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B-63844GE/01B-63844GE/01B-63844GE/01B-63844GE/01

CNC-CNC-CNC-CNC-SteuerungenSteuerungenSteuerungenSteuerungen

BedienungshandbuchBedienungshandbuchBedienungshandbuchBedienungshandbuch

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

Im nachfolgendenAbschnitt werden Sicherheitsmaßnahmen imUmgang mit CNC--Steuerungen erläutert. DieseSicherheitsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten, umdie Betriebssicherheit CNC--gesteuerterMaschinen (vondieser Konfiguration wird im folgenden ausgegangen) zu gewährleisten. Einige Sicherheitsmaßnahmen sindausschließlich speziellen Funktionen zugeordnet und kommen deshalb nicht bei allen CNC--Steuerungen zumTragen.Vom Benutzer sind außerdem maschinenbezogene Sicherheitsmaßnahmen zu beachten, die das zugehörigeHandbuch des Maschinenherstellers enthält. Vor Inbetriebnahme der Maschine bzw. der Erstellung einesProgramms zur Steuerung der Maschine hat sich der Bediener mit dem vorliegenden Handbuch und demHandbuch des Maschinenherstellers eingehend vertraut zu machen.

Bedeutung

1. DEFINITION VON WARNHINWEISEN, VORSICHTSHINWEISEN

UND ANMERKUNGEN s--2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. ALLGEMEINE WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE s--3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG s--5. . . . . . . . . .

4. WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG s--7. . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG s--9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SICHERHEITSMASSNAHMEN B--63844GE/01

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1 DEFINITION VON WARNHINWEISEN,VORSICHTSHINWEISEN UND ANMERKUNGEN

Das Handbuch enthält Sicherheitshinweise, die der Sicherheit des Benutzers dienen und eineBeschädigung der Maschine verhindern sollen. Es wird nach Sicherheitsrelevanz unterschieden inWarnhinweise und Vorsichtshinweise. Bei Anmerkungen handelt es sich um Zusatzinformationen.Warnhinweise, Sicherheitshinweise undAnmerkungen vor InbetriebnahmederMaschine sorgfältiglesen.

WARNUNG

Hinweis, daß bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise für den BenutzerVerletzungsgefahr besteht, beziehungsweise Gefahr sowohl für den Benutzer als auch für dieMaschine besteht.

VORSICHT

Hinweis, daß bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise die Gefahr einerBeschädigung der Maschine besteht.

ANMERKUNG

Hinweis auf ergänzende Informationen, bei denen es sich nicht um Warnhinweise oderVorsichtshinweise handelt.

`Handbuch sorgfältig lesen und an einem sicheren Ort aufbewahren.

B--63844GE/01 SICHERHEITSMASSNAHMEN

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2 ALLGEMEINE WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE

WARNUNG

1. Vor der Bearbeitung eines Werkstücks ist die Funktion der Maschine zu prüfen. Dazu wird einProbelauf in der Funktion ’Einzelsatz’, ’Vorschub--Override’ oder ’Maschinensperre’ oder ohneWerkzeug und Werkstück durchgeführt. Andernfalls besteht Gefahr, daß sich die Maschinewährend der Bearbeitung unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zuSchaden kommen.

2. Vor Inbetriebnahme der Maschine sind die Eingabedaten sorgfältig zu überprüfen.Das Ansteuern der Maschine mit ungeeigneten Daten kann dazu führen, daß sich dieMaschineunerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

3. Die Vorschubgeschwindigkeit ist dem Arbeitsvorgang anzupassen. Generell ist für jedeMaschine eine Begrenzung der Vorschubgeschwindigkeit eingerichtet. Die richtigeVorschubgeschwindigkeit hängt von dem jeweiligen Bearbeitungsvorgang ab. Die maximalzulässige Vorschubgeschwindigkeit ist im Maschinenhandbuch angegeben. Das Ansteuern derMaschine mit einem ungeeigneten Geschwindigkeitsbefehl kann dazu führen, daß sich dieMaschine unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

4. Bei Verwendung einer Werkzeugkompensationsfunktion sind Richtung und Betrag derKompensation sorgfältig zu prüfen.Das Ansteuern der Maschine mit ungeeigneten Daten kann dazu führen, daß sich dieMaschineunerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. Die CNC-- und PMC--Parameter sind werksseitig eingestellt und brauchen normalerweise nichtverändert werden. Falls Parameter doch verändert werden, muß deren Funktion genauestensbekannt sein.Falsche Parametereinstellungen können dazu führen, daß sich die Maschine unerwartet verhältund Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

6. Nach dem Einschalten der Spannung darf die Handeingabetastatur erst dann betätigt werden,wenn auf demMaschinen--Bildschirm die Positionsanzeige bzw. eineAlarmmeldung erscheint.Bestimmte Tasten der Handeingabetastatur setzen zu diesem Zeitpunkt Wartungs-- oder andereSondervorgänge in Gang und führen dazu, daß sich die CNC--Maschine beim Start anders alserwartet verhält.

7. Mit der CNC werden ein Bedienungshandbuch und ein Programmierhandbuch geliefert. DieseHandbücher enthalten Beschreibungen der Maschinenfunktionen und eventuell optionalerFunktionen. Ob eine in diesemHandbuch beschriebeneoptionale Funktion zurVerfügung steht,richtet sich nach der Ausführung derMaschine. Im Zweifelsfall ist dieMaschinenbeschreibunghinzuzuziehen.


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WARNUNG

8. Zum Teil werden Funktionen nach Angaben des Maschinenherstellers eingerichtet. Hinweisezur Benutzung solcher Funktionen und entsprechendeVorsichtsmaßnahmen sind in diesem Falldem Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

ANMERKUNG

Programme, Parameter und Makrovariablen werden im nichtflüchtigen Speicher der CNCgespeichert und gehen normalerweise auch bei abgeschalteter Spannung nicht verloren. Es kannjedoch passieren, daß Daten versehentlich gelöscht werden oder im Zuge der Fehlerbeseitigung ausdem nichtflüchtigen Speicher gelöscht werden müssen,so daß es sich vorbeugend und zur leichteren Wiederherstellung empfiehlt, alle wichtigen Datenzu kopieren und die Sicherungskopie an einem sicheren Ort zu verwahren.


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3 WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZURPROGRAMMIERUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält die wichtigsten im Zusammenhang mit der Programmierungzu beachtenden Sicherheitshinweise. Vor der Programmierung Bedienungshandbuch undProgrammierhandbuch sorgfältig lesen.

WARNUNG

1. Einrichten eines Koordinatensystems

Bei einem falsch eingerichteten Koordinatensystem besteht aufgrund der Tatsache, daß dasProgramm einen ansonsten richtigen Verfahrbefehl ausgibt, die Gefahr eines unerwartetenMaschinenverhaltens,durch das Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen können.

2. Positionierung durch Nichtlineare Interpolation

Bei der Positionierung durch Nichtlineare Interpolation (Positionierung durch nichtlinearesVerfahren zwischen Start-- und Endpunkt) ist vor der Programmierung die Werkzeugbahnsorgfältig zu überprüfen.Die Positionierung erfolgt im Eilgang. Bei einer Kollision vonWerkzeug undWerkstück bestehtdie Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

3. Funktionen mit Rundachse

Bei der Programmierung einer Polarkoordinaten--Interpolation bzw. einer Steuerung inNormalenrichtung (senkrecht) ist auf dieDrehzahl der Rotationsachse besonders zu achten. Eineinkorrekte Programmierung kann dazu führen, daß die Drehzahl der Rotationsachse zu hochwird. Bei nicht ordnungsgemäß eingesetztem Werkstück kann sich durch die auftretendeZentrifugalkraft das Spannfutter vom Werkstück lösen.Hierdurch werden Werkzeug, Maschine oderWerkstück beschädigt und/oder Personen verletzt.

4. Umschaltung Zoll/Metrisch

Beim Umschalten der Eingabe--Einheiten von Zoll auf metrisch und umgekehrt werden dieMaßeinheiten von Daten wieWerkstücknullpunkt--Versatz, Parameter und momentane Positionnicht verändert. Vor dem Einschalten derMaschine ist deshalb zu überprüfen, welche Einheitenverwendetwerden. Sind beim Start derMaschine falscheDatenwirksam, besteht dieGefahr, daßWerkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

Beim Verfahren einer Achse unter Konstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung zumUrsprungspunkt desWerkstück--Koordinatensystems kann dieSpindeldrehzahl unzulässig hochansteigen. Um dies zu verhindern, muß eine Höchstdrehzahl festgelegt werden. Bei falscheingestellter Höchstdrehzahl besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine undPersonen zu Schaden kommen.


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WARNUNG

6. Verfahrbereichskontrolle

Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahrendurchzuführen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erst nach manuellem Referenzpunktfahrenmöglich. Bei deaktivierter Verfahrbereichskontrolle wird auch bei Wegüberschreitung keineAlarmmeldung ausgelöst. Es besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine undPersonen zu Schaden kommen.

7. Werkzeugträger--Interferenzprüfung

Im Automatikbetrieb wird anhand der vorgegebenen Werkzeugdaten eine Werkzeugträger--Interferenzprüfung durchgeführt. Entsprechen die Werkzeugdaten nicht dem tatsächlichbenutzten Werkzeug, ist eine einwandfreie Interferenzprüfung nicht möglich. Es kann zu einerBeschädigung desWerkzeugs oder derMaschine oder einer Verletzung des Benutzers kommen.Nach dem Einschalten der Spannung oder nach der manuellen Anwahl eines Werkzeugträgersmuß grundsätzlich der Automatikbetrieb aufgenommen und die Nummer des zu benutzendenWerkzeugs eingegeben werden.

8. Absolut--/Inkrementalmaß--Modus

Wird ein unter Verwendung von Absolutmaßwerten erstelltes Programm im Schrittmaßmodusausgeführt oder umgekehrt, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens.

9. Ebenenwahl

Werden für Kreisinterpolation, Helix--Interpolation oder einen festen Arbeitszyklus falscheEbenen angegeben, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens. c entnehmen.

10.Restweg löschen mit Drehmomentgrenze

Dieser Vorgang ist nur möglich, wenn zuvor eine Drehmomentgrenze festgelegt wurde. DerBefehl zum Restweg Löschen mit Drehmomentgrenze ohne Angabe eines Drehmoment-grenzwerts führt dazu, daß der betreffendeVerfahrbefehl ohne Löschen des Restwegs ausgeführtwird.

11. Programmierbare Achsenspiegelung

Beachten Sie, daß programmierte Arbeitsvorgänge durch eine Achsenspiegelung erheblichverändert werden.

12.Kompensationsfunktion

Wird im Kompensationsmodus ein auf das Maschinen--Koordinatensystem bezogener Befehloder ein Befehl zum Referenzpunktfahren ausgegeben, führt dies zu einem vorübergehendenAussetzen der Kompensationsfunktion und unerwartetem Maschinenverhalten.Der Kompensationsmodus ist deshalb vor Ausgabe eines derartigen Befehls stets abzuschalten.


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4 WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

Der nachfolgende Abschnitt nennt Sicherheitsmaßnahmen im Zusammenhang mit derMaschinenbedienung. Vor der Inbetriebnahme Bedienungshandbuch und Programmierhandbuchsorgfältig lesen.

WARNUNG

1. Handbetrieb

Vor der manuellen Bedienung der Maschine sind sorgfältig die momentanen Positionen vonWerkzeug und Werkstück sowie die vorgegebene Achse, Verfahrrichtung undVorschubgeschwindigkeit zu prüfen. Bei fehlerhafter Bedienung besteht die Gefahr, daßWerkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

2. Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahrendurchzuführen. Wird die Maschine ohne vorheriges manuelles Referenzpunktfahren betrieben,kann es zu unerwartetem Maschinenverhalten kommen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erstnach manuellem Referenzpunktfahren möglich.Wenn sich die Maschine unerwartet verhält, können Werkzeug, Werkstück, Maschine undPersonen zu Schaden kommen.

3. Manuelle numerische Befehle

VordermanuellenEingabenumerischerBefehle sind diemomentanenPositionen vonWerkzeugund Werkstück zu prüfen und sorgfältig zu kontrollieren, daß Achse, Verfahrrichtung undVorschubgeschwindigkeit korrekt vorgegeben und die Eingabewerte zulässig sind.Beim Versuch, mit der Maschine einen unzulässigen Befehl auszuführen, können Werkzeug,Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

4. Handradvorschub

BeimHandradverfahrenmit großem Skalierungsfaktor, z.B. 100, verfahrenWerkzeug undTischmit hoher Geschwindigkeit. Unvorsichtigkeit und Unachtsamkeit können dazu führen, daßWerkzeug, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. Deaktivierter Override

Bei deaktiviertem Override (gemäß Befehl in einer Makrovariablen) während desGewindeschneidens, Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter oder anderweitigenGewindebohrens kann es zu unvorhergesehenen Drehzahlen kommen. Werkzeug, Werkstückund Maschine können beschädigt oder der Benutzer verletzt werden.

6. Ursprungspunkt--Voreinstellung

Eine Ursprungspunkt--Voreinstellung darf grundsätzlich nie vorgenommen werden während dieMaschine unter Programmsteuerung arbeitet. Andernfalls besteht dieGefahr eines unerwartetenMaschinenverhaltens, wodurch Werkzeug und Maschine beschädigt oder der Benutzer verletztwerden können.


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WARNUNG

7. Verschiebung des Werkstück--Koordinatensystems

Manuelle Eingriffe, Maschinensperre und Achsenspiegelung können zur Verschiebung desWerkstück--Koordinatensystems führen. Bevor die Maschine unter Programmsteuerung zumAnlauf gebracht wird, ist das Koordinatensystem sorgfältig zu überprüfen.Wird die Maschine ohne Berücksichtigung einer Verschiebung des Werkstück--Koordinaten-systems unter Programmsteuerung zum Anlauf gebracht, besteht die Gefahr eines unerwartetenMaschinenverhaltens, durch das Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schadenkommen können.

8. Software--Maschinenbedienfeld und Menüschalter

Über das Software--Maschinenbedienfeld und die Menüschalter können in Verbindung mit derHandeingabetastatur Vorgänge, z. B. Moduswechsel, Änderung von Override--Werten undTippvorschub, ausgelöst werden, die vom Maschinenbedienfeld nicht unterstützt werden.Es ist jedoch darauf zu achten, daß die Tasten der Handeingabetastatur nicht unbeabsichtigt oderunkontrolliert betätigt werden, da die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens besteht,durch Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen können.

9. Manueller Eingriff

Werden während des Programmbetriebs manuelle Eingriffe vorgenommen, kann sich dieWerkzeugbahn beimNeustart derMaschine ändern. Deshalb sind nach einemmanuellenEingriffund vor demNeustart derMaschine stets die Einstellungen des Manuell--Absolut--Schalters, derParameter und des Modus ”Absolut/Schrittmaß” zu kontrollieren.

10.Vorschub--Halt, Override und Einzelsatz

Die Funktionen Vorschub--Halt, Vorschub--Override und Einzelsatz können mit Hilfe derKundenmakro--Systemvariablen #3004 deaktiviert werden. In diesem Fall ist besondereVorsicht bei der Bedienung der Maschine geboten.

11. Trockenlauf

Die Funktionsweise der Maschine wird in der Regel in einem Trockenlauf überprüft. ImTrockenlauf verfährt die Maschine mit Trockenlaufgeschwindigkeit, welche von derprogrammierten Vorschubgeschwindigkeit abweicht. Die Prüflaufgeschwindigkeit ist teilweisehöher als die programmierte Verfahrgeschwindigkeit.

12.Fräser-- und Schneidenradiuskompensation im Handeingabe--Modus

ImHandeingabe--Modus (MDI) festgelegteWerkzeugbahnen sind sorgfältig zu kontrollieren, dahier keine Fräser-- oder Schneidenradiuskompensation wirksam ist. Nach der Eingabe einesBefehls zurUnterbrechung desAutomatikbetriebs über dieHandeingabetastatur im Fräser-- oderSchneidenradiuskompensations--Modus ist bei Wiederaufnahme des Automatikbetriebsbesonders auf die Werkzeugbahn zu achten. Einzelheiten hierzu sind der Beschreibung derbetreffenden Funktionen zu entnehmen.

13.Programm editieren

Wurde die Maschine zum Editieren des Bearbeitungsprogramms (Ändern, Einfügen, Löschen)angehalten und die Bearbeitung anschließend wieder aufgenommen, kann es beim Neustart desProgramms zu einemunerwartetenMaschinenverhalten kommen.AnBearbeitungsprogrammendürfen während ihrer Ausführung grundsätzlich keine Änderungen, Einfügungen oderLöschungen vorgenommen werden.


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5 WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

WARNUNG

1. Auswechseln von Speicher--Pufferbatterien

Der Austausch darf nur durch speziell in Sicherheit und Wartung eingewiesenes Personalvorgenommen werden.Beim Auswechseln darauf achten, daß die Hochspannung führenden Stromkreise

(gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden.

Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischenSchlags.

ANMERKUNG

DieCNC istmit Batterien ausgerüstet, die denSpeicher puffern, so daßProgramm--, Korrektur-- undParameter--Daten auch bei abgeschalteter Netzspannung erhalten bleiben.Bei nachlassender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirmeine entsprechende Meldung.Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfallsgeht der Inhalt des CNC--Speichers verloren.Batteriewechsel siehe Abschnitt ”Wartung” im Bedienungshandbuch oder Programmierhandbuch.


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WARNUNG

2. Batteriewechsel an Absolut--Drehgebern

Der Austausch darf nur durch speziell in Sicherheit und Wartung eingewiesenes Personalvorgenommen werden.Beim Auswechseln darauf achten, daß die Hochspannung führenden Stromkreise

(gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden.

Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischenSchlags.

ANMERKUNG

Absolut--Drehgeber sind zur Erhaltung der Absolutpositions--Daten mit Batterien ausgerüstet.Bei nachlassender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirmeine entsprechende Meldung.Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfallsgehen die Absolutpositions--Daten des Drehgebers verloren.Einzelheiten über den Batteriewechsel finden Sie unter der FANUC SERVO MOTOR αi serie.


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WARNUNG

3. Auswechseln von Sicherungen

Vor dem Auswechseln einer durchgebrannten Sicherung ist die Ursache für denSicherungsausfall zu bestimmen und zu beseitigen.Diese Arbeit darf daher nur von eingewiesenem Personal mit speziellem Sicherheitsnachweisdurchgeführt werden.Beim Auswechseln von Sicherungen bei geöffnetem Schaltschrank darauf achten, daß dieHochspannung führenden Stromkreise (gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung

versehen) nicht berührt werden.Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischenSchlags.

B--63844GE/01 Inhaltsverzeichnis

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SICHERHEITSMASSNAHMEN s--1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I. ALLGEMEINES

1. ALLGEMEINES 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER CNC--WERKZEUGMASCHINE 6. . . . . . . . .

1.2 HINWEISE FÜR DEN UMGANG MIT DIESEM HANDBUCH 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 HINWEIS ZUR DATENSICHERHEIT 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

II. PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 WERKZEUGBEWEGUNG ENTLANG DER WERKSTÜCKKONTUR -- INTERPOLATION 12. . .

1.2 VORSCHUB -- VORSCHUBFUNKTION 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 WERKSTÜCKZEICHNUNG UND WERKZEUGBEWEGUNG 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.1 Referenzpunkt (maschinenspezifischer Punkt) 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.2 Koordinatensystem der Werkstückzeichnung und CNC--Koordinatensystem 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.3 Maßbefehle für die Werkzeugbewegung--Absolut--/ Inkrementamaß--Befehle 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 SCHNITTGESCHWINDIGKEIT -- SPINDELDREHZAHLFUNKTION 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 WERKZEUGAUSWAHL FÜR DIE VERSCHIEDENEN BEARBEITUNGSVORGÄNGE --WERKZEUGFUNKTION 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 MASCHINENBEDIENBEFEHL -- ZUSATZFUNKTION 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 PROGRAMMKONFIGURATION 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.8 PROGRAMMIERTE WERKZEUGBAHN UND WERKZEUGBEWEGUNG 26. . . . . . . . . . . . . . . .

1.9 WERKZEUGBEWEGUNG -- VERFAHRBEREICH 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. GESTEUERTE ACHSEN 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 GESTEUERTE ACHSEN 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 ACHSENBEZEICHNUNG 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 INKREMENTALMASSSYSTEM 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 MAXIMALER VERFAHRWEG 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION) 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 POSITIONIERUNG (G00) 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 EINZELRICHTUNGSPOSITIONIERUNG (G60) 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 LINEARE INTERPOLATION (G01) 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 KREISINTERPOLATION (G02, G03) 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 HELIX--INTERPOLATION (G02, G03) 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 ZYLINDRISCHE INTERPOLATION (G07.1) 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 GEWINDESCHNEIDEN (G33) 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 RESTWEG LÖSCHEN (G31) 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9 SIGNAL FÜR SCHNELLES REST--LÖSCHEN (G31) 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10 MEHRSTUFIGES RESTWEG--LÖSCHEN (G31) 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B--63844GE/01Inhaltsverzeichnis

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5. VORSCHUBFUNKTIONEN 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 ALLGEMEINES 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 EILGANG 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 SCHNITTVORSCHUB 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 SCHNITTVORSCHUBGESCHWINDIGKEITSSTEUERUNG 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.1 Genau--Halt (G09, G61) Bearbeitungsmodus (G64) Gewindebohrmodus (G63) 65. . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2 Automatischer Override der Ecken--Steuerung 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2.1 Automatischer Override an Innenecken (G62) 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2.2 Änderung der Innenkreis--Schnittvorschubgeschwindigkeit 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 VERWEILZEIT (G04) 70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. REFERENZPUNKT 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 REFERENZPUNKTFAHREN 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. KOORDINATENSYSTEM 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 MASCHINEN--KOORDINATENSYSTEM 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 WERKSTÜCK--KOORDINATENSYSTEM 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.1 Einrichten eines Werkstück--Koordinatensystems 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.2 Auswählen eines Werkstück--Koordinatensystems 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.3 Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems 81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.4 Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung (G92.1) 84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.5 Hinzufügen von Werkstück--Koordinatensystemen (G54.1 oder G54) 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 LOKALES KOORDINATENSYSTEM 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.4 EBENENAUSWAHL 90. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. KOORDINATENWERT UND ABMESSUNG 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 ABSOLUT-- UND INKREMENTALMASSPROGRAMMIERUNG (G90, G91) 92. . . . . . . . . . . . . . .

8.2 POLARKOORDINATENBEFEHL (G15, G16) 93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 UMSCHALTUNG ZOLL/METRISCH (G20, G21) 96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 PROGRAMMIERUNG VON DEZIMALZAHLEN 97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION (S--FUNKTION) 98. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL PER CODE 99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 DIREKTES BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL (5--STELLIGER S--BEFEHL) 99. . . . . . . . .

9.3 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS--STEUERUNG (G96, G97) 100. . . . . . . . . . . . . . . .

10. WERKZEUG--FUNKTION (T--FUNKTION) 103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1 FUNKTION WERKZEUGANWAHL 104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2 FUNKTION WERKZEUGSTANDZEIT--VERWALTUNG 105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.1 Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten 106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.2 Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten registrieren, ändern, löschen 107. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.3 Der Befehl Werkzeugstandzeit--Verwaltung in einem Bearbeitungsprogramm 110. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.4 Werkzeugstandzeit 113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11. HILFSFUNKTION 114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1 HILFSFUNKTION (M--FUNKTION) 115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 MEHRERE M--BEFEHLE IN EINEM SATZ 116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


i-3

11.3 SEKUNDÄRE HILFSFUNKTIONEN (B--CODES) 117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. PROGRAMMKONFIGURATION 118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.1 PROGRAMMKOMPONENTEN, DIE KEINE PROGRAMMABSCHNITTE SIND 120. . . . . . . . . . .

12.2 PROGRAMMABSCHNITT--KONFIGURATION 123. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.3 UNTERPROGRAMM (M98, M99) 129. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13. FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN 133. . . . . . . . . . . . . .

13. 1 FESTE ARBEITSZYKLEN 134. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.1 Hochgeschwindigkeits--Bohrzyklus mit Späne--Entfernung (G73) 138. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.2 Linksgewinde--Bohrzyklus (G74) 140. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.3 Feinbohrzyklus (G76) 142. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.4 Bohrzyklus, Anbohren (G81) 144. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.5 Senkbohrzyklus (G82) 146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.6 Bohrzyklus mit Späne--Entfernung (G83) 148. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.7 Bohrzyklus mit Späne--Entfernung für kleine Bohrungen (G83) 150. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.8 Gewindebohrzyklus (G84) 154. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.9 Ausbohrzyklus (G85) 156. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.10 Ausbohrzyklus (G86) 158. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.11 Hinterbohrzyklus (G87) 160. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.12 Ausbohrzyklus (G88) 162. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.13 Ausbohrzyklus (G89) 164. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.14 Festzyklus beenden (G80) 166. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER 169. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.1 Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G84) 170. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.2 Linksgewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G74) 173. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2.3 Gewindebohrzyklus mit Späne--Entfernung und ohne Ausgleichsfutter (G84 oder G74) 176. . . . . . . . . . .

13.2.4 Festzyklus beenden (G80) 178. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3 FESTER SCHLEIFZYKLUS (FÜR SCHLEIFMASCHINE) 179. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3.1 Einstech--Schleifzyklus (G75) 180. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3.2 Direkter Konstantmaß --Einstechschleifzyklus (G77) 182. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3.3 Flachschleifzyklus mit kontinuierlichem Vorschub (G78) 184. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3.4 Flachschleifzyklus mit intermittierendem Vorschub (G79) 186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.4 SCHLEIFSCHEIBEN--VERSCHLEISSKOMPENSATION DURCHKONTINUIERLICHES ABRICHTEN (FÜR SCHLEIFMASCHINE) 188. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.5 EINSTECHSCHLEIFEN IN DEN ACHSEN Y UND Z NACH TISCHVERSTELLUNG(FÜR SCHLEIFMASCHINE) 190. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.6 OPTIONALES ANFASEN UND VERRUNDEN 191. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.7 EXTERNE VERFAHRFUNKTION (G81) 194. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.8 INDEX--TISCH--ARRETIERUNG 195. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14. KOMPENSATIONSFUNKTION 198. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1 WERKZEUGLÄNGENKORREKTUR (G43, G44, G49) 199. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.1 Allgemeines 199. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.2 G53, G28, und G30 Befehle im Werkzeuglängenkorrektur--Modus 204. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2 AUTOMATISCHE WERKZEUGLÄNGENMESSUNG (G37) 207. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3 WERKZEUGKORREKTUR (G45 -- G48) 211. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.4 WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION C -- ÜBERSICHT (G40 -- G42) 216. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5 DETAILS ZUR WERKZEUGRADIUSKOMPENSATION C 222. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.1 Allgemeines 222. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.2 Werkzeugbewegung beim Anlauf 223. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


i-4

14.5.3 Werkzeugbewegung im Werkzeugkorrekturmodus 227. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.4 Werkzeugbewegung beim Beenden des Werkzeugkorrekturmodus 241. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.5 Interferenzprüfung 247. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.6 Überschnitt durch Werkzeugradiuskompensation 252. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.7 Befehlseingabe über Handeingabetastatur 255. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.8 G53, G28, G30 und G29 Befehle im Modus ”Werkzeugkompensation C” 256. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5.9 Ecken--Kreisinterpolation (G39) 275. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.6 WERKZEUGKOMPENSATIONSWERTE, NUMMERN DER KOMPENSATIONSWERTEUND EINGABE VON PROGRAMMWERTEN (G10) 277. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.7 SKALIERUNG (G50, G51) 279. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.8 KOORDINATENSYSTEMDREHUNG (G68, G69) 284. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.9 NORMALEN--RICHTUNGSSTEUERUNG (G40.1, G41.1, G42.1 ODER G150, G151, G152) 290. .

14.10 PROGRAMMIERBARE ACHSENSPIEGELUNG (G50.1, G51.1) 295. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15. KUNDENMAKRO 297. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.1 VARIABLEN 298. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.2 SYSTEMVARIABLEN 301. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.3 ARITHMETISCHE UND LOGISCHE OPERATIONEN 309. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.4 MAKRO--ANWEISUNGEN UND NC--ANWEISUNGEN 314. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5 VERZWEIGUNG UND WIEDERHOLUNG 315. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5.1 Unbedingte Verzweigung (GOTO--Anweisung) 315. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5.2 Bedingte Verzweigung (IF--Anweisung) 316. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5.3 Wiederholung (WHILE--Anweisung) 317. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6 MAKROAUFRUF 320. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.1 Einfacher Aufruf (G65) 321. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.2 Modaler Aufruf (G66) 325. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.3 Makroaufruf mit G--Code 327. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.4 Makroaufruf mit M--Code 328. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.5 Unterprogrammaufruf mit M--Code 329. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.6 Unterprogrammaufruf mit T--Code 330. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6.7 Programmbeispiel 331. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.7 VERARBEITEN VON MAKRO--ANWEISUNGEN 333. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.7.1 Ausführung von NC--Anweisungen und Makro--Anweisungen 333. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.7.2 Vorsicht im Umgang mit Systemvariablen 335. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.8 REGISTRIERUNG VON KUNDENMAKRO--PROGRAMMEN 338. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.9 BESCHRÄNKUNGEN 339. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.10 EXTERNE AUSGABEBEFEHLE 340. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.11 INTERRUPT--GESTEUERTES KUNDENMAKRO 344. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.11.1 Einsatz 345. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.11.2 Funktionen 346. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16. EINGABEFUNKTION FÜR BILDPUNKT--DATEN 354. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16.1 MUSTER--MENÜ--ANZEIGEN 355. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16.2 MUSTER--DATEN--ANZEIGEN 359. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16.3 ZEICHEN UND CODES FÜR DIE EINGABEFUNKTION FÜR MUSTERDATEN 363. . . . . . . . . . .

17. PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10) 365. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18. SPEICHERBETRIEB MIT LOCHSTREIFENFORMAT FS10/11 367. . . . . . . . . . . . . .


i-5

19. FUNKTIONEN FÜR HOCHGESCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNG 368. . . . . . . . .

19.1 FESTSTELLEN DER VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT ABHÄNGIG VOMBOGENRADIUS 369. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.2 ERWEITERTE LOOK--AHEAD--STEUERUNG (G08) 370. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.3 ERWEITERTE AI--LOOK--AHEAD--STEUERUNG 372. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20. ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN 388. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.1 EINFACHE SYNCHRONSTEUERUNG 389. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.2 ENDLOS DREHENDE RUNDACHSE 392. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.3 WINKELACHSENSTEUERUNG 393. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

III. BETRIEB

1. ALLGEMEINES 397. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 HANDBETRIEB 398. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 PROGRAMMIERTE WERKZEUGBEWEGUNG -- AUTOMATIKBETRIEB 400. . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 AUTOMATIKBETRIEB 401. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 PROGRAMMÜBERPRÜFUNG 403. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.1 Überprüfung mit Achsenverfahren 403. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2 Überprüfung anhand der Positionsanzeige (bei stehender Maschine) 404. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 EDITIEREN VON TEILEPROGRAMMEN 405. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN 406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 ANZEIGE 409. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.1 Programmanzeige 409. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.2 Anzeige der aktuellen Position 410. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.3 Alarmanzeige 410. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.4 Anzeige von Betriebsstunden und Werkstückzahl 411. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7.5 Grafikanzeige 411. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.8 DATENEINGABE UND DATENAUSGABE 412. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. BEDIENEINRICHTUNGEN 413. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 EINGABE-- UND ANZEIGEGERÄTE 414. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.1 9”, Schwarzweißbildschirm/Tastatureinheit 415. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.2 7.2”, Schwarzweiß/8.4”, Farb--LCD/Tastatureinheit 415. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.3 10.4”, Farb--LCD--Bedienfeld 416. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.4 Tastenlayout der MDI--Einheit 416. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.5 Separate CNC--Standardtastatur 417. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 ERLÄUTERUNG DER TASTATUR 418. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 FUNKTIONSTASTEN UND SOFTKEYS 420. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.1 Allgemeine Vorgehensweise am Bildschirm 420. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.2 Funktionstasten 421. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.3 Softkeys 422. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.4 Tastatureingabe und Eingabezwischenspeicher 438. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.5 Warnmeldungen 439. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.6 Softkey--Konfiguration 440. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 EXTERNE E/A--GERÄTE 441. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.1 FANUC Handy File 443. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.2 FANUC--Laufwerk 443. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.3 FANUC--FA--Karte 444. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4.4 FANUC PPR 444. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


i-6

2.4.5 Tragbares Lochstreifenlesegerät 445. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 EIN-- UND AUSSCHALTEN 446. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.1 Einschalten 446. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.2 Bildschirm unmittelbar nach dem Einschalten 447. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5.3 Ausschalten 448. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. HANDBETRIEB 449. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION 450. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 TIPPVORSCHUB 452. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 INKREMENTALVORSCHUB 454. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 HANDRADVORSCHUB 455. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 MANUELL--ABSOLUT--SCHALTER 458. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. AUTOMATIKBETRIEB 463. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 SPEICHERBETRIEB 464. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 HANDEINGABEBETRIEB 467. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 DNC--BETRIEB 471. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 PROGRAMMNEUSTART 474. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 PLANUNGSFUNKTION 481. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 UNTERPROGRAMMAUFRUF (M198) 486. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 HANDRADVORSCHUBUNTERBRECHUNG 488. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 ACHSENSPIEGELUNG 491. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9 MANUELLER EINGRIFF UND RÜCKKEHR ZUM BETRIEB 493. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. TESTBETRIEB 495. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 MASCHINENSPERRE UND HILFSFUNKTIONSSPERRE 496. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 VORSCHUB--OVERRIDE 498. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 EILGANG--OVERRIDE 499. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 PRÜFLAUF 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 EINZELSATZ 501. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. SICHERHEITSFUNKTIONEN 503. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 NOTAUS 504. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 VERFAHRWEGÜBERSCHREITUNG 505. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 GESPEICHERTE VERFAHRWEGPRÜFUNG 506. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. ALARM-- UND SELBSTDIAGNOSEFUNKTIONEN 510. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 ALARMANZEIGE 511. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 ALARMARCHIVANZEIGE 513. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 SELBSTDIAGNOSEBILDSCHIRM 514. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. DATENEINGABE UND DATENAUSGABE 517. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 DATEIEN 518. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 DATEI--SUCHE 520. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 DATEI--LÖSCHEN 522. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


i-7

8.4 EINGABE UND AUSGABE VON PROGRAMMEN 523. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4.1 Eingabe von Programmen 523. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4.2 Ausgabe von Programmen 526. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5 EINGABE UND AUSGABE VON KORREKTURDATEN 528. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5.1 Eingabe von Korrekturdaten 528. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5.2 Ausgabe von Korrekturdaten 529. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6 EINGABE UND AUSGABE VON PARAMETERN UND STEIGUNGSFEHLER--KOMPENSATIONSDATEN 530. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.1 Eingabe von Parametern 530. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.2 Ausgabe von Parametern 531. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.3 Eingabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 532. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.4 Ausgabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 533. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7 EINGABE UND AUSGABE VON GLOBALEN KUNDENMAKRO--VARIABLEN 534. . . . . . . . . .

8.7.1 Eingabe von globalen Kundenmakro--Variablen 534. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7.2 Ausgabe globaler Kundenmakro--Variable 535. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8 VERZEICHNIS DES DISKETTENLAUFWERKS ANZEIGEN 536. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8.1 Verzeichnisanzeige 537. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8.2 Einlesen von Dateien 540. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8.3 Ausgabe von Programmen 541. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8.4 Löschen von Dateien 542. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.9 AUSGABE EINER PROGRAMMGRUPPENLISTE 544. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10 EINGABE UND AUSGABE VON DATEN IM BILDSCHIRM ”ALLE E/A” 545. . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.1 Einrichten von Eingabe--/Ausgabeparametern 546. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.2 Eingabe und Ausgabe von Programmen 547. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.3 Eingabe und Ausgabe von Parametern 552. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.4 Eingabe und Ausgabe von Korrekturdaten 554. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.5 Ausgabe von globalen Kundenmakro--Variablen 556. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10.6 Eingabe und Ausgabe von Dateien auf Diskette 557. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. EDITIEREN VON PROGRAMMEN 562. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1 EINFÜGEN, ÄNDERN UND LÖSCHEN VON WÖRTERN 563. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.1 Wortsuche 564. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.2 Sprung zum Programmanfang 566. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.3 Einfügen von Wörtern 567. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.4 Ändern von Wörtern 568. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.5 Löschen von Wörtern 569. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 LÖSCHEN VON SÄTZEN 570. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2.1 Löschen eines Satzes 570. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2.2 Löschen mehrerer Sätze 571. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 PROGRAMMNUMMERNSUCHE 572. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.4 SATZNUMMERNSUCHE 573. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5 LÖSCHEN VON PROGRAMMEN 575. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.1 Löschen eines einzelnen Programms 575. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.2 Löschen aller Programme 575. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5.3 Löschen mehrerer Programme in einem Bereich 576. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6 ERWEITERTES EDITIEREN VON TEILEPROGRAMMEN 577. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.1 Kopieren ganzer Programme 578. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.2 Kopieren von Programmteilen 579. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.3 Verschieben von Programmteilen 580. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.4 Zusammenführen von Programmen 581. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.5 Ergänzende Erläuterungen zum Kopieren, Verschieben und Zusammenführen 582. . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6.6 Ersetzen von Wörtern und Adressen 584. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


i-8

9.7 EDITIEREN VON KUNDENMAKROS 586. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.8 EDITIEREN IM HINTERGRUND 587. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.9 PASSWORT--FUNKTION 588. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. ERSTELLEN VON PROGRAMMEN 590. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN ÜBER DIE HANDEINGABETASTATUR 591. . . . . . . . . . . . .

10.2 AUTOMATISCHES EINFÜGEN VON SATZNUMMERN 592. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN IM LERNMODUS (WIEDERGABE) 594. . . . . . . . . . . . . . . . .

11. EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN 597. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE 604. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.1 Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem 605. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.2 Positionsanzeige im relativen Koordinatensystem 606. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.3 Gesamtpositionsanzeige 608. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.4 Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung 609. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.5 Anzeige der Ist --Vorschubgeschwindigkeit 610. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.6 Anzeige von Laufzeit und Stückzahl 612. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.7 Betriebsmonitor--Anzeige 613. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE

(IM MODUS MEM ODER MDI) 615. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.1 Bildschirm Programminhalt 616. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.2 Bildschirm Aktueller Satz 617. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.3 Bildschirm Nächster Satz 618. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.4 Bildschirm zur Programmprüfung 619. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2.5 Programmbildschirm für Handeingabebetrieb 621. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE (IM MODUS EDIT) 622. . . . . . . . .

11.3.1 Anzeige von belegtem Speicher und Programmliste 622. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3.2 Anzeigen einer Programmgruppenliste 626. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


11.4.1 Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten 630. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.2 Werkzeuglängenmessung 633. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.3 Einrichten und Anzeigen von Einstelldaten 635. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.4 Satznummernvergleich und Anhalten 637. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.5 Anzeigen und Einstellen von Zeiten und Stückzahlen 639. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.6 Anzeigen und Einstellen von Werkstückursprungs--Korrekturwerten 641. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.7 Eingabe gemessener Werkstückursprungs--Korrekturwerte 642. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.8 Anzeigen und Einstellen von globalen Kundenmakro--Variablen 644. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.9 Anzeigen von Muster--Daten und Muster--Menüs 645. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.10 Anzeigen und Einstellen des Software--Maschinenbedienfelds 647. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.11 Anzeigen und Einstellen von Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten 649. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.4.12 Anzeigen und Einstellen der Erweiterten Werkzeugstandzeit--Verwaltung 652. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


11.5.1 Anzeigen und Einstellen von Parametern 658. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.5.2 Anzeigen und Einstellen von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 660. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.6 ANZEIGE VON PROGRAMMNUMMER, SATZNUMMER, STATUS UNDWARNMELDUNGEN BEIM EINRICHTEN ODER EINGEBEN/AUSGEBEN VON DATEN 663. . .

11.6.1 Anzeige der Programmnummer und Satznummer 663. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


i-9

11.6.2 Anzeige von Status und Warnmeldungen beim Programmieren und bei der Eingabe und Ausgabevon Daten 664. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


11.7.1 Bildschirm Meldungs--Archiv 666. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.8 BILDSCHIRMSCHONER 668. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.8.1 Bildschirmschoner aktivieren 668. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.8.2 Bildschirmschoner automatisch aktivieren 669. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. GRAFIKFUNKTIONEN 670. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.1 GRAFIKANZEIGE 671. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.2 DYNAMISCHE GRAFIKDARSTELLUNG 677. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.2.1 Werkzeugwegdarstellung 677. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13. HILFE--FUNKTION 686. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IV. MANUAL GUIDE 0i

1. MANUAL GUIDE 0i 693. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 ALLGEMEINES 694. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 EINFÜHRUNG 695. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 VORGÄNGE ZUM ERSTELLEN VON PROGRAMMEN 696. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.1 Aufrufen 696. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.2 Aufrufen 697. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.3 Erstellen eines neuen Teileprogramms 698. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.4 Entwicklungsunterstützung 700. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.5 G--Code--Unterstützung 702. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.6 M--Code--Unterstützung 705. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 FESTZYKLUS--BEARBEITUNG 707. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.1 Vorgang 708. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2 Daten für jeden Festzyklus 710. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 KONTURPROGRAMMIERUNG 725. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.1 Vorgänge bei der Konturprogrammierung 726. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.2 Details zu Konturverlaufsdaten 735. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.3 Details zur Konturberechnung 737. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.4 Details zur Hilfsberechnung 748. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5.5 Verschiedenes 758. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 PARAMETER 761. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 ALARMMELDUNGEN 762. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

V. WARTUNG

1. BATTERIEWECHSEL 765. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 AUSWECHSELN DER BATTERIE DER STEUERUNGSEINHEIT 766. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. 2 BATTERIE FÜR DEN ABSOLUT -- DREHGEBER 769. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 BATTERIE DES SEPARATEN ABSOLUT--DREHGEBERS (6 V DC) ERSETZEN 776. . . . . . . . . . .


i-10

ANHANG

A. LOCHSTREIFEN--CODELISTE 783. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. LISTE DER FUNKTIONEN UND LOCHSTREIFENFORMATE 786. . . . . . . . . . . . . . .

C. BEFEHLSWERTBEREICHE 792. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. NOMOGRAMME 795. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.1 GEWINDELÄNGENFEHLER 796. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.2 EINFACHE BERECHNUNG DES GEWINDELÄNGENFEHLERS 798. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.3 WERKZEUGBAHN AN ECKEN 800. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.4 RADIUSRICHTUNGSFEHLER BEIM KREISVERFAHREN 803. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E. STATUS BEIM EINSCHALTEN, LÖSCHEN UND RESET 804. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

F. REFERENZTABELLE ZEICHEN -- CODES 806. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

G. VERZEICHNIS DER ALARMMELDUNGEN 807. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I. ALLGEMEINES

ALLGEMEINESB--63844GE/01 1. ALLGEMEINES

3

1 ALLGEMEINES

Dieses Handbuch umfaßt folgende Kapitel:

I. ALLGEMEINESKapitelaufbau, beschriebene Modelle, zugehörige Handbücher undHinweise für den Umgang mit diesem Handbuch

II. PROGRAMMIERUNGBeschreibung der Funktionen: Format für die Programmierung vonFunktionen in NC--Sprache, Eigenschaften und Beschränkungen. BeiProgrammerstellung mit Hilfe der automatischen Programmier-funktion lesen Sie bitte im separaten Handbuch dieser Funktion nach(Tabelle 1).

III. BETRIEBManueller und automatischer Betrieb der Maschine, Eingabe undAusgabe von Daten und Aufbereiten (Editieren) eines Programms

IV. WARTUNGBatteriewechsel

ANHANGLochstreifencodes, zulässige Dateneingabebereiche und Fehlercodes

Es treffen nicht alle in diesem Handbuch beschriebenen Funktionen aufalle Produkte zu. Nähere Informationen finden Sie im Handbuch”BESCHREIBUNGEN” (B--63832EN).

Parameter werden in diesem Handbuch nicht im Detail behandelt.Ausführliche Informationen über Parameter, die in diesem Handbucherwähnt werden, finden Sie im Parameterhandbuch (B--63840EN).

Es werden sämtliche optionalen Funktionen beschrieben. Mit welchenOptionen Ihr System ausgerüstet ist, entnehmen Sie bitte dem Handbuchdes Maschinenherstellers.

Modelle, auf die sich dieses Handbuch bezieht, und deren Abkürzungen:

Produktbezeichnung Abkürzungen

FANUC Serie 0i--MB 0i--MB Serie 0i

Über dieses Handbuch

ALLGEMEINES1. ALLGEMEINES B--63844GE/01

4

Dieses Handbuch verwendet folgende Symbole:

Bezeichnet eine Kombination von Achsen, z.B. X__ Y__ Z (bei derProgrammierung).

Bezeichnet das Ende eines Satzes. Entspricht ISO--Code LF bzw.EIA--Code CR.

Die folgende Tabelle enthält die zur Serie 0i--B und 0i Mate--Bgehörenden Handbücher. Dieses Handbuch ist durch ein Sternsymbol (*)gekennzeichnet.

Name des Handbuchs Nummer

DESCRIPTIONS B--63832EN

CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B--63833EN

CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B--63833EN--1

Series 0i--TB OPERATOR’S MANUAL B--63834EN

Series 0i--MB OPERATOR’S MANUAL B--63844GE *

Series 0i Mate--TB OPERATOR’S MANUAL B--63854EN

Series 0i Mate--MB OPERATOR’S MANUAL B--63864EN

MAINTENANCE MANUAL B--63835EN

PARAMETER MANUAL B--63840EN

PROGRAMMIERUNG

Macro Compiler/Macro ExecutorPROGRAMMING MANUAL

B--61803E--1

FANUC MACRO COMPILER(For Personal Computer)PROGRAMMING MANUAL

B--66102E

PMC

PMC Ladder Language PROGRAMMING MANUAL B--61863E

PMC C Language PROGRAMMING MANUAL B--61863E--1

Netzwerk

PROFIBUS--DP Board OPERATOR’S MANUAL B--62924EN

Ethernet Board/DATA SERVER BoardOPERATOR’S MANUAL

B--63354EN

FAST Ethernet Board/FAST DATA SERVEROPERATOR’S MANUAL

B--63644EN

DeviceNet Board OPERATOR’S MANUAL B--63404EN

OPEN CNC

FANUC OPEN CNC OPERATOR’S MANUALBasic Operation Package 1 (For Windows 95/NT)

B--62994EN

FANUC OPEN CNC OPERATOR’S MANUAL(DNC Operation Management Package)

B--63214EN

Sonderzeichen

D PI _

D ;

Zugehörige Handbücherder Serie 0i--B/0i Mate--B


5

Die folgende Tabelle führt die Handbücher auf, die zur Servomotoren αiSerie gehören.


FANUC AC SERVO MOTOR αi series DESCRIPTIONS B--65262EN

FANUC AC SERVO MOTOR αi seriesPARAMETER MANUAL

B--65270EN

FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series DESCRIPTIONS B--65272EN

FANUC AC SPINDLE MOTOR αi seriesPARAMETER MANUAL

B--65280EN

FANUC SERVO AMPLIFIER αi series DESCRIPTIONS B--65282EN

FANUC SERVO MOTOR αi seriesMAINTENANCE MANUAL

B--65285EN

Die folgende Tabelle führt die Handbücher auf, die zur Servomotoren βSerie gehören.


FANUC SERVO MOTOR β series DESCRIPTIONS B--65232EN

FANUC SERVO MOTOR β seriesMAINTENANCE MANUAL

B--65235EN

FANUC SERVO MOTOR β series (I/O Link Option)DESCRIPTIONS

B--65245EN

Zugehörige Handbücherder Servo Motorenαi Serie

Zugehörige Handbücherder Servomotorenβ Serie


6

Zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einer CNC--gesteuertenWerkzeugmaschine wird zunächst ein Programm zur Steuerung derMaschine erstellt.

1) Das Programm wird anhand einer Werkstückzeichnung erstellt undsteuert den Betrieb der CNC--Werkzeugmaschine.Hinweise zum Erstellen von Programmen finden Sie im Kapitel II”PROGRAMMIERUNG”.

2) Anschließend wird das Programm in die CNC--Steuerung eingelesen.Nach demEinrichten derWerkstückeundWerkzeuge an derMaschinewerden die Werkzeuge dann programmgemäß angesteuert undpositioniert, um schließlich die eigentliche Bearbeitungdurchzuführen.Hinweise zur Bedienung der CNC--Steuerung finden Sie im KapitelIII ”BETRIEB”.

Werkstück--zeichnung

Teile--programmierung

KAPITEL II ”PROGRAMMIERUNG” KAPITEL III ”BETRIEB”

CNC WERKZEUGMASCHINE

Vor der eigentlichen Programmierung wird ein Bearbeitungsplan erstellt.Bearbeitungsplan1. Bearbeitungsbereich definieren2. Werkstückaufbau an der Werkzeugmaschine3. Bearbeitungsfolge für jeden Bearbeitungsvorgang4. Werkzeuge und BearbeitungLegen Sie für jeden Bearbeitungsvorgang das Bearbeitungsverfahrenfest.

Bearbeitungs- 1 2 3gvorgang

BearbeitungsablaufVorschub-schneiden

Seiten-schneiden

Loch-bearbeitung

1. Bearbeitungsverfahren:GrobHalbFein

2. Werkzeuge

3. Bearbeitungsbedingungen:VorschubgeschwindigkeitSchnittiefe

4. Werkzeugbahn

1.1ALLGEMEINERBETRIEBSABLAUFBEI EINERCNC--WERKZEUG-MASCHINE


7

Werkzeug

Seiten-schneiden

Stirnfräsen

Lochbearbeitung

Es wird für jeden Bearbeitungsvorgang ein Programm für dieWerkzeugbahn und die Bearbeitungsbedingungen der Werkstückkonturentsprechend erstellt.


8

VORSICHT1 Die Funktionen einer CNC--gesteuerten Werkzeug-

maschine sind nicht allein von der CNC--Steuerungabhängig, sondern vielmehr von der Kombination ausWerkzeugmaschine, Magnetkreis, Servosystem, CNC--Steuerung, Bedienfeld usw. Bei der Beschreibung vonFunktion, Programmierung und Bedienung können nichtalle Kombinationen berücksichtigt werden. DieBetrachtungin diesem Handbuch erfolgt daher generell aus Sicht derCNC--Steuerung. Details einer bestimmten CNC--Werkzeugmaschine entnehmen Sie bitte dem vomMaschinenhersteller mitgelieferten Handbuch, das imZweifelsfall Priorität gegenüber diesem Handbuch hat.

2 Überschriften sind am linken Seitenrand plaziert. DasAuffinden und der Zugriff auf die benötigten Informationenwerden dadurch wesentlich erleichtert.

3 In dem vorliegenden Handbuch sind so viele gängigeVariationen der Anwendungsmöglichkeiten wie möglichbeschrieben. Es ist dagegen nichtmöglich, alle Funktionen,Optionen und Befehle zu erwähnen, die nicht kombiniertwerden sollten.Gehen Sie bitte davon aus, daß in diesem Handbuch nichtabgehandelte Funktionen und Vorgänge nicht kombiniertwerden dürfen.

VORSICHTBearbeitungsprogramme, Parameter, Variablen usw. sindim internen nichtflüchtigen Speicher der CNC--Einheitabgelegt. Im allgemeinen geht der Inhalt dieses Speichersbeim Ein-- und Ausschalten der Spannung nicht verloren.Es kann jedoch vorkommen, daß im diesem Speicherabgelegte wichtige Daten nach einer Fehlbedienung oderim Zuge einer Fehlerbehebung gelöscht werden müssen.Im Sinne einer schnelleren Wiederherstellung empfiehlt essich, grundsätzlich Sicherungs--Kopien der verschiedenenDaten anzufertigen.

1.2HINWEISE FÜR DENUMGANG MITDIESEM HANDBUCH

1.3HINWEIS ZURDATENSICHERHEIT

II. PROGRAMMIERUNG

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 1. ALLGEMEINES

11

1 ALLGEMEINES

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES B--63844GE/01

12

Das Werkzeug wird entlang von Geraden und Bögen entsprechend derWerkstückkontur bewegt (siehe II--4).

Die Funktion, bei der das Werkzeug entlang gerader Linien und Bögengeführt wird, nennt sich Interpolation.

ProgrammG01 X_ _ Y_ _ ;X_ _ ;

Werk-zeug

Werkstück

Abb. 1.1 (a) Werkzeugbewegung entlang einer Geraden

ProgrammG03X_ _Y_ _R_ _;

WerkstückWerkzeug

Abb. 1.1 (b) Werkzeugbewegung entlang eines Bogens

1.1WERKZEUG-BEWEGUNGENTLANG DERWERKSTÜCKKONTUR --INTERPOLATION

Erläuterungen

D Werkzeugbewegungentlang einer Geraden

D Werkzeugbewegungentlang eines Bogens


13

Die Symbole der programmierten Befehle G01, G02, ... heißen”Wegbedingungen” und geben an, welche Interpolation in der Steuerungausgeführt wird.

(a) Werkzeugbewegung entlang einer

GeradenG01 Y_ _;X-- --Y-- -- -- --;

(b) Werkzeugbewegung entlang

eines Bogens

G03X----Y----R----;

Steuerung

X--Achse

Y--Achse

Werk-zeug-bewe-gung

Interpolation

a) Werkzeugbewegungentlang einerGeraden

b) Werkzeugbewegungentlang einesBogens

Abb. 1.1 (c) Interpolationsfunktion

ANMERKUNGEinige Maschinen verfahren nicht Werkzeuge, sondernTische; hier wird jedoch davon ausgegangen, daß dasWerkzeug relativ zum Werkstück bewegt wird.


14

Das Bewegen des Werkzeug mit einer bestimmten Geschwindigkeit zurBearbeitung des Werkstücks heißt Vorschub.

Werkzeug

Werkstück

Tisch

F

mm/min

Abb. 1.2 Vorschubfunktion

Die Vorschubgeschwindigkeit wird durch entsprechende Zahlenwertefestgelegt. Beispielsweise müßte die Eingabe bei einer Vorschub-geschwindigkeit von 150 mm/min lauten:F150.0Die Funktion zur Festlegung der Vorschubgeschwindigkeit heißtVorschubfunktion (siehe II--5).

1.2VORSCHUB --

VORSCHUBFUNKTION


15

Eine CNC--Werkzeugmaschine besitzt einen Fixpunkt. Werkzeug-wechsel und Programmierung des absoluten Nullpunkts, die an andererStelle behandelt werden, werden normalerweise an diesem Punktvorgenommen. Man bezeichnet diese Position als Referenzpunkt.

Referenzpunkt

Werk-zeug

Werkstück

Tabelle

Abb. 1.3.1 Referenzpunkt

DasWerkzeug kann auf zwei Arten zumReferenzpunkt gefahrenwerden:

(1)Manuelle Rückkehr zur Referenzposition (siehe III--3.1)Die Rückkehr zum Referenzpunkt wird manuell per Knopfdruckausgelöst.

(2)Automatische Rückkehr zum Referenzpunkt (siehe II--6)Im allgemeinen wird nach dem Einschalten der Netzspannung einmanuelles Referenzpunktfahren durchgeführt. Zu einemnachfolgenden Werkzeugwechsel kann das Werkzeug dann mit Hilfeder automatischen Funktion zum Referenzpunkt zurückgefahrenwerden.

1.3WERKSTÜCKZEICHNUNGUND WERKZEUG-BEWEGUNG

1.3.1Referenzpunkt(maschinenspezifischerPunkt)

Erläuterungen


16

Z

Y

X

Werkstückzeichnung

Z

Y

X

Koordinatensystem

Z

Y

X

Werkzeug

Werkstück

Werkzeugmaschine

Programm

Befehl

CNC

Abb. 1.3.2 (a) Koordinatensystem

Es werden zwei Koordinatensysteme festgelegt:(See II--7)

(1)Koordinatensystem der TeilezeichnungDas Koordinatensystem befindet sich auf der Werkstückzeichnung.Als Programmdaten werden die Werte dieses Koordinatensystemsverwendet.

(2)CNC--KoordinatensystemDieses Koordinatensystem wird am eigentlichen Maschinentischerrichtet. Dazu wird die Entfernung zwischen aktueller Werkzeug-position und Nullpunkt des einzurichtenden Koordinatensystemsprogrammiert.

230

300

Programm--Nullpunkt

Entfernung zum Nullpunkt deseinzurichtenden Koordinatensystems

Aktuelle Werkzeugposition

Y

X

Abb. 1.3.2 (b) CNC--Koordinatensystem

1.3.2Koordinatensystem derWerkstückzeichnungund CNC--Koordinatensystem

Erläuterungen

D Koordinatensystem


17

Die relativePosition dieser beidenKoordinatensystemezueinanderergibtsich, wenn das Werkstück auf den Tisch gebracht wird.

Y Y

Tisch

Werkstück

X

X

CNC--Koordinaten-system auf dem Tisch

Zeichnungskoordinaten-system errichtet amWerkstück

Abb. 1.3.2 (c) CNC--Koordinatensystem undKoordinatensystem der Werkstückzeichnung

Das Werkzeug wird innerhalb des CNC--Koordinatensystems vomSteuerprogramm, welches unter Zugrundelegung des Koordinaten-systems der Werkstückzeichnung eingerichtet wurde, bewegt. Auf dieseWeise erhält das Werkstück die auf der Zeichnung spezifizierte Kontur.Um daher die in der Zeichnung definierte Werkstückkontur korrektschneiden zu können, müssen beide Koordinatensysteme an derselbenPosition errichtet werden.

Das Einrichten der Koordinatensysteme an derselben Position unterBerücksichtigung der Kontur des Werkstücks sowie der Anzahl derBearbeitungsvorgänge.

(1)Standardebene und Standardpunkt des Werkstücks

Programm--Nullpunkt

Y

X

Werkstück--StandardpunktFixer Abstand

Werkzeugmitte auf den Werkstück--Standardpunkt bringen.CNC--Koordinatensystem an dieser Position einrichten.

Fester Abstand

D Einrichten der beidenKoordinatensysteme anderselben Position


18

(2)Werkstück direkt an die Aufspannvorrichtung setzen

Aufspann-vorrichtung

Programm--Nullpunkt

Werkzeugmitte über den Referenzpunkt bringen. CNC--Koordinatensystem andieser Position einrichten. (Die Aufspannvorrichtung wird an einer relativ zumReferenzpunkt definierten Position montiert.)

(3)Werkstück auf Palette in die Aufspannvorrichtung setzen

Palette

(Anordnung von Aufspannvorrichtung und Koordinatensystem wie (2)).

Aufspann-

vorrichtung

Werkstück


19

Der Befehl zum Bewegen des Werkzeugs kann per Absolutmaß--Befehloder Inkrementalmaß--Befehl gegeben werden (siehe II--8.1).

Das Werkzeug wird zu dem Punkt bewegt, der um den programmiertenBetrag vom Nullpunkt des Koordinatenystems entfernt liegt, also zurPosition der Koordinatenwerte.

B(10.0,30.0,20.0)

Y

X

Werkzeug

A

Befehl für das Verfahren von Punkt Anach Punkt B

Z

G90 X10.0 Y30.0 Z20.0 ;

Koordinaten des Punkts B

Entfernung von der vorherigen Werkzeugposition zur nächstenWerkzeugposition

Y

X

Z

A

B

X=40.0

Z=--10.0

G91 X40.0 Y--30.0 Z--10.0 ;

Entfernung und Richtung für dasVerfahren entlang der Achsen

Werkzeug

Befehl für das Verfahren von Punkt Anach Punkt B

Y=--30.0

1.3.3Maßbefehle für dieWerkzeugbewegung--Absolut--/ Inkrementa-maß--Befehle

Erläuterungen

D Absolutmaß--Befehl

D Inkrementalmaß--Befehl


20

Die Geschwindigkeit, mit der das Werkzeug bei der Bearbeitung relativzum Werkstück bewegt wird, heißt Schnittgeschwindigkeit.Bei CNC--gesteuerten Maschinen kann die Schnittgeschwindigkeit überdie Spindeldrehzahl in min-1 festgelegt werden.

min-1 φ D mm

m/min

Werkzeug

V: Schnittgeschwindigkeit

Werkstück

Spindeldrehzahl NWerkzeugdurchmesser

<Werkstückbearbeitung mit einem Werkzeugdurchmesser von100 mm und einer Schnittgeschwindigkeit von 80 m/min>Die Spindeldrehzahl beträgt ungefähr 250 min-1 (errechnet ausN = 1000 v/πD). Demnach muß der Befehl lauten:S250;

Befehle, die sich auf die Spindeldrehzahl beziehen, werden in derSpindeldrehzahl--Funktion zusammengefaßt (siehe II--9).

1.4SCHNITT-GESCHWINDIGKEIT --SPINDELDREHZAHL-FUNKTION

Beispiele


21

Für Bearbeitungsvorgänge wie Vollbohren, Gewindebohren, Aufbohren,Fräsen usw. muß jeweils das passendeWerkzeug angesteuert werden. DieAnsteuerung des entsprechenden Werkzeugs erfolgt durch Zuordnungvon Nummern zu den Werkzeugen und Angabe der Nummern imProgramm.

01

02

Werkzeugnummer

Werkzeugmagazin

<Die Nr. 01 wurde einem Bohrer zugewiesen>Befindet sich das Werkzeug im Werkzeugmagazin in der Position 01,erfolgt der Aufruf dieses Werkzeugs mit dem Befehl T01. DieserVorgang wird als Werkzeugfunktion (siehe II--10) bezeichnet.

1.5WERKZEUGAUS-WAHL FÜR DIEVERSCHIEDENENBEARBEITUNGS-VORGÄNGE --WERKZEUGFUNKTION

Beispiele


22

Beim Start des eigentlichen Bearbeitungsvorgangs muß die Spindeldrehen, und esmußKühlmittel zugeführtwerden. DazumußdasEin-- undAusschalten von Spindelmotor und Kühlmittelventil gesteuert werden.

Werkstück

Werk-zeug

Kühlmittel

Die Funktion zum Ein-- und Ausschalten der verschiedenerMaschinenkomponenten wird ”Zusatzfunktion” genannt. DieProgrammierung erfolgt im allgemeinen über einen M--Code(siehe II--11).Wird z.B.M03 programmiert, dreht sich die Spindelmit der angegebenenDrehzahl in Uhrzeigerrichtung.

1.6MASCHINENBEDIEN-BEFEHL --ZUSATZFUNKTION


23

Bei einem Programm handelt es sich um eine in die CNC eingegebeneGruppe von Befehlen für den Maschinenbetrieb. Mittels dieser Befehlewird dasWerkzeug entlang einer Geraden oder eines Bogens bewegt oderder Spindelmotor ein-- und ausgeschaltet.Im Programm werden die Befehle in der Reihenfolge der tatsächlichenWerkzeugbewegungen angegeben.

Satz

⋅

⋅

⋅

⋅

Programm

Abfolge derWerkzeugbewegungen

Satz

Satz

Satz

Satz

Abb. 1.7 (a) Programmkonfiguration

Die Befehlsgruppe für jeden einzelnen Bearbeitungsschritt ist der Satz.Das Programm besteht also aus einer Gruppe von Sätzen für eine Reihevon Bearbeitungsvorgängen. Jeder Satz erhält eine eigene Satznummer,jedes Programm eine Programmnummer (siehe II--12).

1.7PROGRAMM-

KONFIGURATION


24

Satz und Programm sind wie folgt aufgebaut:

N ffff Gff Xff.f Yfff.f Mff Sff T ff ;

1 Satz

Satz--nummer

Weg-bedingung

Maß--Befehl Zusatz-funktion

Spindel--Funktion

Werk-zeug-funk-tion

Satz-ende

Abb. 1.7 (b) Satzkonfiguration

Ein Satz beginnt mit einer Satznummer zur Kennzeichnung des Satzesund endet mit einem Satzende--Code.In diesem Handbuch ist der Satzende--Code durch ein ”;” dargestellt(LF im ISO--Code und CR im EIA--Code).Der Inhalt des Maß--Befehls richtet sich nach der Wegbedingung. Indiesem Handbuch entspricht IP_ einem Maß--Befehl.

;Offff ;

⋅

⋅

⋅

M30 ;

Programmnummer

Satz

Satz

Satz

Programmende

⋅

⋅

⋅

Abb. 1.7 (c) Programmkonfiguration

Normalerweise wird hinter dem Satzende--Code (;) am Programmanfangeine Programmnummer angegeben und das Programm mit einemProgrammende--Code (M02 oder M30) abgeschlossen.

Erläuterungen

D Satz

D Programm


25

Kommt ein identisches Bearbeitungsmuster mehrfach innerhalbdesselben Programms vor, wird für dieses Muster ein eigenes Programmerstellt. Hierbei handelt es sich dann um ein Unterprogramm. DasAusgangsprogramm gilt als das Hauptprogramm. Taucht während derAusführung des Hauptprogramms ein Ausführungsbefehl für einUnterprogramm auf, werden die Befehle des Unterprogrammsausgeführt. Nach Ausführung des Unterprogrammes kehrt die Steuerungwieder zum Hauptprogramm zurück.

Hauptprogramm

M98P1001

⋅⋅

M98P1002

M98P1001

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

Unterprogramm 1

Unterprogramm 2

O1001

M99

Programm fürBohrung #1

Programm fürBohrung #2

O1002

M99

Loch #1

Loch #2

Loch #1

Loch #2

D Hauptprogramm undUnterprogramm


26

In der Regel werden für die Bearbeitung eines Werkstückes mehrereWerkzeuge gebraucht, die häufig unterschiedlich lang sind. Weil esmühsam wäre, das Programm auf jede neue Werkzeuglängeumzuschreiben, sollte vorab die Länge der einzelnen Werkzeugegemessen werden. Anschließend kann dann die Bearbeitung einfachdurchAngabe der Längendifferenz zwischen dem Standardwerkzeug undden tatsächlich benutzten Werkzeugen (Datenanzeige und Einstellung:siehe III--11) auch bei einemWerkzeugwechsel ohne Programmänderungdurchgeführtwerden. Es handelt sich umdie Funktion ”Werkzeuglängen-kompensation”.

H1 H2 H3 H4Standard-werkzeug

Werkstück

Da dasWerkzeug einen Radius besitzt, läuft dieMitte derWerkzeugbahnum den Werkzeugradius versetzt um das Werkstück herum.

Werkstück

Werkzeugbahn mitWerkzeugkompensation

Kontur desbearbeiteten Teils

Schneid-werkzeug

Wird der Werkzeugradius in der CNC--Steuerung gespeichert(Datenanzeige und Einstellung: siehe III--11), kann das Werkzeuggegenüber der Werkstückkontur um den Werkzeugradius versetztwerden. Diese Funktion wird als Werkzeugkompensation bezeichnet.

1.8PROGRAMMIERTE

WERKZEUGBAHNUND WERKZEUG-BEWEGUNG

Erläuterungen

D Bearbeitung mit demWerkzeugende -- Funktion”Werkzeuglängen-kompensation”(siehe II--14.1)

D Bearbeitung mit derWerkzeugseite -- Funktion”Werkzeugradius-kompensation”(siehe II--14.4,14.5,14.6)


27

An den Enden der Maschinenachsen sind Endschalter installiert, dieverhindern, daßWerkzeuge über das Achsenende hinaus bewegt werden.Der zulässige Bewegungsbereich von Werkzeugen nennt sichVerfahrbereich.

Motor

Endschalter

Tisch

Maschinennullpunkt

Entfernungen eingeben

In diesen Bereich dürfen die Werkzeuge nicht gelangen. Der Bereichwird durch gespeicherte Daten bzw. ein Programm definiert.

Neben dem durch Endschalter begrenzten Verfahrbereich kann derBediener auch durch entsprechende Programmierung bzw. Speicherungvon Daten einen Bereich definieren, in den die Werkzeuge nichthineinbewegt werden dürfen. Diese Funktion heißt Verfahrbereichs-kontrolle, Endlagenbegrenzung oder ”Software--Endschalter”(siehe III--6.3).

1.9WERKZEUG-

BEWEGUNG --VERFAHRBEREICH

PROGRAMMIERUNG2. GESTEUERTE ACHSEN B--63844GE/01

28

2 GESTEUERTE ACHSEN

PROGRAMMIERUNG 2. GESTEUERTE ACHSENB--63844GE/01

29

Gegenstand 0i--MB

Anzahl steuerbarer Grundachsen 3 Achsen

Erweiterbarkeit der gleichzeitig gesteuertenAchsen

Max. 4 Achsen(in Cs--Achse enthalten)

Gleichzeitig steuerbare Grundachsen 3 Achsen

Erweiterbarkeit der gleichzeitiggesteuerten Achsen

Max. 4 Achsen

ANMERKUNGDie Anzahl gleichzeitig steuerbarer Achsen für manuellenTippvorschub, manuelles Referenzpunktfahren undmanuellen Eilgang beträgt 1 oder 3 (1 wenn Bit 0 (JAX) vonParameter 1002 auf 0 gesetzt ist, und 3 wenn dieses Bit auf1 gesetzt ist).

Die drei Grundachsen heißen immer X, Y und Z. Eine Zusatzachse kannüber den Parameter 1020 A, B, C, U, V oder W benannt werden. DerParameter Nr. 1020 wird zur Festlegung der Achsennamen benutzt.

Wird dieser Parameter auf 0 oder ein ungültiges Zeichen gesetzt, wird derAchse automatisch ersatzweise eine Bezeichnung von 1 bis 4 zugeteilt.Wird ein automatisch erstellter Ersatzname (1 bis 4) benutzt, kann dasSystem nicht im MEM- oder MDI--Modus (Speicher-- oderHandeingabe--Modus) arbeiten.

Wird im Parameter ein Achsenname mehrfach angegeben, ist nur dieAchse, welcher dieser Name zuerst zugewiesen wurde, betriebsbereit.

2.1GESTEUERTE ACHSEN

2.2ACHSENBEZEICHNUNG

Beschränkungen

D Ersatzbezeichnung fürAchsen

D Doppelter Achsenname

PROGRAMMIERUNG2. GESTEUERTE ACHSEN B--63844GE/01

30

Das Inkrementalmaßsystem besteht aus dem kleinsten Eingabe--Inkrement (für die Eingabe) und dem kleinsten Befehls--Inkrement (fürdie Ausgabe). Das kleinste Eingabe--Inkrement stellt den kleinsten Wertdar, der als Verfahrbetrag programmiert werden kann. Das kleinsteBefehls--Inkrement ist das kleinsteWegelement, um den dasWerkzeug ander Maschine verfahren werden kann. Beide Inkremente werden in mm,Zoll oder Grad angegeben. Wählen Sie durch Setzen von Bit 1 (ISC) vonParameter Nr. 1004, welches Inkrementalmaßsystem verwendet werdensoll. Die Einstellung vonBit 1 (ISC) von ParameterNr. 1004wird auf alleAchsen angewendet. Wenn beispielsweise das System IS--C ausgewähltist, gilt IS--C als Inkrementalmaßsystem für alle Achsen.

Bezeichnung desInkrementalmaß--

Systems

KleinstesEingabe--Inkrement

KleinstesBefehls--Inkrement

MaximalerVerfahrweg

IS--B0.001mm0.0001Zoll0.001Grad

0.001mm0.0001Zoll0.001Grad

99999.999mm9999.9999Zoll99999.999Grad

IS--C0.0001mm0.00001Zoll0.0001Grad

0.0001mm0.00001Zoll0.0001Grad

9999.9999mm999.99999Zoll9999.9999Grad

Das kleinste Befehls--Inkrement ist, je nach Werkzeugmaschine,entweder metrisch oder in Zoll angegeben. Parameter INM (Nr.100#0)wird auf einen metrischen bzw. Zoll--Wert gesetzt. Die Wahl vonmetrischen oder Zoll--Angaben für das kleinste Eingabe--Inkrementerfolgt über G--Code (G20 oder G21) oder einen Einstellparameter.

DieWerte können nur entweder nach demmetrischen Systemoder inZolleingegeben werden. Manche Funktionen sind unter Achsen mitunterschiedlichen Maßeinheiten nicht ausführbar (Kreisinterpolation,Werkzeugradiuskompensation usw.). NähereHinweise zumInkremental-maßsystem finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Maximaler Verfahrweg = Kleinstes Befehlsinkrement¢99999999Siehe Tabelle 2.4 Inkrementalsystem.

Tabelle 2.4 Maximale Verfahrwege

Inkrementalmaßsystem Maximaler Verfahrweg

IS B

Maschine mit metrischem System ±99999,999 mm± 99999,999 Grad

IS--BMaschine mit Zoll--System ±9999,9999 Zoll

±99999,999 Grad

IS C

Maschine mit metrischem System ±9999,9999 mm±9999,9999 Grad

IS--CMaschine mit Zoll--System ±999,99999 Zoll

±9999,9999 Grad

ANMERKUNG1 Ein Befehl, bei dem eine der Verfahrgrenzen überschritten

wird, kann nicht programmiert werden.2 Der tatsächliche Verfahrweg ist abhängig von der

Werkzeugmaschine.

2.3INKREMENTALMASS-SYSTEM

2.4MAXIMALERVERFAHRWEG

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01

3. WEGBEDINGUNG(G--FUNKTION)

31

3 WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION)

Eine Zahl hinter der Adresse G legt die Bedeutung des Befehls für denbetreffenden Satz fest.G--Codes lassen sich in die folgenden beiden Typen unterscheiden:

Typ Zuordnung

Einfach wirksamer G--Code Der G--Code ist nur wirksam in dem Satz, fürden er spezifiziert wurde.

Modaler G--Code Der G--Code bleibt solange wirksam, bis einanderer G--Code derselben Gruppe program-miert wird.

(Beispiel )G01 und G00 sind modale G--Codes in Gruppe 01.

G01X ;Z ;X ;

G00Z ;

G01 ist in diesem Bereich wirksam.

PROGRAMMIERUNG3. WEGBEDINGUNG

(G--FUNKTION) B--63844GE/01

32

1.Wird beim Einschalten der Spannung oder einem Reset der Lösch-zustand hergestellt (Bit 6 (CLR) von Parameter 3402), ändern sich diemodalen G--Codes wie folgt:

(1) Die modalen G--Codes werden in den in der Tabelle 3 mitgekennzeichneten Zustand versetzt.

(2) G20 und G21 bleiben unverändert, wenn das System beim Ein-schalten der Spannung und nach einem Reset in den Löschzustandversetzt wird.

(3) Ob beimEinschalten der Spannung StatusG22 oderG23wirksam ist,wird mit dem Parameter G23 (Nr. 3402#7) festgelegt.G22 bzw. G23 bleiben hingegen unverändert, wenn wenn durch einReset der Löschzustand hergestellt wird.

(4) G00 oder G01 können vom Bediener an Bit 0 (G01) von ParameterNr. 3402 eingestellt werden.

(5) G90 oder G91 können vom Bediener an Bit 3 (G91) von ParameterNr. 3402 eingestellt werden.

(6) G17, G18 oder G19 können an Bit 1 (Parameter G18) und Bit 2(Parameter G19) von Parameter Nr. 3402 eingestellt werden.

2.Alle G--Codes außer G10 und G11 sind einfach wirksame(nicht--modale) G--Codes.

3.Bei Angabe eines nicht in der Liste aufgeführten G--Codes bzw. einesG--Codes ohne zugehörige Option wird P/S--Alarm (Nr. 010)ausgegeben.

4.In einem Satz können mehrere G--Codes enthalten sein, wenn dieseunterschiedlichen Gruppen angehören. Werden mehrere G--Codesderselben Gruppe in einem Satz angegeben, ist immer nur der zuletztprogrammierte G--Code wirksam.

5.Wird ein G--Code der Gruppe 01 in einem Festzyklus angegeben, wirdder Zyklus gelöscht. Das heißt, es tritt der gleiche Zustand ein wiedurch die Programmierung von G80. Bitte beachten Sie, daß G--Codesfür feste Arbeitszyklen keinen Einfluß auf G--Codes aus der Gruppe 01haben.

6.G--Codes sind nach Gruppen gekennzeichnet.7.Die Gruppe G60 wird vom MDL--Bit (Bit 0 von Parameter 5431)gesteuert. (MDL--Bit auf 0 wählt Gruppe 00 aus. MDL--Bit auf 1 wähltGruppe 01 aus.)

Erläuterungen



33

Tabelle 3: G--Code--Liste (1/3)

G--Code Gruppe Funktion

G00 Positionierung

G0101

Lineare Interpolation

G0201

Kreisinterpolation/Helixinterpolation US

G03 Kreisinterpolation/Helixinterpolation gegen US

G04 Verweilen, Genau--Halt

G05.1 Erweiterte AI--Steuerung

G07.1 (G107) Zylindrische Interpolation

G08 00 Erweiterte Look--Ahead--Steuerung

G09 Genau--Halt

G10 Dateneingabe mittels Programm

G11 Modus ”Dateneingabe mittels Programm” Ende

G1517

Polarkoordinaten--Befehl Ende

G1617

Polarkoordinaten--Befehl

G17 Auswahl Ebene XpYp Xp: X--Achse oder Parallelachse

G18 02 Auswahl Ebene ZpXp Yp: Y--Achse oder Parallelachse

G19 Auswahl Ebene YpZp Zp: Z--Achse oder Parallelachse

G2006

Eingabe in Zoll

G2106

Eingabe in mm

G2204

Funktion ”Gespeicherte Verfahrwegprüfung” Ein

G2304

Funktion ”Gespeicherte Verfahrwegprüfung” Aus

G2524

Überwachung der Spindeldrehzahl--Abweichung Aus

G2624

Spindeldrehzahlüberwachung Ein

G27 Referenzpunkt prüfen

G28 Anfahren des Referenzpunkts

G29 00 Rückkehr vom Referenzpunkt

G30 Anfahren des 2., 3. und 4. Referenzpunkts

G31 Funktion ”Restweg löschen”

G33 01 Gewindeschneiden

G3700

Automatische Werkzeuglängenmessung

G3900

Kreisinterpolation mit Eckenkorrektur

G40 Werkzeugradiuskompensation Ende/Dreidimensionale Kompensation Ende

G41 07 Werkzeugradiuskompensation links/Dreidimensionale Kompensation

G42 Werkzeugradiuskompensation rechts

G40.1 (G150) Normalen--Richtungssteuerung Ende

G41.1 (G151) 19 Normalen--Richtungssteuerung links Ein

G42.1 (G152) Normalen--Richtungssteuerung rechts Ein

G4308

Werkzeuglängenkorrektur + Richtung

G4408

Werkzeuglängenkorrektur -- Richtung

PROGRAMMIERUNG3. WEGBEDINGUNG

(G--FUNKTION) B--63844GE/01

34



G45 Werkzeugkorrekturbetrag erhöhen

G4600

Werkzeugkorrekturbetrag verringern

G4700

Werkzeugkorrekturbetrag doppelt erhöhen

G48 Werkzeugkorrekturbetrag doppelt verringern

G49 08 Werkzeuglängenkompensation Ende

G5011

Skalierung Ende

G5111

Skalierung

G50.122

Programmierbare Achsenspiegelung Ende

G51.122

Programmierbare Achsenspiegelung

G5200

Bestimmung des lokalen Koordinatensystems

G5300

Anwahl Maschinen--Koordinatensystem

G54 Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 1

G54.1 Auswahl weiteres Werkstück--Koordinatensystem


G56 14 Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 3




G60 00/01 Einzelrichtungspositionierung

G61 Genau--Halt--Modus

G6215

Automatischer Override der Ecken--Steuerung

G6315

Modus ”Gewindebohren”

G64 Bearbeitungsmodus

G65 00 Makroaufruf

G6612

Modaler Makroaufruf

G6712

Modaler Makroaufruf Ende

G68 Koordinaten rotieren/Dreidimensionale Koordinatenumstellung

G69 16Koordinaten rotieren Ende/Dreidimensionale Koordinatenumstellung Ende

G7309

Bohrzyklus mit Späne--Entfernung

G7409

Linksgewinde--Bohrzyklus

G76 09 Feinbohrzyklus

G80 Fester Arbeitszyklus Ende/Externe Bedienfunktion Ende

G81 Bohrzyklus, Punktbohrzyklus oder externe Bedienfunktion

G82 Bohrzyklus oder Senkbohrzyklus

G83 Bohrzyklus mit Späne--Entfernung

G84 09 Gewindebohrzyklus

G85 Ausbohrzyklus

G86 Ausbohrzyklus

G87 Hinterbohrzyklus

G88 Ausbohrzyklus

G89 Ausbohrzyklus



35



G9003

Absolutmaß--Befehl

G9103

Inkrementalmaß--Befehl

G9200

Einstellung für Werkstück--Koordinatensystem oder starre Vorgabe der maximalenSpindeldrehzahl

G92.1

00

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung

G9405

Vorschub pro Minute

G9505

Vorschub pro Umdrehung

G9613

Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

G9713

Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung Ende

G9810

Im festen Arbeitszyklus zum Ausgangspunkt zurückkehren

G9910

Im festen Arbeitszyklus zum R--Punkt zurückkehren

G16020

Steuerfunktion ”Zustellsteuerung” abbrechen (für Schleifmaschine)

G16120

Steuerfunktion ”Zustellsteuerung” (für Schleifmaschine)

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN B--63844GE/01

36

4 INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

37

Der Befehl G00 bewegt ein Werkzeug im Eilgang an die mit einemAbsolut-- oder Inkrementalmaß--Befehl festgelegte Position imWerkstück--Koordinatensystem.Mit einem Absolutmaß--Befehl werden die Koordinaten des Endpunktsprogrammiert.Mit einem Inkrementalmaß--Befehl wird die Entfernung, um die dasWerkzeug bewegt wird, programmiert.

_: Bei einem Absolutmaß--Befehl die Koordinaten der End-position, bei einem Inkrementalmaß--Befehl die Entfernung,über die das Werkzeug bewegt wird.

G00 _;IP

IP

Je nach Einstellung von Bit 1 von Parameter LRP 1401 kann eine derfolgenden Werkzeugbahnen gewählt werden

D Positionierung durch Nichtlineare InterpolationDas Werkzeug wird im Eilgang achsenweise positioniert. DieWerkzeugbahn ist normalerweise gerade.

D Positionierung durch Lineare InterpolationDie Werkzeugbahn ist die gleiche wie bei Linearer Interpolation(G01). Das Werkzeug wird innerhalb der kürzestmöglichen Zeit miteiner Geschwindigkeit, die die Eilganggeschwindigkeit in deneinzelnen Achsen nicht überschreiten darf, positioniert. DieWerkzeugweg ist anders als bei Linearer Interpolation (G01).

EndpositionPositionierung durch Nichtlineare Interpolation

StartpositionPositionierung durch Lineare Interpolation

Die über Befehl G00 programmierte Eilganggeschwindigkeit wird vomWerkzeugmaschinenhersteller unabhängig für jede Achse in ParameterNr. 1420 gesetzt. Im über G00 aktivierten Positioniermodus wird dasWerkzeug am Satzanfang auf eine vordefinierte Geschwindigkeitbeschleunigt und am Ende des Satzes wieder abgebremst. NachÜberprüfung der korrekten Position wird der nächste Satz ausgeführt.“Korrekte Position” bedeutet, daß der Vorschubmotor innerhalb desvorgeschriebenen Bereichs steht.Dieser Bereich wird vom Werkzeugmaschinenhersteller durchentsprechende Einstellung von Parameter (Nr. 1826) festgelegt.Die Positionsprüfung für jeden Satz kann an Bit 5 (NCI) von ParameterNr. 1601 deaktiviert werden.

4.1POSITIONIERUNG(G00)

Format

Erläuterungen


38

Die Eilganggeschwindigkeit kann nicht mit der Adresse F festgelegtwerden.Selbst wenn die Positionierung durch Lineare Interpolation festgelegt ist,wird in den folgenden Fällen nicht linear positioniert. Es ist hier daraufzu achten, daß Werkzeug und Werkstück nicht kollidieren.

D G28 gibt eine Positionierung zwischen der Referenzposition undZwischenpositionen an.

D G53

Beschränkungen


39

Für das genaue Positionieren ohne Spiel der Maschine (Umkehrspiel)kann die Endausrichtung aus einer Richtung benutzt werden.

Startposition

ZwischenhaltEndposition

Nachlauf

Startposition

_: Bei einem Absolutmaß--Befehl die Koordinaten der End-position, bei einem Inkrementalmaß--Befehl die Entfernung,über die das Werkzeug bewegt wird.

G60 _;IP

IP

Nachlauf und Positionierrichtung werden über Parameter (Nr. 5440)festgelegt. Auch wenn die befohlene Positionierrichtung mit der imParameter festgesetzten Positionierrichtung zusammenfällt, hält dasWerkzeug einmal vor dem Endpunkt an.Der einfach wirksameG--Code G60 kann als modaler G--Code inGruppe01 genutzt werden, wenn das Bit 0 (MDL) des Parameters Nr. 5431 auf1 gesetzt ist.Bei dieser Einstellung braucht der G60--Befehl dann nicht in jedem Satzangegebenwerden (die übrigenMerkmale sind gleich denen beim einfachwirksamen G60--Befehl).Wird im Einzelrichtungspositioniermodus ein einfach wirksamerG--Code angegeben, wirkt dieser wie G--Codes der Gruppe 01.

Einfach wirksamer

G60--Befehl

G90;

G60 X0Y0;

G60 X100;

G60 Y100;

G04 X10;

G00 X0Y0;

Modaler

G60--Befehl

G90G60;

X0Y0;

X100;

Y100;

G04X10;

G00X0 Y0;

Einzelrichtung-spositionierung

Einzelrichtung-spositionierung

Einzelrichtungs-positioniermodusbeenden

Einzelrichtungs-positioniermodusstarten

4.2EINZELRICHTUNGS-POSITIONIERUNG(G60)

Format

Erläuterungen

Beispiele


40

D Während eines festen Bohrzyklus wird in der Z--Achse keineEinzelrichtungspositionierung ausgeführt.

D In einer Achse, für die im Parameter kein Nachlauf eingestellt ist, wirdkeine Einzelrichtungspositionierung ausgeführt.

D Einzelrichtungspositionierung wird nicht ausgeführt, wenn einVerfahrbetrag von 0 befohlen wird.

D Die im Parameter eingestellte Verfahrrichtung wird beiAchsenspiegelung nicht übernommen.

D Einzelrichtungspositionierung gilt nicht für die Verschiebung in denFestzyklen G76 und G87.

Beschränkungen


41

Die Werkzeuge können entlang einer Linie bewegt werden.

F_: Geschwindigkeit des Werkzeugvorschubs(Vorschubgeschwindigkeit)

_: Bei einem Absolutmaß--Befehl die Koordinaten des Endpunkts,bei einem Inkrementalmaß--Befehl die Entfernung, über die dasWerkzeug bewegt wird.

G01 _F_;IP

IP

Das Werkzeug verfährt mit der in F spezifizierten Vorschub-geschwindigkeit zur angegebenen Position.Die unter F angegebene Vorschubgeschwindigkeit bleibt solangewirksam, bis ein neuer Wert programmiert ist. Sie muß nicht für jedenSatz separat angegeben werden.Die über F--Code programmierte Vorschubgeschwindigkeit wird entlangder Werkzeugbahn gemessen. Ohne Programmierung eines F--Codeswird von einer Vorschubgeschwindigkeit gleich Null ausgegangen.Die Vorschubgeschwindigkeit entlang der einzelnen Achsen berechnetsich wie folgt.

Fα= αL× f

Fγ= γL× f

F�=�L× f

Vorschubgeschwindigkeit in α--Achsenrichtung:

F� =�L× f

α2+ �2+ γ2+ �2

G01ααββγγ ζζ Ff ;

Vorschubgeschwindigkeit in γ--Achsenrichtung:

Vorschubgeschwindigkeit in β--Achsenrichtung:

Vorschubgeschwindigkeit in ζ--Achsenrichtung:

L=

Die Vorschubgeschwindigkeit der Drehachse wird in der EinheitGrad/min angegeben (Einheit Dezimalpunktsetzung).

Bei linearer Interpolation der geraden Achsen α (z.B. X, Y oder Z) undder Rundachsen β (z. B. A, B oder C) entspricht die Vorschub-geschwindigkeit der unter F (mm/min) im kartesischen α--β--Koordinatensystem programmierten tangentialen Vorschubge-schwindigkeit.β--Achsen--Vorschubgeschwindigkeit: Zunächst wird mittels oben-stehender Formel die zur Sollwert--Ausgabe benötigte Zeit berechnet,danach wird die Einheit für die Vorschubgeschwindigkeit der β --Achsein Grad/min geändert.

4.3LINEARE

INTERPOLATION

(G01)

Format

Erläuterungen


42

Berechnungsbeispiel.G91 G01 X20.0B40.0 F300.0 ;Die Einheit der C--Achse wird dadurch von 40.0 Grad in 40 mm geändert(bei metrischer Eingabe). Die für die Sollwert--Ausgabe benötigte Zeiterrechnet sich wie folgt:

202+ 402

300

400.14907

Die Vorschubgeschwindigkeit entlang der C--Achse beträgt

0.14907 (min)≐

268.3 deg∕min≐

Bei gleichzeitiger Steuerung von 3 Achsen wird die Vorschub-geschwindigkeit wie bei Zweiachsensteuerung berechnet.

100.0

200.00

(G91) G01X200.0Y100.0F200.0 ;

Y--Achse

(Endposition)

X--Achse(Startposition)

90°

(Startpunkt)

(Endpunkt)

Die Vorschubgeschwindigkeit beträgt300 Grad/min.

G91G01C--90.0 G300.0 ; Vorschubgeschwindigkeit von 300 Grad/min

Beispiele

D Lineare Interpolation

D Vorschubgeschwindigkeitfür Rundachse


43

Folgender Befehl bewegt das Werkzeug entlang eines Kreisbogens:

G17G03

Bogen in der XpYp--Ebene

Bogen in der ZpXp--Ebene

G18

Bogen in der YpZp--Ebene

Xp_Yp_G02

G03

G02

G03

G02G19

Xp_ p_

Yp_ Zp_

I_ J_

R_F_ ;

I_ K_

R_F_

J_ K_

R_

F_

Tabelle 4.4 Beschreibung des Befehlsformats

Befehl Beschreibung

G17 Programmierung eines Kreisbogens in der XpYp--Ebene

G18 Programmierung eines Kreisbogens in der ZpXp--Ebene

G19 Programmierung eines Kreisbogens in der YpZp--Ebene

G02 Kreisinterpolation in Uhrzeigerrichtung (US)

G03 Kreisinterpolation entgegen Uhrzeigerrichtung (gegen US)

Xp_ Befehlswerte der X--Achse oder der zugehörigen Parallelachse(festgelegt in Parameter Nr. 1022)

Yp_ Befehlswerte der Y--Achse oder der zugehörigen Parallelachs(festgelegt in Parameter Nr. 1022)

Zp_ Befehlswerte der Z--Achse oder der zugehörigen Parallelachs(festgelegt in Parameter Nr. 1022)

I_ Xp Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt einesBogens mit Vorzeichen

J_ Yp Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt einesBogens mit Vorzeichen

k_ Zp Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt einesBogens mit Vorzeichen

R_ Bogenradius (mit Vorzeichen)

F_ Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogens

4.4KREISINTERPOLATION

(G02,G03)

Format


44

“In Uhrzeigerrichtung” (G02) und “entgegen Uhrzeigerrichtung” (G03)in derXpYp--Ebene (ZpXp--Ebene oderYpZp--Ebene) ergeben sich aus derBetrachtung der XpYp--Ebene in Positiv--Negativ--Richtung derZp--Achse (bzw. Yp--Achse oder Xp--Achse) im kartesischenKoordinatensystem. Siehe Abbildung unten.

G02

G03

XpG17 G18 G19

G02

G03

G02

G03

Yp Xp Zp

Zp Yp

Der Endpunkt eines Kreisbogens wird über die Adresse Xp, Yp oder Zpprogrammiert und wird je nach G90 oder G91 als Absolut-- oderInkrementalwert ausgedrückt. Bei Inkrementalmaß--Programmierungwird der Abstand vom Startpunkt des Bogens bis zum Endpunktangegeben.

Die Bogenmitte wird für die Achsen Xp, Yp und Zp jeweils über dieAdressen I, J und K festgelegt. und Zp Achsen entsprechend. DernumerischeWert hinter I, J und K ist jedoch eine Vektorkomponente, beider sich die Bogenmitte auf den Startpunkt bezieht und die unabhängigvon G90 oder G91 immer als Inkrementalwert angegeben wird(siehe unten).I, J und K sind entsprechend der Richtung mit einem Vorzeichen zuversehen.

Endpunkt (x,y)

Mitte

Start--punkt

Endpunkt (z,x) Endpunkt (y,z)

Start--punkt

Start--punkt

Mitte Mitte

ix

y x

zk

z

yj

j i k

I0, J0 und K0 können ausgelassen werden. Wenn Xp, Yp und Zpausgelassen werden (Endpunkt ist gleich Startpunkt), und die Mitte mitI, J und K festgelegt wird, entsteht ein 360° --Bogen (Kreis).G021; Befehl für einen KreisIst die Differenz zwischen den Radiuswerten am Startpunkt und amEndpunkt höher als der Parameterwert (Nr.3410), wird P/S--Alarm ausgegeben (Nr. 020).

Erläuterungen

D Richtung derKreisinterpolation

D Verfahrbetrag entlangeines Kreisbogens

D Abstand zwischenStartpunkt undBogenmittelpunkt


45

Der Abstand zwischen einem Bogen und dem Mittelpunkt des Kreises,in demdieserBogen enthalten ist, kann über denKreisradiusR anstattmitI, J undKdefiniert werden. In diesemFall wird ein Bogen kleiner als 180°und der andere größer als 180°betrachtet. Wird ein Bogen von mehr als180° angegeben, muß der Radius mit einem negativen Wert eingegebenwerden. Wenn sowohl Xp als auch Yp und Zp ausgelassen werden, derEndpunkt mit dem Startpunkt zusammenfällt und R definiert wird,entsteht ein Bogen von 0°G02R ; (Das Werkzeug bleibt stehen.)

r = 50mm

Endpunkt

Startpunkt r = 50mm

1

2

Bogen (1)(kleiner 180°)G91 G02 XP60.0 YP20.0 R50.0 F300.0 ;

Bogen (2)(größer 180°)G91 G02 XP60.0 YP20.0 R--50.0 F300.0 ;

Y

X

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Kreisinterpolation ist gleich der durchF--Code festgelegten Geschwindigkeit, und die Vorschubgeschwindig-keit entlang des Bogens (tangentiale Vorschubgeschwindigkeit desBogens) wird so gesteuert, daß sie dieser vorgegebenenGeschwindigkeitentspricht.Die Abweichung zwischen der Soll--Vorschubgeschwindigkeit und dertatsächlichenWerkzeugvorschubgeschwindigkeit beträgt ±maximal 2%.Die Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogens wird jedoch erst nachder Werkzeugkompensation gemessen.

Werden gleichzeitig dieAdressen I, J, K undR programmiert, hat der überAdresse R definierte Bogen Vorrang, und die übrigen Adressen werdenignoriert. Wird eine Achse außerhalb der programmierten Ebeneangegeben, erscheint eine Alarmmeldung.Beispiel: Wird die U--Achse als Parallelachse zur X--Achse undgleichzeitig die Ebene XY angegeben, wird P/S--Alarm (Nr.028)ausgegeben. Bei der Angabe eines Bogensmit einemMittelpunktswinkelgegen 180° können sich falsche Mittelpunktkoordinaten ergeben. Indiesem Fall ist die Bogenmitte über I, J und K festzulegen.

D Bogenradius

D Vorschubgeschwindigkeit

Beschränkungen


46

100

60

40

090 120 140 200

60R

50R

Y--Achse

X--Achse

Die obige Werkzeugbahn wird wie folgt programmiert:(1) AbsolutmaßprogrammierungG92X200.0 Y40.0 Z0 ;G90 G03 X140.0 Y100.0R60.0 F300.;G02 X120.0 Y60.0R50.0 ;oderG92X200.0 Y40.0Z0 ;G90 G03 X140.0 Y100.0I---60.0 F300.;G02 X120.0 Y60.0I---50.0 ;(2) InkrementalmaßprogrammierungG91 G03 X---60.0 Y60.0 R60.0 F300.;G02 X---20.0 Y---40.0 R50.0 ;oderG91 G03 X---60.0 Y60.0 I---60.0 F300. ;G02 X---20.0 Y---40.0 I---50.0 ;

Beispiele


47

Die Helixinterpolation für eine Werkzeugbewegung entlang einerSchraubenlinie wird durch Angabe von bis zu zwei weiteren Achsen, diesich durch Kreisverfahrbefehle synchron mit der Kreisinterpolationbewegen, programmiert.

G03

Synchron mit Bogen der XpYp--Ebene

Synchron mit Bogen der ZpXp --Ebene

G18

Synchron mit Bogen der YpZp --Ebene

Xp_Yp_G02

G03

G02

G03

G02G19

Xp_Zp_

Yp_Zp_

I_J_

R_α_(β_)F_;

I_K_

R_

J_K_

R_

G17

α_(β_)F_;

α_(β_)F_;

α,β: Jede Achse, für die keine Kreisinterpolation definiert ist.Es können bis zu zwei weitere Achsen festgelegt werden.

Mit der Befehlsmethode wird einfach bzw. nachträglich eineVerfahrbefehlsachse, die keine Kreisinterpolationsachse darstellt,hinzugefügt. Ein F--Befehl gibt die Vorschubgeschwindigkeit entlangeines Kreisbogens an. Somit ergibt sich folgende Vorschubgeschwindig-keit für die lineare Achse:

F×Länge der linearen Achse

Länge des Kreisbogens

Die Vorschubgeschwindigkeit ist so zu wählen, daß die Vorschub-geschwindigkeit entlang der linearen Achse keinen der Grenzwerteüberschreitet. Dies kann über das Bit 0 (HFC) von Parameter Nr. 1404erreicht werden.

Z

Werkzeugbahn

Die Vorschubgeschwindigkeit entlang der Umfanglinie zweier kreis-interpolierter Achsen stellt die Soll--Vorschubgeschwindigkeit dar.

YX

Werkzeugradiuskompensation findet nur bei einem Kreisbogen statt.Werkzeugkorrektur und Werkzeuglängenkompensation können nicht ineinem Satz mit Helix--Interpolation verwendet werden.

4.5HELIX--INTERPOLATION

(G02,G03)

Format

Erläuterungen

Beschränkungen


48

Der mit einem Winkel programmierte Verfahrbetrag einer Rundachsewird intern einmalig in die Entfernung einer linearen Achse entlang derAußenfläche umgewandelt, so daß Linear-- oder Kreisinterpolation miteiner anderenAchse durchgeführtwerden können.Nach der Interpolationwird diese Entfernungwieder zurück in denVerfahrbetrag der Rundachseumgewandelt.Die Funktion ”Zylindrische Interpolation” ermöglicht die Abwicklungeiner Zylinder--Mantelfläche. Auf diese Weise läßt sich beispielsweiseleicht ein Programm für zylindrische Nockenbearbeitung erstellen.

G07.1 r ; Startet den Modus ”Zylindrische Interpolation”(Zylindrische Interpolation ist aktiviert)

G07.1 0 ; Beendet den Modus ”Zylindrische Interpolation”.

::

: Adresse der Rundachser : Radius des Zylinders

G07.1 r ; und G07.1 0; sind in getrennten Sätzen zuprogrammieren. G107 kann anstelle von G07.1 benutzt werden.

IP

IP

IP

IP IP

Über Parameter (Nr. 1022) wird festgelegt, ob die X--, Y-- oder Z--Achseoder eine derenParallelachsen alsRundachse gilt. DerG--Codewählt eineEbene, in der die Rundachse als Linearachse definiert ist.Wenn zum Beispiel die Rundachse eine Parallele der X--Achse ist, mußG17 eine Ebene Xp--Yp aufrufen, die von der Rundachse und derY--Achse bzw. einer Parallelen der Y--Achse definiert wird.Bei zylindrischer Interpolation kann nur eine einzige Rundachsevorgegeben werden.

Die im Modus ”Zylindrische Interpolation” festgelegte Vorschub-geschwindigkeit bezieht sich auf die Geschwindigkeit auf derabgewickelten Zylinderfläche.

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” ist Kreisinterpolation unterVerwendung der Rundachse und einer weiteren linearen Achse möglich.Radius R wird in Befehlen genauso verwendet wie in II--4.4 beschrieben.Der Radius wird nicht in Grad, sondern in Millimetern (bei metrischerEingabe) bzw. Zoll (bei Zoll--Eingabe) angegeben.< Beispiel: Kreisinterpolation zwischen Z--Achse und C--Achse >Für die C--Achse in Parameter (Nr. 1022) wird 5 (Achse parallel zurX--Achse) eingerichtet. Der Befehl für Kreisinterpolation lautet dannG18 Z__C__;G02 (G03) Z__C__R__;

Für die C--Achse in Parameter (Nr. 1022) kann stattdessen auch 6(Achse parallel zur Y--Achse) angegebenwerden. Der Befehl für Kreis-interpolation lautet dann allerdingsG19 C__Z__;G02 (G03) Z__C__R__;

4.6ZYLINDRISCHE

INTERPOLATION

(G07.1)

Format

Erläuterungen

D Ebenenwahl(G17, G18,G19)


D Kreisinterpolation(G02, G03)


49

Um eine Werkzeugkorrektur im Modus ”Zylindrische Interpolation”ausführen zu können,muß zunächst die laufendeWerkzeugkompensationbeendet und anschließend der Modus ”Zylindrische Interpolation”aufgerufen werden. Die Werkzeugkorrektur wird später vom Modus”Zylindrische Interpolation” aus gestartet und beendet.

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” wird der durch einen Winkelangegebene Verfahrbetrag einer Rundachse intern einmalig in dieEntfernung einer linearen Achse auf der Außenfläche umgewandelt, sodaß Linear-- oder Kreisinterpolation mit einer weiteren Achse ausgeführtwerden können. Nach der Interpolation wird diese Entfernung wieder ineinen Winkel umgerechnet. Bei der Umrechnung wird der Verfahrbetragauf das kleinste Eingabe--Inkrement gerundet. Bei einem kleinenZylinderradius kann es also vorkommen, daß der tatsächliche Verfahr-betrag vom vorgegebenen Verfahrbetrag abweicht. Dieser Fehler istjedoch nicht kumulativ. Wird bei eingeschaltetem Manuell--Absolut--Schalter im Modus ”Zylindrische Interpolation” ein manueller Vorgangausgeführt, kann es aus oben genanntemGrund zurAusgabe einesFehlerskommen.

SollbetragTatsächlicherVerfahrbetrag 2×2πR

VORSCHUB/U ×VORSCHUB/U

VORSCHUB/U: Verfahrbetrag pro Umdrehung der Rundachse(Einstellwert Parameter Nr. 1260)

R :

Gerundet auf das kleinste Eingabe--Inkrement

Werkstückradius

= × 2×2πR

:

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” kann ein Bogenradius nicht überdie Wortadresse I, J oder K festgelegt werden.

Beim Start des Modus ”Zylindrische Interpolation” nach bereitsangewandter Werkzeugradiuskompensation wird die Kreisinterpolationim Modus ”Zylindrische Interpolation” nicht korrekt ausgeführt.

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” können keine Positionier-vorgänge (einschließlich solcher, die Eilgangzyklen bewirken, wie G28,G53, G73, G74, G76, G80 mit G89) angelegt werden. Der Modus”Zylindrische Interpolation” muß zuvor beendet werden. ZylindrischeInterpolation (G07.1) kann nicht im Positioniermodus (G00) stattfinden.

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” kann kein Werkstück--Koordinatensystem (G92, G54 mit G59) bzw. lokales Koordinaten-system (G52) angelegt werden.

Der Modus ”Zylindrische Interpolation” kann nicht vom Modus ”Zylin-drische Interpolation” aus rückgestellt werden. DerModus ”ZylindrischeInterpolation” muß vor einem Reset des Modus beendet werden.

Werkzeugkorrektur bzw. Werkzeugkorrekturbetrag müssen vorEinrichten des Modus ”Zylindrische Interpolation” angegeben werden.Werkzeugkorrektur bzw. Korrekturbeträge können nicht im Modus”Zylindrische Interpolation” geändert werden.

Zylindrische Interpolation kann nicht bei aktiver Index--Tisch--Arretierung angegeben werden.

D Werkzeugkorrektur

D Genauigkeit beizylindrischerInterpolation

Beschränkungen

D Bogenradius im Modus”Zylindrische Interpolation”

D Kreisinterpolation undWerkzeugkompensation

D Positionierung

D Einrichten einesKoordinatensystems

D Modus ”ZylindrischeInterpolation” einstellen

D Werkzeugkorrektur

D Index--Tisch--Arretierung


50

Programmbeispiel Zylindrische Interpolation

O0001 (ZYLINDRISCHE INTERPOLATION );N01 G00 G90 Z100.0 C0 ;N02 G01 G91 G18 Z0 C0 ;N03 G07.1 C57299 ;N04 G90 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ;N05 C30.0 ;N06 G02 Z90.0 C60.0 R30.0 ;N07 G01 Z70.0 ;N08 G03 Z60.0 C70.0 R10.0 ;N09 G01 C150.0 ;N10 G03 Z70.0 C190.0 R75.0 ;N11 G01 Z110.0 C230.0 ;N12 G02 Z120.0 C270.0 R75.0 ;N13 G01 C360.0 ;N14 G40 Z100.0 ;N15 G07.1 C0 ;N16 M30 ;

Beispiele

C

RZ

C2301901500

mm

Z

Grad

110

90

70

120

30 60 70 270

N05

N06

N07

N08 N09 N10

N11

N12 N13

360

60


51

Es können gerade Gewinde mit konstanter Steigung geschnitten werden.Ein an der Spindel befindlicher Positionsgeber liest die Spindeldrehzahlin Echtzeit ein. Die gelesene Spindeldrehzahl wird in dieVorschubgeschwindigkeit pro Minute umgerechnet.

G33 _ F_ ;PI

F : Steigung in Richtung derlangen Achse

Werkstück

Z

X

Im allgemeinenwird dasGewindeschneiden vomGrobschneiden bis zumFeinschneiden einer Schraube in derselbenWerkzeugbahn ausgeführt. Dadas Gewindeschneiden aufgenommen wird, wenn der Positionsgeber ander Spindel das Signal für 1 Drehung ausgibt, setzt der Schneidvorgangan einem festen Punkt an, und dieWerkzeugbahn amWerkstück bleibt insämtlichen Gewindeschneidvorgängen unverändert. Zu beachten ist, daßdie Spindeldrehzahl von der Grob-- bis zur Feinbearbeitung konstant seinmuß. Fehlerhafte Gewindesteigungen können sonst die Folge sein.Im allgemeinen verursacht die Verzögerung des Servosystems etc. leichtunkorrekte Gewindesteigungen an den Start-- und Endpunkten einesGewindes. Um dies auszugleichen, sollte die Länge des Gewindeschnittsetwas länger als benötigt gewählt werden.Tabelle 4.7 zeigt die zulässigen Bereiche für die Angabe derGewindesteigung.

Tabelle. 4.7 Zulässige Steigungsmaße

Kleinstes Befehls--Inkrement

Befehlswertebereich fürSteigungen

Eingabe0.001 mm F1 bis F50000 (0.01 bis 500.00mm)

Eingabein mm 0.0001 mm F1 bis F50000 (0.01 bis 500.00mm)

Z ll

0.0001 Zoll F1 bis F99999(0.0001 bis 9.9999Zoll)

Zoll--Eingabe

0.00001 Zoll F1 bis F99999(0.0001 bis 9.9999Zoll)

4.7GEWINDESCHNEIDEN

(G33)

Format

Erläuterungen


52

1 Begrenzung der Spindeldrehzahl :

1≦ Spindeldrehzahl≦

Spindeldrehzahl: min-1

Gewindesteigung: mm oder ZollZulässige Vorschubgeschwindigkeit : mm/min oder Zoll/min; die befohlene maximale Vor-schubgeschwindigkeit für den Modus ”Vorschub pro Minute” bzw. die sich aus mechanischenBedingungen, unter anderem den Motoren, ergebende maximale Vorschubgeschwindigkeit;maßgebend ist der kleinere Wert.

2 Schnittvorschubgeschwindigkeitskorrektur wird in allen Bearbeitungsvorgängen vomSchruppen bis zum Feinschlichten nicht auf die umgerechnete Vorschubgeschwindigkeitangewandt. Die Vorschubgeschwindigkeit ist immer auf 100% gesetzt.

3 Die errechnete Vorschubgeschwindigkeit wird von der festgelegten oberen Vorschub-geschwindigkeit begrenzt.

4 Vorschub--Halt ist während des Gewindeschneidens unwirksam. Bei Betätigung derVorschubhalt--Taste während des Gewindeschneidens hält die Maschine am Endpunkt desersten Satzes nach dem Gewindeschneiden (d.h., nach Beendigung des Modus G33) an.

Gewindesteigung

Maximale Vorschubgeschwindigkeit

ANMERKUNG

Gewindeschneiden mit einer Gewindesteigung von 1,5 mmG33 Z10. F1.5;

Beispiele


53

Lineare Interpolation kann durch Programmieren einer axialenBewegung nach einem G31--Befehl, z.B. G01, befohlen werden. Gehtwährend der Ausführung dieses Befehls ein externes Signal”Überspringen” ein, wird die Befehlsausführung abgebrochen und dernachfolgende Satz ausgeführt.Die Funktion ”Restweg löschen” wird eingesetzt, wenn das Ende derBearbeitung nicht programmiert ist, sondern von einemMaschinensignalbestimmt wird, z.B beim Schleifen. Sie kann auch zur Werkstück-vermessung eingesetzt werden.

G31 _ ;

G31: Einfach wirksamer G--Code(nur wirksam für den betreffenden Satz)

IP

Die Koordinatenwerte bei Ausgabe des Signals ”Überspringen” könnenin einem Kundenmakro verwendet werden, da sie in den Kundenmakro--Systemvariablen #5061 bis #5064 gespeichert werden:#5061 Koordinatenwert 1. Achse#5062 Koordinatenwert 2. Achse#5063 Koordinatenwert 3. Achse#5064 Koordinatenwert 4. Achse

WARNUNGSchalten Sie Vorschub--Override, Trockenlauf undAutomatische Beschleunigung/Verzögerung ab (diesewerden wieder wirksam, wenn der Parameter SKF Nr.6200#7 auf 1 gesetzt wird), wenn die Vorschubge-schwindigkeit pro Minute angegeben ist, so daß ein Fehlerin derWerkzeugposition beiEintreffen desAusblendsignalszulässig ist. Dies trifft nicht zu, wenn die Vorschub-geschwindigkeit pro Umdrehung angegeben ist.

ANMERKUNGDie Ausgabe des Befehls G31 bei laufender Werkzeug-kompensation C löst P/S--Alarm Nr. 035 aus. Werkzeug-radiuskompensation vor Befehl G31 mit Befehl G40beenden.

4.8RESTWEG

LÖSCHEN (G31)

Format

Erläuterungen


54

G31 G91X100.0 F100;Y50.0;

50.0

100.0

Ausblendsignal

Tatsächliche Bewegung

Bewegung ohne Signal ”Überspringen”

Y

X

Abb. 4.8 (a) Der nachfolgende Satz ist ein Inkrementalmaß--Befehl

G31 G90X200.00 F100;Y100.0; Y100.0

X200.0

Ausblendsignal


Bewegung ohne Signal ”Überspringen”

Abb. 4.8 (b) Der nachfolgende Satz ist ein Absolutmaß--Befehl für 1 Achse

(300,100)

Y

X100 200 300

100

G31 G90X200.0 F100;X300.0 Y100.0;


Bewegung ohne Signal”Überspringen”

Eingang des Signals ”Überspringen”

Abb. 4.8 (c) Der nachfolgende Satz ist ein Absolutmaß--Befehl für 2 Achse

Beispiele

D Der Satz nach G31 ist einInkrementalmaß--Befehl

D Der Satz nach G31 ist einAbsolutmaß--Befehl für1 Achse

D Der Satz nach G31 ist einAbsolutmaß--Befehl für2 Achsen


55

Die Funktion ”Restweg löschen” nutzt ein Signal für SchnellesRest--Löschen (direkt mit der NC verbunden; nicht über PMC) anstelledes gewöhnlichen Ausblendsignals. In diesem Fall können bis zu achtSignale eingegeben werden.Verzögerung und Fehler bei der Signaleingabe betragen NC--seitignormalerweise 0 -- 2 ms (PMC--Seite nicht berücksichtigend).Die Signalfunktion für Schnelles Rest--Löschen begrenzt diesenWert aufmax. 0,1 ms und ermöglicht so hochpräzise Messungen.

Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

G31 IP_ ;

G31: Einfach wirksamer G--Code (nur wirksam für den betreffenden Satz)festgelegt)

IP

4.9SIGNAL FÜRSCHNELLESREST--LÖSCHEN(G31)

Format


56

In einem Satz mit P1 bis P4 hinter G31 speichert die Funktion”Mehrstufiges Restweg--Löschen” Koordinaten in einer Kundenmakro-variablen, wenn ein Ausblendsignal (4--Punkt oder 8--Punkt; 8--Punkt beieinem Signal für Schnelles Rest--Löschen) gegeben wird.Über die Parameter Nr. 6202 bis Nr. 6205 wird ein 4--Punkt-- bzw.8--Punkt (Schnelles Rest--Löschen)--Signal ausgewählt. Mit einemSignal ”Überspringen” können mehrere Pn oder Qn (n = 1, 2, 3, 4) oderPn oderQn1 : 1 verbundenwerden. DieParameterDS1bisDS8 (Nr. 6206#0A#7) können für das Verweilen benutzt werden.Ein Ausblendsignal aus einem Festgrößen--Meßgerät beispielsweisekann zumÜberspringen aktuell ausgeführter Programme benutztwerden.Beim Profil-- oder Einstechschleifen zum Beispiel kann eine Reihe vonBearbeitungsvorgängen vom Schruppen bis hin zum Ausfunkenautomatisch durchgeführt werden, indem nach Ende jedes Schrupp--,Halbfertig--, Schlicht-- und Ausfunkvorgangs ein Ausblendsignalgegeben wird.

Verfahrbefehl

G31IP __ F __ P __ ;

G04 X (U, P)__ (Q__) ;

Verweilen

_ : EndpunktF_ : VorschubgeschwindigkeitP_ : P1--P4

X(U, P)_ : VerweilzeitQ_ : Q1 -- Q4

IP

IP

Einmehrstufiger Sprung (mehrstufiges Restweg--Löschen)wird über P1,P2, P3 oder P4 in einemG31--Satz festgelegt. Erläuterungen zurAuswahl(P1, P2, P3 oder P4) finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.Mit Q1, Q2, Q3 oder Q4 in G04 (Verweilbefehl) kann das Verweilenähnlich wie mit G31 übersprungen werden. Ein Sprung ist auch ohneProgrammierung von Q möglich. Erläuterungen zur Auswahl (Q1, Q2,Q3 oder Q4) finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Parameter Nrn. 6202 bis 6205 wird festgelegt, ob ein 4--Punkt-- oder8--Punkt--Ausblendsignal (8 Punkt = Signal für Schnelles Rest--Löschen)verwendet wird. Die Angabe ist nicht auf eine 1 : 1--Entsprechungbeschränkt. Ein Ausblendsignal kann zwei oder mehr Entsprechungen inPn oder Qn haben (n = 1, 2, 3, 4). Die Bits 0 (DS1) bis 7 (DS8) vonParameter Nr. 6206 können zum Programmieren einer Verweilzeitbenutzt werden.

VORSICHTDie Verweilzeit kann nicht ausgeblendet werden, wennQn nicht angegeben ist oder die Parameter DS1 -- DS8(Nr. 6206#0--#7) nicht eingerichtet sind.

4.10MEHRSTUFIGESRESTWEG--LÖSCHEN(G31)

Format

Erläuterungen

D Ausblendsignal--Entsprechungen

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 5. VORSCHUBFUNKTIONEN

57

5 VORSCHUBFUNKTIONEN

PROGRAMMIERUNG5. VORSCHUBFUNKTIONEN B--63844GE/01

58

Von den Vorschubfunktionen wird die Vorschubgeschwindigkeit desWerkzeugs gesteuert. Es stehen diese beiden Vorschubfunktionen zurVerfügung:

1. EilgangPer Positionierbefehl (G00) wird das Werkzeug mit der in der CNC(Parameter Nr. 1420) gespeicherten Eilganggeschwindigkeitverfahren.

2. SchnittvorschubDas Werkzeug verfährt mit der programmierten Schnittvorschub-geschwindigkeit.

Eilganggeschwindigkeit oder Schnittvorschubgeschwindigkeit könnenmit dem Schalter am Maschinenbedienfeld übersteuert werden.

UmmechanischeStöße zu vermeiden, wird dasWerkzeugamAnfangundamEndederVerfahrbewegung automatisch beschleunigt und abgebremst(Abb. 5.1 (a)).

FR

Eilganggeschwindigkeit

Zeit

TR TR

FR : Eilgangge-schwindigkeit

: ZeitkonstanteBeschleunigung/Verzögerungbei Eilgang-geschwindigkeit

0

Zeit

Vorschubgeschwindigkeit

FCFC

0

TC TC

TR

TC

: Vorschubge-schwindigkeit

: ZeitkonstanteBeschleunigung/Verzögerung beiSchnittvorschub-geschwindigkeit

Abb. 5.1 (a) Automatische Beschleunigung/Verzögerung (Beispiel)

5.1ALLGEMEINES

D Vorschubfunktionen

D Override

D AutomatischeBeschleunigung/Verzögerung


59

Wird die Verfahrrichtung zwischen programmierten Sätzen während desSchnittvorschubs geändert, kann es zu einer Werkzeugbahn mitgerundeten Ecken kommen (Abb. 5.1 (b)).

0

Programmierte Werkzeugbahn

Tatsächliche Werkzeugbahn

Y

X

Abb. 5.1 (b) Beispiel einer Werkzeugbahn zwischen zwei Sätzen

Bei Kreisinterpolation kommt es zu einer radialen Abweichung(Abb. 5.1 (c)).

0

Y

X

r

∆r : Fehler



Abb. 5.1 (c) Beispiel für radiale Abweichung bei Kreisinterpolation

Das Ausmaß der Eckenrundung in Abb. 5.1 (b) und der Abweichung inAbb. 5.1 (c) ist abhängig von der Vorschubgeschwindigkeit. DieVorschubgeschwindigkeit ist deshalb so zu steuern, daß das Werkzeugwie programmiert verfährt.

D Werkzeugbahn imSchnittvorschub


60

G00 IP_ ;

G00 : G--Code (Gruppe 01) für die Positionierung (Eilgang)IP_ ; Maß--Befehl für den Endpunkt

IP

IP

Der Positionierbefehl (G00) positioniert das Werkzeug im Eilgang. ImEilgang wird der nachfolgende Satz ausgeführt, sobald dievorgeschriebene Vorschubgeschwindigkeit 0 ist, und der Servomotor ineinen bestimmten, vom Maschinenhersteller eingestellten Bereichgelangt (Positionsprüfung).Die Eilganggeschwindigkeit wird für jede Achse über den Parameter Nr.1420 festgelegt, eine Eilvorschubgeschwindigkeit braucht also nichtprogrammiert zu werden.Die Eilganggeschwindigkeit kann über den Schalter am Maschinen-bedienfeld übersteuert werden: F0, 25, 50, 100 %F0: Für jede Achse wird eine feste Vorschubgeschwindigkeit über denParameter Nr. 1421 eingestellt.Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

5.2EILGANG

Format

Erläuterungen


61

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Linearer Interpolation (G01),Kreisinterpolation (G02, G03) usw. wird mit Ziffern nach dem F--Codefestgelegt.Im Schnittvorschub wird der nachfolgende Satz so ausgeführt, daß dieVorschubgeschwindigkeitsänderung gegenüber dem vorhergehendenSatz minimal gehalten wird.Es gibt vier Möglichkeiten zur Spezifizierung:

1. Vorschub pro Minute (G94)Nach F wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Minute eingegeben.

2. Vorschub pro Umdrehung (G95)Nach F wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Spindelumdrehungeingegeben.

3. Vorschub mit einstelligem F--BefehlNach F wird eine einstellige Zahl angegeben, der eine in der CNCgespeicherte Vorschubgeschwindigkeit entspricht.

Vorschub pro MinuteG94 ; G--Code (Gruppe 05) für Vorschub pro MinuteF_ ; Vorschubgeschwindigkeitsbefehl (mm/min oder Zoll/min)

Vorschub pro UmdrehungG95 ; G--Code (Gruppe 05) für Vorschub pro UmdrehungF_ ; Vorschubgeschwindigkeitsbefehl (mm oder Zoll)

Vorschub mit einstelligem F--BefehlFN ;N : Zahl von 1 bis 9

Der Schnittvorschub wird so gesteuert, daß die tangentialeVorschubgeschwindigkeit immer der Soll--Vorschubgeschwindigkeitentspricht.

X

EndpunktStart--punkt

X

FF

Mittelpunkt EndpunktStart--punkt

Lineare Interpolation Kreisinterpolation

Y Y

Abb. 5.3 (a) Tangentiale Vorschubgeschwindigkeit (F)

5.3SCHNITTVORSCHUB

Format

Erläuterungen

D Konstante Tangential-geschwindigkeits--Steuerung


62

Nach G94 (im Modus ”Vorschub pro Minute”) wird der Werkzeug-vorschubbetrag pro Minute direkt über eine Zahl nach F festgelegt. G94ist ein modaler Code. G94 bleibt bis zur Angabe von G95 (Vorschub proUmdrehung) wirksam. Beim Einschalten ist der Modus ”Vorschub proMinute” wirksam.Der Vorschub pro Minute kann über den Schalter am Maschinen-bedienfeld von 0 % bis 254 % (in 1 % --Schritten) übersteuert werden.Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Werkstück

Tisch

Werkzeug

Vorschubbetrag pro Minute(mm/min oder Zoll/min)

Abb. 5.3 (b) Vorschub pro Minute

WARNUNGEinige Befehle, z.B. für dasGewindeschneiden, lassen sichnicht übersteuern.

Nach G95 (im Modus ”Vorschub pro Umdrehung”) wird derWerkzeugvorschubbetrag pro Spindeldrehung direkt über eine Zahl nachF festgelegt. G95 ist ein modaler Code. G95 bleibt bis zur Angabe vonG94 (Vorschub proMinute)wirksam.DerVorschub proUmdrehungkannüber den Schalter am Maschinenbedienfeld von 0 % bis 254 % (in 1 %--Schritten) übersteuert werden. Weitere Hinweise finden Sie imHandbuch des Maschinen- herstellers.

F

Vorschubbetrag pro Spindelumdrehung(mm/U oder Zoll/U)

Abb. 5.3 (c) Vorschub pro Umdrehung

VORSICHTBei niedriger Spindeldrehzahl kann es zu Schwankungen inder Vorschubgeschwindigkeit kommen. Geschindigkeits-schwankungen nehmen mit abnehmender Drehzahl zu.

D Vorschub pro Minute(G94)

D Vorschub proUmdrehung (G95)


63

Mit einer einstelligen Zahl von 1 bis 9 nach F wird erreicht, daß die fürdiese Zahl in den Parametern Nr. 1451 bis 1459 eingestellteVorschubgeschwindigkeit benutzt wird. F0 bewirktEilganggeschwindigkeit.Die der aktuell gewählten Nummer entsprechendeVorschubgeschwindigkeit kann mit dem Handrad erhöht odervermindert werden. Dazu muß der Schalter für das Verstellen derF1--stelligen Vorschubgeschwindigkeit am Maschinenbedienfeldeingeschaltet sein.Erhöhung/Verringerung ∆F der Vorschubgeschwindigkeit proSkalenstrich des Handrads:

F= Fmax100X

∆

Fmax : Im Parameter Nr. 1460 festgelegte maximale Vorschub-geschwindigkeit für F1 -- F4 oder im Parameter Nr. 1461festgelegte maximale Vorschubgeschwindigkeit für F5 -- F9

X :Beliebiger, im Parameter Nr. 1450 eingerichteter Wert von 1 -- 127Die eingerichtete bzw. geänderte Vorschubgeschwindigkeit bleibt auchbeim Abschalten der Spannung erhalten. Die aktuelle Vorschub-geschwindigkeit wird auf dem CRT--Bildschirm angezeigt.

Für alle Achsen kann eine gemeinsame maximale Schnittvorschub-geschwindigkeit über den Parameter Nr. 1422 festgelegt werden. Wirdder Grenzwert von der momentanen Schnittvorschubgeschwindigkeit(bei angewandtem Override) überschritten, wird die Geschwindigkeit anden Grenzwert gekoppelt.Über Parameter Nr. 1430 kann die zulässige Schnittvorschub-geschwindigkeit für die Achsen nur für Lineare Interpolation undKreisinterpolation festgelegt werden. Überschreitet die Schnittvorschub-geschwindigkeit entlang einerAchse aufgrund Interpolation die zulässigeVorschubgeschwindigkeit für diese Achse, wird die Schnittvorschubge-schwindigkeit an die zulässige Vorschubgeschwindigkeit gekoppelt.

ANMERKUNGDie Obergrenze wird in mm/min oder in Zoll/minangegeben. Bei der CNC--Berechnung kann es zu einemVorschubgeschwindigkeitsfehler von ±2 % bezogen aufden Sollwert kommen. Dies gilt allerdings nicht fürBeschleunigung/Verzögerung. Genau gesagt, wird dieserFehler beim Messen der Zeit, die das Werkzeug beimStetigbahnfahren für eine Strecke von 500 mm benötigt,verursacht.

Befehlswertebereich für die Vorschubgeschwindigkeit siehe Anhang C.

D Vorschub miteinstelligem F--Code

D Festeinstellung desSchnittvorschubs

Referenz


64

Die Schnittvorschubgeschwindigkeit kann gemäß Tabelle 5.4 gesteuertwerden.

Tabelle 5.4 Schnittvorschubgeschwindigkeitssteuerung

Name der Funktion G--Code Wirksamkeit des G--Code Beschreibung

Genau--Halt

G09

Nur gültig für einzelne Sätze. Das Werkzeug wird am Endpunkt einesSatzes abgebremst und eine Position-sprüfung durchgeführt. Anschließendwird der nächste Satz ausgeführt.

Genau--Halt--Modus

G61

Gültig, bis G62, G63 oderG64 aufgerufen wird.

Das Werkzeug wird am Endpunkt einesSatzes abgebremst und eine Position-sprüfung durchgeführt. Anschließendwird der nächste Satz ausgeführt.

BearbeitungsmodusG64

Gültig, bis G61, G62 oder G63 auf-gerufen wird.

Das Werkzeug wird am Endpunkt einesSatzes nicht abgebremst, sondern eswird der nachfolgende Satz ausgeführt.

Modus ”Gewindebohren”

G63

Gültig, bis G61, G62oder G64 aufgerufen wird.

Das Werkzeug wird am Endpunkt einesSatzes nicht abgebremst, sondern eswird der nachfolgende Satz ausgeführt.Bei G63 sind Vorschub--Override undVorschub--Halt unwirksam.

Auto-

mati-

scherOver-

rideder

Ecken--

Steuer-ung

Automatischer Overridean Innenecken

G62

Gültig, bis G61, G63oder G64 aufgerufen wird.

Beim Verfahren des Werkzeugs aneiner Innenecke währendWerkzeugradiuskompensation findeteine Übersteuerung der Schnittvors-chubgeschwindigkeit statt, die denSchnittbetrag pro Zeiteinheit soweit ver-ringert, daß eine saubere Oberflächeentsteht.

ung

Änderung der Innenk-reis--Schnittvorschub-geschwindigkeit

_Diese Funktion ist im Werkzeug-kompensationsmodus unabhängigvom G--Code wirksam.

Die Innenkreis--Schnittvorschubgesch-windigkeit wird verändert.

ANMERKUNG1 Mit der Positionsprüfung wird überprüft, ob der Servomotor

den vorgeschriebenen Bereich erreicht hat (überParameter vom Maschinenhersteller festgelegt).Eine Positionsprüfung wird nicht ausgeführt, wenn Bit 5(NCI) von Parameter Nr. 1601 auf 1 gesetzt ist.

2 Inneneckenwinkel θ: 2°< θ≦ α≦ 178°(α ist ein eingestellter Wert)

5.4SCHNITTVORSCHUB-

GESCHWINDIGKEITS-

STEUERUNG

θ

Werkstück

Werkzeug


65

Genau--Halt G09 IP_ ;Genau--Halt--Modus G61;

Bearbeitungsmodus G64;

Gewindebohrmodus G63;Automatischer Override der Ecken--Steuerung G62;

IP

Die von dem Werkzeug zwischen Sätzen verfolgte Bahn ist imGenau--Halt--Modus, Bearbeitungsmodus und Gewindebohrmodusunterschiedlich (Abb. 5.4.1).

0

Y

(1)

(2) Positionsprüfung

Werkzeugbahn im Genau--Halt--Modus

Werkzeugbahn im Bearbeitungsmodus oderGewindebohrmodus

X

Abb. 5.4.1 Beispiel von Werkzeugbahnen von Satz (1) nach Satz (2)

VORSICHTBeimEinschalten undbeimZurücksetzendesSystemswirdder Bearbeitungsmodus (Modus G64) wirksam.

Format

5.4.1Genau--Halt (G09, G61)Bearbeitungsmodus (G64)Gewindebohrmodus (G63)

Erläuterungen


66

Bei der Werkzeugradiuskompensation wird die Werkzeugbewegung anInnenecken und im Innenkreisbereich automatisch verzögert. Damit wirddas Schneidwerkzeug entlastet und eine sauber bearbeitete Oberflächegewährleistet.

Wenn G62 befohlen ist und die Werkzeugbahn mit Werkzeug-radiuskompensation eine Innenecke formt, wird die Vorschubge-schwindigkeit automatisch an beiden Enden der Ecke übersteuert.Es gibt vier Arten von Innenecken (Abb. 5.4.2.1 (a)).2,≦θ≦θp≦178, in Abb. 5.4.2.1 (a)θp ist derWert in Parameter Nr. 1711. Wenn θ ungefähr gleich θp ist, wirddie Innenecke mit einem Fehler von 0.001 oder weniger bestimmt.

θ

:Werkzeugmittenbahn

:Werkzeug

: Programmierte Werkzeugbahn

θ

θ

θ

1. Gerade--Gerade 2. Gerade--Bogen

3. Bogen--Gerade 4. Bogen--Bogen

Abb. 5.4.2.1 (a) Innenecke

5.4.2AutomatischerOverride derEcken--Steuerung

5.4.2.1Automatischer Overridean Innenecken (G62)

Erläuterungen

D Override--Bedingung


67

Bei einer als Innenecke angelegten Ecke wird die Vorschubge--schwindigkeit vor und nach der Innenecke übersteuert. Die Wege Ls undLe, in denen die Vorschubgeschwindigkeit übersteuert wird, sindEntfernungen zwischen Punkten auf der Werkzeugmittenbahn und derEcke (Abb. 5.4.2.1 (b), Abb. 5.4.2.1 (c), Abb. 5.4.2.1 (d)). Ls und Lewerden in den Parametern 1713 und 1714 festgelegt.

Programmierte Bahn

Le

a bLs

Werkzeugmittenbahn

Die Vorschubgeschwindigkeit wird von Punkt a bis Punkt b übersteuert.

Abb. 5.4.2.1 (d) Übersteuerungsbereich (Gerade zu Gerade)

Besteht eine programmierte Werkzeugbahn aus zwei Bögen, wird dieVorschubgeschwindigkeit übersteuert, wenn Start-- und Endpunkte imselben Quadranten oder in angrenzenden Quadranten liegen(Abb. 5.4.2.1 (c)).

A

Le

Ls

b

Programmierte Bahn

Die Vorschubgeschwindigkeit wird von Punkt a bis b übersteuert.

Werkzeugmittenbahn

Abb. 5.4.2.1 (c) Übersteuerungsbereich (Bogen zu Bogen)

Übersteuerungsbereich


68

Bei dem Programm (2) für einen Bogen wird die Vorschub-geschwindigkeit von Punkt a bis Punkt b und von Punkt c bis Punkt dübersteuert (Abb. 5.4.2.1 (d)).

c

d a

LsLe

b

Ls Le

(2)

Programmierte Bahn

Werkzeugmitten-bahnWerkzeug

Abb. 5.4.2.1 (d) Übersteuerungsbereich (Gerade zu Bogen, Bogen zuGerade)

Der Übersteuerungswert wird in Parameter Nr. 1712 gesetzt. DerÜbersteuerungswert gilt auch bei Trockenlauf und einstelligerF1--Angabe.Im Modus ”Vorschub pro Minute” beträgt die tatsächliche Vorschub-geschwindigkeit:

F × (automatischer Override an Innenecken) × (Vorschub--Override)

Override an Innenecken ist während der Beschleunigung/Verzögerungvor Interpolation deaktiviert.

Override an Innenecken ist deaktiviert, wenn der Ecke ein Anlauf--Satzvorausgeht oder ein Satz mit G41 oder G42 folgt.

Override an Innenecken wird nicht ausgeführt, wenn der Versatz gleichNull ist.

Override--Wert

Beschränkungen

D Beschleunigung/Verzögerung vorInterpolation

D Anlauf/G41, G42

D Korrektur


69

Beim Kreisschneiden mit Innenversatz wird die Vorschub-geschwindigkeit in einer programmierten Werkzeugbahn wie untengezeigt auf eine Soll--Vorschubgeschwindigkeit (F) durch Angabe derKreisschnittvorschubgeschwindigkeit bezogen auf F festgelegt (Abb.5.4.2.2). Diese Funktion ist im Werkzeugkompensationsmodusunabhängig von G--Code 62 wirksam.

F× RcRp

Rc : WerkzeugmittenbahnradiusRp : Programmierter Radius

Auch wirksam bei Trockenlauf und einstelligem F--Befehl.

Rc

Rp

Programmierte Bahn

Werkzeug-mittenbahn

Abb. 5.4.2.2 Änderung der Innenkreis--Schnittvorschubgeschwindigkeit

Ist Rc wesentlich kleiner als Rp, Rc/Rp≐0, bleibt das Werkzeug stehen.Ein Mindestverzögerungsverhältnis (MDR) ist in Parameter Nr. 1710festzulegen. Wenn Rc/Rp≦MDR, beträgt die Vorschubgeschwindigkeitdes Werkzeugs (F×MDR).

ANMERKUNGWenn Innenkreisschneiden und Übersteuerung von Innenecken gemeinsam ausgeführtwerden sollen, lautet die Werkzeugvorschubgeschwindigkeit:

(Override an Innenecken) × (Vorschub--Override)F× RcRp×

5.4.2.2Änderung der Innenkreis--Schnittvorschub-geschwindigkeit


70

Verweilen G04 X_ ; oder G04 P_ ;

X_ : Angabe einer Zeit (Dezimalzahlen erlaubt)P_ : Angabe einer Zeit (Dezimalzahlen nicht erlaubt)

Durch die Angabe einer Verweilzeit wird die Ausführung desnachfolgenden Satzes um die angegebene Zeit verzögert. Außerdemkanneine Verweilzeit programmiert werden, um im Bearbeitungsmodus(Modus G64) eine exakte Überprüfung vorzunehmen.Werden weder P noch X definiert, wird ein Genau--Halt ausgeführt.Bit 1 (DWL) von Parameter Nr. 3405 kann ein Verweilen bei jederDrehung im Modus ”Vorschub pro Minute” (G95) vorschreiben.

Tabelle 5.5 (a) Befehlswertebereich der Verweilzeit(Befehl X)

InkrementalmaßsystemBefehlswertebereich Verweilzeit--

Einheit

IS--B 0.001 bis 99999.999s oder U

IS--C 0.0001 bis 9999.9999s oder U

Tabelle 5.5 (b) Befehlswertebereich der Verweilzeit(Befehl P)

Inkrementalmaßsystem Befehlswertebereich Verweilzeit--Einheit

IS--B 1 bis 99999999 0.001 s oder U

IS--C 1 bis 99999999 0.0001 s oder U

5.5VERWEILZEIT (G04)

Format

Erläuterungen

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 6. REFERENZPUNKT

71

6 REFERENZPUNKT

EineCNC--Werkzeugmaschine besitzt eine spezielle Position, an der, wiespäter beschrieben, normalerweise das Werkzeug gewechselt oder dasKoordinatensystem eingerichtet wird. Man bezeichnet diese Position alsReferenzpunkt.

PROGRAMMIERUNG6. REFERENZPUNKT B--63844GE/01

72

DerReferenzpunkt ist ein Fixpunkt an derWerkzeugmaschine, an den dasWerkzeug leicht mit Hilfe der Funktion ”Referenzpunkt anfahren”verfahren werden kann.Der Referenzpunkt wird beispielsweise für den automatischenWerkzeugwechsel benutzt. Durch Koordinateneinstellung imMaschinen--Koordinatensystem in den Parametern Nr. 1240 bis 1243lassen sich bis zu vier Referenzpunkte festlegen.

Referenzpunkt

Maschinennullpunkt

3. Referenzpunkt

2. Referenzpunkt

4.Referenz--punkt

Abb. 6.1 (a) Maschinennullpunkt und Referenzpunkte

Y

X

6.1REFERENZPUNKT-FAHREN

Allgemeines

D Referenzpunkt


73

Die Werkzeuge werden automatisch über einen Zwischenpunkt entlangder befohlenen Achse zum Referenzpunkt bzw. entlang der befohlenenAchse automatisch vom Referenzpunkt über einen Zwischenpunkt zueiner befohlenen Position verfahren. Wenn das Referenzpunktfahrenbeendet ist, leuchtet eine Lampe auf und zeigt an, daß der Vorgangabgeschlossen ist.

A (Startposition für das Anfahrendes Referenzpunkts)

B (Zwischenposition)

C (Zielpunkt bei der Rückkehrvom Referenzpunkt)

R (Referenzpunkt)Anfahren des ReferenzpunktsA→B→RRückkehr vom ReferenzpunktR→B→C

Abb. 6.1 (b) Referenzpunktfahren und Rückkehr vom Referenzpunkt

Mit der Funktion ”Referenzpunkt prüfen” (G27) wird überprüft, ob dasWerkzeug korrekt, also programmgemäß, zum Referenzpunktzurückkehrt. Ist das Werkzeug korrekt entlang der vorgeschriebenenAchse zum Referenzpunkt zurückgekehrt, leuchtet die Anzeigelampe fürdie betreffende Achse auf.

G28 _ ;

G30 P2 _;

Anfahren des Referenzpunkts

Anfahren des 3. Referenzpunkts



: Befehl für Zwischenpunkt(Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl)

G30 P3 _;

G30 P4 _;

(P2 kannentfallen)

PI

PI

P_I

IP

IP

G29 _ ;

: Befehl für den Zielpunkt bei Rückkehr vom Referenzpunkt(Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl)

PI

P_I

G27 _ ;

: Befehl für Referenzpunkt(Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl)

PI

P_I

D Referenzpunktfahrenund Wegfahren vomReferenzpunkt

D Referenzpunkt prüfen

Format

D Anfahren desReferenzpunkts

D Rückkehr vomReferenzpunkt

D Referenzpunkt prüfen


74

Die Positionierung an Zwischen-- und Referenzpunkten erfolgt in allenAchsen mit Eilganggeschwindigkeit.Aus Sicherheitsgründen müssen vor der Durchführung dieses Befehlsdeshalb dieWerkzeugradiuskompensation und die Werkzeuglängen-kompensation abgeschaltet werden.Die Koordinaten des Zwischenpunkts werden in der CNC nur für dieAchsen gespeichert, für die in einem G28--Satz Werte angegeben sind.Für die anderen Achsen werden die zuvor gespeichertenKoordinatenwerte benutzt.Beispiel N1 G28 X40.0 ; Zwischenposition (X40.0)

N2 G28 Y60.0 ; Zwischenposition (X40.0, Y60.0)

Bei Systemen ohne Absolutpositionserkennung können die Funktionenzum Referenzfahren auf den 2., 3. und 4. Referenzpunkt nur nach einemReferenzpunktfahren mit G28 oder nach manuellem Referenz-punktfahren (siehe III--3.1) eingesetzt werden. Der Befehl G30 wirdgewöhnlich eingesetzt, wenn die Position des automatischenWerkzeugwechslers (ATC) vom Referenzpunkt abweicht.

Im allgemeinen folgt dieser Befehl unmittelbar dem Befehl G28 oderG30. Bei Inkrementalmaßprogrammierung gibt der Befehlswert denInkrementalmaßwert vom Zwischenpunkt aus an.DieZwischen-- oderReferenzpunktpositionierung erfolgt in allenAchsenmit Eilganggeschwindigkeit.Wird das Werkstück--Koordinatensystem gewechselt, nachdem dasWerkzeug mittels Befehl G28 über den Zwischenpunkt zumReferenzpunkt gefahren wurde, wechselt auch der Zwischenpunkt in dasneue Koordinatensystem. Wenn anschließend G29 befohlen wird,verfährt das Werkzeug über den in das neue Koordinatensystemverschobenen Zwischenpunkt in die befohlene Position.Gleiches gilt für G30--Befehle.

G27 verfährt das Werkzeug mit Eilganggeschwindigkeit in Position.Sobald das Werkzeug den Referenzpunkt erreicht hat, leuchtet dieReferenzfahr--Lampe auf.Stimmt dagegen die Position, an der das Werkzeug ankommt, nicht mitdem Referenzpunkt überein, erscheint eine Alarmmeldung (Nr. 092).

Bevor mit dem ersten Referenzpunktfahren nach dem Einschalten einMaschinen--Koordinatensystem eingerichtet wird, entsprechen dieVerfahrgeschwindigkeiten bei manuellem und automatischen Referenz-punkfahren und die Geschwindigkeit im automatischen Eilgang derEinstellung von Parameter Nr. 1428 für die einzelnenAchsen. Auch nachErrichtung des Maschinen--Koordinatensystems im Anschluß an dasReferenzpunktfahren entspricht die Verfahrgeschwindigkeit beimanuellem Referenzpunktfahren der Parametereinstellung.

Erläuterungen

D Referenzpunkt anfahren(G28)

D 2., 3. und 4. Referenzpunktanfahren (G30)

D Rückkehr vomReferenzpunkt (G29)

D Referenzpunkt prüfen(G27)

D Einstellen derVerfahrgeschwindigkeitbeim Anfahren desReferenzpunkts


75

ANMERKUNG1 Die Vorschubgeschwindigkeit unterliegt hier einem

Eilgang--Override (F0, 25, 50, 100%)mit einemEinstellwertvon 100 %.

2 Nach Errichtung des Maschinen--Koordinatensystems imAnschluß an das Referenzpunktfahren entspricht dieVerfahrgeschwindigkeit bei automatischer Referenz-punktfahrt der regulären Eilganggeschwindigkeit.

3 Für die vorErrichtung desMaschinen--Koordinatensystemsnach dem Referenzpunktfahren benutzte Geschwindigkeitim manuellen Eilgang kann eine Tipp--Vorrück-geschwindigkeit oder Geschwindigkeit im manuellenEilgang über RPD (Bit 0 von Parameter Nr. 1401) gewähltwerden.

Vor Errichtung desKoordinatensystems

Nach Errichtung desKoordinatensystems

Automatische Rückkehrzum Referenzpunkt (G28)

Nr. 1428 Nr. 1420

Automatischer Eilgang(G00)

Nr. 1428 Nr. 1420

Manuelle Rückkehr zurReferenzposition

Nr. 1428 Nr. 1428

Geschwindigkeit immanuellen Eilgang

Nr. 1423 *1 Nr. 1424

ANMERKUNGSteht der Parameter Nr. 1428 auf 0, entsprechen dieVorschubgeschwindigkeiten nachstehenden Parameter-einstellungen.

Vor Errichtung desKoordinatensystems

Nach Errichtung desKoordinatensystems

Automatische Rückkehrzum Referenzpunkt (G28)

Nr. 1420 Nr. 1420

Automatischer Eilgang(G00)

Nr. 1420 Nr. 1420

Manuelle Rückkehr zurReferenzposition

Nr. 1424 Nr. 1424

Geschwindigkeit immanuellen Eilgang

Nr. 1423 *1 Nr. 1424

1420 : Eilganggeschwindigkeit1423 : Tipp--Vorschubgeschwindigkeit1424 : Geschwindigkeit im manuellen Eilgang

*1 Einstellung von Parameter Nr. 1424, wenn RPD (Bit 0 von ParameterNr. 1401) auf 1 gesetzt ist.


76

Bei eingeschalteter Maschinensperre leuchtet die Referenzfahr--Lampenicht auf, auch nicht nach automatischem Referenzpunktfahren. Selbstwenn G27 bei eingeschalteter Maschinensperre befohlen wird, erfolgtkeine Referenzpunktprüfung.

Wenn der Befehl G28 gegeben wird und nach dem Einschalten derSpannung kein manuelles Referenzpunktfahren durchgeführt wurde,verfährt dieMaschine vom Zwischenpunkt aus auf die gleicheWeise wiebei manuellem Referenzpunktfahren.In diesem Fall verfährt das Werkzeug in die für das Referenzpunktfahrenim Parameter ZMIx (Bit 5 von Nr. 1006) festgelegte Richtung. DerZwischenpunkt muß deshalb so angelegt werden, daß Referenz-punktfahren möglich ist.

Im Korrekturmodus wird die durch den Befehl G27 vorgeschriebeneWerkzeugposition um den Korrekturwert versetzt. Entsprechend leuchtetdie Lampe nicht auf, wenn die Position mit addiertem Korrekturwertnicht dem Bezugspunkt entspricht. Stattdessen erscheint eineAlarmmeldung. Normalerweise sind Korrekturen abzuschalten, bevorG27 befohlen wird.

Handelt es sich bei dem Werkzeugmaschinensystem um ein Zollsystem,das aber mit metrischen Eingaben versehen wurde, kann es vorkommen,daß die Referenzfahr--Lampe aufleuchtet, obwohl die programmiertePosition vom Referenzpunkt um das kleinste Eingabe--Inkrementverschoben ist. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das kleinsteEingabe--Inkrement des Werkzeugmaschinensystems kleiner als seinkleinstes Befehls--Inkrement ist.

Siehe III--3.1.

G28G90X1000.0Y500.0 ; (Programmierte Bewegung von A nach B)T1111 ; (Werkzeugwechsel am Referenzpunkt)G29X1300.0Y200.0 ; (Programmierte Bewegung von B nach C)

A

B

C

RReferenz-punkt

200

300

500

200 1000 1300

Y

X

Werkzeugwechsel am Referenzpunkt

Abb. 6.1 (c) Anfahren des Referenzpunkts und Rückkehr vomReferenzpunkt

Beschränkungen

D Maschinensperreeingeschaltet

D Erstes Referenzpunktfahrennach dem Einschalten(ohne Absolutpositions-erkennung)

D Referenzpunkt prüfen imWerkzeugkorrekturmodus

D Aufleuchten derAnzeigelampe beiAbweichen derprogrammierten Positionvom Referenzpunkt

Verweis

D Manuelle Rückkehr zurReferenzposition

Beispiele

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 7. KOORDINATENSYSTEM

77

7 KOORDINATENSYSTEM

Das Werkzeug wird durch Eingabe der gewünschten Werkzeugpositionin die CNC positioniert. Eine solche Werkzeugposition wird durchKoordinaten in einem Koordinatensystem ausgedrückt. Koordinatenwerden über Programmachsen angegeben.Bei drei Programmachsen, nämlich X--Achse, Y--Achse und Z--Achse,werden die Koordinaten wie folgt angegeben:X_Y_Z_

Dieser Befehl wird als ”Maß--Befehl” bezeichnet.

Z

Y

X

40.0

50.0

25.0

Abb. 7 Werkzeugposition befohlen mit X40.0Y50.0Z25.0

Koordinaten werden in einem der folgenden drei Koordinatensystemeangegeben:

(1)Maschinen--Koordinatensystem

(2)Werkstück--Koordinatensystem

(3)Lokales Koordinatensystem

Die Anzahl der Achsen eines Koordinatensystems hängt von derjeweiligen Maschine ab. Maß--Befehle werden im vorliegendenHandbuch daher mit IP_ dargestellt.

PROGRAMMIERUNG7. KOORDINATENSYSTEM B--63844GE/01

78

Der maschinenspezifische Punkt, der auch als Referenzpunkt derMaschine dient, ist der Maschinennullpunkt. Der Maschinennullpunktwird vom Maschinenhersteller festgelegt.Ein Koordinatensystem, dessen Ursprungspunkt auf dem Maschinen-nullpunkt liegt, wird als Maschinen--Koordinatensystem bezeichnet.Das Maschinen--Koordinatensystem wird nach dem Einschalten durcheine manuelle Rückkehr zur Referenzposition (siehe III--3.1) festgelegt.Ein einmal festgelegtes Maschinen--Koordinatensystem bleibt bis zumAbschalten der Betriebsspannung erhalten.

(G90)G53 IP _;

IP _; Absolutmaß--Befehl

IP

IP

Wird eine Position in einemMaschinen--Koordinatensystem durch einenBefehl angegeben, verfährt die Maschine im Eilgang an diese Position.G53, der Befehl zur Anwahl eines Maschinen--Koordinatensystems, istein einfach wirksamer G--Code, das heißt, er gilt nur in dem Satz, in demer zum Aufruf eines Maschinen--Koordinatensystems enthalten ist. G 53wird als Absolutmaß--Befehl (G90) angegeben. Bei einem Inkremental-maß--Befehl (G91)wird der Befehl G53 ignoriert. Wenn dasWerkzeug aneine maschinenspezifische Position, z.B. die Werkzeugwechsel-position, verfahrenwerden soll, ist dieVerfahrbewegung in demüberG53aufgerufenen Maschinen--Koordinatensystem zu programmieren.

Vor dem Befehl G53 sind Werkzeugkompensation, Werkzeuglängen-korrektur und Werkzeugkompensation abzuschalten.

Da das Maschinen--Koordinatensystem erst eingerichtet werden muß,bevor G53 befohlen werden kann, ist nach dem Einschalten wenigstensein manuelles Referenzpunktfahren oder eine automatische Rückkehrzum Referenzpunkt mit G28 durchzuführen. Bei Absolutpositions-erkennung ist dies nicht notwendig.

Beim manuellen Anfahren des Referenzpunkts nach dem Einschaltenwird das Maschinen--Koordinatensystem so eingerichtet, daß derReferenzpunkt an den über Parameter Nr. 1240 festgelegtenKoordinatenwerten (α, β) zu liegen kommt.

β

Maschinennullpunkt

α

Maschinen--Koordinatensystem

Referenzpunkt

7.1MASCHINEN--

KOORDINATEN-

SYSTEM

Format

Erläuterungen

D Auswahl einesMaschinen--Koordinaten-systems (G53)

Beschränkungen

D Kompensationsfunktionenbeenden

D G53 unmittelbar nachdem Einschalten

Hinweis


79

Ein Koordinatensystem, das zur Bearbeitung von Werkstücken benutzt wird,

heißt Werkstück--Koordinatensystem. Ein Werkstück--Koordinatensystem ist

vor Bearbeitungsbeginn in der CNC einzurichten (”Einrichten eines

Werkstück--Koordinatensystems”). Das Werkstück--Koordinatensystem wird

von einem Bearbeitungsprogramm festgelegt (”Auswählen eines

Werkstück--Koordinatensystems”). Ein bereits eingerichtetes Werkstück--

Koordinatensystem läßt sich durchVerschiebendesUrsprungspunkts verändern

(”Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems”).

Für das Errichten von Werkstück--Koordinatensystemen gibt es drei

Möglichkeiten:

(1) Methode mittls G92

EinWerkstück--Koordinatensystem wird durch Angabe eines Wertes nach

G92 im Programm eingerichtet.

(2) Automatische Einstellung

Wenn das Bit 0 von Parameter SPR (Nr. 1201) vorher gesetzt ist, wird das

Werkstück--Koordinatensystem bei der manuellen Rückkehr zur

Referenzposition automatisch eingerichtet (siehe Teil III--3.1.).

(3) Eingabe über das Bildschirm/Tastatur--Bedienfeld

Es können sechs Werkstück--Koordinatensysteme über Bildschirm und

Ha nde i nga be t a st a t ur vora b e i nge st e l l t we rde n (si e he Te i l III -- 11. 4. 6. ). Be i

Verwendung eines Absolutmaß--Befehls ist das Werkstück--Koordinaten-

system auf eine der drei oben genannten Arten festzulegen.

(G90) G92 IP_IP

Dieser Befehl legt das Werkstück--Koordinatensystem so an, daß ein

bestimmter Punkt am Werkzeug, beispielsweise die Werkzeugspitze, auf den

befohlenen Koordinaten liegt. Wird ein Koordinatensystem per G92 während

Werkzeuglängenkorrektur eingerichtet, entsteht ein Koordinatensystem, in

dem die Position vor der Korrektur mit der in G92 befohlenen Position

übereinstimmt.

Die Werkzeugkompensation wird mit G92 vorübergehend ausgesetzt.

25.2 X

Z

23.0

0 X

Z

600.0

1200.0Bei der Ausgabe eines Abso-lutmaß--Befehls bewegt sichder Grundpunkt an die ange-gebene Position. Um dieWerkzeugspitze an diesePosition zu bringen, wird dieDifferenz zwischen Werk-zeugspitze und Grundpunktmittels Werkzeuglängenkor-rektur ausgeglichen.

Einrichten des Koordinatensystems mit demBefehl G92X25.2Z23.0;(Die Werkzeugspitze ist der Startpunkt für dasProgramm.)

Einrichten des Koordinatensystems mit dem BefehlG92X600.0Z1200.0;(Der Grundpunkt des Werkzeughalters ist der Startpunkt im Pro-gramm.) Grundpunkt

Beispiel 1 Beispiel 2

0

7.2WERKSTÜCK--

KOORDINATEN-

SYSTEM

7.2.1Einrichten einesWerkstück--Koordinatensystems

Format

D Errichten eines

Werkstück--Koordinaten-

syst ems ü b er G 92

Erläuterungen

Beispiele


80

Es stehen sechs voreingestellte Werkstück--Koordinatensysteme zurVerfügung. (Angaben zu den Einrichtmethoden siehe II-- 7.2.1.)(1)Nach der Anwahl eines Werkstück--Koordinatensystems über G92

bzw. automatischer Errichtung einesWerkstück--Koordinatensystemsarbeitet das Werkstück--Koordinatensystem mit Absolutmaß--Befehlen.

(2)Auswahl eines Werkstück--Koordinatensystems über dieHandeingabetastaturEin G--Code von G54 bis G59 wählt eines der Werkstück--Koordinatensysteme 1 bis 6 aus.

G54 Werkstück--Koordinatensystem 1G55 Werkstück--Koordinatensystem 2G56 Werkstück--Koordinatensystem 3G57 Werkstück--Koordinatensystem 4G58 Werkstück--Koordinatensystem 5G59 Werkstück--Koordinatensystem 6

Die Werkstück--Koordinatensysteme 1 bis 6 werden nach demEinschalten und Anfahren des Referenzpunkts angelegt. BeimEinschalten wird das Koordinatensystem G54 angewählt.

X

Y

100.0

40.0

Bei diesem Beispiel erfolgt diePositionierung bei (X=40.0, Y=100.0)im Werkstück--Koordinatensystem 2.

G90 G55 G00 X40.0 Y100.0 ;

Werkstück--Koordinatensystem 2 (G55)

Abb. 7.2.2

7.2.2Auswählen einesWerkstück--Koordinatensystems

Beispiele


81

Die sechs G54 bis G59 zugeordneten Werkstück-- Koordinaten-systeme können mit einem Externen Werkstücknullpunkt--Korrekturwert bzw. regulären Werkstücknullpunkt--Korrekturwertverändert werden.Der Externe Werkstücknullpunkt--Korrekturwert und derWerkstücknullpunkt--Korrekturwert können auf drei Arten gesetztwerden.(1) Eingabe über Handeingabetastatur (siehe III--11.4.6)(2) Programmierung mit G10 oder G92(3) Über die Funktion ”Externe Dateneingabe”

Ein Externer Werkstücknullpunkt--Versatzbetrag kann mit einemSignal an die CNC geändert werden. Hinweise hierzu finden Sieim Handbuch des Maschinenherstellers.details

ZOFS2 ZOFS3ZOFS4

ZOFS5

ZOFS1

ZOFS6

EXOFS: Externer Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

ZOFS1 bis ZOFS6: Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

EXOFS

Werkstück--Koordinaten--system 1 (G54)






Maschinennullpunkt

Abb. 7.2.3 Ändern eines Externen Werkstücknullpunkt--Versatzbetrags oder Werkstücknullpunkt--Korrekturwerts

G10 L2 Pp I _;

p = 0 : Externer Werkstücknullpunkt--Versatzbetragp = 1 bis 6 : Werkstücknullpunkt--Korrekturwert eines Werkstück--

Koordinatensystemen 1 bis 6IP : Bei einem Absolutmaß--Befehl (G90) der Werkstücknullpunkt--

Versatz in den einzelnen Achsen.Bei einem Inkrementalmaß--Befehl (G91) der dem programmiertenWerkstücknullpunkt--Versatz in den einzelnen Achsen hinzuzurech-nende Wert (das Ergebnis der Addition ist der neue Werkstücknull-punkt--Versatz).

IP

G92 IP _;IP

7.2.3Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems

Format

D Ändern über G10

D Ändern über G92


82

Mit dem Befehl G10 können die einzelnen Werkstück--Koordinatensysteme separat verschoben werden.

Durch Angabe von G92IP_; wird das Werkstück--Koordinatensystem(ausgewählt mit Code von G54 bis G59) in ein neues Werkstück--Koordinatensystem verschoben, bei dem die momentane Werkzeug-position die angegebenen Koordinatenwerte erhält ( IP_).Anschließend wird der Betrag der Koordinatensystem--Verschiebung zuallen Werkstück--Nullpunktversatzbeträgen addiert. Es werden also alleWerkstück--Koordinatensysteme um denselben Betrag verschoben.

WARNUNGWird nach der Einstellung eines Externe Werkstück-nullpunkt--Versatzbetrags ein Koordinatensystem überG92 eingerichtet, wirkt sich der ExterneWerkstücknullpunkt--Versatzbetrag nicht mehr auf dasKoordinatensystem aus. G92X100.0Z80.0 zum Beispielrichtet ein Koordinatensystem mit momentanemWerkzeugbezugspunkt bei X = 100.0 und Z = 80.0 ein.

Erläuterungen

D Ändern über G10

D Ändern über G92


83

X

X′

Y′Y

A

160 100

100

100

200

Wird G92X100Y100; angegeben, wenn dasWerkzeug im Modus G54 bei (200, 160) posi-tioniert wurde, wird ein um Vektor A verscho-benes Werkstück--Koordinatensystem 1 (X’ -- Y’)erzeugt.

60

G54--Werkstück--Koordinatensystem

Werkzeugposition

Neues Werkstück--Koordinatensystem

Ursprüngliches Werkstück--Koordinatensystem

1200.0

Z

Z

X′

X600.0

600.0

1200.0

Z’

Z′

X

X

X’ -- Z’ Neues Werkstück--KoordinatensystemX -- Z Usrpüngliches Werkstück--KoordinatensystemA : Versatzwert über G92B : Werkstücknullpunkt--Korrekturwert in G54C : Werkstücknullpunkt--Korrekturwert in G55

A

B

C

A



Angenommen sei das G54--Werkstück--Koordinatensystem. Dannkann ein G55 Werkstück--Koordinaten-system, bei demderschwarzeKreis aufdem Werkzeug (linke Abbildung) bei(600.0,1200.0) liegt, mit dem folgendenBefehl eingestellt werden, wenn die rel-ative Beziehung zwischen dem G54Werkstück--Koordinatensystem unddem G55 Werkstück--Koordinatensys-tem korrekt eingestellt ist:G92X600.0Z1200.0. Nehmen Sie auchan, dass Paletten an zwei verschiede-nen Positionen beladen werden. Ist dierelative Beziehung der Koordinaten-systeme der beiden Paletten korrektfestgelegt, indem die Koordinatensys-teme als Werkstück--Koordinatensys-tem G54 und Werkstück--Koordinaten-system G55 behandelt wurden, bewirkteine Koordinatensystem--Verschie-bung über G92 in einer Palette eineidentische Verschiebung des Koordi-natensystems in der anderen Palette.Es kann also dasselbe Programm zurBearbeitung von Werkstücken aufverschiedenen Paletten benutzt wer-den, indem einfach G54 oder G55 an-gegeben wird.

Beispiele


84

Die Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung”übernimmt die Voreinstellung eines durch manuellen Eingriffverschobenen Werkstück--Koordinatensystems auf ein Werkstück--Koordinatensystem, das vom Maschinennullpunkt um einenWerkstücknullpunkt--Korrekturwert versetzt ist.Die Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung” kann aufzwei Arten eingesetzt werden. Einmal wird ein Programmbefehl (G92.1)benutzt. Bei der zweiten Methode geschieht dies über Handeingabe imAbsolut--, Relativ-- oder Gesamtpositionsanzeige--Bildschirm(III-- 11.1.4).

G92.1 IP 0;

IP 0 ; Gibt die bei der Voreinstellung des Werkstück--Koordinaten-sytems zu verwendenden Achsenadresen an. Nicht angegebeneAchsen werden nicht in die Voreinstellung einbezogen.

IP

IP

Bei der manuellen Rückkehr zur Referenzposition im Rücksetzzustandwird das Werkstück--Koordinatensystem um den Werkstücknullpunkt--Korrekturwert vom Nullpunkt des Maschinen--Koordinatensystemsversetzt. Angenommen, das manuelle Referenzpunktfahren wirdausgeführt, während ein Werkstück--Koordinatensystem mit G54ausgewählt ist. Dann wird automatisch ein Werkstück--Koordinatensystem eingerichtet, dessen Nullpunkt vomMaschinennull-punkt um den Werkstücknullpunkt--Korrekturwert in G54 versetzt ist.DieEntfernung vomNullpunkt desWerkstück--Koordinatensystems zumReferenzpunkt stellt die momentane Position im Werkstück--Koordinatensystem dar.


Referenzpunkt

Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

Referenzpunkt

G54--Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

Bei vorhandener Absolutpositionserkennung wird beim Einschalten derSpannung automatisch ein Werkstück--Koordinatensystem erzeugt,dessen Nullpunkt vom Maschinennullpunkt um denWerkstücknullpunkt--Korrekturwert in G54 versetzt ist. DieMaschinenposition zum Zeitpunkt des Einschaltens wird vomAbsolutpositionsdetektor eingelesen, und die momentane Position imWerkstück--Koordinatensystem wird durch Subtraktion desWerkstücknullpunkt--Korrekturwerts in G54 von der Maschinenpositionermittelt. Das so voreingestellteWerkstück--Koordinatensystemkannmitden nachfolgenden Befehlen und Vorgängen gegenüber demMaschinen--Koordinatensystem verschoben werden.

7.2.4Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung (G92.1)

Format

Erläuterungen


85

(a) Manueller Eingriff bei abgeschaltetem Signal ”Manuell/Absolut”

(b) Verfahrbefehl im Modus ”Maschinensperre”

(c) Verfahren per Handradvorschub--Unterbrechung

(d) Vorgang im Modus ”Achsenspiegelung”

(e) Einstellung des lokalen Koordinatensystem mit G52 oder

Verschieben des Werkstück--Koordinatensystem mit G92

Im Fall (a) wird das Werkstück--Koordinatensystem um denVerfahrbetrag des manuellem Eingriffs verschoben.

Po

Pn

WZn

WZo

G54--Werkstück--Koordinatensystemvor manuellem Eingriff

Werkstück-nullpunkt--Korrekturwert

G54--Werkstück--Koordinatensystemnach manuellem Eingriff

Verfahrbetrag währendmanuellem Eingriff

Maschinennullpunkt

Bei diesem Vorgang kann ein bereits verschobenes Werkstück--Koordinatensystem per G--Code oder Handeingabe auf einWerkstück--Koordinatensystem voreingestellt werden, welches um denWerkstücknullpunkt--Korrekturwert vom Maschinennullpunkt versetztist. Dies hat denselben Effekt wie manuelles Referenzpunktfahren beieinemWerkstück--Koordinatensystem, das verschoben wurde. In diesemBeispiel bewirkt der G--Code oder die Handeingabe, daß derWerkstück--Koordinatensystem--Nullpunkt WZn zum ursprünglichenNullpunkt WZo zurückkehrt und mit der Entfernung zwischen WZo undPn die momentane Position im Werkstück--Koordinatensystemausgedrückt wird.

Das Bit 3 (PPD) von Parameter Nr. 3104 gibt an, ob relative Koordinaten(RELATIV) oder absolute Koordinaten voreingestellt werden sollen.

Bei Verwendung der Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung” sind die Kompensationsmodi Werkzeugradius-kompensation, Werkzeuglängenkompensation und Werkzeugkorrekturabzuschalten. Geschieht dies nicht, werden die Kompensationsvektorenvorübergehend unwirksam.

Die Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung” wirdwährend eines Programm--Wiederanlaufs nicht ausgeführt.

Die Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung darf bei Skalierung,Koordinatensystemdrehung, Programmierbarer Achsenspiegelung oderZeichnungskopie nicht eingesetzt werden.

