadas para ello, normas que en

el caso de las máquinas al igual que en otros tipos de productos, y atendiendo

a la complejidad y amplitud del programa de normalización (más de

quinientas normas), para evitar duplicaciones y facilitar un desarrollo lógico,

se van a clasificar jerárquicamente en tres tipos (INSHT-Centro Nacional de

Verificación de Maquinaria de Vizcaya, 1997):

483

− Normas de tipo A. Que precisan nociones fundamentales, principios para el

diseño y aspectos generales que pueden ser aplicados a todos los tipos de

máquinas.

− Normas de tipo B. Que tratan de un aspecto de seguridad o de un tipo de

dispositivo que condiciona la seguridad y son válidas para una amplia

gama de máquinas.

Normas de tipo B1. Que se ocupan de aspectos particulares de

seguridad (Por ejemplo, distancias de seguridad, temperatura

superficial, ruido, vibraciones, etc.).

Normas de tipo B2. Que tratan de sistemas, dispositivos o

componentes que condicionan la seguridad (Por ejemplo, mando a

dos manos, enclavamientos, etc.).

− Normas de tipo C. Que dan detalladas prescripciones de seguridad para una

máquina en particular o para un grupo de máquinas. Hacen referencia a las

normas tipo A, B1 y B2, y deben contener la lista de los peligros tratados.

Esta norma UNE-EN-1050:1997, tiene el objeto de ofrecer un

procedimiento sistemático y coherente de evaluación del riesgo, para así

facilitar la toma de decisiones en materia de seguridad de las máquinas.

A pesar de que puede parecer por lo contado hasta el momento, que el

método propuesto por la Norma UNE-EN-1050:1997, solo resulta de interés

para el diseño de una nueva máquina, su utilidad va más allá, puesto que en

otros supuestos como en el caso de máquinas modificadas, máquinas que son

anteriores a la aplicación de la Directiva e incluso en máquinas actuales en las

que la evaluación general de riesgos detecte la necesidad de profundizar en el

estudio de los riesgos inherentes a las mismas, esta norma se convertirá en una

metodología de referencia obligada para el evaluador.

484

Las etapas coinciden con las del proceso de evaluación del riesgo de la

norma UNE-81900:EX:1996, con la introducción de una tarea previa a la

identificación del riesgo, consistente en la definición de los límites de la

máquina. Por otro lado es recomendable apoyarse en la norma EN-292-1:1991

y EN-292-2:1991 referentes a los conceptos básicos sobre los principios

generales para el diseño. Veamos a continuación las particularidades de cada

una de las etapas del proceso de evaluación (AENOR, 1997):

0. Pasos previos a la evaluación del riesgo.

Entre otros datos e información, serán necesarios los planos de diseño y

otros medios para establecer la naturaleza de la máquina, información

relativa a la alimentación de energía, historiales de accidentes,

incidentes y daños a la salud, requisitos para las fases de vida de la

máquina, etc. Se aconseja que en la documentación se indique la

incertidumbre asociada a los datos utilizados.

1. El análisis del riesgo.

1.1. Definición de los límites de la máquina.

Entre otros aspectos hay que tener en cuenta:

− Todas las fases de la vida de la máquina.

− La gama completa de aplicaciones previsibles de la

máquina (por el uso, por el sexo del usuario, edad,

aptitudes físicas dominantes, etc.).

− La exposición de otras personas a los peligros de la

máquina.

− El uso previsto, así como el razonablemente previsible

por uso indebido o disfunción.

485

− El nivel esperado de formación, experiencia o aptitud de

los usuarios previstos (operadores, aprendices, público en

general, etc.).

1.2. Identificación de los peligros.

− Podemos apoyarnos en los peligros y situaciones

peligrosas recopiladas en el Anexo A, de la norma UNE-

EN-1050: 1997, así como en el capítulo 4 de la norma

EN-292-1:1991.

− Así mismo, en el Anexo B, se vienen a proponer varios de

los métodos aquí estudiados en el epígrafe anterior (APR,

¿Qué pasaría si...?, AMFE, Árbol de fallos, MOSAR,

Delphi, etc., como herramientas fundamentalmente de

identificación de los riesgos.

1.3. Estimación del riesgo.

La norma, se fundamenta en lo que ella llama los «elementos

del riesgo» y que son:

a. La gravedad del daño:

a.1.Teniendo en cuenta la naturaleza de lo que se debe

proteger.

1. Personas.

2. Bienes.

3. Ambiente.

a.2.La gravedad de las lesiones o del daño a la salud.

1. ligera (normalmente reversible).

2. seria (normalmente irreversible).

3. muerte.

a.3.La extensión del daño.

1. una persona.

2. varias personas.

486

b. La probabilidad de que se produzca dicho daño, y que es

función de:

b.1. La frecuencia y duración de la exposición de las personas

al peligro.

Tiempo de permanencia en la zona peligrosa, frecuencia

de acceso, número de personas que deben acceder,

necesidad de acceso (en funcionamiento normal,

mantenimiento, reparación, etc.).

b.2.La probabilidad de que ocurra un suceso peligroso.

Fiabilidad y otros datos estadísticos, historial de

accidentes y daños a la salud, comparación de riesgos

(punto 8.3 de la norma).

b.3.Las posibilidades técnicas y humanas para evitar o limitar

el daño (velocidad reducida, parada de emergencia, etc.).

b.3.1.En función de las personas que operan con la

máquina.

1. Personas con experiencia.

2. Personas sin experiencia.

3. Sin operario.

b.3.2.En función de la aparición del suceso peligroso.

1. Repentino.

2. Rápido.

3. Lento.

b.3.3.En función del conocimiento del riesgo.

1. Mediante información general.

2. Por observación directa.

3. Mediante señales de advertencia y dispositivos

indicadores.

b.3.4.En función de la posibilidad humana de evitar o

limitar el daño.

1. Posible.

487

2. Posible en condiciones determinadas.

3. Imposible.

b.3.5.En función de la experiencia y conocimientos

prácticos.

1. De la máquina.

2. De una máquina similar.

3. Ninguna experiencia.

En todo caso a la hora de estimar el riesgo deben tenerse en cuenta una

serie de aspectos que la norma indica, como son: las personas

expuestas, el tipo, frecuencia y duración de la exposición, la relación

entre la exposición y los efectos, los factores humanos, la fiabilidad de

las funciones de seguridad, la posibilidad de neutralizar o de burlar las

medidas de seguridad, la aptitud para mantener las medidas de

seguridad en un funcionamiento correcto y normal, la información para

la utilización, etc.

2. Valoración del riesgo.

Como en cualquier caso, debe determinarse si se requiere reducir el

riesgo o si se han alcanzado condiciones suficientes de seguridad. Si es

necesario reducir el riesgo, entonces se deben seleccionar y aplicar

medidas de seguridad apropiadas, repitiendo el procedimiento. La

norma aconseja que durante este proceso se revise si al aplicar medidas

de seguridad se generan peligros adicionales, en cuyo caso deben

añadirse a la lista de peligros identificados.

Seguidamente la norma orienta al usuario sobre algunos indicadores

que pueden ayudar a conocer cuando el proceso de reducción del riesgo

ha finalizado. Entre otros tenemos, la reflexión sobre la coherencia de

los procedimientos operativos con las personas que utilizarán la

488

máquina, sobre la adecuación de información sobre los riesgos

residuales y sobre el uso previsto de la máquina, las recomendaciones

sobre equipos de protección individual, la experiencia en el tipo de

protecciones seleccionadas y en que términos es apropiada, etc.

Por último, tras desglosar las etapas de la evaluación del riesgo, en el

punto 9 de la norma, se indican algunos aspectos que deben quedar recogidos

en la documentación, tales como:

− La identificación de la máquina (especificaciones, límites, uso

previsto, etc.) incluyendo las hipótesis que se hubiesen hecho

(cargas, resistencias, etc.).

− Los peligros identificados.

− La información en la que se ha basado la evaluación (datos e

incertidumbre de los mismos).

− Los objetivos a alcanzar mediante las medidas de seguridad y las

medidas de seguridad.

− Los riesgos residuales que pueden quedar.

− El resultado de la evaluación final del riesgo.

En nuestra opinión, el método propuesto se muestra insuficiente o

incompleto en su fase de estimación de la magnitud del riesgo a partir de la

estimación de la gravedad y la probabilidad del mismo. En otras palabras,

mientras que resulta bastante exhaustivo en el desglose en los factores

determinantes de la gravedad y la probabilidad, carece de la determinación de

los niveles equivalentes de riesgo a partir de las diferentes combinaciones de

los parámetros que constituyen la probabilidad y la gravedad.

En este punto, se quiere hacer mención a la Directiva 89/655/CEE y su

posterior modificación por la Directiva 95/63/CE, sobre disposiciones

mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el

489

trabajo de los equipos de trabajo. Estas Directivas se transpusieron al derecho

español, mediante el Real Decreto 1215/1997, que obliga a las empresas a

analizar el estado de su parque de maquinaria y a establecer un plan de puesta

en conformidad del mismo de acuerdo a las exigencias de los anexos I y II del

citado Real Decreto. En este sentido los equipos de trabajo contemplados en el

apartado 1 del anexo I, entre los que se encuentran las máquinas, que en la

fecha de entrada en vigor del Real Decreto 1215/1997 estuvieran a

disposición de los trabajadores, deberían haberse ajustado a los requisitos del

apartado 1 del anexo I de dicho Real Decreto, el 27 de agosto de 1998, y por

otro lado, los equipos de trabajo móviles, ya sean automotores o no y los

equipos de trabajo para elevación de cargas (contemplados en el apartado 2 del

anexo I), que estuvieran a disposición de los trabajadores el 5 de diciembre de

1998, deberán ajustarse a tales requisitos en el plazo de cuatro años máximos.

Ocurre que un porcentaje minoritario del parque de máquinas, las que

han sido fabricadas de acuerdo al Real Decreto 1435/1992 (transposición de la

Directiva 89/392/CEE y sus posteriores modificaciones, que emanan del art.

100 A del Acta Única Europea, es decir que suponen legislación sobre

seguridad del producto), se presuponen conformes a los requisitos esenciales

de seguridad incluidos en el anterior Real Decreto, si están provistas de

marcado CE, declaración de conformidad e instrucciones en español, y como

además dichos requisitos son más exigentes que los que figuran en el Anexo I

del Real Decreto 1215/1997, esto significa en la práctica, que dichas máquinas

no tienen que adecuarse a los requisitos del mismo (APA, 1999).

Sin embargo, las máquinas antiguas que son la mayoría dentro del

conjunto que compone el parque de máquinas (Rotaeche, 1998), deberían estar

ya adecuadas a dichos requisitos, y aunque el propio Real Decreto 1215/1997,

señale en su anexo I, que la aplicación de las citadas disposiciones no

requerirá necesariamente de “la adopción de las mismas medidas que las

aplicadas a los equipos de trabajo nuevos”, en clara alusión a los requisitos del

490

Real Decreto 1435/1992, si que es una referencia obligada y una buena

herramienta cara a evaluar los riesgos de dichas máquinas previamente a su

adecuación.

Con respecto a este aspecto, y como ayuda sobre todo en la fase de

identificación de los riesgos, existen en la bibliografía, algunas listas de

comprobación de los requisitos del anexo I del Real Decreto 1215/1997,

destacamos la aportada por APA (1999).

4.5. EPÍLOGO


nuestro trabajo queremos hacer, a modo de resumen algunas recapitulaciones


1. En relación con los métodos de evaluación de riesgos de accidente:

− Podemos clasificarlos en cuantitativos y cualitativos.

− Aún cuando algunos de los llamados cualitativos son de carácter

semicuantitativo, la mayor parte son métodos cualitativos de

estimación de la frecuencia de ocurrencia.

− La mayor parte de los métodos cualitativos, son utilizados para

evaluar los riesgos graves o mayores, aunque algunos de estos

métodos como el análisis histórico de los accidentes, el análisis

preliminar de riesgos, el método ¿Qué ocurriría si...?, las listas de

chequeo, el AMFE e incluso el análisis de seguridad de los trabajos,

pueden utilizarse en la evaluación de los riesgos convencionales. En

este sentido el HAZOP, el DOW, el MOND y por supuesto los

métodos específicos de evaluación de riesgos de incendio se adaptan

peor al tratamiento de los riesgos convencionales

491

− Los métodos que se aplican a instalaciones complejas, exigen unos

recursos materiales y humanos, especialmente en cuanto al nivel de

experiencia y conocimientos técnicos, tanto de la instalación como de

los procesos (interpretar diagramas de procesos, de tuberías, de

instrumentación, etc.) superiores a los requeridos por los métodos

simplificados de evaluación de riesgos.

− No todos lo métodos disponen de herramientas aplicables en todas las

fases del proceso de evaluación del riesgo, identificación, estimación

y valoración del riesgo, aunque sean útiles en una o más de las

mismas.

− El “esquema de puntos”, que define a los métodos basados en el

cálculo del riesgo a partir del uso de factores que valoran

positivamente los aspectos generadores o agravantes del riesgo y

factores que valoran negativamente a los que reducen o protegen del

riesgo, es utilizado por una mayoría de los métodos existentes.

− En el caso particular del riesgo de incendio, hasta el momento la falta

de normativa al respecto en la industria, pese a la inminencia en la

actualidad de la publicación de un reglamento al respecto y a la

publicación de normativa en otros ámbitos (NBE-CPI/82, Ordenanzas

Municipales de Valencia, Zaragoza, Barcelona, Madrid, etc.), ha

supuesto un vacío importante a lo largo de las dos últimas décadas,

llenado por la normativa anterior, por la Ordenanza General de

Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las normas publicadas y

utilizadas por las compañías aseguradoras fundamentalmente.

− La naturaleza especial del riesgo de incendio es la principal dificultad

que presenta su evaluación, así aunque existe simultaneidad entre la

exposición al fuego y sus consecuencias, al igual que en otros riesgos

de accidente, el fuego posee una “vida propia” (nacimiento,

crecimiento y muerte), lo que introduce verdaderos problemas en su

valoración. Así se presenta la necesidad de elegir entre diferentes

objetivos a la hora de evaluar, desde el riesgo de inicio del mismo, las

492

consecuencias personales y materiales que se pueden producir debido

a este inicio, al riesgo de propagación del mismo y las consecuencias

derivadas de la misma.

− Los métodos de evaluación del riesgo de incendio reflejarán de

manera más fidedigna unas etapas que otras de la evolución del

mismo, y difícilmente mediante un solo parámetro se podrán

sintetizar y a la vez representar de forma fiel a todas ellas.

− El método de cálculo del riesgo intrínseco destaca en la normativa de

obligado cumplimiento, mientras que el método de Max Gretener y el

catálogo CEA sobresalen en el ámbito técnico de las compañías

aseguradoras.

− La evaluación cuantitativa de la frecuencia de ocurrencia, gravedad

de los daños y del riesgo, exigirán un esfuerzo que será justificable en

los casos de riesgos muy graves aun cuando la probabilidad de

ocurrencia sea baja y en los casos en los que las medidas a tomar sean

especialmente onerosas.

− Los métodos para el cálculo de la frecuencia de ocurrencia utilizarán

los datos sobre fiabilidad de los componentes y sistemas de

componentes, disponibles en los bancos de datos que existen al

respecto, y los de fiabilidad humana a partir de: las técnicas de

descomposición (THERP, OAT, etc.), las que evalúan el fallo

humano en función del tiempo disponible para la intervención (HRC)

y las técnicas tipo juicio de expertos.

− Las técnicas cuantitativas de evaluación de la frecuencia de

ocurrencia están basadas en la elaboración y cuantificación mediante

el algebra de Boole de árboles. El árbol de fallos es una técnica

deductiva, que a partir del suceso Top o suceso indeseado cuya

probabilidad de ocurrencia se quiere calcular, trata de encontrar todos

los sucesos intermedios y primarios necesarios para su

cuantificación, supone una herramienta compleja y costosa en

término de horas.

493

− El árbol de sucesos como método inductivo trata de desarrollar a

partir de los sucesos iniciadores, normalmente fallos de las funciones

de seguridad, las diferentes secuencias de sucesos accidentales y las

posibles consecuencias de los mismos. Es una técnica menos costosa

y laboriosa que el árbol de fallos.

− Para los casos de fallos simultáneos de componentes de carácter

dependientes, utilizaremos los métodos para la determinación del

fallo de modo común o causa común, mediante la acotación de

dependencia, acoplamiento o el factor Beta.

− El cálculo de los daños irá precedido por la compleja determinación

del alcance de efectos físicos del suceso indeseado, y para su

cuantificación deberemos tener en cuenta los daños a las personas,

medio ambiente y propiedad, siendo conveniente añadir una

estimación de la incertidumbre, como la aportada por el método

Probit para la vulnerabilidad de las personas.

− Finalmente el cálculo del riesgo implicará la aplicación de un criterio

de tolerabilidad que será distinto en función de la definición de riesgo

que tomemos, como el riesgo individual, social, etc.

2. En lo que se refiere a la evaluación de los riesgos ambientales:

− Debido a las especiales circunstancias de actualización de los riesgos

higiénicos, la magnitud del riesgo en estos casos la evaluaremos de

forma distinta a los accidentes, así el daño o respuesta por unidad de

tiempo, lo representaremos por el porcentaje de trabajadores que

padecerán una patología al cabo de una exposición que dure toda la

vida laboral.

− La respuesta o daño será el resultado de restar al daño o respuesta

esperada, la respuesta máxima tolerada o riesgo socialmente

admitido, y puesto que es una técnica no médica y a cada dosis le va

494

a corresponder una única respuesta, vamos a comparar dosis en

lugar de respuestas, por su sencillez.

− La actuación en el caso de los riesgos higiénicos seguirá los

siguientes pasos: la identificación de los contaminantes y las vías de

entrada (identificación), la evaluación de la dosis incorporada al

organismo (estimación), la valoración del riesgo (valoración) y la

selección de las medidas de prevención y control (control).

− La complejidad de las distintas etapas es obvia a la vista de los

numerosos tipos de contaminantes químicos, físicos y biológicos, la

instrumentación diferente que exigen los diferentes contaminantes,

las distintas técnicas de muestreo para la determinación de la dosis,

los diferentes criterios de valoración en función del contaminante

(TLV´s, etc.), etc.

− La evaluación y tratamiento de los riesgos derivados de la

organización del trabajo y de la adaptación del puesto de trabajo y de

su entorno al trabajador, queda subrayada por la especial referencia

que la LPRL hace en su art.15.1.d.

− Los riesgos derivados de la organización del trabajo y de la

adaptación del puesto de trabajo y de su entorno al trabajador,

presentan especiales dificultades en el establecimiento de la relación

causa-efecto, entre el riesgo y el daño. La relación es más fácil de

establecer en el caso de la fatiga y los efectos en la salud debidos al

ambiente físico y atmosférico del trabajo, de forma similar a como lo

hace la Higiene Industrial, pero resulta complicado en los casos de

carga mental y de los efectos de factores psicosociales, donde además

de contar con la dificultad de establecer las consecuencias a un nivel

individual, ya que se manifiestan de forma colectiva en muchos

casos, tenemos el problema añadido de que las afectaciones no son

específicas del riesgo en cuestión, y ni siquiera de riesgos

exclusivamente laborales.

495

− La ergonomía y la psicosociología son disciplinas multidisciplinares

y sus áreas de estudio se confunden en muchos casos, prueba de ello

son las distintas definiciones dadas según se trate de psicosociólogos

o ergónomos así como el hecho de que la LPRL las considere unidas

en una sola especialidad. En cualquier caso, los efectos de los

factores físico-químicos parecen pertenecer más claramente al campo

de estudio de la ergonomía, mientras que se incluyen con mayor

evidencia dentro del campo de la psicosociología los efectos debidos

a los factores psicológicos y sociales.

− La evaluación de los riesgos derivados de la organización del trabajo

y de la adaptación del puesto de trabajo y de su entorno al trabajador

consta fundamentalmente de dos etapas, el análisis de los puestos o

tareas y la evaluación de las condiciones de trabajo.

− Los métodos de evaluación de las condiciones de trabajo, no son

aplicables a todos los puestos de trabajo ni a todos los factores, o por

la independencia del puesto de trabajo de dichos factores o por la

difícil estandarización del puesto.

− Los métodos de evaluación suponen una base de partida o diagnóstico

inicial para un estudio más profundo posterior. Como métodos más

completos destacan desde un punto de vista de referencia para otros

métodos y por su valor histórico, los métodos RENAULT, LEST y

ANACT.

3. Al respecto de los métodos específicos de evaluación de riesgos

impuestos por la legislación:

− La legislación tanto industrial como laboral impone la aplicación de

métodos específicos de evaluación de riesgos, en algunos casos de

uso exclusivo para dichos riesgos y en otros como metodología que

viene siendo utilizada por los técnicos en la evaluación de otros

riesgos.

496

− En la legislación industrial encontramos por ejemplo, la calificación

de defectos en las instalaciones de baja tensión, la evaluación de los

riesgos mayores o graves, el cálculo del riesgo intrínseco de incendio,

o la evaluación de riesgos de las sustancias nuevas.

− En la legislación laboral se especifica el método a seguir en los

riesgos de exposición al ruido, al plomo, al amianto, al cloruro de

vinilo monómero, entre otros casos.

− La legislación laboral establece determinados procedimientos de

evaluación en el sentido de la identificación de riesgos, más que de

valoración de los mismos, como en los casos de pantallas de

visualización de datos, manejo de cargas o condiciones ambientales,

y que de forma más detallada que en la legislación, el INSHT viene

estableciendo mediante la publicación de “Guías”.

− La norma armonizada de nuevo enfoque, UNE-EN-1050:1997

(AENOR, 1997b), que no es de obligado cumplimiento, facilita y

sistematiza el procedimiento de evaluación del riesgo en las

máquinas, y de esta forma el procedimiento de evaluación de la

conformidad en la fase del diseño de la misma.

− El procedimiento de evaluación en líneas generales coincide con el de

evaluación del riesgo incluido en la norma UNE-81900:EX (AENOR,

1996a), introduciendo una etapa inicial de definición de los límites de

la máquina.

− El método propuesto en la norma, en nuestra opinión se muestra

insuficiente o incompleto, de forma que resulta muy exhaustivo en el

desglose en los factores determinantes de la gravedad y la

probabilidad, y sin embargo carece de las indicaciones o

procedimientos para determinar la equivalencia de los niveles de

riesgo a partir de las diferentes combinaciones de los parámetros de

gravedad y probabilidad.

− La norma UNE-EN-1050:1997 (AENOR,1997b), supone una

referencia importante a la hora de evaluar el riesgo de las máquinas

497

ya en uso, máquinas anteriores a la promulgación del R.D.1435/1992

y que en función del R.D.1215/1997 deberían haberse puesto en

conformidad a los requisitos del apartado 1 del anexo I de dicho Real

Decreto, el 27 de agosto de 1998, aún cuando en el mismo se señale

que la aplicación de dichas disposiciones no requerirá necesariamente

la adopción de las mismas medidas que las aplicadas a los equipos de

trabajo nuevos, en clara alusión a los requisitos del R.D.1435/1992.

El estudio teórico realizado en estos cuatros primeros capítulos, que

introducen el estado de la cuestión, la legislación aplicable, las herramientas

de gestión necesarias para reducir los riesgos y aplicar la normativa y

especialmente la técnica de gestión fundamental, la evaluación de riesgos, nos

permiten encarar en el siguiente capítulo el análisis del estado de implantación

de la LPRL del sector industrial malagueño.

