Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen Till Potente, Oberingenieur

Kontakt: t.potente@wzl.rwth-aachen

SUCCESS STORY Komplexität in globalen Produktionsnetzwerken beherrschen

Partner: Industriegetriebehersteller im Maschinen- und Anlagenbau

Rolle des WZL: Methodische und konzeptionelle Begleitung, Analyse und Entscheidungsvorbereitung

Ausgangssituation: Die Business Unit eines Großkonzerns entwickelt, produziert und vertreibt Industriegetriebe in verschiedenen Stückzahlen für zwölf verschiedene Branchen. Sie übernimmt ebenfalls den Service für diese Produkte. Sie ist Marktführer für große Industriegetriebe und beschäftigt weltweit mehr als 7.000 Mitarbeiter in Produktionswerken in Deutschland, Frankreich, China, Indien und den USA sowie in Montagewerken und Servicecentern in vielen weiteren Ländern.

Das Produktspektrum beinhaltet eine hohe Produktvarianz mit stark schwankenden und global verteilten Jahresvolumina. Die Produktallokation an verschiedene Standorte erfolgt heute über die Kriterien Teiletyp und Größe in einer gewachsenen Produktionsstruktur.

Folgende Kernprobleme lassen sich für die Business Unit ableiten:

• Historisch gewachsene Produktionsstruktur

• Komplexes Produktportfolio

• Fehlende Konformität mit der Konzernstrategie

• Wachsender Kostendruck aufgrund des globalen Wettbewerbs

Zielsetzung: Die Business Unit strebt aufgrund der beschriebenen Ausgangssituation und auf Basis einer mittelfristigen Zielvision des Mutterkonzerns die Überarbeitung der Produktallokationen mit verstärktem Fokus auf Prozessteilung an. Darüber hinaus wird eine Expandierung des Geschäfts in Asien und Südamerika beabsichtigt.

Die Zielsetzung des Projektes bestand darin, die aktuellen Produkt- und Ressourcenallokationen zu überprüfen und mit Hilfe des am WZL entwickelten Optimierungstools ein zukunftsfähiges Konzept zur Gestaltung des Global Footprints der Business Unit zu entwickeln sowie grundlegende Zielrichtungen für die langfristige Wettbewerbsfähigkeit abzuleiten.

Vorgehensweise: Das Projekt wurde in enger Zusammenarbeit beider Partner bearbeitet. Zur Erarbeitung der Arbeitsinhalte wurde ein partizipativer Ansatz gewählt, um die Einbindung des im Unternehmen vorhandenen Erfahrungswissens von Technologen sowie Entscheidungsträgern sicherzustellen.

Die Inhalte des Projekts umfassten dabei:

Durchführen einer Analyse des Produktprogramms – Bewertung der Produktionsspektrums-Gliederungsarten (z. B. Renner vs. Exoten), Definition von Teilefamilien mit gleichen Technologieketten

Aufnahme aller potentiellen und existierenden Standorte, Prozessketten und Ressourcen

Optimierungslauf zur Ermittlung eines idealen Footprints

Aufnahme von Planungsrestriktionen zur Generierung von umsetzbaren

Szenarien

Synthese von idealem Footprint und verschiedener Szenarien zum realen Footprint

Ableitung einer Roadmap und Entscheidungsvorbereitung

Ergebnis: Die bei dem Unternehmen angewendete Vorgehensweise hat im Unternehmen eine hohe Transparenz über Auslastungen, Mitarbeiterstrukturen und Produktallokationen geschaffen. Sie ermöglicht Entscheidungsträgern dank informationsverdichtender Visualisierungselemente des eingesetzten Tools ein schnelles Verständnis über mögliche Lösungsszenarien. Das gemeinsam mit der Geschäftsführung abgestimmte Zielszenario berücksichtigt unternehmerische Restriktionen bei gleichzeitiger Schaffung von Skaleneffekten und damit besseren Kostenstrukturen. Das gewählte Szenario schafft weiterhin die nötigen Voraussetzungen für das angestrebte Wachstum. Darüber hinaus wurde im Unternehmen ein Prozess zur jährlichen Überprüfung der Produktallokationen aufgrund sich permanent ändernder Umgebungseinflüsse definiert.