Beschränkungen

D Werkzeugradius-kompensation,Werkzeuglängen-kompensation,Werkzeugkorrektur

D Programm--Neustart

D Unzulässige Modi


86

Neben den sechs Werkstück--Koordinatensystemen (Standard--Werkstück--Koordinatensystemen), die über G54 bis G59 anwählbarsind, können 48 zusätzliche Werkstück--Koordinatensysteme(Zusatz--Werkstück--Koordinatensysteme) verwendet werden. Alternativkönnen auch 300 Zusatz--Werkstück--Koordinatensysteme benutztwerden.

G54.1Pn ; oder G54Pn ;

Pn : Codes für Zusatz--Werkstück--Koordinatensystemn : 1 bis 48

G10L20 Pn IP _;

Pn : Codes für das Werkstück--Koordinatensystem zur Einrichtungdes Werkstücknullpunkt--Korrekturwerts

n : 1 bis 48IP_ : Achsenadressen und als Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

festgelegter Wert

IP

IP

Durch Angabe eines P--Code zusammen mit G54.1 (G54) wird dasentsprechende Koordinatensystem aus den Zusatz--Werkstück--Koordinatensystemen (1 bis 48) ausgewählt.Ein einmal ausgewähltesWerkstück--Koordinatensystembleibtwirksam,bis ein anderes Werkstück--Koordinatensystem gewählt wird. BeimEinschalten wird das Standard--Werkstück--Koordinatensystem 1 (G54)angewählt.

G54.1 P1Zusatz--Werkstück--Koordinatensystem 1G54.1 P2Zusatz--Werkstück--Koordinatensystem 2

G54.1 P48 Zusatz--Werkstück--Koordinatensystem 48

Wie bei Standard--Werkstück--Koordinatensystemen können diefolgenden Vorgänge für den Werkstück--Nullpunktversatz auch inZusatz--Werkstück--Koordinatensystemen ausgeführt werden:

(1)Zum Anzeigen und Einstellen eines Werkstücknullpunkt--Korrekturwerts kann die FunktionstasteOFFSET verwendet werden.

(2)Ein Werkstücknullpunkt--Korrekturwert kann mit der Funktion G10programmiert werden (siehe II--7.2.3).

(3)Mit einem Kundenmakro kann ein Werkstücknullpunkt--Korrekturwert als Systemvariable behandelt werden.

(4)Die Daten des Werkstück--Nullpunktversatzes können als externeDaten eingegeben und ausgegeben werden.

(5)Über die PMC--Window--Funktion können Daten desWerkstücknullpunkt--Versatzes als modale Programmbefehl--Datengelesen werden.

7.2.5Hinzufügen vonWerkstück--Koordinatensystemen

(G54.1 oder G54)

Format

D Auswahl vonZusatz--Werkstück--Koordinatensystemen

D Einstellung desWerkstücknullpunkt--Korrekturwerts inZusatz--Werkstück--Koordinatensystemen

Erläuterungen

D Auswahl vonZusatz--Werkstück--Koordinatensystemen


87

Wird ein absoluter Werkstücknullpunkt--Korrekturwert angegeben, wirdder angegebene Wert zum neuen Versatzbetrag. Wird ein inkrementalerWerkstücknullpunkt--Korrekturwert angegeben, wird der angegebeneWert zum momentanen Versatzbetrag addiert und der neue Versatzbetragerrechnet.

NachG54.1 (G54) ist ein P--Code zu spezifizieren. Folgt nachG54.1 keinP--Code im selben Satz, wird das Zusatz--Werkstück--Koordinatensystem1 (G54.1P1) angenommen.Liegt der Wert für den P--Code außerhalb des zulässigen Bereichs, wirdP/S--Alarm ( Nr. 030) ausgegeben.In einem G54.1--(G54--)Satz können ausschließlichWerkstückkorrektur-nummern--P--Codes angegeben werden.Beispiel: G54.1 (G54) G04 P1000 ;

D Einstellung desWerkstücknullpunkt--Korrekturwerts inZusatz--Werkstück--Koordinatensystemen

Beschränkungen

D Angabe von P--Codes


88

Bei der Programmierung in einem Werkstück--Koordinatensystem kannein Tochterkoordinatensystem innerhalb des Werkstück--Koordinaten-systems errichtet werden, um die Arbeit zu erleichtern. Ein derartigesSystem wird als lokales Koordinatensystem bezeichnet.

G52 _; Einrichten eines lokalen Koordinatensystems

G52 0 ; Löschen eines lokalen Koordinatensystems

IP _ : Ursprung des lokalen Koordinatensystems

......

IP

IP

IP

DurchAngabe vonG52 IP_; kann ein lokalesKoordinatensystem in allenWerkstück--Koordinatensystemen (G54 bis G59) eingerichtet werden.Der Ursprung jedes lokalen Koordinatensystems wird spezifiziert durchIP_ angegeben.Bei der Errichtung eines lokalen Koordinatensystems beziehen sich dieVerfahrbefehle im Absolutmaß--Modus (G90), der nachfolgendprogrammiert wird, auf die Koordinatenwerte im lokalenKoordinatensystem. Um das lokale Koordinatensystem zu verschieben,sind G52 und die Nullpunktposition des neuen lokalenKoordinatensystems im Werkstück--Koordinatensystem zu befehlen.Um das lokale Koordinatensystem zu löschen und Koordinatenwerte imWerkstück--Koordinatensystem zu spezifizieren, wird der Nullpunkt deslokalen Koordinatensystems auf den Nullpunkt des Werkstück--Koordinatensystems gebracht.

IP_

IP_

(G59 : Werkstück--Koordinatensystem 6)

(G54 : Werkstück--Koordinatensystem 1)

G55G56

G57

G58

Referenzpunkt

Ursprung des Maschinen--Koordinatensystems

(Maschinen--Koordinatensystem)

(Lokales Koordinatensystem)

(Lokales Koordinatensystem)IP

IP

Abb. 7.3 Einrichten eines lokalen Koordinatensystems

7.3LOKALES

KOORDINATEN-

SYSTEM

Format

Erläuterungen


89

WARNUNG1 Wird eine Achse durch manuelles Referenzpunktfahren zurück zum Referenzpunkt gebracht,

wird der Nullpunkt des lokalen Koordinatensystems dieser Achse auf den Nullpunkt desWerkstück--Koordinatensystems gelegt. Dasselbe gilt für folgenden Befehl:

G52α0;α: Achse, die zum Referenzpunkt zurückkehrt

2 Beim Einrichten lokaler Koordinatensysteme bleiben Werkstück-- und Maschinen--Koordinatensysteme unverändert.

3 Löschung oder Beibehaltung lokaler Koordinatensysteme beim Zurücksetzen wird durchParametereinstellung bestimmt. Ein lokales Koordinatensystemwird gelöscht, wenn entwederCLR, Bit 6 von Parameter Nr. 3402 oder RLC, Bit 3 von Parameter Nr. 1202 auf 1 gesetzt ist.

4 Wenn beim Einrichten eines Werkstück--Koordinatensystems mittels G92 nicht dieKoordinaten für alle betroffenen Achsen angegeben werden, lassen sich lokaleKoordinatensysteme mit Achsen, für die die Koordinaten nicht angegeben wurden, wederlöschen noch ändern, sondern bleiben vielmehr unverändert.

5 G52 schaltet die Werkzeugkompensation vorübergehend ab.6 Verfahrbefehle unmittelbar nach einem G52--Satz müssen Absolutmaß--Befehle sein.


90

Wählt mit einem G--Code die Ebenen für Kreisinterpolation,Werkzeugradiuskompensation und Bohren aus.Die G--Codes und die zugehörigen Ebenen sind nachfolgend aufgeführt.

Tabelle 7.4 G--Codes und zugehörige Ebenen

G--CodeGewählteEbene

Xp Yp Zp

G17 Xp Yp--Ebene

X A h dY--Achse Z--Achse

G18 Zp Xp--EbeneX--Achse oderParallelachse

Y--Achseoder

P ll l h

Z--Achseoder

P ll l hG19 Yp Zp--Ebene

ParallelachseParallelachse Parallelachse

Xp, Yp und Zp werden jeweils durch die Achsenadresse in dem Satz mitG17, G18 bzw. G19 bestimmt.Wenn in Sätzen mit G17, G18 oder G19 keine Achsenadresse vorhandenist, gilt dies als Auslassung von drei Grundachsenadressen.Mit dem Parameter Nr. 1022 kann optional jeweils eine Zusatzachse alsParallelachse zu den Grundachsen X, Y und Z als den drei Basisachsenfestgelegt werden.Bei Sätzen, in denen G17, G18 bzw. G19 fehlt, bleibt die Ebeneunverändert.Beim Einschalten der Spannung und beim Zurücksetzen der CNC (Reset)wird G17 (XY--Ebene), G18 (ZX--Ebene) oder G19 (YZ--Ebene) von denBits 1 (G18) und 2 (G19) von Parameter 3402 angewählt.Die Verfahranweisung ist von der Ebenenwahl unabhängig.

Ebenenwahl bei X--Achse parallel zur U--AchseG17X_Y_ XY--Ebene,G17U_Y_ UY--EbeneG18X_Z_ ZX--Ebene

X_Y_ Ebene unverändert (ZX--Ebene)G17 XY--EbeneG18 ZX--EbeneG17 U_ UY--EbeneG18Y_ ; ZX--Ebene, Y--Achse verfährt unabhängig von der Ebene.

7.4EBENENAUSWAHL

Erläuterungen

Beispiele


8. KOORDINATENWERTUND ABMESSUNG

91

8 KOORDINATENWERT UND ABMESSUNG

Dieses Kapitel behandelt folgende Themen.

8.1 ABSOLUT-- UND INKREMENTALMASSPROGRAMMIERUNG

(G90, G91)

8.2 POLARKOORDINATEN--BEFEHL (G15, G16)

8.3 UMSCHALTUNG ZOLL/METRISCH (G20, G21)

8.4 PROGRAMMIERUNG VON DEZIMALZAHLEN

PROGRAMMIERUNG8. KOORDINATENWERT

UND ABMESSUNG B--63844GE/01

92

Die Verfahrbefehle für das Werkzeug können auf zweierlei Weiseeingegeben werden, nämlich als Absolut-- oder als Inkrementalmaß--Befehle. Bei Absolutmaß--Befehlen werden die Koordinatenwerte desEndpunkts programmiert, bei Inkrementalmaß--Befehlen die direktenVerfahrwege entlang der Achsen. Absolut-- und Inkrementalmaßbefehlewerden mit G90 bzw. G91 befohlen.

Absolutmaß--Befehl


G90 _ ;

G91 _ ;

IP

IP

Absolutmaß--Befehl


G90 X40.0 Y70.0 ;

G91 X--60.0 Y40.0 ;

Y

X

70.0

30.0

40.0 100.0

Endposition

Startposition

8.1ABSOLUT-- UND

INKREMENTALMASS-

PROGRAMMIERUNG

(G90, G91)

Format

Beispiele



93

Die Koordinatenwerte der Endpunkte werden hier alsPolarkoordinatenwerte (Radius und Winkel) eingegeben.Die positive Richtung desWinkels verläuft bezogen auf die Richtung derersten Achse entgegen dem Uhrzeigersinn; bei negativer Richtungverläuft die Bewegung im Uhrzeigersinn.Sowohl Radius als auch Winkel können als Absolut-- oder alsInkrementalmaßwert eingegeben werden (G90, G91).

_

Gjj Gff G16 ;

_ ;

G15;

G16 Polarkoordinaten--Befehl

G15

Gjj

Gff

Startet den Polarkoordinaten--Befehl(Polarkoordinaten--Modus)

Polarkoordinaten--Befehl

Beendet den Polarkoordinaten--Befehl(Polarkoordinaten--Modus)

Polarkoordinaten--Befehl Ende

Ebenenauswahl des Polarkoordinaten--Befehls(G17, G18 oder G19)

G90 gibt den Nullpunkt des Werkstück--Koordinatensystemsals Ursprungspunkt des Polarkoordinatensystems, von demaus Radien zu messen sind, an.G91 gibt die momentane Position als Ursprungspunkt desPolarkoordinatensystems an, von dem aus Radien zu mes-sen sind.

Angabe der Achsenadressen, die die für das Polarkoordina-tensystem gewählte Ebene bilden, und ihrer WerteErste Achse: Radius der PolarkoordinateZweite Achse: Radius der Polarkoordinate

Gff IP

IP

Der Radiuswert (Entfernung zwischen Nullpunkt und zuprogrammierendem Punkt) ist als Absolutmaßwert anzugeben. DerNullpunkt desWerkstück--Koordinatensystems wird als Ursprungspunktdes Polarkoordinatensystems festgelegt.Wird ein lokales Koordinatensystem (G52) eingesetzt, so wird derUrsprung des lokalen Koordinatensystems zum Mittelpunkt derPolarkoordinaten.

RadiusBefehlsposition

TatsächlichePosition

Winkel

Radius

Winkel

Befehlsposition


Eingabe des Winkelmaßes alsAbsolutwert

Eingabe des Winkelmaßes alsInkrementalwert

8.2POLARKOORDINATEN--

BEFEHL (G15, G16)

Format

D Der Nullpunkt desWerkstück--Koordinaten-systems wird als Ursprungdes Polarkoordinaten-systems festgelegt.



94

Der Radiuswert (Entfernung zwischen momentaner Position und zuprogrammierendem Punkt) ist als Inkrementalmaßwert anzugeben. Diemomentane Position wird als Ursprungspunkt des Polarkoordinaten-systems angegeben.

Radius

Befehlsposition

Tatsächliche Position

Winkel

Eingabe des Winkelmaßes alsAbsolutwert

Eingabe des Winkelmaßes alsInkrementalwert

Befehlsposition

Tatsächliche Position

Winkel

Radius

Lochkreis

Y

150°

30°

100 mm

270°X

-- Der Nullpunkt des Werkstück--Koordinatensystems wird alsUrsprungspunkt des Polarkoordi-natensystems festgelegt.

-- Die XY--Ebene wird ausgewählt.

N1 G17 G90 G16 ;

Angabe des Polarkoordinaten--Befehls und Auswahl der XY--Ebene,Festlegung des Nullpunkts des Werkstück--Koordinatensystems alsUrsprungspunkt des Polarkoodinatensystems

N2 G81 X100.0 Y30.0 Z--20.0 R--5.0 F200.0 ;

Angabe einer Entfernung von 100 mm und eines Winkels von 30 GradN3 Y150.0 ;

Angabe einer Entfernung von 100mmund einesWinkels von 150GradN4 Y270.0 ; ;

Angabe einer Entfernung von 100mmund einesWinkels von 270GradN5 G15 G80 ;

Beendigung des Polarkoordinaten--Befehls

N1 G17 G90 G16 ;

Angabe des Polarkoordinaten--Befehls und Auswahl der XY--Ebene,Festlegung des Nullpunkts des Werkstück--Koordinatensystems alsUrsprungspunkt des PolarkoodinatensystemsN2 G81 X100.0 Y30.0 Z---20.0 R---5.0 F200.0 ;Angabe einer Entfernung von 100 mm und eines Winkels von 30 Grad

N3 G91 Y120.0 ;

Angabe einer Entfernung von 100 mm und eines Winkels von +120Grad

D Festlegen dermomentanen Positionals Ursprungspunkt desPolarkoordinatensystems

Beispiele

D Winkel und Radius mitAbsolutmaß--Befehlen

D Angabe von Winkeln mitInkrementalmaß--Befehlenund Radius mitAbsolutmaß--Befehlen



95

N4 Y120.0 ;

Angabe einer Entfernung von 100 mm und eines Winkels von +120Grad

N5 G15 G80 ;

Beendigung des Polarkoordinaten--Befehls

Im Polarkoordinaten--Modus sind Radiuswerte für Kreisinterpolationbzw. Schraubenlinienschneiden (G02, G03) mit R anzugeben.

In den folgenden Befehlen adressierte Achsen werden als nicht zuPolarkoordinaten--Befehlen gehörig betrachtet:

-- Verweilen (G04)

-- Dateneingabe mittels Programm (G10)

-- Einrichten eines lokalen Koordinatensystems (G52)

-- Umwandlung des Werkstück--Koordinatensystems (G92)

-- Anwahl des Maschinen--Koordinatensystems (G53)

-- Gespeicherte Verfahrwegprüfung (G22)

-- Koordinatensystemdrehung (G68)

-- Skalierung (G51)

Befehle für Anfasen mit beliebigem Winkel und Kantenverrunden sindim Polarkoordinaten--Modus nicht möglich.

Beschränkungen

D Angabe eines Radius imPolarkoordinaten--Modus

D Achsen, die imPolarkoordinaten--Modus nicht als Teileines Polarkoordinaten--Befehls betrachtet werden

D Anfasen mit beliebigemWinkel und Verrunden



96

Mit dem entsprechenden G--Code kann Zoll-- oder metrische Eingabegewählt werden.

G20 ;

G21 ;

Zoll--Eingabe

Eingabe in mm

Der G--Code muß vor dem Einrichten des Koordinatensystems in einemseparaten Satz am Anfang des Programms stehen. Nach demG--Code fürUmwandlung Zoll/Metrisch wird das Maßsystem für die Eingabedatenauf das kleinste Zoll-- bzw. metrische Eingabeinkrement desInkrementalmaßsystems IS--B oder IS--C umgeschaltet (II-- 2.3). DasMaßsystem für Winkelgrad bleibt unverändert. Das Maßsystem fürfolgende Funktionen wird geändert:

-- Vorschubgeschwindigkeit per F--Code

-- Positionierbefehl

-- Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

-- Werkzeugkompensationswert

-- Skaleneinheit für Handrad

-- Verfahrweg bei Inkrementalvorschub

-- Verschiedene Parameter

Beim Einschalten ist der G--Code wirksam, der vor dem Ausschaltenaktiv war.

WARNUNG1 G20 und G21 dürfen nicht im laufenden Programm umgeschaltet werden.2 Beim Umschalten von Zoll--Eingabe (G20) auf metrische Eingabe (G21) und umgekehrt muß

der Werkzeugkompensationswert entsprechend dem kleinsten Eingabe--Inkrement neugesetzt werden.Wenn das Bit 0 (OIM) von Parameter 5006 auf 1 gesetzt ist, werden die Kompensationswertejedoch automatisch umgerechnet und brauchen nicht neu eingegeben zu werden.

VORSICHTBeim ersten Befehl G28 nach der Umschaltung von Zoll-- auf metrische Eingabe undumgekehrt wird vomZwischenpunkt aus auf die gleicheWeisewie bei der manuellen Rückkehrzur Referenzposition verfahren. Das Werkzeug verfährt vom Zwischenpunkt inReferenzfahrrichtung wie in Bit 5 (ZMI) von Parameter Nr. 1006 festgelegt.

ANMERKUNG1 Sind die Systeme für kleinstes Eingabe--Inkrement und kleinstes Befehls--Inkrement

verschieden, entspricht die maximale Abweichung der Hälfte des kleinstenBefehls--Inkrements. Dieser Fehler akkumuliert sich nicht.

2 Zwischen Zoll-- und metrischer Eingabe kann auch über Einstellungen umgeschaltet werden.(Siehe III-11.4.3)

8.3UMSCHALTUNG

ZOLL/METRISCH

(G20,G21)

Format



97

Numerische Werte können als Dezimalbruch eingegeben werden.Dezimalbrucheingabe ist für Weg, Zeit und Geschwindigkeit zulässig.Dezimalbrüche können in Verbindung mit folgenden Adresseneingegeben werden:X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, Q, R und F

Es gibt zwei Möglichkeiten zur Dezimalbrucheingabe: Taschen-rechnereingabe und Standardeingabe.Bei Taschenrechner--Dezimaleingabe gelten Werte ohne Dezimalpunktals inmm, Zoll oderGrad angegebeneWerte. Bei Standardeingabe geltensolche Werte als in kleinsten Eingabe--Inkrementen angegeben. DieUmschaltung zwischen Taschenrechner-- und Standardeingabe erfolgt imDPI Bit (Bit 0 von Parameter 3401). Innerhalb eines Programms könnensowohl Werte mit als auch Werte ohne Dezimalpunkt enthalten sein.

ProgrammbefehlTaschenrechner--Dezimalpunkt-programmierung

Standard--Dezimalpunkt-programmierung

X1000Befehlswert ohne Dezi-malpunkt (ganzzahlig)

1000 mmEinheit : mm

1 mm

Einheit : kleinstes Eingabe--Inkrement (0.001 mm)

X1000.0Befehlswert mit Dezimal-punkt

1000 mmEinheit : mm

1000 mmEinheit : mm

WARNUNGDer G--Code ist im selben Satz vor dem Wert einzugeben. Die Position des Dezimalpunktshängt u.U. von dem Befehl ab.Beispiele:G20; Eingabe in ZollX1.0 G04; X1.0 soll eine Entfernung sein und wird verarbeitet als X10000. Dieser Befehl

ist gleichwertig mit G04 X10000. Das Werkzeug verweilt 10 Sekunden.G04 X1.0; Gleichwertig mit G04 X1000. Das Werkzeug verweilt 1Sekunde.

ANMERKUNG1 Werte, die kleiner als das kleinste Eingabe--Inkrement sind, werden weggerundet.

Beispiele:X1.23456; Abgerundet auf X1.234 bei kleinstem Eingabe--Inkrement 0.001 mm.

Verarbeitet als X1.2345 bei kleinstem Eingabe--Inkrement 0.0001 Zoll.2 Bei Angabe von mehr als acht Stellen wird Alarm ausgegeben. Bei Eingabe eines Wertes mit

Dezimalpunkt wird die Stellenzahl nach der Umwandlung in eine Ganzzahl entsprechend demkleinsten Eingabe--Inkrement ebenfalls überprüft.Beispiele:X1.23456789;P/S--Alarm 0.003, da mehr als 8 Stellen.X123456.7; Wenn das kleinste Eingabe--Inkrement 0.001 mm ist, wird der Wert in die

Ganzzahl 123456700 umgewandelt. Da die Ganzzahl mehr als acht Stellenaufweist, wird Alarm ausgelöst.

8.4PROGRAMMIERUNG

VON DEZIMALZAHLEN

Erläuterungen

Beispiele

PROGRAMMIERUNG9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION

(S--FUNKTION) B--63844GE/01

98

9 SPINDELDREHZAHLFUNKTION (S--FUNKTION)

Die Spindeldrehzahl kann über die Adresse S und einen nachfolgendenZahlenwert gesteuert werden.Dieses Kapitel behandelt:

9.1 BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL PER CODE

9.2 DIREKTES BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL

(5--STELLIGER S--BEFEHL)

9.3 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS--STEUERUNG

(G96, G97)


9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION(S--FUNKTION)

99

Wenn hinter Adresse S ein Wert steht, werden ein Code-- und einAbtastsignal zur Maschine gesendet, um die Spindeldrehzahl zu steuern.Pro Satz darf nur ein S--Code vorhanden sein. Angaben zur Stellenzahlder S--Codes und zur Reihenfolge der Verarbeitung, wenn im selben SatzVerfahrbefehle und S--Befehle vorkommen, sind dem Handbuch desMaschinenherstellers zu entnehmen.

Die Spindeldrehzahl kann direkt über die Adresse S gefolgt von einemmaximal fünfstelligenWert (min-1) befohlen werden. DieMaßeinheit fürdie Spindeldrehzahl ist u.U. von Maschine zu Maschine verschieden.Details entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

9.1BEFEHLEN DER

SPINDELDREHZAHL

PER CODE

9.2DIREKTES BEFEHLEN

DER SPINDELDREHZAHL

(5--STELLIGER S--BEFEHL)



100

Hier wird hinter S die Schnittgeschwindigkeit (RelativgeschwindigkeitzwischenWerkzeug undWerkstück) befohlen. Die Spindeldrehzahl wirdso gesteuert, daß die Schnittgeschwindigkeit unabhängig von derWerkzeugposition konstant bleibt.

G96 Sfffff ;

↑ Schnittgeschwindigkeit (m/min oder Fuß/min)

Anmerkung : Die Einheit für die Schnittgeschwindigkeit richtet sich nachder Definition des Maschinenherstellers.

G97 Sfffff ;

↑ Spindeldrehzahl (min-1)

Anmerkung : Die Einheit für die Schnittgeschwindigkeit richtet sich nachder Definition des Maschinenherstellers.

G96 Pα ; P0 : Achseneinstellung im Parameter (Nr. 3770)P1 : X--Achse, P2 : Y--Achse, P3 : Z--Achse, P4 : 4. Achse

G92 S_ ; Angabe der maximalen Spindeldrehzahl (min-1) hinter S

9.3KONSTANTESCHNITT-GESCHWINDIGKEITS--STEUERUNG(G96, G97)

Format

D Befehl ”KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung”

D Befehl ”KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung” Ende

D KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung, gesteuerteAchse

D Begrenzung der maximalenSpindeldrehzahl


9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION(S--FUNKTION)

101

G96 (Befehl für Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung) ist einmodaler G--Code. G96 ruft den Modus ”Konstante Schnitt-geschwindigkeits--Steuerung” (Modus G96) auf, und S--Werte gelten alsBefehle für die Schnittgeschwindigkeit. Mit dem Befehl G96 muß dieAchse angegeben werden, in der die Schnittgeschwindigkeit konstantgehalten werden soll. Mit Befehl G97 wird derModus G96 abgeschaltet.Bei Konstanter Schnittgeschwindigkeits--Steuerung wird dieSpindeldrehzahl, sobald sie die den in G92S_; (maximaleSpindeldrehzahl) festgelegten Wert überschreitet, auf die maximaleSpindeldrehzahl begrenzt. Beim Einschalten der Spannung ist dieSpindeldrehzahl--Begrenzung noch nichtwirksam, unddieDrehzahlwirdnicht begrenzt. S--Befehle (Schnittgeschwindigkeit) im Modus G96gelten als S0 (Schnittgeschwindigkeit = 0), bis M03 (Spindeldreh-richtung positiv) oder M04 (Spindeldrehrichtung negativ) im Programmerscheint.

Abb. 9.3 (a) Werkstückradius, Spindeldrehzahlund Schnittgeschwindigkeit

Die Werte für Spindeldrehzahl (min-1)und Schnittgeschwindigkeit (m/min)sind bei etwa 160 mm (Radius) fastgleich.

Schnittgeschwindigkeit

S ist 600 m/min.

Radius (mm)

Spindeldrehzahl (min-1)

Damit Konstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung durchgeführtwerden kann, muß ein Werkstück--Koordinatensystem so eingerichtetwerden, daß der Koordinatenwert des Mittelpunkts der Drehachse, z.B.Achse Z (Achse für Konstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung), denWert Null erhält.

X

Z

0

Abb. 9.3 (b) Beispiel eines Werkstück--Koordinatensystems fürKonstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

Erläuterungen

D Befehl ”KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung” (G96)

D Einrichten desWerkstück--Koordinaten-systems für KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung



102

Modus G96 Modus G97

Angabe der Schnittgeschwindigkeit inm/min (oder Fuß/min)

Befehl G97

Speichern der Schnittgeschwindigkeitin m/min (oder Fuß/min)

Befehl fürSpindeldreh-zahl

Programmiert

Befohlene Spindel-drehzahl (min-1)wird benutzt.

Nicht befohlen

Schnittgeschwindigkeit (m/minoder Fuß/min) wird in Spindel-drehzahl (min-1) umgewandelt.

Andere Befehle als G96

Befehl G96

BefohleneSchnittge-schwindigkeit(1/min) wirdbenutzt

Befehl fürSchnittgeschwin-

digkeit

Die gespeicherte Schnittgeschwindigkeit (m/minoder feet/min) wird benutzt. Wenn keine Schnittge-schwindigkeit gespeichert ist, wird 0 benutzt.

Programmiert

Nicht befohlen

Die Funktion ”Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung” ist auchbeim Gewindeschneiden wirksam. Es wird deshalb empfohlen, dieseFunktion mit dem Befehl G97 abzuschalten, bevor mit Plan-- oderKegelgewindeschneiden begonnen wird, da sonst Verzögerungen imServosystem bei Änderung der Spindeldrehzahl möglicherweise nichtberücksichtigt werden.

Bei Eilgang, befohlen mit G00, wird die Schnittgeschwindigkeit in derKonstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung unter der Voraussetzung,daß während des Eilgangs keine Bearbeitung stattfindet, nicht für einetransiente Veränderung der Werkzeugposition, sondern anhand derEndposition des Eilgang--Verfahrsatzes berechnet.

D Schnittgeschwindigkeitin Modus G96

Beschränkungen

D KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung beimGewindeschneiden

D KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung im Eilgang (G00)


10. WERKZEUGFUNKTION(T--FUNKTION)

103

10 WERKZEUG--FUNKTION (T--FUNKTION)

Es stehen zwei Werkzeugfunktionen zur Verfügung: Die Funktion”Werkzeuganwahl” und die ”FunktionWerkzeugstandzeit--Verwaltung”.

Allgemeines

PROGRAMMIERUNG10. WERKZEUGFUNKTION

(T--FUNKTION) B--63844GE/01

104

Mit der Adresse T und einem bis zu achtstelligen numerischen Wertkönnen an der Maschine Werkzeuge angewählt werden.Pro Satz kann ein T--Code angegeben werden. Die Anzahl der nach derAdresse T einzugebenden Stellen und die den T--Codes entsprechendenMaschinenoperationen sind dem Handbuch des Maschinenherstellers zuentnehmen.Wenn in einem Satz ein Verfahrbefehl und ein T--Code vorhanden sind,stehen folgende Möglichkeiten für die Ausführung zur Verfügung:

(i) Gleichzeitige Ausführung von Verfahrbefehl undT--Funktionsbefehlen

(ii)Ausführung von T--Funktionsbefehlen im Anschluß an denVerfahrbefehlDie Art der Ausführung wird vom Maschinenhersteller festgelegt.Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

10.1FUNKTIONWERKZEUGANWAHL



105

Werkzeuge werden in Gruppen unterteilt, wobei die Werkzeugstandzeit(Dauer oder Benutzungshäufigkeit) für die einzelnen Gruppen getrenntfestgelegt wird. Die Funktion zur Überwachung der Standzeit für dieeinzelnen Gruppen sowie zur Anwahl und zum Gebrauch des jeweilsnächsten Werkzeugs aus der betreffenden Gruppe wird alsWerkzeugstandzeit--Verwaltung bezeichnet.

Werkzeuggruppennummer m

Werkzeug-standzeit

Werk-zeug--nummer

Code für Werk-zeugkompensa-tionswert

1

n

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten fürerstes Werkzeug

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatenfür n--tes Werkzeug

Abb. 10.2 (a) Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten (für n Werkzeuge)

Die Werkzeugstandzeit wird nach der Anwahl eines Werkzeugs aus derim Bearbeitungsprogramm festgelegten Werkzeuggruppe verwaltet.

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

Werkzeuggruppenr. 1

Befehl zur Anwahl vonWerkzeuggruppe m

Werkzeugwechsel--Befehl (M06)

Bearbeitungsprogramm

Maschine CNC

Werk-zeug-auswahl

Maschinen-- und CNC--Vorgänge

Werkzeuggruppennr. m

Werkzeuggruppennr. p

Bereitstellungdes angewähl-ten Werkzeugs

Einspannendes bereitge-stellten Werk-zeugs in dieSpindel (Werk-zeugwechsel)

Automatische Anwahl einesWerkzeugs mit noch nichtabgelaufener Standzeit ausWerkzeuggruppe m

Beginn der Werkzeug--Standzeiterfassung deseingespannten Werkzeugs

Abb. 10.2 (b) Werkzeugauswahl durch das Bearbeitungsprogramm

10.2FUNKTIONWERKZEUGSTAND-ZEIT--VERWALTUNG



106

Zu denWerkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten zählenWerkzeuggruppen-nummern,Werkzeugnummern, Codes fürWerkzeugkompensationswerteund Standzeitwerte.

Die maximale Anzahl der Gruppen und Anzahl der Werkzeuge pro Gruppewerden parametriert (GS1,GS2 Nr. 6800#0, #1) (Tabelle 10.2.1 (a)).

Tabelle 10.2.1 (a) Maximal registrierbare Zahl von Gruppen und Werkzeugen

GS1(Nr. 6800#0)

GS2(Nr. 6800#1)

Gruppennummer Werkzeugnummer

0 0 16 16

0 1 32 8

1 0 64 4

1 1 128 2

WARNUNGWenn das Bit 0 oder 1 von Parameter GS1, GS2 Nr. 6800geändert wird, müssen die Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten mit demBefehl G10L3 (Registrieren undLöschen von Daten aller Gruppen) neu registriert werden.Andernfalls können keine neuen Datenpaare gesetztwerden.

Nach T ist eine vierstellige Zahl einzugeben.

Die Codes für Werkzeugkorrekturwerte sind in H--Codes(Werkzeuglängenkorrektur) und D--Codes (Werkzeugradius-kompensation) unterteilt. Die maximale Anzahl der Werkzeug-korrekturwert--Spezifikationscodes, die registriert werden kann, ist 255bei 400 Werkzeugkompensationswerten.

ANMERKUNGWenn keine Codes für Werkzeugkorrekturwerte benutztwerden, kann die Registrierung entfallen.

Siehe II-- 10.2.2 und II--10.2.4.

10.2.1Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

Erläuterungen

D Werkzeuggruppennummer

D Werkzeugnummer

D Code für Werkzeug-kompensationswert

D Werkzeugstandzeit--Wert



107

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten können in einem Programm in derCNC--Steuerung registriert werden. Registrierte Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten können geändert oder gelöscht werden.

Für die vier unten beschriebenen Vorgänge wird jeweils ein anderesProgrammformat benutzt.

Es werden alle registrierten Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatengelöscht und die programmierten Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatenregistriert.

Die für eine Gruppe programmierten Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten können ergänzt oder geändert werden.

Die für eine Gruppe programmierten Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten können gelöscht werden.

Die Erfassungsart (Benutzungsdauer bzw. Benutzungshäufigkeit) kanngruppenweise eingestellt werden.

Der Parameter LTM (Nr. 6800 #2) legt fest, ob die Werkzeugstandzeit alsBenutzungsdauer (in Minuten) oder als Benutzungshäufigkeit definiert ist.Maximalwerte für die Werkzeugstandzeit:Benutzungsdauer : 4300 (Minuten)Benutzungshäufigkeit : 9999 (mal)

10.2.2Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatenregistrieren, ändern,löschen

Erläuterungen

D Registrieren nachLöschen aller Gruppen

D Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatenhinzufügen und ändern

D Löschen vonWerkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

D Standzeit--Erfassungsartregistrieren

D Standzeit--Wert



108

G10L3 ;P L ;T H D ;T H D ;

P L ;T H D ;T H D ;

G11 ;M02 (M30) ;

G10L3 : Registrieren nach Löschen aller GruppenP : GruppennummerL : Standzeit--WertT : WerkzeugnummerH : Code für Werkzeugkorrekturbetrag

(H--Code)D : Code für Werkzeugkorrekturbetrag

(D--Code)G11 : Ende der Registrierung

Bedeutung des BefehlsFormatD Registrieren nachLöschen aller Gruppen

G10L3P1 ;P L ;T H D ;T H D ;

P L ;T H D ;T H D ;

G11 ;M02 (M30) ;

G10L3P1 : Gruppe hinzufügen und ändernP : GruppennummerL : Standzeit--WertT : WerkzeugnummerH : Code für Werkzeugkorrekturbetrag

(H--Code)D : Code für Werkzeugkorrekturbetrag

(D--Code)G11 : Gruppe hinzufügen und ändern Ende

D Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatenhinzufügen und ändern

Bedeutung des BefehlsFormat

G10L3P2 ;P ;P ;P ;P ;

G11 ;M02 (M30) ;

G10L3P2 : Gruppe löschenP : GruppennummerG11 : Gruppe löschen Ende

Bedeutung des BefehlsFormatD Löschen vonWerkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

Format



109

G10L3oderG10L3P1);P L Q ;T H D ;T H D ;

P L Q ;T H D ;T H D ;

G11 ;M02 (M30) ;

⋅⋅

Q_ : Standzeit--Erfassungsart(1: Benutzungshäufigkeit, 2: Benutzungsdauer)

Bedeutung des BefehlsFormatD Standzeit--Erfassungsartgruppenweise festlegen

VORSICHT1 Wenn der Befehl Q fehlt, gilt der Wert in Bit 2 (LTM) von

Parameter Nr. 6800 als Erfassungsart.2 G10L3P1 und G10L3P2 können nur verwendet werden,

wenn die Funktion ”Erweiterte Werkzeugstandzeit--Verwaltung” zur Verfügung steht.(Parameter EXT (Nr. 6801#6) = 1).



110

Für die Werkzeugstandzeit--Verwaltung wird folgender Befehl benutzt:Toooo; gibt die Werkzeuggruppennummer an.

Die Funktion ”Werkzeugstandzeit--Verwaltung” wählt aus derbefohlenen Gruppe ein Werkzeug aus, dessen Standzeit noch nichtabgelaufen ist, und gibt den zugehörigen T--Code aus. Mit oooo isteine Zahl anzugeben, die sich aus der Addition der in Parameter Nr.6810 festgelegten Standzeitverwaltungs--Abschaltnummer und derGruppennummer ergibt. Wenn beispielsweise die Werkzeuggruppe 1gesetzt werden soll, und die Standzeitverwaltungs--Abschaltnummer100 lautet, ist T101 anzugeben.

ANMERKUNGWenn oooo kleiner ist als die Standzeitverwaltungs--Abschaltnummer, gilt der T--Code als normaler T--Code.

M06; beendet die Standzeitverwaltung für die bisher benutzten

Werkzeuge und beginnt die Erfassung für die per T--Code

angewählten neuen Werkzeuge.

WARNUNGWenn die Option ”Mehrere M--Codes” gewählt ist, ist dieserCode in einem separaten Satz oder als erster M--Codeanzuordnen.

H99; wählt den H--Code der Werkzeugstandzeit--

Verwaltungsdaten für das momentan benutzte Werkzeug

aus.

H00; beendet die Werkzeuglängenkorrektur

D99; wählt den D--Code der Werkzeugstandzeit--

Verwaltungsdaten für das momentan benutzte Werkzeug

aus.

D00; beendet die Werkzeugkompensation

WARNUNGH99 oderD99 sind nach demBefehlM06 anzugeben. Stehthinter dem Befehl Befehl M06 ein anderer Code als H99oder D99, werden die Codes H und D derWerkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten nicht aufgerufen.

10.2.3Der BefehlWerkzeugstandzeit--Verwaltung in einemBearbeitungsprogramm

Erläuterungen

D Befehl



111

Innerhalb derWerkzeugstandzeit--Verwaltung sindWerkzeugwechsel aufdie vier unten genannten Arten möglich Wie der Werkzeugwechselstattfindet, richtet sich nach der Maschine. Weitere Hinweise finden Sieim Handbuch des Maschinenherstellers.

Tabelle 10.2.3 Werkzeugwechsel--Typ

Werkzeugwech-sel--Typ

A B C D

Werkzeuggrup-pennummer imselben Satz wieWerkzeuwech-sel--Befehl (M06)

BisherbenutzteWerkzeuge

Danach zu benutzende Werkzeuge

Standzeit-erfassung

Standzeiterfassung für ein Werkzeug derbefohlenen Gruppe beim nächsten BefehlM06

Standzeiter-fassung fürein Werk-zeug der be-fohlenenGruppe imselben Satzwie M06

Anmerkung Normalerweise wird, wenneine Werkzeuggruppennr.allein steht, Typ B benutzt.Es wird aber kein Alarmausgelöst, wenn die Werk-zeuggruppennummer sichselbst als Typ C definiert.

Wird nurM06 ange-geben, wirdP/S--AlarmNr. 153 aus-gelöst.

Parameter Nr. 6800#7(M6T) = 0Nr.6801#7(M6E) = 0

Nr. 6800#7 (M6T) = 1Nr. 6801#7 (M6E) = 0

Nr.6801#7(M6E) = 1

ANMERKUNGWenn eine Werkzeuggruppennummer angegeben und einneuesWerkzeug ausgewählt wird, wird das Signal ”Anwahlneues Werkzeug” ausgegeben.

Angenommene Standzeitverwaltungs--Abschaltnummer 100

T101; Anwahl eines Werkzeugs mit noch nicht abgelaufenerStandzeit aus Gruppe 1 (Werkzeugnummer 010 aus-gewählt)

M06; Standzeiterfassung für das Werkzeug aus Gruppe 1(Standzeiterfassung für Werkzeug 010)

T102; Anwahl eines Werkzeugs mit noch nicht abgelaufenerStandzeit aus Gruppe 2 (Werkzeugnummer 100 aus-gewählt)

M06T101; Standzeiterfassung für das Werkzeug aus Gruppe 2(Standzeiterfassung fürWerkzeug 100)DieNummer desmomentan benutzten Werkzeugs (aus Gruppe 1) wirdmit einem T--Code--Signal ausgegeben. (Ausgabe derWerkzeugnummer 010)

D Typen

Beispiele

D Werkzeugwechsel--Typ A



112

Angenommen, Standzeitverwaltungs--Abschaltnummer 100 ist zuignorieren.

T101; Anwahl eines Werkzeugs mit noch nicht abgelaufenerStandzeit aus Gruppe 1(Werkzeugnummer 010 ausgewählt)

M06T102; Standzeiterfassung für das Werkzeug aus Gruppe 1(Standzeiterfassung für Werkzeug 010)Anwahl eines Werkzeugs mit noch nicht abgelaufenerStandzeit aus Gruppe 2(Werkzeugnummer 100 ausgewählt)

M06T103; Standzeiterfassung für das Werkzeug aus Gruppe 2(Standzeiterfassung für Werkzeug 100)Anwahl eines Werkzeugs mit noch nicht abgelaufenerStandzeit aus Gruppe 3(Werkzeugnummer 200 ausgewählt)

Angenommen, Standzeitverwaltungs--Abschaltnummer 100 ist zuignorieren.T101M06; Anwahl eines Werkzeugs mit noch nicht abgelaufener

Standzeit aus Gruppe 1 (Werkzeugnummer 010 ausgewählt)Standzeiterfassung für das Werkzeug aus Gruppe 1

T102M06; Anwahl eines Werkzeugs mit noch nicht abgelaufenerStandzeit aus Gruppe 2(Werkzeugnummer 100 ausgewählt)Standzeiterfassung für das Werkzeug aus Gruppe 2(Standzeiterfassung für Werkzeug 100)

D Werkzeugwechsel--Typ B und C

D Werkzeugwechsel--Typ D



113

Die Werkzeugstandzeit wird als Benutzungsdauer oder alsBenutzungshäufigkeit gemessen.

Der Zähler wird für jedes im Programm benutzte Werkzeug um jeweilseinen Schritt weitergeschaltet. Die Weiterschaltung des Zählers umjeweils einen Schritt erfolgt somit erst dann, wenn nach Übergang derCNC aus dem Reset--Zustand auf Automatikbetrieb die erste Werkzeug-gruppennummer und der erste Werkzeugwechsel befohlen werden.

VORSICHTAuch wenn eine Werkzeuggruppennummer in einemProgramm mehrfach befohlen wird, wird der Zähler für dieBenutzungshäufigkeit um nur einen Schritt weiterge-schaltet, und es werden keine neuen Werkzeugeangewählt.

Durch den Werkzeugwechselbefehl M06 wird die Werkzeugstandzeit--Verwaltung für die durch die Gruppennummer bezeichneten Werkzeugeausgelöst. Die Benutzungsdauer der Werkzeuge im Bearbeitungsmoduswird in Schritten à vier Sekunden gezählt. Bei Wechsel derWerkzeuggruppe vor Ablauf von vier Sekunden erfolgt keine Erfassung.Die Zeiten für Einzelsatzhalt, Vorschub--Halt, Eilgang, Verweilen,Maschinensperre und Verriegelung werden nicht gezählt.

ANMERKUNG1 Bei der Anwahl von Werkzeugen aus den verfügbaren

Werkzeugen verläuft die Suche nach einem Werkzeug mitnoch nicht abgelaufener Standzeit vom momentanbenutzten in Richtung des letzten Werkzeugs. Nach demletzten Werkzeug wird die Suche beim ersten Werkzeugwiederaufgenommen. Falls kein Werkzeug mit noch nichtabgelaufener Standzeit gefunden wird, wird das letzteWerkzeug angewählt. Bei einem Wechsel des momentanbenutzten Werkzeugs aufgrund eines Werkzeugüber-gehungssignals wird das nächste Werkzeug ebenfalls aufdie hier beschriebene Weise angewählt.

2 Bei Standzeiterfassung nach Benutzungsdauer kann dieErfassung per Standzeit--Korrektursignal übersteuertwerden. Es ist eine Korrektur von 0 bis 99.9 möglich. Wennder Wert 0 angegeben wird, findet keine Erfassung statt.ZurÜbersteuerung ist dasBit 2 von ParameterLFVNr. 6801zu setzen.

3 Wenn die Standzeiterfassung ergibt, daß die Standzeit desletztenWerkzeugs der betreffendenGruppe abgelaufen ist,wird ein Werkzeugwechsel--Signal ausgegeben.Bei Standzeiterfassung nach Benutzungsdauer wird dasSignal ausgegeben, sobald die Standzeit des letztenWerkzeugs der Gruppe abgelaufen ist. Bei Standzeiterfas-sung nach Benutzungshäufigkeit wird das Signal ausge-geben, wenn die CNC zurückgesetzt wird oder M--Code fürWiederanlauf der Standzeiterfassung befohlen wird.

10.2.4Werkzeugstandzeit

Erläuterungen

D Nach Benutzungs-häufigkeit

D Nach Benutzungsdauer

PROGRAMMIERUNG11. HILFSFUNKTION B--63844GE/01

114

11 HILFSFUNKTION

Hilfsfunktionen werden in zwei Arten unterschieden: Zusatzfunktionen(M--Codes) für Spindelstart, Spindelhalt, Programmende usw. undSekundär--Hilfsfunktionen (B--Codes) für die Index--Tisch--Positionierung.Wenn im selben Satz ein Verfahrbefehl undM-- oder B--Codes vorhandensind, stehen folgende Möglichkeiten für die Ausführung zur Verfügung:

i) Gleichzeitige Ausführung von Verfahrbefehl und Hilfsfunktions-befehlen

ii) Ausführung von Hilfsfunktionsbefehlen im Anschluß an denVerfahrbefehl

Die Art der Ausführung (i oder ii) wird vom Maschinenherstellerfestgelegt. Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

Allgemeines

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 11. HILFSFUNKTION

115

Wennhinter derAdresseMein numerischerWert steht, werden einCode--und ein Abtastsignal zur Maschine gesendet. Diese Signale dienen zurEin--/Aus--Steuerung von Maschinenfunktionen.Pro Satz darf gewöhnlich nur ein M--Code vorhanden sein. Bei manchenMaschinen können jedoch bis zu drei M--Codes befohlen werden.Die Zuordnung der M--Codes zu den einzelnen Maschinenfunktionenwird vom Maschinenhersteller bestimmt.Die Maschine führt sämtliche per M--Code befohlenen Vorgänge aus,ausgenommen mittels M98, M99, M198 oder aufgerufenemUnterprogramm (Parameter Nr.6071 bis 6079) oder aufgerufenemKundenmakro (Parameter Nr.6080 bis 6089) befohlene Vorgänge.Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Die folgenden M--Codes haben eine bestimmte Bedeutung:

Bezeichnet das Ende des Hauptprogramms.Der Automatikbetrieb wird beendet, und die CNC wird zurückgesetzt(Reset). Hier bestehen Unterschiede je nach Maschinenhersteller.Nach Sätzen mit Programmende--Befehlen wird die Steuerungauf den Programmanfang zurückgesetzt.Bit 5 von Parameter 3404 (M02) oder Bit 4 von Parameter 3404 (M30)können festlegen, daß M02, M30 keine Rückkehr der Steuerung an denProgrammanfang bewirken.

Nach Ausführung eines Satzes mit dem Befehl M00 wird derAutomatikbetrieb unterbrochen. Sämtliche modalen Informationenbleiben unverändert. Der Automatikbetrieb kann durch Betätigen derZyklusstart--Taste wieder zum Anlauf gebracht werden. Hier bestehenUnterschiede je nach Maschinenhersteller.

Ähnlich wie bei M00, wird nach der Ausführung eines Satzes mit demBefehl M01 der Automatikbetrieb unterbrochen. Dieser Code ist nurwirksam, wenn der Schalter für optionalenHalt amMaschinenbedienfeldbetätigt worden war.

Code für den Aufruf eines Unterprogramms. Code-- und Abtastsignalewerden nicht gesendet. Einzelheiten siehe Unterprogramm II-- 12.3.

Code für das Ende eines Unterprogramms.M99 führt die Steuerung zurück ins Hauptprogramm. Es werden keineCode-- undAbtastsignale gesendet. SieheUnterprogrammAbschnitt 12.3.

Ruft das Unterprogramm einer Datei in der Funktion ”ExterneEingabe/Ausgabe” auf. Siehe Beschreibung der Funktion”Unterprogrammaufruf” (III--4.6).

ANMERKUNGDer Satz hinter M00, M01, M02 oder M30 wird nicht imvoraus gelesen (zwischengespeichert). Es können weiterezehn M--Codes, die das Einlesen des nachfolgendenSatzes in den Zwischenspeicher verhindern, über zehnParameter 3411 bis 3420) eingerichtet werden. WeitereHinweise finden Sie im Handbuch des Maschinen-herstellers.

11.1HILFSFUNKTION(M--FUNKTION)

Erläuterungen

D M02, M03(Programmende)

D M00(Programmhalt)

D M01(Optionaler Halt)

D M98(Unterprogrammaufruf)

D M99(Unterprogrammende)

D M198 (Aufruf einesUnterprogramms)

PROGRAMMIERUNG11. HILFSFUNKTION B--63844GE/01

116

Pro Satz darf gewöhnlich nur ein M--Code vorhanden sein. DieseFunktion gestattet das Programmieren von bis zu dreiM--Codes pro Satz,wenn das Bit 7 (M3B) von Parameter Nr. 3404 auf 1 gesetzt ist. In diesemFall werden bis zu drei in einem Satz vorhandene M--Codes gleichzeitigan die Maschine gegeben. Damit wird im Vergleich zur herkömmlichenFunktion mit nur einem M--Code pro Satz die Zykluszeit verkürzt.

Es können bis zu 3 M--Codes in einem Satz zusammengefaßt werden.Aufgrund mechanischer Gegebenheiten gilt dies jedoch nicht für alleM--Codes. Nähere Angaben zu den mechanischen Beschränkungenhinsichtlich der Eingabe mehrerer M--Codes pro Satz sind demHandbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.M00, M01, M02, M30, M98, M99 und M198 dürfen nicht mit einemanderen M--Code zusammen verwendet werden.Außer M00, M01, M02, M30, M98, M99 und M198 können aucheinigeandere M--Codes nicht gleichzeitig mit anderen M--Codes befohlenwerden. Diese Codes müssen in getrennten Sätzen angegeben werden.Dies gilt beispielsweise für M--Codes, die die CNC außer zur Ausgabevon M--Code--Signalen an die Maschine noch zu internenVerarbeitungsprozessen veranlassen. Dazu zählen M--Codes zumAufruf der Programmnummern 9001 bis 9009 oder zur Unterdrückungdes Voreinlesens (Zwischenspeicherns) des nachfolgendes Satzes. Esdürfen nur solche M--Codes zu mehreren in einem Satz enthalten sein,bei denen die CNC lediglich M--Code--Signale zur Maschineübermittelt, aber keine internen Operationen durchführt.

Ein M--Befehl pro Satz Mehrere M--Befehle pro Satz

M40 ;M50 ;M60 ;G28G91X0Y0Z0 ;

:::

M40M50M60 ;G28G91X0Y0Z0 ;

:::::

11.2MEHRERE

M--BEFEHLE IN

EINEM SATZ

Erläuterungen

Beispiele

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 11. HILFSFUNKTION

117

Wenn einWert nach der Adresse B angegeben wird, wird das Codesignalund das Abtastsignal ausgegeben. Der Code wird so lange beibehalten,bis ein weiterer B--Code vorgegeben wird.Die Funktionen werden für Maschinen--Nebenfunktionen wie z. B. zumSchalten von Rundachsen benutzt. Jeder Satz darf nur einen B--Codeenthalten. Einstellparameter Nr. 3460 ermöglicht dieBenutzung einer derAdressen A, C, V, und W anstelle von Adresse B. Diese Adresse mussjedoch von der Adresse der gesteuerten Achse verschieden sein.Einzelheiten entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinen-herstellers.

0 bis 99999999

1. Dezimalpunkteingabe ist möglich, wenn das Bit 0 (AUP) vonParameter Nr. 3450 auf 1 gesetzt ist.

Befehl AusgabewertB10. 10000B10 10

2. Das Bit 0 (DPI) von Parameter Nr. 3401 legt fest, ob dieInkrementen--Vervielfachung bei der Ausgabe von B wird×1000oder×, wenn der Dezimalpunkt weggelassen wird.

Befehl AusgabewertDPI=1 B1 1000DPI=0 B1 1

3. Das Bit 0 (AUX) von Parameter Nr. 3405 legt fest, ob dieInkrementen--Vervielfachung bei der Ausgabe von B wird×1000oder 10000,×, wenn der Dezimalpunkt bei der Eingabe in Zollweggelassen wird. (nur wenn DPI=1).

Befehl AusgabewertAUX=1 B1 10000AUX=0 B1 1000

Die Adresse (B oder die mit Parameter Nr. 3460 festgelegte Adresse), diemit den sekundären Hilfsfunktionen benutzt wird, kann nicht für dieBezeichnung der gesteuerten Achse (Parameter Nr. 1020) benutztwerden.

11.3SEKUNDÄRE

HILFSFUNKTIONEN

(B--CODES)

Erläuterungen

D ZulässigerDateneingabebereich

D Vorgang

Beschränkungen

PROGRAMMIERUNG12. PROGRAMMKONFIGURATION B--63844GE/01

118

12 PROGRAMMKONFIGURATION

Es gibt Hauptprogramme und Unterprogramme. Normalerweise arbeitetdie CNC mit Hauptprogrammen. Kommt in einem Hauptprogrammjedoch ein Befehl zum Aufruf eines Unterprogramms vor, geht dieSteuerung auf dasUnterprogrammüber.Mit einemnachfolgendenBefehlzur Rückkehr zum Hauptprogramm kehrt die Steuerung zumHauptprogramm zurück.

Dem Unterprogrammfolgen

Hauptprogramm Unterprogramm

Anweisung 1

Anweisung 2

Anweisung n

Anweisung 1′

Anweisung 2′

Anweisung n+1

Rückkehr zum Hauptprogramm

Abb. 12 (a) Hauptprogramm und Unterprogramm

Im CNC--Speicher können bis zu 400 Haupt-- und Unterprogrammeabgelegt werden. Aus den gespeicherten Hauptprogrammen wird einProgramm zur Steuerung ausgewählt. Registrieren und Anwählen vonProgrammen siehe BETRIEB III--9.3 oder III--10.

Allgemeines

D Hauptprogramm undUnterprogramm

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 12. PROGRAMMKONFIGURATION

119

Ein Programm besteht aus folgenden Komponenten:

Tabelle 12 Programmkomponenten

Komponenten Beschreibung

Lochstreifenanfang Symbol Anfang einer Programmdatei

Vorlauf Titel einer Programmdatei usw.

Programmbeginn Symbol Programmbeginn

Programmabschnitt Bearbeitungsbefehle

Kommentarabschnitt Hinweise oder Anweisungen zur Bedienung

Lochstreifenende Symbol Ende einer Programmdatei

Lochstreifenanfang % TITEL ;

O0001 ;

M30 ;

%

(BEMERKG)Programmabschnitt

Vorlauf

Programmbeginn

Kommentar-abschnitt

Lochstreifenende

Abb. 12 (b) Programmkonfiguration

Ein Programmabschnitt besteht aus mehreren Sätzen. EinProgrammabschnitt beginnt mit einer Programmnummer und endet miteinem Programmende--Code.

Konfiguration ProgrammabschnittProgrammabschnittProgrammnummer O0001 ;Satz 1 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ;Satz 2 N2 G43 Z--32.0 H01 ;: :

Satz n Nn Z0 ;Programmende M30 ;

DieSätze enthalten die zur Bearbeitung erforderlichen InformationenwieVerfahrbefehle oder Befehle für Kühlmittel Ein/Aus. Die Angabe einesWertes hinter einem Schrägstrich (/) am Satzanfang bewirkt, daß einigenachfolgende Sätze nicht ausgeführt werden (siehe “OptionalesÜberspringen eines Satzes” in II--12.2).

D Programmkomponenten

D Konfiguration desProgrammabschnitts


120

Im nachfolgenden Abschnitt werden Bestandteile eines Programmsbeschrieben, bei denen es sich nicht um Programmabschnitte handelt.Programmabschnitt siehe II--12.2 .

% TITEL ;

O0001 ;

M30 ;

%

(BEMERKG)

Lochstreifenanfang

Programmabschnitt

Vorlauf

Programmbeginn

Kommentar-abschnitt

Lochstreifenende


Der Lochstreifenanfang bezeichnet den Anfang einer Datei mitNC--Programmen. Diese Markierung kann entfallen, wenn Programmeüber SYSTEM P oder normale PCs eingelesen werden. Sie erscheintnicht auf dem Bildschirm. Bei der Dateiausgabe wird der Code jedochautomatisch vor der Datei angeordnet.

Tabelle 12.1(a) Code für Lochstreifenanfang

Bezeichnung ISO--Code

EIA--Code

Schreibweise in diesemHandbuch

Lochstreifenanfang % ER %

Vor dem Programm in einer Datei befindliche Daten werden als Vorlaufbezeichnet. Zu Beginn des Bearbeitungsvorgangs ist gewöhnlich derZustand ”Kennsatz Überspringen” wirksam, der beim Einschalten derBetriebsspannung oder durch Zurücksetzen aktiviert wird. Im Zustand”Kennsatz Überspringen” werden alle Informationen bis zum erstenSatzende--Code übergangen. Außerdem sorgt diese Funktion dafür, daßder Vorlauf beim Einlesen von Dateien in die CNC über ein E/A--Gerätübergangen wird. Gewöhnlich wird in diesem Abschnitt derDateianfangskennsatz untergebracht. Beim Überspringen des Vorlaufsfindet keine Paritätsprüfung statt. Deshalb können hier beliebige Codes,außer EOB (Satzende), angeordnet werden.

Der Programmbeginn--Codemuß unmittelbar nach demVorlauf eingegebenwerden, also unmittelbar vor einem Programmabschnitt. Er bezeichnet denProgrammbeginn und schaltet außerdem die Funktion ”KennsatzÜberspringen” ab. Bei SYSTEM P oder üblichen PCs kann dieser Codedurch Betätigen der Return/Eingabe--Taste eingegeben werden.

Tabelle 12.1(b) Code für Programmbeginn


EIA--Code

Schreibweise in diesemHandbuch

Programmbeginn LF CR ;

12.1PROGRAMM-

KOMPONENTEN, DIE

KEINE PROGRAMM-

ABSCHNITTE SIND

Erläuterungen

D Lochstreifenanfang

D Vorlauf

D Programmbeginn


121

ANMERKUNGEnthält eine Datei mehrere Programme, darf vor derzweiten und den weiteren Programmnummern keinSatzende--Code für ”Kennsatz überspringen” erscheinen.

Die Angabe zwischen den Codes ”Steuerung Aus” und ”Steuerung Ein”werden von der CNC als Kommentar betrachtet.Hier können Titel, Kommentare und Hinweise eingegeben werden.

Tabelle 12.1 (c) Codes für Steuerung Ein und Steuerung Aus

Bezeich-nung

ISO--Code

EIA--Code

Schreibweisein diesemHandbuch

Bedeutung

Steuerung--Aus

( 2--4--5 ( Anfang Kommentar-abschnitt

Steuerung--Ein

) 2--4--7 ) Ende Kommentar-abschnitt

Beim Einlesen eines Programms für den Speicherbetrieb werdeneventuelleKommentarabschnitte nicht ignoriert, sondern mit eingelesen.Im Anhang A in der Code--Tabelle nicht aufgeführte Codes werdenallerdings überlesen und nicht gespeichert.Bei der Ausgabe von Speicherdaten an ein externes E/A--Gerät (sieheIII--8) werden auch Kommentarabschnitte ausgegeben.Kommentarabschnitte werden jeweils zusammenmit dem Programm aufdem Bildschirm angezeigt. Beim Einlesen ignorierte Codes werdenjedoch weder ausgegeben noch angezeigt.Im Speicher-- oder DNC--Betrieb werden sämtliche Kommentarab-schnitte übergangen.Soll die Funktion ”TV--Prüfung” für Kommentarabschnitte benutztwerden, ist der Parameter CTV (Bit 1 von Nr. 0100) einzurichten.

VORSICHTWenn ein langer Kommentarabschnitt inmitten einesProgrammabschnitts erscheint, bleibt dieMaschine längereZeit stehen. Kommentarabschnitte sind deshalbgünstigenfalls dort anzuordnen, woUnterbrechungen in derVerfahrbewegung vorkommen dürfen oder wo keineVerfahrbewegung stattfindet.

ANMERKUNG1 Wenn nur der Code ”Steuerung--Ein” vorhanden ist und der

zugehörige Code ”Steuerung--Aus” fehlt, wird erstererüberlesen.

2 Der EOB--Code kann in einemKommentar nicht verwendetwerden.

D Kommentarabschnitt


122

Am Ende einer Datei mit NC--Programmen wird ein Dateiende--Codebenötigt.Bei der Eingabe von Programmen mit Hilfe des automatischenProgrammiersystems kann diese Markierung entfallen.Sie erscheint nicht auf dem Bildschirm. Bei der Dateiausgabe wird derCode jedoch automatisch hinter der Datei angeordnet.Wenn am Ende eines Programms weder M02 noch M03 angeordnet istund % zur Ausführung ansteht, wird P/S--Alarm (Nr. 5010) ausgegeben.

Tabelle 12.1 (d) Code für Lochstreifenende


EIA--Code

Schreibweise indiesem Handbuch

Lochstreifenende % ER %

D Lochstreifenende


123

Im nachfolgenden Abschnitt werden die Elemente eines Programm-abschnitts beschrieben. Programmkomponenenten, bei denen es sichnicht um Programmabschnitte handelt, siehe II--12.1.

%

(BEMERKG)

% TITEL;

O0001 ;N1 … ;

M30 ;

Programmabschnitt Kommentar-abschnitt

Programmnummer

Satznummer

Programmende


Jedem Programm wird zur Identifikation zu Beginn eineProgrammnummer, bestehend aus der Adresse O gefolgt von einervierstelligen Zahl, zugewiesen und im Speicher registriert.Bei ISO--Codierung kann ein Doppelpunkt (:) anstelle von O verwendetwerden.Fehlt die Programmnummer am Programmanfang, wird die ersteSatznummer (N....) als Programmnummer verwendet. Bei Verwendungfünfstelliger Satznummern werden die unteren vier Ziffern alsProgrammnummer registriert. Falls diese aus lauter Nullen bestehen,wird die unmittelbar zuvor registrierte Programmnummer plus 1 alsProgrammnummer registriert. N0 kann nicht als Programmnummerbenutzt werden.Ist zu Beginn des Programms weder eine Programmnummer noch eineSatznummer vorhanden, muß bei der Speicherung des Programms eineProgrammnummer über die Handeingabetastatur eingegeben werden(siehe Abschnitt III--8.4 und III--10.1)

ANMERKUNGManchmal sind die Programmnummern 8000 bis 9999 vomMaschinenhersteller reserviert. Sie können dann nichtverwendet werden.

12.2PROGRAMM-

ABSCHNITT--

KONFIGURATION

D Programmnummer


124

Ein Programm besteht aus mehreren Befehlen. Die Befehlseinheit ist derSatz. Sätze werden voneinander durch einen EOB--Code getrennt.

Tabelle 12.2 (a) EOB--Code


EIA--Code

Schreibweise indiesem Handbuch

Satzende (EOB) LF CR ;

Am Satzanfang kann jeweils eine Satznummer, bestehend aus derAdresse N und einer Zahl mit maximal fünf Stellen (1 bis 99999) stehen.Satznummern können in beliebiger Reihenfolge stehen, wobei aucheinzelne Nummern ausgelassen werden können. Es können alle oder nurbestimmte Sätze eines Programms numeriert werden. Im allgemeinenempfiehlt es sich jedoch, Nummern in aufsteigender Reihenfolgeentsprechend den Bearbeitungsschritten zu vergeben (z.B. für Sätze, beidenen das Werkzeug gewechselt werden muß und die Bearbeitung mitTischfortschaltung auf eine andere Fläche übergeht).

N300 X200.0 Z300.0; Die Satznummer ist unterstrichen.

Abb. 12.2 (b) Satznummer und Satz (Beispiel)

ANMERKUNGAus Gründen der Datei--Kompatibilität mit anderenCNC--Systemen darf N0 nicht benutzt werden.Programmnummer 0 darf nicht benutzt werden. 0 darfdemnach auch nicht für eine Satznummer verwendetwerden, die als Programmnummer gilt.

Die Sätze eines Eingabe--Lochstreifens werden einer vertikalenParitätsprüfung unterzogen. Wenn eine ungerade Anzahl von Zeichen ineinem Satz (zwischen zwei EOB--Codes) vorliegt, wird P/S--Alarm(Nr.002) ausgegeben. Lediglich in den Bereichen, die aufgrund derFunktion ”Kennsatz überspringen” überlesen werden, erfolgt keineTV--Prüfung. Über das Bit 1 (CTV) von Parameter Nr. 0100 wirdfestgelegt, ob die Zeichen von zwischen Klammern gesetztenKommentaren bei der TV--Prüfung als Zeichen gezählt werden odernicht. Die Funktion ”TV--Prüfung” kann über die Handeingabetastaturaktiviert und deaktiviert werden (siehe III--11.4.3).

D Satznummer und Satz

D TV--Prüfung (vertikaleParitätsprüfung inLochstreifenrichtung)


125

Ein Satz besteht aus einem oder mehreren Wörtern. EinWort besteht auseiner Adresse und einer mehrstelligen Zahl. (Den Zahlen könnenPluszeichen (+) oder Minuszeichen (--) vorangestellt werden.)Wort = Adresse + Zahl (Beispiel : X--1000)Als Adresse wird ein Buchstabe benutzt (A bis Z); die Adresse definiertdie Bedeutung des numerischen Werts hinter der Adresse. Adressen undihre Bedeutungen sind in der Tabelle 12.2 (b) aufgeführt.EineAdresse kann je nachWegbedingung unterschiedlicheBedeutungenhaben.

Tabelle 12.2 (b) Hauptfunktionen und Adressen

Funktion Adresse Bedeutung

Programmnummer O (1) Programmnummer

Satznummer N Satznummer

Wegbedingung G Verfahrmodus (linear, Bogen etc.)

Maß--Befehl X, Y, Z, U,V, W, A, B,C

Verfahrbefehl für Koordinatenachse

I, J, K Koordinate der Bogenmitte

R Bogenradius

Vorschubfunktion F Vorschub pro MinuteVorschub pro Umdrehung

Spindeldrehzahl-funktion

S Spindeldrehzahl

Werkzeugfunktion T Werkzeugnummer

Hilfsfunktion M Ein--/Aus--Steuerung der Werkzeug-maschine

B Tisch--Arretierung etc.

Korrekturnummer D, H Korrekturnummer

Verweilen P, X Verweilzeit

Programmnummer P Unterprogrammnummer

AnzahlWiederholungen

P Anzahl der Wiederholungen einesUnterprogramms

Parameter P, Q Parameter für Festzyklen

ANMERKUNGBei ISO--Codierung kann auch der Doppelpunkt (:) alsAdresse für Programmnummern benutzt werden .

N_ G_ X_ Y_ F_ S_ T_ M_ ;

Satz-

nummer

Weg-bedingung

Abb. 12.2 (c) 1 Satz (Beispiel)

Maß--Befehl

Vorschub--funktion

Spindel-drehzahl-funktion

Werk-zeug-funktion

Zusatz-funktion

D Satzkonfiguration(Wort und Adresse)


126

Die Grundadressen und Befehlswertebereiche sind nachstehendaufgeführt. DieWerte beziehen sich aufCNC--seitigeGrenzwerte, welchesich vollkommen von den Grenzwerten der Maschine unterscheiden.Zum Beispiel läßt die CNC einen Werkzeugweg bis 100 m (Eingabe inmm) entlang derAchseXzu. Tatsächlichkann derVerfahrweg entlangderAchse X bei einer bestimmten Werkzeugmaschine aber auf 2 m begrenztsein. Ähnlich kann die CNC eine maximale Vorschubgeschwindigkeitvon 240m/min zulassen, dieMaschine jedoch eventuell nur 3m/min. Beider Programmierung ist deshalb bezüglich der Beschränkungen bei derProgrammierung dieses Handbuch ebenso wie das Handbuch desMaschinenherstellers zu Rate zu ziehen.

Tabelle 12.2 (c) Grundadressen und Befehlswertebereiche

Funktion Adresse Eingabe in mm Eingabe in Zoll

Programmnummer O (1) 1 -- 9999 1 -- 9999

Satznummer N 1 -- 99999 1 -- 99999

Wegbedingung G 0 -- 99 0 -- 99

Maß--Befehl

Inkrementalmaß--system IS--B

X, Y, Z,U, V, W,A B C

±99999.999 mm ±9999.9999 Zoll

Inkrementalmaß--system IS--C

A, B, C,I, J, K, R, ±9999.9999 mm ±999.99999 Zoll

Vo r -schubpro


F 1--240000 mm/min

0.01--9600.00Zoll/min

proMinute Inkrementalmaß--

system IS--C1--100000 mm/min

0.01--4000.00Zoll/min

Vorschub proUmdrehung

F 0.001--500.00mm/U

0.0001--9.9999Zoll

Spindeldrehzahlfunktion S 0--20000 0--20000

Werkzeugfunktion T 0--99999999 0--99999999

Hilfsfunktion M 0--99999999 0--99999999

B 0--99999999 0--99999999

Korrekturnummer H, D 0--400 0--400

Verwei-len


X, P 0--99999.999s 0--99999.999s

Inkrementalmaß--system IS--C

0--9999.9999s 0--9999.9999s

Programmnummer--Bezeichnung

P 1 -- 9999 1 -- 9999

Anzahl der Wiederholungeneines Unterprogramms

P 1--999 1--999

ANMERKUNGBei ISO--Codierung kann auch der Doppelpunkt (:) alsAdresse für Programmnummern benutzt werden .

D Grundadressen undBefehlswertebereiche


127

Wenn sich vor einem Satz ein Schrägstrich und eine Nummer (/n (n = 1bis 9)) befindet und der Schalter für optionales Satzüberspringen n amMaschinenbedienfeld eingeschaltet ist, werden die im Satz mit derNummer /n -- die der Nummer des Schalters n entspricht -- enthaltenenInformationen im DNC-- und im Speicherbetrieb übergangen.Wenn der Schalter n für optionales Satzüberspringen ausgeschaltet ist, istder Satz /n gültig. Der Bediener kann somit Sätze mit /n nach Bedarfausblenden.Die 1 in /1 kann entfallen. Werden allerdings mehrere Schalter füroptionales Satzüberspringen in einem Satz verwendet, wird 1 in /1benötigt.Beispiel:(Falsch) (Richtig)//3 G00X10.0; /1/3 G00X10.0;

BeimAbspeichern von Programmen ist dieseFunktion unwirksam. Sätzemit /n werden ebenfalls abgespeichert, unabhängig von der Stellung desSchalters für optionales Satzüberspringen.Gespeicherte Programme können unabhängig von der Schalterstellungausgegeben werden.Die Funktion ist auch bei der Satznummernsuche wirksam.Bei manchen Maschinen sind einige der Schalter für das OptionaleÜberspringen eines Satzes (1 -- 9) unter Umständen unwirksam. NähereAngaben hierzu finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

WARNUNG1 Position des Schrägstrichs

Der Schrägstrich (/) muß am Satzanfang stehen. Falls ersich an anderer Stelle im Satz befindet, werden die Datenzwischen dem Schrägstrich (/) und dem EOB--Codeüberlesen.

2 Deaktivieren des Schalters für optionales Satzüber-springenDer Befehl für das Optionale Überspringen eines Satzeswird verarbeitet, wenn die Sätze aus dem Speicher odervom Lochstreifen in den Zwischenspeicher gelesenwerden. Sobald ein Satz in den Zwischenspeichereingelesen ist, wird er nicht mehr ausgeblendet, auch wennder Schalter eingeschaltet wird.

ANMERKUNGTV- und TH-PrüfungAuch wenn ein Schalter für das Optionale Überspringeneines Satzes eingeschaltet ist, werden an denübersprungenen Abschnitten, genau wie beiausgeschaltetem Schalter, TH-- und TV--Prüfungendurchgeführt.

D Optionales Überspringeneines Satzes


128

Das Programmende wird durch Programmierung einer der folgendenCodes am Programmende bezeichnet:

Tabelle 12.2 (b) Code für Programmende

Code Bedeutung

M02 Für Hauptprogramm

M30

M99 Für Unterprogramm

Wenn während der Durchführung eines Programms einProgrammende--Code gelesen wird, beendet die CNC dieProgrammausführung und geht in den Rücksetz--Zustand über. Kommtein Unterprogrammende--Code vor, kehrt die Steuerung zu demProgramm, von dem aus das Unterprogramm aufgerufen wurde, zurück.

WARNUNGSätze mit einem Code für das Optionale Überspringeneines Satzes, z.B. /M02 ; , /M30 ; oder /M99 ;, gelten nichtals Programmende--Sätze, wenn der Überspringen--Schalter am Maschinenbedienfeld eingeschaltet ist.(Siehe “Optionales Überspringen eines Satzes”.)

D Programmende


129

Kommen in einem Programm bestimmte Sätze oder Bearbeitungsmusterhäufiger vor, können diese als Unterprogramme gespeichert werden, umdie Programmierung zu vereinfachen.Unterprogramme werden vom Hauptprogramm aus aufgerufen.Ein aufgerufenes Unterprogramm kann ein weiteres Unterprogrammaufrufen.

O jjjj ;

M99 ;

Unterprogrammnummer(oder wahlweise Doppelpunkt (:) bei ISO)

Programmende

Ein Unterprogramm

M99 muß, wie nachstehend gezeigt, keinen separaten Satz bilden.Beispiel: X100.0 Y100.0 M99 ;

M98 P fff ffff ;↑Unterprogrammnummer

↑Anzahl derAufrufe desUnterprogramms

Ist für die Anzahl der Aufrufe kein Wert angegeben, wird das Unterpro-gramm einmal ausgeführt.

Wird vom Hauptprogramm aus ein Unterprogramm aufgerufen, gilt diesals einfache Verschachtelung. Unterprogramme können bis zu vierfachverschachtelt werden, wie nachstehend gezeigt.

O0001 ;

M98P1000 ;

M30 ;

Hauptprogramm

O3000 ;

M99 ;

O1000 ;

M98P2000 ;

M99 ;

O2000 ;

M98P3000 ;

M99 ;

Unterprogramm

(Einfache Verschachtelung) (Zweifache Verschachtelung) (Dreifache Verschachtelung)

Unterprogramm Unterprogramm

O4000 ;

M99 ;

(Vierfache Verschachtelung)

Unterprogramm

M98P4000 ;

Ein Aufrufbefehl kann bis zu 999 Wiederholungen einesUnterprogramms vorschreiben. Aus Gründen der Kompatibilität mitautomatischenProgrammiersystemen kann im erstenSatzNxxxxanstelleeiner Unterprogrammnummer hinter O (oder:) benutzt werden. Einehinter N stehende Satznummer wird als Unterprogrammnummerregistriert.

Registrieren von Unterprogrammen siehe III--10.

12.3UNTERPROGRAMM(M98, M99)

Format

D Unterprogramm-konfiguration

D Unterprogrammaufruf

Erläuterungen

D Hinweis


130

ANMERKUNG1 FürM98 undM99werden wederCode-- noch Abtastsignale

an die Maschine gegeben.2 Wenn ein mit der Adresse P bezeichnetes Unterprogramm

nicht aufgefunden werden kann, wird Alarm (Nr. 078)ausgegeben.

l M98 P51002 ;

l X1000.0 M98 P1200 ;

l Ausführfolge von Unterprogrammen von einem Hauptprogramm aus

Auf dieselbe Art, nach der ein Hauptprogramm ein Unterprogramm aufruft,kann ein Unterprogramm ein weiteres Unterprogramm aufrufen.

Dieser Befehl gibt an ”Rufe Unterprogramm (Nummer 1002) fünfmal hin-tereinander auf.” EinUnterprogrammaufrufbefehl (M98P_) kann im selbenSatz mit einem Verfahrbefehl stehen.

In diesem Beispiel wird das Unterprogramm (Nummer1200) im Anschlußan eine Verfahrbewegung in Richtung der X--Achse aufgerufen.

1 2 3Hauptprogramm

N0010 0 ;

N0020 0 ;

N0030 M98 P21010 ;

N0040 0 ;

N0050 M98 P1010 ;

N0060 0 ;

Unterprogramm

O1010 0 ;

N1020 0 ;

N1030 0 ;

N1040 0 ;

N1050 0 ;

N1060 0 M99 ;

Beispiele


131

Wenn amEnde des Unterprogramms dieAdresse P und eine Satznummerstehen, kehrt die Steuerung nicht zu demSatz nach dem aufrufendenSatz,sondern zu der hinter P angegebenen Satznummer zurück. DieseMöglichkeit besteht jedoch nur, wenn das Hauptprogramm imSpeicherbetrieb ausgeführt wird; in anderen Modi wird P überlesen.DieVerarbeitungszeit ist erheblich länger als bei normaler Rückkehr zumHauptprogramm.

Unterprogramm

O0010 … ;

N1020 … ;

N1030 … ;

N1040 … ;

N1050 … ;

N1060 M99 P0060 ;

Hauptprogramm

N0010 … ;

N0020 … ;

N0030 M98 P1010 ;

N0040 … ;

N0050 … ;

N0060 … ;

Wenn der Befehl M99 im Hauptprogramm ausgeführt wird, kehrt dieSteuerung auf den Anfang des Hauptprogramms zurück. M99 kannbeispielsweise ausgeführt werden, indem /M99 ; an geeigneter Stelle desHauptprogramms eingesetzt und bei der Ausführung desHauptprogramms optionales Satzüberspringen abgeschaltet wird. NachAusführung von M99 kehrt die Steuerung an den Anfang desHauptprogramms zurück, welches von dort aus wiederholt wird.Die Ausführung wird wiederholt, während der Schalter für optionalesSatzüberspringen ausgeschaltet ist. Wenn optionales Satzüberspringeneingeschaltet ist, wird /M99 ; übergangen und die Ausführung mit demnächsten Satz fortgesetzt.Mit /M99Pn ; kehrt die Steuerung nicht zum Anfang desHauptprogramms, sondern zum Satz mit der Nummer n zurück. DieRückkehr auf den Satz mit der Nummer n dauert länger.

N0010 … ;

N0020 … ;

N0030 … ;

N0040 … ;

N0050 … ;

N0060 M99 P0030 ;

N0070 … ;

N0080 M02 ;

/Optionales Über-springen einesSatzes

Optionales Über-springen einesSatzesAUS

Besondere Bedeutung

D Angabe der Satznummerfür die Rückkehr zumHauptprogramm

D M99 im Hauptprogramm


132

Unterprogramme können wie Hauptprogramme zur Durchführunggebracht werden, indem an der Handeingabe--Tastatur eine Suche nachdem Anfang des betreffenden Unterprogramms ausgelöst wird.(Suchverfahren siehe III--9.3.)In diesem Fall kehrt die Steuerung nach Ausführen des Befehls M99 anden Anfang des Unterprogramms zurück, und die Durchführung wirdwiederholt. Wenn ein Satz mit M99Pn ausgeführt wird, kehrt dieSteuerung zumSatz immit der Nummer n imUnterprogramm zurück unddie Durchführung wird wiederholt. Zur Beendigung des Programmsmüssen /M02 ; oder /M30 ; an geeigneter Stelle eingesetzt und derSchalter für optionales Satzüberspringen (der zuvor eingeschaltet war)ausgeschaltet werden.

N1010 … ;

N1020 … ;

N1030 … ;

N1040 M02 ;

N1050 M99 P1020 ;

/Optionales Über-springen einesSatzes

D Nur Unterprogramm


13. FUNKTIONEN, DIE DASPROGRAMMIEREN ERLEICHTERN

133

13FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIERENERLEICHTERN

Dieses Kapitel behandelt folgende Themen.

13.1 FESTSZYKLUS

13.2 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER

13.3 FESTER SCHLEIFZYKLUS (FÜR SCHLEIFMASCHINE)

13.4 SCHLEIFSCHEIBEN--VERSCHLEIßKOMPENSATION DURCH

KONTINUIERLICHES ABRICHTEN (FÜR SCHLEIFMASCHINE)

13.5 EINSTECHSCHLEIFEN ENTLANG DER Y-- UND Z--ACHSE AM

ENDE DER TISCHVERSTELLUNG (FÜR SCHLEIFMASCHINE)

13.6 FASENMIT FREIEMWINKELUNDVERRUNDENDERKANTEN

13.7 EXTERNE VERFAHRFUNKTION

13.8 INDEX--TISCH--ARRETIERUNG

Allgemeines

PROGRAMMIERUNG13. FUNKTIONEN, DIE DAS

PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN B--63844GE/01

134

Feste Arbeitszyklen vereinfachen die Programmerstellung. MitFestzyklen können häufiger vorkommende Bearbeitungsvorgänge, fürdie gewöhnlich mehrere Sätze benötigt werden, in einem Einzelsatz miteiner G--Funktion befohlen werden. Feste Arbeitszyklen verkürzen alsoauch das Programm und sparen Speicherplatz.Siehe Tabelle 13.1 (a) Festzyklen.

Tabelle 13.1 (a) Festzyklen

G--CodeBohren

(Richtung --Z)Vorgang am

BohrungsgrundRückzug (Richtung +Z) Anwendung

G73 IntermittierenderVorschub

-- Eilgang Hochgeschwindigkeits--Bohr-zyklus mit Späne--Entfernung

G74 Vorschub Verweilen→Spindel IUS

Vorschub Linksgewinde--Bohrzyklus

G76 Vorschub OrientierterSpindelhalt

Eilgang Feinbohrzyklus

G80 -- -- -- Ende

G81 Vorschub -- Eilgang Bohrzyklus, Anbohrzyklus

G82 Vorschub Verweilen Eilgang Bohrzyklus, Senkbohrzyklus

G83 IntermittierenderVorschub

-- Eilgang Bohrzyklus mit Späne--Entfernung

G84 Vorschub Verweilen→Spindel GUS

Vorschub Gewindebohrzyklus

G85 Vorschub -- Vorschub Ausbohrzyklus

G86 Vorschub Spindelhalt Eilgang Ausbohrzyklus

G87 Vorschub Spindel US Eilgang Hinterbohrzyklus

G88 Vorschub Verweilen→Spindelhalt

Manuell Ausbohrzyklus

G89 Vorschub Verweilen Vorschub Ausbohrzyklus

13.1FESTE

ARBEITSZYKLE N



135

Ein Festzyklus besteht aus einer Folge von sechs Vorgängen(Abb. 13.1 (a)).

Vorgang 1 Positionierung der X-- und Y--Achse(einschließlich weiterer Achsen)

Vorgang 2 Eilgang bis Punkt R--EbeneVorgang 3 LochbearbeitungVorgang 4 Vorgang am BohrungsgrundVorgang 5 Rückzug zur Punkt R--EbeneVorgang 6 Eilgang zum Ausgangspunkt

Vorgang 1

Schritt 2

Schritt 3

Schritt 4

Vorgang 5

Vorgang 6

Eilgang

Vorschub

Ausgangsebene

RückzugspunktEbene

Abb. 13.1 Arbeitsablauf in einem Festzyklus

Die Positionierebene wird mit G17, G18 oder G19 bestimmt.Die Positionierachse darf nicht die Bohrachse sein.

Zu den Festzyklen zählen zwar auch Zyklen für das Gewindebohren undAusbohren, doch wird nachstehend im Zusammenhang mit den imRahmen von Festzyklen ausgeführten Vorgängen nur der AusdruckBohren benutzt.Die Bohrachse ist eine der Grundachsen (X, Y oder Z). Diese Achse darfnicht zur Positionierebene gehören und keine Parallelachse sein.Mit der Achsenadresse wird festgelegt, welche Grund-- oder zugehörigeParallelachse als Bohrachse benutzt wird. Die Achsenadresse wird ineinem Satz mit einem G--Code G73 bis G89 angegeben.Ist keine Achsenadresse angegeben, wird die Grundachse als Bohrachseangenommen.

Tabelle 13.1 (b) Positionierebene und Bohrachse

G--Code Positionierebene Bohrachse

G17 Xp Yp--Ebene Zp

G18 Zp Xp--Ebene Yp

G19 Yp Zp--bene Xp

Xp: X--Achse oder eine Parallelachse zur X--Achse

Yp: Y--Achse oder Parallelachse zur Y--Achse

Zp: Z--Achse oder Parallelachse zur Z--Achse

Erläuterungen

D Positionierebene

D Bohrachse



136

Angenommen, dieAchsenU, V,W sind Parallelachsen zu den AchsenX,Y und Z. Diese Bedingung wurde in Parameter Nr. 1022 festgelegt.

G17 G81 ………Z _ _ : Achse Z ist die Bohrachse.

G17 G81 ………W_ _ : Achse W ist die Bohrachse.

G18 G81 ………Y _ _ : Achse Y ist die Bohrachse.

G18 G81 ………V _ _ : Achse V ist die Bohrachse.

G19 G81 ………X _ _ : Achse X ist die Bohrachse.

G19 G81 ………U _ _ : Achse U ist die Bohrachse.

G17 bis G19 muß in einem Satz enthalten sein, der keinen Code G73 bisG89 enthält.

WARNUNGBohrachse nach Abschalten des Festzyklus umschalten.

ANMERKUNGIn Parameter FXY (Nr. 5101 #0) kann eingestellt werden,daß die Z--Achse immer als Bohrachse benutzt wird. WennFXY=0, ist die Achse Z immer die Bohrachse.

Der Verfahrweg entlang der Bohrachse ist in G90 und G91verschieden:

Z=0

R

Z

G90 (Absolutmaß--Befehl)

R

Z

G91 (Inkrementalmaß--Befehl)

Punkt R

Punkt Z

Punkt R

Punkt Z

G73, G74, G76 und G81 bis G89 sind modale G--Codes und bleibenwirksam, bis sie abgeschaltet werden. So lange diese Codes wirksamsind, ist der momentane Modus der Bohrmodus.Im Bohrmodus befohlene Bohrdaten bleiben erhalten, bis sie geändertoder gelöscht werden.Die erforderlichen Bohrdaten sind zu Beginn eines Festzyklus zubefehlen. Während der Durchführung von Bohrzyklen dürfen nurÄnderungsdaten eingegeben werden.

Beispiele

D Verfahrbetrag entlangder Bohrachse G90/G91

D Bohrmodus



137

Nachdem das Werkzeug am Bohrungsgrund angekommen ist, kann esentweder zu Punkt R oder zur Ausgangsebene zurückgefahren werden.Dies wird mit G98 und G99 festgelegt. Nachfolgend ist dargestellt, wiesich G98 bzw. G99 auf die Verfahrbewegung des Werkzeugs auswirken.Im allgemeinen wird für den ersten Bohrvorgang G99 und für den letztenBohrvorgang G98 benutzt. Die Ausgangsebene bleibt unverändert, auchwenn das Bohren im Modus G99 erfolgt.

G98(Zurück zur Ausgangsebene ) G99(Zurück zur Punkt R--Ebene)

Ausgangs-ebene

R--Ebene

Um den Bohrvorgang für Bohrungen in gleichen Abständen zuwiederholen, ist unter K_ die Anzahl der Bohrvorgänge anzugeben.K gilt nur in dem Satz, in dem K angegeben wird.Die Position der ersten Bohrung wird im Inkrementalmaß--Modus (G91)befohlen. Falls die Angabe im Absolutmaß--Modus (G90) erfolgt, wirdimmer wieder an derselben Stelle gebohrt.

Anzahl der Wiederholungen K Maximaler Befehlswert = 9999

WirdK0 befohlen, werden zwar die Bohrdaten gespeichert, es findet aberkein Bohrvorgang statt.ZumAbschalten von Festzyklen ist G80 oder ein G--Code der Gruppe 01anzugeben.G--Codes Gruppe 01G00 : Positionierung (Eilgang)G01 : Lineare InterpolationG02 : Kreisinterpolation oder Helix--Interpolation (IUS)G03 : Kreisinterpolation oder Helix--Interpolation (GUS)G60 : Einzelrichtungspositionierung (wenn das MDL--Bit

(Bit 0 von Parameter 5431) auf 1 gesetzt ist)In den nächsten Abschnitten werden die einzelnen Festzyklen erläutert.Dabei werden in den Abbildungen folgende Symbole benutzt:

VerweilenP

OSH

Positionierung (Eilgang G00)

Schnittvorschub (Lineare Interpolation G01)

Manueller Vorschub

Verschieben (Eilgang G00)

Orientierter Spindelhalt(Die Spindel bleibt an einer festen Drehposition stehen.)

D RückkehrebeneG98/G99

D Wiederholen

D Ende

D Symbole in denAbbildungen



138

Der Zyklus dient zum schnellen Tieflochbohren. Dabei erfolgt dieZustellung intermittierend, damit die Späne aus der Bohrung entferntwerden können.

G73 (G98) G73 (G99)

G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RQ_ : Schnittiefe pro VorschubF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

Ausgangs-ebene

q

q

q

d

d

q

q

q

d

d

Punkt R R--EbenePunkt R

Punkt Z Punkt Z

13.1.1Hochgeschwindigkeits--Bohrzyklus mitSpäne--Entfernung

(G73)

Format



139

Im Hochgeschwindigkeits--Bohrzyklus mit Späne--Entfernung erfolgtintermittierender Vorschub entlang der Z--Achse. Durch die schrittweiseZustellung können Späne leichter aus der Bohrung entfernt und einkleinerer Wert für den Rückzug gesetzt werden. Die Arbeitsleistungverbessert sich. Der Abstand d wird im Parameter 5114 festgelegt.Das Werkzeug wird im Eilgang zurückgezogen.Bevor G73 befohlen wird, ist die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung zu versetzen.Wenn sich Code G73 und einM--Code im selben Satz befinden, wird derM--Code beim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das System gehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.

Vor der Achsenumschaltung muß der Festzyklus abgeschaltet werden.

In einem Satz ohne X, Y, Z, R oder anderen Achsen findet keinBohrvorang statt.

In Bohrsätzen müssen P und Q angegeben sein. Sind die beiden Werte ineinem Satz ohne Bohren angegeben, können sie nicht als modale Datengespeichert werden.

Ein G--Code der Gruppe 01 (G00 bis G03 oder G60 (wennMDL--Bit (Bit0 von Parameter 5431) auf 1 gesetzt ist)) und G73 dürfen nicht im selbenSatz angegeben sein. G73 wird sonst gelöscht.

Werkzeugkorrekturen werden im Modus Festzyklus übergangen.

M3 S2000 ; Spindel läuft an

G90 G99 G73 X300. Y--250. Z--150. R--100. Q15. F120. ;

Positionieren, Loch 1 bohren, zurück zu Punkt R

Y--550. ; Positionieren, Loch 2 bohren, zurück zu Punkt R


X1000. ; Positionieren, Loch 4 bohren, zurück zu Punkt R


G98 Y--750. ; Positionieren, Loch 6 bohren, zurück zur

Ausgangsebene level.

G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Rückkehr zum Referenzpunkt

M5 ; Spindel hält an

Erläuterungen

Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D Q/P

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



140

Es wird ein Linksgewinde gebohrt. Im Linksgewinde--Bohrzyklus wirddie Spindel nach Erreichen des Bohrungsgrunds auf Drehrichtung imUhrzeigersinn umgeschaltet.

G74 (G98) G74 (G99)

G74 X_ Y_ Z_ R_P_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RP_ : VerweilzeitF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

P

P

P

P

Ausgangsebene

Punkt R

Punkt Z

Spindelgegen US

Spindelgegen US

R--Ebene

Spindel USSpindel US

Punkt Z

Punkt R

Die Spindel wird entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht. ImLinksgewinde--Bohrzyklus wird die Spindel nach Erreichen desBohrungsgrunds für den Rückzug auf Drehrichtung im Uhrzeigersinnumgeschaltet. Dadurch entsteht ein Linksgewinde.Vorschubkorrekturen sind beim Linksgewindebohren unwirksam. DerZyklus wird nach einem Vorschub--Halt--Befehl erst nach demRückholvorgang abgebrochen.Bevor G74 befohlen wird, ist die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung zu versetzen, und zwar entgegen demUhrzeigersinn.Wenn sich der BefehlG74 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.

13.1.2Linksgewinde--Bohrzyklus (G74)

Format

Erläuterungen



141



In Bohrsätzen muß P angegeben sein. Ist dieser Wert in einem Satz ohneBohren angegeben, kann er nicht als modaler Wert gespeichert werden.




G90 G99 G74 X300. Y--250. Z--150. R--120. F120. ;




X1000. ; Positionieren, Geindebohren Loch 4 , dann

zurück zu Punkt R



Ausgangsebene

G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ;Rückkehr zum Referenzpunkt


Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D P

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



142

Der Feinbohrzyklus dient zur Herstellung von Präzisionsbohrungen.Sobald der Bohrungsgrund erreicht ist, bleibt die Spindel stehen, und dasWerkzeug wird von der bearbeiteten Werkstückfläche abgesetzt undzurückgezogen.

G76 (G98) G76 (G99)

G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RQ_ : Verschiebebetrag am BohrungsgrundP_ : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

qq

Verschiebe-betrag q

Orientierter Spindelhalt

Werkzeug

OSH OSH

R--Ebene

Punkt R

Punkt Z

Spindel US

Ausgangs-ebene

Punkt Z

Punkt R

Spindel US

PP

WARNUNGQ (Verschiebung am Bohrungsgrund) ist ein modaler Wert,der während eines Festzyklus gespeichert bleibt. Da dieserBefehl auch für die Schnittiefe inG73 undG83 benutzt wird,ist er mit Vorsicht zu behandeln.

13.1.3Feinbohrzyklus(G76)

Format



143

Wenn das Werkzeug am Bohrungsgrund angekommen ist, wird dieSpindel an einer festen Drehposition angehalten und das Werkzeug inentgegengesetzter Richtung der Werkzeugspitze abgehoben undzurückgezogen. Damit wird eine Beschädigung der bearbeiteten Flächeverhindert und sauberes und präzises Bohren ermöglicht.Vor Angabe von G76 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG76 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.



Qmuß stets ein positiverWert sein. NegativeWertewerden ignoriert. DieVerschiebungsrichtung ist zuvor in Bits 4 (RD1) und 5 (RD2) vonParameter 5101 festzulegen. In Bohrsätzen müssen P und Q angegebensein. Sind die beiden Werte in einem Satz ohne Bohren angegeben,können sie nicht als modale Daten gespeichert werden.




G90 G99 G76 X300. Y--250. Positionieren, Loch 1 bohren, zurückzu Punkt R

Z--150. R--120. Q5. Orientieren am Bohrungsgrund,Abheben um 5 mm

P1000 F120. ; Am Bohrungsgrund 1 s anhaltenY--550. ; Positionieren, Loch 2 bohren, zurück zu

Punkt R

Y--750. ; Positionieren, Loch 3 bohren, zurück zu

Punkt R

X1000. ; Positionieren, Loch 4 bohren, zurück zu

Punkt R


Punkt R





Erläuterungen

Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohrzyklus

D P/Q

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



144

Dieser Zyklus wird für normales Bohren benutzt. Die Zustellung erfolgtbis zumBohrungsgrund. DasWerkzeug wird im Eilgang zurückgezogen.

G81 (G98) G81 (G99)

G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

Punkt R

Ausgangsebene

Punkt Z

Punkt R

Punkt Z

R--Ebene

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zu Punkt R.Anschließend wird von Punkt R bis Punkt Z gebohrt.Das Werkzeug wird im Eilgang zurückgezogen.Vor Angabe von G81 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG81 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.

13.1.4Bohrzyklus, Anbohren(G81)

Format

Erläuterungen



145






G90 G99 G81 X300. Y--250. Z--150. R--100. F120. ;

Positionieren, Loch 1 bohren, zurück zu

Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Einschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



146

Dieser Zyklus wird für normales Bohren benutzt.Die Zustellung erfolgt bis zum Bohrungsgrund. Am Bohrungsgrundverweilt das Werkzeug und wird anschließend im Eilgangzurückgezogen.Dieser Zyklus verbessert die Genauigkeit des Tiefenmaßes.

G82 (G98) G82 (G99)

G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RP_ : Verweilzeit am BohrungsgrundF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

PP

Punkt R

Ausgangsebene

Punkt Z

Punkt R

Punkt Z

R--Ebene

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zu Punkt R.Anschließend wird von Punkt R bis Punkt Z gebohrt.Am Bohrungsgrund wird verweilt. Das Werkzeug wird im Eilgangzurückgezogen.Vor Angabe von G82 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG82 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.

13.1.5Senkbohrzyklus(G82)

Format

Erläuterungen



147




Ein G--Code der Gruppe 01 (G00 bis G03 oder G60 (wennMDL--Bit (Bit0 von Parameter 5431) auf 1 gesetzt ist)) und G83 dürfen nicht im selbenSatz angegeben sein. Andernfalls wird G83 abgebrochen.



G90 G99 G82 X300. Y--250. Z--150. R--100. P1000 F120. ;

Positionieren, Loch 2 bohren, am

Bohrungsgrund 1 s verweilen, zurück zu

Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Einschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D P

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



148

Der Zyklus dient zum Tieflochbohren.Dabei erfolgt die Zustellung intermittierend, damit die Späne aus derBohrung entfernt werden können.

G83 (G98) G83 (G99)

G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RQ_ : Schnittiefe pro VorschubF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

dq

dq

q

dq

dq

q

Ausgangsebene

Punkt R

Punkt Z

R--EbenePunkt R

Punkt Z

Q ist die Schnittiefe pro Vorschub. Sie ist stets als Inkrementalmaßwerteinzugeben.Ab der zweiten Zustellbewegung erfolgt Eilgang bis zu Punkt d kurz vordem Endpunkt des vorangegangenen Bohrvorgangs, und von dort auswieder Schnittvorschub. d wird im Parameter (Nr. 5115) festgelegt.Q muß stets ein positiver Wert sein. Negative Werte werden ignoriert.Vor Angabe von G83 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG83 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.

13.1.6Bohrzyklus mitSpäne--Entfernung(G83)

Format

Erläuterungen



149



In Bohrsätzen muß Q angegeben sein. Sind die beiden Werte in einemSatz ohne Bohren angegeben, können sie nicht als modale Datengespeichert werden.

Ein G--Code der Gruppe 01 (G00 bis G03 oder G60 (wennMDL--Bit (Bit0 von Parameter 5431) auf 1 gesetzt ist)) und G83 dürfen nicht im selbenSatz angegeben sein. Andernfalls wird G83 abgebrochen.



G90 G99 G83 X300. Y--250. Z--150. R--100. Q15. F120. ;


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D Q

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



150

Hier wird eine Spindel mit Drehmomentfühler benutzt. Dieser bewirktbeim Auslösen des Überlastungssignals (Sprungsignal) einenWerkzeugrückzug. Nach einer Änderung von Spindeldrehzahl undVorschubgeschwindigkeit wird der Bohrvorgang wieder aufgenommen.Diese Schritte werden im Verlauf des Tiefbohrzyklus ständig wiederholt.

Der Modus ”Bohrzyklus mit Späne--Entfernung für kleine Bohrungen”wird mit dem M--Code in Parameter 5163 aufgerufen. In diesem Moduswird der Zyklus dann mit G83 befohlen und mit G80 oder Resetabgeschaltet.

G83(G98) G83(G99)

G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt RQ_ : Schnittiefe pro VorschubF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitI_ : Vorwärts-- bzw. Rückwärtsgeschwindigkeit (gleiches Format wie

F oben) (Fehlt diese Angabe, werden die Werte in den Parame-tern Nr. 5172 und Nr. 5173 als Standardwerte übernommen.)

K_ : ggf. Anzahl WiederholungenP_ : Verweilzeit am Bohrungsgrund

(Fehlt diese Angabe, wird P0 als Standard übernommen.)

Q

∆

∆

∆

Q

∆

∆

∆

∆ : Anfangsabstand bei Rückzug des Werkzeugs auf Punkt R und Abstandvom Bohrungsgrund bei der zweiten und den darauffolgenden Bohvor-gängen (Parameter 5174)

Q : Schnittiefe pro Vorschub

( )

Ausgangsebene

Punkt R Punkt R

Überlastungsmoment ÜberlastungsmomentPunkt Z Punkt ZVerweilen Verweilen

Bahn mit Eilganggeschwindigkeit

Bahn mit Eilganggeschwindigkeit (vorwärts oder rückwärts) im pa-rametrierten Zyklus

Bahn mit programmierter Vorschubgeschwindigkeit

13.1.7Bohrzyklus mitSpäne--Entfernung fürkleine Bohrungen(G83)

Format



151

*Positionieren entlang der Achsen X und Y*Positionieren an Punkt R in der Achse Z*Bohren in der Achse Z (erste Bohrung, Schnittiefe Q, inkremental)

Rückzug (Bohrungsgrund → kleiner Abstand ∆, inkremental)Rückzug (Bohrungsgrund → Punkt R)Vorschub (Punkt R → auf die Höhe des Abstands ∆ vom Bohrungsgrund)

Bohren (zweite oder nachfolgende Bohrung, Schnittiefe Q + ∆, inkremental)*Verweilen*Rückkehr zu Punkt R (oder Ausgangsebene) entlang Achse Z, Zyklusende

DieBeschleunigung/Verzögerungwährend desWerkzeugvorschubs bzw.--rückzugs wird durch die Schnittvorschub--Beschleunigungs--/Verzögerungs--Zeitkonstante gesteuert. Beim Rückzug wird die Positionam Punkt R überprüft.

Der im Parameter 5163 festgelegteM--Code ruft denModus ”Bohrzyklusmit Späne--Entfernung für kleine Bohrungen” auf.Dieser M--Code wartet nicht auf FIN. Bei Verwendung dieses M--Codeszusammen mit einem anderen M--Code im selben Satz ist Vorsichtgeboten.

Beispiel: Mjj M03 ; → Wartet auf FIN.

M03 Mjj ; → Wartet nicht auf FIN.

G83 im Modus ”Bohrzyklus mit Späne--Entfernung für kleineBohrungen” startet den Zyklus.Dieser modale G--Code bleibt wirksam, bis ein anderer Festzyklusaufgerufen oder der G--Code zum Abschalten des Festzyklus spezifiziertwird. Dadurch brauchen bei mehreren Bohrungen die Bohrdaten nicht injedem Satz angegeben werden.

In diesem Zyklus wird nach dem Positionieren des Werkzeugs an derBohrposition in den nicht für das Bohren benutzten Achsen ein Signalausgegeben, daß sich ein Bohrzyklus mit Späne--Entfernung für kleineBohrungen in Ausführung befindet. Das Signal wird während desPositionierens an Punkt R in der Bohrachse bis zur Rückkehr zu Punkt Rbzw. zur Ausgangsebene ausgegeben. Weitere Hinweise finden Sie imHandbuch des Maschinenherstellers.

Als Überlastmoment--Signal wird ein Sprung-- oder Ausblendsignalbenutzt. Es ist während der Zeit wirksam, in der das Werkzeug zugestelltwird oder bohrt und sich dieWerkzeugspitze zwischen denPunkten RundZ befindet. (Das Signal bewirkt den Werkzeugrückzug.) WeitereHinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Erläuterungen

D Einzelvorgänge desZyklus

D M--Code

D G--Code

D Signal für laufendenZyklus

D Überlastmoment--Signal



152

In einem G83--Zyklus ändern sich die Bearbeitungsbedingungen mitjedemBohrvorgang (Zustellen→Bohren→Rückzug). An den Bits 1 und2 von Parameter OLS, NOL Nr. 5160 kann eingestellt werden, daß dieBohrbedingungen unverändert bleiben.

1. Ändern der Vorschubgeschwindigkeit

Die mit F--Code befohlene Vorschubgeschwindigkeit wird ab dererstenBohrung in jedemder folgendenBohrvorgängegeändert. In denParametern 5166 und 5167 wird festgelegt, wie sich dieGeschwindigkeit in Abhängigkeit davon ändert, ob während desletzten Bohrvorgangs ein Ausblendsignal ausgelöst wurde oder nicht.

Schnittvorschubgeschwindigkeit = F×α

<Erste Bohrung> α=1.0<Zweite und folgende Bohrungen >α=α×β÷100, wobei β =Änderungswert pro Bohrvorgang

Auslösen des Ausblendsignals im letzten Bohrvorgang:β=b1% (Parameter Nr. 5166)Kein Auslösen des Ausblendsignals im letzten Bohrvorgang::β=b2% (Parameter Nr. 5167)

Wenn der Änderungswert für dieVorschubgeschwindigkeit kleiner istals der in Parameter Nr. 5168 festgelegteWert, erfolgt keineÄnderungder Vorschubgeschwindigkeit.Die Vorschubgeschwindigkeit kann bis zur maximalen Vorschub-geschwindigkeit erhöht werden.

2. Ändern der Spindeldrehzahl

Die per S--Code programmierte Spindeldrehzahl wird ab der erstenZustellung in jedem Bohrvorgang geändert. In den Parametern 5164und 5165 wird festgelegt, wie sich die Drehzahl in Abhängigkeitdavon ändert, ob während des letzten Bohrvorgangs einAusblendsignal ausgelöst wurde oder nicht.

Spindeldrehzahl = S×γ

<Erste Bohrung> γ=1.0<Zweite und folgende Bohrungen >γ=γ×δ÷100, wobei δ =Änderungswert pro Bohrvorgang

Auslösen des Ausblendsignals im letzten Bohrvorgang:β=b1% (Parameter Nr. 5164)Kein Auslösen des Ausblendsignals im letzten Bohrvorgang::β=b2% (Parameter Nr. 5165)

Erreicht der Änderungswert für die Vorschubgeschwindigkeit denMinimalwert, erfolgt keine Änderung der Spindeldrehzahl mehr. DieSpindeldrehzahl kann bis zu einem Wert entsprechend demMaximalwert für S--Analogdaten erhöht werden.

Zustellung und Rückzug des Werkzeugs erfolgen nicht wie bei derPositionierung im Eilgang. Wie Vorschubbewegungen werden diesebeiden Schritte als interpolierte Vorgänge durchgeführt. DieGeschwindigkeit unterliegt exponentieller Beschleunigung/Verzögerung. Von der Funktion Werkzeugstandzeit--Verwaltung werdenZustell-- und Rückzugbewegungen bei der Erfassung derWerkzeugstandzeit nicht berücksichtigt.

D Ändern derBohrbedingungen

D Zustellung und Rückzug



153

Die Verfahrgeschwindigkeit bei Zustellung und Rückzug kann über dieAdresse I im Format der Adresse F befohlen werden:G83 I1000 ; (ohne Dezimalpunkt)

G83 I1000. ; (mit Dezimalpunkt)

Beide Befehle geben eine Geschwindigkeit von 1000 mm/min an.

Die zusammenmit G83 im Dauermodus angegebene Adresse I bleibt bisG80 oder Reset wirksam.

In diesem Festzyklus--Modus können folgende Funktionen eingesetztwerden:⋅ Bohrungsposition in den Achsen X, Y und weiteren Achsen

⋅ Aufruf von und Verzweigungen aus Kundenmakros

⋅ Aufruf von Unterprogrammen (Bohrungspositionsgruppen usw.)

⋅ Umschalten zwischen Absolut-- und Inkrementalmaßmodus

⋅ Koordinatensystemdrehung

⋅ Skalierung (Dieser Befehl hat keinen Einfluß auf die Schnittiefe Q oder

den Abstand d1.)

⋅ Prüflauf

⋅ Vorschub--Halt

ImEinzelsatzbetriebwird dasBohren nach jedemRückzug unterbrochen.

Die Funktion ”Vorschub--Override” ist in dem Zyklus bei Bearbeitung,Rückzug und Zustellung wirksam.

Die Anzahl der Rückzüge bei der Bearbeitung und die Anzahl derRückzüge nach einem Überlastungssignal können an die in denParametern Nr. 5170 und Nr. 5171 festgelegten globalenKundenmakrovariablen (#100 bis #149) ausgegeben werden. In denParameternNr. 5170 undNr. 5171 könnenVariablennummern imBereichvon #100 bis #149 festgelegt werden.

Parameter Nr.5170: Nummer der globalen Variable für dieAnzahl der Rückzüge während der Bearbeitung

Parameter Nr. 5171: Nummer der globalen Variable für die Anzahl derRückzüge nach Auslösen des Überlastungssignalswährend der Bearbeitung Ausgabe.

D Adresse I

D Zulässige Funktionen

D Einzelsatz

D Vorschub--Override

D Kundenmakro--Schnittstelle



154

N01M03 S___ ;

N02Mjj ;

N03G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;

N04X_ Y_ ;

:

:

N 10G80 ;

<Beschreibung der Sätze>

N01: Gibt Spindel--Vorwärtsdrehung und Spindeldrehzahl vor.

N02: Gibt den M--Code zur Durchführung von G83 als Bohrzyklus mit

Späne--Entfernung für kleine Bohrungen vor.

Der M--Code wird in Parameter Nr. 5163 festgelegt.

N03: Bohrzyklus mit Späne--Entfernung für kleine Bohrungen Bohrdaten (außer

K und P) werden gespeichert, und Bohren wird gestartet.

N04: Bohrt ein kleines, tiefes Loch an anderer Position mit den gleichen

Bohrdaten wie N03

N10: Beendet den Bohrzyklus mit Späne--Entfernung für kleine Bohrungen. Der

in N02 befohlene M--Code wird ebenfalls abgeschaltet.

Es wird ein Gewinde gebohrt.Bei diesem Zyklus wird die Drehrichtung der Spindel nach Erreichen desBohrungsgrunds umgekehrt.

G84 (G98) G84 (G99)

G84 X_ Y_ Z_ R_P_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RP_ : VerweilzeitF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

P

P P

P

Punkt R

Spindel US

Ausgangsebene

R--Ebene

Punkt Z

Punkt R

Punkt Z

Spindel gegen USSpindel gegen US

Spindel US

Beispiele

13.1.8Gewindebohrzyklus(G84)

Format



155

Die Spindel wird im Uhrzeigersinn gedreht. Die Drehrichtung derSpindel wird nach Erreichen des Bohrungsgrunds für den Rückzugumgekehrt. Es werden Gewinde hergestellt.Vorschubkorrekturen sind beim Gewindebohren unwirksam. Der Zykluswird nach einem Vorschub--Halt--Befehl erst nach dem Rückholvorgangabgebrochen.Vor Angabe von G84 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG84 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.







G90 G99 G84 X300. Y--250. Z--150. R--120. P300 F120. ;


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Erläuterungen

Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D P

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



156

Es wird ein Loch gebohrt.

G85 (G98) G85 (G99)

G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;


Punkt R

Ausgangsebene

R--Ebene

Punkt Z Punkt Z

Punkt R

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zu Punkt R.Anschließend wird von Punkt R bis Punkt Z gebohrt.Nachdem Punkt Z erreicht ist, wird das Werkzeug mitVorschubgeschwindigkeit zu Punkt R zurückgefahren.Vor Angabe von G85 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG85 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.

13.1.9Ausbohrzyklus (G85)

Format

Erläuterungen



157






G90 G99 G85 X300. Y--250. Z--150. R--120. F120. ;


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



158


G86 (G98) G86 (G99)

G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;


Punkt R

Ausgangs-ebene

R--Ebene

Punkt Z

Spindelhalt

Spindel US

Spindel US

Punkt R

Punkt Z

Spindelhalt

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zum Punkt R.Anschließend wird von Punkt R bis Punkt Z gebohrt.Die Spindel wird am Bohrungsgrund angehalten und das Werkzeug imEilgang zurückgezogen.Vor Angabe von G86 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG86 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdder M--Code beim ersten Positioniervorgang ausgeführt.Das System geht anschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.


Format

Erläuterungen



159






G90 G99 G86 X300. Y--250. Z--150. R--100. F120. ;


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



160

Dieser Zyklus dient zur Herstellung von Präzisionsbohrungen.

G87 (G98) G87 (G99)

G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Bohrungsgrund und Punkt ZR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt R

(Bohrungsgrund)Q_ : Werkzeug--VerschiebebetragP_ : VerweilzeitF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : ggf. Anzahl Wiederholungen

q

OSH

OSH

P

Punkt R

Nicht verwendet

Punkt Z

Spindel US

Spindel US

Orientierter Spindelhalt

Werkzeug

Verschiebe-betrag q

WARNUNGQ (Verschiebung am Bohrungsgrund) ist ein modaler Wert,der während eines Festzyklus gespeichert bleibt. Da dieserBefehl auch für die Schnittiefe inG73 undG83 benutzt wird,ist er mit Vorsicht zu behandeln.

13.1.11Hinterbohrzyklus (G87)

Format



161

Nach der Positionierung in denAchsenX undYwird die Spindel an einerfestenDrehposition angehalten. DasWerkzeugwird in entgegengesetzterRichtung der Werkzeugspitze abgehoben und im Eilgang amBohrungsgrund (Punkt R) positioniertAnschließend wird das Werkzeug in Richtung der Werkzeugspitzeangesetzt und die Spindel im Uhrzeigersinn gedreht. Das Ausbohrengeschieht in positiver Richtung in der Achse Z bis zum Punkt Z.Dort wird die Spindel erneut angehalten und ausgerichtet. DasWerkzeugwirdwieder in derWerkzeugspitze entgegengesetzter Richtung abgesetztund in die Ausgangsebene zurückgezogen.Vor Angabe von G87 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG87 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdder M--Code beim ersten Positioniervorgang ausgeführt.Das System geht anschließend zum nächsten Bohrvorgang über. WurdeüberK eineAnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Code nur beider ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweiten Bohrung undden darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.



Qmuß stets ein positiverWert sein. NegativeWertewerden ignoriert. DieVerschiebungsrichtung ist zuvor in den Bits 4 (RD1) und 5 (RD2) vonParameter 5101 festzulegen. In Bohrsätzen müssen P und Q angegebensein. Sind die beiden Werte in einem Satz ohne Bohren angegeben,können sie nicht als modale Daten gespeichert werden.




G90 G87 X300. Y--250. Positionieren, Loch 1 bohren

Z--120. R--150. Q5. Orientieren an der Ausgangsebene,

Verschieben um 5 mm

P1000 F120. ; An Punkt Z 1 Sekunde anhalten

Y--550. ; Positionieren, Loch 2 bohren


X1000. ; Positionieren, Loch 4 bohren





Erläuterungen

Einschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohrzyklus

D P/Q

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



162


G88 (G98) G88 (G99)

G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;


PP

Punkt R

Ausgangs-ebene

R--Ebene

Punkt Z

Spindelhaltnach Verweilen

Spindel US

Spindel US

Punkt Z

Punkt R

Spindelhaltnach Verweilen

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zum Punkt R. Anschließend wird von Punkt R bis Punkt Zgebohrt. Danach verweilt dasWerkzeug, und dieSpindel wird schließlichangehalten. DasWerkzeug wird manuell vom Bohrungsgrund (Punkt Z)zum Punkt R zurückgezogen. Am Punkt R wird die Spindel imUhrzeigersinn gedreht und im Eilgang in die Ausgangsebenezurückgefahren.Vor Angabe von G88 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG88 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.


Format

Erläuterungen



163







G90 G99 G88 X300. Y--250. Z--150. R--100. P1000 F120. ;


Punkt R am Bohrungsgrund 1 s verweilen


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D P

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



164


G89 (G98) G89 (G99)

G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;


P P

Punkt R

Ausgangsebene

R--Ebene

Punkt Z

Punkt R

Punkt Z

Der Zyklus ist fast gleich wie G85. Anders als bei G85 findet amBohrungsgrund ein Verweilvorgang statt.Vor Angabe von G89 muß die Spindel mittels einer Zusatzfunktion(M--Code) in Umdrehung versetzt werden.Wenn sich der BefehlG89 und einM--Code im selbenSatz befinden, wirdderM--Codebeim ersten Positioniervorgang ausgeführt. Das Systemgehtanschließend zum nächsten Bohrvorgang über.Wurde über K eine AnzahlWiederholungen festgelegt, wird derM--Codenur bei der ersten Bohrung ausgeführt, nicht jedoch bei der zweitenBohrung und den darauffolgenden Bohrvorgängen.Falls für den FestzyklusWerkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oder G49)befohlen ist, wird diese beim Positionieren an Punkt R ausgeführt.


Format

Erläuterungen



165







G90 G99 G89 X300. Y--250. Z--150. R--120. P1000 F120. ;


Punkt R, am Bohrungsgrund 1 s verweilen


Punkt R


Punkt R


Punkt R


Punkt R





Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D Bohren

D P

D Ende

D Werkzeugkorrektur

Beispiele



166

G80 beendet einen festen Arbeitszyklus.

G80 ;

Alle Festzyklen werden abgeschaltet und auf Normalbetriebumgeschaltet. Die Punkte R und Z werden gelöscht. Das heißt, imInkrementalmaß--Modus sind R = 0 und Z = 0. Auch alle anderenBohrdaten werden gelöscht.


G90 G99 G88 X300. Y--250. Z--150. R--120. F120. ;




X1000. ; Positionieren, Loch 4 bohren, zurück zu Punkt R


G98 Y--750. ; Positionieren, Loch 6 bohren, zurück zur Ausgangsebene

G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ;

Rückkehr zum Referenzpunkt, Festzyklus beenden


13.1.14Festzyklus beenden(G80)

Format

Erläuterungen

Beispiele



167

400 150 250 250 150

Y

X

X

Z

T 11 T 15 T 31

#1 #11

#7

#3

#2

#8

#13

#12

#10

#9

#6

#5

#4

# 11 bis 16 Loch bohren, Durchmesser 10 mm# 17 bis 10 Loch bohren, Durchmesser 20 mm# 11 bis 13 Loch bohren, Durchmesser 95 mm (Tiefe 50 mm)

190200 150

250

100

100

100

100

350

200

Referenzpunkt

Rückzugsposition

Ausgangsebene

50503020

Programmbeispiel mit Werkzeuglängenkorrektur und Festzyklen



168

Korrekturbetrag +200.0 in Korrektur Nr.11, +190.0 in Korrektur Nr.15 und +150.0 in Korrektur Nr.31

Programmbeispiel

;N001 G92X0Y0Z0; Koordinateneinstellung am ReferenzpunktN002 G90 G00 Z250.0 T11 M6; WerkzeugwechselN003 G43 Z0 H11; Ausgangsebene, WerkzeuglängenkorrekturN004 S30 M3 SpindelstartN005 G99 G81X400.0 R Y--350.0

Z--153,0R--97.0 F120; Positionieren, dann #1 bohrenN006 Y--550.0; Positionieren, dann #2 bohren, zurück zu Punkt RN007 G98Y--750.0; Positionieren, dann #3 bohren, zurück zu Punkt RN008 G99X1200.0; Positionieren, dann #4 bohren, zurück zu Punkt RN009 Y--550.0; Positionieren, dann #5 bohren, zurück zu Punkt RN010 G98Y--350.0; Positionieren, dann #6 bohren, zurück zu Punkt RN011 G00X0Y0M5; Referenzpunkt anfahren, SpindelhaltN012 G49Z250.0T15M6; Werkzeuglängenkorrektur, WerkzeugwechselN013 G43Z0H15; Ausgangsebene, WerkzeuglängenkorrekturN014 S20M3; SpindelstartN015 G99G82X550.0Y--450.0 Positionieren, dann #7 bohren, zurück zu Punkt R

Z--130.0R--97.0P300F70;N016 G98Y--650.0; Positionieren, dann #8 bohren, zurück zu Punkt RN017 G99X1050.0; Positionieren, dann #9 bohren, zurück zu Punkt RN018 G98Y--450.0; Positionieren, dann #10 bohren, zurück zur AusgangsebeneN019 G00X0Y0M5; Referenzpunkt anfahren, SpindelhaltN020 G49Z250.0T31M6; Werkzeuglängenkorrektur, WerkzeugwechselN021 G43Z0H31; Ausgangsebene, WerkzeuglängenkorrekturN022 S10M3; SpindelstartN023 G85G99X800.0Y--350.0 Positionieren, dann #11 bohren, zurück zu Punkt R

Z--153.0R47.0F50;N024 G91Y--200.0K2; Positionieren, Bohren #12, 13, zurück zu Punkt RN025 G28X0Y0M5; Referenzpunkt anfahren, SpindelhaltN026 G49Z0; Werkzeuglängenkorrektur EndeN027 M0; Programmhalt



169

Der Gewindebohrzyklus (G84) und der Bohrzyklus für Linksgewinde(G74) können im Standardmodus oder im Modus Gewindebohren ohneAusgleichfutter ausgeführt werden.Im Standardmodus wird die Bohrachse über die Zusatzfunktionen M03(Drehen der Spindel in Uhrzeigerrichtung), M04 (Drehen der Spindelentgegen Uhrzeigerrichtung) und M05 (Spindelhalt) mit der Bewegungentlang der Drehachse gedreht und ein Gewinde gebohrt. Im Bohrmodusohne Ausgleichfutter wird der Spindelmotor beim Gewindebohren wieein Servomotor und durch Interpolieren der Drehachse und der Spindelgesteuert.Beim Gewindebohren ohne Ausgleichfutter dreht sich die Spindel beijedem Vorschub (Gewindesteigung) entlang der Bohrachse einmal. Dieswird auch beim Beschleunigen und Verzögern beibehalten.Bei diesem Modus ist der im Standard--Bohrmodus benötigtePendelbohrer überflüssig, das Gewindebohren erfolgt schneller undpräziser.

13.2GEWINDEBOHREN OHNE

AUSGLEICHSFUTTER



170

Wird der Spindelmotor im Modus Gewindebohren ohne Ausgleichfutterwie ein Servomotor angesteuert, verkürzt sich der Gewindebohrzyklus.

G84(G98) G84(G99)

G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;

X_ Y_: BohrungspositionZ_ : Entfernung zwischen Punkt R und Bohrungsgrund und der

Position des BohrungsgrundsR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RP_ : Verweilzeit am Bohrungsgrund und an Punkt R bei der RückkehrF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : Anzahl Wiederholungen (falls erforderlich)

P P

R--Ebene

Punkt Z

Spindel US

Punkt R Punkt R

Spindelhalt

Spindel gegen US Spindel gegen USSpindelhaltSpindelhalt

Punkt Z

Spindelhalt

Spindelhalt

Ausgangsebene

Schritt 5

Schritt 4

Schritt 3

Schritt 1

Schritt 2Schritt 6

Spindel-halt

Spindel USP P

G84.2 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ; (FS15--Format)

L_ : Anzahl Wiederholungen (falls erforderlich)

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zum Punkt R. Gebohrt wird von Punkt R bis Punkt Z. NachdemBohrenwird die Spindel angehalten. Sie verweilt, wird anschließendmit umgekehrter Drehrichtung zu Punkt R zurückgezogen und dortangehalten. Es folgt Eilgang zurück zur Ausgangsebene.Während des Gewindebohrens sind Vorschub--Override undSpindel--Override auf 100 % gesetzt.Die Rückzuggeschwindigkeit (Schritt 5) kann jedoch um bis zu 2 000 %übersteuert werden, wenn das Bit 4 (DOV) von Parameter Nr. 5200, dasBit 3 (OVU) von Parameter Nr. 5201 und der Parameter Nr. 5211entsprechend eingerichtet sind.

Der Modus Gewindebohren ohne Ausgleichfutter kann auf verschiedeneWeise aufgerufen werden:⋅M29 S***** vor dem Gewindebohrbefehl angeben.

⋅M29 S***** in einem Satz mit Gewindebohrbefehl angeben

command.

⋅G84 für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

(Parameter G84 Nr. 5200 #0 auf 1 gestellt) angeben.

13.2.1Gewindebohren ohneAusgleichsfutter (G84)

Format

Erläuterungen

D Modus ”Gewindebohrenohne Ausgleichsfutter”



171

Im Modus ”Vorschub pro Minute” ergibt sich die Gewindesteigung ausdem Ausdruck Vorschubgeschwindigkeit × Spindeldrehzahl. Im Modus”Vorschub pro Umdrehung” gilt Gewindesteigung gleich Vorschub-geschwindigkeit.

Wenn in einem Festzyklus Werkzeuglängenkompensation (G43, G44oder G49) angegeben ist, findet die Korrektur zum Zeitpunkt derPositionierung auf Punkt R statt.

Gewindebohren ohne Ausgleichfutter kann über Befehle im FormatFS10/11 ausgeführt werden. Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter(einschließlich Datenübertragung an den und vom PMC) wirdentsprechend der Reihenfolge wie für FS 0i ausgeführt.

Vor der Achsenumschaltung muß der Festzyklus abgeschaltet werden.Wird die Bohrachse im Modus Gewindebohren ohne Ausgleichfuttergeändert, wird P/S--Alarm (Nr. 206) ausgegeben.

Wenn eine höhere Drehzahl als die für die jeweilige Getriebestufezulässige befohlen wird, wird P/S--Alarm (Nr. 200) ausgegeben.

Analoge Spindelsteuerung:Bei Geschwindigkeitsbefehlen, die mehr als 4096 Impulse inDetektoreinheiten innerhalb von 8 ms erfordern, wird P/S--Alarm (Nr.202) ausgelöst, da das Ergebnis eines derartigenVorgangs nicht absehbarist.

Serielle Spindelsteuerung:Bei Geschwindigkeitsbefehlen, die mehr als 32767 Impulse inDetektoreinheiten innerhalb von 8 ms erfordern, wird P/S--Alarm (Nr.202) ausgelöst, da das Ergebnis eines derartigenVorgangs nicht absehbarist.

Wenn die angegebeneGeschwindigkeit über demoberenGrenzwert liegt,wird P/S--Alarm (Nr. 011) ausgegeben.

MetrischeEingabe

Zoll--Eingabe Bemerkung

G94 1 mm/min 0,01 Zoll/min Dezimalpunktprogrammierungzulässig

G95 0.01 mm 0.0001Zoll Dezimalpunktprogrammierungzulässig

Wird zwischen M29 und G84 ein S--Befehl und ein Achsenverfahrbefehlgesetzt, wird P/S--Alarm (Nr. 203) ausgegeben. Wenn M29 in einemGewindebohrzyklus befohlen wird, wird P/S--Alarm (Nr. 204)ausgegeben.




Während des Gewindebohrens ohne Ausgleichfutter ist dieWiederaufnahme eines Programms nicht möglich.

D Gewindesteigung

D Werkzeuglängenkorrektur

D Befehl im FormatFS10/11

Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D S--Befehl

D Verteilungswert fürSpindel

D F--Befehl

D Einheit von F--Befehlen

D M29

D P

D Ende

D Werkzeugkorrektur

D Programm--Wiederanlauf(Neustart)



172

Vorschubgeschwindigkeit Z--Achse 1000 mm/min

Spindeldrehzahl 1000 min-1

Gewindesteigung 1.0 mm

< Programmierung des Vorschubs pro Minute >

G94 ; Eingabe von Befehl für Vorschub pro

Minute

G00 X120.0 Y100.0 ; Positionierung

M29 S1000 ; Befehl Modus ”Gewindebohren ohne

Ausgleichfutter”

G84 Z--100.0 R--20.0 F1000 ; Gewindebohren ohne Ausgleichfutter

< Programmierung des Vorschubs pro Umdrehung >

G95 ; Eingabe des Befehls für Vorschub pro

Umdrehung



Ausgleichfutter”

G84 Z--100.0 R--20.0 F1.0 ; Gewindebohren ohne Ausgleichfutter

Beispiele



173

Wird der Spindelmotor im Modus Gewindebohren ohne Ausgleichfutterwie ein Servomotor angesteuert, verkürzt sich der Gewindebohrzyklus.

G74 (G98) G74 (G99)

G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;


Position des BohrungsgrundsR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RP_ : Verweilzeit am Bohrungsgrund und an Punkt R bei RückkehrF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : Anzahl Wiederholungen (falls erforderlich)

P PPunkt Z

R--Ebene

Spindelgegen US

Spindelhalt

Spindelhalt

Ausgangsebene

Schritt 5

Schritt 4

Schritt 3

Schritt 1

Schritt 2 Schritt 6Spindel-halt

Spindel US Spindelhalt Spindel US

R--Ebene

Punkt Z

Spindelgegen US

Punkt R Punkt R

Spindelhalt

P P

Spindel-halt

G84.3 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ; (FS15--Format)L_ : Anzahl Wiederholungen (falls erforderlich)

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zum Punkt R.Gebohrt wird von Punkt R bis Punkt Z. Anschließend wird die Spindelangehalten und verweilt. Dannwird sie in normalerRichtung gedreht, dasWerkzeug wird zu Punkt R zurückgezogen und die Spindel wiederangehalten. Es folgt Eilgang zurück zur Ausgangsebene.Während des Gewindebohrens sind Vorschub--Override undSpindel--Override auf 100 % gesetzt.Die Rückzuggeschwindigkeit (Schritt 5) kann jedoch um bis zu 2 000 %übersteuert werden, wenn das Bit 4 (DOV) von Parameter Nr. 5200, dasBit 3 (OVU) von Parameter Nr. 5201 und der Parameter Nr. 5211entsprechend eingerichtet sind.

Der Modus Gewindebohren ohne Ausgleichfutter kann auf verschiedeneWeise aufgerufen werden:⋅ M29 S***** vor einem Gewindebohrbefehl eingeben.l

⋅ M29 S***** in einem Satz mit Gewindebohrbefehl eingeben.

⋅ G84 für Gewindebohren ohne Ausgleichfutter eingeben.

(Parameter G84 Nr. 5200#0 steht auf 1).

13.2.2Linksgewindebohrenohne Ausgleichsfutter(G74)

Format

Erläuterungen

D Modus ”Gewindebohrenohne Ausgleichsfutter”



174

Im Modus ”Vorschub pro Minute” ergibt sich die Gewindesteigung ausdem Ausdruck Vorschubgeschwindigkeit × Spindeldrehzahl. Im ModusVorschub pro Umdrehung gilt Gewindesteigung gleichVorschubgeschwindigkeit.

Wenn in einem Festzyklus Werkzeuglängenkorrektur (G43, G44 oderG49) angegeben ist, findet die Korrektur zum Zeitpunkt derPositionierung auf Punkt R statt.

Gewindebohren ohne Ausgleichfutter kann über Befehle im FormatFS10/11 ausgeführt werden. Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter(einschließlich Datenübertragung an den und vom PMC) wirdentsprechend der Reihenfolge wie für FS 0i ausgeführt.

Vor der Achsenumschaltung muß der Festzyklus abgeschaltet werden.Wird die Bohrachse im Modus Gewindebohren ohne Ausgleichfuttergeändert, wird P/S--Alarm (Nr. 206) ausgegeben.

Wenn eine höhere Drehzahl als die für die jeweilige Getriebestufezulässige befohlen wird, wird P/S--Alarm (Nr. 200) ausgegeben.

Analoge Spindelsteuerung:Bei Geschwindigkeitsbefehlen, die mehr als 4096 Impulse inDetektoreinheiten innerhalb von 8 ms erfordern, wird P/S--Alarm (Nr.202) ausgelöst, da das Ergebnis eines derartigenVorgangs nicht absehbarist.

Serielle Spindelsteuerung:Bei Geschwindigkeitsbefehlen, die mehr als 32767 Impulse inDetektoreinheiten innerhalb von 8 ms erfordern, wird P/S--Alarm(Nr. 202) ausgelöst, da das Ergebnis eines derartigen Vorgangs nichtabsehbar ist.

Wenn die angegebeneGeschwindigkeit über demoberenGrenzwert liegt,wird P/S--Alarm (Nr. 011) ausgegeben.

MetrischeEingabe




Wird zwischen M29 und G74 ein S--Befehl und ein Achsenverfahrbefehlgesetzt, wird P/S--Alarm (Nr. 203) ausgegeben.WennM29 in einemGewindebohrzyklus befohlenwird, wird P/S--Alarm(Nr. 204) ausgegeben.




D Gewindesteigung

D Werkzeuglängen-korrektur

D Befehl im FormatFS10/11

Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D S--Befehl


D F--Befehl


D M29

D P

D Ende

D Werkzeugkorrektur



175

Vorschubgeschwindigkeit Z--Achse 1000 mm/min

Spindeldrehzahl 1000 min-1

Gewindesteigung 1.0 mm

< Programmierung des Vorschubs pro Minute >


Minute



Ausgleichfutter”

G84 Z--100.0 R--20.0 F1000 ; Gewindebohren ohne Ausgleichfutter

< Programmierung des Vorschubs pro Umdrehung >


Umdrehung



Ausgleichfutter”

G74 Z--100.0 R--20.0 F1.0 ; Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

Beispiele



176

Das Bohren von Gewinden in tiefen Bohrungen im Modus ”Gewinde- bohren

ohne Ausgleichfutter” kann Schwierigkeiten bereiten, da sich Späne festsetzen

können und die Schnittkräfte zunehmen. Hier kann der Zyklus ”Tiefgewinde-

bohren ohne Ausgleichfutter” (mit Spanbrechen) nützlich sein. Dabei wird das

Gewinde bis zum Bohrungsgrund stufenweise geschnitten. Es sind zwei

verschiedene Zyklen verfügbar: SchnellesTiefgewindebohren ohneAusgleich-

futter und Standard-- Tiefgewindebohren ohne Ausgleichfutter. Die Festlegung

auf einen der beiden Zyklen erfolgt im PCP--Bit (Bit 5) von Parameter 5200.

G84, G74 (G98) G84, G74 (G99)

G84 (oder G74) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;


Position des BohrungsgrundsR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RP_ : Verweilzeit am Bohrungsgrund und an Punkt R bei

der RückkehrQ_ : Schnittiefe pro VorschubF_ : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : Anzahl Wiederholungen

⋅ Hochgeschwindigkeits--Gewindebohr-zyklus mit Späne--Entfernung(Parameter PCP (Nr. 5200#5=0))

dq

q

q

d

(1)

(2) dq

q

q

d

(1)

(2)

dq

q

q

d

(1)

(2)

⋅ Gewindebohrzyklus mit Späne--Entfernung(Parameter PCP (Nr. 5200#5=1))

(3)

dq

q

q

d

(1)

(2)

(3)

(1) Das Werkzeug arbeitet mit einernormalen Schnittvorschubge-schwindigkeit. Es wird die nor-male Zeitkonstante benutzt.

(2) Der Rückzug kann übersprungenwerden.Die Rückzug--Zeitkonstante wirdbenutzt.

(1) Das Werkzeug arbeitet mit einernormalen Schnittvorschubge-schwindigkeit. Es wird die normaleZeitkonstante benutzt.

(2) Der Rückzug kann übersprungenwerden.Die Rückzug--Zeitkonstante wirdbenutzt.

(3) Der Rückzug kann übersprungenwerden. Es wird die normale Zeit-konstante benutzt.

Punkt Z

Ausgangsebene

Punkt R

Punkt Z

Punkt R R--Ebene

d=Rückzugweg

R--Ebene

d=Entfernung Schneidebeginn

Ausgangsebene

Punkt R

Punkt Z Punkt Z

Punkt R R--EbeneR--Ebene

Während des Zyklus Gewindebohrenohne Ausgleichfutter wird im Tiefbohr-zyklus im Anschluß an die Schritte (1)und (2) jeweils eine Positionsprüfungdurchgeführt.

13.2.3Gewindebohrzyklusmit Späne--Entfernungund ohne

Ausgleichsfutter(G84 oder G74)

Format



177

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zum Punkt R. Ab Punkt R erfolgt das Gewindebohren mit derTiefe Q (Schnittiefe pro Schnittvorschub), anschließend wird dasWerkzeug um die Entfernung d zurückgezogen. Das Bit DOV (Bit 4) vonParameter 5200 gibt an, ob der Rückzug übersteuert werden kann odernicht. Die Spindel wird nach Erreichen von Punkt Z angehalten, und dieDrehrichtung für den Rückzug umgekehrt.Der Rückzugweg d wird in Parameter 5213 festgelegt.

Nach der Positionierung in den Achsen X und Y verfährt das Werkzeugim Eilgang zur Ebene mit Punkt R. Ab Punkt R erfolgt dasGewindebohren mit der Tiefe Q (Schnittiefe pro Schnittvorschub),anschließend wird zu Punkt R zurückgekehrt. Das Bit DOV (Bit 4) vonParameter 5200 gibt an, ob der Rückzug übersteuert werden kann odernicht. Von Punkt R wird die Spindel mit Vorschubgeschwindigkeit F aufeine Position im Abstand d zum Endpunkt des gerade beendeten Schrittsverfahren, wo der nächste Bohrschritt beginnt. Auch für diese Bewegungmit Vorschubgeschwindigkeit F gilt die Angabe in DOV--Bit (Bit 4) vonParameter 5200. Die Spindel wird nach Erreichen von Punkt Zangehalten, und die Drehrichtung für den Rückzug umgekehrt.d (Entfernung zum Punkt, an dem die Bearbeitung beginnt) wird inParameter 5213 festgelegt.

Vor der Achsenumschaltung muß der Festzyklus abgeschaltet werden.Wird die Bohrachse im Modus Gewindebohren ohne Ausgleichfuttergeändert, wird P/S--Alarm (Nr. 206) ausgegeben.Wenn eine höhere Drehzahl als die für die jeweilige Getriebestufezulässige befohlen wird, wird P/S--Alarm (Nr. 200) ausgegeben.

Analoge Spindelsteuerung:Bei Geschwindigkeitsbefehlen, die mehr als 4096 Impulse in Detektor-einheiten innerhalb von 8 ms erfordern, wird P/S--Alarm (Nr. 202)ausgelöst, da das Ergebnis eines derartigen Vorgangs nicht absehbar ist.

Serielle Spindelsteuerung:Bei Geschwindigkeitsbefehlen, die mehr als 32767 Impulse in Detektor-einheiten innerhalb von 8 ms erfordern, wird P/S--Alarm (Nr. 202)ausgelöst, da das Ergebnis eines derartigen Vorgangs nicht absehbar ist.Wenn die angegebeneGeschwindigkeit über demoberenGrenzwert liegt,wird P/S--Alarm (Nr. 011) ausgegeben.

MetrischeEingabe




ErläuterungenD Schneller ZyklusTiefgewindebohren ohneAusgleichfutter

D ZyklusTiefgewindebohren ohneAusgleichfutter

Beschränkungen

D Achsenumschaltung

D S--Befehl


D F--Befehl




178

Wird zwischen M29 und G84 ein S--Befehl und ein Achsenverfahrbefehlgesetzt, wird P/S--Alarm (Nr. 203) ausgegeben.WennM29 in einemGewindebohrzyklus befohlenwird, wird P/S--Alarm(Nr. 204) ausgegeben.

In Bohrsätzen müssen P und Q angegeben sein. Sind die beiden Werte ineinem Satz ohne Bohren angegeben, können sie nicht als modale Datengespeichert werden. Bei Q0 wird der Zyklus Tiefgewindebohren ohneAusgleichfutter nicht ausgeführt.

Im gleichenSatz darf keinG--Code derGruppe 01 (G00 bisG03) undG73angegeben werden. Bei gemeinsamer Programmierung wird G73gelöscht.


Der Zyklus Gewindebohren ohne Ausgleichfutter wird abgeschaltet.Siehe hierzu II--13.1.14.

D M29

D P/Q

D Ende

D Werkzeugkorrektur

13.2.4Festzyklus beenden(G80)



179

Feste Schleifzyklen vereinfachen das Erstellen von Programmen mitSchleifarbeiten. Feste Schleifzyklen ermöglichen es, häufigervorkommende Schleifarbeiten, für die gewöhnlich mehrere Sätzebenötigt werden, in einem Einzelsatz mit einer G--Funktion zu befehlen.Außerdem verkürzen feste Schleifzyklen das Programm und sparenSpeicherplatz. Folgende Festzyklen stehen für das Schleifen zurVerfügung:⋅Einstech--Schleifzyklus (G75)⋅Direkter Konstantmaß--Einstechschleifzyklus (G77)⋅Flachschleifzyklus mit kontinuierlichem Vorschub (G78)

⋅Flachschleifzyklus mit intermittierendem Vorschub (G79)

13.3FESTERSCHLEIFZYKLUS(FÜR SCHLEIF-MASCHINE)



180

Es wird Einstechschleifen (Profilschleifen) ausgeführt.

G75

G75 I_ J_ K_ X(Z)_ R_ F_ P_ L_ ;

I_ : Schnittiefe 1 (Vorzeichen im Befehl gibt dieSchleifrichtung an)

J_ : Schnittiefe 2 (Vorzeichen im Befehl gibt dieSchleifrichtung an)

K_ : Gesamtschnittiefe (Vorzeichen im Befehl gibt dieSchleifrichtung an)

X(Z)_ : Schleifbereich (Vorzeichen im Befehl gibt dieSchleifrichtung an)

R_ : Vorschubgeschwindigkeit für I und JF_ : Vorschubgeschwindigkeit für X (Z)P_ : VerweilzeitL_ : Schleifscheiben--Verschleißkompensation

(nur bei kontinuierlichem Abrichten)

I

J

X(Z)

(1) (R)

(2) P

(3) (F)

(5) P

X(Z)

Y

(6) (F)

(4) (R)

Der Einstech--Schleifzyklus besteht aus sechs Arbeitsschritten. DieSchritte (1) bis (6) werden wiederholt, bis die Schleiftiefe die unterAdresse K befohlene Gesamtzustelltiefe erreicht hat. Im Modus”Einzelsatzhalt” werden die Schritte (1) bis (6) bei jedem Zyklusstartdurchgeführt.

(1)Das Einstechen erfolgt in der Achse Y im Modus Schnittvorschubüber den mittels I befohlenen Weg (Schnittiefe 1). R ist dieVorschubgeschwindigkeit.

(2)P ist die Verweilzeit.

(3)X (oder Z) ist der Schnittvorschubbetrag. F ist die Vorschub-geschwindigkeit.

(4)Das Einstechen erfolgt in der Achse Y im Modus Schnittvorschubüber den mittels J befohlenen Weg (Schnittiefe 2). R ist dieVorschubgeschwindigkeit.

(5)P ist die Verweilzeit.

(6)Der Vorschub erfolgt rückwärts um den Betrag X (oder Z) mit derGeschwindigkeit F.

13.3.1Einstech--Schleifzyklus(G75)

Format

Erläuterungen

D Einstechen

D Verweilen

D Schleifen

D Einstechen

D Verweilen

D Schleifen(rückwärts)



181

X, (Z), I, J und K müssen im Schrittmaßmodus eingegeben werden.

I, J, X und Z in Festzyklen sindmodaleDaten vergleichbarmit G75,G77,G78 und G79. Sie bleiben bis zur Eingabe neuer Daten wirksam. DasLöschen erfolgt durch Eingabe eines G--Codes derGruppe00, außerG04,oder der Gruppe 01, außer G75, G77, G78 und G79.

Wenn mit I bzw. J die komplette Schnittiefe erreicht ist, werden dienachfolgenden Schritte (bis zu¥) ausgeführt und der Zyklus beendet. Esfinden keine weiteren Bearbeitungsvorgänge statt.

D Ablaufdiagramm beim Schleifen mit Erreichen der Gesamtschnittiefe

gemäß I und J:

I

JK

IK

¡

©

¢

£

¤

¡

© ¢

¥

¤

¥

D Ablaufdiagramm beim Schleifen mit Erreichen der Gesamtschnittiefe

während des Schneidens gemäß I und J:

I

J

K

IK

¡ ©¤

¥

¡

©

¢£

¤¥

¢

Beschränkungen

D X(Z), I, J, K

D Löschen

D Vorgang nach Erreichender Gesamtzustelltiefe



182

Es wird ein direkter Konstantmaß--Einstechschleifzyklus ausgeführt.

G77

G77 I_ J_ K_ X(Z)_ R_ F_ P_ L_ ;







I

J

X(Z)

(R)

P

(F)

P

X(Z)

Y

(F)

(R)

¡

©

¢

£

¤¥

Der Konstantmaß--Einstechschleifzyklus besteht aus sechs Arbeits-schritten. Die Schritte¡ bis¥ werden wiederholt, bis die Schleiftiefedie unter der Adresse K befohlene Gesamtzustelltiefe erreicht hat.

¡ Das Einstechen erfolgt in der Achse Y im Modus Schnittvorschubüber den mittels I befohlenen Weg (Schnittiefe 1). R ist dieVorschubgeschwindigkeit.

© P ist die Verweilzeit.

¢ X (oder Z) ist der Schnittvorschubbetrag. F ist die Vorschub-geschwindigkeit.

£ Das Einstechen erfolgt in der Achse Y im Modus Schnittvorschubüber den mittels J befohlenen Weg (Schnittiefe 2). R ist dieVorschubgeschwindigkeit.

¤ P ist die Verweilzeit.

¥ Der Vorschub erfolgt rückwärts um den Betrag X (oder Z) mit derGeschwindigkeit F.

13.3.2Direkter Konstantmaß--Einstechschleifzyklus(G77)

Format

Erläuterungen

D Einstechen

D Verweilen

D Schleifen

D Einstechen

D Verweilen

D Schleifen (rückwärts)



183

Ein mit G77 gestarteter Zyklus kann mit einem Ausblendsignal beendetwerden. Sobald das Ausblendsignal eingeht, wird die aktuelleausgeführte Vorgang abgebrochen oder zu Ende gebracht und der Zyklusbeendet.Nachfolgend ist dargestellt, wie das System beim Eingang desAusblendsignals während der einzelnen Arbeitsschritte reagiert.

D Geht das Ausblendsignal während der Arbeitsschritte 1 oder 4

(Schnittvorschubgeschwindigkeit vorgegeben durch I bzw. J) ein, wird

der Bearbeitungsvorgang sofort gestoppt, und das Werkzeug kehrt

zur Koordinate X (Z) zurück, an der der Zyklus begonnen hatte.

Ausblendsignal

Ausblendsignal(Ende)

(Ende)

D Geht das Ausblendsignal während der Schritte 2 oder 5 (Verweilen)

ein, wird Verweilen sofort gestoppt und das Werkzeug kehrt zur

Koordinate X (Z) zurück, an der der Zyklus begonnen hatte.

D Geht das Ausblendsignal während der Schritte 3 oder 6 (Verfahren)

ein, kehrt das Werkzeug zur Koordinate X (Z) zurück, an der der

Zyklus begonnen hatte. Die mit X (Z) beschriebene Bewegung wird

zuvor noch beendet.

Ausblendsignal

(Ende)

(Ende)

Ausblendsignal



D Ausblendsignal

Beschränkungen

D X(Z), I, J, K

D Löschen



184

Es wird ein Flachschleifzyklus mit kontinuierlichem Vorschubausgeführt.

G78

G78 I_ (J_) K_ X_ F_ P_ L_ ;

I

I(J)

X

P(Verweilen)(F)

P(Verweilen)(F)

X

Z

I_ : Schnittiefe 1(Ein Vorzeichen im Befehl gibt die Bearbeitungsrichtung an.)

J_ : Schnittiefe 2(Ein Vorzeichen im Befehl gibt die Bearbeitungsrichtung an.)

K_ : Gesamt--Schnittiefe(Ein Vorzeichen im Befehl gibt die Bearbeitungsrichtung an.)

X(Z)_ : Schleifbereich(Ein Vorzeichen im Befehl gibt die Schleifrichtung an.)

R_ : Vorschubgeschwindigkeit für I und JF_ : VorschubgeschwindigkeitP_ : VerweilzeitL_ : Schleifscheiben--Verschleißkompensation

(Nur bei kontinuierlichem Abrichten)

£

¡©

¢

Der Flachschleifzyklus mit kontinuierlichem Vorschub besteht aus vierArbeitsschritten. Die Schritte ¡ bis£ werden wiederholt, bis dieSchleiftiefe die unter Adresse K befohlene Gesamtzustelltiefe erreichthat. ImModus ”Einzelsatzhalt”werden dieSchritte ¡ bis£ bei jedemZyklusstart durchgeführt.¡ Verweilen

© Schleifen

¢ Verweilen

£ Schleifen (rückwärts)

13.3.3Flachschleifzyklus mitkontinuierlichemVorschub (G78)

Format

Erläuterungen



185

Fehlt J, wird der Wert 1 zugrundegelegt. J ist nur wirksam in dem Satz,in dem es angegeben ist.



Wenn über I bzw. J die komplette Schnittiefe erreicht ist, werden dienachfolgenden Schritte (bis zu£) ausgeführt und der Zyklus beendet. Esfinden keine weiteren Bearbeitungsvorgänge statt.

D Ablaufdiagramm beim Schleifen, wobei die Gesamtschnittiefe gemäß

I und J erreicht wird:

I

J

K

I

K

£

¡©

¢

¡©

¢

£

D Ablaufdiagramm beim Schleifen, wobei die Gesamtschnittiefe gemäß

I und J erreicht wird:

I

J

K

I

K

£

¡©

¢

£

¡©

¢

Einschränkungen

D J

D I, J, K, X

D Löschen

D Vorgang nach Erreichender Gesamtzustelltiefe



186

Es wird ein Flachschleifzyklus mit intermittierendem Vorschubausgeführt.

G79

G79 I_ J_ K_ X_ R_ F_ P_ L_ ;

I

J

X

(R)

P

(F)

¤ P

X

Z

¥ (F)

(R)







£

©

¢¡

DerFlachschleifzyklusmit intermittierendemVorschub besteht aus sechsArbeitsschritten. Die Schritte ¡ bis ¥ werden wiederholt, bis dieSchleiftiefe die unter Adresse K befohlene Gesamtzustelltiefe erreichthat. Im Modus Einzelsatzhalt werden die Schritte¡ bis¥ bei jedemZyklusstart durchgeführt.

¡DasEinstechen erfolgt in der AchseZ imModus Schnittvorschub überden mittels I befohlenen Weg (Schnittiefe 1). R ist dieVorschubgeschwindigkeit.

© P ist die Verweilzeit.

¢ X (oder Z) ist der Schnittvorschubbetrag. F ist die Vorschub-geschwindigkeit.

£ DasEinstechen erfolgt in derAchseZ imModus Schnittvorschub überden mittels J befohlenen Weg (Schnittiefe 2). R ist die Vorschub-geschwindigkeit.

¤ P ist die Verweilzeit.

¥ Der Vorschub erfolgt rückwärts um den Betrag X mit derGeschwindigkeit F.

13.3.4Flachschleifzyklus mitintermittierendemVorschub (G79)

Format

Erläuterungen

D Einstechen

D Verweilen

D Schleifen

D Einstechen

D Verweilen

D Schleifen (rückwärts)



187



Beschränkungen

D X, I, J, K

D Löschen



188

Diese Funktion ermöglicht das laufende Abrichten.Mit G75, G77, G78 oder G79 werden Einstechen und Abrichten laufendentsprechend dem Betrag für kontinuierliches Abrichten während desSchleifens kompensiert.

An der Adresse L im Satz mit G75 ist eine Werkzeugkorrekturnummer(Schleifscheiben--Verschleißkompensationsnummer) anzugeben. Der imKorrekturwertspeicher unter der betreffenden Nummer abgelegteKompensationsbetrag gilt als Abrichtbetrag.Es können bis 400 Korrekturnummer (L1 bis L400) programmiertwerden. Der einer Werkzeugkorrekturnummer entsprechendeKompensationsbetrag wird zuvor über die Handeingabetastatur in denKorrekturwertspeicher eingegeben.Wenn in einem Satz für einen Planschleif--Festzyklus L nicht angegebenist oder L0 lautet, findet keine Kompensation statt.

Die Kompensation wird bei jedem Schleifvorgang (jeder Verfahr-bewegung in der X--Achse) in den Arbeitsgängen eines Flachschleif--Festzyklus durchgeführt. Das Werkzeug verfährt in der X--Achse, dieKompensation wird in der Y--Achse (Einstechen) und V--Achse(Abrichten) unter gleichzeitiger Interpolation von drei Achsenausgeführt.DerVerfahrbetrag (Kompensationsbetrag) entlang derY--Achse ist gleichdem festgelegten Abrichtbetrag, der Verfahrbetrag entlang der V--Achseist doppelt so groß (Durchmesser).

13.4SCHLEIFSCHEIBEN--

VERSCHLEISSKOM-

PENSATION DURCH

KONTINUIERLICHES

ABRICHTEN (FÜR

SCHLEIFMASCHINE)

Erläuterungen

D Vorgang

D Kompensation



189

Im Korrekturwertspeicher angegebene Kompensationsbeträge könnenüber die externe Werkzeugkompensationsfunktion oder durchProgrammierung (Ändern des Werkzeugkorrekturbetrags mit Hilfe einerKundenmakrovariable) modifiziert werden.Mit diesen Funktionen kann der Kompensationsbetrag für denDurchmesser der abgerichteten Schleifscheibe verändert werden.Ist bei Ausführung der programmierten Kompensation (mit G43 oderG44) der Kompensationsbetrag, der mit der per H--Code festgelegtenWerkzeugkorrekturnummer assoziiert ist, kleiner als der in Parameter5030 festgelegte Schleifscheiben--Mindestdurchmesser, wird ein Signalan die PMC ausgegeben.

X

Werkstück

2a

aX

YV

Abrichtwerkzeug

Schleif--scheibe

a : Abrichtbetrag

Überprüfung desSchleifscheiben--Mindestdurchmessers(für Schleifmaschine)



190

Ein externes Signal löst einen Schleifvorgang mit fester Zustellungentsprechend der programmierten Kontur in der Ebene Y--Z aus.

G161 R_ ;

G160 ;

Konturprogramm

Angabe von Bearbeitungsmodus und Konturprogramm, ebenso derSchnittiefe R.

Programmierung der Werkstückkontur in der Y--Z--Ebene mit LinearerInterpolation (G01) und/oder Kreisinterpolation (G02 oder G03). Eskönnen einer oder mehrere Sätze angegeben werden.

Beenden des Bearbeitungsmodus (Konturprogramm--Ende)

Im Konturprogramm dürfen keine anderen Codes als G01, G02 und G03programmiert werden.

70.0 70.080.0

N1

N2

N3

R=67.000

α

Z

Y

O0001 ;:

N0 G161 R10.0 ;N1 G91 G01 Z--70.0 F100 ;N2 G19 G02 Z--80.0 R67.0 ;N3 G01 Z--70.0 ;N4 G160 ;:

In diesem Programm wird das Werkzeug jedesmal bei Eingang desStartsignals für Einstechschleifen um 10,000 an der Kontur entlangverfahren. α= ist der Verfahrbetrag bei jedem Startsignal für

Einstechschleifen.

Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit einem F--Code programmiert.

13.5EINSTECHSCHLEIFENIN DEN ACHSEN YUND Z NACH TISCH-VERSTELLUNG (FÜRSCHLEIFMASCHINE)

Format

Erläuterungen

D G161 R_

D Konturprogramm

D G160

Einschränkungen

D Konturprogramm

Beispiele



191

Sätze für Anfasen und Verrunden können automatisch zwischenfolgenden Sätzen eingeschoben werden:⋅ zwischen zwei Sätze mit Linearer Interpolation

⋅ zwischen einem Satz mit Linearer Interpolation und einem Satz mit

Kreisinterpolation

⋅ zwischeneinemSatzmit Kreisinterpolation undeinemSatzmit Linearer

Interpolation

⋅ zwischen zwei Sätze mit Kreisinterpolation

, C_

, R_

Anfasen

Verrunden

Durch Eingabe einer der obigenBefehle amEnde eines Satzes fürLineareInterpolation (G01) oderKreisinterpolation (G02 oderG03)wird ein Satzfür Anfasen oder Verrunden eingefügt.Sätze für Anfasen und Verrunden können hintereinander eingegebenwerden.

Nach C wird die Entfernung vom virtuellen Eckpunkt zu den Start-- undEndpunkten angegeben. Der virtuelle Eckpunkt ist der Eckpunkt, derentstünde, würde kein Anfasen stattfinden.

C

C

Hypothetischer Kantenschnittpunkt

Eingefügter Satz für Anfasen

(1) G91 G01 X100.0 ,C10.0 ;(2) X100.0 Y100.0 ;

Hinter R ist der Verrundungsradius anzugeben.

(1) G91 G01 X100.0 ,R10.0 ;(2) X100.0 Y100.0 ;

Mitte eines Kreises mit dem Radius R

R

13.6OPTIONALES

ANFASEN UND

VERRUNDEN

Format

Erläuterungen

D Anfasen

D Verrunden



192

N001 G92 G90 X0 Y0 ;

N002 G00 X10.0 Y10.0 ;

N003 G01 X50.0 F10.0 ,C5.0 ;

N004 Y25.0 ,R8.0 ;

N005 G03 X80.0 Y50.0 R30.0 ,R8.0 ;

N006 G01 X50.0 ,R8.0 ;

N007 Y70.0 ,C5.0 ;

N008 X10.0 ,C5.0 ;

N009 Y10.0 ;

N010 G00 X0 Y0 ;

N011 M0 ;

010.0 20.0 30.0 40.0 50.0 80.070.060.0

10.0

20.0

30.0

40.0

50.0

60.0

70.0

Y

XN001

N002N003

N005

N004

N006

N007

N008

N009

N010

N011

Beispiele



193

Anfasen und Verrunden können nur in der mit G17, G18 bzw. G19angewählten Ebene ausgeführt werden. Bei Parallelachsen sind dieseFunktionen unwirksam.

Auf einen Satz für Anfasen oder Verrunden muß ein Satz mit einemVerfahrbefehl per linearer Interpolation (G01) bzw. Kreisinterpolation(G02 oderG03) folgen. Andernfallswird P/S--AlarmNr. 052ausgegeben.

Ein Satz für Anfasen oder Verrunden kann nur bei Verfahrbefehlen inderselben Ebene eingefügt werden. In Sätzen unmittelbar nachEbenenumschaltung (G17, G18 oder G19 ist festgelegt) kann wederAnfasen noch Verrunden befohlen werden.

Würde das Werkzeug durch den eingefügten Satz für Anfasen oderVerrunden über den ursprünglichen Interpolations--Verfahrbereich hinausbewegt werden, wird P/S--Alarm Nr.055 ausgegeben.

CC

G91 G01 X30.0 ;G03 X7.5 Y16.0 R37.0 ,C28.0 ;G03 X67.0 Y--27.0 R55.0 ;

Durchgehende Linie =Werkzeugbahnohne Anfasen

Einzufügender Satzfür Anfasen

In einem Satz unmittelbar nach Koordinatensystem--Umstellung (mitG92, G52 oder G59) oder Referenzzpunktfahren (G28 bis G30) läßt sichweder Anfasen noch Verrunden befehlen.

Wenn zwei Vorgänge in Linearinterpolation durchgeführt werden, gilt fürdenSatz fürAnfasen bzw.Verrunden derVerfahrweg 0, sofern derWinkelzwischen den beiden Geraden kleiner ist als +1. Wenn Vorgänge inlinearer Interpolation und Kreisinterpolation ausgeführt werden, gilt fürden Satz für Verrunden derVerfahrweg 0, sofern derWinkel zwischen derGeraden und der Bogentangente am Schnittpunkt kleiner ist als +1.Wennzwei Vorgänge in Kreisinterpolation ausgeführt werden, gilt für den Satzfür Verrunden der Verfahrweg Null, sofern der Winkel zwischen denBogentangenten am Schnittpunkt kleiner ist als +1.

Nachstehend aufgeführte G--Codes können in Sätzen für Anfasen bzw.Verrunden nicht benutzt werden und ebenso nicht zwischen Sätzen fürAnfasen und Verrunden, die eine fortlaufende Kontur definieren.⋅ G--Codes der Gruppe 00 (außer G04)⋅ G68 der Gruppe 16

Verrunden kann nicht in einem Satz für Gewindeschneiden befohlenwerden.

Anfasen mit freiem Winkel und Eckenverrunden sind nicht imDNC--Betrieb möglich.

Einschränkungen

D Ebenenwahl

D Nächster Satz

D Ebenenumschaltung

D Überschreiten desVerfahrbereichs

D Koordinatensystem

D Verfahrweg 0

D Nicht verfügbareG--Codes

D Gewindeschneiden

D DNC--Betrieb



194

Nach erfolgtem Positionieren kann ein externes Bedienfunktionssignalausgegeben werden, so daß bestimmte Vorgänge von der Maschineausgeführt werden.Details hierzu siehe Handbuch des Maschinenherstellers.

G81 IP_ ; ( IP_ Achsenverfahrbefehl )IPIP

Das Signal wird von der CNC nach jedem Positioniervorgang gemäß IP_Verfahrbefehl an die Maschine gesandt, und zwar solange, bis G80 oderein G--Code aus Gruppe 01 eingegeben wird.

Bei Sätzen, die weder X noch Y enthalten, wird kein externesBedienfunktionssignal ausgegeben.

G81 kann auch für Bohr--Festzyklen benutzt werden (II--13.1.4). ObG81für eine externeVerfahrfunktionen oder für einen Bohr--Festzyklus geltensoll, wird in EXC, Bit 1 von Parameter Nr.5101, festgelegt.

13.7EXTERNE VERFAHR-

FUNKTION (G81)

Format

Erläuterungen

Einschränkungen

D Satz ohneX-- und Y--Achse

D Beziehung zu FestzyklusG81



195

DurchFestlegen der Schaltpositionen (Winkel) für die Schaltachsen (eineDrehachse A, B oder C) wird der Schalttisch des Bearbeitungszentrumsfortgeschaltet.Vor und nach dem Schaltenwird der Schalttisch automatisch freigegebenbzw. arretiert.

Die Schaltpositionen sind über die Adressen A, B oder C (eingestellt inBit 0 von Parameter DREHGx Nr.1006) festzulegen.Möglichkeiten zur Programmierung der Schaltposition (je nachEinstellung von Bit 4 von Parameter G90 Nr.5500):

1. Nur Absolutmaßwert

2. Absolut-- oder Inkrementalmaßwert entsprechend spezifiziertemG--Code:G90 oder G91

Ein positiver Wert entspricht einer Schaltposition entgegenUhrzeigerrichtung. Ein negativer Wert entspricht einer Schaltposition inUhrzeigerrichtung.Der Mindest--Schaltwinkel entspricht dem in Parameter Nr. 5512gesetzten Wert. Als Schaltwinkel können nur Vielfache des kleinstenEingabe--Inkrements angegeben werden. Wenn es sich bei demeinzugebenden Wert nicht um eine Vielfaches handelt, wird P/S--Alarm(Nr. 135) ausgegeben. Es können Dezimalbrüche eingegeben werden. Indiesem Fall geben die Einerstellen Grad an.

0°--45°

+60°G90 B--45.0 ; orG91 B--105.0;

A Drehbetrag von A nach B(Fall 2 oben beschrieben)

B

Drehrichtung und Drehwinkel bestimmen sich nach einer dernachstehend beschriebenen Methoden. Näheres hierzu entnehmen Siebitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

1. ÜberZusatzfunktion in ParameterNr. 5511 (Adresse) (Schaltposition)(Zusatzfunktion);Drehung in negativer Richtung(Adresse) (Schaltposition);Drehung in positiver Richtung (Keine Zusatzfunktionen festgelegt.)Ein Drehwinkel größer 360°wird auf den entsprechendenDrehwinkelkleiner als 360° gekürzt, wenn diese Option in Bit 2 von ParameterABS Nr. 5500 festgelegt ist.Wenn zum Beispiel G90 B400.0 (Zusatzfunktion); bei Position 0befohlen wird, wird der Tisch um 40° in negativer Richtung gedreht.

13.8INDEX--TISCH--

ARRETIERUNG

Erläuterungen

D Schaltposition

D Betrag und Richtung derDrehung



196

2. Keine ZusatzfunktionenDurch Einstellen von Bits 2, 3 und 4 von Parameter ABS, INC,G90Nr. 5500, kann unter folgenden beiden Optionen gewählt werden.Details hierzu siehe Handbuch des Maschinenherstellers.

(1)Drehung über den kürzesten WegNur gültig im Absolutmaßmodus. Ein Drehwinkel größer360° wird auf den entsprechenden Drehwinkel kleiner 360°gekürzt, wenn diese Option im Bit 2 von Parameter ABS Nr. 5500festgelegt ist.Wenn zum Beispiel G90 B400.0; bei Position 0 befohlen wird,wird der Tisch um 40° in positiver Richtung gedreht.

(2)Drehung in befohlener RichtungIm Absolutmaß--Modus bestimmt der in Bit 2 von Parameter ABSNr. 5500 gesetzte Wert, ob ein Drehwinkel größer 360° auf denentsprechenden Drehwinkel kleiner 360° gekürzt wird.Im Schrittmaßmodus wird der Drehwinkel nicht abgerundet.Wird zum Beispiel G90 B720.0; bei Position 0 befohlen, wird derDrehwinkel nicht abgerundet und der Tisch zwei Mal in positiverRichtung gedreht.

Der Tisch wird stets im Eilgang um die Schaltachse gedreht.Prüflauf ist für die Schaltachse nicht möglich.

WARNUNGWenn während der Tischfortschaltung die Steuerungzurückgesetzt wird (Reset), ist vor jedem Fortschalten desSchalttisches ein Referenzpunktfahren durchzuführen.

ANMERKUNG1 Der Schaltbefehl muß in einem separaten Satz stehen.