498

CAPÍTULO 5

ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY DE


DE MÁLAGA

500

501

CAPÍTULO 5

ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY DE


DE MÁLAGA

5.1. INTRODUCCIÓN

5.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

5.2.1. La entrevista

5.2.2. La población objeto del estudio 5.3. RECOGIDA DE LOS DATOS 5.4. CARACTERÍSTICAS DE LAS EMPRESAS PARTICIPANTES

5.5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

5.5.1. La estructura organizativa en prevención

5.5.2. La formación preventiva

5.5.3. La evaluación de riesgos, la planificación y otras herramientas de

la gestión preventiva

5.5.4. Las distintas agrupaciones de casos según los niveles de

implantación de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales

5.6. EPÍLOGO

5.7. ANEXO

5.7.1. Cuestionario

502

5.7.2. Relación de empresas

503

CAPÍTULO 5

ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LPRL EN

LA INDUSTRIA MALAGUEÑA

5.1. INTRODUCCIÓN

Hasta el momento se ha analizado en capítulos anteriores la gestión de

la prevención de riesgos laborales, sus principios, sus elementos y

herramientas, y la evaluación de riesgos, considerada como una actuación

fundamental para la ordenación y planificación del resto de actividades de

gestión en la empresa. Se ha estudiado por otro lado la obligación empresarial

de gestionar la seguridad y salud que supone la promulgación de la LPRL. En

este capítulo se presentan los resultados obtenidos en la investigación empírica

diseñada, para completar el análisis teórico realizado en los capítulos

anteriores, investigación centrada en el estudio del estado de implantación de

la LPRL, y por lo tanto de las herramientas de gestión de la prevención de

riesgos laborales.



heterogeneidad, resultando muy diferentes las actuaciones preventivas de la

empresa en los distintos sectores de actividad económica (agrícola,

construcción, industria, servicios, etc.), decidimos centrarnos en uno de ellos,

seleccionando la industria, por constituir el sector más afín a nuestra

formación y a la actividad docente que como profesor de Seguridad

desarrollamos en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la

Universidad de Málaga, así como por optar con esta investigación al título de

Doctor Ingeniero Industrial por la citada Universidad. El ámbito geográfico

elegido fue el de la provincia de Málaga, ello iba a permitir profundizar en el

conocimiento de la realidad más cercana, en el tejido productivo de nuestro

504

entorno inmediato. Inicialmente las empresas se seleccionaron en función de

su tamaño, determinado por el número de trabajadores, tomándose como

umbral de partida aquellas empresas con 50 o más trabajadores, ya que este

número supone que se estén considerando aquellas empresas que deben haber

constituido el Comité de Seguridad y Salud, y por lo tanto disponen de una

estructura organizativa en materia de prevención de cierta importancia.

Para este estudio se planteó la realización de una encuesta, cuyos

objetivos eran determinar el grado de implantación de la LPRL en las

empresas industriales malagueñas que deben contar con Comité de Seguridad

y Salud. Además se pretendía realizar una clasificación de dichas empresas

que permitiera determinar los rasgos diferenciadores en cuanto a la aplicación

que realizan de la LPRL.

Las hipótesis de partida que se deseaba contrastar con la encuesta eran

las siguientes:

H´1. En el sector industrial malagueño el grado de implantación formal

de la organización preventiva es elevado (H9).

H´2. Las especialidades que forman parte de los servicios de prevención

propios son mayoritariamente la seguridad en el trabajo y la vigilancia

de la salud.

H´3. El carácter staff de los servicios de prevención aún no es una

realidad en la industria malagueña.

H´4. La formación preventiva de los delegados de prevención y

personal designado se ha impartido en la mayor parte de las empresas,

mientras que la formación en los riesgos específicos de los trabajadores

es bastante menor.

505

H´5. La información por parte de la administración en materia

preventiva es aún reducida a pesar del elevado esfuerzo que se está

realizando.

H´6. Las actuaciones preventivas de las empresas perdieron

inicialmente eficacia debido a las necesidades formales introducidas por

la nueva legislación en materia preventiva.

H´7. Las empresas consideran que las actuaciones preventivas suponen

un aumento de costes (H8).

H´8. Las empresas opinan que un buen nivel de seguridad y una

preocupación efectiva por parte del empresario en materia preventiva se

traduce en una mejora del clima laboral (H8).

H´9. La evaluación inicial de riesgos, al menos formalmente, se ha

llevado a cabo en la mayor parte de la industria malagueña (H9).

H´10. El número de herramientas de gestión implantadas formalmente

en la industria es alto (H9).

H´11. Las empresas que tienen implantados sistemas de aseguramiento y

gestión de la calidad, realizan un número mayor de actividades de

gestión de la prevención de riesgos laborales. Igualmente las empresas

que disponen de una política preventiva redactada y comunicada y las

que han realizado la planificación de las actividades preventivas, llevan

a cabo un mayor número de actividades preventivas (H10).

506

H´12. Los responsables en materia preventiva creen que la



H´13. Los responsables en materia preventiva consideran que las

actuaciones fiscalizadoras realizadas por parte de la administración en

las empresas, así como la política disciplinaria del empresario para con

los trabajadores, son los mejores métodos para reducir la siniestralidad.

H´14. Se pueden identificar distintos niveles de implantación de la

LPRL en las industrias malagueñas estudiadas, lo que nos permite

identificar distintos grupos afines.

El diseño de la investigación que se describe en el epígrafe siguiente,

para la contrastación o refutación de las hipótesis anteriores exigía la

obtención de la información de partida, a través de una encuesta elaborada ad

hoc compuesta por siete apartados y sesenta y seis items. Debido a que la

población a estudiar era reducida, se decidió analizarla en su totalidad, sin la

elección de una muestra, no contestaron todas las empresas, pero sí un elevado

número de ellas, el ochenta y dos por ciento de la población seleccionada, con

lo que se han obtenido resultados suficientes para contrastar las hipótesis de

partida, dentro de la industria malagueña, y en cierta medida establecer las

bases para poder en el futuro plantear una investigación que, de contar con la

financiación oportuna, se extienda a toda la industria española.

El análisis de los resultados obtenidos, detallado en el epígrafe 5.4, se

ha desarrollado agrupándolo en cuatro subepígrafes:

− La estructura organizativa en prevención (5.5.1). Analiza el grado

de designación y constitución de los distintos órganos y figuras

establecidas por la LPRL para asumir las labores preventivas, así

507

como las relaciones existentes entre las diferentes actuaciones y

otros aspectos como el número de trabajadores, dependencia

funcional, etc.

− La formación preventiva (5.5.2). Estudia el grado de desarrollo de

las actuaciones formativas que deben realizarse en las industrias

malagueñas.

− La evaluación de riesgos, la planificación y otras herramientas de la

gestión preventiva (5.5.3). Pretende conocer el grado de

implantación de las diversas herramientas de gestión preventiva, su

relación con otras actuaciones en la empresa, las repercusiones de

dichas actuaciones en las empresas, la importancia de las distintas

actividades según los entrevistados, etc.

− Las distintas agrupaciones de casos según los niveles de

implantación de la LPRL (5.5.4). Mediante la utilización de las

variables: número de órganos constituidos, número de actividades

de gestión preventiva implantadas y número de actividades de

formación tipo realizadas, se ha pretendido establecer grupos de

empresas. Para lograrlo se ha aplicado la técnica de agrupación

conocida como análisis cluster.

Para terminar y tras el epílogo, en el que se recogen los aspectos más

importantes del capítulo, se incorpora un anexo en el que se incluye la

encuesta.

En cualquier caso, este estudio es meramente exploratorio, por lo que

las conclusiones que se obtengan tienen un carácter descriptivo no

puediéndose de ella inferir sus resultados.

508

5.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El objetivo general del estudio empírico que se presenta era evaluar la

implantación de la LPRL en la empresa industrial malagueña considerando

aquellas empresas de cierta envergadura, es decir, las que como mínimo están

obligadas a constituir el Comité de Seguridad y Salud. Esta implantación de la

LPRL conlleva como se ha descrito en los capítulos anteriores la realización

de determinadas tareas de gestión, empezando por la evaluación de riesgos y

la planificación preventiva, la formación e información, etc., así como la

necesidad de dotarse de una cierta estructura organizativa en materia de

prevención. El objetivo general descrito se concretaba en la contrastación de

las hipótesis señaladas en el epígrafe anterior.

5.2.1. LA ENTREVISTA

Para alcanzar los objetivos indicados, se elaboró el cuestionario que se

adjunta en el anexo al final del presente capítulo. Para su confección en primer

lugar se procedió al estudio de los cuestionarios de la Fundación Mapfre

Estudios (1998) y Junta de Andalucía (1999a), el primero de ellos publicado,

mientras que el segundo estaba siendo utilizado por los técnicos de los

Gabinetes Técnicos Provinciales en el marco de los Programas Horizontales

del Plan General de Prevención de Riesgos Laborales de la Junta de

Andalucía. Así mismo procedimos al estudio de los resultados obtenidos por

otras encuestas realizadas en el campo de la prevención de riesgos laborales,

como el Avance de Resultados de la III Encuesta Nacional de Condiciones de

Trabajo de 1997 (INSHT, 1998), la Encuesta para conocer el grado de

implantación del Sistema GIP de APA realizada en 1997 (Ormazábal, 1997),

la Primera Encuesta Europea sobre el Medio Ambiente de Trabajo de 1991-

1992 (Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones de Vida y de

Trabajo, 1992), la Encuesta PREST (Precariedad-Salud-Trabajo) realizada en

509

1996 en Francia por la Dirección de Relaciones de Trabajo (Eurogip, 1999) o

el Estudio sobre la efectividad de los programas y medidas de seguridad

efectuado con la financiación de la Industria Ferroviaria y la Agencia Federal

Railroad Administration de Estados Unidos de America (Bailey, 1996).

El cuestionario se planteó con preguntas cerradas distribuidas en 7

grupos y una extensión de 67 items, para la recogida de los datos se optó por la

entrevista personal con el responsable en las empresas, de la dirección,

seguimiento, o interlocución con los servicios de prevención ajenos o asesores

externos en prevención de riesgos laborales.

El primer grupo de items estaba destinado a la identificación de la

empresa, su actividad, el número de trabajadores, la implantación o no de una

norma de la serie ISO 9000 o ISO 14000, o si se encontraban en proceso de

implantación, así como la identificación de la persona que ha respondido a las

preguntas del entrevistador y su función en la empresa.

Con el segundo grupo de items se pretendía realizar un primer chequeo

general sobre la evaluación de riesgos y la gestión de la prevención de riesgos

laborales en la empresa.

El tercer grupo de items buscaba identificar la estructura organizativa

en prevención de riesgos laborales con la que se ha dotado la empresa.

El cuarto grupo de items tenía como objetivo identificar la realización o

no, de una serie de actividades de gestión imprescindibles e indicativas del

estado de implantación de la LPRL.

El quinto grupo de items, trataba de conocer la política de formación de

la empresa en materia preventiva.

510

Con los grupos sexto y séptimo, se pretendía que los responsables

entrevistados diesen su opinión o evaluasen ciertos aspectos de la política

preventiva y sus repercusiones en la reducción de los riesgos, eligiendo entre

una serie de respuestas predeterminadas por orden de importancia.

5.2.2. LA POBLACIÓN OBJETO DE ESTUDIO

El análisis empírico fue diseñado para una población con las siguientes

características:

− Empresas de fabricación de la provincia de Málaga.

− Número de empleados mayor de 49 trabajadores.



heterogeneidad, resultando muy diferentes las actuaciones preventivas de las

empresas en los distintos sectores económicos (agrícola, construcción,

industria, servicios, etc.), decidimos centrarnos en uno de ellos, seleccionando

la industria, por constituir el sector más afín a nuestra formación y a la

actividad docente que como profesor de seguridad desarrollamos en la Escuela

Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Málaga, así

como por optar con esta investigación al título de Doctor Ingeniero Industrial

por la citada Universidad.

El ámbito geográfico elegido fue el de la provincia de Málaga, ello iba

a permitir profundizar en el conocimiento de la realidad más cercana y el

tejido productivo de nuestro entorno inmediato. La elección de este ámbito

podría servirnos de orientación para plantear una investigación de mayor

amplitud referida a ámbitos geográficos más amplios como la Comunidad

Autónoma e incluso el Estado.

511

En cuanto al número de trabajadores, nuestro campo de estudio

decidimos referirlo a las empresas con 50 o más trabajadores, ya que esto

supone la consideración de empresas que deben haber constituido el Comité

de Seguridad y Salud, y por lo tanto que disponen de una estructura

organizativa en prevención de cierta importancia.

Para la identificación de las empresas que cumplían estas condiciones

se utilizó la Base de Datos de la Guía de Empresas ARDAN-1998 (IFA,

1998), elaborada por el Instituto de Fomento de Andalucía, para el ámbito de

Andalucía.

Con las características indicadas se identificaron incialmente un total de

19 empresas, de forma que se intentó el estudio del total de la población en su

conjunto, solicitándose mediante llamada telefónica, entrevista personal con el

Director de Recursos Humanos, personal designado, miembro del servicio de

prevención o persona con funciones similares.

5.3. RECOGIDA DE LOS DATOS

Las primeras llamadas telefónicas se realizaron a comienzos del curso

1999-2000, y la última entrevista fue realizada en marzo de 2000, fecha en que

cerramos la investigación.

Durante este proceso se encontraron que 3 de las 19 empresas iniciales,

habían desaparecido por lo que la población quedó reducida a 16.

Posteriormente al descubrir que el número de trabajadores reflejado por la

Base de Datos ARDAN (IFA, 1998), en algunos casos no respondía a la

realidad, generalmente por defecto, se procedió a revisar todas aquellas

empresas que según la misma, contaban con más de 30 empleados, número

elegido arbitrariamente. De esta forma se descubrió que de las 13 empresas

512

resultantes de restar a las 34 empresas con más de 30 trabajadores, las 19 que

disponían de más de 49, 5 de ellas tenían en realidad más de 49 trabajadores

procediéndose a incluirlas en nuestra población, que quedó constituida

finalmente por 24 empresas (menos las tres desaparecidas, 21 empresas).

De estas 21 empresas conseguimos entrevistar a 17, a pesar de

reiterados intentos no se consiguió la participación de todas las empresas.

Incluso para lograr la entrevista con estas 17 empresas, hubo de insistirse con

repetidas llamadas de teléfono, buscar el apoyo de intermediarios y conocidos

que “abrieran las puertas” (a los que desde aquí agradecemos su intervención),

y asegurar la confidencialidad de la información, aspecto este último que ha

sido una constante en la mayoría de las entrevistas realizadas.

Creemos que el temor ante la posible utilización de estos datos, que

pueden evidenciar la falta de diligencia por parte de los responsables de las

empresas en dicha materia impuesta por la Ley, junto con la saturación de

sondeos a la que están sometidos, por el elevado número de solicitudes de

entrevistas por parte de organismos, institutos y empresas con fines

comerciales o de otro tipo, hacen difícil la participación y colaboración de las

empresas. No obstante, hemos de indicar que en general y salvo excepciones,

las empresas situadas en sectores más dinámicos, y de mayor estructura, han

resultado más accesibles.

En cualquier caso al tratarse de una muestra no aleatoria aunque con un

elevado número de elementos con relación a la población total, no podemos

inferir los resultados establecidos, aunque si podemos decir que el 80.9 % de

respuestas supone una elevada representatividad.

Hay que decir, que la información, al tratarse de entrevistas personales,

es exhaustiva, sin respuestas incompletas ni erróneas, aunque sospechamos

que en ciertos casos y a pesar de nuestro esfuerzo e insistencia, el interlocutor

513

nos ha hecho poner en duda la veracidad de la respuesta. Sobre este respecto

insistiremos en su momento.

5.4. CARACTERÍSTICAS DE LAS EMPRESAS PARTICIPANTES

Previamente a la presentación de los resultados, pasamos a describir las

características más importantes que presentan las empresas que componen la

población objeto de estudio.

La distribución de las empresas entrevistadas según el sector de

actividad (CNAE-1993) se expone en la tabla 5.1.

SECTOR DE ACTIVIDAD Nº EMPRESAS % Industria de productos alimenticios y bebidas (DA-15) 5 29.41 Industria de la confección y de la peletería (DB-18) 4 23.5 Fabricación de material electrónico; fabricación de equipos y aparatos de radio, televisión y comunicaciones (DL-32)

4 23.5

Fabricación de otros productos minerales no metálicos (DI-26) 3 17.6 Fabricación de productos de caucho y materias plásticas (DH-25) 1 0.06

TOTAL 17 100

TABLA 5.1

CLASIFICACIÓN DE LAS EMPRESAS ESTUDIADAS EN FUNCIÓN DEL CÓDIGO CNAE (1993)


Por otra parte, según los datos publicados por AMAT (1999b:9), entre

los 21 sectores de mayor siniestralidad según el índice de incidencia de 1996,

se encuentran los sectores de actividad industrial que figuran en la tabla 5.2.

Por lo tanto de las 17 empresas que forman parte de nuestro estudio, 9

se encuentran incluidas en dicha clasificación. Esto supone el 52.94 %

514

respecto del total. Luego en principio, la población estudiada en la provincia

de Málaga, forma parte en más de un 50% de los sectores de mayor

siniestralidad.

SECTORES DE ALTA SINIESTRALIDAD INDUSTRIAL CNAE-1993 Actividad I.I. 1996

28 Fabricación de productos metálicos excepto maquinaria y equipo 191.4 20 Industria de la madera y corcho. Cestería y espartería 164.4 25 Fabricación de productos de caucho y materias plásticas 134.6 27 Metalurgia 132.9 35 Fabricación de otro material de transporte 130.5 26 Fabricación de otros productos minerales no metálicos 127.6

15+16 Industrias de alimentos, bebidas y tabacos 98.6 36+37 Fabricación de muebles. Otras industrias manufactureras. Reciclaje 94.5

29 Construcción de maquinaria y equipo mecánico 82.1 34 Fabricación de automóviles, remolques y semirremolques 76.4

21+22 Industria de papel. Artes gráficas. Edición. 62.0

TABLA 5.2

CLASIFICACIÓN DE ACTIVIDADES INDUSTRIALES (CNAE -1993) POR INDICE DE INCIDENCIA

(Fuente: AMAT, 1999b:9)

En relación con la prevención de riesgos laborales una de las

características que mejor definen a un sector viene dada por el valor de los

distintos índices de siniestralidad y su comparación con los valores

conrrespondientes para otros sectores. Por esto, con los datos publicados por el

INSHT en su página web, y mediante el tratamiento de los mismos, vamos a

realizar una aproximación que permita definir la situación del sector (WWW,

2000w).

En primer lugar es necesario aclarar que en número total de accidentes,

el sector de más siniestralidad estatal durante el año 1997, fue el sector

servicios con más del 39 % del total, seguido del sector industrial con el 33 %,

515

después se sitúa la construcción con un 21% y finalmente el sector agrario con

el 7 %.

En cuanto a la clasificación según gravedad, también corresponde la

primera posición al sector servicios con un 40 % de accidentes graves y un 39

% de accidentes mortales, a continuación se sitúa la industria, a la que

corresponde el 26 % en ambos casos, seguida por la construcción, con el 22 %

de accidentes graves y el 25 % de mortales y por último, se sitúa el sector

agrario con un 12 % de graves y un 10 % de mortales. La situación para las

jornadas no trabajadas sigue la misma tónica.

Sin embargo, si se efectúa el análisis sectorial mediante el uso de

índices el comportamiento difiere bastante (véase la evolución de la población

ocupada por sectores en la gráfico 5.8). Así, el índice de incidencia a nivel del

Estado para la industria, comparándolo con el de la agricultura, construcción

y servicios, y con el índice promedio global, ha ido evolucionando por debajo

del de la construcción y por encima del promedio para todos los sectores

(véase gráfico 5.1), observándose un alejamiento progresivo del índice de la

construcción en los últimos años, quizás por una mayor eficacia de la

implantación de sistemas de gestión a partir de la LPRL en la industria, y el

crecimiento tan espectacular de la actividad en el sector construcción.

Destaca la evolución del índice de incidencia general para Málaga y

Andalucía, ya que ambas se encuentran significativamente por debajo del

promedio para toda España a lo largo de todo el periodo de estudio (gráfico

5.2). De forma parecida se comporta el índice de incidencia de accidentes

mortales y con baja, aunque en el caso del de accidentes mortales, la curva

correspondiente al sector agrario se acerca puntualmente, y además, el de la

construcción parece separarse claramente a la vez que el resto de sectores se

agrupan (gráfico 5.3 y gráfico 5.4).

516

GRÁFICO 5.1 EVOLUCIÓN DEL INDICE DE INCIDENCIA POR SECTORES PARA ESPAÑA

(Fuente: elaboración propia a partir de WWW (2000w))

GRÁFICO 5.2

EVOLUCIÓN DEL INDICE DE INCIDENCIA PARA ANDALUCÍA Y MÁLAGA (Fuente: elaboración propia a partir de WWW (2000w))

INDICE DE INCIDENCIA POR SECTORES

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

1988 1990 1992 1994 1996 1998AÑO

IND

ICE

DE

INC

IDE

NC

IA

AGRARIO

INDUSTRIA

CONSTRUCCIÓN

SERVICIOS

TOTAL ESPAÑA

INDICE DE INCIDENCIA

0

20

40

60

80

100

120

140

1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998

AÑO

IND

ICE

DE

INC

IDE

NC

IA

INDUSTRIA

TOTAL ESPAÑA

ANDALUCÍA

MÁLAGA

517

GRÁFICO 5.3 EVOLUCIÓN DEL INDICE DE INCIDENCIA DE ACCIDENTES MORTALES

POR SECTORES (Fuente: elaboración propia a partir de WWW (2000w))

GRÁFICO 5.4

EVOLUCIÓN DEL INDICE DE INCIDENCIA DE ACCIDENTES MORTALES PARA ANDALUCÍA Y MÁLAGA


INDICE DE INCIDENCIA DE ACCIDENTES MORTALES

05

10152025303540

1988

1990

1992

1994

1996

1998

AÑO

IND

ICE

DE

INC

IDE

NC

IA

AGRARIO

INDUSTRIA

CONSTRUCCIÓN

SERVICIOS

TOTAL ESPAÑA

INDICE DE INCIDENCIA DE ACCIDENTES MO RTALES

02468

1012141618

1988

1990

1992

1994

1996

1998

AÑO

IND

ICE

DE

INC

IDE

NC

IA

INDUSTRIA

TOTAL ESPAÑA

ANDALUCÍA

MÁLAGA

518

GRÁFICO 5.5

EVOLUCIÓN DEL INDICE DE FRECUENCIA DE ACCIDENTES MORTALES POR SECTORES Y PARA ANDALUCÍA Y ESPAÑA


Los índices de frecuencia y gravedad se comportan de forma similar al

de incidencia ya que la jornada de trabajo difiere poco por sectores y el

número de horas trabajadas sigue una evolución paralela al número de

trabajadores, observándose nuevamente ese alejamiento en los últimos años, y

esa segunda posición en el ranking para el sector industrial.

Por otro lado el comportamiento de la duración media de las bajas es

significativamente distinto de forma que la industria presenta los mejores

índices frente al resto de sectores (véase gráfico 5.7).

INDICE DE FRECUENCIA

050

100

150

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

AÑO

IND

ICE

DE

FR

EC

UE

NC

IAAGRARIO

INDUSTRIA

CONSTRUCCIÓN

SERVICIOS

TOTAL ESPAÑA

ANDALUCÍA

519

GRÁFICO 5.6

EVOLUCIÓN DEL INDICE DE GRAVEDAD POR SECTORES Y PARA ANDALUCÍA Y ESPAÑA


GRÁFICO 5.7

EVOLUCIÓN DE LA DURACIÓN MEDIA DE LAS BAJAS POR SECTORES Y PARA ANDALUCÍA Y ESPAÑA


INDICE DE GRAVEDAD

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

1988

1990

1992

1994

1996

1998

AÑO

IND

ICE

DE

GR

AV

EDA

DAGRARIO

INDUSTRIA

CONSTRUCCIÓN

SERVICIOS

TOTAL ESPAÑA

ANDALUCÍA

D U R A C IÓ N M ED IA D E L A S B A J A SP O R S EC TO R ES

0

5

1 0

1 5

2 0

2 5

3 0

3 5

4 0

1988

1990

1992

1994

1996

1998

A Ñ O

D.M

.B

A GR A R I O

IN D U ST R IA

C O N ST R U C CIÓ N

SE R VI C I O S

T O T A L E SP A Ñ A

520

GRÁFICO 5.8

EVOLUCIÓN DE LA POBLACIÓN OCUPADA POR SECTORES PARA ANDALUCÍA (Fuente: elaboración propia a partir de WWW (2000w))

5.5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En este epígrafe vamos a proceder a estudiar las empresas que se han

analizado, de forma que a raíz de los datos suministrados por el cuestionario

mediante entrevista, se ha llevado a cabo su análisis complementándose con

información adicional, para en su caso contrastar las hipótesis de partida.

Para esto se ha dividido este epígrafe en subepígrafes que agrupan

aspectos que hemos considerado homogéneos, para una mejor comprensión y

seguimiento de su contenido.

Para el análisis de los datos hemos utilizado aplicaciones informáticas

como son el SPSS para Windows versión 9.0 y la hoja de cálculo Excel de

Microsoft Office 97.

POBLACIÓ N O CUPADA EN ANDALUCÍA

0200400600800

100012001400160018002000

1989

1991

1993

1995

1997

AÑO

TO

TA

L M

ILE

S AGRARIO

INDUSTRIA

CONSTRUCCIÓN

SERVICIOS

TOTAL

521

5.5.1. LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA EN PREVENCIÓN

De los datos analizados se desprende que las 17 empresas (el 100% de

las empresas entrevistadas) han llevado a cabo sus obligaciones en cuanto a la

modalidad organizativa elegida, designando al personal encargado de las

labores preventivas, creando un SPP, SPM o en su caso concertando las

actuaciones con los SPA cuando es necesario (véase gráfico 5.9).

Como queda reflejado en la tabla 5.3 se han designado a los delegados

de prevención, en 16 de las 17 empresas (94.1 % de las empresas), mientras

que se ha constituido el comité de seguridad y salud en 14 de las 17 empresas

(82.4 %), solo se ha designado al personal encargado de la lucha contra el

fuego y evacuación en 13 empresas (76.5 %), y se ha designado al personal

encargado de los primeros auxilios en 14 empresas del total (82.4 %). Por otro

lado, disponen de médico de empresa, 11 empresas lo que supone el 64.7 %

del total.

GRÁFICO 5.9

NOMBRAMIENTO DEL PERSONAL DESIGNADO, SPP, SPA, O SPM (Fuente: elaboración propia)

MODALIDAD ORGANIZATIVA

70,5%

11,8%

11,8% 5,9%

PERSONALDESIGNADOSPP

SPM

SPA

522

ÓRGANO O PERSONAL DESIGNADO FRECUENCIA % Delegados de prevención 16 94.1 Comité de seguridad y salud 14 82.4 Personal designado fuego, evacuación 13 76.5 Personal designado 1º auxilios 14 82.4 Vigilancia de la salud 11 64.7

TABLA 5.3

DESIGNACIÓN DE DELEGADOS DE PREVENCIÓN, PERSONAL DESIGNADO PARA LA LUCHA CONTRA EL FUEGO Y EVACUACIÓN, EN PRIMEROS AUXILIOS

Y CONSTITUCIÓN DEL COMITÉ DE SEGURIDAD Y SALUD (Fuente: elaboración propia)

Estos resultados contrastan con los obtenidos por el Instituto Sindical

de Trabajo, Ambiente y Salud de CC.OO (en adelante ISTAS), aunque los

resultados no son comparables pues se trataba de una encuesta realizada

mediante entrevistas a los delegados de prevención y empresarios de 800

empresas de todas las dimensiones y de todos los sectores de actividad,

presentada en abril de 1998, y donde se concluía que en 1997 solamente un

9.3% de las empresas afirmaban tener decidido el modelo de organización

preventiva. De forma que de este 9.3 %, el 53.8 % había optado por el

concierto con algún servicio de prevención ajeno, el 22.1 % se había decidido

por un servicio de prevención propio y el 18.7 % había designado a algún

trabajador. Por otro lado el 37.3 % de las empresas con derecho a tenerlos,

había elegido a los delegados de prevención y solo el 65.6 % de las de más de

50 trabajadores habían constituido el comité de seguridad y salud, aunque en

este caso el 70% si había elegido a los delegados de prevención (WWW,

1999b)

Así mismo, el INSHT en su III Encuesta Nacional de Condiciones de

Trabajo (INSHT, 1998), tampoco comparable por razones semejantes ya que

fue realizada a finales de 1997, sobre una población que abarca a todas las

empresas con más de 1 trabajador y de todos los sectores de actividad

excluidos el agrario y la minería, llegaba a concluir que solo existían

523

delegados de prevención en el 48.6 % de los centros de trabajo, aunque se

señala que en la industria esta figura está más presente llegando a existir en el

65 % de los centros de trabajo. De igual forma, el 84.7 % de los centros con

delegados de prevención y que tenían más de 50 trabajadores había constituido

el comité de seguridad y salud. Por otro lado los datos sobre la modalidad

preventiva elegida difieren de los aportados por el ISTAS, así el 20.4 % de

todas las empresas habían optado por recurrir a un servicio de prevención

ajeno, mientras que el 16 % optaron por constituir un servicio de prevención

propio y el 25% habían designado a trabajadores para las tareas preventivas

GRÁFICO 5.10 ORGANIZACIÓN PREVENTIVA EN PORCENTAJES


.

No obstante, estos datos debemos contextualizarlos, y ponderarlos en

función de la especial coyuntura del momento de realización de dichas

encuestas, ya que como el propio INSHT advierte, las encuestas fueron

realizadas muy cerca de la reforma que supuso la LPRL, en algunos casos

ORGANIZACIÓN PREVENTIVA EN PORCENTAJES

94,182,4

76,582,4

64,7

0

20

40

60

80

100

DELEGADOS DEPREVENCIÓN

COMITÉ DESEGURIDAD Y SALUD

PERSONALDESIGNADO FUEGO,

EVACUACIÓN

PERSONALDESIGNADO 1º

AUXILIOS

MÉDICO DE EMPRESA

524

incluso cuando no había finalizado el plazo legal para la constitución de

algunos de estos órganos preventivos “como ocurre con los servicios de

prevención” (INSHT, 1998:3).

GRÁFICO 5.11 DESIGNACIÓN DE LOS DELEGADOS DE PREVENCIÓN Y CONSTITUCIÓN DEL

COMITÉ DE SEGURIDAD Y SALUD EN GENERAL Y EN LA INDUSTRIA SEGÚN EL INSHT

(Fuente: elaboración propia a partir de INSHT, 1999d:34-39)

Así tenemos constancia de que resultaba práctica habitual por parte de

muchas empresas, solicitar de la Mutua de AT y EP correspondiente, ya sea

directamente o a través del asesor laboral, el que la misma se constituyese en

su servicio de prevención ajeno, cuando estas aún no podían acreditarse como

tales y por lo tanto no podía establecerse dicho vínculo, aunque si quedaba

cubierta aparentemente la responsabilidad de la empresa ante dicha obligación.

Volviendo a la estructura que hemos llamado “servicio de prevención”

o modalidad organizativa, se han constituido servicios de prevención propio

en 4 empresas, de las cuales 2 superan los 600 trabajadores, y las otras 2 en el

momento de la entrevista se encontraban constituyendo un servicio de

prevención mancomunado, ya que sumaban un total aproximado de 500

85% 85%

59%48,60%

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%

Comité S y S(Industria)

Comité S y S Deleg.Prevención(Industria)

Deleg.Prevención

525

trabajadores y pertenecen a un mismo grupo de empresas. De forma que todas

las empresas que tenían que constituir un SPP, lo habían hecho.

El resto de empresas, además de una de las empresas implicadas en la

constitución del SPM, ha designado a trabajadores (82.3%). Por otro lado

todas las empresas (100%), dicen recurrir a los servicios de prevención ajenos

para cubrir las necesidades no asumidas por su propia estructura, sin embargo

se detectaron en las entrevistas carencias en el conocimiento de las

obligaciones y por tanto de las necesidades por parte de los responsables, lo

que nos hace pensar que solo se recurre a los servicios de prevención ajenos a

requerimiento o informe de la Inspección de Trabajo de la Seguridad Social o

de los Técnicos de los Gabinetes Técnicos Provinciales y en actividades

esenciales, nuestra impresión es que son precisamente las empresas que se han

dotado de servicio de prevención propio las que mejor completan sus

necesidades (véase tabla 5.4).

Como dato que puede orientarnos acerca del reparto de cuota de

mercado por parte de los SPA, solo una empresa de las estudiadas ha optado

por un servicio de prevención ajeno con personalidad jurídica distinta a la de

las Mutuas de AT y EP. Esta circunstancia era expuesta por el ISTAS sobre

datos de 1997, afirmando que el 99% de las empresas que optaban por un

servicio de prevención ajeno, tenían intención de concertarlo con una Mutua

(WWW, 1999b).

En cuanto a las especialidades que se han elegido para la creación de

los SPP, se ha optado por la Seguridad en el Trabajo y la Vigilancia de la

Salud en el 100% de las empresas que lo han constituido, no optando ninguna

de las empresas por cualquiera de las otras dos especialidades, ni por constituir

el SPP con más de dos especialidades, ajustándose por tanto al mínimo

permitido por la ley (véase tabla 5.5). Proporciones similares expresaba el

ISTAS en 1997, de forma que en el 52.7 % de los casos encontrábamos la

526

especialidad de seguridad, en el 51.1% la de medicina del trabajo, en el 5.2 %

la de higiene industrial y en el 5.9 % la de ergonomía y psicosociología

(WWW, 1999b).

MODALIDAD ORGANIZATIVA ELEGIDA FRECUENCIA % Designación de trabajadores 14 82.3 S.P. Propio 4 23.5 S.P.Ajeno como servicio de prevención 1 0.05 S.P.Mancomunado 2 11.7

TABLA 5.4 MODALIDAD ORGANIZATIVA . DESIGNACIÓN DE TRABAJADORES,

CONSTITUCIÓN DE SPP, SPM Y CONCERTACIÓN CON SPA (Fuente: elaboración propia)

ESPECIALIDADES FRECUENCIA % Seguridad en el Trabajo 4 100 Medicina del Trabajo 4 100 Higiene Industrial 0 0 Ergonomía y Psicosociología 0 0

TABLA 5.5 ESPECIALIDADES EN LAS EMPRESAS CON SERVICIOS DE PREVENCIÓN

PROPIO O MANCOMUNADO (Fuente: elaboración propia)

Resulta destacable el hecho de que todas la empresas que han

constituido SPP, han designado al personal encargado de las medidas de

emergencia así como al personal responsable de los primeros auxilios, como

queda reflejado en las tabla 5.6 y tabla 5.7, lo que viene a indicar que a mayor

estructura organizativa en general, más completa es la estructura preventiva.

Por otro lado en cuanto al cargo o responsable del que depende el

“servicio de prevención” o modalidad elegida en cada caso, nos encontramos

que en la mayoría de los casos el 47.1 %, la dependencia es directa de la

Gerencia, mientras que en el 35.3 % del Director de Recursos Humanos o Jefe

527

de Personal y en el 23.5 % de los casos, depende de algún otro cargo como el

Director de Fabricación o del de Mantenimiento. En uno de los casos se nos

planteaba la dependencia simultánea del Gerente y del Director de Recursos

Humanos (véase tabla 5.12).

EMPRESAS CON SPP Personal designado medidas de emergencia

SI NO TOTAL

SI 4 9 13 NO 0 4 4

TOTAL 4 13 17

TABLA 5.6 TABLA DE CONTINGENCIA REPRESENTATIVA DEL NIVEL DE DESIGNACIÓN

DEL PERSONAL ENCARGADO DE LAS MEDIDAS DE EMERGENCIA EN LAS EMPRESAS CON SPP (Fuente: elaboración propia)

En definitiva el papel de auténtico órgano staff, con dependencia directa

del Gerente, aún siendo aparentemente el mayoritario, es así por falta de

estructura en general, así la mayor parte de las empresas en que se produce

esta dependencia directa es porque han elegido la modalidad organizativa de

designación de personal encargado de las labores preventivas, y suelen tener

un número bajo de trabajadores. Así, de los 8 responsables que dicen tener

dependencia del Director o Gerente, 6 tienen menos de 150 trabajadores, y en

contra, de los 6 que dicen depender del Director de Recursos Humanos o Jefe

de Personal, 5 tienen más de 150 trabajadores. Por otro lado del jefe de

mantenimiento solo depende una empresa de 60 trabajadores, y de los que

dependen de otro cargo, solo una tiene más de 150 trabajadores, con un total

de 480 trabajadores.

528

EMPRESAS CON SPP Personal encargado primeros auxilios SI NO TOTAL

SI 4 10 14 NO 0 3 3

TOTAL 4 13 17

TABLA 5.7

TABLA DE CONTINGENCIA REPRESENTATIVA DEL NIVEL DE DESIGNACIÓN DEL PERSONAL ENCARGADO DE LOS PRIMEROS AUXILIOS EN LAS

EMPRESAS CON SPP (Fuente: elaboración propia)

GRÁFICO 5.12

DEPENDENCIA DE LOS RESPONSABLES DE PREVENCIÓN (Fuente: elaboración propia)

Para completar este razonamiento, es de señalar que en todas las

empresas que cuentan con SPP, y como ya hemos dicho con técnico de

seguridad y vigilancia de la salud, es decir con una determinada estructura

preventiva de cierta dimensión, la dependencia es del Director de Recursos

Humanos. Por lo tanto la situación de verdadero staff, no se da en la actualidad

en los casos estudiados.

Así, la tabla de contingencia entre la variable que representa a la

dependencia del gerente de la modalidad organizativa elegida y el número de

DEPENDENCIA DE LA MODALIDAD ORGANIZATIVA

47,1%

35,3%

17,6%GERENTEDTOR. RR.HH.OTRO

529

trabajadores, muestra una dependencia entre ambas (test Chi-cuadrado de

Pearson=9.307, Coeficiente C de contingencia=0.740 y Coeficiente

Phi=0.740). Igualmente la tabla de contingencia entre la variable que

representa a la dependencia del Director de Recursos Humanos y el número de

trabajadores muestra incluso mayor dependencia y grado de asociación (test

Chi-cuadrado de Pearson=13.716, Coeficiente C de contingencia=0.898 y

Coeficiente Phi=0.898).

NÚMERO DE TRABAJADORES Dependencia del Dtor o Gerente

60 65 85 90 150 200 280 315 430 480 600 TOTAL

NO 3 1 1 1 1 1 1 9 SI 1 1 1 2 1 1 1 8

TOTAL 4 1 1 3 1 1 1 1 1 1 2 17

TABLA 5.8

TABLA DE CONTINGENCIA ENTRE EL NÚMERO DE TRABAJADORES Y LA DEPENDENCIA DE LA MODALIDAD ORGANIZATIVA

ELEGIDA DEL DIRECTOR O GERENTE (Fuente: elaboración propia)

Podemos señalar en resumen, que la dotación de estructura preventiva

al menos formalmente, es elevada en las industrias estudiadas, tanto más

cuando se trata de elegir formalmente modalidad organizativa, elegir

delegados de prevención y en menor medida en el caso del personal designado

para la actuación en caso de emergencias y primeros auxilios.

Para concluir, queremos dejar constancia como información adicional a

la presentada, de un extracto de la publicada por AMAT sobre los resultados

estadísticos del Plan de Visitas a Empresas. Dicho Plan como ya hemos visto

en el primer capítulo, está definido en cumplimiento del Acuerdo de

Colaboración firmado el 18 de noviembre de 1998, entre AMAT, CC.OO,

UGT y el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, para el desarrollo del Plan

Marco de Prevención de Riesgos Laborales anexo al Acuerdo de Bases para

530

establecer el Plan Marco de Prevención de Riesgos Laborales, firmado entre el

Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales y AMAT, el 24 de septiembre de

1997.

NÚMERO DE TRABAJADORES Dependencia del Dtor RR.HH. 60 65 85 90 150 200 280 315 430 480 600 TOTAL

NO 3 1 1 3 1 1 1 11 SI 1 1 1 1 2 6

TOTAL 4 1 1 3 1 1 1 1 1 1 2 17

TABLA 5.9

TABLA DE CONTINGENCIA ENTRE EL NÚMERO DE TRABAJADORES Y LA DEPENDENCIA DE LA MODALIDAD ORGANIZATIVA ELEGIDA, DEL DIRECTOR DE RECURSOS HUMANOS.


Debe tenerse en cuenta que dichas visitas estaban destinadas a unas

empresas objetivo de menos de 50 trabajadores y especialmente a aquellas de

menos de 6, pertenecientes a alguno de los 21 sectores de actividad

considerados de alta siniestralidad, con índices de incidencia mayores de 60, y

de las provincias de Madrid, Barcelona, Valencia, Sevilla y Murcia. En

concreto hemos seleccionado aquellos datos que se refieren a empresas con

número de trabajadores menor de 6 por un lado, y entre 6 y 50 por otro, de los

sectores de actividad industrial correspondientes a los Códigos Nacionales de

Actividad Económica del año 1993, de la industria de la alimentación y

bebidas (sector 15), industrias de fabricación de productos de caucho y

materias plásticas (sector 25) e industrias de fabricación de otros productos

minerales no metálicos (sector 26), ya que estos tres sectores son también

tratados por nuestro trabajo y para los demás no se dispone de datos.

531

% SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MÁS DE 6 TRABAJADORES Y MENOS DE 50, DE LAS PROVINCIAS DE MADRID, BARCELONA, VALENCIA, SEVILLA Y MURCIA DE LOS SECTORES

INDICADOS (1999) ACTIVIDADES SECTOR 15 SECTOR 25 SECTOR 26

Designación de trabajadores 17.07 28.92 28.57 Servicio de Prevención Externo 15.45 24.1 25.57 Delegados de prevención 17.07 28.92 28.57

TABLA 5.10 PORCENTAJE SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MÁS DE 6

TRABAJADORES Y MENOS DE 50, DE LAS PROVINCIAS DE MADRID, BARCELONA, VALENCIA, SEVILLA Y MURCIA (1999)

(Fuente: elaboración propia a partir de AMAT, 1999)

Como se desprende de la observación de las tablas anteriores, el

cumplimiento de las obligaciones en cuanto a la dotación de estructura

organizativa en prevención son muy inferiores en las empresas de 6 a 50

trabajadores y casi anecdóticos en las microempresas.

% SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MENOS DE 6 TRABAJADORES, DE LAS PROVINCIAS DE MADRID, BARCELONA,

VALENCIA, SEVILLA Y MURCIA (1999) ACTIVIDADES SECTOR 15 SECTOR 25 SECTOR 26

Empresarios que han asumido la actividad preventiva

4.3 5.66 3.13

Designación de trabajadores 3.57 3.13 1.25 Servicio de Prevención Externo 2.86 12.5 5 Delegados de prevención 3.64 5.88 5

TABLA 5.11 PORCENTAJE SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MENOS DE 6

TRABAJADORES, DE LAS PROVINCIAS DE MADRID, BARCELONA, VALENCIA, SEVILLA Y MURCIA (1999)

(Fuente: elaboración propia a partir de AMAT, 1999b)

5.5.2. LA FORMACIÓN PREVENTIVA

Destaca en primer lugar que todos las responsables entrevistados (el

100 %) dicen haber realizado en algún momento alguna actividad formativa en

532

materia preventiva, así como haber formado a sus delegados de prevención. El

94.1 % ha formado a su personal designado en las labores preventivas, sin

embargo otros tipos de formación preventiva no son tan exhaustivas.

Según el ISTAS, para todo tipo de empresas y datos de 1997 (como ya

hemos comentado), un 78.8 % de las empresas no habían promovido ningún

tipo de formación en salud laboral, aunque para las empresas de más de 50

trabajadores y menos de 249, el 85.5 % había promovido algún tipo de

formación, este porcentaje se incrementaba hasta el 97.4 % en empresas de

entre 250 y 500 trabajadores y al 100 % en empresas mayores (WWW,

1999b). Por otro lado, el INSHT en su III Encuesta Nacional de Condiciones

de Trabajo, también sobre datos de 1997, refleja que el 39.2 % de los

trabajadores afirmaba haber asistido a algún curso o charla durante el último

año facilitado u ofrecido por la empresa, mientras que el 58.1 % de los

responsables señalaba que en su centro algún trabajador había asistido a

alguna actividad formativa, superando este porcentaje el 90 % en el caso de

empresas de más de 250 trabajadores (INSHT, 1998:5).

GRÁFICO 5.13

PORCENTAJES DE FORMACIÓN LLEVADA A CABO (Fuente: elaboración propia)

5 8 ,8 %

9 4 ,1 %1 0 0 %

01 02 03 04 05 06 07 08 09 0

1 0 0

D E L E G A D O S D EP R E V E N C IÓ N

P E R S O N A LD E S IG N A D O

R IE S G O SE S P E C ÍF IC O S

533

En nuestro estudio, solo 10 de las 17 empresas, lo que supone el 58.8

% del total, ha planificado e impartido la formación en los riesgos específicos

a sus trabajadores (según el INSHT (1999d:69), y para todo tipo de empresas

en 1997, esto ocurría en más del 50 %, en respuesta de los responsables de

empresas). Solo 6 de las 17 empresas, el 35.3 %, cuenta con un programa

formativo para el personal de nuevo ingreso, y solo 7 empresas, el 41.2 %,

asegura que el personal contratado mediante empresas de trabajo temporal

tenga la formación requerida.

Del estudio de la tabla de contingencia de estas dos últimas

informaciones, se desprende que mientras que la mayoría de las empresas (5

de las 6) que tiene un programa formativo para los trabajadores de nuevo

ingreso, a su vez, aseguran la formación de los trabajadores de empresas de

trabajo temporal, no ocurre lo mismo al contrario. En otro sentido, de las

empresas que se cercioran que los trabajadores procedentes de empresas de

trabajo temporal dispongan de la formación necesaria, 5 de 7, tienen sistemas

de aseguramiento de la calidad implantados, lo que no explica el hecho de que

no dispongan de programas de formación para el personal de nuevo ingreso.

FRECUENCIA % % ACUMULADO SI 6 35.3 654.3

NO 11 64.7 100 TOTAL 17 100

TABLA 5.12 EMPRESAS QUE CUENTAN CON UN PROGRAMA FORMATIVO EN SEGURIDAD

PARA EL PERSONAL DE NUEVO INGRESO (Fuente: elaboración propia)

A propósito de la formación a los trabajadores de empresas de trabajo

temporal según el ISTAS, el 36.1 % de los trabajadores de este tipo no habían

recibido ningún tipo de formación preventiva, el 16.4 % si habían recibido

534

algún tipo de formación y en el 48 % restante no se sabía por parte de los

empresarios si habían o no recibido formación en prevención (WWW, 1999b).

FRECUENCIA % % VÁLIDO % ACUMULADO SI 7 41.2 53.8 53.8

NO 6 35.3 46.2 100 N/A 4 23.5 100

TOTAL 17 100

TABLA 5.13 EMPRESAS QUE ASEGURAN LA FORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES

PROCEDENTES DE ETT COMO USUARIOS (Fuente: elaboración propia)

Aseguramiento de formación por ETT Programa formativo de nuevo ingreso SI NO TOTAL

SI 4 1 5 NO 3 5 8

TOTAL 7 6 13

TABLA 5.14

TABLA DE CONTINGENCIA REPRESENTATIVA DE LAS EMPRESAS QUE DISPONEN DE UN PROGRAMA FORMATIVO PARA EL PERSONAL DE NUEVO INGRESO Y ASEGURAN LA FORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES DE ETT.


Es de destacar que el 76.5% de las empresas entrevistadas por nosotros

cuentan con algún medio de información y/o medio de divulgación preventiva.

En la III Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo, se destacaba que un

76.2 % de los centros de trabajo informaba a cada trabajador de los riesgos del

puesto de trabajo, aunque solo el 21.8 % lo hizo por escrito (INSHT, 1998:5).

535

FRECUENCIA % % ACUMULADO

SI 13 76.5 76.5 NO 4 23.5 100

TOTAL 17 100

TABLA 5.15 EMPRESAS QUE CUENTAN CON ALGÚN MEDIO INFORMACIÓN Y/O DE DIVULGACIÓN PREVENTIVA (BOLETIN, TABLÓN DE ANUNCIOS, ETC.)


Por último, a la cuestión sobre el nivel de conocimientos de su

organización en materia de prevención de riegos laborales, el 41.7 % cree que

el nivel al respecto es alto, mientras otro 23.5% considera que es muy alto. Sin

embargo, el ISTAS afirmaba en 1998 sobre datos de 1997, que solo el 45.4 %

de los delegados de prevención y un 5.2 % de los directivos o empresarios

habían asistido a algún curso de formación.