Wenn ein Satz mit dem Fortschaltbefehl Befehle für andereAchsen enthält, wird P/S--Alarm (Nr.136) ausgegeben.

2 Vor und nach der Tischfortschaltung wird der Tischautomatisch freigegeben bzw. arretiert. Der Wartestatuswährend dieser Vorgänge erscheint imDiagnosebildschirm12.

3 Die Zusatzfunktion für negative Richtung wird in der CNCverarbeitet.Das betreffende M--Code--Signal und das Beendet--Signalwerden zwischen CNC und Maschine ausgetauscht.

4 Wenn der Rücksetzvorgang im Zustand Warten bisArretierung beendet bzw. Warten bis Freigabe beendetausgelöst wird, wird das Arretier-- bzw. Freigabesignalgelöscht; die CNC befindet sich nicht mehr imWartezustand.




197

Tabelle 13.8 Schaltfunktion und andere Funktionen

Element Erläuterung

RelativpositionsanzeigeDer Wert wird abgerundet, wenn diese Option in Bit 1 von Parame-ter REL Nr. 5500 festgelegt ist.

AbsolutpositionsanzeigeDer Wert wird abgerundet, wenn diese Option in Bit 2 von Parame-ter ABS Nr. 5500 festgelegt ist.

Automatische Rückkehr vom Referenzpunkt (G29)Rückkehr vom 2. Referenzpunkt (G30)

Rückkehr nicht möglich

Verfahren im Maschinen--Koordinatensystem Verfahren nicht möglich

Gerichtetes Positionieren Nicht möglich

2. Hilfsfunktion (B--Code) Möglich mit allen Adressen, außer Adresse B für die Schaltachse.

Vorgänge beim Bewegen der SchaltachseSoweit nicht anderweitig von der Maschine verarbeitet, könnenVorschubhalt, Verriegelung und Nothalt ausgeführt werden. Maschi-nensperre ist nach beendeter Fortschaltung möglich.

Signal SERVO AUSDeaktiviertDie Schaltachse befindet sich normalerweise im Zustand ServoAus.

Inkrementalmaß--Befehl für TischfortschaltungWerkstück--Koordinatensystem und Maschinen--Koordinatensystemmüssen in der Schaltachse immer miteinander übereinstimmen(Werkstück--Nullpunktversatzwert gleich Null.).

Vorgänge bei der Tischfortschaltung

In den Modi JOG (Tippen), INC (Schrittmaß) und HANDLE (Hand-rad) ist kein manueller Betrieb möglich.Manuelles Referenzpunktfahren ist möglich. Wenn das Signal fürdie Auswahl der Achse während des manuellen Referenzpunktfah-rens auf Null gesetzt wird, bleibt die Achse stehen, und der Arretier-befehl wird nicht ausgeführt.

D Schaltfunktion undandere Funktionen

PROGRAMMIERUNG14. KOMPENSATIONSFUNKTION B--63844GE/01

198

14 KOMPENSATIONSFUNKTION

In diesemKapitelwerden folgendeKompensationsfunktionen behandelt:

14.1 WERKZEUGLÄNGENKORREKTUR (G43, G44, G49)

14.2 AUTOMATISCHE WERKZEUGLÄNGENMESSUNG (G37)

14.3 WERKZEUGKORREKTUR (G45--G48)

14.4 ÜBERSICHT ÜBER WERKZEUGKOMPENSATION C

(G40--G42)

14.5 WERKZEUGKOMPENSATION C

14.6 WERKZEUG--KOMPENSATIONSWERTE, NUMMERN DER

KOMPENSATIONSWERTE, EINGABE VON PROGRAMM-

WERTEN (G10)

14.7 SKALIERUNG (G50, G51)

14.8 KOORDINATENSYSTEMDREHUNG (G68, G69)

14.9 NORMALRICHTUNGSSTEUERUNG

(G40.1, G41.1, G42.1 ODER G150, G151, G152)

14.10 PROGRAMMIERBARE ACHSENSPIEGELUNG (G50.1, G51.1)

Allgemeines

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 14. KOMPENSATIONSFUNKTION

199

Bei dieser Funktion wird die Differenz zwischen der für dieProgrammierung angenommenen Werkzeuglänge und der Länge destatsächlich benutzten Werktzeugs im Korrekturwertspeicher abgelegt.Die Differenz kann ohne Ändern des Programms ausgeglichen werden.DieKorrekturrichtungwirdmitG43 oderG44angegeben.DurchEingabeder entsprechenden Adresse und Nummer (H--Code) wird einWerkzeuglängenkorrekturwert im Korrekturwertspeicher angewählt.

Bei Programmie-rung angenom-menes Werkzeug

TatsächlichbenutztesWerkzeug

Entfernung ist gleichWerkzeuglängen-korrekturwert.

Abb.14.1 Werkzeuglängenkorrektur

Werkzeuglängenkorrektur kann, abhängig von der Achse, in der siedurchgeführt werden kann, auf drei Arten durchgeführt werden:⋅Werkzeuglängenkorrektur AGleicht den Längenunterschied in der Z--Achse aus.

⋅Werkzeuglängenkorrektur BGleicht den Längenunterschied in der X--, Y-- oder Z--Achse aus.

⋅Werkzeuglängenkorrektur CGleicht den Längenunterschied in einer befohlenen Achse aus.

G43 Z_ H_ ;

G44 Z_ H_ ;

Werkzeuglängen-korrektur A

G17 G43 Z_ H_ ;

G17 G44 Z_ H_ ;

G18 G43 Y_ H_ ;

G18 G44 Y_ H_ ;

G19 G43 X_ H_ ;

Werkzeuglängen-korrektur B

G43 α_ H_ ;

G44 α_ H_ ;

Werkzeuglängen-korrektur C

G49 ; oder H0 ;Werkzeuglängen-korrektur Ende

G43 : Positiver

Korrekturbetrag

G44 : Negativer

Korrekturbetrag

G17 : Auswahl XY--Ebene

G18 : Auswahl ZX--Ebene

G19 : Auswahl YZ--Ebene

α : Adresse der befohlenen

Achse

H : Adresse für Werkzeug-

längenkorrekturwert

Wert

Erläuterung der Adressen

G19 G44 X_ H_ ;

14.1WERKZEUGLÄNGEN-

KORREKTUR

(G43,G44,G49)

14.1.1Allgemeines

Format


200

Werkzeuglängenkorrektur A, B oder C wird über Bit 0 und 1 vonParameter TLC,TLB Nr. 5001 festgelegt.

Bei G43 wird der per H--Code spezifizierte Werkzeuglängen-korrekturwert (gespeichert im Korrekturwertspeicher) zu denKoordinaten der programmierten Endposition addiert. Bei G44 wirdebendieserWert von denKoordinaten desEndpunkts abgezogen.Der sichergebende Koordinatenwert bezeichnet den Endpunkt nachKompensation, unabhängig von Absolut-- oder Inkrementalmaß.Wenn kein Verfahrbefehl für die betreffende Achse angegeben ist, wirdvom System ein Verfahrbefehl mit einem Weg von 0 angenommen. DasWerkzeug verfährt um den Korrekturbetrag, und zwar bei positivemWertin G43 in positiver Richtung. Bei einem positiven Wert in G44 verfährtdas Werkzeug entsprechend in negativer Richtung. Bei Angabe einesnegativen Werts wird das Werkzeug in entgegengesetzer Richtungbewegt.G43 undG44 sindmodaleG--Codes. Sie bleibenwirksam, bis ein andererG--Code derselben Gruppe befohlen wird.

Der Korrekturwert für die Werkzeuglänge, der der im H--Codeangegebenen Nummer (Korrekturnummer) zugewiesen ist, wird imKorrekturwertspeicher angewählt und zu dem programmiertenVerfahrbefehl addiert bzw. subtrahiert.

(1) Werkzeuglängenkorrektur A/BDurch Festlegen oder Ändern der Korrekturnummern fürWerkzeuglängenkorrektur A/B ändert sich die Korrekturnummern--Gültigkeit wie folgt:

O××××;H01 ;:

G43Z_ ; (1):

G44Z_H02 ; (2):

H03 ; (3):

(1) Korrekturnummer H01 ist gültig.(2) Korrekturnummer H02 ist gültig.(3) Korrekturnummer H03 ist gültig.

O××××;H01 ;:

G43Z_ ; (1):

G44Z_H02 ; (2):

H03 ; (3):


Erläuterungen

D Anwahl der Werkzeug-längenkorrektur

D Korrekturrichtung

D Werkzeuglängenkorrektur-wert festlegen

D Wenn OFH (Bit 2 vonParameter Nr. 5001) = 0



201

(2) Werkzeugkompensation CDurch Festlegen oder Ändern der Korrekturnummern für Werkzeug-kompensationC ändert sich dieKorrekturnummern--Gültigkeit wie folgt.

O××××;H01 ;:

G43P_ ; (1):

G44P_H02 ; (2):

H03 ; (3):

(1)Korrekturnummer H01 ist gültig.(2)Korrekturnummer H02 ist gültig.(3)Korrekturnummer H03 ist nur gültig für

die Achse, für die zuletzt Kompensationangewendet wurde.

O××××;H01 ;

:G43P_ ; (1)

:G44P_H02 ; (2)

:H03 ; (3)

:


(Angezeigte H--Nummergeändert in 03.)

Der einer Werkzeugkorrekturnummer entsprechende Werkzeuglängen-korrekturwert kann überCRT/Handeingabetastatur in denKorrekturwert-speicher eingetragen werden.Zulässige Maßbereiche für Werkzeuglängenkorrekturwerte:

Metrische Eingabe Zoll--Eingabe

Werkzeuglängen--Korrekturwert: 0 bis ±999.999 mm 0 bis ±99.9999 Zoll

WARNUNGWenn der Werkzeuglängenkorrekturwert durch Wechselder Korrekturnummer geändert wird, wird der neueKorrekturwert übernommen. Der neue Korrekturwert wirdnicht zum alten Korrekturwert addiert.H1 : Werkzeuglängen--Korrekturwert 20.0H2 : Werkzeuglängen--Korrekturwert 30.0G90 G43 Z100.0 H1 ; Z verfährt auf 120.0G90 G43 Z100.0 H2 ; Z verfährt auf 130.0

VORSICHTBei Werkzeuglängenkorrektur und Parameter OFH (Nr.5001#2) auf 0 ist Werkzeuglängenkorrektur mit H--Codeund Werkzeugkompensation mit D--Code zu befehlen.




202

ANMERKUNGDer Werkzeuglängenkorrekturwert der Korrekturnummer 0(H0) lautet stets 0. H0 kann kein anderer Korrekturwertzugewiesen werden.

Werkzeuglängenkorrektur B kann in mehreren Achsen durchgeführtwerden. Die Achsen müssen in Sätzen entsprechender Zahl angegebenwerden.

Korrektur in den Achsen X und Y.G19 G43 H _ ; Korrektur in X--AchseG18 G43 H _ ; Korrektur in Y--Achse(Korrektur wird in Achsen X und Y ausgeführt)

Bei TAL--Bit (Bit 3 von Parameter Nr. 5001) auf 1 wird kein Alarmausgegeben, auch wenn Werkzeuglängenkorrektur C in zwei oder mehrAchsen gleichzeitig ausgeführt wird.

Werkzeuglängenkorrektur wird mit G49 oder H0 beendet. Bei G49 bzw.H0 wird der Korrekturmodus vom System sofort abgeschaltet.

ANMERKUNGS NachWerkzeuglängenkorrektur B inmehreren Achsenwird

die Korrektur in sämtlichen Achsenmit G49 beendet. Mit H0wird nur die Korrektur für die Achse senkrecht zur jeweilsbefohlenen Ebene abgeschaltet.

S Wird die Korrektur in drei oder mehr Achsen per G49abgeschaltet, wird P/S--Alarm 015 ausgegeben. Hier wirddie Korrektur mit G49 und H0 beendet.

D Ausführen derWerkzeuglängenkorrekturentlang zweier odermehrerer Achsen

D WerkzeuglängenkorrekturEnde


203


ProgrammiertePosition

Korrekturwertε = 4 mm

t1

20

30

30

120

t3

t2

+Y

+X

30 50 +Z

335

3018 22

8

Werkzeuglängenkorrektur (in Bohrungen Nr.1, 2 und 3)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7) (8)

(9)(13)

(10)

(11)

(12)

⋅ProgrammH1=--4.0 (Werkzeuglängen---Korrekturwert)N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ; (1)

N2 G43 Z--32.0 H1 ; (2)

N3 G01 Z--21.0 F1000 ; (3)

N4 G04 P2000 ; (4)

N5 G00 Z21.0 ; (5)

N6 X30.0 Y--50.0 ; (6)

N7 G01 Z--41.0 ; (7)

N8 G00 Z41.0 ; (8)

N9 X50.0 Y30.0 ; (9)

N10 G01 Z--25.0 ; (10)

N11 G04 P2000 ; (11)

N12 G00 Z57.0 H0 ; (12)

N13 X--200.0 Y--60.0 ; (13)

N14 M2 ;

Beispiele


204

Dieser Abschnitt beschreibt das Aussetzen derWerkzeuglängenkorrekturund die Wiederherstellung, die erfolgt, wenn G53, G28, oder G30 imWerkzeuglängenkorrektur--Modus vorgegeben wird. ebenso dieZeiteinstellung beschrieben.

(1)Werkzeuglängen--Korrekturvektor--Beendigung und und dieWiederherstellung, die erfolgt, wenn G53, G28, oder G30 imWerkzeuglängenkorrektur--Modus vorgegeben wird.

(2)Befehl G43/G44 für Werkzeuglängenkorrektur A/B/C undunabhängiger H--Befehl.

Wenn G53, G28, oder G30 im Werkzeuglängenkorrektur--Modusvorgegeben wird, werden die Werkzeuglängen--Korrekturvektoren wieunten beschrieben gelöscht. Der zuvor befohlene modale G--Code wirdweiter angezeigt; die Anzeige schaltet nicht auf G49 um.

(1) Befehl G53:

Befehl Angegebene Achse Für A/B/C gleich

G53P_; Achse für Werzeuglängen-korrektur

Wird nach Verfahren um vor-geschriebenen Wert gelöscht

Andere Achsen Wird nicht gelöscht

ANMERKUNGWenn Werkzeuglängenkorrektur auf mehrere Achsenangewendet ist, gilt die Löschung für alle Achsen.

Wird gleichzeitig Werkzeuglängenkorrektur Ende angegeben, wird derWerkzeuglängenkorrektur--Vektor wie folgt gelöscht:


G49G53P_;Achse für Werzeuglängen-korrektur

Wird nach Verfahren um vor-geschriebenen Wert gelöscht

Andere Achsen Wird nach Verfahren um vor-geschriebenen Wert gelöscht

(2) Wenn G28, oder G30 vorgegen wird


G28P_; Achse für Werzeuglängen-korrektur

Wird nach Verfahren zu einemBezugspunkt gelöscht

Andere Achsen Wird nicht gelöscht

14.1.2G53, G28, und G30Befehle im Werkzeug-längenkorrektur--Modus

Erläuterungen

D Werkzeuglängenkorrektur--Vektor Löschen


205

ANMERKUNGWenn Werkzeuglängenkorrektur auf mehrere Achsenangewendet ist, gilt die Löschung für alle amReferenzpunktfahren beteiligten Achsen.

Wird gleichzeitig Werkzeuglängenkorrektur Ende angegeben, wird derWerkzeuglängenkorrektur--Vektor wie folgt gelöscht:


G49G28P_;Achse für Werzeuglängen-korrektur

Wird nach Verfahren zu einemZwischenpunkt gelöscht

Andere Achsen Wird nach Verfahren zu einemZwischenpunkt gelöscht

Die durch Vorgabe von G53, G28, oder G30 imWerkzeuglängenkorrektur--Modus gelöschten Werkzeuglängen--Korrekturvektoren werden wiederhergestellt wie unten beschrieben.

(1) Wenn OFH (Bit 2 von Parameter Nr. 5001) = 0

Typ Wenn EVO (Bit 6 von Pa-rameter Nr. 5001) =

Satz für Wiederherstellen

A/B

1 Nächster zwischenzuspei-chernder Satz

A/B0 Satz mit H--Befehl oder

G43/44--Befehl

CWerden ignoriert Satz mit H--Befehl

Satz mit G43P_/G44P_ Befehl

(2)Wenn OFH (Bit 2 von Parameter Nr. 5001) = 1Anderer Modus als Werkzeuglängenkorrektur



A/B

1 Nächster zwischenzuspei-chernder Satz

A/B0 Satz mit H--Befehl oder

G43/44--Befehl

CWerden ignoriert Satz mit H--Befehl

Satz mit G43P_/G44P_ Befehl

D Werkzeuglängenkorrektur--Vektor wiederherstellen


206

Im Werkzeuglängenkorrektur--Modus



1 Satz G43/G44--Befehl

A/B 0 Satz mit H--Befehl undG43/44--Befehl

CWerden ignoriert Satz mit G43P_H_/G44P_H_

Befehl

WARNUNGWenn die Werkzeuglängenkorrektur für mehrere Achsenangewandt wird, gilt die Löschung für alle Achsen, für dieG53, G28 und G30 vorgegeben ist. Für dieWiederherstellung gilt das nicht; sie erfolgt nur für dieAchse, in der Werkzeuglängenkorrektur zuletzt wirksamwar.

ANMERKUNGIn einem Satz mit G40, G41 oder G42 wird derWerkzeuglängenkorrektur--Vektor nicht wiederhergestellt.


207

Befehl G37 verfährt dasWerkzeug in dieMeßposition, und zwar bis zumSignal der Meßeinrichtung, daß die Meßposition erreicht ist. Wenn dieWerkzeugspitze die Meßposition erreicht hat, bleibt das Werkzeugstehen.Die Differenz zwischen den Koordinatenwerten des Werkzeugs beiErreichen der Meßposition und den mit G37 befohlenenKoordinatenwerten werden zum augenblicklich wirksamenWerkzeuglängenkorrekturwert addiert.

Z

X0

Eilgang

Meß--Zustell-geschwindig-keit

A (Startposition)Der Meßpunkt wird mit G37programmiert.

B (Verzögerungspunkt)

C (Meßpunkt)

Stillstand des Werkzeugs beiSignal”Meßposition erreicht”

Kompensationswert = (Aktuell gültiger Kompensationswert) +[(Koordinaten des Werkzeugstillstand--Punkts) --(Koordinaten der programmierten Meßposition)]

Abb.14.2 (a) Automatische Werkzeuglängenmessung

G92 _ ; Werkstück--Koordinatensystem einrichten (Mit G54 bis G59)G54 bis G59, Siehe KAPITEL II--7, “Koordinatensystem”).

Hff; Korrekturnummer für Werkzeuglängenkorrektur.

G90 G37 _ ; Absolutmaß--BefehlG37 ist nur wirksam in dem Satz, für den er spezifiziertwurde. _ steht für die X--, Y--, Z-- oder vierte Achse.

IP

I P

IP

Vor dem Verfahren des Werkzeugs in eine Meßposition ist dasWerkstück--Koordinatensystem einzurichten. Das Koordinatensystemmuß mit dem bei der Programmierung verwendeten Werkstück--Koordinatensystem übereinstimmen.

Die korrekte Meßposition wird über Absolutmaß--Koordinatenfestgelegt.Der Befehl verfährt das Werkzeug im Eilgang zumMeßpunkt, verringertauf halbem Weg die Geschwindigkeit und verfährt weiter bis zumEintreffen eines Signals aus der Meßeinrichtung, daß die Meßpositionerreicht ist. Sobald dieWerkzeugspitze in der Meßposition angekommenist, wird ein Signal vom Meßinstrument zur CNC gesandt, die dasWerkzeug zum Stillstand bringt.

14.2AUTOMATISCHE

WERKZEUGLÄNGEN-

MESSUNG

(G37)

Format

Erläuterungen

D Einrichten desWerkstück--Koordinatensystems

D Festlegen von G37


208

Die Differenz zwischen den Koordinatenwerten des Werkzeugs beiErreichen der Meßposition und den mit G37 befohlenen Koordinaten-werten werden zum augenblicklich wirksamen Werkzeuglängen-korrekturwert addiert.Korrekturwert =

(Aktuell gültiger Kompensationswert) + [(Koordinaten bei Erreichen der

Meßposition durch das Werkzeug) -- (Koordinaten per G37 vorgegeben)]

Die Korrekturwerte können über die Handeingabetastatur geändertwerden.

Werkzeugbewegung bei automatischer Werkzeuglängenmessung sieheAbb. 14.2 (b). Geht auf der Bahn von Punkt B nach Punkt C das SignalMeßposition erreicht ein, wird Alarm ausgegeben. Dasselbe gilt, wennPunkt F überfahren wird, ohne daß das Signal Meßposition erreichteingeht. Die P/S--Alarm--Nummer lautet 080.

Start--position

EilgangMeßposition erreicht EIN

Meßpunktmit G37

Zulässiger Bereich für Signal Meßposition erreicht

A B D E F

Verzögerte Zustell-

geschwindigkeit

(Meß--Zustellge-

schwindigkeit)

C

Abb.14.2 (b) Werkzeugbewegung zum Meßpunkt

D Korrekturwert ändern

D Alarmmeldungen


209

WARNUNGWenn eine manuelle Verfahrbewegung in eine Verfahr-bewegung mit Meß--Zustellgeschwindigkeit eingeschobenwerden soll, muß das Werkzeug zuvor zum Wiederanlaufauf die Position!zurückgefahren werden.

ANMERKUNG1 Bei Angabe eines H--Codes im selben Satz wie G37 wird

Alarm ausgelöst. Der H--Code ist im Satz vor!demG37--Satz anzugeben.

2 Meßgeschwindigkeit (Parameter Nr. 6241), Verzögerungs-punkt (Parameter Nr. 6251) und zulässiger Bereich fürSignal Meßposition erreicht (Parameter Nr. 6254) werdenvom Maschinenhersteller festgelegt.

3 Bei Korrekturwertspeicher A ändert sich der Werkzeug-korrekturbetrag.Bei Korrekturwertspeicher B ändert sich der Werkzeugver-schleiß--Kompensationswert.Bei Korrekturwertspeicher C ändert sich der Werkzeug-verschleiß--Kompensationswert für den H--Code.

4 Das Signal Meßposition erreicht wird in der Regel alle 2 msabgefragt. Es entsteht folgender Meßfehler:ERRmax. : Fm×1/60×TS/1000, wobei

TS : Abfrageperiode 2 (ms)ERRmax.: Maximaler Fehler (mm)Fm : Meß--Zustellgeschwindigkeit (mm/min)

Beispiel: Wenn Fm = 1000 mm/min., ERRmax. = 0.003 m5 Das Werkzeug bleibt spätestens 16 ms nach Eingang des

Endesignals stehen. ZurBestimmung desKorrekturbetragswird der Wert der Position, an der das Endesignal erfaßtwurde, herangezogen (nicht derWert desHaltepunkts).DerÜberfahrbetrag beträgt bei 16 ms:

Qmax. = Fm × 1/60 ×16/1000Qmax.: Maximaler Überfahrbetrag (mm)Fm : Meß--Zustellgeschwindigkeit

(mm/min)


210

G92 Z760.0 X1100.0 ; Einrichten eines Werkstück--Koordinaten-systems bezogen auf den programmiertenabsoluten Nullpunkt

G00 G90 X850.0 ; Verfahren des Werkzeugs auf X850.0.Das Werkzeug wird in der Achse Z auf diePosition in der angegebenen Entfernungzum Meßpunkt verfahren.

H01 ; Werkzeugkorrekturnummer 1.G37 Z200.0 ; Verfahren des Werkzeugs in die Meßposition.G00 Z204.0 ; Rückzug des Werkzeugs um einen kleinen

Betrag in der Achse Z

Erreicht zum Beispiel das Werkzeug den Meßpunkt mit dem BefehlZ198.0;, muß der Kompensationswert korrigiert werden. Da dieEntfernung zum Meßpunkt 200 mm beträgt, verringert sich derKompensationswert um 2,0 mm (198.0 -- 200.0 = --2.0).

200

760

850 1100 X

Z

Meßpunktin der Z--Achse

0

Beispiele


211

Der programmierte Betrag für den Werkzeugweg kann um einenfestgelegten Werkzeugkorrekturwert oder um den doppeltenKorrekturbetrag vergrößert oder verkleinert werden.Die Werkzeugkorrektur--Funktion kann auch auf eine Zusatzachseangewandt werden.

ProgrammierteWerkzeugbahn

Werkzeugmittel-punktbahnWerkzeug

Werkstück

: Verfahrbefehl

G45 _D_; Verfahrbetrag um den Werkzeugkorrekturwert vergrößern

Verfahrbetrag um den Werkzeugkorrekturwert verkleinern

Verfahrbetrag um den doppelten Werkzeugkorrekturwertvergrößern

Verfahrbetrag um den doppelten Werkzeugkorrekturwertverkleinern

D : Code für Werkzeugkorrekturwert

G45 bis G48 : Einfach wirksamer G--Code zur Vergrößerung bzw.Verkleinerung der Verfahrbetragsdistance

G46 _D_;

G47 _D_;

G48 _D_;

IP_

IP

IP

IP

IP

14.3WERKZEUG-KORREKTUR(G45--G48)

Format


212

Wie in Tabelle 14.3(a) dargestellt, wird der Verfahrweg des Werkzeugsum den befohlenen Werkzeugkorrekturwert verlängert bzw. verkürzt.ImAbsolutmaß--Moduswird derWegbeimVerfahren desWerkzeugs vonder Endposition des vorhergehenden Satzes zu der im Satz mit G45 bisG48 angegebenen Position verlängert bzw. verkürzt.

G--Code Positiver Werkzeug-korrekturwert

Negativer Werkzeug-korrekturwert

Startposition Endpunkt

G45

G46

G47

G48

Programmierter Verfahrweg

Werkzeugkorrekturwert

Tatsächliche Verfahrposition

Tabelle 14.3 (a) Verfahrweg vergrößern / verkleinern

Startposition Endpunkt

Startposition EndpunktStartposition Endpunkt

Startposition Endpunkt Startposition Endpunkt

Startposition Endpunkt Startposition Endpunkt

Wird im Inkrementalmaß--Befehlsmodus (G91) ein Verfahrweg vonNullbefohlen, wird das Werkzeug um den Werkzeugkorrekturwert bewegt.Wird im Absolutmaß--Befehlsmodus (G90) ein Verfahrweg von Nullbefohlen, wird das Werkzeug nicht bewegt.

Der Korrekturwert des D--Codes bleibt wirksam, bis ein andererKorrekturwert gewählt wird.Zulässiger Bereich für Werkzeugkorrekturwerte:

Tabelle 14.3 (b) Werkzeugkorrekturwertebereich

Metrische Eingabe Eingabe in Zoll

Werkzeugkorrekturwert 0 bis ±999.999 mm 0 bis ±99.9999 Zoll

0 bis ±999.999 Grad 0 bis ±999.999 Grad

D0 bezeichnet immer einen Werkzeugkorrekturwert von Null.

Erläuterungen

D Verlängern undVerkürzen

D Werkzeugkorrekturwert


213

WARNUNG1 Wenn G45 bis G48 in einem Verfahrsatz gleichzeitig für n Achsen (n=1--6) angegeben wird,

gelten die Korrekturen für alle n Achsen.Wenn das Werkzeug beim Konusschneiden nur für Werkzeugradius bzw. --durchmesserversetzt wird, entsteht ein Über-- bzw. Unterschnitt.Hier ist deshalbWerkzeugkompensation (G40 bzw. G42), siehe II--14.4 bzw. 14.5 einzusetzen.

2 G45 bis G48 (Werkzeugkorrektur) dürfen nicht im Modus G41 oder G42(Werkzeugkompensation) benutzt werden.

Ist--Kontur

Soll--Kontur

Überschnitt

Y--Achse

Unterschnitt

G01 X_ F_ ;G47 X_ Y_ D_ ;

Y_ ;

G01 G45 X_ F_ D_;X_ Y_ ;

G45 Y_ ;

X--Achse

Soll--Kontur

Ist--Kontur

Y--Achse

X--Achse


214

ANMERKUNG1 Bei Umkehrung der Verfahrrichtung durch Verkürzung, wie unten dargestellt, verfährt das

Werkzeug in entgegengesetzter Richtung.

2 Werkzeugkorrektur kann bei Kreisinterpolation (G02, G03) mit den Befehlen G45 bis G48 nurfür 1/4 und 3/4 Kreise durch Parametereinstellung über die Adressen I, J und K angewandtwerden, vorausgesetzt, es ist nicht ebenfalls Koordinatendrehung angegeben. Diese Funktionist kompatibelmit herkömmlichenCNC--Lochstreifen ohneWerkzeugkompensation ausgelegt.Sie sollte bei Erstellung neuer CNC--Programme nicht verwendet werden.

3 Im Werkzeugkorrektur--Modus (G45 bis G48) sollten D--Codes benutzt werden. Beientsprechender Einstellung von Parameter TPH (Nr. 5001#5) können aus Gründen derKompatibilität mit dem herkömmlichen CNC--Lochstreifenformat auch H--Codes verwendetwerden. H--Code darf nur bei abgeschaltetet Werkzeuglängenkorrektur (G49) eingesetztwerden.

4 G45 bis G48 werden im Modus Festzyklus ignoriert. Werkzeugkorrekturen per G45 bis G48sind vor dem Modus Festzyklus einzugeben und zu beenden.

G46 X2.50 ;Werkzeugkorrekturwert+3.70

Equivalenter BefehlX--1.20 ;

Werkzeugbewegung ProgrammbefehlStart--position End--

position


Beispiel

N1

N2

N3N4

Programm

N1 G46 G00 X_ Y_ D_ ;N2 G45 G01 Y_ F_ ;N3 G45 G03 X_ Y_ I_ ;N4 G01 X_ ;

Werkzeugkorrektur bei Kreisinterpolation




215

Werkzeugdurchmesser : 20φKorrekturnummer : 01Werkzeugkorrekturwert : +10.0

80 50

40

50

40

30R

N1 N2

N3

N4

N5

N6 N7

N8

N9N10

N11

N12

N13

N14

30 3040

X--Achse

Y--Achse

Programm mit Werkzeugkorrektur

Ur-sprung

30R

Programm

N1 G91 G46 G00 X80.0 Y50.0 D01 ;

N2 G47 G01 X50.0 F120.0 ;

N3 Y40.0 ;

N4 G48X40.0;

N5 Y--40.0;

N6 G45X30.0;

N7 G45 G03 X30.0 Y30.0 J30.0 ;

N8 G45 G01 Y20.0 ;

N9 G46 X0 ; Verkleinerung in positiver Richtung, für

Verfahrbetrag ”0” Das Werkzeug verfährt um den

Korrekturwert in Richtung --X.

N10 G46 G02 X--30.0 Y30.0 J30.0 ;

N11 G45 G01 Y0 ; Vergrößerung in positiver Richtung für Verfahr-

betrag ”0” Das Werkzeug verfährt um den Korrek-

turwert in Richtung +Y.

N12 G47 X--120.0 ;

N13 G47Y--80.0;

N14 G46 G00 X80.0 Y--50.0 ;

Beispiele


216

Beim Verfahren des Werkzeugs wird die Werkzeugbahn um denWerkzeugradius versetzt. (Abb.14.4).Damit die Korrektur demWerkzeugradius entspricht, wird von der CNCzunächst ein Korrekturvektor von einer dem Werkzeugradiusentsprechenden Länge erzeugt (Anlauf). Der Korrekturvektor stehtsenkrecht zur Werkzeugbahn. Er verläuft vom Werkstück aus zurWerkzeugmitte.Wird nach dem Anlauf ein Befehl für Lineare Interpolation oderKreisinterpolation gegeben, läßt sich die Werkzeugbahn bei derBearbeitung um die Länge des Korrekturvektors versetzen.Um das Werkzeug nach Abschluß der Bearbeitung wieder zurStartposition zurückzubringen, ist derKompensationsmodus zu beenden.

Anlauf

Werkzeug--KompensationAbbruch

Abb. 14.4 Übersicht über Werkzeugkompensation C

14.4WERKZEUGRADIUS-

KOMPENSATION

C -- ÜBERSICHT

(G40 -- G42)


217

D Anlauf(WerkzeugkompensationStart)

G00(oder G01)G41(oder G42) P_ D_ ;

G41

G42

P_

D_

Werkzeugkompensation links (Gruppe 07)

Werkzeugkompensation rechts (Gruppe 07)

: Befehl für Achsenverfahren

: Code für Werkzeugkompensationswert (1 bis 3--stellig)(D--Code)

D WerkzeugkompensationEnde (Werkzeug-korrekturmodus Ende)

G40 ;

G40 : Ende der Werkzeugradiuskompensation (Gruppe 07)(Werkzeugkorrekturmodus beenden)

: Befehl für Achsenverfahren

D Auswahl derKorrekturebene

Korrekturebene

XpYp

ZpXp

YpZp

Befehl für Ebenenwahl

G17 ;

G18 ;

G19 ;

_

Xp_Yp_

Xp_Zp_

Yp_Zp_

IP

IP

P_IP

I P

Nach dem Einschalten der Betriebsspannung befindet sich die Steuerungim Endemodus. In diesem Modus ist der Vektor immer 0, und dieWerkzeugmittelpunktbahn fällt mit der programmierten Werkzeugbahnzusammen.

Wenn imKorrektur--Ende--Modus einBefehl fürWerkzeugkompensation(G41 oder G42, Maß--Befehl ungleich Null in der Korrekturebene,D--Code außer D0) gegeben wird, nimmt die CNC denWerkzeugkorrekturmodus auf.Man bezeichnet dies als Anlauf.Für den Anlauf ist Positionieren (G00) oder Lineare Interpolation (G01)zu befehlen. Wenn Kreisinterpolation (G02, G03) befohlen wird, wirdP/S --Alarm 34 ausgegeben.Bei der Verarbeitung des Anlauf--Satzes und nachfolgender Sätze liest dieCNC zwei Sätze im Vorgriff.

Im Werkzeugkorrekturmodus erfolgt die Kompensation mittelsPositionieren (G00), Linearer Interpolation (G01) oderKreisinterpolation (G02, G03). Wenn in diesem Modus zwei oder mehrSätze ohne Verfahrbefehl (Zusatzfunktion, Verweilen usw.) in Folgeverarbeitet werden, erzeugt dasWerkzeug einenÜber-- bzw.Unterschnitt.BeimUmschalten derKorrekturebene imWerkzeugkorrekturmoduswirdP/S --Alarm 37 ausgegeben, und das Werkzeug bleibt stehen.

Format

Erläuterungen

D Korrekturende--Modus

D Anlauf

D Werkzeugkorrekturmodus


218

Kommt im Korrekturmodus ein Satz zur Durchführung, bei dem eine dernachfolgend genannten Bedingungen gegeben ist, tritt das System in denModus Werkzeugkorrektur Ende. Der betreffende Satz wird alsKorrekturende--Satz bezeichnet.1. G40 wurde befohlen.2. 0 wurde als Korrekturnummer für Werkzeugradiuskompen-

sation angegeben.Bei der Ausführung eines solchen Abschaltsatzes stehen Befehle fürKreisbögen (G02 und G03) nicht zur Verfügung. Wird ein Kreisbogenbefohlen, wird P/S--Alarm (Nr. 034) ausgegeben, und das Werkzeugbleibt stehen.Bei Korrekturende führt die Steuerung die Anweisungen desKorrekturende--Satzes und des Satzes im Werkzeugkompensations--Zwischenspeicher aus. Im Einzelsatz--Modus liest die Steuerung einenSatz, führt in aus und hält an. Bei nochmaliger Betätigung derZyklusstart--Taste wird wieder ein Satz ausgeführt, der nächste Satz abernicht gelesen.Die Steuerung befindet sich nun im Ende--Modus. Normalerweise wirddann der nächste durchzuführende Satz im Zwischenspeicher--Registergespeichert, nicht aber in den Werkzeugkompensations--Zwischenspeicher gelesen.

Modus”Werkzeug-korrektur Ende”

Modus”Werkzeug-korrektur”

Beginn

Modus ”Werkzeugkorrektur”beenden

(G41/G42)

(G40/D0)

Abb. 14.4 (b) Werkzeugkorrekturmodus ändern

Werkzeugkompensationswerte sind normalerweise im Ende--Modus beiWerkzeugwechsel zu ändern. Wird der Werkzeugkompensationswert imWerkzeugkorrekturmodus verändert, wird der Vektor am Endpunkt desSatzes nach dem neuen Werkzeugkompensationswert berechnet.

Errechnet nach dem Werkzeug-kompensationswert in Satz N6

Errechnet nach dem Werkzeug-kompensationswert in Satz N7

N7

N6N8

Abb. 14.4 (c) Werkzeugkompensationswert ändern


D Korrekturende--Modus

D Werkzeugkompensations-wert ändern


219

Bei einem negativen (--) Korrekturwert erfolgt die Verteilung für eineKontur, bei der alle G41 und G42 im Programm miteinander vertauschtsind. Wenn die Werkzeugmitte vorher außerhalb des Werkstücks verlief,verfährt sie sich anschließend innerhalb und umgekehrt. Beispiel ist dieKontur unten. Im allgemeinen wird der Korrekturbetrag positiv (+)programmiert. Aus einer wie (1) programmierten Werkzeugbahn, derenKorrekturwert mit negativem Vorzeichen (--) versehen wird, ergibt sicheine Werkzeugmittelpunktbahn wie in (2) und umgekehrt. So lassen sichmit einemLochstreifen sowohl Außen-- als auch Innenkonturen erstellen,Differenzen können durch Wahl eines entsprechenden Korrekturwertsausgeglichen werden. Dies trifft auf Anlauf und Abschaltung nach TypAzu. (Siehe II-- 14.5.2 und 14.5.4.)

Abb. 14.4 (d) Werkzeugmittelpunktbahn mit positiven undnegativen Werkzeugkompensationswerten

(1) (2)


Werkzeugmittel-punktbahn

Die Werkzeugkompensationswerte werden den D--Codes überHandeingabe--Tastatur zugewiesen. Zulässiger Kompensations-wertebereich siehe Tabelle unten.

Eingabe in mm Eingabe in Zoll

Werkzeugkompensationswert 0 bis ±999.999 mm 0 bis ±99.9999 Zoll

ANMERKUNG1 Der Korrekturnummer 0, also D0, entsprechende

Werkzeugkompensationswert ist stets 0. D0 kann keinanderer Korrekturwert zugewiesen werden.

2 Werkzeugkompensation C wird über H--Code mitParameter OFH (Nr. 5001 #2) auf 1 eingestellt.

DerKorrekturvektor ist ein zweidimensionalerVektorund entspricht demper D--Code zugewiesenen Werkzeugkompensationswert. Die Richtungdieses von der Steuerung berechneten Versatzvektors wird stetsentsprechend der Werkzeugposition in den einzelnen Sätzen neuberechnet.Ein Korrekturvektor wird beim Zurücksetzen (Reset) gelöscht.

Es wird ein Werkzeugkompensationswert mit zugehöriger Nummerangegeben. Die Nummer besteht aus 1 bis 3 Ziffern nach der Adresse D(D--Code). DerD--Codebleibt wirksam, bis ein anderer D--Codebefohlenwird. Mit D--Codes werden Werkzeugkorrekturwerte und Werkzeug-kompensationswerte festgelegt.

D Positiver/NegativerWerkzeugkompensations-wert und Werkzeugmittel-punktbahn

D We rk ze ug -- Kompen-sations w e rt e i nri c hte n

D Korrekturvektor

D Code für Werkzeug-kompensationswert


220

Die Berechnung des Korrekturversatzes erfolgt in der mittels G17, G18bzw. G19 ausgewählten Ebene. Diese Ebene wird als Korrekturebenebezeichnet.Für Koordinaten einer Position, die außerhalb der angegebenen Ebeneliegt, wird keineKompensation durchgeführt. Die programmiertenWertebleiben unverändert.Bei gleichzeitiger Steuerung von 3Achsenwird die in dieKorrekturebeneprojizierte Werkzeugbahn kompensiert.Die Korrekturebene wird im Modus Werkzeugkorrektur Endegewechselt. Der Versuch eines Wechsels im Werkzeugkorrekturmoduslöst P/S--Alarm (Nr. 37) aus; die Maschine hält an.

D Ebenenauswahl undVektor


221

Y--Achse

X--Achse Einheit : mm

N1

Startposition

650R

C2 (1550,1550)

650R

C3 (--150,1150)

250R

C1(700,1300)

P4(500,1150) P5(900,1150)

P6(950,900)

P9(700,650)

P8(1150,550)

P7(1150,900)

P1(250,550)

P3(450,900)P2(250,900)

N2

N3

N4

N5

N6

N7

N8

N9N10

N11

G92 X0 Y0 Z0 ; Absolutmaß--Koordinaten.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Das Werkzeug wird in der Startposition (X0, Y0, Z0)positioniert.

N1 G90 G17 G00 G41 D07 X250.0 Y550.0 ; Startet Werkzeugkompensation (Anlauf). Das Werkzeugverfährt auf die linke Seite der programmierten Bahn um den inD07 angegebenen Weg. Die Werkzeugbahn wird also um denWerkzeugradius verschoben (Korrekturmodus), da D07 derWert 15 (Werkzeugradius 15 mm zugeordnet wurde.

N2 G01 Y900.0 F150 ; Bearbeitung von P1 nach P2. . . . . . . . . . . . . . . . . .N3 X450.0 ; Bearbeitung von P2 nach P3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .N4 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0 : Bearbeitung von P3 nach P4. . . . . . . . .N5 G02 X900.0 R--250.0 ; Bearbeitung von P4 nach P5. . . . . . . . . . . . . . .N6 G03 X950.0 Y900.0 R650.0 ; Bearbeitung von P5 nach P6. . . . . . . . .N7 G01 X1150.0 ; Bearbeitung von P6 nach P7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .N8 Y550.0 ; Bearbeitung von P7 nach P8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .N9 X700.0 Y650.0 ; Bearbeitung von P8 nach P9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .N10 X250.0 Y550.0 ; Bearbeitung von P9 nach P1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .N11 G00 G40 X0 Y0 ; Werkzeugkorrekturmodus Ende. Das Werkzeug wird an die. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Startposition (X0, Y0, Z0) zurückgefahren.

Beispiele


222

Dieser Abschnitt behandelt ausführlich das Verfahren eines Werkzeugsbei der in Abschnitt 14.4 behandelten Werkzeugradiuskompensation C.Unterabschnitte:

14.5.1 Allgemeines14.5.2 Werkzeugbewegung beim Anlauf14.5.3 Werkzeugbewegung im Werkzeugkorrekturmodus14.5.4 Werkzeugbewegung beim Beenden des

Werkzeugkorrekturmodus14.5.5 Interferenzprüfung14.5.6 Überschnitt durch Werkzeugradiuskompensation14.5.7 Befehlseingabe über Handeingabetastatur14.5.8 Die Befehle G53, G28, G30, G30.1 und G29 im

Modus Werkzeugradiuskompensation C14.5.9 Ecken--Kreisinterpolation (G39)

Ist der Winkel, der am Schnittpunkt zweier mittels Verfahrbefehlen fürzwei Sätze festgelegter Werkzeugbahnen entsteht, größer als 180°, heißter Innenwinkel. Beträgt derWinkel zwischen 0° und 180°, handelt es sichum einen Außenwinkel.

αWerkstückα


Innenwinkel

180°≦α 0°≦α<180°

Außenwinkel

Werkstück


In den nachfolgenden Abbildungen werden folgende Symbole benutzt:-- S Position, an der ein Einzelsatz einmal ausgeführt wird-- SS Position, an der ein Einzelsatz zweimal ausgeführt wird-- SSS Position, an der ein Einzelsatz dreimal ausgeführt wird-- LWerkzeugbewegung entlang einer Geraden-- CWerkzeugbewegung entlang eines Bogens-- rWerkzeugkompensationswert-- Ein Schnittpunkt ist eine Position, an der sich die programmiertenWerkzeugbahnen zweier Sätze nach der Verschiebung um rüberschneiden.

-- Werkzeugmitte

14.5DETAILS ZUR

WERKZEUGRADIUS-

KOMPENSATION C

14.5.1Allgemeines

D Innenwinkel undAußenwinkel

D Bedeutung der Symbole


223

Wird vom Werkzeugkorrekturende--Modus in den Werkzeugkorrektur-modus gewechselt, verfährt dasWerkzeugwie unten dargestellt (Anlauf):

α

LS

G42r

L

α

S

r

LC

G42

WerkzeugmittelpunktbahnStartposition


Werkstück

Linear→Kreisförmig

Startposition

Werkstück

Werkzeugmittelpunktbahn

Linear→Linear

14.5.2Werkzeugbewegungbeim Anlauf

Erläuterungen

D Werkzeugbewegung aneiner Innenecke(180°≦α)


224

Die Werkzeugbahn im Anlauf, Typ A oder B, wird im Parameter SUP(Nr. 5003#0) festgelegt.

Linear→Linear

α



L

S

G42

r

L


r

TypA

TypB

α

LS

G42

L

Werkstück

Startposition

r

L

Linear→Linear


Werkstück

Startposition

Startposition

Werkstück




Schnittpunkt

Schnittpunkt

Werkstück

Program-

mierte

Werkzeug-bahn

Startposition

C

G42

L

r

S

α


L

L

α

S

C

G42

r

L

r

Program-

mierte

Werkzeug-bahn

Werkstück

D Werkzeugbewegung aneiner Außenecke mitstumpfem Winkel(90°≦α<180°)


225

DieWerkzeugbahn imAnlauf, TypAoder B,wird imParameter SUP (Nr.5003#0) festgelegt.

α

LS

G42

r

L

S C

TypA

TypB

r

G42L

G42

L

L

L

L

S

r

r

G42

L

L

L

S

r

r

C

L

L

Linear→Linear


Linear→Linear


Werkstück

Werkstück

Werkstück

Werkstück

Startposition

Startposition

Startposition

Startposition









α

α

α

r

G41

G41

L

L

S

Startposition



Kleiner 1 Grad

D Werkzeugbewegungum einen spitzenAußenwinkel (α<90°)

D Werkzeugbewegunglinear→linear um einenspitzen Außenwinkelkleiner 1 Grad(α<1°)


226

Bei einem solchenSatz für denAnlaufwird keinKorrekturvektorerzeugt.

S

N9

N6

N7

N8

SS

G91 G40 … ;:

N6 X100.0 Y100.0 ;N7 G41 X0 ;N8 Y--100.0 ;N9 Y--100.0 X100.0 ;



r

ANMERKUNG

Definition von Sätzen ohne Verfahrbefehl siehe II--14.5.3.

D Satz ohne Werkzeug-bewegung im Anlauf


227

Im Werkzeugkorrekturmodus verfährt das Werkzeug wie nachstehenddargestellt:

α

L

L

α

C

S

L

S

C

L

S

CSC


Linear→Linear


SchnittpunktWerkzeugmittelpunktbahn

Werkstück

Werkstück

Werkzeug-mittelpunktbahn

Schnittpunkt


Werkstück


WerkzeugmittelpunktbahnSchnittpunkt

Kreisförmig→Linear

Kreisförmig→Kreisförmig

Werkstück



Schnittpunkt

α

α

14.5.3Werkzeugbewegung imWerkzeugkorrekturmodus

Erläuterungen



228

r

rS

r

Schnittpunkt



Schnittpunkt

DiesesVorgehen sollte auch imFall Bogen -- Gerade, Gerade -- Bogen undBogen -- Bogen eingehalten werden.

D Werkzeugbewegung umeinen Innenwinkel (α<1°)mit extrem langemVektor, linear → linear


229

α

L

r

C

S

L

S

C LS

L

L

r

L

L

L

S

rr

Linear→Linear



WerkzeugmittelpunktbahnSchnittpunkt

Werkstück



Schnittpunkt

WerkzeugmittelpunktbahnProgrammierteWerkzeugbahn

Werkstück

Schnittpunkt



Werkstück

WerkstückProgrammierte Werkzeugbahn

Schnittpunkt


α

α

α

C

C



230

α

L

L L

L

S r

r

L

L

r

r

C

L

L

L

L L

L

r

r

L

S

L

S

r

r

L

C

CL

Linear→Linear



Werkstück





Werkstück


Werkstück



Werkstück

Werkzeugmittelpunktbahn Programmierte Werkzeugbahn

α

α

α

S

C

D Werkzeugbewegung aneiner Außenecke mitspitzem Winkel(α<90°)


231

Wenn irrtümlicherweise eine zu einemBogen führendeBahn als EndedesKreisbogens programmiert wird, wie dargestellt, nimmt das System an,daß die Werkzeugkompensation in Bezug auf einen imaginären, durchden befohlenen Endpunkt verlaufenden Bogen mit gleichemMittelpunktwie der programmierte Kreisbogen ausgeführt wurde. Auf dieserAnnahme basierend erzeugt das System einen Vektor und führt dieKompensation aus. Die so entstehende Werkzeugmittelpunktbahn istanders als die Bahn durchWerkzeugkompensation in der programmiertenBahn, in der die zum Kreisbogen führende Bahn als Gerade behandeltwird.

rr

Bogenmittelpunkt

Imaginärer Kreis

Zum Bogen führend Bogenende

L

L

Lr C

S



Werk-stück

Dasselbe gilt für die Werkzeugbewegung zwischen zwei Kreisbögen.

Wenn der Werkzeugkompensationswert klein genug ist, treffen sich diebeiden kreisförmigen Werkzeugmittelpunktbahnen nach derKompensation an einem Punkt (P). Diesen Schnittpunkt P gibt es unterUmständen nicht, wenn ein besonders großer Kompensationswertangegeben ist. Wird dieser Fall erkannt, wird am Ende des Vorsatzes P/SAlarm Nr. 033 ausgegeben und das Werkzeug angehalten. Im Beispielunten schneiden sich die Werkzeugmittelpunktbahnen für die Bögen AundB imPunkt P, wenn derWerkzeugkompensationswert klein genug ist.Bei einem zu großen Wert existiert kein Schnittpunkt.

GroßerWerkzeugkompensationswert

Bogen BP

KleinerWerkzeugkompensationswert

Alarm (Nr. 033) und Werkzeughalt


Mittelpunkt von Bogen B Mittelpunkt vonBogen A

Bogen A

r r

D Ausnahmen

Endposition des Bogens istnicht auf dem Bogen

Kein innenliegenderSchnittpunkt


232

Wenn der Bogenmittelpunkt auf der Start-- oder Endposition liegt, wirdP/S--Alarm (Nr. 038) ausgegeben, und das Werkzeug bleibt an derEndposition des Vorsatzes stehen.

N5 N6

N7

r

Alarm (Nr. 038) und Werkzeughalt (G41)N5 G01 X100.0 ;N6 G02 X100.0 I0 J0 ;N7 G03 Y--100.0 J--100.0 ;Werkzeug-

mittelpunktbahn


Die Korrekturrichtung hängt von den G--Codes (G41 und G42) für denWerkzeugradius und dem Vorzeichen des Werkzeugkompensationswertsab.

Vorzeichen desKorrekturbetrags

G--Code+ --

G41 Werkzeug-korrektur links

Werkzeug-korrektur rechts

G42 Werkzeug-korrektur rechts

Werkzeug-korrektur links

Die Korrekturrichtung kann im Korrekturmodus geändert werden. WenndieKorrekturrichtung in einem Satz geändert wird, wird amSchnittpunktder Werkzeugmittelpunktbahnen des betreffenden Satzes und desvorangegangenen Satzes ein Vektor erzeugt. Im Anlauf--Satz und im Satzdanach ist jedoch keine Änderung möglich.

Bogenmittelpunkt identischmit Start -- oder Endpunkt

D Korrekturrichtung imKorrekturmodus ändern


233

L

L

L

S

r r

G42

G41

G41G42

r

r

S

C

r

r

LC

S

S

G41

G41

G42

G42

C

C

r

r

Linear→Linear




Werkstück



Werkstück

Werkstück

Werkstück

Werkstück







Werkstück

Werkstück

Werkstück

Werkzeugmittelpunktbahnmit Schnittpunkt


234

Wenn beim Ändern der Korrekturrichtung zwischen Satz A und Satz BüberG41 undG42 keineÜberschneidung derWerkzeugbahn erforderlichist, wird amAnfang von Satz B ein senkrecht zur Satz--B--Bahn stehenderVektor erzeugt.

G41(G42) (G42)

L

L

L

A B

r

r

S

G42

G41

L S

L

S

(G41) G42

A

B

L

S

r

L L

G41

C

C

r

r r

(G42)

S

S

Mittelpunkt

(G42)

Linear→Linear






Werkstück

Werkstück




Bogen, dessen Endpunktnicht auf dem Bogen liegt


Werkzeug-mittelpunktbahn Mittelpunkt

C

(G41)

Werkzeugmittelpunktbahnohne Schnittpunkt


235

Dieser Fall kann normalerweise nicht eintreten. Die Situation kannallerdings entstehen, wenn G41 und G42 getauscht werden, oder wennG40 mit Adresse I, J und K angegeben wurde.Bei einer derartigen Kontur wird dieWerkzeugradiuskompensation nichtweiter als mit einem Kreisumfang ausgeführt: Es wird, wie dargestellt,ein Bogen von P1 nach P2 gebildet. Abhängig von den Umständen kanndurch die später beschriebene “Interferenzprüfung” eine Alarmmeldungangezeigt werden. Um einen Kreis mit mehr als einem Kreisumfangauszuführen, muß der Kreis in Segmente zerlegt werden.

N5

N6

N7

P1 P2

(G42)

N5 G01 G91 X500.0 Y--700.0 ;

N6 G41 G02 J--500.0 ;

N7 G42 G01 X500.0 Y700.0 ;

Programmierte WerkzeugbahnWerkzeugmittelpunktbahn

Werkzeugmittelpunktbahnlänger als der Kreisumfang


236

Mit folgendem Befehl im Korrekturmodus wird die Werkzeug-kompensation ausgesetzt und automatisch wiederaufgenommen. DerWerkzeugkorrekturmodus kann gestartet und beendet werden, wie inII--14.5.2 und 14.5.4 beschrieben.

Mit G28 im Korrekturmodus wird der Korrekturmodus an einerZwischenposition abgeschaltet. Falls der Vektor nach demReferenzpunktfahren des Werkzeugs noch vorhanden ist, werden dieVektorkomponenten bezüglich der Achsen, in denen Referenz-punktfahren durchgeführt wurde, auf Null zurückgesetzt.

(G42 G00)S

S

S

S

G28

G00 rr

Zwischenposition

Referenzpunkt

Mit G29 im Korrekturmodus wird der Korrekturmodus an einerZwischenposition abgeschaltet und vomnachfolgendenSatz automatischwiederaufgenommen.

G29 unmittelbar nach G28

(G42 G00)S

S

S

G28

G00r

r

(G42 G00)

S

SG00r

r

S

S

G29

G29



Referenzpunkt

Zwischenposition

Zwischenposition



G29 nicht unmittelbar nach G28

G29

D Werkzeugradius-kompensationvorübergehendabschalten

G28 (automatische Rück-kehr zum Referenzpunkt)im Korrekturmodus

G29 (automatische Rück-kehr vom Referenzpunkt)im Korrekturmodus


237

Der Korrekturvektor kann, unabhängig von Innen-- oderAußenbearbeitung, so gesetzt werden, daß er einen rechten Winkel zurVerfahrrichtung des vorhergehenden Satzes bildet, indem imKorrekturmodus ein separater G--Code (G41, G42) fürWerkzeugradiuskompensation befohlenwird.Wenn dieserCode ineinemKreisverfahrbefehl enthalten ist, wird keine korrekteKreisbahn gefahren.Wenn erwartet wird, dass sich die Richtung derWerkzeugkorrektur durcheinen Befehl desWerkzeugkompensations--G--Codes (G41, G42) ändert,wird auf “Änderung der Korrekturrichtung im Werkzeug-korrekturmodus” in diesem Unterabschnitt verwiesen.14.5.3.

Linear→Linear

r

Mit G42 befohlener SatzModus G42

r

C

Schnittpunkt

S

L

L

S

L


Mit G42 befohlener Satz

Schnittpunkt


Modus G42


Mit G92 (Programmierung mit absolutem Nullpunkt) imKorrekturmodus wird der Korrekturvektor vorübergehend abgeschaltetund anschließend automatisch wieder aufgenommen.Das Werkzeug verfährt ohne Korrekturende--Bewegung direkt vomSchnittpunkt zum angegebenen Punkt, wo der Korrekturvektor dannabgeschaltet wird. Auch bei der Wiedereinsetzung in denKorrekturmodus verfährt das Werkzeug direkt an den Schnittpunkt.

S

LL L

L

S

SN5 N6

N7

N8

Satz mit G92(G41)N5 G91 G01 X300.0 Y700.0 ;N6 X--300.0 Y600.0 ;N7 G92 X100.0 Y200.0 ;N8 G90 G01 X400.0 Y800.0 ;

Werkzeug-mittelpunkt-bahn


D G--Code fürWerkzeugradius-kompensation imKorrekturmodus

D Korrekturvektorvorübergehend löschen


238

Folgende Sätze verursachen keine Werkzeugverfahrbewegungen. Indiesen Sätzen bleibt das Werkzeug auch bei Werkzeugradiuskompen-sation stehen.M05 ; Ausgabe M--Code.S21 ; Ausgabe S--Code. .G04 X10.0 ; VerweilenG10 L11 P01 R10.0 ; Einstellung Werkzeugkompensationswert(G17) Z200.0 ; Verfahrbefehl außerhalb der

Korrekturebene.G90 ; Nur G--Code.G91 X0 ; Verfahrentfernung ist Null.

Befehle (1)bis (6) ohneVerfahrbe-wegung

Wird im Korrekturmodus ein Einzelsatz ohne Werkzeugbewegungbefohlen, werden Vektor und Werkzeugmittelpunktbahn so erzeugt, alsob der betreffende Satz nicht existieren würde. Der Satz wird amEinzelsatz--Haltepunkt ausgeführt.

L

N6

N7 N8

LSS

N6 G91 X100.0 Y100.0 ;N7 G04 X100.0 ;N8 X100.0 ;



Ausführung von Satz N7

Ist jedoch ein Verfahrweg von Null angegeben, erfolgt dieVerfahrbewegung auch im Einzelsatzbetrieb so, als ob mehrere Sätzeohne Verfahrbewegung befohlen worden wären. Dieser Vorgang wird ananderer Stelle noch beschrieben.

L

N6

N7 N8

LSS

N6 G91 X100.0 Y100.0 ;N7 X0 ;N8 X100.0 ;



Es sollten keine zwei Sätze ohne Werkzeugverfahrbefehl hintereinanderprogrammiert werden, denn in diesem Fall wird ein Vektor mit einerLänge entsprechend dem Korrekturwert in Normalenrichtung zurWerkzeugverfahrbewegung des Vorsatzes erzeugt, so daß es zu einemÜberschnitt kommen kann.

L

N6

N7 N8

LSSS

N6 G91 X100.0 Y100.0 ;N7 S21 ;N8 G04 X10.0 ;N9 X100.0 ;

Ausführung der Sätze N7 und N8

N9 ProgrammierteWerkzeugbahn


D Satz ohneWerkzeugbewegung

Satz ohneWerkzeugbewegung imWerkzeugkorrekturmodus


239

Werden am Satzende zwei oder mehr Vektoren erzeugt, verfährt dasWerkzeug linear von einem Vektor zum nächsten. DieseVerfahrbewegung wird als Eckenverfahren bezeichnetFallen diese Vektoren fast zusammen, findet ein Eckenverfahren nichtstatt, und der letzte Vektor wird ignoriert.

r

nVx

nVY

Der Vektor wird über-gangen, wenn∆Vx≦∆Vlimit und∆VY≦∆Vlimit

r



Wenn ∆Vx≦∆Vlimit und ∆Vy≦∆Vlimit ist, wird der letzte Vektorignoriert. ∆Vlimit wird vorher im Parameter (Nr. 5010) eingestellt.Fallen die Vektoren nicht zusammen, wird eine Verfahrbewegung um dieEcke ausgelöst. Die Verfahrbewegung gehört zum letzten Satz.

Die Verfahrbewegung gehört zu Satz N7, die Vors-chubgeschwindigkeit entspricht deshalb der in N7.Gehört Satz N7 zu Modus G00, wird das Werkzeugim Modus G00 verfahren, gehört der Satz zu G01,G02, G03, wird das Werkzeug im Modus G01 ver-fahren.

S

N6 N7

Verläuft die Werkzeugbahn des nächsten Satzes halbkreisförmig oderweiter, greift die obengenannte Funktion nicht,und zwar aus folgendem Grund:

D Verfahren an Ecken


240

N4 G41 G91 G01 X150.0 Y200.‘0 ;N5 X150.0 Y200.0 ;N6 G02 J--600.0 ;N7 G01 X150.0 Y--200.0 ;N8 G40 X150.0 Y--200.0 ; P1

P2 P3 P4P5

P6

N5

N6

N4

N7

N8



Es ergibt sich folgende Werkzeugbahn, wenn der Vektor nicht ignoriertwird:P1 → P2 → P3 → (Kreis) → P4 → P5 → P6Bei einer vernachlässigbar kleinen Entfernung zwischen P2 und P3 wirdP3 ignoriert. Die Werkzeugbahn lautet dann:P2 → P4d.h. Kreisverfahren gemäß Satz N6 wird ignoriert.

Manueller Betrieb während Werkzeugradiuskompensation sieheAbschnitt III--3.5, “ Manuell--Absolut EIN und AUS.”

D Unterbrechung durchHandbetrieb


241

α

S

r

LC

α

L S

G40r

L

Werkstück

G40

L


Programmierte Werkzeugbahn Werkzeugmittelpunktbahn


Werk-stück

Linear→Linear


14.5.4Werkzeugbewegungbeim Beenden desWerkzeugkorrekturmodus

Erläuterungen



242

Die Werkzeugbahn, Typ A oder B, wird im Parameter SUP (Nr. 5003#0)festgelegt.

α

L S

G40

r

L

α

S

r

C

TypA

TypB

α

LS

G40

L

Schnittpunkt

r

α

SC

rr

LL

G40

L

G40

L


Werkstück


Linear→Linear


Linear→Linear

Werk-stück

Programmierte Werkzeugbahn Werkzeugmittelpunktbahn

Werkstück




Werk-stück

Programmierte Werkzeugbahn WerkzeugmittelpunktbahnSchnittpunkt



243

Die Werkzeugbahn, Typ A oder B, wird im Parameter SUP (Nr. 5003#0)festgelegt.

α

L S

G40

r

L

SC

TypA

TypB

r

α

G40

L

LL

Lr

r

L

L

S

r

r

C

L

L

G42

αG40

L

G42

L

α

S

Linear→Linear




Werkstück

Werk-stück

Werkzeug-mittelpunktbahnProgrammierte

Werkzeugbahn

Linear→Linear


Werkstück





Werk-stück

D Werkzeugbewegung aneiner Außenecke mitspitzem Winkel(α<90°)


244

Startposition

r

G40

(G42)

L

L

S

1° oder kleiner



Wird ein Satz ohne Verfahrbefehl, jedoch mit einemKorrekturende--Befehl eingegeben, entsteht einVektoreinerLängegleichdem Korrekturwert in zur Werkzeugverfahrbewegung desvorhergehenden Satzes senkrechter Richtung. Dieser Vektor wird imnächsten Verfahrbefehl gelöscht.

L

N6

N7 N8

LSS

N6 G91 X100.0 Y100.0;N7 G40 ;N8 X100.0 Z0 ;



D Werkzeugbewegunglinear→linear um einenspitzen Außenwinkelkleiner 1 Grad (α<1°)

D Satz ohneWerkzeugbewegungzusammen mitKorrekturende--Befehl


245

Steht ein Satz mit G41 oder G42 vor einem Satz mit G40 und I_, J_, K_,nimmt die CNC an, daß die Werkzeugbahn als Bahn vom Endpunkt desvorhergehenden Satzes auf einen mit (I,J), (I,K) oder (J,K) befohlenenVektor programmiert wurde. Die Kompensationsrichtung des früherenSatzes wird beibehalten.

E(a, b)

r

N1 (Modus G42) ;

N2 G40 Xa Yb I_ J_ ;

(I, J)

r

X

S

N2

N1

(G42)

Werkstück



Im Satz N1 bewegt sich die Werkzeugmitte nach X.Im Satz N2 bewegt sich die Werkzeugmitte nach E.

G40

Hier berechnet die CNC den Schnittpunkt der Werkzeugbahnenunabhängig von Innen-- oder Außenbearbeitung.

r

X

S

(G42)

E

G40

r

(I, J)



Wenn kein Schnittpunkt berechnet werden kann, verfährt das Werkzeugin eine Position senkrecht zur Bahn am Ende des vorhergehenden Satzes.

E

(I, J)

r

S

G40X

r


Programmierte Werkzeugbahn(G42)

D Satz mit G40 und I_J_K_

Vorheriger Satz mitG41 oder G42


246

ImBeispiel unten verläuft dieWerkzeugmittelpunktbahn nicht über einenVollkreis hinaus. Es wird ein Bogen von P1 nach P2 beschrieben. DieInterferenzprüfungs--Funktion, beschrieben in II--14.5.5, kann eineAlarmmeldung auslösen.

(I, J)

N5

N6

N7

P1

P2

(G41)N5 G01 G91 X100.0 ;N6 G02 J--60.0 ;N7 G40 G01 X50.0 Y50.0 I--10.0 J--10.0 ;



Zum Verfahren des Werkzeugs über einen Vollkreis muß der Kreis alszwei oder mehr Bögen programmiert werden.

Werkzeugmittelpunktbahnlänger als der Kreisumfang


247

Ein Überschnitt wird als Interferenz bezeichnet. Die Funktion”Interferenzprüfung”prüft im voraus, obÜberschnitt stattfindet. Sie kannjedoch nicht alle Interferenzen überprüfen. Interferenzprüfung findetauch dann statt, wenn kein Überschnitt vorkommt.

(1) Die Richtung der Werkzeugbahn weicht von der Richtung derprogrammierten Bahn ab (90 bis 270 Grad zwischen den Bahnen).

WerkzeugmittelpunktbahnProgrammierteWerkzeugbahn



Die Bahnen habenverschiedeneRichtungen (180°).

Die Bahnen habenverschiedeneRichtungen (180°).

14.5.5Interferenzprüfung

Erläuterungen

D Kriterien für Interferenz


248

(2) Zusätzlich zu Bedingung (1) weicht in Kreisbögen der Winkelzwischen Startpunkt und Endpunkt der Werkzeugmittelpunktbahnerheblich von dem Winkel zwischen Startpunkt und Endpunkt derprogrammierten Werkzeugbahn ab (über 180 Grad).

Mittelpunkt

N5N6

N7

r1

r2Werkzeug-mittelpunktbahn


(G41)N5 G01 G91 X800.0 Y200.0 D1 ;N6 G02 X320.0 Y--160.0 I--200.0 J--800.0 D2 ;N7 G01 X200.0 Y--500.0 ;(Werkzeugkompensationswert entsprechend D1: r1 = 200.0)(Werkzeugkompensationswert entsprechend D2: r2 = 600.0)

Im Beispiel oben befindet sich der Bogen in Satz N6 in einemQuadranten. Nach der Werkzeugradiuskompensation liegt der Bogenin vier Quadranten.


249

(1) Wegnahme des Vektors, der die Interferenz verursachtWenn in den Sätzen A, B und C Werkzeugradiuskompensationausgeführt wird, und die Vektoren V1, V2, V3 und V4 zwischen denSätzen A und B sowie V5, V6, V7 und V8 zwischen den Sätzen B undC erzeugt werden, werden die nächstliegenden Vektoren zuerstüberprüft. Bei Interferenz werden sie ignoriert. Handelt es sich beidiesen Vektoren jedoch um die letzten Vektoren einer Ecke, könnensie nicht ignoriert werden.Prüfung zwischen Vektoren V4 und V5Interferenz ------ V4 und V5 werden ignoriert.

Prüfung zwischen V3 und V6Interferenz ------ V3 und V6 werden ignoriert.

Prüfung zwischen V2 und V7Interferenz ------ V2 und V7 werden ignoriert.

Prüfung zwischen V1 und V8Interferenz ---------- V1 und V8 können nicht ignoriert werden.

Die Vektoren nach einem interferenzfreien Vektor werden nicht mehrüberprüft. Wenn Satz B eine kreisförmige Bewegung ist, wird beiInterferenz zwischen den Vektoren eine lineare Bewegung erzeugt.

Beispiel 1: Das Werkzeug bewegt sich linear von V1 nach V8

Werkzeug-mittenbahn

CC

C

r r

V1V2

V3

V4V5

V6

V7V8

A

O1 O2

B


V4, V5 : InterferenzV3, V6 : InterferenzV2, V7 : InterferenzV1, V8 : Keine Interferenz

D Vorauskorrektur vonInterferenzen


250

Beispiel 2: Das Werkzeug verfährt linear von V1, V2, V7, nach V8

V6 V3

V5

CC

C

r r

V1

V2

V4

V7V8

A

O1 O2

B

V4, V5 : InterferenzV3, V6 : InterferenzV2, V7 : Keine Interferenz



(2) Tritt die Interferenz nachKorrektur (1) auf, wird Alarm ausgelöst unddas Werkzeug angehalten.Wenn die Interferenz nach Korrektur (1) auftritt oder wenn nachBeginn der Prüfung nur ein Vektorpaar vorkommt und es zuInterferenz kommt, wird P/S--Alarm (Nr. 41) ausgegeben und dasWerkzeug unmittelbar nach beendeter Durchführung desvorhergehenden Satzes angehalten. Im Einzelsatzbetrieb bleibt dasWerkzeug am Satzende stehen.

C

V6

A

B

V5 V2

V1

AngehaltenWerkzeugmittelpunktbahn


NachdemdieVektorenV2 undV5 aufgrund einer Interferenz ignoriertwurden, kommt es nun auch zu Interferenz zwischen V1 und V6. Eswird Alarm ausgegeben und das Werkzeug angehalten.


251

(1) Aussparung kleiner als der Werkzeugkompensationswert


A

B

C

Angehalten


Tatsächlich besteht keine Interferenz, da aber die in Satz B programmierteVerfahrrichtung der nach Werkzeugkompensation entgegengesetzt ist,bleibt das Werkzeug stehen, und es wird Alarm ausgegeben.

(2) Nut kleiner als der Werkzeugkompensationswert

A B C



Angehalten

Wie bei (1) wird Alarm wegen Interferenz ausgegeben, weil sich in SatzB die Richtung umkehrt.

D Interferenz wirdangenommen, bestehtaber nicht


252

Wenn der Radius einer Ecke kleiner ist als der Werkzeugradius, wirdAlarm ausgegeben, weil der Innenversatz des Werkzeugs zu Überschnittführen würde. Die CNC bleibt am Satzanfang stehen. ImEinzelsatzbetrieb kommt es zu Überschnitt, da das Werkzeug erst nachAusführung des Satzes angehalten wird.



Werk-stück

Alarm und Anhalten

Alarm und Anhalten imEinzelsatzbetrieb hier

Überschnitt, wenn dieCNC keinen Halt auslöst

Da aufgrund der Werkzeugradiuskompensation die Werkzeugmittel-punktbahn entgegengesetzt zur programmierten Richtung verläuft,kommt es zuÜberschnitt. EswirdAlarm ausgegeben, und die CNCbleibtam Satzanfang stehen.



Werkstück

Alarm und Anhalten

Überschnitt, wenn die CNC keinen Halt auslöst

14.5.6Überschnitt durchWerkzeugradius-kompensation

Erläuterungen

D Bearbeitung einesInnenwinkels mitkleinerem Radius alsder Werkzeugradius

D Bearbeiten einer Nut,die kleiner ist als derSchneidenradius


253

Soll bei kreisförmiger Bearbeitung eine Stufe, die kleiner ist als derWerkzeugradius, erstellt werden, kehrt sich die Richtung derWerkzeugmittelpunktbahn bei normaler Korrektur gegenüber derprogrammierten Richtung um. Hier wird der erste Vektor ignoriert, dasWerkzeug verfährt linear in die Position des zweiten Vektors. BeiEinzelsatzbetrieb wird hier abgebrochen. Andernfalls wird der Zyklusfortgesetzt.Wenn die Stufemit Linearinterpolation hergestellt wird, wirdkein Alarm ausgegeben. Es bleibt jedoch ein Materialrest stehen.

SDer erste Vektor wirdignoriert



Werkstück

Mittelpunkt fürKreisbearbeitung

Überschnitt, wenn der erste Vektor nicht ignoriert wirdWerkzeug verfährt jedoch linear

Lineare Bewegung Halteposition nach Ausführen eines Einzel-satzes

Diese Methode wird gewöhnlich dazu benutzt, den Strahl zu Beginn derBearbeitung per Werkzeugkompensation in einem bestimmten Abstandvom Werkstück in der Achse Z zu verfahren. Eventuelles Aufteilen derVerfahrbewegung in der Achse Z in Eilgang und Schnittvorschub:

Werk-stück

N1

N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;N3 G01 Z--300.0 F100 ;N6 Y1000.0 F200 ;

N6

(500, 500)N3: Verfahrbefehl in Achse Z

Nach Kompensation

Im Programmbeispiel obenwerden bei der Ausführung des Satzes N1 dieSätze N3 und N6 ebenfalls in den Zwischenspeicher genommen. Aus derBeziehung der Sätze zueinander ergibt sich die korrekte Kompensation,wie oben dargestellt. Wenn dann Satz N3 (Verfahrbefehl für die Achse Z)unterteilt wird, ergibt sich folgendes:Da zwei Verfahrbefehlsätze nicht die ausgewählte Ebene betreffen, undder SatzN6 nicht in denZwischenspeicher genommenwerden kann,wirdfür die obige Kontur die Werkzeugmittelpunktbahn anhand der Angabenin SatzN1 berechnet. Das heißt, daß derKorrekturvektor beim Start nichtberechnet wird, und somit ein Überschnitt entstehen kann.

D Bearbeiten einer Stufe,die kleiner ist als derSchneidenradius

D Kompensation startenund entlang der Z--Achseschneiden


254

Das Beispiel wäre so zu modifizieren:

N1

N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;N3 G01 Z--250.0 ;N5 G01 Z--50.0 F100 ;N6 Y1000.0 F200 ;

N6

(500, 500)N3, N5: Verfahrbefehl für Achse Z

Nach Kompensation

Werkstück

Es sollte ein Verfahrbefehl programmiert werden, der in dieselbeRichtung weist wie der Verfahrbefehl im Anschluß an die Bewegung inder Z--Achse.

N1

N1 G91 G00 G41 X500.0 Y400.0 D1 ;N2 Y100.0 ;N3 Z--250.0 ;N5 G01 Z--50.0 F100 ;N6 Y1000.0 F200 ;

N6

N2

Werkstück

Nach Kompensation

N3, N5 : Verfahrbefehl für die Achse Z(2 Sätze)

(500, 500)

Die Richtung gemäß Verfahrbefehlsatz N2 ist gleich der in N6, dieKompensation wird korrekt ausgeführt.


255

Bei Befehlen, die über die Tastatur eingegeben werden, findet keineWerkzeugradiuskompensation C statt.Wird jedoch der CNC--Automatikbetrieb mit Absolutmaß--Befehlenvorübergehend per Einzelsatz--Funktion unterbrochen, ein Handeingabe-befehl ausgeführt und der Automatikbetrieb dann wieder aufgenommen,entsteht folgende Werkzeugbahn:Die Vektoren werden amAnfangspunkt des nächsten Satzes gedreht, unddie beiden nachfolgenden Sätzen erzeugen weitere Vektoren. DieWerkzeugradiuskompensation C wird daher ab dem übernächsten Satzkorrekt ausgeführt.

VB2

VB1

VC1’

VC1

VC2

VB1’

VB2’

PB

PA

PB’

PC

PD

Befehlfür Hand-eingabe--Tastatur

Wenn die Positionen PA, PB und PC als Absolutmaß--Befehlprogrammiert werden, wird das Werkzeug mit der Einzelsatzfunktionnach der Durchführung des Satzes von PA nach PB angehalten und überdie Tastatur bewegt. Die Vektoren VB1 und VB2 werden nach VB1’ undVB2’ verschoben. Die Korrekturvektoren werden für VC1 und VC2zwischen Satz PB--PC und PC--PD neu berechnet.Da der Vektor VB2 jedoch nicht neu berechnet wird, wird dieKompensation, beginnend bei Punkt PC korrekt ausgeführt.

14.5.7Befehlseingabe überHandeingabetastatur


256

Bei dieser neuen Funktion bewirkt G53 im Modus”Werkzeugradiuskompensation C”, daß der Kompensationsvektor zumPositionieren automatisch abgeschaltet und mit dem nächstenVerfahrbefehl automatisch wiederhergestellt wird.Der Modus ”Werkzeugkompensationsvektor wiederherstellen” ist vomTyp FS16/21/0i, wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 0 stehtund er ist vom Typ FS15, wenn CCN auf 1 steht.

Wenn G28 oder G30 imModus ”Werkzeugkompensation C” vorgegebenist, wird automatisches Referenzpunktfahren automatisch bewirkt undein Werkzeugkompensationsvektor wird verworfen, wobei derWerkzeugkompensationsvektor bei derAusführung des nächstenVerfahrbefehls automatisch wiederhergestellt wird. In diesem Fallentsprechen Zeitsteuerung und Format beim Löschen undWiederherstellen des Kompensationsvektors Typ FS 15, wenn CCN (Bit2 von Parameter Nr. 5003) auf 1 gesetzt ist.Steht CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 0, wird die herkömmlicheFestlegung beibehalten.

Mit G29 im Modus ”Werkzeugradiuskompensation C” wird derWerkzeugradiuskompensationsvektor automatisch gelöscht/wieder-hergestellt. In diesem Fall entsprechen Zeitsteuerung und Format beimLöschen und Wiederherstellen des Kompensationsvektors Typ FS 15,wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 1 gesetzt ist.Steht CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 0, wird die herkömmlicheFestlegung beibehalten.

Bei G53 im Modus ”Werkzeugradiuskompensation C” erzeugt dervorhergehende Satz einenVektor senkrecht zurVerfahrrichtung von einerdem Korrekturwert entsprechenden Länge. Bei der Verfahrbewegung aufeine bestimmte Position im Maschinen--Koordinatensystem wird derKorrekturvektor automatisch gelöscht und im nächsten Satz wiedereingesetzt.

Die Wiederherstellung des Werkzeugkompensationsvektors wirdausgelöst, wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 0 gesetzt ist;wenn CCN auf 1 gesetzt ist, wird ein Schnitt--Vektor (Typ FS15) erzeugt.

14.5.8G53, G28, G30 und G29Befehle im Modus”Werkzeug-kompensation C”

Erläuterungen

D G53 im Modus”Werkzeugradius-kompensation C”


257

(1)G53 im WerkzeugkorrekturmodusWenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

Oxxxx;G90G41_ _;

G53X_Y_;

G00

[Typ A] Anlauf

rr

s s(G41G00)

G53

s

G00

[Typ B]

Anlauf

rr

s sG53

s

G00

G00

Wenn CNN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1

G00

[Typ FS15]

r

s s(G41G00)

G53

s

G00

(2) Inkrementeller G53 im WerkzeugkorrekturmodusWenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

O××××;G91G41_ _;

G53X_Y_;

G90G00

[Typ A] Anlauf

rr

ss

(G91G41G00)G53

G00

G90G00

[Typ B]

r

r

ss

(G91G41G00)G53

G00

r

Anlauf


258


G90G00

[Typ FS15]

r

s

s

(G91G41G00)

G53

G00

(3)G53 im Werkzeugkorrekturmodus ohne BewegungWenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

Oxxxx;G90G41_ _;

G00X20.Y20. ;G53X20.Y20. ;

G00

[Typ A]

Anlaufr

r

s

s(G41G00)G53

G00

G00

[Typ B]

r

r

s

s

(G41G00)G53

G00

Anlauf


G00

[Typ FS15]

r

s

s

(G41G00)G53

G00


259

WARNUNG1 Wenn imWerkzeugkompensationsmodusCMaschinensperre fürmehrereAchsen gilt, werden

die betroffenen Achsen von der Positionierung mit G53 ausgenommen. Der Vektor jedochbleibt erhalten. Steht CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 0, wird der Vektor gelöscht. (DerVektor wird auch bei Typ FS15 gelöscht, wenn Maschinensperre für Einzelachsen besteht.)

Beispiel 1: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0,Typ A, Maschinensperre für alle Achsen

Beispiel 2: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1,Maschinensperre für alle Achsen [Typ FS15]

Beispiel 3: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1,Maschinensperre für bestimmte Achsen [Typ FS15]

2 Wenn sich G53 im Werkzeugkompensationsmodus auf eine Kompensationsachse bezieht,werden die Vektoren in den übrigen Achsen ebenfalls gelöscht. (Das gilt auch, wenn CCN (Bit2 von Parameter Nr. 5003) auf 1 gesetzt ist. Bei Typ FS15 wird nur der Vektor in derangegebenen Achse gelöscht. Die Abschaltung bei Typ FS15 unterscheidet sich hier von deraktuellen FS15--Spezifikation.)

Beispiel: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1 [Typ FS 15]

G53

(G41G00)

r

sG00

s

r

G00

G53

(G41G00)

r

sG00

s

r

G00

G53

(G41G00)

r

s G00

s

r

G00

G53Z_

(G41X_Z_)r

s

G00

s

G00s


260

ANMERKUNG1 Wenn der Befehl G53 eine Achse außerhalb der Ebene für Werkzeugradiuskompensation C

betrifft, wird amEndpunkt des vorhergehendenSatzes ein senkrechter Vektor erzeugt, unddasWerkzeug bleibt stehen. Im nächsten Satz wird der Korrekturmodus automatischwiederaufgenommen (wie bei mehreren aufeinanderfolgenden Sätzen ohne Verfahrbefehl).

Beispiel: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0, Typ A wird verwendet

2 Wird ein Satz mit G53 als Anlauf--Satz definiert, wird tatsächlich der nachfolgende Satz zumAnlauf--Satz. Wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 1 gesetzt ist, wird einSchnitt--Vektor erzeugt.

Beispiel: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0, Typ A wird verwendet

s

G53Z_

G00

(G41G00X_Y_)

r

r

s

sG00

G00

Anlauf

s

G00

G41G53r

s

sG00

G00Anlauf


261

Wenn G28 oder G30 imModus ”Werkzeugkompensation C” vorgegebenist, wird ein Vorgang vom Typ FS15 ausgeführt, wenn CCN (Bit 2 vonParameter Nr. 5003) auf 1 steht.

Das heißt, im vorhergehenden Satz wird ein Schnitt--Vektor, an einerZwischenposition ein senkrechter Vektor erzeugt. Während derBewegung von der Zwischenposition zum Referenzpunkt wird derKorrekturvektor dann gelöscht, und bei der anschließendenWiederherstellung entsteht zwischen zwei Sätzen wieder einSchnitt--Vektor.

(1)G28 oder G30 im Werkzeugkorrekturmodus angegegeben (mitVerfahren zur Zwischenposition und zum Referenzpunkt ausgeführt)

(a) Rückkehr mit G29Wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

Oxxxx;G91G41_ _ _;

G28X40.Y0 ;G29X45.Y15. ;

G29

[Typ A] ZwischenpositionG28/30

r

rs

(G42G01)

G01s

s Rückkehrposition

Referenzpunkt

G29

[Typ B]ZwischenpositionG28/30

s(G42G01)

G01s

s

s

s

r

Rückkehrposition

Referenzpunkt

Wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1

G29

[Typ FS15] ZwischenpositionG28/30

s

(G42G01)

G01s

s

r

s

Rückkehrposition

Referenzpunkt

D G28 oder G30 Befehl imModus ”Werkzeug-kompensation C”


262

(b) Rückkehr mit G00Wenn CNN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

G00

[Typ A]

(G42G01)

G01s

rr

s

s

Oxxxx;G91G41_ _ _;

G28X40.Y0 ;

G00

[Typ B]

s

(G42G01)

G01s

rr

s

s

Referenzpunkt

Referenzpunkt

s

ZwischenpositionG28/30



G00

[Typ FS15]

s

(G42G01)

G01s

rr

s

s

Referenzpunkt


(2)G28 oderr G30 im Werkzeugkorrekturmodus vorgegeben (ohneVerfahrbewegung zur Zwischenposition)

(a) Rückkehr mit G29Wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

O××××;G91G41_ _ _;

G28X0Y0 ;G29X0Y0 ;

G29

[Typ A]

r

s(G42G01) G01

G29

[Typ B]

G28/30

s(G42G01) G01 s

s

s

G28/30G01

r

s

G01

Zwischenposition = Rückkehrposition


Referenzpunkt

Referenzpunkt


263


G29

[Typ FS15]

G28/30

s(G42G01) G01 s

r

s

G01


Referenzpunkt

(b)Rückkehr mit G00CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

Zwischen-position

Oxxxx;G91G41_ _ _;

G28X0Y0 ;

G00

[Typ A]

r

s(G42G01)

[Typ B]

G28/30

s(G42G01)

s

s

s

G28/30

G01

r

s G01

r

Anlauf

G00

r

Referenzpunkt

Zwischen-position

Anlauf

Referenzpunkt


G00

[Typ FS15]

G28/30

s

(G41G01) G01s

r

s

Referenzpunkt

Zwischen-position


264

(3)G28 oder G30 im Werkzeugkorrekturmodus vorgegeben(ohne Verfahrbewegung zur Zwischenposition)

(a) Rückkehr mit G29CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0, Typ A wird verwendet

Oxxxx;G91G41_ _ _;

G28X40.Y--40.;G29X40.Y40.;

G29

[Typ A]

r

s(G42G01)

[Typ B]

G28/30

s

(G42G01) s

s

s

G28/30G01

rs G01

r

rG29

Referenzpunkt =Zwischenposition

Rückkehrposition

Rückkehrposition



G29

[Typ FS15]

G28/30

s(G42G01) G01

r

s

s

Rückkehrposition



Oxxxx;G91G41_ _ _;

G28X40.Y--40.;G00

[Typ A]

r

s(G41G01)

[Typ B]

G28/30 s

(G41G01) s

s

s

G28/30

G01

r

s G01

r

Anlauf

r

G00

Anlauf




G00

[Typ FS15]

G28/30

s(G41G01) G01

rs

s



265

(4)G28 oder G30 im Werkzeugkorrekturmodus vorgegeben (ohneVerfahrbewegung)

(a) Rückkehr mit G29CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0, Typ A wird verwendet

O××××;G91G41_ _ _;

G28X0Y0;G29X0Y0;

[Typ A]

r

s

(G41G01)

[Typ B]G28/30/G29

(G41G01)

G28/30/G29

G01

r

s G01

G01

G01

Referenzpunkt =Zwischenposition =Rückkehrposition

Schnitt--Vektor


Schnitt--Vektor


G01

[Typ FS15]G28/30/G29

s

(G42G01) r

G01Referenzpunkt =Zwischenposition =Rückkehrposition

Schnitt--Vektor


O××××;G91G41_ _ _;

G28X0Y0;

G00

[Typ A]

r

s

(G41G01)

[Typ B]

G28/30

(G41G01)

s

s

G28/30

G01

r

s

G01

Anlauf

r

G00

Anlauf




266


G00

[Typ FS15]

G28/30

(G41G01)

G01

r

s


WARNUNG1 Wenn ein G28 oder G30 Befehl während der Maschinengesamtsperre vorgegeben wird, wird

ein senkrechter Korrekturvektor an der Zwischenposition angewandt, die Bewegung zumReferenzpunkt wird nicht ausgeführt und der Vektor bleibt erhalten. (Der Vektor wird auch beiTyp FS15 nur gelöscht, wenn Maschinensperre für Einzelachsen besteht.)(Typ FS15 erhält den Vektor auch bei Maschinensperre für Einzelachsen.)

Beispiel 1: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1,Maschinensperre für alle Achsen

Beispiel 2: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1,Maschinensperre für alle Achsen

2 Wenn G28 oder G30 für eine Kompensationsachse im Werkzeugkompensationsmodusvorgegeben wird, werden die Vektoren in den anderen Achsen ebenfalls verworfen. (Das giltauch, wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 1 gesetzt ist. Bei Typ FS15 wird nur derVektor in der angegebenen Achse gelöscht. Die Abschaltung bei Typ FS15 unterscheidet sichhier von der aktuellen FS15--Spezifikation.)

Beispiel: Wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1

G28

(G42G01)r

s

G01

s G01

[Typ FS15]

s

r

sReferenzpunkt odergleitender BezugspunktZwischenposition

G28Z_

s s

s

r

G00

G00(G41G00X_Z_)

ZwischenpositionReferenzpunkt odergleitender Bezugspunkt

(G42G01)

r

s

s

[Typ FS15]

s

G01

G01G28s

Referenzpunkt odergleitender BezugspunktZwischenposition


267

ANMERKUNG1 Wenn ein G28 oder G30 Befehl eine Achse befiehlt, die nicht in der Werkzeugradius-

kompensationsebene C liegt, dann wird ein senkrechter Vektor am Endpunkt des letztenSatzes erzeugt und das Werkzeug bewegt sich nicht. Im nächsten Satz wird derKorrekturmodus automatisch wiederaufgenommen (wie bei mehreren aufeinanderfolgendenSätzen ohne Verfahrbefehl).

Beispiel: CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1

2 Wenn einG28 oderG30 Satz so vorgegeben ist, dass der Satz ein Anlauf--Satzwird, dannwirdan einer Zwischenposition ein Vektor senkrecht zur Bewegungsrichtung erzeugt, der dann amReferenzpunkt wieder verworfen wird. Im nächsten Satz wird dann ein Schnitt--Vektor erzeugt.

Beispiel: Wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 1

s

G28(G30/30.1)Z__

G01(G41G01X_Y_)

r

s

s

[Typ FS15]

G01

[Typ FS15]G01

r

s

G42G28

s

s G01

G01

s

Referenzpunkt odergleitender Bezugspunkt

Zwischenposition


268

Bei G29 im Modus ”Werkzeugradiuskompensation C” entsteht einVorgang nach Typ FS15, wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf1 steht.

Das heißt, im vorhergehenden Satz wird ein Schnitt--Vektor erzeugt. Aufdem Weg zu einer Zwischenposition wird der Korrekturvektor gelöschtund beim Verfahren von der Zwischenposition in die Rückkehrpositionwiederhergestellt. Zwischen diesem und dem nächsten Satz entsteht einSchnitt--Vektor.

(1)G29 im Werkzeugkorrekturmodus (mit Verfahrbewegung zuZwischenposition und Referenzpunkt)

(a) Programmierung unmittelbar nach automatischer Rückkehr zumReferenzpunktWenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) = 0

O××××;G91G41_ _ _;

G28X40.Y0;G29X45.Y15.;

G29

[Typ A]

r

s

(G42G01)

G01

G29

[Typ B]

G28/30

s

(G42G01)

G01

s

s

sG28/30

ss

s

Rückkehrposition

Referenzpunkt

Referenzpunkt

Zwischenposition

Rückkehrposition

Zwischenposition


G29

[Typ FS15]

G28/30

(G42G01)

G01

s

r

ss

s

Rückkehrposition

Referenzpunkt

Zwischenposition

D G29 im Modus”Werkzeugradius-kompensation C”


269

(b)Programmierung nicht unmittelbar nach automatischer Rückkehrzum Referenzpunkt


O××××;G91G41_ _ _;

G29X40.Y40.;

[Typ A]

G29

[Typ B]

(G42G01)G01

s

s

r

ss

ssr

(G42G01)r

r

G01

Rückkehrposition

Zwischen-position

G29

Zwischen-position

Rückkehrposition

Anlauf

Anlauf


G29

[Typ FS15]

(G42G01)G01s

ss

Zwischen-position

Rückkehrposition

(2)G29 im Werkzeugkorrekturmodus (ohne Verfahrbewegung zurZwischenposition)

(a) Programmierung unmittelbar nach automatischer Rückkehr zumReferenzpunkt


O××××;G91G41_ _ _;

G28X40.Y--40.;G29X40.Y40.;

[Typ A]

(G42G01)

G29

[Typ B]

s

(G42G01)

sG28/30 r

s

r

sG28/30

sG29

s

rG01

G01


Rückkehrposition

Rückkehrposition



270


G29

[Typ FS15]

G28/30(G42G01) G01s

rs

sRückkehrposition




O××××;G91G41_ _ _;

G29X40.Y--40.;

[Typ A]

(G42G01)

G29

[Typ B]

s

(G42G01)

s

rs

rG01

G01

s

rG29 G01

sr r

s G01

Zwischenposition

Rückkehrposition

Zwischenposition

Rückkehrposition

Anlauf

Anlauf


G29

[Typ FS15]

(G42G01)

G01

s

r

s

s G01

Rückkehrposition

Zwischenposition


271

(3)G29 im Werkzeugkorrekturmodus (ohne Verfahrbewegung zumReferenzpunkt)



O××××;G91G41_ _ _;

G28X0Y0;G29X0Y0;

[Typ A]

(G42G01)

G29

s s

G28/30

s

r

[Typ B]

(G42G01)

G29

s s

G28/30

s

r G01

G01

G01

G01

Zwischenposition =Rückkehrposition

Referenzpunkt


Referenzpunkt


G29

[Typ FS15]

G28/30

(G42G01) G01 s

r

s

s

G01


Referenzpunkt


272


O××××;G91G41_ _ _;

G29X0Y0;

[Typ A]

(G42G01)

G29

[Typ B]

s

(G42G01)

s

s

r

s

s

G29

s G01

G01

G01

G01




[Typ FS15]

(G42G01)s

s

G29

s G01

G01



273

(4)G29 im Werkzeugkorrekturmodus (ohne Verfahrbewegung zuZwischenposition und Referenzpunkt)



O××××;G91G41_ _ _;

G28X0Y0;G29X0Y0;

[Typ A]

(G41G01)

s

s

G28/30,G29

r

[Typ B]

(G41G01)

s s

r

G01

G01

G01

G01

s

G28/30,G29


Schnitt--Vektor

Schnitt--Vektor



[Typ FS15]

G28/30,G29

(G42G01)

G01

r

s s

G01

Schnitt--Vektor



274



O××××;G91G41_ _ _;

G29X0Y0;

[Typ A]

(G41G01)

s

r

[Typ B]

(G41G01)s

s

r G01

G01 G01

G01

sG29

G29




[Typ FS15]

(G41G01)G01r

s

s

G01G29


ANMERKUNGWenn der Befehl G29 eine Achse außerhalb der Ebene für Werkzeugradiuskompensation Cbetrifft, wird amEndpunkt des vorhergehendenSatzes ein senkrechter Vektor erzeugt, unddasWerkzeug bleibt stehen. Im nächsten Satz wird automatisch ein Schnitt--Vektor erzeugt (wiebei mehreren aufeinanderfolgenden Sätzen ohne Verfahrbefehl).

sG29Z__

(G41G01X_Y_)

r

s

G01G01


275

G39 während Werkzeugradiuskompensation C im Werkzeugkorrektur-modus ermöglicht die Kreisinterpolation an Ecken mit einem Radiusgleich dem Kompensationswert.

Im Werkzeugkorrekturmodus

oder

G39 ;

;

I_J_I_K_J_K_

G39

Der obige Befehl ermöglicht eine Kreisinterpolation, bei der der Radiusgleich demKompensationswert ist. G41 bzw. G42 vor dem Befehl gebenan, ob der Bogen in oder entgegen dem Uhrzeigersinn gerichtet ist. G39ist ein einfach wirksamer G--Code.

Bei der Programmierung von G39; wird der Bogen an der Ecke soausgebildet, daß der Vektor am Endpunkt des Bogens senkrecht zumStartpunkt des nachfolgenden Satzes steht.

Bei der Programmierung von G39 mit I, J und K wird der Bogen an derEcke so ausgebildet, daß der Vektor am Endpunkt des Bogens senkrechtzu dem von I, J und K beschriebenen Vektor steht.

Ein Satz mit G39 kann keinen Verfahrbefehl enthalten.

Auf einen Satz mit G39 ohne I, J oder K dürfen nicht mehrere Sätze ohneVerfahrbefehl folgen. (Wobei auch ein einzelner Satz mit einemVerfahrbetrag von Null mehreren Sätzen ohne Verfahrbetrag entspricht.)Bei Sätzen ohne Verfahrbefehl geht der Korrekturvektor vorübergehendverloren, der Korrekturmodus wird anschließend aber automatischwieder aufgenommen.

14.5.9Ecken--Kreisinterpolation (G39)

Format

Erläuterungen

D Ecken--Kreisinterpolation

D G39 ohne I, J oder K

D G39 mit I, J und K

Beschränkungen

D Verfahrbefehl

D Kein Verfahrbefehl


276

X--Achse

Y--Achse

(0.0, 10.0)

(--10.0, 10.0)

Satz N1 Korrekturvektor

Satz N2

Satz N3



(im Korrekturmodus)N1 Y10.0 ;N2 G39 ;N3 X-10.0 ;

.

.

.

.

.

.

.

.

X--Achse

Y--Achse

(im Korrekturmodus)N1 Y10.0 ;N2 G39 I--1.0 J2.0 ;N3 X-10.0 Y20.0 ;

.

.

.

.

.

.

.

.

Satz N1 Korrekturvektor

Satz N2

Satz N3



(I = ---1.0, J = 2.0)

(0.0, 10.0)

(--10.0, 20.0)

Beispiele

D G39 ohne I, J oder K

D G39 mit I, J und K


277

Zu den Werkzeugkompensationswerten zählen Kompensationswerte für

die Werkzeuggeometrie und den Werkzeugverschleiß (ABB.. 14.6 (a)).

KORRG

KORRVKORRG: Geometriekompensationswert

KORRV: Verschleißkompensationswert

Referenzpunkt

Abb. 14.6 (a) Geometriekompensation und Verschleißkompensation

Werkzeugkompensationswerte werden über das Bildschirm/Tastatur--Bedienfeld eingegeben (siehe AbschnittIII--11.4.1) oder einem Programm entnommen.Mit einementsprechendenCodenach derAdresseHoderD imProgrammwird ein Werkzeugkompensationswert aus dem CNC--Speicherausgewählt.Die Werte werden für Werkzeuglängenkorrektur, Werkzeugradius-kompensation oder Werkzeugkorrektur benutzt.

Die Tabelle 14.6 (a) nennt den zulässigen Eingabebereich fürWerkzeugkompensationswerte.

Tabelle 14.6 (a) Zulässiger Eingabebereich für Werkzeugkompensationswerte

Inkremen- Geometriekompensationswert VerschleißkompensationswertInkrementalmaß-system

MetrischeEingabe

Zoll--EingabeMetrischeEingabe

Zoll--Eingabe

IS--B 999.999 mm 99.9999 Zoll 99.999 mm 9.9999 Zoll

IS--C 999.9999 mm 99.99999 Zoll 99.9999 mm 9.99999 Zoll

Der Speicher kann 400 Werkzeugkompensationswerte aufnehmen(Option).Im Programm werden Adresse D oder Adresse H benutzt. Die Adressehängt davon ab, fürwelche der folgendenFunktionen derWert gelten soll:Werkzeuglängenkompensation (siehe II--14.1), Werkzeugkorrektur(siehe II--14.3), oder Werkzeugradiuskompensation C (siehe II--14.5).Bereich der Nummer hinter der Adresse (D oder H) : 0 bis 400.

14.6WERKZEUGKOMPEN-

SATIONSWERTE,

NUMMERN DER

KOMPENSATIONS-

WERTE UND EINGABE

VON PROGRAMM-

WERTEN (G10)

Erläuterungen

D Zulässiger Bereich fürWerkzeugkompen-sationswerte

D Nummern derWerkzeugkompensations-werte und Adressen


278

Der Werkzeugkompensationsspeicher C kann benutzt werden.Folgende Werkzeugkompensationswerte werden eingegeben (gesetzt)(Tabelle 14.6 (b)).

Tabelle 14.6 (b) Werkzeugkompensationsspeicherinhalt undWerkzeugkompensationswert

Werkzeugkompensationswert Werkzeugkompensationsspeicher C

Werkzeuggeometrie--Kompensationswert für Adresse D

EINSTG.

Werkzeuggeometrie--Kompensationswert für Adresse H

EINSTG.

Werkzeugverschleiß--Kompensationswert für Adresse D

EINSTG.

Werkzeugverschleiß--Kompensationswert für Adresse H

EINSTG.

Das Programmierungsformat hängt vom benutzten Werkzeug-kompensationswert ab.

Tabelle 14.6 (c) Werkzeugkompensationsspeicherbereichund Werkzeugkompensationswert

Werkzeugkompensationswert Format

Geometriekompensationswert für H--Code G10L10P_R_;

CGeometriekompensationswert für D--Code G10L12P_R_;

CVerschleißkompensationswert für H--Code G10L11P_R_;

Verschleißkompensationswert für D--Code G10L13P_R_;

P : Nummer der WerkzeugkompensationR : Werkzeugkompensationswert im Absolutmaß--Befehlsmodus (G90)

Im Inkrementalmaß--Befehlsmodus (G91) zu dem angegebenenWerkzeugkompensationswert zu addierender Wert (die Summeist ebenfalls ein Werkzeugkompensationswert)

ANMERKUNGAus Gründen der Kompatibilität mit älterenCNC--Programmen gestattet das System die Eingabe vonL1 anstelle L11.

D Werkzeugkompensations-speicher und einzugebenderWerkzeugkompensations-wert

Format

D Programmierung vonWerkzeugkompensations-werten


279

Vergrößern (Verkleinern) einer programmierten Kontur (Skalieren).Die über X_, Y_ und Z_ angegebenen Abmessungen werden um gleicheoder unterschiedliche Faktoren aufwärts oder abwärts skaliert.Der Skalierungsfaktor wird im Programm festgelegt.Soweit im Programm nicht anders angegeben, wird der über Parametereingestellte Skalierungsfaktor benutzt.

Y

X

P4

P4’

P1

P1’

P3’

P2’

P2

P3

P0

P0: Skalierungsmittelpunkt0

Abb. 14.7 (a) Skalierung (P1 P2 P3 P4→P1’P2’P3’P4’)

G51X_Y_Z_P_ ; Skalierung Ein

Skalierung(Skaliermodus)

Format Bedeutung des Befehls

X_Y_Z _ : Absolutmaß--Befehl fürMittelkoordinatenwertder Skalierung

P_ : Skalierungsfaktor

G50 ; Skalierung beenden

Skalierung aufwärts oder abwärts in alleAchsen mit gleichem Skalierungsfaktior

G51_X_Y_Z_I_J_K_;Skalierung starten X_Y_Z_ Absolutmaß--Befehl fürMittelkoordinatenwertder Skalierung

I_J_K_ Skalierungsfaktor fürVergrößerung inX--Achse, Y--Achseund Z--Achse

G50 Skalierung Ende

Format Bedeutung des Befehls

Skalierung(Skaliermodus)

Skalierung aufwärts oder abwärts in den einzelnen Achsenmit unterschiedlichem Skalierungsfaktor (Achsenspiegelung)

WARNUNGG51 ist in einem separaten Satz anzugeben. Nach demVergrößern bzw. Verkleinern der Kontur beendet G50 denSkaliermodus.

14.7SKALIERUNG

(G50, G51)

Format


280

Das kleinste Eingabe--Inkrement für den Skalierungsfaktor lautet 0,001oder 0,00001, abhängig von Parameter SCR (Nr. 5400#7). Anschließendwird über den Parameter SCLx (Nr. 5401#0) die Skalierung in deneinzelnen Achsen aktiviert. Ist die Skalierung P im Skaliersatz nichtangegeben (G51X_Y_Z_P_ ;), wird der in Parameter Nr. 5411 gesetzteSkalierungsfaktor benutzt. Fehlen X,Y,Z, dient die Werkzeugpositionzum Zeitpunkt von G51 als Skalierungsmittelpunkt.

Die einzelnen Achsen können mit unterschiedlichen Faktoren skaliertwerden. Bei einem negativen Skalierungsfaktor wird die Achsegespiegelt. Zunächst wird mit Parameter XSC (Nr. 5400#6)Einzelachsen--Skalierung aktiviert (Achsenspiegelung).Anschließend ist der Parameter SCLx (Nr. 5401#0) zu setzen, um dieSkalierung in den einzelnen Achsen zu aktivieren.Das kleinste Eingabe--Inkrement für den Skalierungsfaktor inEinzelachsen (I, J, K) lautet 0,001 bzw. 0,00001(Parameter SCR (Nr.5400#7)).Die Inkrementen--Vervielfachung wird mit dem Parameter 5421 imBereich von+0.00001 bis +9.99999 bzw. +0.001 bis +999.999 festgelegt.Ein negativer Wert bewirkt Achsenspiegelung.Falls unter I, J oder K kein Skalierungsfaktor angegeben wird, gilt der inParameter Nr. 5421 angegebene Wert. Dieser darf nicht 0 sein.

ANMERKUNGDezimalpunktprogrammierung ist bei der Eingabe desSkalierungsfaktors (I, J, K) nicht möglich.

Y--Achse

X--Achse

b

a

d

a/b : Skalierungsfaktor in Achse Xc/d : Skalierungsfaktor in Achse Y0 : Skalierungsmittelpunkt

ProgrammierteKontur

Skalierte Kontur

0c

Abb.14.7 (b) Einzelachsen--Skalierung

Erläuterungen

D Skalierung aufwärts oderabwärts in allen Achsenmit gleichemSkalierungsfaktor

D Einzelachsen--Skalierung,programmierbareAchsenspiegelung(negative Vergrößerung)


281

Bei Kreisinterpolation wird auch bei unterschiedlichen Skalierungs-werten in den Achsen keine Ellipse erzeugt.Werden für die Achsen unterschiedliche Skalierungsfaktoren und dieKreisinterpolation mit dem Radius R befohlen, entsteht ein Konturgemäß Abb. 14.7 (c) (im Beispiel unten beträgt der Skalierungsfaktor 2für die X--Komponente und 1 für die Y--Komponente).

G90 G00 X0.0 Y100.0 ;G51 X0.0 Y0.0 Z0.0 I2000 J1000;G02 X100.0 Y0.0 R100.0 F500 ;

Diese Befehle sind gleichwertig mit:

G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0 ;G02 X200.0 Y0.0 R200.0 F500 ;

Die Vergrößerung von Radius R entspricht dem größeren der beidenWerte I und J.

(0, 0) (100.0) (200.0)

Y

X

Skalierte Kontur

Abb. 14.7 (c) Skalierung bei Kreisinterpolation 1

Werden für die Achsen unterschiedliche Skalierungsfaktoren und dieKreisinterpolation mit I, J und K befohlen, entsteht ein Kontur gemäßAbb. 14.7 (d) (im Beispiel unten beträgt der Skalierungsfaktor 2 für dieX--Komponente und 1 für die Y--Komponente).

G90 G00 X0.0 Y0.0 ;G51 X0.0 Y0.0 I2000 J1000;G02 X100.0 Y0.0 I0.0 J--100.0 F500 ;

Diese Befehle sind gleichwertig mit:

G90 G00 X0.0 Y100.0;G02 X200.0 Y0.0 I0.0 J--100.0 F500 ;

In diesem Fall liegt der Endpunkt nicht auf dem Radius; es wurde einLinearabschnitt eingefügt.

(0, 0) (100.0) (200.0)

Y

X

Skalierte Kontur

(100.0)

(200.0)

Abb. 14.7 (d) Skalierung bei Kreisinterpolation 2

D Skalierung beiKreisinterpolation


282

Diese Skalierung kann nicht angewendet werden auf Werkzeug-kompensationswerte, Werkzeuglängen--Korrekturwerte und Werkzeug-korrekturwerte (Abb. 14.7 (e)).

Werkzeugkompensationswerte werden nicht skaliert.

ProgrammierteKontur

Skalierte Kontur

Abb. 14.7 (e) Skalierung bei Werkzeugradiuskompensation

Skalierung kann nicht auf die Z--Achse in folgenden Festzyklenangewendet werden:⋅ZustellwertQundRückzugwert d imBohrzyklusmitSpäne--Entfernung(G83, G73)⋅ Feinbohrzyklus (G76)⋅ Verschiebungswert Q in den Achsen X und Y im Hinterbohrzyklus(G87)

Im Handbetrieb kann der Verfahrweg nicht über die Skalierfunktionvergrößert oder verkleinert werden.

Im Skaliermodus müssen G27, G28, G29, G30 oder Befehle, die sich aufdas Koordinatensystem beziehen (G52 bis G59, G92) nicht vorgegebenwerden. Diese G--Codes sind bei Bedarf nach beendetem Skaliermodusanzuordnen.

WARNUNG1 Wird ein Parameter--Einstellwert als Skalierungsfaktor ohne Angabe von P eingesetzt, wird der

Wert zumBefehlszeitpunkt von G51 als Skalierungsfaktor benutzt und eventuelle Änderungendieses Wertes sind unwirksam.

2 Beenden Sie den Skaliermodus vor dem Vorgeben des G--Codes zum Anfahren desReferenzpunkts (G27,G28,G29,G30) oder vor derKoordinatensystem--Bestimmung (G52bisG59, G92).

3 Bei der Skalierung werden Bruchwerte von 5 und darüber aufgerundet, darunter wirdabgerundet. Dadurch kann der Verfahrbetrag Null werden. wird der betreffende Satzals Satzohne Verfahrbefehl behandelt, waswiederumEinfluß auf die Verfahrbewegung imRahmenderWerkzeugradiuskompensation C haben kann. Siehe ”Sätze ohne Verfahrbewegung” inII--14.5.3.

D Werkzeugkompensation

D Ungültige Skalierung

D Befehle für das Anfahrendes Referenzpunkts undKoordinatensystem


283

ANMERKUNG1 Die Positionsanzeige gibt den Koordinatenwert nach Skalierung an.2 Bei Achsenspiegelung einer Achse der bezeichneten Ebene ergibt sichfolgendes:

(1) Kreisverfahrbefehl Umkehr der Drehrichtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(2) Werkzeugradiuskompensation C Umkehr der Korrekturrichtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(3) Koordinatensystemdrehung Umkehr des Drehwinkels. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beispiel für ein AchsenspiegelungsprogrammUnterprogrammO9000 ;

G00 G90 X60.0 Y60.0;

G01 X100.0 F100;

G01 Y100.0;

G01 X60.0 Y60.0;

M99;

HauptprogrammN10 G00 G90;

N20M98P9000;

N30 G51 X50.0 Y50.0 I--1000 J1000;

N40 M98 P9000;

N50 G51 X50.0 Y50.0 I--1000 J--1000;

N60 M98 P9000;

N70 G51 X50.0 Y50.0 I1000 J--1000

N80 M98 P9000;

N90 G50;

60

50

100

50 60 100

Y

X

40

400

Abb. 14.7 (f) Programmbeispiel für Achsenspiegelung

Beispiele


284

Drehen einer programmierten Kontur. Mit dieser Funktion können zumBeispiel Programme unter Verwendung eines Drehungsbefehlsmodifiziert werden, wenn das betreffende Werkstück gegenüber derprogrammierten Position auf derMaschine einenWinkel aufweist.Weiterlassen sich bei Mustern, die weitere, gegenüber der Grundkonturverdrehte, aber identische Konturen aufweisen, Programmierzeit undProgrammlänge reduzieren, indem für die Kontur ein Unterprogrammerstellt und jeweils nach der Drehung aufgerufen wird.

Drehwinkel

Drehungsmittelpunkt

Y

X0

Abb. 14.8 (a) Koordinatensystemdrehung

G68 α_β_R_ ; Start der Koordinatensystemdrehung

G17 (G18 oder G19) : Anwahl der Ebene mit der zu drehenden Kontur

α_β_ Absolutmaß--Befehl für zwei Achsen aus x_, y_und Z_, entsprechend der momentan per Befehl(G17, G18 oderG19) angewählten Ebene. DerBefehlgibt die Koordinaten des Drehungsmittelpunkts fürdie Werte nach G68 an.

R_ Drehwinkel mit positivem Wert = Drehung entgegenUhrzeigerrichtung. Bit 0 von Parameter 5400 legt fest,ob der angegebene Drehwinkel immer als Absolut-maßwert behandelt wird oder in Abhängigkeit vonG--Code (G90 oder G91) als Absolut-- oder Inkremen-talmaßwert gilt.

Kleinstes Eingabe--Inkrement : 0.001 GradZulässiger Dateneingabebereich : --360,000 A360,000

Modus ”Koordinatensystemdrehung”(Gedrehtes Koordinatensystem)

G69 ; Befehl ”Koordinatensystemdrehung Ende”

Format

Bedeutung des Befehls

G17G18G19

14.8KOORDINATEN-

SYSTEMDREHUNG

(G68, G69)

Format


285

(α, β)

X

Z

Drehungs-mittel-punkt

Drehwinkel R (Inkrementalmaßwert)

Drehwinkel (Absolutmaßwert)

Abb. 14.8 (b) Koordinatensystemdrehung

ANMERKUNGWenn ein Dezimalbruch für die Angabe des Drehwinkels(R_) verwendet wird, entspricht die EinerstelleGradeinheiten.

Der G--Code für die Anwahl der Ebene (G17, G18 oder G19) kann vordemSatzmitG--Code fürKoordinatensystemdrehung (G68) stehen.G17,G18 oder G19 dürfen nicht im Modus ”Koordinatensystemdrehung”angegeben werden.

Der Drehungsmittelpunkt eines nach G68, aber vor einemAbsolutmaß--Befehl programmierten Inkrementalmaß--Befehlsentspricht derWerkzeugposition zum Zeitpunkt von G68 (Abb. 14.8 (c)).

Wenn α_β_ nicht programmiert werden, bildet die Werkzeugpositionzum Zeitpunkt von G68 den Drehungsmittelpunkt.

Wenn R_ nicht angegeben ist, wird der in Parameter 5410 gesetzte Wertals Drehwinkel benutzt.

Der G--Code zum Beenden der Koordinatensystemdrehung (G69) kannmit anderen Befehlen zusammen in einem Satz stehen.

Werkzeugradiuskompensation, Werkzeuglängenkompensation, Werk-zeugkorrektur und andere Kompensationsvorgänge werden nach derKoordinatensystemdrehung ausgeführt..

Erläuterungen

D G--Code zurEbenenauswahl: G17,G18 oder G19

D Inkrementalmaß--Befehlim Modus ”Koordinaten-systemdrehung”

D Drehungsmittelpunkt

D Drehwinkel

D Befehl ”Koordinaten-systemdrehung Ende”

D Werkzeugkompensation


286

Im Modus ”Koordinatensystemdrehung” dürfen G--Codes, die sich aufReferenzpunktfahren (G27, G28, G29, G30 usw.) beziehen, und solchezum Wechseln des Koordinatensystems (G 52 bis G59, G92 usw.) nichtangegeben werden. Gegebenenfalls sind solche G--Codes nur nachBeenden des Modus ”Koordinatensystemdrehung” zu spezifizieren.

Der erste Verfahrbefehl nach dem Befehl ”KoordinatensystemdrehungEnde” (G69) muß in Absolutmaßwerten gegeben werden. Bei einemInkrementalmaß--Verfahrbefehl wird die Werkzeugbewegung nichtkorrekt ausgeführt.

N1 G92 X−500.0 Y−500.0 G69 G17 ;N2 G68 X700.0 Y300.0 R60.0 ;N3 G90 G01 X0 Y0 F200 ;(G91X500.0Y500.0)

N4 G91 X1000.0 ;N5 G02 Y1000.0 R1000.0 ;N6 G03 X−1000.0 I−500.0 J−500.0 ;N7 G01 Y−1000.0 ;N8 G69 G90 X−500.0 Y−500.0 M02 ;

Werkzeugbahn mit Inkrementalmaß--Befehl in Satz N3 (in Klammern) Ursprünglich programmierte

Werkzeugbahn

Drehungsmittel-punkt(700.0,300.0)

Werkzeugbahn nach Drehung

60_

(--500.0,--500.0)

(0,0)

Abb. 14.8 (c) Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl währendKoordinatensystemdrehung

Beschränkungen


D Inkrementalmaß--Befehl

Erläuterungen

Absolut--/Inkrementalmaß--Befehle


287

N1 G92 X0 Y0 G69 G01 ;N2 G42 G90 X1000 Y1000 F1000 D01 ;N3 G68 R−30000 ;N4 G91 X2000 ;N5 G03 Y1000 R1000 J500 ;N6 G01 X−2000 ;N7 Y−1000 ;N8 G69 G40 G90 X0 Y0 M30 ;

G68 und G69 können im Modus ”Werkzeugkompensation C” angege-ben werden. Drehebene und Ebene von Werkzeugkompensation Cmüssen übereinstimmen.

Programmierte Kontur vorKoordinatensystemdrehung

Programmierte Konturnach Koordinatensystem-drehung

Werkzeugbahn

30°

(0, 0)

Abb. 14.8 (d) Werkzeugradiuskompensation C undKoordinatensystemdrehung

Wird im Skaliermodus (Modus G51) ein Befehl zurKoordinatensystemdrehung ausgeführt, dann wird der Koordinatenwert(α,β) des Drehungsmittelspunkts ebenfalls skaliert, nicht jedoch derDrehwinkel (R). Bei einem Verfahrbefehl erfolgt zuerst die Skalierung,dann die Koordinatendrehung.Bei eingeschaltetem Skaliermodus (G51) im Modus”Werkzeugkompensation C” (G41, G42) dürfen keine Befehle fürKoordinatensystemdrehung (G68) gegeben werden. Der Befehl fürKoordinatensystemdrehung ist stets vor dem Modus”Werkzeugkompensation C” zu geben.

1. Wenn sich das System nicht im Modus ”Werkzeugkompensation C”befindet, sind die Befehle in nachstehender Reihenfolge einzugeben:G51 ; Modus ”Skalierung” startenG68 ; Modus ”Koordinatensystemdrehung” Ein

G69 ; Modus ”Koordinatensystemdrehung” beendenG50 ; Skaliermodus Ende

Beispiele

D Werkzeugkompensation Cund Koordinatensystem-drehung

D Skalierung undKoordinatensystem-drehung


288

2. Wenn sich das System im Modus ”Werkzeugkompensation C”befindet, sind die Befehle in nachstehender Reihenfolge einzugeben(Abb.14.8 (e)):(Werkzeugradiuskompensation C beenden)G51 ; Modus ”Skalierung” startenG68 ; Koordinatensystemdrehung Ein:

G41 ;Modus ”Werkzeugkompensation C” Ein:

Nur Koordinatensystem-drehung

Skalierung und Koordinaten-systemdrehung

Nur Skalierung

Bearbeitungsprogramm

0

100.0

200.0

200.0 400.0X

Y

G92 X0 Y0 ;

G51 X300.0 Y150.0 P500 ;

G68 X200.0 Y100.0 R45.0 ;

G01 X400.0 Y100.0 ;

Y100.0 ;

X--200.0 ;

Y--100.0 ;

X200.0 ;

Abb. 14.8 (e) Skalierung und Koordinatensystemdrehungim Modus ”Werkzeugradiuskompensation C”


289

Ein Programm kann als Unterprogramm gespeichert und unter Änderungdes Winkels wieder aufgerufen werden.


Bei aktivierterWerkzeugkorrektur

(0, --10.0)

Unterprogramm

(0, 0)

Programmbeispiel mit RIN Bit (Bit 0 von Parameter 5400) auf 1 ge-setzt.Der angegebene Drehwinkel wird je nach G--Code (G90 oder G91)als Absolut-- oder Inkrementalmaßwert verarbeitet.

G92 X0 Y0 G69 G17;

G01 F200 H01 ;

M98 P2100 ;

M98 P072200 ;

G00 G90 X0 Y0 M30 ;

O 2200 G68 X0 Y0 G91 R45.0 ;

G90 M98 P2100 ;

M99 ;

O 2100 G90 G01 G42 X0 Y--10.0 ;

X4.142 ;

X7.071 Y--7.071 ;

G40 ;

M99 ;

Abb. 14.8 (f) Befehl für Koordinatensystemdrehung

D Sich wiederholendeBefehle für Koordinaten-systemdrehung


290

Ein Werkzeug mit einer Rundachse (Achse C) kann während derBearbeitung in der Ebene X/Y so gesteuert werden, daß dieAchse C stetssenkrecht zur Werkzeugbahn steht (Abb. 14.9 (a)).

Werkzeug

Werkzeug


Normalenrichtung(in der das Werkzeug verfährt)

C--Achse

C--Achse

Abb. 14.9 (a) Beispiel für Werkzeugbewegung

G--Code Funktion Erläuterung

G41.1 oderG151

Normalen--Richtungs-steuerung links

Befindet sich das Werkstück inVerfahrrichtung rechts von derWerkzeugbahn, gilt Normalen--Richtungssteuerung links (G41.1

G42.1 oderG152

Normalen--Richtungs-steuerung rechts

Richtungssteuerung links (G41.1bzw. G151).Nach G41.1 (oder G151) oderG42.1 (oder G152) ist die Funk-tion ”Normalen--Richtungssteuer-

” k i i (M d ”N l

G40.1 oderG150

Modus ”Normalen--Richtungssteuerung”Ende

gung” aktiviert (Modus ”Normalen--Richtungssteuerung”).Mit G40.1 (oder G150) wird derModus ”Normalen--Richtungs-steuerung” beendet.

14.9NORMALEN--

RICHTUNGS-

STEUERUNG

(G40.1, G41.1, G42.1

ODER G150, G151, G152)

Format


291

Bogenmittelpunkt

Abb. 14.9 (c) Normalen--Richtungssteuerungrechts (G42.1)


Werkzeugmittenbahn

Abb. 14.9 (b) Normalen--Richtungssteuerunglinks (G41.1)

Werkzeugmittenbahn


Vom Drehungsmittelpunkt um die C--Achse aus betrachtet, ergeben sichfolgende Drehwinkel um die C--Achse (Abb. 14.9 (d)): Die positive Seiteder Achse X liegt bei 0, die positive Seite der Achse Y bei 90°; dienegative Seite der Achse X ist 180°, die negative Seite der Achse Y 270°.

Drehungsmittelpunkt

+Y

180° +X

270°

0°

90°

Abb. 14.9 (d) Winkel der C--Achse

Beim Umschalten in den Modus ”Normalen--Richtungssteuerung” wirddie C--Achse zu Beginn des Satzes mit G41.1 oder G42.1 senkrecht zurWerkzeugbahn gestellt. Anschließendwird zwischen dieSätze imModus”Normalen --R ichtungssteuerung” immer wieder automatisch ei nVerfahrbefehl eingefügt, der bewirkt, daß die C--Achse ihre senkrechteStellung zur Werkzeugbahn zu Beginn jedes neuen Satzes beibehält. DasWerkzeug wird grundsätzlich zuerst mit der C--Achse senkrecht zu dervom Verfahrbefehl angegebenen Werkzeugbahn ausgerichtet und erstdann in den Achsen X und Y verfahren.Im Werkzeugkompensationsmodus wird das Werkzeug so ausgerichtet,daß die C--Achse senkrecht zu der nach Kompensation erzeugtenWerkzeugbahn steht.Im Einzelsatzbetrieb wird das Werkzeug zwischen einem Befehl fürWerkzeugdrehung und einem Verfahrbefehl in denAchsen X und Y nichtangehalten. Nach dem Verfahren des Werkzeugs in den Achsen X und Yfindet immer ein Einzelsatzhalt statt.

Erläuterungen

D Winkel der C--Achse

D Norma l e n -- Ri c htungs -steue rung de r C -- Ac hs e


292

S

N1

N2

S

N3

S


S : Einzelsatz--Haltepunkt

Werkzeugmittenbahn

Abb. 14.9 (e) Position für Einzelsatzhalt im Modus”Normalen--Richtungssteuerung”

Bei Kreisinterpolation wird die Achse C vor Interpolationsbeginn sogeschwenkt, daß sie senkrecht zum Bogen am Startpunkt steht. Währendder Kreisinterpolation wird das Werkzeug so gesteuert, daß die Achse Cstets senkrecht zu der mittels Kreisinterpolation bestimmtenWerkzeugbahn steht.

Bogenmittelpunkt


Werkzeug-

mittelpunktbahn

Das Werkzeug wird so gesteuert,daß die Achse C stets senkrecht zurWerkzeugbahn durch Kreisinterpola-tion steht.

Ein eingefügter Verschwenkungs-befehl richtet Achse C am Start-punkt senkrecht zum Bogen aus.

Abb. 14.9 (f) Normalen--Richtungssteuerung bei Kreisinterpolation

ANMERKUNGWährend der Normalen--Richtungssteuerung dreht sich dieC--Achse stets um einen Winkel von weniger als 180 Grad,Sie dreht sich somit stets in diejenige Richtung, die demkürzeren Weg entspricht.


293

Die Verfahrgeschwindigkeit desWerkzeugs, die zu Anfang der einzelnenSätzewirksamwird, entspricht dem in Parameter 5481 festgelegtenWert.Im Modus ”Trockenlauf” allerdings ist dies die Trockenlaufgeschwin-digkeit. Wird dasWerkzeug imModus ”Eilgang” (G00) in den Achsen Xund Y verfahren, gilt Eilvorschubgeschwindigkeit.

Die Verfahrgeschwindigkeit in der Achse C während Kreisinterpolationergibt sich aus nachstehender Formel.

Verfahrbetrag in der Achse C (Grad)

Bogenlänge (mm oder Zoll)(Grad/min)F×

F : Vorschubgeschwindigkeit (mm/min oder Zoll/min), festgelegt imentsprechenden Bogen--Satz

Verfahrbetrag in der Achse C : Winkeldifferenz zwischen Anfang undEnde des Satzes

ANMERKUNGWenn die Verfahrgeschwindigkeit in der Achse C die inParameter Nr. 1422 festgelegte maximale Vorschub-geschwindigkeit zu überschreiten droht, wird dieVerfahrgeschwindigkeit der anderen Achsen auf dieGeschwindigkeit in der C--Achse begrenzt, damit Achse Cunter dieser Maximalgeschwindigkeit bleibt.

Als Achse C für Normalen--Richtungssteuerung kann jede beliebigeAchse mit Parameter Nr. 5480 festgelegt werden.

Wenn der einzufügende, durch die Funktion ”Normalen--Richtungssteuerung” berechnete, Schwenkwinkel kleiner ist als der inParameter Nr. 5482 gesetzte Wert, wird der betreffendeVerschwenkungssatz nicht in die Achse der Normalen--Richtungs-steuerung eingefügt. Der ignorierte Winkel wird zu dem als nächsteneinzufügenden Verschwenkungswinkel addiert, die Summe dieserWinkel wird beim nächsten Satz auf dieselbe Weise überprüft.Bei einem Winkel größer 360 Grad wird der betreffendeVerschwenkungssatz nicht eingefügt.Der Schwenkwinkel wird nicht eingefügt, wenn ein Schwenkwinkel von180Grad und größer in einemSatz außer fürKreisinterpolationmit einemSchwenkwinkel 180 Grad und größer in der Achse C angegeben ist.

D C--AchseVorschubgeschwindigkeit

D Normalen--Richtungs-steuerungs--Achse

D Winkel, bei demKontureinfügenignoriert wird


294

Es ist der maximale Verfahrweg für die Bearbeitung mit der gleichenNormalenrichtung wie beim vorhergehenden Satz anzugeben.

D Lineare Bewegung

Wenn die Entfernung N2 laut nachstehender Abbildung kleiner ist alsder angegebene Wert, wird bei der Bearbeitung gemäß Satz N2 dieNormalenrichtung von Satz N1 beibehalten.

N1

N2

N3


Entfernung


D Kreisförmige Bewegung

Wenn der Durchmesser in Satz N2 laut nachstehender Abbildungkleiner ist als der angegebene Wert, wird bei der Bearbeitung gemäßSatz N2 die Normalenrichtung von Satz N1 beibehalten. DieAusrichtung der Achse für Normalen--Richtungssteuerung relativ zurNormalenrichtung von Satz N2 ändert sichwährend der kreisförmigenBearbeitung nicht.

N1

N2

N3

Werkzeug-

mittelpunktbahn


Durchmesser

ANMERKUNG1 Während derNormalen--Richtungssteuerung können keine

weiteren Befehle für die C--Achse gegeben werden.Eventuelle Befehle werden zu diesem Zeitpunkt ignoriert.

2 Vor Beginn der Bearbeitung müssen die Werkstück-koordinaten der AchseCdurchEinrichten desKoordinaten-systems (G92) oder dgl. entsprechend der aktuellenPosition der Achse C auf der Maschine ausgerichtetwerden.

3 Für diese Funktion ist die Option ”Schraubenlinien-schneiden” erforderlich. Trotzdem ist Schraubenlinien-schneiden im Modus ”Normalen--Richtungssteuerung”nicht möglich.

4 Normalen--Richtungssteuerung kann nicht mit Verfahr-befehl G53 ausgelöst werden.

5 Die Achse C muß die Rotationsachse sein.

D Bewegung, bei derBogeneinfügen ignoriertwird


295

Eine Achsenspiegelung eines Programmbefehls kann im Bezug auf eineprogrammierte Symmetrieachse erzeugt werden (Abb. 14.10).

Y

10060

50

50 X

60

100

(1)(2)

(3) (4)

(1) Originalkontur nach dem programmierten Befehl

Symmetrieachse (X=50)

Symmetrieachse(Y = 50)

(2) Symmetrisch an einer durch Punkt 50 der Achse X parallel zurAchse Y verlaufenden Linie gespiegelte Kontur

(3) Symmetrisch um Punkt (50, 50) gespiegelte Kontur

(4) Symmetrisch an einer durch Punkt 50 der Achse Y parallel zurAchse X verlaufenden Linie gespiegelte Kontur

40

0

400

Abb. 14.10 Programmierbare Achsenspiegelung

G51.1 _ ; Programmierbare Achsenspiegelung einstellen

Die Achsenspiegelung eines Befehls indiesen Sätzen erfolgt bezüglich der inG51.1 _; angegebenen Symmetrieachse.

G50.1 _ ; Programmierbare Achsenspiegelung beenden

_ : Punkt (Position) und Symmetrieachse fürAchsenspiegelung mit G51.1Symmetrieachse für Achsenspiegelung mitG50.1 Der Symmetriepunkt ist nicht festgelegt.

IP

IP

IP

IP

14.10PROGRAMMIERBARE

ACHSENSPIEGELUNG

(G50.1, G51.1)

Format


296

Wird die Funktion ”Programmierbare Achsenspiegelung” aufgerufen,während über einen CNC--externen Schalter oder eine Einstellung in derCNC (siehe III--4.8) bereits Achsenspiegelung befohlen ist, wird dieFunktion ”Programmierbare Achsenspiegelung” zuerst ausgeführt.

Bei Achsenspiegelung an einer der Achsen in der jeweiligen Ebeneändern sich nachstehende Befehle:

Befehl Erklärung

Kreisverfahrbefehl G02 und G03 werden vertauscht.

Werkzeugkompensation G41 und G42 werden vertauscht.

Koordinatendrehung Uhrzeigersinn und gegen Uhrzeigersinn(Drehrichtungen) werden umgekehrt.

Die Bearbeitung erfolgt in der Reihenfolge Achsenspiegelung,Skalierung, Koordinatendrehung. Die Befehle sind in entsprechenderReihenfolge, und für das Abschalten in umgekehrter Reihenfolge,einzugeben. G50.1 oderG51.1 können nicht während Skalierung oder imModus ”Koordinatendrehung” angegeben werden.

Im Modus ”Programmierbare Achsenspiegelung” dürfen G--Codes, diesich auf Referenzpunktfahren (G27, G28, G29, G30 usw.) beziehen, undsolche zumWechseln des Koordinatensystems (G52 bis G59, G92 usw.)nicht angegeben werden. Gegebenenfalls sind solche G--Codes nur nachBeenden des Modus ”Programmierbare Achsenspiegelung” zuspezifizieren.

Erläuterungen

D Achsenspiegelung durchEinstellen

D Achsenspiegelung aneiner Einzelachse in derangegebenen Ebene

Beschränkungen

D Skalierung/Koordinaten-systemdrehung


PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 15. KUNDENMAKRO

297

15 KUNDENMAKRO

Unterprogrammeeignen sich fürWiederholungen bestimmter identischerVorgänge. Die Funktion ”Kundenmakro” gestattet darüber hinaus dieBenutzung von Variablen, arithmetische und logische Operationen undbedingte Verzweigungen und vereinfacht die Entwicklung allgemeinerProgramme, z. B. für Taschenfräsen, und benutzerdefinierter Festzyklen.Ein Kundenmakro kann ebenso wie ein Unterprogramm vomBearbeitungsprogramm über einen einfachen Befehl aufgerufen werden.

O0001 ;:::

G65 P9010 R50.0 L2 ;::

M30 ;

Bearbeitungsprogramm Kundenmakro

O9010 ;#1=#18/2 ;G01 G42 X#1 Y#1 F300 ;G02 X#1 Y--#1 R#1 ;:::

M99 ;

PROGRAMMIERUNG15. KUNDENMAKRO B--63844GE/01

298

Ein normales Bearbeitungsprogramm gibt einen G--Code und denVerfahrweg direkt mit einem numerischen Wert vor, beispielsweise G00und X100.0.In Kundenmakros können numerische Werte entweder direkt oder inForm von Variablennummern eingegeben werden. Die zugehörigenVariablenwerte werden über Programm oder Handeingabe--Tastaturbearbeitet.

#1=#2+100 ;

G01 X#1 F300 ;

Beim Befehlen einer Variablen wird ein Nummernzeichen (#), gefolgtvon der jeweiligen Variablennummer, angegeben. AllgemeineProgrammiersprachen erlauben die Zuordnung von Namen zu denVariablen; für Kundenmakros steht diese Möglichkeit nicht zurVerfügung.

Beispiel: #1

Die Variablennummer kann mit einem Ausdruck näher spezifiziertwerden. Der Ausdruck ist in eckige Klammern zu setzen.

Beispiel: #[#1+#2--12]

Variablen werden nach der Variablennummer in vier Typenunterschieden.

Tabelle 15.1 Variablentypen

Variablennummer

Variablentyp

Funktion

#0 Immer null Diese Variable hat immer den Wert Null. Ihr kannkein anderer Wert zugewiesen werden.

#1 -- #33 LokaleVariablen

Lokale Variablen können nur innerhalb einesMakros zur Zwischenspeicherung von Daten, z.B. Ergebnissen eines Vorgangs, benutzt werden.Beim Abschalten der Spannung werden lokaleVariablen auf Null initialisiert. Beim Aufruf einesMakros werden lokalen Variablen Argumente zu-geordnet.

#100 -- #199#500 -- #999

GlobaleVariablen

Globale Variablen können von mehreren Makro-programmen benutzt werden. Beim Abschaltender Spannung werden die Variablen #100 bis#199 auf Null initialisiert. Die Variablen #500 bis#999 behalten dagegen auch beim Abschaltender Spannung ihre Daten.

#1000 -- System--variablen

Systemvariablen werden zum Lesen und Schrei-ben diverser NC--Daten wie momentane Positionund Werkzeugkompensationswerte benutzt.

Lokale und globale Variablen können den Wert 0 oder einen Wertinnerhalb der folgenden Bereiche haben:--1047 bis --10--29

10--29 bis 1047

Bei einem ungültigen Rechenergebnis wird P/S--Alarm Nr. 111ausgegeben.

15.1VARIABLEN

ErläuterungenD Variablendarstellung

D Variablentypen

D Variablen--Wertebereich


299

Bei der Definition von Variablen in Programmen können Dezimalpunkteentfallen.

Beispiel:Wenn #1=123; definiert wird, lautet der tatsächliche Wert derVariablen # 1 123.000.

Zum Aufruf eines Variablenwerts in einem Programm wird jeweils eineWortadresse mit Variablennummer angegeben. Wenn ein Ausdruckbenutzt wird, ist dieser in eckige Klammern zu setzen.

Beispiel: G01X[#1+#2]F#3;

Eine aufgerufene Variable wird automatisch entsprechend dem kleinstenEingabe--Inkrement für die betreffende Adresse gerundet.

Beispiel:Wenn G00X#1; in einer 1/1000--mm--CNC ausgeführt wird und derVariablen #1 der Wert 12.3456 zugeordnet ist, wird der eigentlicheBefehl als G00X12.346; interpretiert.

Zur Umkehr von Vorzeichen an aufgerufenen Variablenwerten ist demNummernzeichen (#) ein Minuszeichen (--) voranzustellen.

Beispiel: G00X--#1;

Wenn eine nicht definierte Variable aufgerufen wird, wird diese bis zumnächsten Adresswort übergangen.

Beispiel:Ist derWert vonVariable #1 gleich 0 und derWert vonVariable #2auchNull, führt G00X#1Y#2; zu G00X0;.

Wenn der Wert einer Variablen nicht definiert ist, wird diese alsNull--Variable bezeichnet. Variable #0 ist immer eine Null--Variable.Diese Variable kann nicht beschrieben, sondern nur gelesen werden.

(a) AnrufWenn eine undefinierte Variable aufgerufen wird, wird die Adresseselbst auch ignoriert..

Beispiel: Ist der Wert von Variable #1 gleich 0 und der Wert vonVariable #2 auch Null, führt G00 X#1 Y#2; zu G00 X0;.

(b)Operation< leer > entspricht 0, außer wenn durch < leer > ersetzt

Wenn #1 = < leer > Wenn #1 = 0

#2 = #1##2 = < leer >

#2 = #1##2 = 0

#2 = #1*5##2 = 0

#2 = #1*5##2 = 0

#2 = #1+#1##2 = 0

#2 = #1 + #1##2 = 0

D Auslassen desDezimalpunkts

D Variablenaufruf

D Nicht definierte Variable


300

(c) Bedingte Ausdrücke< leer > unterscheidet sich von 0 nur bei EQ und NE.

Wenn #1 = < leer > Wenn #1 = 0

#1 GL #0#Festgelegt

#1 GL #0#Nicht festgelegt

#1 UG 0#Festgelegt

#1 UG 0#Nicht festgelegt

#1 GG #0#Festgelegt

#1 GG #0#Festgelegt

#1 GA 0#Nicht festgelegt

#1 GA 0#Nicht festgelegt

VARIABLE O1234 N12345

NR. DATEN NR. DATEN

100 123.456 108

101 0.000 109

102 110

103 111

104 112

105 113

106 114

107 115

IST-POSITION (RELATIV)

X 0.000 Y 0.000

Z 0.000 B 0.000

MEM **** *** *** 18:42:15

[ MAKRO ] [ MENUE ] [ BED.TF ] [ ] [ (BETR) ]

D Wenn für eine Variable kein Wert angezeigt wird, hat sie den WertNull.

D Die Markierung ******** kennzeichnet einen Überlauf(Absolutwert der Variablen größer 99999999) oder Unterlauf(Absolutwert kleiner 0.0000001).

Programmnummern, Satznummern und Nummern für optionalesSatzüberspringen können nicht über Variablen aufgerufen werden.

Beispiel:Variablen können nicht so verwendet werden:O#1;/#2G00X100.0;N#3Y200.0;

Beschränkungen


301

Systemvariablen werden zum Lesen und Schreiben interner NC--Datenwie der momentane Position und der Werkzeugkompensationswertebenutzt. Manche Systemvariablen können lediglich gelesen werden.Systemvariablen sind bedeutsam für die Entwicklung vonAutomatisierungs-- und Allzweckprogrammen.

Zwischen der programmierbaren Maschinensteuerung (PMC) undKundenmakros können Signale ausgetauscht werden.

Tabelle 15.2 (a) Systemvariablen für Schnittstellensignale

Variablennummer

Funktion

#1000--#1015#1032

Die PMC sendet ein 16--Bit--Signal an ein Kundenmakro.Die Variablen #1000 bis #1015 lesen ein Signal bitweise.Variable #1032 liest alle 16 Bits eines Signals insgesamt.

#1100--#1115#1132

Ein Kundenmakro sendet ein 16--Bit--Signal an die PMC.Die Variablen #1100 bis #1115 schreiben ein Signal bit-weise. Variable #1132 schreibt alle 16 Bits eines Signalsinsgesamt.

#1133 Variable #1133 schreibt alle 32 Bits eines Signals insge-samt von einem Kundenmakro an die PMC.Für #1133 können Werte von --99999999 bis +99999999benutzt werden.

Detaillierte Informationen finden Sie im Handbuch Anschlüsse(B--63783EN--1).

Werkzeugkompensationswerte können mit Hilfe von Systemvariablengelesen und geschrieben werden. Welche Variablennummern benutztwerden können, hängt von der Anzahl der Kompensationspaare ab unddavon, ob zwischen Geometriekompensation und Verschleißkompen-sation und zwischen Werkzeuglängenkompensation und Werkzeug-kompensation unterschieden wird. Wenn die Zahl der Kompensationnicht größer als 200 ist, können auch die Variablen #2001 bis #2400benutzt werden.

Tabelle 15.2 (b) Systemvariablen für Werkzeugkompensationsspeicher C

Kompen-

Werkzeuglängen-kompensation (H)

Werkzeug-kompensation (D)Kompen

sations-nummer

Geometrie-kompensation

Verschleiß-kompensation

Geometrie-kompen-sation

Verschleiß-kompen-sation

1:

200:

400

#11001(#2201):

#11201(#2400):

#11400

#10001(#2001):

#10201(#2200):

#10400

#13001:

:#13400

#12001:

:#12400

15.2SYSTEMVARIABLEN

Erläuterungen

D Schnittstellensignale

D Werkzeugkompensations-werte


302

Tabelle 15.2 (c) Systemvariable für Makro--Alarmmeldungen

Variablen-nummer

Funktion

#3000 Wird der Variablen #3000 ein Wert zwischen 0 und 200 zu-gewiesen, stoppt die CNC und gibt Alarm. Hinter dem Aus-druck kann eine Alarmmeldung mit bis zu 26 Zeichen vorge-sehen werden. Auf dem Bildschirm erscheint die Alarmnum-mer, wobei dem Wert der Variablen #3000 die Zahl 3000hinzuaddiert ist, und die Alarmmeldung.

Beispiel:#3000=1(WERKZEUG NICHT GEFUNDEN);→ Im Alarm--Bildschirm wird ”3001 WERKZEUG NICHTGEFUNDEN” angezeigt.

Die Ausführung des Programms wird unterbrochen und eine Meldungangezeigt.

Variablen-nummer

Funktion

#3006 Der Variablenbefehl “#3006=1 (MESSAGE);” in einem Makrobewirkt, daß die Sätze bis zu dem unmittelbar vorhergehen-den Satz abgearbeitet werden und die Programmausführungdann angehalten wird.

Im Bildschirm für externe Bediener--Meldungen wird eine imselben Satz programmierte, bis zu 26 Zeichen lange Mel-dung, die zwischen einem Steuerung--Ein--Zeichen “(” undeinem Steuerung--Aus--Zeichen “)” steht, angezeigt.

Zeitangaben können gelesen und geschrieben werden.

Tabelle 15.2 (d) Systemvariablen für Zeitangaben

Variablen-nummer

Funktion

#3001 Diese Variable wirkt als Zeitzähler für laufende Zeitzählung inSchritten von 1 ms. Beim Einschalten der Spannung wird derWert der Variablen auf 0 zurückgesetzt Nach 2147483648 Milli-sekunden kehrt der Wert auf 0 zurück.

#3002 DieseVariablewirkt als Zeitzähler für Zeitzählung in Schritten von1 Stunde bei eingeschalteter Lampe Zyklusstart. Die Werte blei-ben beim Abschalten der Betriebsspannung erhalten. Nach9544.371767 Stunden kehrt der Wert auf 0 zurück.

#3011 Diese Variable dient zum Lesen des aktuellen Datums (Jahr/Mo-nat/Tag). Die Zeitangabe Tag/Monat/Jahr wird in eine Schein--Dezimalzahl umgewandelt. Der 28. September 2001 zum Beis-piel wird zu 20010928.

#3012 Diese Variable dient zum Lesen der aktuellen Zeit (Stunden/Mi-nuten/Sekunden). Die Zeitangabe Stunden/Minuten/Sekundenwird in eine Schein--Dezimalzahl umgewandelt. 34 Minuten und56 Sekunden nach 15 Uhr wird zum Beispiel zu 153456.

D Makro--Alarm

D Halt mit Meldung

D Zeitangaben


303

Die Steuerung kann im Automatikbetrieb beeinflußt werden.

Tabelle 15.2 (e) System variable (#3003) for automatic operation control

#3003 Einzelsatz Abschluß einer Hilfsfunktion

0 Freigegeben Abzuwarten

1 Gesperrt Abzuwarten

2 Freigegeben Nicht Abzuwarten

3 Gesperrt Nicht Abzuwarten

S Beim Einschalten der Spannung ist der Wert dieser Variablen 0.

S Bei gesperrtem Einzelsatzbetrieb ist kein Einzelsatzhalt möglich,auch wenn der Einzelsatzhalt--Schalter auf EIN steht.

S Wenn kein Abwarten auf das Ausführungsende einer Hilfsfunktion(M, S oder T) befohlen ist, geht das Programm vor Abschluß derbetreffenden Hilfsfunktion zum nächsten Satz über. Auch das SignalDEN für das Verteilungsende wird nicht ausgegeben.

Tabelle 15.2 (f) Systemvariable (#3004) für Steuerung imAutomatikbetrieb

#3004 Vorschub--Halt Vorschub--Override

Genau--Halt

0 Freigegeben Freigegeben Freigegeben

1 Gesperrt Freigegeben Freigegeben

2 Freigegeben Gesperrt Freigegeben

3 Gesperrt Gesperrt Freigegeben

4 Freigegeben Freigegeben Gesperrt

5 Gesperrt Freigegeben Gesperrt

6 Freigegeben Gesperrt Gesperrt

7 Gesperrt Gesperrt Gesperrt

S Beim Einschalten der Spannung ist der Wert dieser Variablen 0.

S Bei gesperrtem Vorschub--Halt:

(1) Wenn die Vorschub--Halt--Taste gedrückt gehalten wird, bleibt dieMaschine im Modus ”Einzelsatzhalt” stehen. Einzelsatzhalt wirdjedoch nicht ausgeführt, wenn derModus ”Einzelsatzhalt” mittels derVariablen #3003 gesperrt wurde.

(2) Wird die Vorschub--Halt--Taste betätigt und wieder freigegeben,leuchtet die Lampe Vorschub--Halt zwar auf, die Maschine bleibtjedoch nicht stehen. Das Programmwird weiter durchgeführt, und dieMaschine bleibt beim nächsten Satz mit einem Befehl zurVorschub--Halt--Freigabe stehen.

S Bei gesperrter Vorschub--Override wird die Korrektur stets mit 100%vorgenommen, unabhängig von der Einstellung des Vorschub--Override--Schalters am Maschinen--Bedienfeld.

D Steuerung imAutomatikbetrieb


304

S Bei gesperrter Genau--Halt--Prüfung findet keine Genau--Halt--Prüfung (Positionsprüfung) statt, auch nicht in Sätzen ohneBearbeitungsbefehl.

O0001 ;N1 G00 G91 X#24 Y#25 ;N2 Z#18 ;G04 ;

N3 #3003=3 ;N4 #3004=7 ;N5 G01 Z#26 F#9 ;N6 M04 ;N7 G01Z--[ROUND[#18]+ROUND[#26]] ;G04 ;

N8 #3004=0 ;N9 #3003=0 ;N10M03 ;M99 ;

Abb. 15.2 Beispiel für Variable #3004 in einem Gewindebohrzyklus

N1

N2

N3, N4

N6

N7

N8, N9,N10

N5

Einstellungen können gelesen und geschrieben werden. Binärwertewerden in Dezimalzahlen umgewandelt.

#9 (FCV) : Verwendung der Funktion zur Umwandlung des LochstreifenformatsFS15 Ja/Nein

#5 (SEQ) : Automatisches Einfügen von Satznummern Ja/Nein#2 (INI) : Eingabe in Millimeter oder Zoll#1 (ISO) : Ausgabe in EIA-- oder ISO--Code#0 (TVC) : TV--Prüfung Ja/Nein

#15 #14 #13 #12 #11 #10 #9 #8

FCVEinricht-

daten#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

SEQ INI ISO TVCEinricht-

daten

#3005

Über ein Ausgabesignal (Achsenspiegelungs--Prüfsignal) kann dermittels externem Schalter oder per Einstellung gesetzteAchsenspiegelungs--Status für die einzelnenAchsen gelesenwerden. Deraktuelle Achsenspiegelungs--Status kann so überprüft werden.(siehe III--4.6). Der binäre Wert wird in eine Dezimalzahl umgewandelt.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

Einrichtdaten

#3007

Achse 4 Achse 3 Achse 2 Achse 1

Für die einzelnenBits wird

0 (Achsenspiegelungsfunktion gesperrt)oder

1 (Achsenspiegelungsfunktion freigegeben)

angezeigt.

Beispiel : Wenn #3007 auf 3 gesetzt ist, ist die Achsenspiegelungsfunktion für die Achsen 1 und 2 freigegeben.

S Ist die Achsenspiegelungsfunktion für eine bestimmte Achse sowohldurch das Achsenspiegelungs--Signal als auch aufgrund derEinstellung freigegeben, werden der Signal-- und der Einstellwertdurch eine ODER--Funktion miteinander verknüpft und ausgegeben.

D Einstellungen

D Achsenspiegelung


305

S Werden Achsenspiegelungs--Signale für andere als die gesteuertenAchsen eingeschaltet, werden auch sie in die Variable #3007 gelesen.

S Systemvariable #3007 ist schreibgeschützt. Wenn Dateneingeschrieben werden sollen, wird P/S 116 Alarm“SCHREIB--GESCHUETZTE VARIABLE” ausgegeben.

Die Anzahl benötigter Teile (Soll--Teilezahl) und die Anzahl bearbeiteterTeile (Ist--Teilezahl) kann gelesen und geschrieben werden.

Tabelle 15.2 (g) Systemvariablen für Soll--Teilezahl und Ist--Teilezahl

Variablennummer Funktion

#3901 Anzahl bearbeiteter Teile (Ist--Teilezahl)

#3902 Anzahl benötigter Teile (Soll--Teilezahl)

ANMERKUNG

Keine negative Werte einsetzen.

Es können die in den Sätzen bis zum unmittelbar vorhergehenden Satzenthaltenen Modalcodes gelesen werden.

Tabelle 15.2 (h) Systemvariable für Modal--Daten

Variablen-nummer

Funktion

#4001#4002#4003#4004#4005#4006#4007#4008#4009#4010#4011#4012#4013#4014#4015#4016:#4022#4102#4107#4109#4111#4113#4114#4115#4119#4120#4130

G00, G01, G02, G03, G33 (Gruppe 01)G17, G18, G19 (Gruppe 02)G90, G91 (Gruppe 03)

(Gruppe 04)G94, G95 (Gruppe 05)G20, G21 (Gruppe 06)G40, G41, G42 (Gruppe 07)G43, G44, G49 (Gruppe 08)G73, G74, G76, G80--G89 (Gruppe 09)G98, G99 (Gruppe 10)G50, G51 (Gruppe 11)G66, G67 (Gruppe 12)G96,G97 (Gruppe 13)G54--G59 (Gruppe 14)G61--G64 (Gruppe 15)G68, G69 (Gruppe 16)

: :(Gruppe 22)

B--CodeD--CodeF--CodeH--CodeM--CodeSatznummerProgrammnummerS--CodeT--CodeP--Code (Nummer des aktuell ausgewähltenZusatz--Werkstück--Koordinatensystems)

D Anzahl bearbeiteter Teile

D Modal--Codes


306

Beispiel:Wenn #1=#4002; ausgeführt wird, ist der Ergebniswert in #1 17, 18oder 19.Falls die betreffende Systemvariable zum Lesen vonModalinformationen einem G--Code einer nicht benutzbaren Gruppeentspricht, wird P/S--Alarm ausgegeben.

Positionsdaten können gelesen, jedoch nicht geschrieben werden.

Tabelle 15.2 (i) Systemvariablen für Positionsdaten

Variablen-nummer

Positions-daten

Koordi-natensystem

Werkzeug-kompen-

sationswert

Lesenbeim

Verfahren

#5001--#5004 Satzende--Position

Werkstück--Koordinaten-system

Nichtenthalten

Freige-geben

#5021--#5024 MomentanePosition

Maschinen--Koordinaten-system

Enthalten Gesperrt

#5041--#5044 MomentanePosition

Werkstück--Koordinaten-system

#5061--#5064 Ausblend-signal--Position

systemFreige-geben

#5081--#5084 Werk-zeuglängen--Korrekturwert

Gesperrt

#5101--#5104 Servo--Positions-abweichung

S Die erste Ziffer (1 bis 4) bezeichnet die Achsennummer.

S DieVariablen #5081 bis 5088 enthalten den aktuell für dieAusführungbenutzten Werkzeuglängenkorrekturwert, nicht der unmittelbarvorhergehenden Werkzeugkorrekturwert.

S In den Variablen #5061 bis #5068 ist die Werkzeugposition, an derwährend eines G31--Satzes (Funktion ”Restweg löschen”) dasAusblendsignal eingeschaltet wurde, gespeichert. Wurde dasAusblendsignal nicht in einem G31--Satz eingeschaltet, ist in diesenVariablen der Endpunkt des betreffenden Satzes enthalten.

S Ist Lesen beim Verfahren gesperrt, bedeutet dies, daß die erwartetenWerte aufgrund der Zwischenspeicherungsfunktion (Vorauslesen)nicht gelesen werden können.

D Momentane Position


307

Werkstücknullpunkt--Korrekturwerte können gelesen und geschriebenwerden.

Tabelle 15.2 (j) Systemvariablen für Werkstücknullpunkt--Korrekturwerte

Variablen-nummer

Funktion

#5201:#5204

Externer Werkstück--Nullpunktversatzwert Achse 1:

Externer Werkstück--Nullpunktversatzwert Achse 4

#5221:#5224

G54--Werkstück--Nullpunktversatzwert Achse 1:

G54--Werkstück--Nullpunktversatzwert Achse 4

#5241:#5244



#5261:#5264



#5281:#5284



#5301:#5304



#5321:#5324



#7001:#7004

Werkstücknullpunkt--Korrekturwert Achse 1 (G54.1 P1):

Werkstücknullpunkt--Korrekturwert Achse 4

#7021:#7024



: :

#7941:#7944



D Kompensationswerteim Werkstück--Koordinatensystem(Werkstücknullpunkt--Korrekturwerte)


308

Auch diese Variablen können benutzt werden:

ACHSE Funktion Variablennr.

ErsteAchse

Externer Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

G54 Werkstück--Nullpunktversatz






#2500

#2501

#2502

#2503

#2504

#2505

#2506

#5201

#5221

#5241

#5261

#5281

#5301

#5321

ZweiteAchse








#2600

#2601

#2602

#2603

#2604

#2605

#2606

#5202

#5222

#5242

#5262

#5282

#5302

#5322

DritteAchse








#2700

#2701

#2702

#2703

#2704

#2705

#2706

#5203

#5223

#5243

#5263

#5283

#5303

#5323

VierteAchse








#2800

#2801

#2802

#2803

#2804

#2805

#2806

#5204

#5224

#5244

#5264

#5284

#5304

#5324


309

An den Variablen können die in der Tabelle15.3 (a) genanntenOperationen durchgeführt werden Der Ausdruck rechts vom Operatorkann Konstanten und/oder Variablen enthalten, kombiniert durchFunktionen oder Operatoren. Die Variablen #j und #K können inAusdrücken jeweils durchKonstanten ersetztwerden. AuchVariablenaufder linken Seite lassen sich durch Ausdrücke ersetzen.

Tabelle15.3 (a) Arithmetische und logische Operationen

Funktion Format Bemerkungen

Definition #i=#j

SummeDifferenzProduktQuotient

#i=#j+#k;#i=#j--#k;#i=#j*#k;#i=#j/#k;

SinusArcussinusCosinusArcuscosinusTangensArcustangens

#i=SIN[#j];#i=ASIN[#j];#i=COS[#j];#i=ACOS[#j];#i=TAN[#j];#i=ATAN[#j]/[#k];

Winkel werden in Grad an-gegeben. 90 Grad und 30Minuten werden als 90.5Grad geschrieben.

QuadratwurzelAbsolutmaßwertWegrundungAbrundungAufrundungNatürlicher LogarithmusExponentialfunktion

#i=SQRT[#j];#i=ABS[#j];#i=ROUND[#j];#i=FIX[#j];#i=FUP[#j];#i=LN[#j];#i=EXP[#j];

ORXORAND

#i=#j OR #k;#i=#j XOR #k;#i=#j AND #k;

Logische Operationen anBinärzahlen werden bit-weise durchgeführt

Umsrechnung von BCD aufBINUmrechnung von BIN aufBCD

#i=BIN[#j];#i=BCD[#j];

Signalaustausch von undzu der PMC

Diemit SIN, COS, ASIN, ACOS, TANundATAN Funktionen benutztenWinkeleinheiten sind Grad. 90 Grad und 30 Minuten zum Beispielwerden als 90.5 Grad geschrieben.

S Ergebnisbereiche:NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 0: 270_ bis 90_NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 1: --90_ bis 90_

S Bei #j außerhalb --1 bis 1 wird P/S--Alarm Nr. 111 ausgegeben.

S Anstelle der Variablen #j kann eine Konstante benutzt werden.

S Ergebnis von 180° bis 0°

S Bei #j außerhalb --1 bis 1 wird P/S--Alarm Nr. 111 ausgegeben.


15.3ARITHMETISCHE

UND LOGISCHE

OPERATIONEN

Erläuterungen

D Winkeleinheiten

D ARCSIN #i = ASIN[#j];

D ARCCOS #i = ACOS[#j];


310

S Die Länge der beiden Seiten ist durch einen Schrägstrich (/) getrennteinzugeben.

S Ergebnisbereiche:

NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 0: 0o bis 360_

[Beispiel] Wenn #1 = ATAN[--1]/[--1]; hat #1 den Wert 225.0.

NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 1: --180_ bis 180_

[Beispiel] Wenn #1 = ATAN[--1]/[--1]; hat #1 den Wert --135.0.0.


S Der relative Fehler kann 10--8 und größer werden.

S Bei einem Antilogarithmus (#j) geich null und kleiner wirdP/S--Alarm Nr. 111 ausgegeben.


S Der relative Fehler kann 10--8 und größer werden.

S Wird dasErgebnis derOperation größer als 3.65¢ 1047 (j ist ungefähr110), entsteht einÜberlauf und eswird P/S--AlarmNr. 111 ausgegeben


S Wenn die Funktion ”ROUND” inBefehlen für eine arithmetische oderlogische Operation, in einer IF--Anweisung oder in einerWHILE--Anweisung enthalten ist, erfolgt Wegrundung an der erstenDezimalstelle.

Beispiel:Wenn #1=ROUND[#2]; durchgeführt wird und #2 den Wert 1.2345enthält, hat die Variable #1 den Wert 1.0.

S Wenn die Funktion ”ROUND” in Adressen für NC--Anweisungenbenutzt wird, wird der angegebene Wert entsprechend dem kleinstenEingabe--Inkrement für die Adresse gerundet.

Beispiel:Erstellen einesBohrprogramms, das nach denWerten derVariablen #1und #2 arbeitet und anschließend zur Ausgangsposition zurückkehrt.

Angenommen wird das 1/1000 mm--Inkrementalmaßsystem, und daßVariable #1 1.2345 und Variable #2 2.3456 enthält. Dann ergibtG00 G91 X--#1; Verfahrweg 1.235 mm.G01 X--#2 F300;Verfahrweg 2.346 mm.G00 X[#1+#2]; Da 1.2345 + 2.3456 = 3.5801, ergibt sich ein

Verfahrbetrag von 3.580, d.h. das Werkzeug kehrtnicht zur Ausgangsposition zurück.

Die Differenz ist abhängig davon, ob die Addition vor oder nach demRunden erfolgt. Zur Rückkehr in die Ausgangsposition mußG00X--[ROUND[#1]+ROUND[#2]] befohlen werden.

D ARCTAN#i = ATAN[#j]/[#k];

D Natürlicher Logarithmus#i = LN[#j];

D Exponentialfunktion#i = EXP[#j];

D Funktion ”ROUND”(RUNDEN)


311

Ist der Absolutwert der durch eine Operation an einer Zahl entstehendenGanzzahl größer als derAbsolutwert der urprünglichenZahl, wird dies alsAufrundung auf eine Ganzzahl bezeichnet. Umgekehrt, wenn derAbsolutwert der durch eine Operation an einer Zahl entstehendenGanzzahl kleiner ist als der Absolutwert der ursprünglichen Zahl, wirddies als Abrundung auf eine Ganzzahl bezeichnet. Besondere Vorsicht istim Umgang mit negativen Zahlen walten zu lassen.

Beispiel:Angenommen #1=1.2 und #2=--1.2.Bei #3=FUP[#1] erhält #3 den Wert 2.0.Bei #3=FIX[#1] erhält #3 den Wert 1.0.Bei #3=FUP[#2] erhält #3 den Wert --2.0.Bei #3=FIX[#2] erhält #3 den Wert --1.0.

Soll in einem Programm eine Funktion spezifiziert werden, können dieersten beiden Buchstaben der Funktionsbezeichnung für den Aufruf derFunktion verwendet werde (siehe III--9.7).

Beispiel:RUNDEN → ROFIX → FI

¡ Funktionen© Operationen wie Multiplikation und Division (*, /, AND)¢ Operationen wie Addition und Subtraktion (+, --, OR, XOR)

(Beispiel) #1=#2+#3*SIN[#4];

¢ geben die Reihenfolge der Operationen an.

¢

©

¡

¡ ©, und

Die Reihenfolge der Operationen wird mit Klammern verändert.Klammern können bis zu fünffacher Verklammerungstiefe benutztwerden, Klammern zur Eingrenzung einer Funktion mitgezählt. Wennfünffache Verschachtelungstiefe überschritten wird, wird P/S--Alarm Nr.118 ausgegeben.

(Beispiel) #1=SIN [ [ [#2+#3] *#4 +#5] *#6] ;

¡ bis¤ geben die Reihenfolge der Operationen an.

¤

¡

©

¢

£

D Aufrunden undAbrunden auf eineGanzzahl

D Abkürzung von Befehlenfür arithmetische undlogische Opertionen

D Prioritäten vonOperationen

D Klammernverschachtelung


312

Klammern ([, ]) werden für das Eingrenzen einer Funktion bzw. einesAusdrucks benutzt. Runde Klammern dienen zum Einfügen vonKommentaren.

Bei der Durchführung der Operationen können Fehler auftreten.

Tabelle 15.3 (b) Fehler bei Operationen

In Betrieb Durch-schnittlicher

Fehler

MaximalerFehler

Art des Fehlers

a = b*c 1.55×10--10 4.66×10--10

a = b / c 4.66×10--10 1.88×10--9

1.24×10--9 3.73×10--9

a = b + ca = b -- c

2.33×10--10 5.32×10--10

a = SIN [ b ]a = COS [ b ]

5.0×10--9 1.0×10--8

a = ATAN [ b ] / [ c ](*4)

1.8×10--6 3.6×10--6

ANMERKUNG1 Die Größe relativer Fehler hängt vom Ergebnis der

jeweiligen Operation ab.2 Der kleinere der beiden Fehler aus den beiden Fehlerarten

tritt ein.3 Absolute Fehler sind konstant, unabhängig vom Ergebnis

der Operation.4 Funktion TAN bewirkt SIN/COS.5 Wenn der Parameter Nr. 6004#1 auf 1 gesetzt ist und das

Ergebnis der Operation eine SIN--, COS-- oderTAN--Funktion aufgrund der Rechengenauigkeit kleiner istals 1,0× 10--8 oder ungleich 0 wird, kann die Operation auf0 gesetzt werden.

S Die Genauigkeit von Variablenwerten beträgt etwa 8 Dezimalstellen.Bei Addition oder Subtraktion sehr großer Zahlen kommt es nichtimmer zum erwarteten Ergebnis.

Beispiel:Folgende Werte sollen den Variablen #1 bzw. #2 zugeordnet werden:#1=9876543210123.456#2=9876543277777.777

Die Variablen erhalten die Werte:#1=9876543200000.000#2=9876543300000.000

Hier ergibt sich bei Berechnung von #3=#2--#1; das Ergebnis#3=100000.000. (Das tatsächlicheErgebnis lautet geringfügig anders,da die Rechnung mit Binärzahlen durchgeführt wird.)

Beschränkungen

D Klammern

D Fehler bei Operationen

εa

a= b

Relativer Fehler (*1)

εb

Minεc”

(*2)

ε

Absoluter Fehler (*3)

Grad


313

S Ebenso können Fehler bei der Benutzung bedingender AusdrückemitEQ, NE, GE, GT, LE und LT auftreten.

Beispiel:IF[#1EQ#2]wird durchFehler sowohl in #1 als auch in #2 beeinflußt,so daß sich eine fehlerhafte Entscheidung ergeben kann.Deshalb ist es besser, die Differenz zwischen beiden VariablenmittelsIF[ABS[#1--#2]LT0.001] zu bestimmen.Nun wird angenommen, daß die Werte der beiden Variablen danngleich sind, wenn die Differenz nicht größer ist als der zulässigeGrenzwert (in diesem Fall 0.001).

S Auch beim Abrunden von Werten ist Vorsicht geboten.

Beispiel:Wenn #2=#1*1000;mit #1=0.002; berechnetwird, lautet das Ergebnisfür Variable #2 nicht genau 2, sondern 1.99999997.Wenn nun #3=FIX[#2]; befohlen wird, entsteht als Wert der Variable#1 nicht 2.0, sondern 1.0. Hier ist derWert nachKorrektur des Fehlersabzurunden, so daß das Ergebnis größer ist als die erwartete Zahl, bzw.folgendermaßen wegzurunden:#3=FIX[#2+0.001]#3=ROUND[#2]

Wenn für eine Division der Divisor Null oder wenn TAN[90] angegebenwird, wird P/S--Alarm Nr. 112 ausgegeben.