FRECUENCIA % % ACUMULADO Ninguno 0 0 0 Muy bajo 2 11.8 11.8

Bajo 1 5.9 17.6 Medio 3 17.6 35.3 Alto 7 41.2 76.5

Muy alto 4 23.5 100 Altísimo 0 0

Total 17 100

TABLA 5.16 NIVEL DE CONOCIMIENTOS EN SEGURIDAD DE LAS ORGANIZACIONES


536

Como datos complementarios volvemos a incluir el extracto de

resultados del Plan de Visitas a Empresas publicado por AMAT, para

empresas de 6 a 50 trabajadores y para empresas de menos de 6 trabajadores, y

nuevamente el resultado es el mismo, los porcentajes de empresas que llevan a

cabo las actividades en cuestión son muy inferiores e ínfimos en el caso de las

microempresas.

SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MÁS DE 6 TRABAJADORES Y MENOS DE 50, DE LAS PROVINCIAS DE MADRID,

BARCELONA, VALENCIA, SEVILLA Y MURCIA (1999) ACTIVIDADES SECTOR 15 SECTOR 25 SECTOR 26

Empresarios que dicen conocer sus responsabilidades

36.18 33.73 36.26

Informado a sus trabajadores 13.41 19.28 18.68 Formado a sus trabajadores 15.45 24.10 19.78




% SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MENOS DE 6 TRABAJADORES , DE LAS PROVINCIAS DE MADRID, BARCELONA,


Empresarios que dicen conocer sus responsabilidades

11.43 12.5

Informado a sus trabajadores 3.21 3.13 3.75 Formado a sus trabajadores 3.21 3.13 3.75




537

5.5.3. LA EVALUACIÓN DE RIESGOS, LA PLANIFICACIÓN Y

OTRAS HERRAMIENTAS DE LA GESTIÓN PREVENTIVA

Lo primero y más destacable es el hecho de que la evaluación de

riesgos ha sido llevada a cabo por todas las empresas estudiadas, quizás por

que la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y/o los técnicos de los

Gabinetes Técnicos Provinciales, han visitado recientemente el 82.4 % de las

empresas que han sido objeto de la entrevista, mientras que por otro lado solo

el 64.7 % de las empresas han llevado a cabo la planificación. Todos los

responsables entrevistados que han sufrido las visitas antes mencionadas,

reconocen que son objeto de las mismas con cierta frecuencia,

aproximadamente una media de 2 veces al año. Y hemos de recordar que tanto

la Inspección como los técnicos de los Gabinetes, como prioridad han insistido

hasta el momento en la realización de la evaluación inicial de riesgos como

elemento esencial de ordenamiento y punto de partida para llevar a cabo la

consiguiente planificación de las actuaciones en materia preventiva.

Esta frecuencia de visitas, con la consecuente información que en

cualquier caso conlleva (no olvidemos las campañas informativas y de

sensibilización recientemente realizadas en el marco del Plan de Acción sobre

la Siniestralidad Laboral) se contradice con el hecho de que el 52.9 % de los

responsables entrevistados tienen la opinión de que la información en

seguridad y salud por parte de la Administración es escasa. Sin embargo, el

29.4 % dice no considerarla escasa, mientras que el 17.6 %, estima que es

suficiente y en cualquier caso no más escasa que en otros aspectos igualmente

regulados. En nuestra opinión, las empresas entrevistadas reciben mucha

mayor información que las de menos de 50 trabajadores y por supuesto que las

de menos de 6, ya que estas reciben visitas de los representantes de la

administración con mucha menor frecuencia.

538

FRECUENCIA % % VALIDO % ACUMULADO NO 5 29.4 35.7 35.7 SI 9 52.9 64.3 100

NS/NC 3 17.6 100 TOTAL 17 100

TABLA 5.19

RESPONSABLES QUE CONSIDERAN ESCASA LA INFORMACIÓN POR PARTE DE LA ADMINISTRACIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD


Resulta interesante que a pesar de nuestra impresión sobre la creencia

generalizada de lo beneficiosa que puede resultar la nueva LPRL para la

consecución de la reducción de los accidentes, el 64.7 % no opina que desde

su entrada en vigor haya disminuido ni aumentado la siniestralidad en la

empresa, e incluso en los casos en que han aumentado lo achacan al aumento

de la actividad empresarial o a los accidentes in itínere no controlables. Solo

en dos casos se dice que la siniestralidad ha disminuido. Los resultados

obtenidos por el ISTAS, corroboran nuestra impresión, ya que los

empresarios consideran a la LPRL como un instrumento útil para la

prevención efectiva de los riesgos (WWW, 1999b).

FRECUENCIA % % VALIDO % ACUMULADO NO 4 23.5 66.7 66.7 SI 2 11.8 33.3 100

NS/NC 11 64.7 100 TOTAL 17 100

TABLA 5.20

EMPRESAS EN LAS QUE HA DISMINUIDO EL NÚMERO DE ACCIDENTES DESDE LA ENTRADA EN VIGOR DE LA LPRL


Volviendo a la evaluación inicial de riesgos, en 1997, y según la III

Encuesta Nacional de Condiciones de Trabajo, el 46.6 % de los centros de

539

trabajos había llevado a cabo la evaluación de riesgos, aunque en el sector

químico era el 66.2 % y en el sector del Metal, el 62.8 %, aumentando también

cuando crece el tamaño de la empresa. En concreto, en las empresas de 50 a

249 trabajadores, se había realizado en el 65 % de los casos, mientras que en

empresas de más de 250 trabajadores el porcentaje ascendía al 74 %. Esta

mayor proporción también se observa en las empresas que han designado a los

delegados de prevención, con un 76.1 % frente al 23.4 % cuando no está

designado Por otra parte, la planificación preventiva consecuente con la

evaluación de riesgos, la habían llevado a cabo el 32.8 % de las empresas

(INSHT, 1999d:54-56).

En cuanto a las entidades que han realizado las evaluaciones de riesgos,

según el INSHT (1999d:55), en el 32.3 % se recurrió a un servicio externo, en

el 33.8 % fue la propia empresa, mientras que en un 32.1 % se realizó

conjuntamente.

GRÁFICO 5.14

REALIZACIÓN DE LA EVALUACIÓN INICIAL DE RIESGOS EN TODO TIPO DE EMPRESAS POR TAMAÑO DE PLANTILLA

(Fuente: INSHT, 1999d:55)

REALIZACIÓN DE LA EVALUACIÓN INICIAL DE RIESGOS POR TAMAÑO DE PLANTILLA

71,70% 76,30%65%

37,60%17,30%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

500 o más 250 a 499 50 a 249 10 a 49 menos de 10

Nº TRABAJADORES

%

540

Por último la realización de estudios específicos de riesgos o

evaluaciones específicas, según el INSHT (1999d:57-58), solo se realizaron en

1997 en un 13 % de los puestos de trabajo, realizándose con mayor frecuencia

en empresas con más de 50 trabajadores (19.1 %) y en la industria (19 %). Los

aspectos del puesto preferentemente estudiados fueron según los trabajadores:

el ruido (14.1 %), la seguridad de las instalaciones (14 %), la seguridad en

máquinas y material (11.4 %), los aspectos ergonómicos y relacionados con

posturas (10.7 %) y revisiones generales (10.7%), informándosele de los

resultados a los trabajadores afectados en un 59.5 %, aunque en el 30.9 % la

información era solo verbal.

Ante las exigencias iniciales por parte de la LPRL de justificar aspectos

formales, como la evaluación inicial de riesgos, constituir el comité de

seguridad y salud, designar a delegados de prevención, elegir la modalidad

organizativa, impartir formación, y dejar constancia de estas y otras

actuaciones, de cara a cubrir las responsabilidades correspondientes, y por lo

tanto el consiguiente gasto de tiempo y recursos, (realización de reuniones y

actividades eminentemente burocráticas) que podría haberse traducido en el

descuido de tareas preventivas que estuviesen llevándose a cabo, nos

planteamos pedir a los responsables entrevistados que evaluasen la posible

perdida inicial de eficacia en las labores preventivas, aun sabiendo que

posteriormente esta pérdida se debería traducir en mejoras. El resultado fue

que el 41.2% creía no haber perdido ninguna eficacia, el 17.6 % consideraba

haber perdido muy poco en eficacia, el 5.9 % opinaba que había perdido algo,

mientras que el 23.5 % aseguraba haber perdido mucha eficacia en los

momentos iniciales y el 11.8 %, reconocía haber perdido muchísima eficacia

inicialmente. No obstante todos consideraban beneficiosa para la prevención

dichas exigencias a medio y largo plazo.

541

GRÁFICO 5.15 ENTIDAD QUE HA REALIZADO LA EVALUACIÓN DE RIESGOS EN TODO TIPO

DE EMPRESAS SEGÚN EL INSHT (Fuente: INSHT, 1999d:56)

GRÁFICO 5.16 GRADO EN QUE LOS RESPONSABLES CREEN QUE LAS NECESIDADES FORMALES CREADAS POR LA LPRL HAN HECHO PERDER EFICACIA

INICIALMENTE A LA ACTUACIÓN PREVENTIVA. (Fuente: elaboración propia)

PERDIDA DE EFICACIA INICIAL POR LAS NECESIDADES FORMALES DE LA LPRL

41,2%

17,6%0,0%

23,5%0,0%

5,9%

11,8% NINGUNAMUY POCAPOCAALGOMUCHATODAMUCHISIMA

ENTIDAD QUE HA REALIZADO LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

32,30%

33,80%

32,10%

0,90%

0,90%

Solo un servicio externo

Solo la empresa

Ambos

Otros

NS/NC

542

En relación al aumento de costes que puede suponer en opinión de los

entrevistados, la implantación de actuaciones preventivas en la empresa, solo 2

empresas, el 11.8 %, creen que la seguridad no supone un aumento de los

mismos, mientras que el 5.9 % cree que supone muy poco aumento y otro 5.9

% opina que supone poco aumento. Hay que destacar que el 53% cree que

supone un alto, muy alto o altísimo aumento de los costes. En este sentido,

según la III Encuesta llevada a cabo por el INSHT a finales de 1997, el

desconocimiento de las empresas sobre los costes y las repercusiones que los

accidentes tienen sobre el balance económico de la empresa, es evidente, tan

solo el 42.2 % señala disponer de datos sobre dichos costes anuales, aunque

cuando se contabilizan, la mayoría, el 35.2 % del total, sólo considera los

costes asegurados relativos a cuotas del seguro con la Mutua de AT y EP o el

INSS (INSHT, 1998:5).

FRECUENCIA % % ACUMULADO Ninguno 2 11.8 11.8

Muy poco 1 5.9 17.6 Poco 1 5.9 23.5

Alguno 4 23.5 47.1 Alto 5 29.4 76.5

Muy alto 2 11.8 88.2 Altísimo 2 11.8 100

Total 17 100

TABLA 5.21 GRADO EN QUE LOS RESPONSABLES OPINAN QUE LA PREVENCIÓN SUPONE

UN AUMENTO DE LOS COSTES (Fuente: elaboración propia)

A pesar de este aumento de los costes, el 70.6 % de los entrevistados

creen que un buen nivel de seguridad mejora el clima laboral de la empresa en

grado alto, muy alto o altísimo, otro 23.5 % considera que lo mejora algo,

mientras que solo una empresa, el 5.9 % de los entrevistados, cree que no

contribuye a la mejora del clima laboral.

543

FRECUENCIA % % ACUMULADO Ninguno 1 5.9 5.9 Muy bajo 0 0 5.9

Bajo 0 0 5.9 Algo 4 23.5 29.4 Alto 7 41.2 70.6

Muy alto 3 17.6 88.2 Altísimo 2 11.8 100

Total 17 100

TABLA 5.22

EVALUACIÓN DE LA MEJORA DEL CLIMA LABORAL QUE PRODUCE UN BUEN NIVEL DE SEGURIDAD EN LA EMPRESA


En cuanto a las actividades de gestión, en la tabla 5.23 podemos ver el

número de empresas que han aplicado cada una de las las herramientas de

gestión consideradas.

ACTIVIDADES DE GESTIÓN FRECUENCIA % Evaluación de riesgos 17 100 Planificación de la vigilancia de la salud 16 94.1 Investigación de accidentes 14 82.4 Medidas y planificación de emergencias 13 76.5 Planificación preventiva 11 64.7 Gestión de EPI´s 11 64.7 Procedimiento de compras 11 64.7 Gestión de fichas de seguridad, manuales, etc. 11 64.7 Política preventiva redactada 10 58.8 Comunicado de riesgos 9 52.9 Gestión y registros de la documentación de formación 9 52.9 Permisos de trabajos especiales 7 41.2 Simulacros de evacuación 7 41.2 Coordinación con empresas externas 6 35.3

TABLA 5.23 ACTIVIDADES DE GESTIÓN Y SU FRECUENCIA DE UTILIZACIÓN


Como ya dijimos al principio de este epígrafe, la evaluación de riesgos

ha sido realizada en el total de las empresas entrevistadas, y muy cerca en el

544

ranking se encuentran la vigilancia de la salud, la investigación de los

accidentes y la planificación de las emergencias. En 1997 y según la III

Encuesta Nacional sobre Condiciones de Trabajo, la actividad más aplicada

por todo tipo de empresas y de todos los sectores, era en ese momento la

vigilancia de la salud con un 68.2 % de las empresas, mientras la evaluación

de riesgos se había realizado en un 46.6 % (en la industria alcanza el 54.3% y

más del 60 % en los centros del sector químico y el metal), la planificación de

las emergencias se llevaba a cabo en un 31.3 % y la investigación de los

accidentes en un 30.1 % de las mismas. Nuevamente destaca la industria por

la mayor frecuencia de realización de actividades de gestión (INSHT,

1999d:51).

Volviendo a nuestros resultados y observando la tabla 5.23, podemos

ver que la coordinación de los trabajos con las empresas externas, los

simulacros de evacuación, los permisos de trabajos especiales y el comunicado

de riesgos, así como la gestión de la documentación sobre la formación

impartida, son las actividades menos realizadas.

ACTIVIDADES DE GESTIÓN % Evaluación de riesgos 46.6 Planificación de la vigilancia de la salud 68.2 Investigación de accidentes 30.1 Medidas y Planificación de emergencias 31.3 Planificación preventiva 32.8 Adquisición, sustitución o modificación de EPI´s 37.9

TABLA 5.24 ACTIVIDADES DE GESTIÓN Y SU FRECUENCIA DE UTILIZACIÓN SEGÚN EL

INSHT PARA TODOS LOS SECTORES DE ACTIVIDAD (Fuente: elaboración propia a partir de INSHT (1999d:51))

Por otro lado en la tabla 5.25 y la gráfico 5.17 podemos ver el número

total de herramientas de gestión implantadas por frecuencia de empresas que

han implantado ese número, de forma que todas las empresas llevan a cabo un

545

mínimo de 4 de las 14 consideradas, mientras que solo una empresa la ha

implantado todas. El número medio de actividades es de 9.18.

Nº DE ACTIVIDADES GESTIÓN FRECUENCIA % %ACUMULADO 4 2 11.8 11.8 5 2 11.8 23.5 7 2 11.8 35.3 8 2 11.8 47.1 9 1 5.9 52.9

10 1 5.9 58.8 11 1 5.9 64.7 12 1 5.9 70.6 13 4 23.5 94.1 14 1 5.9 100

TOTAL 17 100

TABLA 5.25 Nº DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN EN LAS EMPRESAS ESTUDIADAS


Valoración de las actividades de gestión

141312111098754

Frecuencia

5

4

3

2

1

0

1

4

1111

2222

GRÁFICO 5.17 NÚMERO DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN Y FRECUENCIA DE EMPRESAS QUE

UTILIZAN CADA TOTAL DE ACTIVIDADES (Fuente: elaboración propia)

546

GRÁFICO 5.18

ACTIVIDADES DE GESTIÓN Y SU PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN (Fuente: elaboración propia)

52,9%

76,5%

35,3%41,2%41,2%52,9%

58,8%64,7%64,7%64,7%64,7%

100%

94,1%82,4%

0

20

40

60

80

100

120Ev

alua

ción

de

riesg

os

Plan

ifica

ción

de

la v

igila

ncia

de

la sa

lud

Inve

stig

ació

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idas

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lani

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mer

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Plan

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ción

pre

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Ges

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segu

ridad

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Polít

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unic

ado

de ri

esgo

s

Ges

tión

y re

gist

ros d

e fo

rmac

ión

Perm

isos

de

traba

jos e

spec

iale

s

Sim

ulac

ros d

e ev

acua

ción

Coo

rdin

ació

n co

n em

pres

as e

xter

nas

547

PARAMETROS VALORES Media 9.18

Mínimo 4 Máximo 14

TABLA 5.26

PARAMETROS SOBRE EL Nº DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN EN LAS EMPRESAS ESTUDIADAS (Fuente: elaboración propia)

Así mismo, en cuanto a la planificación y seguimiento de las revisiones

e inspecciones reglamentarias de industria, el 76.5% de los entrevistados dicen

llevar a cabo dicha planificación en un grado alto, muy alto o total.

Recordemos que en muchos casos constituyen evaluaciones específicas de

riesgos (veáse gráfico 5.19).

GRÁFICO 5.19 PLANIFICACIÓN Y SEGUIMIENTO DE LAS REVISIONES E INSPECCIONES

REGLAMENTARIAS DE INDUSTRIA (Fuente: elaboración propia)

REVISIONES E INSPECCIONES REGLAMENTARIAS DE INDUSTRIA

17,6%

11,8%47,1%

17,6%

0% 5,9%0% NINGUNO

MUY BAJOBAJOMEDIOALTOMUY ALTOTOTAL

548

Hemos estudiado mediante distintas tablas de contingencia, las

dependencias y medidas de asociación entre diversas variables. Así mediante

la tabla 5.27 de contingencia, hemos confrontado a las empresas que tienen

redactada una política de empresa sobre prevención de los riesgos laborales y

el número de actividades de gestión llevadas a cabo, resultando a la vista de la

tabla que las empresas con política, llevan a cabo un mayor número de

actividades de gestión, y esta dependencia nos la ha corroborado el test Chi-

cuadrado de Pearson con un valor de 12.871, que es aplicable pues se verifican

las reglas de Cochran (Pino, 1998:97). El grado de asociación entre las

variables es bueno ya que presenta los siguientes valores para el Coeficiente

Phi=0.870 y el Coeficiente C de contingencia= 0.656.

Nº DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN REALIZADAS POLITICA

4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 TOTAL NO 2 2 1 1 1 7 SI 1 1 1 1 1 4 1 10

TOTAL 2 2 2 2 1 1 1 1 4 1 17

TABLA 5.27

TABLA DE CONTINGENCIA ENTRE EMPRESAS QUE DISPONEN DE UNA POLÍTICA DE EMPRESA EN MATERIA PREVENTIVA Y EL Nº DE ACTIVIDADES

DE GESTIÓN REALIZADAS (Fuente: elaboración propia)

La misma dependencia y grado de asociación la hemos encontrado en

cuanto a la planificación preventiva y el número de herramientas o actividades

de gestión implantado. Parece que las empresas que formalmente redactan la

política, indicando los objetivos y metas y el compromiso claro de la dirección

en materia preventiva, así como aquellas que llevan a cabo una planificación

por escrito, finalmente realizan un mayor número de actividades de gestión

549

(Test Chi-cuadrado de Pearson=12.621, Coeficiente Phi=0.862, Coeficiente C

de contingencia= 0.653).

Nº DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN REALIZADAS PLANIFIC. 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 TOTAL

NO 2 1 2 1 6 SI 1 1 1 1 1 1 4 1 11

TOTAL 2 2 2 2 1 1 1 1 4 1 17

TABLA 5.28 TABLA DE CONTINGENCIA ENTRE EMPRESAS QUE HAN REALIZADO LA

PLANIFICACIÓN DE LAS ACTUACIONES PREVENTIVAS Y EL Nº DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN


Por otro lado hemos realizado diversas tablas de contingencia para

observar si existen las sinergias tantas veces argumentadas respecto a la

implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad, gestión

medioambiental y prevención de riesgos laborales. En primer lugar, el 64.7 %

de las empresas estudiadas tienen un sistema de aseguramiento de la calidad

ISO 9000 implantado, de forma que además 2 de ellas posee una segunda

certificación en gestión medioambiental ISO 14000, y otras 5 están en proceso

para llegar a ello. Parece claro que el paso previo a la implantación de un

sistema de gestión medioambiental para las empresas estudiadas pasa por la

certificación mediante ISO 9001 o ISO 9002.

De esta confrontación entre las empresas que disponen de una

certificación ISO 9000 y el número de actividades de gestión realizadas,

observamos que el test Chi-cuadrado con un valor de 12.621 nos indica una

dependencia entre ambas, con un grado de asociación bueno ya que el

coeficiente de Phi y el Coeficiente C de Contingencia presentan

respectivamente los siguiente valores 0.862 y 0.653.

550

Nº DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN REALIZADAS ISO-9000 4 5 7 8 9 10 11 12 13 14 TOTAL

NO 2 1 1 1 1 6 SI 1 1 2 1 1 1 4 11

TOTAL 2 2 2 2 1 1 1 1 4 1 17

TABLA 5.29 TABLA DE CONTINGENCIA ENTRE EL NÚMERO DE ACTIVIDADES DE GESTIÓN

Y LA IMPLANTACIÓN DE NORMAS ISO-9000 (Fuente: elaboración propia)

Igualmente presentan una dependencia clara así como un buen grado de

asociación, las variables sobre implantación de sistemas de aseguramiento de

la calidad y la realización de planes de emergencia o medidas de emergencia

(Chi-cuadrado de Pearson= 9.59, Coeficiente Phi=0.751, Coeficiente C de

Contingencia=0.601), mientras que entre las variables de implantación de

sistemas ISO-9000 y la existencia de medios de información y divulgación en

la empresa, la dependencia existe pero con un grado de asociación más débil

(Test Chi-cuadrado=3.611, Coeficiente Phi=0.461, Coeficiente C de

Contingencia=0.419).

MEDIDAS DE EMERGENCIAS ISO 9000 SI NO

TOTAL

SI 11 0 11 NO 2 4 6

TOTAL 13 4 17

TABLA 5.30 TABLA DE CONTINGENCIA ENTRE EMPRESAS QUE HAN IMPLANTADO

SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ISO 9000 Y DISPONEN DE PLANIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS DE EMERGENCIA


551

MEDIO DE INFORMACIÓN Y COMUNICACIÓN

ISO-9000

SI NO

TOTAL

SI 10 1 11 NO 3 3 6

TOTAL 13 4 17


SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ISO 9000 Y DISPONEN DE UN MEDIO DE DIVULGACIÓN (BOLETÍN, TABLÓN DE ANUNCIOS, ETC.)


Así mismo, se observa una dependencia entre la implantación del

comunicado de riesgos y la certificación según normas ISO 9000, aunque el

grado de asociación sea menor. (Test Chi-cuadrado=4.898, Coeficiente

Phi=0.537, Coeficiente C de Contingencia=0.473).

COMUNICADO DE RIESGOS ISO-9000 SI NO

TOTAL

SI 8 3 11 NO 1 5 6

TOTAL 9 8 17


SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ISO-9000 Y DISPONEN DEL PROCEDIMIENTO DE COMUNICADO DE RIESGOS


También hemos pedido a los entrevistados que nos enumeren por orden

de importancia 10 actividades, actuaciones o hechos, seleccionadas por

nosotros, entre los que figuran algunas de las herramientas o actividades de

gestión mencionadas anteriormente, con el fin de determinar la opinión que

tienen al respecto de la jerarquización de dichas acciones en orden a la

consecución de los objetivos últimos de cualquier actuación preventiva, la

reducción de los riesgos. El número de respuestas para cada orden de

importancia, se presenta en la tabla 5.33.

552

ORDEN DE IMPORTANCIA ACTUACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Concienciación de la dirección y línea de mando 7 3 2 1 0 0 1 1 0 2 Colaboración y concienciación de los trabajadores 2 6 1 2 2 1 0 0 3 0 Inversiones de la empresa en seguridad 0 0 1 6 3 4 0 3 0 0 Campañas publicitarias (TV, radio, prensa, etc) 0 0 2 1 1 0 0 6 4 3 Evaluar los riesgos 2 1 4 0 1 2 6 0 0 1 Política disciplinaria a trabajadores 0 3 0 0 1 0 1 3 6 3 Investigar los accidentes 0 0 0 3 4 2 5 3 0 0 Dar formación a los trabajadores 2 3 3 2 1 3 2 0 1 0 Procedimientos y normas para los trabajos 1 1 3 1 3 3 1 1 2 1 Miedo a sanciones y a la visita de la Inspección de Trabajo y/o Técnicos de Seguridad e Higiene

2 1 0 1 0 1 1 2 2 7

TABLA 5.33

NÚMERO DE RESPONSABLES QUE CONSIDERAN CADA ACTUACIÓN EN ORDEN DE IMPORTANCIA DEL 1 AL 10


De la observación de los datos correspondientes a las tablas 5.33 y 5.34,

podemos concluir que la concienciación por parte de la dirección y línea de

mando, es considerada como el objetivo más importante para reducir la

siniestralidad laboral, seguido inmediatamente por la concienciación y

colaboración de los trabajadores.

Por otro lado el miedo a las sanciones por parte de la administración, la

política disciplinaria con los trabajadores que no colaboren y las campañas

publicitarias en medios de comunicación y prensa, parecen copar los últimos

puestos en importancia. Esto contrasta con los resultados obtenidos por el

ISTAS, donde imputan al temor a las inspecciones y a la presión de la

Administración el mayor poder motivador para implantar la LPRL, aunque

después creen que el convencimiento propio de los empresarios constituye el

segundo motor en importancia. Respecto a las campañas institucionales, según

el Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS-CC.OO) (WWW,

1999b), el 48.5 % de los empresarios y un 58 % de los delegados de

prevención afirmaban recordar la campaña reciente a lo largo de 1997, aunque

553

el porcentaje que recordaba fielmente el eslogan de la misma era mucho

menor.

Parámetros de las respuestas

ACTUACIONES Media de los valores

Puesto en el que se encuentra la

Moda Concienciación de la dirección y línea de mando 3.41 1 Colaboración y concienciación de los trabajadores 4 2 Inversiones de la empresa en seguridad 5.29 4 Campañas publicitarias (TV, radio, prensa, etc) 7.59 8 Evaluar los riesgos 5 7 Política disciplinaria a trabajadores 7.41 9 Investigar los accidentes 6.06 7 Dar formación a los trabajadores 4.18 2 Procedimientos y normas para los trabajos 5.41 3 Miedo a sanciones y a la visita de la Inspección de Trabajo y/o Técnicos de Seguridad e Higiene

7.35 10

TABLA 5.34

PARÁMETROS DE CADA HERRAMIENTA DE GESTIÓN EN ORDEN DE IMPORTANCIA


Las 5 restantes actuaciones preventivas que se han pedido a los

entrevistados que enumerasen por orden de importancia, se distribuyen entre

los puestos centrales. Así tras la concienciación de la dirección y línea de

mando, y la concienciación y colaboración de los trabajadores, le siguen en

importancia la formación de los trabajadores y la evaluación de riesgos,

aunque en el caso de la evaluación de riesgos la moda se encuentra en un

alejado puesto número 7, sin embargo la media la sitúa en el puesto número 4,

muy cerca de otras actuaciones como los procedimientos y las inversiones en

seguridad, lo que al igual que la desviación típica evidencia una disparidad de

opiniones acerca de la importancia de la misma al respecto de la reducción

efectiva de los riesgos. Esta disparidad creemos que se explica por el

escepticismo de algunos responsables respecto de la excesiva burocracia de

554

ciertos sistemas de gestión, y el elevado nivel de documentación que

conllevan.

Por último los puestos quinto, sexto y séptimo, corresponden a las

inversiones en seguridad, la implantación de procedimientos y normas de

trabajo y la investigación de accidentes como práctica preventiva.

GRÁFICO 5.20

ORDEN DE IMPORTANCIA PARA CADA EMPRESA DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS DE ENTRE LAS 10 ACTIVIDADES CONSIDERADAS


También hemos querido preguntar sobre la opinión que los

entrevistados tienen al respecto de la responsabilidad de los trabajadores en los

accidentes. De los resultados obtenidos, se desprende que ninguno considera a

los trabajadores exentos de responsabilidad, mientras que el 41.1 % considera

que tienen mucha o más responsabilidad, el 47.1 % considera que tienen algo

de responsabilidad y el 11.8 % que tiene poca o muy poca.

IM PORTANCIA DE LA EVALUACIÓ N DE RIESGO S

0123456789

10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Empresas

IMPORTANCIA

555

Incluimos, por último, el extracto de los datos obtenidos por el Plan de

Visitas publicado por AMAT, para empresas de menos de 6 trabajadores y

empresas de 6 a 50 trabajadores, y nuevamente observamos porcentajes

inferiores en sus actuaciones para las empresas de 6 a 49 trabajadores y muy

pequeños para las de menos de 6 trabajadores. También se mantiene cierta

tónica en cuanto a un mayor nivel de actuaciones en el sector de fabricación de

productos minerales no metálicos frente a los sectores de productos de caucho

y materias plásticas y alimentación y bebidas.

FRECUENCIA % % ACUMULADO Ninguna 0 0 0

Muy poca 1 5.9 5.9 Poca 1 5.9 11.8 Algo 8 47.1 58.8

Mucha 3 17.6 76.5 Muchísima 3 17.6 94.1

Toda 1 5.9 100 Total 17 100

TABLA 5.35 GRADO EN QUE CONSIDERAN LOS ENTREVISTADOS, COMO RESPONSABLES

DE LOS ACCIDENTES A LOS PROPIOS TRABAJADORES (Fuente: elaboración propia)

% SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MÁS DE 6 TRABAJADORES Y MENOS DE 50, DE LAS PROVINCIAS DE MADRID,

BARCELONA, VALENCIA, SEVILLA Y MURCIA (1999) ACTIVIDADES SECTOR 15 SECTOR 25 SECTOR 26

Evaluación de riesgos documentada 27.24 39.76 28.57 Plan de prevención documentado 18.29 28.92 17.58 Plan de emergencia documentado 12.20 15.66 15.38 Reconocimientos médicos documentados 50.41 56.63 63.74




556

% SOBRE EL TOTAL DE EMPRESAS VISITADAS DE MENOS DE 6 TRABAJADORES, DE LAS PROVINCIAS DE MADRID, BARCELONA,


Empresarios que saben estar excluidos de la auditoría mediante comunicación a la administración laboral

2.34 1.69 1.32

Evaluación de riesgos documentada 8.93 9.38 10 Plan de prevención documentado 8.93 9.38 10 Plan de emergencia documentado 4.29 1.56 5 Reconocimientos médicos documentados 19.64 25 28.75



(Fuente: elaboración propia a partir de AMAT, 1999b)

5.5.4. LAS DISTINTAS AGRUPACIONES DE CASOS SEGÚN LOS

NIVELES DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY DE PREVENCIÓN DE

RIESGOS LABORALES

Con el objetivo de clasificar a las empresas estudiadas, y formar grupos

homogéneos, nos hemos basado en uno de los procedimientos de análisis

cluster o análisis de conglomerados.

Estos métodos parten de un conjunto de datos con información

relevante acerca de una serie de casos (en nuestro estudio empresas) e intentan

reorganizarlos en grupos homogéneos basándose en esta información, con la

particularidad de que siempre agrupa a todos los casos en uno u otro grupo

(López Toro, 2000:393)

En primer lugar, se ha seleccionado un grupo de variables que pueden

discriminar adecuadamente, para a continuación aplicar el análisis cluster de

clasificación jerárquico, que comienza con tantos conglomerados como casos

iniciales, para formar luego de forma ascendente nuevos conglomerados

agrupando los casos de los conglomerados más próximos. A partir de aquí

557

mediante la observación del dendograma y del historial de conglomeración, es

decir, de la salida del sistema, se determina el número de grupos que presenta

más homogeneidad.

Tras esto se ha aplicado una clasificación no jerárquica o cluster K-

means para cada uno de los grupos, y así verificar el resultado del cluster

jerárquico.

Una vez realizadas las agrupaciones hemos comprobado si los grupos

responden o no a la realidad, realizando un análisis discriminante para la

validación estadística de los resultados obtenidos, además de para evaluar la

capacidad de discriminación entre los grupos que tienen las distintas variables

elegidas (Díaz, Cruces y Morillas, 1997:253).

Pasamos a continuación a describir de forma más detallada los pasos

seguidos.

Puesto que nuestro objetivo era clasificar a las empresas en función del

grado de implantación de la LPRL, hemos utilizado tres variables que estaban

directamente relacionadas con el objetivo, estas son las siguientes:

1. Número de órganos designados o constituidos en la estructura

preventiva.

2. Número de herramientas de gestión implantadas.

3. Total de tipos de actividades de formación impartidas.

Para determinar estas variables hemos realizado todo el proceso con

distintas opciones que nos parecían que presentaban un buen nivel de

discriminación, ya fuera por la información de que se disponía, bien a partir de

la encuesta o por medios adicionales. Así hemos utilizado el número de

trabajadores, la disponibilidad o no de certificados de aseguramiento de la

558

calidad ISO 9000, los sectores de actividad económica de pertenencia, el haber

recibido visitas de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y/o técnicos de

los Gabinetes Técnicos Provinciales, etc., además de las escogidas

definitivamente y que han permanecido en modelo explicativo (Díaz, Cruces y

Morillas, 1997:249).

Una vez elegidas las variables, se procedió a realizar nuevamente el

proceso completo y por lo tanto a llevarlas al cluster jerárquico, de forma que

se eligió de entre los procedimientos de que dispone el SPSS, el del promedio

entre grupos o vinculación intergrupos, donde el criterio para la formación de

los grupos es la distancia media de las observaciones de un grupo a las

observaciones de otro (Céspedes y Sánchez, 1996:292). Para la medida de las

distancias entre grupos se ha utilizado la distancia euclidea al cuadrado. En

este procedimiento, cuando las escalas de las distintas variables son diferentes,

como es nuestro caso, deben estandarizarse las variables, por lo que se actuó

en este sentido (Díaz, Cruces y Morillas, 1997:253).

Así se ha obtenido el historial de conglomeración que figura en la tabla

5.38. Podemos observar que en la cuarta columna de coeficientes, donde se

nos indican las distancias entre los conglomerados según se han ido

aglutinando, los saltos más grandes en los coeficientes se producen en las

etapas número 14 y 15, ya que la distancia de aglutinamiento es mayor a las

etapas anteriores, lo que nos indica como soluciones posibles 2 y 3 grupos

(Pino, 1998:188).

Una vez, terminado el cluster jerárquico, se ha verificado el resultado

mediante un análisis cluster k-means de 2 y 3 grupos.

559

Historial de conglomeración

11 17 ,000 0 0 46 7 ,000 0 0 53 15 8,227E-02 0 0 5

10 11 8,227E-02 0 1 63 6 ,206 3 2 138 10 ,466 0 4 81 16 ,604 0 0 128 9 ,967 6 0 102 12 ,977 0 0 135 8 1,746 0 8 12

13 14 2,211 0 0 151 5 3,039 7 10 152 3 3,071 9 5 142 4 4,020 13 0 161 13 7,154 12 11 161 2 8,536 15 14 0

Etapa12345678910111213141516

Conglomerado 1 Conglomerado 2Conglomerado que se combina

Coeficientes Conglomerado 1 Conglomerado 2

Etapa en la que el conglomeradoaparece por primera vez Próxima

etapa

TABLA 5.38 HISTORIAL DE CONGLOMERACIÓN PARA EL CLUSTER JERÁRQUICO


Comenzamos con el cluster de 3 grupos (ver tabla 5.39) en el se puede

ver que en la tabla anova del conglomerado de 3 grupos (tabla 5.40) todas las

variables presentan un buen nivel de significación y una “F” elevada, lo que

significa un alto poder discriminante.

Número de casos en cada conglomerado

8,0002,0007,000

17,000,000

123

Conglomerado

VálidosPerdidos

TABLA 5.39

NÚMERO DE CASOS POR CONGLOMERADO EN EL CLUSTER DE 3 GRUPOS


560

ANOVA

6,136 2 ,266 14 23,048 ,000

5,669 2 ,333 14 17,020 ,000

4,828 2 ,453 14 10,657 ,002

Puntua: Valoraciónde las actividades dPuntua: Valoracióntotal de organizacióPuntua: Valoracióntotal de la formació

Mediacuadrática gl

ConglomeradoMedia

cuadrática gl

Error

F Sig.

Las pruebas F sólo se deben utilizar con una finalidad descriptiva puesto que los conglomeradoshan sido elegidos para maximizar las diferencias entre los casos en diferentes conglomerados. Losniveles críticos no son corregidos, por lo que no pueden interpretarse como pruebas de la hipótesisde que los centros de los conglomerados son iguales.

TABLA 5.40 ANOVA PARA EL CLUSTER DE 3 GRUPOS


Por otro lado como se observa en la tabla 5.41, las distancias entre los

centros de los conglomerados o grupos, es relativamente grande frente a las

distancias de cada caso al centro del conglomerado en el que ha sido

clasificado, ya que la mayor distancia la presenta el caso 4 perteneciente al

conglomerado 3, que vale 1.554, como puede verse en la tabla 5.42. Este

resultado “indica que la solución obtenida es buena, en el sentido de que por

un lado, los casos en diferentes conglomerados presentan un comportamiento

distinto respecto a las variables observadas, y por otro, dentro de los

conglomerados presentan un comportamiento homogéneo” (Pino, 1998:183).

Distancias entre los centros de los conglomerados finales

2,409 2,3952,409 3,2892,395 3,289

Conglomerado123

1 2 3

TABLA 5.41

MATRIZ DE DISTANCIAS ENTRE LOS CENTROS DE LOS CONGLOMERADOS (Fuente: elaboración propia)

561

Pertenencia a los conglomerados

1 1,1193 1,2893 ,7773 1,5541 1,3223 ,6073 ,6071 ,9751 ,4811 ,1601 ,4123 1,1852 ,7432 ,7433 ,6351 1,3621 ,412

Número de caso1234567891011121314151617

Conglomerado Distancia

. TABLA 5.42

DISTANCIAS DE LOS CASOS AL CENTRO DEL CONGLOMERADO EN EL QUE HA SIDO CLASIFICADO, EN EL CLUSTER DE 3 GRUPOS


Para terminar con este primer estudio de conglomerados, se llevó a

cabo el análisis discriminante del cluster k-means de 3 grupos, utilizando

igualmente el método de inclusión por casos y como criterio de selección de

las variables, los cambios en la Lambda de Wilks. Por otro lado para clasificar

los elementos se aplicó el método de Jackniffe, que agrupa utilizando una

función de clasificación calculada con las variables seleccionadas pero sin

incluir el caso en cuestión.

Los resultados de la matriz de clasificación para el cluster de 3 grupos,

se presentan en la tabla 5.43. Donde se destaca el hecho de que solo un caso

está mal clasificado, lo que en realidad supone haber clasificado bien el 94.1%

del total. Por lo tanto puede afirmarse que las variables utilizadas presentan un

elevado poder de discriminación.

562

Resultados de la clasificaciónb,c

7 0 1 80 2 0 20 0 7 7

87,5 ,0 12,5 100,0,0 100,0 ,0 100,0,0 ,0 100,0 100,07 0 1 80 2 0 20 0 7 7

87,5 ,0 12,5 100,0,0 100,0 ,0 100,0,0 ,0 100,0 100,0

Número inicial de casos123123123123

Recuento

%

Recuento

%

Original

Validación cruzadaa

1 2 3Grupo de pertenencia pronosticado

Total

La validación cruzada sólo se aplica a los casos del análisis. En la validación cruzada, cada caso seclasifica mediante las funciones derivadas a partir del resto de los casos.

a.

Clasificados correctamente el 94,1% de los casos agrupados originales.b.

Clasificados correctamente el 94,1% de los casos agrupados validados mediante validación cruzada.c.

TABLA 5.43

MATRIZ DE CLASIFICACIÓN DE LA FUNCIÓN DISCRIMINANTE DEL CLUSTER DE 3 GRUPOS


Vamos a describir el mismo proceso para el cluster de 2 grupos. De

igual forma, la tabla anova para el conglomerado de 2 grupos (tabla 5.45)

presenta una buena “F” así como un buen nivel de significación, y por lo tanto

muestra un satisfactorio poder discriminante.

Número de casos en cada conglomerado

10,0007,000

17,000,000

12

Conglomerado

VálidosPerdidos

TABLA 5.44 NÚMERO DE CASOS POR CONGLOMERADO EN EL

CLUSTER DE 2 GRUPOS (Fuente: elaboración propia)

563

ANOVA

12,254 1 ,250 15 49,071 ,000

2,633 1 ,891 15 2,955 ,106

9,098 1 ,460 15 19,771 ,000

Puntua: Valoraciónde las actividades dPuntua: Valoracióntotal de organizacióPuntua: Valoracióntotal de la formació

Mediacuadrática gl

ConglomeradoMedia

cuadrática gl

Error

F Sig.

Las pruebas F sólo se deben utilizar con una finalidad descriptiva puesto que los conglomeradoshan sido elegidos para maximizar las diferencias entre los casos en diferentes conglomerados. Losniveles críticos no son corregidos, por lo que no pueden interpretarse como pruebas de la hipótesisde que los centros de los conglomerados son iguales.

TABLA 5.45

ANOVA PARA EL CLUSTER DE 2 GRUPOS (Fuente: elaboración propia)

Observando las distancias entre los centros de los conglomerados o

grupos, se concluye que son mayores que las distancias de cada caso al centro

del conglomerado en el que ha sido clasificado (ver tabla 5.46), ya que la

mayor distancia la presenta el caso 13 perteneciente al conglomerado 1, que

vale 2.194, como puede verse en la tabla 5.47. Por lo tanto la solución es

satisfactoria, aunque en menor medida.

Distancias entre centros de conglomerados

2,4132,413

Conglomerado12

1 2

TABLA 5.46

MATRIZ DE DISTANCIAS ENTRE LOS CENTROS DE LOS CONGLOMERADOS EN EL CLUSTER DE 2 GRUPOS (Fuente: elaboración propia)

564

Pertenencia a los conglomerados

1 1,3082 1,2892 ,7772 1,5541 1,5652 ,6072 ,6071 1,0551 ,6751 ,4741 ,5972 1,1851 2,1941 1,9292 ,6351 1,2611 ,597

Número de caso1234567891011121314151617

Conglomerado Distancia

TABLA 5.47

DISTANCIAS DE LOS CASOS AL CENTRO DEL CONGLOMERADO EN EL QUE HA SIDO CLASIFICADO, EN EL CLUSTER DE 2 GRUPOS


Por último, el análisis discriminante para el caso de los 2 grupos,

utilizando igualmente el método de inclusión por casos, el criterio de selección

de las variables de los cambios en la Lambda de Wilks, así como el método de

Jackniffe para clasificar los elementos, presenta la matriz de clasificación que

figura en la tabla 5.48 donde nuevamente aparece un solo caso mal clasificado

o sea el 94.1 % del total bien clasificados y por lo tanto las variables utilizadas

presentan un buen poder de discriminación.

565

Resultados de la clasificaciónb,c

9 1 100 7 7

90,0 10,0 100,0,0 100,0 100,09 1 100 7 7

90,0 10,0 100,0,0 100,0 100,0

Número inicial de casos12121212

Recuento

%

Recuento

%

Original

Validación cruzadaa

1 2

Grupo de pertenenciapronosticado

Total

La validación cruzada sólo se aplica a los casos del análisis. En la validación cruzadcada caso se clasifica mediante las funciones derivadas a partir del resto de los caso

a.

Clasificados correctamente el 94,1% de los casos agrupados originales.b.

Clasificados correctamente el 94,1% de los casos agrupados validados mediantevalidación cruzada.

c.

TABLA 5.48 MATRIZ DE CLASIFICACIÓN DE LA FUNCIÓN DISCRIMINANTE

DEL CLUSTER DE 2 GRUPOS (Fuente: elaboración propia)

Con respecto a la tolerancia, indicada por el grado de correlación entre

las variables (1-R2), resulta satisfactoria, al encontrarse muy elevada, lo que

significa ninguna o casi ninguna correlación entre las variables, no siendo

ninguna de ellas redundantes.

A continuación vamos a proceder a la descripción de ambos clusters,

empezando por el cluster de 3 conglomerados. En la gráfico 5.21 podemos

observar los tres grupos o conglomerados. Empezamos por el primer cluster

de tres grupos.

566

GRÁFICO 5.21 CONGLOMERADOS REPRESENTADOS POR LAS FUNCIONES CANÓNICAS

PARA EL CLUSTER DE TRES GRUPOS (Fuente: elaboración propia)

GRUPO PRIMERO. EMPRESAS CON UN NIVEL DE IMPLANTACIÓN DE

LA LPRL MEDIO EN ORGANIZACIÓN, BAJO EN GESTIÓN Y

FORMACIÓN:

Este grupo es el más numeroso con 8 casos seguido de muy cerca por el

tercer grupo con 7 casos. Se caracteriza por disponer de una media de órganos

constituidos ligeramente por encima del promedio del total, el número de

actividades de gestión aplicada resulta muy variable según el caso y su media

es baja, así como una media del total de actividades tipo de formación

preventiva por debajo de la media del total de los casos.

funciones discriminantes canónicas

Función 1

3210-1-2-3-4-5

Func

ión

2

3

2

1

0

-1

-2

-3

-4

Número inicial de ca

Centroides de grupo

3

2

1

3

2

1

567

Destaca el reducido número de empresas pertenecientes a grupos

empresariales, 2 de las 8 empresas, aspecto acentuado por la circunstancia de

que una de ellas ha sido adquirida muy recientemente a una conocida familia

malagueña, por lo que los cambios en la cultura empresarial aun no se han

dejado sentir. Otra característica a señalar, es que en la mayoría de las

empresas las modalidades organizativas en prevención, dependen directamente

del Director o Gerente de la empresa, en algunos casos por el número más

reducido de trabajadores y en otras quizás por la cultura de gestión familiar

que parece preponderar. Así mismo aparece una gran concentración de

empresas del sector textil en este grupo, de forma que todas menos una de las

empresas entrevistadas del sector, se encuentran en este conglomerado. Por

último, es posible observar que todas las empresas del grupo han sufrido

recientemente las visitas de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y/o

técnicos de los Gabinetes Técnicos Provinciales.

GRUPO PRIMERO DEL CLUSTER DE 3 GRUPOS (G1-C3) EMPRESAS TOT. ORGAN. TOT.GESTIÓN TOT. FORMAC. TOTAL CASO 1 5 4 2 11 CASO 5 6 7 4 17 CASO 8 5 10 3 18 CASO 9 5 5 3 13 CASO 10 5 7 3 15 CASO 11 5 8 3 16 CASO 16 4 4 2 10 CASO 17 5 8 3 16 MEDIA G1 5 6.62 2.87 14.5 MEDIA TOTAL

4.8 9.17 3.6 17.6

TABLA 5.49

TOTAL DE ÓRGANOS CONSTITUIDOS, HERRAMIENTAS DE GESTIÓN APLICADAS Y ACTIVIDADES TIPO DE FORMACIÓN IMPARTIDAS POR LAS EMPRESAS DEL GRUPO PRIMERO (CLUSTER DE TRES GRUPOS)


568

GRUPO SEGUNDO. EMPRESAS CON UN NIVEL DE IMPLANTACIÓN DE

LA LPRL BAJO EN ORGANIZACIÓN Y MEDIO EN GESTIÓN Y

FORMACIÓN,:

Este segundo grupo está formado únicamente por dos de las empresas

estudiadas, ambas con un número de trabajadores menor de 100. Destaca el

bajísimo nivel de constitución de órganos preventivos, así como niveles en la

media o muy cerca de la media en el total de actividades de gestión y de

actividades tipo de formación preventiva. Cabe señalar en particular, que

ninguna de las dos han sufrido las visitas de la Inspección de Trabajo y/o

técnicos de los Gabinetes Técnicos Provinciales.