D Divisor


314

Folgende Sätze gelten als Makroanweisungen:S Sätze mit arithmetischen oder logischen Operationen (=)S Sätze mit Steuerungsanweisungen (wie GOTO, DO, END)S Sätze mit einem Makro--Aufrufbefehl (wie z. B. Makroaufrufdurch G65,G66,G67, oderandereG--Codes oderdurchM--Codes)

Jeder Satz, der keine Makro--Anweisung ist, wird als NC--Anweisungbetrachtet.

S Die Maschine bleibt auch bei eingeschaltetem Einzelsatzmodus nichtstehen. Dies gilt jedoch nicht, wenn Bit 5 von Parameter SBM Nr.6000 auf 1 gesetzt ist.

S Makro--Sätze gelten im Werkzeugkompensationsmodus nicht alsSätze ohne Verfahrbewegung (siehe II--15.7).

S NC--Anweisungen mit Unterprogramm--Aufrufbefehlen (z.B.Unterprogramm--Aufruf mittels M98 oder anderer M--Codes odermittels T--Code), in denen keine anderen Adressen als O, N, P oder Lenthalten sind, besitzen die gleichen Eigenschaften wieMakro--Anweisungen.

S Sätze, die außer O, N, P oder L keine anderen Befehlsadressenenthalten, haben die gleichen Eigenschaften wie Makro--Anweisungen.

15.4MAKRO--

ANWEISUNGEN UND

NC--ANWEISUNGEN

Erläuterungen

D Unterschiede zuNC--Anweisungen

D NC--Anweisungen mitgleichen Eigenschaftenwie Makro--Anweisungen


315

In Programmen kann der Steuerungsablauf mit GOTO-- undIF--Anweisungen verändert werden. Es sind drei Arten vonVerzweigungen und Wiederholungen möglich:

Verzweigungund Wiederholung

GOTO--Anweisung (nicht bedingte Verzweigung)

IF--Anweisung (bedingte Verzweigung: wenn ...,dann...)

WHILE--Anweisung (Wiederholung, solange ...)

Es erfolgt eine Verzweigung zu Satznummer n. Bei einer Satznummeraußerhalb 1 bis 99999 wird P/S--Alarm Nr. 128 ausgegeben.Satznummern können auch durch Verwendung von Ausdrückenangegeben werden.

GOTO n ; n: Satznummer (1 bis 99999)

Beispiel:GOTO1;GOTO#10;

15.5VERZWEIGUNG UND

WIEDERHOLUNG

15.5.1UnbedingteVerzweigung(GOTO--Anweisung)


316

Hinter IF ist ein bedingender Ausdruck anzugeben.

Wenn der bedingende Ausdruck zutrifft, erfolgt Verzweigung zuSatznummer n. Andernfalls wird der nachfolgende Satz ausgeführt.

IF [#1 GT 10] GOTO 2 ;

N2 G00 G91 X10.0 ;:

Ist der Wert der Variablen #1 größer als 10, erfolgt Verzweigung zu Satz-nummer N2.

Bedingungnicht erfüllt

Verarbeitung Bedingung erfüllt

Wenn der bedingende Ausdruck zutrifft, wird eine festgelegteMakro--Anweisung ausgeführt. Es kann nur eine Makro--Anweisungausgeführt werden.

IF [#1 EQ #2] THEN#3=0 ;

Bei gleichen Werten von #1 und #2 wird #3 der Wert 0 zugewiesen.

Bedingende Ausdrücke müssen jeweils einen Operator zwischen zweiVariablen bzw. zwischen einer Variablen und einer Konstanten enthaltenund außerdem in eckige Klammern ([, ]) gesetzt werden. Anstelle derVariablen kann ein Ausdruck benutzt werden.

Operatoren bestehen aus zwei Buchstaben und werden benutzt, um imVergleich zweier Werte festzustellen, ob diese gleich sind, oder ob einWert größer bzw. kleiner ist als der andere. Das Ungleichheits--Zeichenkann hier nicht benutzt werden.

Tabelle 15.5.2 Operatoren

Operator Bedeutung

EQ Gleich(=)

NE Ungleich (≠)

GT Größer als(>)

GE Größer als oder gleich (≧)

LT Kleiner als (<)

LE Kleiner als oder gleich (≦)

15.5.2Bedingte Verzweigung(IF--Anweisung)

IF[< bedingenderAusdruck>]GOTOn

IF[< bedingenderAusdruck>]THEN

Erläuterungen

D Bedingender Ausdruck

D Operatoren


317

Das Programmbeispiel unten summiert die Zahlen 1 bis 10.

O9500;#1=0; Ausgangswert der Variablen für die Summe. . . . . . . . . . . . . . . . . . .#2=1; Ausgangswert der Variablen für den Addend. . . . . . . . . . . . . . . . . . .N1 IF[#2 GT 10] GOTO 2; Verzweigung zu N2, wenn der Addend. .

größer als 10 ist#1=#1+#2; Berechnung zur Ermittlung der Summe. . . . . . . . . . . . . . .#2=#2+1; Nächster Addend. . . . . . . . . . . . . . . .GOTO 1; Verzweigung zu N1. . . . . . . . . . . . . . . .N2 M30; Programmende. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Hinter WHILE ist ein bedingender Ausdruck anzugeben. Solange dieBedingung erfüllt ist, wird das Programm von DO bis END ausgeführt.Wenn die befohlene Bedingung nicht erfüllt ist, fährt das Programm mitdem auf END folgenden Satz fort.

WHILE [bedingender Ausdruck] DO m ; (m=1,2,3)

END m ;:

VerarbeitungBedingungnicht erfüllt

Bedingungerfüllt

Solange die befohlene Bedingung erfüllt ist, wird das Programm vonDObis END nach WHILE ausgeführt. Wenn die befohlene Bedingung nichterfüllt ist, fährt das Programm mit dem auf END folgenden Satz fort. Esgilt das gleiche Format wie für IF--Anweisungen. Die Zahlen hinter DOund END sind Kennnummern, die den Durchführungsbereichbezeichnen. Es sind die Nummern 1, 2 und 3 zulässig. Bei Verwendungeiner anderen Nummer als 1, 2 oder 3 wird P/S--Alarm Nr. 126ausgegeben.

Programmbeispiel

15.5.3Wiederholung(WHILE--Anweisung)

Erläuterungen


318

Die Kennnummern (1 bis 3) in einer DO--END--Schleife können beliebighäufig benutzt werden. Wenn jedoch ein Programm sich überkreuzendeWiederholschleifen enthält (überlappende DO--Bereiche), wirdP/S--Alarm Nr. 124 ausgelöst.

1.Die Kennnummern (1 bis 3)können so oft wie nötigbenutzt werden.

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;:

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

:WHILE [ … ] DO 2 ;

END 2 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

WHILE [ … ] DO 2 ;

:

WHILE [ … ] DO 3 ;

:

END 3 ;:

END 2 ;:

END 1 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

IF [ … ] GOTO n ;

Nn

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

IF [ … ] GOTO n ;

Nn … ;

:

2.DO--Bereiche dürfen sich nichtüberschneiden.

Verarbeitung

Verarbeitung

Verarbeitung

Verarbeitung

Verarbeitung

3.DO--Schleifen können maxi-mal drei Ebenen tief verschach-telt sein.

4.Die Steuerung kann nachaußerhalb einer Schleifeübertragen werden.

5.Verzweigungen dürfen nichtzu einer Stelle innerhalb derSchleife vorgenommen werden.

Wenn DO m ohne WHILE befohlen wird, entsteht eine sich endloswiederholende Schleife von DO bis END.

Wenn in einer GOTO--Anweisung eine Verzweigung zu einem Satz miteiner bestimmten Nummer befohlen wird, wird nach der Satznummergesucht. Aus diesem Grund dauert die Verarbeitung in Rückwärts-richtung länger als in Vorwärtsrichtung. WHILE--Anweisungen fürWiederholungen verkürzen die Verarbeitungsdauer.

In bedingtenAusdrückenmit EQ oderNEhaben <Leer > und dieAngabedes Werts Null unterschiedliche Auswirkungen. In anderen bedingtenAusdrücken wird < Leer > wie Null behandelt.

D Verschachtelung

Beschränkungen

D Endlosschleifen

D Verarbeitungsdauer

D Nicht definierte Variable


319

Das Programmbeispiel unten summiert die Zahlen 1 bis 10.

O0001;#1=0;#2=1;WHILE[#2 LE 10]DO 1;#1=#1+#2;#2=#2+1;END 1;M30;

Programmbeispiel


320

Aufruf von Makroprogrammen:

Makroaufruf Einfacher Aufruf (G65)

Modaler Aufruf (G66, G67)

Makroaufruf mit G--Code

Makroaufruf mit M--Code

Unterprogrammaufruf mit M--Code

Unterprogrammaufruf mit T--Code

Ein Makroaufruf (G65) unterscheidet sich von einemUnterprogrammaufruf (M98) in nachstehend beschriebener Art undWeise.

S Mit G65 können Argumente (an das Makro zu übergebende Daten)spezifiziert werden. M98 läßt dies nicht zu.

S Wenn ein M98--Satz weitere NC--Befehle enthält (z.B. G01 X100.0M98Pp), wird das Unterprogramm nach Ausführung des jeweiligenBefehls aufgerufen. G65 hingegen bewirkt den Aufruf von Makrosohne jede Bedingung.

S Wenn ein M98--Satz weitere NC--Befehle enthält (z.B. G01 X100.0M98Pp), bleibt dieMaschine imModus ”Einzelsatz” stehen. G65 hältdie Maschine nicht an.

S Bei G65 ändert sich die Ebene lokaler Variablen. Bei M98 ändert sichdie Ebene lokaler Variablen nicht.

15.6MAKROAUFRUF

Beschränkungen

D Unterschiede zwischenMakroaufruf undUnterprogrammaufruf


321

G65 ruft das unter Adresse P angegebene Kundenmakro auf. An dasKundenmakroprogramm werden Daten (Argumente) übergeben.

G65 P p L×ℓ <Argument--Befehl> ;

P : Nummer des aufzurufenden Programmsℓ : Durchführungshäufigkeit (Standard 1)Argument : Daten an Makro

O0001 ;:

G65 P9010 L2 A1.0 B2.0 ;:

M30 ;

O9010 ;#3=#1+#2 ;IF [#3 GT 360] GOTO 9 ;G00 G91 X#3 ;N9 M99 ;

S Die Programmnummer des aufzurufenden Kundenmakros ist hinterG65 unter der Adresse P anzugeben.

S Soll das Makro wiederholt werden, ist unter Adresse L eine Zahl von1 bis 9999 anzugeben. Fehlt L, wird 1 angenommen.

S Durch das Argument werden den entsprechenden lokalen VariablenWerte zugeordnet.

Es gibt zwei Arten von Argument--Befehlen. In Argument--Befehlen Iwerden Adressen außer G, L, N, O und P je einmal benutzt. InArgument--Befehlen II werden die Adressen A, B und C je einmal, dieAdressen I, J und K jeweils bis zu zehn Mal benutzt. Die Art desArgument--Befehls wird anhand der Adresse automatisch bestimmt.

Argument--Befehl I

ABCDEFH

#1#2#3#7#8#9#11

IJKMQRS

#4#5#6#13#17#18#19

TUVWXYZ

#20#21#22#23#24#25#26

Adresse Adresse AdresseVariablennummer

Variablennummer

Variablennummer

S Adressen G, L, N, O und P können in Argumenten nicht verwendetwerden.

S Nicht benötigteAdresse können entfallen. Die den nicht angegebenenAdressen entsprechenden lokalen Variablen werden auf Null gesetzt.

S Die Adressen brauchen nicht in alphabetischer Reihenfolgeangegeben werden. Sie verwenden das Wortadresse--Format.I, J und K bilden eine Ausnahme, und müssen alphabetisch geordnetsein.

Beispiel

B_A_D_ … J_K_ RichtigB_A_D_ … J_I_ Falsch

15.6.1Einfacher Aufruf (G65)

Erläuterungen

D Aufruf

D Argument--Befehl


322

Argument--Befehl IIIn Argument--Befehlen II werden die Adressen A, B und C je einmal, dieAdressen I, J und K jeweils bis zu zehnmal benutzt. Argument--BefehleII dienen zur Übergabe von Werten wie dreidimensionalen Koordinatenals Argumente.

ABCI1J1K1I2J2K2I3J3

#1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11

K3I4J4K4I5J5K5I6J6K6I7

#12#13#14#15#16#17#18#19#20#21#22

J7K7I8J8K8I9J9K9I10J10K10

#23#24#25#26#27#28#29#30#31#32#33

Adresse Variablennummer



S Die Indizes bei I, J und K zur Bezeichnung der Reihenfolge derArgument--Befehle werden nicht in das Programm eingegeben.

Vor einem Argument muß G65 stehen.

Die CNC unterscheidet automatisch zwischen Argument--Befehlen I undArgument--Befehlen II. Wenn Argument--Befehle I und Argument--Befehle II gemischt werden, haben die Argument--Befehle der zuletztangegebenen Art Vorrang.

Beispiel

G65 A1.0 B2.0 I--3.0 I4.0 D5.0 P1000;

<Variable>

#1:1.0

#2:2.0

#3:

#4:--3.0

#5:

#6:

#7:

Werden für die Variable #7 sowohl das Argument I4.0 als auch dasArgument D5.0 spezifiziert, wir in diesem Beispiel, hat D5.0 Vorrang.

5.0

Die Maßeinheit von Argument--Daten ohne Dezimalpunkt entsprichtdem kleinsten Eingabe--Inkrement für die jeweilige Adresse. Die Wertevon Argumenten ohne Dezimalpunkt können je nachSystemkonfiguration unterschiedlich sein. Im Sinne derProgrammkompatibilität empfiehlt sich die Benutzung vonDezimalpunkten in Makroaufrufen.

Aufrufe können bis zu einer Tiefe von vier Ebenen verschachtelt sein,Einfachaufrufe (G65) und Modalaufrufe (G66) zusammengenommen.Unterprogramme (M98) sind hier nicht eingeschlossen.

Beschränkungen

D Format

D Vermischungvon Argument--Befehlen I und II

D Dezimalpunkt--Anordnung

D Aufruf--Verschachtelung


323

S Für dieVerschachtelung stehen die lokalenVariablenEbene 0 bis 4 zurVerfügung.

S Das Hauptprogramm liegt auf der Ebene 0.S Bei jedem Makroaufruf (mit G65 oder G66) werden die Ebenen der

lokalen Variablen um jeweils eine Stufe erhöht. DieWerte der lokalenVariablen der vorherigen Ebene werden in der CNC gespeichert.

S Wenn der Befehl M99 im Makro--Programm ausgeführt wird, kehrtdie Steuerung zu dem Programm zurück, von dem aus es aufgerufenwurde. Die Ebenen der lokalen Variablen werden dabei um eine Stufeherabgesetzt. Die bei Aufruf des Makros gespeicherten Werte derlokalen Variablen werden wieder wirksam.

O0001 ;:

#1=1 ;G65 P2 A2 ;

::

M30 ;

O0002 ;:

#1=2;G65 P3 A3 ;

::

M99 ;

O0003 ;:

#1=3;G65 P4 A4 ;

::

M99 ;

O0004 ;:

#1=4;G65 P5 A5 ;

::

M99 ;

O0005 ;:

#1=5;:::

M99 ;

#1 1

::

#33

#1 2

::

#33

#1 3

::

#33

#1 4

::

#33

#1 5

::

#33

#100--, #500--

Hauptprogramm

(Ebene 0)Makro

(Ebene 1)

Makro

(Ebene 2)

Makro

(Ebene 3)

Makro

(Ebene 4)

Lokale Variablen

(Ebene 0) (Ebene 1) (Ebene 2) (Ebene 3) (Ebene 4)

Globale Variablen

Variablen zum Schreiben und Lesen durch Mak-ros in unterschiedlichen Ebenen

Makro zur Erzeugung von H Bohrungen in Abständen von B Grad abeinem Anfangswinkel von A Grad auf einem Kreis mit dem Radius I.Kreismittelpunkt ist (X,Y). Die Befehle können im Absolut-- oderSchrittmaßmodus eingegeben werden. Zum Bohren im Uhrzeigersinn istB als negativer Wert anzugeben.

H=3

H=4

H=2

H=1

A

BB

Mittelpunkt(X,Y) Radius I

D Ebenen lokaler Variablen

Programmbeispiel(Bolzenlochkreis)


324

G65 P9100 X x Y y Z z R r F f I i A a B b H h ;

X: X--Koordinate der Kreismitte(Angabe als Absolut-- oder Inkrementalmaßwert) (#24). . . . . . . . .

Y: Y--Koordinate der Kreismitte(Absolut-- oder Inkrementalmaß) (#25). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Z : Bohrungstiefe (#26). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .R: Koordinaten des Annäherungspunkts (#18). . . . . . . . . . . . . . . . . .F : Schnittvorschubgeschwindigkeit (#9). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I : Kreisradius (#4). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A: Anfangswinkel (#1). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .B: Schrittwinkel

(bei negativem Wert im Uhrzeigersinn) (#2). . . . . . . . . . . . . . . . .H: Anzahl Bohrungen (#11). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O0002;

G90 G92 X0 Y0 Z100.0;

G65 P9100 X100.0 Y50.0 R30.0 Z--50.0 F500 I100.0 A0 B45.0 H5;

M30;

O9100;

#3=#4003; Speichert G--Code der Gruppe 3.. . . . . . . . . . . . . . . . . . .G81 Z#26 R#18 F#9 K0; (Anmerkung) Bohrzyklus. . . . . . . . . . . . . .

Anmerkung: L0 ebenfalls möglich.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .IF[#3 GL 90]GOTO 1; Verzweigungen zu N1 in Modus G90. . . . . . . .

#24=#5001+#24; Berechnung derMittelpunktkoordinateX. . . . . . . . .#25=#5002+#25; Berechnung derMittelpunktkoordinateY. . . . . . . . .

N1 WHILE[#11 GA 0]DO 1;

Bis die Anzahl der restlichen Bohrungen 0 erreicht. . . . . . . . . . . . . . .#5=#24+#4*COS[#1]; Berechnung der Bohrposition in Achse X. . . .#6=#25+#4*SIN[#1]; Berechnung der Bohrposition in Achse Y. . . .G90 X#5 Y#6; Verfahren zur Zielposition und Bohren. . . . . . . . . . .

#1=#1+#2; Winkelaktualisierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

#11=#11--1; Verminderung der Anzahl verbleibender Bohrungen. . . .

ENDE 1;

G#3 G80; Rückkehr vom G--Code in den Ausgangszustand. . . . . . . .M99;

Bedeutung der Variablen:

#3: Speichert G--Code der Gruppe 3.#5: X--Koordinate der nächsten Bohrung#6: Y--Koordinate der nächsten Bohrung

D Format desAufrufbefehls

D Programm zum Aufrufeines Makro--Programms

D Makro--Programm(aufgerufenesProgramm)


325

Der Befehl G66 für den Modalaufruf von Makros bewirkt, daß immernach einem Satz zum Verfahren in einer Achse das betreffende Makroaufgerufen wird. Erst mit Befehl G67 wird der modale Aufrufabgeschaltet.

O0001 ;:

G66 P9100 L2 A1.0 B2.0 ;G00 G90 X100.0 ;Y200.0 ;X150.0 Y300.0 ;G67 ;

:M30 ;

O9100 ;:

G00 Z--#1 ;G01 Z--#2 F300 ;

::::

M99 ;

G66 P p L×ℓ <Argument--Befehl> ;

P : Nummer des aufzurufenden Programmsℓ : Durchführungshäufigkeit (Standard 1)Argument : Daten an Makro

S Die Programmnummer, für die der modale Aufruf gilt, ist hinter G66unter der Adresse P anzugeben.

S Soll das Makro wiederholt werden, ist unter Adresse L eine Zahl von1 bis 9999 anzugeben.

S Wie beim Einfachaufruf (G65) werden zum Makroprogrammübertragene Daten in Argumenten angegeben.

Nach Code G67 werden in darauffolgenden Sätzen keineModalmakroaufrufe mehr durchgeführt.

Aufrufe können bis zu einer Tiefe von vier Ebenen verschachtelt sein,Einfachaufrufe (G65) und Modalaufrufe (G66) zusammengenommen.Unterprogramme (M98) sind hier nicht eingeschlossen.

Modalaufrufe können mit Hilfe eines weiteren G66--Codes in einemModalaufruf verschachtelt werden.

S In einem G66--Satz können keine Makros aufgerufen werden.

S G66 muß vor jedwelchen bzw. sämtlichen Argumenten stehen.

S In Sätzen mit Codes z.B. für Zusatzfunktionen ohne Verfahrbefehlkönnen keine Makros aufgerufen werden.

S Lokale Variablen (Argumente) können nur in Sätzen mit G66 gesetztwerden. Lokale Variablen werden nicht bei jedem Modalaufrufgesetzt.

15.6.2Modaler Aufruf (G66)

Erläuterungen

D Aufruf

D Beenden

D Aufruf--Verschachtelung

D Verschachtelungmodaler Aufrufe

Beschränkungen


326

Es wird der gleiche Vorgang wie bei einem Bohr--Festzyklus G81 unterVerwendung eines Kundenmakros erzeugt. Das Bearbeitungsprogrammschreibt einen modalen Makroaufruf vor. Der Einfachheit halber wurdenim Programm sämtliche Bohrdaten als Absolutmaßwerte angegeben.

Z=0

R

Z

Der Festzyklus besteht aus folgendenGrundschritten.

Schritt 1:Positionieren entlang der Achsen X und Y

Schritt 2:Eilgang bis Punkt R

Schritt 3:Schnittvorschub bis Punkt Z

Schritt 4:Eilgang bis Punkt R oder I

Eilgang

Schnittvorschub

Schritt 1 Position I

Schritt 2 Schritt 4

Position R

Schritt 3

Position Z

G65 P9110 X x Y y Z z R r F f L l ;

X: X--Koordinate der Bohrung (nur Absolutmaß) (#24). . . . . . . . . .Y: Y--Koordinate der Bohrung (nur Absolutmaß) (#25). . . . . . . . . .Z : Koordinaten der Position Z (nur Absolutmaß) (#26). . . . . . . . . .R: Koordinaten der Position R (nur Absolutmaß) (#18). . . . . . . . . .F : Schnittvorschubgeschwindigkeit (#9). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .L : Durchführungshäufigkeit

O0001;

G28 G91 X0 Y0 Z0;

G92 X0 Y0 Z50.0;

G00 G90 X100.0 Y50.0;

G66 P9110 Z--20.0 R5.0 F500;

G90 X20.0 Y20.0;

X50.0;

Y50.0;

X70.0 Y80.0;

G67;

M30;

O9110;

#1=#4001; Speichert G00/G01.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

#3=#4003; Speichert G90/G91.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

#4=#4109; Speichert die Vorschubgeschwindigkeit.. . . . . . . . . . . . . . .

#5=#5003; Speichert die Z--Koordinate bei Bohrbeginn.. . . . . . . . . .G00 G90 Z#18; Positionierung bei Punkt R. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .G01 Z#26 F#9; Schnittvorschub bis Punkt Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . .IF[#4010 EQ 98]GOTO 1; Rückkehr zur Position I. . . . . . . . . . . . . .G00 Z#18; Positionierung bei Punkt R. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .GOTO 2;

N1 G00 Z#5; Positionierung bei Punkt I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .N2 G#1 G#3 F#4; Wiederherstellung der Modal--Daten. . . . . . . . . . . .M99;

Programmbeispiel

D Format desAufrufbefehls

D Programm zum Aufrufeines Makroprogramms

D Makro--Programm(aufgerufenesProgramm)


327

Mit einer G--Code--Nummer zum Aufruf eines Makroprogramms ineinem Parameter läßt sich das betreffende Makroprogramm auf diegleiche Weise wie bei einem Einfachaufruf (G65) aufrufen.

O0001 ;:

G81 X10.0 Y20.0 Z--10.0 ;:

M30 ;

O9010 ;:::

N9 M99 ;

Parameter Nr. 6050 = 81

Wenn im entsprechenden Parameter (Nr. 6050 bis 6059) eineG--Code--Nummer (1 bis 9999) zum Aufruf eines Makroprogrammsgesetzt wird, läßt sich das betreffende Kundenmakroprogramm (O9010bis O9019) auf die gleiche Weise wie bei einem Einfachaufruf (G65)aufrufen.Wenn also zum Beispiel der entsprechende Parameter so gesetzt ist, daßdas Makroprogramm O9010 mittels G81 aufgerufen werden kann, läßtsich ein im Kundenmakro festgelegter benutzerspezifischer Zyklusaufrufen, ohne daß das Bearbeitungsprogramm geändert werden muß.

O9010O9011O9012O9013O9014O9015O9016O9017O9018O9019

6050605160526053605460556056605760586059

Programmnr. Parameternr.

Wie bei einem Einfachaufruf kann unter Adresse L eine Zahl von 1 bis9999 angegeben werden.

Wie bei Einfachaufrufen gibt es zwei Arten von Argument--Befehlen:Argument--Befehl I und Argument--Befehl II. Die Art des Argument--Befehls wird anhand der Adresse automatisch bestimmt.

In Programmen, die überG--Codes aufgerufenwerden, könnenmit einemG--Code keineMakros aufgerufen werden. Ein G--Code in einem solchenProgrammwirdwie ein normalerG--Code behandelt. In Programmen, dieals Unterprogramm über M-- oder T--Code aufgerufen werden, könnenmit einem G--Code keine Makros aufgerufen werden. Ein G--Code ineinem solchen Programm wird wie ein normaler G--Code behandelt.

15.6.3Makroaufruf mitG--Code

Erläuterungen

D Parameternummern undProgrammnummern

D Wiederholung

D Argument--Befehl

Beschränkungen

D Aufruf--Verschachtelungmit G--Codes


328

Mit einer M--Code--Nummer zum Aufruf eines Makroprogramms ineinem Parameter läßt sich das betreffende Makroprogramm auf diegleiche Weise wie bei einem Einfachaufruf (G65) aufrufen.

O0001 ;:

M50 A1.0 B2.0 ;:

M30 ;

O9020 ;:::

M99 ;


Wenn im entsprechenden Parameter (Nr. 6080 bis 6089) eineM--Code--Nummer (1 bis 99999999) zum Aufruf eines Kundenmakro--Programms (9020 bis 9029) gesetzt wird, läßt sich das betreffendeMakroprogramm auf die gleiche Weise wie bei einem Einfachaufruf(G65) aufrufen.

O9020O9021O9022O9023O9024O9025O9026O9027O9028O9029

6080608160826083608460856086608760886089



Wie bei Einfachaufrufen gibt es zwei Arten von Argument--Befehlen:Argument--Befehl I und Argument--Befehl II. Die Art desArgument--Befehls wird anhand der Adresse automatisch bestimmt.

S EinM--Code zumAufruf einesMakroprogrammsmuß amSatzanfangstehen.

S In perG--Code aufgerufenenMakroprogrammen und in Programmen,die per M--Code oder T--Code als Unterprogramme aufgerufenwurden, können Makros nicht über M--Code aufgerufen werden. EinM--Code in einem solchen Makro bzw. Programm wird wie einnormaler M--Code behandelt.

15.6.4Makroaufruf mitM--Code

Erläuterungen


D Wiederholung

D Argument--Befehl

Beschränkungen


329

Mit einer M--Code--Nummer zum Aufruf eines Unterprogramms(Makroprogramm) in einem Parameter läßt sich das betreffendeMakroprogramm auf die gleiche Weise wie bei einemUnterprogrammaufruf (M98) aufrufen.

O0001 ;:

M03 ;:

M30 ;

O9001 ;:::

M99 ;


Durch Einstellen einer M--Code--Nummer, die benutzt wird, um einUnterprogramm in einen Parameter (Nr.6071 bis Nr. 6079) aufzurufen,auf 1 bis 99999999 kann das entsprechende Kundenmakro--Programm(O9001 bis O9009) genauso wie mit M98 aufgerufen werden.

O9001O9002O9003O9004O9005O9006O9007O9008O9009

607160726073607460756076607760786079



Argument--Befehle sind nicht möglich.

Ein M--Code in einem aufgerufenen Makroprogramm wird wie einnormaler M--Code behandelt.

In perG--Code aufgerufenenMakroprogrammenund in perM--CodeoderT--Code aufgerufenen Programmen können Unterprogramme nicht überM--Code aufgerufen werden. Ein M--Code in einem solchen Makro bzw.Programm wird wie ein normaler M--Code behandelt.

15.6.5Unterprogrammaufrufmit M--Code

Erläuterungen


D Wiederholung

D Argument--Befehl

D M Code

Beschränkungen


330

Wenn ein Parameter so eingestellt wird, daß Unterprogramme(Makroprogramme) mit einem T--Code aufgerufen werden können, kanndas Makroprogramm immer durch diesen T--Code imBearbeitungsprogramm aufgerufen werden.

O0001 ;:

T23 ;:

M30 ;

O9000 ;:::

M99 ;

Bit 5 von Parameter 6001 = 1

Wenn Bit 5 von Parameter TCS Nr. 6001 auf 1 gesetzt wird, kann dasMakroprogramm O9000 mit einem T--Code im Bearbeitungsprogrammaufgerufen werden. Ein T--Code im Bearbeitungsprogramm ist derglobalen Variablen #149 zugeordnet.

In per G--Code aufgerufenen Makros und in per M--Code oder T--Codeaufgerufenen Programmen können Unterprogramme nicht über T--Codeaufgerufenwerden. Ein T--Code in einem solchenMakro bzw. Programmwird wie ein normaler T--Code behandelt.

15.6.6Unterprogrammaufrufmit T--Code

Erläuterungen

D Aufruf

Beschränkungen


331

Über die Funktion ”Unterprogrammaufruf” und M--Code läßt sich dieGesamtnutzungszeit von Werkzeugen messen.

S Messung der Gesamtstandzeit der Werkzeuge T01 bis T05. FürWerkzeuge mit Nummern höher als T05 erfolgt keine Messung.

S Für das Abspeichern der Werkzeugnummern und gemessenen Zeitenwerden folgende Variablen benutzt:

#501

#502

#503

#504

#505

Kumulative Nutzungszeit Werkzeug Nummer 1





S Die Messung der Nutzungszeit wird mit dem Befehl M03 ausgelöstund mit Befehl M05 beendet. Zur Messung der Einschaltdauer derZyklusstart--Lampe dient Systemvariable #3002.Die Zeiten, währendderer die Maschine wegen Vorschub--Halt und Einzelsatzhalt steht,werden nicht gemessen, wohl aber die Zeiten für Werkzeug-- undPalettenwechsel.

Parameter Nr. 6071 auf 3, Parameter Nr. 6072 auf 05 gesetzt.

Variablen #501 bis #505 auf 0.

O0001;

T01 M06;

M03;

M05; Änderung von #501. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T02 M06;

M03;

M05; Änderung von #502. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T03 M06;

M03;

M05; Änderung von #503. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T04 M06;

M03;

M05; Änderung von #504. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T05 M06;

M03;

M05; Änderung von #505. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M30;

15.6.7Programmbeispiel

Bedingungen

Funktionsprüfung

D Parametereinstellung

D EinstellungVariablenwert

D Programm zum Aufrufeines Makroprogramms


332

O9001(M03); Makro für Beginn der Erfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M01;

IF[#4120 GL 0]GOTO 9; Kein Werkzeug angegeben. . . . . . . . . . . . . .

IF[#4120 GA 5]GOTO 9; Unzulässige Werkzeugnummer. . . . . . . . . . .

#3002=0; Timer löschen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N9 M03; Spindeldrehung vorwärts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M99;

O9002(M05); Makro für Ende der Erfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M01;

IF[#4120 EQ 0]GOTO 9; Kein Werkzeug angegeben. . . . . . . . . . . . . .

IF[#4120 GT 5]GOTO 9; Unzulässige Werkzeugnummer. . . . . . . . . . .

#[500+#4120]=#3002+#[500+#4120]; Berechnung derGesamtzeit. . . .

N9 M05; Spindelhalt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M99;

Makro--Programm(aufgerufenesProgramm)


333

Um glatte Übergänge zu erzielen, liest die CNC die als nächstedurchzuführende NC--Anweisung im voraus. Dieser Vorgang wird alsZwischenspeicherung bezeichnet. Im Modus ”ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung” werden mehrere Sätze im voraus gelesenIm Werkzeugkompensationsmodus (G41, G42) liest die CNCNC--Anweisungen zwei oder drei Sätze im voraus, um Schnittpunkteerrechnen zu können, auch wenn sie sich nicht im Modus ”ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung” befindet. Makro--Anweisungen fürarithmetische Operationen und bedingte Verzweigungen werdenverarbeitet, sobald sie in den Zwischenspeicher eingelesen sind. alsonicht unbedingt in der befohlenen Reihenfolge.Sätze mit M00, M01, M02 oder M30, Sätze mit M--Codes, für die dieZwischenspeicherung durch Einstellung im Parameter Nr. 3411 bis 3432unterdrückt ist, und Sätze, die G--Codes mit ähnlicher Funktion, z.B.G53, enthalten, werden nicht vorausgelesen. Makro--Anweisungenwerden in diesem Fall zurückgehalten, bis die Ausführung derbetreffenden M-- oder G--Codes abgeschlossen ist.

N1 G31 X100.0 ;N2 #100=1

:

>

> :Satz in Ausführung

Ausführung vonNC--Anweisung

Ausführung vonMakro--Anweisung

Zwischenspeicher

N1

N2

ANMERKUNGUm die Makro--Anweisung unmittelbar im Anschluß an denVorsatz auszuführen, stellen Sie ihr einen M--Code oderG--Code voran, der nicht zwischengespeichert wird.Speziell beim Lesen und Schreiben von Systemvariablenan Steuerungssignale, Koordinaten, Korrekturwerte usw.können sich je nach dem Zeitpunkt, an dem dieNC--Anweisung ausgeführt wird, unterschiedlicheSystemvariablendaten ergeben. Mit einem M--Code oderG--Code vor der Makro--Anweisung läßt sich diesesPhänomen gegebenenfalls verhindern.

15.7VERARBEITEN

VON MAKRO--

ANWEISUNGEN

15.7.1Ausführung vonNC--Anweisungen undMakro--Anweisungen

D KeineZwischenspeicherungdes nächsten Satzes(nicht zwischenge-speicherte M--Codes,G53, G31 usw.)


334

N1 X100.0 ;>

> : Satz in Ausführungj : In den Zwischenspeicher gelesener Satz



Zwischenspeicher

N1

N2 N3

N4

N2 #1=100 ;N3 #2=200 ;N4 Y200.0 ;

:

N4

Während N1 ausgeführt wird, wird die nächste NC--Anweisung (N4) inden Zwischenspeicher gelesen. Die Makro--Anweisungen (N2, N3)zwischen N1 und N4 werden während der Ausführung von N1verarbeitet.

N1 G01 G41 G91 X50.0 Y30.0 F100 Dd ;>

> : Satz in Ausführungj : In den Zwischenspeicher gelesene Sätze



Zwischenspeicher

N1

N2

N3

N2 #1=100 ;N3 X100.0 ;N4 #2=200 ;N5 Y50.0 ;

:

N4

N5

N3

Während der Ausführung von N1 werden die NC--Anweisungen dernächsten beiden Sätze (bis N5) in den Zwischenspeicher gelesen. DieMakro--Anweisungen (N2,N4) zwischenN1undN5werdenwährend derAusführung von N1 verarbeitet.

D Zwischenspeichern desnächsten Satzes außer imWerkzeugkompensations-modus (G41, G42)(Vorauslesennormalerweise einesSatzes)

D Zwischenspeichern desnächsten Satzes imWerkzeugkompensations-modus (G41, G42)


335

N1 G01 G41 X100.0 G100 Dd ;>

> : Satz in Ausführungj : In den Zwischenspeicher gelesene Sätze

N1

N2

N3

N2 #1=100 ;N3 Y100.0 ;N4 #2=200 ;N5 M08 ;N6 #3=300 ;N7 X200.0 ;

:

N4

N3

N5

N6

N7



Zwischenspeicher

Während der Ausführung von N1 werden die NC--Anweisungen dernächsten beiden Sätze (bis N5) in den Zwischenspeicher gelesen. Da inN5 kein Verfahrbefehl enthalten ist, kann kein Schnittpunkt errechnetwerden. In diesem Fall werden die NC--Anweisungen der nächsten dreiSätze (bis N7) gelesen. Die Makro--Anweisungen (N2, N4 und N6)zwischen N1 und N7 werden während der Ausführung von N1verarbeitet.

Wenn bei Verwendung der in der Tabelle 15.7.2 (a) aufgeführtenSystemvariablen das Makroprogramm unmittelbar im Anschluß an denVoratz ausgeführt werden soll, muß ihm ein M--Code, der dieZwischenspeicherung verhindert (Parameter Nr. 3411 -- 3432), oder einG53--Befehlssatz vorangestellt werden.

Tabelle 15.7.2 (a)

Bedeutung LesenSchrei-ben

Variablen--nummer

Anmerkung(ohne M--Code,

der die Zwischenspeicher-ung verhindert,oder G53--Satz)

Schnittstellen-signale

READ(EINLSN)

#1000 -- #1015 ,#1032

Die Daten werden beimZwischenspeichern desMakroprogramms gelesen.

Schreiben #1100 -- #1115 ,#1132

Die Daten werden beim Zwi-schenspeichern des Makro-programms geschrieben.

Werkzeug-kompen-sationswerte

Schreiben #10001 -- Die Daten werden beim Zwi-schenspeichern des Makro-programms geschrieben.

Makro--Alarm Schreiben #3000 Makro--Alarm wird frühes-tens 2 Sätze vor dem Makro-programm ausgelöst.

D Nächster Satz ohneVerfahrbewegungim Modus ”Werkzeug-radiuskompensation C”(G41, G42)

15.7.2Vorsicht im Umgangmit Systemvariablen


336

Tabelle 15.7.2 (a)

Bedeutung Anmerkung(ohne M--Code,

der die Zwischenspeicher-ung verhindert,oder G53--Satz)

Variablen--nummer

LesenSchrei-ben

ProgrammhaltundMeldung

Schreiben #3006 Der Programmhalt wirdfrühestens 2 Sätze vor demMakroprogramm ausgelöst.

Zeitangaben LesenSchreiben

#3001, #3002 Die Daten werden beim Zwi-schenspeichern des Makro-programms gelesen/geschrieben.

READ(EINLSN)

#3011, #3012 Die Daten werden beimZwischenspeichern desMakroprogramms gelesen.

Steuerung imAutomatik-betrieb

Schreiben #3003, #3004 Die Einstellung stehen frü-hestens 2 Sätze vor demMakroprogramm zurVerfügung.

Einstellungen Schreiben #3005 Die Daten werden beim Zwi-schenspeichern des Makro-programms geschrieben.

Achsen-spiegelung

READ(EINLSN)

#3007 Die Daten werden beimZwischenspeichern desMakroprogramms gelesen.

Aktuell aus-gewähltesZusatz--Werkstück--Koordinaten-system

READ(EINLSN)

#4130(P)#4014(G54 -- G59)

Die Daten werden frühes-tens 3 Sätze vor dem Makro-programm gelesen.

AktuellePosition(Maschinen--Koordinaten-system)

READ(EINLSN)

#5021--#5028 Es wird eine ungewisseVerfahrposition gelesen.

AktuellePosition(Werkstück--Koordinaten-system)

READ(EINLSN)

#5041--#5048 Es wird eine ungewisseVerfahrposition gelesen.

Werk-zeuglängen--Korrekturwert:

READ(EINLSN)

#5081--#5088 Es wird der Korrekturwertdes aktuell ausgeführtenSatzes gelesen.

Servo-positions-abweichung

READ(EINLSN)

#5101--#5108 Es wird eine ungewisseAbweichung gelesen.

Werkstück-nullpunkt--Korrekturwert

Schreiben #5201 -- #5328#7001 -- #7948

Die Daten werden beim Zwi--schenspeichern des Makro-programms geschrieben.


337

(Beispiel)

O0001 O2000N1 X10.Y10.; (Mxx ;) Zwischenspeicherung verhindernder

M--Code oder G53N2 M98P2000; N100 #1=#5041;

(Lesen der aktuellen X--Achsen--Position)N3 Y200.0; N101 #2=#5042;

(Lesen der aktuellen Y--Achsen--Position): :

M99;

Im obigen Fall wird während der Ausführung des Satzes N1 imHauptprogramm O1000 der Satz N2 zwischengespeichert und dasMakroprogramm O2000 gelesen und ausgeführt. Da das Einlesen dermomentanen Positionen also während der Achsenbewegung im Satz N1erfolgt, sind die in #1 and #2 eingelesen Positionsdaten ungewiß. Wennhier ein M--Code Mxx ;, der die Zwischenspeicherung verhindert, (oderG53 ;) unmittelbar vor dem Satz N100 von O2000 befohlen wird, werdendie Positionsdaten erst nach beendeter Ausführung von N1 in dieVariablen #1 und #2 gelesen, weil O2000 erst nach dem Satz N1 vonO0001 ausgeführt wird.

ANMERKUNGG53 kann nicht im Festzyklus--Modus angegeben werden.(Es wird P/S--Alarm Nr. 44 ausgelöst.) In einem Festzykluskann die Zwischenspeicherung nur mit einem M--Codeunterdrückt werden.


338

Kundenmakro--Programmesind vergleichbarmitUnterprogrammen. Siekönnen auf die gleiche Weise registriert und editiert werden wieUnterprogramme. Die Speicherkapazität wird von der Gesamtlänge desLochstreifens zur Speicherung von Kundenmakros undUnterprogrammen bestimmt.

15.8REGISTRIERUNG VONKUNDENMAKRO--PROGRAMMEN


339

Makroaufruf--Befehle können im Modus MDI (Handeingabe)eingegeben werden. Es ist allerdings nicht möglich, währendAutomatikbetrieb zum Aufruf eines Makro--Programms in denMDI--Modus umzuschalten.

In einem Kundenmakro--Programm können keine Satznummern gesuchtwerden.

Im Einzelsatzmodus können Sätze auch während der Durchführung vonMakroprogrammen angehalten werden. Ein Satz mit einemMakroaufruf--Befehl (G65, G66, G67) wird auch im Einzelsatzmodusnicht unterbrochen. Sätze mit Befehlen für arithmetische Operationenund Steuerbefehle können im Einzelsatzmodus unterbrochen werden,wenn Bit SBM (Bit 5 von Parameter 6000) auf 1 gesetzt wird.Einzelsatzhalt wird zur Überprüfung von Kundenmakro--Programmenbenutzt. Bei Einzelsatzhalten in Makro--Anweisungen im Modus”Werkzeugkompensation C” wird die betreffende Anweisung wie einSatz ohne Verfahrbefehl behandelt; in manchen Fällen wird dieKompensation dann nicht ordnungsgemäß ausgeführt. (Strenggenommen wird ein Befehl für den Verfahrweg 0 angenommen.)

Ein Schrägstrich / in einem<Ausdruck> (in [ ] Klammern rechts von demarithmetischen Ausdruck) gilt als Divisions--Operator und nicht als Codefür wahlweises Satzüberspringen.

Wenn NE8 (Bit 0 von Parameter 3202) und NE9 (Bit 4 von Parameter3202) auf 1 gesetzt sind, ist kein Löschen oder Editieren vonMakro--Programmen und Unterprogrammen mit den Programm-nummern 8000 bis 8999 und 9000 bis 9999 möglich. Damit wird dasunbeabsichtigte Löschen registrierter Kundenmakro--Programme undUnterprogramme verhindert. Beim Löschen des gesamten Speichers

(durch gleichzeitiges Betätigen der Tasten und beim

Einschalten der Spannung) wird der Speicherinhalt, wie etwaKundenmakro--Programme, gelöscht.

Bei einem Reset werden lokale Variablen und die globalen Variablen#100 bis #149 auf denWertNull zurückgesetzt. Das läßt sichmit CLVundCCV (Bit 7 und 6 von Parameter 6001) verhindern. Die Systemvariablen#1000 bis #1133 werden nicht gelöscht. Zurücksetzen (Reset) löscht alleaufgerufenen Zustände von Kundenmakro--Programmen undUnterprogrammen sowie alle DO--Zustände und übergibt die Steuerungzurück an das Hauptprogramm.

Wie bei M98 werden die für Unterprogrammaufrufe benutzten M-- undT--Codes nicht angezeigt.

Wenn während der Ausführung von Makro--AnweisungenVorschub--Halt ausgelöst wird, bleibt die Maschine nach Durchführungder betreffendenMakro--Anweisung stehen. DieMaschine bleibt auchbeiAlarm oder Reset stehen.

+0.0000001 bis +99999999--99999999 bis --0.0000001Die Anzahl signifikanter Stellen beträgt 8 (dezimal). Außerhalb diesesBereichs wird P/S--Alarm Nr. 003 ausgegeben.

15.9BESCHRÄNKUNGEN

D Handeingabebetrieb

D Satznummernsuche

D Einzelsatz


D Betrieb im Modus ”EDIT”

D Reset (Rücksetzen)

D AnzeigePROGRAMM--NEUSTART

D Vorschub--Halt

D Für <Ausdruck>zulässige Konstantwerte


340

Außer den normalen Kundenmakrobefehlen sind die nachstehendaufgeführten Makrobefehle verfügbar. Sie werden als externeAusgabe--Befehle bezeichnet.-- BPRNT

-- DPRNT

-- POPEN

-- PCLOS

DieseBefehle dienen zurAusgabevonVariablenwerten und Zeichen überdie Eingabe--/Ausgabeschnittstelle.

Die Befehle sind in der nachstehenden Reihenfolge anzugeben:

Befehl ”Öffnen”: POPEN

Vorden eigentlichenBefehlen zurDatenausgabewird diesemBefehlwirdzunächst die Verbindung zu dem externen Eingabe--/Ausgabegeräteingerichtet.

Befehl ”Datenausgabe”: BPRNT oder DPRNT

Befehl zur Ausgabe von Daten

Befehl ”Schließen”: PCLOS

Nach der Ausführung aller Datenausgabebefehle wird mit PCLOS dieVerbindung zum externen Eingabe--/Ausgabegerät beendet.

POPEN

POPENstellt eineVerbindung zumexternen Eingabe--/Ausgabegerät her.An den Befehl schließen sich die eigentlichen Datenausgabebefehle an.Die CNC gibt den Steuercode DC2 aus.

BPRNT [ a #b [ c ] … ]

Anzahl signifikanter Dezimalstellen

Variable

Zeichen

Der Befehl BPRNT gibt Variablen und Zeichen als Binärwerte aus.

(i) Die angegebenen Zeichen werden in Codes entsprechend dereingerichteten Codierung (ISO) für die Ausgabe umgewandelt.Zulässige Zeichen:-- Buchstaben (A bis Z)

-- Ziffern

-- Sonderzeichen (*, /, +, -- usw.)

Bei Leerzeichen wird ein (*) ausgegeben.

(ii) Alle Variablen werden mit Dezimalpunkt gespeichert. Hinter derVariablen ist in eckigen Klammern die Anzahl der signifikatenDezimalstellen anzugeben. Variablenwerte, einschließlichDezimalstellen, werden als Doppelwort--Daten (32 Bit) behandelt.Die Ausgabe erfolgt in Form von Binärdaten, beginnend mit demhöchstwertigen Byte.

(iii) Nach Ausgabe der angegebenen Daten wird ein EOB--(Satzende--)Code entsprechend der Vorgabe (ISO) ausgegeben.

(iv) Nullvariablen haben den Wert 0.

15.10EXTERNE

AUSGABEBEFEHLE

Erläuterungen

D Befehl ”Öffnen” POPEN

D Befehl zur DatenausgabeBPRNT


341

Beispiel )

LF12 (0000000C)

M

--1638400(FFE70000)

Y

410 (0000019A)

XLeerzeichenC

BPRNT [ C** X#100 [3] Y#101 [3] M#10 [0] ]Variablenwert#100=0.40956#101=--1638.4#10=12.34

DPRNT [ a #b [ c d ] … ]

Anzahl signifikanter Dezimalstellen

Anzahl signifikanter Stellen vordem DezimalpunktVariable

Zeichen

Der Befehl DPRNT bewirkt die Ausgabe von Zeichen und der einzelnenStellen des betreffenden Variablenwerts entsprechend der eingerichtetenCodierung (ISO).(i) Erläuterungen zum Befehl DPRNT siehe (i), (iii) und (iv) Befehl

BPRNT.(ii) Zur Ausgabe von Variablen ist jeweils das Zeichen #, gefolgt von der

Variablennummer, und, in eckigen Klammern, der Anzahl der Stellenvor dem Dezimalpunkt sowie der Anzahl der Dezimalstellenanzugeben. Beginnend mit der höchstwertigen Stelle wird für jedeStelle ein Code ausgegeben. Für jede Stelle wird ein Code ent-sprechend der eingerichteten Codierung (ISO) ausgegeben. Auch derDezimalpunkt wird mit einem Code (ISO) ausgegeben. Die Variablenmüssen numerische Werte mit bis zu acht Stellen sein. Bestehen diehöchstwertigenStellen ausNullen, erfolgt keineAusgabedieserNullen,wenn PRT (Bit 1 von Parameter 6001) auf 1 gesetzt ist. Steht ParameterPRT auf 0, wird anstelle der Nullen ein Leerzeichen--Code ausgegeben.Wenn dieDezimalstellenmin- destens eine Stelle umfassen, werden dieDezimalstellen stets ausgegeben. Wenn keine Dezimalstellenvorhanden sind, wird kein Dezimalpunkt ausgegeben. Wenn PRT (Bit1 von Parameter 6001) auf 0 steht, wird anstelle des Pluszeichens (+)von positiven Zahlen ein Leerzeichen--Code ausgegeben. Bei PRT auf1 wird kein Code ausgegeben.

D Befehl zur DatenausgabeDPRNT


342

Beispiel )

sp

spspsp

sp

sp

DPRNT [ X#2 [53] Y#5 [53] T#30 [20] ]Variablenwert#2=128.47398#5=--91.2#30=123.456

(1) Parameter PRT (Nr. 6001#1) = 0

L F

T

Y --

X

91200

128474

23

sp

LF

T23

Y--91.200

X128.474

(2) Parameter PRT (Nr. 6001#1) = 0

PCLOS ;

Der Befehl PCLOS beendet die Verbindung zum externenEingabe--/Ausgabegerät. Er ist imAnschluß an alleDatenausgabebefehleanzuordnen. Von der CNC wird der Steuercode DC4 ausgegeben.

Zunächst ist derKanal für dieEinstelldaten festzulegen (E/A--Kanal). DerCodierung dieser Daten entsprechend werden nun Daten (wie Baudrate)für die Eingabe/Ausgabe--Schnittstelle vorgegeben.E/A--Kanal 0 : Parameter (Nr. 101, Nr. 102 und Nr. 103)

E/A--Kanal 1 : Parameter (Nr. 111, Nr. 112 und Nr. 113)

E/A--Kanal 2 : Parameter (Nr. 112, Nr. 122 und Nr. 123)

Als Ausgabegerät darf niemals das FANUC--Laufwerk oder die Diskettezum Lochen angegeben werden. Beim Befehl DPRNT zur Datenausgabeist festzulegen, ob führende Nullen als Leerzeichen ausgegeben werdensollen (Einstellung PRT (Bit 1 von Parameter 6001) auf 1 bzw. 0). ZurBezeichnung eines Zeilenendes in ISO--Codierung ist festzulegen, ob nurein LR--Zeichen (CRO von Bit 4 von Parameter 6001 auf 0) oder LF undCR (CROvonBit 4 vonParameter 6001 auf 1) ausgegebenwerden sollen.

D Befehl ”Schließen”PCLOS

D Einstellungen


343

ANMERKUNG1 Die Befehle ”Öffnen” (POPEN), ”Datenausgabe” (BPRNT,

DPRNT) und ”Schließen” (PCLOS) müssen nicht immergemeinsam verwendet werden. Der Befehl ”Öffnen” amAnfang eines Programms braucht nicht wiederholt zuwerden, außer nach einem Befehl ”Schließen”.

2 Die Befehle ”Öffnen” und ”Schließen” müssen paarweisevorkommen. Am Ende des Programms ist ein Befehl”Schließen” anzuordnen, allerdings nur, wenn zuvor einBefehl ”Öffnen” gesetzt wurde.

3 Rücksetzvorgänge während der Datenausgabe perDatenausgabebefehl brechen die Ausgabe ab und löschennachfolgende Daten. Wenn also aufgrund eines Befehlswie M30 am Ende eines Programmsmit Datenausgabe einReset--Vorgang durchgeführt werden soll, ist amProgrammende ein Schließbefehl anzuordnen, so daß dieVerarbeitung von z. B. M30 erst nach Abschluß derDatenausgabe erfolgt.

4 In eckige Klammern [ ] gesetzte Makrowort--Abkürzungenbleiben unverändert. Werden jedoch die in Klammerngesetzten Zeichen aufgeteilt und mehrmals eingegeben,werden die zweite und darauffolgende Abkürzungenumgewandelt eingegeben.

5 O kann in Klammern [ ] stehen. Werden jedoch die inKlammern [ ] gesetzten Zeichen aufgeteilt und mehrmalseingegeben, wird O bei der zweiten und nachfolgendenEingaben weggelassen.


344

Während der Ausführung eines Programms kann mit einem von derMaschine kommenden Interruptsignal (UINT) ein anderes Programmeaufgerufen werden. Die Funktion heißt ”Interrupt--gesteuertesKundenmakro”. Format für den Unterbrechungsbefehl:

M96 Pffff ;

M97 ;

Interrupt--gesteuertes Kundenmakro Ein

Interrupt--gesteuertes Kundenmakro Aus

Mit dem Interrupt--gesteuerten Kundenmakro kann während derAusführung eines beliebigen Satzes ein anderes Programm aufgerufenwerden. Dadurch lassen sich Programme an wechselnde Situationenanpassen.

(1)Bei Störungen an Werkzeugen kann durch ein externes Signal einVorgang zur Störungsbeseitigung ausgelöst werden.

(2)Eine Arbeitsfolge kann von einer anderen Arbeitsfolge unterbrochenwerden, ohne daß der laufende Vorgang abgebrochen wird.

(3)Es können regelmäßig Daten über den jeweiligen Bearbeitungsstandabgerufen werden.Hierbei handelt es sich umBeispiele für dieVerwendung der Funktion”Interrupt--gesteuertes Kundenmakro” in der Adaptiv--Steuerung.

Interrupt-signal(UINT)**

Interrupt-signal(UINT)

Interrupt-signal(UINT)*

M96Pxxxx;

Nffff;

M97 ;

M99 (Pffff);

O xxxx;

Fig 15.11 Interrupt--Typ Kundenmakrofunktion

Mit dem Befehl M96Pxxxx in einem Programm kann die nachfolgendeProgrammausführung mit dem Interruptsignal (UINT) unterbrochenwerden, um das mit Pxxxx bezeichnete Programm auszuführen.

15.11INTERRUPT--

GESTEUERTES

KUNDENMAKRO

Format

Erläuterungen


345

VORSICHTGeht das Interruptsignal (UINT, in der Abb. 15.11 mit einem* gekennzeichnet) nach M97 ein, wird es ignoriert. DasUnterbrechungssignal darf außerdem nicht während derAusführung des Unterbrechungsprogramms eingehen.

Interrupt--gesteuerte Kundenmakros können nur während derAusführung von Programmen aufgerufen werden. Bedingungen hierfürsind:-- Speicherbetrieb oder MDI (Handeingabe)

-- STL (Start--Leuchte) an

-- Es wird derzeit kein anderes Interrupt--gesteuertesKundenmakro

verarbeitet.

DieFunktion ”Interrupt--gesteuertesKundenmakro”wirdmit demBefehlM96, der das Wirksamwerden des Interruptsignals (UINT) ermöglicht,aktiviert und mit dem Befehl M97 beendet.Nach M96 können Interrupt--gesteuerte Kundenmakros perInterruptsignal (UINT) aufgerufen werden, bis M97 oder Rücksetzen(Reset) der NC befohlen wird. Nach dem Befehl M97 oder einem Resetist auch bei Eingang des Interruptsignals (UINT) keine Unterbrechungmehr möglich. Das Interruptsignal (UINT) wird bis zu einem neuenM96--Befehl ignoriert.

1

0

M96 M97 M96

Interruptsignal(UINT)

WirksamesInterruptsignal

Wenn UINT aufrechterhaltenwird

Interruptsignale (UINT) können erst nach M96 wirksam werden. Ein imModusM97 eingehendes Signalwird nichtwirksam.Wenn ein imModusM97 eingehendes Signal bis zur Umschaltung auf den Modus M96anliegt, wird sofort nach Umschalten auf M96 eine Unterbrechungausgelöst (jedoch nur, wenn mit Statussteuerung gearbeitet wird). BeiFlankensteuerung findet nach Umschalten keine Unterbrechung statt,auch wenn auf M96 umgeschaltet wird.

15.11.1Einsatz

Erläuterungen

D Interrupt--Bedingungen

D Einsatz


346

ANMERKUNGStatussteuerung und Flankensteuerung siehe “Kunden-makro--Interruptsignal (UINT)” in II-- 15.11.2.

Es gibt zwei Arten von Kundenmakro--Interrupts: Unterprogramm--Interrupts und Makro--Interrupts. Die Art des Interrupts richtet sich nachMSB (Bit 5 von Parameter 6003).

(a) Unterprogramm--InterruptDas Unterbrechungsprogrammwird als Unterprogramm aufgerufen. Dasbedeutet, daß sich die Ebenen der lokalen Variablen vor und nach einerUnterbrechung nicht ändern. Die Unterbrechung wirkt sich nicht in derVerschachtelungstiefe von Unterprogrammaufrufen aus.

(b) Makro--InterruptDas Unterbrechungsprogramm wird als Kundenmakro aufgerufen. Dasbedeutet, daß sich die Ebenen der lokalen Variablen vor und nach einerUnterbrechung ändern. Die Unterbrechung wirkt sich nicht in derVerschachtelungstiefe von Kundenmakroaufrufen aus. Wenn imUnterbrechungsprogramm ein Unterprogramm-- o. Makroaufrufvorkommt, wird dieser Aufruf in die Bestimmung der Verschach-telungstiefe der Unterpogramm-- o. Kundenmakro--Aufrufe einbezogen.Aus dem laufenden Programm können keine Argumente übernommenwerden, auch nicht, wenn es sich um ein Makro--Interrupt handelt.

Interrupt--gesteuerte Kundenmakros werden allgemein über M96 undM97 gesteuert. DieseM--Codes können jedoch vomMaschinenherstellerbereits für andereZwecke belegt sein (M--Funktion oderMakroaufrufmitM--Code). In diesemFall könnenmitHilfe vonMPR (Bit 4 vonParameter6003) andere M--Codes zur Steuerung von Interrupt--gesteuertenKundenmakros bestimmt werden. Wenn in diesem Parameter festgelegtwird, daß andere M--Codes für Interrupt--gesteuerte Kundenmakrosverwendet werden, sind die Parameter 6033 und 6034 wie folgteinzurichten.M--Code zur Aktivierung des Modus ”Interrupt--gesteuertesKundenmakro” in ParameterNr. 6033,M--Code zumBeenden desModus”Interrupt--gesteuertes Kundenmakro” in Parameter Nr. 6034.Wenn festgelegt ist, daß nicht die in den Parametern eingestelltenM--Codes benutzt werden, dienen M96 und M97 unabhängig von denEinstellungen in Parameter 6033 und 6034 als M--Codes zur Steuerungvon Kundenmakros. M--Codes zur Steuerung von Interrupt--gesteuertenKundenmakros werden intern verarbeitet (keine Ausgabe an externeGeräte). AAus Gründen der Kompatibilität mit anderen Programmensollten zur Steuerung von Interrupt--gesteuerten Kundenmakros jedochkeine anderen M--Codes außer M96 und M97 benutzt werden.

Mit einem Interrupt--gesteuerten Kundenmakro kann die in AusführungbefindlicheNC--Anweisung entwedermitten im Satz oder nach dem Satzunterbrochen werden. Dies wird in MIN (Bit 2 von Parameter 6003)festgelegt.

15.11.2Funktionen

ErläuterungenD Unterprogramm--Interruptund Makro--Interrupt

D M--Codes zur Steuerungdes Interrupt--gesteuertenKundenmakros

D Interrupt--gesteuerteKundenmakros undNC--Anweisungen


347

(i) Bei Eingang des Interruptsignals (UINT) werden Verfahrbewegungen und

Verweilvorgänge sofort unterbrochen und das Unterbrechungsprogramm

ausgeführt.

(ii) Enthält das UnterbrechungsprogrammNC--Anweisungen, geht der Befehl

im unterbrochenen Satz verloren, und die NC--Anweisung im

Unterbrechungsprogrammwird ausgeführt. BeimÜbergang derSteuerung

zurück zum unterbrochenen Programm wird das Programm ab dem Satz,

der auf den unterbrochenen Satz folgt, wieder zum Anlauf gebracht.

(iii) Enthält das Unterbrechungsprogramm keine NC--Anweisungen, geht die

Steuerung mit M99 zurück zum unterbrochenen Programm, und das

Programm läuft ab dem Befehl im unterbrochenen Satz wieder an.

Ausführungläuft

Normales Programm

Unterbrechung durch Makro--Interrupt

Ausführungläuft

Eingang Interruptsignal (UINT)

CNC--Befehl ”Wiederanlauf”;keine NC--Anweisungen imUnterbrechungsprogramm

Interrupt--gesteuertesKundenmakro

(i) Sofern der in Ausführung befindliche Satz nicht mehrere Zyklus-

operationen wie bei einem Bohr--Festzyklus oder automatischer Rückkehr

zum Referenzpunkt (G28) umfaßt, geschieht die Unterbrechung wie folgt:

Enthält das Unterbrechungsprogramm keine NC--Anweisung, werden

beim Eingang des Interruptsignals (UINT) die Makro--Anweisungen des

Unterbrechungsprogramms sofort ausgeführt. NC--Anweisungen werden

erst nach dem aktuellen Satz ausgeführt.

(ii) Beinhaltet der in Ausführung befindliche Satz mehrere Zyklus-

operationen, geschieht die Unterbrechung wie folgt:

Sind keine NC--Anweisungen vorhanden, werden die Makro--

Anweisungen des Unterbrechungsprogramms nach dem Anlaufen der

letzten Verfahrbewegung der Zyklusoperationen ausgeführt.

NC--Anweisungen werden erst im Anschluß an alle Zyklusoperationen

ausgeführt.

Ausführungläuft

Normales Programm

Ausführungläuft

Eingang Interruptsignal (UINT)


NC--Anweisung imUnterbrechungs-programm

Typ I(Unterbrechung mittenim Satz)

Typ II(Unterbrechung nachdem Satz)


348

nterruptsignale werden jeweils mit Ausführungsbeginn von Sätzen mitM96 zur Freigabe von Interrupt--gesteuerten Kundenmakros wirksam.Sobald ein Satz mit M97 aufgenommen wird, bleiben sie unwirksam.Während der Ausführung von Unterbrechungsprogrammen bleibenInterruptsignale ebenfalls unwirksam. Das Signal wird wirksam, wennnach Rückkehr der Steuerung vom Unterbrechungsprogramm zumHauptprogramm der Satz unmittelbar nach dem unterbrochenen Satzanläuft. Besteht bei Typ I das Unterbrechungsprogramm nur ausMakro--Anweisungen, wird das Interruptsignal wirksam, sobald dieAusführung des unterbrochenen Satzes nach Rückkehr der Steuerungvom Unterbrechungsprogramm wieder angelaufen ist.

Auch während laufender Zyklusoperationen werdenVerfahrbewegungenunterbrochen und das Unterbrechungsprogramm ausgeführt. Enthält dasUnterbrechungsprogrammkeineNC--Anweisungen, läuft die betreffendeZyklusoperation wieder an, nachdem die Steuerung zum unterbrochenenProgramm zurückgekehrt ist. Sind NC--Anweisungen enthalten, werdendie restlichen Operationen des unterbrochenen Zyklus übergangen undder nächste Satz ausgeführt.

Sind keine NC--Anweisungen vorhanden, werden die Makro--Anweisungen des Unterbrechungsprogramms nach dem Anlaufen derletzten Verfahrbewegung der Zyklusoperation ausgeführt. NC--Anweisungen werden erst im Anschluß an die Zyklusoperationausgeführt.

D Kundenmakro--Interrupt-signal -- Bedingungen fürSperrung und Freigabe

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro während derAusführung eines Satzesmit Zyklusoperationen

Typ I

Typ II


349

Für die Eingabe des Kundenmakro--Interruptsignals (UINT) gibt es zweiMöglichkeiten: Statussteuerung und Flankensteuerung. BeiStatussteuerung ist das Signal wirksam, wenn es eingeschaltet ist. BeiFlankensteuerungwird das Signalmit derAnstiegsflanke beimÜbergangvom ausgeschalteten in den eingeschalteten Zustand wirksam.Die Art der Signalsteuerung wird in TSE (Bit 3 von Parameter 6003)festgelegt. Wenn dieser Parameter auf Statussteuerung gesetzt ist, findeteine Unterbrechung statt, wenn das Interruptsignal (UINT) zumZeitpunkt der Freigabe eingeschaltet ist. Durch Aufrechterhalten desSignals kann das betreffende Unterbrechungsprogramm wiederholt zurDurchführung gebracht werden.Bei Flankensteuerung wird das Interruptsignal (UINT) nur mit derAnstiegsflanke wirksam. Das Unterbrechungsprogramm wird nur zudiesem Zeitpunkt ausgeführt (sofern das Programm ausschließlich ausMakro--Anweisungen besteht). Flankensteuerung empfiehlt sich inFällen, in denen Statussteuerung ungeeignet ist oder in denen in einemProgramm nur eine Unterbrechung stattfinden soll (hierbei kann dasInterruptsignal eingeschaltet bleiben).Mit Ausnahme der oben erwähnten Sonderfälle haben beide Arten derSteuerung identische Wirkung. Die Dauer von der Signaleingabe bis zurAusführung des Interrupt--gesteuertenKundenmakros ist in beidenFällengleich.

1

0

Interruptsignal (UINT)

Unter-brechung

Unter-brechung

Unter-brechung

Unter-brechung

Unter-brechung

Statussteuerung

Flanken-steuerung

Im Beispiel oben treten bei Statussteuerung vier Unterbrechungen auf,bei Flankensteuerung nur eine Unterbrechung.

D Kundenmakro--Interruptsignal (UINT)


350

Rückkehr der Steuerung von Interrupt--gesteuertem Kundenmakro zumunterbrochenen Programm mit M99. Wenn die Adresse P und eineSatznummer in dem unterbrochenen Programm angegeben ist, wird dasProgramm am Anfang beginnend nach der betreffenden Satznummerdurchsucht, und die Steuerung kehrt zur ersten gefundenen Satznummerzurück.Während der Ausführung von Interrupt--gesteuerten Kundenmakroswerden keine weiteren Unterbrechungen ausgelöst. Vor einer weiterenUnterbrechung muß M99 angegeben werden. Wenn M99 allein steht,wird dieser Befehl vor Abschluß der vorangehenden Befehle ausgeführt.Eine Unterbrechung wird also für den letzten Befehl desUnterbrechungsprogramms eingerichtet. Wenn dies nicht angebrachterscheint, sollten Interrupt--gesteuerte Kundenmakros mit M96 undM97gesteuert werden.Während der Ausführung eines Interrupt--gesteuerten Kundenmakroswerden keine weiteren Interrupt--gesteuerten Kundenmakros erzeugt;weitere Unterbrechungen werden automatisch unterbunden M99hingegen erlaubt eine weitere Unterbrechung. Wenn M99 allein in einemSatz steht, wird dieser Befehl vor Abschluß der vorangehenden Befehleausgeführt. Im folgenden Beispiel wird für den Satz Gxx in O1234 eineUnterbrechung zugelassen. Beim Eingang des Signals wird O1234wiederholt. O5678 wird mit M96 und M97 gesteuert. In diesem Fall istfür O5678 keineUnterbrechung ermöglicht (Freigabe erst nachRückkehrder Steuerung auf O1000).

M99;

GxxXxxx;

O1234

O1000;

M96P1234;

M96P5678

M97

O5678

GxxXxxx;M96;

M99;

M97

Unterbrechung

Unterbrechung

Unterbrechung

Unter-

brechung

D Rückkehr von einemInterrupt--gesteuertenKundenmakro


351

ANMERKUNGEin M99--Satz, der nur die Adressen O, N, P, L oder Menthält, wird als zum vorhergehendenSatz desProgrammsgehörend betrachtet. Einzelsatzhalt ist bei einem solchenSatz daher nichtmöglich. In Bezug auf die Programmierungsind ¡ und © im wesentlichen gleich. (DerUnterschied besteht darin, daß im einen Fall Gffausgeführt wird, bevor M99 erkannt wird.)¡ Gff Xfff ;

M99 ;© Gff Xfff M99 ;

Ein Interrupt--gesteuertes Kundenmakro unterscheidet sich von einemnormalen Programmaufruf. as Makro wird von einem Interruptsignal(UINT) während der Programmabarbeitung ausgelöst. Allgemein dürfenModifikationen von Modal--Daten durch das Unterbrechungsprogrammdas unterbrochene Programm nicht beeinflussen.Deshalb werden auch bei der Modifikation von Modal--Daten durch dasUnterbrechungsprogramm bei der Rückkehr der Steuerung auf dasunterbrochene Programm mit M99 die vor der Unterbrechung gültigenModal--Daten wieder wirksam.WenndieSteuerungmitM99 Pxxxx vomUnterbrechungsprogrammzumunterbrochenen Programm zurückkehrt, stehen die Modal--Daten wiederunter der Steuerungsgewalt des Programms, und in diesem Fall werdendie vom Unterbrechungsprogramm modifizierten neuen Dauer-informationen an das unterbrochene Programm übergeben. DieWiederherstellung der vor der Unterbrechung gültigen Modal--Datenwird dann nicht gewünscht, denn je nachdem, welche Modal--Daten vorderUnterbrechungwirksamwaren, kann es sein, daß das Programm nachRückgabe der Steuerung anders arbeitet. Es gibt folgendeMöglichkeiten:

(1)Das Unterbrechungsprogramm liefert die nach Rückkehr derSteuerung zum unterbrochenen Programm zu verwendendenModal--Daten.

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro undModal--Daten


352

(2)Die Modal--Daten werden nach Rückkehr der Steuerung zumunterbrochenen Programm nach den Erfordernissen neu angegeben.

O∆∆∆∆

M96Pxxx

Nffff;

M99(Pffff);

Oxxx;

Interruptsignal (UINT)

(Ohne Angabe von P)

Modifikationder modalenDaten

Modal--Datenunverändert nachUnterbrechung.

(Mit Angabe von P)

Neue Modal--Daten, modifiziert durch das Unterbrechungs-programm.

Die vor der Unterbrechung gültigen Modalinformationen sind wiederwirksam. Die neuen, durch das Unterbrechungsprogramm modifiziertenModal--Daten werden unwirksam.Die neuen Modalinformationen, die vom Unterbrechungsprogrammmodifiziert wurden, bleiben auch nach Rückkehr der Steuerungwirksam.Die alten Modal--Daten, die im unterbrochenen Satz wirksam waren,können mit den Kundenmakro--Systemvariablen #4001 bis #4120gelesen werden.Bei der Modifikation von Modal--Daten durch das Unterbrechungs-programm bleiben die Systemvariablen #4001 bis #4120 unverändert.S Die Koordinaten von Punkt A können mittels der Systemvariablen

#5001 und höher gelesen werden, bis die erste NC--Anweisungvorkommt.

S Die Koordinaten von Punkt A’ können nach einer NC--Anweisungohne Verfahrbefehl gelesen werden.

S Die Maschinen-- und Werkstück--Koordinaten von Punkt B’ könnenmittels der Systemvariablen #5021 und höher bzw. #5041 und höhergelesen werden.

B’

B

A’

A

UnterbrechungWerkzeugmittelpunktbahn

Versatzvektor


Modal--Daten nachRückkehr derSteuerung mit M99

Modal--Daten nachRückkehr derSteuerung mit M99Pffff

D Systemvariablen(Positionswerte) fürUnterbrechungsprogramm


353

Sobald mit einem Interruptsignal (UINT) ein Unterbrechungsprogrammaufgerufen wird, wird der Kundenmakro--Modalaufruf gelöscht (G67).G66 im Unterbrechungsprogramm kann den modalen Aufruf jedochwieder aktivieren. Bei Rückkehr der Steuerung vom Unterbrechungs-programmmit M99 wird der modaleAufruf zurück auf den Stand vor derUnterbrechung gebracht. Bei Rückkehr der Steuerung mit M99Pxxxx;bleibt der im Unterbrechungsprogramm befohlene modale Aufrufwirksam.

Wenn das Interruptsignal (UINT) während einer Rückkehr imTrockenlauf nach einer Programm--Neustart--Suche eingeht, wird dasUnterbrechungsprogrammaufgerufen, nachdemderNeustart--Vorgang insämtlichen Achsen beendet ist. Das bedeutet, daß unabhängig von derParametereinstellung ein Interrupt Typ II durchgeführt wird.

Das Interrupt--gesteuerteKundenmakro kann nicht imDNC--Betrieb oderwährend der Ausführung eines Programms mit einem externenE/A--Gerät eingesetzt werden.

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro undmodaler Kundenmakro--Aufruf

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro undProgramm--Wiederanlauf

D DNC--Betrieb undInterrupt--gesteuertesKundenmakro

PROGRAMMIERUNG16. EINGABEFUNKTION

FÜR BILDPUNKT--DATEN B--63844GE/01

354

16 EINGABEFUNKTION FÜR BILDPUNKT--DATEN

Mit dieser Funktion können Programme lediglich durch Übernahmenumerischer Daten (Muster--Daten) aus Zeichnungen und Eingabe dernumerischen Werte an der Handeingabe--Tastatur erstellt werden.Damit entfällt die Notwendigkeit zur Programmierung in dervorhandenen NC--Sprache.Mit Hilfe dieser Funktion und der Kundenmakro--Funktion kann derMaschinenhersteller Progamme fürLochbearbeitungszyklen (z.B. Bohr--und Gewindebohrzyklen) erstellen und im Programmspeicherabspeichern.Die Zyklen erhalten Muster--Namen wie BOR1, TAP3 oder DRL2.Aus dem im Bildschirm angezeigten Muster--Menü kann ein Mustergewählt werden.Vom Bediener festzulegende Daten (Muster--Daten) sind zuvor mitVariablen in einem Bohrzyklus zu erstellen.Die Variablen können mit Namen wie TIEFE, FREISTELLUNG,VORSCHUB, MATERIAL oder anderen Mustern--Namen belegtwerden. Den Namen können Werte (Muster--Daten) zugewiesen werden.


16. EINGABEFUNKTIONFÜR BILDPUNKT--DATEN

355

Die Tasten und [MENUE] rufen den folgenden

Menü--Bildschirm auf:

1. BOLZENLOCH2. GITTER3. LINIENWINKEL4. GEW.-BOHREN5. BOHREN6. AUFBOHREN7. TASCHE8. TIEFLOCH9. TESTMUSTER10. RUECKZ

MENUE : LOCHMUSTER O0000 N00000

> _MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ MENUE ] [ BED ] [ ] [(BETR)]

LOCHMUSTER : Dies ist der Menütitel. Hierfür können bis zu 12beliebige Zeichen angegeben werden.

BOLZENLOCH : Der Muster--Name. Hierfür können bis zu 10beliebige Zeichen, einschließlich katakana,angegeben werden.

Vom Maschinenhersteller werden normalerweise die Zeichensätze fürMenütitel undMuster--Namen über ein Kundenmakro programmiert undin den Programmspeicher als Unterprogramm mit der Nummer 9500geladen.

16.1MUSTER--MENÜ--

ANZEIGEN



356

Menütitel : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10 C11 C12C1,C2, ,C12 : Zeichen im Menütitel (12 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H90 Pp Qq Rr Ii Jj Kk :H90: Menütitelp : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann giltffPf fff

Code a2 für Zeichen C2

Code a1 für Zeichen C1

q : Angenommen, a3 und a4 sind Codes für die Zeichen C3 und C4.Dann gilt q=a3 103+a4

r : Angenommen, a5 und a6 sind Codes für die Zeichen C5 und C6.Dann gilt r=a5 103+a6

i : Angenommen, a7 und a8 sind Codes für die Zeichen C7 und C8.Dann gilt i=a7 103+a8

j : Angenommen, a9 und a10 sind Codes für die Zeichen C9 und C10.Dann gilt j=a9 103+a10

k : Angenommen a11 und a12 sind die Codes der Zeichen C11 undC12. Dann gilt k=a11 103+a12

Beispiel) Wenn der Tilel des Menüs“BOHRBILD” ist, dann das MakroMakrobefehl:

G65 H90 P072079 Q076069 R032080HO LE P

I065084 J084069 K082078;AT TE RN

Den Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 16.3 (a) inII--16.3.

D Makrobefehle fürMenütitel



357

Muster--Name: C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C1, C2, ,C10: Zeichen im Muster--Namen (10 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H91 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H91: Menütiteln : Menünummer des Muster--Namens

n=1 bis 10q : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann gilt q=a1×103+a2r : Angenommen, a3 und a4 sind Codes für die Zeichen C3 und C4.

Dann gilt r=a3×103+a4i : Angenommen a5 und a6 sind Codes für die Zeichen C5 und C6.

Dann gilt i=a5×103+a6j : Angenommen a7 und a8 sind Codes für die Zeichen C7 und C8.

Dann gilt j=a7×103+a8k : Angenommen, a9 und a10 sind Codes für die Zeichen C9 und C10.

Dann gilt k=a9×103+a10Beispiel) Wenn der Muster--Name von Menü Nr. 1 “BOLZENLOCH”

ist, dann lautet die Makroanweisung wie folgt.G65 H91 P1 Q066079 R076084 I032072 J079076 K069032 ;

BO LT H OL EDen Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 16.3 (a) inII--16.3.

Muster werden über Muster--Nummern im Mustermenü--Bildschirmangewählt. Nachfolgend ein Beispiel.

1

Die gewählte Muster--Nummer ist der Systemvariablen #5900zugeordnet. Das Kundenmakro für das angewählte Muster kann durchStarten eines festen Programms (externe Programmnummernsuche) überein externes Signal und Aufruf der Systemvariablen #5900 im Programmzum Anlauf gebracht werden.

ANMERKUNGWenn eines der Zeichen P, Q, R, I, J oder K in einerMakro--Anweisung fehlt, werden für jedes fehlendeZeichenzwei Leerzeichen gesetzt.

D Makro--Anweisung fürMuster--Name

D Auswahl derMuster--Nummer



358

Kundenmakros für Menütitel und Lochmuster--Namen.

1. BOLZENLOCH2. GITTER3. LINIENWINKEL4. GEW.-BOHREN5. BOHREN6. AUFBOHREN7. TASCHE8. TIEFLOCH9. TESTMUSTER10. RUECKZ

MENUE: LOCHMUSTER O0000 N00000

> _MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ MENUE ] [ BED ] [ ] [(BETR)]

O9500 ;N1 G65 H90 P072079 Q076069 R032080 I065084 J084069 K082078 ; LOCHMUSTER

N2 G65 H91 P1 Q066079 R076084 I032072 J079076 K069032 ; 1.BOLZENLOCH

N3 G65 H91 P2 Q071082 R073068 ; 2.GITTER

N4 G65 H91 P3 Q076073 R078069 I032065 J078071 K076069 ; 3.LINIENWINKEL

N5 G65 H91 P4 Q084065 R080080 I073078 J071032 ; 4.GEW.--BOHREN

N6 G65 H91 P5 Q068082 R073076 I076073 J078071 ; 5.BOHREN

N7 G65 H91 P6 Q066079 R082073 I078071 ; 6.AUFBOHREN

N8 G65 H91 P7 Q080079 R067075 I069084 ; 7.TASCHE

N9G65 H91 P8 Q080069 R067075 ; 8.TIEFLOCH

N10 G65 H91 P9 Q084069 R083084 I032080 J065084 K082078 ; 9.TESTMUSTER

N11 G65 H91 P10 Q066065 R0670750 ; 10.RUECKZ

N12 M99 ;

Beispiel:



359

Bei Anwahl eines Muster--Menüs werden die erforderlichenMuster--Daten angezeigt.

NR. NAME DATEN KOMMENTAR500 WERKZEUG 0.000501 STANDARD X 0.000 *BOLZENLOCH502 STANDARD Y 0.000 KREIS*503 RADIUS 0.000 EING. MUSTER504 S. WINKEL 0.000 DATEN FUER VAR.505 ANZ. LOECHER 0.000 NR.500-505.506 0.000507 0.000

IST-POSITION (RELATIV)X 0.000 Y 0.000Z 0.000

VAR. : BOLZENLOCH O0001 N00000

>_MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ][ MENU ] [ BEDIEN ] [ ] [ (BETR) ]

BOLZENLOCH : Titel der Muster--Daten. Es können bis zu12 beliebige Zeichen angegeben werden.

WERKZEUG : Der Variablenname. Es können bis zu 10 beliebigeZeichen angegeben werden.

*BOLZENLOCHKREIS* :Der Kommentar. Es können bis zu 8 Zeilen x12 Zeichen pro Zeile angezeigt werden.

(In einer Zeichenkette und in Zeilen können auch katakana Zeichenbenutzt werden.)Vom Maschinenhersteller werden normalerweise die Zeichensätze fürTitel der Muster--Daten, Muster--Namen und Variablennamen über einKundenmakro programmiert und in den Programmspeicher alsUnterprogramm mit der Nummer 9500 und der Muster-- Nr. (O9501 bisO9510) geladen.

16.2MUSTER--DATEN--

ANZEIGEN



360

Menütitel : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C11C12C1 ,C2,…, C12 : Zeichen im Menütitel (12 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H92 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H92 : Muster--Namep : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann gilt p=a1×103+a2q : Angenommen a3 und a4 sind Codes für die Zeichen C3 und C4.


Dann gilt r=a5×103+a6i : Angenommen, a7 und a8 sind Codes für die Zeichen C7 und C8.

Dann gilt i=a7×103+a8j : Angenommen, a9 und a10 sind Codes für die Zeichen C9 und C10.


Dann gilt k=a11×103+a12Beispiel) Angenommen, der Muster--Daten--Titel ist

“BOLZENLOCH.” Dan lautet die Makro--Anweisung wiefolgt:

G65 H92 P066079 Q076084 R032072 I079076 J069032;BO LT H OL E

Den Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 16.3 (a) inII--16.3.

Variablenname : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C1, C2,…, C10 : Zeichen im Variablennamen (10 Zeichen)

Makro--AnweisungG65 H93 Pp Qq Rr Ii Jj Kk ;H93 : Variablennamep : Nummer der Variablen

p=100 bis 149 (199), 500 bis 531 (999)q : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.





Dann gilt k=a9×103a+a10Beispiel: Angenommen, der Variablenname der Variablennummer 503

lautet “RADIUS”, dann lautet die Makro--Anweisung:

G65 H93 P503 Q082065 R068073 I085083 ;RA DI US

Den Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 16.3 (a) in II--16.3.

Makro---Anweisungfür Titel derMuster---Daten(Menütitel)

D Makro--Anweisung fürVariablenname



361

Eine Kommentarzeile: C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12C1, C2,…, C12 : Zeichenkette in einer Kommentarzeile (12 Zeichen)

Makro--AnweisungG65 H94 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H94 :Kommentarp : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann gilt p=a1×103+a2q : Angenommen, a3 and a4 sind Codes für die Zeichen C3 and C4.





Dann gilt k=a11×103+a12Ein Kommentar kann aus bis zu acht Zeilen bestehen. Der Kommentarsetzt sich aus den Zeilen 1 bis 8 in der mit G65 H94 für die einzelnenZeilen programmierten Reihenfolge zusammen.Beispiel: Wenn der Kommentar “BOLT HOLE.” lautet, dann lautet

die Makro--Anweisung:

G65 H94 P042066 Q079076 R084032 I072079 J076069;*B OL T HO LE

Den Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 16.3 (a) in II--16.3.

D Makro--Anweisung fürKommentar



362

Makro--Anweisung für Parametertitel, Variablenname und Kommentar

NR. NAME DATEN KOMMENTAR500 WERKZEUG 0.000501 STANDARD X 0.000 *BOLZENLOCH502 STANDARD Y 0.000 KREIS*503 RADIUS 0.000 EING. MUSTER504 S. WINKEL 0.000 DATEN FUER VAR.505 ANZ. LOECHER 0.000 NR.500-505.506 0.000507 0.000

IST-POSITION (RELATIV)X 0.000 Y 0.000Z 0.000


>_MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ MENU ] [ BED.TF ] [ ] [(BETR)]

O9501 ;N1 G65 H92 P066079 Q076084 R032072 I079076 J069032 ; VAR : BOLZENLOCH

N2 G65 H93 P500 Q084079 R079076 ; #500 WERKZEUG

N3 G65 H93 P501 Q075073 R074085 I078032 J088032 ; #501 KIJUN X

N4 G65 H93 P502 Q075073 R074085 I078032 J089032 ; #502 KIJUN Y

N5 G65 H93 P503 Q082065 R068073 I085083 ; #503 RADIUS

N6 G65 H93 P504 Q083046 R032065 I078071 J076032 ; #504 S.WINKEL

N7 G65 H93 P505 Q072079 R076069 I083032 J078079 K046032 ; #505 ANZ. LOECHER

N8 G65 H94 ; KOMMENTAR

N9 G65 H94 P042066 Q079076 R084032 I072079 J076069 ; *BOLZENLOCH

N10 G65 H94 R032067 I073082 J067076 K069042 ; KREIS*

N11 G65 H94 P083069 Q084032 080065 I084084 J069082 K078032 ; EING. MUSTER

N12 G65 H94 P068065 Q084065 R032084 I079032 J086065 K082046 ; DATEN FUER VAR.

N13 G65 H94 P078079 Q046053 R048048 I045053 J048053 K046032; NR. 500--505

N14 M99 ;

Beispiele



363

Tabelle.16.3 (a) Zeichen und Codesfür die Eingabefunktion für Bildpunkt--Daten

Zeichen Code Kommentar Zeichen Code Kommentar

A 065 6 054

B 066 7 055

C 067 8 056

D 068 9 057

E 069 032 Leerzeichen

F 070 ! 033 Ausrufezeichen

G 071 ” 034 Anführungs--zeichen

H 072 # 035 Nummern-zeichen

I 073 $ 036 Dollar--Zeichen

J 074 % 037 Prozent

K 075 & 038 Und--Zeichen

L 076 ’ 039 Apostroph

M 077 ( 040 LinkeRundklammer

N 078 ) 041 Klammer rechts

O 079 * 042 Sternchen

P 080 + 043 Plus--Zeichen

Q 081 , 044 Komma

R 082 -- 045 Minus--Zeichen

S 083 . 046 Punkt

T 084 / 047 Schrägstrich

U 085 : 058 Doppelpunkt

V 086 ; 059 Semikolon

W 087 < 060 LinkeSpitzklammer

X 088 = 061 Gleich--Zeichen

Y 089 > 062 RechteSpitzklammer

Z 090 ? 063 Fragezeichen

0 048 @ 064 Klammeraffe

1 049 [ 091 Linke eckigeKlammer

2 050 ^ 092

3 051 ¥ 093 Yen--Zeichen

4 052 ] 094 Rechte eckigeKlammer

5 053 _ 095 Unterstrich

ANMERKUNG

Rechte und linke Klammer können nicht benutzt werden.

16.3ZEICHEN UND CODES

FÜR DIE EINGABE-

FUNKTION FÜR

MUSTER--DATEN



364

Tabelle 16.3 (b) Unterprogrammnummern für die Bildpunkt--Daten--Eingabefunktion

Unterprogramm-nummer

Funktion

O9500 Im Menü Muster--Daten angezeigte Zeichenkette.

O9501 Zeichenkette der Muster--Daten für Muster Nr. 1










Tabelle. 16.3 (c) Makro--Anweisungen in der Eingabefunktion für Bildpunkt--Daten

G--Code H--Code Funktion

G65 H90 Menütitel

G65 H91 Muster--Name

G65 H92 Titel Muster--Daten

G65 G93 Variablenname

G65 H94 Kommentar

Tabelle. 16.3 (d) Systemvariablen für die Bildpunkt--Daten--Eingabefunktion

Systemvariable Funktion

#5900 Vom Benutzer ausgewählte Musternummer


17. PARAMETEREINGABE MITTELSPROGRAMM (G10)

365

17 PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10)

Die Werte von Parametern lassen sich in Programme eingeben. DieFunktion wird zum Einrichten von Korrekturdaten für Steigungsfehlerbenutzt nachdem Anbauten gewechselt oder z.B. die zulässigeSchnittvorschubgeschwindigkeit oder Zeitkonstanten geändert wurden,um den so veränderten Bearbeitungsbedingungen Rechnung zu tragen.

G10L50 ; Einrichten des Modus ”Parametereingabe”N_R_ ; Für andere als die AchsenparameterN_P_R_; Achsenparameter

G11; Modus ”Parametereingabe” beenden

N_: Parameternummer (4 Stellen) oder Kompensationspunktnummer fürTeilungsfehlerkompensationTeilungsfehlerkompensation +10,000 (5 Stellen)

R_: Parameter--Einstellwert (führende Nullen können entfallen)P_: Achsen 1 bis 8 (zur Eingabe von Achsenparametern)

Bedeutung des Befehls

Format

Bei der Einstellung von Parameterwerten (R_) können keineDezimalpunkte verwendet werden. Auch für R_ in einerKundenmakrovariablen kann kein Dezimalpunkt gesetzt werden.

Bei einem Achsenparameter ist eineAchsennummer (P_) von 1 bis 8 (biszu acht Achsen) einzugeben. Die Steuerachsen sind in der Reihenfolgeihrer Anzeige numeriert. Für die an zweiter Stelle angezeigte Steuerachsezum Beispiel ist P2 einzugeben.

WARNUNG1 Nach einer Änderung der Steigungsfehler-- oder Umkehr-

spiel--Kompensationsdaten ist unbedingt ein manuellesReferenzpunktfahren durchzuführen. Andernfalls kann eszu einer falschen Maschinenposition kommen.

2 Der Modus ”Festzyklus” muß vor der Parametereingabeabgeschaltet werden. Andernfalls kann eine Bohr-bewegung ausgelöst werden.

ANMERKUNGIm Modus ”Parametereingabe” können keine anderenNC--Anweisungen gegebenen werden.

Allgemeines

Format

Erläuterungen

D Parameter--Einstellwert(R_)

D Achsennummer(P_)

PROGRAMMIERUNG17. PARAMETEREINGABE MITTELS

PROGRAMM (G10) B--63844GE/01

366

1. Setzen von Bit 2 (SBP) von Bit--Parameter Nr. 3404

G10L50; Modus ”Parametereingabe”N3404 R 00000100 ; Einstellung von SBPG11 ; Modus ”Parametereingabe” beenden

2. Werte für die Achsen Z (3. Achse) und A (4. Achse) im Achsen-parameter Nr. 1322 (Koordinaten für gespeicherte Verfahrgrenze 2 inpositiver Richtung für die einzelnen Achsen) ändern

G10L50; Modus ”Parametereingabe”N1322P3R4500 ; Änderung für Achse ZN1322P4R12000 ; Änderung für Achse AG11 ; Modus ”Parametereingabe” beenden

Beispiele


18. SPEICHERBETRIEB MITLOCHSTREIFENFORMAT FS10/11

367

18SPEICHERBETRIEB MIT LOCHSTREIFENFORMATFS10/11

Der Speicherbetrieb eines im Lochstreifenformat FS10/11 registriertenProgramms bei entsprechender Einstellung des Einstellparameters Nr.0001#1 möglich.

Diese Serie und die Serien 10/11 verwenden unterschiedlicheDatenformate für Werkzeugradiuskompensation, Unterprogrammaufrufund Festzyklen. Daten im Format der Serien 10/11 können imSpeicherbetrieb verarbeitet werden. Andere Daten müssen dem Formatdieser Serie entsprechen Wenn ein Wert außerhalb des für diese Seriezulässigen Bereichs registriert wird, wirdAlarm ausgelöst Für diese nichtverfügbare Funktionen können nicht registriert und auch nicht imSpeicherbetrieb genutzt werden..

Werkzeugkorrekturnummern werden bei der Serie 10/11 unter derAdresse D angelegt. Wenn mit der Adresse D eine Korrekturnummerangesprochen wird, wird der unter Adresse H angegebene Modalwertdurch die unter Adresse D angegebene Korrekturnummer ersetzt.

Bei der Angabe einer Unterprogrammnummer mit mehr als vier Stellenwerden nur die letzten vier Stellen als Unterprogrammnummerinterpretiert.Wenn keineDurchführungshäufigkeit angegeben ist, gilt derWert 1.

Tabelle 18 (a) Datenformat für den Unterprogrammaufruf

CNC Datenformat

Serien 10/11 M98 Pfffff Lffff ;P : UnterprogrammnummerL : Durchführungshäufigkeit

Serie 0i

Die Serien 10/11 und die Serien 16/18/21 verwenden unterschied-liche Adressen für die Durchführungshäufigkeit von Festzyklen(Tabelle 18 (b).

Tabelle 18 (b) Adresse für die Anzahl der Wiederholungen einesFestzyklus

CNC Adresse

Serien 10/11 L

Serie 0i K

Allgemeines

Erläuterungen

D Adresse der Werkzeug-kompensationsnummer

D Unterprogrammaufruf

M98 Pffff jjjj ;

Durchführungs- Unterprogramm-häufigkeit nummer

D Adresse für dieDurchführungshäufigkeiteines festenArbeitszyklus

PROGRAMMIERUNG19. FUNKTIONEN FÜR HOCH-

GESCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNG B--63844GE/01

368

19FUNKTIONEN FÜRHOCHGESCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNG


19. FUNKTIONEN FÜR HOCH-GESCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNG

369

Bei der Hochgeschwindigkeits--Bearbeitung von Bögen unterKreisinterpolation tritt zwischen tatsächlicher Werkzeugbahn undprogrammiertem Bogen ein radialer Fehler auf. Eine Näherung desFehlers ist anhand der folgenden Formel möglich:

0

Y

X

r

∆r : Fehler

∆r : Maximale radiale Abweichung (mm)v : Vorschubgeschwindigkeit (mm/s)r : Bogenradius (mm)T1 : Zeitkonstante (s) für exponentielle Beschleunigung/

Verzögerung des SchnittvorschubsT2 : Zeitkonstante des Servomotors (s)

∆r= (T12+T2

2)2

1

r

v2


Tatsächliche Bahn

Bei der eigentlichen Bearbeitung sind der Radius r des zu erstellendenBogens und der zulässige Fehler ∆r gegeben. Die maximaleVorschubgeschwindigkeit v (mm/min) läßt sich dann anhand obigerFormel berechnen.

Die Funktion koppelt die Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogensautomatisch an den im Parameter gesetzten Wert. Die Funktion tritt ein,wenn die vorgeschriebeneVorschubgeschwindigkeit dazu führen könnte,daß der radiale Fehler bei einem Bogen mit programmiertem Radius diezulässige Toleranz überschreitet.

Details hierzu finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

19.1FESTSTELLEN

DER VORSCHUB-

GESCHWINDIGKEIT

ABHÄNGIG VOM

BOGENRADIUS



370

Diese Funktion ist für die Präzisionsbearbeitung mit hoherGeschwindigkeit ausgelegt. Mit ihr können die mit zunehmenderVorschubgeschwindigkeit größer werdenden Verzögerungen beimBeschleunigen/Verzögern und im Servosystem unterdrückt werden.DasWerkzeug kann präzise den befohlenenWerten folgen, und Fehler imBearbeitungsprofil werden minimiert.Die Funktion ist im Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung”verfügbar.Details hierzu finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

P1 : Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung” startenP0 : Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung” beenden

G08 P_

Folgende Funktionen sind im Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung” verfügbar:(1) Lineare Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation

(2) Automatische Eckenverzögerungsfunktion

Einzelheiten zu obigen Funktionen siehe Handbuch Anschlüsse(Funktion) (B-63783EN-1). Jeder Funktion sind spezielle Parameterzugeordnet.

Der Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung” wird durch ein Resetbeendet.

G08 darf nur allein in einem Satz enthalten sein.

Folgende Funktionen können im Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung” vorgegeben werden.

ANMERKUNGUm andere als die folgendenden Funktionen zu benutzen,schalten Sie den Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung” aus, geben die gewünschte Funktion an undschalten den Modus wieder ein.

⋅ Achsensteuerung durch PMC

(Diese Funktion ist bei entsprechender Einstellungder Bits 4 (G8R) und

3 (G8C) von Parameter Nr. 8004 im Modus ”Erweiterte Look--Ahead--

Steuerung” verfügbar.)

⋅ Einzelrichtungspositionierung

⋅ Polarkoordinaten--Befehl

⋅ Helix--Interpolation

⋅ Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

19.2ERWEITERTE

LOOK---AHEAD---

STEUERUNG (G08)

Format

Erläuterungen

D Verfügbare Funktionen

D Reset

Beschränkungen

D Befehl G08




371

(Diese Funktion ist im Look--Ahead--Modus bei entsprechender

Einstellung des Bits 5 (G8S) von Parameter Nr. 1602 verfügbar. Die

Seriellspindel--Parameter müssen ebenfalls entsprechend einge-

richtet sein.)

⋅ Programm--Neustart

⋅ Externe Verzögerung

⋅ Einfache Synchronsteuerung

⋅ Satznummernvergleich und Anhalten

⋅ Software--Positions--Schalter

(Diese Funktion ist bei entsprechender Einstellungdes Bits 3 (PSF) von

Parameter Nr. 6901 im Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung”

verfügbar. Die Parametereinstellung ”1” ändert den Zeitpunkt der

Signalausgabe. Eventuelle muß der Kontaktplan geändert werden.)

⋅ Cs--Bahnsteuerung

(DieseFunktion ist bei entsprechender Einstellungdes Bits 5 (G8S) von

Parameter Nr. 1602 im Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung”

verfügbar. Die Seriellspindel--Parameter müssen ebenfalls ent-

sprechend eingerichtet sein.)

⋅ Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

⋅ Spindel--Synchronsteuerung

⋅ Einfache Spindelsynchronisation

⋅ Kundenmakro B

⋅ Anfasen mit beliebigem Winkel/Verrunden

⋅ Umschaltung Zoll/Metrisch

⋅ Programmierbare Achsenspiegelung

⋅ Festzyklus

⋅ Automatischer Override der Ecken--Steuerung

(Es wird nur die Änderung der Innenkreis--Schnittvorschub-

geschwindigkeit wirksam.)

⋅ Skalierung

⋅ Koordinatensystemdrehung

⋅ Werkstück--Koordinatensystem

⋅ Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung

⋅ Werkzeugradiuskompensation C

⋅ Ecken--Kreisinterpolation

⋅ Werkzeugkorrektur

⋅ Werkzeugstandzeit--Verwaltung

⋅ Werkzeuglängenmessung

⋅ Grafikanzeige

⋅ Dynamische Grafikdarstellung

⋅ Vorschub pro Umdrehung



372

G05.1 Q_ ;Q 1 : Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” startenQ 0 : Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” beenden

ANMERKUNG1 G05.1 muß in einem separaten Satz stehen.2 Der Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” wird

auch durch ein Reset beendet.

Folgende Funktionen können im Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” ausgeführt werden:

(1)Lineare Beschleungiung mit Vorgriff auf mehrere Sätze /Verzögerungvor Interpolation (bis zu 20 Sätze)

(2)Automatische Eckenverzögerung

(3)Feststellen der Vorschubgeschwindigkeit abhängig von derBeschleunigung

(4)Feststellen der Vorschubgeschwindigkeit abhängig vom Bogenradius

(5)Satzüberlappung (5 Sätze)

(6)Erweiterte Look--Ahead--Steuerung

Die Funktion steht im Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung”zur Verfügung. Der Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung”heißt auch AIAPC--Modus.

(1)Lineare Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation mitLook--Ahead

ImModus ”Vorschub proMinute” werden bis zu 20 Sätze vorausgelesen,um vor der Interpolation eine Lineare Beschleunigung/Verzögerung aufdie Soll--Vorschubgeschwindigkeit durchzuführen.

Bei der ”Beschleunigung/Verzögerung nach Interpolation” ändern sichdie interpoliertenDaten aufgrund der Beschleunigung bzw.Verzögerung.Bei der ”Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation” können sich dieinterpolierten Daten dagegen nicht ändern, weil die Funktion ja vor derInterpolation zumTragen kommt. Die befohlene Gerade oder Kurvewirdalso immer mit den interpolierten Daten ausgeführt, und durchVerzögerungen beim Beschleunigung und Abbremsen verursachteKonturfehler werden eliminiert.

19.3ERWEITERTE AI--LOOK--AHEAD--STEUERUNG

Format

Erläuterungen


D Modus ”ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung”(AIAPC--Modus)



373

Lineare Interpolation,

Kreisinterpolation usw.

Impuls-

ausgabe

Befohlene

Vorschub-

geschwindigkeit

Lineare Beschleunigung/Verzögerung vorInterpolation

Berechnung

der Vorschub-geschwindigkeit

Servo--

steuerungBeschleunigung/

Verzögerung

nach Interpolation

Interpolations--

berechnung

(Beispiel für Verzögerung)

Um während der Ausführung die im Zielsatz vorgeschriebeneGeschwindigkeit zu erreichen, wird die Verzögerung bereits im Vorsatzeingeleitet.

N1 N2

F3

F2

F1


Punkt 1

Punkt 2

Befohlene Vorschubgeschwindigkeit

Vorschub nach Beschleunigung/

Verzögerung vor Interpolation

Zeit

Zum Abbremsen von der Vorschubgeschwindigkeit F3 auf dieGeschwindigkeit F2 muß bereits ab Punkt P1 verzögert werden.Zum Abbremsen von der Vorschubgeschwindigkeit F2 auf dieGeschwindigkeit F1 muß bereits ab Punkt P2 verzögert werden.

Die Verzögerung desWerkzeugs kann auf mehrere Sätze verteilt werden,weil bis zu 20 Sätze im voraus gelesen werden.

(Beispiel für Beschleunigung)

Die Beschleunigung wird so eingeleitet, daß die im Zielsatzvorgeschriebene Geschwindigkeit erreicht wird.



374

N1 N2

F3

F2

F1Zeit


Befohlene Vorschubgeschwindigkeit

Vorschub nach Beschleunigung/

Verzögerung vor Interpolation

(2)Automatische Eckenverzögerung

Für die Achse, in der das Verhältnis von tatsächlicher Vorschub-geschwindigkeitsdifferenz zu zulässiger Vorschubgeschwindigkeits-differenz höher als die zulässige Vorschubgeschwindigkeitsdifferenzzwischen zwei Sätzen (Parameter Nr. 1783), wird dieVorschubgeschwindigkeit an der Ecke wie unten gezeigt berechnet DieVorschubgeschwindigkeit wird im Vorsatz auf das Ergebnis reduziert.

Während des Verfahrens mit der Soll--Vorschubgeschwindigkeit F wirddie Vorschubgeschwindigkeitsänderung in den einzelnen Achsen ( VX ,VY,... ) mit den Werten im Parameter Nr. 1783 ( VPRM--X , VPRM--Y,... )verglichen. Wird der dort eingestellte Vorschubgeschwindig-keitsänderungswert in irgendeinerAchse überschritten, wird dieAchseander Ecke auf die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit FC

verzögert. FC= F× 1Rmax

Rmax ist der höhere Wert von R= VVPRM

Rmax= max VX

VPRM−X,

VY

VPRM−Y, ...

Angenommen beispielsweise, dasWerkzeug verfährt um 90Grad von derX--Achse auf die Y--Achse, es ist eine Soll--Vorschubgeschwindigkeitvon 1000 mm/min angegeben, und die zulässigeVorschubgeschwindigkeitsdifferenz (Parameter Nr. 1783) beträgt 500mm/min. Die Verzögerung findet dann wie in der nachfolgendenAbbildung verdeutlicht statt:



375

N1

N2

N2N1

F1000

F500

F1000

F500

F1000

F500

N2

N1

Werkzeugweg,

wenn an der Ecke nicht

verzögert wird

Werkzeugweg,

wenn an der Ecke

verzögert wird

N1 G01 G91 X100. F1000 ;

N2 Y100. ;




Wenn an der Ecke nicht

verzögert wird

Wenn an der Ecke

verzögert wird

Vorschub-geschwindigkeitentlang derX--Achse

Vorschub-geschwindigkeitentlang derY--Achse

TangentialeVorschub-geschwindig-keit entlangder Werkzeug-bahntangente

Zeit

Zeit

Zeit



376

(3)Feststellen der Vorschubgeschwindigkeit abhängig von derBeschleunigung

Bei einer aus kleinsten Liniensegmenen bestehenden Kurve (sieheBeispiel in der Abbildung unten) ist die Vorschubgeschwindig-keitsdifferenz in einer Achse an den Ecken jeweils sehr gering. DieDifferenzen werden also nicht durch Verzögern des Werkzeugsausgeglichen. Trotzdem führen viele kleine Vorschubgeschwindig-keitsdifferenzen insgesamt zu einer großen Beschleunigung.

Auch in diesem Fall muß daß Werkzeug abgebremst werden, so daßStoßbelastungen der Maschine verhindert und durch zu hoheBeschleunigung verursachte Bearbeitungsfehler vermieden werden. DieVorschubgeschwindigkeit wird also so weit vermindert, daß die mit dernachstehenden Formel berechnete Beschleunigung in den einzelnenAchsen die eingestellte zulässige Beschleunigung für alle Achsen nichtüberschritten wird..

Die zulässige Beschleunigung richtet sich nach der maximal zulässigenSchnittvorschubgeschwindigkeit (Parameter Nr. 1432) und nach derZeit,die es dauert, bis diese erreicht ist (Parameter Nr. 1785).

Beschleunigung pro Achse =

Vorschubgeschwindigkeitsdifferenz in jeder Achse an Ecken

maxVerfahrweg im vorhergehenden SatzF

,Verfahrweg im nächsten Satz

F

Für jede Ecke wird eine reduzierte Vorschubgeschwindigkeit berechnet.Von den beiden Vorschubgeschwindigkeiten am Anfang und am Endeeines Satzes wird die niedrigere Geschwindigkeit als tatsächlicheVorschubgeschwindigkeit benutzt.

Beispiel:In dem Beispiel unten findet eine Verzögerung von N2 nach N4 und vonN6 nach N8 statt, weil die Beschleunigung (Anstieg der gepunktetenLinie in den Vorschubgeschwindigkeitsdiagrammen) zu hoch ist.

N9

N5

N1

N2 N3

N4

N6

N7

N8



377

N9N5N1N9N5N1

(4)Feststellen der Vorschubgeschwindigkeit abhängig vom Bogenradius

Die im Programm angegebene maximal zulässige Vorschubge-schwindigkeit v auf einem Bogen mit dem Radius r wird anhand desBogenradius R und der maximal zulässigen Vorschubgeschwindigkeit V(Parametereinstellung) auf dem Radius so berechnet, daß dieBeschleunigung im Kreisinterpolationssatz den zulässigen Wert nichtüberschreitet. Überschreitet die Soll--Vorschubgeschwindigkeit dann dieberechnete Vorschubgeschwindigkeit v, wird sie automatisch auf dieVorschubgeschwindigkeit v begrenzt.

Maximal zulässige Beschleunigung = V2

RR : KreisradiusV : Vorschubgeschwindigkeit auf dem Kreisradius R

Nun kann die maximal zulässige Vorschubgeschwindigkeit v für denprogrammierten Kreisradius r mit dem folgenden Ausdruck ermitteltwerden:

rR×Vv=



378

ANMERKUNGJe kleiner der angegebene Bogenradius ist, desto niedrigerist diemaximal zulässigeVorschubgeschwindigkeit v.Wenndie berechnete Vorschubgeschwindigkeit niedriger als dieEinstellung im Parameter Nr. 1732 ist, wird angenommen,daß die maximal zulässige Vorschubegeschwindigkeit vgleich der Parametereinstellung ist.

(5)Eilgang

Durch entsprechende Parametereinstellung kann für den Eilgang Lineareoder Nichtlineare Interpolation gewählt werden. Bei LinearerInterpolation beschleunigt/verzögert das Werkzeug vor der Interpolationund wird durch Lineare Interpolation positioniert. Außerdem kannzwischen Linearer oder Glockenförmiger Beschleunigung/Verzögerunggewählt werden. So wird die Vorschubgeschwindigkeit während derBewegung und Beschleunigung bei Linearer Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation ermittelt:

1) Vorschubgeschwindigkeit während der Bewegung

Der mit dem folgenden Ausdruck berechnete kleinste Wert proVerfahrachse wird als Vorschubgeschwindigkeit für dieVerfahrbewegung benutzt:Eilganggeschwindigkeit pro Achse (Nr. 1420)

× SatzabstandAbstand jeder Achse

2) Beschleunigung bei der Beschleunigung/Verzögerung vorInterpolation

-- Bei Linearer Beschleunigung/Verzögerung

Der mit dem folgenden Ausdruck ermittelte kleinste Wert proVerfahrachse wird als Beschleunigungswert bei LinearerBeschleunigung/Verzögerung vor Interpolation benutzt:

Eilganggeschwindigkeit pro Achse (No.1420)

Zeitkonstante pro Achse (No.1620)× Satzabstand

Abstand jeder Achse

-- Bei Glockenförmiger Beschleunigung/VerzögerungDie im Parameter Nr. 1621 (Zeitkonstante für GlockenförmigeBeschleunigung/Verzögerung im Eilgang pro Achse) für dieAchse, für die mit der Formel oben der kleinste Wert berechnetwurde, festgelegte Zeitkonstante wird auf die für LineareBeschleunigung/Verzögerung berechnete Vorschubgeschwindig-keit angewandt.



379

Lineare Beschleunigung/Verzögerung

Glockenförmige Beschleunigung/

Verzögerung

ta Abhängig von Linearer Beschleunigung

tb Glockenförmige Beschleunigung/

Verzögerungtc Beschleunigungs--/Verzögerungszeit

bei Glockenförmigem Verlauf

tc = ta + tb

ta ist nicht konstant, sondern richtet sichnach der Soll--Vorschubgeschwindigkeitund der Eilgang--Zeitkonstante.

tb ist achsenabhängig.

tbtbtbtb

tata

tctc


Zeit

Wenn die Vorschubgeschwindigkeit F ist, die Beschleunigung bei derLinearen Beschleunigung/Verzögerung A ist, und die Zeitkonstante fürGlockenförmige Beschleunigung/Verzögerung T ist, kann die zurBeschleunigung/Verzögerung benötigte Zeit wie folgt berechnet werden:Beschleunigungs--/Verzögerungszeit

= F / A (bei linearem Verlauf)= F / A + T (bei glockenförmigem Verlauf Typ)

F/A : Beschleunigungszeit bei linearem VerlaufT : bei glockenförmigem Verlauf


F

ZeitT/2T/2 F/A

TT



380

ANMERKUNG

Eilgangsätze können sich nicht überlappen.

(6) Spezifikationsliste

Gesteuerte Achse f : Möglich× : Nicht möglich

Element Funktion

Anzahl steuerbare Achsen 3 -- 4 Achsen

Gleichzeitig steuerbareAchsen

Max. 4 Achsen

Achsenbezeichnung Die Grundachsen sind X, Y, Z.

Weitere Achsen können aus U, V, W, A, B, Cgewählt werden.

Kleinstes Eingabe--Inkrement 0.001 mm, 0.001 Grad, 0.0001 Zoll

Inkrementsystem 1/10 0.0001 mm, 0.0001 Grad, 0.00001 Zoll

Umschaltung Zoll/Metrisch(G20/ G21)

f (Anmerkung 2)

Interpolationsfunktion f : Möglich× : Nicht möglich

Element Funktion

Positionierung (G00) f

Einzelrichtungs--positionierung (G60)

×

Genau--Halt (G09) f

Genau--Halt--Modus (G61) f

Gewindebohrmodus (G63) f

Automatischer Override derEcken--Steuerung (G62)

×

Lineare Interpolation (G01) f

Kreisinterpolation (G02, G03) f (Mehrquadranten--Interpolation möglich)

Helix--Interpolation(G02, G03)

f (Kreisinterpolation + Lineare Interpolation(bis 2 Achsen)

Verweilen (G04) f (Verweilzeit in Sekunden und inUmdrehungen)

ZylindrischeInterpolation (G07.1)

×

Gewindeschneiden,Synchronbearbeitung (G33)

×



381

Element Funktion

Funktion ”Restweg löschen”(G31)

f (Anmerkung)

Schnelles Restweg--Löschen(G31)

f(Es wird die optionale Funktion ”SchnellesRestweg--Löschen” benötigt.) (Anmerkung)

Referenzpunkt anfahren(G28)

f (Anmerkung)

Wenn kein Referenzpunkt angelegt wurde,wird Alarm 90 ausgelöst.

Referenzpunkt prüfen (G27) f (Anmerkung)

Anfahren des 2., 3., 4.

Referenzpunkts (G30)f (Anmerkung)

Festzyklen (G73 -- G89) f (Anmerkung)

Gewindebohren ohneAusgleichsfutter

f (Anmerkung)

Rückkehr zum Ausgang-spunkt (G98) / Rückkehrzu Punkt R (G99)

f (Anmerkung)

Normalen--Richtungs-steuerung (G41.1,G42.1)

×

Index--Tisch--Arretierung ×

Absolutmaßprogrammierung(G90) / Inkrementalmaßpro-grammierung (G91)

f

Vorschubfunktion f : Möglich× : Nicht möglich

Element Funktion

Eilganggeschwindigkeit Max. 240 m/min (0.001 mm)

Max. 100 m/min (0.0001 mm)

Eilgang--Override F0, 25, 50, 100 %

Eilgang--Override,1%--Schritte

0 -- 100 %

Vorschub pro Minute(G94)

f

Vorschub proUmdrehung (G95)

×

Im EilgangGlockenförmige

Beschleunigung/Verzögerung

f



382

Element Funktion

Lineare Beschleuni-gung/Verzögerung

vor Schnittvorschub--Interpolation

f (Vorauslesen bis 20 Sätze)

Vorschub--Override 0 -- 254 %

Vorschub miteinstelligem F--Code

×

Externe Verzögerung f(Es wird die Option ”Externe Verzögerung”benötigt.) (Anmerkung)

Programmeingabe f : Möglich× : Nicht möglich

Element Funktion

Ebenenauswahl(G17, G18, G19)

f

Lokales Koordinaten-system (G52)

f (Anmerkung)

Maschinen--Koordi-natensystem (G53)

f (Anmerkung)

Werkstück--Koordi-natensystem(G54 -- G59, G54.1 Pxx)

f (Anmerkung)

Werkstück--Koordi-natensystem (G92)

(Anmerkung)

Werkstück--Koordi-natensystem--Voreins-tellung (G92.1)

f (Anmerkung)

Dateneingabe mittelsProgramm (G10)

f (Anmerkung)

Kundenmakro B f (Anmerkung)


×

ProgrammierbareAchsenspiegelung(G51.1)

f

Skalierung (G51) f

Koordinatensystem-drehung (G68)

f



383

Werkzeugkompensation f : Möglich× : Nicht möglich

Element Funktion

Werkzeugradius-kompensation C(G40, G41, G42)

f

Werkzeuglängenkom-pensation (G43, G44, G49)

f

Sonstige f : Möglich× : Nicht möglich

Element Funktion

Zyklusstart/Vorschub--Halt f

Prüflauf f

Einzelsatz f

Verriegelung f

Maschinenblockierung f(Beim Ein-- und Ausschalten des Maschi-nensperrsignals für Einzelachsen (MLK1 AMLK4) findet eine Beschleunigung/Verzögerung nicht in der Achse statt, fürdie die Blockierung wirksam ist.)

Steuerung--Ein/--Aus ( ) f

Optionales Überspringeneines Satzes (/n)

f

Zusatzfunktion (Mxxxx) f(An die Maschine werden nur ein Code--und ein Abtastsignal gesandt.)

Spindeldrehzahlfunktion(Sxxxx)

f

Werkzeugfunktion (Txxxx) f(An die Maschine werden nur ein Code--und ein Abtastsignal gesandt.)

Zweite Hilfsfunktion (Bxxxx) f(An die Maschine werden nur ein Code--und ein Abtastsignal gesandt.)

Einfache Synchronsteuerung f(Der Modus kann nicht umgestellt werden.)

Programm--Neustart ×

Funktion ”Werkzeugstand-zeit--Verwaltung”

×

Makro--Executor(Ausführungsmakro)

×

Handeingabebetrieb (MDI) f

Manueller Eingriff × (Nach einem manuellen Eingriff muß derProgramm--Neustart an der Koordinatedes Eingriffspunkts stattfinden, sonst wirdAlarm Nr. 5114 ausgelöst.)



384

ANMERKUNG

Der Vorgriff auf mehrere Sätze wird angehalten.

(1) Lineare Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation

Funktion des Parameters Der Parameter Nr.

Nor-mal

ErweiterteLook--Ahead--

Steuerung

ErweiterteAI--Look--Ahead--

Steuerung

Umstellen der Beschleunigungs--/Verzögerungsart

FWB/1602#0 --

Maximale Bearbeitungsgeschwindigkeitwährend Linearer Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation

1630 1770

Zeit bis zum Erreichen der maximalenBearbeitungsgeschwindigkeit währendLinearer Beschleunigung/Verzögerungvor Interpolation

1631 1771

Vorschubgeschwindigkeit nach Alarmwegen Verfahrwegüberschreitung

1784

(2) Automatische Eckenverzögerung


Nor-mal


Steuerung


Steuerung

Umstellen des AutomatischenEckenverzögerungstyps

CSD/1602#4 --

Mindest--Vorschubgeschwindigkeit(in Abhängigkeit vom Winkel)

1778 1777 --

Kritischer Winkel(in Abhängigkeit vom Winkel)

1740 1779 --

Zulässige Vorschubgeschwindigkeitsdif-ferenz (in Abhängigkeit von der Vors-chubgeschwindigkeitsdifferenz)

1780 --

Zulässige Vorschubgeschwindigkeitsdif-ferenz pro Achse (in Abhängigkeit vonder Vorschubgeschwindigkeitsdifferenz)

1783

(3) Feststellen der Vorschubgeschwindigkeit abhängig von derBeschleunigung


Nor-mal


Steuerung


Steuerung

Ermittlung der zulässigen Beschleunigung -- 1785

D Parameter für normaleSteuerung / Look--Ahead--Steuerung / ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung



385

(4) Feststellen derVorschubgeschwindigkeit abhängig vomBogenradius


Normal ErweiterteLook--Ahead--Steuer-ung


Steuerung

Der maximalen Vorschubgeschwindig-keit entsprechender Bogenradius

1731

Maximale Vorschubgeschwindigkeit fürden Bogenradius R

1730

Mindestwert (RVmin) 1732

(5) Hinweise


Normal ErweiterteLook--Ahead--Steuer-ung


Steuerung

Genauigkeit des Radiusfehlers beiKreisinterpolation

PCIR1/3403#0 --

Maximale Schnittvorschub-geschwindigkeit

1422 1431 1422

Zulässige Schnittvorschub-geschwindigkeit einzelne Achsen

1430 1432

Eilgangtyp LRP/1401#1 AIR/7054#1LRP/1401#1

Zeitkonstante für GlockenförmigeBeschleunigung/Verzögerung imEilgang pro Achse

1621 RBL/1603#61621

Nein Meldung Inhalt

5110 UNZULAESSIGERG--CODE(G05.1 Q1 MODUS)

Es wurde ein im Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” nicht zulässigerG--Code programmiert.

5111 UNZUL. MODALERG--CODE (G05.1 Q1)

Der Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” enthält einen unzulässigenmodalen G--Code.

5112 G08--BEFEHL NICHTMÖGLICH

Der Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” enthält einen Befehl für Look--Ahead--Steuerung (G08).

5114 KEINE STOPP--POSITION (G05.1 Q1)

Die Achse befindet sich beim Programm--Neustart nach manuellem Eingriff nichtwieder an der Position des Eingriffs.

D Alarm



386

Nein InhaltMeldung

5156 UNZUL.ACHS--BEFEHL:PMC/CNC--ACHSE(AI--CC)

Im Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” ändern sich die Achsenwahl-signale für die gesteuerten Achse(PMC--Achsensteuerung / G136).

Im Modus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung” ändern sich die Achsenwahl-signale (G138) für Einfache Synchrons-teuerung.

5157 PARAMETER NULL(AICC)

Die maximale Schnittvorschub-geschwindigkeit (Parameter Nr. 1422oder Nr. 1432 ) ist 0.

Der Wert für die Beschleunigung/Verzögerung (Parameter Nr. 1770oder Nr. 1771 ) ist 0.

Zum Zeitpunkt von G05.1 P1 müssen die unten beschriebenenModal--Daten eingerichtet sein. Wenn diese Bedingungen erfüllt sind,wird PS--Alarm 5111 ausgegeben.

G--Code Zuordnung

G00G01G02G03

PositionierungLineare InterpolationKreisinterpolation / Helix--Interpolation (IUS)Kreisinterpolation / Helix--Interpolation (GUS)

G25 Spindeldrehzahlüberwachung Aus

G40 Werkzeugradiuskompensation Ende

G40.1 Normalen--Richtungssteuerung Ende

G49 Werkzeuglängenkompensation Ende

G50 Skalierung Ende

G50.1 Programmierbare Achsenspiegelung Ende

G64 Bearbeitungsmodus

G67 Modaler Makroaufruf Ende

G69 Koordinatensystemdrehung Ende

G80 Festzyklus Ende

G94 Vorschub pro Minute

G97 Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung Ende

Beschränkungen

D Voraussetzungen für denModus ”Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung”



387

ANMERKUNG1 Vorgabeder Erweiterten Look--Ahead--Steuerung (G08P1)

ist möglich.2 Die Verzögerung der Achse beginnt, sobald die Entfernung

in den vorausgelesenen Sätzen insgesamt kleiner ist als diezur Verzögerung der Achse von der aktuellenVorschubgeschwindigkeit benötigte Entfernung. Wenn derGesamtweg der Achse in den vorausgelesenen Blöckenzum Ende der Verzögerung hin größer wird, wird die Achsewieder beschleunigt. Im Falle mehrerer aufeinanderfolgenderSätze mit kleinen Verfahrwegen können sich Verzögerungund Beschleunigung auf diese Art immer wieder abwechseln,so daß es zu Schwankungen in der Vorschubgeschwindigkeitkommt. Falls es dazu kommt, sollte eine niedrigereVorschubgeschwindigkeit gewählt werden.

3 Wenn während einer Achsenbewegung das Trocken-laufsignal von ”0” auf ”1” oder umgekehrt von ”1” auf ”0”umspringt, wird vor der Beschleunigung bzw. Verzögerungauf die Soll--Vorschubgeschwindigkeit nicht auf Nullabgebremst.

4 Ein Satz ohne Verfahrbewegung oder ein einfachwirksamer G--Code, wie G04, im Modus ”ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung” führt dazu, daß dieBewegung im Vorsatz verzögert und angehalten wird.

5 Als Beschleunigung/Verzögerung nach Schnittvorschub--Interpolation kommt nur Lineare oder GlockenförmigeBeschleunigung/Verzögerung in Frage. ExponentielleBeschleunigung/Verzögerung ist nicht möglich.

6 Währen des Wechsels in den Modus ”ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung” ist keine Handradvorschub--Unterbrechung möglich.

PROGRAMMIERUNG20. ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN B--63844GE/01

388

20 ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN

PROGRAMMIERUNGB--63844GE/01 20. ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN

389

Der Betriebsmodus kann über ein von der Maschine kommendesEingangssignal für mehrere Achsen zwischen Synchronbetrieb undNormalbetrieb umgestellt werden.Synchronsteuerung ist bei der Serie 16 mit bis zu vier Achsenpaaren, beider Serie 18mit bis zu dreiAchsenpaarenmöglich (dieEinstellungerfolgtim Parameter Nr. 8311).Die nachfolgend beschriebenen Betriebsmodi gelten für Maschinen mitzwei Tischen, die unabhängig voneinander durch getrennte Steuerachsenangetrieben werden. Das folgende Beispiel bezieht sich auf eineMaschine, bei der der Antrieb der beiden Tische mittels der separatenAchsen Y und V erfolgt. Die Achsenbezeichnungen sind ersetzbar.

V

X

Y

Z

Abb. 20.1 Beispiel für die Achsenkonfiguration einer Maschineunter Einfacher Synchronsteuerung

Dieser Modus wird zum Beispiel bei großen Werkstücken, die sich überzwei Tische erstrecken, benutzt.Dabei wird eine Achse mit einem Verfahrbefehl angesteuert, und einezweite Achse läuft synchron mit. Im Synchronmodus wird die perVerfahrbefehl angesteuerte Achse als Hauptachse, die synchronmitlaufende Achse als Nebenachse bezeichnet. Im obigen Beispiel istangenommen, daßAchseY die Hauptachse und AchseV dieNebenachseist. Hier verfahren die Achsen Y und V synchron gemäß demProgrammbefehl Yyyyy für die Achse Y (Hauptachse).Synchronbetrieb ist möglich während Automatikbetrieb, Tippen,Handradvorschub und Inkremental--Vorschub, nicht möglich hingegenwährend manueller Rückkehr zur Referenzposition.

20.1EINFACHE SYNCHRON-

STEUERUNG

Erläuterungen

D Synchronbetrieb


390

Dieser Betriebsmodus wird zur Bearbeitung separater Werkstücke aufden Tischen benutzt. Die Abläufe sind die gleichen wie bei üblicherCNC--Steuerung, bei der die Verfahrbewegungen der Haupt-- und derNebenachse mittels separater Achsenadressen (Y und V) gesteuertwerden. Die Verfahrbefehle für die Haupt-- und die Nebenachse könnenim selben Satz enthalten sein.

(1) Die Achse Y verfährt entsprechend dem Programmbefehl Yyyyy fürdie Hauptachse.

(2) Die Achse V verfährt entsprechend dem Programmbefehl Vvvvv fürdie Nebenachse.

(3) Die Achsen Y und V verfahren gleichzeitig entsprechend demProgrammbefehl YyyyyVvvvv.Automatische und manuelle Operationen sind gleich denen beinormaler Steuerung durch die CNC.

Das Umschalten zwischen Synchron-- und Normalbetrieb ist imHandbuch des Maschinenherstellers beschrieben.

DieVerfahrbewegungen bei automatischerRückkehr zumReferenzpunkt(G28) sowie beim Referenzfahren zum zweiten, dritten oder viertenBezugspunkt (G30) sind im Synchronbetrieb in der V--Achse gleichdenen in der Y--Achse. Wenn die Achse V nach dem Anfahren desReferenzpunkts auf dem Referenzpunkt steht, leuchten die Lampen”Referenzfahren beendet” für die Achsen V und Y beide auf.G28 und G30 müssen grundsätzlich im Normalbetrieb ausgegebenwerden.

Bei einem Befehl zur Automatischen Referenzpunktprüfung (G27) imSynchronbetrieb werden die Achsen Y und V als Tandem verfahren.Wenn die Achsen Y und V nach dem Referenzpunktfahren auf denReferenzpunkten stehen, leuchten beide Lampen ”Referenzfahrenbeendet” auf. Steht eine der Achsen nicht auf dem Referenzpunkt, wirdAlarm ausgelöst. Der Befehl G27 muß grundsätzlich im Normalbetriebausgegeben werden.

Wird im Synchronbetrieb für die Nebenachse eine Verfahrbewegungangegeben, wird P/S--Alarm (Nr. 213) ausgegeben.

Die als Hauptachse zu benutzende Achse wird im Parameter Nr. 8311festgelegt.Die Nebenachse wird durch ein externes Signal ausgewählt.

Bit 7 (SMF) von Parameter Nr. 3105 auf 1 unterdrückt die Anzeige derIst--Geschwindigkeit für die Nebenachse.

D Normalbetrieb

D Umschalten zwischenSynchron-- undNormalbetrieb

D AutomatischesReferenzpunktfahren(G28)

D AutomatischeReferenzpunktprüfung

D Ansteuerung derNebenachse

D Haupt-- und Nebenachse

D Anzeige derIst--Geschwindigkeitausschließlich für dieHauptachse


391

Bei Synchron--Achsensteuerung werden Befehle, aufgrund derer keineAchsen verfahren werden, z.B. der Befehl zum Einrichten einesWerkstück--Koordinatensystems (G92) oder eines lokalen Koordinaten-systems (G52), durch einen für die Hauptachse ausgegebenen BefehlYyyyy für die Achse Y wirksam.

Im Synchronbetrieb sind Signale wie Verzögerung, Verriegelung undMaschinensperre nur wirksam, wenn sie für die Hauptachse ausgegebenwerden. An andere Achsen gegebene Befehle werden ignoriert.

Steigungsfehler und Umkehrspiel werden für Haupt-- und Nebenachseseparat kompensiert.

Im Synchronbetrieb muß der Manuell--Absolut--Schalter eingeschaltetsein. Bei ausgeschaltetem Schalter können an derNebenachse fehlerhafteVerfahrbewegungen auftreten.

Haupt-- und Nebenachse werden ständig auf Servo--Positionsfehlerüberwacht. Beim Überschreiten der im Parameter gesetztenDifferenz wird P/S--Alarm (Nr. 213) ausgegeben.

Haupt-- und Nebenachse werden ständig auf unterschiedlicheMaschinenkoordinaten überwacht. BeimÜberschreiten der imParametergesetzten Differenz wird Servoalarm (Nr. 407) ausgegeben.

Beim Einschalten der Spannung werden Kompensationsimpulse zurNebenachse gesandt, um die Maschinenposition der Hauptachse mit derder Nebenachse in Einklang zu bringen. (Nur möglich bei aktivierterAbsolutpositionserkennung.)

Eine Kompensation von Synchronisationsfehlern (bei der dieServo--Positionsdifferenz zwischen Haupt-- und Nebenachse laufendüberwacht und am Servomotor der Nebenachse kompensiert wird) findetnicht statt.

Wenn die Maschine im Synchronbetrieb manuell referenzgefahren wird,verfahren Haupt-- und Nebenachse bis zum Ende des Beschleunigungs-vorgangs synchron. Die anschließende Gitterpunktsuche wird jedochseparat durchgeführt.

Beschränkungen

D Einrichten einesKoordinatensystems

D Externe Signale fürVerzögerung,Verriegelung undMaschinensperre

D Steigungsfehler-kompensation

D Manuell--Absolut--Schalter

D Synchronisationsfehler-prüfung anhand vonPositionsfehlern

D Synchronisationsfehler-prüfung anhand vonMaschinenkoordinaten

D Synchronisierung

D Kompensation vonSynchronisationsfehlern

D Manuelle Rückkehr zurReferenzposition


392

Die Funktion ”Endlosdrehung” verhindert den Koordinatenüberlauf anRundachsen. Sie ist aktiv, wenn das Bit 0 von Parameter ROAx 1008 auf1 gesetzt ist.

Bei einem Inkrementalmaß--Befehl verfährt das Werkzeug um den imBefehl angegebenen Winkel. Bei Absolutmaß--Befehl entsprechen dieKoordinaten nach dem Verfahren des Werkzeugs den in Parameter Nr.1260 gesetzten Werten, gerundet um den Winkel einer Drehung. DasWerkzeug verfährt in der Richtung, in der die Endkoordinaten amnächsten liegen, wenn das Bit 1 von Parameter RABx Nr. 1008 auf 0gesetzt ist. Die Anzeigewerte der Relativkoordinaten werden ebenfallsum denWinkel entsprechend einer Drehung gerundet, wenn dasBit 2 vonParameter RRLx Nr. 1008 auf 1 steht.

Angenommen, Achse A ist die Rundachse, und der Verfahrbetrag proDrehung lautet 360.000 (Parameter Nr. 1260 = 360000). Wird nun dasnachfolgende Programm unter Einsatz Funktion ”Endlosdrehung”durchgeführt, verfährt die Achse wie unten beschrieben.

G90 A0 ;Satz--

nummerIst--

VerfahrwegAbsolutkoordinaten-wert nach Verfahren

N1 G90 A--150.0 ; N1 --150 210

N2 G90 A540.0 ; N2 --30 180

N3 G90 A--620.0 ; N3 --80 100

N4 G91 A380.0 ; N4 +380 120

N5 G91 A--840.0 ; N5 --840 0

Relativ--koordinatenwert

--720°

--0°

--360°

--0° --0°

--0° 360°

--0°

N1

N2

N3

N4

N5

210°(Absolut)

180°

100°

120°

Absolut--koordinatenwert

ANMERKUNGDiese Funktion kann nicht zusammenmit der Indexfunktionfür den Rundtisch eingesetzt werden.

20.2ENDLOS DREHENDE

RUNDACHSE

Erläuterungen

Beispiele


393

Wenn die Winkelachse einen anderen Winkel als 90° zur Normalachsebildet, steuert die Winkelachsensteuerung den Verfahrweg in beidenAchsen entsprechend dem Neigungswinkel. Bei der Erstellung einesProgrammswird davon ausgegangen, daßWinkelachse undNormalachseeinen rechten Winkel bilden. Der tatsächlich zurückzulegendeVerfahrweg bestimmt sich jedoch anhand des Neigungswinkels zwischenbeiden Achsen.

+Y

+Y Tatsächlich benutztesKoordinatensystem(Winkelachse)

Programm--Koordinatensystem

+Z (Normalachse)

θ

θ : Neigungswinkel

Ist Achse Y die Winkelachse und Achse Z die Normalachse, errechnetsich der Verfahrweg in den einzelnen Achsen gemäß nachstehenderFormeln.Formel für den Verfahrweg in Achse Y:Ya = Yp/cosθ

Verfahrweg in der Z--Achse, korrigiert um den Neigungswinkel derAchse Y:Za = Zp--Yp*tanθ

Geschwindigkeitskomponente in der Y--Achse:Fa = Fp/cosθYa, Za, Fa : TatsächlicheEntfernungundGeschwindigkeitYp, Zp, Fp : Programmierte Entfernung und

Geschwindigkeit

Winkel-- und Normalachsen für die Winkelsteuerung sind zuvor in denParametern (Nr. 8211 und 8212) festzulegen.Der Parameter AAC (Nr. 8200#0) schaltet die Steuerfunktion für dieWinkelachse ein und aus. Bei aktivierter Funktion werden dieVerfahrwege in den einzelnen Achsen entsprechend dem Achsenwinkel-parameter (Nr. 8210) gesteuert.Der Parameter AZR (Nr. 8200#2) bewirkt, daß eine manuelle Rückkehrzur Referenzposition nur in der Winkelachse stattfindet.

Wenn das Signal NOZAGC zur Deaktivierung von Normalachsen/Winkelachsen auf 1 gesetzt ist, ist Winkelachsensteuerung nur für dieWinkelachse wirksam.In diesem Fall werden Verfahrbefehle für die Winkelachse bezüglich desgeneigten Koordinatensystems umgerechnet. Verfahrbefehle für dieNormalachse werden hierdurch nicht beeinflußt.

Absolute und relative Positionen werden im programmiertenkartesischen Koordinatensystem angezeigt.

20.3WINKELACHSEN-

STEUERUNG

Erläuterungen

D Anwendung

D UnwirksameNormalachse

D Absolut-- undRelativpositionsanzeige


394

Wenn eine Verfahrbewegung stattfindet, wird die Maschinenpositionentsprechend dem Achsenwinkel im Maschinen--Koordinatensystemangezeigt. Bei der Umschaltung Zoll/Metrisch wird die Position nachUmrechnung der Ergebnisse aus der Winkelbewegung angezeigt.

WARNUNG1 Nach dem Einrichten der Parameter für Winkelachsen-

steuerung ist ein manuelles Referenzpunktfahren durch-zuführen.

2 Nach der manuellen Rückkehr zur Referenzposition in derWinkelachse ist ebenfalls ein Referenzpunktfahren in derNormalachse durchzuführen.Es wird P/S--Alarm Nr. 090 ausgegeben, wenn versuchtwird, ein manuelles Referenzpunktfahren in derNormalachse durchzuführen während die Winkelachsenicht am Referenzpunkt steht.

3 Nachdem das Werkzeug bei auf 1 gesetztemDeaktivierungs--Signal NOZAGC für Normal--/Winkel-achsensteuerung in der Winkelachse verfahren wurde, istein manuelles Referenzpunktfahren durchzuführen.

4 Vor dem manuellem Verfahren des Werkzeugs gleichzeitigin der Winkel-- und der Normalachse muß dasDeaktivierungs--Signal NOZAGC für Normal--/Winkel-achsensteuerung auf 1 gesetzt werden.

ANMERKUNG1 Bei einem Achsenwinkel nahe 0° oder ±90° können Fehler

auftreten. (Es sollte ein Bereich zwischen ±20° und ±90°eingehalten werden.)

2 Vor einer Referenzpunktprüfung (G27) in der Normalachsemuß ein Referenzpunktfahren in der Winkelachse erfolgtsein.

D Maschinenpositionsanzeige

III. BETRIEB

BETRIEBB--63844GE/01 1. ALLGEMEINES

397

1 ALLGEMEINES

BETRIEB1. ALLGEMEINES B--63844GE/01

398

Auf der CNC--Werkzeugmaschine ist ein Punkt zur Bestimmung derMaschinenposition festgelegt.Diese Position ist der Referenzpunkt, an dem das Werkzeug gewechseltwird oder die Koordinaten gesetzt werden. Nach dem Einschalten derNetzspannung fährt das Werkzeug normalerweise zu diesemReferenzpunkt.Beim manuellen Referenzpunktfahren wird das Werkzeug mit Schalternund Tasten auf dem Bedienfeld zum Referenzpunkt gefahren.

Referenzpunkt

Werkzeug

Maschinenbedienfeld

Abb. 1.1 (a) Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

Das Werkzeug kann auch mit Programmbefehlen zum Referenzpunktgefahren werden.Dieser Vorgang heißt automatisches Referenzpunktfahren (sieheAbschnitt II--6).

1.1HANDBETRIEB

Erläuterungen

D Manuelle Rückkehr zurReferenzposition(siehe Abschnitt III--3.1)


399

Mit Hilfe der Schalter, der Tasten und des Handrads auf demMaschinenbedienfeld kann das Werkzeug entlang der einzelnen Achsenverfahren werden.

Werkzeug

Werkstück

Maschinen--Bedienfeld

Handrad

Abb. 1.1 (b) Manuelles Verfahren des Werkzeugs

Das Werkzeug kann folgendermaßen bewegt werden:

(i) Tippvorschub (siehe Abschnitt III--3.2)

Das Werkzeug bewegt sich weiter, solange eine Taste gedrücktgehalten wird.

(ii) Inkremental--Vorschub (siehe Abschnitt III--3.3)

DasWerkzeug rückt jedesmal, wenn eineTaste gedrücktwird, umdievordefinierte Entfernung weiter.

(iii) Handradvorschub (siehe Abschnitt III--3.4)

Beim Drehen des Handrads bewegt sich das Werkzeug um dieEntfernung weiter, die der Drehung des Handrads entspricht.

D Werkzeugbewegungendurch Handbetrieb


400

Im Automatikbetrieb arbeitet die Maschine nach dem vorgegebenenProgramm.Hierzu gehörenSpeicher (MEM)--, Handeingabe (MDI)-- undDNC--Betrieb. (Siehe Abschnitt III--4).

Programm

Werkzeug

01000 ;M_S_T ;G92_X_;G00... ;G01...... ;....

Abb.1.2 (a) Programmgesteuertes Verfahren des Werkzeugs

Nachdem das Programm imSpeicher derCNC registriert wurde, kann dieMaschine nach den Programmanweisungen betrieben werden. DieserVorgang heißt Speicherbetrieb.

CNC Maschine

Speicher

Abb.1.2 (b) Speicherbetrieb

Nachdem das Programm als Befehlsgruppe über dieHandeingabetastatureingegeben wurde, kann die Maschine programmgemäß betriebenwerden. Dieser Vorgang heißt Handeingabebetrieb.

HandeingabetastaturCNC

ManuelleProgrammeingabe

Maschine

Abb. 1.2 (c) Handeingabebetrieb

Die Maschine arbeitet nach den Anweisungen eines Programms, dasnicht im CNC--Speicher registriert ist, sondern von einem externenEingabe--/Ausgabegerät eingelesen wird. Dieser Vorgang heißtDNC--Betrieb. Er empfiehlt sich, wenn das Programm zu groß für denCNC--Speicher ist.

1.2PROGRAMMIERTEWERKZEUG-BEWEGUNG --AUTOMATIKBETRIEB

ErläuterungenD Speicherbetrieb

D Handeingabe

D DNC--Betrieb


401

Programm für das Werkstück auswählen. Im allgemeinen ist einProgramm je Werkstück vorbereitet. Befinden sich zwei oder mehrProgramme imSpeicher, wird das Programmüber dieProgrammnummerausgewählt (Abschnitt III--9.3).

G92

O1001 Programmnummer

M30

G92

O1002G92

M30

ProgrammnummerProgrammnummern--

sucheAutomatik-

betrieb

O1003

------------

M30

------------

------------

ProgrammWerkstück 1

ProgrammWerkstück 2

Programmnummer

Programm Werkstück 3

Im Speicher oder auf einem Lochstreifen

Abb. 1.3 (a) Programmwahl für den Automatikbetrieb

Die Taste ”Zyklusstart” startet den Automatikbetrieb, die Taste”Vorschub--Halt” hält den Automatikbetrieb an und die Taste ”Reset”bricht den Automatikbetrieb ab. Die Befehle ”Programmhalt” oder”Programm beenden” dienen ebenfalls dazu, den Automatikbetrieb zuunterbrechen bzw. zu beenden. Der Automatikbetrieb wird grundsätzlichbeendet, wenn ein Bearbeitungsvorgang beendet ist.

Zyklusstart

VorschubhaltReset

ProgrammhaltProgrammende

Halt ist

programmgesteuert

Start

HaltAutomatikbetrieb

Abb.1.3 (b) Starten, Anhalten und Beenden des Automatikbetriebs

1.3AUTOMATIKBETRIEB

Erläuterungen

D Programmauswahl

D Start und Halt(siehe Abschnitt III--4)


402

Im Automatikbetrieb kann die Werkzeugbewegung durch Drehen desHandrads beeinflußt werden.

Z

X

Program-mierteSchnittiefe

Schnittiefe durchHandradvorschub--Unterbrechung

Werkzeugposition nachHandradvorschub--Unterbrechung

Werkzeugposition währenddes Automatikbetriebs

Abb. 1.3 (c) Handradvorschub--Unterbrechung im Automatikbetrieb

D Handradvorschub--Unterbrechung(siehe Abschnitt III--4.7)


403

Vor einem Bearbeitungsvorgang kann ein automatischerProgrammprüflauf durchgeführt werden. Hierbei wird überprüft, ob daserzeugte Programm die Maschine wie gewünscht steuert. ZurÜberprüfung des Programms kann die Maschine gefahren oder nur derWechsel der Positionsanzeige (bei stehender Maschine) beobachtetwerden (siehe Abschnitt III--5).

ZumPrüflaufwird dasWerkstück ausgespannt und nur die Bewegung desWerkzeugs überprüft. DieGeschwindigkeit derWerkzeugbewegungwirdmit dem Drehknopf auf dem Bedienfeld eingestellt.

Werkzeug

Tabelle

Abb. 1.4.1 (a) Trockenlauf

Zur Prüfung des Programms wird die programmierte Vorschub-geschwindigkeit übersteuert.

Werkzeug

Programmgesteuerte Vorschub-geschwindigkeit : 100 mm/min.

Vorschubgeschwindigkeit mit Vorschub--Override (20 %): 20 mm/min.

Werkstück

1.4PROGRAMM-ÜBERPRÜFUNG

1.4.1Überprüfung mitAchsenverfahren

Erläuterungen

D Trockenlauf(siehe Abschnitt III--5.4)

D Vorschub--Override(siehe Abschnitt III--5.2)


404

Abb. 1.4.1 (b) Vorschub--Override

Im Einzelsatz--Betrieb bewirkt die Zyklusstart--Taste, daß das Werkzeugeine Operation ausführt und danach anhält. Bei erneutem Betätigen derTaste ”Zyklusstart” führt das Werkzeug eine Operation aus und hältdanach an. Auf diese Weise wird das Programm schrittweise überprüft.

Zyklusstart

Zyklusstart

Zyklusstart

Zyklusstart

HaltHalt

Halt

Werk-zeug

Werkstück

Abb. 1.4.1 (c) Einzelsatz--Betrieb

Werkzeug

MDI

XYZ

Das Werkzeug bleibt stehen, nur die Posi-tionsanzeigen für die Achsen ändern sich.

Werkstück

Abb. 1.4.2 Maschinensperre

Wird die Steuerung während des Automatikbetriebs im Modus”Maschinensperre” auf den Modus ”Hilfsfunktionssperre” umgestellt,werden alle Hilfsfunktionen (Spindelantrieb, Werkzeugaustausch,Kühlmittel Ein/Aus, usw.) deaktiviert.

D Einzelsatz--Betrieb(siehe Abschnitt III--5.5)

1.4.2Überprüfung anhandder Positionsanzeige(bei stehender Maschine)

Erläuterungen

D Maschinensperre(siehe Abschnitte III--5.1)

D Hilfsfunktionssperre(siehe Abschnitt III--5.1)


405

Ein erstelltes und im Speicher registriertes Programm kann es über dieHandeingabetastatur korrigiert und geändert werden (siehe AbschnittIII--9).Möglich ist dies mit Hilfe der Funktion ”Teileprogramm speichern/editieren”.

Programmregistrierung

MDI

CNC CNC

Programmkorrektur oder --änderung

Lochstreifen-lesegerät

CNC--Lochstreifen (Programm)

Abb. 1.5 (a) Editieren eines Teileprogramms

1.5EDITIEREN VONTEILEPROGRAMMEN


406

Im CNC--Speicher gespeicherte Daten können über die Tasten auf demHandeingabebildschirm zur Anzeige gebracht und geändert werden(siehe III--11).

Dateneinstellung

MDI

Datenanzeige

Bildschirmtasten

CNC--Speicher

Abb. 1.6 (a) Einstellung und Anzeige von Daten

Werkzeug--Kompen-sationsnummer 1 12.3 25.0Werkzeug--Kompen-sationsnummer 2 20.0 40.0Werkzeug--Kompen-sationsnummer 3 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅

Ein-stellung

Daten-anzeige

CNC--Speicher

Bildschirmtasten

MDI

Geometrie--kompensation

Verschleiß-kompensation

Abb. 1.6 (b) Einstellung und Anzeige von Korrekturwerten

Jedes Werkzeug hat bestimmte Maße (Länge, Durchmesser). Bei derBearbeitung eines Werkstücks richtet sich die Werkzeugbahn nach denWerkzeugmaßen.Durch Einrichten der betreffenden Werkzeugmaße im CNC--Speicherwerden automatisch Werkzeugbahnen erzeugt, die die Herstellung derdurch das Programm vorgeschriebenen Werkstückkontur mit einembeliebigenWerkzeug ermöglichen. Die Daten der Werkzeugmaße heißen”Korrekturwerte” (siehe Abschnitt III--11.4.1).

1.6EINSTELLUNG UNDANZEIGE VON DATEN

Erläuterungen

D Korrekturwerte


407

Fertigkontur1. Werkzeugbahn

2. Werkzeugbahn

Korrekturwert des 1. Werkzeugs

Korrekturwert des 2. Werkzeugs

Abb. 1.6 (c) Korrekturwert

Zusätzlich zu den Parametern können bestimmteBetriebsdaten durch denBediener eingestellt werden. Diese Daten ändern die Maschinen-merkmale.Dazu gehören z.B.:S Umschaltung Zoll/MetrischS Ansteuerung von E/A--GerätenS Bearbeitung mit oder ohne AchsenspiegelungDieseDatenwerden ”Einstelldaten” genannt (sieheAbschnitt III--11.4.3).

⋅⋅⋅

Einstellung

AnzeigeBildschirmtasten

Einrichtdaten

⋅ Umschaltung Zoll/Metrisch⋅ Auswahl E/A--Gerät⋅ Achsenspiegelung Ein/Aus

CNC--Speicher

Programm Automatik-betrieb

Betriebs-bedingungen

Maschinen-bewegung

Abb. 1.6 (d) Einstellung und Anzeige von Einstelldaten

D Anzeigen und Einstellenvon Benutzerdaten


408

Die CNC--Funktionen sind sehr vielseitig, damit die Merkmaleunterschiedlicher Maschinen berücksichtigt werden können.Die CNC kann zum Beispiel folgendes vorgeben:S Eilganggeschwindigkeit für jede AchseS Inkrementalmaßsystem in metrischen oder Zoll--EinheitenS Befehlsmultiplikator/Gebermultiplikator (CMR/DMR)Die Daten, mit denen diese Punkte festgelegt werden, heißen Parameter(siehe Abschnitt III--11.5.1).Die Parameter sind je nach Werkzeugmaschine unterschiedlich.

MDI

CNC--Speicher

Parameter

EilganggeschwindigkeitPositionssteuerungReferenzpunktfahrenLoseausgleichsdatenSteigungsfehlerkompensa-tionsdaten⋅

⋅⋅

Programm

Betriebs-

bedingungen

Einstellung

DatenanzeigeBildschirmtasten

Automatik--betrieb

Maschinen-bewegung

Abb. 1.6 (e) Einstellung und Anzeige von Parametern

Es kann ein als Datenschutzschlüssel bezeichneter Schlüssel definiertwerden, der verhindert, daß Teileprogramme, Korrekturwerte, Parameterund Einrichtdaten versehentlich im Speicher registriert, geändert odergelöscht werden (siehe Abschnitt III--11).

Programm

Korrekturwert

Parameter

Einrichtdaten

CNC--Speicher

Einstellen von Daten

Maschinen--bedienfeld

Bildschirmtasten

Datenschutz--schlüssel

MDI

Signal

Datenschutzschlüssel

Registrier--/Einrichtsperre

Abb. 1.6 (f) Verriegelungsfunktion für Datenschutz

D Einstellung und Anzeigevon Parametern

D Datenschutzschlüssel


409

Eswird der Inhalt des laufendenProgramms angezeigt.Weiterhin sinddieals nächstes durchzuführenden Programme und eine Programmliste zusehen.(Siehe Abschnitt III--11.2.1)

PROGRAMM

MEM STOP * * * * * * 13 : 18 : 14

1100 00005

>_

PROGR.

N1 G90 G17 G00 G41 D07 X250.0 Y550.0 ;N2 G01 Y900.0 F150 ;N3 X450.0 ;N4 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0 ;

N6 G03 X950.0 Y900.0 R650.0 ;N7 G01 X1150.0 ;N8 Y550.0 ;N9 X700.0 Y650.0 ;N10 X250.0 Y550.0 ;N11 G00 G40 X0 Y0 ;

PRUEF AKTUEL NAECH. (BETR)

Aktive Programmnummer

Aktive Satznummer

Derzeit laufendes Programm

Der Cursor steht auf dem aktuellen Satz.

Programm--inhalt

N5 G02 X900.0 R--250.0 ;

PROGRAMM

EDIT * * * * * * * * * * 13 : 18 : 14

O0001 00010

BEN. PROG.--ANZAHL ’ 10 FREI ’ 53BELEGTER SPEICHER’ 960 FREI ’ 5280

PROGRAMM--LISTEO0001 O0002 O0010 O0020 O0040 O0050O0100 O0200 O1000 O1100

>_

PROGR. (BETR)VERZ.

1.7ANZEIGE

1.7.1Programmanzeige


410

Es werden die Koordinatenwerte der momentanen Werkzeugpositionangezeigt. Der Abstand der aktuellen Position von der Endposition kannebenfalls angezeigt werden. (Siehe Abschnitte III--11.1.1 bis 11.1.3.)

Y

X

x

y

Werkstück--Koordinatensystem

IST---POSITION (ABSOLUT)

* * * * * * * * * *

O0003 N00003

(BETR)

X 150.000Y 300.000Z 100.000

MEM 19 : 47 : 45

LAUFZEIT 0H41M ZYKLUS--ZEIT0H 0M22S

WSTK.ZAEHL 30

ABS REL ALLE

Tritt während des Betriebs eine Störung auf, werden eine Alarmnummerund eine Alarmmeldung angezeigt. (Siehe Abschnitt III--7.1.)Ein Verzeichnis der Alarmmeldungen und ihrer Bedeutungen finden Sieim ANHANG G.

ALARM---MELDUNG

MEM STOP * * * * * * 19 : 55 : 22

O1000 N00003

>_

ALM

ALARM MELDG. ARCHIV

010 UNZULAESSIGER G---CODE

1.7.2Anzeige der aktuellenPosition

1.7.3Alarmanzeige


411

Laufzeit und Anzahl der Teile werden am Bildschirm angezeigt. (SieheAbschnitt lll--11.4.5)

IST--POSITION (ABSOLUT)

* * * *

O0003 N00003

(BETR)

X 150.000Y 300.000Z 100.000

MEM 20 : 22 : 23

LAUFZEIT 0H16M ZYKLUS--ZEIT0H 1M 0S

WSTK.ZAEHL 18

ABS REL ALLE

FIN

Die programmierten Werkzeugbewegungen können in den folgendenEbenen dargestellt werden:(Siehe Abschnitt III--12.)1) XY--Ebene2) YZ--Ebene3) XZ--Ebene4) Dreidimensionale Darstellung

Z

X

Z

Z

X Y

Y

Y

X

Dreidimensionale Darstellung(isometrisch)

Darstellung in der XY--Ebene Darstellung in der YZ--Ebene

Darstellung in der XZ--Ebene

(1) (2)

(3) (4)

Abb. 1.7.5 Grafikanzeige

1.7.4Anzeige vonBetriebsstunden undWerkstückzahl

1.7.5Grafikanzeige


412

Die im CNC--Speicher abgelegten Programme, Korrekturwerte,Parameter usw. können aufLochstreifen, Kassette oderDiskette gesichertwerden. Nach der Ausgabe auf ein Medium können die Daten wiederzurück in den CNC--Speicher geladen werden.

Speicher

Programm

Korrektur-werte

Parameter

Eingabe/Ausgabe--Schnittstelle

Tragbares Loch-streifenlesegerät

CNC

Automatisches Programmiersystem

Diskette

FANUC--Kassettenadapter

DisketteFANUC--Laufwerk

SYSTEM P

FANUC PPR

Lochstreifen

.

.

.

Abb. 1.8 Datenausgabe

1.8DATENEINGABE UNDDATENAUSGABE

BETRIEBB--63844GE/01 2. BEDIENEINRICHTUNGEN

413

2 BEDIENEINRICHTUNGEN

Zu den Bedieneinrichtungen gehören das an die CNC angeschlosseneEingabe-- und Anzeigegerät, das Maschinen--Bedienfeld sowie externeEingabe--/Ausgabegeräte wie das Handy File.

BETRIEB2. BEDIENEINRICHTUNGEN B--63844GE/01

414

Die Eingabe-- und Anzeigegeräte sind in den Unterabschnitten 2.1.1 bis2.1.5 im Teil III angeführt.

9″--Schwarzweißbildschirm/Tastatureinheit III--2.1.1. . . . . . . . . . . .7,2″--Schwarzweiß--/8,4″--Farb--LCD/MDI--Einheit III--2.1.2. . . . . .10,4″--Farb--LCD--Bedienfeld III--2.1.3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tastenlayout der MDI--Einheit III--2.1.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Separate Standard--MDI--Einheit III--2.1.5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1EINGABE-- UNDANZEIGEGERÄTE


415

2.1.19″ Schwarzweiß-bildschirm/Tastatureinheit

2.1.27.2″ Schwarzweiß/8.4″Farb--LCD/Tastatureinheit


416

Buchstaben--/Zifferntasten

Funktionstasten

Cursortasten

Seitentasten

UMSCHALT--Taste

Löschtaste

Eingabetaste

Editiertasten

HILFE--Taste

RESET--Taste

2.1.310.4″ Farb--LCD--Bedienfeld

2.1.4Tastenlayout der MDI--Einheit


417

Umschalttaste(ALT) Seitentasten

Cursortasten

Funktionstasten

Eingabetaste(EING)

Abbruchtaste(ABBR.)

Editiertasten

Buchstaben--/ZifferntastenTaste RESETTaste HILFE

2.1.5SeparateCNC--Standardtastatur


418

Tabelle 2.2 Erläuterung der Handeingabetastatur

Nummer Taste Funktion

1 Taste RESET Zum Zurücksetzen der CNC, Abbrechen eines Alarms, usw.

2 Taste HILFE Aufrufen der Hilfefunktion bei Unsicherheiten über die Funktion einer Taste (Hilfe-funktion)Bei der Ausführung 210i entspricht diese Taste der “Esc”--Taste eines PCs.

3 Softkeys haben, je nach Anwendung, unterschiedliche Funktionen. Die Funktionen derSoftkeys werden am unteren Bildschirmrand angezeigt.

4 Buchstaben-- und Ziffern-tasten

Zum Eingeben von Buchstaben, Zahlen oder sonstigen Zeichen.

5 Umschalttaste Einige Tasten sind mit zwei Zeichen belegt. Über die Umschalttaste wird zu die-sen anderen Zeichen umgeschaltet. Auf dem Bildschirm sehen Sie das Sonder-zeichen Ê , wenn das rechts unten auf einer Taste dargestellte Zeichen eingege-ben werden kann.

6 Eingabetaste Mit den Buchstaben-- oder Zifferntasten werden Daten in den Tastatur--Zwischen-

speicher eingegeben und auf dem Bildschirm angezeigt. Die Eingabetaste

bewirkt, daß der Inhalt des Tastatur--Zwischenspeicher endgültig z.B. in

den Korrekturwertspeicher übernommen wird. Diese Taste entspricht der Einga-

betaste der Softkeys; beide Tasten haben die gleiche Funktion.

7 Abbruchtaste Zum Widerrufen der letzten Zeichen-- oder Symboleingabe in den Tastatur--Zwis-chenspeicher.Zeigt der Inhalt des Tastatur--Zwischenspeichers

>N001X100Z_an, wird Z mit der Abbruchtaste gelöscht, und es wird>N001X100_angezeigt.

8 Programmiertasten Diese Tasten drücken, um das Programm zu editieren.

9 Funktionstasten Mit diesen Tasten kann zwischen den Anzeigebildschirmen für die verschiedenenFunktionen umgeschaltet werden.Einzelheiten zu den Funktionstasten siehe unter lll -- 2.3.

2.2ERLÄUTERUNG DERTASTATUR

(N 4 …

: Ändern

: Einfügen

: Löschen

(Bei der Ausführung 210i entspricht diese Tasteder “Tab”--Taste eines PCs.)

…


419

Tabelle 2.2 Erläuterung der Handeingabetastatur

Nummer FunktionTaste

10 Cursortasten Es gibt vier verschiedene Cursortasten.

: Bewegt den Cursor nach rechts bzw. weiter.direction. Der Cursor bewegt sich in kleinen Schritten vorwärts.

: Bewegt den Cursor nach links bzw. rückwärts.direction. Der Cursor bewegt sich in kleinen Schritten rückwärts.

: Bewegt den Cursor nach unten bzw. weiter.direction. Der Cursor bewegt sich in großen Schritten vorwärts.

: Bewegt den Cursor nach oben bzw. rückwärts.Der Cursor bewegt sich in großen Schritten rückwärts.

11 Seitentasten Es gibt zwei Seitentasten:

: Diese Taste dient zum Weiterblättern der Bildschirmseiten.Vorwärts--Richtung.

: Diese Taste dient zum Zurückblättern der Bildschirmseiten.Rückwärts--Richtung.


420

Mit Hilfe der Funktionstasten wird die zugehörige Bildschirmart(Funktion) aufgerufen. Wird ein Softkey (Bereichsauswahl überSoftkey)unmittelbar nach einer Funktionstaste gedrückt, wird der zugehörigeBildschirmbereich für die ausgewählte Funktion aufgerufen.

1 Eine Funktionstaste auf der Handeingabetastatur bringt jeweils dieKapitelwahl--Softkeys für die ausgewählte Funktion zur Anzeige.

2 DieKapitelwahl--Softkeys rufen den Bildschirm für das ausgewählteKapitel auf. Falls der Softkey für ein bestimmtes Zielkapitel nichtangezeigt wird, betätigen Sie die Taste ”Nächstes Menü”.In einigenFällen können zusätzlicheKapitel innerhalb einesKapitelsausgewählt werden.

3 Wird das Zielkapitel am Bildschirm angezeigt, ist zum Bearbeitenvon Daten die Auswahltaste für den Vorgang zu drücken.

4 Um erneut die Kapitelwahl--Softkeys aufzurufen, betätigen Sie dieTaste ”Vorheriges Menü”.

Es handelt sich hierbei um die allgemeine Vorgehensweise für dasAufrufen von Bildschirmen. Im Einzelfall kann ein anderesVorgehen erforderlich sein. Einzelheiten sind den Beschreibungender einzelnen Vorgänge zu entnehmen.

2.3FUNKTIONSTASTENUND SOFTKEYS

2.3.1Allgemeine Vorgehens-weise am Bildschirm

Funktionstasten

(BETR)

Kapitelwahl--Softkeys Auswahltaste

Vorgang

Taste”Vorheriges Menü”

Taste”Nächstes Menü”


421

Mit den Funktionstasten wird die jeweilige Bildschirmart aufgerufen.Folgende Funktionstasten stehen auf der Handeingabetastatur zurVerfügung:

Ruft den Bildschirm ”Position” auf.

Ruft den Bildschirm ”Programme” auf.

Ruft den Bildschirm ”Korrektur/Einstellung” auf.

Ruft den Bildschirm ”System” auf.

Ruft den Bildschirm ”Meldungen” auf.

Ruft den Bildschirm ”Grafik” auf.

Ruft den Bildschirm ”Spezial” (Makro--Dialogbildschirm) auf.Bei einer CNC mit PC--Funktionen entspricht diese Taste der“Strg”--Taste eines PCs.

Bei einer CNCmit PC--Funktionen entspricht dieseTaste der “Alt”--Tasteeines PCs.

2.3.2Funktionstasten


422

Durch das Betätigen einer Funktionstaste, gefolgt von einem Softkey,können Bildschirme mit zusätzlichen Detailangaben aufgerufen werden.Softkeys dienen außerdem dazu, die verschiedenen Bedienvorgängeauszulösen.Nachfolgend wird beschrieben, wie sich die per Softkey aufgerufenenBildschirmanzeigen durch das Betätigen einer Funktionstaste ändern.

: Bildschirm, der über eine Funktionstaste aufgerufen wird (*1)

: Softkey (*2)

: Eingabe über die Handeingabetastatur

: Grüner Softkey

: Taste ”Nächstes Menü” (Softkey ganz rechts) (*3).

[ ]

( )

[ ]

Bedeutung der Symbole in den nachfolgenden Abbildungen:

: Bildschirme

*1 Funktionstasten zum Umschalten zwischen häufig benutztenBildschirmen

*2 Je nach Optionskonfiguration werden manche Softkeys nichtangezeigt.

*3 In einigen Fällen fehlt die Taste ”Nächstes Menü”, wenn es sich umein Anzeigegerät mit 12 Softkeys handelt.

2.3.3Softkeys


423

Überwachungsbildschirm

[(BETR)] [STCK 0] [AUSFRG]

[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[ABS]

Absolutkoordinaten--Anzeige

[(BETR)][REL] (Achse oder Zahl)

[URSPRG]

[VOREIN]

[ALLES]

(Achsen-bezeichnung) [AUSFRG]

[STCK 0] [AUSFRG]

[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[ALLE]

[HNDL]

[MONIT]

Softkey---Umschaltung mit der FunktionstastePOSITIONS--BILDSCHIRM

Relativkoordinatenanzeige

Istpositionsanzeige

Handradvorschub--Unterbrechung

[(BETR)] (Achse oder Zahl)

[URSPRG]

[VOREIN]

[ALLES]

(Achsen-bezeichnung)

[AUSFRG]

[STCK 0] [AUSFRG]

[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[WERKST] [ALLES]

[AUSFRG](Achsenname, 0)


[LAUFZ 0] [AUSFRG]


[LAUFZ 0] [AUSFRG]


424

[ABS]

[(BETR)] [HG--EDT]

[O SUCH]

[PROGR.]

Programmanzeige--Bildschirm

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Speicher---Modus (MEM)

[N--SUCH]

[ANFANG]

Siehe ”Softkey [HG--EDT]”.

[(BETR)][PRUEF]

Bildschirm ”Programmprüfung”

[REL]

Bildschirm ”Aktueller Satz”

[(BETR)] [HG--EDT]AKTUEL

Bildschirm ”Nächster Satz”

[(BETR)] [HG--EDT]NAECH.

Bildschirm ”Programmneustart”

[(BETR)] [HG--EDT][N.STRT]

(1)

(O--Nummer)

(N--Nummer)

PROGRAMM--BILDSCHIRM




[D--SUCH]

[P--TYP]

[Q--TYP]

[ABBR]

[AUSFRG]

[HG--EDT]

[O--SUCH]

[N--SUCH]

[ANFANG]

Siehe “Softkey [HG--EDT]”.

(O--Nummer)

(N--Nummer)

[D--SUCH]

[P--TYP]

[Q--TYP]

[ABBR]

[AUSFRG]

(2) (Fortsetzung nächste Seite)

1/2

(N--Nummer)

(N--Nummer)


425

[FL.INH] [PROGR.]