GRUPO SEGUNDO DEL CLUSTER DE 3 GRUPOS (G2-C3) EMPRESAS TOT. ORGAN. TOT.GESTIÓN TOT. FORMAC. TOTAL CASO 13 2 9 4 15 CASO 14 2 5 3 10 MEDIA G2 2 9.17 3.5 12.5 MEDIA TOTAL

4.8 9.17 3.6 17.6

TABLA 5.50 TOTAL DE ÓRGANOS CONSTITUIDOS, HERRAMIENTAS DE GESTIÓN APLICADAS Y ACTIVIDADES TIPO DE FORMACIÓN IMPARTIDAS POR LAS EMPRESAS DEL GRUPO SEGUNDO (CLUSTER DE TRES GRUPOS)


GRUPO TERCERO. EMPRESAS CON UN NIVEL DE IMPLANTACIÓN DE

LA LPRL ELEVADO:

Este grupo que es el segundo más numeroso con 7 casos, a solo uno de

diferencia del primero, presenta valores elevados y por encima de la media en

todas las variables consideradas, en la implantación de herramientas de

gestión, en la creación de la estructura organizativa para la prevención y en la

realización de actuaciones formativas tipo.

569

En cuanto a otras características que pueden observarse, hay que

destacar la implantación generalizada de sistemas de aseguramiento de la

calidad, ya que 6 de los 7 casos disponen de una certificación según una

norma ISO 9000, y el séptimo está en proceso de obtención del mismo. Así

mismo, la mayoría de las modalidades organizativas elegidas por las empresas

de este conglomerado dependen directamente del Director de Recursos

Humanos o Jefe de Personal en su caso, ya que solo otra empresa

perteneciente al primer grupo establece esta dependencia. En cuanto a la

dimensión de las empresas, no parece presentar diferencias significativas con

respecto al primer conglomerado, si bien 6 de las 7 empresas pertenecen a un

grupo empresarial, lo que quizás explique cierta cultura empresarial en la

implantación de sistemas de gestión. Por último, es posible observar que todas

las empresas menos una han sufrido recientemente las visitas de la Inspección

de Trabajo y Seguridad Social y/o técnicos de los Gabinetes Técnicos

Provinciales.

GRUPO TERCERO DEL CLUSTER DE 3 GRUPOS (G3-C3) EMPRESAS TOT. ORGAN. TOT.GESTIÓN TOT. FORMAC. TOTAL CASO 2 4 14 4 22 CASO 3 6 11 5 22 CASO 4 6 13 3 22 CASO 6 6 13 5 24 CASO 7 6 13 5 24 CASO 12 4 13 5 22 CASO 15 6 12 5 23 MEDIA G3 5.42 12.71 4.57 22.7 MEDIA TOTAL

4.8 9.17 3.6 17.6

TABLA 5.51 TOTAL DE ÓRGANOS CONSTITUIDOS, HERRAMIENTAS DE GESTIÓN

APLICADAS Y ACTIVIDADES TIPO DE FORMACIÓN IMPARTIDAS POR LAS EMPRESAS DEL GRUPO TERCERO (CLUSTER DE TRES GRUPOS)


570

A continuación pasamos a describir el cluster de 2 conglomerados. Este

cluster no presenta grandes diferencias en cuanto a los casos incluidos en cada

grupo del cluster anterior, ya que el grupo primero y el segundo del cluster de

tres conglomerados (éste último estaba formado por dos casos), se fusionan

para formar el grupo primero del cluster de 2 conglomerados y el grupo

tercero del cluster de tres conglomerados constituye el grupo segundo del

cluster de dos conglomerados. Sin embargo, si que reflejan menos

características diferenciadas que en el cluster anterior.

CORRESPONDENCIA ENTRE GRUPOS DE AMBOS CLUSTER CLUSTER DE 3 GRUPOS CLUSTER DE 2 GRUPOS

Grupo 1º Grupo 2º

Grupo 1º

Grupo 3º Grupo 2º

TABLA 5.52

CORRESPONDENCIA ENTRE LOS CONGLOMERADOS DE LOS CLUSTER DE DOS Y DE TRES GRUPOS


Así el primer grupo que es el más numeroso, se caracteriza por disponer

de una media de órganos constituidos por debajo de la media del total, el

número de actividades de gestión aplicadas resulta muy variable según el caso

y su media es baja respecto al promedio del total, así como una media del total

de órganos constituidos menor que la media del total de los casos. Esto era de

esperar, ya que está constituido por la unión de los grupos primero y segundo

del cluster anterior, y el segundo ha tirado de la media hacia abajo en cuanto al

total de órganos constituidos, mientras que en las otras medias la repercusión

casi no se ha dejado notar, ya que el segundo se encontraba en la media o

cerca de ella.

571

Este grupo al igual que el primero del cluster anterior, muestra que en

la mayoría de las empresas, la modalidad organizativa elegida en prevención

depende directamente del Director o Gerente de la empresa.

GRUPO PRIMERO DEL CLUSTER DE 2 GRUPOS (G1-C2) EMPRESAS TOT. ORGAN. TOT.GESTIÓN TOT. FORMAC. TOTAL CASO 1 5 4 2 11 CASO 5 6 7 4 17 CASO 8 5 10 3 18 CASO 9 5 5 3 13 CASO 10 5 7 3 15 CASO 11 5 8 3 16 CASO 16 4 4 2 10 CASO 13 2 9 4 15 CASO 14 2 5 3 10 CASO 17 5 8 3 16 MEDIA G1 4.4 6.7 3 14.1 MEDIA TOTAL

4.8 9.17 3.6 17.6

TABLA 5.53

TOTAL DE ÓRGANOS CONSTITUIDOS, HERRAMIENTAS DE GESTIÓN APLICADAS Y ACTIVIDADES TIPO DE FORMACIÓN IMPARTIDAS POR LAS

EMPRESAS DEL GRUPO PRIMERO (CLUSTER DE DOS GRUPOS) (Fuente: elaboración propia)

El segundo grupo presenta valores elevados y por encima de la media

en todas las variables consideradas, en la implantación de herramientas de

gestión, en la creación de la estructura organizativa en prevención y en la

realización de actuaciones formativas tipo.

Hay que destacar al igual que en el grupo tercero del cluster de tres

conglomerados: la implantación generalizada de sistemas de aseguramiento de

la calidad; la dependencia de la mayoría de las modalidades organizativas del

Director de Recursos Humanos o Jefe de Personal; así como el hecho de que 6

de las 7 empresas pertenecen a un grupo empresarial.

572

GRUPO SEGUNDO DEL CLUSTER DE 2 GRUPOS (G2-C2) EMPRESAS TOT. ORGAN. TOT.GESTIÓN TOT. FORMAC. TOTAL CASO 2 4 14 4 22 CASO 3 6 11 5 22 CASO 4 6 13 3 22 CASO 6 6 13 5 24 CASO 7 6 13 5 24 CASO 12 4 13 5 22 CASO 15 6 12 5 23 MEDIA G2 5.42 12.71 4.57 22.7 MEDIA TOTAL

4.8 9.17 3.6 17.6

TABLA 5.54 TOTAL DE ÓRGANOS CONSTITUIDOS, HERRAMIENTAS DE GESTIÓN

APLICADAS Y ACTIVIDADES TIPO DE FORMACIÓN IMPARTIDAS POR LAS EMPRESAS DEL GRUPO SEGUNDO (CLUSTER DE DOS GRUPOS)


5.6. EPÍLOGO

En este último capítulo hemos creido conveniente redactar el epílogo

centrándonos en las hipótesis de partida que se enuncian al inicio del mismo.

Así:

1. Con respecto a la hipótesis primera (H´1), en el sector industrial

malagueño el grado de implantación formal de la organización preventiva es

elevado.

− Es cierta, al menos formalmente, puesto que el 100 % de las empresas

han elegido la modalidad organizativa, el 94.1 % ha elegido a los

delegados de prevención, el 82.4 % ha constituido el comité de

seguridad y salud, y por otro lado el 76.5 % ha designado al personal

encargado de la lucha contra el fuego y evacuación así como el 82.4

% ha designado al personal encargado de los primeros auxilios.

573

2. En relación con la hipótesis (H´2), las especialidades que forman

parte de los servicios de prevención propios son mayoritariamente la

seguridad en el trabajo y la vigilancia de la salud.

− Resulta absolutamente cierta pues todos los servicios de prevención

propio cuentan solo y exclusivamente con ambas especialidades.

− Destacamos también el hecho de que las Mutuas de AT y EP,

disponen de un porcentaje muy alto de la cuota de mercado de las

empresas industriales malagueñas, con el 94.1 % de las empresas

entrevistadas.

3. Referente a la hipótesis (H´3), el carácter staff de los servicios de

prevención aún no es una realidad en la industria malagueña.

− Así en el 47.1 % de las empresas los servicios de prevención

dependen directamente de la gerencia, el 35.3 % del Director de

Recursos Humanos o Jefe de Personal y en el resto de los casos se da

una dependencia distinta (mantenimiento, producción, etc.).

Observamos que todas aquellas empresas que cuentan con servicio de

prevención propio lo hacen depender de Recursos Humanos, la

mayoría (5 de 6 ) de más de 150 trabajadores. Por otro lado de las 8

empresas en las que dependen del gerente 6 tienen menos de 150

trabajadores. En definitiva se observa grado de asociación entre el

número de trabajadores y el tipo de dependencia del servicio de

prevención, lo que confirma que la elección tipo staff directo del

gerente está motivada por la existencia de una menor estructura

organizativa.

4. Con respecto a la hipótesis (H´4), la formación preventiva de

delegados de prevención y personal designado se ha impartido en la mayor

574

parte de las empresas, mientras que la formación de los trabajadores en sus

riesgos específicos está poco desarrollada.

− Efectivamente se ha formado al 100 % de los delegados elegidos, así

como al 94.1 % del personal designado, mientras que solo se ha

formado a los trabajadores en sus riesgos específicos en el 58.8 % de

las empresas estudiadas, siempre según los responsables

entrevistados.

− La formación al personal de nuevo ingreso en seguridad y salud,

también es reducida con sólo el 35.3 % de las empresas con una

planificación de la misma, mientras que en cuanto a los trabajadores

de empresas de trabajo temporal, este porcentaje alcanza el 41.2 %.

− Por otro lado el 76.5 % de las empresas cuentan con algún medio

escrito, como tablón de anuncios, boletín, etc. para la información o

divulgación en materia preventiva.

5. Respecto de la hipótesis (H´5), la información por parte de la

administración en materia preventiva es aún reducida a pesar del elevado

esfuerzo que se está realizando.

− En efecto, la mayoría, el 52.9 % considera que es escasa, aunque por

otro lado el 82.4 % recibe una media de 2 visitas anuales de la

Inspección de Trabajo y Seguridad Social y/o técnicos de los

Gabinetes Técnicos Provinciales, lo cual resulta en cierto modo

contradictorio a la vista de la labor informativa que además de la

fiscalizadora, suelen realizar estos funcionarios públicos. Para acabar

con esta situación se está realizando un importante esfuerzo que no ha

terminado.

6. En relación con la hipótesis (H´6), las actuaciones preventivas por

parte de las empresas perdieron inicialmente eficacia debido a las

575

necesidades formales introducidas por la nueva legislación en materia

preventiva:

− El 58.8 % considera que ha perdido eficacia (el 5.9 % opina haber

perdido algo de eficacia, el 23.5 % mucha eficacia y el 11.8 %

muchísima), mientras que el 41.2 % cree no haber perdido ninguna

eficacia. Por lo tanto es cierta pero no de una forma inequívoca.

7. Con respecto a la hipótesis (H´7), las empresas consideran que las

actuaciones preventivas suponen un aumento de los costes:

− Una amplia mayoría, el 88.2 % de las empresas entiende que hacer

prevención aumenta los costes en la empresa, con un 53 % que opina

que supone un alto, muy alto o altísimo aumento de los costes y tan

solo un 11.8 % no considera que se incrementen los costes. Esta

circunstancia constituye el principal obstáculo en la actuación

preventiva, ya que la gerencia no cree en la rentabilidad y retorno

económico de las actuaciones preventivas.

8. En cuanto a la hipótesis (H´8), las empresas consideran que un buen

nivel de seguridad y una preocupación efectiva por parte del empresario en

materia preventiva se traduce en una mejora del clima laboral.

− Es cierta puesto que los entrevistados en un 70.6 % reconocen la

mejora del clima laboral como consecuencia de una buena política

preventiva en la empresa, sin embargo solo una empresa piensa que

no contribuye para nada a mejorar el clima laboral.

9. Referente a la hipótesis H´9, la evaluación inicial de riesgos, al

menos formalmente, se ha llevado a cabo en la mayor parte de la industria

malagueña.

576

− Efectivamente, el 100 % de las empresas dicen haber llevado a cabo

la evaluación inicial de riesgos.

− La evaluación de riesgos para los entrevistados en cuanto a su

importancia para la consecución de la reducción de la siniestralidad,

se sitúa en el cuarto lugar, tras la concienciación de la dirección y los

trabajadores, y la formación de los empleados.

− Las inspecciones y revisiones periodicas de industria, los

entrevistados dicen realizarla en grado alto, muy alto o altísimo en el

76.5 % de los casos.

10. En relación con la hipótesis (H´9), el número de herramientas de

gestión implantadas formalmente en la industria es alto.

− Además de la evaluación de riesgos, el 94.1 % dice llevar a cabo la

vigilancia de la salud y el 64.7 % haber planificado las actuaciones

preventivas.

− Por otro lado todas las empresas utilizan al menos cuatro

herramientas de gestión de las catorce consideradas, mientras que la

media utilizada se establece en 9.18 actividades, muy cerca de las 9

actividades de la mediana, con el primer cuartil en 6 herramientas y el

tercer cuartil en 13.

11. Con respecto a la hipótesis (H´10), las empresas que tienen

implantados sistemas de aseguramiento y gestión de la calidad, realizan un

número mayor de actividades de gestión de la prevención de riesgos

laborales. Igualmente las empresas que disponen de una política preventiva

redactada y comunicada y las que han realizado la planificación de las

actividades preventivas, llevan a cabo mayor número de actividades

preventivas:

577

− En los tres casos las hipótesis son ciertas, es decir existe dependencia

y grado de asociación entre las variables que representan por un lado

al número de actividades de gestión realizadas y por el otro el hecho

de disponer de certificación ISO 9000, poseer política de seguridad o

de tener planificadas las actuaciones preventivas.

12. En cuanto a la hipótesis (H´11), los responsables en materia

preventiva creen que la concienciación por parte de la dirección, es el mejor

motor para la reducción de la siniestralidad:

− En efecto la concienciación de la dirección es considerada por los

responsables entrevistados como la primera en importancia de entre

los 10 tipos de actuaciones planteadas, así la media otorgada es la

más baja con un valor de 3.41 (recuerdese que los valores más bajos

correspondían a la mayor importancia), de igual modo la moda para

esta pregunta se sitúa en el valor 1 (el más importante), con 7

entrevistados que la han considerado con dicho valor.

− Comportamiento semejante pero en segunda posición encontramos en

cuanto a la concienciación y colaboración por parte de los

trabajadores, con una media de valor 4 y una moda situada en el valor

2, con 6 entrevistados que la han considerado como la segunda más

importante.

13. Con respecto a la hipótesis (H´12), los responsables en materia

preventiva creen que las actuaciones fiscalizadoras por parte de la

administración en las empresas, así como la política disciplinaria del

empresario para con los trabajadores, son los mejores métodos para reducir

la siniestralidad.

578

− Efectivamente la hipótesis es falsa, ya que los entrevistados coinciden

en posicionar a las actuaciones fiscalizadoras y disciplinarias en los

últimos lugares en cuanto a su importancia como propulsoras de las

prácticas preventivas y la reducción de la siniestralidad en la

empresa.

− Así, la motivación negativa impulsada por la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social y /o los técnicos de los Gabinetes Técnicos

Provinciales presenta la moda en el valor 10 con 7 entrevistados que

la sitúan allí y un valor medio de 7.35.

− De forma parecida, la política disciplinaria por parte de la empresa

para con los trabajadores que no colaboren, presenta la moda en el

puesto 9 con un total de 6 entrevistados que la valoran allí, así como

una media ligeramente más alta que en el caso anterior con un 7.41.

− Por otro lado, es en cierto modo contradictorio el hecho de que

ningún entrevistado exima de responsabilidad a los trabajadores en

sus accidentes, mientras que el 41.1 % considera que tienen mucha o

más responsabilidad y solo el 11.8 % considera que tengan poca o

muy poca responsabilidad.

14. Finalmente en relación con la hipótesis (H´14), se pueden identificar

distintos niveles de implantación de la LPRL en las industrias malagueñas

estudiadas, lo que nos permite identificar distintos grupos afines:

− Podemos distinguir tres grupos de empresas con características

diferenciadas en relación a la situación actual de herramientas de

gestión preventivas implantadas, órganos preventivos creados o

designados y actividades tipo de formación preventiva realizadas.

− Un nivel medio en organización, bajo en gestión y bajo en tipos de

formación impartida, en la que se encuentran 8 empresas, con valores

ligeramente por encima de la media del total en órganos constituidos,

con una media de herramientas de gestión por debajo de la media del

579

total y con un número de actividades tipo de formación preventiva

por debajo de la media. Destaca así mismo el reducido número de

empresas pertenecientes a grupos empresariales, la dependencia

directa de la modalidad organizativa elegida, directamente de la

dirección por parte de la mayoría, una gran concentración de

empresas del sector textil, así como que todas las empresas del grupo

han recibido recientemente visitas de la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social y/o técnicos de los Gabinetes Técnicos Provinciales.

− Un nivel bajo en organización y medio en gestión y formación,

formado únicamente por dos de las empresas estudiadas, ambas con

número de trabajadores menor de 100. Destaca el bajísimo nivel de

constitución de órganos preventivos, así como niveles en la media o

muy cerca de la media en el total de actividades de gestión y de

actividades tipo de formación preventiva. También ninguna de las dos

han sufrido las visitas de la Inspección de Trabajo y/o técnicos de los

Gabinetes Técnicos Provinciales

− Un nivel elevado en las tres características señaladas, en la que se

encuentran 7 empresas, que presenta valores elevados y por encima

de la media en todas las variables. En cuanto a otras características

que pueden observarse, destacamos la implantación generalizada o en

proceso de implantación (un caso) de sistemas de aseguramiento de la

calidad, la dependencia de las modalidades organizativas elegidas

directamente del Director de Recursos Humanos, la pertenencia de 6

de las 7 empresa grupos empresariales, así como las recientes visitas

de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y/o técnicos de los

Gabinetes Técnicos Provinciales.

580

581

5.7. ANEXO

5.7.1. CUESTIONARIO

5.7.2. RELACIÓN DE EMPRESAS

582

583

5.7.1. CUESTIONARIO

584

585

CUESTIONARIO SOBRE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA INDUSTRIA DE MÁLAGA

1.- IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

1.1 Actividad____________________________________________________C.N.A.E.

_____________

1.2 Teléfono: Fax_____________Nº de trabajadores______________

1.3 Está implantada en la empresa una Norma ISO-9000 SI NO idem ISO-14000: SI NO

Curso

1.4 Persona que ha cumplimentado la encuesta: Función: Tfono:

2.- ASPECTOS ESENCIALES SOBRE SEGURIDAD EN LA EMPRESA SI NO 2.1. ¿Considera escasa la información en Seguridad a las empresas por parte de la

Administración?

2.2. ¿Se ha llevado a cabo la evaluación de riesgos en su empresa? (Especifique quién la ha realizado la Mutua y/o la Empresa u otros:

2.3. ¿Ha planificado la empresa las actuaciones en prevención, especificando fechas, responsables, costes y recursos en la realización de dichas actuaciones?

2.4. Cuando ocurre un accidente en su empresa, ¿dedica alguien (jefe, mando), parte de su tiempo a identificar las causas del mismo, y dejar constancia por escrito de las mismas?

2.5. ¿Han designado los trabajadores de su empresa a los delegados de prevención? 2.6. ¿Ha designado la empresa al personal encargado de la prevención de riesgos laborales? 2.7. ¿Ha llevado a cabo algún empleado alguna actividad formativa en prevención de

riesgos?

2.8. ¿Se dispone en la empresa de una serie de medidas de emergencia (redactadas) para saber que hacer en dicho caso?

2.9. ¿Se ha instruido a algún trabajador en técnicas de lucha contra el fuego y evacuación? 2.10. ¿Se ha instruido a algún trabajador en técnicas de primeros auxilios? 2.11. ¿Existe alguna forma de comunicación e información y/o divulgación preventiva

(Tablón de anuncios, boletines, carteles, etc) con los trabajadores, en materia de seguridad y salud?

2.12. ¿Han recibido ustedes recientemente una visita de la Inspección de Trabajo y/o Seguridad e Higiene (Gabinetes Provinciales)? Indique si ha sido debido a algún accidente: Si No

3.- ESTRUCTURA ORGANIZATIVA EN SEGURIDAD E HIGIENE SI NO

3.1. ¿Dispone la empresa de responsables de prevención?. En caso afirmativo indicar la modalidad : Trabajadores designados de la empresa………………………………………….. Servicio de Prevención Propio. Indique las especialidades:……………………... Medicina del Trabajo…………………. Seguridad…………………………….... Higiene..…………………………...….. Ergonomía y Psicosociología…………. Servicio de Prevención ajeno (si no es una Mutua indíquelo)………………….. Servicio de Prevención Mancomunado…………………………………………

3.2. Indique la dependencia o el interlocutor de estos últimos Del Director/Gerente…………………………………... Del Jefe de Personal…………………………………… Del Jefe de Mantenimiento……………………………. Otro cargo (especifíquelo)……………………………... 3.3. ¿Disponen de médico de empresa? 3.4. ¿Está constituido el Comité de Seguridad y Salud?

586

4. -ACTIVIDADES DE PREVENCIÓN Y GESTIÓN SI NO 4.1. ¿Existen objetivos escritos (política) de la empresa en materia de prevención de riesgos

laborales?

4.2. En caso de que se investiguen los accidentes: ¿Quiénes lo investigan?, especifíquelo: mando y/o técnico de seguridad y/o médico, etc.

4.3. ¿Se llevan a cabo simulacros de evacuación? (especifique la frecuencia: ) 4.4. ¿Se dispone de instrucciones, ordenes de trabajo o permisos de trabajo para trabajos de

especial peligrosidad?

4.5. ¿Existe una gestión (seguimiento, archivo, control, etc.) de los equipos de protección? 4.6. ¿Existe una planificación de la vigilancia de la salud en su empresa? 4.7. ¿Existe algún tipo de procedimiento que considere la seguridad en la compra de

máquinas, productos químicos etc.?

4.8. ¿ Se lleva a cabo un archivo de las fichas de seguridad de los productos químicos, manuales de equipos e instalaciones a disposición de los trabajadores?

4.9. ¿Existe algún procedimiento de coordinación de las actividades con empresas externas? 4.10. ¿La empresa lleva a cabo un programa de formación en seguridad para el personal de

nuevo ingreso?

4.11. ¿Se lleva a cabo un registro de las certificaciones de formación? 4.12. ¿El nº de accidentes ha disminuido desde la entrada en vigor de la Ley de Prevención de

Riesgos Laborales?

4.13. ¿Existe el comunicado de riesgos o buzón de sugerencias de seguridad? 5.-FORMACIÓN E INFORMACIÓN EN LA EMPRESA SI NO 5.1.-¿Se ha formado a los Delegados de Prevención? 5.2.-¿Se ha formado al personal encargado de la prevención (representantes de la empresa)? 5.3.-¿Se exige a las empresas de trabajo temporal que formen en seguridad y salud a los trabajadores que van a desarrollar su labor en nuestros centros?

5.4.-¿Se lleva a cabo un programa de formación para los trabajadores en sus riesgos específicos? EVALUE DEL 1 (ninguno) al 7 (muchísimo, altísimo, todo o total) LAS SIGUIENTES CUESTIONES:

1 2 3 4 5 6 7

¿Considera que la actuación preventiva en la empresa ha perdido eficacia en los primeros años desde la promulgación de la LPRL, debido ciertas necesidades formales y burocráticas (evaluación de riesgos, etc.)?

Evalúe la mejora del clima laboral debido a un buen nivel de seguridad. Si piensa que la seguridad supone un aumento de costes, evalúelo. Evalúe el nivel de conocimiento de su organización en Seguridad Evalúe la responsabilidad de los trabajadores en los accidentes Evalúe el grado de planificación y seguimiento de las revisiones e inspecciones reglamentarias de industria (aparatos a presión, instalaciones eléctricas, etc)

INDIQUE ENUMERANDO POR SU IMPORTANCIA LAS ACTIVIDADES QUE MEJOR CONTRIBUYAN A REDUCIR LOS RIESGOS EN LA EMPRESA (“1” a la más importante, “10” a la menos importante) Concienciación de la dirección y línea de mando en materia de prevención de riesgos Colaboración y concienciación de los trabajadores Inversiones de la empresa en seguridad Campañas publicitarias (TV, radio, prensa, etc) Evaluar los riesgos en las empresas Aplicar política disciplinaria a los trabajadores que no colaboren Investigar los accidentes que ocurran Dar formación a los trabajadores Establecer procedimientos y normas de seguridad para los trabajos El miedo a sanciones la visita de la Inspección de Trabajo y/o Técnicos de Seguridad e Higiene

587

5.7.2. RELACIÓN DE EMPRESAS

588

589

5.7.2. RELACIÓN DE EMPRESAS − ALCATEL CITESA, S.A.

− CONFECCIONES MAYORAL, S.A.

− CONFECCIONES SUR, S.A.

− CONSTRUCCIONES ASFALTOS Y CONTROL, S.A.

− DIASPA INTERNACIONAL, S.A.

− DONUT CORPORATION MALAGA, S.A.

− DOGOR ELECTRONICS, S.L.

− HARLEQUIN NATURE GRAPHICS, S.A.

− HERMANOS MACIAS GARCIA, S.A.

− HORMIGONES PREPARADOS DEL SUR, S.A.

− HUGHES MICROELECTRONICS EUROPA ESPAÑA,S.A.

− INDUSTRIA AUXILIAR DEL HORMIGON, S.A.

− INDUSTRIAS LACTEAS ANGULO, S.A.

− INTERNACIONAL LENCERA, S.A.

− JAIME MARTINEZ DE UBAGO, S.A.

− LARIOS, S.A.

− MENOGAL, S.A.

− METALGRAFICA MALAGUEÑA, S.A.

− PRENSA MALAGUEÑA, S.A.

− SIEMENS MATSUSHITA COMPONENTS, S.A.

− TRANSFORMADOS PLASTICOS ANDALUCES, S.A.

− TRANSFORMADOS VEGETALES, S.A.

− VENSY ESPAÑA, S.A.

− YUNQUERA TEXTIL, S.A.

590

CONCLUSIONES

592

593

CONCLUSIONES

Finalmente vamos a detallar las principales conclusiones derivadas de

nuestro trabajo en relación con cada uno de los capítulos desarrollados.

C.1. DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Con respecto a la prevención de riesgos laborales formulamos las

siguientes conclusiones:

1. Cualquier relación entre trabajo y salud hasta el siglo XIX, no tiene

fundamento real, el trabajador era considerado como propiedad y es

ésta la que se protegía, excepcionalmente surgen medidas para la

protección del consumidor y para evitar catástrofes que puedan

afectar a comunidades amplias. La política social aparece con la

Revolución Industrial, introduciendo un enfoque reparador y

sancionador que en la actualidad se intenta complementar con un

enfoque preventivo.

4. La ingeniería preventiva, y el papel que los ingenieros van a jugar

en la seguridad, crece al mismo ritmo que es demandado el uso de

la tecnología en el trabajo y ésta se hace más compleja, siendo las

compañías de seguros junto con las industrias aeroespacial, nuclear

y química las que han subrayado hasta el momento esta

competencia. La relación entre la enseñanza de la ingeniería y la

seguridad data de los mismos inicios de la titulación, de forma que

la ingeniería perse trata la seguridad como algo consustancial a sí

misma y no debería requerir la acreditación para actuaciones que le

son propias.

594

5. Suponen hitos históricos en la prevención de riesgos laborales: la

Ley Dato, que establece la responsabilidad objetiva del empresario

en los accidentes de trabajo; la aparición de la Junta Técnica para la

creación de los reglamentos y disposiciones técnicas de seguridad;

el Fuero del Trabajo, socialmente avanzado, pero autoritario y

paternalista; la dotación de la Administración y empresas de

órganos, instituciones y organismos (Instituto Nacional de

Medicina, Higiene y Seguridad en el Trabajo, OSME, Comités de

Seguridad e Higiene, etc.); el impulso de la actividad inspectora a

través de la Inspección Industrial y el Cuerpo Nacional de la

Inspección de Trabajo; la reorientación de las Mutuas Patronales en

su labor; la creación del Plan Nacional de Seguridad e Higiene en

el Trabajo de 1970 y la promulgación de la Ordenanza General de

Seguridad e Higiene en el Trabajo de 1971.

6. En el marco de la Unión Europea, el establecimiento de barreras

técnicas a la libre circulación de productos, mediante la

promulgación de normativa técnica sobre seguridad y salud, ha sido

un mecanismo ampliamente utilizado entre los Estados miembros

de la Comunidad Económica Europea. Con la Directiva

83/189/CEE, el Nuevo Enfoque y el Enfoque Global reducen la

proliferación de normativa y se agiliza el procedimiento de

armonización reglamentaria y técnica en la Unión Europea.

7. La utilización de los instrumentos de demostración de la calidad en

el ámbito reglamentario de la seguridad, constituye una nueva

filosofía impulsada por la Unión Europea.

8. El Acta Única Europea de 1986, estructura la legislación en

seguridad y salud en torno a los artículos 100 A, sobre seguridad y

595

salud de los productos (requisitos esenciales iguales para todos los

Estados de la Unión), y el artículo 118 A, sobre seguridad y salud

en los lugares de trabajo (requisitos esenciales de mínimos,

mejorables por cada uno de los Estados). Así el empresario deberá

adquirir productos “seguros” fabricados según las Directivas

emanadas del artículo 100 A y utilizarlos y mantenerlos de acuerdo

a las instrucciones del fabricante y aplicando lo dispuesto en las

Directivas emanadas del artículo 118 A.

9. La política comunitaria en seguridad y salud en el trabajo se

articula en torno a los Programas de Acción, que empiezan a hacer

hincapié en el seguimiento de la legislación existente y en el

estudio de los nuevos riesgos, más que en el desarrollo de nuevas

legislaciones con el fin de evitar el exceso de burocracia que

conllevan.

10. En España la política de seguridad y salud se articula mediante la

Ley 21/1992, de Industria, la Ley 31/1995, de Prevención de

Riesgos Laborales y la Ley 14/1986, General de Sanidad.

11. La Ley de Industria, trata de garantizar la seguridad en el producto,

que debido a la no necesidad de las antiguas “homologaciones”

expedidas por las Administraciones en cuanto a los productos

dentro del ámbito del Nuevo Enfoque, debe implantar controles

mediante el Plan Nacional de Control de Productos Industriales.

12. Básicamente la LPRL y El RSP, se resumen en una serie de

medidas que deben ejecutarse, planificarse y por lo tanto

gestionarse en la empresa, tras dotarse ésta de una estructura

organizativa en prevención de riesgos de carácter asesor, y siempre

teniendo en cuenta que la seguridad debe ejecutarse a través de la

596

línea jerárquica de la empresa. Además la LPRL y el RSP, van a

establecer una serie de mecanismos de las Administraciones para

controlar las actuaciones de las empresas.

13. La LPRL, introduce un elevado número de indeterminaciones,

lagunas e inconvenientes, así: los profesionales de la prevención no

están representados en la Comisión Nacional de Seguridad y Salud;

la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, resulta inadecuada

ante el elevado contenido técnico de la prevención de riesgos

laborales; da lugar a un exceso de burocratización debido al

intervencionismo normativo, que puede ser negativo para la política

de seguridad y salud de determinadas empresas, ya que la

burocracia debe entenderse como una tarea de apoyo a la gestión y

no como un fin en sí misma; la acreditación de entidades para

actuar como servicios de prevención ajenos, ha sido muy lenta, y se

han utilizado criterios ambiguos por la indefinición de la legislación

y la dispersión autonómica; la enseñanza para ejercer las funciones

de nivel superior en prevención de riesgos laborales tanto en

España como en el resto de Europa aun no esta normalizada e

incorporada a las Universidades como el resto de titulaciones

oficiales.

14. En lo que se refiere a las actuaciones contra la siniestralidad

laboral, podemos precisar que: se acordó por parte de la Comisión

Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo proponer, el

llamado Plan de Acción sobre la Siniestralidad Laboral, articulado

mediante ocho áreas de actuación, y que hasta el momento ha

incumplido los plazos, salvo excepciones, respecto a la publicación

de Reglamentos y el desarrollo de las Guías Técnicas.

597

15. Si bien las tasas de siniestralidad son muy elevadas en España, no

existe base para la comparación de tasas entre los distintos Estados

de la Unión Europea.

16. La Inspección de Trabajo y Seguridad Social, reconoce la

insuficiencia de apoyo técnico y pericial de la Inspección, y por

otro lado el escaso peso que al menos numéricamente, supone la

acción planificada de información y de asesoramiento a la empresa

frente al elevado número de acciones fiscalizadoras, sobre todo en

contraposición con la denuncia realizada por el Grupo Operativo

BEST, sobre la función escasamente informativa de la Inspección

de Trabajo en sus primeras visitas.

17. Con respecto a los Organismos e Instituciones de ámbito

internacional, europeo o de reconocido prestigio cabe indicar que:

Todas ellas tienen una vocación clara de contribuir a la promoción

e impulso de la seguridad y salud en el trabajo. Entre otras

destacamos la OIT, la AISS, la Agencia Europea para la Seguridad

y la Salud, la Fundación Europea para la Mejora de las Condiciones

de Vida y de Trabajo, la ACGHI, la OSHA, NIOSH, la NFPA, etc.

Las conclusiones obtenidas en este capítulo nos posibilitarán abordar en

el siguiente, desde un conocimiento del contexto histórico y legal de la

prevención de riesgos laborales, las necesidades de la gestión de la seguridad

en la empresa y las formas de llevarla a cabo.

598

C.2. DE LA GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

Con respecto a la gestión de la prevención de riesgos laborales

formulamos las siguientes conclusiones:

1. Los estudios de Heinrich, Bird, Tye, etc. vienen a expresar la

existencia de una relación entre los accidentes con lesión, y otros

con daños materiales o sin ellos. Los diversos modelos de costes,

costes directos e indirectos (Heinrich), asegurados y no asegurados

(Simonds), contabilizables y no contabilizables (Balsega), fijos y

variables (Andreoni), etc., presentan algunas dificultades para la

aplicación como el cálculo de los costes encubiertos no evidentes y

difíciles de contabilizar, la incertidumbre temporal del riesgo, su

carácter multifactorial, la contribución de la prevención a la

eficacia económica general de la empresa.

2. La curva de costes totales que representa a los costes contrapuestos

de los accidentes y de las medidas de prevención, presenta un punto

óptimo a partir del cual los incrementos de costes en medidas de

prevención dejan de ser rentables. Sin embargo el análisis de los

efectos económicos asintótico, en el contexto de una gestión de la

prevención de carácter estratégico, conduciría a un punto óptimo

con coste total menor, debido a la realimentación de los propios

efectos positivos, por lo que ligeros incrementos de costes

conseguirían notables incrementos de eficiencia.

3. Las causas básicas de los accidentes, son normalmente de carácter

organizacional o de gestión, por lo que la aplicación de un modelo

de gestión se impone como una acción decisiva de cara al éxito en

la reducción de la siniestralidad.

599

4. El carácter staff de la organización preventiva queda claramente

señalado por la LPRL (art.16.2) y RSP (art.1), al especificar que la

empresa debe integrar la prevención de riesgos laborales en todas

las actividades y decisiones, y a lo largo de toda la línea jerárquica

de la misma.

5. En las empresas de entre seis y diez trabajadores se presenta el

dilema, de que el Delegado de Prevención que es de obligada

designación (art. 34.1 de la LPRL) es el Delegado de Personal, sin

embargo el Delegado de Personal solo existirá si los trabajadores lo

deciden por mayoría (art. 62.1 del Estatuto de los Trabajadores).

6. El mercado de los técnicos de prevención o prevencionistas como

profesionales libres está cuestionado por las diversas

interpretaciones que se dan de la LPRL, situación que se pretende

solucionar con una futura modificación del RSP.

7. El tránsito de la situación anterior a la LPRL y el RSP, de gratuidad

de las actuaciones de las Mutuas en el asesoramiento en prevención

a sus empresas asociadas, a la posterior de no gratuidad, junto con

el proceso de acreditación tanto de Mutuas como de entidades

especializadas que ha sido lento, heterogéneo y complicado en

función de las Comunidades Autónomas, ha supuesto un

desconcierto para las empresas asociadas, y ha servido de excusa a

las empresas para aducir la no implantación de la LPRL, por no

disponer de servicios de prevención ajenos acreditados a los que

acudir.

8. Otros problemas asociados al tratamiento de la prevención han sido

la incorporación masiva de técnicos acreditados pero con nula

600

experiencia, y en muchos casos con formación académica no

relacionada con la industria; la no acreditación de técnicos con

experiencia, pero sin la formación requerida; el dimensionamiento

de los servicios de prevención con criterios económicos y no

técnicos; los plazos requeridos por la Inspección de Trabajo y

Seguridad Social demasiado estrictos en muchos casos; etc.

9. Los elementos básicos de un sistema de gestión de la prevención de

los riesgos laborales son: la política, la organización, la evaluación

de riesgos, la planificación, la auditoría y revisión de las

actuaciones (que realimenta el sistema y facilita la mejora

continúa). El sistema de gestión se debe fundamentar en el

liderazgo y compromiso de la dirección, el refuerzo de la conducta,

la participación, etc.

10. El Control Total de Pérdidas, adopta un enfoque que abarca el

estudio de todas la pérdidas, efectuando el control no solo de los

sucesos que causan lesiones. De entre los principios del Control

Total de Pérdidas, destaca el hecho de fundamentar la gestión, en la

priorización del control sobre las causas básicas de los accidentes y

no sobre los efectos de los mismos. Por otro lado es excesivamente

burocrático, lo que lo hace muy difícil de implantar en estructuras

empresariales pequeñas.

11. El método Du Pont, surgió de la práctica, y a partir de ahí se dotó al

sistema de un cuerpo metodológico. El principio fundamental de

Du Pont es que todo accidente se puede prevenir y si ocurre, es

porque ha sucedido un fallo de gestión. La seguridad se convierte

en un principio rector de cualquier decisión, y en una

responsabilidad directa de la Dirección, así como en una condición

de empleo sincera. Las auditorías técnicas frecuentes, la formación

601

continua sobre la base de los cursos STOP, la investigación y

corrección inmediata de las anomalías, la cultura preventiva, la

participación activa, y el enfoque de la seguridad basada en la

conducta, son parte de los fundamentos en que se sustenta el

método Du Pont.

12. Es primordial para el éxito del método Du Pont, que la empresa

pertenezca a un sector de riesgo, que no se permita la negociación

de la seguridad, y que sea posible una inversión suficiente durante

los dos o tres primeros años, de horas/hombre.

13. La norma UNE 81900:1996 EX y las demás de la serie surgieron

con carácter experimental y aún lo continuarán siendo hasta el

2002. Inicialmente la norma UNE 81900:1996 EX, se basó en la BS

8800, en la actualidad tanto BSI como AENOR, se están

planteando la posibilidad de certificar dichos sistemas. La norma

presenta entre otras la ventajas, la de ajustarse a la LPRL, ser una

buena herramienta para la integración con los sistemas ISO 9001 e

ISO 14001 y como principal desventaja su exigencia de mantener y

establecer el soporte documental.

14. La integración de sistemas es cada vez más demandada por las

empresas, debido a los efectos sinérgicos derivados de tal

integración. En este sentido, AENOR se encuentra en fase de

desarrollar una sola norma que integre los tres sistemas de gestión

en uno solo. El sistema integrado de gestión, tendría un tronco

común y tres ramas correspondientes a las tres áreas de gestión y

debería incorporarse en la estructura jerárquica, mediante una

persona con la autoridad necesaria para coordinar la implantación

del sistema.

602

15. La norma ISO 18000, de la que no existe borrador según AENOR,

fue abortada por el Consejo de Gestión Técnica de ISO, entre otras

razones por: las diferencias entre legislaciones de los distintos

países, el dumping social, el hecho de que las organizaciones

sindicales consideren que es la OIT el organismo adecuado para

este menester, los costes por la obligación de su implantación que

será exigida por el mercado y que serán desproporcionados para las

pequeñas empresas, etc.

16. Esta norma que se veía como irrealizable el año pasado en 1999,

parece estar cada día más cerca durante el año 2000, así BSI ha

promovido el desarrollo de una norma ISO no certificable basada

en la BS 8800. Así mismo, la OIT ha preparado un proyecto de

directrices no obligatorias sobre sistemas de gestión de la seguridad

y salud y por otro lado, diversos organismos de normalización han

colaborado conjuntamente en el desarrollo de una nueva norma de

gestión de la seguridad y salud, OHSAS 18001/18002.

17. Existen otros muchos modelos de gestión, entre ellos el modelo de

Mutua Universal, Mutua Fremap, JISHA, Jones, S.E, ICI Group,

BP Chemicals, Dow Safety Improvement System, etc. Entre los

modelos de gestión menos implantados, destaca el desarrollado por

José Ignacio López de Arriortúa a través de Volkswagen Coaching

España y Mutua Universal, denominado KVP2/Prevención de

Riesgos Laborales, fundamentado en la realización de workshops

de duración, y ámbito de actuación limitados, con la obtención por

parte del grupo de trabajo (que será de reducido tamaño), de

mejoras consensuadas de bajo coste y plazo corto de implantación.

18. Las auditorías técnicas deben distinguirse de la auditorías de

gestión, las primeras son similares a las inspecciones de seguridad,

603

mientras que las auditorías de gestión son un concepto tomado del

campo financiero, y podemos definirlas como la evaluación de la

eficacia, efectividad y fiabilidad del sistema de gestión, así como de

la adecuación del mismo para alcanzar la política y los objetivos de

la organización en esta materia.

19. Las auditorías según el artículo 30 del RSP, deberán hacerse “de

acuerdo con las normas técnicas establecidas o que puedan

establecerse”, lo que a nuestro entender significa, que si el carácter

de las normas de la serie UNE 81900, deja de ser experimental,

podrían ser de obligado cumplimiento.

Las conclusiones obtenidas en este capítulo sobre la gestión de la

prevención de riesgos laborales, nos van a permitir estudiar en el siguiente la

evaluación general de riesgos, que constituye el elemento fundamental de la

gestión ya que las actuaciones preventivas van a planificarse a partir de la

misma.

C.3. DE LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS Y LOS

MÉTODOS SIMPLIFICADOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

Con respecto a la evaluación general de riesgos y a los métodos

simplificados de evaluación riesgos, formulamos las siguientes conclusiones:

1. La evaluación de riesgos viene siendo utilizada desde principios de

la década de los sesenta, por parte de las industrias aeroespacial y

nuclear y posteriormente por la industria química. Así tenemos los

Planes de Seguridad e Higiene; las evaluaciones de los riesgos

mayores; la evaluación de los defectos detectados en las

instalaciones de baja tensión; la clasificación de las instalaciones y

604

almacenes industriales en función del grado de peligrosidad que

figuraba en la NBE-CPI (1982); los Planes de Labores de la

minería; los métodos de evaluación de los riesgos de exposición al

ruido, los criterios de exposición al cloruro de vinilo monómero o a

las fibras de amianto, etc.

2. Distinguimos entre la evaluación “general” de riesgos, y la

evaluación “específica” de riesgos. La evaluación global de riesgos,

evaluación de los lugares de trabajo o evaluación general de

riesgos, son a nuestro juicio distintas formas de denominar el

mismo proceso, mientras que la evaluación “específica” de riesgos

o evaluación del riesgo surgirá como necesidad detectada en la

evaluación “general” de riesgos. La Directiva Marco llama

simplemente evaluación de riesgos a unas u a otras contribuyendo a

la confusión.

3. La evaluación “general” de riesgos, evaluación global o de los

lugares de trabajo, se planteará en definitiva en dos fases: una

primera fase de evaluación global de riesgos, donde se establecerá

una distinción entre los riesgos conocidos cuyas medidas de control

pueden determinarse de inmediato y los riesgos que requerirán un

estudio más minucioso (o evaluación específica), estudio que se

planteará en una segunda fase ya sea por la naturaleza del riesgo,

por imposición legal o por lo elevado de la inversión exigida en su

control y que por lo tanto exige una justificación más elaborada.

4. La evaluación general de riesgos debe abarcar todos los aspectos

del trabajo y todos los lugares de trabajo, y está dirigida a estimar

los riesgos que no han podido evitarse para tomar las decisiones

oportunas en la adopción de medidas que puedan eliminarlos o

reducirlos.

605

5. El proceso de evaluación de riesgos se encuentra incluido en el

proceso de gestión del riesgo, que consta de las tareas de

identificación del riesgo, estimación del riesgo, valoración del

riesgo (Estas tres primeras tareas conforman el proceso de

evaluación del riesgo) y control del riesgo.

6. Existen una serie de tareas previas a la evaluación general de

riesgos: programar las actuaciones, estructurar el proceso de

evaluación, recoger toda la información necesaria, seleccionar al

personal encargado, formar a los seleccionados, contratar a los

servicios asesores externos si se cree oportuno, identificar a las

personas expuestas, etc. Así mismo existen tareas posteriores a la

propia evaluación, como: estudiar las diferentes alternativas o

posibilidades de eliminar o reducir los riesgos aplicando los

principios de la acción preventiva y teniendo en cuenta que los

recursos son limitados (viabilidad técnica, económica y operativa),

priorizar las medidas en función de los riesgos, en el caso de

instalaciones industriales crear herramientas de gestión para evitar

los riesgos en su origen, llevar a cabo el registro de la evaluación,

medir la eficacia de las medidas adoptadas y controlar y revisar la

evaluación cuando proceda.

7. La evaluación de riesgos no solo es un instrumento técnico, ya que

su utilización está sujeta a la ley, y deben tenerse en cuenta

aspectos como los siguientes: la consulta sobre la metodología a

utilizar a los representantes de los trabajadores, la aplicación de dos

factores en la estimación de los riesgos, las normas y criterios a

utilizar, las revisiones y modificaciones obligatorias, etc.

606

8. Existen distintos tipos de métodos para evaluar los riesgos: así si

atendemos a la complejidad del método y a la gravedad del posible

suceso, podemos clasificarlos en simplificados y complejos; si nos

orientamos por las fases de la evaluación de riesgos, cabe

distinguir entre evaluación general de riesgos y evaluación

específica de riesgos; si atendemos al aspecto cuantitativo de los

resultados, es posible diferenciar los métodos cualitativos y los

cuantitativos; si tomamos como criterio los distintos mecanismos

de actualización del riesgo, tenemos la evaluación de riesgos de

accidentes, y de riesgos ambientales (por contaminantes o por la

organización).

9. Los métodos simplificados los podemos clasificar atendiendo al

número de factores utilizados para la estimación del daño esperado,

así tenemos el método de Valoración simple o método A, B, C (un

factor); el método binario impuesto por la LPRL (dos factores); el

William T. Fine (tres factores) que resulta el mejor estructurado y

que además permite calcular la Justificación económico-técnica de

las medidas preventivas propuestas; Otros métodos de más de tres

factores, como el Steel (4 factores) que mezcla la valoración para la

identificación de tareas críticas realizada por el Control Total de

Pérdidas y el método Fine, el método de Strohm y Opheim (cinco

factores).

Las conclusiones obtenidas, nos permite abordar el estudio y

recapitulación de los métodos específicos de evaluación de riesgos en el

siguiente capítulo, métodos que deberán emplearse a partir de las necesidades

detectadas en la evaluación general para profundizar en los riesgos que así lo

requieran.