Bildschirm ”Dateiverzeichnis”

[(BETR)][VERZ] [WAEHLN]

[AUSFRG]

(Nummer) [D--AUSW]

Bildschirm ”Zeitplan”

[(BETR)][PLAN] [LOESCH]

(Planungsdaten)

[ABBR]

[AUSFRG]

[EINGAB]

Zurück zu (1) (Programm--Anzeige)

(2)2/2


426

1/2

[(BETR)] [HG--EDT]

(O--Nummer) [O--SUCH]

[PROGR.]

Bildschirm ”Programmanzeige”

(Adresse) [SUCH↓]

[ANFANG]

(Adresse) [SUCH↑]

[D--SUCH] [ABBR]

(N--Nummer) [AUSFRG]

[EINLSN] [KETTE]

[STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

[AUSGBN] [STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

[LOESCH] [ABBR][AUSFRG]

[E--EDIT] [KOPIE] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[VERSCH] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[MISCHN] [∼BIS][∼ENDE]

[AENDER] (Adresse) [VORHER]

(Adresse) [DANACH] [AUSBL.]

[1--AUSFRG]

[AUSFRG]


(Cursor springt zum Programmende.)

(O--Nummer)

(O--Nummer)

(N--Nummer)

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Bearbeitungsmodus (EDIT)


(O--Nummer) [AUSFRG]



Siehe “Softkey [HG---EDT]”.


427

(1)2/2

[(BETR)] [HG--EDT]


[VERZ.]

Programmverzeichnis

[EINLSN] [KETTE]

[STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

[AUSGBN] [STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

(O--Nummer)

(O--Nummer)

Zurück zum Programm

Siehe “Funktionsaufruf mit dem Softkey [HG---EDT]”.

[D--SUCH]

[ABBR]

[AUSFRG]

[EINLSN]

[STOP]

[ABBR]

[AUSGBN]

[D--AUSW]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[STOP]

[ABBR]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[LOESCH]

[ABBR]

[D--AUSW]

Diskettenverzeichnisanzeige

[LAUFW.]

[VERZ] (Nummer)

(O--Nummer)

(Nummer)(O--Nummer)

[PROGR.]

[(BETR)]


(Nummer)

(Nummer)

[AUSFRG]


428

[(BETR)] [HG--EDT][PROGR.]


Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Handeingabemodus (MDI)


[(BETR)] [HG--EDT][MDI]

Bildschirm ”Programmeingabe”

(Adresse)

(Adresse)

[SUCH↓][SUCH↑]










Siehe “Softkey [HG--EDT]”.


[ANFANG]


429



Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Modus HNDL (Handrad), JOG (Tippen)oder REF (Referenzfahren)













Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Modus TJOG oder THDL



(Adresse)

(Adresse)

[SUCH↓][SUCH↑]

(O--Nummer)

[ANFANG]

[(BETR)] [HG--EDT]


[VERZ.]

Programmverzeichnis




[O--SUCH] Zurück zum Programm


430

1/2

[(BETR)] [HG--END]


[PROGR.]


(Adresse) [SUCH↓]

[ANFANG]

(Adresse) [SUCH↑]

[D--SUCH] [ABBR](N--Nummer) [AUSFRG]

[EINLSN] [KETTE]

[STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

[AUSGBN] [STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

[LOESCH] [ABBR]

[AUSFRG]

[E--EDIT] [KOPIE] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[VERSCH] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[MISCHN] [∼BIS][∼ENDE]

[AENDER] (Adresse) [VORHER]

(Adresse) [DANACH] [AUSBL.]

[1--AUSFRG]

[AUSFRG]


(Cursor springt zum Programmende.)

(O--Nummer)

(O--Nummer)

(N--Nummer)

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstaste

(beim Betätigen des Softkeys [HG---EDT] in allen Modi)PROGRAMM--BILDSCHIRM





431

[(BETR)] [HG--EDT]


[VERZ.]

Programmverzeichnis

[EINLSN] [KETTE]

[STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

[AUSGBN] [STOP]

[ABBR]

[AUSFRG]

(1)

(O--Nummer)

(O--Nummer)

[D--SUCH]

[ABBR]

[AUSFRG]

[EINLSN]

[STOP]

[ABBR]

[AUSGBN]

[D--AUSW]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[STOP]

[ABBR]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[LOESCH]

[ABBR][D--AUSW]

[AUSFRG]

Diskettenverzeichnisanzeige

[LAUFW.]

[VERZ]

2/2


(Nummer)

(Nummer)(O--Nummer)

(Nummer)(O--Nummer)

(Nummer)

[PROGR.]

[(BETR)]



432

[(BETR)][WZ--KOR]

Werkzeugkorrektur--Bildschirm


(Nummer)

(Achsenbezeichnung)

(Wert)

(Wert)

[NRSUCH]

[EING C]

[+EINGAB]

[EINGAB]

[(BETR)][EINSTL]

Einrichtbildschirm

(Wert)

(Wert)

[NRSUCH]

[+EINGAB]

[EINGAB]

[EIN: 1]

[AUS: 0]

[(BETR)][WERKST]

Einrichtbildschirm für Werkstück--Koordinatensystem

(Wert)

(Wert)

[NRSUCH]

[+EINGAB]

[EINGAB]

(Nummer)

(Nummer)

KORREKTUR--/EINRICHTBILDSCHIRM

[(BETR)][MAKRO]

Anzeigebildschirm für Makrovariablen

(Wert)

[NRSUCH]

[EINGAB]

(Nummer)(Achsenbezeichnung) [EING C]

[LOESCH] [ALLE]

[VRSCHL]

[GEOM][EINLSN] [ABBR]

[VRSCHL]

[AUSGBN] [ABBR]

[AUSFRG]

(1)

1/2

(Wert) [EINGAB]

[AUSGBN] [ABBR][AUSFRG]


433

[(BETR)][MENU]

Eingabebildschirm für Bildpunkt--Daten

[WAEHLN](Nummer)

[BED.TF]

Bildschirm ”Programm--Bedienungsfeld”

[(BETR)][WZ--STZ]

Einrichtbildschirm ”Werkzeugstandzeitverwaltung”

(Wert)

[NRSUCH]

[EINGAB]

(Nummer)

[ABBR][AUSFRG]

[LOESCH]

2/2(1)


434


[(BETR)][PARAM]

Parameter--Bildschirm

(Wert)

(Wert)

[NRSUCH]

[+EINGAB]

[EINGAB]

[EIN: 1]

[AUS: 0]

(Nummer)

[EINLSN] [ABBR]

[AUSFRG]

[AUSGBN] [ABBR]

[AUSFRG]

[(BETR)][DIAGN.]

Diagnosebildschirm

[NRSUCH](Nummer)

[PMC]

PMC--Bildschirm

1/2

SYSTEM--BILDSCHIRM

(Anmerkung) Dateianfang zur Eingabe/Ausgabe suchen im Programmbildschirm(PROGR.).

[SYSTEM]

Bildschirm ”Systemkonfiguration”

(4)(Fortsetzung nächste Seite)


435

[OSZILL]

Diagnose--Bildschirm ”Signalverlauf”

(4)

[O.PARA]

[O.GRFK] [START]

[ZEIT→]

[ZEIT←]

[H--DOPP]

[H--HALB]

[START]

[KA--1↑]

[V--DOPP]

[V--HALB]

[KA--1↓]

[START]

[KA--2↑]

[V--DOPP]

[V--HALB]

[KA--2↓]

2/2

[(BETR)][SV--PRM]

Servoparameter--Bildschirm

[EIN: 1]

[AUS: 0]

[SV.SET]

[SV.TUN]

Spindelparameter--Bildschirm

[(BETR)][SP.PRM]

[EINGAB]

[EIN: 1]

[AUS: 0]

[SP.SET]

[SP.TUN]

[SP.MON]

(Wert) [EINGAB]

[SVAUFZ] [(BETR)][AUFZG.]

[UEBTRG]

[(BETR)][STEIGF]

Bildschirm ”Steigungsfehlerkompensation”

(Wert)

(Wert)

[NRSUCH]

[+EINGAB]

[EINGAB]

[EIN: 1]

[AUS: 0]

(Nr.)

[EINLSN] [ABBR]

[AUSFRG]

[AUSGBN] [ABBR]

[AUSFRG]


436


[ALARM]

Alarm--Bildschirm

[MELDG.]

Meldungsbildschirm

[ARCHIV]

Bildschirm ”Alarmarchiv”

[(BETR)] [LOESCH]

MELDUNGS--BILDSCHIRM

[ALARM]


Bildschirm ”Alarmdetails”

[BED.TF]

Bildschirm ”Bedienvorgänge”

[PARAM]

Bildschirm ”Parametertabelle”

[(BETR)] [WAEHLN]

HILFE--BILDSCHIRM

[(BETR)] [WAEHLN]


437

Softkey---Umschaltung mit der FunktionstasteGRAFIK--BILDSCHIRM

Werkzeugbahn--Grafik

[(BETR)]

[PARAM]

Werkzeugbahn--Grafik

[AUSFRG] [AUTO]

[START]

[STOP]

[ANFANG]

[LOESCH]

[(BETR)][VERGR.] [AUSFRG]

[←]

[→]

[↑][↓]

[POSIT.]

Softkey--Umschaltung mit der Funktionstaste

SPEZIAL--Bildschirm

SPEZIAL--Bildschirm

SPEZIAL--Bildschirm

Der SPEZIAL--Bildschirm wird vom Maschinenhersteller individuell konfiguriert. Näheres zu diesem Bildschirm können

Sie dem vom Maschinenhersteller herausgegebenen Handbuch entnehmen.

Drücken Sie zur Umschaltung vom SPEZIAL--Bildschirm auf einen anderen Bildschirm die gewünschte Funktionstaste.

SPEZIAL--BILDSCHIRM


438

Mit den Buchstaben-- oder Zifferntasten wird das Zeichen, das derjeweiligen Taste entspricht, einmal in den Tastatur--Zwischenspeichergeladen. Der Inhalt des Tastatur--Zwischenspeichers wird am unterenRand des Bildschirms angezeigt.Das Symbol “>” unmittelbar vor den Zeichen bedeutet, daß diese Datenüber die Tastatur eingegeben wurden. Hinter den Daten bezeichnet ein“_” , daß an dieser Stelle das nächste Zeichen eingegeben werden kann.

Anzeige des Tastatur--Zwischenspeichers

[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]

EDIT ALM 12:35:45

> N001X100Z_

Abb. 2.3.4 Anzeige des Tastatur--Zwischenspeiches

Umbei Tastenmit zwei Zeichen das untere einzugeben,muß zunächst die

Taste und anschließend die gewünschte Taste gedrückt werden.

Wird die Taste das Zeichen “_” zur Kennzeichnung der

Einfügeposition für das nächste Zeichen zu “~”, Jetzt können Zeichen inZweitbelegung eingegeben werden (Umschaltstatus).NachEingabe eines Zeichens imUmschaltstatuswird derUmschaltstatus

deaktiviert. Auchwenn die Taste imUmschaltstatus gedrückt wird,

wird der Umschaltstatus deaktiviert.Der Tastatur--Zwischenspeicher faßt 32 Zeichen.

Mit der Taste wird die letzte Zeichen-- oder Symboleingabe im

Tastatur--Zwischenspeicher gelöscht.

(Beispiel)

Zeigt der Tastatur--Zwischenspeicher

>N001X100Z_

an, wird beim Betätigen der Abbruchtaste Z gelöscht und

>N001X100_

angezeigt.

2.3.4Tastatureingabe undEingabezwischen-speicher


439

Nach Eingabe eines Zeichens oder einer Zahl über dieHandeingabetastaturwird eineDatenüberprüfung durchgeführt, wenn die

Taste oder ein Softkey gedrückt wird. Bei einer unkorrekten

Dateneingabe oder Operation erscheint in der Statusanzeige eineblinkende Warnmeldung.

Anzeige derWarnmeldung

Anzeige des Tastatur--Zwischenspeichers

Softkey--Anzeige

Statusanzeige[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]

EDIT FALSCHER MODUS

> _

Abb. 2.3.5 Anzeige einer Warnmeldung

Tabelle 2.3. 5 Warnmeldungen

Warnmeldung Bedeutung

FORMAT--FEHLER Das Format ist falsch.

SCHREIBSCHUTZ Die Eingabe ist wegen der Datenschutz--Verriegelungsfunktion, oder weil der Parameterschreibgeschützt ist, ungültig.

DATEN AUSSERHALBBEREICH

Der eingegebene Wert liegt außerhalb deszulässigen Bereichs.

ZU VIELE STELLEN Der eingegebene Wert hat zu viele Stellen.

FALSCHER MODUS Die Eingabe von Parametern ist nur im Handein-gabe--Modus (MDI) möglich.

EDITIERENUNTERBUNDEN

In dem Status, in dem sich die CNC zur Zeit be-findet, ist kein Editieren möglich.

2.3.5Warnmeldungen


440

Es befinden sich 12 Softkeys auf der 10.4″ LCD. Wie unten dargestellt,funktionieren die 5 rechten Softkeys und die an der rechten und linkenSeite wie bei der 7.2″ LCD oder bei der 8.4″ LCD, wobei die 5 Tasten aufder linken Seite Erweiterungstasten der 10.4″LCD sind.

Softkeys bei den 7.2″ -- und 8.4″ --LC--Displays

Spezielle Erweiterungs--Softkeys der 10,4″ --LCD--Einheit

Abb. 2.3.6 LCD--Softkey--Konfiguration

Softkey der 10.4″ --LCD--Einheit

Erscheint eine Positionsanzeige in der linken Hälfe des Bildschirms,

nachdem eine andere Funktionstaste als die Taste gedrückt wurde,

werden die Softkeys in der linken Hälfte des Anzeigebereichs wie folgtdargestellt:

ABS REL ALLE HNDL

Der Softkey für die Positionsanzeige wird invertiert dargestellt.In diesem Handbuch werden die 10.4″ Anzeigeeinheiten als12--Softkey--Typen und die 7.2″ und 8.4″ LCD--Anzeigeeinheiten als 7--Softkey--Typen bezeichnet.

2.3.6Softkey--Konfiguration


441

Es stehen fünf verschiedene externe Eingabe--/Ausgabegeräte zurVerfügung. Der folgende Abschnitt bietet eine kurze Übersicht. DieGeräte sind in den unten aufgeführten Handbüchern ausführlichbeschrieben.

Tabelle 2.4 Externes E/A--Gerät

Gerätebezeichnung Beschreibung Max.Speicher-kapazität

Referenz--handbuch

FANUC Handy File Einfach zu bedienendes,multifunktionelles Ein-gabe--/Ausgabegerät.Konzipiert für FA--Ausrüstungen, arbeitet mitDisketten.

3600 m B--61834E

FANUC--Diskettengerät

Eingabe--/Ausgabegerät.Arbeitet mit Disketten.

2500 m B--66040E

FANUC--FA--Karte KompaktesEingabe--/Ausgabegerät.Arbeitet mit FA--Karten.

160 m B--61274E

FANUC PPR Eingabe--/Ausgabegerätbestehtend aus Lochstrei-fenlesegerät, Lochstreifens-tanzer und Drucker

275 m B--58584E

Tragbares Loch-streifenlesegerät

Eingabegerät zum Lesenvon Lochstreifen

______

Folgende Daten können in externe E/A--Geräte eingegeben oder überdiese ausgegeben werden:1. Programme2. Korrekturdaten3. Parameter4. Globale Kundenmakro--VariableHinweise zur Eingabe und Ausgabe von Daten finden Sie im KapitelIII--8.

2.4EXTERNEE/A--GERÄTE


442

Bevor ein externes Eingabe--/Ausgabegerät benutztwerden kann,müssendie entsprechenden Parameter wie folgt eingegeben werden.

CNC

Hauptplatine

Kanal 1 Kanal 2

JD5A JD5B

RS--232--CRS--232--C

Lochstreifen-

leser/--

stanzer

Lochstreifen-

leser/--

stanzer

E/A--KANAL=0oderE/A--KANAL=1

E/A--KANAL=2

Die CNC besitzt zwei Ein--/Ausgabeschnittstellenkanäle. Das zuverwendende E/A--Gerät wird durch Angabe des Kanals bzw. derSchnittstelle, an die das betreffende Gerät angeschlossen ist, imEinstellparameter ”E/A--KANAL” festgelegt.Die vorgegebenen Daten wie Baudrate und Anzahl der Stopbits eines aneinen bestimmten Kanal angeschlossenen Eingabe--/Ausgabegerätsmüssen vorher über Parameter für diesen Kanal eingestellt werden.Für Kanal 1 gibt es zwei Parameterkombinationen zur Festlegung derDaten eines Eingabe--/Ausgabegeräts.Die Beziehung zwischen den Parametern der Lochstreifenleser--/--stanzer--Schnittstelle für die jeweilgen Kanäle sind aus der folgendenDarstellung ersichtlich.

0020 E/A--KANAL

Kanal für ein Eingabe--/Ausgabegerät festlegen.

E/A--KANAL= 0 : Kanal 1= 1 : Kanal 1= 2 : Kanal 2

E/A--KANAL=0(Kanal 1)

0101 Stopbit und andere Daten

0102Kennummer desE/A--Geräts

0103 Baudrate


0111 Stopbit und andere Daten

0112Kennummer desE/A--Geräts

0113 Baudrate


0121

0122

0123

E/A-- Kanal Nummer(Parameter 0020)

Parameter-nummer

Stopbit und andere Daten

Kennummer desE/A--Geräts

Baudrate

Parameter


443

Das Handy File ist ein leicht zu bediendendes, multifunktionellesEingabe--/Ausgabegerät, das mit Disketten arbeitet und für FA--Geräteausgelegt ist. Mit dem Handy File können Programme direkt oder durchFernbedienung über ein an das Handy File angeschlossenes Gerätübertragen und editiert werden.Das Handy File arbeitet mit 3,5--Zoll Disketten, so daß Probleme wiebeim Lochstreifenlesegerät (z.B. Geräuschentwicklung während derEin-- undAusgabe, Reißgefahr undGrößedesGeräts) hier nicht auftreten.Auf einer Diskette können ein oder mehrere Programme gespeichertwerden (bis 1,44MB,was der Speicherkapazität von 3600mLochstreifenentspricht).

RS--232--C-- oderRS--422--Schnittstelle(Stanzer, usw.)

FANUCHandy File

RS--232--C--Schnittstelle

RS--422--Schnittstelle

Wenn das Diskettengerät an die CNC angeschlossen ist, könnenBearbeitungsprogramme, die in der CNC gespeichert sind, auf einerDiskette gesichert und gesicherte Programme von der Diskette wieder indie CNC zurückübertragen werden

RS232C--Schnittstelle(Stanzer usw.)

¨

¨

¨¨¨

¨¨

FANUC

EIN AUSPOWER

2.4.1FANUC Handy File

2.4.2FANUC--Laufwerk


444

Eine FA--Karte ist eine Speicherkarte, die als Eingabemedium in derFA--Umgebung verwendet wird. Sie ist kompakt, verfügt jedoch übereine große Speicherkapazität, ist äußerst zuverlässig und hat keinenbesonderen Wartungsbedarf.Nach demAnschluß einer FA--Karte über den Kartenadapter an die CNCkönnen die in der CNC gespeicherten Bearbeitungsprogrammeübertragen und auf der FA--Karte gesichert werden Auf einer FA--Kartegespeicherte Bearbeitungsprogramme können entsprechend auch wiederin die CNC eingelesen werden.


READY

EJECT

READ

WRITE

ALARM

RESET

FANUC

Das FANUCPPR besteht aus drei Geräten: Drucker, Lochstreifenstanzerund Lochstreifenlesegerät.Wird das PPR allein benutzt, können Daten vom Lochstreifenlesegeräteingelesen und dann ausgedruckt oder auf Lochstreifen gestanzt werden.Außerdem können TH-- und TV--Prüfungen an den eingelesenen Datendurchgeführt werden.


2.4.3FANUC--FA--Karte

2.4.4FANUC PPR


445

Das tragbare Lochstreifenlesegerät wird zur Eingabe von Datenverwendet, die auf Lochstreifen vorliegen.

}

¨

+

¨

+ +


2.4.5TragbaresLochstreifenlesegerät


446

Einschalten

1 Sichtprüfung der CNC--Werkzeugmaschine.(z.B. müssen die vordere und hintere Tür geschlossen sein.)

2 Maschine gemäß Handbuch des Maschinenherstellers einschalten.

3 Nach dem Einschalten überprüfen, ob der Positions--Bildschirmangezeigt wird. Falls beim Einschalten ein Alarm ausgelöst wird,erscheint ein Alarmbildschirm. Wird der in Abschnitt III--2.5.2dargestellte Bildschirm angezeigt, kann ein Systemfehler vorliegen.

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ HNDL ] [ BETR ]

IST--POSITION (ABSOLUT) O1000 N00010

WSTK.ZAEHL. 5LAUFZEIT 0H15M VORSCH--ZEIT 0H 0M38SIST--F 3000 MM/M S 0 T0000

X 123.456Y 363.233ZZ 0.000

4 Überprüfen, ob das Kühlgebläse läuft.

WARNUNGBis zur Anzeige des Positions-- bzw. Alarm--Bildschirmsdürfen keine Tasten berührt werden. Einige Tasten dienenWartungs-- oder Sonderzwecken. Mit ihnen können zudiesem Zeitpunkt unerwartete Abläufe in Gang gesetztwerden.

2.5EIN-- UND AUSSCHALTEN

2.5.1Einschalten

Vorgang

Positionsanzeige--Bildschirm(Gerät mit 7 Softkeys)


447

Bei Vorliegen eines Hardware-- oder Installationsfehlers zeigt das Systemeinen der drei folgenden Bildschirme an und hält dann an.Angaben wie der Typ der in jedem Steckplatz vorhandenen Kartewerdenangezeigt. Diese Angaben und die LED--Zustände sind bei derFehlersuche hilfreich.

STECKPLATZKONFIGURATION

0 : 003E40001 : 304642022 : 005043033 :4 :5 :

0 :1 :2 :3 :4 :5 :

Physikalische Steckplatz-nummer (sekundär)

Angaben wie die Modul--ID einer installierten Steckkarte

Physikalische Steckplatz-nummer (primär)

Intern zugewiesene Steckplatznummer

ModulfunktionSteckkartentypen

Weitere Informationen über die Typen der Steckkarten und Modul-funktionen finden Sie im WARTUNGSHANDBUCH (B--63785EN).

2.5.2Bildschirm unmittelbarnach dem Einschalten

Steckplatz--Statusanzeige


448

DDH1 -- 01STECKPLATZ 01 (3046) : ENDESTECKPLATZ 02 (3050) : LEER: Einrichtung nicht

beendetModul--ID

Steckplatznummer

ENDE: Einrichtung beendet

DDH1 -- 01 CNC--Steuerungssoftware

OMM : yyyy--yyPMC : zzzz--zz

Kundenspezifisches Makro/Makro--Compiler

PMC

Die Software--Konfiguration kann auch im Bildschirm”Systemkonfiguration” eingesehen werden.Siehe WARTUNGSHANDBUCH (B--63785EN) -- Bildschirm”Systemkonfiguration”.

Spannung ausschalten

1 Kontrollieren, daß die LED für Zyklusstart auf dem Bedienfeld nichtleuchtet.

2 Überprüfen, ob alle beweglichen Teile der CNC--Werkzeugmaschinestillstehen.

3 Ein eventuell an die CNC angeschlossenes Eingabe--/Ausgabegerät(Handy File) ausschalten.

4 Die Taste AUS circa 5 Sekunden gedrückt halten.

5 Maschine gemäß den Angaben im Handbuch des Maschinenher-stellers ausschalten.

Statusanzeige derModuleinrichtung

Anzeige derSoftware--Konfiguration

2.5.3Ausschalten

Vorgang

BETRIEBB--63844GE/01 3. HANDBETRIEB

449

3 HANDBETRIEB

Folgende Verfahren sind im HANDBETRIEB möglich:

3.1 MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION3.2 TIPP--VORSCHUB3.3 INKREMENTAL--VORSCHUB3.4 HANDRADVORSCHUB3.5 MANUELLE ABSOLUTMAßPROGRAMMIERUNG

EIN/AUS

BETRIEB3. HANDBETRIEB B--63844GE/01

450

Das Werkzeug wird wie folgt zum Referenzpunkt zurückgefahren:Für jede Achse wird das Werkzeug mit dem Referenzpunktschalter aufdem Maschinen--Bedienfeld in der mit Parameter ZMI (Bit 5 von Nr.1006) vorgegebenen Richtung bewegt. Das Werkzeug verfährt mit derEilganggeschwindigkeit zum Abbremspunkt, dann mit derFL--Geschwindigkeit zum Referenzpunkt. Die Eilganggeschwindigkeitund die FL--Geschwindigkeit sind über Parameter festgelegt (Nr.1420,1421 und 1425). Während des Eilgangs ist ein vierstufigerEilgang--Override wirksam. Nach der Rückführung des Werkzeugs zumReferenzpunkt leuchtet die LED Referenzpunktverfahren beendet auf.Das Werkzeug verfährt in der Regel nur entlang einer einzigen Achse,kann sich jedoch bei entsprechenderEinstellung des Parameters JAX (Bit0 von Parameter Nr. 1002) auch dreidimensional bewegen.

Eilganggeschwindigkeit(Eilgang--Override istwirksam)

Eilgangbewegung AbgebremsteBewegung beiFL--Geschwin-digkeit

Referenz-punkt

Abbrems-punkt

Vorgang der Manuellen Rückkehr zur Referenzposition

1 Die Referenzfahrtaste (eine der Moduswahltasten) drücken.

2 Zur Verringerung der Vorschubgeschwindigkeit eine Eilgang--Override--Taste betätigen. Nachdem das Werkzeug am Referenz-punkt angekommen ist, leuchtet die LED ”Referenzfahren beendet”auf.

3 Die Vorschubachsen-- und Richtungswahltaste je nach Achse undRichtung für das Referenzpunktfahren drücken. Die Taste gedrückthalten, bis das Werkzeug am Referenzpunkt angekommen ist. DasWerkzeug kann gleichzeitig dreidimensional bewegt werden, wenndies mit einer entsprechenden Parametereinstellung vorgegebenwurde. Das Werkzeug fährt mit Eilganggeschwindigkeit zumVerzögerungs- punkt und von dort aus mit der im Parameterfestgelegten FL--Geschwindigkeit zum Referenzpunkt.

4 Genauso ist gegebenenfalls für die anderen Achsen vorzugehen.Dies war ein Beispiel. Nähere Hinweise zur tatsächlichenVorgehensweise sind dem Handbuch des Maschinenherstellers zuentnehmen.

X

ACHSENSPIEGELUNG

Y Z C X Y Z

PROGRAMMHALT

M02/M30

MANUABS

SPINDELURSP

GEW ATCBEREIT NC? MC?

NULLPUNKT

3.1MANUELLE

RÜCKKEHR ZURREFERENZPOSITION

REMOTE MDISPEICHEDIT

HANDLE ZERORETURN

TEACHJOG

MODE Vorgang

10025 50F0

EILGANG--OVERRIDE (%)

+C +Z +Y

+X--X

--C--Y --Z

EIL-GANG

ACHSENRICHTUNG


451

Das Koordinatensystem wird automatisch ermittelt, wenn eine manuelleRückkehr zur Referenzposition ausgeführt wird.Wennα,� undγ in denWerkstücknullpunkt--Korrekturwerten eingestelltsind, ist das Werkstück--Koordinatensystem bestimmt, sodass derReferenzpunkt am Werkzeughalter oder die Position der Spitze desBezugswerkzeugs X= α, Y = �, Z = γ ist, wenn der Referenzpunktangefahren wird. Dadurch wird das gleiche bewirkt wie mit demfolgenden Befehl zum Referenzpunktfahren:G92XαY�Zγ;

Leutet die LED REFERENZPUNKTVERFAHREN BEENDET nachAbschluß diesesVerfahrens auf, kann sich dasWerkzeug erst dannwiederbewegen, nachdem die Referenzpunkttaste ausgeschaltet wurde.

Die LED REFERENZPUNKTVERFAHREN BEENDET erlischt bei:-- Fortbewegung vom Referenzpunkt,-- Auslösung eines Nothalts.

Hinweise zur Rückführungsstrecke des Werkzeugs (nicht während desAbbremsvorgangs) zum Referenzpunkt enthält das Handbuch desMaschinenherstellers.

Erläuterungen

D AutomatischesEinrichten desKoordinatensystems

Beschränkungen

D Wiederanfahren desWerkzeugs

D LED”Referenzpunktfahrenbeendet”

D Entfernung zumReferenzpunkt


452

Solange im Tipp--Modus eine Vorschubachsen-- und Richtungswahltasteauf dem Maschinenbedienfeld gedrückt gehalten wird, bewegt sich dasWerkzeug kontinuierlich in der gewählten Achse und Richtung.Die Tipp--Vorschubgeschwindigkeit wird im Parameter (Nr.1423)festgelegt und kann mit dem Overrideknopf für die Tipp--Vorschubgeschwindigkeit angepaßt werden.Mit der Eilgangtastewird dasWerkzeug unabhängig von der Position desOverrideknopfs für die Tipp--Vorschubgeschwindigkeit grundsätzlichmit der Eilvorschubgeschwindigkeit (Nr. 1424) bewegt. Diese Funktionheißt manueller Eilgang.Der Handbetrieb ist nur für jeweils eine Achse zulässig. 3 Achsengleichzeitig können über den Parameter JAX (Nr.1002#0) ausgewählt werden.

Solange eine Taste gedrücktwird, bewegt sich das Werk-zeug in der mit der Taste vor-gegebenen Richtung.

Z

Y

X

Tippverfahren durchführen (Joggen)

1 Die Tipptaste (eine der Moduswahltasten) betätigen.

2 Die Vorschubachsen-- und Richtungswahltaste entsprechend derAchse und Richtung drücken, in der das Werkzeug fahren soll. BeimDrücken einer Taste bewegt sich das Werkzeug mit der über einenParameter (Nr. 1423) vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit. DasWerkzeug hält an, wenn die Taste freigegeben wird.

3 Die Tipp--Vorschubgeschwindigkeit kann mit dem zugehörigenOverride--Knopf angepaßt werden.

4 Wird die Eilgangtaste bei einer gedrückten Vorschubachsen-- undRichtungswahltaste gedrückt, bewegt sich das Werkzeug mitEilganggeschwindigkeit. Mit Hilfe der Eilgangübersteuerungstastenkann der Eilgangs übersteuert werden.

Hierbei handelt es sich um ein Beispiel. Nähere Hinweise zurtatsächlichen Vorgehensweise sind dem Handbuch desMaschinenherstellers zu entnehmen.

3.2TIPPVORSCHUB

MEMORY REMOTE MDIEDIT

NULLRÜCK

JOGHANDLE

MODE

TEACH

+C +Z +Y

+X--X

--C--Y --Z

EIL-GANG

ACHSENRICHTUNG Vorgang

0 2000

TIPP-- VORSCHUBGESCHWINDIG-KEITS-- OVERRIDE

F0 50 10025

EILGANG--

OVERRIDE (%)


453

Vorschubgeschwindigkeit, Zeitkonstante und Methode derautomatischen Beschleunigung/Abbremsung für den manuellen Eilgangsind mit den Funktionen für den Programmbefehl G00 identisch.

Der Tipp--Modus kann nicht bei gedrückter Vorschubachsen-- undRichtungswahltaste aktiviert werden. ZumTippen wechseln Sie zuerst indiesen Modus und drücken dann eine Vorschubachens-- undRichtungswahltaste.

Wurde nach dem Einschalten kein Referenzpunktfahren durchgeführt,wird über die EILGANG--Taste nicht der Eilgang aktiviert, sondern dieTipp--Vorschubgeschwindigkeit beibehalten. Diese Funktion kann überden Einstellparameter RPD (Nr. 1401#01) deaktiviert werden.

Beschränkungen

D Beschleunigung/Verzögerungim Eilgang

D Moduswechsel

D Eilgang vor demAnfahren desReferenzpunkts


454

Wird im Inkremental--Modus (INK) eine Vorschubachsen-- undRichtungswahltaste auf dem Maschinen--Bedienfeld gedrückt, bewegtsich dasWerkzeug einenSchritt auf der gewähltenAchse in dergewähltenRichtung vorwärts. Die kleinste Strecke, die das Werkzeug bewegtwerden kann, ist das kleinste Eingabe--Inkrement. Jeder Schritt kann das10--, 100-- oder 1000--fache des kleinsten Eingabe--Inkrements sein.DieserModus steht nur zurVerfügung,wennkeinHandradangeschlossenist.

Werkzeug

Beim Drücken einerTaste bewegt sich dasWerkzeug jedesmal ei-nen Schritt in die überdie Taste vorgegebeneRichtung.

Z

X

Y

Inkrementalvorschub durchführen

1 Die INK--Taste (eine der Moduswahltasten) drücken.

2 Mit demDrehknopf die Entfernung auswählen, die bei jedem Schrittzurückgelegt werden soll.

3 Die Vorschubachsen-- und Richtungswahltaste entsprechend derAchse und Richtung drücken, in der das Werkzeug fahren soll. BeimDrücken einerTaste bewegt sich dasWerkzeug jedesmal einenSchrittin die über die Taste vorgegebene Richtung. Die Vorschub-geschwindigkeit entspricht der Tipp--Vorschubgeschwindigkeit.

4 Wird die Eilgangtaste bei einer gedrückten Vorschubachsen-- undRichtungswahltaste gedrückt, bewegt sich das Werkzeug mitEilganggeschwindigkeit. Während des Eilgangs kann eineEilgangübersteuerung bei gedrückter Eilgangübersteuerungstastedurchgeführt werden.

Es handelt sich um ein Beispiel. Nähere Hinweise zur tatsächlichenVorgehensweise sind dem Handbuch des Maschinenherstellers zuentnehmen.

3.3INKREMENTAL-

VORSCHUB

X10 X100

X1 X1000

+C +Z +Y

+X--X

--C--Y --Z

EIL-GANG

ACHSENRICHTUNG


455

Im Handradmodus kann das Werkzeug durch Drehen des elektronischesHandrads auf demMaschinen--Bedienfeld exakt bewegt werden. Mit denAuswahlschaltern für den Achsenvorschub die Achse auswählen, auf derdas Werkzeug bewegt werden soll.Die kleinste Entfernung, die das Werkzeug bewegt werden kann, wenndas elektronische Handrad um einen Skalenpunkt weitergedreht wird, istgleich dem kleinsten Eingabe--Inkrement. Die Strecke, die dasWerkzeugpro Skalenpunkt des Handrads zurücklegt, kann auch mit dem Faktor 10oder einem der beiden in den Parametern Nr. 7113 und Nr. 7114festgelegten Skalierungsfaktoren (insgesamt also vier verschiedenenFaktoren) multipliziert werden.

Handrad

Z

X

Y

Handradverfahren durchführen

1 Die Handradtaste (eine der Moduswahltasten) drücken.

2 Mit den Auswahlschaltern für den Achsenvorschub die Achseauswählen, auf der das Werkzeug bewegt werden soll.

3 Den Skalierungsfaktor für die Strecke, um die das Werkzeug bewegtwerden soll, mit dem Schalter für dieHandradvorschubvergrößerungwählen. Die Entfernung, die das Werkzeug pro Skalenpunkt desHandrads zurücklegt, entspricht dem kleinsten Eingabe--Inkrementmultipliziert mit der Inkrementen--Vervielfachung.

4 Das Werkzeug durch Drehen des Handrads entlang der gewähltenAchse bewegen. Durch eine Drehung um 360 Grad wird dasWerkzeug um 100 Skalenpunkte weiterbewegt.Dies war ein Beispiel. Nähere Hinweise zur tatsächlichenVorgehensweise sind dem Handbuch des Maschinenherstellers zuentnehmen.

3.4HANDRADVORSCHUB

LERNJOGHANDLE

MDIMEMORY REMOTE

REFERE

NZ FAHR

MODE

EDIT

Elektronisches Handrad


456

Der Parameter JHD (Bit 0 von Nr. 7100) aktiviert und deaktiviert denHandradvorschub im Tipp--Modus JOG.Ist der Parameter JHD (Bit 0 von Nr. 7100) auf 1 gesetzt, sindHandradverfahren und inkrementaler Vorschub möglich.

Der Parameter THD (Bit 1 von Nr. 7100) aktiviert und deaktiviert denHandradvorschub im Lern--Tipp--Modus.

Der Parameter HPF (Bit 4 von Nr. 7100) oder (Nr. 7117) bewirktfolgendes:

D Parameter HPF (Bit 4 von Nr. 7100)

Einstellwert 0 : Die Vorschubgeschwindigkeit ist auf dieEilganggeschwindigkeit begrenzt, und die erzeugtenImpulse, bei denen die Eilganggeschwindigkeitüberschritten wurde, werden ignoriert. (Die Strecke, diedas Werkzeug zurücklegt, entspricht u.U. nicht denSkalenpunkten auf dem elektronischen Handrad.)

Einstellwert 1 : Die Vorschubgeschwindigkeit ist auf die Eilgang-geschwindigkeit beschränkt, und die Impulse, bei denendie Eilganggeschwindigkeit überschritten wurde,werden nicht ignoriert, sondern in der CNC gespeichert.(Das Werkzeug hält nicht sofort an, wenn das Handradnicht mehr weitergedreht wird. Das Werkzeug wirddurch die in der CNC gespeicherten Impulseweiterbewegt, bevor es zum Stillstand kommt.)

D Parameter HPF (Nr. 7177) (verfügbar, wenn Parameter HPF 0 ist)

Einstellwert 0 : Die Vorschubgeschwindigkeit ist auf die Eilgangge-schwindigkeit begrenzt, und die erzeugten Impulse, beidenen die Eilganggeschwindigkeit überschritten wurde,werden ignoriert. (Die Strecke, die das Werkzeugzurücklegt, entspricht u.U. nicht den Skalenpunkten aufdem elektronischen Handrad.)

Ungleich 0 : Die Vorschubgeschwindigkeit ist auf die Eilgangge-schwindigkeit beschränkt, und die erzeugten Impulse,bei denen die Eilganggeschwindigkeit überschrittenwurde, werden nicht ignoriert, sondern in der CNCgespeichert, bis der mit Parameter Nr. 7117 festgelegteGrenzwert erreicht wird.(Das Werkzeug hält nicht sofort an, wenn das Handradnicht mehr weitergedreht wird. Das Werkzeug wirddurch die in der CNC gespeicherten Impulse weiter-bewegt, bevor es zum Stillstand kommt.)

In dem Parameter HNGx (Nr. 7102 #0) wird die der Drehrichtung desHandrads entsprechende Bewegungsrichtung desWerkzeugs entlang derAchse festgelegt.

Erläuterungen

D Verfügbarkeit deselektronisches Handradsim Tipp--Modus(JHD)

D Verfügbarkeit deselektronisches Handradsim LERN--ModusTippverfahren (THD)

D Ein Befehl an daselektronische Handrad,der über der Eilgang-geschwindigkeit (HPF)liegt

D Bewegungsrichtungeiner Achse zurDrehrichtung desHandrads (HNGX)


457

Es können bis zu drei Handräder, eines für jede Achse, angeschlossenwerden. Die drei Handräder können gleichzeitig bedient werden.

WARNUNGBei schneller Verstellung eines Handrads mit einem hohenVergrößerungsfaktor (wie z.B. 100fach) bewegt sichWerkzeug zu schnell. Die Vorschubgeschwindigkeit ist aufdie Eilvorschubgeschwindigkeit begrenzt.

ANMERKUNGDas Handrad nicht schneller als höchstens fünfUmdrehungen pro Sekunde drehen. Bei höherenGeschwindigkeiten als fünf Umdrehungen pro Sekundebleibt das Werkzeug beim Anhalten des elektronischenHandrads u.U. nicht sofort stehen, oder die Strecke, überdie sich das Werkzeug bewegt, entspricht nicht denSkalenpunkten auf dem elektronischen Handrad.

Beschränkungen

D Anzahl derelektronischenHandräder


458

Durch Einstellen des Manuell--/Absolut--Schalters am Maschinen--Bedienfeld auf Ein oderAus wird festgelegt, ob die Strecke, über die sichdasWerkzeug imHandbetrieb bewegt, denKoordinaten hinzugefügtwirdoder nicht. Steht der Schalter auf Ein, wird die Strecke, über die dasWerkzeug im Handbetrieb bewegt wird, den Koordinaten hinzugefügt.Steht der Schalter auf Aus, wird die Strecke, über die das Werkzeug imHandbetrieb bewegt wird, den Koordinaten nicht hinzugefügt.

OP1

P2

Y--Achse

X--Achse

Handbetrieb

Die Koordinatenwerte ändern sich um den Betrag des Handbetriebs.

Abb. 3.5 (a) Koordinaten bei Schalter auf EIN

X2

X1

Y1

Y2

P1

P2

O1

O2

Die Koordinaten ändern sich nicht.

Abb. 3.5 (b) Koordinaten bei Schalter auf AUS

3.5MANUELL--ABSOLUT--SCHALTER


459

Im folgenden wird anhand eines Programmbeispiels die Beziehungzwischen Handbetrieb und Koordinaten beschrieben, wenn derManuell--/Absolut--Schalter ein-- bzw. ausgeschaltet ist.

G01G90

X200.0Y150.0

X100.0Y100.0F010

X300.0Y200.0

; ¡

; ©

; ¢

In den nachfolgenden Abbildungen gilt folgende Darstellung:

Werkzeugbewegung bei Schalter auf EinWerkzeugbewegung, wenn der Schalter auf Aus steht.

Zu den Koordinaten nach dem Handbetrieb zählt auch die Strecke, die dasWerkzeug im Handbetrieb bewegt wurde. Steht der Schalter auf Aus, wirddaher die Strecke, über die das Werkzeug im Handbetrieb bewegt wird, ab-gezogen.

Koordinaten nach Durchführung von Satz © im Anschluß an denHandbetrieb (X--Achse +20,0, Y--Achse +100,0) am Ende derSatzbewegung:¡

Y

X

(120.0 , 200.0)(220.0 , 250.0)

(200.0 , 150.0)

Schalter AUS

Schalter EIN

(100.0 , 100.0)

Hand--betrieb

Koordinaten, wenn während der Ausführung von Satz © die Taste”Vorschub--Halt” gedrückt wird, ein Vorgang im Handbetrieb ausgeführtwird (Y--Achse + 75,0) und die Taste ”Zyklusstart” gedrückt und wiederlosgelassen wird:

(300,0 , 275,0)

(300,0 , 200,0)(200,0 , 150,0)

(150,0 , 125,0)

(150,0 , 200,0)

(200.0, 225.0)

Y

X

Schalter AUS

Schalter EIN

Hand--betrieb

Erläuterung

D Handbetrieb nachSatzende

D Handbetrieb nachVorschubhalt


460

Koordinaten, wenn während der Ausführung von Satz © die Taste”Vorschub--Halt” gedrückt wird, ein Vorgang im Handbetrieb ausgeführtwird (Y--Achse+75,0), die Steuerungmit derTasteRESETzurückgesetztund der Satz © noch einmal eingelesen wird:

(300,0 , 275,0)

(200,0,150,0)(300,0 , 200,0)

(150,0 , 200,0)(200,0,225,0)

(150,0 , 125,0)(100,0 , 100,0)

Y

XSchalter AUS

Schalter EIN

Hand--betrieb

Wird im nächsten Befehl nur eine Achse angesteuert, erfolgt dieRückführung nur auf der entsprechenden Achse.

Hand--betrieb

N2

N1

N3

N1G01X100.0Y100.0F500;N2X200.0;N3Y150.0;

Y

X(100,0 , 100,0)

(200.0, 100.0)

(200,0 , 150,0)

Schalter AUS

Schalter EIN

Sind die nächsten Befehle Inkrementalmaß--Befehle, läuft der Betriebweiter, als ob der Schalter auf AUS stehen würde.

Bei ausgeschaltetem SchalterWenn nach einem Vorgang im Handbetrieb unter Werkzeug-radiuskompensation bei ausgeschaltetem Schalter der Automatikbetriebneu gestartet wird, bewegt sich das Werkzeug parallel zu der Bahn,entlang der es ohne den zwischenzeitlichenmanuellenVorgang verfahrenworden wäre. Der Abstand entspricht der manuell gefahrenen Strecke.

Hand--betrieb

Werkzeugweg


Werkzeugweg nachHandbetrieb

D Bei einem Reset nacheinem Handbetrieb imAnschluß an einenVorschubhalt

D Verfahrbefehl imnächsten Satz nur füreine Achse

D Verfahrbefehl imnächsten Satz ist einInkrementalmaß--Befehl

D Handbetrieb währendWerkzeugradius-kompensation


461

Bei eingeschaltetem SchalterDie Maschine verhält sich bei der Wiederaufnahme desAutomatikbetriebs nach einem manuellen Eingriff, während dem derSchalter eingeschaltet war und im WerkzeugkompensationsmodusAbsolutmaß--Befehle ausgeführt wurden, folgendermaßen: Der Vektor,der vom Rest des aktuellen Satzes und dem Anfang des nächsten Satzeserzeugt wird, wird parallel verschoben. Auf Grundlage des nächstenSatzes und des diesem folgenden sowie des Betrags der manuellenBewegung wird ein Vektor erzeugt. Dies gilt auch bei Handbetriebwährend der Eckenverrundung.

Handbetrieb außer beim EckenverrundenAngenommen wird, daß während der Bewegung von PA nach PB auf derprogrammierten Werkzeugbahn PA, PB, PC am Punkt PH einVorschub--Halt ausgelöst wurde und das Werkzeug manuell nach PH’bewegt wurde. Die Satzende--Position PB verschiebt sich auf den PunktPB’, und zwar um denBetrag dermanuellen Bewegung, und dieVektorenVB1 und VB2 bei PB verschieben sich ebenfalls nach VB1’ und VB2’. DieVektorenVC1 undVC2 zwischen den nächsten beiden Sätzen PB -- PC undPC -- PD werden verworfen, und die neuen Vektoren VC1’ und VC2’ (VC2’in diesem Beispiel = VC2) werden aus dem Verhältnis zwischen PB’ -- PCund PC -- PD erzeugt. Da jedoch VB2’ kein neu berechneter Vektor ist,erfolgt bei Satz PB’ -- PC keine korrekte Werkzeugkompensation. DieKorrektur wird erst nachPC ordnungsgemäß durchgeführt.

VC1

VC2

PA

PD

PC

PH’

PB

VB2

VB1

VB2

VC1

PH

VB1Werkzeugweg nachHandbetrieb

ProgrammierteWerkzeugbahn(Absolutmaß--Befehl)

Handbetrieb

P’B

Werkzeugbahn vorHandbetrieb


462

Handbetrieb beim EckenverrundenDies ist ein Beispiel für den Fall, daß während der Eckenverrundung einVorgang im Handbetrieb durchgeführt wird. VA2’, VB1’ und VB2’ sindparallel umdenBetrag dermanuellenBewegung gegenüberVA2, VB1undVB2 verschobene Vektoren. Die neuen Vektoren errechnen sich aus V C1

und VC2. Anschließend erfolgt die Werkzeugradiuskompensation in denSätzen nach Pc korrekt.

VB2

VB1

VC1

VC2

PA’

PCPB

VC1’

VA1VA2

VA2’ VA1PH’

PH

PA

VB1

VB2




Handbetrieb

Handbetrieb während EinzelsatzhaltDer Handbetrieb wurde durchgeführt, nachdem die Ausführung einesSatzes durch einen Einzelsatzhalt beendet wurde.Die Vektoren VB1 und VB2 werden um den Betrag der manuellenBewegung verschoben. Die nachfolgende Verarbeitung entspricht dergerade beschriebenen. Über den Handeingabebetrieb kann genausoeingegriffenwerdenwie über den Handbetrieb. Die Bewegung entsprichtder beim Handbetrieb.

VB2

VB1

VC1

VC2PC

PB’

VC1’

VB2’

VB1’

PB

PA


Hand--betrieb



BETRIEBB--63844GE/01 4. AUTOMATIKBETRIEB

463

4 AUTOMATIKBETRIEB

Der programmierte Betrieb einer CNC--Werkzeugmaschine wird alsAutomatikbetrieb bezeichnet.In diesem Kapitel werden folgende Arten des Automatikbetriebsbeschrieben:

• SPEICHERBETRIEB

Ausführung eines im CNC--Speicher registrierten Programms

• HANDEINGABEBETRIEB

Ausführung eines über die Handeingabetastatur eingegebenenProgramms

S DNC--BETRIEBAusführung eines Programms, das direkt von einem E/A--Gerät eingelesenwird

• PROGRAMM--NEUSTART

Neustart eines Programms im Automatikbetrieb ab einemZwischenpunkt

• PLANUNGSFUNKTION

Planmäßiger Betrieb durch Ausführung von Programmen (Dateien),die in einem externen Eingabe--/Ausgabegerät (Handy File, Disketteoder FA--Karte) registriert wurden

• FUNKTION ”UNTERPROGRAMMAUFRUF”

Aufruf und Ausführung von Unterprogrammen (Dateien), die ineinem externen Eingabe--/Ausgabegerät (Handy File, Diskette oderFA--Karte) gespeichert sind, im Speicherbetrieb

• HANDRADVORSCHUB--UNTERBRECHUNG

Manueller Vorschub während einer Bewegung im Automatikbetrieb

• ACHSENSPIEGELUNG

Gespiegelte Bewegung entlang einer Achse im Automatikbetrieb

• MANUELLER EINGRIFF UND RÜCKKEHR ZUM BETRIEB

Wiederaufnahme des Automatikbetriebs und Zurückfahren desWerkzeugs an die Position, an der dermanuelle Eingriff stattgefundenhat

BETRIEB4. AUTOMATIKBETRIEB B--63844GE/01

464

Programme werden vorab im Speicher registriert. Wird eines dieserProgramme ausgewählt und der Zyklusstart--Taste auf demMaschinen--Bedienfeld gedrückt, läuft der Automatikbetrieb an, und dieZyklusstart--LED leuchtet auf.Wird der Vorschubhalt--Schalter auf dem Maschinen--Bedienfeldwährend des Automatikbetriebs gedrückt, wird der Automatikbetriebvorübergehend unterbrochen. Durch erneutes Drücken desZyklusstart--Schalters läuft der Automatikbetrieb wieder an.

Wird die Taste auf der Handeingabetastatur gedrückt, wird der

Automatikbetrieb beendet und die Steuerung zurückgesetzt.Bei dem nachfolgend beschriebenen Vorgang handelt es sich um einBeispiel. Nähere Hinweise zur Vorgehensweise sind dem Handbuch desMaschinenherstellers zu entnehmen.

Speicherbetrieb durchführen

1 Die Moduswahltaste MEM drücken.

2 Programmaus den imSpeicher registrierten Programmenauswählen.Hierzu ist wie folgt vorzugehen:

2--1 Die Taste drücken, um den Programm--Bildschirm

aufzurufen.

2--2 Die Adreßtaste O .

2--3 Mit den Zifferntasten eine Programmnummer eingeben.

2--4 Den Softkey [O--SUCH] betätigen.

3 Die Zyklusstart--Taste auf demMaschinen--Bedienfeld drücken. DerAutomatikbetrieb läuft an, und die Zyklusstart--LED leuchtet auf.Nach Beendigung des Automatikbetriebs erlischt die Zyklusstart--LED.

4 Der Speicherbetrieb läßt sich wie folgt während des Betriebsunterbrechen:

a. Anhalten des SpeicherbetriebsDie Taste ”Vorschubhalt” am Maschinen--Bedienfeld betätigen.Die LED Vorschubhalt leuchtet auf, und die Zyklusstart--LEDerlischt. Die Maschine reagiert wie folgt:

(i) Nachdem die Maschine eine Bewegung ausgeführt hat, wirdder Vorschub abgebremst und schließlich angehalten.

(ii) Während einer Verweilzeit wird die Pause abgebrochen.

(iii) Wurden M, S oder T abgearbeitet, wird der Vorgang nachBeendigung von M, S oder T angehalten.

Wird die Zyklusstart--Taste am Maschinenbedienfeld gedrückt,während die LED ”Vorschub--Halt” leuchtet, läuft der Vorgangerneut an.

4.1SPEICHERBETRIEB

Vorgang


465

b. Speicherbetrieb beenden

Die Taste auf der Handeingabetastatur wird betätigt. Der

Automatikbetrieb wird beendet und die Steuerung zurückgesetzt.Wird dieMaschine während einer Bewegung zurückgesetzt, wirdsie abgebremst und schließlich angehalten.

Nach dem Anlaufen des Speicherbetriebs wird folgendes ausgeführt:

(1)Aus dem jeweiligen Programm wird ein aus einem Satzbestehender Befehl eingelesen.

(2)Der Satzbefehl wird decodiert.

(3)Der Befehl wird ausgeführt.

(4)Der Befehl des Folgesatzes wird eingelesen.

(5)Der Satz wird zwischengespeichert, d.h., der Befehl wirddecodiert, so daß er sofort ausgeführt werden kann.

(6)Unmittelbar nach Ausführung des vorherigen Satzes kann nun dernächste Satz abgearbeitet werden, weil dieser zwischengespeichertwurde.

(7)Danach wird der Speicherbetrieb durch Wiederholen der Schritte(4) bis (6) fortgesetzt.

Der Speicherbetrieb kann auf zweierlei Weise angehalten werden: Eskann ein Haltebefehl eingegeben oder eine Taste auf dem Maschinen--Bedienfeld gedrückt werden.

-- Zu den Haltebefehlen gehören M00 (Programmhalt), M01(optionaler Halt) und M02 sowie M30 (Programmende).

-- Der Speicherbetrieb kann über zwei Tasten angehaltenwerden:DieVorschubhalt--Taste und die Reset--Taste.

Der Speicherbetrieb wird nach einem Satz angehalten, der den BefehlM00 enthält. Nach Unterbrechung des Programms bleiben allevorhandenen Modal--Codes wie im Einzelsatzbetrieb unverändert. BeiBetätigen der Taste ”Zyklusstart” läuft der Speicherbetrieb erneut an. DieVorgehensweise kann je nach Maschinenhersteller unterschiedlich sein.Näheres ist dem entsprechenden Handbuch des Maschinenherstellers zuentnehmen.

Ähnlich wie beim Befehl M00 wird der Speicherbetrieb nach einem Satzangehalten, der den Befehl M01 enthält. Dieser Code ist jedoch nurwirksam, wenn der Schalter Optionaler Halt auf dem Maschinen--Bedienfeld auf EIN steht. Die Vorgehensweise kann je nachMaschinenhersteller unterschiedlich sein. Näheres ist dementsprechenden Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

Werden M02 oder M30 (am Ende des Hauptprogramms angegeben)eingelesen, wird der Speicherbetrieb beendet und die Steuerungzurückgesetzt. Bei einigen Maschinen bewirkt der Befehl M30, daß dieSteuerung zum Programmanfang zurückkehrt. Näheres ist dementsprechenden Handbuch des Maschinen- herstellers zu entnehmen.

Wird die Vorschubhalt--Taste auf dem Maschinen--Bedienfeld währenddes Speicherbetriebs gedrückt, wird das Werkzeug bis zum Stillstandabgebremst.

Erläuterungen

Speicherbetrieb

Anhalten und Beenden des

Speicherbetriebs

D Programmhalt (M00)

D Optionaler Halt (M01)

D Programmende(M02, M30)

D Vorschub--Halt


466

Über die Taste auf der Handeingabetastatur oder ein externes

Reset--Signal kann der Automatikbetrieb angehalten und das Systemzurückgesetzt werden. Wird das System während einer Bewegung desWerkzeugs zurückgesetzt, wird die Bewegung bis zum Stillstandabgebremst.

Wird der Schalter Überspringen eines Satzes auf demMaschinen--Bedienfeld eingeschaltet, werden solche Sätze ignoriert, dieeinen Schrägstrich (/) enthalten.

Während des Speicherbetriebs können Dateien (Unterprogramme)aufgerufen und abgearbeitet werden, die in einem externenEingabe--/Ausgabegerät, z.B. auf einer Diskette, gespeichert wurden.Hinweise hierzu finden Sie im Abschnitt 4.6.

D Reset


Aufruf eines

Unterprogramms voneinem externen

Eingabe--/Ausgabegerät


467

Im Handeingabe--Modus MDI können Programme mit einer Größe vonbis zu 10Zeilen imgleichenFormatwie normale Programmegeschriebenund über die Handeingabetastatur ausgeführt werden.Der Handeingabebetrieb wird für einfachen Testvorgänge gewählt.Bei dem nachfolgend beschriebenen Vorgang handelt es sich um einBeispiel. Nähere Hinweise zur Vorgehensweise sind dem Handbuch desMaschinenherstellers zu entnehmen.

Handeingabebetrieb durchführen

1 Die Moduswahltaste MDI drücken.

2 Die Taste auf der Handeingabetastatur drücken, um den

Programm--Bildschirm auszuwählen. Es erscheint folgenderBildschirm:

PROGRAMM ( MDI )

MDI * * * * * * * * * * 20 : 40 : 05

0010 00002

PROGR. AKTUEL NAECH. (BETR)

O0000;

G00 G90 G94 G40 G80 G50 G54 G69G17 G22 G21 G49 G98 G67 G64 G15

B H MT DF S

>_

MDI

Die Programmnummer O0000 wird automatisch vorgegeben.

3 Das auszuführende Programm ist wie bei der normalen Editierungvon Programmen zu erstellen.Mit dem im letzten Satz vorgegebenenBefehl M99 kann die Steuerung nach Beendigung desBearbeitungsvorgangs zum Programmanfang zurückkehren. Bei derProgrammierung im Handeingabe--Modus sind die FunktionenWorteinfügung, --änderung, --löschung, --suche, Adreß-- undProgrammsuche verfügbar. Das Editieren von Programmen ist imAbschnitt III--9 beschrieben.

4 Programme, die imHandeingabe--Modus erstelltwurden, könnenmiteiner der folgenden Methoden vollständig gelöscht werden:

a. Die Buchstabentaste O und anschließend die Taste auf

der Handeingabetastatur betätigen.

b. Alternativ die Taste drücken. Dazu muß das Bit 7 von

Parameter MCL Nr. 3203 auf 1 gesetzt sein.

4.2HANDEINGABE-

BETRIEB

Vorgang


468

5 Zur Ausführung des Programms den Cursor auf den Programm-anfang setzen. (Der Start von einem Zwischenpunkt aus ist ebenfallsmöglich.) Die Taste ”Zyklusstart” auf dem Maschinen--Bedienfelddrücken. Hierdurch wird das vorbereitete Programm angefahren.Sobald der Befehl für das Programmende (M02, M30) oder ER(%)abgearbeitet wird, wird das erstellte Programm automatisch gelöschtund der Vorgang beendet.Mit dem Befehl M99 kehrt die Steuerung zum Anfang desvorbereiteten Programms zurück.

O0001 N00003

MDI * * * * * * * * * * 12 : 42 : 39

PROGR. AKTUEL NAECH. (BETR)

PROGRAMM ( MDI )

G00 X100.0 Y200. ;M03 ;G01 Z120.0 F500 ;M93 P9010 ;G00 Z0.0 ;%


B H MT DF S

>_

O0000

MDI

6 Der Handeingabebetrieb läßt sich wie folgt während des Betriebsabbrechen oder beenden:

a. MDI--/Handeingabebetrieb anhaltenDie Taste ”Vorschubhalt” am Maschinen--Bedienfeld drücken.Die LED Vorschubhalt leuchtet auf, und die Zyklusstart--LEDerlischt. Die Maschine reagiert wie folgt:

(i) Wenn die Maschine eine Bewegung ausführte, wird derVorschub abgebremst und schließlich angehalten.

(ii) Während einer Verweilzeit wird die Pause abgebrochen.

(iii) Wurden M, S oder T abgearbeitet, wird der Vorgang nachBeendigung von M, S oder T angehalten.

Wird die Zyklusstart--Taste auf dem Maschinenbedienfeldgedrückt, läuft der Bearbeitungsvorgang erneut an.

b. Beenden des Handeingabebetriebs

Die Taste auf der Handeingabetastatur betätigen.

Der Automatikbetrieb wird beendet und die Steuerungzurückgesetzt. Wird die Maschine während einer Bewegungzurückgesetzt, wird sie abgebremst und schließlich angehalten.


469

Die Erläuterungen über dasAusführen undBeenden des Speicherbetriebsgelten auch für den Handeingabebetrieb, mit der Ausnahme, daß hier dieSteuerung nicht über den Befehl M30 zum Programmanfang zurückkehrt(Diese Funktion hat der Befehl M99).Programme, die im Handeingabe--Modus (MDI) erstellt wurden, werdenin folgenden Fällen gelöscht:S ImHandeingabebetrieb, wennM02,M30oder ER(%) abgearbeitet

werden. (Soweit jedoch Bit 6 (MER) von Parameter Nr. 3203 auf1 gesetzt ist, wird das Programm gelöscht, wenn der letzte Satz desProgramms im Einzelsatzbetrieb abgeschlossen wurde.)

S Im Speicher--Modus MEM, wenn ein Speichervorgang läuft.S Im Modus EDIT, wenn ein Editiervorgang ausgeführt wird.S Wenn im Hintergrund ein Editiervorgang läuft.

S Die Taste O und werden gedrückt.

S Bei einem Reset, wenn das Bit 7 (MCL) von Parameter Nr. 3203auf 1 gesetzt ist

Lief ein Editiervorgang, während der Handeingabebetrieb angehaltenwar, wird der Vorgang an der aktuellen Cursor--Position wiederauf-genommen.Programme können auch während des Handeingabebetriebs editiertwerden. Dies ist jedoch bis zum Reset der CNC nicht möglich, wenn Bit5 (MIE) von Parameter Nr. 3203 entsprechend gesetzt ist.

Programme, die im Handeingabe--Modus erstellt wurden, können nichtim Speicher registriert werden.Ein Programm kann so viele Zeilen enthalten, wie auf eineBildschirmseite passen. Es können Programme mit bis zu sechs Zeilenerstellt werden. Ist ParameterMDL (Nr. 3107 #7) auf 0 gesetzt, um einenModus vorzugeben, der die Anzeige fortlaufender Informationenunterdrückt, können Programme mit bis zu zehn Zeilen erstellt werden.Enthält das Programm zu viele Zeilen, wird % (ER) gelöscht (verhindertEinfügungen und Änderungen).In Programmen, die im Handeingabe--Modus erstellt wurden, könnenAnweisungen zum Aufruf von Unterprogrammen (M98) festgelegtwerden. Hierdurch können Programme, die im Speicher registriert sind,während des Handeingabebetriebs aufgerufen und ausgeführt werden.Zusätzlich zum im Automatikbetrieb ausgeführten Hauptprogramm sindbis zu vier Ebenen der Verschachtelung von Unterprogrammen zulässig.


Einfache Verschachtelung Zweifache Verschachtelung

O0000;

M98P 1000;

M30;

O1000; O2000;

M98P M98P2000; 3000;

M99; M99;

Unterprogramm

Abb. 4.2 Verschachtelungstiefe von Unterprogrammen, die von einemMDI--Programm aufgerufen werden

Erläuterungen

D Löschen des Programms

D Neustart

D Editieren eines Programms

im Handeingabebetrieb

Beschränkungen

D Programmregistrierung

D Zeilenanzahl in einemProgramm

D Verschachtelung vonUnterprogrammen


470

Makroprogramme können ebenfalls im MDI--Modus (Handeingabe)

erstellt, aufgerufen und ausgeführt werden. Makro--Aufrufbefehlekönnen jedoch nicht ausgeführtwerden, wenn zumModusHandeingabeumgeschaltet wird, nachdem der Speicherbetrieb während derAusführung eines Unterprogramms angehalten wurde.

Für Programme, die im Modus Handeingabe erstellt wurden, wird einfreier Speicherbereich verwendet. Falls der Programmspeicher voll ist,können keine Programme im Modus Handeingabe erstellt werden.

D Makroaufruf

D Speicherbereich


471

Durch Aktivierung des Automatikbetriebs im Modus DNC--Betrieb(RMT) ist es möglich, Bearbeitungsvorgänge (DNC--Betrieb)auszuführen, während ein Programm über eine Eingabe/Ausgabe--Schnittstelle oder einen externen Zwischenspeicher eingelesen wird.Dabei können Dateien (Programme), die auf einem externenEingabe--/Ausgabegerät im Diskettenformat (Handy File, Disketten-laufwerk oder FA--Karte) gespeichert sind, ausgewählt und dieReihenfolge und Häufigkeit ihrer Ausführung für den Automatikbetriebfestgelegt (geplant) werden. (siehe III--4.5)Um die DNC--Betriebsfunktionen benutzen zu können, müssen vorherdie Parameter für die Ein--/Ausgabeschnittstelle, und den ExternenZwischenspeicher eingestellt werden.

DNC--BETRIEB

1 Zunächst muß das Programm (die Datei) gesucht werden, das (die)ausgeführt werden soll.

2 Die Taste FERN auf dem Maschinen--Bedienfeld drücken, um aufden RMT--Modus umzustellen, dann den Zyklusstart--Taste drücken.Die ausgewählte Datei wird abgearbeitet. Hinweise zur Benutzungder Taste FERN finden sich in dem entsprechenden Handbuch desMaschinenherstellers.

PROGRAMM--PRUEFUNG O0001 N00020

O0010 ;G92 G90 X100 Y200 Z50 ;G00 X0 Y0 Z0 ;G01 Z250 F1000(RELATIV) (RESTWEG) G00 G94 G80X 100.000 X 0.000 G17 G21 G98Y 100.000 Y 0.000 G90 G49 G80Z 0.000 Z 0.000 G22 G49 G67A 0.000 A 0.000 BC 0.000 C 0.000 H MSP.T + T D M

F S MIST--F IST.S WIEDERH.RMT STRT MTN *** *** 21:20:05[ ABS ] [ REL ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

D Bildschirm”Programmprüfung”Gerät mit 7 Softkeys

4.3DNC--BETRIEB

Vorgang


472

PROGRAMM O0001 N00020

N020 X100.0 Z100.0 (DNC--PROG) ;N030 X200.0 Z200.0 ;N040 X300.0 Z300.0 ;N050 X400.0 Z400.0 ;N060 X500.0 Z500.0 ;N070 X600.0 Z600.0 ;N080 X700.0 Z400.0 ;N090 X800.0 Z400.0 ;N100 x900.0 z400.0 ;N110 x1000.0 z1000.0 ;N120 X800.0 z800.0 ;

RMT STRT MTN *** *** 21:20:05[ PROGR. ] [ PRUEFN ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

D ProgrammbildschirmGerät mit 7 Softkeys

PROGRAMM

N020 X100.0 (DNC--PROG) ;N030 X90.0 ;N040 X80.0 ;N050 X70.0 ;N060 X60.0 ;N070 X50.0 ;N080 X40.0 ;N090 X30.0 ;N100 X20.0 ;N110 X10.0 ;N120 X0.0 ;N130 Z100.0 ;N140 Z90.0 ;N150 Z80.0 ;N160 Z70.0 ;N170 Z60.0 ;

+

F0001 N00020

N180 Z50.0 ;N190 Z40.0 ;N200 Z30.0 ;N210 Z20.0 ;N220 Z10.0 ;N230 Z0.0 ;N240 M02 ;%

RMT STRT MTN *** *** 22:23:24

PROGPRUEF (BEDIEN)

D ProgrammbildschirmGerät mit 12 Softkeys

Im DNC--Betrieb wird das derzeit laufende Programm auf denBildschirmen Programmüberprüfung und Programm angezeigt.Die Anzahl der angezeigten Programmsätze hängt von dem geradelaufenden Programm ab.Eventuelle Kommentare zwischen dem Steuerzeichen Klammer Auf ”(”und dem Steuerzeichen Klammer Zu ”)” in einem Satz werden ebenfallsangezeigt.

D Im DNC--Betrieb können auch Programme aus dem Speicherabgerufen werden.

D Im DNC--Betrieb können außerdem Makroprogramme aus demSpeicher abgerufen werden.

Erläuterungen


473

In der Programmanzeige können nicht mehr als 256 Zeichen dargestelltwerden. So kann es vorkommen, daß die Zeichendarstellung in derMitteeines Satzes aufhört.

ImDNC--Betrieb kannM198 nicht abgearbeitet werden. Sobald versuchtwird, M198 auszuführen, wird der P/S--Alarm Nr. 210 ausgelöst.

Im DNC--Betrieb können Kundenmakros festgelegt, jedoch keineWiederholungs-- und Verzweigungsanweisungen programmiert werden.Sobald versucht wird, eine Wiederholungs-- oder Verzweigungs-anweisung auszuführen, wird der P/S--Alarm Nr. 123 ausgelöst.Werden im DNC--Betrieb während der Programmanzeige reservierteWörter (wie IF, WHILE, COS undNE) angezeigt, die bei Kundenmakrosverwendet werden, wird zwischen zwei Zeichen immer ein Leerzeicheneingefügt.

Beispiel[Im DNC--Betrieb]

#102=SIN[#100] ; → #102 = S I N[#100] ;IF[#100NE0]GOTO5 ; → I F[#100NE0] G O T O 5 ;

Kehrt die Steuerung im DNC--Betrieb von einem Unterprogramm oderMakroprogramm zu dem Programm zurück, aus dem es aufgerufenwurde, kann kein Rückführungsbefehl (M99P****) verwendet werden,für den eine Satznummer festgelegt ist.

Nummer Meldung Bedeutung

086 DR--SIGNAL AUS Bei der Eingabe von Daten in denSpeicher über eine Eingabe/Aus-gabe--Schnittstelle wurde das Bereits-chaftssignal (DR) des Lesers/Stan-zers deaktiviert.Die Stromversorgung des E/A--Gerätsist unterbrochen, das Kabel ist nichteingesteckt oder eine Platine ist de-fekt.

123 MAKROBEFEHLIN DNC NICHTMOEGLICH

Im DNC--Betrieb wird ein Makro--Steuerungsbefehl verwendet.Programm ändern.

210 M198/M199 NICHTANWEISBAR

Im DNC--Betrieb wird M198 aufgeru-fen. Programm ändern.

Beschränkungen

D HöchstmöglicheZeichenzahl

D M198 (Befehl zum Aufrufeines Programms auseinem externenEingabe/Ausgabegerät)

D Kundenmakro

D M99

Alarm


474

Diese Funktion legt die Nummer des Satzes fest, an dem das Programmnach einemWerkzeugbruch oder nach einer Arbeitsunterbrechungwiederanlaufen soll, und startet den Bearbeitungsvorgang ab diesem Satz neu.Sie kann auch zur Schnellüberprüfung von Programmen verwendetwerden. Der Neustart kann mit zwei Methoden durchgeführt werden, derMethode Typ P und der Methode Typ Q.

P--TYPDer Bearbeitungsvorgang kann an jedem Punkt neu gestartetwerden. Nach dieser Methode wird vorgegangen, wenn derVorgang aufgrund eines Werkzeugbruchs unterbrochenwurde.

Programmstartpunkt (Bearbeitungsstartpunkt)

Neustartpunkt

Wiederzustellung

Q--TYP

Bevor ein Bearbeitungsvorgang neu gestartet werden kann,mußdie Maschine an den programmierten Startpunkt (Bearbei-tungsstartpunkt) zurückgefahren werden.

Programmstartpunkt(Bearbeitungsstartpunkt)

Wiederzustellung

Neustartpunkt

4.4PROGRAMM--

NEUSTART


475

Programm--Neustart unter Angabe einer Satznummer

1 Werkzeug zurückfahren und auswechseln. Gegebenenfalls dieKorrektur ändern. (Weiter mit Schritt 2.)

1 Beim Einschalten oder der Wiederfreigabe nach einem Nothalt sindalle erforderlichen Vorgänge einschließlich des Refernzpunkt-verfahrens durchzuführen.

2 Die Maschine muß manuell zum Programmstartpunkt(Bearbeitungsstartpunkt) gefahren werden, wobei die Modaldatenund das Koordinatensystem so zu belassen sind wie beimBearbeitungsbeginn.

3 Gegebenenfalls den Korrekturbetrag ändern.

1 Schalter ”Programmneustart” auf dem Maschinen--Bedienfeldeinschalten.

2 Die Taste drücken, um das gewünschte Programm anzuzeigen.

3 Programmanfang suchen.

4 Die Nummer des Satzes eingeben, an dem der Neustart erfolgen soll,dann den Softkey [P--TYP] oder [Q--TYP] betätigen.

Soweit die gleiche Satznummer mehr als einmal erscheint, muß derZielsatz festgelegt werden. Die Häufigkeit und Satznummerangeben.

Vorgehensweise 1

[ P--TYP ]

[ Q--TYP ]

Vorgehensweise 2

[FUER TYP ”P” UND

TYP ”Q” IDENTISCH]

N fffff

Satznummer

fff

[Q--TYP]

oder

[ P--TYP ]Zahl

N fffff

Satznummer

[P--TYP]

oder

[Q--TYP]


476

5 Die Satznummer wird gesucht, und es erscheint der Bildschirm

”Programm--Neustart” auf dem CRT--Bildschirm.

PROGRAMM NEUSTART

ZIELX 57. 096Y 56. 877Z 56. 943

M 1 21 21 21 21 21 * * * * * * * *

* * * * * * * ** * * * * * * *

T * * * * * * * ** * * * * * * *

S * * * * *

O0002 N01000

S 0 T0000

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

(BETR)N.STRT

RESTWEG1 X 1. 4592 Y 10. 3093 Z 7. 320

ZIEL--POSITION gibt den Punkt an, an dem der Bearbeitungsvorgang neu

anlaufen soll. RESTWEG zeigt die Entfernung von der aktuellen

Werkzeugposition zum Neustartpunkt. Eine Zahl links neben einer

Achsenbezeichnung gibt die (über Parametereinstellung vorgegebene)

Reihenfolge der Achsen an, auf denen das Werkzeug zum Neustartpunkt

gefahren wird. Die Koordinaten und der Verfahrweg für den

Programmneustart können für bis zu fünf Achsen angezeigt werden.

Unterstützt das System sechs oder mehr Achsen, ruft der Softkey

[N.STRT] die Daten für die sechste und weitere Achsen auf. (Im

Bildschirm ”Programmneustart” werden nur die Daten für

CNC--steuerbare Achsen angezeigt.)

M : Die vierzehn zuletzt festgelegten M--Codes

T : Die zwei zuletzt festgelegten T--Codes

S : Der zuletzt festgelegte S--Code

B : Der zuletzt festgelegte B--Code

Die Codes werden in der Reihenfolge angezeigt, in der sie vorgegeben

wurden. Alle Codes werden durch den Befehl Programmneustart oder

einen Zyklusstart während des Resets gelöscht.

6 Den Schalter ”Programmneustart” ausschalten. Die Zahl links der

Achsenbezeichnung unter RESTWEG blinkt.

7 DenBildschirm auf auszuführendeM--, S--, T-- und B--Codes kontrollieren.

Stehen M--, S--, T-- oder B--Funktionen zur Ausführung an, in den

Handeingabe--Modus MDI umschalten und anschließend die M--, S--, T--

und B--Funktionen ausführen. Danach wieder zum vorherigen Modus

zurückschalten. Diese Codes werden im Bildschirm ”Programmneustart”

nicht angezeigt.

8 Kontrollieren, daß diemitRESTWEG angegebene Entfernung korrekt ist,

und weiterhin, ob die Möglichkeit besteht, daß das Werkzeug mit einem

Werkstück oder anderen Gegenständen kollidiert, wenn es zum

Bearbeitungsneustartpunkt gefahrenwird. Besteht diese Möglichkeit, muß

dasWerkzeugmanuell zu einemPunkt bewegt werden, von demaus es zum

Bearbeitungs- neustartpunkt fahren kann, ohne auf Hindernisse zu treffen.

9 Die Taste ”Zyklusstart” drücken. Das Werkzeug fährt mit Prüflauf-

geschwindigkeit nacheinander in der durch Parameterein- stellung (Nr.

7310) festgelegten Reihenfolge entlang der Achsen zum Bearbeitungs-

neustartpunkt. Der Bearbeitungsvorgang wird anschließend neu gestartet.


477

Programmneustart unter Angabe einer Satznummer

1 Werkzeug zurückfahren und auswechseln. Gegebenenfalls dieKorrektur ändern. (Weiter mit Schritt 2.)

1 Beim Einschalten oder der Wiederfreigabe nach einem Nothalt sindalle erforderlichen Vorgänge einschließlich des Refernzpunkt-verfahrens durchzuführen.

2 Die Maschine muß manuell zum Programmstartpunkt(Bearbeitungsstartpunkt) gefahren werden, wobei die Modaldatenund das Koordinatensystem so zu belassen sind wie beimBearbeitungsbeginn.

3 Gegebenenfalls den Korrekturbetrag ändern.

1 Schalter ”Programmneustart” auf dem Maschinen--Bedienfeldeinschalten.

2 Die Taste drücken, um das gewünschte Programm anzuzeigen.

3 Programmanfang suchen. Die Funktionstaste drücken.

4 Die Nummer des Satzes eingeben, an dem der Neustart erfolgen soll,dann denSoftkey [P--TYP] oder [Q--TYP] betätigen. DieSatznummerdarf nicht länger als 8 Stellen sein.

5 Die Satznummer wird gesucht, und es wird der Bildschirm”Programm--Neustart” aufgerufen.

PROGRAMM NEUSTART

ZIELX 57. 096Y 56. 877Z 56. 943

RESTWEGX 1. 459Y 10. 309Z 7. 320

M 1 21 21 21 21 21 * * * * * * * *

* * * * * * * ** * * * * * * *

T * * * * * * * ** * * * * * * *

S * * * * *

O0002 N01000

S 0 T0000

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

FL.INH (BETR)N.STRT

ZIEL--POSITIONgibt denPunkt an, an demderBearbeitungsvorgangneu anlaufen soll. RESTWEG zeigt die Entfernung von der aktuellenWerkzeugposition zum Neustartpunkt. Eine Zahl links neben einerAchsenbezeichnung gibt die (über Parametereinstellungvorgegebene) Reihenfolge der Achsen an, auf denen das Werkzeugzum Neustartpunkt gefahren wird.

Vorgehensweise 1

[ P--TYP ]

[ Q--TYP ]

Vorgehensweise 2

[FUER TYP ”P” UND

TYP ”Q” IDENTISCH]

B f f f f f f f f

Satznummer

[ P--TYP ]

oder

[ Q--TYP ]


478

Die Koordinaten und der Verfahrbetrag für den Programmneustart können

für bis zu fünfAchsen angezeigt werden. Unterstützt dasSystem sechsoder

mehr Achsen, ruft der Softkey [N.STRT] die Daten für die sechste und

weitere Achsen auf. (Im Bildschirm ”Programmneustart” werden nur die

Daten für CNC--steuerbare Achsen angezeigt.)

M: Die vierzehn zuletzt festgelegten M--Codes

T : Die zwei zuletzt festgelegten T--Codes

S : Der zuletzt festgelegte S--Code

B : Der zuletzt festgelegte B--Code

Die Codes werden in der Reihenfolge angezeigt, in der sie vorgegeben

wurden. Alle Codes werden durch den Befehl Programmneustart oder

einen Zyklusstart während des Resets gelöscht.

6 Den Schalter ”Programmneustart” ausschalten. Die Zahl links der

Achsenbezeichnung unter RESTWEG blinkt.

7 DenBildschirm auf auszuführendeM--, S--, T-- und B--Codes kontrollieren.

Stehen M--, S--, T-- oder B--Funktionen zur Ausführung an, in den

Handeingabe--Modus MDI umschalten und anschließend die M--, S--, T--

und B--Funktionen ausführen. Danach wieder zum vorherigen Modus

zurückschalten. Diese Codes werden im Bildschirm ”Programmneustart”

nicht angezeigt.

8 Kontrollieren, daß diemitRESTWEG angegebene Entfernung korrekt ist,

und weiterhin, ob die Möglichkeit besteht, daß das Werkzeug mit einem

Werkstück oder anderen Gegenständen kollidiert, wenn es zum

Bearbeitungsneustartpunkt gefahrenwird. Besteht diese Möglichkeit, muß

dasWerkzeugmanuell zu einemPunkt bewegt werden, von demaus es zum

Bearbeitungs- neustartpunkt fahren kann, ohne auf Hindernisse zu treffen.

9 Die Taste ”Zyklusstart” drücken. Das Werkzeug fährt mit Prüflauf-

geschwindigkeit nacheinander in der durch Parametereinstellung (Nr.

7310) festgelegten Reihenfolge entlang der Achsen zum

Bearbeitungsneustartpunkt. Der Bearbeitungsvorgang wird anschließend

neu gestartet.

Wird die CNC angehalten, wird die Anzahl der in Arbeit befindlichen Sätze im

Bildschirm ”Programm” oder ”Programmneustart” angezeigt. Anhand der

angezeigten Zahl (Nummer) können Sie die Nummer des Satzes bestimmen, ab

dem das Programm neu gestartet werden soll. Die angezeigte Nummer

entspricht der Nummer des Satzes, der zuletzt abgearbeitet wurde. Um

beispielsweise das Programm von dem Satz neu zu starten, bei dem die

Ausführung angehalten wurde, muß die angezeigte Nummer plus Eins

angegeben werden.

Die Sätze werden vom Beginn des Bearbeitungsvorgangs gezählt, wobei man

davon ausgeht, daß eine NC--Zeile eines CNC--Programms einem Satz

entspricht.

< Beispiel 1 >

CNC--Programm Anzahl der Sätze

O 0001 ;G90 G92 X0 Y0 Z0 ;G01 X100. F100 ;G03 X01 --50. F50 ;M30 ;

12345

Erläuterungen

D Satznummer


479

< Beispiel 2 >

CNC--Programm Anzahl der Sätze

O 0001 ;G90 G92 X0 Y0 Z0 ;G90 G00 Z100. ;G81 X100. Y0. Z--120. R--80. F50. ;#1 = #1 + 1 ;#2 = #2 + 1 ;#3 = #3 + 1 ;G00 X0 Z0 ;M30 ;

123444456

Makro--Anweisungen werden nicht als Sätze gezählt.

Die Satznummer bleibt auch ohne Stromversorgung der Steuerunggespeichert. Die Nummer kann durch einen Zyklusstart während desResets gelöscht werden.

Auf dem Programm--Bildschirm wird normalerweise die Nummer desgerade in Arbeit befindlichen Satzes angezeigt. Nach Abarbeitung desSatzes wird die CNC zurückgesetzt bzw. wird das Programm im ModusEinzelsatzhalt ausgeführt, wobei der Programm--Bildschirm dieNummerdes zuletzt ausgeführten Programms anzeigt.Wird ein CNC--Programm durch einen Vorschubhalt, Reset oderEinzelsatzhalt angehalten oder abgebrochen, werden die folgendenSatznummern angezeigt:Vorschubhalt : Gerade in Arbeit befindlicher SatzReset : Zuletzt ausgeführter SatzEinzelsatzhalt : Zuletzt ausgeführter Satz

Wird die CNC z.B. während der Abarbeitung des Satzes 10zurückgesetzt, wechselt die anzeigte Satznummer von 10 auf 9.

Wird durch Handeingabe in den Vorgang eingegriffen, während dasProgramm durch einen Einzelsatzhalt unterbrochen wurde, werden dieCNC--Befehle für den Eingriff nicht als Sätze gezählt.

Hat die auf dem Programm--Bildschirm angezeigte Satznummermehr alsacht Stellen, wird die Satznummer auf 0 zurückgestellt und die Zählungfortgesetzt.

Ein Neustart vom Typ P kann unter folgenden Bedingungen nichtdurchgeführt werden:

⋅ Seit dem Einschalten fand kein Vorgang im Automatikbetrieb statt

⋅ Seit einem Nothalt fand kein Vorgang im Automatikbetrieb statt

⋅ Seit einer Änderung oder Verschiebung des Koordinatensystems(Änderung eines externen Korrekturbetrags vom Referenzpunktdes Werkstücks) fand kein Vorgang im Automatikbetrieb statt

Der Satz, der neu zu starten ist, muß nicht derjenige sein, an dem derVorgang unterbrochen wurde; der Vorgang kann bei einem beliebigenSatz neu gestartet werden. Wird ein Neustart vom Typ P durchgeführt,muß der Neustartsatz das gleiche Koordinatensystem wie bei derUnterbrechung des Bearbeitungsvorgangs verwenden.

D Speichern / Löschen derSatznummer

D Satznummer beimAnhalten oderAbbrechen einesProgramms

D Eingriff durchHandeingabe

D Satznummern mit mehrals 8 Stellen

Beschränkungen

D Neustart vom Typ--P

D Neustartsatz


480

Wird ein Einzelsatzvorgang abgearbeitet, während das Werkzeug zumNeustartpunkt gefahren wird, wird der Vorgang jedesmal angehalten,wenn das Werkzeug eine Bewegung auf einer Achse beendet hat. Wurdeder Bearbeitungsvorgang im Einzelsatz--Modus angehalten, kann nichtdurch Handeingabe eingegriffen werden.Während das Werkzeug zum Neustartpunkt gefahren wird, kann übereinen manuellen Eingriff eine Rückführung für eine bestimmte Achsedurchgeführtwerden, wenn dies für dieseAchse noch nicht geschehen ist.Eine Rückführung kann nicht auf Achsen erfolgen, für die bereits eineRückführung beendet wurde.Zwischen dem Beginn einer Suchoperation beim Neustart und demNeustart des Bearbeitungsvorgangs darf keinesfalls ein Resetdurchgeführt werden. Andernfalls muß der Neustart noch einmal ab demersten Schritt begonnen werden.Unabhängig davon, ob ein Bearbeitungsvorgang begonnen wurde odernicht, muß der manuelle Bearbeitungsvorgang im ModusManuell--Absolut durchgeführt werden.Falls kein Absolutpositionsdetektor (Absolut--Impulsencoder)vorhanden ist, ist darauf zu achten, daß das Referenzpunktfahren nachdem Einschalten und vor dem Neustart durchgeführt wird.

Alarm Nr. Bedeutung

071 Die für den Neustart des Programms festgelegte Satz-nummer wurde nicht gefunden.

094 Nach einem Eingriff wurde ein neues Koordinatensystem ge-setzt, dann ein Neustart vom Typ P festgelegt.

095 Nach einem Eingriff wurde die Koordinatensystem--Verschiebunggeändert, dann ein Neustart vom Typ P festgelegt.

096 Nach einem Eingriff wurde das Koordinatensystem verändert,dann ein Neustart vom Typ P festgelegt.

097

Nach dem Einschalten wurde kein Vorgang im Automatikbetriebausgeführt, der Notaus--Zustand aufgehoben oder ein P/S--AlarmNr. 094 bis 097 zurückgesetzt, dann wurde ein Neustart vom TypP versucht.

098Nach dem Einschalten wurde ein Neustart ohne Referenzpunkt-verfahren durchgeführt, es wurde jedoch ein G28--Befehl im Pro-gramm gefunden.

099 Während des Neustarts wurde ein Verfahrbefehl von der Hand-eingabetastatur eingegeben.

5020 Für den Neustart eines Programms wurde ein falscher Parametergesetzt.

WARNUNGIn der Regel kann das Werkzeug unter den folgenden Bedingungen nicht auf eine korrektePosition zurückgeführt werden.Es ist besondere Vorsicht geboten, da keine Alarmmeldungen ausgelöst werden:S Es werden manuelle Vorgänge (Handbetrieb) bei ausgeschaltetem Modus”Manuell--Absolut” durchgeführt.

S Es werden manuelle Vorgänge während Maschinensperre durchgeführt.S Achsenspiegelung ist aktiv.S Es werden manuelle Vorgänge während der Achsenbewegung zur Wiederzustellung desWerkzeugs durchgeführt.

S Es wird ein Programm--Neustart für einen Satz befohlen, der sich zwischen einem Satz fürdas Übergehen eines Bearbeitungsvorgangs und einem darauffolgenden Satz mitAbsolutmaß--Befehl befindet.

D Einzelsatz

D Manueller Eingriff

D Reset

D Manuell --Absolut --Schalter

D Anfahren desReferenzpunkts

Alarmmeldungen


481

Mit der Planungsfunktionen können Sie in einem externenEingabe--/Ausgabegerät (Handy File, Diskettenlaufwerk oder FA--Karte)gespeicherteDateien (Programme) ausgewählen und die Reihenfolge derAusführung im Automatikbetrieb sowie die Anzahl derWiederholungenfestlegen (”planen”).Zudem ist es möglich, während des Automatikbetriebs eine einzelneDatei aus dem externen Eingabe--/Ausgabegerät auszulesen undauszuführen.

DATEI VERZEICHNIS

DATEINR. DATEINAME

0001 O00100002 O00200003 O00300004 O0040

Dateinummer undAnzahl der Wieder-holungen festlegen.

FOLGE DATEINR. WIEDERHOLUNG

01 0002 202 0003 103 0004 304 0001 2

Bildschirm ”Zeitplan”

Automatikbetrieb läuft

Liste der Dateien in einem externen Eingabe--/Ausgabegerät

4.5PLANUNGSFUNKTION


482

Umgang mit der Planungsfunktion

1 Die Taste MEM auf dem Maschinen--Bedienfeld, dann die

Funktionstaste drücken auf der Handeingabetastatur drücken.

2 DenSoftkey ganz rechts (Taste ”NächstesMenü”) und anschließend denSoftkey [FL. SDL] betätigen. Im ersten Bildschirm wird eine Liste derauf der Diskette registrierten Dateien angezeigt. Um Dateienanzuzeigen, die nicht auf diesemBildschirm angezeigt werden, muß dieSeitentaste auf der Handeingabetastatur gedrückt werden. Die auf derDiskette gespeichertenDateien können nacheinander angezeigt werden.

DATEI VERZEICHNIS O0001 N00000

MEM * * * * * * * * * * 19 : 14 : 47

PROGR. (BETR)

AKTUELL GEWAEHLT : ZEITPLAN

NR. DATEINAME (METER) VOL0000 ZEITPLAN0001 PARAMETER 58.50002 ALL PROGRAM 11.00003 O0001 1.90004 O0002 1.90005 O0010 1.90006 O0020 1.90007 O0040 1.90008 O0050 1.9

PLAN

Bildschirm Nr.1

VERZ.

3 Die Softkeys [(BETR)] und [WAEHLN] rufen den Bildschirm Nr. 2“AUSWAHL DATEINR.” auf. Eine Dateinummer eingeben und dieSoftkeys [D--AUSW] und [AUSFRG] betätigen. Die Datei mit dereingegebenen Dateinummer ist nun ausgewählt, und der Dateinamewird nach “AKTUELL. GEWAEHLT:”.

O0001 N00000

MEM * * * * * * * * * * 19 : 17 : 10

DATEI VERZEICHNIS

AKTUELL GEWAEHLT:O0040

NR. DATEINAME (METER) VOL0000 ZEITPLAN0001 PARAMETER 58.50002 ALL PROGRAM 11.00003 O0001 1.90004 O0002 1.90005 O0010 1.90006 O0020 1.90007 O0040 1.90008 O0050 1.9AUSWAHL DATEINR.=7

D--AUSW AUSFRG

Bildschirm Nr. 2

>_

Vorgang

D Ausführeneiner einzelnen Datei


483

4 Die Taste REMOTE auf dem Maschinen--Bedienfeld drücken, um indenModus RMT umzuschalten, dann die Zyklusstart--Taste drücken.Die ausgewählte Datei wird abgearbeitet. Nähere Hinweise zu derTaste REMOTE finden Sie im entsprechenden Handbuch desMaschinenherstellers. Die Nummer der ausgewählten Datei wird inder rechten oberen Ecke des Bildschirms als F--Nummer (statt alsO--Nummer) angezeigt.

F0007 N00000

RMT * * * * * * * * * * 13 : 27 : 54

DATEI VERZEICHNIS

AKTUELL GEWAEHLT:O0040

PROGR. (BETR)PLAN

Bildschirm Nr. 3

VERZ

1 DieListe der auf derDiskette gespeichertenDateien anzeigen. FürdieAnzeigewird genauso vorgegangen wie in den Schritten 1 und 2 zumAusführen einer Datei.

2 Im zweiten Bildschirm die Softkeys [(BETR)] und [WAEHLN]

betätigen, um den Bildschirm “AUSWAHL DATEINR.”

3 Als Dateinummer 0 eingeben und die Softkeys [D--AUSW] und[AUSFRG] betätigen. Hinter “AKTUELL GEWAEHLT” wird“ZEITPLAN:”.

4 Den Softkey ganz links (”Vorheriges Menü”) und den Softkey[PLAN] betätigen. Es erscheint folgender Bildschirm Nr. 4:

F0000 N02000

MEM * * * * * * * * * * 22 : 07 : 00

DATEI VERZEICHNIS

FOLGE DATEINR. ERF.WHL AKT.WDHLG01020304050607080910

>_

PROGR. VERZ

Bildschirm Nr. 4

PLAN (BETR)

D Planungsfunktionverwenden


484

DenCursor verschieben und dieDateinummern sowie dieAnzahl derWiederholungen in der Reihenfolge eingeben, in der Dateienabgearbeitet werden sollen. Zu diesem Zeitpunkt lautet die aktuelleAnzahl der Wiederholungen “AKT.WDHLG” 0.

5 Die Taste REMOTE auf dem Maschinen--Bedienfeld drücken, um inden Modus RMT umzuschalten, dann die Starttaste drücken. DieDateien werden in der festgelegten Reihenfolge abgearbeitet.Während eine Datei abgearbeitet wird, steht der Cursor auf derNummer dieser Datei.Die aktuelle Anzahl der Wiederholungen AKT.WDHLG erhöht sich,wenn die Befehle M02 oder M30 im laufenden Programmabgearbeitet werden.

O0000 N02000

RMT * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

DATEI VERZEICHNIS

FOLGE DATEINR. ERF.WHL AKT.WDHLG01 5 502 0003 23 2303 0004 9999 15604 0005 SCHLEIFE 0050607080910

PROGR. (BETR)VERZ

Bildschirm Nr. 5

PLAN

0007

Falls auf BildschirmNr. 4 keineDateinummer eingegebenwird (das FeldDateinummer leer gelassen wird), wird die Ausführung des Programmsan dieser Stelle abgebrochen. Um das Feld Dateinummer leer zu lassen,

die Zifferntaste 0 und anschließend .

Bei Eingabe eines negativen Werts als Anzahl der Wiederholungen wird<SCHLEIFE> angezeigt und die Datei ständig wiederholt.

Mit den Softkeys [(BETR)], [LOESCH] und [AUSFRG] im BildschirmNr. 4 werden alle Daten gelöscht. Diese Softkeys funktionieren jedochnicht während der Abarbeitung einer Datei.

Der Softkey [PROGR.] in den Bildschirmen Nr. 1, 2, 3, 4 und 5 ruftjeweils den Programmbildschirm auf.

Als Anzahl der Wiederholungen kann eine Zahl bis 9999 eingegebenwerden. Soweit für eine Datei 0 eingegeben wird, wird die Dateihierdurch ungültig und wird nicht abgearbeitet.

Erläuterungen

D Wenn keine Dateinummerangegeben wird

D Endloswiederholung

D Löschen

D Zurück zum BildschirmProgramm

Beschränkungen

D Anzahl Wiederholungen


485

Über die Seitentaste auf Bildschirm Nr. 4 können bis zu 20 Dateienregistriert werden.

Bei der Abarbeitung anderer M--Codes als M02 und M30 in einemProgramm erhöht sich die aktuelle Anzahl der Wiederholungen nicht.

Während der Abarbeitung einer Datei können keine Diskettenver-zeichnisse zur Hintergrundeditierung aufgerufen werden.

Um den Automatikbetrieb nach einer Unterbrechung für einen geplantenVorgang wiederanlaufen zu lassen, drücken Sie die Reset--Taste.

Alarm Nr. Beschreibung

086 Es wurde versucht, eine Datei abzuarbeiten, die nicht aufder Diskette gespeichert war.

210 Während des Betriebs nach Plan wurden M198 und M099ausgeführt, oder M198 wurde im DNC--Betrieb ausgeführt.

D Anzahl der registriertenDateien

D M Code

D Anzeigen des Disketten-verzeichnisses währendder Abarbeitung einer Datei

D Automatikbetrieb neustarten

Alarmmeldungen


486

Mit dieser Funktion können in einem externen Eingabe--/Ausgabegerät(Handy File, Diskettenlaufwerk, FA--Karte) gespeicherte Unter-programme (Dateien) aufgerufen und im Speicherbetrieb ausgeführtwerden.Bei der Abarbeitung des darauffolgenden Satzes eines imCNC--Speicherabgelegten Programms wird eine Unterprogrammdatei im externenEingabe--/Ausgabegerät aufgerufen:

1. FS10/11 Datenformat

M198 Pffff L∆∆∆∆ ;

Anzahl der Wiederholungen

Dateinummer für eine Datei im E/A--Gerät

Aufrufanweisung für E/A--Geräte

2. Andere Datenformate als FS10/11

M198 Pffff ∆∆∆∆ ;

Anzahl der Wiederholungen

Aufrufanweisung für E/A--Geräte

Dateinummer für eine Datei imE/A--Gerät

Die Funktion Unterprogrammaufruf ist aktiviert, wenn Parameter Nr.0102 für das Eingabe--/Ausgabegerät auf 3 gesetzt ist. Es kann entwederdas Format 1 oder 2 verwendet werden. Je nach Einstellung desParameters Nr. 6030 kann auch ein anderer M--Code fürUnterprogrammaufrufe verwendet werden. In diesem Fall wirdM198 alsnormaler M--Code ausgeführt. Die Dateinummer ist mit Adresse Pfestgelegt. Ist das SBP--Bit (Bit 2) von Parameter Nr. 3404 auf 1 gesetzt,kann eine Programmnummer angegeben werden. Ist eine Dateinummeran Adresse P festgelegt, wird Fxxxx statt Oxxxx angegeben.

Programme im ModusSpeicherbetrieb

N1 ;

N2 ; 0123 .... Dateinummer

N3 M198 P0003 0123 ;

N4 ;

N5 ;

: Erster Aufruf/Rücksprung

: Zweiter Aufruf/Rücksprung

: Dritter Aufruf/Rücksprung

Programm im externenEingabe--/Ausgabegerät

Abb. 4.6 Programmverlauf nach M198

4.6UNTERPROGRAMM-

AUFRUF (M198)

Format

Erläuterungen


487

ANMERKUNG1 Bei der Ausführung von M198 in einem Programm von

Diskette wird P/S--Alarm (Nr. 210) ausgelöst. Wird währendder Ausführung eines auf Diskette abgelegten Programmsein im CNC--Speicher abgelegtes Programm aufgerufenund M198 abgearbeitet, wird M198 zu einem normalenM--Code umgewandelt.

2 Wird manuell unterbrochen und M198 ausgeführt,nachdem M198 im Speichermodus aufgerufen wurde, wirdM198 zu einem normalen M--Code umgewandelt. Wird derReset im Handeingabe--Modus durchgeführt, nachdemM198 imSpeichermodus aufgerufenwurde, hat dies keinenEinfluß auf den Speicherbetrieb, und der Vorgang durcheinen Neustart im SPEICHER--Modus fortgesetzt.

Beschränkungen


488

Die Werkzeugbewegung im Automatikbetrieb kann mit einerHandrad--Bewegung überlagert werden.

Z

X

Pro-grammierteSchnittiefe

Schnittiefe durchEingriff per Handrad

Werkzeugposition nachEingriff per Handrad

Werkzeugposition währenddes Automatikbetriebs

Abb. 4.7 Handradvorschub--Unterbrechung

D Achsenauswahlsignale für Handradvorschub--UnterbrechungHinweise zu den Achsenauswahlsignalen für Handradvorschub--Unterbrechungenfinden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Im Automatikbetrieb werden Eingriffe per Handrad für eine Achseaktiviert, wenn das Achsenauswahlsignal für Eingriffe per Handradfür diese Achse aktiviert wurde. Eingriffe per Handrad werden durchDrehen des elektronisches Handrads vorgenommen.

WARNUNGDer bei einem Eingriff per Handrad zurückzulegendeVerfahrweg wird über die Vorschubvergrößerung (x1, x10,xM, xN) und den Betrag bestimmt, um den daselektronische Handrad gedreht wird.Da diese Bewegung weder beschleunigt noch abgebremstwerden kann, ist es sehr gefährlich, bei Eingriffen perHandrad mit einem hohen Vergrößerungsfaktor zuarbeiten.Bei einem Vergrößerungsfaktor x1 beträgt der Verfahrweg0,001 mm (bei metrischer Ausgabe) bzw. 0,0001 Zoll (beiAusgabe in Zoll).

ANMERKUNGEingriffe per Handrad sind nicht möglich, wenn dieMaschine während des Automatikbetriebs gesperrt ist.

4.7HANDRADVORSCHUB--

UNTERBRECHUNG


489

In der folgenden Tabelle sind die Zusammenhänge zwischenBewegungen per Handradeingriff und anderen Funktionen angeführt.

Datenanzeige Zusammenhang

Maschinensperre Maschinensperre ist wirksam. Das Werkzeug bewegtsich nicht, auch wenn dieses Signal ausgegebenwird.

Verriegelung Verriegelung ist wirksam. Das Werkzeug bewegt sichnicht, auch wenn dieses Signal ausgegeben wird.

Achsenspiegelung Achsenspiegelung ist nicht wirksam. Ein Eingriff inpositiver Richtung funktioniert über einen Befehl fürdie positive Richtung, auch wenn dieses Signal aus-gegeben wurde.

In der folgenden Tabelle sind die Zusammenhänge zwischenverschiedenen in der Positionsanzeige angezeigten Daten und denBewegungen per Handradeingriff angeführt.

Datenanzeige Zusammenhang

Absolut--koordinatenwert

Absolute Koordinatenwerte werden durchdie Handradvorschub--Unterbrechung nichtverändert.

Relativ--koordinatenwert

Relative Koordinatenwerte werden durch dieHandradvorschub--Unterbrechung nicht verändert.

Maschinen--koordinatenwert

Maschinenkoordinaten werden um den während derHandradvorschub--Unterbrechung zurückgelegtenVerfahrbetrag geändert.

Die Funktionstaste und anschließend den Kapitelwahl--Softkey

[HNDL] betätigen.Angezeigtwird dermit demEingriff perHandrad erreichteVerfahrbetrag.Die folgenden 4 Datenarten werden gleichzeitig angezeigt.

O0000 N02000

MDI * * * * * * * * * * 10 : 29 : 51

HANDRAD--UNTERBRECHG.

(EING. EINHEIT) (AUSG. EINHEIT)X 69.594 X 69.594Y 137.783 Y 137.783Z --61.439 Z --61.439

(RELATIV)

X 0.000 X 0.000Y 0.000 Y 0.000Z 0.000 Z 0.000

(RESTWEG)

WSTK.ZAEHL 287LAUFZEIT1H 12M VORSCH--ZEIT 0H 0M 0S

ABS REL ALLE (BETR)HNDL

Erläuterungen

D Beziehung zu anderenFunktionen

D Anzeige dermomentanen Position

D Anzeige Verfahrweg


490

(a) EING.EINHEIT : Verfahrbetrag während Handradvorschub--

Unterbrechung in Eingabeeinheiten

Während der Handradvorschub--Unter-brechung bewirkter Verfahrweg in kleinstenEingabe--Inkrementen

(b) AUSG.EINHEIT : Verfahrbetrag während Handradvorschub--

Unterbrechung in Ausgabeeinheiten

Während der Handradvorschub--Unter-brechung bewirkter Verfahrweg kleinstenBefehls--Inkrementen

(c) RELATIV : Positionsanzeige im relativen Koordinaten-

system

Diese Werte haben keine Auswirkung auf denper Handradvorschub--Unterbrechung be-wirkten Verfahrbetrag.

(d) RESTWEG : Der verbleibende Verfahrbetrag im aktuellenSatz hat keinen Einfluß auf den perHandradvorschub--Unterbrechung bewirktenVerfahrbetrag.

DerBetrag des durch Eingriff per Handrad festgelegtenVerfahrwegswirdgelöscht, wenn das manuelle Referenzpunktfahren für jede Achsebeendet wurde.


491

Die Achsenspiegelungsfunktion kann im Automatikbetrieb zumVerfahren entlang einer Achse eingesetzt werden. Zur Aktivierung dieserFunktion muß der Schalter ”Achsenspiegelung” auf demMaschinenbedienfeld eingeschaltet oder derModus ”Achsenspiegelung”über die Handeingabetastatur aktiviert werden.

Y

X

Achsenspiegelung für Y--Achse ist aktiviert.


Werkzeugbahn nach Verwendungder Funktion ”Achsenspiegelung”

Werkzeug

Abb. 4.8 Achsenspiegelung

Bei dem nachfolgend beschriebenen Vorgang handelt es sich um einBeispiel. Nähere Hinweise zur Vorgehensweise sind dem Handbuch desMaschinenherstellers zu entnehmen.

1 Um den Automatikbetrieb anzuhalten, den Einzelsatzschalterdrücken. Wird die Funktion ”Achsenspiegelung” von Beginn desVorgangs an verwendet, entfällt dieser Schritt.

2 Für die Zielachse muß der Schalter Achsenspiegelung auf demMaschinen--Bedienfeld gedrückt werden.Wahlweise kann die Einstellung der Achsenspiegelung auch auffolgende Weise aktiviert werden:

2--1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten.

2 --2 Die Taste drücken.

2--3 Den Kapitelwahl--Softkey [EINSTL.] betätigen, um denEinrichtbildschirm aufzurufen.

EINSTG (ACHS--SPIEGLG) O0020 N00001

MEM * * * * * * * * * * 14 : 47 : 57

ACHS--SPIEGLG X = (0 : AUS 1 : EIN)ACHs--SPIEGLG Y = 0 (0 : AUS 1 : EIN)ACHs--SPIEGLG Z = 0 (0 : AUS 1 : EIN)

WZ--KORR WERKST (BETR)

>_

1

EINSTL

4.8ACHSENSPIEGELUNG

Vorgang


492

2--4 Den Cursor auf die Einstellposition für die Achsenspiegelungbewegen und die Zielachse auf 1 setzen.

3 In einen Automatikmodus wechseln (Speichermodus oderHandeingabe--Modus) und die Taste ”Zyklusstart” drücken, um denAutomatikbetrieb zu starten.

D Zum Ein-- und Ausschalten der Achsenspiegelung kann auch das Bit0 von Parameter 0012 (MIRx) benutzt werden (1: Ein, 0: Aus).

D Hinweise zum Schalter ”Achsenspiegelung” finden Sie im Handbuchdes Maschinenherstellers.

Die Bewegungsrichtung im Handbetrieb, die Bewegungsrichtung voneinem Zwischenpunkt zum Referenzpunkt bei der automatischenRückkehr zum Referenzpunkt (G28) sowie die Annäherungsrichtungbeim Einzelrichtungspositionieren (G60) und dieVerschiebungsrichtungin einem Bohrzyklus (G76, G87) können nicht umgekehrt werden.

Erläuterungen

Beschränkungen


493

Wird z.B. die Bewegung desWerkzeugs entlang einerAchsewährend desAutomatikbetriebs durch einen Vorschub--Halt angehalten, so daß dasWerkzeug in einem manuellen Eingriff gewechselt werden kann, führtdiese Funktion bei einem Neustart des Automatikbetriebs das Werkzeugzu demPunkt zurück, an demdermanuelleEingriff vorgenommenwurde.Um die konventionellen Funktionen ”Programm--Neustart” und”Werkzeug zurückfahren und wiederzustellen” verwenden zu können,müssen dieSchalter auf demBedienfeld zusammenmit denTasten aufderHandeingabetastatur benutzt werden. Bei dieser Funktion ist dies nichterforderlich.

Zur Verwendung dieser Funktion muß MIN (Bit 0 von Parameter Nr.7001) auf 1 gesetzt werden.

Im Modus Manuelle Absolutmaßprogrammierung Aus kehrt dasWerkzeug nicht wieder an den Haltepunkt zurück, sondern verfährtentsprechend der Funktion Manuelle AbsolutmaßprogrammierungEin/Aus weiter.

Für die Rückführung wird die Prüflaufgeschwindigkeit verwendet, unddie Funktion Tipp--Vorschubgeschwindigkeitsübersteuerung ist aktiv.

Die Rückführung erfolgt entsprechend der Positionierung auf Grundlageder nichtlinearen Interpolation.

Ist der Schalter Einzelsatzhalt während der Rückführung eingeschaltet,hält das Werkzeug am Haltepunkt an, und die Bewegung wird neubegonnen, wenn der Zyklusstart--Taste gedrückt wird.

Bei einem Reset oder Alarm während eines manuellen Eingriff oder derRückführung wird diese Funktion abgebrochen.

Diese Funktion kann auch im Handeingabe--Modus verwendet werden.

Diese Funktion ist nur aktiviert, wenn die LED für Automatikbetrieb--Halt leuchtet. Ist der restlicheVerfahrweg gleichNull, bleibt die Funktionunwirksam, sogar wenn mit dem Signal Automatikbetrieb--Halt *SP (Bit5 von G008) ein Vorschubhalt durchgeführt wurde.

Wird das Werkzeug bei einem manuellen Eingriff z.B. wegen einerBeschädigung ausgewechselt, kann die Werkzeugbewegung nicht übereinen geänderten Werkzeugkorrekturwert in der Mitte einesunterbrochenen Satzes neu gestartet werden.

Bei manuellen Eingriffen dürfen niemals die FunktionenMaschinensperre, Achsenspiegelung oder Skalierung verwendet werden.

4.9MANUELLER

EINGRIFF UND

RÜCKKEHR ZUM

BETRIEB

Erläuterungen

D Manuelle Absolutmaß-programmierung Ein/Aus

D Übersteuerung

D Wiederzustellung

D Einzelsatz

D Beendigung

D Handeingabe--Modus

Beschränkungen

D Manuellen Eingriff undWiederzustellungaktivieren / deaktivieren

D Werkzeugkorrektur

D Maschinensperre,Achsenspiegelungund Skalierung


494

N1

N2

N1 Punkt A

N2

N1 Punkt A

N2

Punkt B

N1 Punkt A

N2

B

1. Werkstückbearbeitung bei Satz N1

Werkzeug

Satzstartpunkt

2. Das Werkzeug wird über den Schalter ”Vorschub--Halt”inmitten des Satzes N1 (Punkt A) angehalten.

3. Nachdem das Werkzeug manuell zu Punkt B zurückgeführt wurde,wird die Werkzeugbewegung neu gestartet.

4. Nach der automatischen Wiederzustellung an den Punkt A mit Trock-enlaufgeschwindigkeit wird der restliche Verfahrbefehl des Satzes N1ausgeführt.

ManuellerEingriff

WARNUNGBei manuellen Eingriffen ist besonders auf denBearbeitungsvorgang und die Kontur des Werkstücks zuachten, damit Maschine und Werkzeug nicht beschädigtwerden.

Beispiel

BETRIEBB--63844GE/01 5. TESTBETRIEB

495

5 TESTBETRIEB

Die folgenden Funktionen dienen vor der eigentlichen Bearbeitung zurÜberprüfung, ob dieMaschinewie in demerstellten Programm festgelegtfunktioniert.

5.1 MASCHINENSPERRE UND HILFSFUNKTIONSSPERRE

5.2 VORSCHUB--OVERRIDE

5.3 EILGANG--OVERRIDE

5.4 TEST--LAUF

5.5 EINZELSATZ

BETRIEB5. TESTBETRIEB B--63844GE/01

496

Um eine Positionsveränderung anzuzeigen, ohne das Werkzeug zubewegen, wird die Funktion Maschinensperre verwendet.Es gibt zwei Arten von Maschinensperren: Die Maschinengesamtsperre,bei der die Bewegungen aller Achsen angehalten werden, und dieEinzelachsen--Maschinensperre, bei der nur die Bewegungen inbestimmten Achsen angehalten werden. Weiterhin gibt es dieHilfsfunktionssperre, bei der M--, S-- und T--Befehle deaktiviert werden;sie wird zur Überprüfung eines Programms in Verbindung mit derMaschinensperre verwendet.

Handeingabe

XYZ

Das Werkzeug bleibt stehen,aber auf dem Bildschirm wird diejeweils veränderte Achsenposi-tion angezeigt.

Werkzeug

Werkstück

Abb. 5.1 Maschinensperre

Maschinensperre und Hilfsfunktionssperre

Schalter Maschinensperre auf dem Bedienfeld drücken. Das Werkzeugbleibt stehen, aber auf dem Bildschirm wird die jeweils veränderteAchsenposition so angezeigt, als ob sich das Werkzeug bewegen würde.Einige Maschinen verfügen für jede Achse über einen SchalterMaschinensperre. Bei solchen Maschinen sind die SchalterMaschinensperre für alle Achsen zu drücken, auf denen das Werkzeugangehalten werden soll. Näheres zur Maschinensperre ist dementsprechenden Handbuch des Herstellers zu entnehmen.

WARNUNGDie Positionsbeziehungen zwischen den Werkstück-koordinaten und den Maschinenkoordinaten können vorund nach einem Automatikbetrieb mit Maschinensperrevoneinander abweichen. In einem solchen Fall ist dasWerkstück--Koordinatensystem über einen Befehl zurKoordinateneinstellung oder über ein manuellesReferenzpunktfahren festzulegen.

Schalter Hilfsfunktionssperre auf dem Bedienfeld drücken. Die M--, S--,T-- und B--Codes sind deaktiviert und können nicht ausgeführt werden.Näheres zur Hilfsfunktionssperre ist dem entsprechenden Handbuch desHerstellers zu entnehmen.

5.1MASCHINENSPERRE

UND HILFSFUNKTIONS-SPERRE

D Maschinensperre

D Hilfsfunktionssperre


497

M--, S--, T-- und B--Befehle werden im Status ”Maschinensperre”ausgeführt.

Wird im Status Maschinensperre ein G27--, G28-- oder G30--Befehlerteilt, wird der Befehl zwar akzeptiert, jedoch fährt das Werkzeug nichtzum Referenzpunkt, und die LED Referenzpunktfahren leuchtet nichtauf.

M00, M01, M02, M30, M98, M99, und M198 (Unterprogrammaufruf)--Befehlewerden auch bei are aktivierter Hilfsfunktionssperre ausgeführt.M--Codes zum Aufruf eines Unterprogramms (Parameter Nr. 6071 bis6079) sowie zum Aufruf von Kundenmakros (Parameter Nr. 6080 bis6089) werden ebenfalls ausgeführt.

Beschränkungen

D M--, S--, T-- oder B--Befehlnur mit Maschinensperre

D ReferenzpunktfahrenwährendMaschinensperre

D Nicht von derHilfsfunktionssperreerfaßte M--Codes


498

Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit kann um einen amOverride--Drehknopf eingestellten Prozentanteil erhöht oder vermindertwerden. Diese Funktion wird zur Überprüfung von Programmenverwendet.Ist in einem Programm z.B. eine Vorschubgeschwindigkeit von 100mm/min angegeben, wird das Werkzeug durch Drehen desKorrekturknopfs auf 50 % anschließend mit einer Geschwindigkeit von50 mm/min gefahren.

WerkzeugÜberprüfung desBearbeitungsvor-gangs durchÄnderung des imProgramm vorge-gebenen Wertesder Vorschub-geschwindigkeit.

Vorschubgeschwindigkeit100 mm/min.(programmiert)

Vorschubgeschwindigkeit50 mm/min nach Vorschub-korrektur

Werkstück

Abb. 5.2 Vorschub--Override

Vorschub--Override einstellen

Der Drehknopf zur Vorschubkorrektur auf dem Maschinen--Bedienfeldist vor oder während des Automatikbetriebs auf den gewünschtenProzentanteil (%) zu stellen.Bei einigenMaschinenwird dieser Drehknopf zur Übersteuerung sowohlder Vorschubgeschwindigkeit als auch der Tipp--Vorschubge-schwindigkeit verwendet. Näheres zur Vorschubkorrektur ist dementsprechenden Handbuch des Herstellers zu entnehmen.

Übersteuerungen können in einem Bereich von 0 bis 254 % definiertwerden. Bei einzelnen Maschinen hängt der Korrekturbereich von ihrenjeweiligen technischen Daten ab.

Während des Gewindeschneidens werden Übersteuerungen übergangen,und die programmgemäße Vorschubgeschwindigkeit wird beibehalten.

5.2

VORSCHUB--OVERRIDE

0 200

KORREKTUR DER

TIPP-- VORSCHUB--

GESCHWINDIGKEIT

Beschränkungen

D Übersteuerungsbereich

D Übersteuerung beimGewindeschneiden


499

Für die Eilganggeschwindigkeit können Übersteuerungen in vier Stufenvorgenommen werden (F0, 25 %, 50 % und 100%). F0 wird über einenParameter (Nr. 1421) gesetzt.

Eilganggeschwindigkeit10m/min

Override50 %

5m/min

Abb. 5.3 Eilgang--Override

Eilgang--Override

Mit dem Eilgangübersteuerungsschalter eine der vier Vorschubge-schwindigkeiten während des Eilgangs wählen. Näheres zurEilgangübersteuerung ist dem entsprechenden Handbuch des Herstellerszu entnehmen.

Es stehen folgende Arten des Eilgangs zur Verfügung. Eilgangüber-steuerung kann auf alle Eilgangarten angewendet werden.1) Eilgang mit G002) Eilgang im Festzyklus3) Eilgang in G27, G28, G29, G30, G534) Manueller Eilgang5) Eilgang bei manueller Rückkehr zur Referenzposition

5.3EILGANG--OVERRIDE

Vorgang

10025 50

NIEDRIG

Eilgangübersteuerung

Erläuterungen


500

Das Werkzeug wird mit der über einen Parameter festgelegten

Vorschubgeschwindigkeit gefahren, wobei die im Programm vorgegebene

Vorschubgeschwindigkeit nicht zur Anwendung kommt. Diese Funktion wird

zur Überprüfung der Werkzeugbewegung bei ausgespanntem Werkstück

verwendet.

Werkzeug

Tisch

Abb. 5.4 Prüflauf

Prüflauf durchführen

Während des Automatikbetriebs den Schalter Prüflauf auf dem

Maschinen--Bedienfeld drücken. DasWerkzeug bewegt sich mit der im Parameter

festgelegten Vorschubgeschwindigkeit. Zum Verändern der Vorschubge-

schwindigkeit kann auch die Eilgangtaste verwendet werden. Weitere Hinweise

zum Prüflauf enthält das Handbuch des Maschinenherstellers.

Die Prüflaufgeschwindigkeit ändert sich gemäß den Einstellungen des

Eilgangschalters und der Parameter wie in der nachfolgenden Tabelle angeführt.

Eilgang-t t

Programmbefehltaste

Eilgang Vorschub

EIN Eilganggeschwindigkeit Prüflaufgeschwindigkeit×Max. JV *2)

AUS Prüflaufgeschwindig-keit×JV oder

Eilganggeschwindigkeit *1)

Prüflaufgeschwindigkeit×JV *2)

Max. Schnittvorschubgeschwindigkeit Festgelegt im Parameter Nr. 1422. . . . . .

Eilganggeschwindigkeit Festgelegt im Parameter Nr. 1420. . . . . . . . . . . . . . . . .

Prüflaufgeschwindigkeit Festgelegt im Parameter Nr. 1410. . . . . . . . . . . . . . . .

JV: Übersteuerung der Tipp--Vorschubgeschwindigkeit

*1) Prüflaufgeschwindigkeit x JV, wenn der Parameter RDR (Bit 6 von Nr.

1401) auf 1 gesetzt ist. 1. Eilganggeschwindigkeit, wenn Parameter

RDR =0.

*2) Begrenzung auf die zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit

JVmax: Maximalwert der Tipp--Vorschubgeschwindigkeitsübersteuerung

5.4PRÜFLAUF

Vorgang

Erläuterungen

D Prüflaufgeschwindigkeit

TROCKEN--LAUF

MASCH.--SPERRE

EINZEL--SATZ

OPT.

HALT

MASCH.--

SPERRE

SATZ--AUS-BLEND.

ARBEITS--

LICHT


501

Um den Einzelsatzmodus zu starten, die Einzelsatz--Taste drücken. Wirddie Taste ”Zyklusstart” im Einzelsatzmodus gedrückt, hält dasWerkzeugnach der Ausführung eines Programmsatzes an. Im Einzelsatzmoduskann das Programm durch die satzweise Ausführung überprüft werden.

Zyklusstart

Genau--Halt

Werkstück

Zyklusstart

Zyklusstart

Genau--Halt

Genau--Halt

Werkzeug

Abb. 5.5 (a) Einzelsatz

Einzelsatz ausführen

1 Einzelsatz--Taste auf dem Maschinen--Bedienfeld drücken. DasProgramm wird nach der Abarbeitung des aktuellen Satzesangehalten.

2 Um den nächsten Satz abzuarbeiten, Taste ”Zyklusstart” drücken.Das Werkzeug hält nach der Abarbeitung des Satzes an.

Näheres zur Abarbeitung einzelner Sätze ist dem entsprechendenHandbuch des Herstellers zu entnehmen.

5.5EINZELSATZ

Vorgang


502

Sind die BefehleG28 bis G30 vorgegeben, ist die Funktion Einzelsatz amZwischenpunkt wirksam.

In einem festen Arbeitszyklus befinden sich die Einzelsatzhaltepunkte,wie nachfolgend dargestellt, jeweils am Ende der Streckenabschnitte¡,© und¥. Wird der Einzelsatzhalt nach dem Punkt¡ oder© gesetzt,leuchtet die LED ”Vorschub--Halt” auf.

¥

¢

£

¤

Eilgang

Vorschub

©

¡

Abb. 5.5 (b) Einzelsatz während eines Festzyklus

In einem Satz, der die BefehleM98P_;. M99; oderG65 enthält, kann keinEinzelsatzhalt gesetzt werden.Dies ist jedoch in Sätzen möglich, die den Befehl M98P_ oder M99enthalten, falls der Satz eine andere Adresse als O, N, P oder L enthält.

Erläuterung

D Referenzpunktfahrenund Einzelsatz

D Einzelsatz währendeines Festzyklus

D Unterprogrammaufrufund Einzelsatz

BETRIEBB--63844GE/01 6. SICHERHEITSFUNKTIONEN

503

6 SICHERHEITSFUNKTIONEN

Um die Maschine aus Sicherheitsgründen sofort anzuhalten, die Taste”Nothalt” drücken. Um zu verhindern, daß das Werkzeug über einenStreckenendpunkt hinausfährt, können Maschinen--Endschalter undSoftware--Endschalter eingesetzt werden. In diesem Kapitel werdenNotaus, Maschinen--Endschalter und Software--Endschalter beschrieben.

BETRIEB6. SICHERHEITSFUNKTIONEN B--63844GE/01

504

Wird die Taste Nothalt auf dem Maschinen--Bedienfeld gedrückt, bleibtdie Maschine sofort stehen.

NOTHALT

Rot

Abb. 6.1 Nothalt

Die Taste rastet beim Betätigen ein. Sie läßt sich in der Regel durch eine

Drehbewegung entriegeln.

Ein NOTHALT unterbricht die Stromzufuhr des Motors.Die Störungsursachen sind zu beseitigen, bevor die Taste entriegeltwerden darf.

6.1NOTAUS

Erläuterungen


505

Versucht das Werkzeug, über den mit dem Maschinen--Endschaltergesetzten Streckenendpunkt hinauszufahren, wird dieser ausgelöst, dasWerkzeug wird abgebremst und angehalten, und die MeldungACHSENDLAGE (d.h. Verfahrbereichsüberschreitung) wird angezeigt.

Y

X

Abbremsung und Halt

Streckenendpunkt Endschalter

Abb. 6.2 Achsendlage

Fährt dasWerkzeug auf einer Achsewährend des Automatikbetriebs übereinen Endschalter hinaus, wird es abgebremst und auf allen Achsenangehalten; gleichzeitig wird eine Achsenendlagen--Alarmmeldungangezeigt.

Im Handbetrieb wird das Werkzeug nur auf der Achse abgebremst undangehalten, auf der das Werkzeug einen Endschalter überfahren hat. Aufanderen Achsen bewegt sich das Werkzeug weiter.

Nachdem das Werkzeug im Handbetrieb in einen sicheren Bereichgefahrenwurde, dieReset--Taste drücken, umdenAlarm zuabzuschalten.Ausführliche Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

AlarmNr.

Meldung Beschreibung

506Verfahrbereichs-überschreitung

+n

Das Werkzeug hat auf der Achse n einen Mas-chinen--Endschalter in positiver Richtung über-fahren (n: 1 bis 4).

507Verfahrbereichs-überschreitung

--n

Das Werkzeug hat auf der Achse n einen Mas-chinen--Endschalter in negativer Richtung über-fahren (Achse n: 1 bis 4).

6.2VERFAHRWEG-

ÜBERSCHREITUNG

Erläuterung

D Verfahrbereichs-überschreitung imAutomatikbetrieb

D Verfahrbereichs-überschreitung imHandbetrieb

D Freigabe nachVerfahrbereichs-überschreitung

Alarm


506

Mit den Software--Endschaltern 1, 2 und 3 können drei Bereichefestgelegt werden, in die das Werkzeug nicht einfahren darf.

(I, J, K)

(I, J, K)

(X, Y, Z)

: Verbotener Bereich für das Werkzeug

(X, Y, Z)

(1) Verbotener Bereich innen

(2) Verbotener Bereich außen

Abb. 6.3 (a) Endlagenbegrenzung

Überfährt das Werkzeug einen Software--Endschalter, wird eineAlarmmeldung angezeigt, und das Werkzeug wird abgebremst undangehalten.Fährt das Werkzeug in einen verbotenen Bereich ein und wird ein Alarmausgelöst, kann es in der Richtung zurückbewegt werden, aus der es kam.

Diese Grenzwerte werden durch Parameter (Nrn. 1320, 1321 oder Nrn.1326, 1327) festgelegt. Der Bereich außerhalb der mit diesen Parameternfestgelegten Grenzwerte ist verboten. Auf diese Weise legt derMaschinenhersteller in der Regel den maximalen Verfahrbereich fest.

Diese Grenzwerte werden durch Parameter (Nrn. 1322, 1323) oderBefehle festgelegt. Der verbotene Bereich kann innerhalb oder außerhalbdieser Grenzwerte liegen. Dies kann mit dem Parameter OUT (Nr.1300#0) bestimmt werden.

In einem Programm verhindert der Befehl G22 das Einfahren desWerkzeugs in den verbotenen Bereich, der Befehl G23 hingegen läßt dieszu. Die Befehle G22; und G23; sollten in separaten Sätzen stehen.Der folgende Befehl erzeugt oder verändert einen verbotenen Bereich:

6.3GESPEICHERTE

VERFAHR-WEGPRÜFUNG

Erläuterung

D Software--Endschalter 1

D Software--Endschalter 2(G22, G23)


507

(I, J, K)

(X, Y, Z)

X>I, Y>J, Z>KX--I >ζ (in kleinsten Befehls--Inkrementen)Y--J >ζ (in kleinsten Befehls--Inkrementen)Z--K >ζ (in kleinsten Befehls--Inkrementen)

G 22X_Y_Z_I_J_K_;

ζ (mm) =7500

F

F = Eilganggeschwindigkeit (mm/min)

Abb. 6.3 (b) Verbotenen Bereich im Programm festlegen

Soll der Bereich über Parameter definiert werden, müssen die Punkte Aund B in der folgenden Abbildung gesetzt werden.

B (I,J,K)

A (X,Y,Z)

X>I, Y>J, Z>KX--I >ζ (in kleinsten Befehls--Inkrementen)Y--J >ζ (in kleinsten Befehls--Inkrementen)Z--K >ζ (in kleinsten Befehls--Inkrementen)

ζ (mm) =7500

F

F = Eilganggeschwindigkeit (mm/min)

Abb. 6.3 (c) Verbotenen Bereich über Parameter festlegen

Bei Software--Endschalter 2 wird auch bei einer Vertauschung derReihenfolge von Koordinatenwerten zweier Punkte der Bereich alsQuader mit den zwei Punkten als Scheitelpunkten festgelegt. Bei derDefinition des verbotenen Bereichs in Parametern (Nr. 1322 und 1323)wird die Entfernung vom Maschinen--Koordinatensystem in kleinstenBefehls--Inkrementen angegeben. Wird der Bereich mit einem G22--Befehl festgelegt, ist die Entfernung vom Maschinen--Koordinaten-system in kleinsten Eingabe--Inkrementen anzugeben. Die programm-ierten Daten werden anschließend in numerische Werte in kleinstenBefehls--Inkrementen umgewandelt und die Werte als Parameter gesetzt.

Bevor der verbotene Bereich programmmiert werden kann, muß derKontrollpunkt definiert werden (Oberseite des Werkzeugs oder desSpannfutters). Falls wie in der Abb. 6.3 (d) der Punkt A (Werkzeug-oberseite) als Kontrollpunkt bestimmt wird, sollte der Abstand “a” alsWert für die Funktion ”Gespeicherte Verfahrwegprüfung” verwendetwerden. Bei Punkt B (Werkzeug--Spannfutter) muß der Abstand “b”angegeben werden. Wenn die Werkzeugspitze (wie Punkt A) kontrolliertwird, und die Werkzeuge unterschiedlich lang sind, muß bei derFestlegung des verbotenen Bereichs für das längste Werkzeug keineNeueinstellung vorgenommen werden, da man in allen Fällen auf dersicheren Seite liegt.

D Kontrollpunkte für denverbotenen Bereich


508

A

B

a

b

Werkzeugpositionnach dem Anfahrendes Referenzpunkts

Bereichsgrenzen

Abb. 6.3 (d) Einrichten des verbotenen Bereichs

Verbotene Bereiche können sich überlappen.

Abb. 6.3 (e) Verbotene Bereiche, die sich überlappen

Funktionslose Grenzwerte sollten außerhalb des Verfahrbereichs verlegtwerden.

Beträgt die maximale Eilganggeschwindigkeit F (mm/min), erhält manden maximalen Überfahrbetrag L (mm) des Software--Endschalters mitfolgender Gleichung:L (mm) = F/7500

DasWerkzeug dringt in den definierten verbotenenBereich bis zu L (mm)ein. Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300 kann dazu verwendet werden,das Werkzeug bei L (mm) vor dem festgelegten Bereich anzuhalten. Indiesem Fall dringt das Werkzeug nicht in den verbotenen Bereich ein.

Die Software--Endschalter werden aktiviert, sobald die Maschineeingeschaltet und ein manuelles Referenzpunktfahren oder einautomatisches Referenzpunktfahren über den Befehl G28 durchgeführtwurden.Nach dem Einschalten wird sofort ein Alarm ausgelöst, wenn derReferenzpunkt außerhalb des zulässigen Verfahrbereichs liegt (nur imModus G22 für den Software--Endschalter 2).

Fährt das Werkzeug in einen verbotenen Bereich ein, und wird Alarmausgelöst, kann es nur noch rückwärts bewegt werden. Um den Alarmaufzuheben, muß das Werkzeug zurückgefahren werden, bis es sichaußerhalb des verbotenen Bereichs befindet, und das System mit einemReset zurückgesetzt werden. Anschließend kann das Werkzeug wiedervor und zurück bewegt werden.

D Bereichsüberschneidung

D Überfahrbetrag anSoftware--Endschaltern

D Gültigkeitsdauer fürverbotene Bereiche

D Alarm zurücksetzen


509

Wird G23 in dem verbotenen Bereich auf G22 umgeschaltet, geschiehtfolgendes.

(1)Liegt der verbotene Bereich innen, wird der Alarm bei der nächstenBewegung ausgelöst.

(2)Liegt der verbotene Bereich außen, wird der Alarm sofort ausgelöst.

Der Parameter BFA (Bit 7 von Nr. 1300) legt fest, ob ein Alarm,unmittelbar bevor das Werkzeug in den verbotenen Bereich einfährt,ausgelöst wird, oder unmittelbar danach.

AlarmNr.

Meldung Inhalt

500 ACHS--ENDLAGE: +n Software--Endschalter I in Achse n(Achse 1 bis 4) bei + überfahren.

501 ACHS--ENDLAGE: --n Software--Endschalter I in Achse n(Achse 1 bis 4) bei×− überfahren.

502 ACHS--ENDLAGE: +n Software--Endschalter II in Achse n(Achse 1 bis 4) bei + überfahren.

503 ACHS--ENDLAGE: --n Software--Endschalter II in Achse n(Achse 1 bis 4) bei×− überfahren.

D Wechsel von G23 nachG22 in einem verbotenenBereich

D Zeitpunkt derAlarmanzeigen

Alarmmeldungen

BETRIEB7. ALARM-- UND SELBSTDIAGNOSE-

FUNKTIONEN B--63844GE/01

510

7 ALARM-- UND SELBSTDIAGNOSEFUNKTIONEN

Bei Auslösung eines Alarms wird ein entsprechender Alarmbildschirmaufgerufen, auf dem die Ursache für den Alarm angegeben wird. DieAlarmursachen sind durchAlarmnummern definiert. Es können bis zu 50ausgelöste Alarme gespeichert und im Bildschirm zur Anzeige gebrachtwerden (Anzeige ”Alarmarchiv”).Gelegentlich kann es vorkommen, daß das System stillzustehen scheint,ohne daß eine Alarmmeldung angezeigt wird. In einem solchen Fall kannes sein, daß interne Prozesse ablaufen. Der Zustand des Systems läßt sichmit Hilfe der Funktion Selbstdiagnose überprüfen.

BETRIEBB--63844GE/01

7. ALARM-- UND SELBSTDIAGNOSE-FUNKTIONEN

511

Bei Auslösung eines Alarms wird der Alarm--Bildschirm aufgerufen.

ALARM

ALARM-ANZEIGE

MDI * * * * * * * * * * 18 : 52 : 05

0000 00000

100 PARAMETER SCHREIBEN AKTIV

510 ACHS--ENDLAGE :+X

417 SERVO ALARM :X AXIS DGTL PARAM

417 SERVO ALARM :X AXIS DGTL PARAM

MELDG. ARCHIV

S 0 T0000ALM

In einigen Fällen wird der Alarm--Bildschirm nicht aufgerufen,stattdessen wird unten im Bildschirm ALM angezeigt.

INPUT+EING.AUS:0EIN:1NRSUCH

ALM

PARAMETER (ACHSE/EINHEIT) O1000 N00010

MEM * * * * * * * * * * 08 : 41 : 27S 0 T0000

1001 INM0 0 0 0 0 0 0 0

1002 XIK DLZ JAX0 0 0 0 0 0 0 0

10030 0 0 0 0 0 0 0

1004 IPR ISC ISA0 0 0 0 0 0 0 0

>_

In diesem Fall kann der Alarm--Bildschirm wie folgt aufgerufen werden:

1. Die Funktionstaste .

2. Den Kapitelwahl--Softkey [ALARM] betätigen.

7.1ALARMANZEIGE

Erläuterungen

D Alarm--Bildschirm

D Eine weitere Methodezum Anzeigen vonAlarmen



512

DieUrsache eines Alarmwird in einer Alarmnummer und einerMeldungausgedrückt. Um einenAlarm zu beenden, muß dieUrsache beseitigt unddie Reset--Taste gedrückt werden.

Die Fehlercodes sind wie folgt klassifiziert.Nr. 000 bis 255 : P/S--Alarm (Programmfehler) (*)Nr. 300 bis 349 : Alarm des Absolut--Drehgebers (APC)Nr. 350 bis 399 : Alarm des seriellen Drehgebers (SPC)Nr. 400 bis 499 : Servoalarm (1/2)Nr. 500 bis 599 : Alarm wegen VerfahrwegüberschreitungNr. 600 bis 699 : Servoalarm (2/2)Nr. 700 bis 739 : Alarm wegen ÜberhitzungNr. 740 bis 748 : Alarm beim Gewindebohren ohne

AusgleichsfutterNr. 749 bis 799 : Spindel--AlarmNr. 900 bis 999 : SystemalarmeNr. 5000 bis später : P/S--Alarm (Programmfehler)

* Wird im Zusammenhang mit einem im Hintergrund ablaufendenVorgang Alarm (Nr. 000 bis 255) ausgelöst, wird “xxxBP/S--Alarm”angezeigt (wobei xxx eineAlarmnummer ist). FürNr. 140wird nur einBP/S--Alarm ausgelöst.Ein Verzeichnis der Alarmnummern und Alarmmeldungen finden Sieim Anhang G.

D Alarm abstellen

D Alarmnummern



513

Es können die 50 zuletzt ausgelösten CNC--Alarme gespeichert und imBildschirm angezeigt werden.Das Alarmarchiv wird wie folgt aufgerufen:

Alarmarchiv aufrufen

1 Die Funktionstaste .

2 Den Kapitelwahl--Softkey [ARCHIV]betätigen.Das Alarmarchiv wird angezeigt.Folgende Informationen werden angezeigt:(1) Datum, an dem der Alarm ausgelöst wurde(2) Alarmnummer(3) Alarmmeldung (teilweise ohne Text)(4) Seitennummer

3 Weiterblättern mit der Seitentaste.

4 Zum Löschen der Informationen die Softkeys [(BETR)] und[LOESCH] betätigen.

ALARM--ARCHIV O0100 N00001

MEM * * * * * * * * * * 19 : 47 : 45

(1)97.02.14 16:43:48

(2)010 (3)UNZULAESSIGER G--CODE

97.02.13 8:22:21

506 ACHS--ENDLAGE : +1

97.02.12 20:15:43

417 SERVO ALARM : X ACHS DGTL PARAM

ALARM MELDG.

ARCHIV (BETR)

SEITE=1(4)

7.2ALARMARCHIV--

ANZEIGE

Vorgang



514

Gelegentlich kann es vorkommen, daß das System stillzustehen scheint,obwohl kein Alarm ausgelöst wurde. In einem solchen Fall kann es sein,daß interne Prozesse ablaufen. Der Zustand des Systems läßt sich mitHilfe des Selbstdiagnose--Bildschirms überprüfen.

Diagnose--Bildschirm aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [DIAGN.] betätigen.

3 Der Diagnosebildschirm verfügt übermehr als 1 Seite. GewünschtenBildschirm wie folgt auswählen:(1) Weiterblättern mit der Seitentaste.(2) Per Softkey:-- Nummer der anzuzeigenden Diagnosedaten über Tasteneingeben.

-- Die Taste [N--SRCH] betätigen.

DIAGN.

DIAGNOSE (ALLGEMEIN) O0000 N0000

EDIT * * * * * * * * * * 14 : 51 : 55

000 WARTEN AUF FIN SIGNAL :0001 BEWEGUNG :0002 VERWEIL--ZEIT (DWELL) :0003 IN--POSITIONS--PRÜFUNG :0004 VORSCHUB OVERRIDE 0% :0005 ACHSEN--SPERRE/START--SPERRE :0006 SPINDEL SOLL--DREHZAHL PRUEFEN :0

PARAM PMC SYSTEM (BETR)

>_

7.3SELBSTDIAGNOSE--

BILDSCHIRM

Vorgang



515

Die Diagnosenummern 000 bis 015 bezeichnen Zustände, in denen zwarjeweils ein Befehl eingegeben wurde, dieser aber nicht durchgeführt zuwerden scheint. In der folgenden Tabelle sind die internen Zuständeangeführt, bei denen rechts von der jeweiligen Zeile im Bildschirm ”1”angezeigt wird.

Tabelle 7.3 (a) Alarmmeldungen bei scheinbarer Nichtdurchführung von Befehlen

Nr. Anzeige Interner Status bei Anzeige ”1”

000 WARTEN AUF FIN SIGNAL M--, S--, T--Funktion wird ausgeführt

001 BEWEGUNG Verfahrbefehl wird im Automatikbetrieb ausgeführt

002 VERWEILZEIT Verweilzeit wird ausgeführt

003 POSITIONSPRUEFUNG Positionsprüfung wird ausgeführt

004 VORSCHUB 0% Schnittvorschubübersteuerung 0%

005 ACHSEN--SPERRE/START--SPERRE Sperre EIN

006 SPINDEL SOLL--DREHZ. PRUEFEN Warten auf Aktivierung des Spindelsolldrehzahlsignals

010 AUSGBNN Daten werden über Eingabe/Ausgabe--Schnittstelle aus-gegeben

011 LESEN Daten werden über Eingabe/Ausgabe--Schnittstelle ein-gegeben

012 WARTEN AUF LOESEN/KLEMMEN Warten auf Arretierung/Lösung des Schalttischs vor/nachTischfortschaltung in Achse B

013 TIPP--VORSCHUBUEBERST. 0% Tipp--Korrektur 0%

014 WARTEN AUF RES. ’NOT AUS’ RRW. AUS Nothalt, externer Reset, Reset & Rückspulung oder akti-vierte Reset--Taste auf Handeingabetastatur

015 EXTERNE PROGRAMM--NR. SUCHEN Suche der Nummer eines externen Programms

Tabelle 7.3 (b) Alarmmeldungen, wenn der Automatikbetrieb angehalten oder abgebrochen wird

Nr. Anzeige Interner Status bei Anzeige ”1”

020 SCHNITTGESCHW. HOCH/NIEDRIG Gesetzt, wenn Nothalt aktiviert oder ein Servo--Alarmausgelöst wird

021 RESET--TASTE BETAETIGT Gesetzt, wenn Reset--Taste aktiviert wird

022 RESET UND RUECKSPULEN AKTIV Reset und Rückspulung aktiviert

023 NOT AUS BETAETIGT Gesetzt, wenn Nothalt aktiviert wird

024 RESET AKTIV Gesetzt, wenn externer Reset, Nothalt, oder Reset--Taste oder Reset & Rückspülung aktiviert wird

025 STOP BEWEGUNG ODER VERWEILEN Ein Flag zur Unterbrechung der Impulsverteilung. Wird infolgenden Fällen gesetzt:(1) Externer Reset aktiviert.(2) Reset & Rückspulung aktiviert(3) Nothalt aktiviert.(4) Vorschubhalt aktiviert.(5) Reset--Taste auf Handeingabetastatur aktiviert.(6) Umgeschaltet auf manuellen Modus

(TIPP/HNDL/INK).(7) Sonstiger Alarm ausgelöst.

(Es treten auch Alarme auf, die nicht eingerichtetsind.)

Erläuterungen



516

Die folgende Tabelle zeigt die Signale und Zustände, die aktiviert sind,wenn die jeweiligenDiagnosedaten auf 1 gesetzt sind. JedeKombinationder Werte der Diagnosedaten steht für einen separaten Zustand.

020

021

022

023

024

025

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 1 1

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0 0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Eingang Notaussignal

Eingang externes Reset--Signal

Reset über die Eingabetastatur

Eingang ”Reset & Rücksetzen”

Servoalarm

Moduswechsel oder Vorschub--Halt

Einzelsatzhalt

VORSCH.--GESCHW.ZU HOCH/NIEDRIG

RESET--TASTE BETAETIGT

RESET U. RUECKSPULEN AKTIV

NOT AUS BETAETIGT

RESET AKTIV

STOP BEWEGUNG O. VERWEILEN

Diagnosenummern 030 und 031 stehen für TH--Alarmzustände.

Nr. Anzeige Bedeutung

030 TH--DATEN ZEICHEN NR. Position des Zeichens, das den TH--Alarm ausgelöst hat,wird über die Anzahl der Zeichen ab dem Beginn desSatzes beim TH--Alarm angezeigt

031 TH DATEN Lesecode des Zeichens, das den TH--Alarm ausgelöst hat

BETRIEBB--63844GE/01 8. DATENEINGABE UND DATENAUSGABE

517

8 DATENEINGABE UND DATENAUSGABE

Zwischen der NC und externen Eingabe--/Ausgabegeräten wie demHandy File können Daten ausgetauscht werden.Die Speicherkartenschnittstelle links am Anzeigegerät ermöglicht denAnschluß einer Speicherkarte zu diesem Zweck.Folgende Daten können eingegeben und ausgegeben werden:

1. Programme2. Korrekturdaten3. Parameter4. Steigungsfehler--Kompensationsdaten5. Globale Kundenmakro--Variablen

Bevor ein Eingabe--/Ausgabegerät benutzt werden kann, müssenverschiedene Parameter für die Eingabe bzw. Ausgabe eingerichtetwerden.Hinweise zum Einrichten der Parameter finden Sie im Abschnitt III--2“BEDIENEINRICHTUNGEN”.

FANUCHandy File

RS---422---Schnittstelle

RS---232---C---

Schnittstelle

RS--232--C-- oderRS--422--Schnittstelle(Stanzer, usw.)

BETRIEB8. DATENEINGABE UND DATENAUSGABE B--63844GE/01

518

Das externe Eingabe--/Ausgabegerät FANUC Handy File verwendetDisketten als Eingabe--/Ausgabe--Medium.In diesem Handbuch werden die diversen Eingabe--/Ausgabe--Mediengenerell als Disketten bezeichnet.Anders als bei einem NC--Lochstreifen kann der Benutzer einer Disketteaus mehreren, auf demselben Medium in Dateiform gespeichertenDatenbeständen wählen.Die Eingabe/Ausgabe ist auch von Daten möglich, die auf mehrerenDisketten verteilt sind.

Die Dateneinheiten, die zwischen der Diskette und der CNC durch einenEingabe/Ausgabe--Vorgang (über die Taste VREADW oderVPUNCHW) ausgetauscht werden, heißen Dateien. Bei der Eingabeeines CNC--Programms von einer Diskette bzw. der Ausgabe auf eineDiskette werden die im CNC--Speicher abgelegten Programmeunabhängig von ihrer Anzahl als eine Datei behandelt.Den Dateien werden automatisch die Dateinummern 1,2,3,4 usw.zugewiesen, wobei die erste Datei die Nummer 1 erhält.

Datei 1 Datei n LeerDatei 2 Datei 3

Verteilt sich eine Datei über mehrere Disketten, blinken LEDs auf demLaufwerk abwechselnd auf, sobald die Dateneingabe/--ausgabe zwischender ersten Diskette und der CNC abgeschlossen wurde und ein neuesMedium eingelegt werden muß. In diesem Fall ist die erste Diskette ausdem Laufwerk zu nehmen und ein neues Medium einzulegen.Anschließend wird die Dateneingabe/--ausgabe automatisch fortgesetzt.ZumDiskettenwechsel wird aufgefordert, wenn eineweitere Diskette beieiner Dateisuche, der Dateneingabe/--ausgabe zwischen CNC undDiskette oder einem Dateilöschvorgang benötigt wird.Diskette 1

Datei 1 Datei 2 Datei 3 Datei (k--1) Datei k

Diskette 2

Fortsetzungvon Datei k Datei (k+1) Datei n Leer

Da der Diskettenwechsel über das Eingabe--/Ausgabegerät erfolgt, istkein gesonderter Vorgang erforderlich. Die CNC unterbricht ihreDateneingabe/--ausgabe, bis ein neues Medium eingelegt wurde.Bei einem Reset der CNC während einer Aufforderung zumDiskettenwechsel wird die CNC nicht sofort, sondern erst nach demDiskettenwechsel zurückgesetzt.

8.1DATEIEN

Erläuterungen

D Dateien

D Aufforderung zumDiskettenwechsel


519

Disketten sind mit einem Schreibschutz versehen. Dieser muß auf dieStellung ”Nicht schreibgeschützt” gestellt werden. Anschließend kanndie Ausgabe durchgeführt werden.

(2) Nicht schreibgeschützt(Lesen, Schreiben undLöschen ist möglich.)

Schreibschutz einer Diskette

(1) Schreibgeschützt(Nur Lesen istmöglich.)

Abb. 8.1. Schreibschutz

Auf eine Diskette oder Karte geschriebene Daten können anschließendüber einen Abgleich zwischen Dateninhalt und Dateinummer wiederausgegeben werden. Dieser Abgleich ist nurmöglich, wennDateninhalteund Dateinummern an die CNC ausgegeben und angezeigt werden. Dazudient die Anzeigefunktion für Diskettenverzeichnisse(siehe IV--8.8).Daher empfiehlt es sich, die Dateinummern und Inhalte auf demDisketten--MEMOauf derRückseite der jeweiligenDiskette einzutragen,um ein späteres Auffinden zu erleichtern.

(Eingabebeispiel im MEMO)Datei 1 NC--ParameterDatei 2 KorrekturdatenDatei 3 NC--Programm O0100

⋅ ⋅⋅ ⋅⋅ ⋅

Datei (n--1)NC--Programm O0500Datei n NC--Programm O0600

D Schreibschutz

D Disketten--MEMO


520

Zur Eingabe eines Programms von einer Diskette muß die Dateigesucht werden, die zuerst eingegeben werden soll.Hierzu ist wie folgt vorzugehen:

Datei 1

Suche nach Datei n

Datei n LeerDatei 2 Datei 3

Dateianfang suchen

1 Die Taste EDIT oder SPEICHER auf dem Maschinenbedienfelddrücken.

2 Die Funktionstaste drücken; es wird der Bildschirm

”Programminhalt” oder ”Programmprüfung” aufgerufen.

3 Den Softkey [(BETR)] betätigen.

4 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) betätigen.

5 Die Buchstabentaste N drücken.

6 Die Nummer der gesuchten Datei eingeben.⋅ N0Suche nach dem Anfang der Diskette oder Karte

⋅ N1 bis N9999Suche nach einer betreffenden Datei im Bereich 1 bis 9999.

⋅ N--9999Suche nach der nächsten Datei

⋅ N--9998Wenn Sie ”N--9998” angeben, wird jedesmal, nachdem eine Dateiein-- oder ausgegebenwurde, automatisch ”N--9999” eingefügt.Diese Vorgabe wird mit Bestimmung oder Zurücksetzen von N0,N1 bis 9999, oder N−9999.

7 Die Softkeys [D--SUCH] und [AUSFRG] betätigen.Die angegebene Datei wird gesucht.

Das gleiche Ergebnis wird sowohl bei einer sequentiellen Suche vonDateien durch die Eingabe der Nummern N1 bis N9999 erzielt, als auch,wenn zuerst eine der Dateien N1 bis N9999 gesucht und danach nach derSuchmethode N--9999 vorgegangen wird. Die Suchzeit ist im letzterenFall jedoch kürzer.

8.2DATEI--SUCHE

Vorgang

Erläuterung

D Dateisuche mit N--9999


521


86

Das Bereitschaftssignal (DR) eines Eingabe--/Ausgabegerätsist ausgeschaltet.

Die CNC zeigt Alarmmeldungen nicht sofort an, auch wenn derAlarm während der Suche nach einem Dateianfang (falls eineDatei nicht gefunden wurde. o.ä.) ausgelöst wurde.

Eine Alarmmeldung wird ausgegeben, sobald anschließend einEingabe--/Ausgabevorgang durchgeführt wird. Dieser Alarmwird auch ausgelöst, wenn N1 für das Schreiben von Daten aufeine Leerdiskette festgelegt wird. (In diesem Fall ist N0 anzuge-ben.)

Alarmmeldungen


522

Auf einer Diskette gespeicherte Dateien können einzeln nach Bedarfgelöscht werden.

Datei löschen

1 Eine Diskette in das Eingabe--/Ausgabegerät einlegen, so daß siebeschrieben werden kann.

2 Die Taste EDIT auf dem Maschinen--Bedienfeld drücken.

3 Die Funktionstaste drücken ruft denAnzeigebildschirm für den

Programminhalt auf.



6 Die Buchstabentaste N drücken.

7 Die Nummer der zu löschenden Datei (von 1 bis 9999) eingeben.

8 Den Softkey [LOESCH] und anschließend [AUSFRG] betätigen.Die in Schritt 7 angegebene Datei wird gelöscht.

Nachdem eine Datei gelöscht wurde, werden dieDateinummern nach dergelöschten Datei jeweils um 1 vermindert. Wurde z.B. die Datei mit derNummer k gelöscht, werden die Dateien wie folgt umnumeriert:Vor dem Löschen Nach dem Löschen1 bis (k>1) 1 bis (k>1)k Gelöscht(k+1) bis n k bis (n>1)

Um Dateien auf einer Diskette zu löschen, muß der Schreibschutz aufNicht schreibgeschützt gestellt werden.

8.3DATEI--LÖSCHEN

Vorgang

Erläuterungen

D Dateinumerierung nachdem Löschen einer Datei

D Schreibschutz


523

Nachstehend wird beschrieben, wie ein Programm von einer Disketteoder einem NC--Lochstreifen in die CNC geladen wird.

Programm eingeben

1 Sicherstellen, daß vom Eingabegerät gelesen werden kann.


3 Bei Verwendung einer Diskette die gewünschte Datei mit der inAbschnitt III--8.2 beschriebenen Methode suchen.


”Programminhalt” oder ”Programmverzeichnis” aufgerufen.



7 Nach der Eingabe von Adresse O über die Buchstabentaste ist eineProgrammnummer anzugeben, die dem Programm zugewiesenwerden soll. Wird keine Programmnummer festgelegt, wird die aufder Diskette oder dem NC--Lochstreifen zugewiesene Nummerverwendet.

8 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.Das Programm wird eingegeben und die in Schritt 7 festgelegteNummer dem Programm zugewiesen.

Wird ein Programm bei eingeschaltetem Datenschutzschlüssel auf demMaschinen--Bedienfeld eingegeben, wird das in den Speicher geladeneProgramm mit dem Inhalt auf der Diskette oder dem NC--Lochstreifenverglichen.Bei Unstimmigkeiten wird der Programmvergleich mit dem P/S--AlarmNr. 079 beendet.Wird obiger Vorgang mit ausgeschaltetem Datenschutzschlüsseldurchgeführt, erfolgt kein Programmvergleich, aber die Programmewerden im Speicher registriert.

Sind auf einem Lochstreifen mehrere Programme gespeichert, wird derLochstreifen bis zum Punkt ER (oder %) gelesen.

O1111 M02; ER(%)O2222 M30; O3333 M02;

8.4EINGABE UND AUSGABE

VON PROGRAMMEN

8.4.1Eingabe von

Programmen

Vorgang

Erläuterungen

D Programmvergleich

D Eingabe mehrererProgramme von einemNC--Lochstreifen


524

• Programmeingabe ohne Angabe einer Programmnummer

⋅ Dem Programm wird die O--Nummer des Programms auf demNC--Lochstreifen zugewiesen.Hat das Programm keine O--Nummer, wird dem Programm dieN--Nummer im ersten Satz zugewiesen.

⋅ Verfügt das Programmweder über eineO-- noch eine N--Nummer, wirddie letzte Programmnummer um 1 erhöht und das Ergebnis demProgramm zugewiesen.

⋅ Verfügt das Programm über keine O--Nummer, jedoch über einefünfstellige Satznummer am Anfang des Programms, werden dieletzten vier Stellen der Satznummer als Programmnummer verwendet.Sind die letzten vier Stellen Nullen, wird die zuvor registrierteProgrammnummer um 1 erhöht und das Ergebnis dem Programmzugewiesen.

• Programmeingabe mit Festlegung einer ProgrammnummerDie O--Nummer auf dem NC--Lochstreifen wird ignoriert und demProgramm die festgelegte Nummer zugewiesen. Folgen demProgramm weitere Programme, erhält das nächste Programm dieseProgrammnummer. Die weiteren Programme erhalten eine jeweils um1 höhere Programmnummer.

Diese Speichermethode entspricht dem Verfahren bei im Vordergrundausgeführten Vorgängen. Hierbei wird jedoch ein Programm imHintergrundeditierungsbereich registriert. Wie beim Editieren sind diefolgenden Tasten zu betätigen, um ein Programm im Vordergrund--Programmspeicher zu registrieren:[(BETR)] [HG--END]

An ein im Speicher registriertes Programm können weitere Programmeangehängt werden.

Registriertes Programm Eingegebenes Programm Programm nach Eingabe

f1234 ; f5678 ; f1234 ;jjjjjjj ; fffffff ; jjjjjjj ;jjjjj ; fffff ; jjjjj ;jjjj ; ffff ; jjjj ;jjj ; fff ; jjj ;% % %

f5678 ;fffffff ;fffff ;ffff ;fff ;%

Im Beispiel oben werden alle Zeilen des Programms O5678 an das Endedes Programms O1234 angehängt. In diesem Fall wurde dieProgrammnummer O5678 nicht registriert. Um ein Programmeinzugeben, das an ein registriertes Programm angehängt werden soll, istder Softkey [EINLSN] zubetätigen, ohnewie in Schritt 8 angegeben eineProgrammnummer festzulegen. Anschließend die Softkeys [KETTE]und [AUSFRG] betätigen.

S Bei derEingabeganzer Programmewerden bis auf ihreO--Nummer alleZeilen des Programms angehängt.

D Programmnummern aufNC--Lochstreifen

D Programme imHintergrund registrieren

D Eingabe weitererProgramme


525

S Wennkeinweiteres Programm angehängtwerden soll, betätigen Sie dieReset--Taste oder einen der Softkeys [ABR] oder [STOP].

S Mit dem Softkey [KETTE] wird der Cursor an das Ende desregistrierten Programms gesetzt. Nachdem ein Programm eingegebenist, springt der Cursor auf den Anfang des neuen Programms.

S Weitere Eingaben sind nur möglich, wenn ein Programm bereitsregistriert wurde.

Wird versucht, ein Programm zu registrieren, das dieselbe Nummeraufweist wie ein zuvor registriertes Programm, wird der P/S--Alarm 073ausgelöst, und das Programm kann nicht registriert werden.


70Nicht genügend Speicher, um die eingegebenen Programmezu speichern

73Es wurde versucht, ein Programm zu speichern, dessen Pro-grammnummer bereits verwendet wird.

79

Bei der Überprüfung wurde zwischen einem in den Speichergeladenen Programm und dem Inhalt des Programms auf derDiskette oder dem NC--Lochstreifen eine Ungleichheit festges-tellt.

D Angabe der gleichenProgrammnummer fürzwei Programme

Alarmmeldungen


526

Ein im CNC--Speicher abgelegtes Programmwird auf eine Diskette odereinen NC--Lochstreifen ausgegeben.

Programm ausgeben

1 Sicherstellen, daß auf das Ausgabegerät geschrieben werden kann.

2 Bei der Ausgabe auf einen NC--Lochstreifen ist dasAusgabecodesystem (ISO oder EIA) über einen Parameteranzugeben.



”Programminhalt” oder ”Programmverzeichnis” aufgerufen.



7 Die Buchstabentaste O drücken.

8 Eine Programmnummer eingeben. Wird --9999 eingegeben, werdenalle im Speicher abgelegten Programme ausgegeben.Um mehrere Programm gleichzeitig auszugeben, geben Sie einenBereich an:O∆∆∆∆,OVVVVDie Programmnummern∆∆∆∆ bis Nr.VVVV werden ausgegeben.Im Bildschirm ”Programmliste” werden die Programmnummern inaufsteigender Reihenfolge angezeigt, wenn das Bit 4 (SOR) vonParameter Nr. 3107 auf 1 gesetzt ist.

9 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG]starten die Ausgabe der angegebenen Programme.

Erfolgt die Ausgabe auf eine Diskette, wird das Programm als neueDateinach den bereits auf der Diskette gespeicherten Dateien gespeichert.Sollen bei der Ausgabe von Dateien die alten Dateien überschriebenwerden, ist nach dem oben angeführten Ausgabevorgang vorzugehen,nachdem nach dem Anfang von N0 gesucht wurde.

Wenn während der Programmausgabe P/S--Alarm (Nr. 86) ausgelöstwird, wird der Zustand der Diskette vor dem Ausgabevorgangwiederhergestellt.

Erfolgt die Ausgabe eines Programms nach einer Dateianfangsuchezwischen N1 und N9999, wird die neue Datei an der bezeichneten ntenStelle ausgegeben. In diesem Fall bleiben die Dateien 1 bis n--1 erhalten,die Dateien nach der alten nten Datei werden jedoch gelöscht. Wirdwährend der Ausgabe ein Alarm ausgelöst, werden nur die Dateien 1 bisn--1 wiederhergestellt.

8.4.2Ausgabe von Programmen

Vorgang

Erläuterungen(Ausgabe auf eine Diskette)

D Dateiausgabeziel

D Alarm während derProgrammausgabe

D Ausgabe vonProgrammen nach einerDateianfang--Suche


527

Um die Kapazität einer Diskette oder einer Karte effektiv nutzen zukönnen, sollte vor der Programmausgabe der Parameter NFD (Nr.0101#7, Nr. 0111#7 oder 0121#7) auf 1 gesetzt werden. Dieser Parameterbewirkt, daß Zeilenvorschübe nicht mit ausgegebenwerden, wodurch dieSpeicherkapazität effizienter genutzt wird.

Soll eine von der CNC auf Diskette ausgegebene Datei wieder in denCNC--Speicher eingelesen oder mit dem Inhalt des CNC--Speichersverglichen werden, ist eine Dateianfangsuche nach Dateinummererforderlich. Hierzu ist es ratsam, gleich nach einer Dateiausgabe von derCNC auf eine Diskette die entsprechenden Angaben auf demDisketten--MEMO einzutragen.

Das Stanzen im Hintergrund kann genauso wie im Vordergrundausgeführt werden. Nur über diese Funktion kann ein für Vorgänge imVordergrund ausgewähltes Programm gestanzt werden.<O> (Programmnummer) [AUSGBN] [AUSFRG]:Es wird ein festgelegtes Programm gestanzt.<O> H--9999I [AUSGBN] [AUSFRG]:Es werden alle Programme gestanzt.

Programme werden in folgendem Format auf Lochstreifen ausgegeben:

ER(%)

Programm

Vorlauf mit 90 cm Vorlauf mit 90 cm

ER(%)

Soweit ein Vorlauf von 90 cm zu lang ist, Taste während des

Vorlaufstanzens drücken, um ein weiteres Vorlaufstanzen zuübergehen.

Der Leerstellencode für die TV--Prüfung wird automatisch gestanzt.

Beim Stanzen eines Programms im ISO--Code werden nach einemLF--Code zwei CR--Codes gestanzt.

LF CR CR

Durch das Setzen von Parameter NCR (Bit 3 von Parameter Nr. 0100)können die CRs entfallen, so daß jeder LF ohne CR erscheint.

Die Taste drücken, um den Stanzvorgang anzuhalten.

Die Ausgabe aller Programme auf einen Lochstreifen erfolgt infolgendem Format:

Programm Programm Programm

Vorlauf mit 30 cm Vorlauf mit 90 cm

ER(%)

ER(%)

Die Abfolge der gestanzten Programme ist nicht festgelegt.

D EffizienteSpeichernutzung

D Einträge auf demDisketten--MEMO

D Ausgabe (Stanzen) vonProgrammen imHintergrund

Erläuterungen(Ausgabe auf einenNC--Lochstreifen)

D Format

D TV--Prüfung

D ISO--Code

D Ausgabe anhalten

D Ausgabe allerProgramme


528

Die Korrekturdaten werden von einer Diskette oder einemNC--Lochstreifen in den CNC--Speicher geladen. Das Eingabeformat istdasselbe wie für die Ausgabe von Korrekturwerten. Siehe III-- 8.5.2.Wird ein Korrekturwert geladen, der dieselbe Korrekturnummer hat wieeine bereits registrierte Korrekturnummer, werden die vorhandenenDaten durch die neuen Korrekturdaten ersetzt.

Eingabe von Korrekturdaten



3 Bei Verwendung einer Diskette die gewünschte Datei mit der imAbschnitt III--8.2 beschriebenen Methode suchen.


”Werkzeugkompensation” aufgerufen.



7 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.

8 Nach Beendigung der Eingabe werden die eingegebenenKorrekturdaten im Bildschirm angezeigt.

8.5EINGABE UNDAUSGABE VONKORREKTURDATEN

8.5.1Eingabe von

Korrekturdaten

Vorgang


529

Alle Korrekturdaten werden in einem bestimmten Ausgabeformat vomCNC--Speicher auf eine Diskette oder einen NC--Lochstreifenausgegeben.

Korrekturdaten ausgeben


2 Das Ausgabecodesystem (ISO oder EIA) im Parameter festlegen.



”Werkzeugkompensation” aufgerufen.



7 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die Korrekturdaten werden in dem nachfolgend beschriebenenAusgabeformat ausgegeben.

Das Ausgabeformat ist wie folgt aufgebaut:

Format

Für Werkzeug--Kompensationsspeicher CBetrag der Geometrie--Kompensation für H--Code einrichten/ändernG10 L10 P_R_;Betrag der Geometrie--Kompensation für D--Code einrichten/ändernG10 L12 P_R_;Betrag der Verschleiß--Kompensation für H--Code einrichten/ändernG10 L11 P_R_;Betrag der Verschleiß--Kompensation für D--Code einrichten/ändernG10 L13 P_R_;

Aus Gründen der Formatkompatibilität mit herkömmlichenCNC--Maschinen kann der Befehl L1 statt des Befehls L11 verwendetwerden.

Wird die Funktion Diskettenverzeichnisanzeige verwendet, lautet derName der Ausgabedatei OFFSET.

8.5.2Ausgabe von

Korrekturdaten

Vorgang

Erläuterungen

D Ausgabeformat

D Name der Ausgabedatei


530

Parameter und Steigungsfehler--Kompensationsdaten werden überunterschiedliche Bildschirme ein-- und ausgegeben. In diesem Kapitelwird beschrieben, wie sie eingegeben werden.

Die Parameter werden von einer Diskette oder einem NC--Lochstreifenin den CNC--Speicher geladen. Das Eingabeformat ist dasselbe wie dasAusgabeformat. Siehe III--8.6.2. Wird ein Parameter geladen, der dieselbeDatennummer hat wie ein bereits im Speicher registrierter Parameter,wird der vorhandene durch den neuen Parameter ersetzt.