607

C.4. DE LOS MÉTODOS COMPLEJOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

Con respecto a los métodos complejos de evaluación de riesgos

formulamos las siguientes conclusiones:

1. La mayor parte de los métodos cualitativos, son utilizados para

evaluar los riesgos graves o mayores, aunque algunos de estos

métodos pueden utilizarse en la evaluación de los riesgos

convencionales. No todos lo métodos disponen de herramientas

aplicables en todas las fases del proceso de evaluación del riesgo.

2. Los métodos que se aplican a instalaciones complejas, exigen unos

recursos materiales y humanos, superiores a los requeridos por los

métodos simplificados de evaluación de riesgos. La evaluación

cuantitativa de la frecuencia de ocurrencia, de la gravedad de los

daños y del riesgo, exigirán un esfuerzo que será justificable en los

casos de riesgos muy graves aun cuando la probabilidad de

ocurrencia sea baja y en los casos en los que las medidas a tomar

sean especialmente onerosas.

3. El “esquema de puntos”, que define a los métodos basados en el

cálculo del riesgo a partir del uso de factores que valoran

positivamente los aspectos generadores o agravantes del riesgo y

factores que valoran negativamente aquellos aspectos que reducen

o protegen del riesgo, es utilizado por una mayoría de métodos de

evaluación de riesgos de accidente.

4. La naturaleza especial del riesgo de incendio es la principal

dificultad que presenta su evaluación, así aunque existe

simultaneidad entre la exposición al fuego y sus consecuencias, al

igual que en otros riesgos de accidente, sin embargo el fuego posee

608

una “vida propia” (nacimiento, crecimiento y muerte), de manera

que se presenta la necesidad de elegir entre diferentes objetivos a la

hora de evaluar, desde el riesgo de inicio del mismo, las

consecuencias personales y materiales que se pueden producir

debido a este inicio, al riesgo de su propagación y las

consecuencias derivadas de la misma. Difícilmente mediante un

solo método se podrá sintetizar y a la vez representar de forma fiel

el riesgo total resultante de incendio en todas sus fases.

5. Hasta el momento la falta de normativa referida al riesgo de

incendio en la industria, ha supuesto un vacío importante a lo largo

de las dos últimas décadas. El método de cálculo del riesgo

intrínseco destaca en la normativa de obligado cumplimiento en el

futuro, mientras que el método de Max Gretener y el catálogo CEA

sobresalen en el ámbito técnico de las compañías aseguradoras.

6. Las técnicas cuantitativas de evaluación de la frecuencia de

ocurrencia están basadas en la elaboración y cuantificación

mediante el algebra de Boole de árboles (que se realizarán

utilizando los datos sobre fiabilidad de los componentes y fiabilidad

humana). Destacan: el árbol de fallos como técnica deductiva a

partir del suceso Top o suceso indeseado (herramienta compleja y

costosa en término de horas); el árbol de sucesos como método

inductivo a partir de los sucesos iniciadores (técnica menos costosa

y laboriosa que el árbol de fallos); los métodos para la

determinación del fallo de modo común o causa común para los

casos de fallos simultáneos de componentes de carácter

dependiente.

7. El cálculo de los daños irá precedido por la compleja determinación

del alcance de efectos físicos del suceso indeseado, y para su

609

cuantificación deberemos tener en cuenta los daños a las personas,

medio ambiente y propiedad, siendo conveniente añadir una

estimación de la incertidumbre, como la aportada por el método

Probit para la vulnerabilidad de las personas.

8. Finalmente el cálculo del riesgo implicará la aplicación de un

criterio de tolerabilidad que será distinto en función de la definición

de riesgo que tomemos, como el riesgo individual, social, etc.

9. Debido a las especiales circunstancias de actualización de los

riesgos higiénicos, la magnitud del riesgo en estos casos la

evaluaremos de forma distinta a los accidentes, así el daño o

respuesta por unidad de tiempo, lo representaremos por el

porcentaje de trabajadores que padecerán una patología al cabo de

una exposición que dure toda la vida laboral.

10. La respuesta o daño será el resultado de restar al daño o respuesta

esperada, la respuesta máxima tolerada o riesgo socialmente

admitido, y puesto que es una técnica no médica y a cada dosis le

va a corresponder una única respuesta, vamos a comparar dosis

en lugar de respuestas, por su sencillez.

11. La actuación en el caso de los riesgos higiénicos seguirá los

siguientes pasos: la identificación de los contaminantes y las vías

de entrada (identificación), la evaluación de la dosis incorporada al

organismo (estimación), la valoración del riesgo (valoración) y la

selección de las medidas de prevención y control (control).

12. La complejidad de las distintas etapas es obvia a la vista de los

numerosos tipos de contaminantes químicos, físicos y biológicos,

la instrumentación diferente que exigen los diversos contaminantes,

610

las distintas técnicas de muestreo para la determinación de la dosis,

los diferentes criterios de valoración en función del contaminante

(TLV´s, etc.), etc.

13. La evaluación y tratamiento de los riesgos derivados de la

organización del trabajo y de la adaptación del puesto de trabajo y

de su entorno al trabajador, queda subrayada por la especial

referencia que la LPRL hace en su art.15.1.d.

14. Los riesgos derivados de la organización del trabajo y de la

adaptación del puesto de trabajo y de su entorno al trabajador,

presentan especiales dificultades en el establecimiento de la

relación causa-efecto, entre el riesgo y el daño. Así los riesgos

psicosociales introducen la dificultad de establecer las

consecuencias a un nivel individual, ya que se manifiestan de forma

colectiva en muchos casos, y además las afectaciones no son

específicas del riesgo en cuestión, y ni siquiera de riesgos

exclusivamente laborales.

15. La ergonomía y la psicosociología son disciplinas

multidisciplinares y sus áreas de estudio se confunden en muchos

casos, prueba de ello son las distintas definiciones dadas según se

trate de psicosociólogos o ergónomos así como el hecho de que la

LPRL las considere unidas en una sola especialidad.

16. La evaluación de los riesgos derivados de la organización del

trabajo y de la adaptación del puesto de trabajo y de su entorno al

trabajador consta fundamentalmente de dos etapas, el análisis de los

puestos o tareas y la evaluación de las condiciones de trabajo.

611

17. Los métodos de evaluación de las condiciones de trabajo, no son

aplicables a todos los puestos de trabajo ni a todos los factores, por

dos razones, bien por la independencia del puesto de trabajo de

dichos factores o por la difícil estandarización del puesto.

18. Los métodos de evaluación suponen una base de partida o

diagnóstico inicial para un estudio más profundo posterior. Como

métodos más completos destacan desde un punto de vista de

referencia para otros métodos y por su valor histórico, los métodos

RENAULT, LEST y ANACT.

19. La legislación tanto industrial como laboral impone la aplicación de

métodos específicos de evaluación de riesgos. En concreto y tras la

LPRL, la legislación laboral establece determinados procedimientos

de evaluación en el sentido de la identificación de riesgos, más que

en el de la valoración de los mismos, como en los casos de

pantallas de visualización de datos, manejo de cargas o condiciones

ambientales. En este sentido el INSHT viene estableciendo

mediante la publicación de “Guías” estos procedimientos de forma

más detallada, que aunque no son de obligado cumplimiento fijan el

estado de la técnica.

20. La norma armonizada de nuevo enfoque, UNE-EN-1050:1997, que

no es de obligado cumplimiento, facilita y sistematiza el

procedimiento de evaluación del riesgo en las máquinas, y de esta

forma el procedimiento de evaluación de la conformidad en la fase

del diseño de la misma. El método propuesto, en nuestra opinión se

muestra insuficiente o incompleto, de forma que resulta muy

exhaustivo en el desglose en los factores determinantes de la

gravedad y la probabilidad, y sin embargo carece de las

indicaciones o procedimientos para determinar la equivalencia de

612

los niveles de riesgo a partir de las diferentes combinaciones de los

parámetros de gravedad y probabilidad.

21. La norma UNE-EN-1050:1997, supone una referencia importante a

la hora de evaluar el riesgo de las máquinas ya en uso (afectadas

por el R.D.1215/1997), aunque tampoco sea de obligado

cumplimiento en estos casos.

El estudio teórico realizado en estos cuatros primeros capítulos, que

introducen el estado de la cuestión, la legislación aplicable, las herramientas

de gestión necesarias para reducir los riesgos y aplicar la normativa y

especialmente la técnica de gestión fundamental, la evaluación de riesgos, nos

permiten encarar en el siguiente capítulo el análisis del estado de implantación

de la LPRL del sector industrial malagueño.

C.5. DEL ANÁLISIS DEL ESTADO DE IMPLANTACIÓN DE LA LEY

DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA INDUSTRIA

DE MÁLAGA

Con respecto al análisis del estado de implantación de la Ley de

Prevención de Riesgos Laborales en la industria de Málaga formulamos las

siguientes conclusiones:

1. En el sector industrial malagueño el grado de implantación formal

de la organización preventiva es elevado. Así el cien por cien de las

empresas dicen haber elegido la modalidad organizativa, el noventa

y cuatro por ciento haber elegido a los delegados de prevención, el

ochenta y dos por ciento haber constituido el comité de seguridad y

porcentajes por encima del setenta y cinco por ciento de las

empresas dicen haber designado al personal encargado de la lucha

613

contra el fuego y evacuación y al personal encargado de los

primeros auxilios.

2. Las especialidades que forman parte de los servicios de prevención

propios son mayoritariamente la seguridad en el trabajo y la

vigilancia de la salud. El cien por cien de los entrevistados que

cuentan con servicios de prevención propio, dicen contar solo y

exclusivamente con ambas especialidades. Por otro lado resulta

interesante comprobar que el negocio de los servicios de

prevención está dominado por las Mutuas de AT y EP, con el

noventa y cuatro por ciento de cuota del mercado estudiado.

3. El carácter staff de los servicios de prevención aún no es una

realidad en la industria malagueña. Así el cuarenta y siete por

ciento dicen haber establecido una dependencia directa de los

responsables en prevención, de la gerencia, frente al resto que los

vincula a la Dirección de Recursos Humanos u otras Direcciones.

Pero resulta llamativo el hecho de que la mayoría de las empresas

de más de 150 trabajadores lo hacen depender del Director de

Recursos Humanos, mientras que de las 8 empresas en las que

dependen del gerente, 6 tienen menos de 150 trabajadores, lo que

viene a indicar que la elección tipo staff directo del gerente está

motivada por la existencia de una menor estructura organizativa.

4. La formación preventiva de delegados de prevención y personal

designado se ha impartido en la mayor parte de las empresas,

mientras que la formación de los trabajadores en sus riesgos

específicos está menos desarrollada. Efectivamente las empresas

dicen haber formado al cien por cien de los delegados elegidos, así

como al noventa y cuatro por ciento del personal designado,

mientras que solo se reconoce haber formado a los trabajadores en

614

sus riesgos específicos en el cincuenta y ocho por ciento de las

empresas estudiadas. Por otro lado el setenta y seis por ciento de las

empresas cuentan con algún medio escrito, como tablón de

anuncios, boletín, etc. para la información o divulgación en materia

preventiva.

5. La información por parte de la administración en materia

preventiva es aún reducida a pesar del elevado esfuerzo que se está

realizando. En efecto, la mayoría, casi el cincuenta y tres por ciento

considera que es escasa, aunque por otro lado el más del ochenta y

dos por ciento recibe una media de 2 visitas anuales de la

Inspección de Trabajo y Seguridad Social y/o técnicos de los

Gabinetes Técnicos Provinciales, lo cual resulta en cierto modo

contradictorio a la vista de la labor informativa que además de la

fiscalizadora, deben realizar estos funcionarios públicos.

6. Las actuaciones preventivas por parte de las empresas perdieron

inicialmente eficacia debido a las necesidades formales

introducidas por la nueva legislación en materia preventiva.

Efectivamente, casi el cincuenta y nueve por ciento considera haber

perdido eficacia, mientras que el cuarenta y uno por ciento cree no

haber perdido ninguna eficacia.

7. Las empresas consideran que las actuaciones preventivas suponen

un aumento de los costes. Así una amplia mayoría, el ochenta y

ocho por ciento de las empresas entiende que hacer prevención

aumenta los costes en la empresa, un cincuenta y tres por ciento

opina que supone un alto, muy alto o altísimo aumento de los

costes. Esta circunstancia constituye el principal obstáculo en la

actuación preventiva, ya que la gerencia no cree en la rentabilidad y

retorno económico de las actuaciones preventivas.

615

8. Las empresas consideran que un buen nivel de seguridad y una

preocupación efectiva por parte del empresario en materia

preventiva se traduce en una mejora del clima laboral. Más de un

setenta por ciento de los entrevistado reconocen dicha mejora del

clima laboral, sin embargo solo una empresa piensa que no

contribuye para nada a mejorar el clima laboral.

9. La evaluación inicial de riesgos, al menos formalmente, se ha

llevado a cabo en la mayor parte de la industria malagueña.

Efectivamente, el cien por cien de las empresas dicen haber llevado

a cabo la evaluación inicial de riesgos. Destacamos el hecho de que

los entrevistados sitúan a la evaluación de riesgos en el cuarto

lugar en importancia para la consecución de la reducción de la

siniestralidad, tras la concienciación de la dirección y los

trabajadores, y la formación de los empleados. En cuanto a las

evaluaciones específicas por reglamentación industrial,

inspecciones y revisiones periódicas, el setenta y seis por ciento de

los entrevistados dicen realizarla en grado alto, muy alto o altísimo.

10. El número de herramientas de gestión implantadas formalmente en

la industria en Málaga es alto. Además de la evaluación de riesgos,

el noventa y cuatro por ciento dice llevar a cabo la vigilancia de la

salud y más del sesenta y cuatro por ciento reconoce haber

planificado las actuaciones preventivas. Por otro lado todas las

empresas manifiestan utilizar al menos cuatro herramientas de

gestión de las catorce consideradas, mientras que la media utilizada

se establece en 9.18 actividades, muy cerca de las 9 actividades de

la mediana, y con el primer cuartil en 6 herramientas y el tercer

cuartil en 13.

616

11. Las empresas que tienen implantados sistemas de aseguramiento y

gestión de la calidad, realizan un número mayor de actividades de

gestión de la prevención de riesgos laborales. Igualmente las

empresas que disponen de una política preventiva redactada y

comunicada y las que han realizado la planificación de las

actividades preventivas, llevan a cabo mayor número de

actividades preventivas. Se ha observado dependencia y grado de

asociación entre las variables que representan por un lado al

número de actividades de gestión realizadas y por el otro el hecho

de disponer de certificación ISO 9000, poseer política de seguridad

o de tener planificadas las actuaciones preventivas.

12. Los responsables en materia preventiva creen que la


reducción de la siniestralidad. En efecto la concienciación de la

dirección es considerada por los responsables entrevistados como la

primera en importancia de entre los 10 tipos de actuaciones

planteadas, con una media otorgada de valor 3.41, una moda que se

sitúa en el valor 1. Comportamiento semejante pero en segunda

posición encontramos en cuanto a la concienciación y colaboración

por parte de los trabajadores, con media de valor 4 y moda situada

en el valor 2.

13. Los responsables en materia preventiva creen que las actuaciones

fiscalizadoras por parte de la administración en las empresas, así

como la política disciplinaria del empresario para con los

trabajadores, no son los mejores métodos para reducir la

siniestralidad sino todo lo contrario. Los entrevistados coinciden

en posicionar a las actuaciones fiscalizadoras y disciplinarias en los

últimos lugares en cuanto a su importancia como propulsoras de las

prácticas preventivas y la reducción de la siniestralidad en la

617

empresa. Así, la motivación negativa impulsada por la Inspección

de Trabajo y Seguridad Social y/o los técnicos de los Gabinetes

Técnicos Provinciales, presenta la moda en el valor 10 y un valor

medio de 7.35. De forma parecida, la política disciplinaria por parte

de la empresa para con los trabajadores que no colaboren, presenta

la moda en el puesto 9, así como una media ligeramente más alta

que en el caso anterior con 7.41. Por otro lado, es en cierto modo

contradictorio el hecho de que ningún entrevistado exima de

responsabilidad a los trabajadores en sus accidentes, mientras que

el cuarenta y uno por ciento considera que tienen mucha o más

responsabilidad y solo el 12 por ciento piensan que tengan poca o

muy poca responsabilidad.

14. Se pueden identificar distintos niveles de implantación de la LPRL

en las industrias malagueñas estudiadas, lo que nos permite

identificar distintos grupos afines. Podemos distinguir tres grupos

de empresas con características diferenciadas en relación a la

situación actual de herramientas de gestión preventivas

implantadas, órganos preventivos creados o designados y

actividades tipo de formación preventiva realizadas.

− Un nivel medio en organización, bajo en gestión y bajo en tipos de

formación impartida, en la que se encuentran 8 empresas, con

valores ligeramente por encima de la media del total en órganos

constituidos, con una media de herramientas de gestión por debajo

de la media del total y con un número de actividades tipo de

formación preventiva por debajo de la media. Destaca así mismo el

reducido número de empresas pertenecientes a grupos

empresariales, la dependencia directa de la modalidad organizativa

elegida, directamente de la dirección por parte de la mayoría, una

gran concentración de empresas del sector textil, así como que

618

todas las empresas del grupo han recibido recientemente visitas de

la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y/o técnicos de los

Gabinetes Técnicos Provinciales.

− Un nivel bajo en organización y medio en gestión y formación,

formado únicamente por dos de las empresas estudiadas, ambas con

un número de trabajadores menor de 100. Destaca el bajísimo nivel

de constitución de órganos preventivos, así como niveles en la

media o muy cerca de la media en el total de actividades de gestión

y de actividades tipo de formación preventiva. Ninguna de las dos

han sufrido las visitas de la Inspección de Trabajo y/o técnicos de

los Gabinetes Técnicos Provinciales.

− Un nivel elevado en las tres características señaladas, en el que se

encuentran 7 empresas, que presenta valores elevados y por encima

de la media en todas las variables. En cuanto a otras características

que pueden observarse, destacamos la implantación generalizada o

en proceso de implantación (un caso) de sistemas de aseguramiento

de la calidad, la dependencia de las modalidades organizativas

elegidas directamente del Director de Recursos Humanos, la

pertenencia de 6 de las 7 empresas a grupos empresariales, así

como las recientes visitas de la Inspección de Trabajo y Seguridad

Social y/o técnicos de los Gabinetes Técnicos Provinciales.


620

621


A continuación se suministra la relación de fuentes escritas utilizadas

para la confección de este trabajo de investigación, agrupando por un lado la

bibliografía empleada y por otro las disposiciones legales consultadas:

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LEGISLACIÓN BÁSICA CONSULTADA

− Reales Decretos de 20 y 27 de mayo de 1855 estableciendo el Plan

orgánico de las Escuelas Industriales y del Reglamento formado para la

ejecución del mismo

− Orden Ministerial de 9 de marzo de 1971, Ordenanza General de Seguridad

e Higiene en el Trabajo, aprobada por.

− Decreto 2413/1973, de 20 de septiembre, por el que aprueba el reglamento

electrotécnico para baja tensión.

− Directiva del Consejo, 83/189/CEE, de 28 de marzo de 1983 por la que se

establece un procedimiento de información en materia de las normas y

reglamentaciones técnicas.

− Orden de 31 de octubre de 1984, por la que se aprueba el Reglamento

sobre trabajos con riesgo de amianto.

655

− Directiva del Consejo 85/374/CEE, de 25 de julio de 1985 sobre la

responsabilidad por los daños causados por los productos defectuosos.

− Resolución del Consejo, de 7 de mayo de 1985, relativa a un Nuevo

Enfoque (Nouvelle Approche) en materia de armonización técnica y

normalización.

− Real Decreto 555/1986, de 21 de febrero, por el que se implanta la

obligatoriedad de la inclusión de un estudio de seguridad e higiene en el

trabajo en los proyectos de edificación y obras públicas.

− Orden de 9 de abril de 1986, por el que se aprueba el Reglamento para la

prevención de riesgos y protección de la salud por la presencia de cloruro

de vinilo monómero en el ambiente de trabajo.

− Orden del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social del 16 de diciembre de

1987, por la que se establecen nuevos modelos para la notificación de

accidentes y se dan instrucciones para su cumplimentación y tramitación.

− Real Decreto 886/1988, de 15 de julio, sobre prevención de accidentes

mayores en determinadas actividades industriales.

− Directiva Marco 89/391/CEE, de 29 de junio de 1989, en la que se aplican

medidas para promover la mejora de la seguridad y salud de los

trabajadores.

− Directiva 89/392/CEE, de 29 de junio de 1989, sobre requisitos de

seguridad en máquinas.

− Real Decreto 1316/1989 de 27 de octubre, sobre protección de los

trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante

el trabajo.

− Resolución del Consejo, de 21 de diciembre de 1989, relativa a un

planteamiento global en materia de evaluación de la conformidad.

− Real Decreto 952/1990, de 29 de junio, por el que se modifican los anexos

y se completan las disposiciones del R.D.886/1988, de 15 de julio, sobre

prevención de accidentes mayores en determinadas actividades

industriales.

656

− Decisión del Consejo de 13 de diciembre de 1990, relativa a los módulos

correspondientes a las diversas fases de los procedimientos de evaluación

de la conformidad que vayan a utilizarse en las Directivas de armonización

técnica (90/683/CEE).

− Resolución de 30 de enero de 1991 de la Subsecretaria del Ministerio del

Interior sobre la Directriz básica para la elaboración y homologación de los

Planes Especiales del Sector Químico.

− Real Decreto 53/1992, de 24 de enero, por el que se aprueba el reglamento

sobre protección sanitaria contra las radiaciones ionizantes.

− Ley 21/1992, de 16 de julio, de industria. (BOE nº 176 de 23 de julio de

1992).

− Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el

reglamento sobre instalaciones de protección contra incendios.

− Ley General de Seguridad Social, Texto Refundido aprobado por Real

Decreto 1/1994, de 20 de junio.

− Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo por el que se aprueba el

Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación,

envasado y etiquetado de sustancias peligrosas.

− Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

− Real Decreto 2177/1996, de 4 de octubre por el que se aprueba la Norma

Básica de la Edificación sobre Condiciones de protección contra incendios

en los edificios.

− Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el reglamento

de los servicios de prevención.

− Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en

materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

− Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

− Real Decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe

riesgos, en particular dosrsolumbares, para los trabajadores.

657

− Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que incluyen pantallas de

visualización.

− Real Decreto 575/1997, de 18 de abril por el que se regulan determinados

aspectos de la gestión y control de la prestación económica de la Seguridad

Social por incapacidad temporal.

− Orden de 22 de abril de 1997 por la que se regula el régimen de

funcionamiento de las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades

Profesionales de la Seguridad Social en el desarrollo de actividades de

prevención de riesgos laborales.

− Orden de 27 de junio de 1997, por la que se desarrolla el Real Decreto

39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los

Servicios de Prevención, en relación con las condiciones de acreditación de

las entidades especializadas como servicios de prevención ajenos a las

empresas, de autorización de las personas o entidades especializadas que

pretendan desarrollar la actividad de auditoría del sistema de prevención de

las empresas y de autorización de las entidades públicas o privadas para

desarrollar y certificar actividades formativas en materia de prevención de

riesgos laborales.

− Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

− Real Decreto 780/1998, de 30 de abril, por el que se modifica el

R.D.39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los

Servicios de Prevención.

− Real Decreto 1488/1998, de 10 de julio, de adaptación de la legislación de

prevención de riesgos laborales a la Administración General del Estado

− Resolución de 23 de julio de 1998, de la Secretaría de Estado de la

Administración Pública, por la que se ordena la publicación del Acuerdo

de Ministros de 10 de julio de 1998, por el que se aprueba el Acuerdo

Administración-Sindicatos de adaptación de la legislación de prevención

de riesgos laborales a la Administración General del Estado

658

− Real Decreto 216/1999 de 5 de febrero, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud, en el trabajo en el ámbito de empresas de trabajo

temporal.

− Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de

control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que

intervengan sustancias peligrosas.

− Propuesta Reglamento de seguridad contra incendios en los

establecimientos industriales. (28/10/99).

Documents

Tesis Juan Carlos Rubio Romero