Parameter eingeben



3 Die Taste NOTHALT auf dem Maschinen--Bedienfeld drücken.


5 Der Kapitelwahl--Softkey [EINSTL] ruft den Einrichtbildschirm auf.

6 Bei der Eingabeaufforderung für “PRM SCHREIBEN (PWE)” 1eingeben. Es wird P/S--Alarm 100 (Hinweis, daß Parametergeschrieben werden können) angezeigt.

7 Die Taste .

8 Mit dem Kapitelwahl--Softkey [PARAM] den Parameter--Bildschirmaufrufen.



11 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.Die Parameter können in den Speicher eingelesen werden. Nach derEingabe erlischt die Anzeige “INPUT” in der rechten unteren Eckedes Bildschirms.


13 Den Kapitelwahl--Softkey [EINSTL] betätigen.

14 Bei der Eingabeaufforderung zum Setzen des Parameters (PWE) 0eingeben.

15 Die CNC wieder einschalten.

16 Die Taste NOTHALT auf dem Maschinen--Bedienfeld freigeben.

8.6EINGABE UND

AUSGABE VON

PARAMETERN UND

STEIGUNGSFEHLER--

KOMPENSATIONSDATEN

8.6.1Eingabe von Parametern

Vorgang


531

Alle Parameter werden in einem bestimmtenFormat vomCNC--Speicherauf eine Diskette oder einen NC--Lochstreifen ausgegeben.

Parameter ausgeben




4 Die Funktionstaste drücken, um den Parameter--Bildschirm

aufzurufen.

5 Den Kapitelwahl--Softkey [PARAM] betätigen.



8 Den Softkey [AUSGBN] betätigen.

9 Zur Ausgabe aller Parameter den Softkey [ALLE] betätigen. ZurAusgabe aller Parameter, die nicht 0 sind, den Softkey [OHNE 0]betätigen.

10 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Alle Parameter werden in dem definierten Format ausgegeben.

Das Ausgabeformat ist wie folgt aufgebaut:N P ;. . . . .N A1P A2P AnP ;. . . . .N P ;. . . . .

N : Parameternummer. .A : Achsennummer(n ist die Nummer der Steuerachse). .P : Parameter--Einstellwert. .

Wird die Funktion Diskettenverzeichnisanzeige verwendet, lautet derName der Ausgabedatei PARAMETER.Nach Ausgabe aller Parameter lautet der Name der Ausgabedatei ”ALLEPARAMETER”. Nach der alleinigen Ausgabe von Parametern, die nichtauf 0 gesetzt sind, wird die Ausgabedatei in NON--0. PARAMETER”.

Um die Ausgabe von Parametern zu unterdrücken, die gleich 0 sind, dieSoftkeys [AUSGBN] und [OHNE 0] betätigen.

Nicht--Achsenparameter Achsenparameter

Bit--Typ Parameter, für den alle Bitsauf 0 gesetzt sind

Achsenparameter, für denalle Bits auf 0 gesetzt sind

Wert--Typ Parameter mit dem Wert 0. Achsenparameter mit demWert 0.

8.6.2Ausgabe von Parametern

Vorgang

Erläuterungen

D Ausgabeformat


D Unterdrückung derAusgabe von auf 0gesetzten Parametern


532

Die Steigungsfehler--Kompensationsdaten werden von einer Disketteoder einem NC--Lochstreifen in den CNC--Speicher geladen. DasEingabeformat ist dasselbe wie das Ausgabeformat. Siehe III--8.6.4.Wurde ein Steigungsfehler--Kompensationsdatensatz geladen, der diegleiche Datennummer aufweist wie ein bereits im Speicher registrierterSteigungsfehler--Kompensationsdatensatz, wird der vorhandeneDatensatz durch den neuen ersetzt.

Steigungsfehler--Kompensationsdaten eingeben



3 Die Taste NOTHALT auf dem Maschinen--Bedienfeld drücken.



6 Bei der Eingabeaufforderung zum Schreiben von Parametern (PWE)eine ”1” eingeben. Es wird P/S--Alarm 100 (Hinweis, daß Parametergeschrieben werden können) angezeigt.

7 Die Taste .

8 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) und

den Kapitelwahl--Softkey [STEIGF] betätigen.



11 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.Die Parameter können in den Speicher eingelesen werden. Nach derEingabe erlischt die Anzeige “INPUT” in der rechten unteren Eckedes Bildschirms.



14 Bei der Eingabeaufforderung zum Setzen des Parameters (PWE) 0eingeben.

15 Die CNC wieder einschalten.

16 Die Taste NOTHALT auf dem Maschinen--Bedienfeld freigeben.

Die Parameter 3620 bis 3624 und die Steigungsfehler--Kompensationsdaten müssen korrekt eingestellt werden, damit dieSteigungsfehlerkompensation die gewünschten Ergebnisse liefert (sieheAbschnitt III--11.5.2).

8.6.3Eingabe von

Steigungsfehler--Kompensationsdaten

Vorgang

Erläuterungen

D Steigungsfehler-kompensation


533

Alle Steigungsfehler--Kompensationsdaten werden in einem bestimmtenFormat vom CNC--Speicher auf eine Diskette oder einenNC--Lochstreifen ausgegeben.

Steigungsfehler--Kompensationsdaten ausgeben

1 Sicherstellen, daß auf das Ausgabegerät geschrieben werden kann.Bei 2--Pfad--Steuerung mit dem Werkzeugträger--Wahlschalter denWerkzeugträger auswählen, für den Steigungsfehler--Kompensationsdaten eingegeben werden sollen.




5 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) und den

Kapitelwahl--Softkey [STEIGF] betätigen.



8 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Alle Parameter werden in dem definierten Format ausgegeben.

Das Ausgabeformat ist wie folgt aufgebaut:N 10000 P ;. . .N 11023 P ;. . . . . .N : Steigungsfehler--Kompensationspunktnummer +10000. .P : Steigungsfehler--Kompensationsdaten. .

Bei Bidirektionaler Spindelsteigungsfehlerkompensation wird folgendesAusgabeformat verwendet:N20000 P.... ;N21023 P.... ;N23000 P.... ;N24023 P.... ;N: Steigungsfehler--Kompensationspunkt + 20000P : Steigungsfehler--Kompensationsdaten

Wird die Funktion ”Diskettenverzeichnisanzeige” verwendet, lautet derName der Ausgabedatei ”PITCH ERROR” (”STEIGUNGSFEHLER”).

8.6.4Ausgabe von

Steigungsfehler--Kompensationsdaten

Vorgang

Erläuterungen

D Ausgabeformat



534

Der Wert einer gemeinsamen Variablen für Kundenmakros (#500 bis#999) wird von einer Diskette oder einem NC--Lochstreifen in denCNC--Speicher geladen. Für die Eingabewird das gleiche Format benutztwie für die Ausgabe gemeinsamer Variablen für Kundenmakros. SieheIII--8.7.2.Damit eine gemeinsameVariable für Kundenmakros gültig seinkann, müssen die Eingabedaten nach der Eingabe über die Taste”Zyklusstart” abgearbeitet werden. Wird der Wert einer gemeinsamenVariablen geladen, wird der gegebenenfalls im Speicher bereitsvorhandene Wert dieser Variablen durch den neuen ersetzt.

Globale Kundenmakro--Variablen eingeben

1 Das wie in Abschnitt III--8.7.2 beschrieben ausgegebene Programmwie in Abschnitt III--8.4.1 beschrieben im Speicher registrieren.

2 Nach der Eingabe die Taste SPEICH auf demMaschinen--Bedienfelddrücken.

3 Um das geladene Programm auszuführen, die Taste ”Zyklusstart”drücken.

4 ZurÜberprüfung, ob dieWerte der globalenVariablen korrekt gesetztwurden, den Makrovariablen--Bildschirm aufrufen.

Makrovariablen--Bildschirm aufrufen

⋅ Die Funktionstaste drücken.

⋅ Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) betätigen.⋅ Den Softkey [MAKRO] betätigen.⋅ Mit den Seitentasten oder Zifferntasten und dem Softkey[NRSUCH] eine Variable auswählen.

Die globalen Variablen (#500 bis #999) können ein-- und ausgegebenwerden. #100 bis #199 können ein-- und ausgegeben werden, wenn Bit 3(PU5) von Parameter Nr. 6001 auf 1 gesetzt ist.

8.7EINGABE UND AUSGABE

VON GLOBALEN

KUNDENMAKRO--

VARIABLEN

8.7.1Eingabe von globalen

Kundenmakro--Variablen

Vorgang

Erläuterungen

D Globale Variablen


535

Im CNC--Speicher abgelegte globale Kundenmakro--Variablen (#500 bis#999) können in einem bestimmten Format auf eine Diskette oder einenNC--Lochstreifen ausgegeben werden.

Globale Kundenmakro--Variablen ausgeben





5 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”), dann den

Softkey [MAKRO] betätigen.


7 Den Softkey ganz rechts 150 (Taste ”Nächstes Menü”)

betätigen.

8 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Alle gemeinsamen Variablen werden in dem definierten Formatausgegeben.

Das Ausgabeformat ist wie folgt aufgebaut:

%;#500=[25283*65536+65536]/134217728 (1). . . . . . . . . . . .#501=#0; (2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .#502=0; 3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .#503= ;. . . . . . . . . . . . . . . .

;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

#531= ;. . . . . . . . . . . . . . . .

M02;%

(1)Die Genauigkeit einer Variablen wird durch die Ausgabe desVariablenwerts als <Ausdruck> gewährleistet.

(2)Nicht definierte Variable

(3)Variablenwert ist 0

Der Name der Ausgabedatei lautet “MAKRO VAR”.

Die globalen Variablen (#500 bis #999) können ein-- und ausgegebenwerden.#100 bis #199 können ein-- und ausgegeben werden, wenn Bit 3 (PU5)von Parameter Nr. 6001 auf 1 gesetzt ist.

8.7.2Ausgabe globaler

Kundenmakro--Variable

Vorgang

Erläuterungen

D Ausgabeformat


D Globale Variablen


536

Das Verzeichnis der Dateien auf einem FANUC Handy File, einerFANUC Diskette oder einer FANUC FA--Karte kann im Bildschirm”Diskettenverzeichnis” angezeigt werden. Weiterhin können dieseDateien geladen, ausgegeben und gelöscht werden.

O0001 N00000(METER) VOL

EDIT * * * * * * * * * * 11 : 51 : 12

PROGR. (OPRT)VERZ.

VERZEICHN(DISKETTE)NR. DATEINAME

0001 PARAMETER0002 O00010003 O00020004 O00100005 O00400006 O00500007 O01000008 O10000009 O9500

58.51.91.91.31.31.91.91.91.6

8.8VERZEICHNIS DES

DISKETTENLAUF-

WERKS ANZEIGEN


537

Diskettenverzeichnis anzeigen

Anzeige aller Dateien auf einer Diskette:




4 Den Softkey [LAUFW.] betätigen.

5 Die Seitentaste oder .

6 Es erscheint folgender Bildschirm.


EDIT * * * * * * * * * * 11 : 53 : 04


58.51.91.91.31.31.91.91.91.6

VERZEICHN(DISKETTE)NR.DATEINAME

EINLSN AUSGBN LOESCHD--SUCH

Abb. 8.8.1 (a)

7 Um eine weitere Seite des Verzeichnisses aufzurufen, die Seitentastedrücken.

8.8.1Verzeichnisanzeige

Methode 1


538

Anzeige von Dateien ab einer bestimmten Dateinummer:






6 Den Softkey [D--SUCH] betätigen.

7 Eine Dateinummer eingeben.

8 Die Softkeys [D--AUSW] und [AUSFRG] betätigen.

9 Um eine weitere Seite des Verzeichnisses aufzurufen, erneut dieSeitentaste drücken.

10 Der Softkey [ABBR.] bringt wieder die im Bildschirm inAbb. 8.8.1 (a) abgebildeten Softkeys zur Anzeige.

EDIT * * * * * * * * * * 11 : 54 : 19

SUCHEDATEINR. =>_



ABBRD--AUSW AUSFRG

Abb. 8.8.1 (b)

0005 O00400006 O00500007 O01000008 O10000009 O9500

1.31.91.91.91.6

Methode 2


539

NR. : Zeigt die Dateinummer anDATEINAME : Dateiname(METER) : Die Dateikapazität wird in die Länge eines

Lochstreifens umgerechnet und als solche angezeigt.Die Anzeige kann auch in (FUSS) erfolgen.

(FUSS) : Hierzu muß in den Einstelldaten dieEINGABEEINHEIT auf ZOLL umgestellt werden

VOL. : Ist die Datei mehrteilig, wird die Teilnummerangegeben.

C01

C02

L03

C (Nummer) bedeutet WEITERL (Nummer) bedeutet LETZTENummer Anzahl der Disketten oder Karten

(z.B.) Diskette oder Karte A

Diskette oder Karte BDiskette oder Karte C

Erläuterungen

D Bildschirmfelder und ihreBedeutung


540

Der Inhalt der angegebenen Dateinummer wird in den NC--Speichereingelesen.

Dateien einlesen






6 Den Softkey [EINLSN] betätigen.

* * * * * * * * * * 11 : 55 : 04

EINLSNDATEI NR. =>_

EDIT



ABBRD--AUSW AUSFRG

PROGRAMMNR. =

O--AUSW STOP


58.51.91.91.31.31.91.91.91.6

7 Eine Dateinummer eingeben.

8 Den Softkey [D--AUSW] betätigen.

9 ZumÄndern der Programmnummer die Programmnummer eingebenund den Softkey [O--AUSW] betätigen.

10 Den Softkey [AUSFRG] betätigen. Die links unten im Bildschirmangezeigte Dateinummer wird automatisch um 1 erhöht.

11 Der Softkey [ABBR.] bringt wieder die im BildschirmAbb. 8.8.1. (a).

8.8.2Einlesen von Dateien

Vorgang


541

Jedes im CNC--Speicher abgelegte Programm kann als Datei auf eineDiskette ausgegeben werden.

Programm ausgeben




4 Den Softkey [(LAUFW.)] betätigen.



EDIT * * * * * * * * * * 11 : 55 : 26

AUSGBNDATEI NR. =>_


VERZEICHN (DISKETTE)NR. DATEINAME

ABBRD--AUSW AUSFRG

PROGRAMM NR. =

O--AUSW STOP


58.51.91.91.31.31.91.91.91.6

7 Eine Programmnummer eingeben. Um alle Programme in eineeinzige Datei zu schreiben, im Feld Programmnummer --9999eingeben. In diesem Fall wird die Datei unter dem Namen “ALLEPROGRAMME” registriert.

8 Den Softkey [O--AUSW] betätigen.

9 Den Softkey [AUSFRG] betätigen. Das in Schritt 7 angegebeneProgramm (Programme) wird nach der letzten Datei auf der Diskettegeschrieben. Um das Programm auszugeben, nachdem Dateien, diemit einer bereits vorhandenen Dateinummer beginnen, gelöschtwurden, die Dateinummer eingeben und anschließend den Softkey[D--AUSW] und den Softkey [AUSFRG] betätigen.


8.8.3Ausgabe von Programmen

Vorgang


542

Die Datei mit der angegebenen Dateinummer wird gelöscht.

Datei löschen




4 Den Softkey [(LAUFW.)] betätigen.


6 Den Softkey [LOESCH] betätigen.

EDIT * * * * * * * * * * 11 : 55 : 51

LOESCHDATEI NR. =>_



ABBRD--AUSW AUSFRGD--NAME

NAME=


58.51.91.91.31.31.91.91.91.6

7 Die zu löschenden Datei angeben.Zur Angabe der Dateinummer geben Sie die Nummer ein undbetätigen den Softkey [D--AUSW]. Alternativ können Sie denDateinamen eingeben und den Softkey [D--NAME] betätigen.

8 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Die Datei mit der angegebenen Dateinummer wird gelöscht.Nachdem eineDatei gelöschtwurde, werden dieDateinummern nachder gelöschten Datei jeweils um 1 vermindert.


8.8.4Löschen von Dateien

Vorgang


543

Wird [D--AUSW] oder [O--AUSW] ohne Eingabe der Datei-- undProgrammnummer gedrückt, bleiben dieAngaben fürDateinummer oderProgrammnummer leer. Wird für eine Datei-- oder Programmnummer 0eingegeben, wird 1 angezeigt.

Bei Verwendung des Kanals 0 geben Sie dieGerätenummer imParameter(Nr. 102) an.Soll derKanal 1 verwendetwerden, gebenSie die E/A--Gerätenummer imParameter Nr. 112 an. Für Kanal 2 steht der Parameter Nr. 0122 zurVerfügung.

Bei numerischer Eingabe in den Dateneingabebereich DATEINR. undPROGRAMM--NR. sind nur die letzten 4 Stellen relevant.

Wenn die Datenschutzfunktion auf dem Maschinenbedienfeldeingeschaltet ist,werden die Programme nicht von der Diskette eingelesen, Diese werdenstattdessen mit dem Inhalt des CNC--Speichers verglichen.

Alarm Nr. Bedeutung

71Es wurde eine ungültige Datei-- oder Programmnummer ein-gegeben.(Festgelegte Programmnummer wurde nicht gefunden.)

79Bei der Überprüfung wurde zwischen einem in den Speichergeladenen Programm und dem Inhalt der Diskette eine Un-gleichheit festgestellt.

86

Das Bereitschaftssignal (DR) des Eingabe--/Ausgabegeräts istausgeschaltet. (Die Eingabe einer ungültigen Dateinummer,Programmnummer oder eines ungültigen Dateinamens hateinen Keine Datei--Fehler oder Datei doppelt--Fehler amE/A--Gerät ausgelöst.

Beschränkungen

D Eingabe vonDateinummern undProgrammnummernüber Tasten

D E/A--Geräte

D Signifikante Stellen

D Programmvergleich

Alarmmeldungen


544

Im Speicher abgelegte CNC--Programme können nach ihren Namengruppiert werden, so daß die Ausgabe von CNC--Programmen inGruppeneinheitenmöglichwird. Abschnitt III--11.3.2 erklärt dieAnzeigeeines Programmverzeichnisses für eine angegebene Gruppe.

Programmliste für eine bestimmte Gruppe ausgeben

1 Den Programmverzeichnis--Bildschirm für eine Gruppe vonProgrammen wie im Abschnitt III--11.3.2 beschrieben aufrufen.

PROGRAMM--VERZEICHNIS (GRUPPE) O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 16 : 52 : 13

PROGR.

VERZ. (OPRT)

PROGRAMM (NR.) SPEICHER (ZEI.)VERW.: 60 3321FREI: 2 429

O0020 (GEAR--1000 MAIN )O0040 (GEAR--1000 SUB--1 )O0200 (GEAR--1000 SUB--2 )O2000 (GEAR--1000 SUB--3 )

>_




5 Den Vorgangswahl--Softkey [AL--GRP] betätigen.

Die CNC--Programme der Gruppe, für die eine Suche durchgeführtwird, werden ausgegeben. Die Ausgabe dieser Programme auf eineDiskette erfolgt als Datei mit dem Namen GROUP.PROGRAM.

8.9AUSGABEEINER PROGRAMM-GRUPPENLISTE

Vorgang

HG--EDT O--SUCH GRUPPE

AUSGBNEINLSN

AL--GRP STOP AUSFRGABBR


545

Um eine bestimmte Datenart einzugeben oder auszugeben, wird in derRegel der entsprechende Bildschirm aufgerufen. So wird z.B. derParameter--Bildschirm zur Eingabe oderAusgabe von Parametern auf einexternes Eingabe--/Ausgabegerät bzw. von diesem verwendet, währendüber den Programm--Bildschirm Programme ein-- oder ausgegebenwerden. Programme, Parameter, Korrekturdaten und Makrovariablenkönnen jedoch auch über ein und denselben Bildschirm ein-- undausgegeben werden, den Bildschirm ”Alle E/A”.

EING/AUSGA (PROGRAMM) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN

E/A--KANAL 1 TV--PRUEFUNG AUS

GERAETE NR. 0 AUSGABE--CODE ISO

BAUDRATE 4800 EINGABE--CODE ASCII

STOPP BIT 2 VORL--AUSGABE VORSCHUB

NULL--EING. (EIA) NR. SATZENDE--AUSG (ISO) CR

TV--PRUEF (NOTIZ) EIN

(0:EIA 1:ISO)>1_

Abb. 8.10 Bildschirm ”Alle E/A”(Eingabe und Ausgabe über Kanal 1)

8.10EINGABE UNDAUSGABE VONDATEN IMBILDSCHIRM”ALLE E/A”


546

Die Eingabe--/Ausgabeparameter können im Bildschirm ”Alle E/A”gesetzt werden. Die Parameter können ohne Rücksicht auf den laufendenModus gesetzt werden.

Einstellen von Eingabe--/Ausgabeparametern


2 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) mehrmals

betätigen.

3 Der Softkey [ALL IO] ruft den Bildschirm ”Alle E/A” auf.

ANMERKUNG1 Wird im Modus EDIT ein Programm oder eine Diskette

ausgewählt, wird der Programmverzeichnis-- oderDisketten--Bildschirm aufgerufen.

2 Wird die Maschine zuvor eingeschaltet, wird dasProgrammstandardmäßig vorgewählt.

EING/AUSGA (PROGRAMM) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56







(0:EIA 1:ISO)>1_

EINLSN AUSGBN

ANMERKUNGBaudratenuhr, CD--Prüfung (232C), Reset/Alarmberichtund das Paritätsbit für Parameter Nr. 134 sowie derKommunikationscode, Endcode, das Kommunikations-protokoll, die Schnittstelle und der Befehl SAT fürParameter Nr. 135 werden nur angezeigt, wenn für dieEingabe/Ausgabe Kanal 3 verwendet wird.

4 Den Softkey auswählen, der dem gewünschten Datentyp entspricht(Programm, Parameter, usw).

5 Die Parameter entsprechend dem Typ des zu verwendendenEingabe--/Ausgabegeräts einstellen. (Die Parameter könnenunabhängig vom laufenden Modus gesetzt werden.)

8.10.1Einrichten vonEingabe--/Ausgabe-parametern

Vorgang


547

Die Eingabe/Ausgabe eines Programms kann über den Bildschirm ”AlleE/A” erfolgen.Bei Programmeingabe über ein Laufwerk muss die Eingabedateiangegeben werden, die das Programm enthält (Datei--Suche).

Dateisuche

1 Den Softkey [PROGR.] imBildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnittIII--8.10.1 beschrieben) betätigen.

2 In denBearbeitungsmodusEDIT umschalten. Eswird ein Programm-verzeichnis angezeigt.

3 Den Softkey [(BETR)] betätigen. Der Bildschirm und die Softkeysändern sich wie nachfolgend dargestellt.

⋅ Ein Programmverzeichnis wird nur im Modus EDIT angezeigt. Inallen anderen Betriebsarten wird der Bildschirm ”Alle E/A”angezeigt.

O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09

D--SUCH EINLSN AUSGBN (OPRT)

>_

PROGRAMM (NR.) SPEICHER (ZEI.)VERW. : 60 3321FREI : 2 429

O0010 O0001 O0003 O0002 O0555 O0999O0062 O0004 O0005 O1111 O0969 O6666O0021 O1234 O0588 O0020 O0040

LOESCH

4 Die Buchstabentaste ”N” drücken.

5 Die Nummer der zu suchenden Datei eingeben.

⋅ N0

Die erste Disketten--Dateinummer wird gesucht.

⋅ N1 bis N9999

Unter von 1 bis 9999 numerierten Dateien wird eine bestimmteDatei gesucht.

⋅ N--9999

Die Datei unmittelbar nach der zuletzt benutzten Datei wirdgesucht.

⋅ N--9998

Mit --9998 wird die nächste Datei gefunden. In der Folge wirdautomatisch N--9999 eingetragen, sobald eine Datei ein-- oderausgegeben wird. Dies bedeutet, daß die nachfolgenden Dateien inder Folge automatisch gefunden werden.

Diese Funktion wird abgeschaltet mit N0, N1 bis N9999 oderN--9999 und nach einem Reset.

8.10.2Eingabe und Ausgabevon Programmen

Vorgang


548

6 Die Softkeys [D--SUCH] und [AUSFRG] starten die Suche.

Wenn die Datei bereits in einem Laufwerk existiert, hat die Eingabe vonN0 oder N1 die gleicheWirkung. Wird N1 angegeben, wenn keine Dateiauf der Diskette oder Karte vorhanden ist, wird ein Alarm ausgelöst, dadie erste Datei nicht gefunden wird. Die Eingabe von N0 bringt denAnfang zum Start des Laufwerks, unabhängig davon, ob das Laufwerk /die Karte bereits Dateien enhält. In diesem Fall wird also kein Alarmausgelöst. N0 kann z. B. benutztwerden, wenn ein Programm in ein neuesLaufwerk geschrieben wird oder wenn das zuletzt benutzte Laufwerkbenutztwird, nachdemalle darauf vorhandenenDateien gelöschtwurden.

Wird während einer Dateisuche ein Alarm ausgelöst (z.B.Dateisuchfehler), löst die CNC nicht sofort einen Alarm aus. Es wirdjedoch der P/S--Alarm (Nr. 086) ausgelöst, wenn zu einem späterenZeitpunkt Eingaben/Ausgaben mit dieser Datei durchgeführt werden.

Statt einer sequentiellen Dateisuche durch die explizite Angabe derjeweiligen Dateinummern, kann der Benutzer die erste Dateinummerangeben und dannweitereDateien durch die Angabe von N--9999 finden.Durch die Angabe von N--9999 kann sich die Dateisuchzeit reduzieren.

AUSFRGABBR

Erläuterungen

D Unterschied zwischenN0 und N1

D Auslösen vonAlarmen währendeiner Dateisuche

D Dateisuche über N--9999


549

Eingabe von Programmen


2 Den Modus EDIT auswählen. Es wird ein Programmverzeichnisangezeigt.



O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_



LOESCH

4 Um eine Programmnummer festzulegen, die einemEingabeprogramm zugewiesen werden soll, muß Adresse O über dieentsprechende Buchstabentaste, gefolgt von der gewünschtenProgrammnummer, eingegeben werden.Wird keine Programmnummer festgelegt, wird die auf der Disketteoder dem NC--Lochstreifen zugewiesene Nummer in dervorhandenen Form verwendet.

5 Den Softkey [EINLSN] und anschließend [AUSFRG] betätigen.Das Programm wird mit der in Schritt 4 festgelegtenProgrammnummer eingegeben.Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.Eingabe vor beendeter Eingabe stoppen mit dem Softkey [STOP].

Vorgang

AUSFRGABBRSTOP


550

Programm ausgeben





O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_



LOESCH

4 Die Buchstabentaste O drücken.

5 Die gewünschte Programmnummer eingeben.Wird --9999 eingegeben, werden alle im Speicher abgelegtenProgramme ausgegeben.Zur Ausgabe eines Bereichs von Programmen geben Sie ”O∆∆∆∆,OVVVV” an. Es werden die Programme mit den Nummern von∆∆∆∆ bis VVVV ausgegeben.Wenn das Bit 4 (SOR) von Parameter Nr. 3107 für eine sortierteAnzeige imBildschirm ”Programmliste” auf 1 gesetzt ist, werden dieProgramme in dieser Reihenfolge ausgegeben, beginnend mit derniedrigsten Programmnummer.

6 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Das/Die angegebene/n Programm/e wird/werden ausgegeben. OhnedieSchritte4 und 5wird das aktuell gewählte Programmausgegeben.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.Ausgabe vor beendeter Ausgabe stoppen mit dem Softkey [STOP].

Vorgang

AUSFRGABBRSTOP


551

Löschen von Dateien





O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_



LOESCH


5 Eine Programmnummer zwischen 1 und 9999 eingeben, um die zulöschende Datei festzulegen.

6 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Die in Schritt 5 bestimmte kte Datei wird gelöscht.

Nach dem Löschen der kten Datei werden die vorigen Dateinummern(k+1) bis n um 1 auf k bis (n--1) verringert.

Vor dem Löschen Nach dem Löschen1 bis (k--1) 1 bis (k--1)

K Löschen(k+1) bis n k bis (n--1)

Bevor eine Datei gelöscht werden kann, muß der Schreibschutz derDiskette so eingestellt werden, daß die Diskette beschrieben werdenkann.

Vorgang

AUSFRGABBR

Erläuterungen

D Dateinummern nach demLöschen

D Schreibschutz


552

Die Eingabe/Ausgabe von Parametern kann über den Bildschirm ”AlleE/A” erfolgen.

Eingabe von Parametern

1 Den Softkey [PARAM.] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnittIII--8.10.1 beschrieben) betätigen.

2 Den Modus EDIT auswählen.


EING/AUSGA (PARAMETER) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN







(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Den Softkey [EINLSN] und anschließend [AUSFRG] betätigen.Die Parameter werden eingelesen, und die Anzeige “INPUT” in derrechten unteren Ecke des Bildschirms blinkt. Nach der Eingabe wirddie Anzeige “INPUT” vom Bildschirm gelöscht.Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

8.10.3Eingabe und Ausgabevon Parametern

Vorgang

AUSFRGABBR


553

Ausgabe von Parametern

1 Den Softkey [PARAM.] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnittIII--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EING/AUSGA (PARAMETER) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN







(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die Parameter werden ausgegeben, und dieAnzeige “AUSGABE” inder rechten unteren Ecke des Bildschirms blinkt. Nach der Ausgabewird die Anzeige “OUTPUT” vom Bildschirm gelöscht.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

Vorgang

AUSFRGABBR


554

Die Eingabe/Ausgabe von Korrekturdaten kann über den Bildschirm”Alle E/A” erfolgen.

Eingabe von Korrekturdaten

1 Den Softkey [WZ--KORR] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnitt III--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EINL/AUSGA (KORREKTUR) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN







(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Den Softkey [EINLSN] und anschließend [AUSFRG] betätigen.Die Korrekturdaten werden eingelesen, und die Anzeige “EINGAB”in der rechten unteren Ecke des Bildschirms blinkt.Nach der Eingabe wird die Anzeige ”EINGAB” vom Bildschirmgelöscht.Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

8.10.4Eingabe und Ausgabevon Korrekturdaten

Vorgang

AUSFRGABBR


555

Ausgabe von Korrekturdaten

1 Den Softkey [WZ--KORR] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnitt III--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EINL/AUSGA (KORREKTUR) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN







(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die Korrekturdaten werden ausgegeben, und die Anzeige“AUSGAB” in der rechten unteren Ecke des Bildschirms blinkt.Nach der Ausgabe wird die Anzeige “AUSGAB” vom Bildschirmgelöscht.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

Vorgang

AUSFRGABBR


556

Die Ausgabe gemeinsamer Variablen für Kundenmakros kann über denBildschirm ”Alle E/A” erfolgen.

Ausgabe gemeinsamer Variablen für Kundenmakros

1 Den Softkey [MAKRO] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnittIII--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EINL/AUSGA (MAKRO) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN







(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen. Die gemein-samen Variablen für Kundenmakros werden ausgegeben, und dieAnzeige “AUSGAB” in der rechten unteren Ecke des Bildschirmsblinkt. Nach der Ausgabe wird die Anzeige “AUSGAB” vomBildschirm gelöscht.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

ANMERKUNGZum Eingeben einer Makrovariablen ist die Befehlsgruppedes gewünschten Kundenmakros als Programmeinzulesen und anschließend auszuführen.

8.10.5Ausgabe von globalenKundenmakro--Variablen

Vorgang

AUSFRGABBR


557

Der Bildschirm ”Alle E/A” unterstützt die Anzeige des Verzeichnisseseiner Diskette sowie die Ein-- und Ausgabe von Dateien von bzw. aufDisketten.

Anzeigen eines Dateiverzeichnisses

1 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) im

Bildschirm ”Alle E/A”, wie im Abschnitt III--8.10.1 beschrieben,betätigen.


3 Den Modus EDIT auswählen. Der Disketten--Bildschirm wirdangezeigt.


⋅ Der Disketten--Bildschirm wird nur im Bearbeitungsmodus”EDIT” angezeigt. In allen anderen Betriebsarten wird derBildschirm ”Alle E/A” angezeigt.

EING/AUSGA (DISKETTE) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

D--SUCH EINLSN AUSGBN

>

LOESCH

5 Den Softkey [D--SUCH] betätigen.

6 Die Nummer der gewünschten Datei eingeben und den Softkey[D--AUSW] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen. Ein Verzeichnis mit dergewünschten Datei an oberster Stelle wird angezeigt. Dienachfolgenden Dateien in dem Verzeichnis können über dieSeitentaste angezeigt werden.

8.10.6Eingabe und Ausgabevon Dateien aufDiskette

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW


558

EING/AUSGA (DISKETTE)NR. DATEINAME

O1234 N12345(Meter) VOL.

EDIT * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

D--SUCH AUSFRG

0001 PARAMETER0002 ALL.PROGRAM0003 O00010004 O00020005 O00030006 O00040007 O00050008 O00100009 O0020

D--SUCHDatei Nr.=2

>2_

ABBR

46.112.311.911.911.911.911.911.911.9

Durch einfaches Drücken der Seitentastewird einVerzeichnis mit derersten Datei an oberster Stelle angezeigt. (Der Softkey [D--SUCH]braucht nicht betätigt werden.)


559

Eingabe einer Datei





4 Den Softkey [(BETR)] betätigen. Der Bildschirm und die Softkeysändern sich wie nachfolgend dargestellt.Der Disketten--Bildschirm wird nur im Modus EDIT angezeigt. Inallen anderen Betriebsarten wird der Bildschirm ”Alle E/A”angezeigt.


MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

LOESCH

5 Den Softkey [EINLSN] betätigen.

6 Die Nummer einer Datei oder eines Programms eingeben, die/daseingegeben werden soll.

⋅ Festlegen einer Dateinummer: Die Nummer der gewünschtenDatei eingeben und den Softkey [D--AUSW] betätigen.

⋅ Festlegen einer Programmnummer:DieNummer des gewünschtenProgramms eingeben und den Softkey [O--AUSW] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Die angegebene Datei bzw. das Programm wird eingelesen, und dieAnzeige “EINGABE” in der rechten unteren Ecke des Bildschirmsblinkt. Nach der Eingabe wird die Anzeige “EINGABE” vomBildschirm gelöscht.

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW O--AUSW STOP


560

Ausgabe einer Datei







MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

LOESCH


6 Die Nummer des auszugebenden Programms sowie eine gewünschteAusgabedateinummer eingeben.

⋅ Festlegen einer Dateinummer: Die Nummer der gewünschtenDatei eingeben und den Softkey [D--AUSW] betätigen.

⋅ Festlegen einer Programmnummer:DieNummer des gewünschtenProgramms eingeben und den Softkey [O--AUSW] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Das angegebene Programm wird ausgegeben, und die Anzeige“AUSGABE” in der rechten unteren Ecke des Bildschirms blinkt.Nach der Ausgabe wird die Anzeige “AUSGABE” vom Bildschirmgelöscht.Wird keineDateinummer festgelegt, wird das Programm an dasEndeder derzeit registrierten Dateien geschrieben.

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW O--AUSW STOP


561

Löschen von Dateien







MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

LOESCH


6 Die Nummer der gewünschten Datei eingeben und den Softkey[D--AUSW] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen. Die festgelegte Datei wirdgelöscht. Nach dem Löschen der Datei werden die nachfolgendenDateien nach oben verschoben.

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW

BETRIEB9. EDITIEREN VON PROGRAMMEN B--63844GE/01

562

9 EDITIEREN VON PROGRAMMEN

In diesem Kapitel wird beschrieben, wie in der CNC registrierteProgramme editiert werden.Zum Editieren gehört das Einfügen, Ändern, Löschen und Ersetzen vonWörtern, aber auch dasLöschen ganzer Programmeund das automatischeEinfügen von Satznummern. Mit der erweiterten FunktionTeileprogrammeditierung können Programme kopiert, bewegt undzusammengeführt werden. Weiterhin werden in diesem Kapitel dieFunktionen Programmnummernsuche, Satznummernsuche, Wortsucheund Adressensuche behandelt, die vor dem Editieren eines Programmsausgeführt werden.

1) Programmnummernsuche: Siehe III--9.3.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2) Satznummernsuche: Siehe III--9.4.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3) Wortsuche: Siehe III--9.1.1.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4) Adressensuche: Siehe III--9.1.1.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1) Einfügen, Ändern und Löschen von Wörtern:Siehe III--9.1.3 bis 9.1.5.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2) Ersetzen von Wörtern und Adressen: Siehe III--9.6.6.. . . .3) Löschen von Sätzen: Siehe III--9.2.. . . . . . . . . . . . . . . . .4) Kopieren, Bewegen und Zusammenführen von Programmen:

Siehe III--9.6.1 und 9.6.5.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5) Löschen von Programmen: Siehe III--9.5.. . . . . . . . . . . .

Suche nach demTeil eines Pro-gramms, der edi-tiert werden soll

Einfügen, Ändern

und Löschen

von Programmen

Registrierung

Editierung

Ausgabe Ausführung

Allgemeines

BETRIEBB--63844GE/01 9. EDITIEREN VON PROGRAMMEN

563

In diesemAbschnitt werden dieVorgehensweisen zum Einfügen, Ändernund Löschen von Wörtern in einem im Speicher registrierten Programmbehandelt.

Wörter einfügen, ändern und löschen

1 In den Bearbeitungsmodus EDIT umschalten.

2 Die Taste betätigen.

3 Das Programm auswählen, das editiert werden soll.Nachdem das Programm ausgewählt wurde, das editiert werden soll,ist mit Schritt 4 fortzufahren.Wurde kein Programm ausgewählt, das editiert werden soll, ist nacheiner Programmnummer zu suchen.

4 Nach dem Wort suchen, das geändert werden soll:⋅ Scannen⋅ Wortsuche

5 Ein Wort ändern, einfügen oder löschen.

Ein Wort ist eine Adresse, gefolgt von einer Zahl. Bei Kundenmakros istdas Konzept Wort nicht eindeutig definiert.Stattdessen wird hier der Begriff Editiereinheit verwendet.Die Editiereinheit ist eine Einheit, die in einem Vorgang geändert odergelöscht werden kann. Bei einemWort--Scan wird der Cursor jeweils aufden Anfang einer Editiereinheit gesetzt.Einfügungen werden nach einer Editiereinheit vorgenommen.Definition des Begriffs Editiereinheit:

(i) Von einer Adresse bis unmittelbar vor die nächste Adresse reichenderProgrammteil

(ii)Eine Adresse kann aus einem Buchstaben, IF,WHILE, SPRINGEN,ENDE, DO= oder ; (S--END) bestehen.Gemäß dieser Definition ist ein Wort eine Editiereinheit.

Die Bezeichnung “Wort” entspricht bei der Beschreibung einesEditiervorgangs einer Editiereinheit gemäß der präzisen Definition.

WARNHINWEISDie Ausführung von Programmen, bei denen Daten geändert, eingefügt oder gelöscht werden,wozu der laufende Bearbeitungsprozeß durch einen Vorgang wie Einzelsatzhalt oderVorschubhalt während der Programmausführung unterbrochen wurde, kann nicht fortgesetztwerden. Bei solchen Änderungen kann es sein, daß das Programm nicht mehr entsprechenddem Inhalt des auf dem Bildschirm angezeigten Programms ausgeführt werden kann, wennder Bearbeitungsvorgang wiederaufgenommen wird. Soll also der Speicherinhalt durch eineTeileprogrammeditierung geändert werden, ist sicherzustellen, daß nach Beendigung desEditiervorgangs und bevor das Programm ausgeführt wird, in den Status Reset umgeschaltetoder das ganze System zurückgesetzt wird.

9.1EINFÜGEN, ÄNDERN

UND LÖSCHEN VON

WÖRTERN

Erläuterung

D Die Begriffe Wort undEditiereinheit


564

Wörter können gesucht werden, indem einfach der Cursor durch den Textbewegt wird (Wort--Scan), durch eine Wortsuche oder eineAdressensuche.

Programm durchsuchen (scannen)

1 Die Cursortaste drücken.

Der Cursor bewegt sich Wort für Wort vorwärts und bleibt an demgesuchten Wort stehen.

2 Die Cursortaste drücken. .

Der Cursor bewegt sich Wort für Wort rückwärts und bleibt an demgesuchten Wort stehen.

Beispiel: Wenn Z1250.0 gescannt ist

Programm O0050 N01234

O0050

N01234 X100.0

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

;Z1250.0

3 Wird die Cursortaste und gedrückt gehalten, werden

fortlaufend Wörter gescannt.

4 Das erste Wort des nächsten Satzes wird gesucht, wenn die

Cursortaste aufgerufen wird.

5 Das erste Wort des vorherigen Satzes wird gesucht, wenn die

Cursortaste aufgerufen wird.

6 Wird die Cursortaste und gedrückt gehalten, bewegt sich

der Cursor fortlaufend zum Anfang des jeweiligen Satzes.

7 Mit der Seitentaste wird die nächste Seite aufgerufen und nach

dem ersten Wort der Seite gesucht.

8 Mit der Seitentaste wird die vorherige Seite aufgerufen und

nach dem ersten Wort der Seite gesucht.

9 Wird die Seitentaste und gedrückt gehalten, wird eine

Seite nach der anderen aufgerufen.

9.1.1Wortsuche


565

Wort suchen

Beispiel: Wenn nach S12 gesucht wird


O0050

X100.0 Z1250.0 ;

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

N01234

Derzeit wird nachN01234 gesucht/gescannt.Es wird nach S12gesucht.

1 Die Buchstabentaste S .

2 Die Ziffern 1 2 .

⋅ Es kann nicht nach S12 gesucht werden, wenn nur S1 eingegebenwurde.

⋅ Es kann nicht nach S09 gesucht werden, wenn nur S9 eingegebenwurde. Wenn nach S09 gesucht werden soll, muß auch S09eingegeben werden.

3 Der Softkey [SUCH↓] startet die Suche.Nach Abschluß der Suche wird der Cursor bei S12 angezeigt. DerSoftkey [SUCH↑] anstelle des Softkeys [SUCH↓] startet die Suche inentgegengesetzter Richtung.

Adresse suchen

Beispiel: Wenn nach M03 gesucht wird


O0050

X100.0 Z1250.0 ;

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

N01234

Derzeit wird nachN01234 gesucht/gescannt.

Es wird nach M03gesucht.

1 Die Buchstabentaste M .

2 Den Softkey [SUCH↓] betätigen.Nach Abschluß der Suche wird der Cursor bei M03 angezeigt. DerSoftkey [SUCH↑] anstelle des Softkeys [SUCH↓] startet die Suche inentgegengesetzter Richtung.

Alarmnummer Beschreibung

71 Das gesuchte Wort oder die gesuchte Adresse wurde nichtgefunden.

Alarmmeldungen


566

Der Cursor kann direkt auf denAnfang eines Programms gesetzt werden.Diese Funktion heißt Cursorsprung zum Programmzeiger. In diesemAbschnitt werden drei Methoden beschrieben, wie zum Programmzeigergesprungen werden kann.

Zum Programmanfang springen

1 Die Taste drücken, wenn im Modus EDIT der Programm--

Bildschirm ausgewählt ist. Ist der Cursor zum Anfang desProgramms zurückgekehrt, wird der Programminhalt vomAnfang anauf dem Bildschirm ausgegeben.

Suchen nach der Programmnummer.

1 Die Adreßtaste O drücken, wenn ein Programm--Bildschirm im

Modus MEM oder EDIT ausgewählt ist.

2 Eine Programmnummer eingeben:

3 Den Softkey [O--SUCH] betätigen.

1 Den Modus [MEM] oder [EDIT] auswählen.

2 Die Taste betätigen.


4 Den Softkey [ANFANG] betätigen.

9.1.2Sprung zumProgrammanfang

Methode 1

Methode 2

Methode 3


567

Wörter einfügen

1 Gesucht und gescanntwird dasWort unmittelbar vor der Stelle, an derdas neue Wort eingefügt werden soll.

2 Eine einzufügende Adresse eingeben.

3 Daten eingeben.

4 Die Funktionstaste drücken.

Beispiel: Einfügen von T15

1 Z1250 wird gesucht und gescannt.


O0050

N01234 X100.0

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

Z1250.0 ;Derzeit ist Z1250.0gescannt.

2 Die Ziffern T 1 5 .



O0050

N01234 X100.0 Z1250.0 T15 ;

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

T15 wird eingefügt.

9.1.3Einfügen von Wörtern

Vorgang


568

Wörter ändern

1 Gesucht und gescannt wird das zu ändernde Wort.

2 Eine einzufügende Adresse eingeben.

3 Daten eingeben.


Beispiel: Ändern von T15 in M15

1 T15 wird gesucht und gescannt.


O0050

N01234 X100.0 Z1250.0

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

T15 ;Derzeit ist T15gescannt.

2 Die Ziffern M 1 5 .



O0050

N1234 X100.0 Z1250.0 M15 ;

S12 ;

N5678 M03 ;

M02 ;

%

T15 wird in M15geändert.

9.1.4Ändern von Wörtern

Vorgang


569

Wörter löschen

1 Gesucht und gescannt wird das zu löschende Wort.


Beispiel: Löschen von X100.0

1 X100.0 wird gesucht und gescannt


O0050

N01234

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

X100.0Derzeit wird nachX100.0 gesucht/gescannt.

Z1250.0 M15 ;



O0050

N01234 Z1250.0 M15 ;

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

X100.0 wirdgelöscht.

9.1.5Löschen von Wörtern

Vorgang


570

Es können ein oder mehrere Sätze in einem Programm gelöscht werden.

Durch unten beschriebenen Vorgang wird ein Satz bis zu seinemEOB--Codegelöscht; derCursor springt zurAdressedes nächstenWortes.

Satz löschen

1 Gesucht oder gescannt wird nach Adresse N des zu löschendenSatzes.

2 Die Ziffern EOB .


Beispiel: Löschen von Satz N01234

1 Gesucht oder gescannt wird nach N01234.


O0050

Z1250.0 M15 ;

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

N01234 Derzeit wird nachN01234 gesucht/gescannt.

2 Die Ziffern EOB .



O0050

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

Der Satz mitN01234 wurdegelöscht.

9.2LÖSCHEN VON SÄTZEN

9.2.1Löschen eines Satzes

Vorgang


571

Es ist möglich, die Sätze vom aktuell angezeigtenWort bis zu einem Satzmit einer entsprechenden Satznummer zu löschen.

Mehrere Sätze löschen

1 Gesucht und gescannt wird ein Wort im ersten Satz eines zulöschenden Bereichs.

2 Die Buchstabentaste N .

3 Die Satznummer für den letzten Satz des zu löschenden Bereichseingeben.


Beispiel zum Löschen von Sätzen von einem Satz mit N01234 bis zu einem Satz mit N56789

1 Gesucht oder gescannt wird nach N01234.


O0050

Z1250.0 M15 ;

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

N01234 Derzeit wirdnach N01234gesucht/gescannt.

2 Die Zifferntasten N 5 6 7 8 9 .


O0050

Z1250.0 M15 ;

S12 ;

N56789 M03 ;

M02 ;

%

N01234Der umklam-merte Bereichwird gelöscht.



O0050

M02 ;

%

Die Sätze vondem Satz mitN01234 bis zudem mit N56789wurden gelöscht.

9.2.2Löschen mehrererSätze

Vorgang


572

Sind im Speicher mehrere Programme abgelegt, kann nach einembestimmten Programm gesucht werden.Hierzu kann nach drei Methoden vorgegangen werden.

Programmnummer suchen

1 Den Modus [EDIT] oder [MEM] auswählen.

2 Die Taste drücken, um den Programm--Bildschirm aufzurufen.

3 Die Buchstabentaste O .

4 Eine Programmnummer eingeben, nach der gesucht werden soll.

5 Den Softkey [O--SUCH] betätigen.

6 Nach beendeter Suche wird die gesuchte Programmnummer rechtsoben imBildschirm angezeigt. Konnte das Programm nicht gefundenwerden, wird P/S--Alarm Nr. 71 ausgegeben.

1 Den Modus [EDIT] oder [MEM] auswählen.


3 Den Softkey [O--SUCH] betätigen. In diesem Fall wird nach demnächsten Programm im Verzeichnis gesucht.

Bei dieserMethodewird nach der Programmnummer (0001 bis0015)gesucht, die einem Signal der Werkzeugmaschine zum Starten desAutomatikbetriebs entspricht. Näheres zu diesem Vorgang ist dementsprechenden Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

1 Den Modus [MEM] auswählen.

2 In den Reset--Status umschalten (*1).

⋅ Im Reset--Status leuchtet die LED zur Anzeige eines laufendenAutomatikbetriebs nicht. Weitere Hinweise entnehmen Sie bittedem Handbuch des Maschinenherstellers.

3 Das Programmnummern--Auswahlsignal an der Werkzeugmaschineauf eine Nummer von 01 bis 15 einstellen.

⋅ Ist das Programm, das diesem Signal an der Werkzeugmaschineentspricht, nicht registriert, wird P/S--Alarm (Nr. 059) ausgelöst.

4 Die Taste ”Zyklusstart” drücken.

⋅ Entspricht das Signal an der Werkzeugmaschine 00, wird keineProgrammnummernsuche durchgeführt.

Nr. Bedeutung

59Das Programm mit der ausgewählten Nummer kann im Rahmeneiner externen Programmnummernsuche nicht gesucht werden.

71Die angegebene Programmnummer wurde bei der Programmnum-mernsuche nicht gefunden.

9.3PROGRAMMNUMMERN-

SUCHE

Methode 1

Methode 2

Methode 3

Alarm


573

Die Satznummernsuchewird in derRegel zumSuchen einer Satznummerin der Mitte eines Programms verwendet, so daß die Ausführung an demSatz mit dieser Satznummer gestartet bzw. neu gestartet werden kann.

Beispiel: Suche nach der Satznummer 02346 im Programm (O0002)

wird gesucht.

Programm

O0001 ;N01234 X100.0 Z100.0 ;S12 ;:

O0002 ;N02345 X20.0 Z20.0 ;N02346 X10.0 Y10.0 ;:

O0003 ;:

AusgewähltesProgramm

Die Zielsatz-nummer wurdegefunden.

Der Abschnitt wird vomAnfang her durchsucht.(Die Suche wird nurinnerhalb eines Pro-gramms durchgeführt.)

Satznummer suchen

1 Den Modus [MEM] auswählen.

2 Die Taste .

3 ⋅ Enthält das Programm die Satznummer, nach der gesucht wird, mitden Schritten 4 bis 7 fortfahren.

⋅ Enthält das Programm die Satznummer, nach der gesucht wird,nicht, die Programmnummer des Programms, das die gesuchteSatznummer enthält, angeben.

4 Die Buchstabentaste N .

5 Die Satznummer eingeben, nach der gesucht werden soll.

6 Den Softkey [N--SUCH] betätigen.

7 Nach beendeter Suchewird die gesuchte Satznummer rechts oben imBildschirm angezeigt.Wurde die angegebene Satznummer im aktuell ausgewähltenProgramm nicht gefunden, wird P/S--Alarm Nr. 060 ausgelöst.

9.4SATZNUMMERNSUCHE


574

Die Sätze, die übersprungen werden, haben keinen Einfluß auf die CNC.Dies bedeutet, daß die Daten in den übersprungenen Sätzen wie z.B. M--,S-- und T--Codes die CNC--Koordinaten und Modalwerte nichtverändern.Deshalb ist sicherzustellen, daß für den ersten Satz, mit dem dieAusführung über einen Befehl zur Satznummernsuche gestartet oder neugestartet werden soll, die erforderlichen M--, S-- und T--Codes undKoordinaten eingegeben werden. Ein Satz, nach dem über eineSatznummernsuche gesucht wird, ist in der Regel ein Wechselpunkt voneinem Prozess zu einem anderen. Muß mitten in einem Prozeß ein Satzgesucht werden, damit die Ausführung wieder mit diesem Satz gestartetwerden kann, sind über die Handeingabetastatur die erforderlichen M--,S-- und T--Codes, G--Codes, Koordinaten usw. anzugeben, nachdem dieWerkzeugmaschinen-- und NC--Zustände an diesem Punkt sorgfältigkontrolliert wurden.

Während eines Suchvorgangs werden folgende Überprüfungendurchgeführt:⋅ Optionales Überspringen eines Satzes

Während einer Satznummernsuche wird M98Pxxxx (Unterprogramm-aufruf) nicht ausgeführt. Wird also versucht, nach einer Satznummer ineinem Unterprogramm zu suchen, das von dem derzeit ausgewähltenProgramm aufgerufen wird, wird P/S--Alarm Nr. 060 ausgelöst.

O1234::

M98 P5678 ;::


O5678:

N88888:

M99 ;:

Wird versucht, wie im o.a. Beispiel nach N8888 zu suchen, wird ein Alarm ausgelöst.

Nummer Bedeutung

60Die angegebene Befehlssatznummer wurde bei der Satz-nummernsuche nicht gefunden.

Erläuterungen

D Vorgang während derSuche

D Überprüfungen währendder Suche

Beschränkungen

D Suche inUnterprogrammen

Alarm


575

Im Speicher registrierte Programme können entweder einzeln oder aufeinmal gelöschtwerden.Weiterhin lassen sichmehrere Programmedurchdie Angabe eines Bereichs löschen.

Ein im Speicher registriertes Programm kann gelöscht werden.

Einzelnes Programm löschen

1 Den Modus [EDIT] auswählen.



4 Die gewünschte Programmnummer eingeben.


Das Programm mit der eingegebenen Programmnummer wirdgelöscht.

Es können alle im Speicher registrierten Programme gelöscht werden.

Alle Programme löschen




4 --9999 eingeben.

5 Die Taste drücken, um alle Programme zu löschen.

9.5LÖSCHEN VONPROGRAMMEN

9.5.1Löschen eineseinzelnen Programms

9.5.2Löschen aller Programme


576

Es können Programme in einem definierten Bereich im Speicher gelöschtwerden.

Mehrere Programme unter Angabe eines Bereichs löschen



3 DenBereich der Programmnummern, die gelöschtwerden sollen,mitden Buchstaben-- und Zifferntasten im folgenden Format eingeben:OXXXX,OYYYYwobei XXXX die Startnummer der zu löschenden Programme undYYYY die Endnummer der zu löschenden Programme ist.

4 Die Taste drücken, um die Programmemit den Nrn. XXXX bis

YYYY zu löschen.

9.5.3Löschen mehrerer

Programme in einemBereich


577

Mit der erweiterten Funktion Teileprogrammeditierung können dienachfolgend beschriebenen Vorgänge mit Softkeys an im Speicherregistrierten Programmen durchgeführt werden.Folgende Editiervorgänge sind möglich:⋅ Ein Programm kann ganz oder teilweise in ein anderes Programmkopiert oder verschoben werden.

⋅ Ein Programm kann in ein anderes Programm an einer freien Stelleeingefügt werden.

⋅ Ein angegebenes Wort oder eine Adresse in einem Programm kanndurch ein anderes Wort oder eine andere Adresse ersetzt werden.

9.6ERWEITERTESEDITIEREN VONTEILEPROGRAMMEN


578

Durch das Kopieren eines Programms kann ein neues Programm erstelltwerden.

A

Oxxxx

A

Oxxxx

Nach dem Kopieren

A

Oyyyy

Kopieren

Vor demKopieren

Abb. 9.6.1 Kopieren ganzer Programme

In Abb. 9.6.1 wird das Programm mit der Programmnummer xxxx in einneu erstelltes Programm mit der Programmnummer yyyy kopiert. Dasdurch Kopieren erstellte Programm ist, bis auf die Programmnummer,mit dem Ausgangsprogramm identisch.

Ganzes Programm kopieren




4 Die Taste ”Nächstes Menü” betätigen.

5 Den Softkey [E--EDIT] betätigen.

6 Überprüfen, daß der Bildschirm des zu kopierenden Programmsausgewählt ist und den Softkey [KOPIE] betätigen.

7 Den Softkey [ALLE] betätigen.

8 Die Nummer des neuen Programms (nur mit den Zifferntasten)

eingeben und die Taste drücken.

9 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.

9.6.1Kopieren ganzerProgramme

Taste ”Nächstes Menü”

0 9Zifferntasten

(BETR)

(E--EDIT)

KOPIE

ALLE

AUSFRG

~


579

Durch das Kopieren eines Programmteils kann ein neues Programmerstellt werden.

B

Oxxxx Oxxxx

Nach dem Kopieren

B

Oyyyy

Kopie

Vor dem Kopieren

Abb. 9.6.2 Kopieren von Programmteilen

A

C

B

A

C

InAbb. 9.6.2wirdTeil B des Programmsmit der Programmnummerxxxxin ein neu erstelltes Programm mit der Programmnummer yyyy kopiert.Das Programm, für das ein Editierbereich angegeben wurde, bleibt nachdem Kopieren unverändert.

Programmteil kopieren

1 Die Schritte 1 bis 6 in III--9.6.1 durchführen

2 Den Cursor an den Anfang des zu kopierenden Bereichs setzen undden Softkey [VONµ] betätigen.

3 Den Cursor an das Ende des zu kopierenden Bereichs setzen und denSoftkey [µBIS] oder [µENDE] betätigen (im letzteren Fall wird derBereich bis zum Ende des Programms ohne Rücksicht auf diePosition des Cursors kopiert).




9.6.2Kopieren vonProgrammteilen

VON µ

0 9

µBIS µ ENDE

AUSFRG

Zifferntasten µ


580

Durch das Verschieben von Programmteilen kann ein neues Programmerstellt werden.

B

Oxxxx Oxxxx

Nach dem Kopieren

B

Oyyyy

Kopieren

Vor demKopieren

Abb. 9.6.3 Verschieben von Programmteilen

A

C

A

C

InAbb. 9.6.3wird Teil B des Programmsmit der Programmnummer xxxxin ein neu erstelltes Programm mit der Programmnummer yyyyverschoben und aus dem Programm mit der Programmnummer xxxxgelöscht.

Programmteil verschieben

1 Perform steps 1 to 5 in III--9.6.1.

2 Überprüfen, daß der Bildschirm für das zu verschiebende Programmausgewählt ist und den Softkey [VERSCH] betätigen.

3 Den Cursor an den Anfang des zu verschiebenden Bereichs setzenund den Softkey [VONµ] betätigen.

4 Den Cursor an das Ende des zu verschiebenden Bereichs setzen undden Softkey [µBIS] oder [µENDE] betätigen (im letzteren Fall wirdder Bereich bis zum Ende des Programms ohne Rücksicht auf diePosition des Cursors kopiert).




9.6.3Verschieben vonProgrammteilen

VON µ

AUSFRG

0 9Zifferntasten

µ BIS µENDE

VERSCH

µ


581

Es ist möglich, ein anderes Programm an einer beliebigen Stelle desaktuellen Programms einzufügen.

Oxxxx

Vor dem Zusammenführen

B

Oyyyy

Zusammen-

führen

Abb. 9.6.4 Zusammenführen von Programmen an einer festgelegten Stelle

A

Oxxxx

Nach dem Zusammenführen

B

Oyyyy

B

A

C

C

Einfügepunkt

In Abb. 9.6.4 wird das Programm mit der Programmnummer XXXXmitdem Programm mit der Programmnummer YYYY zusammengeführt.Das Programm OYYYY bleibt nach nach dem Zusammenführenunverändert.

Programme zusammenführen

1 Die Schritte 1 bis 5 in III--9.6.1 durchführen

2 Überprüfen, daß der Bildschirm für das zu editierende Programmausgewählt ist, dann den Softkey [MISCHN] betätigen.

3 Den Cursor an die Stelle setzen, an der das andere Programmeingefügt werden soll, und den Softkey [µ’BIS] oder [µENDE’]

betätigen (im letzteren Fall wird das Ende des aktuellen Programmsangezeigt).

4 Die Nummer des einzufügenden Programms (nur mit den

Zifferntasten) eingeben und die Taste drücken.

5 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Das Programm mit der in Schritt 4 angegebenen Nummer wird vordem in Schritt 3 gesetzen Cursor eingefügt.

9.6.4Zusammenführen vonProgrammen

AUSFRG

0 9

µ’BIS µENDE’

MISCHN

Zifferntasten µ


582

Der Startpunkt eines Editierbereichs kann mit [VONµ] frei bis zum demPunkt geändert werden, an demmit [µBIS] oder [µENDE] der Endpunktdes Editierbereichs gesetzt ist.Wird der Startpunkt für einen Editierbereich nach dem Endpunkt gesetzt,muß der Editierbereich erneut, beginnend mit dem Startpunkt, festgelegtwerden. Die für einen Editierbereich festgelegten Start-- und Endpunktebleiben gültig, bis ein Vorgang durchgeführt wurde, durch den dieFestlegung ungültig wird.Die Festlegung eines Editierbereichs kann durch einen der folgendenVorgänge ungültig werden:

⋅ Ein anderer Editiervorgang als Adressensuche, Wortsuche/Scan oderdie Suche nach dem Anfang eines Programms wird durchgeführt,nachdem ein Start-- oder Endpunkt gesetzt wurde.

⋅ Rückkehr zur Vorgangsauswahl, nachdem ein Start-- oder Endpunktgesetzt wurde.

Durch das Kopieren und Verschieben von Programmen wird, falls[AUSFRG] gedrückt wird, ohne daß nach dem Setzen eines Endpunktesfür einen Editierbereich eine Programmnummer angegeben wurde, einProgramm mit der Programmnummer O0000 als Arbeitsprogrammregistriert. Dieses Programm O0000 hat folgende Merkmale:⋅ Das Programm kann auf die gleiche Weise editiert werden wie ein

normales Programm.(Das Programm darf nicht ausgeführt werden.)

⋅ Wird erneut kopiert oder verschoben, werden die vorhandenenInformationen zum Zeitpunkt der Ausführung gelöscht und die neuenInformationen (das ganze Programm oder Teile des Programms) neuregistriert. (Beim Zusammenführen werden die vorhandenenInformationen nicht gelöscht.) Wurde das Programm jedoch fürVorgänge im Vordergrund ausgewählt, kann es nicht erneut imHintergrund registriert werden. (Es wird BP/S--Alarm Nr. 140ausgelöst.) Wird das Programm neu registriert, entsteht ein freier

Bereich. Ein solcher freier Bereich kann mit der Taste drücken.

⋅ Wird das Programm nicht mehr benötigt, kann es mit den normalenEditierfunktionen gelöscht werden.

Während das System auf die Eingabe einer Programmnummer wartet,kann nicht editiert werden.

Wird eine Programmnummer mit 5 oder mehr Stellen festgelegt, erzeugtdies einen Formatfehler.

9.6.5Ergänzende Erläuterungenzum Kopieren, Verschiebenund Zusammenführen

Erläuterungen

D Einrichten einesEditierbereichs

D Ohne Angabe einerProgrammnummer

D Editieren, während dasSystem auf die Eingabeeiner Programmnummerwartet

Beschränkungen

D Anzahl der Stellen vonProgrammnummern


583

Alarmnummer Inhalt

70

101

Speicherkapazität beim Kopieren oder Einfügen einesProgramms überschritten. Kopier--- oder Einfügevor-gang wird abgebrochen.

Stromunterbrechungl während des Kopierens, Vers-

chiebens oder Einfügens eines Programms; der zum

Editieren verwendete Speicher muß gelöscht werden.

Bei dieser Alarmmeldung die Taste und gleich-

zeitig die Funktionstaste drücken.

Es wird nur das gerade editierte Programm gelöscht.

Alarm


584

Wörter können einzeln oder zu mehreren ersetzt werden.Ebenso ist esmöglich, bestimmteWörter undAdressen nur an einerStelleoder überall im jeweiligen Programm zu ersetzen.

Wörter und Adressen ersetzen

1 Die Schritte 1 bis 5 in III--9.6.1 durchführen.

2 Den Softkey [AENDER] betätigen.

3 Wort oder Adresse eingeben, das/die ersetzt werden soll.

4 Den Softkey [VORHER] betätigen.

5 Neue/s Wort oder Adresse eingeben.

6 Den Softkey [DANACH] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen, um alle angegebenenWörter oderAdressen nach der Cursor--Position zu ersetzen.DenSoftkey [1--AUSF] betätigen, umdas erste angegebeneWort oderdie erste Adresse nach der Cursorposition zu suchen und zu ersetzen.Den Softkey [AUSBL.] betätigen, um nur das erste angegebeneWort(bzw. die Adresse) nach der Cursor--Position zu suchen.

[AENDER] X 1 0 0 [VORHER] Y 2 0 0

[DANACH] [AUSFRG]

[AENDER] X 1 0 0 Y 2 0 0 [VORHER]

X 3 0 [DANACH][AUSFRG]

[AENDER] I F [VORHER] W H I L E

[DANACH] [AUSFRG]

[AENDER] X [VORHER] , C 1 0 [DANACH]

[AUSFRG]

9.6.6Ersetzen vonWörtern und Adressen

AUSFRG

VORHER

AENDER

DANACH

1--AUSFAUSBL.

Beispiele

D Ersetzen von X100 durchY200

D Ersetzen von X100Y200durch X30

D Ersetzen von IF durchWHILE

D Ersetzen von X durchC10


585

Folgende Wörter für Kundenmakros können ersetzt werden:IF, WHILE, GOTO, END, DO, BPRNT, DPRINT, POPEN, PCLOSEs können die Abkürzungen von Kundenmakrowörtern benutzt werden.Bei der Verwendung von Abkürzungen zeigt der Bildschirm jedoch dieAbkürzungen so an, wie sie über die Tastatur eingegeben werden, auchnachdem der Softkey [VORHER] oder [DANACH] betätigt wurde.

Für Ersetzungen VORHER und DANACH können bis zu 15 Zeichenangegeben werden. (Mehr Zeichen sind nicht zulässig.)

Bei VORHER--/DANACH--Ersetzungen müssen die Wörter mit einemZeichen beginnen, das für eine Adresse steht(andernfalls tritt einFormatfehler auf).

Erläuterung

D Ersetzen angepaßterMakros

Beschränkungen

D Anzahl der Zeichen beiErsetzungen

D Zeichen bei Ersetzungen


586

ImUnterschied zu normalenProgrammenwerdenKundenmakros auf derGrundlage von Editiereinheiten geändert, eingefügt oder gelöscht.Wörter für Kundenmakros können in abgekürzter Form eingegebenwerden.In ein Programm können auch Kommentare eingegeben werden.Näheres zum Einfügen von Kommentaren in Programme finden Sie imAbschnitt III--10.1.

Bei Editieren eines bereits eingegebenen Kundenmakros kann derBenutzer den Cursor zu jeder Editiereinheit bewegen, die mit einem derfolgenden Zeichen und Symbole beginnt:

(a) Adresse(b) # am Anfang einer Substitutionsanweisung(c) /, (,=, und ;(d) Erstes Zeichen von IF,WHILE, GOTO, END, DO, POPEN,BPRNT,

DPRNT und PCLOSIm Bildschirm wird vor jedem dieser Zeichen und Symbole eineLeerstelle eingefügt.Beispiel: Anfangspositionen, auf die der Cursor gesetzt wirdN001 X--#100 ;#1 =123 ;N002 /2 X[12/#3] ;N003 X--SQRT[#3/3:[#4+1]] ;N004 X--#2 Z#1 ;N005 #5 =1+2--#10 ;IF[#1NE0] GOTO10 ;WHILE[#2LE5] DO1 ;#[200+#2] =#2:10 ;#2 =#2+1 ;END1 ;

Wird ein Wort für Kundenmakros geändert oder eingefügt, können dieersten zwei Zeichen oder mehr das gesamte Wort ersetzen.Entsprechungen:WHILE → WH GOTO → GO XOR → XO AND → AN

SIN → SI ASIN → AS COS → CO ACOS → AC

TAN → TA ATAN → AT SQRT → SQ ABS → AB

BCD → BC BIN → BI FIX → FI FUP → FU

ROUND → RO END → EN EXP → EX THEN → TH

POPEN → PO BPRNT → BP DPRNT → DP PCLOS → PC

Beispiel: Die Eingabe vonWH [AB [#2 ] KG RO [#3 ] ]bewirkt dasselbe wieWHILE [BTR [#2 ] KG RUND [#3 ] ]Das Programm wird auch so angezeigt.

9.7EDITIEREN VON

KUNDENMAKROS

Erläuterungen

D Editiereinheit

D Abkürzungen vonWörtern fürKundenmakros


587

Das Editieren eines Programms, während ein anderes Programmausgeführt wird, heißt Hintergrundeditierung. Die Editiermethode ist diegleiche wie beim normalen Editieren (Vordergrundeditierung).Ein im Hintergrund editiertes Programm sollte auf folgende Weise imVordergrund--Programmspeicher registriert werden.Während einer Hintergrundeditierung können nicht alle Programme aufeinmal gelöscht werden.

Im Hintergrund editieren

1 Den Modus EDIT oder MEM auswählen.Der Modus Speicher ist auch während der Ausführung einesProgramms zulässig.


3 Den Softkey [(BETR)] und anschließend den Softkey [HG--EDT]

betätigen.Es wird der Bildschirm für das Editieren im Hintergrund angezeigt(links oben im Bildschirm wird PROGRAMM (HG--EDT)angezeigt).

4 Ein Programm wird im Bildschirm für das Editieren im Hintergrundgenauso editiert wie beim normalen Editieren von Programmen.

5 Nach Abschluß des Editiervorgangs den Softkey [(BETR)] undanschließend den Softkey [HG--EDT] betätigen. Das editierteProgramm wird im Vordergrund--Programmspeicher registriert.

Während einer Hintergrundeditierung ausgelöste Alarme haben keinenEinfluß auf im Vordergrund ablaufende Vorgänge. Genauso habenAlarme bei im Vordergrund ablaufenden Vorgängen keinen Einfluß aufeine Hintergrundeditierung. Wird während einer Hintergrundeditierungversucht, ein für einen Vorgang im Vordergrund ausgewähltes Programmzu editieren, wird ein BP/S--Alarm (Nr. 140) ausgelöst. Andererseitswirdbei demVersuch, während eines Vorgangs imVordergrund ein Programm(über einen Unterprogrammaufruf oder eine Programmnummernsucheüber ein externes Signal) auszuwählen, das im Hintergrund editiert wird,wird ein P/S--Alarm (Nrn. 059, 078) in dem im Vordergrund ablaufendenVorgang ausgelöst.Wie beim Editieren vonProgrammen imVordergrundwerden P/S--Alarme auch während einer Hintergrundeditierungausgelöst. Um diese Alarme jedoch von Alarmen im Vordergrundunterscheiden zu können, wird im Bildschirm für das Editieren imHintergrund BP/S in der Eingabezeile angezeigt.

9.8EDITIEREN IM

HINTERGRUND

Erläuterung

D Alarme während derHintergrundeditierung


588

Die Funktion Paßwort (Bit 4 (NE9) von Parameter Nr. 3202) kann überParameter Nr. 3210 (PASSWD) und Parameter Nr. 3211 (KEYWD)gesperrt werden, um die Programmemit den Nrn. 9000 bis 9999 schützt.In gesperrtem Zustand kann Parameter NE9 nicht auf 0 gesetzt werden.In diesem Zustand können Programme mit den Nrn. 9000 bis 9999können dann erst geändert werden, nachdem das richtige Kennworteingegeben wurde.Ein gesperrter Zustand bedeutet, daß der imParameter PASSWDgesetzteWert von dem im Parameter KEYWD gesetzten Wert abweicht. Die überdiese Parameter gesetzten Werte werden nicht angezeigt. Der Sperrstatuswird aufgehoben, nachdem der über den Parameter PASSWD gesetzteWert auch über Parameter KEYWD gesetzt wird. Wird für ParameterPASSWD eine 0 angezeigt, ist dieser Parameter nicht gesetzt worden.

Sperren und Freigeben

1 In den Handeingabe--Modus umschalten.

2 Die Funktion Parameter schreiben aktivieren. Hierbei wird derP/S--Alarm Nr. 100 auf der CNC ausgelöst.

3 Parameter Nr. 3210 (PASSWD) setzen. Hiermit wird die Sperrefreigegeben.

4 Die Funktion Parameter schreiben deaktivieren.

5 Die Funktionstaste drücken, um den Alarmstatus aufzuheben.

1 In den Handeingabe--Modus umschalten.

2 Die Funktion Parameter schreiben aktivieren. Hierbei wird derP/S--Alarm Nr. 100 auf der CNC ausgelöst.

3 Für Parameter Nr. 3211 (KEYWD) ist der selbe Wert wie fürParameter Nr. 3210 (PASSWD) zum Setzen der Sperre anzugeben.Hiermit wird die Sperre gesetzt.

4 Bit 4 (NE9) von Parameter Nr. 3202 auf 0 setzen.

5 Die Funktion Parameter schreiben deaktivieren.

6 Die Funktionstaste drücken, um den Alarmstatus aufzuheben.

7 Es können nun Unterprogramme der Programme mit den Nrn. 9000bis 9999 editiert werden.

Die Sperre wird gesetzt, nachdem ein Wert für Parameter PASSWDeingegebenwurde. Hierbei ist jedoch darauf zu achten, daß der ParameterPASSWD nur gesetzt werden kann, wenn keine Sperre gesetzt wurde(wenn PASSWD = 0 oder PASSWD = KEYWD ist). Wird trotzdemversucht, den Parameter PASSWD in anderen Fällen zu setzen, erscheinteine Warnmeldung, daß der Schreibschutz aktiv ist. Wurde derSperrstatus gesetzt (wenn PASSWD = 0 und PASSWD = KEYWD ist),wird Parameter NE9 automatisch auf 1 gesetzt. Wird versucht, denParameter NE9 auf 0 zu setzen, erscheint eine Warnmeldung, daß dieSchreibsperre aktiv ist.

9.9PASSWORT--

FUNKTION

Sperren

Sperre aufheben

Erläuterungen

D Setzen des ParametersPASSWD


589

Der Parameter PASSWDkann geändert werden, nachdem derSperrstatusaufgehoben wurde (wenn PASSWD = 0 oder PASSWD = KEYWD ist).Nach Schritt 3 zur Aufhebung der Sperre kann für den ParameterPASSWD ein neuer Wert gesetzt werden. Danach muß dieser neue Wertfür Parameter KEYWD gesetzt werden, um die Sperre aufzuheben.

Wurde der Parameter PASSWD auf 0 gesetzt, wird die Zahl 0 angezeigt,und die Funktion Paßwort ist deaktiviert. Dies bedeutet, daß dieFunktionPaßwort dadurch deaktiviert werden kann, daß der Parameter PASSWDentweder gar nicht oder nach Schritt 3 auf 0 gesetzt wird. Umsicherzustellen, daß keine Sperre gesetzt ist, muß darauf geachtetwerden,daß für denParameter PASSWDkein andererWert als 0 eingegebenwird.

NachAufhebung einer Sperre kann diese durch dieEingabe eines anderenWerts für den Parameter PASSWD oder Aus-- undWiedereinschalten derNC zum Zurücksetzen des Parameters KEYWD erneut gesetzt werden.

VORSICHTNachdem eine Sperre gesetzt wurde, kann der ParameterNE9 nicht auf 0 gesetzt und Parameter PASSWD erstwieder geändert werden, nachdem die Sperre aufgehobenoder der Speicher komplett gelöscht wurde. Beim Setzendes Parameters PASSWD ist besonders vorsichtigvorzugehen.

D Ändern des ParametersPASSWD

D Setzen von 0 inParameter PASSWD

D Neusperrung

BETRIEB10. ERSTELLEN VON PROGRAMMEN B--63844GE/01

590

10 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN

Programme können auf eine der folgenden Weisen erstellt werden:⋅ PROGRAMME MIT DER HANDEINGABETASTATUR

ERSTELLEN

⋅ PROGRAMMIERUNG IM LERN--MODUS

⋅ MANUAL GUIDE 0i⋅ AUTOMATISCHES PROGRAMMIERSYSTEM

(FANUC SYSTEM P)

In diesem Kapitel werden das Erstellen von Programmen über dieHandeingabetastatur und im Lernmodus und die Dialogprogrammierungmit der Grafikfunktion beschrieben. Zudem wird hier das automatischeEinfügen von Satznummern beschrieben.

BETRIEBB--63844GE/01 10. ERSTELLEN VON PROGRAMMEN

591

Programmekönnen imProgrammbearbeitungsmodusEDITmitHilfe derim Abschnitt III--9 beschriebenen Editierfunktionen erstellt werden.

Programm über die Handeingabetastatur erstellen


2 Die Taste drücken.

3 Die Buchstabentaste O drücken und die gewünschte Programm-

nummer eingeben.


5 Ein Programm mit Hilfe der im Abschnitt III--9 beschriebenenEditierfunktionen erstellen.

Kommentare können mit Hilfe der Codes Steuerung Ein / Steuerung Ausin Programme eingefügt werden.

Beispiel: O0001 (FANUC SERIE 16) ;

M08 (KÜHLMITTEL EIN) ;

S Die Taste gedrückt, nachdem der Code Steuerung Aus ”(”, der

Kommentar und derCode SteuerungEin ”)” eingegebenwurden, wirdder eingegebene Kommentar registriert.

S Wenn die Taste während der Eingabe des Kommentars gedrückt,

um den Rest zu einem späteren Zeitpunkt einzugeben, werden die

Daten, die eingegeben wurden, bevor die Taste gedrückt wurde,

u.U. nicht korrekt registriert (d.h. sie werden falsch eingegeben bzw.geändert oder gehen verloren), weil die Daten einerEingabeüberprüfung unterzogen werden, die normalerweise beimEditieren durchgeführt wird.

Zum Eingeben eines Kommentars ist folgendes zu beachten:

S Der Code Steuerung Ein “)” kann nicht allein registriert werden.

S Kommentare, die eingegeben werden, nachdem die Taste

gedruckt wurde, dürfen nicht mit einer Zahl, einem Leerzeichen oderder Adresse O beginnen.

S Wird für ein Makro eine Abkürzung eingegeben, wird diese in einMakrowort umgewandelt und so registriert (siehe Abschnitt 9.7).

S DieAdresseO und nachfolgende Zahlen oder ein Leerzeichen könnenzwar eingegeben werden, werden jedoch bei der Registrierung nichtberücksichtigt.

10.1ERSTELLEN VON

PROGRAMMEN ÜBER

DIE HANDEINGABE-

TASTATUR

Vorgang

Erläuterung

D Kommentare inProgrammen


592

Satznummern können automatisch in einen Satz eingefügt werden, wennein Programm im Modus EDIT über die Handeingabetastatur erstelltwird.Die Schrittweite für die Erhöhung der Satznummern wird in Parameter3216 festgelegt.

Satznummer automatisch einfügen

1 Als SATZ--NUMMER ”1” eingeben (siehe III--11.4.3).


3 Die Taste drücken, um den Programmbildschirm aufzurufen.

4 Die Nummer des Programms suchen oder registrieren, das bearbeitetwerden soll, und den Cursor auf den Satzende--Code S--END (;) desSatzes setzen, nach dem das automatische Einfügen vonSatznummern beginnen soll.Wurde eine Programmnummer registriert und der Code S--END (;)

mit der Taste eingegeben, werden die Satznummern beginnend

mit 0 automatisch eingefügt. Gegebenenfalls denAnfangswert wie inSchritt 10 angegeben ändern und dann mit Schritt 7 fortfahren.

5 Die Buchstabentaste N drücken und den Anfangswert von N

eingeben.

6 Die Taste .

7 Die einzelnen Wörter eines Satzes eingeben.

8 Die Taste EOB .

10.2AUTOMATISCHES

EINFÜGEN VON

SATZNUMMERN

Vorgang


593

9 Die Taste betätigen. Der Satzende--Code S--END wird im

Speicher registriert, und die Satznummern werden automatischeingefügt. Ist z.B. der Anfangswert von N 10, und ist der Parameterfür die Inkrementierung auf 2 eingestellt, wird N12 eingefügt undunter der Zeile angezeigt, in der ein neuer Satz festgelegt wird.

EDIT * * * * * * * * * * 13 : 18 : 08


O0040 ;N10 G92 X0 Y0 Z0 ;

%

VERZ. C.A.P (BETR)

_

N12

PROG

10 S Wenn in dem obigem Beispiel N12 für den nächsten Satz nicht

benötigt wird, kann diese Satznummer mit der Taste

gelöscht werden.

S Um im nächsten Satz N100 statt N12 einzufügen, geben Sie

”N100” ein und betätigen die Taste , sobald N12 angezeigt

wird.N100wird registriert und derAnfangswert auf 100geändert.


594

Der LERN--TIPP--MODUS und der LERNMODUS ”HANDRAD”werden hinzugefügt. In diesenModiwird eineMaschinenposition, die imHandbetrieb auf den Achsen X, Y und Z eingestellt wurde, alsProgrammposition gespeichert. Wörter ohne X, Y oder Z, die jedoch O,N, G, R, F, C, M, S, T, P, Q oder EOB enthalten, können auf die gleicheWeise wie im Modus EDIT gespeichert werden.

Erstellen von Programmen im LERN--Modus

Der nachfolgend beschriebene Vorgang dient dazu, eineMaschinenposition bezüglich der Achsen X, Y und Z zu speichern.

1 Einen der Modi TEACH IN JOG (LERN--Modus ”Tippverfahren”)oder TEACH IN HANDLE (LERN--Modus ”Handradverfahren”)aufrufen.

2 Das Werkzeug im Tipp-- oder Handradverfahren auf die gewünschtePosition fahren.

3 Die Taste drücken, um den Programm--Bildschirm anzuzeigen.

Die Nummer des Programms suchen oder registrieren, das bearbeitetwerden soll, und den Cursor an die Stelle bewegen, an der dieMaschinenposition bezüglich jeder Achse registriert (eingefügt)werden soll.

4 Die Buchstabentaste X .

5 Die Taste drücken. Es wird die Maschinenposition auf der

X--Achse im Speicher abgelegt.

(Beispiel) X10.521 Absolute Position (bei Eingabe in mm)X10521 Im Speicher abgelegte Daten

6 Genauso Y eingeben und anschließend die Taste drücken.

Die Maschinenposition in der Y--Achse wird gespeichert. Weiterhin

Z eingeben und anschließend die Taste drücken. Die

Maschinenposition in der Z--Achse wird gespeichert.

Alle auf diese Art gespeicherten Koordinaten sind Absolutmaß--Koordinaten.

O1234 ;N1 G92 X10000 Y0 Z10000 ;N2 G00 G90 X3025 Y23723 ;N3 G01 Z--325 F300 ;N4 M02 ;

X

Z

Y

P0

(10.0, 0, 10.0)

P1

P2

(3.025, 23.723, 10.0)

(3.025, 23.723, --0.325)

10.3ERSTELLEN

VON PROGRAMMEN

IM LERNMODUS

(WIEDERGABE)

Vorgang

Beispiele


595

1 Das Element SATZ--NUMMER auf ”1” setzen. (Der Parameter für denInkrementalmaßwert (Nr. 3216) sei hierbei “1”.)

2 In den Modus TEACH IN HANDLE (LERN--Modus”Handradverfahren”) umschalten.

3 Das Werkzeug mit dem elektronischen Handrad an die Position P0verfahren.

4 Den Programm--Bildschirm aufrufen.5 Programmnummer O1234 wie folgt eingeben:

O 1 2 3 4

Hierdurch wird die Programmnummer O1234 im Speicher registriert.Folgende Tasten drücken:

EOB

Der Code EOB (;) wird nach der Programmnummer O1234eingegeben. Da nach N keine Zahl steht, werden die Satznummernautomatisch für N0 eingefügt, und der erste Satz (N1) wird imSpeicher registriert.

6 Eingabe der Maschinenposition P0 für die Daten des ersten Satzes:

G 9 2 X Y Z

EOB

Hierdurch wird G92X10000Y0Z10000; im Speicher registriert.Durch die Funktion Automatisches Einfügen von Satznummern wirdN2 des zweiten Satzes im Speicher registriert.

7 Das Werkzeug mit dem elektronischen Handrad an die Position P1fahren.

8 Eingabe der Maschinenposition P1 für die Daten des zweiten Satzes:

G 0 0 G 9 0 X Y

EOB

Hierdurch wird G00G90X3025Y23723; im Speicher registriert.Durch die Funktion Automatisches Einfügen von Satznummern wirdN3 des dritten Satzes im Speicher registriert.

9 Das Werkzeug mit dem elektronischen Handrad an die Position P2fahren.

10 Eingabe der Maschinenposition P2 für die Daten des dritten Satzes:

G 0 1 Z F 3 0 0

EOB

Hierdurch wird G01Z --325F300; im Speicher registriert.Durch die Funktion Automatisches Einfügen von Satznummern wirdN4 des vierten Satzes im Speicher registriert.

11 M02; wie folgt im Speicher registrieren:

M 0 2 EOB

Durch die Funktion Automatisches Einfügen von Satznummern wird

N5 des fünften Satzes im Speicher registriert. Die Taste drücken,

um diese Nummer zu löschen.Hiermit ist die Registrierung des Programmbeispiels abgeschlossen.


596

Der Speicherinhalt kann im TEACH IN--(LERN)--Modus auf die gleicheArt und Weise überprüft werden wie im Modus EDIT.


(RELATIV) (ABSOLUT)X --6.975 X 3.025Y 23.723 Y 23.723Z --10.325 Z --0.325

O1234 ;N1 G92 X10000 Y0 Z10000 ;N2 G00 G90 X3025 Y23723 ;N3 G01 Z--325 F300 ;N4 M02%

THND * * * * * * * * * * 14 : 17 : 27

VERZ. (BETR)

;

_

PROG

Wird nach Eingabe der Buchstaben X , Y oder Z ein Wert

eingegeben und die Taste gedrückt, wird der für eine

Maschinenposition eingegebene Wert der Registrierung hinzugefügt.Dies ist bei der Korrektur einer Maschinenposition durch manuelleEingabe hilfreich.

Befehle, die vor und nach einer Maschinenposition eingegeben werdensollen, sindwie imProgrammbearbeitungsmodusEDIT vor bzw. nach derMaschinenposition zu registrieren.

Erläuterungen

D Überprüfen desSpeicherinhalts

D Registrierung vonPositionen mitKompensation

D Registrierung vonanderen Befehlen alsPositionsbefehlen

BETRIEBB--63844GE/01 11. EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN

597

11 EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN

ZumBetrieb einer CNC--Werkzeugmaschinemüssen verschiedeneDatenüber die Handeingabetastatur eingestellt werden. Der Bediener kann denBetriebszustand anhand der angezeigten Daten während des Betriebsüberwachen.In diesem Kapitel wird beschrieben, wie bei den einzelnen FunktionenDaten angezeigt und eingestellt werden.

Nachfolgend wird die Bildschirmabfolge beim Drücken der einzelnenFunktionstasten auf der Handeingabetastatur beschrieben. Weiterhinwerden die Unterabschnitte für den jeweiligen Bildschirm beschrieben.Näheres zum jeweiligenBildschirmund zudenEinstellmöglichkeitenamBildschirm sind im entsprechenden Unterabschnitt zu finden.Erläuterungen zuBildschirmen, die nicht hierbeschriebenwerden, findensich in den entsprechenden Kapiteln.

Kapitel 7 beschreibt den Bildschirm, der über die Funktionstaste

betätigt wird. Kapitel 12 beschreibt den Bildschirm, der über die

Funktionstaste betätigt wird. Kapitel 13 beschreibt den Bildschirm,

der über die Funktionstaste betätigt wird. Die Funktionstaste

ist in der Regel vom Maschinenhersteller eingerichtet und wird fürMakros verwendet. Näheres zu dem Bildschirm, der über die

Funktionstaste betätigt wird.

Die Maschine verfügt u.U. über einen Datenschutzschlüssel zum Schutzvon Teileprogrammen, en, Einrichtdaten und Variablen fürKundenmakros. Hinweise zum Datenschutzschlüssel, seinerVerwendung und Lage enthält das Handbuch des Maschinenherstellers.

Allgemeines

Erläuterungen

⋅Bildschirmabfolge--Diagramm

Funktionstasten auf derEingabetastatur(Die schattierten Tasten ( ) wer-den in diesem Kapitel beschrieben.)

D Datenschutzschlüssel

BETRIEB11. EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN B--63844GE/01

598

Bildschirmaufruf über die FunktionstasteBILDSCHIRM POSITIONSANZEIGE

Istpositions--Bildschirm

Positionsanzeigedes Werkstück---Koordinatensystems

⇒ Siehe III---11.1.1.

Stückzahl--- undLaufzeitanzeige

⇒ Siehe III---11.1.6.

Anzeige der Ist---Drehzahl

⇒ Siehe III---11.1.5.

Positionsanzeigedes relativen Koor-dinatensystems

⇒ Siehe III---11.1.2.

Gesamtpositionsan-zeige der Koordina-tensysteme⇒ Siehe III ---11.1.3.

Handradvorschub-Unterbrechung⇒Siehe III---4.7.

ABS REL ALLE HNDL (BETR)

Anzeige desBetriebsmonitors⇒ Siehe III---11.1.7.

MONIT (BETR)


⇒ Siehe III---11.1.6.


⇒ Siehe III---11.1.6.

Istpositions--Bildschirm


⇒ Siehe III---11.1.5.


⇒ Siehe III---11.1.5.

Einrichten von Re-lativkoordinaten-werten

⇒ Siehe III---11.1.2.

Einrichten von Re-lativkoordinaten-werten

⇒ Siehe III---11.1.2.


599

Programm--Bildschirm

Anzeige desProgramm-inhalts⇒ Siehe III---11.2.1.

Anzeige des ak-tuellen Satzes undder Modaldaten

⇒ Siehe III---11.2.2.

PROGR. PRUEF AKTUEL NAECH. (BETR)

Bildschirmabfolge über die Funktionstasteim Speicher---Modus MEM oder Handeingabe---Modus MDI

BILDSCHIRM PROGRAMM

MEM

Anzeige des ak-tuellen und desnächsten Satzes

⇒ Siehe III---11.2.3.

In Ausführung befindlichesProgramm Absolutkoordi-natenwerte ReststreckeModalwerte⇒ Siehe III---11.2.4.

In Ausführung befindlichesProgramm Relativkoordi-natenwerte ReststreckeModalwerte⇒ Siehe III---11.2.4.

Anzeige vonProgramm--- undSatznummer⇒ Siehe III---11.6.1.

[ABS] [REL]

N.STRT FL.INH (BETR)

MEM

Befehl für Hand-eingabebetrieb

⇒ Siehe III---11.2.5.

(Angezeigt im Modus MDI)

Bildschirm ”Pro-grammneustart”⇒ Siehe III---4.4.

[PLAN][PROGR.]

Anzeige desDateiver-zeichnisses⇒Siehe III---4.5.

Erstellen einesArbeitsplansSiehe III---4.5.


[VERZ.]

*: Angezeigt im Modus MDI

MDI*


600

Programm---Editier---Bildschirm⇒ Siehe III---9.

Programm-speicher und ---verzeichnis

⇒ Siehe III---11.3.1.

PROGR. VERZ. (BETR)

EDIT

LAUFW. (BETR)

EDIT

Disketten-verzeichnis---Bildschirm⇒ Siehe III ---8.8.


BILDSCHIRM PROGRAMM Bildschirmabfolge über die Funktionstasteim Handeingabe---Modus MDI



601

Taste des Programm---

Bedienungsfelds

⇒Siehe 11.4.10.


Anzeige desWerkzeug-korrekturwerts⇒ Siehe III---11.4.1.

WZ--KOR EINSTL WS NPV (BETR)

Bildschirmaufruf über die FunktionstasteBILDSCHIRM KORREKTUR/EINSTELLUNG

Anzeige derEinrichtdaten⇒ Siehe III---11.4.3.

Anzeige der Werk-zeugkorrekturdaten⇒ Siehe III---11.4.1.

Setzen von Parametern⇒Siehe III---11.4.3.

Einrichten des

Werkstückursprungs---

Korrekturwerts

⇒ Siehe III---11.4.6.Einrichten von Satz-nummernvergleichund ---halt⇒ Siehe III---11.4.4.

Einrichten der Anzahl benötigter Teile⇒ Siehe III---11.4.5.

Einrichten von Lauf-zeit--- undStückzählung⇒ Siehe III---11.4.5.

Anzeige derEinrichtzeit⇒ Siehe III---11.4.5.

Werkzeuglängen-messung⇒ Siehe III---11.4.2.

MAKRO MENU BED.TF (BETR)WZ--STZ

Voreinstellen des Werkzeugstandzeit-zählers Löschen von Ausführungsdaten⇒Siehe 11.4.11.

Anzeige der Daten für ”Erweiterte Werkzeug-

standzeit---Verwaltung” ⇒Siehe 11.4.12.

Bearbeiten der Daten für ”Erweiterte Werkzeug-

standzeit---Verwaltung” ⇒Siehe 11.4.12.

Anzeige des Mus-

ter---Menüs

⇒Siehe 11.4.9.

Anzeige der

Muster---Daten

⇒Siehe 11.4.9.

Einrichten vonMakrovariablen⇒Siehe 11.4.8.


Anzeige desWerkstück---Koor-dinatensystems

⇒ Siehe III---11.4.6.

Anzeige vonMakrovariablen⇒Siehe 11.4.8.

Anzeige des Pro-gramm---Bedie-nungsfelds

⇒Siehe 11.4.10.

Anzeige der erwei-terten Werkzeug-standzeitdaten

⇒Siehe 11.4.11.


602


PARAM DIAGN. SYSTEM (BETR)

STEIGF (BETR)

BILDSCHIRM SYSTEM

PMC

Anzeige des

Parameter---

Bildschirms⇒ Siehe III---11.5.1.

Parametereinstellung

⇒ Siehe III---11.5.1.

Anzeige des

Diagnosebild-

schirms⇒ Siehe III---7.3.

SV--PRM SP--PRM

Anzeige der Stei-gungsfehlerdaten

⇒ Siehe III---11.5.2.

Bildschirmabfolge über die Funktionstaste



603

In der nachfolgenden Tabelle sind die Daten angeführt, die auf demjeweiligen Bildschirm eingerichtet werden.

Tabelle 11. Einrichtbildschirme und ihre Daten

Nr. Einrichtbildschirm EinrichtdatenBezug

1 Werkzeugkorrekturwert Wert für WerkzeugkorrekturWert für WerkzeuglängenkorrekturWert für Werkzeugkompensation

III--11.4.1

Werkzeuglängenmessung III--11.4.2

2 Einstelldaten (Handy) Parameter schreibenTV--PrüfungAusgabecodeEingabeeinheit (mm/Zoll)E/A--KanalAutomatisches Einfügen von SatznummernLochstreifenformat--Konvertierung (F10/11)

III--11.4.3

Satznummernvergleich und --halt III--11.4.4

3 Einrichtdaten (Achsenspie-gelung)

Achsenspiegelung III--11.4.3

4 Einrichtdaten (Zeitzähler) Benötigte Teile III--11.4.5

5 Makrovariablen Gemeinsame Variablen für Kundenmakros(#100 bis #149) oder (#100 bis #199)(#500 bis #531) oder (#500 bis #599)

III--11.4.8

6 Parameter Parameter III--11.5.1

7 Steigungsfehler Steigungsfehlerkorrekturdaten III--11.5.2

8 Programm--Bedienungsfeld

ModuswahlAchsenauswahl für TippvorschubTipp--EilgangAchsenauswahl für HandradMultiplikationsfaktor für HandradTipp--VorschubgeschwindigkeitVorschub--OverrideEilgang--OverrideOptionales Überspringen eines SatzesEinzelsatzMaschinenblockierungTrockenlaufSchreibschutzVorschub--Halt

III--11.4.10

9 Werkzeugstandzeitdaten(Werkzeugstandzeit--Ver-waltung)

Werkzeugstandzeitmessung III--11.4.11

10 Werkzeugstandzeitdaten(Erweiterte Werkzeug-standzeit--Verwaltung)

Werkzeugstandzeit--Erfassungsart (Zyklusoder Minute)Standzeit--WertBetriebsstundenzählerWerkzeugnummerH--CodeD--CodeNeue WerkzeuggruppeNeue WerkzeugnummerWerkzeug überspringenWerkzeug löschen

III--11.4.12

11 Einrichten des Werkstück--Koordinatensystems

Werkstückursprungs--Korrekturwert III--11.4.6

D Einrichtbildschirme


604

Die Funktionstaste drücken, um die momentane Position des

Werkzeugs anzuzeigen.Die momentane Position des Werkzeugs wird auf den folgenden dreiBildschirmen angezeigt:⋅Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem⋅Positionsanzeige im Relativ--Koordinatensystem⋅GesamtpositionsanzeigeIn diesen Bildschirmen können auch Vorschubgeschwindigkeit, Laufzeitund Anzahl der Teile angezeigt Weiterhin können auf diesenBildschirmen gleitende Referenzpunkte gesetzt werden.

DieFunktionstaste kann auch zurAnzeige derBelastung der Servo--

und Spindelmotoren sowie der Drehzahl des Spindelmotors (AnzeigeBetriebsdatenüberwachung) verwendet werden.

Die Funktionstaste läßt sich darüber hinaus auch der Bildschirm zur

Anzeige der per Handrad gefahrenen Strecke aufrufen. Eine ausführlicheBeschreibung dieses Bildschirms finden Sie im Abschnitt III-- 4.8.

11.1BILDSCHIRMAUFRUF

ÜBER DIE FUNKTIONS-

TASTE <POS>


605

Es wird die momentane Position des Werkzeugs imWerkstück--Koordinatensystem angezeigt. Die momentane Positionändert sich mit jeder Bewegung des Werkzeugs. Als Einheit fürnumerische Werte wird das kleinste Eingabe--Inkrement verwendet. DerTitel am oberen Bildschirmrand weist auf die Verwendung vonAbsolutmaß--Koordinaten hin.

Ist--Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem aufrufen


2 Den Softkey [ABS] betätigen.

MEM STRT MTN *** 09:06:35

[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ HNDL ] [ BETR ]


WSTK. ZAEHL 5LAUFZEIT 0H15M VORSCH--ZEIT 0H 0M38SIST--F 3000 MM/M S 0 T0000

X 123.456Y 363.233Z 0.000

Über die Bits 6 und 7 von Parameter 3104 (DAL, DAC) kann festgelegtwerden, ob die anzeigtenWerte einschließlichWerkzeuglängenkorrekturund Werkzeugradiuskompensation angezeigt werden sollen oder nicht.

11.1.1Positionsanzeigeim Werkstück---Koordinatensystem

Erläuterungen

D Anzeige mitKompensationswerten


606

Zeigt die aktuelle Position des Werkzeugs in einem relativenKoordinatensystem auf Grundlage der vom Bediener festgelegtenKoordinaten an. DiemomentanePosition ändert sichmit jederBewegungdes Werkzeugs. Als Einheit für numerische Werte wird dasInkrementalmaß--System verwendet. Der Titel am oberen Bildschirm-rand gibt an, daß relative Koordinaten verwendet werden.

Ist--Positionsanzeige im Relativ--Koordinatensystem aufrufen


2 Den Softkey [REL] betätigen.



IST--POSITION (RELATIV) O1000 N00010


X 123.456Y 363.233Z 0.000

Hinweise zum Einrichten der Koordinaten finden sich in denErläuterungen.

Diemomentane Position desWerkzeugs im relativenKoordinatensystemkann wie folgt auf 0 zurückgesetzt oder auf einen bestimmten Wertvoreingestellt werden:

Einrichten der Achsenkoordinaten auf einen Sollwert

1 Im Relativkoordinaten--Bildschirm ein Achsenadresse (wie X oderY) eingeben. Die Anzeige für die festgelegte Achse blinkt, und dieSoftkeys verändern sich wie links angezeigt.

2 ⋅ UmdieKoordinate auf 0 zurückzusetzen, den Softkey [URSPRG]betätigen. Die relative Koordinate für die blinkende Achse wirdauf 0 zurückgesetzt.

⋅ Um die Koordinate auf einen bestimmten Wert einzurichten, dengewünschten Wert eingeben und den Softkey [VOREIN]

betätigen. Die relative Koordinate für die blinkende Achse wirdauf den eingegebenen Wert eingestellt.

11.1.2Positionsanzeigeim relativenKoordinatensystem

Erläuterungen

D Zurücksetzen derrelativen Koordinaten

Vorgang

URSPRG

246.912

Y 913.780

Z 578.246>XMEM

VOREIN

X


607

Alle Achsen zurücksetzen


2 Den Softkey [URSPRG] betätigen.

3 Den Softkey [ALLES] betätigen.Die relativen Koordinaten für alle Achsen werden auf 0zurückgesetzt.

Über die Bits 4 und 5 von Parameter 3104 (DRL, DRC) kann festgelegtwerden, ob die Werte einschließlich Werkzeuglängenkorrektur undWerkzeugradiuskompensation angezeigt werden oder nicht.

Über das Bit 3 von Parameter 3104 (PPD) kann festgelegt werden, ob dieim relativenKoordinatensystem angezeigten Positionen auf dieWertedesWerkstück--Koordinatensystems zurückgesetzt werden sollen, wenn mitdem Befehl G92 ein Koordinatensystem eingerichtet oder wenn einmanuelles Referenzpunktfahren durchgeführt wird.

Vorgang

URSPRG

AUSFRG

RELABS ALLE (BETR)

ALLES

D Anzeige mitKompensationswerten

D Voreinstellung durchEinrichten einesKoordinatensystems


608

Es werden die folgenden Positionen auf dem Bildschirm angezeigt:Momentane Positionen des Werkzeugs im Werkstück-- Koordinaten-system, im relativen Koordinatensystem und im Maschinen--Koordinatensystem sowie die Reststrecke. Die relativen Koordinatenkönnen auf diesem Bildschirm ebenfalls eingerichtet werden. Hinweisehierzu finden Sie im Abschnitt III--11.1.2

Gesamtpositionsanzeige aufrufen


2 Den Softkey [ALLE] betätigen.

(RELATIV)X 246.912Y 913.780Z 1578.246

(ABSOLUT)X 123.456Y 456.890Z 789.123

(MASCHINE)X 0.000Y 0.000Z 0.000

(RESTWEG)X 0.000Y 0.000Z 0.000

MEM **** *** *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ HNDL ] [ BETR ]

IST--POSITION O1000 N00010

WSTK.ZAEHL. 5LAUFZEIT 0H15M VORSCH--ZEIT 0H 0M38SIST--F 3000 MM/M S 0 T0000

Die Ist--Positionen des Werkzeugs in den folgenden Koordinaten-systemen werden gleichzeitig angezeigt:DMomentane Position im relativen Koordinatensystem

(Relativkoordinaten)

DMomentane Position im Werkstück--Koordinatensystem

(Absolutkoordinaten)

DMomentane Position im Maschinen--Koordinatensystem

(Maschinenkoordinaten)

D Reststrecke (Restweg)

Die Restrecke wird im Modus MEM oder MDI angezeigt. Es wird dieStrecke angezeigt, die das Werkzeug noch im aktuellen Satz gefahrenwerden muß.

Als Einheit für die imMaschinen--Koordinatensystem angezeigtenWertewird das kleinste Befehls--Inkrement verwendet. Durch Setzen von Bit 0(MCN) von Parameter 3104 kann jedoch auch das kleinsteEingabe--Inkrement verwendet werden.

Im Bildschirm ”Gesamtposition” können auch die relativen Koordinatenauf 0 zurückgesetzt oder auf bestimmte Werte voreingestellt werden.Hinweise hierzu finden Sie im Unterabschnitt III--11.1.2

11.1.3Gesamtpositionsanzeige

Vorgang

Erläuterungen

D Koordinatenanzeige

D Restweg

D Maschinen--Koordinatensystem

D Zurücksetzen derrelativen Koordinaten


609

Ein z.B. infolge eines manuellen Eingriffs verschobenesWerkstück--Koordinatensystem kann per Handeingabe auf einvorgegebenes, verschobenes Koordinatensystem gesetzt werden.Letzteres ist um einen Werkstück--Nullpunktversatzwert vomMaschinen--Nullpunkt verschoben.Zum Voreinstellen des Werkstück--Koordinatensystems dient der BefehlG92.1. (Sehen Sie hierzu den Abschnitt II--7.2.4 im Teil”Programmierung”.)

Werkstück--Koordinatensystem voreinstellen



3 Wird der Softkey [WS--KS] nicht angezeigt, betätigen Sie die Taste

”Nächstes Menü” .

4 Den Softkey [WS--KS] betätigen.

5 Den Softkey [ALLE A] betätigen, um alle Achsen einzustellen.

6 Um in Schritt 5 Voreinstellungen für eine bestimmte Achse

vorzunehmen, geben Sie die Achsenbezeichnung ( X , Y , ...)

und 0 ein und betätigen den Softkey [ACHSKD].

Diese Funktion kann ausgeführt werden, wenn ungeachtet desBetriebsmodus’ in den Status Reset oder Automatikbetrieb--Haltumgeschaltet wurde.

Wie bei den Absolutmaß--Koordinaten wird Bit 3 (PPD) von ParameterNr. 3104 dazu verwendet, festzulegen, ob relative Koordinaten(RELATIV) voreingestellt werden sollen oder nicht.

11.1.4Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung

Vorgang

WST---KS

ALLE A ACHSKD

ABS REL ALLE (BETR)

Erläuterungen

D Betriebsmodus

D Voreinstellen derrelativen Koordinaten


610

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeit der Maschine (pro Minute) wird jenach Einstellung des Bits 0 (DPF) von Parameter 3105 imIst--Positionsbildschirm und in dem zur Programmprüfung benutztenBildschirm angezeigt. Auf der 12-Softkey--Anzeigeeinheit wird dieIst--Vorschubgeschwindigkeit ständig angezeigt.

Ist--Vorschubgeschwindigkeit im Ist--Positionsbildschirm aufrufen

1 Die Funktionstaste drücken, um den Istpositions--Bildschirm

aufzurufen.




X 123.456Y 363.233Z 0.000

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeitwirdhinter ”IST--F”angezeigt.

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeit wird inMillimeter/min. oder Zoll/min(je nach dem festgelegten kleinsten Eingabe--Inkrement) unter derAnzeige der momentanen Position angezeigt.

Die Ist--Geschwindigkeit wird mit folgender Gleichung berechnet:

Fact= ni=1

(fi)2wobei

n : Anzahl der Achsen

fi : Schnittvorschubgeschwindigkeit entlang der einzelnen Achseoder Eilgangeschwindigkeit

Fact : Angezeigte Ist--Vorschubgeschwindigkeit

Anzeigeeinheit: mm/min (metrische Eingabe).Zoll/min (Eingabe in Zoll, Anzeige mit zweiKommastellen.)

Die Vorschubgeschwindigkeit auf der PMC--Achse kann durch Setzenvon Bit 1 (PCF) von Parameter 3105 ausgelassen werden.

Bei Vorschub pro Umdrehung und Gewindeschneiden wird dieangezeigte Ist--Vorschubgeschwindigkeit als Geschwindigkeit Vorschubpro Minute, nicht als Vorschub pro Umdrehung angezeigt.

11.1.5Anzeige derIst---Vorschub-geschwindigkeit

Vorgang

Erläuterungen

D Wert der Ist --Vorschubgeschwindigkeit

D Anzeige der Ist --Vorschubgeschwindigkeitbei Vorschub proUmdrehung


611

Bei Bewegungen der Drehachse wird die Geschwindigkeit in Grad/minangezeigt, auf dem Bildschirm jedoch mit der Maßeinheit des aktuellenEingabesystems dargestellt. Dreht sich die Drehachse mit 50 Grad/min,wird z.B. folgendes angezeigt: 0,50 ZOLL/M

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeit wird auch im Bildschirm”Programmprüfung” angezeigt.

D Anzeige der Ist --Vorschubgeschwindigkeiteiner Drehachse

D Anzeige der Ist --Vorschubgeschwindigkeitin anderen Bildschirmen


612

Laufzeit, Zykluszeit und Anzahl der bearbeiteten Teile werden auf denBildschirmen Momentane Position angezeigt.

Anzeige der Laufzeit und Teilezahl im Ist--Positionsbildschirm


aufzurufen.




X 123.456Y 363.233Z 0.000

Die Anzahl der bearbeiteten Teile (WSTK. ZAEHL), die Laufzeit(LAUFZEIT) und dieZykluszeit (VORSCH--ZEIT)werden unterdermomentanen Position angezeigt.

Die Anzeige WSTK. ZAEHL gibt die Anzahl der bearbeiteten Teile an.DieZahlwird erhöht, wennM02,M30oder einM--Code ausgeführtwird,der über Parameter 6710 festgelegt wurde.

Gibt dieGesamtlaufzeit während des Automatikbetriebs ohneHalte-- undVorschubhaltezeiten an.

Die Anzeige VORSCH--ZEIT gibt die Laufzeit eines automatischenVorgangs ohne Halte-- und Vorschubhaltezeiten an. Diese wirdautomatisch auf 0 voreingestellt, sobald ein Zyklusstart im Reset--Statusdurchgeführt wird. Er bleibt auch nach Abschalten der Maschine auf 0voreingestellt.

Einzelheiten zur Laufzeit und Anzahl der bearbeiteten Teile werden aufdem Einrichtbildschirm angezeigt. Siehe III--11.4.5.

Die Parameter für die Anzahl der bearbeiteten Teile und die Laufzeitkönnen nicht auf den BildschirmenMomentane Position gesetzt werden.Dies ist über die Parameter Nr. 6711, 6751 und 6752 oder imEinrichtbildschirm möglich.

Bit 0 (PCM) von Parameter 6700 wird dazu verwendet, festzulegen, obdie Anzahl der bearbeiteten Teile immer dann um eins erhöht wird, wennM02, M30 oder ein über Parameter 6710 spezifizierter M--Codeausgeführt wird oder nur dann, wenn ein M--Code ausgeführt wird, derüber Parameter 6710 spzifiziert wurde.

11.1.6Anzeige von Laufzeitund Stückzahl

Vorgang

ErläuterungenD WSTK. ZAEHL

D LAUFZEIT

D VORSCH--ZEIT

D Anzeige in anderenBildschirmen

D Setzen von Parametern

D Weiterzählung derAnzahl bearbeiteter Teile


613

Der Anzeigewert des Belastungsmessers kann für jede Servochase unddie serielle Spindel durch Setzen von Bit 5 (OPM) von Parameter 3111auf 1 angezeigt werden. Genauso kann der Wert des Drehzahlmessers fürdie serielle Spindel angezeigt werden.

Betriebsdatenmonitor aufrufen


aufzurufen.

2 Die Taste ”Nächstes Menü” .

3 Den Softkey [MONIT] betätigen.

X : * * * 80% S1 : 201%

Y : * * * * * 0% (DREHZ.MESS. U/MIN)

Z : * * * * * 0% S1 : * * * 1500

BETRIEBS--MONITOR O0001 N00001

(LASTMESSER)

[

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ MONIT ] [ ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

WSTK. ZAEHL 5LAUFZEIT 0H15M VORSCH--ZEIT 0H 0M38SIST--F 3000 MM/M

Der Anzeigewert des Lastmessers kann für bis zu vier Servo--Achsendurch Setzen der Parameter 3151 bis 3154 angezeigt werden.Sind diese Parameter alle auf 0 gesetzt, werden nur die Daten der ersten3 Achsem angezeigt.

Soweit serielle Spindelachsen verwendet werden, können dieBelastungs-- und Drehzahl--Meßwerte nur für die serielle Hauptspindelangezeigt werden.

Die Balkenanzeige für den Belastungsmesser zeigt Belastungen bis zu200 % an (für Belastungen über 200 % wird nur einWert angezeigt). DieBalkenanzeige für den Drehzahlmesser zeigt das Verhältnis zwischenmomentaner Spindeldrehzahl und der maximalen Spindeldrehzahl(100%).

Der Ablesewert des Belastungsmessers hängt von dem Servo--Parameter2086 und dem Spindel--Parameter 4127 ab.

11.1.7Betriebsmonitor---Anzeige

Vorgang

Erläuterungen

D Anzeige derServo--Achsen

D Anzeige derSpindelachsen

D Balkeneinheiten

D Belastungsmesser


614

Obwohl derDrehzahlmesser in derRegel dieDrehzahl desSpindelmotorsangibt, kann er auch zur Anzeige der Drehzahl der Spindel verwendetwerden, wenn Bit 6 (OPS) von Parameter 3111 auf 1 gesetzt wird.Die imBetriebsmonitor anzuzeigende Spindeldrehzahl errechnet sich ausder Drehzahl des Spindelmotors (siehe Formel unten). DieSpindeldrehzahl kann daher auch ohne Positionsencoder während derBetriebsüberwachung angezeigtwerden. Umdie genaueSpindeldrehzahlanzuzeigen, muß jedoch die maximale Spindeldrehzahl jederGetriebestufe (Spindeldrehzahl in jedem Getriebestufenverhältnis beimaximaler Drehzahl des Spindelmotors) in den Parametern mit den Nrn.3741 bis 3744 eingestellt werden.

Über die Eingabe derKupplungs-- undGetriebestufensignale für die ersteserielle Spindel ist es möglich, diejenigeGetriebestufe zu bestimmen, diemomentan ausgewählt ist. Die Eingabe der CTH1A-- undCTH2A--Signale entsprechend der gewählten Getriebestufe erfolgtgemäß nachstehender Tabelle:

(Formel zur Berechnung der anzuzeigenden Spindeldrehzahl)

Während der Be-triebsüberwachung =angezeigteSpindeldrehzahl

Drehzahl d. Spindelmotors

Max. Drehzahl d.Spindelmotors

Maximale Spindel-× drehzahl in der

jeweiligenGetriebestufe

Die folgende Tabelle verdeutlicht den Zusammenhang zwischen den zurErmittlung der verwendeten Getriebestufe benutzten Kupplungs-- undGetriebestufenschaltsignalen CTH1A und CTH2A und den Parametern:

CTH1A CTH2A ParameterSeriell-spindel

0 0 = Nr. 3741(Maximale Spindeldrehzahl mit Getriebestufe 1)

HOCH


MITTEL-HOCH


MITTEL-NIEDRIG


NIE-DRIG

Die Drehzahlen des Spindelmotors und der Spindel können während derBetriebsüberwachung nur für die erste serielle Spindel und dieSpindelschaltachse der ersten seriellen Spindel angezeigt werden. Für diezweite Spindel ist keine Anzeige möglich.

Steigt der Wert am Belastungsmesser über 100 %, ändert sich die Farbeder Balkenanzeige auf Purpur.

D Drehzahlmesser

D Farbe der Balkenanzeige


615

In diesem Abschnitt werden die Bildschirme beschrieben, die über die

Funktionstaste im Modus MEM oder MDI aufgerufen werden

können. Die ersten vier der folgenden Bildschirme zeigen denAusführungsstatus des momentan im Modus MEM oder MDIausgeführten Programms, und die letzten Bildschirme zeigen dieBefehlswerte für den Handeingabebetrieb im Modus MDI:

1. Anzeigebildschirm für den Programminhalt2. Bildschirm ”Aktueller Satz”3. Bildschirm ”Nächster Satz”4. Bildschirm ”Programmprüfung”5. Programmbildschirm für Handeingabebetrieb

Die Funktionstaste kann auch im Modus MEM gedrückt werden,

um den Bildschirm ”Programmneustart” und den Bildschirm ”Zeitplan”aufzurufen.Siehe III--4.4 Bildschirm ”Programm--Neustart”.Siehe III--4.5 Planungs--Bildschirm.



TASTE <PROG>

(IM MODUS MEM ODER MDI)


616

Zeigt das momentan im Modus MEM oder Modus MDI ausgeführteProgramm an.

Programminhalt anzeigen

1 Die Funktionstaste den Programm--Bildschirm aufrufen.

2 Den Kapitelwahl--Softkey [PROGR.] betätigen.Der Cursor wird auf den momentan abgearbeiteten Satz gesetzt.

O2000 ;N100 G92 X0 Y0 Z70. ;N110 G91 G00 Y--70. ;N120 Z--70. ;

N140 G41 G03 X--17.5 Y17.5 R17.5 ;N150 G01 X--25. ;N160 G02 X27.5 Y27.5 R27.5 ;N170 G01 X20. ;N180 G02 X45. Y45. R45. ;

> _ S 0 T0000MEM STRT *** 16:05:59[ PROGR. ] [ PRUEFN ] [ AKTUEL ] [ NAECH. ] [ (BETR) ]


N130 G42 G39 I--17.5 ;

Bei einem Anzeigegerät mit 12 Softkeys kann der Programminhaltentweder in der rechten Bildschirmhälfte oder im ganzenBildschirmbereich angezeigt werden (Umschalten mit dem Softkey[PROGR.]).


+

O0003 ;N001 G92X0Y0Z0;N002 G90 G00 Z250.0 T11 M6;N003 G43 Z0 H11;N004 S30 M3N005 G99 G81X400.0 R Y--350.0

Z--153.0R--97.0 F120;N006 Y--550.0;N007 G98Y--750.0;N008 G99X1200.0;N009 Y--550.0;N010 G98Y--350.0;N011 G00X0Y0M5;N012 G49Z250.0T15M6;N013 G43Z0H15;N014 S20M3;

N015 G99G82X550.0Y--450.0Z--130.0R--97.0P300F70;

N016 G98Y--650.0;N017 G99X1050.0;N018 G98Y--450.0;N019 G00X0Y0M5;N020 G49Z250.0T31M6;N021 G43Z0H31;N022 S10M3;N023 G85G99X800.0Y--350.0

Z--153.0R47.0F50;N024 G91Y--200.0K2;N025 G28X0Y0M5;N026 G49Z0;N027 M0;

EDIT **** *** *** 07:12:55

O-SUCHSUCH↑SUCH↓ANFANG

11.2.1BildschirmProgramminhalt

Erläuterungen

D Anzeigegerät mit 12Softkeys


617

Zeigt den momentan imModusMEM oderMDI abgearbeiteten Satz unddie Modaldaten an.

Bildschirm ”Aktueller Satz” aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [AKTUEL] betätigen.Angezeigt werden der momentan abgearbeitete Satz und dieModaldaten.Auf demBildschirmwerden bis zu 22modaleG--Codes und bis zu 11G--Codes angezeigt, die im aktuellen Satz festgelegt sind.

(AKTUEL) (MODAL)

G01 X 17.500 G67 G01 F 2000G17 F 2000 G54 G17G41 H 2 G64 G91G80 G69 G22

G15 G94G40 .1 G21 H 2 DG25 G41

G49 TG80G98 SG50

> _ S 0 T0000MEM STRT *** 16:05:59[ PROGR. ] [ PRUEFN ] [ AKTUEL ] [ NAECH. ] [ (BETR) ]


Der Bildschirm ”Aktueller Satz” steht bei Anzeigegeräten mit 12Softkeys nicht zur Verfügung. Betätigen Sie den Softkey [PROGR.], umden Programminhalt in der rechten Bildschirmhälfte anzuzeigen. DerCursor steht auf dem momentan abgearbeiteten Satz. Auf der linkenBildschirmhälfte werden die Modaldaten angezeigt. Hier können bis zu18 modale G--Codes angezeigt werden.

IST--POSITION

(ABSOLUT)

X 0.000Y 0.000Z 30.000

G00 G40 G54 F 500 M 3G17 G43 G64G90 G80 G69 H 5G22 G90 G15 D T 9G94 G50 G25G21 G67 S 6000

IST---S 0

O3001 N00000

F 0

ABS REL ALLE PROGR. NAECH.(BETR)

PROGRAMM

O3001 ;G40 ;G49 M06 T9 ;G0 G54 G90 X0 Y0 ;G43 Z30. H5 S6000 M3 ;M0 ;X17.5 Y--22 ;Z--6.5 ;G10 P11 R0.995 F500 ;M30 ;%

>_MEM **** *** *** 07:07:40

+

(MODAL)

MM/MIN

11.2.2Bildschirm Aktueller Satz

Vorgang

Erläuterungen



618

Zeigt den momentan und den als nächstes im Modus MEM oder MDIabzuarbeitenden Satz und die Modaldaten an.

Bildschirm ”Nächster Satz” aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [NAECH] betätigen.Zeigt den momentan abgearbeiteten und den als nächstenabzuarbeitenden Satz an.Auf dem Bildschirm werden bis zu 11 G--Codes aus dem aktuellenSatz und bis zu 11 G--Codes aus dem nächsten Satz angezeigt.

G01 X 17.500 G39 I --17.500G17 F 2000 G42G41 H 2G80

(AKTUEL) (NAECHST)

> _ S 0 T0000MEM STRT *** 16:05:59[ PROGR. ][ PRUEFN ][ AKTUEL ][ NAECH. ][ (BETR) ]


11.2.3Bildschirm Nächster Satz

Vorgang


619

Zeigt das momentan laufende Programm, die aktuelleWerkzeugpositionund die Modaldaten im Modus MEM an.

Bildschirm ”Programmüberprüfung” aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [PRUEF] betätigen.Es werden das momentan ausgeführte Programm, die aktuellePosition des Werkzeugs und die Modaldaten angezeigt.

O0010 ;G92 G90 X100. Y200. Z50. ;G00 X0 Y0 Z0 ;G01 Z250. F1000 ;(ABSOLUT) (RESTWEG) G00 G94 G80X 0.000 X 0.000 G17 G21 G98Y 0.000 Y 0.000 G90 G40 G50Z 0.000 Z 0.000 G22 G49 G67

BH M

T DF S

> _ S 0 T0000MEM STRT *** 16:05:59[ PROGR. ][ PRUEFN ][ AKTUEL ][ NAECH. ][ (BETR) ]


Auf dem Bildschirm werden bis zu vier Sätze des laufenden Programms,beginnend mit dem momentan ausgeführten Satz, angezeigt. Dermomentan abgearbeitete Satz wird invers angezeigt. Im DNC--Betriebkönnen jedoch nur drei Sätze angezeigt werden.

Es werden die Position imWerkstück--Koordinatensystem oder relativenKoordinatensystem sowie die verbleibende Reststrecke angezeigt. EinUmschalten zwischen den absoluten und relativen Positionen ist über dieSoftkeys [ABS] und [REL] möglich.

Es werden bis zu 12 modale G--Codes angezeigt.

Im Automatikbetrieb werden die Ist--Drehzahl (IST--S) und derWiederholungszähler angezeigt. Ansonsten erscheint eineEingabeaufforderung (>_).

Ist das Bit 2 (PCT) von Parameter Nr. 3108 auf 1 gesetzt, werden anstelleder T--Codes im Programm die über die PMC (SP.T/+ T) festgelegtenT--Codes angezeigt. Nähere Hinweise zu SP.T/+ T finden Sie imFANUC--PMC--Programmierhandbuch (B--61863E).

11.2.4Bildschirm zurProgrammprüfung

Vorgang

Erläuterungen

D Programmanzeige

D Anzeige der momentanenPosition

D Modale G--Codes

D Anzeige imAutomatikbetrieb

D T--Codes


620

Der Bildschirm ”Programmprüfung” steht bei Anzeigegeräten mit 12Softkeys nicht zur Verfügung. Betätigen Sie den Softkey [PROGR.], umden Programminhalt in der rechten Bildschirmhälfte anzuzeigen. DerCursor steht auf dem momentan abgearbeiteten Satz. Die aktuellePosition des Werkzeugs und die Modaldaten werden auf der linkenBildschirmhälfte angezeigt.Es werden bis zu 18 modale G--Codes angezeigt.

IST--POSITION

(ABSOLUT)

X 0.000Y 0.000Z 30.000

G00 G40 G54 F 500 M 3

G17 G43 G64

G90 G80 G69 H 5

G22 G90 G15 D T 9

G94 G50 G25

G21 G67 S 6000

IST---S 0

O3001 N00000

F 0

ABS REL ALLE PROGR. NAECH.(BETR)

PROGRAMMO3001 ;G40 ;G49 M06 T9 ;G0 G54 G90 X0 Y0 ;G43 Z30. H5 S6000 M3 ;M0 ;X17.5 Y--22 ;Z--6.5 ;G10 P11 R0.995 F500 ;M30 ;%

>_MEM **** *** *** 07:07:40

+

(MODAL)

MM/MIN



621

Es werden das imModus ”Handeingabe” (MDI) eingegebene Programmund die Modal--Daten angezeigt.

Programmbildschirm für den Handeingabebetrieb aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [MDI] betätigen.Es werden die über die Handeingabe eingegebenen Programme unddie Modaldaten angezeigt.

O0000 G00 X100.0 Z200.0 ;M03 ;G01 Z120.0 F500 ;M98 P9010 ;G00 Z0.0 ;%


H MT DF S

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ PROGR. ] [ MDI ] [ AKTUEL ] [ NAECH. ] [ (BETR) ]

PROGRAMM (MDI) O2000 N00130

Programm

Modale Informationen

Hinweise zum Handeingabebetrieb finden Sie im Abschnitt III--4.2.

Die Modaldaten werden angezeigt, wenn Bit 7 (MDL) von Parameter3107 auf 1 gesetzt ist. Es werden bis zu 16 modale G--Codes angezeigt.Der Programminhalt wird unabhängig von diesem Parameter rechts, dieModal--Daten werden links im Bildschirm angezeigt.

Im Automatikbetrieb werden die Ist--Drehzahl (IST--S) und derWiederholungszähler angezeigt. Ansonsten erscheint eineEingabeaufforderung (>_).

11.2.5Programmbildschirm fürHandeingabebetrieb

Vorgang

Erläuterungen

D Handeingabebetrieb

D Modale Informationen

D Anzeige während desAutomatikbetriebs


622

In diesem Abschnitt werden die Bildschirme beschrieben, die über die

Funktionstaste imMODUSEDIT aufgerufenwerden können. Über

Funktionstaste ruft im Modus EDIT den Bildschirm zum Editieren

von Programmen und den Programmverzeichnis--Bildschirm (Anzeigedes belegten Speichers und einer Programmliste) auf. Über die

Funktionstaste können im Modus EDIT weiterhin auch die

Bildschirme ”Grafische Dialogprogrammierung” und”Diskettenverzeichnis” aufgerufen werden. Erläuterungen zumProgrammbearbeitungsbildschirm ”Programm editieren” und zumBildschirm für die Grafik--Dialogprogrammierung finden Sie in denAbschnitten III--9 und 10. Der Diskettenverzeichnis--Bildschirm ist imAbschnitt III--8 beschrieben

Zeigt dieAnzahl der registrierten Programme, des belegten Speichers undeine Liste der registrierten Programme an.

Belegten Speicher und Programmliste anzeigen



3 Den Kapitelwahl--Softkey [VERZ] betätigen.



> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ PROGR. ] [ VERZ ] [ ] [ C.A.P. ] [ (BETR) ]




TASTE <PROG>

(IM MODUS EDIT)

11.3.1Anzeige von belegtemSpeicher undProgrammliste

Vorgang


623

BEN. PROGRAMM--ANZ.BEN. PROGRAMM-ANZ. : Anzahl registrierter Programme

(einschließlich Unterprogramme)FREI : Anzahl Programme, die noch

registriert werden können

BELEGTER SPEICHERBELEGTER SPEICHER : Bereits belegte Progammspeicher--

kapazität (in Anzahl der Zeichen)FREI : Freie Programmspeicherkapazität

(in Anzahl der Zeichen)

Es werden die registrierten Programmnummern angezeigt.Wenn der Parameter NAM (Nr. 3107#0) auf 1 gesetzt ist, könnenentweder die Programmnamen oder die Programmgrößen zusammenmitdem Datum der Programmaktualisierung angezeigt werden.Der Softkey [VERZ.] stellt die Bildschirmanzeige jeweils zwischenProgrammnamen (Abb. 11.3.1 (a)) und Programmgröße mitAktualisierungdatum (Abb. 11.3.1 (b)) um.Das Aktualisierungsdatum wird auch fortgeschrieben, wenn dieProgrammnummer geändert wird.


O0001 (MACRO--G--CODE.MAIN)O0002 (MACRO--G--CODE.SUB1)O0010 (TEST--PROGRAM.ARTHMET NO.1)O0020 (TEST--PROGRAM.F10--MACRO)O0040 (TEST--PROGRAM.OFFSET)O0050O0100 (INCH/MM CONVERT CHECK NO.1)O0200 (MACRO--M--CODE.HAUPT)

> _EDIT **** *** *** 16:05:59[ PROGR. ] [ VERZ. ] [ ][ ] [ (BETR) ]


Abb. 11.3.1 (a)

Erläuterungen

D Einzelheiten überSpeicherbelegung

D PROGRAMM--LISTE


624


O0001 360 1996--06--12 14:40O0002 240 1996--06--12 14:55O0010 420 1996--07--01 11:02O0020 180 1996--08--14 09:40O0040 1,140 1996--03--25 18:40O0050 60 1996--08--26 16:40O0100 120 1996--04--03 13:11

> _EDIT **** *** *** 16:05:59[ PROGR. ] [ VERZ. ] [ ] [ ] [ (BETR) ]


Abb. 11.3.1 (b)

Wenn der Parameter NAM (Nr. 3107#0) auf 0 gesetzt ist, werden nur dieProgrammnummern angezeigt.

Programmnamen sind immer zwischen den Steuercodes Ein und Ausunmittelbar nach der Programmnummer einzugeben.Zur Benennung von Programmen können innerhalb derKlammern bis zu31 Zeichen verwendet werden. Bei mehr als 31 Zeichen werden dieüberzähligen Zeichen nicht mehr angezeigt.Für das Programmwird nur die Programmnummer ohne Programmnameangezeigt.

(∆∆∆∆…∆)f ;

Programmnummer Programmname (bis zu 31 Zeichen)

jjjj

Die Software--Seriennummer des Systems wird angezeigt.Sie dient lediglich Wartungszwecken und ist für den Benutzer ohneBelang.

Programme werden in der gleichen Reihenfolge angezeigt, wie sie in derProgrammbibliotheksliste registriert wurden. Ist jedoch Bit 4 (SOR) vonParameter 3107 auf 1 gesetzt, werden Programme in der Reihenfolge derProgrammnummern, beginnend mit der niedrigsten Nummer, angezeigt.

D Programmname

D Software--Seriennummer

D Reihenfolge, in derProgramme in derProgrammbibliothekslisteangezeigt werden


625

Wurde kein Programm aus der Liste gelöscht, werden neue Programmeam Ende der Liste registriert.Wurden einige Programme aus der Liste gelöscht, wird ein neuesProgramm bei seiner Registrierung an der freien Stelle eingefügt, diedurch das Löschen des früheren Programms enstanden ist.

Beispiel: Bit 4 (SOR) von Parameter 3107 ist 0

1. Nach dem Löschen aller Programme die Programme O0001, O0002,

O0003, O0004 und O0005 in dieser Reihenfolge registrieren. Die

Programmbibliotheksliste zeigt die Programme in folgender Reihen-

folge an:

O0001, O0002, O0003, O0004, O0005

2. Nun O0002 und O0004 aus der Liste löschen. Die Programm-

bibliotheksliste zeigt die Programme in folgender Reihenfolge an:

O0001, O0003, O0005

3. O0009 registrieren. Die Programmbibliotheksliste zeigt die Programme

in folgender Reihenfolge an:

O0001, O0009, O0003, O0005

D Reihenfolge, in der dieProgramme registriertwerden


626

Zusätzlich zu der normalen Auflistung der Nummern und Namen von imSpeicher abgelegten CNC--Programmen können Programme in Gruppenz.B. nach dem zu bearbeitenden Produkt aufgelistet werden.

Um CNC--Programme zu einer Gruppe zusammenzufassen, müssendiesen Programmen Namen zugeordnet werden, die jeweils mit dergleichen Zeichenkette beginnen.

Durch die Suche nach einer bestimmten Zeichenkette in denProgrammnamen werden die Programmnummern und --namen allerProgramme aufgelistet, die Namen aufweisen, in denen dieseZeichenkette vorkommt.

Programmliste für eine bestimmte Gruppe anzeigen

1 In den Modus EDIT oder Hintergrundeditierung umschalten.


3 Die Taste oder den Softkey [VERZ] betätigen, um die

Programmliste aufzurufen.


O0020 (GEAR--1000 MAIN)O0040 (GEAR--1000 SUB--1)O0060 (SHAFT--2000 MAIN)O0100 (SHAFT--2000 SUB--1)O0200 (GEAR--1000 SUB--2)O1000 (FRANGE--3000 MAIN)O2000 (GEAR--1000 SUB--3)O3000 (SHAFT--2000 SUB--2)

> _EDIT **** *** *** *** 16:52:13[ PROGR. ] [ VERZ ] [ ] [ ] [ (BETR) ]



5 Den Softkey [GRUPPE] betätigen.

6 Den Softkey [NAME] betätigen.

7 Über die Handeingabetasten die Zeichenkette eingeben, die derGruppe entspricht, für die eine Suche durchgeführt werden soll. Fürdie Länge der Programmnamen gelten keine Beschränkungen.Hinweis: Bei der Suche werden jedoch nur die ersten 32 Zeichenberücksichtigt.

Beispiel: Bei der Suche nach solchen CNC--Programmen, derenNamen mit der Zeichenkette “GEAR--1000” beginnen,ist das folgende einzugeben:>GEAR--1000*_

11.3.2Anzeigen einerProgrammgruppenliste

Vorgang

HG--EDT O--SUCH GRUPPE

(NAME) PR--GRP


627

8 Der Softkey [AUSFRG] ruft den Programmgruppenverzeichnis--Bildschirm aufgerufen, in dem alle Programme angeführt sind, derenNamen die angegebene Zeichenkette enthalten.


O0020 (GEAR--1000 MAIN)O0040 (GEAR--1000 SUB--1)O0200 (GEAR--1000 SUB--2)O2000 (GEAR--1000 SUB--3)

> _EDIT. **** *** *** *** 16:52:25[ PROGR. ] [ VERZ ] [ ] [ ] [ (BETR) ]


[Angezeigter Programmgruppenverzeichnis--Bildschirm

bei einer Suche nach “GEAR--1000*”]

Umfaßt die Programmliste zwei oder mehr Seiten, kann über dieSeitentasten umgeblättert werden.

Im oben angeführten Beispiel darf das Sternchen (*) nicht ausgelassenwerden. Das Sternchen steht für eine beliebige Zeichenfolge (sog.Wildcard).

“GEAR--1000*” gibt an, daß die ersten zwölf Zeichen der gesuchtenProgrammnamen “GEAR--1000” sein müssen, gefolgt von einerbeliebigen Zeichenkette. Wird nur “GEAR--1000” eingegeben, werdennur solchen CNC--Programme gesucht, deren vollständige Namen ausden neun Zeichen “GEAR--1000” bestehen.

Ein Fragezeichen (?) kann zur Angabe eines einzelnen beliebigenZeichens verwendet werden. Durch die Eingabe von z.B. “????--1000”wird die Suche auf Programme beschränkt, deren Namen mit vierbeliebigen Zeichen beginnen, auf die “--1000” folgt.

AUSFRG

Erläuterungen

D * und ?


628

[Beispiel zur Benutzung von Wildcards]

(Eingegebene Zeichenkette) (Gruppe, für die die Suche durchgeführtwird)

(a) “*” CNC--Programme mit beliebigen Namen(b) “*ABC” CNC--Programme, deren Namen mit

“ABC” enden(c) “ABC*” CNC--Programme, deren Namen mit

“ABC” beginnen(d) “*ABC*” CNC--Programme, deren Namen

“ABC” enthalten(e) “?A?C” CNC--Programme, deren Namen aus

vier Zeichen bestehen, wobei das zweiteZeichen ein ”A” und das vierte Zeichenein ”C” ist

(f) “??A?C” CNC--Programme, deren Namen ausfünf Zeichen besteht, wobei das dritteZeichen ein ”A” und das fünfte Zeichenein ”C” ist

(g) “123*456” CNC--Programme, deren Namen mit“123” beginnen und mit “456” enden

Wird bei einer Suchenach einer bestimmtenZeichenkette kein Programmgefunden, wird im Programmverzeichnis--Bildschirm die Warnmeldung“DATEN NICHT GEFUNDEN” angezeigt.

Die durch eine Suche erzeugte Programmgruppenliste bleibt erhalten, bisdas Gerät ausgeschaltet oder eine andere Suche durchgeführt wird.

Nach dem Wechseln vom Programmgruppenverzeichnis--Bildschirm zueinem anderen Bildschirm kann über den Softkey [PR--GRP] (sieheSchritt 6) der Programmgruppenverzeichnis--Bildschirm erneutangezeigt werden, auf dem die Programmnamen der vorher gesuchtenGruppe angeführt sind.Mit diesem Softkey ist es nicht mehr erforderlich,die relevante Zeichenkette erneut einzugeben, um die Suchergebnissenach einem Bildschirmwechsel noch einmal aufzurufen.

Es sei angenommen, daß die Hauptprogramme und Unterprogramme fürdie Bearbeitung des Zahnrads mit der Teilenummer 1000 alle Namenhaben, in denen die Zeichenkette “GEAR--1000” vorkommt. DieNummern und Namen dieser Programme können aufgelistet werden,indem man die Namen aller CNC--Programme nach der Zeichenkette“GEAR--1000” durchsucht. Diese Funktion erleichtert die Verwaltungvon CNC--Programmen, die in großen Speichersystemen abgelegt sind.

D Eine bestimmteZeichenkette kann nichtgefunden werden

D Erhaltung der Gruppe,für die eine Suchedurchgeführt wird

D Gruppe, für die zuvoreine Suche durchgeführtwurde

Beispiele


629

Die Funktionstaste ruft Anzeige-- und Einrichtbildschirme für

Werkzeug--Kompensationswerte und andere Daten auf.Im folgenden Kapitel wird beschrieben, wie die Bildschirme zurAnzeigeund zum Einrichten folgender Daten aufgerufen werden:

1. Werkzeugkorrekturwerte2. Einstellungen3. Laufzeit und Stückzahl4. Werkstückursprungs--Korrekturwerte5. Globale Kundenmakro--Variablen6. Muster--Menü und Bildpunkt--Daten7. Software--Maschinenbedienfeld8. Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

In diesem Abschnitt wird weiterhin die Werkzeuglängenmessung, derSatznummernvergleich und die Haltefunktion beschrieben.DasMuster--Menü, die Bildpunkt--Daten (Muster--Daten), das Software--Maschinenbedienfeld und die Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatensind von den Spezifikationen des Maschinenherstellers abhängig.Entnehmen Sie deshalb weitere Hinweise auch dem Handbuch desMaschinenherstellers.

11.4BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIE FUNKTIONS-TASTE<OFFSET SETTING>


630

Die Beträge von Werkzeugkorrektur, Werkzeuglängenkorrektur undWerkzeugradiuskompensation werden in einem Programm mit D-- undH--Codes befohlen. In dem unten beschriebenen Bildschirm werden dieWerte, die den D-- oder H--Codes entsprechen, angezeigt und eingestellt.

Werkzeugkorrekturwert anzeigen und einrichten


2 Den Kapitelwahl--Softkey [WZ--KOR] oder die Funktionstaste

mehrmals betätigen, bis der Werkzeugkompensations--Bildschirmangezeigt wird.Der Inhalt des Bildschirms variiert je nach Werkzeugkorrektur-speicher.

WZ--KORREKTUR O0001 N00000

NR. DATEN NR. DATEN

001 1.000 009 0.000002 --2.000 010 --7.500

003 0.000 011 12.000004 5.000 012 --20.000

005 0.000 013 0.000

006 0.000 014 0.000007 0.000 015 0.000

008 0.000 016 0.000IST--POSITION (RELATIV)

X 0.000 Y 0.000

Z 0.000

Werkzeugkorrekturspeicher A

>_MDI **** *** *** 16:05:59[WZ--KOR ] [ EINSTL ] [ WS NPV] [ ] [ (BETR) ]

KORREKTUR O0001 N00000NR. GEOM (H) VRSCHL (H) GEOM (D) VRSCHL (D)001 10.000 0.000 0.000 0.000002 --1.000 0.000 0.000 0.000003 0.000 0.000 0.000 0.000004 20.000 0.000 0.000 0.000005 0.000 0.000 0.000 0.000006 0.000 0.000 0.000 0.000007 0.000 0.000 0.000 0.000008 0.000 0.000 0.000 0.000

IST--POSITION (RELATIV)X 0.000 Y 0.000Z 0.000

Werkzeugkorrekturspeicher C

>_MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ--KOR ] [ EINSTL ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

11.4.1Einstellen und Anzeigenvon Werkzeugkorrektur-werten

Vorgang


631

3 DenCursormit denSeiten-- undCursortasten auf den einzustellendenoder zu ändernden Kompensationswert setzen, oder dieKompensationsnummer des einzustellenden oder zu änderndenKompensationswerts eingeben und den Softkey [NRSUCH]

betätigen.

4 Zum Einstellen eines Kompensationswerts einen Wert eingeben undden Softkey [EING] betätigen.Zum Ändern des Kompensationswerts entweder den Wert eingeben,der zu dem aktuellenWert addiert werden soll (einen negativenWert,wenn dieser verringert werden soll), und den Softkey [+EING]

betätigen oder einen neuen Wert eingeben und den Softkey [EING]betätigen.

Bei der Eingabe von Kompensationswerten sind auch Dezimalwertezulässig.

Werkzeugkorrekturwerte können über ein externes Eingabe--/Ausgabegerät ein-- und ausgegeben werden. Siehe III--8. EinWerkzeuglängen--Korrekturwert kann durch Messen der Werkzeuglängewie im nächsten Unterabschnitt beschrieben eingestellt werden.

Vorhandene Werkzeugkorrekturspeicher C, die wie folgt klassifiziertwerden:

Werkzeugkorrekturspeicher CD--Codes und H--Codes werden nicht gleich behandelt.Werkzeuggeometrie--Kompensationswerte und Werkzeugverschleiß--Kompensationswerte werden nicht gleich behandelt.

Die Eingabe von Kompensationswerten kann durch Setzen von Bit 0(WOF) und Bit 1 (GOF) des Parameters 3290 gesperrt werden.Außerdem kann die Eingabe von Werkzeugkompensationswerten überdie Handeingabetastatur für eine bestimmte Gruppe vonKorrekturnummern gesperrt werden. Die erste Korrekturnummer, für diedie Eingabe von Werten nicht zulässig ist, wird im Parameter Nr. 3294festgelegt. Die Anzahl der Korrekturnummern nach dieser Nummer, fürdie dieEingabevonWerten gesperrt sein soll, wird imParameter Nr. 3295festgelegt.Die Werte können fortlaufend eingerichtet werden:

1) Wenn die fortlaufende Eingabe von Korrekturwerten mit einerKorrekturnummer begonnenwird, für die dieEingabe zulässig ist, undimweiterenVerlauf eineKorrekturnummer auftaucht, die gesperrt ist,wird eine Warnmeldung ausgeben, und es werden nur die Werte dernicht gesperrten Korrekturnummern eingerichtet.

2) Wenn die fortlaufende Eingabe von Korrekturwerten mit einerKorrekturnummer begonnen wird, für die die Eingabe nicht zulässigist, und im weiteren Verlauf eine Korrekturnummer auftaucht, dienicht gesperrt ist, wird eine Warnmeldung ausgeben, und es werdenkeine Werte eingerichtet.

Erläuterungen

D Eingabe vonDezimalzahlen

D WeitereEinstellmethoden

D Werkzeugkorrektur-speicher

D Eingabe vonKompensationswertensperren


632

WZ--KORREKTUR

(LAENGE) (RADIUS) (IST--POSITION)

NR. GEOM VRSCHL GEOM VRSCHL (RELATIV)001 0.000 0.000 0.000 0.000 X 0.000002 0.000 0.000 0.000 0.000 Y 0.000003 0.000 0.000 0.000 0.000 Z 0.000004 0.000 0.000 0.000 0.000 A 0.000005 0.000 0.000 0.000 0.000 B 0.000006 0.000 0.000 0.000 0.000 C 0.000007 0.000 0.000 0.000 0.000 7 0.000008 0.000 0.000 0.000 0.000 8 0.000009 0.000 0.000 0.000 0.000010 0.000 0.000 0.000 0.000011 0.000 0.000 0.000 0.000012 0.000 0.000 0.000 0.000013 0.000 0.000 0.000 0.000014 0.000 0.000 0.000 0.000015 0.000 0.000 0.000 0.000016 0.000 0.000 0.000 0.000>_

MDI **** *** *** 20:45:00

O0000 N00000

(BETR)EINSTG

Werkzeugkorrekturspeicher C

WZ-KOR



633

Die Länge eines Werkzeugs kann als Werkzeuglängen--Korrekturwertgemessen und registriert werden, indem das Bezugswerkzeug und das zumessende Werkzeug mit einer bestimmten Position an der Maschine inBerührung gebracht werden.DieWerkzeuglänge kann in der X--, Y-- oder Z--Achse gemessen werden.

Werkzeuglänge messen

1 Das Bezugswerkzeug manuell an eine bestimmte Position an derMaschine (oder dem Werkstück) fahren.

2 Die Funktionstaste mehrmals drücken, bis der Ist--

Positionsbildschirm mit den relativen Koordinaten angezeigt wird.





X 123.456Y 363.233Z 0.000

3 Die relative Koordinate für die Z--Achse auf 0 setzen (sieheIII--11.1.2).

4 Die Funktionstaste mehrmals betätigen, bis der

Werkzeugkompensations--Bildschirm angezeigt wird.

5 Das Werkzeug manuell an denselben Punkt an der Maschine (oderdem Werkstück) fahren. Die unterschiedliche Länge desBezugswerkzeugs und des zumessendenWerkzeugswird in relativenKoordinaten auf dem Bildschirm angezeigt.

6 Den Cursor auf die Kompensationsnummer für das Zielwerkzeugsetzen (der Cursor kann wie beim Einrichten vonWerkzeugkompensationswerten bewegt werden).

7 Die Buchstabentaste Z drücken.

Mit X oder Y statt Z wird jeweils der Relativkoordinaten-

wert in der X-- und der Y--Achse als Werkzeuglängen--Kompensationswert festgelegt.

11.4.2Werkzeuglängenmessung

Vorgang


634

8 Den Softkey [EING C] betätigen. Der Relativkoordinatenwert für dieZ--Achse wird eingerichtet und als Werkzeuglängen--Korrekturwertangezeigt.

Meßpunkt A

Bezugs--werkzeug

Die Differenz ist der Werk-zeuglängen--Korrekturwert.

EING C


635

Daten wie z.B. das Flag TV--PRUEFUNG und der Ausgabecode werdenim Einstelldaten--Bildschirm festgelegt. In diesem Bildschirm könnenSie außerdem den Parameterschreibschutz aktivieren und deaktivieren,das automatische Einfügen von Satznummern beim Editieren vonProgrammen aktivieren und deaktivieren und Einstellungen für dieFunktion ”Satznummernvergleich und Anhalten” vornehmen.Das automatische Einfügen von Satznummern ist im Abschnitt III--10.2beschrieben. Die Funktion ”Satznummernvergleich undAnhalten” ist imAbschnitt III--11.4.4 beschrieben. In diesem Unterabschnitt wird dasEinrichten der zugehörigen Daten erläutert.

Einrichtdaten einstellen

1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten.


3 Den Softkey [EINSTL] betätigen, um den Einstelldaten--Bildschirmaufzurufen. Dieser Bildschirm besteht aus mehreren Seiten.

Die Seitentaste oder drücken, bis der gewünschte

Bildschirm angezeigt wird.Beispiel für einen Einstelldaten--Bildschirm:

EINSTG (HANDY) O0001 N00000

>_MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ--KOR ] [ EINSTL ] [ WS NPV] [ ] [ (BETR) ]

PARAM.SCHREIBEN = 1 (0:SPERREN 1:AKTIV)

TV--PRUEFUNG = 0 (0:AUS 1:EIN)

AUSGABE--CODE = 1 (0:EIA 1:ISO)

EINGABEEINHEIT = 0 (0:MM 1:ZOLL)

E/A--KANAL = 0 (0--3:KANAL--NR.)

SATZ--NUMMER = 0 (0:AUS 1:EIN)

DATEN--FORMAT = 0 (0:KEIN KONV. 1:F15)

SATZ--NR.--STOP = 0 (PROGRAMM--NR.)

SATZ--NR.--STOP = 0 (SATZNUMMER)



ACHS--SPIEGLG X = 0 (0:AUS 1:EIN)

ACHS--SPIEGLG Y = 0 (0:AUS 1:EIN)

ACHS--SPIEGLG Z = 0 (0:AUS 1:EIN)

11.4.3Einrichten undAnzeigen vonEinstelldaten

Vorgang


636

4 Um den Cursor auf das einzurichtende Element zu setzen, die

Cursortasten , , oder .

5 Einen neuen Wert eingeben und den Softkey [EING] betätigen.

Parameterschreibschutz aktivieren und deaktivieren0 : Gesperrt1 : Freigegeben

Durchführung von TV--Prüfungen0 : Keine TV--Prüfung1 : TV--Prüfung durchführen

Code für die Datenausgabe über die Eingabe--/Ausgabe--Schnittstelle0 : EIA--Code--Ausgabe1 : ISO--Code--Ausgabe

Eingabeeinheiten in Zoll oder metrisch0 : Metrisch1 : Zoll

Kanal bzw. Schnittstelle für Eingabe--/Ausgabegeräte--Schnittstelle.0 : Kanal 01 : Kanal 12 : Kanal 23 : Kanal 3

Automatisches Einfügen der Satznummer bei der Programmeditierungim Modus EDIT0 : Satznummern werden nicht automatisch eingefügt.1 : Satznummern werden automatisch eingefügt.

F15--Lochstreifenformatumwandlung.0 : Lochstreifenformat wird nicht umgewandelt.1 : Lochstreifenformat wird umgewandelt.Hinweise zu dem Lochstreifenformat F15 finden Sie im Abschnitt II.PROGRAMMIERUNG.

Satznummer, an der ein Vorgang von der Funktion ”Satznummern-vergleich und Anhalten” angehalten wird, und Nummer des Programms,zu dem die Satznummer gehört

Achsenspiegelung in den Achsen EIN/AUS0 : Achsenspiegelung Aus1 : Achsenspiegelung Ein

Über die Seitentaste oder kann auch der Bildschirm EINSTG

(ZEITZAEHLER) aufgerufen werden. Dieser Bildschirm ist ausführlichim Abschnitt III--11.4.5 beschrieben.

Inhalt des Bildschirms

D PARAM. SCHREIBEN

D TV--PRUEFUNG

D AUSGABE--CODE

D EINGABEEINHEIT

D E/A--KANAL

D SATZ--NR.--STOP

D DATENFORMAT

D SATZ--NR.--STOP

D ACHS--SPIEGLG

D Hinweise


637

Anhand der Satznummer wird ein Satz bestimmt, nach dessenAusführung in den Einzelsatzmodus umgeschaltet wird.

Satznummernvergleich und Haltefunktion

1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten.



4 Die Seitentaste oder mehrmals drücken, bis der folgende

Bildschirm angezeigt wird:



PARAM. SCHREIBEN = 1 (0:SPERREN 1:AKTIV)TV-PRUEFUNG = 0 (0:AUS 1:EIN)AUSGABE-CODE = 1 (0:EIA 1:ISO)EINGABEEINHEIT = 0 (0:MM 1:ZOLL)E/A-KANAL = 0 (0-3:KANAL-NR.)SATZ-NUMMER = 0 (0:AUS 1:EIN)DATEN-FORMAT = 0 (0:KEIN KONV. 1:F10/11)SATZ-NR.-STOP = 0 (PROGRAMM-NR.)SATZ-NR.-STOP = 11 (SATZNUMMER)

5 Unter (PROGRAMM--NR.) als SATZ--NR.--STOP die Nummer (1bis 9999) des Programms eingeben, das die Satznummer enthält, ander der Vorgang angehalten werden soll.

6 Unter (SATZNUMMER) als SATZ--NR.--STOPP (eine maximalfünfstellige) Satznummer angeben, an der der Vorgang angehaltenwerden soll.

7 Während des Automatikbetriebs wird anschließend bei dem Satz, derdie eingestellte Satznummer enthält, in den Einzelsatzmodusumgeschaltet.

11.4.4Satznummernvergleichund Anhalten

Vorgang


638

Wurde die angegebene Satznummer bei der Programmausführunggefunden, wird die für den Satznummernvergleich und --halt vorgeseheneSatznummer um eins zurückgezählt. Nach dem Einschalten des Systemsist die Einstellung für die Satznummer 0.

Wird die definierte Satznummer in einem Satz gefunden, in dem alleBefehle intern von der CNC--Steuerung verarbeitet werden sollen, wirddie Ausführung an diesem Satz nicht unterbrochen.Beispiel

N1 #1=1 ;

N2 IF [#1 EQ 1] GOTO 08 ;

N3 GOTO 09 ;

N4 M98 P1000 ;

N5 M99 ;

Im Beispiel oben wird die Ausführung des Programms nichtunterbrochen, wenn die angegebene Satznummer gefunden wird.

Wird die definierte Satznummer in einem Satz gefunden, in dem einBefehl für einen festen Arbeitszyklus vorkommt, wird die Ausführungdes Programms erst nach der Rückkehr beendet.

Kommt die definierte Satznummer zweimal oder öfter in dem Programmvor, wird es nach der Ausführung des ersten Satzes mit der betreffendenSatznummer angehalten.

Wird die definierte Satznummer in einem Satz gefunden, der mehrmalsausgeführt werden soll, wird die Ausführung des Programms erst nachsämtlichen Wiederholungen angehalten.

Erläuterungen

D Satznummer nachProgrammausführung

D Ausnahmesätze

D Anhalten in einemFestzyklus

D Mehrere gleicheSatznummern imProgramm

D Zu wiederholende Sätze


639

Es können verschiedene Laufzeiten, die Gesamtzahl der bearbeitetenTeile, die Anzahl der benötigten Teile und die Zahl der bearbeiteten Teileangezeigt werden. Diese Daten können über Parameter oder in diesemBildschirm eingestellt werden (Ausnahmen: die Gesamtzahl derbearbeiteten Teile und die Einschaltdauer des Systems, die nur überParameter eingestellt werden können). In diesem Bildschirm kann auchdie Uhrzeit angezeigt und eingestellt werden.

Laufzeit, Stückzählung und Zeiten anzeigen und einstellen

1 In den Modus MDI (Handeingabe) umschalten.



4 Die Seitentaste oder mehrmals drücken, bis der folgende

Bildschirm angezeigt wird:

TEILE GESAMT = 14

BENOETIGTE TEILE = 0

TEILE--ZAEHLER = 23

STEUERUNG EIN = 4H 31MAUTOMATIK--ZEIT = 0H 0M 0SVORSCHUB--ZEIT = 0H 37M 5SFREIE VERWENDUNG = 0H 0M 0SZYKLUSZEIT = 0H 0M 0S

DATUM = 2002/06/21ZEIT = 11:32:52

>_

MDI **** *** *** 16:05:59

[ WZ--KOR] [ EINSTL. ] [ WS NPV ] [ ] [ (BETR) ]

EINSTG (ZEITZAEHLER) O0001 N00000

5 Um die Anzahl der erforderlichen Teile einzustellen, den Cursor aufBENOETIGTE TEILE bewegen und die Anzahl der zubearbeitenden Teile eingeben.

6 Um die Uhrzeit einzustellen, den Cursor auf DATUM oder ZEITbewegen und den Softkey [EINGABE] betätigen.

Die Zahl wird um eins erhöht, wenn M02, M30 oder ein M--Codeausgeführt wird, der in Parameter 6710 festgelegt ist. DerWert kann nichtin diesem Bildschirm eingestellt werden, sondern wird im Parameter6712 gesetzt.

Hiermit wird die Anzahl der benötigten Fertigteile eingestellt.Ist diese Position auf “0” gesetzt, ist die Teilezahl unbegrenzt. Sie kannaber auch über den Parameter Nr. 6713 gesetzt werden.

11.4.5Anzeigen undEinstellen von Zeitenund Stückzahlen

Vorgang

Angezeigte Elemente

D TEILE GESAMT

D BENOETIGTE TEILE


640

Die Zahl wird um eins erhöht, wenn M02, M30 oder ein M--Codeausgeführt wird, der in Parameter 6710 festgelegt ist. DerWert kann auchüber den Parameter 6711 gesetzt werden. Dieser Wert wird generellzurückgesetzt, nachdem die Anzahl der benötigten Teile erreicht wurde.Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

Zeigt die Gesamtzeit an, während der das System eingeschaltet war.DieserWert kann nicht in diesem Bildschirm eingestellt werden, sondernmuß über den Parameter 6750 gesetzt werden.

Gibt dieGesamtlaufzeit während des Automatikbetriebs ohneHalte-- undVorschub--Haltezeiten an.Dieser Wert kann im Parameter 6751 oder 6752 voreingestellt werden.

Zeigt die zur Bearbeitung im Schnittvorschub, z.B. mit LinearerInterpolation (G01) und Kreisinterpolation (G02 oder G03), benötigteGesamtzeit an. Dieser Wert kann im Parameter 6753 oder 6754voreingestellt werden.

Dieser Wert kann beispielsweise die Gesamtzeit des Kühlmittelflussesanzeigen. Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

Die Anzeige VORSCH--ZEIT gibt die Laufzeit eines automatischenVorgangs ohne Halte-- und Vorschubhaltezeiten an. Diese wirdautomatisch auf 0 voreingestellt, sobald ein Zyklusstart im Reset--Statusdurchgeführt wird. Er bleibt auch nach Abschalten der Maschine auf 0voreingestellt.

Zeigt das aktuelle Datum und die Uhrzeit an. Datum und Uhrzeit könnenin diesem Bildschirm auch eingestellt werden.

Durch die Ausführung des Befehls M02 oder M30 erhöhen sich dieGesamtzahl der bearbeiteten Teile und die Anzahl der bearbeiteten Teileum eins. Das Programm ist deshalb so einzurichten, daß jedesmal, wennein Teil fertiggestellt wurde, der Befehl M02 oder M30 ausgeführt wird.Über den Parameter (Nr. 6710) kann ein weiterer M--Code festgelegtwerden, der in diesemZusammenhang die gleicheWirkungwieM02 undM30 hat. Eine Stückzählung erfolgt trotzM02 bzw. M30 nicht, wenn derParameter PCM (Nr. 6700#0) ist auf 1 gesetzt ist. Weitere Hinweiseentnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Es können keine negativen Werte eingerichtet werden. DerGültigkeitsbereich für die Einstellungen ”M” und “S” für die Laufzeitreicht von 0 bis 59. DerGesamtzahl bearbeiteter Teil kann nicht auf einennegativen Wert eingestellt werden.

Es können keine negativenWerte und keine höheren als die in der Tabelleunten genannten Werte eingegeben werden.

Element Höchstwert Element Höchstwert

Jahr 2085 Stunden 23

Monat 12 Minuten 59

Tag 31 Sekunden 59

D TEILE--ZAEHLER

D STEUERUNG EIN

D AUTOMATIK--ZEIT

D VORSCHUB--ZEIT

D FREIE VERWENDUNG

D ZYKLUS--ZEIT

D DATUM und ZEIT

BeschränkungenD Verwendung

EinschränkungenD Einstellungen für Laufzeitund Stückzahl

D Zeiteinstellungen


641

Zeigt den Werkstückursprungs--Korrekturwert für die einzelnenWerkstück--Koordinatensysteme (G54 bis G59, G54.1 P1 bis G54.1 P48und G54.1 P1 bis G54.1 P300) sowie den externe Werkstückursprungs--Korrekturwert an. Beide Werte können in diesem Bildschirm aucheingestellt werden.

Werkstücknullpunkt--Versatzwert anzeigen und einstellen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [WERKST] betätigen.Es wird der Einrichtbildschirm für das Werkstück--Koordinatensystem angezeigt.

(G54)NR. DATEN00 X 0.000(EXT) Y 0.000

Z 0.000

01 X 20.000(G54) Y 50.000

Z 30.000

NR. DATEN02 X 152.580(G55) Y 234.000

Z 112.000

03 X 300.000(G56) Y 200.000

Z 189.000

WERKST.--KOORDINATEN O0001 N00000

> _ > _ S 0T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ--KOR ] [ EINSTL ] [ WS NPV ] [ ] [ (BETR) ]

3 Der Bildschirm zur Anzeige der Werkstückursprungs--Korrekturwerte besteht aus zwei oder mehr Seiten. Rufen Sie diegewünschte Seite mit den Seitentasten auf:

D Die Seitentaste oder drücken.

D Die Nummer des Werkstück--Koordinatensystems eingeben (0:externerWerkstückursprungs--Korrekturwert; 1 bis 6: Werkstück--Koordinatensysteme G54 bis G59, P1 bis P48: Werkstück--Koordinatensysteme G54.1 P1 bis G54.1 P48, P1 bis P300:Werkstück--Koordinatensysteme G54.1 P1 bis G54.1 P300) undden Softkey [NRSUCH] betätigen.

4 Am Datenschutzschalter Schreibzugriffe zulassen.5 Den Cursor auf den zu ändernden Werkstückursprungs--

Korrekturwert setzen.6 Den gewünschten Wert über die Zifferntasten eingeben und den

Softkey [EINGABE] betätigen. Der eingegebene Wert ist der neueWerkstückursprungs--Korrekturwert. Wenn nach der Eingabe desWerts über die Zifferntasten der Softkey [+EING] betätigt wird, wirdder eingegebene Wert zum alten Korrekturwert addiert.

7 Zum Ändern weiterer Korrekturwerte die Schritte 5 und 6wiederholen.

8 Mit dem Datenschutzschalter Schreibzugriffe sperren.

11.4.6Anzeigen undEinstellen vonWerkstückursprungs---Korrekturwerten

Vorgang


642

Die Funktion gleicht den Unterschied zwischen dem programmiertenWerkstück--Koordinatensystem und dem tatsächlichen Werkstück--Koordinatensystem aus. Der gemessene Versatz vom Ursprung desWerkstück--Koordinatensystems kann im Bildschirm eingegebenwerden, so daß die Befehlswerte mit den tatsächlichen Maßenübereinstimmen.Mit dem neuen Koordinatensystem werden das programmierteKoordinatensystem und das tatsächliche Koordinatensystemzusammengelegt.

Gemessene Werkstückursprungs--Korrekturwerte direkt eingeben

O’

O

Ursprung

AlterKorrekturwert

NeuerKorrektur-wert

Fläche A

Fläche B

ProgrammierterWerkstück-ursprung

α

β

X

X

Y y

1 Weist das Werkstück die oben dargestellte Kontur auf, dasBezugswerkzeug manuell so bewegen, daß es die Fläche A desWerkstücks berührt.

2 Das Werkzeug zurückfahren, ohne die Y--Koordinate zu verändern.

3 Den Abstand α zwischen der Fläche A und dem programmiertenUrsprung des Werkstück--Koordinatensystems wie oben gezeigtmessen.

4 Die Funktionstaste betätigen.

11.4.7Eingabe gemessenerWerkstückursprungs--Korrekturwerte

Vorgang


643

5 Den Kapitelwahl--Softkey [WERKST] betätigen, um denEinrichtbildschirm für Werkstückursprungs--Korrekturwerteanzuzeigen.

NR. DATEN NR. DATEN00 X 0.000 02 X 0.000(EXT) Y 0.000 (G55) Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

01 X 0.000 03 X 0.000(G54) Y 0.000 (G56) Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

WERKST.--KOORDINATEN O1234 N56789(G54)

> Z100. S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ NRSUCH ] [ MESSEN ] [ ] [ +EING ] [ EINGABE ]

6 Den Cursor auf den einzustellenden Werkstückursprungs--Korrekturwert setzen.

7 Die Adreßtaste der Achse drücken, für die der Korrekturbetrageingestellt werden soll (hier die Y--Achse).

8 Den gemessenen Wert (α) eingeben und anschließend den Softkey[MESSEN] betätigen.

9 Das Bezugswerkzeug manuell so bewegen, daß es die Fläche B desWerkstücks berührt.

10 Das Werkzeug zurückfahren, ohne die X--Koordinate zu verändern.

11 Den Abstand β messen, anschließend wie in den Schritten 7 und 8beschrieben den Abstand unter X im Bildschirm eingeben.

Korrekturwerte können nicht gleichzeitig für zwei oder mehr Achseneingegeben werden.

Diese Funktion kann nicht während der Ausführung eines Programmsverwendet werden.

Beschränkungen

D Mehrere Angaben

D Eingabe während derProgrammausführung


644

Es werden die globalen Variablen (#100 bis #149 oder #100 bis #199sowie #500 bis #531 oder #500 bis #999) angezeigt. Überschreitet derAbsolutwert einer globalen Variablen 99999999, wird ********angezeigt. Die Variablenwerte können in diesem Bildschirm aucheingerichtet werden. Auch relative Koordinaten können Variablenzugewiesen werden.

Gemeinsame Variablen für Kundenmakros anzeigen und einstellen


2 Die Taste ”Nächstes Menü” betätigen, anschließend den

Kapitelwahl--Softkey [MAKRO] betätigen. Folgender Bildschirmwird angezeigt:

NR. DATEN NR. DATEN100 1000.000 108 0.000101 0.000 109 40000.000102 --50000.000 110 153020.00103 0.000 111 0001.000104 1238501.0 112 0.000105 0.000 113 20000.000106 0.000 114 0.000107 0.000 115 0.000IST--POSITION (RELATIV)X 0.000 Y 0.000Z 0.000

VARIABLE O0001 N00000

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ NRSUCH ] [ ] [ EING C ] [ ] [ EINGABE ]

3 DenCursor auf dieNummer der einzurichtendenVariablen bewegen:-- Die Variablennummer eingeben und den Softkey [NRSUCH]

betätigen oder

-- die Seitentasten und/oder und die Cursortasten ,

, und/oder .

4 Die Daten mit den Zifferntasten eingeben und den Softkey [EING]betätigen.

5 Um in einer Variablen eine relative Koordinate zu setzen, die

Buchstabentaste X , Y oder Z und anschließend den

Softkey [EING C] betätigen.

6 Um in einer Variablen eine Leerstelle zu setzen, betätigen Sie nur denSoftkey [EING]. Das Wertefeld für die Variable wird geleert.

11.4.8Anzeigen und Einstellenvon globalenKundenmakro---Variablen

Vorgang


MAKRO


645

In diesem Unterabschnitt wird anhand eines Beispiels beschrieben, wievom Maschinenhersteller erstellte Bearbeitungsmenüs (Muster--Menüs)zur Anzeige gebracht und eingestellt werden. Eine ausführlicheBeschreibung der Muster--Menüs und zugehörigen Bildpunkt--Daten(Muster--Daten) enthält das Handbuch desMaschinenherstellers.WeitereHinweise zur Eingabefunktion für Bildpunkt--Daten finden Sie imAbschnitt II ”PROGRAMMIERUNG”.

Muster--Daten und Muster--Menüs anzeigen


2 Die Taste ”Nächstes Menü” und anschließend den

Kapitelwahl--Softkey [MENU] betätigen.Der folgende Muster--Menü--Bildschirm wird angezeigt:

1. GEW.--BOHREN2. BOHREN3. AUFBOHREN4. TASCHE5. BOLZENLOCH6. LINIENWINKEL7. GITTER8. TIEFLOCH9.10.

MENUE : LOCHMUSTER O0000 N00000

> _MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ MENU ] [ BED.TF ] [ ] [ (BETR) ]

3 Eine Musternummer eingeben und den Softkey [WAEHLN]

betätigen.

In diesem Beispiel 5 und anschließend [WAEHLN] betätigen.

Der folgende Muster--Daten--Bildschirm wird angezeigt:

NR. NAME DATEN KOMMENTAR500 WERKZEUG 0.000501 STANDARD X 0.000 *BOLZENLOCH502 STANDARD Y 0.000 KREIS*503 RADIUS 0.000 EING. MUSTER504 S. WINKEL 0.000 DATEN FUER VAR.505 ANZ. LOECHER 0.000 NR.500--505.506 0.000507 0.000

IST--POSITION (RELATIV)X 0.000 Y 0.000Z 0.000


>_MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ--KOR ] [ EINSTL ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

11.4.9Anzeigen vonMuster---Daten undMuster---Menüs

Vorgang


MENU


646

4 Die erforderlichen Bildpunkt--Daten eingeben und die Taste .

5 Nach der Eingabe aller erforderlichen Daten in den Speicher--ModusMEM umschalten und die Zyklusstart--Taste drücken, um dieBearbeitung zu starten.

LOCHMUSTER : MenütitelEs stehen 12 Stellen zur Anzeige einer beliebige Zeichenkette zurVerfügung.

BOLZENLOCH : Muster--NameEs stehen 10 Stellen zur Anzeige einer beliebigen Zeichenkette zurVerfügung.

Der Maschinenhersteller programmiert normalerweise überKundenmakros Zeichenketten fürMenütitel undMuster--Namen und lädtsie in den Programmspeicher.

BOLZENLOCH : Muster--Daten--TitelEs stehen 12 Stellen zur Anzeige einer beliebigen Zeichenkette zurVerfügung.

WERKZEUG : VariablennameEs stehen 10 Stellen zur Anzeige einer beliebigen Zeichenkette zurVerfügung.

BOLZENLOCH KREIS : KommentarEs stehen 8 Zeilen à 12 Stellen zur Anzeige einer beliebigenZeichenkette zur Verfügung.

Der Maschinenhersteller programmiert normalerweise überKundenmakros Zeichenketten für Variablennamen und Kommentare undlädt sie in den Programmspeicher.

Erläuterungen

D Erläuterungen zumMuster--Menü--Bildschirm

D Erläuterungen zumMuster--Daten--Bildschirm


647

Mit dem Software--Maschinenbedienfeld können die Funktionen derSchalter auf dem Maschinenbedienfeld über die Bildschirm-- undTastatureinheit gesteuert werden.Mit den Zifferntasten ist Tippvorschub möglich.

Programm--Bedienfeld anzeigen und einstellen



Kapitelwahl--Softkey [BED.TF] betätigen.

3 Dieser Bildschirm besteht aus mehreren Seiten.

Die Seitentaste oder drücken, bis der gewünschte

Bildschirm angezeigt wird.

MASCH.--BEDIEN--FELD O0000 N00000

MODUS : MDI MEM EDIT HNDL JOG REF

SCHRITT MULTI. : *1 *10 *100EILG.--OVERR. : 100% 50% 25% F0JOG--OVERRIDE : 2.0%

**************VORSCH.OVERR. : 100%

***IST--POSITION (ABSOLUT)

X 0.000 Y 0.000Z 0.000

>_MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ ] [ BED.TF ] [WZ--BEN] [ (BETR) ]

MASCH.--BEDIEN--FELD O0000 N00000

SATZ AUSBLEND. : AUSJ EINEINZEL--SATZ : J AUS EINMASCH.--SPERRE : AUSJ EINSCHREIBSCHUTZ : J AKTIV IN--AKTIVVORSCHUB--HALT : J AUS

IST--POSITION (ABSOLUT)X 0.000 Y 0.000Z 0.000

S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ ] [ BED.TF ] [ WZ--BEN ] [ (BETR) ]

11.4.10Anzeigen und Einstellendes Software---Maschinenbedienfelds

Vorgang


MBED


648

4 Um den Cursor auf den gewünschten Schalter zu setzen, die

Cursortaste oder .

5 Mit den Cursortasten oder die Markierung J an eine

beliebige Stelle setzen und den gewünschten Status einstellen.

6 Zum Tippen eine der folgenden Pfeiltasten betätigen. Die Taste 5

zusammen mit einer Pfeiltaste betätigen, um Tipp--Eilgangauszuführen.

1

8

2

4 5 6

9

Es folgt eine Liste der mit dem Software--MaschinenbedienfeldzulässigenVorgänge. Für jedeVorgangsgruppekann über Parameter7200ausgewählt werden, ob die Handeingabetastatur oder dasMaschinenbedienfeld verwendet werden soll.Gruppe 1 : ModuswahlGruppe 2 : Auswahl der Tippvorschubachse und Tippen im EilgangGruppe 3 : Auswahl der Handradvorschubachse, Einstellen der

Inkrementen--Vervielfachung x1, x10, x100Gruppe 4 : Tippvorschubgeschwindigkeit, Vorschub--Override,

Eilgang--OverrideGruppe 5 : Optionales Überspringen eines Satzes, Einzelsatz,

Maschinensperre, TrockenlaufGruppe 6 : SchreibschutzGruppe 7 : Vorschub--Halt

Die Gruppen, für die mit dem Parameter 7200 das Maschinenbedienfeldausgewählt wurde, werden auf dem Software--Maschinenbedienfeldnicht angezeigt.

Während der Anzeige anderer Bildschirme als des Software--Maschinenbedienfelds oder des Diagnose--Bildschirms ist Tippvorschubauch mit den Pfeiltasten nicht möglich.

Die Vorschubachsen und --richtungen, die den Pfeiltasten entsprechen,werden in den Parametern Nrn. 7210 bis 7217 eingestellt.

Als erweiterte Funktion des Software--Maschinenbedienfelds stehen achtfrei definierbare Schalter zur Verfügung. Die Namen dieser Schalterkönnen in den Parametern Nrn. 7220 bis 7283) als Zeichenketten mitmaximal 8 Zeichen definiert werden. Die Schalter sind im Handbuch desMaschinenherstellers näher erläutert.

Erläuterungen

D Zulässige Vorgänge

D Anzeige

D Bildschirme, überdie Tippverfahrenmöglich ist

D Tippvorschub undPfeiltasten

D Mehrzweckschalter


649

Die Werkzeugstandzeitdaten informieren über den aktuellen Status derWerkzeugstandzeit--Verwaltung. Es werden Gruppen angezeigt, beidenen ein Werkzeugwechsel erforderlich ist. Der Werkzeugstand-zeitzähler jeder Gruppe kann auf einen beliebigen Wert voreingestelltwerden. Außerdem können die Werkzeugdaten (Ausführungsdaten)zurückgesetzt und bei Bedarf gelöscht werden. Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten werden über ein Programm eingerichtet und geändert.Der nachfolgendeAbschnitt behandelt das Erstellen und Ausführen einessolchen Programms.Die ”Erweiterte Werkzeugstandzeit--Verwaltung” ist aktiviert, wenn dasBit 6 (EXT) von Parameter 6801 auf 1 gesetzt ist. Siehe III--11.4.12.

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten anzeigen und einstellen


2 Die Taste ”Nächstes Menü” betätigen, um den Kapitelwahl--

Softkey [WZ--STZ] anzuzeigen.

3 Den Softkey [WZ--STZ] betätigen.

4 Eine Bildschirmseite enthält jeweils die Daten von zwei Gruppen.

Mit der Seitentaste oder können nacheinander die Daten

weiterer Gruppen zur Anzeige gerufen werden. Am unterenSeitenrand werden bis zu vier Gruppennummern angezeigt, für diedas Werkzeugwechsel--Signal ansteht. Ist dies bei fünf oder mehrGruppen der Fall, wird ein Pfeil angezeigt (siehe Abbildung).

WZ--STANDZEIT DATEN : O3000 N00060GEWAEHL. GRUPPE 000

GRUPPE 001 : STANDZT 0150 ZAHL 00000034 0078 0012 00560090 0035 0026 00610000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

GRUPPE 002 : STANDZT 1400 ZAHL 00000062 0024 0044 00740000 0000 0000 00000000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

ZU AENDERN : 003 004 005 006 ------>

> _MEM **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ ] [ BED.TF ] [ WZ--STZ ] [ (BETR) ]

11.4.11Anzeigen undEinstellen vonWerkzeugstandzeit---Verwaltungsdaten

Vorgang


650

5 Umdie Seitemit denDaten einer bestimmtenGruppe aufzurufen, dieGruppennummer eingeben und den Softkey [NRSUCH] betätigen.Um den Cursor auf eine beliebige Gruppe zu setzen, die Cursortaste

oder .

6 Um den Wert des Werkzeugstandzeitzählers für eine Gruppe zuändern, den Cursor auf die Gruppe bewegen, den neuen Wert(4--stellig) eingeben und [EINGABE] betätigen. Der vom Cursormarkierte Werkzeugstandzeitzähler wird auf den eingegebenen Wertvoreingestellt. Die übrigen Gruppendaten bleiben unverändert.

7 Um die Werkzeugdaten zurückzusetzen, den Cursor auf diezurückzusetzende Gruppe bewegen und die Softkeys [(BETR)],[LOESCH] und [AUSFRG] in dieser Reihenfolge betätigen.Alle Ausführungsdaten der vom Cursor markierten Gruppe(einschließlich der Markierungen (@, # und *) werden gelöscht.


651

WZ--STANDZEIT DATEN : O3000 N00060GEWAEHL. GRUPPE 000

GRUPPE 001 STNDZT 0150 ZAHL 00070034 0078 0012 00560090 0035 0026 00610000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

GRUPPE 002 : STNDZT 1400 ZAHL 00000062 0024 0044 00740000 0000 0000 00000000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

ZU AENDERN : 003 004 005 006 ------>> _MEM **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ ] [ BED.TF ] [ WZ--STZ ] [ (BETR) ]

* # @

S Die erste Zeile ist die Titelzeile.

S In der zweiten Zeile wird die Gruppennummer des aktuellen Befehlsangezeigt.Gibt es für den aktuellen Befehl keine Gruppennummer, wird ”0”angezeigt.

S In den Zeilen 3 bis 7 werden die Werkzeugstandzeitdaten der Gruppeangezeigt.Die dritte Zeile enthält die Gruppennummer, Standzeit undErfassungsart.Die Werkzeugstandzeitmessung wird in Abhängigkeit von demParameterLTM(Nr. 6800#2) entweder inMinuten (oder Stunden) odernach Benutzungshäufigkeit angezeigt.In den Zeilen 4 und 5 werden die Werkzeugnummern angezeigt. Indiesem Fall wird das Werkzeug in der Reihenfolge 0034 → 0078 →0012 → 056 → 0090 ... ausgewählt.Bedeutung der Symbole vor den Werkzeugnummern:* : Standzeit abgelaufen# : Übergehungsbefehl akzeptiert@ : Das Werkzeug wird momentan benutzt.

Bei Werkzeugen mit der Markierung @ läuft derWerkzeugstandzeitzähler.“*” wird angezeigt, wenn der nächste Befehl von der Gruppe ausgeht,zu der er gehört.

S In den Zeilen 8 bis 12 werden die Standzeitdaten der nächsten Gruppeangezeigt.

S Zeile 13 zeigt die Gruppennummer, für die ein Signal zumWerkzeugwechsel ansteht. Die Gruppennummern werden inaufsteigender Reihenfolge angezeigt. Ist eine vollständige Anzeigenicht möglich, wird “------>” angezeigt.

Erläuterungen

D Inhalt der Anzeige


652

Die Funktion ”Erweiterte Werkzeugstandzeit--Verwaltung” bietet einedetaillierte Anzeige der Daten und ausführlichere Datenbearbeitungs-funktionen als die normale Werkzeugstandzeit--Verwaltungsfunktion.Darüber hinaus kann, wenn die Werkzeugstandzeit in Zeiteinheitenfestgelegt wurde, die eingestellte Zeit verlängert oder verkürzt werden(Übersteuerung der Werkzeugstandzeitmessung).Die normaleWerkzeugstandzeit--Verwaltungsfunktion ist aktiviert, wenndas Bit 6 (EXT) von Parameter 6801 auf 0 gesetzt ist. Siehe III--11.4.11.

Erweiterte Werkzeugstandzeit--Verwaltung anzeigen und einstellen


2 Die Taste ”Nächstes Menü” betätigen, um den Kapitelwahl--

Softkey [WZ--STZ] anzuzeigen.3 Den Softkey [WZ--STZ] betätigen, um den Bildschirm mit den

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten aufzurufen.Den Cursor in diesem Bildschirm auf die Gruppe von Elementensetzen, die editiert werden soll.

4 Den Softkey [(BETR)] betätigen.5 Den Softkey [EDIT] betätigen. Es wird der Bildschirm zum

erweiterten Editieren der Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten dervom Cursor markierten Gruppe angezeigt.

STNDZT EDIT GRUPP : 001 O0010 N00001TYP : 1 (1:C 2:M) NAECH. GRUPPE : ***STNDZT : 9800 VERW. GRUPPE : ***ZAHL : 6501 GEWAEHL. GRUPPE : 001

NR. STATUS T--CODE H--CODE D--CODE01 * 0034 011 00502 # 0078 000 03303 @ 0012 004 01804 * 0056 000 00005 0090 000 00006 * 0076 023 012

>_MDI **** *** *** 16:05:59[ EINFUG ] [ LOESCH ] [ STATUS ] [ ENDE ] [ EING ]

Die Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten können folgendermaßeneditiert werden:

6 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten.7 Die CNC durch Vorschub--Halt, Einzelsatzhalt oder Reset anhalten

oder zurücksetzen (Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten könnennicht editiert werden, während Daten von einem Programm benutztwerden).Die möglichen Editiermaßnahmen sind in den folgendenUnterpunkten beschrieben:⋅ Einrichten von Werkzeugstandzeit--Erfassungsart, Standzeit--

Wert, aktueller Werkzeugstandzeit, und Werkzeugdaten(T--, H-- oder D--Code): 7--1

⋅ Hinzufügen einer Werkzeuggruppe: 7--2

11.4.12Anzeigen und Einstellender ErweitertenWerkzeugstandzeit---Verwaltung

Vorgang

WZ--STZ



653

⋅ Hinzufügen einer Werkzeugnummer (T--Code): 7--3⋅ Löschen einer Werkzeuggruppe: 7--4⋅ Löschen von Werkzeugdaten (T--, H-- oder D--Code): 7--5⋅ Überspringen eines Werkzeugs: 7--6⋅ Löschen der Werkzeugstandzeitmessung

(Rücksetzen der Standzeit): 7--7

7--1 Einstellen des Erfassungstyps, des Standzeit--Werts, deraktuellen Werkzeugstandzeitmessung und der Werkzeugdaten(T--, H-- oder D--Code)

(1)Den Cursor auf das zu ändernde Datenelement setzen.

(2)Den gewünschten Wert eingeben.

(3)Den Softkey [EING] betätigen.

7--2 Hinzufügen einer Werkzeuggruppe

(1) In Schritt 3 eine Gruppe auswählen, für die keine Daten eingestelltsind, und den Editierbildschirm aufrufen.

(2) Die Werkzeugnummern eingeben.

(3) Den Softkey [EINFUG] betätigen.

⋅ In diesem Fall richtet sich der Typ des Werkzeugstandzeitzählers (dieErfassungsart) nach der Einstellung von LTM (Nr. 6800#2), undsowohl die Standzeiterwartung als auch der Standzeitzähler werdenauf 0 gesetzt.

⋅ Sowohl der H-- als auch der D--Code werden auf 0 gesetzt.

⋅ Der Cursor bleibt bis zur Angabe des T--Codes auf derWerkzeugnummer stehen.

7--3 Hinzufügen einer Werkzeugnummer

(1) DenCursor auf dieWerkzeugdaten (T--, H-- oderD--Code)bewegen,nach denen eine neue Nummer eingefügt werden soll.

(2) Die Werkzeugnummer eingeben.

(3) Den Softkey [EINFUG] betätigen.

Beispiel: Einfügen von Werkzeug Nr. 1500 zwischen Nr. 1 und Nr. 2.

NR. STATUS T--CODE H--CODE D--CODE01 * 0034 11 502 # 0078 0 33

DenCursor in der Spalte ”D--CODE”auf die 5 bewegen und denSoftkey [EINFUG] betätigen.

NR. STATUS T--CODE H--CODE D--CODE01 * 0034 11 502 1500 0 003 # 0078 0 33


654

7--4 Löschen einer Werkzeuggruppe

(1) In Schritt 3 den Cursor auf die Gruppe setzen, die gelöscht werdensoll, und den Editierbildschirm aufrufen.

(2) Den Softkey [LOESCH] betätigen.

(3) Den Softkey [GRUPPE] betätigen.

(4) Den Softkey [AUSFRG] betätigen.

7--5 Löschen von Werkzeugdaten (T--, H-- oder D--Code)

(1) DenCursor auf dasDatenelement (T--, H-- oderD--Code) setzen, dasgelöscht werden soll.


(3) Den Softkey [<CRSR>] betätigen.

⋅ Die Zeile, in der der Cursor steht, wird gelöscht.

⋅ Wird ein mit @ markiertes (momentan in Gebrauch befindliches)Werkzeug gelöscht, springt die Markierung @ auf das Werkzeug,dessen Standzeit zuletzt abgelaufen ist oder das übersprungen wurde.

In diesem Fall sind die Markierungen * und # abgeblendet. q :

7--6 Übergehen eines Werkzeugs

(1) Den Cursor auf das Datenelement (T--, H-- oder D--Code) desWerkzeugs setzen, das übersprungen werden soll.

(2) Den Softkey [STATUS] betätigen.

(3) Den Softkey [(AUSBL.)] betätigen.

7--7 Löschen der Werkzeugstandzeitmessung (Zurücksetzen derStandzeit)

(1) Den Cursor auf das Datenelement (T--, H-- oder D--Code) desWerkzeugs setzen, dessen Wert zurückgesetzt werden soll.

(2) Den Softkey [STATUS] betätigen.


8 Den Editiervorgang mit dem Softkey [ENDE] abschließen.Es wird wieder der Bildschirm der Werkzeugstandzeit--Verwaltungangezeigt.


655

STNDZT EDIT GRUPPE : 001 O0010 N00001TYP : 1 (1:C 2:M) NAECH. GRUPPE : ***STNDZT : 9800 VERW. GRUPPE : ***ZAHL : 6501 GEWAEHL. GRUPPE : 001

NR. STATUS T--CODE H--CODE D--CODE01 * 0034 011 00502 # 0078 000 03303 @ 0012 004 01804 * 0056 000 00005 0090 000 00006 * 0076 023 012

> _MDI **** *** *** 16:05:59[ EINFUG ] [ LOESCH ] [ STATUS ] [ ENDE ] [ EING ]

NAECH. GRUPPE :Nummer der Werkzeuggruppe, deren Standzeit beim nächstenM06--Befehl berechnet werden sollVERW. GRUPPE :Nummer der Werkzeuggruppe, deren Standzeit momentan berechnetwirdGEWAEHL. GRUPPE :Nummer der Werkzeuggruppe, deren Standzeit momentan berechnetwird bzw. zuletzt berechnet wurdeTYP: 1 : Die Werkzeugstandzeitmessung erfolgt in Zykluseinheiten.TYP: 2 : Die Werkzeugstandzeitmessung erfolgt Minuteneinheiten.STANDZT : StandzeiterwartungZAHL : StandzeitzählerSTATUS : Status des Werkzeugs

Status des Werkzeugs In Gebrauch Nicht in Gebrauch

Verfügbar @ _(Leerzeichen)

Übergehen q

Übergangen :

ANMERKUNGWenn dasBit 3 (EMD) von Parameter 6801 auf 0 gesetzt ist,wird @ angezeigt, bis das nächste Werkzeug angewähltwird.

T--CODE : WerkzeugnummerH--CODE: H--CodeD--CODE : D--Code

Erläuterungen

D Anzeige

#

w / (Anmerkung):


656

Wenn die Funktion ”Erweiterte Werkzeugstandzeit--Verwaltung” zurVerfügung steht, enthält der Bildschirm ”Werkzeugstandzeit--Verwaltung” zusätzlich folgende Elemente:

S NAECH.: Als nächstes zu benutzende WerkzeuggruppeS VERW.: Aktuell verwendete WerkzeuggruppeS Standzeiterfassungsart für die einzelnen Werkzeuggruppen(C: Zyklen, M: Minuten)

NAECHST. *** BEN *** GEWAEHL. GRUPPE : 001GRUPPE 001 : C STNDZT 9800 ZAHL 6501

*0034 #0078 @0012 *00560090 *0076

GRUPPE 002 : C STNDZT 9800 ZAHL 1001*0011 #0022 *0201 *0144*0155 #0066 0176 01880019 0234 0007 01120156 0090 0016 0232

ZU WECHSELN : 006 012 013 014 ------>

WZ--STANDZEIT DATEN O0001 N00001

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ NRSUCH ] [ ] [ LOESCH ] [ EDIT ] [ EING ]

Die Werkzeug--Standzeiterfassung kann korrigiert werden, wenn derStandzeitmesser aufMinuten und das LFV--Bit 2 von Parameter 6801 auf1 eingestellt ist.Über den Korrekturschalter des Bedienfelds können Übersteuerungs-werte im Bereich zwischen 0 und 99,9 festgelegt werden. BeimWert ”0”wird die Werkzeugstandzeit nicht gemessen. Bei einer gemessenen”Vorschub--Zeit” von unter 4 Sekunden ist der Übersteuerungswertunwirksam.

Beispiel:

Läuft ein Bearbeitungsvorgang über 10 Minuten mit einem

Übersteuerungswert von 0.1, zählt der Werkzeugstandzeitmesser eine

Minute.

DasSymbol * zurAnzeige, daß dieStandzeit einesWerkzeugs abgelaufenist, kann entweder angezeigt werden, wenn die Maschine zum nächstenWerkzeug wechselt, oder wenn die Standzeit des Werkzeugs tatsächlichabläuft. Eingstellt wird dies an dem EMD--Bit 3 von Parameter 6801.

S Geänderte Werte der Standzeiterwartung oder des Standzeitmesserswirken sich nicht auf denWerkzeugstatus oder dasWerkzeugwechsel--Signal aus

S Beim Ändern der Erfassungsart ist darauf zu achten, daß auch dieStandzeiterwartung und der Standzeitzähler entsprechend geändertwerden müssen.

D Bildschirm”Werkzeugstandzeit--Verwaltung”

D Übersteuerung derWerkzeugstandzeit-messung

D Marke für das Ende derStandzeit einesWerkzeugs anzeigen

D Auswirkung vonDatenänderungen


657

Nach der Verbindung von CNC und Maschine müssen Parameter zurAngabe der Spezifikationen und Funktionen der Maschine gesetztwerden, so daß die Leistungsmerkmale des Servomotors und andererTeile des Systems voll ausgeschöpft werden können.In diesem Kapitel wird das Einrichten der Parameter über dieHandeingabetastatur beschrieben. Die Parameter können auch über einexternes Eingabe--/Ausgabegerät, z.B. das Handy File, eingerichtetwerden (siehe III--8).Außerdem können Steigungsfehler--Kompensationsdaten zurVerbesserung der Positionsgenauigkeit der Kugelumlaufspindel an der

Maschine über die Funktiontaste eingestellt und angezeigt werden.

DerAbschnitt III--7 enthält Hinweise zu denDiagnose--Bildschirmen, die

aufgerufen werden können, wenn Sie die Funktionstaste .



TASTE

<SYSTEM>


658

Sind die CNC und die Maschine miteinander verbunden, müssenParameter zur Angabe der Spezifikationen und Funktionen derMaschinegesetzt werden, so daß die Leistungsmerkmale des Servomotors undanderer Teile voll ausgeschöpft werden können. Die Vorgehensweisebeim Einrichten von Parametern ist von der Maschine abhängig. Hierzuist die vom Maschinenhersteller erstellte Parameterliste zu Rate zuziehen.In der Regel muß der Benutzer die Parametereinstellungen nicht ändern.

Parameter anzeigen und einrichten

1 Um Schreibzugriffe zuzulassen, PARAM. SCHREIBEN auf 1 setzen.Auf diesen Punkt wird in den Erläuterungen zum Freigeben/Sperrenvon Parameterschreibzugriffen unten noch näher eingegangen.


3 Den Kapitelwahl--Softkey [PARAM] betätigen, um den Parameter--Bildschirm aufzurufen.

PARAMETER (EINST.) O0010 N00002

0000 SEQ INI ISO TVC0 0 0 0 0 0 0 0

0001 FCV0 0 0 0 0 0 0 0

0012 MIRX 0 0 0 0 0 0 0 0Y 0 0 0 0 0 0 0 0Z 0 0 0 0 0 0 0 0

0020 E/A--KANAL 00022 0

> _THND **** *** *** 16:05:59[ PARAM ] [ DIAGN. ] [ PMC ] [ SYSTEM ] [ (BETR) ]

4 Den Cursor zu der Nummer des Parameters führen, der eingerichtetoder angezeigt werden soll:

S Die Parameternummer eingeben und den Softkey [NRSUCH]betätigen.

S Den Cursor auf die Parameternummer setzen: Die Seitentasten

und und die Cursortasten , , und

.

5 Um den Parameter zu setzen, über die Zifferntasten einen neuenWerteingeben und den Softkey [EINGABE] betätigen. Der Parameterwirdauf den eingegebenen Wert gesetzt, und dieser wird angezeigt.

6 Um Schreibzugriffe zu sperren, PARAM. SCHREIBEN auf 0 setzen.

11.5.1Anzeigen undEinstellen vonParametern

Vorgang


659

Parameterschreibzugriffe freigeben/sperren

1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten oder Notaus auslösen.


3 Den Softkey [EINSTL] betätigen, um den Einrichtbildschirmaufzurufen.


> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ--KOR ] [ EINSTL ] [ WS NPV] [ ] [ (BETR) ]

PARAM.SCHREIBEN = 1 (0:SPERREN 1:AKTIV)TV--PRUEFUNG = 0 (0:AUS 1:EIN)AUSGABE--CODE = 1 (0:EIA 1:ISO)EING. EINHEIT = 0 (0:MM 1:ZOLL)E/A--KANAL = 0 (0--3:KANAL NR.)SATZ--NUMMER = 0 (0:AUS 1:EIN)DATEN--FORMAT = 0 (0:KEIN KONV. 1:F10/11)SATZ--NR.--STOP = 0 (PROGRAMM--NR.)SATZ--NR.--STOP = 11 (SATZNUMMER)

4 Den Cursor mit den Cursortasten auf PARAM. SCHREIBEN

bewegen.

5 Den Softkey [(BETR)] und anschließend [1: EIN] betätigen, umParameterschreibzugriffe zuzulassen (den Schreibschutz aufzu-heben). Die CNC löst P/S--Alarm Nr. 100 aus.

6 Nach dem Einrichten eines Parameters zum Einrichtbildschirmzurückkehren. Den Cursor auf PARAM. SCHREIBEN setzen, denSoftkey [(BETR)] und anschließend [0: AUS] betätigen.

7 Die Taste drücken, um den Alarmstatus aufzuheben. Wenn

P/S--Alarm Nr. 000 ausgelöst wurde, kann der Alarm nur durchAus--und Einschalten des Systems zurückgesetzt werden.

Hinweise zum Einrichten von Parametern mit externenEingabe--/Ausgabegeräten (z.B. Handy File) finden Sie im III--8.

Einige Parameter werden erst wirksam, nachdem das System nach demEinrichten des Parameters aus-- und wieder eingeschaltet wurde. BeimEinrichten solcher Parameter wird P/S--Alarm 000 ausgelöst. Das Systemaus-- und wieder einschalten.

Die Parameterliste finden Sie im Parameterhandbuch (B--63840EN) zurGE Fanuc--Serie 0i--B/0iMate--A.

Einige Parameter können auf dem Einrichtbildschirm gesetzt werden,wenn in der Parameterliste ”Kann durch Eingabe gesetzt werden”angegeben ist. PARAM.SCHREIBEN braucht nicht auf 1 gesetztwerden,wenn im Einrichtbildschirm drei Parameter gesetzt werden.

ErläuterungenD Parameter über externeEingabe--/Ausgabegeräteeinrichten

D Parameter, die einenSystemneustarterfordern

D Parameterliste

D Einstellen von Daten


660

Steigungsfehler--Kompensationsdaten dienen dazu, Steigungsfehler inden Achsen in Detektoreinheiten zu korrigieren.Steigungsfehler--Kompensationsdatenwerden fürKompensationspunktein achsenweise festgelegten Abständen definiert. Der Ursprung derKompensation ist der Referenzpunkt, an den das Werkzeug zurückkehrt.Steigungsfehler--Kompensationsdaten sind abhängig von der an die NCangeschlossenenen Maschine. Werden sie geändert, verschlechtert sichdie Genauigkeit der Maschine.Diese Daten sollten vom Benutzer grundsätzlich nicht verändert werden.Steigungsfehler--Kompensationsdaten können über ein externes Gerät,wie das Handy File, eingerichtet werden (siehe III--8) oder direkt über dieHandeingabetastatur eingegeben werden.Zur Steigungsfehler--Kompensation müssen die unten genanntenParameter eingerichtet werden. Den über diese Parameter definiertenSteigungsfehler--Kompensationspunktnummern sind jeweilsSteigungsfehler--Kompensationswerte zuzuweisen.Im folgenden Beispiel wird ”33” als Steigungsfehler-- Kompensations-punkt am Referenzpunkt festgelegt.

1

2

3

333231 34 35 36 37

--1

---2

34 35 36 3731 32 33

+3 --1 --1 +1 +2 --1 --3

Referenzpunkt

Steigungsfehler---Kompensationswert (Absolutmaßwert)

P ar amet er der K ompens a-

tions nummer f ür den R ef er enz punk t(Nr. 3620)

Parameter der Kompensa-

tionsnummer für den Kom-

pensationspunkt mit demgrößten Wert (Nr. 3622)

Parameter der Kompensa-

tionsvergrößerung (Nr. 3623)

Parameter der Kompensationsnum-

mer für den Kompensationspunkt mit

dem kleinsten Wert (Nr. 3621)

K ompens at ions- punk t nummer

Parameter für das Kom-

pensationsintervall (Nr. 3624)

EinzustellenderKompensationswert

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts amReferenzpunkt (für jede Achse): Parameter 3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit demkleinsten Wert (für jede Achse): Parameter 3621

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit demgrößten Wert (für jede Achse): Parameter 3622

D Vervielfachung der Steigungsfehlerkompensation (für jede Achse):Parameter 3623

D Intervall der Steigungsfehler--Kompensationspunkte (für jedeAchse):Parameter 3624

D Verfahrbetrag pro Umdrehung bei der Steigungsfehlerkompensationeiner Rundachse (für jede Achse): Parameter 3625

11.5.2Anzeigen undEinstellen vonSteigungsfehler---Kompensationsdaten


661

Bei der Bidirektionalen Spindelsteigungsfehlerkompensation ist eineunabhängigeSteigungsfehlerkompensation in unterschiedlichenVerfahr-richtungen möglich. (Wenn die Bewegung umgekehrt wird, erfolgt dieKompensation automatisch wie bei der Umkehrspiel--Kompensation.)Um die Funktion benutzen zu können, wird die Steigungsfehlerkompen-sation für beide Verfahrrichtungen, also getrennt für Bewegungen inpositiver und in negativerRichtung, eingerichtet. Dazumüssen nebendenSteigungsfehlerkompensations--Parametern folgende zusätzliche Para-meter für die Bidirektionale Spindelsteigungsfehlerkompensation (fürdie das BDP--Bit (Bit 0 von Parameter 3605) auf 1 gesetzt wird)eingerichtet werden:D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativen

Ende (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse):Parameter 3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse):Parameter 3621

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse):Parameter 3626

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse):Parameter 3627

Steigungsfehler--Kompensationsdaten anzeigen und einstellen

1 Folgende Parameter sind einzustellen:D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts amReferenzpunkt (für jede Achse): Parameter 3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit demkleinsten Wert (für jede Achse): Parameter 3621

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit demgrößten Wert (für jede Achse): Parameter 3622

D Vervielfachung der Steigungsfehlerkompensation (für jede Achse):Parameter 3623

D Intervall der Steigungsfehler--Kompensationspunkte (für jede Achse):Parameter 3624

D Verfahrbetrag pro Umdrehung bei der Steigungsfehlerkompensationeiner Rundachse (für jede Achse): Parameter 3625

Dazu müssen neben den Steigungsfehlerkompensations--Parameternfolgende zusätzlicheParameter für die BidirektionaleSpindelsteigungs-fehlerkompensation (für die das BDP--Bit (Bit 0 von Parameter 3605)auf 1 gesetzt wird) eingerichtet werden:D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativenEnde (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse):Parameter 3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse):Parameter 3621

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse):Parameter 3626

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse):Parameter 3627

BidirektionaleSteigungsfehler-kompensation

Vorgang


662



Kapitelwahl--Softkey [STEIGF] betätigen.Es erscheint folgender Bildschirm:

SP.---STEIG.---FEHLER O0000 N00000

NR. DATEN0000 00001 00002 00003 00004 00005 00006 00007 00008 00009 0

NR. DATEN0010 00011 00012 00013 00014 00015 00016 00017 00018 00019 0

NR. DATEN0020 00021 00022 00023 00024 00025 00026 00027 00028 00029 0

(X)

> _MEM **** *** *** 16:05:59[ NRSUCH ] [ EIN:1 ] [ AUS:0 ] [ +EING ] [ --EING ]

4 Den Cursor auf die Kompensationspunktnummer setzen, dieeingestellt werden soll:

S Die Kompensationspunktnummer eingeben und den Softkey[NRSUCH] betätigen oder

S die Seitentasten und und die Cursortasten , ,

und .

5 Über die Zifferntasten einen neuen Wert eingeben und den Softkey[EINGABE] betätigen.

STEIGF



663

Programmnummer, Satznummer und der aktuelle CNC--Status werdenaußer beim Einschalten des Systems, wenn Alarm ausgelöst ist oder derPMC--Bildschirm angezeigt wird, ständig angezeigt.Fehlerhafte Dateneinstellungen oder Eingabe--/Ausgabe--Vorgängewerden von der CNC nicht akzeptiert, und es wird eine Warnmeldungausgegeben.Der nachfolgende Abschnitt behandelt die Anzeige vonProgrammnummer, Satznummer und Status sowie vonWarnmeldungen,die bei fehlerhafter Datenprogrammierung oder Eingabe--/Ausgabe--Vorgängen ausgegeben werden.

DieProgrammnummer und dieSatznummerwerdenwie untendargestelltrechts oben im Bildschirm angezeigt:

O2000 ;N100 G92 X0 Y0 Z70. ;N110 G91 G00 Y--70. ;N120 Z--70. ;N130 G42 G39 I--17.5N140 G41 G03 X--17.5 Y17.5 R17.5 ;N150 G01 X--25. ;N160 G02 X27.5 Y27.5 R27.5N170 G01 X20. ;N180 G02 X45. Y45. R45. ;

> _EDIT **** *** *** 16:05:59[ PROGR. ] [ PRUEFN ] [ AKTUEL ] [ NAECH. ] [ (BETR) ]

PROGRAMM O2000 N00130 Satz-nummerPro-gramm-nummer

Welche Programm-- und Satznummern angezeigt werden, richtetsich nach dem Bildschirm:Im Programmbildschirm im Modus EDIT und im Bildschirm für dasEditieren im Hintergrund:Es werden die momentan editierte Programmnummer und dieSatznummer unmittelbar vor dem Cursor angezeigt.

In anderen Bildschirmen:Es werden die Programmnummer und die zuletzt ausgeführteSatznummer angezeigt.

Unmittelbar nach einer Programmnummern-- oder Satznummern-suche:Im Anschluß an eine Programmnummern-- und Satznummernsuchewerden die gesuchten Programm-- und Satznummern angezeigt.

11.6ANZEIGE VON

PROGRAMMNUMMER,

SATZNUMMER, STATUS

UND WARNMELDUNGEN

BEIM EINRICHTEN ODER

EINGEBEN/AUSGEBEN

VON DATEN

11.6.1Anzeige derProgrammnummerund Satznummer


664

In der vorletzten Zeile des Bildschirms werden der aktuelle Modus, derStatus des Automatikbetriebs, der Alarmstatus und der Programm-editierstatus angezeigt, so daß Sie stets einen Überblick über den Zustanddes Systems haben.Fehlerhafte Dateneinstellungen oder Eingabe--/Ausgabe--Vorgängewerden von der CNC nicht akzeptiert, und in der vorletzten Zeile desBildschirmswird eineWarnmeldung ausgegeben. Fehler durch ungültigeDateneinstellungen und Eingabe--/Ausgabe--Vorgänge werden hierdurchvermieden.

EDIT STOP MTN FIN ALM hh:mm:ss EINGABE

----EMG----

(8)(1) (2) (3) (4)

(5)

(6) (7)

(Softkey--Anzeige)

(9) Daten außerhalb des Bereichs(Anmerkung)Eigentlichwird dies imBereich ab(2)angezeigt.

(Anmerkung) Eigentlich wird 5 imBereich von (3) und (4)angezeigt.

ANMERKUNGEigentlich wird (10) an der Stelle angezeigt, an der hier (8)gezeigt wird.

MDI : Manuelle Dateneingabe, HandeingabebetriebMEM : Automatikbetrieb (Speicherbetrieb)RMT : Automatikbetrieb (DNC--Betrieb usw.)EDIT : SpeichereditierungHND : HandradvorschubJOG : TippvorschubTJOG : TEACH IN JOG (Tipp--Lernmodus)THND : TEACH IN HANDLE (Handrad--Lernmodus)INC : Manueller Inkremental--VorschubREF : Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

**** : Reset (Beim Einschalten der Spannung oder der Zustand nachbeendeter Programmausführung und beendetemAutomatikbetrieb.)

STOP : Halt im Automatikbetrieb (Zustand, in dem der Automatik-betrieb nach der Ausführung eines Satzes angehalten wurde)

HALT : Vorschub--Halt (Zustand, in dem die Ausführung eines Satzesunterbrochen und der Automatikbetrieb angehalten wurde)

START: Anlaufen des Automatikbetriebs (dem Zustand, in dem dasSystem automatisch arbeitet)

MTN : Die Achse verfährt.DWL : Verweil--Status*** : Ein anderer Status liegt vor.

FIN : Zustand, in dem eine Hilfsfunktion ausgeführt wird(Warten auf das Beendet--Signal von der PMC)

*** : Ein anderer Status liegt vor.

11.6.2Anzeige von Statusund Warnmeldungenbeim Programmierenund bei der Eingabeund Ausgabe vonDaten

Erläuterungen

Beschreibung derAnzeigen

(1) Aktueller Modus

(2) Status desAutomatikbetriebs

(3) Status Achsenbewegung/Verweilen

(4) Status, in dem eineHilfsfunktion ausgeführtwird


665

----NTS---- : : Es wurde Notaus ausgelöst.(Blinkt in invertierterDarstellung.)

----RESET---- : Es geht ein Reset--Signal ein.

ALM : Es wurde Alarm ausgelöst. (Blinkt in invertierterDarstellung.)

BAT : Schwache Batterie (Blinkt in invertierter Darstellung.)Leerstelle : Ein anderer Status liegt vor.

hh:mm:ss -- Stunden, Minuten und Sekunden

EINGABE : Es werden Daten eingegeben.AUSGABE : Es werden Daten ausgegeben.SUCHEN : Es wird eine Suche durchgeführt.EDIT : Es wird ein anderer Editiervorgang ausgeführt

(Einfügen, Ändern usw.).VORSPN : Bei der Dateneingabe werden Kennungen übergangen.N.STRT : Das Programm wird neu gestartet.Leerstelle : Es findet kein Editiervorgang statt.

Werden ungültige Daten eingegeben (falsches Format, Wert außerhalbdes Bereichs, usw.), ist die Eingabe gesperrt (falscher Modus,schreibgeschützt, usw.), oder ist der Eingabe--/Ausgabe--Vorgangunzulässig (falscherModus, usw.), wird eineWarnmeldung angezeigt. Indiesem Fall akzeptiert die CNC die Einstellung bzw. den Befehl zurEingabe/Ausgabe nicht (den Vorgang entsprechend der Meldungkorrigieren).Beispiele für Warnmeldungen:

(Softkey--Anzeige)

Beispiel 1:Eingabe eines Parameters

> 1EDIT FALSCHER MODUS

(Softkey--Anzeige)

Beispiel 2:Eingabe eines Parameters

> 999999999MDI ZU VIELE STELLEN

(Softkey--Anzeige)

Beispiel 3:Ausgabe eines Parameters an ein externes Eingabe--/Ausgabe--Gerät

> _MEM FALSCHER MODUS

(5) Status nach Notausoder Reset

(6) Alarmstatus

(7) Aktuelle Uhrzeit

(8) Programmbearbeitungs-status

(9) Warnmeldungen beimProgrammieren und beider Eingabe undAusgabe von Daten


666

Über die Funktionstaste können Daten wie Alarmmeldungen, das

Alarmarchiv und externe Meldungen aufgerufen werden.Hinweise zu den Alarmmeldungen finden Sie im Abschnitt III.7.1.Hinweise zur Anzeige des Alarmarchivs finden Sie im Abschnitt III.7.2.Hinweise zur Anzeige externer Meldungen finden Sie im Handbuch desMaschinenherstellers.

Externe Bedienermeldungen können als Archivdaten aufbewahrtund im Bildschirm ”Meldungs--Archiv” angezeigt werden.

Archiv externer Bedienermeldungen aufrufen



Kapitelwahl--Softkey [MLDARC] betätigen. Es erscheint folgenderBildschirm:

MELDUNGS--ARCHIV O0000 N0000002/01/01 17:25:00 SEITE:1NR. ****

MEM STRT MIN FIN ALM 09:36:48[ ] [ MLDARC ] [ ] [ ] [(BETR)]

Datum und Seitennummer

Meldungsnummer

Anzeigebereich(bis zu 255 Zeichen)

ANMERKUNGFür externe Bedienermeldungen können bis zu 255Zeichen bereitgestellt werden.Mit MS1 undMS0 (Bits 7 und6 von Parameter Nr. 3113) kann die Anzahl der Zeichen, dieals externe Bedienermeldungen aufbewahrt werden, unddie Anzahl der ausgewählten Archivdatenelementeeingeschränkt werden.

11.7BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIE FUNKTIONS-TASTE<MESSAGE>

11.7.1BildschirmMeldungs--Archiv

Vorgang

MLDARC



667

Sobald die Nummer einer externen Bedienermeldung angegeben wird,werden die Archivdaten aktualisiert. Die nächste Aktualisierung findetstatt, wenn eine neue externeBedienermeldungsnummer angegebenwirdoder Daten im Meldungs--Archiv gelöscht werden.

Um Archivdaten externer Bedienermeldungen zu löschen, betätigen Sieden Softkey [LOESCH]. Hierdurch werden alle archivierten externenBedienermeldungen gelöscht (MSGCR (Bit 0 von Parameter Nr. 3113)auf 1 setzen).Hinweis: Wenn MS1 und MS0 (Bit 7 und 6 von Parameter Nr. 3113), diezur Angabe der Anzahl anzuzeigender Datenelementen externerBedienermeldungen dienen, geändert werden, werden alle archiviertenexternen Bedienermeldungen gelöscht.

Erläuterungen

D Aktualisierung derArchivdaten

D Löschen vonArchivdaten


668

Wenn der Bildschirm nicht benötigt wird, sollte im Sinne einer längerenLebensdauer die Hintergrundbeleuchtung ausgeschaltet werden.DerBildschirmschonerwird über eineTastenkombination aktiviert. Übereinen Parameter kann auch eingestellt werden, daß sich derBildschirmschoner automatisch einschaltet, wenn eine bestimmte Zeitlang keine Taste betätigt wird.Die Lebensdauer der Hintergrundbeleuchtung verkürzt sich andererseits,wenn der Bildschirmschoner unnötig aktiviert und deaktiviert wird. Mitdiesem Effekt ist zu rechnen, wenn der Bildschirmschoner länger als eineStunde eingeschaltet ist.

Der Bildschirmschoner wird aktiviert, wenn die Taste und

zusätzlich eine beliebige andere Funktionstaste gedrückt wird.

Bildschirmschoner bedienen

Die Taste gedrückt halten und gleichzeitig eine beliebige

Funktionstaste (z.B. und ).

Eine beliebige Funktionstaste drücken.

11.8BILDSCHIRM-SCHONER

11.8.1Bildschirmschoneraktivieren

Vorgang

D Bildschirmschonereinschalten

D Wiederherstellen derBildschirmanzeige


669

Der Bildschirmschoner für den CNC--Bildschirm wird automatischaktiviert, wenn nachAblauf einer im Parameter (inMinuten) festgelegtenZeit keine Taste gedrückt wird. Um die Bildschirmanzeigewiederherzustellen, drücken Sie eine beliebige Taste.

Bildschirmschoner automatisch aktivieren

Der Bildschirmschoner für den CNC--Bildschirm wird automatischaktiviert, wenn die imParameterNr. 3123 gesetzteZeit verstrichen ist undfolgende Bedingungen erfüllt sind:

Bedingungen für das automatische Aktivieren desCNC-- Bildschirmschoners

D Der Parameter Nr. 3123 ist nicht auf 0 gesetzt.

D Keine der folgenden Tasten wurde gedrückt:Taste an der HandeingabetastaturSoftkeyExterne Eingabetaste

D Es wurde kein Alarm ausgelöst.

Die Anzeige des CNC--Bildschirms wird wiederhergestellt, wennmindestens eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:

Bedingungen für dasWiederherstellen derCNC--Bildschirmanzeige

D Es wurde eine der folgenden Tasten gedrückt:Taste an der HandeingabetastaturSoftkeyExterne Eingabetaste

D Es wurde ein Alarm ausgelöst.

Einige Maschinen verfügen auch über eine eigene Taste zumWiederherstellen der Anzeige des Bildschirms. Hinweise zur Lage undBenutzung dieser Taste finden Sie im Handbuch desMaschinenherstellers.

Ist der Parameter Nr. 3123 auf 0 gesetzt, kann der Bildschirmschoner

nicht mit der Taste in Verbindung mit einer Funktionstaste aktiviert

werden (III--11.8.1).

VORSICHTDie Bildschirmanzeige wird wiederhergestellt, wenn bei

aktiviertem Bildschirmschoner eine beliebige Taste

gedrückt wird. Da allerdings auch die Funktion ausgelöst

wird, mit der die gedrückte Taste belegt ist, sollten Sie die

Tasten , und nicht zumWiederherstellen

der Bildschirmanzeige benutzen.

11.8.2Bildschirmschonerautomatisch aktivieren

D Bildschirmschonereinschalten

D Wiederherstellen derBildschirmanzeige

Erläuterungen

D Aktivieren des

Bildschirmschoners

über Funktionstaste

BETRIEB12. GRAFIKFUNKTIONEN B--63844GE/01

670

12 GRAFIKFUNKTIONEN

Es stehen die Funktionen ”Grafikanzeige” und ”DynamischeGrafikdarstellung” zur Verfügung.

Mit der Grafikanzeige--Funktion kann die von einem momentanausgeführten Programm beschriebene Werkzeugbahn auf demBildschirm grafisch dargestellt (”gezeichnet”) werden. Die Darstellungkann außerdem vergrößert und verkleinert werden.

Mit der Funktion ”Dynamische Grafikdarstellung” können eineWerkzeugbahn und ein Bearbeitungsprofil gezeichnet werden.Die Werkzeugbahn kann automatisch skaliert werden, und es könnenVolumenmodelle dargestellt werden. Bei der Zeichnung vonBearbeitungsprofilen kann der Status der laufenden Bearbeitung anhandeiner Simulation dargestellt werden. Auch die Konturen des Rohteilskönnen abgebildet werden.

Die Funktion ”Darstellungsaufbau im Hintergrund” ermöglicht es, miteinem Programm zu zeichnen und mit einem anderen Programm einWerkstück zu bearbeiten.

In diesem Kapitel werden im wesentlichen die Zeichenvorgänge undZeichenparameter für folgende Funktionen beschrieben:

1. Zeichnen der von einem laufenden Programm beschriebenenWerkzeugbahn mit der Funktion ”Grafikanzeige”

2. Zeichnen der Werkzeugbahn mit der Funktion ”DynamischeGrafikdarstellung”

BETRIEBB--63844GE/01 12. GRAFIKFUNKTIONEN

671

Die programmierte Werkzeugbahn wird auf dem Bildschirm dargestellt,um den Fortschritt des laufenden Bearbeitungsvorgangs mitverfolgen zukönnen. Die Bildschirmdarstellung kann außerdem vergrößert undverkleinert werden.Zuvor müssen einige Grafikparameter gesetzt werden.Die Funktion ”Dynamische Grafikdarstellung” und die in diesemAbschnitt beschriebene Funktion ”Grafikanzeige” können nichtzusammen verwendet werden. Die Funktion ”DynamischeGrafikdarstellung” ist im Abschnitt 12.2 beschrieben.

Grafik anzeigen

1 Die Funktionstaste drücken. Die Taste drücken.

Es wird der unten abgebildete Bildschirm ”Grafikparameter”angezeigt. (DenSoftkey [PARAM] betätigen, wenn dieserBildschirmnicht erscheint.)

GRAFIK PARAMETER

MDI * * * * * * * * * * 14 : 23 : 54

O0000 N00000

GRAFIK

ACHSEN P=(XY=0.YZ=1,ZY=2, XZ=3, XYZ=4, ZXY=5)

BEREICH (MAX.)

X= 115000 Y= 150000 Z= 0

BEREICH (MIN.)

X= 0 Y= 0 Z= 0MASSTAB K= 70GRAFIK--ZENTRUMX= 57500 Y= 75000 Z= 0PROGR. STOPP N= 0AUTO LOESCH A= 1

PARAM

4

2 Den Cursor mit den Cursortasten auf den einzurichtenden Parameterbewegen.

3 Die Daten eingeben und die Taste drücken.

4 Die Schritte 2 und 3 wiederholen, bis alle erforderlichen Parametereingerichtet sind.

5 Den Softkey [GRAFIK] betätigen.

12.1GRAFIKANZEIGE

Vorgang


672

6 Der Automatikbetrieb wird gestartet, und die Maschinenbewegungwird auf dem Bildschirm dargestellt.

MEM * * * * * * * * * * 14 : 23 : 03

0001 00012

GRAFIKPARAM

Z

X YS 0T

X 0.000Y 0.000Z 0.000

Größe des Grafik--Bereichs:

Gc : Bildschirmmitte

Anmerkung : ( ) Geben Sie die Werte für die Anzeigeeinheit mit 7-Softkeys an.

Gc

45 (75) mm 72 mm(120)

72 mm(120)

45 (75) mm

Abb.12.1 (a) Grafikbereich

Wie in der Abb.12.1 (a) gezeigt, entspricht der maximal verfügbareGrafikbereich einer Fläche von ca 144 mm (Breite) × 90 mm (Höhe) fürdie Anzeigeeinheit mit 7-Softkeys und ca. 240 mm (Breite) ×150 mm(Höhe) für dieAnzeigeeinheit mit12-Softkeys.für die Anzeigeeinheit mit

Um einen Ausschnitt des Programms innerhalb des verfügbarenGrafikbereichs zu zeichnen, muß dieser mit einer der folgendenMethoden eingestellt werden:

1. Mittelpunktkoordinaten des Bereichs und Vergrößerungsfaktor

festlegen

2. Maximum--/Minimum--Koordinaten des Bereichs im Programm

festlegen

Ob 1 oder 2 richtet sich danach, welche Parameter zuletzt gesetzt wurden.Eingestellte Grafikbereiche bleiben auch nach dem Abschaltengespeichert.

Erläuterung

D BEREICH(Tatsächlicher Grafikbereich)

D Grafikbereich einstellen


673

Die Mitte des Grafikbereichs soll mit der Mitte des Bildschirmsübereinstimmen. Ist der Zeichenbereich des Programms innerhalb desvorhandenen Grafikbereichs darstellbar, kann der Skalierungsfaktor auf1 gesetzt werden (tatsächlich eingestellter Wert ist 100).

Ist der Zeichenbereich größer als der maximale Grafikbereich oderwesentlich kleiner, sollte der Saklierungsfaktor angepaßt werden. DerGrafik--Skalierungsfaktor kann zwischen 0,01 und 100,00 betragen undwird in der Regel wie folgt bestimmt:Skalierungsfaktor = Skalierungsfaktor (H) oder Skalierungsfaktor(V), wobei der kleinere dieser Werte maßgeblich ist.SkalierungsfaktorH = α / (programmierte Länge auf der horizontalen Achse)SkalierungsfaktorV=β / (programmierte Länge auf der vertikalen Achse)α:144 mm(LC--Display mit 7 Softkeys)β: 90 mmα: 240 mm(LC--Display mit 7 Softkeys)β: 150 mm

Gc : Bildschirmmitte

Programm

GcProgramm

Grafikbereich vor derSaklierung

Grafikbereich nachder Skalierung

Ausgangspunkt aller Grafikskalierungen ist immer die Bildschirmmitte.

Gc

Grafikbereich vor derSaklierung

Grafikbereich nachder Skalierung

Abb. 12.1 (b) Effekt der Grafikskalierung (Beispiel Vergößerung)

1. Einstellen der Mittelpunkt-koordinaten des Grafikbereichsund des Skalierungsfaktors


674

Liegt die tatsächliche Werkzeugbahn nicht in der Nähe derBildschirmmitte, bewirkt Methode 1, daß die Werkzeugbahn außerhalbdes Grafikbereichs gezeichnet wird, wenn der Skalierungsfaktor nichtentsprechend eingestellt wird.Um dies zu verhindern, werden die folgenden sechs Grafikparametereingerichtet:Grafikbereich (max.) XGrafikbereich (max.) YGrafikbereich (max.) ZGrafikbereich (min.) XGrafikbereich (min.) YGrafikbereich (min.) Z

Anhand dieser Parameter errechnet die CNC die Bildschirmmitte (Gcx,Gcy, Gcz) wie folgt:Gcx = (X (MAX.) + X (min.) ) /2Gcy = (Y (MAX.) + Y (min.) ) /2Gcz = (Z (MAX.) + Z (min.) ) / 2

DieMaßeinheit lautet je nachEingabeeinheit 0,001mmoder 0,0001Zoll.Die Grafik wird automatisch skaliert. Wenn der Grafikbereich festgelegtist, brauchen die Mittelpunktkoordinaten und der Skalierungssfaktornicht berechnet werden.

Der Ursprung und die Mitte einer Grafik verändern sich auch dann nicht,wenn der Werkstückkoordinatenursprung geändert wird.Der Werkstück--Koordinatenursprung entspricht somit immer demGrafikursprung.

Beispiel:

Grafikursprung

Gc (= 30 mm, 50 mm)

Y

X

G92 X60. Y90. ;Nach der Ausführung

Grafikursprung = Werkstück--Koordinatenursprung

Y

X

Grafikpunkt (60 mm, 90 mm)

Wie im Beispiel oben dargestellt, wird die Zeichnung beim Befehl G92 entsprechendbewegt. Die Lage des Grafikursprungs oder der Grafikmitte ändert sich nicht.

Grafikpunkt

Gc

Abb. 12.1 (c) Werkstück--Koordinatenursprung und Grafikursprung

2. Einrichten der Maximum-- undMinimum--Koordinaten für denZeichenbereich des Programms

D Werkstück--Koordinaten-system und Grafik


675

⋅ ACHSENEs wird die Darstellungsebene angegeben. Sie können eines derfolgenden sechs Koordinatensysteme auswählen.Bei 2--Pfad--Steuerung können für die Werkzeugträgerunterschiedliche Grafik--Koordinatensysteme gewählt werden.

Y

Z

X

X X

X

YY Z

Z

Z

Z

Y

Y

(1) (2) (3)

(4) (5)(6)

= 0 : Auswahl (1)= 1 : Auswahl (2)= 2 : Auswahl (3)= 3 : Auswahl (4)= 4 : Auswahl (5)= 5 : Auswahl (6)

Der Drehwinkel (horizontal, vertikal) für die isometrische Darstellungvon 5) und 6) ist in beiden Fällen auf 45° festgelegt.

Abb. 12.1 (d) Koordinatensystem

⋅ BEREICH (max./min.)Der im Bildschirm angezeigte Grafikbereich wird durch Angabe vonMaximal-- und Minimalwerten entlang jeder Achse festgelegt.X = Maximalwert X = MinimalwertY = Maximalwert Y = MinimalwertZ = Maximalwert Z = MinimalwertZulässiger Bereich: 0 bis9999999

ANMERKUNG1 Die Maßeinheit ist 0,001 mmoder 0,0001 Zoll. Hinweis: Der

Maximalwert muß in allen Achsen größer als derMinimalwert sein.

2 Wenn der Grafikbereich mit den Grafikparametern fürMaximal-- und Minimalwerte festgelegt wurde, sollen dieParameter für Skalierungsfaktor und Mittelpunkt-koordinaten nicht zusätzlich eingerichtet werden. Es sindnur die zuletzt gesetzten Parameter gültig.

⋅ SKALIEGeben Sie hier einen Skalierungsfaktor an.Der Einstellbereich reicht von 0 bis 10000 (Einheit: x 0.01).

D Grafikparameter


676

⋅ GRAFIK--ZENTRUMX=

Y=

Z=

Koordinatenwert der Grafikmitte im Werkstück--Koordinatensystem

ANMERKUNG1 Sind die die Maximal-- und Minimalwerte des Bereichs

gesetzt, werden die Werte bei jedem Zeichenvorgangautomatisch eingestellt.

2 Nach dem Einrichten des Grafikbereichs mit denGrafikparametern für den Skalierungsfaktor und dieKoordinaten der Bildschirmmitte sollen die Parameter fürdie Maximal-- und Minimalwerte nicht mehr eingerichtetwerden. Es sind nur die zuletzt gesetzten Parameter gültig.

⋅ PROGR. STOPPN=

Zur Teildarstellung eventuell die Satznummer des Endsatzeseinstellen.DieserWert wird nach demZeichenvorgang automatisch gelöscht undauf --1 gesetzt.

⋅ AUTO LOESCH.1 : Eine zuvor erstellte Zeichnung wird automatisch gelöscht, wenn

der der Automatikbetrieb im Reset--Zustand gestartet wird.2 : Kein automatisches Löschen

Da zum Zeichnen die Koordinatenaktualisierung usw. imAutomatikbetrieb benutztwird,muß das Programm imAutomatikbetriebgestartet werden. Um zu zeichnen, ohne daß die Maschine bewegt wird,setzen Sie die Maschinensperre.

Wird der Automatikbetrieb im Reset--Status gestartet, wird vor derProgrammausführung die letzte Zeichnung automatisch gelöscht(Automatisches Löschen=1). Der Grafikparameter kann aber auch soeingerichtet werden, daß die vorherige Zeichnung beibehalten wird(Automatisches Löschen=0).

Wenn nur ein Teil des Programms gezeichnet werden soll, suchen Siemiteiner Satznummernsuche den ersten Satz und geben im Grafikparameterunter PROGR. STOPPN=den gewünschten letztenSatz an, bevor SiedasProgramm im Zyklusbetrieb starten.

Die Werkzeugbahn im Eilgang wird mit einer gestrichelten Linie( ), dieWerkzeugbahnmit Schnittvorschubgeschwindigkeit mit einer

durchgehenden ( ) Linie dargestellt.

Bei einer sehr hohen Vorschubgeschwindigkeit kann es sein, daßZeichnungsvorgänge nicht ganz korrekt durchgeführt werden. DieGeschwindigkeit sollte daher in einem Trockenlauf oder dergleichenverringert werden, um korrekte Zeichnungen zu erhalten.

D Nur Zeichnen

D Löschen der letztenDarstellung

D Zeichnen einesProgrammteils

D Zeichnen mitgestrichelten unddurchgezogenen Linien

Beschränkungen



677

Die ”Dynamische Grafikdarstellung” stellt die folgende Funktion zurVerfügung:

Werkzeug-bahngrafik

Zum Zeichnen der durch das Teileprogrammvorgegebenen Werkzeugmittenbahnbahn

Die Funktion ”Werkzeugbahngrafik” ermöglicht die exakteÜberprüfungdes Teileprogramms durch die Darstellung der Werkzeugbahn als Linie.Auf diese Weise läßt sich das Teileprogramm grob überprüfen.

Diese Funktion ruft ein Programm aus dem Speicher auf und zeichnet dieprogrammierte Werkzeugbahn. Es stehen folgende Unterfunktionen zurVerfügung:

Bei der Darstellungsebene kann aus vier Ebenenansichten, zweiisometrischen Projektionen und der Zwei--Ebenen--Ansicht ausgewähltwerden.

Bei der isometrischen Darstellung können Zeichnungen horizontal undvertikal gedreht werden.

Darstellungen können durch die Angabe eines Skalierungsfaktorszwischen 0,01 und 100, bezogen auf die tatsächliche Größe, aber auchdurch die Angabe von Maximal-- und Minimalwerten vergrößert oderverkleinert werden.

Durch die Angabe einer Anfangs-- und Endsatznummer könnenbestimmte Teilbereiche von Programmen dargestellt werden.

Sie können angeben, ob Werkzeuglängen--Korrekturbeträge undWerkzeug--Kompensationsbeträge bei der Darstellung berücksichtigtwerden sollen oder nicht. Auf diese Weise kann entweder die tatsächlichprogrammierte Bahn oder die Werkzeugbahn dargestellt werden.

Die auf dem Bildschirm gezeichnete Werkzeugbahn kann in siebenverschiedenenFarben, einschließlichWeiß, dargestellt werden. DieFarbeder Werkzeugbahn kann über einen T--Code geändert werden.

Die CNC bestimmt automatisch die maximalen und minimalenZeichnungskoordinaten für jedes Programm. Dies bedeutet, daß derZeichenvorgang mit einem automatischen Skalierungsfaktor, der sich andiesen Maximal-- und Minimalwerten orientiert, erfolgen kann.

Außer in der Zwei--Ebenen--Ansicht können alle Zeichnungen auchnachträglich um einen Faktor bis 100 vergrößert werden.

Auch die momentane Werkzeugposition kann auf dem Bildschirmdargestellt werden.

Die momentane Position kann in Form der Koordinaten angegebenwerden.

Mit derZeichnungwerden dieKoordinatenachsen undMaßlinienmit denIst--Maßen angezeigt, so daß die tatsächliche Größe zu sehen ist.

12.2DYNAMISCHE GRAFIK-

DARSTELLUNG

12.2.1Werkzeugweg-darstellung

1. Darstellungsebene

2. Darstellungsdrehung

3. Zeichnung vergrößern undverkleinern

4. Teilbereich darstellen

5. Darstellung von program-mierter Werkzeugbahnund tatsächlicherWerkzeugbahn

6. Farbe

7. Automatische Skalierung

8. Teilbereich vergrößern

9. Aktuelle Werkzeugpositionmarkieren

10.Koordinaten der aktuellenWerkzeugposition angeben

11. Koordinatenachsen undMaßlinien mit Ist--Maßenanzeigen


678

Die ersten sechs der obengenannten Funktionen (1. bis 6.) stehen zurVerfügung, sobald die Grafikparameter gesetzt wurden. Die siebte bisneunte Funktion (7. bis 9.) wirdmeist über Softkeys ausgeführt, nachdemeine Grafik erstellt wurde. Die zehnte Funktion (10.) wird über einenParameter aktiviert. Die elfte Funktion (11.) kann jederzeit verwendetwerden.

Werkzeugbahn zeichnen

1 Um die Werkzeugbahn darstellen zu können, müssen bestimmteDaten eingerichtet werden:

Die Funktionstaste mehrmals drücken ( bei kleinen

Handeingabegeräten), bis der Bildschirm WZ--BAHN GRAFIK

(PARAMETER) angezeigt wird.

MDI * * * * * * * * * * 14 : 25 : 07

WZ--BAHN GRAFIK (PARAM. 1) O0000 N00002

ACHSEN P=(XY=0, YZ=1, ZY=2, XZ=3, XYZ=4, ZXY=5, 2P=6)WINKEL

DREHUNG A= 0NEIGUNG A= 0MASSTAB K= 0.00MITTE ODER MAX./MIN.

X=130.000 Y= 110.000 Z= 50.000I= 0.000 J= --10.000 K= 0.000

START SATZ-- NR. N= 0ENDE SATZ-- NR. N= 0NR. A=

PARAM POSAUSFRG MASSTAB

4

MDI * * * * * * * * * * 14 : 25 : 51

WZ--BAHN GRAFIK (PARAM. 2) O0000 N00001

WERKZ.--KORR. P=FARBE (0123456)WERKZ.--BAHN P= 0WERKZ. Q= 0AUTOM.WECHSL R= 0

0

PARAM POSAUSFRG MASSTAB

2 Zum Einrichten der Zeichenparameter stehen zwei Bildschirme zurVerfügung. Den Bildschirm mit den einzurichtenden Elementenmit den Seitentasten auswählen.

3 Den Cursor mit den Cursortasten auf das Element setzen, dasgeändert werden soll.

Vorgang


679

4 Die Werte über die Zifferntasten eingeben.


Die eingegebenen Werte werden hierdurch eingerichtet, und der Cursorspringt automatisch zum nächsten Element. Die eingerichteten Datengehen auch beim Abschalten nicht verloren.

6 In den Speichermodus MEM schalten, die Funktionstaste

drücken und das zu zeichnende Teileprogramm aufrufen.

7 Die Funktionstaste ( bei kleinen Handeingabegeräten)

mehrmals drücken, bis der Bildschirm WZ--BAHN GRAFIK

(PARAMETER) angezeigt wird, und anschließend mit dem Softkey[AUSFRG] den Bildschirm WZ--BAHN GRAFIK (AUSFUEHRG)

aufrufen.

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

WZ---BAHN GRAFIK (AUSFUEHRG) O1126 N01126

Y

X

25.8

LOESCHAUTO START STOP ANFANG

8 Den Softkey [(BETR)] und anschließend den Softkey [AUTO] oder[START] betätigen. Der Softkey [AUTO] bewirkt die automatischeSkalierung. Hinweise hierzu finden Sie im Punkt 7 der Einführungzur ”Werkzeugwegdarstellung” und in der Beschreibung desSoftkeys [AUTO] in den Erläuterungen. Der Zeichenvorgang wirdgestartet.Während des Zeichnens blinkt dieMeldung “ZEICHNG” inder rechten unteren Ecke des Bildschirms.

9 Der Softkey [STOP] unterbricht den Zeichenvorgang. Rechts untenim Bildschirm blinkt “STOP”. Mit dem Softkey [START] können Sieden Zeichenvorgang wiederaufnehmen. Drücken Sie vor demSoftkey [START] den Softkey [ANFANG], wenn die Darstellungvom Programmanfang an neu aufgebaut werden soll

10 Um den Zeichenvorgang zu beenden, muß der Ende--Code desTeileprogramms (M02/M30) ausgeführt werden. Die blinkendeMeldung “ZEICHNG” erlischt. Die gezeichneteWerkzeugbahngrafik bleibt erhalten, bis das System abgeschaltetwird oder eine neue Werzeugbahn gezeichnet wird.


680

11 Zur Vergrößerung eines Ausschnitts der Zeichnung mit demSoftkey [VERGR.] in dem in Schritt 1 oben beschriebenenBildschirm WZ--BAHN GRAFIK (PARAMETER) den BildschirmWZ--BAHN GRAFIK (MASSTAB) aufrufen. Die Werkzeugbahnwird angezeigt. Den Softkey [(BETR)] betätigen.

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

WZ---BAHN GRAFIK (MASSTAB) O1126 N01126

MASSTAB

1.00

Y

X

25.8

AUSFRG ↑→← ↓

12 Die Markierungen in der Mitte des Bildschirms mit den Softkeys[←], [→], [↓] und [↑] in die Mitte des zu vergrößerndenAusschnitts verschieben.

13 Die relative Skalierung der aktuellen Werkzeugbahngrafik mit denBuchstabentasten “P” und “M” einstellen. Mit denBuchstabentasten P oder M erreichen Sie folgendes:

Buchstaben-taste

Funktion

P Der relative Skalierungsfaktor wird um 0,1 vergrößert.

M Der relative Skalierungsfaktor wird um 0,1 verkleinert.

Der relative Skalierungsfaktor ändert sich kontinuierlich, solangeeine Buchstabentaste gedrückt gehalten wird. Es sindVergrößerungen bis zum 100--fachen, bezogen auf die tatsächlichenMaße, möglich.

14 Nach der Einstellung des relativen Skalierungsfaktors den Softkey[AUSFRG] betätigen. Die Anzeige wechselt automatisch zumBildschirm “WZ--BAHN GRAFIK (AUSFUEHRG)”, und derangegebene Ausschnitt wird vergößert gezeichnet. Die definierteAusschnittvergrößerung bzw. --verkleinerung gilt, bis Sie denSoftkey [AUTO] oder [LOESCH] drücken.

Teilbereich vergrößern


681

15 Um eine Markierung an der momentanen Werkzeugpositionanzuzeigen, rufen Sie mit dem Softkey [POS] im Bildschirm

WZ--BAHN GRAFIK (PARAMETER) in Schritt 1 oben denBildschirm WZ--BAHN GRAFIK (POSITION) auf. DieMarkierung blinkt an der momentanen Werkzeugmittenposition aufder Werkzeugbahn.

14 : 27 : 47

WZ---BAHN GRAFIK (POSITION) O1126 N01126

Y

X

25.8

PARAM AUSFRG MASSTAB

MDI * * * * * * * * * *

POSIT

Einstellwerte und Darstellungsebenen:

Einstellwert Zeichenbildschirm

0 Ebenenansicht (X/Y)

1 Ebenenansicht (Y/Z)

2 Ebenenansicht (Z/Y)

3 Ebenenansicht (X/Z)

4 Isometrische Projektion (XYZ)

5 Isometrische Projektion (ZXY)

6 Zwei--Ebenen--Ansicht (XY,XZ)

Folgende Koordinatensysteme sind ausgewählt:

X

Y ZXY YZ

ZY XZ

X

Y Z

Y

Z

P=0 P=1

P=2 P=3

Abb. 12.2.1 (a) Koordinatensysteme für die Ebenenansicht

Markierung

Erläuterungen

D ACHSEN

D Ebenenansicht(XY, YZ, ZY, XZ)


682

Folgende isometrische Projektionen sind möglich:

Y

XYZ

X

Z Y

ZXY

XZ

P=4 P=5

Abb.12.2.1(b) Koordinatensysteme für die isometrische Projektion

X

Y Z

X

P=6

Abb. 12.2.1 (c) Koordinatensysteme für die Zwei--Ebenen--Ansicht

Eswerden gleichzeitig 2 Ebenen (XYundXZ) angezeigt. Für denAufbauder Zwei--Ebenen--Ansicht müssen Maximum-- und Minimum--Koordinaten festgelegt werden. Die maximalen und minimalenKoordinatenwerte können auch durch automatische Skalierung ermitteltwerden.

Bei isometrischer Projektion kann die Richtung der Koordinatenachseneingestellt werden. Die Richtung wird über horizontale und vertikaleDrehwinkel festgelegt. Die Maßeinheit ist Grad.

Der horizontale Drehwinkel wird im Bereich von --180°bis+180°bezogen auf die vertikaleAchse eingestellt. Ein positiverWert stehtfür eineDrehung um dieseAchse inUhrzeigerrichtung. DieDrehrichtungdieser Projektion (optischer Eindruck) ist also entgegen derUhrzeigerrichtung.

Drehen

Abb. 12.2.1 (d) Drehen

D Isometrische Projektion(XYZ, ZXY)

D Zwei--Ebenen--Ansicht

D WINKEL

D DREHUNG


683

Der Neigungswinkel der vertikalen Achse wird im Bereich zwischen--90° und +90° bezogen auf die horizontale Achse festgelegt, die dievertikale Achse im rechten Winkel schneidet. Wird ein positiver Wertgesetzt, neigt sich die vertikale Achse zur anderen Seite desGrafikbildschirms. Die Neigung der Projektion (optischer Eindruck)erfolgt also um die Horizontale.

Neigen

Abb. 12.2.1 (e) Neigen

Der Skalierungsfaktor der Grafik kann im Bereich zwischen 0,01 und100,00 eingestellt werden. Bei einemWert von 1,0 erfolgt dieDarstellungim Verhältnis 1:1. Bei einem Wert von 0 wird der Skalierungsfaktorautomatisch anhand der festgelegten maximalen und minimalenKoordinatenwerte ermittelt.

Ist der Skalierungsfaktor für die Grafik (Darstellung) auf ”0” gesetzt,müssen die Maximum--Koordinaten der X--, Y-- und Z--Achse imWerkstück--Koordinatensystem über die Adressen X, Y und Z, dieMinimum--Koordinaten über die Adressen I, J und K gesetzt werden, umden Darstellungs--(Zeichen)--Bereich festzulegen. Für Darstellungen inZwei--Ebenen--Ansicht müssen die Maximum-- und Minimum--Koordinaten für die Darstellung festgelegt werden.Ist der Skalierungsfaktor für die Grafik auf einen anderen Wert als 0gesetzt, müssen dieX--, Y-- und Z--Koordinaten der Darstellungsmitte imWerkstück--Koordinatensystem über die Adressen X, Y und Z festgelegtwerden. Die Adressen I, J und K werden nicht benötigt.In der folgenden Tabelle sind die Einstellungsanforderungenzusammengefaßt.

Skalierungsfaktor fürdi D t ll

Einstellungdie Darstellung

Adresse X/Y/Z Adresse I/J/K

Nicht 0X--, Y-- und Z--Koordina-

ten der GrafikmitteÜbergangen

0 oderZwei--Ebenen--Ansicht

Max. Koordinatenwertin der X--, Y-- und

Z--Achse

Min. Koordinatenwertin der X--, Y-- und

Z--Achse

Die Start-- und Endsatznummern der Darstellung ist jeweils mit fünfStellen anzugeben. Das Teileprogramm für die Darstellung wird vonAnfang an ausgeführt, und nur der von den Start-- und Endsatznummerneingeschlossene Bereich wird dargestellt. Wurde als Startsatznummer 0vorgegeben, erfolgt die Darstellung von Anfang des Programms an.Wurde außerdem als Endsatznummer 0 angegeben, läuft die Darstellungbis zumEndedes Programms. Bei den Satznummernwird nicht zwischenHaupt-- und Unterprogrammen unterschieden.

D NEIGUNG

D MASSTAB

D MITTE ODER MAX./MIN.

D START SATZ-- NR. undEND SATZ-- NR.


684

Es kann festgelegt werden, ob bei der Darstellung der WerkzeugbahnWerkzeuglängenkorrektur oder Werkzeugkompensation berücksichtigtwerden sollen oder nicht.

Einstellwert Werkzeuglängenkorrektur oder Werkzeugkompensation

0 Darstellung unter Berücksichtigung von Werkzeugkompen-sation (tatsächliche Werkzeugbahn)

1 Darstellung ohne Berücksichtigung von Werkzeugkompen-sation (programmierte Werkzeugbahn)

Wenn dieWerkzeugpositionsmarke dargestellt werden soll, muß vor demZeichenvorgang ”0” eingestellt werden.

Die Farbe derWerkzeugbahn. Bei derDarstellung in schwarzweiß ist diesnicht erforderlich. Einstellwerte und Farben:

Einstellwert Farbe

0 Weiß

1 Rot

2 Grün

3 Gelb

4 Blau

5 Purpur

6 Hellblau

⋅ WERKZ.--BAHNDie Farbe der Werkzeugbahn.⋅ WERKZ. Farbe der Werkzeugpositionsmarke⋅ AUTOM.WECHSL Automatischer Wechsel der Bahnfarbe inAbhängigkeit vom T--Code.

Einstellwert Funktion

0 Die Farbe der Werkzeugbahn bleibt gleich.

1 Die Farbe der Werkzeugbahn wechselt automatisch.

Bei dem Wert 1 wird der Einstellwert der WERKZ.--BAHN--Farbe beijedemT--Code um 1 erhöht, d.h. die Farbe derWerkzeugbahn ändert sich.Ab einem Wert von 6, wird der Farbeinstellwert auf 0 zurückgesetzt.

Softkey Funktion

[AUTO] Automatisch skalieren.Maximum-- undMinimum--Koordinatendes Teileprogramms vor dem Zeichenvorgang bestimmen undals Maximal-- und Minimalwerte der Darstellungsparameterfestlegen, anschließend den Skalierungsfaktor auf ”0” setzenund den Zeichenvorgang starten. Auf diese Weise wird dieWerkzeugbahn auf dem Bildschirm korrekt dargestellt.

[START] Zeichenvorgang starten. Wird [START] gedrückt, währendder Zeichenvorgang nicht angehalten ist, läuft das Teilepro-gramm von Anfang an wieder an. Wird [START] gedrückt,während der Zeichenvorgang angehalten ist, wird er an dieserStelle fortgesetzt.

[STOP] Zeichenvorgang anhalten. (Einzelsatzhalt)

[ANFANG] Über diese Taste wird der Zeichenvorgang vom Anfang desTeileprogramms an gestartet.Sucht nach dem Anfang des Teileprogramms.

[LOESCH] Löscht die angezeigte Werkzeugbahngrafik.

D WERKZEUG--KORREKTUR

D FARBE

D Funktionen der Softkeysim Bildschirm“WZ--BAHN GRAFIK[AUSFUEHRG]”


685

Es können nur Teileprogramme dargestellt werden, die im Speicherregistriert wurden. Das Teileprogrammsmußmit einemBefehlM02 oderM30 enden.

Die Marke blinkt schnell, wenn sich das Werkzeug bewegt und langsam,wenn es angehalten ist.In der Zwei--Ebenen--Ansicht wird die Marke der momentanenWerkzeugposition in der XY--Ebenenansicht angezeigt

Über den Parameter 6501 (CSR, Bit 5) wird festgelegt, obJ oder x zurKennzeichnung der momentanen Werkzeugposition und der Mitte einerAusschnittvergrößerung verwendet wird.

Mit demParameter 6500 (DPO,Bit 5)wird festgelegt, ob dieKoordinatendermomentanenPosition imWerkzeugbahngrafik--Bildschirm angezeigtwerden oder nicht.

Ist im Programm ein Wechsel des Koordinatensystems vorgesehen, wirdüber den Parameter 6501 (ORG, Bit 0) festgelegt, ob der Zeichenvorgangohne Wechsel des Koordinatensystems fortgesetzt wird oder ob dieDarstellung unter Annahme der momentanen Zeichenposition alsmomentane Position im neuen Koordinatensystem ausgeführt werdensoll.

Ist die Bearbeitung nicht zulässig, kann auch keine Darstellung erfolgen.Auch während der Bearbeitung ist keine Darstellung möglich. ZurDarstellung benötigte Einrichtdaten und Schalter:

Einstelldaten und Schalter Status

Werkzeugkorrekturbetrag Korrekt einstellen, wenn der Werkzeugkor-rekturbetrag beim Zeichnen berücksichtigtwerden soll.

Einzelsatz Aus

Optionales Überspringeneines Satzes

Korrekt einrichten.

Vorschub--Halt Aus

Ausschnittvergrößerungen sind in der Ebenenansicht und beiisometrischer Projektion möglich. Ausschnittvergrößerungen sind nichtbei der Darstellung in der Zwei--Ebenen--Ansichten möglich.

Im Gegensatz zur normalen Grafikanzeige (siehe III--12.1) ist beidynamischer Grafikanzeige kein Zeichnen bei laufender Maschinemöglich. Während des Zeichenvorgangs können Sie jedoch anhand derWerkzeugpositionsmarke sehen, wie sich das Werkzeug imMaschinenbetrieb entlang der Werkzeugbahn bewegen wird.Damit die momentane Werkzeugposition auf der Werkzeugbahn korrektangezeigt wird, sollen die Einstelldaten und Schalterpositionen, die zumZeichnen benutztwerden,mit denen, die zurBearbeitung benutztwerden,übereinstimmen.

D Grafikprogramm

D Werkzeugpositionsmarke

D Positionsmarke

D Koordinatenwertanzeigen

D Koordinatensystemwechseln

Beschränkungen

D Grafikbedingungen

D Teilbereich vergrößern

D AktuelleWerkzeugposition

BETRIEB13. HILFE--FUNKTION B--63844GE/01

686

13 HILFE---FUNKTION

Die Bildschirme der Hilfe--Funktion enthalten detaillierte Informationenüber Alarmmeldungen und Vorgänge. Folgende Informationen werdenangezeigt:

Wenn die CNC falsch bedient wird oder ein fehlerhaftesBearbeitungsprogramm ausgeführt wird, löst sie Alarm aus. DerBildschirm ”Hilfe” enthält in diesem Fall detaillierte Informationen überden ausgelösten Alarm und das Zurücksetzen eines Alarms. DetaillierteInformationen werden für eine begrenzte Anzahl vonP/S--Alarmmeldungen angezeigt. P/S--Alarmmeldungen werden häufigfalsch interpretiert und sind mitunter schwer verständlich.

Der Hilfe--Bildschirm kann aufgerufen werden, um Hinweise undErläuterungen zu Vorgängen der CNC und zu Bedienungsvorgängen zuerhalten.

Der Hilfe--Bildschirm kann aufgerufen werden, um eine Liste aller einerbestimmten Funktion zugeordneten Systemparameter undParameternummern zu erhalten.

Hilfefunktion aufrufen

1 Die Taste auf der Handeingabetastatur betätigen.Der

Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE) wird angezeigt.

Abb.13 (a) Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE)

HILFE (ANFANGSMENUE) O1234 N00001

***** HILFE *****

1. ALARM--EINZELHEITEN2. BEDIENUNGS--WEISE3. PARAMETER--TABELLE

S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ] [BETR] [PARAM] [ ] [ ]

Vom Bildschirm PMC oder SPEZIAL kann nicht zum Hilfe--

Bildschirm gewechselt werden.Umzum normalen CNC--Bildschirm

zurückzukehren, betätigen Sie die Taste oder eine beliebige

andere Funktionstaste.

D DetaillierteAlarminformation

D Bedienung

D Parametertabelle

Vorgang

BETRIEBB--63844GE/01 13. HILFE--FUNKTION

687

2 Um detaillierte Angaben zu einem akuten Alarm anzuzeigen, denSoftkey [ALAM] im Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE) für die

Anzeigeeinheit betätigen.

Normale Angaben

zum Alarm

Fig.13 (b) Bildschirm ALARM EINZELHEITEN, wenn P/S--Alarm027 ausgelöst ist

Funktions--

zuordnung

Alarmdetails

Alarm Nr.

HILFE (ALARM--EINZELHEITEN) O0010 N00001

NUMMER : 027MELDG : KEINE ACHS--BEFEHLE IN G43/G44FUNKTION : WERKZEUG--LAENGEN--KORREKTUR CALARM :

BEI WERKZEUG--LAENGEN--KORREKTUR VOMTYP C IST KEINE ACHSE IM SATZ G43 U. G44ANGEGEBEN. BEI WERKZEUG--LAENGEN--KORREKTUR VOM TYP C WURDE VERSUCHT,OHNE LOESCHEN DER KORREKTUR AUF EINEANDERE ACHSE UEBERZUGEHEN.

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ] [BETR] [PARAM] [ ] [ ]

Hinweis: Im Bildschirm werden nur Details für den jeweils oben imBildschirm angegebenen Alarm angezeigt.Werden alle Alarmzustände bei aufgerufenem Hilfe--Bildschirmzurückgesetzt, wird auch der im Bildschirm ALARM--

EINZELHEITEN angezeigte Alarm gelöscht und gemeldet, daß keinAlarm ausgelöst ist.

Abb.13 (c) Bildschirm ALARM EINZELHEITEN, wenn keinAlarm ausgelöst ist


NUMMER :MELDUNG :FUNKTION :ALARM :

<<ALARM WURDE NICHT AUSGELOEST>>

DIE BENOETIGTE ALARMNUMMER IM DETAILEINGEBEN UND TASTE [WAHL] BETAETIGEN.

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ] [BETR] [PARAM] [ ] [ ]

Bildschirm

ALARM--EINZELHEITEN


688

3 Um nähere Angaben zur einer anderen Alarmnummer zu erhalten,geben Sie die Alarmnummer ein und betätigen den Softkey [WAHL].Auf diese Weise können Informationen zu einem Alarm aufgerufenwerden, der momentan nicht ausgelöst ist.

Abb.13 (d) Auswahl von ALARM--EINZELHEITEN

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ] [ ] [ ] [ ] [WAEHLN]

Der folgende Bildschirm wird z.B. aufgerufen, wenn Details zu demP/S--Alarm 100 aufgerufen wurden.

Abb.13 (e) Bildschirm ALARM--EINZELHEITEN, wenn nachInformationen zum P/S--Alarm Nr. 100 gesucht wurde


NUMMER : 100MELDUNG : PARAMETER UEBERSCHREIBBARFUNKTION :ALARM :

<<ALARM WURDE NICHT AUSGELOEST>>

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ] [ ] [ ] [ ] [WAEHLN]

4 Um Details über einen Bedienungsvorgang aufzurufen, den Softkey[BED.TF] im Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE) betätigen. Eswird der Bildschirm BEDIENUNGSWEISE angezeigt

HILFE (BEDIENUNGSWEISE) O1234 N00001

1.PROGRAMM EDITIEREN2.SUCHEN3.RUECKSETZEN4.EINGABE UBER MDI5.EINGABE UBER RS--232C6.AUSGABE7.EINGABE MIT FANUC--LAUFWERK8.AUSGABE MIT FANUC--LAUFWERK9.SPEICHER LOESCHEN

MEM 00:00:00* * * * * * * * * *

S 0 T0000

PARA (BETR)ALAM BED.TF

Abb.13 (f) Menübild schirm BEDIENUNGS WEISE

Um einen Bedienungsvorgang auszuwählen, die Nummer desVorgangs über die Tastatur eingeben und den Softkey [WAHL]

betätigen.

Bildschirm

BEDIENUNGSWEISE

BETRIEBB--63844GE/01 13. HILFE--FUNKTION

689

Abb. 13 (g) Bedienungsvorgang auswählen

>1 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ [ ] [ ] [ ] [WAEHLN]

Wenn Sie z.B. “1. PROGRAMM EDITIEREN” ausgewählt haben,wird der Bildschirm in Abbildung 13 (h) angezeigt.In jedem Bildschirm BEDIENUNGSWEISE können die Seiten mitder Seitentaste weitergeblättert werden. Die aktuelle Seitennummerwird rechts oben im Bildschirm angezeigt.

HILFE (BEDIENUNGSWEISE) 01234 N00001<< 1. PROGRAMM EDITIEREN >> 1/4*ALLE PROGRAMME LOESCHENMODUS : EDIT.BILDSCHIRM : PROGRAMMBEDIEN : (O--9999) -- <DELETE>

*EIN PROGRAMM LOESCHENMODUS : EDIT.BILDSCHIRM : PROGRAMMBEDIEN : (O+PROGRAMMNUMMER) -- <DELETE>

Element

Seite/letzte Seite

Vorgang

EingestellterModus

Vorgangsort

Bedien--vorgang

Abb. 13 (h) Ausgewählter Einzelbildschirm BEDIENUNGSWEISE

>_ S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ] [ BEDIEN ] [ PARA ] [ ] [ ]

5 Zurück zum Menübildschirm BEDIENUNGSWEISE gelangen Siemit der Taste ”Vorheriges Menü”. Den so wieder aufgerufenenSoftkey [BED.TF] nochmals betätigen.Weitere BildschirmeBEDIENUNGSWEISE können auch von dem inAbbildung 13 (h) dargestellten Bildschirm aus aufgerufen werden,indem Sie über die Tastatur die zugehörige Nummer eingeben undden Softkey [WAHL] betätigen.

Abb. 13 (i) Weitere Bedienungsvorgänge anzeigen

>3 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ] [ ] [ ] [ ] [ WAHL ]

6 Wenn Sie sich über die Nummer eines einzustellendenSystemparameters nicht sicher sind, die Taste [PARAM] imBildschirm HILFE (ANFANGSMENUE) betätigen.Für jedeFunktionwird eine Liste mit Parameternummern angezeigt (siehe Abbildung13 (j)).

Taste ”Vorheriges Menü”

Bildschirm

PARAMETER--TABELLE


690

Während Sie in den Seiten des Bildschirms ”Parameter” blättern Dieaktuelle Seitennummer wird rechts oben im Bildschirm angezeigt.

Abb. 13 (j) Bildschirm PARAMETER--TABELLE

HILFE (PARAMETER--TABELLE) 01234 N000011/4

* EINSTELLEN (Nr. 0000∼)* EIN--/AUSGABE--SCHNITTST. (Nr. 0100∼)* ACHSEN--EINSTELLUNG/EINSTELLG.EINHEIT (Nr. 1000∼)

* KOORDINATEN--SYSTEM (Nr. 1200∼)* SOFTENDLAGEN--BEGRENZUNG (Nr. 1300∼)* VORSCHUBGESCHWINDIGKEITEN (Nr. 1400∼)* BESCHL./VERZ.--STEUERUNG (Nr. 1600∼)* SERVO BEZOGEN (Nr. 1800∼)* E/A (Nr. 3000∼)

>_ S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ] [ BEDIEN ] [ PARA ] [ ] [ ]

7 Um den Hilfe--Bildschirm zu verlassen, betätigen Sie die Taste

oder eine beliebige andere Funktionstaste.

[ALM]

BildschirmALARM--

EINZELHEITEN

BildschirmBEDIENUNGS-

WEISE

BildschirmPARAMETER--TABELLE

[BEDIEN] [PARA]

--TasteCNC--

Bildschirm

Einzelbild-schirme derVorgänge

[BEDIEN]

(NR.) + [WAHL]

(NR.) + [WAHL]

--Taste

oderFunktions-taste

ANFANGS--MENUE

--Taste

oderFunktions-taste

Seitentaste

--Taste

oderFunktions-taste

(NR.) + [WAHL]

Erläuterung

D Konfiguration desHilfe--Bildschirms

IV. MANUAL GUIDE 0i

B-63844GE/01 MANUAL GUIDE 0i 1.MANUAL GUIDE 0i

- 693 -

1 MANUAL GUIDE 0i

1.MANUAL GUIDE 0i MANUAL GUIDE 0i B-63844GE/01

- 694 -

1.1 ALLGEMEINES

MANUAL GUIDE 0i wurde entwickelt, um die Erstellung vonTeileprogrammen für Steuerungssysteme der Serie 0i-MB zuvereinfachen. Ein Teileprogramm besteht aus einem Satz vonBearbeitungsanweisungen, welche der Bediener ausführen möchte.Ein Teileprogramm benutzt alphabetischen Text für seineAnweisungen und numerische Informationen als die Zielwerte fürdiese Anweisungen. Auf diese Weise kann ein CNC Programm alseine Serie von Anweisungen entwickelt werden, von welchen jedeeinen Bearbeitungsvorgang ausführt. Komplexe Bearbeitungs-aufgaben können durch Kombinieren von Bearbeitungsvorgängenausgeführt werden.

Die Entwicklung von Teileprogrammen kann schwierig sein, wennder Bediener nicht mit der von der CNC verwendetenProgrammiersprache vertraut ist. MANUAL GUIDE 0i ist einebegleitend führende Programmierhilfe, welche dem Bediener dabeihilft, ein CNC-Teileprogramm zu entwickeln. MANUAL GUIDE 0iliefert Unterstützung in Form von Text- und grafischenInformationen, die auf dem CNC-Bildschirm dargestellt werden. DieSoftware fordert zur Dateneingabe auf und benutzt die Antwort desAnwenders, um eine Teileprogamm-Anweisung zu erstellen.

MANUAL GUIDE 0i gestattet es auch, vorhandene Teileprogrammezu editieren. Durch Hervorheben der gewünschten Teileprogramm-zeile können Änderungen in gleicher Weise vorgenommen werden,wie das Programm ursprünglich entwickelt wurde. On-Line-Hilfe istsowohl während der Programmentwicklung wie auch als handlicheNachschlagemöglichkeit bei der Programmierung verfügbar.


- 695 -

1.2 EINFÜHRUNG

MANUAL GUIDE 0i ist nur einer der während der CNC Bearbeitungfür den Anwender verfügbaren Bildschirme. Dieser kann jederzeitdurch Betätigen des "CUSTOM” -Taste auf dem Bedienfeld erreichtwerden. Von diesem Bildschirm aus kann die Anzeige desProgrammier-Hilfeverzeichnisses ausgewählt werden.

Wenn ein neues Programm erstellt (oder ein vorhandenes bearbeitet)werden soll, kann dies im Hintergund-Editiermodus erfolgen, es istnicht nötig, den "EDIT” Modus zu wählen. Es muss jedochsichergestellt werden, dass das Teileprogramm, in das eingegebenwerden soll, nicht das gerade auf der CNC laufende Teileprogrammist. Wenn das Teileprogramm läuft, erscheint ein warnenderBildschirm, der dazu auffordert, das Problem zu beheben.

MANUAL GUIDE 0i bietet "Erweiterte Festzyklen” fürFräsvorgänge, zum Bohren, zum Bohren von Bohrmustern, zurBearbeitung von nach Mustern angelegten Taschen und zurBearbeitung von Schlitzen. Diese "Erweiterten Festzyklen” könnenaus bestehenden Programmen abgerufen werden, die nicht mitMANUAL GUIDE 0i entwickelt wurden. Die Bearbeitungsargumentesind im Hilfeverzeichniss zur On-Line-Programmierung aufgeführt.

MANUAL GUIDE 0i bietet auch die Möglichkeit der "Kontur-programmierung”, mit welcher Konturfiguren eingeben werdenkönnen, die aus Geraden und Kreisen bestehen. Diese"Konturprogrammierung” enthält eine Hochleistungs-Kontur-berechnung mit 10 anstehenden Blöcken und Hilfsberechnungen mit11 Mustern.

MANUAL GUIDE 0i wurde entwickelt, um die Erstellung und dasEditieren von Teileprogrammen zu vereinfachen. Mit derProgrammiersprache vertraute Personen werden es vielleichteinfacher finden, Programme direkt zu entwickeln und dabei denCNC-Programmeditor zu benutzen. MANUAL GUIDE 0i ermöglichtes dem Anwender, auf seiner eigenen Ebene zu funktionieren. Nichtmit der CNC-Programmierung vertraute Personen finden es leichter,das grafische Interface zu benutzen, um Informationen in einProgramm einzugeben. Die weiter Fortgeschrittenen werden vielleichtden Programmeditor am Bedienpult benutzen und dabei die Online-Programmierhilfe verwenden. In jedem Fall besteht die Möglichkeit,MANUAL GUIDE 0i auf der Ebene zu benutzen, auf der man sichwohl fühlt.


- 696 -

1.3 VORGÄNGE ZUM ERSTELLEN VON PROGRAMMEN

1.3.1 Aufrufen

Der MANUAL GUIDE 0i Bildschirm kann jederzeit durch Betätigender "CUSTOM” Taste auf dem MDI-Bedienfeld aufgerufen werden.Von diesem Bildschirm aus kann die Nummer des Programmseingegeben werden, das erstellt oder bearbeitet werden soll.

Sogar wenn ein neues Programm zu erstellen (oder in ein vorhandeneszu editieren) ist, muss nicht der CNC-Betriebsmodus auf "EDIT"eingestellt werden. Mit MANUAL GUIDE 0i Hintergrundeditieren istdies immer möglich.Es muss jedoch sichergestellt werden, dass das Teileprogramm, in daseingegeben werden soll, nicht das gerade auf der CNC laufendeTeileprogramm ist. Um festzustellen, ob das Programm aktiv ist,überprüfen Sie, ob die "O” Nummer oben auf dem CNC-Bildschirmnicht die gleiche ist wie die des Programms, in das Sie editierenmöchten. Um die aktive Programmnummer zu ändern, wird die"PROG”-Taste auf der MDI Tastatur gewählt, "Oxxxx” eingegeben(wobei xxxx eine beliebige Nummer im Programmspeicher mitAusnahme der ist, in die editiert werden soll), und dann die Cursor-abwärts-Taste (Nach-unten-Taste) auf der MDI Tastatur betätigt. Die"O” Nummer oben auf dem Bildschirm ändert sich in die Nummer,die eingegeben wurde.

Wenn das zu editierende Programm gegenwärtig auf der CNC aktivist, zeigt der CNC-Bildschirm zur Information einen Warnhinweis an.Mit dem "Links Pfeil” Softkey auf der Anzeigeeinheit zumHauptbildschirm der Software zurückkehren und dann die Nummerdes zu erstellen oder zu editieren Programms eingeben.

O0001MANUAL GUIDE 0i

V1.000

INPUT THE PROGRAM NUMBER TO EDITIF THE PROGRAM NUMBER NOT EXIST,IT WILL BE CREATED._

MAKE SURE THE PROGRAM YOU WILL EDIT ISNOT THE ACTIVE PROGRAM ON THE CNC.

NUM=


- 697 -

1.3.2 Aufrufen

Der MANUAL GUIDE 0i Bildschirm kann jederzeit durch Drückender "CUSTOM” Taste auf dem MDI-Bedienfeld aufgerufen werden.Von diesem Bildschirm aus kann die Nummer des Programmseingegeben werden, das erstellt oder in welches editiert werden soll.

EDITING SAME PROGRAM INCNC AND MANUAL GUIDE 0ICHANGE CNC PROGRAM SELECT

LEFT SOFT KEY FOR MAIN PAGE


- 698 -

1.3.3 Erstellen eines neuen TeileprogrammsUm ein neues Teileprogramm zu erstellen, wird die Nummer des zuerstellenden Programms am Hauptbildschirm des MANUAL GUIDE0i eingegeben. Wenn das System keine Warnung anzeigt, erscheintder MANUAL GUIDE 0i Editierbildschirm mit der bereits eingetra-genen Programmnummer und ist bereit zum Editieren. Der MANUALGUIDE 0i Editierbildschirm darf nicht mit dem CNC-eigenen Editorverwechselt werden. Zum Vergleichen der beiden Bildschime die"PROG” Taste auf der MDI Tastatur drücken. Während derangezeigte Bildschirm den MANUAL GUIDE 0i Editierbildschirmdarstellt, wird festgestellt, dass er nicht die gleichen Informationenzeigt. Die Rückkehr zum MANUAL GUIDE 0i Bildschirm erfolgtdurch Drücken der "CUSTOM”-Taste auf der MDI Tastatur.

Mit dem Editierbildschirm können Befehle für das Teileprogrammentweder direkt eingeben oder es können die vier Softkeys benutztwerden, um ein Teileprogramm zu entwickeln. Diese Softkeys bietenHilfe sowohl in Form von Text sowie als grafische Bedienerführung,um die Entwicklung von Teileprogrammen zu erleichtern.

Um Informationen unter Verwendung des Editors direkt einzugeben,wird zunächst der Cursor an die Stelle gebracht, an der dieInformation eingegeben werden soll. Es ist zu beachten, dass derEditor neue Informationen "hinter” der momentanen Cursorpositioneinfügt. Wenn gerade ein neues Programm erstellt wurde, sollte derCursor direkt über dem Blockende (EOB) Zeichen ";” auf demBildschirm stehen. Alle neuen Informationen werden dann nach demEOB eingefügt und beginnen eine neue Programmzeile. Es empfiehltsich Zeit zu nehmen, um zu verstehen, wie der Editor Informationenin das Programm einfügt, das editiert wird.

Angenommen, der Text "T1M6;” soll in ein neu erstelltes Programmeingegeben werden. Prüfen, ob der Cursor über dem ";” auf dergleichen Zeile wie das Teileprogramm steht, dann "T1M6[EOB]” ein-geben (wobei [EOB] nicht das String "EOB,” sondern die EOB Tasteauf der MDI-Tastatur ist). Die Information wird jetzt als ">T1M6;”auf der Zwischenspeicherzeile des Editors angezeigt. Um eine neueZeile in das Teileprogramm einzufügen, wird die "INSERT"-Taste aufder MDI Tastatur betätigt. Der neue Befehl wird in das Teile-programm eingefügt und der Cursor wird über der neuen Zeilepositioniert.

O0015 ;

[PROCESS][G CODE][M CODE][CYCLE][CONTUR]


- 699 -

Mit dem Einfügen von Teileprogramm-Informationen kann fortge-fahren oder es können die fünf Softkeys für die interaktiveProgrammentwicklung benutzt werden. Während der Programm-eingabe werden alle Änderungen direkt im Teileprogrammspeichervorgenommen. Zum Verlassen des Editiervorgangs wird der ganzlinks auf der Anzeigeeinheit befindliche Softkey (dieser wird auch als"Links Pfeil” Softkey bezeichnet) betätigt. Dies führt zum MANUALGUIDE 0i Hauptbildschirm (den "Startbildschirm") zurück.

Als nächstes wird die interaktive Methode für das Hinzufügen vonInformationen zum Teileprogramm vorgestellt.

O0015 ;T1M6;%



- 700 -

1.3.4 Entwicklungsunterstützung

Wie bereits beschrieben kann der Editior benutzt werden, umInformationen direkt in das Teileprogramm einzugeben, nachdem einneues Teileprogramm erstellt (oder eines, das bereits existiert,bearbeitet) wurde. An sich jedoch bietet dies keinen wirklichenVorteil gegenüber der Benutzung des eigenen Editiors der CNC.MANUAL GUIDE 0i bietet also fünf Softkeys. Diese fünf Softkeyssind eine weitere Hilfe bei der Entwicklung eines Teileprogramms.Diese Hilfstasten vereinfachen das Programmieren erheblich.

Die erste betrachtete Taste ist die PROCESS-Taste, "Entwicklungs-unterstützung”. Auf diesem Bildschirm können Informationen überdie gewünschten Verarbeitungsanforderungen für ein Teileprogrammeingeben werden. Mit den Cursortasten auf der MDI Tastatur kannder Cursor in jedem gewünschten Feld zum Eintrag von Infor-mationen positioniert werden. Manche Eingaben erfordern nume-rische Informationen, während andere mit Hilfe der Cursor-nach-Links oder -nach-Rechts Tasten der MDI Tastatur auswählbar sind.

Ein Beispiel dieses Bearbeitungsvorgangs. Folgende Informationenwerden in das Teileprogramm eingegeben:Vorschubgeschwindigkeit: 300Kühlmittel: Fluten

Zuerst wird der Cursor auf die "FEED"-Eingabe gebracht. (DerCursor wird automatisch auf diese Eingabe positioniert, wenn dererste Bildschirm geöffnet wird). Als nächstes wird 300 an der MDITastatur eingeben und mit der "INPUT”-Taste bestätigt. Die Eingabeerscheint jetzt als "300.0”. Dann wird der Cursor zur Eingabe derKühlmittelinformation nach unten auf "COOLANT” bewegt (mit derNach-unten-Taste der MDI-Tastatur) und die rechte Cursortaste(Rechts-Pfeil-Taste auf MDI-Tastatur) wird betätigt, bis "FLOOD”erscheint. Obwohl diese Information jetzt in der Entwicklungs-unterstützung steht, ist sie noch nicht an das Teileprogramm gesendet.

PROCESS CONTROL INFORMATION

-- FEED --- F=-- SPINDLE -- DIR=

S=-- COOLANT -- CLT=-- TOOLING -- NUM=

H=D=

-- TL COMPG --LEN=DIA=

INPUT DESIRED FEED RATE0 ~ 30000NUM=

[PROCESS][ ][ ][CLEAR][ACCEPT]


- 701 -

Um diese Information dem Teileprogramm hinzuzufügen, wird der"ACCEPT” Softkey auf der Anzeigeeinheit betätigt. Die Informationwird jetzt in das Programm eingefügt und der Cursor bleibt dort, woer ursprünglich hinbewegt wurde.

Um die weitere Programmentwicklung vorzubereiten, wird dieCursorposition zur "M7” Zeile gebracht. Weitere Informationenkönnen dem Teileprogramm vom Editor-Bildschirm aus manuellhinzufügt oder es können die Hilfe-Softkeys zur Unterstützung bei derEntwicklung des Teileprogramms benutzt werden.

O0015 ;F300.;M7;%



- 702 -

1.3.5 G-Code-UnterstützungNachdem jetzt dem Teileprogramm Prozessinformationen hinzugefügtwurden, werden gewöhnlich Werkzeugmaschinen-Informationenbenötigt, um den Bearbeitungsvorgang zu vervollständigen. DieWerkzeugmaschinenbewegung wird durch Interpolationen ausgeführt,welche die Bewegung des Werkzeugs zwischen zwei angegebenenPunkten steuert. Zuerst wird ein Koordinatensystem errichtet, welchesdie CNC benutzt, um die Bewegungen in den Achsen zu bestimmen.Wenn die zur Einstellung des Koordinatensystems benötigten G-Codes bekannt wären, könnte einfach der Editor benutzt werden, umdie benötigten Informationen hinzuzufügen. Aber im Fall diesesBeispiels ist der korrekte G-Code nicht bekannt.

Die "G-Code-Hilfe” wird durch Betätigen des "G-CODE” Softkeysauf der Anzeigeeinheit erreicht. Diese zeigt dann das G-CodeHilfemenü an. Das G-Code Hilfemenü listet alle G-codes auf, die vomSteuerungssystem unterstützt werden. Das Menü ist in mehrere Seitenunterteilt. Die Gesamtzahl der Hilfeseiten und die momentandargestellte Seite erscheinen oben im Menü.

Die Cursor page keys (Seiten-Tasten) auf der MDI Tastatur könnenbenutzt werden, um die Anzeige der G-Code Hilfeseiten zu steuern.Die Menübildschirme sind umlaufend. Das heißt, der Versuch, nachder letzten Seite fortzufahren, führt wieder auf die erste Seite zurück.Umgekehrt führt der Versuch, von der ersten Seite aus zurück zugehen, auf die letzte Seite.

Bei der Suche nach Informationen für die Koordinateneinstellunggehen man weiter durch das Menüsystem vor, bis man etwas findet,das sich auf dieses Thema bezieht. Auf der letzten Seite ist zu sehen,dass G92 für die Einrichtung des Werkstück-Koordinatensystemsbenutzt wird. Durch Schreiben von "92” und Betätigen der "INPUT"-Taste auf der MDI-Tastatur wird die Hilfe-Information für G92angezeigt. Unten auf der Seite werden zwei Softkeys angezeigt. Diesezwei Softkeys steuern die Informationen, die über dieses Themaangezeigt werden.

G CODE HELP 1 OF 7G00 RAPID MOVEG01 LINEAR MOVEG02 CW CIRCLEG03 CCW CIRCLEG04 DWELLG08 LOOK AHEAD CONTROLG09 EXACT STOPG17 XY PLANE SELECTG18 XZ PLANE SELECT

PAGE KEYS FOR MORENUM=

INPUT 17 FOR G17 HELP[ ][ ][ ][ ][ ]


- 703 -

Wenn zuerst das Hilfethema eingegeben wird, werden Text basierteInformationen angezeigt. Wenn der "GRAPH.” Softkey betätigt wird,werden alle grafischen Informationen für dieses Thema angezeigt.Auf diese Weise kann das gewählte Thema bestätigt werden, welcheszu den benötigten Informationen gehört.

ANMERKUNGFür einige G-Codes gibt es keine grafischen Hilfe-Bildschirme. In diesen Fällen wird kein grafischerHilfe-Bildschirm angezeigt, wenn "GRAPH" betätigtwird.

Entweder kann durch Drücken des Links-Pfeil Softkeys auf derAnzeigeeinheit zum Editor zurückgekehrt oder es können diebenötigten Informationen direkt in den Hilfe-Bildschirm eingegebenwerden. Um die Programminformationen in den Hilfe-Bildschirmeinzugeben, wird der Befehl einfach hineingeschrieben und und durchBetätigen der "INSERT”-Taste auf der MDI Tastatur bestätigt. ZumBeispiel Setzen der X- und Y-Achse auf 1.0. Da bestätigt wurde, dassder G92 Befehl der gesuchte Befehl ist, wird "G92X1.Y1.[EOB]”

G92 SETTING WORK COORD. SYSTEMBy specifying G92 command, a workpiececoordinate system (selected by G54 toG59) is shifted to set a new workpiececoordinate system origin. Then, theworkpiece zero point offset values.This means that all the workpiececoordinate systems are shifted by thesame amount.

[TEXT ][GRAPH. ][ ][ ][ ]

G92 SETTING WORK COORD. SYSTEMG92X100Y100 offsets the G54 coords.by vector A in X and Y axes.

[TEXT ][GRAPH. ][ ][ ][ ]

100 200

200

100NEW ORIGIN

OLD ORIGIN

T POS100

A


- 704 -

geschrieben (wobei "EOB” die Blockende-Taste auf der MDI-Tastatur ist), und anschließend wird die "INSERT"-Taste auf derMDI-Tastatur betätigt. Nach Einfügen der Code-Zeile in dasTeileprogramm zeigt der EZ-programmer den Editor-Bildschirm mitdem neu eingetragenen Befehl an. Um die weitere Programm-entwicklung vorzubereiten, wird die Cursorposition zum G92X1.Y1.Block gebracht.

Befehle wie Interpolation, Ebene wählen und Modus ändern könnenalle mit dem oben angegebenen Verfahren eingegeben werden. Die"INSERT”-Taste auf der MDI Tastatur muss betätigt werden, um alleInformationen, die sich im Zwischenspeicher befinden, in dasTeileprogramm einzufügen. Geschieht das nicht, gehen alle imZwischenspeicher befindlichen Informationen verloren.

O0015 ;F300.;M7;G92X1.Y1.;%



- 705 -

1.3.6 M-Code-Unterstützung

M-Codes werden von der CNC benutzt, um die Ausführung derMaschinen-Hilfsfunktionen anzufordern. Ein Beispiel ist dasAnhalten der Maschine am Ende eines Teileprogramms. Ebenso wiedie anderen Befehle, die entwickelt wurden, können M-Codes direktüber den Editor-Bildschirm in das Teileprogramm eingefügt oder eskann die "M-Code-Hilfe” benutzt werden. Zum Anwählen der M-Code-Unterstützung wird der "M-CODE” Softkey auf derAnzeigeeinheit betätigt. Diese zeigt dann das M-Code Hilfemenü an.

Die M-Code Menüanzeige ist der G-Code Menüanzeige ähnlich. DieGesamtzahl der Hilfeseiten und die momentan dargestellte Seitewerden oben auf dem Bildschirm angezeigt. Die M-CodeMenüanzeige wird in ähnlicher Weise gehandhabt wie die G-CodeMenüanzeige. Die auf dem Hilfe-Bildschirm angezeigte Seite kannmit den Seite-Auf und Seite-Ab Cursortasten auf der MDI Tastaturgesteuert werden. Diese Menüanzeige ist ebenfalls "umlaufend” indem ein Versuch, nach der letzten Seite fortzufahren wieder zurückzum Anfang führt und umgekehrt.

In diesem Beispiel wird eine optionaler Vorgang in dasTeileprogramm eingefügt. Durch Blättern durch die M-Code-Hilfemenüs wird der gesuchte Eintrag gefunden. Auf der ersten Seitesteht ein Eintrag, der "M01 OPTIONAL STOP” lautet. DurchSchreiben von "1” und anschließendes Drücken der "INPUT”-Tasteauf der MDI Tastatur erscheint der Hilfetext für diesen M-Code. Manwird bemerken, dass - obwohl die "GRAPH.”-Taste angezeigt bleibt -diese grau ist, um zeigen, dass sie nicht verfügbar ist.

M CODE HELP 1 OF 3M00 PROGRAM STOPM01 OPTIONAL STOPM02 PROGRAM ENDM03 SPINDLW CWM04 SPINDLE CCWM05 SPINDLE STOPM06 TOOL CHANGEM07 FLOOD COOLANTM08 MIST COOLANT

PAGE KEYS FOR MORENUM=

INPUT 30 FOR M30 HELP[ ][ ][ ][ ][ ]


- 706 -

Ebenso wie beim G-Code Hilfemenü kann entweder zum Editorzurückkehrt oder es kann auf dieser Seite der Befehlhineingeschrieben werden. Zum Beispiel wird "M01[EOB]”eingegeben und dann die "INSERT”-Taste auf der MDI Tastaturbetätigt, um diese Anweisung in das Teileprogramm einzugeben. DerCursor wird zum "M01;” Block gebracht, um für die weitereProgrammeingabe bereit zu sein.

M01 OPTIONAL STOPM01 will cause the part program to stopexecution only if the OPTIONAL STOPfunction is active. This is usually apush button on the operator panelIf the optional stop becomes active, theoperator will be required to press thecycle start button to continue.

[TEXT ][GRAPH. ][ ][ ][ ]

O0015 ;F300.;M7;G92X1.Y1.;M01;%



- 707 -

1.4 FESTZYKLUS-BEARBEITUNG

MANUAL GUIDE 0i benutzt "Festzyklus-Bearbeitungsvorgänge”,welche es gestatten, Festzyklus-Blöcke einzugeben. Diese Festzyklenbieten folgende Bearbeitungsmöglichkeiten.

LochbearbeitungG1000 ZentrierbohrenG1001 BohrenG1002 GewindebohrenG1003 AufreibenG1004 BohrzyklusG1005 Feinbohren

Bearbeitungs-art-Satz

G1006 HinterbohrenG1210 Bohrbild - PunkteG1211 Bohrbild – Linie (EQ)G1212 Bohrbild – Linie (NE)G1213 Bohrbild – GitterG1214 Bohrbild - RechteckG1215 Bohrbild - KreisG1216 Bohrbild - Kreisbogen (EQ)

Kontursatz

G1217 Bohrbild - Kreisbogen (NE)Planbearbeitung

G1020 Planbearbeiten – SchruppenBearbeitungs-art-Satz G1021 Planbearbeiten – Schlichten

G1220 Feste Figur - RechteckKontursatz

G1221 Feste Figur - KreisTaschenbearbeitung

G1040 Taschenbearbeitung - SchruppenG1041 Taschenbearbeitung - Grund schlichtenG1042 Taschenbearbeitung - Seite schlichtenG1043 Taschenbearbeitung - FasenG1044 Tasche - Zentrierbohren


G1045 Tasche – BohrenG1220 Feste Figur - RechteckG1221 Feste Figur - KreisKontursatzG1222 Feste Figur - Oval

Nut-BearbeitungG1050 Nuten – SchruppenG1051 Nuten – Grund schlichtenG1052 Nuten - Seite SchlichtenG1053 Nuten - FasenG1054 Zentrierbohren


G1055 BohrenKontursatz G1223 Feste Figur – Linie


- 708 -

1.4.1 Vorgang

Um "Festzyklus-Bearbeitung" zu benutzen, den "CYCLE"-Softkeyauf der Anzeigeeinheit betätigen. Das Zyklusbearbeitungsmenüerscheint.Dieses Zyklusbearbeitungsmenü listet alle von MANUAL GUIDE 0iunterstützten Festzyklen auf. Das Menü ist in mehrere Seitenunterteilt. Die Gesamtzahl der Hilfeseiten und die momentan darge-stellte Seite erscheinen oben im Menü. Mit den Seiten-Tasten auf derMDI Tastatur kann die Anzeige der Menüseiten der Zyklusbe-arbeitung gesteuert werden. Die Menübildschirme sind umlaufend.Das heißt, der Versuch, nach der letzten Seite fortzufahren, führtwieder auf die erste Seite zurück. Umgekehrt führt der Versuch, vonder ersten Seite aus zurück zu gehen, auf die letzte Seite.

Durch Schreiben der Nummer des auf dem Menü angezeigten G-Codes und anschließendes Drücken der "INPUT” Taste auf der MDITastatur erscheinen Hilfeinformationen für einen ausgewähltenFestzyklusblock.

Die Festzyklusformulare sind jenen ähnlich, die auf demEntwicklungsunterstützungs-Hilfebildschirm erscheinen. Auf diesemBildschirm können die gewünschten Informationen für jedenFestzyklus eingegeben werden. Wenn das Formular das erste malangezeigt wird, zeigt es den angeforderten Festzyklus. Beispiel:Eingeben der Informationen für den G1000 Festzyklus.

Wenn der Cursor nach unten zum "F=” Eintrag bewegt wird, fordertder Bildschirm dazu auf, die Vorschubgeschwindigkeit für denBohrzyklus einzugeben. Dieser Wert wird durch Eingeben von "50”und anschließendes Drücken der "INPUT”-Taste auf der MDITastatur eingestellt. Die Vorschubgeschwindigkeit ist jetzt auf"50.00” eingestellt. Dann werden die nachfolgenden Informationenauf gleiche Weise eingestellt:W = 1 : MACHINING TYPE (NO DWELL)C = 5.000 : CLEARANCEI = 1 : REFERENCE POSITION RETURN

(INI-POINT RETURN)F = 50.0 : FEEDRATEP = 50 : DWELL TIME (in msec unit)Während der Eingabe der Informationen ist zu sehen, dass dieAdresse, die der Dateneingabe entspricht, in einer Zeichnung zurBedienerführung blinkt. Dies ermöglicht es, die Eingabe zu über-prüfen, während sie auf dem Bildschirm eingegeben wird.

Um einen Festzyklus in ein Teileprogramm einzufügen, wird der"ACCEPT”-Softkey auf der Anzeigeeinheit betätigt. Der resul-tierenden Satz erscheint auf dem Editor-Bildschirm "G1000 W1. C10.I1. F50. P50. ;”. Jetzt wurde einen ziemlich komplexer Teile-programm-Block in das Teileprogramm eingegeben, ohne wissen zumüssen, wie ein Festzyklus programmiert wird.


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Betätigen des Softkeys am rechten Ende auf dem Editor Bildschirmbewirkt, dass der "EDIT” Softkey erscheint. Durch Betätigen diesesSoftkeys erscheint der Dateneingabe-Bildschirm für den ent-sprechenden Festzyklus. Der auf diesem Bildschirm angezeigte Wertkann durch Eintragen eines neuen Wertes geändert und durchanschließendes Drücken von "INPUT” bestätigt werden. Dann wirdder ursprüngliche Festzyklusblock durch Betätigen des "ACCEPT”Softkeysin den neuen geändert.

Die Festzyklen, die MANUAL GUIDE 0i bietet, sind als Paarebestehend aus Bearbeitungsart-Satz und Kontursatz konfiguriert.Nach Eingabe eines Bearbeitungsart-Satzes wie G1000 auf demEditor-Bildschirm "CYCLE” betätigen und anschließend einenBohrbild-G-Code, G1210 bis G1217, auswählen. Ein Festzyklus-Programm wird beispielsweise wie folgt eingegben.

G1000 W1. C10. I1. F50. P50. ;G1211 B0. L-10. H0. V0. A45. C3. D10. E111. ;

ANMERKUNGMANUAL GUIDE 0i Festzyklen müssen als Paare,bestehend aus Bearbeitungsart-Satz und Kontur-satz, eingegeben werden.Nur jeweils ein Kontursatz kann für jeden Bear-beitungsart-Satz eingegeben werden.


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1.4.2 Daten für jeden Festzyklus

1.4.2.1 Bearbeitungsart-Satz für Lochbearbeitung

Zentrierbohren : G1000Datenelement Kommentar

W MACHINING TYPE 1 : Bohren ohne Verweilzeit2 : Bohren mit Verweilzeit

C CLEARANCE Abstand der Werkstückoberfläche vom Startpunkt dertatsächlichen Schneidbewegung

I REFERENCEPOSITION RETURN

1 : Rückkehr zum Ausgangspunkt beim Verfahren zurnächsten Bohrposition

2 : Rückkehr zum Punkt R (Startpunkt dertatsächlichen Schneidbewegung) beim Verfahrenzur nächsten Bohrposition

F FEEDARATE SchnittvorschubgeschwindigkeitP DWELL TIME Verweilzeit am Ende der Bohrung in der Einheit msec.

Bohren : G1001Datenelement Kommentar

W MACHINING TYPE 1 : Bohren ohne Verweilzeit2 : Bohren mit Verweilzeit3 : Tieflochbohren4 : Hochgeschwindigkeits-Tieflochbohren





Q CUTTING DEPTH Bearbeiten in der Tiefe in einer SchnittbewegungF FEEDARATE SchnittvorschubgeschwindigkeitP DWELL TIME Verweilzeit am Ende der Bohrung in der Einheit msec.

Gewindebohren : G1002Datenelement Kommentar

W MACHINING TYPE 1 : Normales Gewindebohren2 : Rückwärts Gewindebohren3 : Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter4 : Rückwärts Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter





F FEEDARATE SchnittvorschubgeschwindigkeitP DWELL TIME Verweilzeit am Ende der Bohrung in der Einheit msec.L THREADING LEAD Steigung eines BohrungsgewindesS SPINDLE SPEED Spindeldrehzahl (min-1)


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Reiben : G1003Datenelement Kommentar

W MACHINING TYPE 1 : Rückzug durch Bewegung G012 : Rückzug durch Bewegung G003 : Rückzug durch Bewegung G01 nach Verweilen am Grund




2 : Rückkehr zum Punkt R (Startpunkt der tatsächlichenSchneidbewegung) beim Verfahren zur nächstenBohrposition

F FEEDARATE SchnittvorschubgeschwindigkeitP DWELL TIME Verweilzeit am Grund der Bohrung in der Einheit msec.

Aufbohren : G1004Datenelement Kommentar

W MACHINING TYPE 1 : Rückzug durch Bewegung G012 : Rückzug durch Bewegung G003 : Rückzug durch Bewegung G01 nach Verweilen am Grund





F FEEDARATE SchnittvorschubgeschwindigkeitP DWELL TIME Verweilzeit am Grund der Bohrung in der Einheit msec.

Feinbohren : G1005Datenelement Kommentar





F FEEDARATE SchnittvorschubgeschwindigkeitQ SHIFT AMOUNT Versatzabstand nach orientiertem Spindelhalt am

BohrungsgrundP DWELL TIME Verweilzeit am Grund der Bohrung in der Einheit msec.

Hinterbohren : G1006Datenelement Kommentar

C CLEARANCE Abstand der Bodenfläche des Werkstücks vomStartpunkt der tatsächlichen Schneidbewegung(positiver Wert)

F FEEDARATE SchnittvorschubgeschwindigkeitQ SHIFT AMOUNT Versatzabstand nach orientiertem Spindelhalt am

BohrungsgrundP DWELL TIME Verweilzeit am Grund der Bohrung in der Einheit msec.


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1.4.2.2 Kontursatz für Lochbearbeitung

Aus Punkten bestehendes Bohrbild : G1210Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H POINT-1 (X-AXIS) X-Koordinate der 1. BohrpositionV POINT-1 (Y-AXIS) Y-Koordinate der 1. BohrpositionA POINT-2 (X-AXIS) X-Koordinate der 2. BohrpositionC POINT-2 (Y-AXIS) Y-Koordinate der 2. BohrpositionD POINT-3 (X-AXIS) X-Koordinate der 3. BohrpositionE POINT-3 (Y-AXIS) Y-Koordinate der 3. Bohrposition

ANMERKUNGEs ist nicht erforderlich, alle Bohrpositions-Datenelemente einzugeben, sondern nur ein Paarbestehend aus den X- und Y-Daten für eineBohrposition.

Linienförmiges Bohrbild (gleicher Teilungsabstand) : G1211Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H START POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Startpunkts der Linie

(1. Bohrposition)V START POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Startpunkts der Linie

(1. Bohrposition)A ANGLE Winkel der LinieC NUMBER OF HOLE Nummer der Bohrung auf der LinieD PITCH WIDTH Abstand zwischen 2 Bohrungen auf der Linie

(nur positiver Wert)E LINE LENGTH Abstand zwischen Startpunkt der Linie und der

letzten Bohrposition (nur positiver Wert)F OMITTING POINT-1 Nummer der 1. nicht zu bearbeitenden BohrungI OMITTING POINT-2 Nummer der 2. nicht zu bearbeitenden BohrungJ OMITTING POINT-3 Nummer der 3. nicht zu bearbeitenden BohrungK OMITTING POINT-4 Nummer der 4. nicht zu bearbeitenden Bohrung

ANMERKUNGDie Dateneingabe ist entweder für PICTH WIDTH(Abstand zwischen 2 Bohrungen) oder für LINELENGTH (Abstand zwischen Startpunkt der Linieund der letzten Bohrposition) erlaubt.Es ist nicht erforderlich, alle OMITTING HOLE-Datenelemente (für nicht zu bearbeitendeBohrungen) einzugeben.


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Linienförmiges Bohrbild (ungleicher Teilungsabstand) : G1212Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H START POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Startpunkts der Linie

( 1. Bohrposition)V START POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Startpunkts der Linie

(1. Bohrposition)A ANGLE Winkel der LinieC PITCH WIDTH-1 Abstand zwischen der 1. Bohrposition und der 2.

Bohrposition auf der Linie (nur positiver Wert)D PITCH WIDTH-2 Abstand zwischen der 2. und 3. Bohrposition auf der

Linie (nur positiver Wert)E PITCH WIDTH-3 Abstand zwischen der 3. und 4. Bohrposition auf der

Linie (nur positiver Wert)F PITCH WIDTH-4 Abstand zwischen der 4. und 5. Bohrposition auf der

Linie (nur positiver Wert)I PITCH WIDTH-5 Abstand zwischen der 5. und 6. Bohrposition auf der

Linie (nur positiver Wert)J PITCH WIDTH-6 Abstand zwischen der 6. und 7. Bohrposition auf der

Linie (nur positiver Wert)K PITCH WIDTH-7 Abstand zwischen der 7. und 8. Bohrposition auf der

Linie (nur positiver Wert)M PITCH WIDTH-8 Abstand zwischen der 8. und 9. Bohrposition auf der

Linie (nur positiver Wert)P PITCH WIDTH-9 Abstand zwischen der 9. und 10. Bohrposition auf

der Linie (nur positiver Wert)Q PITCH WIDTH-10 Abstand zwischen der 10. und 11. Bohrposition auf

der Linie (nur positiver Wert)

ANMERKUNGEs ist nicht erforderlich, alle PITCH WIDTH-Datenelemente (für unterschiedliche Teilungsab-stände) einzugeben.


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Rasterförmiges Bohrbild : G1213Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H START POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Startpunkts der 1. Seite

(1. Bohrposition)V START POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Startpunkts der 1. Seite

(1. Bohrposition)U LENGTH ALONG TO THE

1ST SIDELänge entlang der 1. Seite

W LENGTH ALONG TO THE2ND SIDE

Länge entlang der 2. Seite

I NUMBER OF HOLEALONG TO THE 1STSIDE

Anzahl der Bohrungen entlang der 1. Seite

J NUMBER OF HOLEALONG TO THE 2NDSIDE


K ANGLE OF THE 1ST SIDE Winkel der 1. SeiteM ANGLE OF THE 2ND

SIDEWinkel der 2. Seite

A OMITTING POINT-1 Nummer der 1. nicht zu bearbeitenden BohrungC OMITTING POINT-2 Nummer der 2. nicht zu bearbeitenden BohrungD OMITTING POINT-3 Nummer der 3. nicht zu bearbeitenden BohrungE OMITTING POINT-4 Nummer der 4. nicht zu bearbeitenden Bohrung

ANMERKUNGEs ist nicht erforderlich, alle OMITTING HOLE-Datenelemente (für nicht zu bearbeitendeBohrungen) einzugeben.


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Rechteckiges Bohrbild : G1214Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H START POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Startpunkts der 1. Seite

(1. Bohrposition)V START POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Startpunkts der 1. Seite

(1. Bohrposition)U LENGTH ALONG TO THE

1ST SIDELänge entlang der 1. Seite

W LENGTH ALONG TO THE2ND SIDE

Länge entlang der 2. Seite

I NUMBER OF HOLEALONG TO THE 1STSIDE


J NUMBER OF HOLEALONG TO THE 2NDSIDE


K ANGLE OF THE 1ST SIDE Winkel der 1. SeiteM ANGLE OF THE 2ND

SIDEWinkel der 2. Seite

A OMITTING POINT-1 Nummer der 1. nicht zu bearbeitenden BohrungC OMITTING POINT-2 Nummer der 2. nicht zu bearbeitenden BohrungD OMITTING POINT-3 Nummer der 3. nicht zu bearbeitenden BohrungE OMITTING POINT-4 Nummer der 4. nicht zu bearbeitenden Bohrung


Kreisförmiges Bohrbild : G1215Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des KreismittelpunktsV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des KreismittelpunktsR RADIUS KreisradiusA START ANGLE Winkel des Mittelpunkts der 1. BohrpositionC NUMBER OF HOLE Anzahl der Bohrungen auf dem KreisD OMITTING POINT-1 Nummer der 1. nicht zu bearbeitenden BohrungE OMITTING POINT-2 Nummer der 2. nicht zu bearbeitenden BohrungF OMITTING POINT-3 Nummer der 3. nicht zu bearbeitenden BohrungI OMITTING POINT-4 Nummer der 4. nicht zu bearbeitenden Bohrung



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Kreisbogenförmiges Bohrbild (gleicher Teilungsabstand) : G1216Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Kreisbogen-MittelpunktsV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Kreisbogen-MittelpunktsR RADIUS Radius des KreisbogensA START ANGLE Mittelpunktswinkel der 1. BohrpositionC PITCH ANGLE Mittelpunktswinkel zwischen 2 BohrpositionenD NUMBER OF HOLE Anzahl der Bohrungen auf dem KreisbogenE OMITTING POINT-1 Nummer der 1. nicht zu bearbeitenden BohrungF OMITTING POINT-2 Nummer der 2. nicht zu bearbeitenden BohrungI OMITTING POINT-3 Nummer der 3. nicht zu bearbeitenden BohrungJ OMITTING POINT-4 Nummer der 4. nicht zu bearbeitenden Bohrung


Kreisbogenförmiges Bohrbild (ungleicher Teilungsabstand) : G1217Datenelement Kommentar

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Bohrungstiefe (normalerweise negativer Wert)H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Kreisbogen-MittelpunktsV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Kreisbogen-MittelpunktsR RADIUS Radius des KreisbogensA START ANGLE Mittelpunktswinkel der 1. BohrpositionC PITCH ANGLE-1 Mittelpunktswinkel zwischen der 1. und 2. BohrungD PITCH ANGLE-2 Mittelpunktswinkel zwischen der 2. und 3. BohrungE PITCH ANGLE-3 Mittelpunktswinkel zwischen der 3. und 4. BohrungF PITCH ANGLE-4 Mittelpunktswinkel zwischen der 4. und 5. BohrungI PITCH ANGLE-5 Mittelpunktswinkel zwischen der 5. und 6. BohrungJ PITCH ANGLE-6 Mittelpunktswinkel zwischen der 6. und 7. BohrungK PITCH ANGLE-7 Mittelpunktswinkel zwischen der 7. und 8. BohrungM PITCH ANGLE-8 Mittelpunktswinkel zwischen der 8. und 9. BohrungP PITCH ANGLE-9 Mittelpunktswinkel zwischen der 9.. und 10. BohrungQ PITCH ANGLE-10 Mittelpunktswinkel zwischen der 10. und 11. Bohrung


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1.4.2.3 Bearbeitungsart-Satz für Planflächenbearbeitung

Planflächenbearbeitung - Schruppen : G1020Datenelement Kommentar

T THICKNESS Abtragungsbetrag beim SchruppenJ CUT DEPTH OF TOOL –

AXISSchnittiefe eines Schnitts inWerkzeugachsenrichtung (Z-Achse)

H FINISHING AMOUNT Betrag beim SchlichtenF FEEDARATE OF TOOL-

RADIUSSchnittvorschubgeschwindigkeit in Werkzeugradius-Richtung

D TOOL DIAMETER WerkzeugdurchmesserL CUT AMOUNT OF TOOL-

RADIUSSchnittbetrag in Werkzeugradius-Richtung

C CLEARANCE OF TOOL-AXIS

Abstand des Zwischenpunkts von derWerkstückoberfläche in Z-Achsenrichtung

W MACHINING TYPE 1 : Einseitige Schnittrichtung in der X-Y Ebene2 : Zweiseitige Schnittrichtung in der X-Y Ebene

M CLEARANCE ALONG TOTOOL RADIUS

Abstand der Seitenfläche des Werkstücks vomAusgangspunkt der Bearbeitung in der X-Y Ebene

B START POINT 1 : Bearbeitungsbeginn in Position 12 : Bearbeitungsbeginn in Position 23 : Bearbeitungsbeginn in Position 34 : Bearbeitungsbeginn in Position 4

Planflächenbearbeitung - Schlichten : G1021Datenelement Kommentar

F FEEDRATE Vorschubgeschwindigkeit in Werkzeugradius-Richtung beim Schlichten





W MACHINING TYPE 1 : Einseitige Schnittrichtung in der X-Y Ebene2 : Zweiseitige Schnittrichtung in der X-Y Ebene

M CLEARANCE ALONG TOTOOL RADIUS

Abstand der Seitenfläche des Werkstücks vomAusgangspunkt der Bearbeitung in der X-Y Ebene

B STARTPOSITION 1 : Bearbeitungsbeginn in Position 12 : Bearbeitungsbeginn in Position 23 : Bearbeitungsbeginn in Position 34 : Bearbeitungsbeginn in Position 4


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1.4.2.4 Kontursatz für Planflächenbearbeitung

Feste Figur - Rechteck : G1220Datenelement Kommentar

H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Mittelpunkts des RechtecksV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Mittelpunkts des RechtecksU LENGTH ALONG TO THE

X-AXISLänge des Rechtecks in X-Achsenrichtung

W LENGTH ALONG TO THEY-AXIS

Länge des Rechtecks in Y-Achsenrichtung

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Wird bei der Planflächenbearbeitung nicht benutzt,

daher kein Eintrag erforderlichA ANGLE Winkel zur X-AchseR CORNER RADIUS Radius aller Ecken des Rechtecks

ANMERKUNGEs ist nicht erforderlich, DEPTH und CORNERRADIUS-Datenelemente einzugeben.

Feste Figur - Kreis : G1221Datenelement Kommentar

H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des KreismittelpunktsV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des KreismittelpunktsR RADIUS KreisradiusB REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Wird bei der Planflächenbearbeitung nicht benutzt,

daher kein Eintrag erforderlich

ANMERKUNGEs ist nicht erforderlich, DEPTH-Datenelementeeinzugeben.


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1.4.2.5 Bearbeitungsart-Satz für Taschenbearbeitung

Taschenbearbeitung - Schruppen : G1040Datenelement Kommentar

T BOTTOM THICKNESS Betrag der Materialabtragung an den Taschen,Abstand vom Taschengrund

J CUT DEPTH OF TOOL –AXIS Schnittiefe eines Schnitts inWerkzeugachsenrichtung (Z-Achse)

H BOTTOM FINISH AMOUNT Schlichtbetrag am TaschengrundK SIDE FINISH AMOUNT Schlichtbetrag an den SeitenflächenF FEEDARATE OF TOOL-

RADIUSSchnittvorschubgeschwindigkeit inWerkzeugradius-Richtung

E FEEDARATE OF TOOL-AXIS Schnittvorschubgeschwindigkeit in Richtung derWerkzeugachse (Z)



C CLEARANCE OF TOOL-AXIS Abstand des Zwischenpunkts von derWerkstückoberfläche in Z-Achsenrichtung

W UP CUT/DOWN CUT 1 : Abwärtsschnittbewegung ausführen2 : Gegenläufige Schnittbewegung ausführen

Taschenbearbeitung - Taschengrund schlichten : G1041Datenelement Kommentar

T BOTTOM THICKNESS Schlichtbetrag am TaschengrundK SIDE FINISH AMOUNT Schlichtbetrag an den SeitenflächenF FEEDARATE OF TOOL-







Taschenbearbeitung - Seitenflächen schlichten : G1042Datenelement Kommentar

T BOTTOM THICKNESS Schlichtbetrag am TaschengrundF FEEDARATE OF TOOL-



D TOOL DIAMETER WerkzeugdurchmesserS CUTTER COMPENSATION

NO.Werkzeugkorrekturnummer derSchneidwerkzeugradius-Kompensation



R APPROACH/ESCAPE RADIUS Bogenradius der Anfahr- und Auslaufbewegung


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Taschenbearbeitung - Fasen : G1043Datenelement Kommentar

F FEEDARATE OF TOOL-RADIUS

Schnittvorschubgeschwindigkeit in Werkzeugradius-Richtung

E FEEDARATE OF TOOL-AXIS

Schnittvorschubgeschwindigkeit in Richtung derWerkzeugachse (Z)

Z CHAMFER AMOUNT Anfasbetrag an den oberen Enden derSeitenflächen




M RADIUS Bogenradius der AnfahrbewegungK TOOL SMALL DIAMETER Durchmesser des Faswerkzeugs an dessen EndeH TOOL END CLEARANCE Abstandsmaß am Ende des Faswerkzeugs

Taschenbearbeitung - Bohren : G1045Datenelement Kommentar

T BOTTOM THICKNESS Materialabtragung an den TaschenC CLEARANCE OF TOOL-

AXISAbstand des Zwischenpunkts von derWerkstückoberfläche in Z-Achsenrichtung

R MACHINING TYPE 1 : Normales Bohren ohne Verweilzeit3 : Tieflochbohren ohne VerweilzeitAnmerkung) Typ 2 und 4 kann nicht benutzt werden.

F FEEDRATE SchnittvorschubgeschwindigkeitQ CUTTING DEPTH Bearbeiten in der Tiefe in einer Schnittbewegung

ANMERKUNGDieser Zyklus wird zum Vorbohren vor Beginn derTaschenbearbeitung verwendet.


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1.4.2.6 Kontursatz für Taschenbearbeitung

Feste Figur - Rechteck : G1220Datenelement Kommentar

H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Mittelpunkts des RechtecksV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Mittelpunkts des RechtecksU LENGTH ALONG TO THE

X-AXISLänge des Rechtecks in X-Achsenrichtung

W LENGTH ALONG TO THEY-AXIS

Länge des Rechtecks in Y-Achsenrichtung

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Taschentiefe, Abstand des Taschengrunds von der

Werkstückoberfläche, normalerweise negativer WertA ANGLE Winkel zur X-AchseR CORNER RADIUS Radius aller Ecken des Rechtecks

ANMERKUNGEs ist nicht erforderlich, CORNER RADIUS-Datenelemente einzugeben, wenn die aktuelle Figurdies nicht erfordert.

Feste Figur - Kreis : G1221Datenelement Kommentar

H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des KreismittelpunktsV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des KreismittelpunktsR RADIUS KreisradiusB REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Taschentiefe, Abstand des Taschengrunds von der

Werkstückoberfläche, normalerweise negativer Wert

Feste Figur - Oval : G1222Datenelement Kommentar

H CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Mittelpunkts des 1. KreisesV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Mittelpunkts des 1. KreisesU DISTANCE BETWEEN

CENTERSAbstand der Mittelpunkte des 1. und 2. Kreises

R RADIUS Radien der 2 Kreise (diese müssen gleich sein)B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeL DEPTH Taschentiefe, Abstand des Taschengrunds von der

Werkstückoberfläche, normalerweise negativer WertA ANGLE Winkel zur X-Achse um den Mittelpunkt des 1.

Kreises


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1.4.2.7 Bearbeitungsart-Satz für Nuten-Bearbeitung

Nuten-Bearbeitung - Schruppen : G1050Datenelement Kommentar

T BOTTOM THICKNESS Betrag der Materialabtragung an der Nut, Abstandvom Nutgrund

J CUT DEPTH OF TOOL –AXIS Schnittiefe eines Schnitts inWerkzeugachsenrichtung (Z-Achse)

H BOTTOM FINISH AMOUNT Schlichtbetrag am NutgrundK SIDE FINISH AMOUNT Schlichtbetrag an den SeitenflächenF FEEDARATE OF TOOL-







Nutenbearbeitung - Nutgrund schlichten : G1051Datenelement Kommentar

T BOTTOM THICKNESS Schlichtbetrag am NutgrundK SIDE FINISH AMOUNT Schlichtbetrag an den SeitenflächenF FEEDARATE OF TOOL-







Nutenbearbeitung - Seitenflächen schlichten : G1052Datenelement Kommentar

T BOTTOM THICKNESS Schlichtbetrag am NutgrundF FEEDARATE OF TOOL-



D TOOL DIAMETER WerkzeugdurchmesserS CUTTER COMPENSATION

NO.Werkzeugkorrekturnummer derSchneidwerkzeugradius-Kompensation



R APPROACH/ESCAPE RADIUS Bogenradius der Anfahr- und Auslaufbewegung


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Nutenbearbeitung - Fasen : G1053Datenelement Kommentar

F FEEDARATE OF TOOL-RADIUS

Schnittvorschubgeschwindigkeit in Werkzeugradius-Richtung

E FEEDARATE OF TOOL-AXIS

Schnittvorschubgeschwindigkeit in Richtung derWerkzeugachse (Z)

Z CHAMFER AMOUNT Anfasbetrag an den oberen Enden derSeitenflächen




M RADIUS Bogenradius der AnfahrbewegungK TOOL SMALL DIAMETER Durchmesser des Faswerkzeugs an dessen EndeH TOOL END CLEARANCE Abstandsmaß am Ende des Faswerkzeugs

Nutenbearbeitung - Bohren : G1055Datenelement KommentarT BOTTOM THICKNESS Materialabtragung an den NutenC CLEARANCE OF TOOL-

AXISAbstand des Zwischenpunkts von derWerkstückoberfläche in Z-Achsenrichtung

R MACHINING TYPE 1 : Normales Bohren ohne Verweilzeit3 : Tieflochbohren ohne VerweilzeitAnmerkung) Typ 2 und 4 kann nicht benutzt werden.

F FEEDRATE SchnittvorschubgeschwindigkeitQ CUTTING DEPTH Bearbeiten in der Tiefe in einer Schnittbewegung

ANMERKUNGDieser Zyklus wird zum Vorbohren vor Beginn derNutenbearbeitung verwendet.


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1.4.2.8 Kontursatz für Nutenbearbeitung

Feste Figur - Gerade radiale Nuten : G1223Datenelement Kommentar

U DISTANCE BETWEENCENTERS

Entfernung der 2 Kreismittelpunkte an beiden Endender Nut

D GROOVE WIDTH Breite der NutL DEPTH Tiefe der Nut, Abstand des Nutgrunds von der

Werkstückoberfläche, normalerweise negativer WertE GROOVE ANGLE Winkel der NutA ANGLE Winkel des Mittelpunkts der 1. radialen Nut zur X-

AchseH CENTER POINT (X-AXIS) X-Koordinate des Mittelpunkts mehrerer radialer

NutenV CENTER POINT (Y-AXIS) Y-Koordinate des Mittelpunkts mehrerer radialer

NutenR GROOVE POSITION

RADIUSRadius eines Bogens, auf dem mehrere radialeNuten angeordnet sind

B REFERENCE POSITION Z-Koordinate der WerkstückoberflächeC PITCH ANGLE Mittelpunktswinkel zwischen 2 radialen NutenM NUMBER OF GROOVE Anzahl der radialen Nuten

ANMERKUNG1 Die Position der 1. radialen Nut wird aus CENTER

POINT, GROOVE POSITION RADIUS und ANGLEberechnet, deshalb müssen diese Daten immereingegeben werden.

2 Wenn nur eine Nut benötigt wird, muss PITCHANGLE nicht eingegeben werden.


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1.5 KONTURPROGRAMMIERUNG

MANUAL GUIDE 0i bietet auch "Konturprogrammierung”, beiwelcher Konturverläufe eingegeben werden können, die aus Geradenund Kreisbögen bestehen. Diese "Konturprogrammierung” enthälteine Hochleistungs-Konturberechnung mit 10 anstehenden Blöckenund Hilfsberechnungen mit 11 Mustern.Bei der "Konturprogrammierung” können Konturveräufe eingegebenwerden, die aus Geraden und Kreisbögen bestehen und mitG01/G02/G03 auf einfache Weise ein NC-Programm erstellen, dasden Konturverlauf beschreibt.Es werden nur Befehle für die Werkzeugbewegung unterstützt.Andere Befehle wie z. B. Hilfsfunktionen müssen anderweitigmanuell eingegeben werden.Während der Eingabe eines Konturverlaufs können Hilfsbe-rechnungen (mit Ausnahme von Schnittpunktberechnungen ) genutztwerden, um die Endpunkt-Koordinatenwerte einer Kontur zu erhalten.

ANMERKUNGBei der Konturprogrammierung können bis zu 40Konturen eingegeben werden.


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1.5.1 Vorgänge bei der Konturprogrammierung

1.5.1.1 Aufrufen des Konturprogrammierungs-Bildschirms

Durch Betätigen von "CONTUR” wird der Einstiegsbildschirm fürdie Konturprogrammierung angezeigt.

1.5.1.2 Wahl des Verfahrens zum Editieren von Konturprogrammen

Durch Betätigen von "CONTUR” wird der Einstiegsbildschirm fürdie Konturprogrammierung angezeigt.Nach dem Konturprogrammierungs-Bedienungsbildschirm erscheintder nächste Bildschirm, der die Wahl bietet, ob ein neues Programmerstellt oder ein bestehendes editiert werden soll.

Zum Erstellen eines neuen Programms [NEW] betätigen. Um miteinem bestehenden Programm zu arbeiten, [EDIT] betätigen.

ANMERKUNGBei der Konturprogrammierung muss eintemporäres Arbeitsprogramm zugewiesen werden,welches das temporäre NC-Programm aufnimmt. InParameter No.9330 sollte eine Programmnummerdieses temporären Programms eingestellt werden,die einen Wert ungleich Null hat. In diesemHandbuch gehen alle Erklärungen davon aus, dass9999 eingestellt ist.Wenn ein Programm mit dieser Programmnummerbereits im CNC-Speicher registriert ist, erscheint zuBeginn der Konturprogrammierung der folgendeWarnbildschirm.

SELECT METHOD TO EDIT CONTOUR PROGRAM

CONTOUR PROGRAM IS EXISTING[NEW]: CREATE NEW PROGRAM.[EDIT]: EDIT EXISTED PROGRAM.

[ NEW ][ EDIT ][ ] [ ][ ]


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ANMERKUNGWenn das Programm bereits für andere Zweckebenutzt wird, [EXIT] betätigen und die Kontur-programmierung verlassen. Nachdem dann eineandere Programmnummer in Parameter 9330eingestellt wurde, erneut beginnen.

CONFIRM DELETE OF WORKING PROGRAM

WORKING PROGRAM EXIST. -> O9999THIS PROGRAM WILL BE DELETE.DO YOU CONTINUE CONTOUR PROGRAMMING ?

[CONT. ] [ EXIT ] [ ] [ ] [ ]


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1.5.1.3 Eingeben eines Konturprogramms

StartpunktWenn ein neuer Programmeintrag gewählt wurde, wird zuerst derDatenelement-Bildschirm für den Startpunkt angezeigt.

Datenelement KommentarSTART POINT X X-Koordinate eines Konturfiguren-StartpunktsSTART POINT Y Y-Koordinate eines Konturfiguren-StartpunktsFEED METHOD Art der Bewegung zu einem Startpunkt

(Kein G-Code/G00/G01)FEEDRATE Vorschubgeschwindigkeit unter G01 auswählen

[AUX.] : Aufrufen des Hilfsberechnungs-Bildschirms. Das Ergeb-nis wird in die Startpunkt-Koordinatendaten eingegeben.

[OFFSET] : Aufrufen eines Schneidwerkzeugkompensations-Bild-schirms. (Nur verfügbar, wenn ein Parameter No.9341#5(DCD) auf 1 eingestellt ist)

[OK] : Fixieren der Startpunktdaten und im Speicher speichern.[EXIT] : Abbrechen der Startpunkteingabe und Konturpro-

grammierung beenden.

ANMERKUNGDurch Einstellen eines Parameters No.9342#2(STP) auf 1 kann der Datenkommentar des Start-punkts geändert werden in "APPROACH POINT".

KorrekturwerteAuf dem Datenelement-Bildschirm, auf dem der Startpunkt desvorangegangenen Klausel oder der nachfolgenden Linie beschriebenist, bewirkt ein Betätigen der [OFFSET]-Taste, dass der folgendeBildschirm zur Eingabe der Schneidwerkzeugkompensationsein-stellung angezeigt wird.

[NO OUT] : Keinen Befehl zur Schneidwerkzeugkompensationausgeben

[G41] : Ausgabe G41[G42] : Ausgabe G42[G40] : Ausgabe G40 für Korrekturende[RETURN] : Rückkehr zum vorherigen Bildschirm, Startpunkt oder

Linie

Wenn nötig, Werkzeugkorrekturnummerdaten eingeben. Andernfallsleer lassen. Nach Eingabe der benötigten Daten [RETURN] betätigen,um zum vorherigen Bildschirm zurückzukehren.

CUTTER COMPENSATION SETTING

OFFSET TYPE : NO OUTPUT

[NO OUT] [ G41 ] [ G42 ] [ G40 ] [RETURN]


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Dann die verbleibenden Daten eingeben oder die Konturdaten ändernund durch Drücken von [OK] im Speicher speichern. Wenn G41 oderG42 gewählt ist, wird der Punkt "OFFSET NO.” angezeigt. Diebenötigten Korrekturnummerdaten können eingegeben werden.

ANMERKUNGDurch Einstellen von Bit 5 (DCD) des ParametersNo.9341 auf 1 kann der obige Punkt Korrektur-nummerdaten beendet werden.

Wahl der Art des KonturverlaufsWährend der Konturprogrammierung wird die folgende Konturver-laufsauswahl oder andere Softkeys angezeigt. Dieser Bildschirmgestattet die Durchführung von Bearbeitungsvorgängen, die sich aufdie Eingabe von Konturverläufen beziehen.

Durch Betätigen des Softkeys am rechten Ende wird die nächsteSoftkey-Seite angezeigt.

[LINE] : Eine LINIE auswählen[ARC ] : Einen IUS Bogen auswählen[ARC ] : Einen GUS Bogen auswählen[CORNER] : Einen Ecken-R auswählen[CHAMF.] : Eine Fase auswählen[MODIFY] : Ein Dateneingabe-Menübildschirm für jede Kontur

wird angezeigt und kann zum Ändern von Datenbenutzt werden, die schon früher eingegeben wurden.

[RECALC] : Die Berechnung für ganze Konturverläufe wirdwiederholt und muss nach der Änderung eines Teilseines Konturverlaufs oder nach der Eingabe einerneuen Kontur erfolgen.

[GRAPH] : Der Figuren-Zeichenbildschirm wird angezeigt undkann zum Überprüfen der eingegebenen Figur benutztwerden. Vergrößern, Verkleinern und andere Funk-tionen sind verfügbar.

[NC CNV] : Konvertieren der eingegebenen Konturverläufe in dasNC -Bewegungsprogramm. Nachdem das Konvertierenfertig ist, wird die Konturprogrammierung abgeschlos-sen und zurück zum vorherigen Bildschirm verlassen.

[STOP] : Anhalten einer Konturprogrammierung und nachBeantworten der Abfrage kann sie zurück zumvorherigen Bildschirm verlassen werden. Ein NC-Programm wird nicht erstellt.

[LINE ][ARC ][ARC ][CORNER ][CHAMF. ]

[MODIFY ][RECALC][GRAPH ][NC CNV][ STOP ]


- 730 -

ANMERKUNGWährend der Konturprogrammierung können nurLinien / Bögen / Fasen / Kantenverrundungen aufeiner XY-Ebene eingegeben werden.

Beispiel einer Dateneingabe für einen KonturverlaufWenn eine Linie gewählt wird, wird der Linien-Bildschirm angezeigt,der die Eingabe aller auf einer Zeichnung eingetragenen Konturdatengestattet. Obwohl der Endpunkt-Koordinatenwert nicht in einer Zeich-nung erscheint, kann er durch Berechnung der Schnittpunktkoordi-naten zwischen dieser Kontur und der nächsten bestimmt werden.Datenelement Kommentar

END POINT X X-Koordinate eines LinienendpunktsEND POINT Y Y-Koordinate eines LinienendpunktsANGLE A Winkel der Linie zur positiven X-Achse. Ein positiver

Winkel ist entgegen den Uhrzeigersinn.TOUCH STATE Aus dem folgenden Softkey-Menü wird ausgewählt, ob

tangential oder nicht tangential zur benachbarten Kontur.[NO] : Nicht tangential[LAST] :Tangential zur vorhergehenden Kontur

FEEDRATE Vorschubgeschwindigkeit

ANMERKUNGDer Punkt Vorschubgeschwindigkeitsdaten wirdangezeigt, wenn Parameter No.9341#3(FCD) auf 1eingestellt ist.

[AUX.] : Aufrufen des Hilfsberechnungs-Bildschirms. DasErgebnis wird in die Endpunkt-Koordinaten- oderWinkeldaten eingesetzt.

[OFFSET] : Aufrufen eines Schneidwerkzeugkompensation-Ein-stellbildschirms. (Nur verfügbar, wenn ein ParameterNo.9341#5(DCD) auf 1 eingestellt ist)

[OK] : Fixieren der Linienkonturdaten und im Speicherspeichern.

[CANCEL] : Beenden der Linienkontur-Dateneingabe und Rückkehrzum Konturprogrammlisten-Bildschirm.

Ändern des KonturverlaufsEs gibt zwei Möglichkeiten, die Konturverlaufsdaten, die bereitsfestgelegt und gespeichert wurden, zu ändern.

Methode 1Benutzen eines Konturverlaufs-DatenbildschirmsAuf dem Konturprogrammlisten-Bildschirm den Cursor auf den zuändernden Kontursatz bewegen und dann [MODIFY] betätigen. DerKonturdaten-Bildschirm, welcher der ausgewählten Kontur ent-spricht, wird angezeigt und gestattet die Eingabe der neuen Daten.Die erforderlichen neuen Daten eingeben und dann [OK] betätigen.Anschließend [RECALC] betätigen, um alle Konturverläufe unterVerwendung der neuen Eingabedaten zu berechnen.


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Methode 2Ändern der Daten direkt auf dem Konturprogrammlisten-BildschirmAuf dem Konturprogrammverzeichnis-Bildschirm den Cursor zu denDaten bewegen, die geändert werden sollen, einen neuen Wert ein-geben und dann INPUT betätigen. Anschließend [RECALC]betätigen, um alle Konturverläufe unter Verwendung der neuenEingabedaten zu berechnen.

ANMERKUNGUm den Dateneintrag zu löschen, CAN und dannINPUT betätigen.

Einfügen eines neuen KonturverlaufsDen Cursor im Kontursatz unmittelbar vor der Stelle positionieren, ander eine neue Kontur eingefügt werden soll. Dann den neuenKontursatz in der gleichen Weise wie in den Beispielen 2 und 3beschrieben eingeben.Anschließend [RECALC] betätigen, um alle Konturverläufe unterVerwendung der neuen Eingabedaten zu berechnen.

Löschen eines KonturverlaufsDen Cursor zum Kopf des Kontursatzes oder zum Konturensymbolbewegen, das gelöscht werden soll und dann DELETE betätigen. Eserscheint die Abfrage: "ARE YOU SURE TO DELETE BLOCK?"Durch Betätigen von [YES] wird die Kontur gelöscht. DurchBetätigen von [NO] wird die Löschung unterlassen.Anschließend [RECALC] betätigen, um alle Konturverläufe unterVerwendung der neuen Eingabedaten zu berechnen.

Ändern eines KonturverlaufsUm die Konturenart eines früher eingegebenen Konturverlaufs zuändern, zuerst den alten Konturverlauf löschen und dann einen neuenKonturverlauf einsetzen.


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1.5.1.4 Überprüfen von Konturverläufen

Eingegebene Konturverläufe können auf dem Bildschirm durchVorgänge wie Vergrößern, Verkleinern usw. überprüft werden.[GRAPH] auf dem Programmverzeichnis-Bildschirm betätigen. Derunten dargestellte Grafik-Zeichnungsbildschirm erscheint. EinDarstellungsmaßstab erscheint unten auf dem Bildschirm.

Durch Betätigen des Softkeys am rechten Ende erscheint die nächsteSoftkey-Seite.

[LARGE] : Verdoppelt den Maßstabsfaktor.[SMALL] : Halbiert den Maßstabsfaktor.[AUTO] : Legt einen Maßstabsfaktor automatisch fest, um

ein ganzes Teil innerhalb eines Bildschirmsdarzustellen.

[REAL] : Darstellung von Konturverläufen im realenMaßstab.

[RETURN] : Rückkehr zu einem Konturprogrammverzeichnis-Bildschirm.

[←] [→] [↑] [↓] : Bewegen eins Betrachtungspunkts in jedeRichtung. Die Cursortaste kann ebenfalls zumBewegen benutzt werden.

[CENTER] : Bewegen einer Zeichnungsfigur zur Mitte desBildschirms.

[LARGE ][SMALL ][ AUTO ][ REAL ][RETURN]

[ ← ][ → ][ ↑ ][ ↓ ][CENTER ]


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1.5.1.5 NC-Programmkonvertierung

Eingegebene Konturverläufe können in Form von G-Codes zu NC-Programmen konvertiert werden.Durch Betätigen von [NC CNV] erscheint die Abfrage "ARE YOUSURE TO CONVERT NC PROGRAM?"Durch Betätigen von [YES] startet die Konvertierung. DurchBetätigen von [NO] wird die Konvertierung unterlassen.Konturverläufe werden zu folgenden G-Code-Programmen kon-vertiert.

Konturentyp Symbol G-Code

Startpunkt n G00 oder G01

Linie → G01

Bogen (IUS) G02

Bogen (GUS) G03

Eckenverrunden R G02 oder G03

Fasen C G01

Werkzeugradiuskompensation G41 oder G42

WerkzeugradiuskompensationEnde

G40


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ANMERKUNG1 Die konvertierten NC-Programmblöcke werden

unmittelbar nach dem Block, auf dem der Cursorsteht, gespeichert.Nach Rückkehr zu diesem vorangegangenenBildschirmen wird der Cursor zum Kopf des NC-Programms gebracht, das nach der Konvertierungneu gespeichert wurde.

2 Wenn Konturen vorhanden sind, für welche dieEndpunkte unbestimmt sind, erfolgt die NC-Programm-Konvertierung für den Konturverlaufunmittelbar vor dem unbestimmten Block.

3 Nach der Konvertierung eines Konturverlaufs-programms in ein NC-Programm bleibt derursprüngliche Konturverlauf unverändert, sodass erwieder aufgerufen werden kann, wenn dieKonturprogrammierung das nächste mal ausgeführtwird. (Nachdem das Zyklusprogramm ausgeführtist, wird der ursprüngliche Konturverlauf nichtverlassen.)

4 Ein Wert von bis zu acht Stellen kann für denAchsenbefehl (X/Y) eines konvertierten NC-Programms eingegeben werden und der Wert mussimmer mit einem Dezimalpunkt enthalten. DieDezimalstellen stimmen mit den kleinstenEinstelleinheiten überein, wobei alle niedrigerenStellen abgerundet werden.

IS-B FormKleinstes Eingabe-

InkrementKleinstes Befehls-

Inkrement Max.

mm 0.001 mm 0.001 mm ±99999.999 mmZoll 0.0001 Zoll 0.0001 Zoll ±9999.9999 Zoll

IS-C FormKleinstes Eingabe-

InkrementKleinstes Befehls-

Inkrement Max.

mm 0.0001 mm 0.0001 mm ±9999.9999 mmZoll 0.00001 Zoll 0.00001 Zoll ±999.99999 Zoll

ANMERKUNG5 Durch Einstellen von Bit 0 (IJR) des Parameters

No.9341 auf 1 wird die Adresse "R" für dieRadiusdaten des Bogens n ausgegeben. DurchEinstellen auf 0 werden die Daten "I" und "J" für dieMittelpunktskoordinaten ausgegeben.

6 Selbst wenn für eine gegebene Adresse Daten mitdem gleichen Werten fortlaufend ausgegebenwerden, werden diese niemals abgebrochen.


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1.5.2 Details zu Konturverlaufsdaten

Dieses Kapitel beschreibt die Details der Konturverlaufsdaten, die aufdem Konturverlaufsdaten-Bildschirm eingegeben werden.Details der Konturverlaufsdaten für den Startpunkt und Linie sind imvorangegangenen Kapitel angegeben. Wenn nötig, in dieser Erklärungnachsehen.

1.5.2.1 Bogen

Datenelement KommentarEND POINT X X-Koordinate eines BogenendpunktsEND POINT Y Y-Koordinate eines BogenendpunktsRADIUS R Bogenradius, jedoch nur positiver WertCENTER I X-Koordinate eines BogenmittelpunktsCENTER J Y-Koordinate eines BogenmittelpunktsTOUCH STATE Aus dem folgenden Softkey-Menü wird ausgewählt,

ob tangential oder nicht tangential zur benachbartenKontur.[NO] : Nicht tangential[LAST] :Tangential zur vorhergehenden Kontur

FEEDRATE Vorschubgeschwindigkeit unter G01 auswählen


[AUX.] : Aufrufen des Hilfsberechnungs-Bildschirms. DasErgebnis wird in die Startpunkt-Koordinatendateneingegeben.

[OK] : Fixieren der Bogenkonturdaten und im Speicherspeichern.

[CANCEL] : Beenden der Bogenkonturdaten-Eingabe und Rückkehrzum Konturprogrammverzeichnis-Bildschirm.

1.5.2.2 Kantenverrundung

Datenelement KommentarRADIUS R Radius einer Ecke R, jedoch nur positiver WertFEEDRATE Vorschubgeschwindigkeit


[OK] : Fixieren der Eckkonturdaten und im Speicherspeichern.

[CANCEL] : Beenden der R-Konturdateneingabe und Rückkehr zumKonturprogrammlisten-Bildschirm.


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1.5.2.3 Anfasen

Datenelement KommentarCAMFER C Anfasbetrag, jedoch nur positiver WertFEEDRATE Vorschubgeschwindigkeit


[OK] : Fixieren der Anfas-Konturdaten und im Speicherspeichern.

[CANCEL] : Beenden der Anfas-Konturdateneingabe und Rückkehrzum Konturprogrammlisten-Bildschirm.

1.5.2.4 Schnittpunkt der Kontur wählen

Während der Berechnung eines Konturverlaufs wie zum Beispielzwischen einer Geraden und einem Bogen kann es vorkommen, dasszwei oder mehrere Schnittpunkte oder Konturen möglich sind. Indiesem Fall erscheint der Bildschirm für die Auswahl einesSchnittpunkts oder einer Kontur.

[PREV.]/[NEXT] : Schnittpunkt oder Kontur wählen wird geändert.Die aktive unter einigen Konturen blinkt und sollgewählt werden.

[OK] : Eine aktive Kontur wählen, die dann blinkt.[CANCEL] : Auswahlvorgang beenden. Dann die aktuelle

Kontur im Speicher speichern, wobei diese nochimmer unbestimmt bleibt.


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1.5.3 Details zur Konturberechnung

Dieses Kapitel erklärt die Details der Konturberechnungen wieSchnittpunkte und Berührungspunkte, die von der Kontur-programmierung unterstützt werden.Eine Kontur oder ein Teil einer Kontur, für den ein Endpunkt nochnicht bestimmt ist, wird als im unbestimmten Status befindlichbezeichnet. Eine unbestimmte Kontur wird durch eine gestrichelteLinie angegeben.Auf dem Bildschirm für die Eingabe der Konturverlaufsdatenerscheinen mehr Dateneingabepunkte als erforderlich. DieseDatenelemente werden benutzt, um die Schnittpunkte mit demunmittelbar vorausgehenden unbestimmten Kontursatz und auch denEndpunkt zu berechnen.Es können bis zu zehn aufeinanderfolgende Kontursätze im"Schwebezustand" gehalten werden.

1.5.3.1 Linie

(1) Wenn die vorausgehende Kontur nicht unbestimmt ist,(a) wird nur X eingegeben

-> Diese Linie ist als horizontale Linie definiert.(b) wird nur Y eingegeben

-> Diese Linie ist als vertikale Linie definiert.(c) werden A und entweder X oder Y eingegeben

-> Der Endpunkt, der nicht eingegeben wird, wirdberechnet.

(2) Wenn die vorangegangene Kontur, die einen Bogen beschreibt,nicht unbestimmt ist und "TOUCH LAST" in der Linieangegeben ist,(a) wird entweder X oder Z eingegeben.

-> Wird der Winkel A automatisch berechnet und derEndpunkt ermittelt.Wird weder X noch Y eingegeben, bleibt diese Linieunbestimmt.

X oder Y

A (Automatisch berechnet)

X oder Y


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(3) Wenn die vorangegangene Kontur unbestimmt ist und "TOUCHLAST" in der Linie angegeben ist,(a) werden beide Werte X und Y sowie A eingegeben

-> Der Schnittpunkt mit der vorangegangenen Figur wirdberechnet.

Wenn die vorangegangene Kontur ein Bogen ist, wirdder Schnittpunkt-Auswahlbildschirm angezeigt, umden benötigten auszuwählen.

(4) Wenn die vorangegangene Kontur ein unbestimmter Bogen istund "TOUCH LAST" in der Linie angegeben ist.Es wird davon ausgegangen, dass der Radius und die Mittel-punktkoordinaten (I,J) des Bogens bereits eingegeben wurden.(a) Nur A wird eingegeben

-> Der Schnittpunkt-Auswahlbildschirm wird angezeigtund der benötigte wird gewählt.Diese Linie bleibt unbestimmt.

(b) Beide Werte X und Y werden eingegeben-> Der Berührungspunkt-Auswahlbildschirm wird ange-

zeigt und der benötigte wird gewählt.Diese Linie wird bestimmt.

A

(X,Y)

Schnittpunkt

BerührungspunktA

Berührungspunkt

Berührungspunkt

Berührungspunkt


- 739 -

(c) A und entweder X oder Y werden eingegeben-> Der Berührungspunkt-Auswahlbildschirm wird ange-

zeigt und der benötigte wird gewählt.Diese Linie wird bestimmt.

Wenn das Lageverhältnis zwischen dem Berührungs-punkt und der Linie so ist, dass ein eingegebener Wertfür A nicht zu den eingegebenen Werten X oder Ypasst, wird eine Warnmeldung angezeigt, die auf eineungültige Dateneingabe hinweist.

X oder Z

ABerührungspunkt

Berührungspunkt


- 740 -

1.5.3.2 Bogen

(1) Wenn die vorangegangene Kontur, die einen Bogen beschreibt,nicht unbestimmt ist und "TOUCH LAST" im Bogen nichtangegeben ist,(a) werden I und J eingegeben

-> Dieser Bogen ist unbestimmt.(b) werden X, Y und R eingegeben

-> Der Auswahlbildschirm für den "Bogen mit langemWerkzeugweg" oder den "Bogen mit kurzem Werk-zeugweg" wird angezeigt und der benötigte wirdgewählt.

(c) werden X, Z, I und J eingegeben-> Dieser Bogen ist bestimmt.

ANMERKUNGWenn der Abstand (Radius) zwischen Startpunktund Mittelpunkt von dem zwischen Endpunkt undMittelpunkt abweicht, wird die Kontur auf der Basisder aktuellen Form angezeigt und die aktuelle Formwird nicht korrekt bearbeitet.

(d) wird nur R eingegeben-> Durch Angeben von "TOUCH LAST" und Eingeben

einer Linie mit A=0 Grad und der Y-Koordinate alseine unmittelbar danach folgende Kontur kann derBogen bestimmt werden. Der Auswahlbildschirm fürden "Bogen mit langem Werkzeugweg" oder den"Bogen mit kurzem Werkzeugweg" wird angezeigtund der benötigte wird gewählt.

Start-punkt

R

Endpunkt (X, Z)

R

Berührungspunkt

R


- 741 -

(2) Wenn die vorangegangene Kontur nicht unbestimmt ist und"TOUCH LAST" im Bogen angegeben ist,(a) werden X und Y eingegeben

-> Der Radius wird automatisch berechnet und dieserBogen ist bestimmt.

(3) Wenn die vorangegangene Kontur (für welche der Startpunktbestimmt wurde) unbestimmt ist und "TOUCH LAST" in diesemBogen nicht angegeben ist,(a) werden R, I und J eingegeben

-> Der Schnittpunkt-Auswahlbildschirm wird angezeigtund der benötigte wird gewählt. Dieser Bogen istunbestimmt.

(b) werden X, Y, I und J eingegeben-> Der Schnittpunkt-Auswahlbildschirm wird angezeigt

und der benötigte wird gewählt. Dieser Bogen istbestimmt.

Berührungspunkt

Endpunkt (X, Y)

Schnittpunkt

R

Mittelpunkt (I,J)

Schnittpunkt

Schnittpunkt

Mittelpunkt (I,J)Endpunkt (X,Y)

Schnittpunkt


- 742 -

(4) Wenn die vorangegangene Kontur (für welche der Startpunktbestimmt wurde) unbestimmt ist und "TOUCH LAST" im Bogenangegeben ist,(a) werden R, I und K eingegeben

-> Der Berührungspunkt wird berechnet und dieserBogen ist unbestimmt.

(b) werden X, Y, I und J eingegeben-> Der Berührungspunkt wird berechnet und der Bogen

ist bestimmt.

ANMERKUNGWenn der Abstand (Radius) zwischen Startpunktund Mittelpunkt von dem zwischen Endpunkt undMittelpunkt abweicht, wird die Kontur auf der Basisder aktuellen Form angezeigt und die aktuelle Formwird nicht korrekt bearbeitet.

(c) werden R und X, Y eingegeben-> Der Auswahlbildschirm für den "Bogen mit langem

Werkzeugweg" oder den "Bogen mit kurzem Werk-zeugweg" wird angezeigt und der benötigte wirdgewählt.

Berührungspunkt

R

Mittelpunkt (I,J)

Berührungspunkt

Mittelpunkt (I,J)Endpunkt (x, y)

BogenmitlangemWerk-zeugweg

R

R Endpunkt(X, Y)

BerührungspunktBerührungspunkt

Bogen mitkurzemWerkzeug-weg


- 743 -

(5) Wenn die vorangegangene Kontur "Bogen" unbestimmt ist (fürwelche der Startpunkt bestimmt wurde und nur R eingegebenwerden muss) und "TOUCH LAST" im Bogen angegeben ist.(a) werden R, X und Y eingegeben

-> Der Auswahlbildschirm für den "Bogen mit langemWerkzeugweg" oder den "Bogen mit kurzemWerkzeugweg" wird angezeigt und der benötigte wirdgewählt. Dieser Bogen ist bestimmt.

(b) werden R, X und Y eingegeben-> Der Auswahlbildschirm für den "Bogen mit langem

Werkzeugweg" oder den "Bogen mit kurzemWerkzeugweg" wird angezeigt und der benötigte wirdgewählt. Dieser Bogen ist unbestimmt.

Berührungs-punkt

R2

R1

Endpunkt(X, Y) Bogen mit kurzem

Werkzeugweg

Berührungs-punktBogen mit

langemWerkzeug-weg

R2

R1

Mittel-punkt(I, J) R1

Bogen mit kurzemWerkzeugweg

Tangential-punkt

Tangential-punkt

Tangential-punkt

Bogen mit langemWerkzeugweg


- 744 -

1.5.3.3 Tangente an zwei Bögen

Durch Eingeben von drei aufeinanderfolgenden Konturen wie folgt,kann Linie (2), die zwei Bögen berührt, wie in der obigen Zeichnunggezeigt, festgelegt werden. Die Endpunkte von (1) und (2) sindbestimmt, während (3) unbestimmt ist.Unter den obigen vier möglichen Linien wird - abhängig von derRichtung der zwei Bögen - diejenige Linie automatisch ausgewählt,die den glattesten Übergang zu den Bögen bildet.

Bogen (1) :I und J werden eingegeben. (Der Startpunkt wird ermittelt.Dieser Bogen ist unbestimmt.)

Linie (2) :Nur "TOUCH LAST" wird eingegeben.

Bogen (3) :R, I und J werden eingegeben.

(2)

Mittelpunktvon (1)(I1, K1)

Mittelpunktvon (3)(I3, K3)

Startpunktvon (1)

R3

(2)

(2)

(2)


- 745 -

1.5.3.4 Bogen, der die sich schneidenden Linien und Bögen berührt

Durch Eingeben von drei aufeinanderfolgenden Konturen wie folgt,kann der Bogen (2) festgelegt werden, der die zwei Linien oder Bögenberührt, wie in der obigen Zeichnung gezeigt. Die Endpunkte von (1)und (2) sind bestimmt, während (3) unbestimmt ist. Wenn (3) eineLinie ist, ist sie bestimmt.

Linie (1) oder Bogen (1) :Unbestimmte Linie (für welche A eingegeben wird und derStartpunkt bestimmt wurde), oder unbestimmter Bogen (fürwelchen I und J eingegeben werden und der Startpunkt bestimmtwurde)

Bogen (2) :R und "TOUCH LAST" werden eingegeben.

Linie (3) oder Bogen (3) :Linie mit A, X und oder Bogen mit R, I, J und "TOUCH LAST"

Wenn weder Kontur (1) noch (3) ein Bogen ist, oder wenn beideBögen sind, wird der Auswahlbildschirm für mehrfache Bögenangezeigt und der passende wird gewählt.

(1)

(2)

R

(1)(3)

Berührungspunkt(3) (2)

R

(1)

R

(3)

(2)

Berührungspunkt

Berührungspunkt

BerührungspunktBerührungspunkt


- 746 -

1.5.3.5 Bogen, der eine nicht kreuzende Linie und einen Bogenberührt

Durch Eingeben von drei aufeinanderfolgenden Konturen wie folgt,kann der Bogen (2), der Linie (1) und Bogen (3) berührt, die sichnicht schneiden, wie in der obigen Zeichnung gezeigt festgelegtwerden. Die Endpunkte von (1) und (2) sind bestimmt, während (3)unbestimmt ist.Unter den mehreren möglichen Bögen, die oben gezeigt sind, wirdderjenige Bogen automatisch ausgewählt, der den glattesten Übergangzu Linie (1) und Bogen (3) bildet. Auch wenn ein "Bogen mit langemWerkzeugweg" und ein "Bogen mit kurzem Werkzeugweg"verbleiben, wird am Auswahlbildschirm das benötigte ausgewählt.

Linie (1) :Linie, die unbestimmt ist, (für welche A eingegeben wird undder Startpunkt bestimmt wurde)


Bogen (3) :Bogen mit R, I und J

(3) (1)

R

(2)

Berührungs-punkt

Berührungs-punkt


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1.5.3.6 Bogen, der 2 sich nicht schneidende Bögen berührt

Durch Eingeben von drei aufeinanderfolgenden Konturen wie folgt,kann der Bogen (2), der die Bögen (1) und (3) berührt, die sich nichtschneiden, wie in der obigen Zeichnung gezeigt festgelegt werden.Die Endpunkte von (1) und (2) sind bestimmt, während (3)unbestimmt ist.Unter den mehreren möglichen Bögen, die oben gezeigt sind, wirdderjenige Bogen automatisch ausgewählt, der den glattesten Übergangzu den Bögen (1) und (3) bildet. Auch wenn ein "Bogen mit langemWerkzeugweg" und ein "Bogen mit kurzem Werkzeugweg"verbleiben, wird am Auswahlbildschirm das benötigte ausgewählt.

Bogen (1) :Bogen mit I und J und der unbestimmt ist (für welchen derStartpunkt bestimmt wurde)


Bogen (3) :Bogen mit R, I und J

R3

(3) (1)

R

(2)

Tangential-punkt

Startpunkt

Mittelpunkt(I3,J3)

Mittelpunkt(I1,J1)

Berührungs-punkt


- 748 -

1.5.4 Details zur Hilfsberechnung

Dieses Kapitel erklärt die Details der Hilfsberechnung.Mit dieser Hilfsberechnung können die Koordinaten eines Punktesoder der Winkel einer Linie bestimmt werden. Ferner kann die Formeiner Kontur sowie der Betrag des Versatzes von der ursprünglichenForm für einen Werkzeugradius leicht eingegeben werden.

1.5.4.1 Allgemeines

(1) Datenelemente, in welchen die Hilfsberechnung benutzt werdenkann(a) Startpunkt

- Koordinaten (X, Y) des Startpunkts(b) Linie

- Koordinaten (X, Y) des Endpunkts- Winkel einer Linie (A)

(c) Bogen- Koordinaten (X, Y) des Endpunkts- Koordinaten (I, J) des Mittelpunkts- Bestimmen eines Bogens

(2) Berechnungsarten, die in der Hilfsberechnung verfügbar sind(a) Berechnung von Koordinaten

- Ein durch Polarkoordinaten bestimmter Punkt- Ein durch einen Punkt, Winkel und Entfernung

bestimmter Punkt- Ein durch Drehen eines Punktes bestimmter Punkt- Benachbarter Punkt einer Linie- Schnittpunkt zwischen 2 Linien- Schnittpunkt zwischen Linie und Bogen- Schnittpunkt zwischen 2 Bögen

(b) Berechnung eines Winkels- Winkel der Linie durch 2 Punkte- Winkel einer Linie rechtwinklig zur Linie durch 2

Punkte(c) Bestimmen eines Bogens (Mittelpunkt und Radius)

- Ein Bogen geht durch 1 Punkt und seineMittelpunktskoordinaten wurden bestimmt

- Ein Bogen geht durch 2 Punkte und sein Radius wurdebestimmt

- Ein Bogen geht durch 3 Punkte


- 749 -

1.5.4.2 Startpunkt

Wählen der Berechnungsart

Durch Betätigen von [AUX.] auf dem Dateneingabe-Bildschirm füreinen Startpunkt erscheint der folgende Berechnungsarten-Menübildschirm.Mit der Cursortaste kann durch die Menükommentare gerollt werden,bis der auszuwählende Kommentar erscheint.

[OK] : Benutzen der aktiven Berechnungsart[CANCEL] : Beenden der Auswahlvorgänge und Rückkehr zum

vorangegangenen Bildschirm.

ANMERKUNGWenn Bit 5 (AUX) von Parameter No.9342 auf 1eingestellt ist, wird das Menü für die Hilfs-berechnung angezeigt wie oben gezeigt. DurchEinstellen auf 0 wird das Menü als eine Liste vonKommentaren für jede Berechnungsart angezeigt.Dieser Parameter ist für andere Hilfsberechnungs-menüs verfügbar.

SELECT CALCULATION OF START POINT

1. POINT BY POLAR COORD.

[ ][ ][ ][ OK ][CANCEL ]

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.


- 750 -

Eingeben von Daten für eine Berechnung

- Ein durch Polarkoordinaten bestimmter PunktDatenelement Kommentar

DIST. D Entfernung zwischen dem Punkt und dem Ursprung derArbeitskoordinaten

ANGLE A Winkel der Linie zur positiven X-Achse. Ein positiverWinkel ist entgegen den Uhrzeigersinn.

- Ein durch einen Punkt, Winkel und Entfernung bestimmter PunktDatenelement Kommentar

POINT X X-Koordinate des BasispunktsPOINT Y Y-Koordinate des BasispunktsDIST. D Entfernung zwischen dem Punkt und dem BasispunktANGLE A Winkel der Linie zur positiven X-Achse. Ein positiver

Winkel ist entgegen den Uhrzeigersinn.

- Ein durch Drehen eines Punktes bestimmter PunktDatenelement Kommentar

POINT X X-Koordinate des BasispunktsPOINT Y Y-Koordinate des BasispunktsCENTER I X-Koordinate des Mittelpunkts der DrehungCENTER J Y-Koordinate des Mittelpunkts der DrehungANGLE A Winkel der Linie zur positiven X-Achse. Ein positiver

Winkel ist entgegen den Uhrzeigersinn.

- Benachbarter Punkt einer LinieDer näheste Punkt zur Linie kann bestimmt werden. Ferner kann dernäheste Punkt zur Linie bestimmt werden., der über eine bestimmteStrecke bewegt wurde. Dies kann bei der Bestimmung des Endpunktseiner annähernden Bewegung von einem bestimmten Punkt nahe derLinie aus hilfreich sein.

(1) Wenn eine Linie durch einen Punkt und einen Winkel bestimmtwird

Datenelement KommentarBASE POINT X X-Koordinate des Basispunkts, der sich entfernt von einer

Linie befindetBASE POINT Y Y-Koordinate des Basispunkts, der sich entfernt von einer

Linie befindetPASS POINT U X-Koordinate eines bestimmten Punkts auf der LiniePASS POINT V Y-Koordinate eines bestimmten Punkts auf der LinieANGLE A Winkel der Linie zur positiven X-Achse. Ein positiver

Winkel ist entgegen den Uhrzeigersinn.SHIFT DIST. D Wenn die Linie durch Verschieben einer ursprünglichen

Linie bestimmt werden soll, wird der Versatz eingegeben.SHIFT DIRC. Wählen einer Versatzrichtung mit den Pfeil-Softkeys


- 751 -

(2) Wenn eine Linie mit zwei Punkten bestimmt wirdDurch Drücken von [XY,XY] kann eine Linie mit zwei Durch-gangspunkten bestimmt werden. Durch Drücken von [XY, A]kann eine Linie mit einem Winkel bestimmt werden.

Datenelement KommentarBASE POINT X X-Koordinate des Basispunkts, der sich entfernt von einer

Linie befindetBASE POINT Y Y-Koordinate des Basispunkts, der sich entfernt von einer

Linie befindetPASS POINT U X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT V Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT P X-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT Q Y-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der LinieSHIFT DIST. D Wenn die Linie durch Verschieben einer ursprünglichen

Linie bestimmt werden soll, wird die Versatzstreckeeingegeben.

SHIFT DIRC. Eine Versatzrichtung mit den Pfeil-Softkeys wählen

- Schnittpunkt zwischen 2 LinienDer Schnittpunkt von zwei Linien kann berechnet werden. Fernerkann diese Berechnung auch für eine Linie durchgeführt werden, dieaus ihrer ursprünglichen Lage heraus verschoben wurde.Dies kann beim Eingeben einer Werkzeugbahn hilfreich sein, die auseiner ursprünglichen Kontur heraus um einen Betrag verschobenwurde, der gleich dem Werkzeugradius ist.(a) Wenn eine Linie durch einen Punkt und einen Winkel bestimmt

wirdAm Anfang werden folgende Datenelemente für Linie-1angezeigt.

Datenelement KommentarPASS POINT X X-Koordinate eines bestimmten Punkts auf der LinieBASE POINT Y Y-Koordinate eines bestimmten Punkts auf der LinieANGLE A Winkel der Linie zur positiven X-Achse. Ein positiver


Linie bestimmt werden soll, wird der Versatz eingegeben.Entfernung

SHIFT DIRC. Eine Versatzrichtung mit den Pfeil-Softkeys wählen

Durch Betätigen von [NEXT] nach Eingabe der benötigtenDaten wird ein ähnlicher Datenelement-Bildschirm für Linie-2angezeigt. Durch Betätigen von [PREV.] kann zum vorange-gangenen Bildschirm für Linie-1 zurückgekehrt werden.

(b) Wenn eine Linie mit zwei Punkten bestimmt wirdDurch Drücken von [XY,XY] kann eine Linie mit zweiDurchgangspunkten bestimmt werden. Durch Drücken von [XY,A] kann eine Linie mit einem Winkel bestimmt werden. Diefolgenden Datenelemente werden für Linie-1 und Linie-2entsprechend angezeigt.

Datenelement KommentarPASS POINT X X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT Y Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der Linie


- 752 -

Datenelement KommentarPASS POINT U X-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT V Y-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der LinieSHIFT DIST. D Wenn die Linie durch Verschieben einer ursprünglichen

Linie bestimmt werden soll, wird der Versatz eingegeben.SHIFT DIRC. Eine Versatzrichtung mit den Pfeil-Softkeys wählen

- Schnittpunkt zwischen Linie und BogenDer Schnittpunkt zwischen einer Linie und einem Bogen kannberechnet werden. Für die Berechnung kann auch eine Linie benutztwerden, die über eine bestimmte Strecke verschoben wurde.Dies kann beim Eingeben einer Werkzeugbahn hilfreich sein, die auseiner ursprünglichen Kontur heraus um einen Betrag verschobenwurde, der gleich dem Werkzeugradius ist.(a) Wenn eine Linie durch einen Punkt und einen Winkel bestimmt

wirdAm Anfang werden die folgenden Datenelemente für Linieangezeigt.

Datenelement KommentarPASS POINT X X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT Y Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LinieANGLE A Winkel der Linie zur positiven X-Achse. Ein positiver


Linie bestimmt werden soll, wird der Versatz eingegeben.SHIFT DIRC. Eine Versatzrichtung mit den Pfeil-Softkeys wählen

Durch Betätigen von [NEXT] nach Eingabe der benötigtenDaten wird der folgende Bildschirm für den Bogen angezeigt.Durch Betätigen von [PREV.] kann zum vorangegangenenBildschirm für die Linie zurückgekehrt werden. Durch Betätigenvon [NEXT] nach Eingabe der benötigten Daten wird einähnlicher Datenelement-Bildschirm für Linie-2 angezeigt. DurchBetätigen von [PREV.] kann zum vorangegangenen Bildschirmfür die Linie-1 zurückgekehrt werden.

Datenelement KommentarCENTER I X-Koordinate eines BogenmittelpunktsCENTER J Y-Koordinate eines BogenmittelpunktsRADIUS R Bogenradius, jedoch nur positiver WertSELECT Den benötigten Schnittpunkt aus zwei möglichen Punkten

mit den Pfeil-Softkeys auswählen

(b) Wenn eine Linie mit zwei Punkten bestimmt wirdDurch Drücken von [XY,XY] kann eine Linie mit zwei Durch-gangspunkten bestimmt werden. Durch Drücken von [XY, A]kann eine Linie mit einem Winkel bestimmt werden.

Datenelement KommentarPASS POINT X X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT Y Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT U X-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der LiniePASS POINT V Y-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der LinieSHIFT DIST. D Wenn die Linie durch Verschieben einer ursprüngl. Linie

bestimmt werden soll, wird die Versatzstrecke eingegeben.SHIFT DIRC. Eine Versatzrichtung mit den Pfeil-Softkeys wählen


- 753 -

Der Datenbildschirm für den Bogen wird sehr ähnlich wie imFall i) angezeigt.


- 754 -

- Schnittpunkt zwischen 2 BögenAuf dem unten gezeigten Bildschirm können Daten für zwei Bögeneingegeben werden und deren Schnittpunkt kann berechnet werden.Datenelement Kommentar

CENTER X1 X-Koordinate eines Bogen-1 MittelpunktsCENTER Y1 Y-Koordinate eines Bogen-1 MittelpunktsRADIUS R1 Radius eines Bogens-1, jedoch nur positiver WertCENTER X2 X-Koordinate eines Bogen-2 MittelpunktsCENTER Y2 Y-Koordinate eines Bogen-2 MittelpunktsRADIUS R2 Radius eines Bogens-2, jedoch nur positiver WertSELECT Den benötigten Schnittpunkt aus zwei möglichen

Punkten mit den Pfeil-Softkeys auswählen

Durchführung der HilfsberechnungNach Eingabe aller für die oben genannten Berechnungsartenbenötigten Daten [OK] drücken. Die Hilfsberechnung wird ausgeführtund das Ergebnis wird in das Koordinaten-Datenelement (X, Y) desStartpunkts eingegeben.Durch Betätigen von [CANCEL] kann zum Hilfsberechnungs-Menübildschirm zurückgekehrt werden.


- 755 -

1.5.4.3 Linie

Als Teil der Hilfsberechnung für eine Linie können die Endpunkt-koordinaten und der Winkel berechnet werden.Folgende Softkeys werden auf dem Hilfsberechnungs-Menü-bildschirm angezeigt.

[ENDPNT] : Der Menübildschirm für die Endpunktberechnung wirdangezeigt

[ANGLE] : Der Menübildschirm für die Winkelberechnung wirdangezeigt

Diese Punkte sind für die Endpunktberechnung ähnlich wie die fürden Startpunkt, siehe vorangegangene Erklärung.

Wählen der BerechnungsartDurch Betätigen von [ANGLE] auf dem Menübildschirm für dieHilfsberechnung einer Linie erscheint der folgende Menübildschirmfür Winkelberechnung.Mit der Cursortaste kann durch die Menükommentare gerollt werden,bis der zu wählende Typ gefunden ist.


- Winkel der Linie geht durch 2 PunkteDatenelement Kommentar

POINT X X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePOINT Y Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePOINT U X-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der Linie,

dieser sollte vom 1. Punkt entfernt seinPOINT V Y-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der Linie,

dieser sollte vom 1. Punkt entfernt sein

SELECT CALCULATION OF ANGLE (LINE)

1. ANGLE OF LINE

[ ENDPT ][ ANGLE ][ ][ OK ][CANCEL ]

1. 2.


- 756 -

- Winkel einer Linie rechtwinklig zur Linie durch 2 PunkteDer Winkel einer Linie, die rechtwinklig zu einer Linie ist, die durch2 Punkte geht, kann berechnet werden.Datenelement Kommentar

POINT X X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePOINT Y Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf der LiniePOINT U X-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der Linie,

dieser sollte vom 1. Punkt getrennt seinPOINT V Y-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf der Linie,

dieser sollte vom 1. Punkt entfernt sein

Durchführung der HilfsberechnungNach Eingabe aller für die oben genannten Berechnungsartenbenötigten Daten [OK] drücken. Die Hilfsberechnung wird ausgeführtund das Ergebnis wird in die Endpunktkoordinaten (X, Y) oder denWinkel (A) der Linie eingegeben.Durch Betätigen von [CANCEL] kann zum Hilfsberechnungs-Menübildschirm zurückgekehrt werden.


- 757 -

1.5.4.4 Bogen

Als Teil der Hilfsberechnung für einen Bogen können die Endpunkt-koordinaten und die Mittelpunktkoordinaten berechnet werden.Ferner kann der Bogen selbst durch Eingabe von drei Durchgangs-punkten bestimmt werden.Folgende Softkeys werden auf dem Hilfsberechnungs-Menübild-schirm angezeigt.

[ENDPNT] : Der Menübildschirm für die Endpunktberechnung wirdangezeigt

[CENTER] : Der Menübildschirm für Mittelpunktberechnung wirdangezeigt

[CIRCLE] : Der Menübildschirm für die Kreisberechnung wirdangezeigt

Für die Endpunkt- und Mittlepunktberechnung sind diese sehr ähnlichwie die für den Startpunkt, siehe vorangegangene Erklärung.

Wählen der BerechnungsartDurch Betätigen von [CIRCLE] auf dem Menübildschirm für dieHilfsberechnung eines Bogens wird der folgende Menübildschirm fürdie Bestimmung eines Kreises angezeigt.Mit der Cursortaste kann durch die Menükommentare gerollt werden,bis der zu wählende Punkt gefunden ist. Der momentan ausgewähltePunkt ist gelb hervorgehoben.

SELECT CALCULATION OF CIRCLE (ARC )

1. CIRCLE BY CENT. & POINT

[ ENDPNT ][ CENTER ][ CIRCLE ][ OK ][CANCEL ]

1. 2. 3.


- 758 -


- Ein Bogen geht durch 1 Punkt und seine Mittelpunktkoordinaten wurdenbestimmt

Datenelement KommentarPOINT X X-Koordinate eines bestimmten Punkts auf dem BogenPOINT Y Y-Koordinate eines bestimmten Punkts auf dem BogenCENTER I X-Koordinate eines BogenmittelpunktsCENTER J Y-Koordinate eines Bogenmittelpunkts

- Ein Bogen geht durch 2 Punkte und sein Radius wurde bestimmtDatenelement Kommentar

POINT X X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf dem BogenPOINT Y Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf dem BogenPUNKT U X-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf dem Bogen,

dieser sollte von den anderen Punkten entfernt seinPOINT V Y-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf dem Bogen,

dieser sollte von den anderen Punkten entfernt seinRADIUS R Radius des Bogens, jedoch nur positiver WertSELECT Aus zwei möglichen Bögen den benötigten mit den Pfeil-

Softkeys auswählen

- Ein Bogen geht durch 3 PunkteDatenelement Kommentar

POINT X X-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf dem BogenPOINT Y Y-Koordinate des 1. Durchgangspunkts auf dem BogenPOINT U X-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf dem Bogen,

dieser sollte von den anderen Punkten entfernt seinPOINT V Y-Koordinate des 2. Durchgangspunkts auf dem Bogen,

dieser sollte von den anderen Punkten entfernt seinPOINT P X-Koordinate des 3. Durchgangspunkts auf dem Bogen,

dieser sollte von den anderen Punkten entfernt seinPOINT Q Y-Koordinate des 3. Durchgangspunkts auf dem Bogen,

dieser sollte von den anderen Punkten entfernt sein

Durchführung der HilfsberechnungNach Eingabe aller für die oben genannten Berechnungsartenbenötigten Daten [OK] drücken. Die Hilfsberechnung wird ausgeführtund das Ergebnis wird in die Endpunktkoordinaten (X, Y) oder in dieMittelpunktkoordinaten (I, J) des Bogens eingegeben.Wenn die Kreisbestimmung durch [CIRCLE] ausgewählt wird,werden der Radius und die Mittelpunktkoordinaten berechnet und dieErgebnisse werden in diese Datenelemente eingegeben.

Durch Betätigen von [CANCEL] kann zum Hilfsberechnungs-Menübildschirm zurückgekehrt werden.


- 759 -

1.5.5 Verschiedenes

1.5.5.1 Berechnung der Eingabedaten

Daten können für diese Elemente auf dem Konturprogrammierungs-Bildschirm mit einer Taschenrechner ähnlichen Berechnung wie folgteingegeben werden.

Addition :10+10 [INPUT] -> 20

Subtraktion :10-10 [INPUT] -> 0

Multiplikation :10*10 [INPUT] -> 100

Division :10/10 [INPUT] -> 1

SIN :S30 [INPUT] -> 0.5

COS :C60 [INPUT] -> 0.5

TAN :T45 [INPUT] -> 1

Quadratwurzel :R9 [INPUT] -> 3

ANMERKUNG1 Für + - * / können nicht mehr als zwei Ausdrücke

auf einmal behandelt werden. Der dritte undfolgende Ausdrücke werden nicht beachtet. Daherwird 1 + 2 + 3 als 1 +2 berechnet.

2 Die Berechnung von SIN, COS, TAN undQuadratwurzel können nur als unabhängigeBerechnungen erfolgen. Der zweite und folgendeAusdrücke werden nicht beachtet. C60 + S60 wirdals C60 berechnet.Berechnung aufgrund von vorher eingegebenenDaten ist auch möglich.


- 760 -

1.5.5.2 Diese Anmerkungen sollten bei der Konturprogrammierungbeachtet werden

ANMERKUNG1 Nicht mehr als vierzig Konturen können für ein

Konturprogramm eingegeben werden.2 Wenn während der Konturprogrammbearbeitung

der Bildschirm durch Betätigen einer ähnlichenFunktionstaste zu einem anderen hin gewechseltwird, wird der bei der Konturprogrammierungangezeigte aktive Bildschirm zwangsweisegeschlossen.

3 Wenn der Strom für die CNC während derKonturprogrammbedienung abgeschaltet wird,werden die bis dahin eingegebenen Konturangabenbehalten, aber Menüs oder Daten, die sich geradein der Eingabe befinden, werden verworfen.

1.5.5.3 Diese Anmerkungen sollten beim Makro-Executor beachtetwerden

ANMERKUNG1 Wenn MANUAL GUIDE 0i in einem Makro-

Programm eines Makro-Executor installiert wird,werden folgende Makro-Variablen und Programm-nummern durch diese Funktion verwendet, die vonanderen Funktionen nie verwendet werden.- Programmnummer: O1000 - O1299

O3000 - O3299O5000 - O5099O6000 - O6899O7200 - O7999O8000 - O8699O9700 - O9919

- Makro-Variablen : #20000 - #23999,#30000 - #31199,#10000 - #11999

2 Wenn MANUAL GUIDE 0i installiert wird, werden 2Megabytes des Programmspeichers dem Makro-Ausführungsprogramm zugeordnet und von dieserFunktion belegt. Es ist daher sicherzustellen, dassein Speicherplatz von mindesten 2 Megabytes alsCustom-Software-Kapazität verfügbar ist. Wenn da-rüber hinaus ein Werkzeugmaschinen-bauer seineeigenen Makro-Programme erstellt und diese ineinem Makro-Ausführungsprogramm installiert,kann es vorkommen, dass eine größere als diegenannte Kapazität benötigt wird.


- 761 -

1.6 PARAMETER9330 Für die NC-Programm-Konvertierung verwendete Arbeitsprogrammnummern

Für die NC-Programm-Konvertierung als temporärer Programm-speicherbereich verwendete Programmnummer. Wenn 0 eingestelltist, wird eine Warnmeldung angezeigt und die NC-Programm-Konvertierung startet nicht.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

9341 M99 CMP DCD G41 FCD RAD IJR

IJR = 0 : Bei der NC-Programm-Konvertierung wird ein Bogen-Befehlim I/J-Format ausgegeben.

= 1 : Ein Bogen-Befehl wird im R-Format ausgegeben.RAD = 0 : Die Einheit eines Winkels ist "Grad”

= 1 : Die Einheit eines Winkels ist "Bogenmaß”FCD = 0 : Eingeben einer Vorschubgeschwindigkeit ist gesperrt

= 1 : Eingeben einer Vorschubgeschwindigkeit ist verfügbarG41 = 0 : Eingeben von Werkzeugschneiden-R-Kompensationsdaten ist

gesperrt= 1 : Eingeben von Werkzeugschneiden-R-Kompensationsdaten ist

verfügbarDCD = 0 : Werkzeugkorrekturnummer-Eingabe ist bei ”G41”=1 verfügbar

= 1 : Werkzeugkorrekturnummer-Eingabe ist bei ”G41”=1 gesperrtCMP = 0 : Der Startpunktbildschirm wird zu Beginn angezeigt.

= 1 : Der Korrekturdaten-Bildschirm wird zu Beginn angezeigt.M99 = 0 : M99 wird am Ende des konvertierten NC-Programms nicht

ausgegeben= 1 : M99 wird am Ende des konvertierten NC-Programms

ausgegeben#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

9342 AUX STP KEY COL

COL = 0 : Standardfarben für Zeichnung zur Bedienerführungverwenden

= 1 : Die in Parameter 9344 ~ 9353 eingestellten Farben fürZeichnung zur Bedienerführung verwenden

KEY = 0 : Alle Cursortasten Auf, Ab, Links und Rechts sind alsHandeingabetasten ausgeführt

= 1 : Nur Auf und Ab Cursortasten sind als Handeingabetastenausgeführt

• Auf, Ab, Links u. Rechts Tasten werden als Softkeys der 3. Seiteauf einem Konturprogrammverzeichnis-Bildschirm angezeigt.

• In einem Konturprogrammverzeichnis-Bildschirm bewegt sichder Cursor nach Rechts o. Links entsprechend durch Ab o. Auf.

STP = 0 : "START POINT”wird in einem Startpunkt-Datenfensterangezeigt

= 1 : "APPROACH POINT” wird in einem Startpunkt-Datenfensterangezeigt

AUX = 0 : Das Menü für Hilfsberechnung wird durch die Kommen-tarliste angezeigt

= 1 : Das Menü für Hilfsberechnung wird durch eine Zeichnungangezeigt


- 762 -

1.7 ALARMMELDUNGEN

Wenn ein oder mehrere gesetzte Parameter oder eingegebeneProgramme fehlerhaft sind, können bei dem Versuch, das Programmauszuführen, die nachfolgenden P/S-Alarmmeldungen ausgelöstwerden. Informationen zu anderen als den nachfolgend aufgeführtenP/S-Alarmmeldungen sind dem betreffenden NC-Bedienungs-handbuch zu entnehmen.

Alarm- BeschreibungUrsache Benötigte Daten wurden nicht eigegeben. Oder eingegebene Daten sind

ungültig.Hand-habung

Aufruf der betreffenden Satzdaten in das Aufklappfenster undVervollständigung bzw. Korrektur

3001

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus Alle Zyklusbearbeitung mit Ausnahme der Lochbearbeitung

Ursache Die dem angegebenen D-Code entsprechenden Korrekturdaten sind 0 oderkleiner als 0.

Hand-habung

D-Code bestätigen, bei dem die Alarmmeldung aufgetreten ist und diekorrekten Daten in die Werkzeugkorrekturtabelle eintragen.

3002

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus Alle Zyklusbearbeitung mit Ausnahme der Lochbearbeitung

Ursache Bearbeitung ist nicht möglich, da der Werkzeugdurchmesser zu groß ist.Hand-habung

Werkzeug- oder Satzdaten bestätigen, bei welchen die Alarmmeldungaufgetreten ist und ein Werkzeug mit kleinerem Radius als zuletzt verwenden.

3004

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus TaschenbearbeitungUrsache Das Werkzeug fährt in die gegenüberliegende Flanke, da der

Annäherungsweg zu lang ist.Hand-habung

Die Annäherungsdaten bestätigen, bei welchen die Alarmmeldung aufgetretenist und die korrekten Daten für den Annäherungsweg eingeben.

3005

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus TaschenbearbeitungUrsache Eckenradius R dringt in den gegenüberliegenden ein, da der Eckenradius zu

groß ist.Hand-habung

Eckenradius R bestätigen, bei welchem die Alarmmeldung aufgetreten ist unddie korrekten Daten für den Radius eingeben.

3006

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus Taschenbearbeitung bei Eckenradius RUrsache Die Bearbeitung des Eckenradius R kann nicht durchgeführt werden, da der

Werkzeugdurchmesser größer als der Eckenradius R ist.Hand-habung

Die Werkzeug- oder Satzdaten bestätigen, bei welchen der Alarm aufge-tretenist und ein Werkzeug mit kleinerem Radius als zuletzt verwenden.

3008

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus Taschenbearbeitung bei Eckenradius RUrsache Das Faswerkzeug dringt beim Anfasen in die Bodenfläche der Tasche ein

(Punkt Z).Hand-habung

Die Satzdaten des Anfaswerkzeugs oder die Satzdaten, die sich daraufbeziehen, bestätigen, bei welchen die Alarmmeldung aufgetreten ist und diekorrekten Daten eingeben.

3012

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus TaschenbearbeitungUrsache Der Winkel, unter welchem das Anfaswerkzeug eingestellt ist, wurde nicht

angegeben.Hand-habung

Die Satzdaten bestätigen, die sich auf das Anfaswerkzeug beziehen, beiwelchen die Alarmmeldung aufgetreten ist und die korrekten Daten eingeben.

3013

Hinweis 1.4.2 Daten für jeden Festzyklus Anfasen bei Taschenbearbeitung

V. WARTUNG

WARTUNGB--63844GE/01 1. BATTERIEWECHSEL

765

1 BATTERIEWECHSEL

Im folgenden Kapitel wird das Austauschen der CNC--Pufferbatterie undder Batterie des Absolut--Drehgebers beschrieben. Das Kapitel umfaßtfolgende Abschnitte:

1.1 AUSWECHSELN DER BATTERIE DER STEUERUNGS-EINHEIT

1.2 BATTERIE FÜR ABSOLUT--DREHGEBER

1.3 BATTERIE FÜR EINGEBAUTE ABSOLUT--DREHGEBER(6 V DC)

Teileprogramme, Korrekturdaten und Systemparameter werden imCMOS--Speicher der Steuerungseinheit gespeichert. Die Stromver-sorgung des CMOS--Speichers ist über eine Lithium--Batterie an derVorderseite der Steuerungseinheit gesichert, so daß dieseDaten selbst beieinem Ausfall der Hauptbatterie nicht verloren gehen. Die Pufferbatteriewird im Werk vor dem Versand in der Steuerungseinheit installiert undstützt den Speicher circa ein Jahr lang.

Wenn die Batterie schwächer wird, blinkt auf dem LC--Display dieAlarmmeldung ”BAT”, und es wird ein Alarmsignal an die PMC geleitet.Nach dieser Alarmmeldung sollte die Batterie umgehend ersetzt werden.In derRegel bleiben nach demerstenAlarm ein bis zweiWochenZeit zumAustauschen der Batterie, bevor Daten verlorengehen. Dies hängt jedochvon der Systemkonfiguration ab.

Fällt die Batteriespannung weiter ab, kann die Pufferung des Speichersnicht mehr gewährleistet werden. Beim Einschalten der Steuerung indiesem Zustand wird der Systemalarm 910 (SRAM--Paritätsalarm)ausgelöst, da der Speicherinhalt gefährdet ist. Die Batterie mußausgetauscht, der gesamte Speicher gelöscht und die Daten neueingegeben werden.Die Speicher--Pufferbatterie wird bei ausgeschalteter Steuerungausgetauscht. Der Vorgang darf nur wenige Minuten dauern.Es können folgende Batterien verwendet werden:

D Lithium--Batterie, in die CNC--Steuerung integriert

D Zwei Alkali--Trockenzellen (Typ D) in einem externen Batteriefach

ANMERKUNG

Standardmäßig ist abWerk eine Lithium--Batterie installiert.

Batterie zurSpeicherpufferung

WARTUNG1. BATTERIEWECHSEL B--63844GE/01

766

BeiVerwendung einerLithium--Batterie eineBatterieA02B--0200--K102(FANUC--Code: A98L--0031--0012) bereithalten.

(1)Die CNC einschalten und nach circa 30 Sekunden wieder ausschalten.

(2)Die alte Batterie oben aus dem CNC--Gerät nehmen.Den Stecker abziehen und die Batterie aus dem Batteriefach nehmen.Das Batteriefach befindet sich im oberen Bereich der Hauptplatine.

(3)Neue Batterie einsetzen und den Batteriestecker wieder anschließen.

Batteriefach

Lithium--BatterieA02B--0200--K102

Steck-verbinder

WARNUNGBei falscher Montage der Batterie oder Verwendung eineranderen als der vorgeschriebenen Batterie(A02B--0200--K102) besteht Explosionsgefahr.

1.1AUSWECHSELN DERBATTERIE DERSTEUERUNGSEINHEIT

D Batterie austauschen


767

ANMERKUNGDie Schritte (1) bis (3) dürfen insgesamt nicht länger als 30Minuten in Anspruch nehmen. (Bei der Ausführung 210imitPC--Funktionen nicht länger als 5 Minuten.)Bleibt die Steuerung länger von der Batterie getrennt, gehtder Inhalt des Speichers verloren.

Altbatterien bitte vorschriftsmäßig entsorgen und die Batteriepoleabkleben, damit es nicht zu einem Kurzschluß kommen kann.


768

(1)Handelsübliche Alkali--Trockenzellen Typ D bereithalten.

(2)Die CNC einschalten

(3)Batteriefachabdeckung abnehmen.

(4)Alte Trockenzellen herausnehmen und neue Trockenzellen einsetzen.Auf die richtige Lage der Batterien achten.

(5)Batteriefachabdeckung aufsetzen.

ANMERKUNGBeim Auswechseln der Batterie im ausgeschaltetenZustand wie oben für die Lithium--Batterie beschriebenvorgehen.

Anschluß an derRückseite

Gehäuse

4 Befestigungslöcher

2 Trockenzellen

Abdeckung

Verwendung handelsüblicherAlkali--Trockenzellen (Typ D)

D Batterie austauschen


769

Der Anschluß der Batterieeinheit für den Absolut--Drehgeber kann nachdem Anschlußschema 1 oder dem Anschlußschema 2 unten erfolgen.

PSM

CXA2A

SVM SVM

Batteriefach

A06B--6050--K060

Batterie

A06B--6050--K061

Steckverbinder

A06B--6110--K211

CXA2A CXA2A

CXA2B CXA2B

-- Die Batterie auswechseln, wenn durch einen APC (Absolute PulseCoder)--Alarm eine niedrige bzw. sehr niedrige Batteriespannunggemeldet wird.Wird die Batteriespannung mit 0 V angegeben, muß einReferenzpunktfahren durchgeführt werden.

-- Der Absolut--Drehgeber des Servomotors Serie αi besitztstandardmäßig einen Backup--Kondensator, der dieAbsolutpositionsdaten noch weitere ca. 10Minuten hält, so daß keineRückkehr zum Referenzpunkt erforderlich ist, wenn derServoverstärker zum Batteriewechsel nicht länger als 10Minuten vonder Stromversorgung getrennt war.DerAbsolut--Drehgeber des Standard--Servomotors der Serie a besitztdiesen Backup--Kondensator nicht. Seien Sie beim Austausch derBatterie dieses Drehgebers besonders vorsichtig. Beachten Sie die”Vorsichtsmaßnahme Nr. 1 beim Batteriewechsel” am Ende diesesAbschnitts.

-- Die normale Nutzungsdauer der Batterien beträgt etwa zwei Jahre,wenn sie in einer Sechs--Achsen--Konfigurationmit Servomotoren derai--Serie verwendet werden, und ein Jahr, wenn sie in einerSechs--Achsen--Konfiguration mit Servomotoren der a--Serieverwendet werden.Es wird empfohlen, die Batterien regelmäßig in Abhängigkeit von dererwarteten Lebensdauer zu ersetzen.

-- Die Batterieeinheit besteht aus vier R20--Alkali--Batterien. Es könnenhandelsübliche Batterien verwendet werden. Von FANUCwerden dieBatterien A06B--6050--K061 angeboten.

1.2B ATTE RIE FÜ R D E NABSOLUT--DREHGEBER

[Anschlußschema 1]Versorgung mehrererSVMs durch eineBatterieeinheit


770

WARNUNG1 Pro BATL (B3)--Anschluß darf nur eine Batterie

angeschlossen werden. Wenn die Batterien unter-schiedliche Ausgangsspannungen haben, kann es zueinem Kurzschluß kommen, der dazu führt, daß dieBatterien überhitzen.

2 Beim Einsetzen der Batterien auf richtige Polarität achten.Falsch herumeingesetzte Batterien können überhitzen undFeuer fangen.


771

SVM

Batterie

A06B--6073--K001

CX5X

Batteriefach

A06B--6114--K500

SVM

Batterie

A06B--6073--K001

CX5X

Batteriefach

A06B--6114--K500

-- Die Batterie (A06B--6073--K001) auswechseln, wenn durch einen APC(Absolute Pulse Coder)--Alarm eine niedrige Batteriespannung oder eineBatteriespannung von 0 Volt gemeldet wird.Wird eine Batteriespannung von 0 V signalisiert, so mußReferenzpunktfahren durchgeführt werden.

-- Der Absolut--Drehgeber des Servomotors Serie αi besitztstandardmäßig einen Backup--Kondensator, der dieAbsolutpositions-daten noch weitere ca. 10 Minuten hält, so daß keine Rückkehr zumReferenzpunkt erforderlich ist, wenn der Servoverstärker zumBatteriewechsel nicht länger als 10Minuten von der Stromversorgunggetrennt war.DerAbsolut--Drehgeber des Standard--Servomotors der Serie a besitztdiesen Backup--Kondensator nicht. Seien Sie beim Austausch derBatterie dieses Drehgebers besonders vorsichtig. Beachten Sie die”Vorsichtsmaßnahme Nr. 1 beim Batteriewechsel” am Ende diesesAbschnitts.

-- Die normale Nutzungsdauer der Batterien beträgt etwa zwei JahrebeimBetriebmit Servomotoren der ai--Serie und ein Jahr beimBetriebmit Servomotoren der a--Serie.Es wird empfohlen, die Batterien regelmäßig in Abhängigkeit von dererwarteten Lebensdauer zu ersetzen.

-- Die eingebauten Batterien sind keine handelsüblichen Batterien. Siewerden von FANUC angeboten, und es wird empfohlen, eine AnzahlErsatzbatterien auf Vorrat zu halten.

[Anschlußschema 2]SVMs mit eigenenBatterien


772

WARNUNG1 Die eingebauten Batterien (A06B--6073--K001) dürfen nicht

an BATL (B3) von CXA2A/ CXA2B angeschlossen werden.Zwischen den Ausgangsspannungen der Batterienverschiedener SVMs kann es zu einem Kurzschlußkommen, der dazu führt, daß die Batterien überhitzen.

2 Pro BATL (B3)--Anschluß darf nur eine Batterieangeschlossen werden. Wenn die Batterien unterschied-liche Ausgangsspannungen haben, kann es zu einemKurzschluß kommen, der dazu führt, daß die Batterienüberhitzen.


Batterie einsetzen und anschließen:

(1)Die Batteriefachabdeckung an dem SVM abnehmen.

(2)DieBatteriewie in derAbbildung unten gezeigt in das SVMeinsetzen.

(3)Batteriefachabdeckung aufsetzen.

(4)Den Batteriestecker an CX5X am SVM anschließen.

Batterie

SVM

Batterieabdeckung

Einschubrichtung

Rot: +6 V

Schwarz: 0 V

CX5X

+6 V

0 V

Steckverbinder

Kabelseite

VORSICHT1 Beim Einsetzen der Batterie von der Kabelseite her kann

das Kabel zu stark gespannt werden und ein schlechterKontakt entstehen. Achten Sie beim Einsetzen der Batteriedarauf, daß das Kabel keiner Zugspannung ausgesetztwird.

2 Verbinden und lösen Sie den Steckverbinder niegewaltsam. Beachten Sie bitte die ”VorsichtsmaßnahmeNr. 2 beim Batteriewechsel” am Ende dieses Abschnitts.


773

Der Drehgeber des Servomotors der Serie a verfügt standardmäßig überkeinen Backup--Kondensator. Damit die Absolutpositionsdaten desAbsolut--Drehgebers erhalten bleiben, müssen die Batterien beieingeschalteter Spannung ausgewechselt werden. Gehen Sie dazu wienachfolgend beschrieben vor.

Batteriewechsel:

1. Sicherstellen, daß das SVM Strom erhält (die 7--Segmente--LEDvornam SVM leuchtet).

2. Sicherstellen, das der Notaus--Taster des Systems gedrückt wurde.

3. Sicherstellen, daß der Motor nicht angesteuert wird.

4. Sicherstellen, daß die Ladekontroll--LED des Gleichstrom--Zwischenkreises am SVM nicht leuchtet.

5. Die alte Batterie herausnehmen und die neue Batterie einsetzen.

6. Der Batteriewechsel ist damit abgeschlossen, und Sie können dasSystem ausschalten.

WARNUNG1 Berühren Sie beim Austauschen der Batterie keine

freiliegendenMetallteile desGeräts, insbesondere nicht dieHochspannungskreise, denn es besteht Gefahr, daß Sieeinen elektrischen Schlag bekommen.

2 Wenn Sie die Batterie herausnehmen, darf dieLadekontroll--LED des Gleichstrom--Zwischenkreises vornamServoverstärkermodul nicht leuchten. Auch hier bestehtStromschlaggefahr.


4 Auch wenn zwischen den +6 V-- und den 0 V--Kontakteneiner Batterie bzw. eines Kabels ein Kurzschluß entsteht,kann die Batterie überhitzen, explodieren oder Feuerfangen.

VorsichtsmaßnahmeNr. 1 beimBatteriewechsel


774

Wenn der Steckverbinder beim Einsetzen oder Herausziehen zu hohemDruck bzw. Zug ausgesetzt wird, kann sich später ein schlechter Kontaktergeben. Bringen Sie deshalb auch keine extremen Verwindungskräfteauf, und beachten Sie die Anleitung in der Tabelle unten.

(1)Steckverbinder einsetzen

<1> Prüfen Sie die Ver-bindungsposition.

<2>

max. 10 Grad

Heben Sie den Ka-belverbinder beimEinsetzen leicht an.

<5>

max. 5 Grad

An diesem Punktsoll der Winkelzwischen Kabelver-binder und Horizon-tale max. 5 Grad be-tragen.

<3> Den Steckerver-binder nach demÜberwinden des Ar-retierungsstiftes ge-rade weiterführen.

<4> Richtig sitzendeSteckverbindung

VorsichtsmaßnahmeNr. 2 beimBatteriewechsel


775

(2)Steckverbinder lösen

<1> Die Seiten des Ka-belisolators undgleichzeitig das Ka-bel fassen und ge-rade ziehen.

<2>

max. 10 Grad

Heben Sie den Ka-belverbinder beimHerausziehen leichtan.

<3>

max. 5 Grad

An diesem Punktsoll der Winkel zwi-schen dem Kabelund der Horizonta-len nicht mehr als5 Grad betragen.


776

Eine Batterieeinheit hält die Ist--Positionsdaten von sechs Absolut--Drehgebern circa ein Jahr lang. Bei niedriger Batteriespannung wirdAPC--Alarm 306 bis 308 (+ Achsennummer) ausgegeben. Bei demAPC--Alarm ”3n7” sollte die Batterie umgehend ausgetauscht werden. JenachAnzahl der Drehgeber bleiben im allgemeinen zwei bis dreiWochenZeit. Fällt die Batteriespannung weiter ab, können die Istpositionen derDrehgeber nicht mehr gehalten werden. Beim Einschalten der Steuerungin diesem Zustand wird APC--Alarm 300 (Aufforderung zumReferenzpunktfahren) ausgelöst. Die Batterie austauschen und dasWerkzeug referenzfahren. Der Anschluß der Batterie an separateAbsolut--Drehgeber ist im Abschnitt 7.1.3 beschrieben. Die Batterie fürden eingebauten Absolut--Drehgeber befindet sich im Servoverstärker.Das Auswechseln der Batterie ist im Wartungshandbuch des FANUCSERVOMOTORS Serie α beschrieben.

Vier handelsübliche Alkali--Batterie (Typ D) bereitlegen.

(1)Schalten Sie die Betriebsspannung der Maschine ein (Serie 0i).

(2)Schrauben des Batteriefachs an der Schnittstelleneinheit des separatenDetektors lösen und die Abdeckung abnehmen.

(3)Die Trockenzellen im Batteriefach ersetzen.Auf die unten gezeigte korrekte Ausrichtung der Batteriepole achten(zwei Batterien in die eine, zwei Batterien in die andere Richtungeinsetzen).

Schrauben

Abdeckung

(4)Nach dem Einsetzen der neuen Batterien die Abdeckung wiederaufsetzen.

(5)Schalten Sie die Betriebsspannung der Maschine aus (Serie 0i).

WARNUNGBei falsch eingesetzen Batterien besteht Explosionsgefahr.Nur vorschriftsmäßige Batterien (Alkali--Batterien Typ D)verwenden.

VORSICHTWechseln Sie Batterien aus, während die Betriebs-spannung der Serie 0i eingeschaltet ist. Bei ausge-schalteter Spannung gehen die gespeicherten Absolut-positionen verloren.

1.3BATTERIE DES

SEPARATEN ABSOLUT--

DREHGEBERS

(6 V DC) ERSETZEN

Batterie austauschen


777

Der Batterieanschluß kann auf zwei Arten erfolgen:

Methode 1:Anschluß einer Lithium--Batterie an das SVMBatterie: A06B--6093--K001

Methode 2:Batteriefach (A06B--6050--K060).Batterie: A06B--6050--K061 oder Alkali--Batterie Typ D

Methode Element Bestellinformation

Methode 1 Batterie (Lithium--Batterie) A06B--6093--K001

Methode 2 Batterie (4 Stück Alkali--Batterien TypD) A06B--6050--K061

D Anschluß einer Lithium--Batterie den Verstärker (Methode 1)Die Lithium (A06B--6093--K001)--Batterie an den Verstärkeranschließen.

Vorgang:

(1)Die Punkte 1 bis 3 unter ”Batterie austauschen” beachten.

(2)Bei einem SVU--12 oder SVU--20 die Batteriefachabdeckungunter der Servoeinheit rechts und links, bei einem SVU--40 oderSVU--80 die Abdeckung rechts an der Servoeinheit oben undunten fassen und abnehmen.

(3)Die Batterie aus der Servoeinheit entnehmen.

(4)Neue Batterie einsetzen und das Batteriekabel an denAnschlußCX5X oder CX5Y an der Servoeinheit anschließen.

(5)Die Batterieabdeckung anbringen.

SVU--12, SVU--20

Batterie

Batterie-

abdeckung

SERVOVERSTÄRKERSerie β


778

Batterie Batterieabdeckung

Das Batteriekabel durch diesen Schlitz führen.

SVU--40, SVU--80

VORSICHT

D Der Batterieanschluß ist an CX5X oder an CX5Y möglich.

D Austausch der Batterien im Batteriefach (Methode 2)Die vier Alkali--Batterien Typ D im Batteriefach der Maschineersetzen.

Vorgang:

(1)Die Punkte 1 bis 3 unter ”Batterie austauschen” beachten.

(2)Vier Alkali--Batterien Typ D bereithalten.

(3)Die Schrauben am Batteriefach entfernen und die Abdeckungabnehmen.

(4)Die Alkali--Batterien im Batteriefach ersetzen. Plus undMinusnicht vertauschen.

(5)Abdeckung wieder montieren.

Schrauben

Abdeckung


779

Bitte entsorgen Sie die Altbatterien vorschriftsmäßig als Sondermüll.Altbatterien

ANHANG

ANHANGB--63844GE/01 A. LOCHSTREIFEN--CODELISTE

783

ALOCHSTREIFEN--CODELISTE

ISO--Code EIA--Code Zuordnung

Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1 Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1OhneKUNDEN--MAKRO B

MitKUNDEN--MAKRO B

0 f f f 0 f f Nummer 0

1 f f f f f 1 f f Nummer 1


3 f f f f f 3 f f f f Nummer 3




7 f f f f f f f 7 f f f f Nummer 7



A f f f A f f f f Adresse A

B f f f B f f f f Adresse B

C f f f f f C f f f f f f Adresse C

D f f f d f f f f Adresse D

E f f f f f e f f f f f f Adresse E

F f f f f f f f f f f f f Adresse F

G f f f f f g f f f f f f Adresse G

H f f f h f f f f Adresse H

I f f f f f i f f f f f f Adresse I

J f f f f f j f f f f f Adresse J

K f f f f f k f f f f Adresse K

L f f f f f l f f f f Adresse L

M f f f f f m f f f f Adresse M

N f f f f f n f f f f Adresse N

O f f f f f f f o f f f f Adresse O

P f f f p f f f f f f Adresse P

Q f f f f f q f f f f Adresse Q

R f f f f f r f f f f Adresse R

S f f f f f s f f f f Adresse S

T f f f f f t f f f f Adresse T

U f f f f f u f f f f Adresse U

V f f f f f v f f f f Adresse V

W f f f f f f f w f f f f Adresse W

X f f f f f x f f f f f f Adresse X

Y f f f f f y f f f f Adresse Y

Z f f f f f z f f f f Adresse Z

ANHANGA. LOCHSTREIFEN--CODELISTE B--63844GE/01

784

ISO--Code EIA--Code Zuordnung

Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1 Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1Ohne

KUNDEN--MAKRO B

MitKUNDEN--MAKRO B

DEL(LOE.)

f f f f f f f f f Del f f f f f f f f × ×

NUL f Leer f × ×

BS f f f BS f f f f × ×

HT f f f Tab f f f f f f × ×

LF oderNL

f f f CR oderEOB

f f

CR f f f f f × ×

SP f f f SP f f j j

% f f f f f ER f f f f

( f f f (2--4--5) f f f f

) f f f f f (2--4--7) f f f f

+ f f f f f + f f f f ∆

-- f f f f f -- f f

: f f f f f

/ f f f f f f f / f f f f

. f f f f f . f f f f f f

# f f f f f Parameter(Nr. 6012)

$ f f f ∆ f

& f f f f f & f f f f ∆ f

o f f f f f ___ ∆ f

* f f f f f Parameter(Nr. 6010)

∆

, f f f f f , f f f f f f

; f f f f f f f ∆ ∆

< f f f f f ∆ ∆

= f f f f f f f Parameter(Nr. 6011)

∆

> f f f f f f f ∆ ∆

? f f f f f f f ∆ f

@ f f f ∆ f

” f f ∆ ∆

[ f f f f f f f Parameter(Nr. 6013)

∆

] f f f f f f f Parameter(Nr. 6014)

∆

ANHANGB--63844GE/01 A. LOCHSTREIFEN--CODELISTE

785

ANMERKUNG1 Die in der Spalte ”Bedeutung” verwendeten Symbole haben folgende Bedeutung:

(Leerzeichen) : Das Zeichen wird im Speicher registriert und hat eine besondere Bedeutung.Wird es an anderer Stelle als in einem Kommentar verwendet, wird Alarmausgelöst.

× : Das Zeichen wird nicht im Speicher registriert, sondern ignoriert.∆ : Das Zeichen wird im Speicher registriert, wird aber während der

Programmausführung ignoriert. execution.f : Das Zeichen wird im Speicher registriert. Wird es an anderer Stelle als in

einem Kommentar verwendet, wird Alarm ausgelöst.j : Wird es an anderer Stelle als in einem Kommentar verwendet, wird dieses

Zeichen nicht im Speicher registriert. Bei der Verwendung in einemKommentar wird das Zeichen im Speicher registriert.

2 Nicht in dieser Tabelle aufgeführte Codes werden ignoriert, soweit sie die richtige Paritäthaben.

3 Codes mit falscher Parität lösen TH--Alarm aus. In Kommentarabschnitten jedoch werden sieignoriert; es wird kein Alarm ausgelöst.

4 Ein Zeichen, bei dem alle acht Löcher gestanzt werden, wird ignoriert und löst im EIA--Codekeinen TH--Alarm aus.

ANHANGB. LISTE DER FUNKTIONEN UND

LOCHSTREIFENFORMATE B--63844GE/01

786

BLISTE DER FUNKTIONEN UND LOCHSTREIFENFORMATE

Je nach Modell können einige Funktionen nicht als Option hinzugefügtwerden. In den nachstehenden Tabellen entspricht PI _ einerKombination beliebiger Achsenadressen aus X, Y, Z, A, B und C(also z.B. X_Y_Z_A_).x = 1. Grundachse (in der Regel X)y = 2. Grundachse (in der Regel Y)z = 3. Grundachse (in der Regel Z)

Funktionen Darstellung Lochstreifenformat

Positionierung (G00) PI

Startpunkt

G00 _ ;PI

Lineare Interpolation (G01) PI

Startpunkt

G01 _ F_;PI

Kreisinterpolation(G02, G03)

(x, y)

G03(x, y)

JR

I

G02

Start-punkt

Startpunkt

R

I

J

G17G02

G03X_Y_

R_

I_J_F_ ;

G18G02

G03X_Z_

R_

I_K_F_ ;

G19G02

G03Y_Z_

R_

J_K_F_ ;

Helix--Interpolation(G02, G03)

Z

Start--punkt

(xyz)

(x, y)

(Ebene X--Y)

G17G02

G03X_Y_

R_

I_J_α_ F_ ;

G18G02

G03X_Z_

R_

I_K_α_ F_ ;

G19G02

G03Y_Z_

R_

J_K_α_ F_ ;

α : Andere Achsen alsKreisinterpolationsachsen

Verweilen (G04)G04

X_ ;P_

ANHANGB--63844GE/01

B. LISTE DER FUNKTIONEN UNDLOCHSTREIFENFORMATE

787

Funktionen LochstreifenformatDarstellung

Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung (G05.1)

G05.1 Q1; Modus ”ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung”starten

G05.1 Q0 ; Modus ”ErweiterteAI--Look--Ahead--Steuerung”beenden

ZylindrischeInterpolation (G07.1)

G07.1 IP_r_; Modus ”ZylindrischeInterpolation”

G07.1 IP0 ; Modus ”Zylindrische Interpolation”beenden

r: Zylinderradius

Erweiterte Look--Ahead--Steuerung (G08)

G08 P1: Modus ”Eweiterte Look--Ahead--Steuerung” starten

G08 P0: Modus ”Erweiterte Look--Ahead--Steuerung” beenden

Genau--Halt (G09) Geschwindigkeit

Zeit

PI _;G09 G02

G03

G01

Änderung des Korrekturwertsdurch ein Programm (G10)

Werkzeugkorrekturspeicher AG10 L11 P_R_;

Werkzeugkorrekturspeicher BG10 L10 P_R_;(Geometriekorrekturwert)G10 L11 P_R_;(Verschleißkorrekturwert)

Werkzeugkorrekturspeicher CG10 L10 P_R_;(Geometriekorrekturwert/H)G10 L11 P_R_;(Verschleißkorrekturwert/H)G10 L12 P_R_;(Geometriekorrekturwert/D)G10 L13 P_R_;(Verschleißkorrekturwert/D)

Polarkoordinate (G15, G16)Yp

Xp

(x y)

Xp

YpLokale Koordinaten


G17 G16 Xp_ Yp_ .;G18 g16 Zp_ Xp_ .;G19 g16 Yp_ Zp_ .;G15 ; Beenden

Ebenenwahl(G17, G18,G19)

G17 ;G18 ;G19 ;

Umschaltung Zoll/Metrisch(G20/G21)

G20 : Zoll--EingabeG21 : Millimeter--Eingabe

GespeicherteVerfahrwegprüfung /Sofware--Endschalter(G22, G23)

(XYZ)

(IJK)

G22 X_Y_Z_I_J_K_;

G23 Beenden;

Referenzpunkt prüfen(G27)

PI

Startpunkt

G27 _ ;PI



788


Referenzpunkt anfahren (G28)

2. Referenzpunkt anfahren(G30)

PI

Referenzpunkt

Zwischenposition

(G28)

2. Referenz--punkt (G30) Startpunkt

G27 _ ;PI

Rückkehr vom Referenzpunktzum Startpunkt (G29)

PIZwischenposition

Referenzpunkt G29 _ ;PI

Funktion ”Restweg löschen”(G31)

PI

StartpunktAusblendsignal

G31 _ F_;PI

Gewindeschneiden (G33) F G33 _ F_;F : Steigung

PI

WerkzeugradiuskompensationC (G40 -- G42)

G41

G42

G40

Werkzeug

G17G18G19

G41G42 D_ ;

D : WerkzeugkorrekturG40 : Beenden

Normalen--Richtungssteuerung(G40.1, G41.1, G42.1)(G150, G151, G152)

G41.1 (G151)Normalen--Richtungssteuerung links

G42.1 (G152)Normalen--Richtungssteuerung rechts

G40.1 (G150)Normalen--Richtungssteuerung beenden

Werkzeuglängenkorrektur A(G43, G44, G49)

Z

KorrekturG43

Z_ H_ ;G44

G43H_ ;

G44

H : WerkzeugkorrekturG49 : Beenden

Werkzeuglängenkorrektur B(G43, G44, G49)

H : WerkzeugkorrekturG49 : Beenden

G17G18G19

H_ ;G43

G44

Z_Y_X_

G17G18G19

H_ ;G43

G44

ANHANGB--63844GE/01


789


Werkzeuglängenkorrektur C(G43, G44, G49)

G43α_ H_ ;

G44

α : Optionale Adresse einer AchseH : WerkzeugkorrekturnummerG49 : Beenden

Werkzeugkorrektur (G45 -- G48)

IP

IP

Erhöhen

Verringern

DoppelteVergrößerungDoppelteVerkleinerung

Kompensationswert

P_ D_;I

G45G46G47G48

D : Werkzeugkorrekturnummer

Skalierung (G50, G51)

P1’

P1 P2

P4 P3

P2’

P4’ P3’

PI

P_ D_;I

G45G46G47G48

D : Werkzeugkorrekturnummer

ProgrammierbareAchsenspiegelung(G50.1, G51.1)

Spiegelung PIG51.1 _ ;G50.1 ; Beenden .

Einrichten eineslokalen Koordinatensystems(G52) x

yPI

Lokales Koordinaten--system


G52 _ ;PI

Befehl im Maschinen--Koordinatensystem (G53)

G53 _ ;PI

Auswahl eines Werkstück--Koordinatensystems(G54 -- G59)

PIWerkstücknullpunkt--Korrektur-wert


Maschinen--Koordinatensystem

G54

:G59

P_ ;I

Einzelrichtungs--positionierung (G60)

PI G60 _ ;PI



790


Bearbeitungsmodus (G64)Genau--Halt--Modus (G61)Gewindebohrmodus (G63)

Automatischer Override derEcken--Steuerung (G62)

v

tG64

v

G61t

G64_ ; BearbeitungsmodusG61_ ; Genau--Halt--ModusG63_ ; GewindebohrmodusG62_ ; Automatischer Override der

Ecken--Steuerung

Kundenmakro(G65, G66, G67)

G65 P_L _ ;

Makro

O_ ;

M99 ;

Einfacher AufrufG65 P_ L_<Argument--Zuweisung> ;P : ProgrammnummerL : Anzahl Wiederholungen

modaler AufrufG66 P_L_ <ArgumentG67 ; Beenden Zuordnung>;

Koordinatensystemdrehung(G68, G69)

Y

X

(x y)

(Ebene X--Y)

α

G68G17 X_ Y_

G18 Z_ X_

G19 Y_ Z_

R α ;

G69 ; Beenden

Festzyklen(G73, G74, G76, G80 -- G89)

Siehe II.13. FUNKTIONEN, DIE DASPROGRAMMIEREN ERLEICHTERN

G80 ; Ende

G73G74G76G81:

G89

X_ Y_ Z_ P_ Q_ R_ F_ K_ ;

Absolut--/Inkrementalmaß--programmierung (G90/G91)

G90_ ; Absolutmaß--BefehlG91_ ; Inkrementalmaß--BefehlG90_ G91_ ; Gemischte Verwendung

Wechsel des Werkstück--Koordinatensystems (G92)

Feststellen der maximalenSpindeldrehzahl (G92)

PI

G92 _ ; Ändern desWerkstück--Koordinatensystems

G92S_ ;Feststellen der maximalen Spindel-drehzahl

PI

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung (G92.1)

G92.1 0;PI

Vorschub pro Minute, Vorschubpro Umdrehung (G94, G95)

mm/min Zoll/minmm/U Zoll

G94 F_ ; Vorschub pro MinuteG95 F_ ; Vorschub pro Umdrehung

ANHANGB--63844GE/01


791


Konstante Schnittgeschwindig-keits--Steuerung (G96, G97)

Schnittgeschwindigkeit(m/min oder Fuß/min)

Spindeldreh-zahlN (min--1)

G96 S_ ; Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung starten(Schnittgeschwindigkeitsbefehl)

G97 S_ ; Konstante Schnittgeschwindigkeitbeenden (Befehl für max.Spindeldrehzahl)

Rückkehr zum Ausgangspunkt/Punkt R (G98, G99)

G99

G98Ausgangs-ebene

Ebene R

Punkt Z

G98_ ;G99_ ;

ANHANGC. BEFEHLSWERTBEREICHE B--63844GE/01

792

CBEFEHLSWERTBEREICHE

Inkrementalmaßsystem

IS--B IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkre-ment

0.001 mm 0.0001 mm

Kleinstes Befehls--Inkrement 0.001 mm 0.0001 mm

Max. programmierbaresMaß

±99999.999 mm ±9999.9999 mm

Max. Eilgang Anmerkung 240000 mm/min 100000 mm/min

Vorschubgeschwindigkeits-bereich Anmerkung

1 bis 240000 mm/min 1 bis 100000 mm/min

Inkremental--Vorschub 0.001, 0.01, 0.1,1 mm/Inkrement

0.0001, 0.001, 0.01,0.1 mm/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±999.999 mm 0 bis ±999.9999 mm

Verweilzeit 0 bis 99999.999 s 0 bis 99999.999 s


IS--B IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkrement 0.0001 Zoll 0.00001 Zoll

Kleinstes Befehls--Inkrement 0.001 mm 0.0001 mm

Max. programmierbares Maß ±9999.9999 Zoll ±393.70078 Zoll

Max. Eilgang Anmerkung 240000 mm/min 100000 mm/min


0.01 bis 9600Zoll/min


Inkremental--Vorschub 0,0001, 0,001, 0,01,0,1 Zoll/Inkrement

0.00001, 0.0001,0.001, 0.01Zoll/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±99.9999 Zoll 0 bis ±99.9999 Zoll


Lineare Achse

D Bei Eingabe in mm,Spindelvorschub inMillimetern

D Bei Eingabe in Zoll,Spindelvorschub inMillimetern

ANHANGB--63844GE/01 C. BEFEHLSWERTBEREICHE

793


IS--B IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkrement 0.0001 Zoll 0.00001 Zoll

Kleinstes Befehls--Inkrement 0.0001 Zoll 0.00001 Zoll

Max. programmierbares Maß ±9999.9999 Zoll ±9999.9999 Zoll

Max. Eilgang Anmerkung 9600 Zoll/min 4000 Zoll/min




Inkremental--Vorschub 0,0001, 0,001, 0,01,0,1 Zoll/Inkrement

0.00001, 0.0001,0.001, 0.01Zoll/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±99.9999 Zoll 0 bis ±99.9999 Zoll



IS--B IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkrement 0.001 mm 0.0001 mm

Kleinstes Befehls--Inkrement 0.0001 Zoll 0.00001 Zoll

Max. programmierbares Maß ±99999.999 mm ±9999.9999 mm

Max. Eilgang Anmerkung 9600 Zoll/min 4000 Zoll/min


1 bis 240000 mm/min 1 bis 100000 mm/min

Inkremental--Vorschub 0.001, 0.01, 0.1, 1mm/Inkrement

0.0001, 0.001, 0.01,0.1 mm/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±999.999 mm 0 bis ±999.9999 mm


D Bei Eingabe in Zoll,Spindelvorschub in Zoll

D Bei Eingabe in Millimetern,Spindelvorschub in Zoll

ANHANGC. BEFEHLSWERTBEREICHE B--63844GE/01

794


IS--B IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkrement 0.001 Grad 0.0001 Grad

Kleinstes Befehls--Inkrement 0.001 Grad 0.0001 Grad

Max. programmierbares Maß ±99999.999 Grad ±9999.9999 Grad

Max. Eilgang Anmerkung 240000 Grad/min 100000 Grad/min


1 bis 240000Grad/min

1 bis 100000Grad/min

Inkremental--Vorschub 0.001, 0.01, 0.1,1 Grad/Inkrement

0.0001, 0.001, 0.01,0.1 Grad/Inkrement

ANMERKUNGDer oben angegebene Vorschubgeschwindigkeitsbereichunterliegt Beschränkungen, die von der Interpolations-kapazität der CNC abhängen. Für das Gesamtsystem sindaußerdem Beschränkungen in Abhängigkeit von demverwendetem Servosystem zu berücksichtigen.

Rundachse

ANHANGB--63844GE/01 D. NOMOGRAMME

795

DNOMOGRAMME

ANHANGD. NOMOGRAMME B--63844GE/01

796

Aufgrund der automatischen Beschleunigung und Verzögerung ergebensich im allgemeinen an δ1 und δ2 in der Abb. D.1 (a) keine korrektenGewindesteigungen.Deshalb sind für δ1 und δ2 im Programm Längenzugaben zuberücksichtigen.

Abb. D.1 (a) Falsche Gewindeposition

δ2 δ1

δ2= T1V

V= 160RL

T1 : Zeitkonstante des Servosystems (s)V : Schnittgeschwindigkeit (mm/s)R : Spindeldrehzahl (min-1)L : Gewindevorschub (mm)

Zeitkonstante T1 (s) desServosystems: In der Regel0,033 s

(1). . . . . . .(mm)

δ1= {t–T1+ T1 exp(–tT1)}V

a= exp(– tT1)

(2). . . . . . .

(3). . . . . . .

T1 : Zeitkonstante des Servosystems (s)V : Schnittgeschwindigkeit (mm/s)

Zeitkonstante T1 (s) desServosystems: In der Regel0,033 s

Zu Beginn des Gewindeschneidens ist die Steigung kleiner als dieSollsteigung L, der zulässige Steigungsfehler entspricht ∆L. Darausergibt sich folgende Formel:

a= ∆LL

Mit dem Wert HαI wird ermittelt, wie lange es dauert, bis dieGewindegenauigkeit erreicht ist. Die Zeit HtI wird in (2) eingesetzt, umδ1zu ermitteln: Die Konstanten V und T1 werden wie im Fall von δ2bestimmt. Da die Berechnung von δ1 relativ kompliziert ist, werden aufden folgenden Seiten Nomogramme angeboten.

D.1GEWINDELÄNGEN-FEHLER

Erläuterungen

D So bestimmen Sie δ2:

D So bestimmen Sie δ 1:


797

Zunächst müssen Klasse und Steigung des Gewindes bestimmt werden.(1) ermittelt die Gewindegenauigkeit α, und (2) ergibt den Wert δ1 inAbhängigkeit von der Zeitkonstante für das Beschleunigen/Verzögern imSchnittvorschub und von einer Geschwindigkeit V = 10 mm/s.Anschließend kann mit (3) δ1 für andere Geschwindigkeiten als 10 mm/sberechnet werden.

Zeitkonstante desServosystems

V = 40 mm/s V = 20 mm/s

(3)

0

δ1 a

L

L

(1)

(2)

δ1(V = 10 mm/s)

T1

T2

Abb. D.1 (b) Nomogramm

Das Arbeitsblatt für ein Nomogrammfolgt weiter unten.

ANMERKUNGDieGleichungen für δ1 und δ2 setzen eine Beschleunigungs--/Verzögerungs--Zeitkonstante im Schnittvorschub von 0voraus.

D Verwendung derNomogramme


798

Abb. D.2 (a) Fehlerhafter Gewindeabschnitt

δ2 δ1

R : Spindeldrehzahl (min-1)L : Gewindesteigung (mm)

* bei einer Zeitkonstante T desServosystems von 0,033 s

δ2= LR1800 * (mm)

δ1= LR1800 *

(–1–lna)

= δ2(–1–lna)

Zulässige Gewindewerte:

a --1--lna

0.005 4.298

0.01

0.015

0.02

3.605

3.200

2.912

(mm)

(mm)

R : Spindeldrehzahl (min-1)L : Gewindesteigung (mm)

* bei einer Zeitkonstante T desServosystems von 0,033 s

R=350min-1

L = 1 mm

a = 0.01 daraus folgt

δ2= 350× 11800

= 0.194

δ1= δ2× 3.605 = 0.701

(mm)

(mm)

D.2EINFACHEBERECHNUNG DESGEWINDELÄNGEN-FEHLERS

Erläuterungen

D So bestimmen Sie δ2:

D So bestimmen Sie δ 1:

Beispiele


799

Abb. D.2 (b) Nomogramm für die Näherungsstrecke δ1

D Arbeitsblatt


800

Durch die Verzögerung des Servosystems (durch exponentiellesBeschleunigen/Verzögeren beim Schneiden oder hervorgerufen durchdas Positionierungssystem des Servomotors) bei einer Eckenverrundungkommt es zu einer leichten Abweichung zwischen der Werkzeugbahn(Werkzeugmittelpunktbahn) und der programmierten Werkzeugbahn,siehe Abb. D.3 (a).Die Zeitkonstante T1 für die exponentielle Beschleunigung/Verzögerungist auf 0 festgelegt.

θ

V1

V2

Werkzeugbahn

Abb. D.3 (a) Geringfügige Abweichung des Werkzeugwegs von derprogrammierten Werkzeugbahn

Programmierte Bahn

Diese Werkzeugbahn wird von folgenden Parameter beeinflußt:• Vorschubgeschwindigkeit (V1, V2)• Eckenwinkel (θ)• Zeitkonstante der exponentiellen Beschleunigung/Verzögerung(T1) im Schnittvorschub (T1 = 0)

•Vorhandensein oder Abwesenheit eines ZwischenspeicherregistersAnhand der oben genannten Parameter wird die Werkzeugbahntheoretisch analysiert. Die oben dargestellte Werkzeugbahn wird mit denim Beispiel gesetzten Parametern erzeugt.Während der eigentlichen Programmierung müssen diese Punkteberücksichtigt und die Programmierung sorgfältig durchgeführt werden,so daß dieKontur desWerkstücks innerhalb der vorgegebenenToleranzenliegt.Liegt die Werkstückkontur nicht innerhalb der theoretischenToleranzgrenzen, dürfen die Befehle des nächsten Satzes erst gelesenwerden, wenn die Soll--Vorschubgeschwindigkeit 0 ist. An diesem Punktwird die Maschine über die Verweilfunktion für einen angemessenenZeitraum angehalten.

D.3WERKZEUGBAHNAN ECKEN


801

Die in der Abb. D.3 (b) dargestellte Werkzeugbahn wird unter Annahmefolgender Bedingungen analysiert:Die Vorschubgeschwindigkeit ist in den beiden Sätzen vor und nach derEckenverrundung konstant.Die Steuerung verfügt über ein Pufferregister. (Der Fehler hängt von derLesegeschwindigkeit des Lesegeräts, der Zeichenzahl im nächsten Satzusw. ab.)

θ

V

VX1

VY1φ1

VY2

VX2

φ2

V

Z

X0

Abb. D.3 (b) Beispielbahn

VX1= V cosφ1

VY1= V sinφ1

VX2= V cosφ2

VY2= V sinφ2

V : Vorschubgeschwindigkeit in den beiden Sätzen vor und nach derEckenverrundung

VX1 : X--Achsen--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im VorsatzVY1 : Y--Achsen--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im VorsatzVX2 : X--Achsen--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im FolgesatzVY2 : Y--Achsen--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im Folgesatzθ : Eckenwinkelφ1 : Von der Bahnrichtung des Vorsatzes und der X--Achse gebildeter

Winkelφ2 : Von der Bahnrichtung des Folgesatzes und der X--Achse gebildeter

Winkel

Analyse

D Erläuterung derBedingungen undSymbole


802

Abb. D.3 (c) Anfangswert

Y0

X0

V

0

Der Anfangswert zu Beginn der Eckenverrundung, d.h. die X-- undY--Koordinaten amEndederBefehlsverteilung durch dieSteuerung,wirddurch die Vorschubgeschwindigkeit und die Zeitkonstante desPositioniersystems des Servomotors definiert.

X0= VX1(T1+ T2)

Y0= VY1(T1+ T2)

T1: Zeitkonstante der exponentiellen Beschleunigung bzw.Verzögerung (T=0)

T2: Zeitkonstante des Positioniersystems (Kehrwert derPositionsregelkreisverstärkung)

Die folgenden Gleichungen ergeben die Vorschubgeschwindigkeit fürden Eckenabschnitt in Richtung der X--Achse und der Y--Achse:

VX(t)= (VX2–VX1)[1–VX1

T1–T2{T1 exp(–

tT1)–T2 exp(–

tT2)}+ VX1]

= VX2[1–VX1

T1–T2{T1 exp(–

tT1)–T2 exp(–

tT2)}]

VY(t)=VY1–VY2

T1–T2{T1 exp(–

tT1)–T2 exp(–

tT2)}+ VY2

Die Koordinaten der Werkzeugbahn zum Zeitpunkt t werden daher wiefolgt berechnet:

X(t)= t0

VX(t)dt–X0

= VX2–VX1

T1–T2{T1

2exp(– t

T1)–T2

2exp(– t

T2)}–VX2(T1+ T2–t)

Y(t)= t0

VY(t)dt–Y0

= VY2–VY1

T1–T2{T1

2exp(– t

T1)–T2

2exp(– t

T2)}–VY2(T1+ T2–t)

D Berechnung desAnfangswerts

D Analyse derWerkzeugbahn an Ecken


803

Bei Verwendung eines Servomotors verursacht das Positionierungs-system einen Fehler zwischen den eingegebenen Befehlen und denausgegebenen Ergebnissen. Dieser Fehler tritt bei Linearer Interpolationnicht auf, da sich dasWerkzeug auf dem vorgegebenen Segment vorwärtsbewegt. Bei der Kreisinterpolation kann es jedoch zu Fehlern kommen,besonders beim Kreisverfahren mit hoher Geschwindigkeit.Dieser Fehler läßt sich wie folgt bestimmen:

∆r= 12(T1

2+ T22(1− α2))V

2

r

∆rX

Z

(1). . . . . . .

Programmierte Bahn

Tatsächliche Bahn

∆r : Maximaler Radiusfehler (mm)v : Vorschubgeschwindigkeit (mm/s)r : Kreisradius (mm)T1 : Zeitkonstante der exponentiellen Beschleunigung/Verzögerung (s)

bei der Bearbeitung (T= 0)T2 : Zeitkonstante des Positioniersystems (s) (Kehrwert der

Positionsregelkreisverstärkung)α : Vorwärtsregelungskoeffizient (%)

r

Bei glockenförmiger Beschleunigung/Verzögerungung und linearer Besch-leunigung/Verzögerung nach Schnittvorschub--Interpolation läßt sich einNäherungswert für diesen Radiusfehler mit folgender Gleichung berechnen:

Lineare Beschleunigung/Verzögerung nach Schnittvorschub--Interpolation

Glockenförmige Beschleunigung/Verzögerung nach Schnittvorschub--Inter-polation

Der Radiusfehler ist daher bei glockenförmiger Beschleunigung/Verzöger-ung und linearer Beschleunigung/Verzögerung nach der Interpolation umden Faktor 12 kleiner als beim exponentiellen Beschleunigen/Verzögern,wobei Fehler aufgrund der Zeitkonstanten für die Servoschleife ver-nachlässigt wurden.

∆r= 124T1

2+ 12T2

2(1− α2)V2

r

∆r= 148T1

2+ 12T2

2(1− α2)V2

r

Da der Bearbeitungsradius r (mm) und die zulässige Fehlertoleranz ∆r(mm) desWerkstücks im tatsächlichen Bearbeitungsvorgang vorgegebensind, ergibt sich die maximal zulässige Vorschubgeschwindigkeit v(mm /s) aus der Formel (1).Die über die Steuerung festgelegte Zeitkonstante für dasBeschleunigen/Verzögern bei der Bearbeitung richtet sich nach derWerkzeugmaschine. Entnehmen Sie weitere Hinweise deshalb bitte demHandbuch des Maschinenherstellers.

D.4RADIUSRICHTUNGS-FEHLER BEIMKREISVERFAHREN

ANHANGE. STATUS BEIM EINSCHALTEN,

LÖSCHEN UND RESET B--63844GE/01

804

E STATUS BEIM EINSCHALTEN, LÖSCHEN UND RESET

Über den Parameter CLR (Nr. 3402#6) wird festgelegt, ob die CNC beieinem Reset in den Lösch-- oder den Reset--Status versetzt wird (0:Reset--Status / 1: Lösch--Status).Die Symbole in den Tabellen haben folgende Bedeutung :f : Status wird nicht verändert bzw. die Bewegung wird fortgesetzt.× : Der Status wird aufgehoben bzw. die Bewegung wird unterbrochen.

Element Beim Einschalten Löschen Reset

Einstell--daten

Korrekturwert f f fdaten

Über die Handeingabe-tastatur eingegebeneDaten

f f f

Parameter f f f

Ver-schie-

Programme im Speicher f f fschie-deneDaten

Inhalt desPufferspeichers

× × f : Handeingabe--Modus

× : Anderer Modus

Anzeige der Satz-nummer

f f (Anmerkung 1) f (Anmerkung 1)

Einfach wirksamerG--Code

× × ×

Modaler G--Code Anfangs--G--Codes(Die Codes G20 und G21 nehmenden Status an, den sie vor demletzten Ausschalten hatten.)

Anfangs--G--Codes(G20/G21 werdennicht verändert.)

f

F Null Null f

S, T, M × f f

K (Anzahl der Wieder-holungen)

× × ×

Werkstück--Koordinatenwert Null f f

ANHANGB--63844GE/01E. STATUS BEIM EINSCHALTEN,

LÖSCHEN UND RESET

805

Element ResetLöschenBeim Einschalten

Vorgangim Be-

Bewegung × × ×im Be-trieb Verweilen × × ×

Ausgabe von M--, S--und T--Codes

× × ×

Werkzeuglängen-kompensation

× Abhängig vonParameter LVK(Nr. 5003#6).

f : Handeingabe--Modus

Andere Modi je nachParameter LVK(Nr. 5003#6)

Werkzeug-kompensation

× × f : Handeingabe--Modus

× : Anderer Modus

Speichern der Nummereines aufgerufenen Un-terprogramms

× × (Anmerkung 2) f : Handeingabe--Modus

× : Anderer Modus(Anmerkung 2)

Aus-gangs--signale

CNC--Alarmsignal AL AUS, wenn keine Alarmursachevorliegt

AUS, wenn keineAlarmursache vor-liegt

AUS, wenn keineAlarmursache vorliegt

LED ”Referenzpunkt--fahren beendet”

× f (× : Notaus)

f(× : Notaus)

S--, T-- und B--Codes × f f

M--Code × × ×

M--, S-- und T--Abtast-signale

× × ×

Spindeldrehzahlsignal(analoges S--Signal)

× f f

CNC--Bereitschafts-signal MA

AN f f

Servo--Bereitschaftssig-nal SA

EIN (außer bei Servoalarm) EIN (außer beiServo--Alarm)

EIN (außer bei Servo--Alarm)

LED Zyklusstart (STL) × × ×

LED Vorschub--Halt(SPL)

× × ×

ANMERKUNG1 Bei einem Sprung zum Programmanfang wird die Nummer des Hauptprogramms angezeigt.2 Wird während der Ausführung eines Unterprogramms ein Reset durchgeführt, kehrt die

Steuerung zum Anfang des Hauptprogramms zurück.Die Ausführung kann nicht mitten in einem Unterprogramm begonnen werden.

ANHANGF. REFERENZTABELLE

ZEICHEN -- CODES B--63844GE/01

806

F REFERENZTABELLE ZEICHEN -- CODES

Zeichen Code Kommentar Zeichen Code Kommentar

A 065 6 054

B 066 7 055

C 067 8 056

D 068 9 057

E 069 032 Leerzeichen

F 070 ! 033 Ausrufezeichen

G 071 ” 034 Anführungszeichen

H 072 # 035 Nummernzeichen

I 073 $ 036 Dollar--Zeichen

J 074 % 037 Prozent

K 075 & 038 Und--Zeichen

L 076 ’ 039 Apostroph

M 077 ( 040 LinkeRundklammer

N 078 ) 041 RechteRundklammer

O 079 * 042 Sternchen

P 080 + 043 Plus--Zeichen

Q 081 , 044 Komma

R 082 -- 045 Minus--Zeichen

S 083 . 046 Punkt

T 084 / 047 Schrägstrich

U 085 : 058 Doppelpunkt

V 086 ; 059 Strichpunkt

W 087 < 060 Linke Spitzklammer

X 088 = 061 Gleichheitszeichen

Y 089 > 062 RechteSpitzklammer

Z 090 ? 063 Fragezeichen

0 048 @ 064 AT--Zeichen

1 049 [ 091 Linke eckigeKlammer

2 050 ^ 092

3 051 ] 094 Rechte eckigeKlammer

4 052 _ 095 Unterstrich

5 053

ANHANGB--63844GE/01 G. VERZEICHNIS DER ALARMMELDUNGEN

807

GVERZEICHNIS DER ALARMMELDUNGEN

1) Programmfehler (P/S--Alarm)

Nr. Meldung Bedeutung

000 BITTE STEUERUNG AUSSCHALTEN Eingabe des Parameters nur bei abgeschalteter Spannung. Spannungabschalten.

001 ALARM TH--PARITAET (HORIZONTAL) TH--Alarm (Zeichen mit falscher Parität). Lochstreifen korrigieren.

002 ALARM TV--PARITAET (VERTIKAL) TV--Alarm (ungeradeAnzahl Zeichen in einemSatz). Alarmnur bei akti-vierter TV--Prüfung.

003 ZU VIELE STELLEN Maximal zulässige Anzahl von Ziffern bei der Dateneingabe überschrit-ten. (Siehe unter ”Max. programmierbare Dimensionen”.)

004 ADRESSE NICHT GEFUNDEN Ziffer oder das Vorzeichen “ -- ” ohne Adresse am Satzanfang. Pro-gramm korrigieren.

005 KEINE DATEN NACH ADRESSE Auf die Adresse folgen nicht die passendenDaten, sondern wieder eineAdresse oder ein Satzende--Code. Programm korrigieren.

006 UNZULAESSIGES MINUSZEICHEN Falsche Verwendung des Zeichens “ -- ” (Das Zeichen “ -- ” wurde nacheiner Adresse eingegeben, mit der es nicht verwendet werden darf,oder es wurde mehr als ein Minuszeichen eingegeben.)Programm korrigieren.

007 UNZULAESSIGER DEZIMAL--PUNKT Falsche Verwendung des Dezimalpunkts “ . ” (Der Dezimalpunktwurdenach einer Adresse eingegeben, mit der er nicht verwendet werdendarf, oder es wurde mehr als ein Dezimalpunkt eingegeben.)Programm korrigieren.

009 UNZULAESSIGE ADDRESSEN--EINGABE Eingabe eines ungültigen Zeichens. Programm korrigieren.

010 UNZULAESSIGER G--CODE Es wurde ein falscherG--Code oder ein G--Code eingegeben, der einerFunktion entspricht, die nicht unterstützt wird. Programm korrigieren.

011 KEINE VORSCH.GESCHW.PROGRAMMIERT

Keine Vorschubgeschwindigkeit für Schnittvorschub angegeben oderVorschubgeschwindigkeit unzulässig. Programm korrigieren.

014 G95--BEFEHL NICHT MÖGLICH Synchronvorschub bei nicht vorhandener Option Gewindeschneiden /Synchronvorschub befohlen.

015 ZU VIELE ACHS--BEFEHLE IM SATZ Die Anzahl der angegebenen Achsen ist höher als die der gleichzeitigsteuerbaren Achsen.

020 RADIUS--TOLERANZ UEBERSCHRITTEN Bei Kreisinterpolation (G02 oder G03) ist die Differenz zwischen Start-punkt und Bogenmittelpunkt und zwischen Endpunkt und Bogenmittel-punkt größer als der in Parameter Nr. 3410 festgelegte Wert.

021 UNZULAESSIGEEBENEN--ACHSE PROGR.

Für Kreisinterpolation wurde eine nicht in der (mit G17, G18, G19 aus-gewählten) Ebene enthaltene Achse angesteuert. Programm korri-gieren.

022 KEIN KREIS RADIUS Der Befehl für Kreisinterpolation wurde ohne Angabe des BogenradiusR oder der Koordinaten I, J und K für die Entfernung zwischen Start-punkt und Bogenmittelpunkt gegeben.

025 F0--BEFEHL IN G02/G03 NICHT MOEGL. Bei Kreisinterpolation wurde F0 (schneller Vorschub) mit F1 befohlen.Programm korrigieren.

027 KEINE ACHS--BEFEHLE IN G43/G44 In den Sätzen G43 und G44 für Werkzeuglängenkorrektur C ist keineAchse angegeben. Die Korrektur wird nicht abgebrochen, sondernWerkzeuglängenkorrektur C wird mit einer anderen Achse durch-geführt. Programm korrigieren.

028 UNZULAESSIGE EBENEN--WAHL Im Befehl für die Ebenenwahl sind mehrere Achsen für dieselbe Ver-fahrrichtung angegeben. Programm korrigieren.

ANHANGG. VERZEICHNIS DER ALARMMELDUNGEN B--63844GE/01

808

Nr. BedeutungMeldung

029 UNZULAESSIGER KORREKTUR--WERT Per H--Code angewiesener Korrekturbetrag zu hoch.Programm korrigieren.

030 UNZULAESSIGE KORREKTUR--NUMMER Mit D/H--Code befohlene Werkzeugkorrekturnummer für Werk-zeuglängenkorrektur oderWerkzeugradiuskompensation zu groß.Pro-gramm korrigieren.

031 UNZULAESSIGER P--BEFEHL IN G10 Im Befehl für den Korrekturbetrag in G10 Werkzeugkorrekturnummernach Adresse P zu hoch oder nicht angegeben. der die Nummer einesper P--Code befohlenen Zusatz--Werkstück--Koordinatensystems istzu hoch. Programm korrigieren.

032 UNZULÄSS. KORREKTUR--WERT IN G10 Zu großer Korrekturbetrag in G10 oder einer Systemvariablen.

033 KEINE LOESUNG FR.--RADIUS--KOMP. Für Werkzeugradiuskompensation C kann ein Schnittpunkt nicht bes-timmt werden. Programm ändern.

034 KREIS UNZUL. BEI START/EXT. SATZ Während Werkzeugkompensation C sollte der Modus G02 oder G03gestartet/beendet werden. Programm korrigieren.

036 G31--BEFEHL NICHT MOEGLICH IN FRK ”Restweg löschen” (G31) imModus Werkzeugradiuskompensation be-fohlen. Programm korrigieren.

037 UNZULAESS. EBENEN--WECHSEL INFRK

G40 unterWerkzeugradiuskompensation B für eine andere als die Kor-rekturebene befohlen. Die mit G17, G18 oder G19 ausgewählte Ebenesoll im Modus ”Werkzeugradiuskompensation C” geändert werden.Programm korrigieren.

038 UEBERSCHNEIDUNG IM KREIS--SATZ Unter Werkzeugradiuskompensation C kommt es zu Überschnitt, weilStartpunkt oder Endpunkt mit der Bogenmitte zusammenfallen.Programm korrigieren.

041 UEBERSCHNEID. IN FR.--RADIUSKOMP Überschnitt bei Werkzeugradiuskompensation C. Mehrere aufeinan-derfolgende Sätze mit Funktionen wie Hilfsfunktion oder Verweilfunk-tion ohne Verfahrbewegung im Werkzeugkompensationsmodus. Pro-gramm korrigieren.

042 UNZUL.G45/G48 IN FR.--RADIUSKOMP. Werkzeugkorrektur (G45 bisG48) unterWerkzeugradiuskompensationbefohlen. Programm korrigieren.

044 UNZULAESS. G27--G30 IN FEST--ZYKLEN Einer der Befehle G27 bis G30 im Modus Festzyklus.Programm korrigieren.

045 G--BEFEHL FEHLT (G73/G83) Schnittiefe Q im Festzyklus G73 oder G83 fehlt, oder es ist Q angege-ben. Programm korrigieren

046 UNZULAESSIGER REFERENZFAHRBE-FEHL

Rückkehr zum 2., 3. oder 4. Bezugspunkt anders als mit P2, P3 und P4befohlen.

050 UNZUL. FASEN/RUNDEN IM GEW.--SATZ Anfasen oder Verrunden in einem Satz mit Gewindeschneiden.Programm korrigieren.

051 FEHLENDE BEWEG.NACH FASEN/RUNDEN

Unzulässige Bewegung oder Verfahrbetrag im Satz nach Anfasen oderVerrunden. Programm korrigieren.

052 KEIN G01--SATZ NACH FASEN/RUNDEN Der Satz nach dem Satz für Anfasen oder Verrunden enthält keinenG01--, G02-- oder G03--Befehl. Programm korrigieren.

053 ZU VIELE ADRESSEN PROGRAMMIERT Bei Systemen ohne Funktion für Fasenmit beliebigemWinkel oderVer-runden wurde ein Komma gesetzt. Bei Systemen mit dieser Funktionsteht nach dem Komma nicht R oder C. Programm korrigieren.

055 BEWEG.--WERT FEHLT IN FASEN/RUND. Im Satz für Anfasen mit beliebigem Winkel oder Verrunden ist die Ver-fahrentfernung kleiner als der Betrag für Anfasen bzw. Verrunden.

058 ENDPUNKT NICHT GEFUNDEN Im Satz mit Anfasen mit freiem Winkel oder Verrunden liegt eine angege-bene Achse außerhalb der angewählten Ebene. Programm korrigieren.

059 PROGRAMM--NUMMER NICHTGEFUNDEN

Bei der externen Programmnummernsuche oder externen Werkstück-nummernsuche wurde die angegebene Programmnummer nicht gefun-den, oder das gesuchte Programm wird im Hintergrund editiert, oder dasProgramm, dessen Programmnummer in einem einfach ausgeführtenMakro enthalten ist,wurde nicht imSpeicher gefunden.Programmnummerund externes Signal überprüfen bzw. Editieren im Hintergrund beenden.


809


060 SATZ--NUMMER NICHT GEFUNDEN Die angegebene Satznummerwurde bei der Satznummernsuche nichtgefunden. Satznummer prüfen.

070 ZU WENIG PROGRAMM--SPEICHER-PLATZ

Ungenügender Speicherplatz.Nicht benötigte Programme löschen und Vorgang wiederholen.

071 DATEN NICHT GEFUNDEN Die gesuchte Adresse wurde nicht gefunden, oder das Programm mitder angegebenen Programmnummer konnte bei der Programmnum-mernsuche nicht gefunden werden. Daten überprüfen.

072 ZU VIELE PROGRAMME Die Anzahl der zu speichernden Programme ist größer als 63 (Grund-version), 125 (Option), 200 (Option) oder 400 (Option). Nicht benötigteProgramme löschen und Registriervorgang wiederholen.

073 PROGRAMM--NUMMER BEREITSBELEGT

Die angegebene Programmnummer existiert bereits.Programmnummer ändern oder nicht benötigte Programme löschenund Registriervorgang wiederholen.

074 UNZULAESSIGE PROGRAMM--NUMMER Die Programmnummer liegt außerhalb des Bereichs von 1 bis 9999.Programmnummer ändern.

075 GESCHÜTZT Die zu registrierende Programmnummer ist geschützt.

076 ADRESSE P NICHT DEFINIERT Adresse P (Programmnummer) in einem Satz mit M98, G65 oder G66nicht angegeben. Programm korrigieren.

077 UNTER--PROG. VERSCHACHTEL.--FEHLER

Das Unterprogramm wurde fünffach verschachtelt. Programm korri-gieren.

078 NUMMER NICHT GEFUNDEN An Adresse P im Satz mit M98, M99, M65 oder G66 angegebene Pro-grammnummer oder Satznummer nicht gefunden. Satznummer derGOTO--Anweisung nicht gefunden, oder ein aufgerufenes Programmwird imHintergrund editiert. Programmkorrigieren bzw.Hintergrundedi-tierung beenden.

079 PROGRAMM--VERGLEICHS--FEHLER Der Speicher-- oder Programmabgleich ergibt, daß das Programm imSpeicher nicht mit dem aus dem externen Ein--/Ausgabegerät eingele-senenProgrammübereinstimmt.Programme imSpeicher und aus demexternen Gerät prüfen.

080 G37 MESS--SIGNAL NICHT ERHALTEN Unter der Funktion ”Automatische Werkzeuglängenmessung” (G37)wurde dasSignal ”Meßpunkt erreicht” (XAE,YAE oderZAE) nicht inner-halb des im Parameter 6254 (Wert ε) festgelegten Bereichs ausgelöst.Ursache ist ein Einstell-- oder Bedienfehler.

081 KEINE KORREKTUR--NUMMER T IN G37 Bei ”AutomatischerWerkzeuglängenmessung” (G37) fehlt derH--Code(Funktion ”AutomatischeWerkzeuglängenmessung”). Programmkorri-gieren.

082 H--CODE UNZULAESSIG IN G37 H--Code und automatische Werkzeugkompensation (G37) im selbenSatz (Funktion ”Automatische Werkzeuglängenmessung”). Programmkorrigieren.

083 UNZULAESSIGER ACHS--BEFEHL IN G37 Für ”Automatische Werkzeuglängenmessung” wurde eine ungültigeAchse oder ein Inkrementalmaß--Befehl angegegeben. Programmkorrigieren.

085 KOMMUNIKATIONS--FEHLER Bei der Eingabe von Daten in den Speicher über die Eingabe--/Ausga-beschnittstelle ist es zu einem Überlauf--, Paritäts-- oder Rahmenfehlergekommen. Bitzahl der eingegebenen Daten, Baudraten--Einstellungoder Kennummer der E/A--Einheit falsch.

086 GERAET BEREIT SIGNAL (DR) AUS Bei der Eingabe von Daten in den Speicher über die Eingabe--/Aus-gabe--Schnittstelle war das Bereitschaftssignal (DR) ausgeschaltet.Spannung an der E/A--Einheit ist nicht eingeschaltet, Kabel nicht an-geschlossen oder Leiterplatte defekt.

087 SPEICHER--UEBERLAUF Bei der Eingabe von Daten in den Speicher über die Eingabe--/Ausga-beschnittstelle wurde die Eingabe trotz des entsprechenden Befehlsnach 10 Zeichen nicht beendet. E/A--Einheit oder Leiterplattebeschädigt.


810


090 REFERENZ--AUFNAHMEUNVOLLSTAENDIG

Referenzpunktfahren kann nicht normal erfolgen,weil derStartpunkt fürdas Referenzpunktfahren zu nah am Referenzpunkt liegt oder weil dieGeschwindigkeit zu niedrig ist. Startpunkt weit genug vom Referenz-punkt entfernt verlegen bzw. ausreichende Referenzfahrgeschwindig-keit festlegen.

091 REFERENZ--AUFNAHMEUNVOLLSTAENDIG

Im Haltestatus des Automatikbetriebs ist keine manuelle Rückkehr zurReferenzposition möglich.

092 ACHSEN NICHT AM REFERENZPUNKT Die mit G27 (Referenzpunkt prüfen) befohlene Achse steht nicht aufdem Referenzpunkt.

094 P--TYP UNZULAESSIG(KOORD.AENDERG)

Programm--Neustart mit diesem P--Typ nicht zulässig. (Der Automatik-betrieb wurde unterbrochen und eine Koordinatensystem--Bestim-mung vorgenommen.) Korrekten Vorgang wie im Bedienungshand-buch beschrieben ausführen.

095 P--TYP UNZUL.(EXT.VERSCH.AENDERG)

Programm--Neustart mit diesem P--Typ nicht zulässig. (Der Automatik-betrieb wurde unterbrochen und der externeWerkstückkorrekturbetraggeändert.)

096 P--TYP UNZUL.(WST.VERSCH.AENDERG)

Programm--Neustart mit diesem P--Typ nicht zulässig. (Der Automatik-betrieb wurde unterbrochen und der Werkstückkorrekturbetraggeändert.)

097 P--TYP UNZULAESSIG(AUTOM.--AUSF.)

Programm--Neustart mit diesemP--Typ nicht zulässig. (Nach demEins-chalten, einem Notaus oder dem Zurücksetzen von PS/--Alarm 94 bis97 fand kein Vorgang im Automatikbetrieb statt.) Automatikbetriebausführen.

098 G28 BEI SATZ--RÜCKLAUFGEFUNDEN

Der Befehl zum Programm--Wiederanlauf wurde ohne Anfahren desReferenzpunkts nach dem Einschalten oder Notaus gegeben; bei derSuche wurde G28 gefunden. Referenzpunkt anfahren.

099 MDI--AUSF. NACH SUCHE UNZULAESSIGSUCHEN

Nach der Suche beim Programm--Neustart wurde ein Verfahrbefehlüber die Handeingabetastatur gegeben.

100 PARAMETER UEBERSCHREIBBAR Im Parameter--Einrichtbildschirm ist PWE (Parameterschreibzugriffeerlaubt) auf 1 gesetzt. Auf 0 setzen und dasSystem rücksetzen (Reset).

101 BITTE DEN SPEICHER LOESCHEN BeimUmschreiben des Speichers während der Programmbearbeitungwurde die Spannung abgeschaltet. Nach diesem Alarm <RESET> beigedrückter Taste <PROG> betätigen. Hierdurch wird nur das geradeeditierte Programm gelöscht. Gelöschtes Programm registrieren.

109 FORMATFEHLER IN G08 ImG08--Code wurde nach P kein Wert oder ein anderer Wert als 0 oder1 eingegeben.

110 DATENUEBERLAUF Absolutmaßwert vonDaten in fester Dezimalzahldarstellung außerhalbdes zulässigen Bereichs. Programm korrigieren.

111 ERGEBNISUEBERLAUF Das Ergebnis der Berechnung liegt außerhalb des zulässigenBereichs(--1047 bis --10--29, 0 und 10--29 bis 1047).

112 DIVISION DURCH NULL Teilung durch Null angegeben (einschließlich tan 90°).

113 UNZULAESSIGER MAKRO--BEFEHL InVerbindungmit einemKundenmakro unzulässige Funktion befohlen.Programm korrigieren.

114 FORMAT--FEHLER IM MAKRO--PROGRAMM

Anderes Format als <Formel>.Programm korrigieren.

115 UNZULAESSIGE VARIABLEN--NUMMER Es wurde ein nicht als Variablennummer definierter Wert in einem Kun-denmakro angewiesen. Programm korrigieren.

116 SCHREIB--GESCHUETZTE VARIABLE Der linke Teil der Substitutionsanweisung besteht in einer Variablen,deren Ersetzung gesperrt ist. Programm korrigieren.

118 KLAMMER--FEHLERVERSCHACHTELUNG

Unzulässige tiefe Klammerverschachtelung (fünffach).Programm korrigieren.

119 UNZULAESSIGES ARGUMENT SQRT--Argument negativ, BCD--Argument negativ, oder die Zeilen desBIN--Arguments enthalten andere Werte als 0 bis 9.Programm korrigieren.


811


122 4--FACHER MAKRO/MOD.MAKRO--AUFRUF

Es sind insgesamt vier Makroaufrufe und modale Makroaufrufe vers-chachtelt. Programm korrigieren

123 MAKROBEFEHL IN DNC UNZULAESSIG Makro--Steuerbefehl im DNC--Betrieb. Programm korrigieren.

124 FEHLENDE ENDE--ANWEISUNG DO -- END nicht 1 : 1. Programm korrigieren.

125 FORMAT--FEHLER IM MAKRO--PROGRAMM

Ungültiges < Formel>--Format. Programm korrigieren.

126 UNZULAESSIGE SCHLEIFEN--ANZAHL Bei DOn wird 1≦ n≦3 nicht eingehalten. Programm korrigieren.

127 NC-- + MAKRO--ANWEISUNG IN 1 SATZ NC-- und Kundenmakrobefehle gleichzeitig vorhanden.Programm korrigieren.

128 UNZULAESSIGE MAKRO--SATZNUMMER Im Verzweigungsbefehl angegebene Satznummer nicht zwischen 0und 9999 oder kann nicht gefunden werden. Programm korrigieren.

129 UNZULAESSIGE ARGUMENTADRESSE Für < Argumentbezeichnung > unzulässige Adresse.Programm korrigieren.

130 UNZUL.ACHS--BEFEHL:PMC/CNC--ACHSE

Von der PMC wurde ein Achsensteuerungssbefehl an eine von derCNC gesteuerte Achsen gegeben, oder von der CNC wurde ein Ach-sensteuerungsbefehl an eine von derPMCgesteuerte Achse gegeben.Programm korrigieren.

131 ZU VIELE PMC--ALARM MELDUNGEN In derFunktion ”ExterneAlarmmeldungen” sindmehrals vierAlarmmel-dungen vorhanden. PMC--Kontaktplan zu Rate ziehen.

132 ALARMNUMMER NICHT GEFUNDEN Beim Löschen der externen Alarmmeldung existiert die betreffendeAlarmnummer nicht. PMC--Kontaktplan zu Rate ziehen.

133 UNZULAESSIGE DATEN IM PMC--ALARMALARM MSG

Unzulässige Abschnitts--Daten in der externen Alarmmeldung oderexternen Bedienermeldung. PMC--Kontaktplan prüfen.

135 UNZULAESSIGER WINKEL--BEFEHL Der Positionierwinkel der Tischfortschaltung entspricht nicht einemganzzahligen Vielfachen des kleinsten Winkels.Programm korrigieren.

136 UNZULAESSIGER ACHS--BEFEHL Für die Index--Tisch--Arretierung wurde eine andere Steuerung-sachse zusammen mit der B--Achse angegeben.Programm korrigieren.

139 UNZULAESSIGERPMC--ACHSEN--WECHSEL

Anwahl einer Achse unter PMC--Achsensteuerung.Programm korrigieren.

141 G51--BEFEHL NICHT MOEGLICH IN FRK G51 (Skalierung starten) im Werkzeugkorrektur--Modus befohlen.Programm korrigieren.

142 UNZULAESSIGER SKALIERUNGS--FAKTOR

Anderer Skalierungsfaktor als 1 -- 999999. Skalierungsfaktor korri-gieren (G51 Pp oder Parameter 5411 oder 5421).. .

143 DATEN--UEBERLAUF SKALIERTEBEWEG.

Skalierungsergebnis, Verfahrweg, Koordinatenwert oder Kreisradiusgrößer als der höchstzulässige Befehlswert. Programm bzw. Skalier-ungsfaktor korrigieren.

144 UNZULAESSIGE EBENEN--WAHL Ebene für Koordinatendrehung und Ebene für Bogen oder Werkzeugra-diuskompensation C müssen identisch sein. Programm korrigieren.

148 UNZULAESSIGE EINSTELL--DATEN Verzögerung bei Automatischem Override der Ecken--Steuerungaußerhalb des zulässigen Einstellbereichs für den Richtwinkel. Pa-rameter (Nr. 1710 bis Nr. 1714) korrigieren.

149 FORMAT--FEHLER IN G10L3 Als Erfassungsart für die Werkzeugstandzeitmessung in der ”Erweit-erten Werkzeugstandzeit--Verwaltung” wurde ein anderer Code alsQ1, Q2, P1 oder P2 vorgegeben.

150 UNZULAESSIGE WERKZ.--GRUPPEN--NR.

Werkzeuggruppennummer höher als der zulässige Wert.Programm korrigieren.

151 WERKZ.GRUPPEN--NR. NICHT GEFUN-DEN

Die im Bearbeitungsprogramm befohlene Werkzeuggruppe existiertnicht. Programm-- oder Parameterwert ändern.

152 KEIN PLATZ FUER WERKZEUG--EIN-GABE

Die Anzahl der Werkzeuge in einer Gruppe ist höher als die maximalregistrierbare Anzahl von Werkzeugen. Anzahl Werkzeuge korri-gieren.


812


153 T--CODE NICHT GEFUNDEN Bei der Registrierung von Werkzeugstandzeitdaten wurde in einemSatz, in dem dies erforderlich gewesen wäre, kein T--Code angege-ben, ooder es wurde in einem Satz zum Werkzeugwechsel Typ Dnur M06 angegeben. Programm korrigieren

154 WERKZG. NICHT IN LEBENSD.--GRUPPE H99 oder D99 ohne Angabe einer gültigen Gruppe befohlen.Programm korrigieren.

155 UNZULAESSIGER T--CODE IN M06 Im Bearbeitungsprogramm beziehen sich M06 und T--Code im sel-ben Satz nicht auf die aktuell benutzte Gruppe. Programm korrigieren

156 P/L--BEFEHL NICHT GEFUNDEN P-- und L--Befehle fehlen im Kopf des Programms, in dem die Werk-zeuggruppe eingerichtet ist. Programm korrigieren

157 ZU VIELE WERKZEUG--GRUPPEN Die Anzahl der Werkzeuggruppen ist höher als die maximal registrier-bare Anzahl von Gruppen Siehe Parameter GS1, GS2 (Nr. 6800 Bit 0und 1). Programm korrigieren.

158 UNZUL. WERKZ.--STANDZEIT--DATEN Werkzeugstandzeit zu lang. Einstellwert korrigieren.

159 WERKZEUG--DATEN--EINGABEUNVOLLST.

Während der Datenprogrammierung wurde die Spannung abgeschal-tet. Neu einrichten.

175 UNZULAESSIGER G107--BEFEHL Die Bedingungen für den Start oder das Beenden von ZylindrischerInterpolation waren falsch. Umschalten in den Modus ”Zylindrische In-terpolation” mit dem Befehlsformat “G07.1 Rundachse/Zylinderradius.”

176 UNZULAESSIGER G--CODE IN G107 Angabe einer der folgenden G--Codes, die im Modus ”ZylindrischeInterpolation” nicht befohlen werden können:

1) G--Codes zur Positionierung wie z.B. G28, G73, G74, G76, G81 --G89 einschließlich der Codes für Eilgangzyklus

2) G--Codes zum Einrichten von Koordinatensystemen: G52, G92,

3) G--Codes zurAuswahl eines Koordinatensystems: G53,G54 -- G59

Programm korrigieren.

177 PRUEFSUMMEN--FEHLER (G05--MODUS) Prüfsummenfehler. Programm ändern.

178 G05 UNZULAESSIG IM G41/G42--MODUS G05 im Modus G41/G42 befohlen. Programm korrigieren.

179 PARAMETER EINSTELL--FEHLER(NR. 7510)

Anzahl der gesteuerten Achsen in Parameter 7510 höher alszulässig. Parameter korrigieren.

180 KOMMUNIK.--FEHLER(REMOTE BUFFER)

Alarm wegen Verbindungsstörung zum externen Zwischenspeicherausgelöst. Kabel, Parameter und Ein--/Ausgabegerät kontrollieren.

190 UNZULAESSIGE ACHSEN--WAHL Falsche Achse für Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung(siehe Parameter Nr. 3770). Der Achsenbefehl (P) hat einen un-zulässigen Wert. Programm korrigieren.

194 SPINDEL--BEFEHL IM SYNCHRON--MODUS

Im Modus ”Seriellspindel--Synchronsteuerung” wurde ein Bahn-steuerungsmodus, der Modus ”Spindelpositionierung”(Cs--Achsensteuerung) oder der Modus ”Gewindebohren” aufgeru-fen. Programm korrigieren. Den Modus ”Seriellspindel--Synchrons-teuerung” vorher beenden.

197 C--ACHS--BEFEHL IM SPINDEL--MODUS Das Programm schreibt eine Bewegung entlang der Cs--Achse beiabgeschaltetem Signal CON(DGN=G027#7) vor. Programm korri-gieren bzw. Ursache für das abgeschaltete Signal im PMC--Kontakt-plan suchen.

199 MAKRO--WORT NICHT DEFINIERT Nicht definiertes Makrowort benutzt. Kundenmakro korrigieren.

200 UNZULAESSIGER S--CODE--BEFEHL Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter liegt der Wert für Saußerhalb des zulässigen Bereichs oder fehlt. Der Maximalwert für S,der beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter angegeben werdenkann, wird im Parameter (Nr. 5241 bis 5243) festgelegt. Einstellungim Parameter oder Programm ändern.

201 KEIN VORSCHUB FUER GEWINDE--BOHR.

Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist F nicht definiert.Programm korrigieren.


813


202 SPINDEL--POSITIONS--LSI UEBERLAUF Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist der Wert für die Spin-delverteilung zu hoch.

203 PROGRAMM--FEHLERGEWINDE--BOHREN

Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist die Position desentsprechenden M--Codes (M29) oder eines S--Befehls falsch. Pro-gramm korrigieren.

204 UNZUL.ACHS--BEFEHL: PMC/CNC--ACHSE

Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter wurde eine Achsenbe-wegung zwischen dem Satz mit dem M--Code (M29) für Gewinde-bohren ohne Ausgleichsfutter und dem Satz mit G84 (G74) befohlen.Programm korrigieren.

205 GEWINDE--BOHREN:SIGNAL G061.0 AUS Das Signal für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (DGNG 061#1)steht trotz des M--Codes (M29) für Gewindebohren ohne Ausgleich-futter bei der Ausführung von G84 (G88) nicht auf 1.

Ursache für abgeschaltetes Signal im PMC--Kontaktplan suchen.

206 UNZUL. EBENEN--WECHSEL(GEW.--BOHR)

Ebenenwechsel im Modus ”Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter”befohlen. Programm korrigieren.

207 FEHLERHAFTE DATEN GEWINDE--BOHREN

Befohlene Strecke beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter zugroß oder zu klein.

210 M198/M99--BEFEHL NICHT MOEGLICH 1) M198 oder M99 wird im ”Betrieb nach Plan” ausgeführt, oderM198wird im DNC--Betrieb ausgeführt.

2) Im Wiederholungszyklus für Taschenfräsen wurde ein Interrupt--Makro angegeben und M99 ausgeführt.

212 UNZULAESSIGE EBENEN--WAHL Anfasen mit beliebigem Winkel, Verrunden oder eine Ebene mit Zu-satzachse befohlen. Programm korrigieren

213 UNZUL. BEFEHL IM SYNCHRON--MODUS Mögliche Alarmursachen im Modus ”Einfache Synchronsteuerung”:

1) VomProgrammwurde ein Verfahrbefehl an die Nebenachse gegeben.

2) Vom Programm wurde ein Befehl für manuellen kontinuierlichenVorschub/Handradvervorschub/Inkremental--Vorschub an die Ne-benachse gegeben.

3) VomProgrammwurde ein Befehl zur automatischen Rückkehr zumReferenzpunkt erteilt, ohne daß nach dem Einschalten der Span-nung ein manuelles Referenzpunktfahren durchgeführt wordenwar.

4) Die Differenz zwischen dem Positionsfehler--Betrag in der Haup-tachse und in der Nebenachse ist größer als derWert im ParameterNr. 8313.

214 UNZUL. BEFEHL IM SYNCHRON--MODUS Koordinatensystemeinstellung oder Werkzeugkompensation mit Ver-satz wird unter Synchronsteuerung ausgeführt. Programm korrigieren

224 REFERENZPUNKT ANFAHRENNOTWENDIG

Vor der Aufnahme des Automatikbetriebs wurde der Referenzpunktnicht angefahren. Ein Referenzpunktfahren nur durchführen, wennder Parameter ZRNX (Nr.1005#0) auf 0 gesetzt ist.

231 FORMAT--FEHLER IN G10 ODER L50 Mögliche Formatfehler bei der Parametereingabe mittelsProgramm:

1) Adresse N oder R fehlt2) Eingabe ohne Zuordnung zu Parameter3) Achsennummer zu hoch4) Keine Achsennummer im Achsenparameter angegeben5) Achsennummer in einem Nicht--Achsenparameter angegeben6) Es wurde versucht, Bit 4 von Parameter 3202 (NE9) zurückzuset-

zen oder den Parameter 3210 (PSSWD) im paßwortgeschütztenZustand zu ändern. Programm korrigieren

232 ZU VIELE ACHSEN IN HELIX--INTERP. Mehr als zwei Achsen (im Modus ”Normalen--Richtungssteuerung”mehr als eine Achse) als Helixachsen für Helix--Interpolation definiert.

233 GERAET BELEGT Eine Einheit, z.B. das an die RS--232--C--Schnittstelle angeschlos-sene Gerät, wird bereits benutzt.

239 BP/S--Alarm Während der Ausgabe über die Steuerungsfunktion für externeE/A--Einheiten wurde im Hintergrund editiert.


814


240 BP/S--Alarm Während der Handeingabe wurde im Hintergrund editiert.

253 G05 IST NICHT VERFUEGBAR Im Look--Ahead--Modus (G08P1) sollen Binärdaten mit einemSchnellen externen Zwischenspeicher (G05) eingegeben werden,oder es soll eine Bearbeitung im Hochgeschwindigkeits--Zyklus(G05) stattfinden. Vor diesen Befehlen ist der Look--Ahead--Modusmit G08P0; zu beenden.

5010 PROGRAMM ENDE CODE Ende des Datensatzes (%) befohlen

5020 NEUSTART--PARAMETER--FEHLER Parameter für den Programm--Neustart nicht korrekt gesetzt

5046 UNZUL. PARAMETER(DURCHHANG--KOMP)

Für Durchang--Kompensation unzulässiger Parameter definiert.Mögliche Ursachen:

1 Keine Achse entspricht der Achsennummer, die im Verfahrachsen--oder Kompensationsachsenparameter festgelegt wurde.

2 Mehr als 128 nicht fortlaufend numerierte Steigungsfehler--Kom-pensationspunkte

3 Durchhang--Kompensationspunkte nicht fortlaufend numeriert

4 Ein angegebener Durchhang--Kompensationspunkt liegt außer-halb des Bereichs der Steigungsfehler--Kompensationspunkte mitden maximalen positiven und negativen Koordinaten.

5 Der für die einzelnen Kompensationspunkte angegebene Kom-pensationswert ist zu groß oder zu klein.

5073 KEIN DEZIMAL--PUNKT In einem Befehl, der einen Dezimalpunkt erfordert, fehlt der Dezimal-punkt.

5074 FEHLER: ADRESSE DOPPELT IM SATZ Dieselbe Adresse erscheint mehr als einmal im Satz, oder ein Satzenthält mehrere G--Codes derselben Gruppe.

5110 UNZULAESSIGER G--CODE(G05.1 Q1 MODUS)

Unzulässiger G--Code im Look--Ahead--Modus.

5111 UNZUL. MODALER G--CODE(G05.1 Q1)

Beim Aufruf des AI--Look--Ahead--Modus ist ein unzulässiger G--Codewirksam.

5112 G08--BEFEHL NICHT MÖGLICH(G05.1 Q1)

Look--Ahead--Steuerung (G08) im AI--Look--Ahead--Modus befohlen.

5114 KEINE STOPP--POSITION(G05.1 Q1)

Beim Wiederanlauf nach einem manuellem Eingriff wurden die Koordina-ten, an denen der Eingriff vorgenommen wurde, nicht wiederhergestellt.

5134 FSSB : INITIALISIERG. ZEITUEBERL. FSSB durch die Initialisierung nicht aufnahmebereit

5135 FSSB : FEHLERHAFTER MODUS FSSB im falschen Modus

5136 FSSB : VERSTAERKER--ANZAHLZU KLEIN

Die Anzahl der vom FSSB erkannten Verstärker reicht für die Anzahlder gesteuerten Achsen nicht aus.

5137 FSSB : KONFIGURATIONS--FEHLER Konfigurationsfehler von FSSB erkannt

5138 FSSB : ACHSEN--EINSTELLG.UNVOLLST.

Bei automatischer Einstellung sind die Einstellungen für die Achsenicht komplett. Achseneinstellung im FSSB--Einrichtbildschirm vor-nehmen.

5139 FSSB : FEHLER Servoinitialisierung nicht normal beendet.Evtl. Glasfaserkabel defekt oder Anschlußfehler amVerstärker oder ei-nem anderen Modul. Glasfaserkabel und Anschlüsse überprüfen.

5156 UNZUL.ACHS--BEFEHL: PMC/CNC--ACHSE (AI--CC)

Änderung des Achsenwahlsignal für die gesteuerte Achse im Modus”AI--Look--Ahead--Steuerung” (PMC--Achsensteuerung)ÄnderungdesAchsenwahlsignal für Einfache Synchronsteuerung im Modus ”AI--Look--Ahead--Steuerung”.

5157 PARAMETER NULL (AICC) Der Parameter für die zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit (Nr.1422 oder 1432) ist auf 0 gesetzt. Der Parameter für Beschleunigung/Verzögerung vor Interpolation (Nr. 1770 oder 1771) ist auf 0 gesetzt.

5197 FSSB : START ZEITUEBERLAUF FSSB nach Freigabe durch die CNC nicht empfangsbereit

5198 FSSB : IDENT.DATEN NICHT GELESEN Anfangskennung des Verstärkers aufgrund eines temporären Zuord-nungsfehlers nicht lesbar


815


5220 REFERENZPUNKTEINSTELLUNGS--MODUS

Parameter auf automatisches Einrichten eines Referenzpunkts gesetzt(Bit 2 von Parameter Nr. 1819 = 1).Automatische Referenzpunkteinstellung vornehmen.(Maschinemanuell an denReferenzpunkt fahren undmanuellesRefer-enzpunktfahren vornehmen.)Ergänzend: Durch die automatischeEinstellung wird das Bit 2 vonParam-eter 1819 auf 0 gesetzt.

5222 KORRIGIERBARER FEHLER SRAM Der ”korrigierbare SRAM--Fehler” konnte nicht korrigiert werden.Grund:Problem bei der Initialisierung des SpeichersMaßnahme:Hauptkarte (SRAM--Modul) austauschen.

5227 FILE NOT FOUND Die angegebene Datei wurde während der Kommunikation mit der inte-grierten Handy File nicht gefunden.

5228 SAME NAME USED Die Handy File enthält mehrere Dateien unter demselben Namen.

5229 WRITE PROTECTED Diskette der integrierten Handy File schreibgeschützt

5231 TOO MANY FILES Zulässige Anzahl der Dateien bei der Kommunikation mit der HandyFile überschritten

5232 DATA OVER--FLOW Unzureichender Speicherplatz auf der Diskette der Handy File

5235 KOMMUNIKATIONS--FEHLER Kommunikationsfehler während der Kommunikation mit der integrier-ten Handy File

5237 READ ERROR Von einer Diskette der integrierten Handy File kann nicht gelesen wer-den. Eventuell ist die Diskette beschädigt, der Lesekopf verschmutztoder die Handy File defekt.

5238 WRITE ERROR Auf eine Diskette der integrierten Handy File kann nicht geschriebenwerden. Eventuell ist die Diskette beschädigt, der Lesekopf versch-mutzt oder die Handy File defekt.

5257 G41/G42 IN MDI NICHT MOEGL G41/G42 (Werkzeugradiuskompensation C: Serie M, Schneidenra-diuskompensation: Serie T) imHandeingabe--ModusMDI befohlen (inAbhängigkeit von der Einstellung an Bit 4 von Parameter 5008).

5303 TOUCH PANEL ERROR Touchbildschirm--FehlerGrund:

1. Das Touchpanel wird gedrückt gehalten.

2. Das Touchpanel wurde beim Einschalten der Spannung betätigt.

Ursachen abstellen und die Spannung erneut einschalten.

5306 FEHL.MODUSWECHSEL Bei einem One--Touch--Makro--Aufruf trat während des Moduswech-sels zu Beginn ein Fehler auf

5311 FSSB:UNZULAESS. VERBINDUNG 1. Der Alarm wird ausgelöst, wenn bei einem aus einer Achse mitungerader Servoachsennummer (Parameter Nr. 1023) und einerAchse mit fortlaufender gerader Servoachsennummer bestehen-den Achsenpaar die Achsen an unterschiedliche FSSB--Systemeangeschlossenen Verstärkern zugeordnet sind.

2. Der Alarm wird ausgelöst, wenn das System eine Voraussetzungfür die Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung nicht erfüllt, dieStromregelperioden zweier FSSBs unterschiedlich sind oder anFSSBs unterschiedlicher Pfade angeschlossene Impulsmoduleverwendet werden sollen.


816

2) Alarm beim Editieren im Hintergrund


??? BP/S--Alarm BP/S--Alarm wird mit derselben Nummer ausgegeben wie der P/S--Alarm bei der normalen Programmbearbeitung.(P/S--Alarm Nr. 070, 071, 072, 073, 074, 085 bis 087)Programm korrigieren.

140 BP/S--Alarm Aufrufen oder Löschen eines Programms im Hintergrund, das im Vor-dergrund aufgerufen ist. (Anmerkung)Hintergrundeditieren korrekt anwenden.

ANMERKUNGEin Alarm, der sich auf das Editieren im Hintergrund bezieht, wird in der Eingabezeile desBildschirms für das Editieren im Hintergrund, nicht im normalen Alarm--Bildschirm angezeigtund kann mit einer beliebigen Taste an der Handeingabetastatur zurückgesetzt werden.

3) Alarmmeldungen des Absolut--Drehgebers (APC--Alarme)


300 REF.NOTWENDIG Achse n Aufforderung zum manuellen Referenzfahren der Achse n (n = 1 -- 4)

301 APC--Alarm:Kommunikation Achse n

APC--Kommunikationsfehler Achse n (n = 1 -- 4). Fehler bei der Da-tenübertragung. Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstel-lenmodul defekt

302 APC--Alarm: Zeitablauf in Achse n APC--Zeitüberschreitungsfehler Achse n (n = 1 -- 4).Fehler bei der Datenübertragung.Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstellenmoduldefekt

303 APC--Alarm: Rahmen Achse n APC--Rahmungsfehler Achse n (n = 1 -- 4).Fehler bei der Datenübertragung.Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstellenmoduldefekt

304 APC--Alarm: Parität Achse n APC--Paritätsfehler Achse n (n = 1 -- 4).Fehler bei der Datenübertragung.Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstellenmoduldefekt

305 APC--Alarm: Impulsfehler Achse n APC--Impulsfehler Achse n (n = 1 -- 4).APC--Alarm: APC oder Kabel defekt.

306 APC--Alarm: Batterie 0 Achse n Niedrige APC--Batteriespannung Achse n (n = 1 -- 4) führt zu Daten-verlust. APC--Alarm: Batterie oder Kabel defekt

307 APC--Alarm: BatterieLeer 1 Achse n Niedrige APC--Batteriespannung Achse n (n = 1 -- 4), Batteriewechselerforderlich.APC--Alarm: Batteriewechsel

308 APC--Alarm: BatterieLeer 2 Achse n NiedrigeAPC--Batteriespannung in Achse n (n = 1 -- 4),Batteriewechselerforderlich (auch bei abgeschalteter Spannung).APC--Alarm: Batteriewechsel

309 APC--ALARM: REFUNMOEGLICH Achse n

Es wurde versucht, den Referenzpunkt anzufahren, ohne den Motoranzudrehen. Motor andrehen, System aus-- und wieder einschalten,anschließend den Referenz anfahren.


817

4) Alarmmeldungen des seriellen Drehgebers (SPC)

Nr. Meldung Beschreibung

360 ACHSE n: ABNORMEPRUEFSUMME (MOT.)

Prüfsummenfehler im integrierten Drehgeber

361 ACHSE n: ABNORME PHASEN-DATEN (MOT.)

Phasendatenfehler im integrierten Drehgeber

362 ACHSE n: ABNORME DREHZ.DATEN (MOT.)

Drehzahlmeßfehler im integrierten Drehgeber

363 ACHSE n: ABNORMER TAKT(MOTORGEBER)

Taktgeberfehler im integrierten Drehgeber

364 ACHSE n: SOFT PHASEN--ALARM(MOTOR)

Ungültige Daten im integrierten Drehgeber von Digitalservo--Softwareerkannt

365 ACHSE n: LED--FEHLER(MOTOR--GEBER)

LED--Fehler im integrierten Drehgeber

366 ACHSE n: PULS--FEHLER(MOTOR--GEBER)

Impulsfehler im integrierten Drehgeber

367 ACHSE n: ZAEHLER--FEHLER(MOT.--GEB.)

Zählfehler im integrierten Drehgeber

368 ACHSE n: FEHLER SER.DATEN(MOT--GEB)

Keine Kommunikationsdaten vom integrierten Drehgeber

369 ACHSE n : FEHLR DAT.TRANSF(MOT--GEB) ERROR(INT)

CRC-- oder Stoppbit--Fehler in den Kommunikationsdaten aus demintegrierten Drehgeber

380 ACHSE n: LED--FEHLER(EXT.GEBER)

Separater Detektor defekt

381 ACHSE n: ABNORME PHASE(EXT.GEBER)

Phasendatenfehler im separaten Geber mit linearem Meß--System

382 ACHSE n: ZAEHLER--FEHLER(EXT.GEBER)

Impulsfehler im separaten Detektor

383 ACHSE n: PULS--FEHLER(EXT.GEBER)

Zählfehler im separaten Detektor

384 ACHSE n: SOFT PHAS.--ALARM(EXT.GEB)

Ungültige Daten im separaten Detektor von Digitalservo--Softwareerkannt

385 ACHSE n: FEHLER SER.DATEN(EXT.GEB)

Keine Kommunikationsdaten vom separaten Detektor

386 ACHSE n: FEHLR DAT.TRANSF(MOT--GEB) ERROR(EXT)

CRC-- oder Stoppbit--Fehler in den Kommunikationsdaten aus demseparaten Detektor

387 ACHSE n: ABNORMAL ENCODER(EXT)

Fehler im separaten Detektor. Bitte wenden Sie sich an denHersteller.


818

#7

202

#6

CSA

#5

BLA

#4

PHA

#3

PCA

#2

BZA

#1

CKA

#0

SPH

#6 (CSA) : Alarm Prüfsumme

#5 (BLA) : Alarm Batteriespannung

#4 (PHA) : Alarm Phasendaten

#3 (PCA) : Alarm Drehzahlmessung

#2 (BZA) : Alarm Batteriespannung Null

#1 (CKA) : Alarm Taktgeber

#0 (SPH) : Alarm Software--Daten

#7

DTE203

#6

CRC

#5

STB

#4

PRM

#3 #2 #1 #0

#7 (DTE) : Datenfehler

#6 (CRC) : CRC--Fehler

#5 (STB) : Stoppbit--Fehler

#4 (PRM) : Alarm Parameterfehler. In diesem Fall wird außerdem Servoparameter--Alarm (Nr. 417) ausgelöst.

5) Servoalarm (1/2)

Nummer Meldung Inhalt

401 SERVO ALARM: ACHSE n VRDYAUS

Servoverstärker--BEREIT--Signal (DRDY) für Achse n (Achse 1--8)ausgeschaltet

402 SERVO ALARM: SV CARD NICHTVORH

Keine Achsensteuerungskarte vorhanden

403 SERVO ALARM: CARD/SOFTW.FEHLER

Unzulässige Kombination von Achsensteuerungskarte und Servo--SoftwareMögliche Ursachen:

· Falsche Achsensteuerungskarte

· Falsche (oder keine) Servo--Software im Flash--Speicher

404 SERVO ALARM: ACHSE n VRDYEIN

Obwohl das BEREIT--Signal (MCON) für die Achse n (Achse 1--8) aus-geschaltet ist, ist das Servoverstärker--BEREIT--Signal (DRDY) nocheingeschaltet, oder DRDY wurde beim Einschalten der Spannung ein-geschaltet, obwohl MCON ausgeschaltet war. Korrekten Anschluß vonServo--Schnittstellenmodul und Servoverstärker überprüfen.

405 SERVO ALARM: (REF.FEHLER) Fehler im Positionssteuerungssystem. Aufgrund eines Fehlers imNC--oderServosystembesteht dieGefahr, daß derReferenzpunkt nicht kor-rekt angefahenwurde. Noch einmal einemanuelle Rückkehr zurRefer-enzposition durchführen.

407 SERVO ALARM: UEBERM.FEHLER

Während Einfache Synchronsteuerung trat folgender Fehler auf:Die Maschinenkoordinaten--Differenz zwischen den synchronisiertenAchsen ist höher als der Wert im Parameter Nr. 8314.

409 SERVO ALARM: DREHM.ALMACHSE n

Unzulässige Last amServomotor oder amSpindelmotor imCs--Modus

410 SERVO ALARM: ACHSE n --UEBERM.FEHLER

Positionsabweichung beim Anhalten von Achse n (Achse 1--8) größerals der vorgegebene Wert. Siehe Kapitel ”Fehlersuche”.

411 SERVO ALARM: ACHSE n --UEBERM.FEHLER

Positionsabweichung beim Verfahren von Achse n (Achse 1--8) größerals der vorgegebene Wert.Siehe Kapitel ”Fehlersuche”.

D Alarmmeldungen desseriellen Drehgebers:


819

Nummer InhaltMeldung

413 SERVO ALARM: ACHSE n -- LSIUEBERL.

Der Inhalt des Fehlerregisters für Achse n (Achsen 1--8) istgrößer×231. Dieser Fehler ist in der Regel die Folge eines nicht kor-rekt eingerichteten Parameters.

415 SERVO ALARM: ACHSE n --UEBERM. DRFT

Geschwindigkeit in der Achse n (Achse 1--8) höher als 524288000 Einhei-ten/s. Dieser Fehler tritt infolge eines nicht korrekt eingerichteten CMRauf.

417 SERVO ALARM: ACHSE n -- DGTLPARAM

Für die Achse n (Achse 1--8) liegt eine der untengenannten Bedingun-gen vor. (Digitalservo--Systemalarm)1) Wert im Parameter Nr. 2020 (Motortyp) nicht im zulässigen Bereich2) Kein zulässigerWert (111 oder --111) im Parameter Nr. 2022 (Motor-

drehrichtung) angegeben.3) UnzulässigeDaten (Wert kleiner 0 usw.) im ParameterNr. 2023 (An-

zahl Drehzahlrückkopplungsimpulse pro Motorumdrehung).4) UnzulässigeDaten (Wert kleiner 0 usw.) im ParameterNr. 2024 (An-

zahl Positionsrückkopplungsimpulse pro Motorumdrehung).5) Parameter Nr. 2084 und Nr. 2085 (variables Übersetzungs-

verhältnis) nicht eingerichtet6) Wert außerhalb des Bereichs von {1 bis Anzahl der steuerbaren

Achsen} oder nicht--fortlaufenderWert (Parameter 1023 (Servoach-sennummer) außerhalb des Bereichs von 1 bis zur Anzahl der Ach-sen oder isolierter Wert (z.B. 4 nicht nach 3) im Parameter Nr. 1023(Servoachsennummer)

420 SERVO ALARM: ACHSE nSYNC.MOMENT

Während einfacher Synchronsteuerung überschreitet die Differenzzwischen den Drehmoment--Befehlen für die Haupt-- und die Nebe-nachse den im Parameter Nr. 2031 vorgegebenen Wert.

421 SERVO ALARM: ACHSE nDUAL--RUECKF.

Die Fehlerdifferenz in dem halbgeschlossenen Regelkreis und demgeschlossenen Regelkreis bei Zweifach--Positionsrückmeldung ist un-zulässig hoch. Umrechnungskoeffizienten für Zweifach--Position-srückmeldung in Parameter Nr. 2078 und 2079 kontrollieren.

422 SERVO ALARM: ACHSE n Bei der Steuerung des Drehmoments unter PMC--Achsensteuerungwir die vorgegebene Höchstgeschwindigkeit überschritten.

423 SERVO ALARM: ACHSE n Bei der Steuerung des Drehmoments unter PMC--Achsensteuerungwird der im Parameter festgelegte zulässige kumulative Verfahrwegüberschritten.

430 ACHSE n : SV.MOTOR--UEBERTEMPERATUR

Servomotor überhitzt

431 ACHSE n : PSM/SVU:ÜBERLASTUNG

1) PSM: Überhitzung

2) β --Serie SVU: Überhitzung

432 ACHSE n : PSM/SVU:FEHLER/UNTERSPANN

1) PSMR: Versorgungsspannungsabfall

2) α--Serie SVU: Versorgungsspannungsabfall

433 ACHSE n : PSM/SVU:PSM/SVU:UNTERSPNG.ZW.--KR.

1) PSM: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis2) PSMR: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis3) α--Serie SVU: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis4) β--Serie SVU: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis

434 ACHSE n :PSM/SVU:UNTERSPANNG.LOGIK

SVM: Versorgungsspannungsabfall

435 ACHSE n :SVM:UNTERSPANNUNG ZW.--KR.

SVM: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis

436 ACHSE n : SOFT UEBERSTROMALARM OVC

Softthermal--Zustand von Digitalservo--Software erkannt

437 ACHSE n : PSM/SVU:SVM:UEBERSTROM LEISTUNG

PSM: Überstrom im Aufnahmestromkreis

438 ACHSE n : SVM: STROM ABNORMHOCH

1) SVM: Unzulässig hoher Motorstrom

2) α--Serie SVU: Unzulässig hoher Motorstrom3) β--Serie SVU: Unzulässig hoher Motorstrom


820


439 ACHSE n : PSM/SVU: SVM:UEBERSPANNUNG LEIST.

1) PSM: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis2) PSMR: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis3) α--Serie SVU: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis4) β--Serie SVU: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis

440 ACHSE n : PSM/SVU: PSMR/SVU:BREMSLEIST.HOCH

1) PSMR: Regenerativentladung zu hoch2) α--Serie SVU: Regenerativentladung zu hoch oder Fehler im Re-

generativentladungskreis

441 ACHSE n : ABNORMESTROM--WERTE

Fehler im Motor--Leitungsprüfkreis von Digitalservo--Software erkannt

442 ACHSE n : PSM/SVU:LADE/BREMS--FEHLER

1) PSM: Fehler im Zweit--Entladungskreis des Gleichstrom--Zwischenkreises

2) PSMR: Fehler im Zweit--Entladungskreis des Gleichstrom--Zwischenkreises

443 ACHSE n : PSM/SVU: PSM/SVU:LUFTER AUSFALL

1) PSM: Fehler am eingebauten Lüfter2) PSMR: Fehler am eingebauten Lüfter3) β--Serie SVU: Fehler am eingebauten Lüfter

444 ACHSE n : SVM: LUEFTERAUSFALL

SVM: Fehler am eingebauten Lüfter

445 ACHSE n : GEBERUNTERBR.ALARM SOFTW

Kabelunterbrechung im Drehgeber von Digitalservo--Software er-kannt

446 ACHSE n : MOT.GEBERUNT.BRECH.ALARM

Kabelunterbrechung im integrierten Drehgeber von Hardware erkannt

447 ACHSE n : EXT. GEBERUNT.BRECH.ALARM

Kabelunterbrechung im separaten Detektor von Hardware erkannt

448 ACHSE n : ALARM FEHLERGEBERSIGNALE

Die Rückkopplungsdaten aus dem integrierten Drehgeber haben einanderes Vorzeichen als die Rückkopplungsdaten aus dem separatenDetektor.

449 ACHSE n :SVM/SVU:LEIST.TRANS.ALARM

1) SVM: Alarm von IPM (Intelligent Power Module) erkannt2) α--Serie SVU: Alarm von IPM (Intelligent Power Module) erkannt

453 ACHSE n : SPC GEBERUNTERBR.ALARM SOFTW

Software--Unterbrechungsalarm des α Drehgebers. CNC ausschal-ten und das Kabel des Drehgebers aus-- und wieder einstecken.Den Drehgeber ersetzen, wenn der Alarm erneut ausgelöst wird.

456 ACHSE n : UNZULAESSIG.STROM--SCHLEIFE

Unzulässige Stromsteuerperiode. Verstärkerimpulsmodul nicht mit Hoch-geschwindigkeits--HRV kompatibel, oder das System erfüllte eine Vo-raussetzung für Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung nicht.

457 ACHSE n : UNZULAESSIG. HI HRV(250US)

Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung mit einer Stromregelperiodevon 250 ms angewiesen.

458 ACHSE n :STROM--SCHLEIFEN--FEHLER

Einstellungen und tatsächliche Werte der Stromregelperiode weichenvoneinander ab.

459 ACHSE n : HI HRVEINSTELL--FEHLER

Bei zwei Achsen, deren Servoachsennummern (Einstellung im Parame-ter Nr. 1023) eine ungerade gefolgt von einer geraden Nummer sind(Achsenpaar), wird Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung in der einenAchse unterstützt, in der anderen Achse nicht.

460 ACHSE n : FSSBUNTERBRECHUNG

FSSB--Kommunikation plötzlich unterbrochen. Mögliche Ursachen:1) FSSB--Kommunikationskabel unterbrochen2) Spannung zum Verstärker plötzlich abgeschaltet3) Alarm wegen Unterspannung von Verstärker ausgelöst

461 ACHSE n :UNZULAESS.VERST.INTERFACE

Die Achsen des 2--Achsen--Verstärkers wurden einer schnellen Schnitt-stelle zugeordnet.

462 ACHSE n : FEHLER TRANSFERCNC--DATEN

Aufgrund eines FSSB--Kommunikationsfehlers erhielt die Nebe-nachse falsche Daten.

463 ACHSE n : FEHLR.TRANSFERSLAVEDATEN

Aufgrund eines FSSB--Kommunikationsfehlers erhielt das Servosys-tem falsche Daten.


821


464 ACHSE n : FEHLER ID DATENSCHREIBEN

Vergeblicher Versuch, das Wartungsprotokoll im Wartungsbildschirmdes Verstärkers zu schreiben

465 ACHSE n : FEHLER ID DATENLESEN

Beim Einschalten konnte die Anfangskennung des Verstärkers nichtgelesen werden.

466 ACHSE n : MOTOR/VERST. KOMB. Höchstnennstrom von Verstärker und Motor nicht identisch

467 ACHSE n :UNZULAESS.ACHS--EINSTELLG

Die Servofunktion für folgende Funktionen wurde beim Befehleneiner Achse, von der ein DSP (entsprechend zwei normalen Achsen)belegt wird, im Achsen--Einrichtbildschirm nicht aktiviert:1. Lern--Steuerung (Bit 5 von Parameter Nr. 2008 = 1)2. Hochgeschwindigkeitsregelkreis (Stromschleife)

(Bit 0 von Parameter Nr. 2004 = 1)3. Hochgeschwindigkeitsschnittstellen--Achse

(Bit 4 von Parameter Nr. 2005 = 1)

468 ACHSE n : HI HRVEINSTELL--FEHLER (VRST)

Hochgeschwindigkeits--HRV für die gesteuerte Achse einesVerstärkers angewiesen, der dies nicht unterstützt.

Die ausführlichen Servoalarm--Meldungen erscheinen in den untengenannten Diagnoseanzeigen (Nr. 200 und Nr. 204).

#7

OVL200

#6

LV

#5

OVC

#4

HCA

#3

HVA

#2

DCA

#1

FBA

#0

OFA

#7 (OVL) : Alarm wegen Überlastung#6 (LV) : Alarm wegen Unterspannung im Servoverstärker

#5 (OVC) : Alarm wegen Überstrom im Digitalservo#4 (HCA) : Alarm wegen Fehlstrom im Servoverstärker#3 (HVA) : Alarm wegen Überspannung im Servoverstärker#2 (DCA) : Alarm wegen Regenerativentladung im Servoverstärker#1 (FBA) : Alarm wegen Unterbrechung#0 (OFA) : Alarm wegen Überlauf im Digitalservo

#7

ALD201

#6 #5 #4

EXP

#3 #2 #1 #0

Bei OVL = 1 in den Diagnosedaten Nr. 200 (Servoalarm Nr. 400 wirdausgelöst):

#7 (ALD) 0 : Motorüberhitzung1 : VerstärkerüberhitzungBei FBAL = 1 in den Diagnosedaten Nr. 200 (Servoalarm Nr. 416 wirdausgelöst):

ALD EXP Alarmdetails

1 0 Anschlußunterbrechung integrierter Drehgeber (Hardware)

1 1 Unterbrechung zum separat installierten Drehgeber(Hardware)

0 0 Software--Unterbrechung (Drehgeber)

#7

204

#6

OFS

#5

MCC

#4

LDA

#3

PMC

#2 #1 #0

#6 (OFS) : Fehlerhaftes Ergebnis im Digitalservo bei Analog--/Digital--Umwandlung

#5 (MCC) : Kontakte des elektromagnetischen Servoverstärker--Schaltschützgeschmolzen

#4 (LDA) : LED--Anzeige meldet seriellen Drehgeber C defekt#3 (PMC) : Rückkopplungsimpulsfehler wegen Fehler am Rückkopplungs-

signalkabel

D Servoalarm


822

6) Alarmmeldungen bei Verfahrbereichsüberschreitung


500 ACHS--ENDLAGE : +n Software--Endschalter I in Achse n bei + überfahren.(Parameter Nr.1320 oder 1326, Anmerkungen)

501 ACHS--ENDLAGE : --n Software--Endschalter I in Achse n bei -- überfahren.(Parameter Nr.1321 oder 1327, Anmerkungen)

502 ACHS--ENDLAGE : +n Software--Endschalter II in Achse n (Achse 1 bis 8) bei + überfahren.(Parameter Nr. 1322 )

503 ACHS--ENDLAGE : --n Software--Endschalter II in Achse n (Achse 1 bis 8) bei -- überfahren.(Parameter Nr. 1323)

506 ACHS--ENDLAGE : +n Hardware--Begrenzung in Achse n bei + überfahren.

507 ACHS--ENDLAGE : --n Hardware--Begrenzung in Achse n bei -- überfahren.

ANMERKUNGDie Parameter 1326 und 1327 sind wirksam, wenn das Endschalter--Signal EXLMeingeschaltet ist.

7) Servoalarm


600 ACHSE n :PSM/SVU. ZW.--KR.UEBERSTROM

SVM: Strom im Gleichstrom--Zwischenkreis zu hoch� SVU: Strom im Gleichstrom--Zwischenkreis zu hoch

601 ACHSE n : PSM/SVU. LUEFTERAUSFALL

SVM: Externer Kühlerlüfter ausgefallen� SVU: Externer Kühlerlüfter ausgefallen

602 ACHSE n : PSM/SVU.UEBER--TEMP.

SVM: Servoverstärker überhitzt

603 ACHSE n : SVM/SVU:LEIST.TRANS.ALARM (OH)

SVM: Überhitzungsalarm vom IPM (Intelligent Power Module)ausgelöst.

� SVU: Überhitzungsalarm vom IPM (Intelligent Power Module)ausgelöst.

604 ACHSE n : VRST.KOMMUNIKATIONS--FEHLER

Kommunikation zwischen SVM und PSM gescheitert

605 ACHSE n : PSM/SVU: EX.ENTLADUNGS--LEISTG.

PSMR: Regenerativleistung des Motors zu hoch

606 ACHSE n : PSM/SVU: LUEFTERAUSFALL

PSM: Externer Kühlerlüfter ausgefallenPSMR: Externer Kühlerlüfter ausgefallen

607 ACHSE n : PSM/SVU: EIN--PHASEN--FEHLER

PSM: Offene Phase in der EingangsspannungPSMR: Offene Phase in der Eingangsspannung

8) Alarm wegen Überhitzung


700 UEBER--TEMP.: STEUERUNGS--EINHEIT

Überhitzung der Steuerungseinheit.Lüftermotor kontrollieren und Luftfilter reinigen.

701 UEBER--TEMP.: LUEFTER--MOTOR Der Lüftermotor oben auf dem Schaltschrank der Steuerung ist über-hitzt. Lüftermotor kontrollieren und gegebenenfalls austauschen.


823

9) Alarmmeldungen beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter


740 GEW.--BOHREN ALARM:UEBERM.FEHLER

Während des Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter hat die Posi-tionsabweichung der Spindel im Haltestatus die Einstellung übersch-ritten.

741 GEW.--BOHREN ALARM:UEBERM.FEHLER

Während des Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter hat die Posi-tionsabweichung der Spindel im Haltestatus die Einstellung übersch-ritten.

742 GEW.--BOHREN ALARM:LSI UEBERLAUF

Während des Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter ist spindelsei-tig ein LSI--Überlauf aufgetreten.

10) Spindel--Alarmmeldungen


749 S--SPINDEL LSI--FEHLER Serieller Kommunikationsfehler im System nach dem Einschalten derSpannung. Mögliche Ursachen:

1) Glasfaserkabel nicht richtig angeschlossen oder beschädigt

2) Hauptprozessor--Karte oder Erweiterungskarte Option 2 defekt

3) Spindelverstärker--Karte defektTritt dieser Alarmbei eingeschalteterCNC auf oder läßt er sich auchmit einem CNC--Reset nicht rücksetzen, die Spannung, auch spin-delseitig, abschalten.

750 SER.SPIND.KOMMUNIK.FEHLER Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindelsteuerung beim Eins-chalten des Systems mit Seriellspindel nicht startbereit ist.Hierfür gibt es vier mögliche Ursachen:

1) FFalsch angeschlossenesGlasfaserkabel, oderSpindelsteuerung-seinheit erhält keine Spannung.

2) Einschalten der NC unter Alarmbedingungen (außer SU--01 oderAL--24 in der LED--Anzeige der Spindelsteuerungseinheit)Spindelverstärker aus-- und wieder einschalten und neu starten.

3) Sonstige Gründe (unzulässige Hardware--Zusammenstellung)Der Alarm tritt nicht mehr auf, sobald das System einschließlich derSpindelsteuerungseinheit aktiviert ist.

4) Die zweite Spindel (SP2,Bit 4 von ParameterNr. 3701 ist 1) befindetsich in einem der Zustände 1) bis 3).

Details in der Diagnose--Anzeige Nr. 409.

752 SPINDEL--1 :FEHL.MODUSWECHSEL

Vom System konnte ein Moduswechsel nicht ordnungsgemäß durch-geführt werden (Modus Cs--Bahnsteuerung, Spindelpositionierung,Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter und Spindelsteuerungsmodi).DerAlarmwird ausgelöst,wenn die Spindelsteuerungseinheit nicht ein-wandfrei auf den Befehl zumWechsel des Modus aus der NC reagiert.

754 ABNORM.DREHMOM. ALMSPINDEL 1

Unzulässige Motorlast an Spindel 1

762 SPINDEL--2FEHL.MODUSWECHSEL

Siehe Alarm Nr. 752 (für Achse 2).

764 ABNORM.DREHMOM. ALMSPINDEL 2

Siehe Alarm Nr. 754 (für Spindel 2).


824

Details zu dem Spindel--Alarm Nr. 750 enthält die Diagnoseanzeige(Nr. 409).

#7

409

#6 #5 #4 #3

SPE

#2

S2E

#1

S1E

#0

SHE

#3 (SPE) 0 : Bei serieller Spindelsteuerung erfüllen die Seriellspindel--Parameterdie Anlaufbedingungen für die Spindel.

1 : Bei serieller Spindelsteuerung erfüllen die Seriellspindel--Parameterdie Anlaufbedingungen für die Spindel nicht

#2 (S2E) 0 : Die zweite Spindel verhält sich während des Anlaufens der seriellenSpindelsteuerung normal.

1 : An der zweiten Spindel trat beim Anlaufen der seriellenSpindelsteuerung ein Fehler auf.

#1 (S1E) 0 : Die erste Spindel verhält sich während des Anlaufens der seriellenSpindelsteuerung normal.

1 : An der ersten Spindel trat beim Anlaufen der seriellenSpindelsteuerung ein Fehler auf.

#0 (SHE) 0 : Serielles Kommunikationsmodul der CNC fehlerfrei

1 : Fehler im seriellen Kommunikationsmodul der CNC

D Details zumSpindelalarm Nr. Nr. 750


825

Verzeichnis der Alarmmeldungen (Seriellspindel)

Bei einemAlarm der Seriellspindel werden an der CNC die in der Tabelleverzeichneten Nummern angezeigt. n ist die Nummer deralarmauslösenden Spindel (n = 1: Spindel 1, n = 2: Spindel 2 usw.).

ANMERKUNG*1Die Bedeutung der SPM--Anzeige richtet sich danach, obdie rote oder die gelbe LED leuchtet. Wenn die rote LEDleuchtet, wird eine zweistellige Alarmnummer angezeigt.Wenn die gelbe LED leuchtet, wird eine Störungsnummerangezeigt, die auf eine Abfolgeproblem hindeutet (wennzum Beispiel ein Drehungsbefehl gebeben wird, derNothalt--Status aber noch nicht aufgehoben ist).→ Siehe Anhang “Fehlercodes der Seriellspindel”.

Alarmnummern und Alarmmeldungen des Spindelverstärkers Serie α

Nr. Meldung

SPM--An-zeige(*1)

Fehlerquelle und Maßnahme Beschreibung

(750) SER.SPIND.KOMMUNIK.FEHLER

A0A

1 ROM auf der SPM--Karte aus-tauschen.

2 SPM--Karte austauschen.

Das Programm wird nicht normalgestartet.ROM--Versionsfehler oder Hardwa-refehler auf der SPM--Karte

(749) S--SPINDEL LSI--FEHLER A1 SPM--Karte austauschen. Fehler im CPU--Peripherie--Schalt-kreis des SPM--Steuerungskreises

7n01 SPN_n_ : MOTOR--UEBER-TEMPERATUR

01 1 Umgebungstemperatur und Be-lastung überprüfen und korri-gieren.

2 Einen nicht ordnungsgemäß ar-beitenden Lüfter austauschen.

Das Thermostat in der Motorwick-lung hat sich eingeschaltet.Die Motortemperatur ist zu hoch.Der Motor wird jenseits seinerNennleistung beansprucht, oder dieKühlkomponente funktioniert nichtordnungsgemäß.

7n02 SPN_n_ : DREHZAHL--FEHLER ZUHOCH

02 1 Bearbeitungsbedingungenüberpüfen und die Last redu-zieren.

2 Parameter 4082 korrigieren.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht.Zu hohes Motorbelastungsmomenterkannt.Die Beschleunigungs--/Verzöger-ungszeit im Parameter 4082 ist zukurz.

7n03 SPN_n_ : SICHERUNGZW.--KREISAUS

03 1 Die SPM--Einheit austauschen.2 Die Motorisolation überprüfen.3 Das Schnittstellenkabel erset-

zen.

Die PSM wird bereit (00 wird ange-zeigt), aber die Spannung desGleichstromzwischenkreises derSPM ist zu niedrig. Sicherung imGleichstromzwischenkreis der SPMausgelöst. (Leistungselement de-fekt oder Motor--Erdschluß)Fehler im JX1A/JX1B--Verbindung-skabel

7n04 SPN_n_ : EING.--SICHERG/LEIST.FEHLR

04 Versorgungsspannung zum PSMüberprüfen.

Fehlende Phase in der Spannungs-versorgung zum PSM. (PSM--Alarm 5)

7n06 SPN_n_ : THERMALSENSOR DIS-CONNECT

06 1 Parameter überprüfen und korri-gieren.

2 Rückkopplungssignalkabel erset-zen.

Verbindung zum Temperatursensordes Motors unterbrochen


826

Nr. BeschreibungFehlerquelle und Maßnahme

SPM--An-zeige(*1)

Meldung

7n07 SPN_n_ : DREHZAHL ZUHOCH

07 Untersuchen, ob ein Abfolgefehlergegeben ist (ob beispielsweiseSpindelsynchronisation befohlenwurde während die Spindel nichtdrehen konnte).

Die Motordrehzahl betrug mehr als115 % der Soll--Drehzahl.Während sich die Spindelachse imPositionsregelmodus befand, häuf-ten sich die Positionsfehler (SFRund SRV wurden während Spindel-synchronisation abgeschaltet).

7n09 SPN_n_ : UEBERTEMP.LEISTG.--TRANS.

09 1 Die Effizienz des Kühlkörpersverbessern.

2 Die SPM--Einheit austauschen,wenn der Lüfter des Kühlkörpersstehenbleibt.

Unzulässiger Temperaturanstieg imLeistungstransistor--Kühlkörper

7n11 SPN_n_ : UEBER--SPANNUNGLEISTUNG

11 1 Die betreffende PSM überprüfen.2 Die Eingangsspannung und das

Spannungsverhalten währendder Motorabbremsung beobach-ten. Wenn die Spannung mehrals 253 VAC (200 V--System)bzw. 530 VAC (400 V--System)beträgt, die Netzanschlußimpe-danz erhöhen.

Überspannung im Gleichstromzwis-chenkreis der PSM (PSM--Alar-manzeige: 7)PSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)

7n12 SPN_n_ : UEBER--STROMLEISTUNG

12 1 Die Motorisolation überprüfen.2 Spindelparameter überprüfen.3 Die SPM--Einheit austauschen.

Zu hoher Motor--Ausgangsstrom.Ein auf den Motor bezogener Pa-rameter ist nicht auf den Motor ab-gestimmt. Schlechte Motorisolation

7n15 SPN_n_ : SPIND.UMSCHAL--TUNGS--ALARM

15 1 Kontaktplanabfolge prüfen undkorrigieren.

2 Schalt--MC austauschen.

Unzulässige Schaltfolge bei Spinde-lumschaltung/Ausgangsumschal-tungMagnetschütz--Kontaktsta-tusprüfsignal und Befehl stimmennicht überein.

7n16 SPN_n_ : RAM--FEHLER 16 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehlerim RAM für externe Daten)

7n18 SPN_n_ : ROM--DATENPROGR.--FEHLER

18 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehler inden Programm--ROM--Daten)

7n19 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM U

19 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponente er-kannt. (abnormaler Ausgangswertdes U--Phasen--Lei-tungsprüfkreises)

7n20 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM V

20 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponente er-kannt. (abnormaler Ausgangswertdes V--Phasen--Lei-tungsprüfkreises)

7n21 SPN_n_ : POS SENSORPOLARITYERROR

21 Parameter überprüfen und korri-gieren.(Nr. 4000#0, 4001#4)

Falsche Polaritätseinstellung fürden Positionssensor im Parameter

7n24 SPN_n_ : FEHLERSERIELLERTRANSFER

24 1 Das Kabel zwischen CNC undSpindel von Stromkabeln ge-trennt halten.

2 Das Kabel ersetzen.

Spannung zur CNC ausgeschaltet(normal oder aufgrund eines Kabel-bruchs)Übertragung fehlerhafter Kommu-nikationsdaten an die CNC


827


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

7n26 SPN_n_ : UNTERBR.GESCHW.--GEBER CS

26 1 Das Kabel ersetzen.2 Vorverstärker justieren.

Abnormale Signalamplitude des Er-kennungssignals (AnschlußstelleJY2) am Cs--Bahnsteuerungsmotor(Kabel nicht angeschlossen, Eins-tellfehler usw.)

7n27 SPN_n_ : UNTERBRE-CHUNGPOSIT.GEBER

27 1 Das Kabel ersetzen.2 Das BZ--Sensorsignal justieren.

1 Abnormales Spindel--Position-sgebersignal (Anschluß JY4)

2 Abnormale Signalamplitude(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors(Kabel nicht angeschlossen,Einstellfehler usw.)

7n28 SPN_n_ : UNTER-BRECH.LAGE--GEBERCS


Abnormales Positionserkennungs-signal (Anschluß JY5) für Cs--Bahn-steuerung(Kabel nicht angeschlossen, Eins-tellfehler usw.)

7n29 SPN_n_ : KURZZEIT--UEBER-LASTUNG

29 Belastung überprüfen und korri-gieren.

Dauerüberlastung über einen bes-timmten Zeitraum (Der Alarm wirdauch ausgelöst, wenn die Motor-welle im angesteuerten Zustandblockiert war.)

7n30 SPN_n_ : UEBER--STROMLEISTUNG

30 Die Versorgungsspannungüberprüfen und korrigieren.

Überstrom in der Versorgung desPSM--Hauptstromkreises. (PSM--Alarmanzeige: 1)Unsymmetrische VersorgungPSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)

7n31 SPN_n_ : MOTORBLOCKIERT/DREHZ.GEB

31 1 Belastung überprüfen und korri-gieren.

2 Das Motorsensorkabel (JY2 oderJY5) ersetzen.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht. (Der SST--Wert desDrehungsbefehls wurde dauerhaftunterschritten.) Abnormales Dreh-zahlerfassungssignal

7n32 SPN_n_ : RAM--FEHLERLSI SER.KOMMUN

32 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehlerdes LSI--Geräts für die serielleÜbertragung)

7n33 SPN_n_ : UNZUREICH.LADE--LEISTUNG

33 1 Die Versorgungsspannungüberprüfen und korrigieren.

2 Die PSM--Einheit austauschen.

Unzureichende Gleichspannungbeim Einschalten des Mag-netschützes im Verstärker (z.B. of-fene Phase oder defekterDämpfungswiderstand)

7n34 SPN_n_ : PARAMETEREINSTELL--FEHLER

34 Parameterwert wie im Handbuchangegeben einrichten.Wenn die Parameternummer nichtbekannt ist, eine Spindel--Steuer-karte anschließen und die ange-zeigten Parameter überprüfen.

Parameterdaten außerhalb deszulässigen Bereichs

7n35 SPN_n_ : GETRIEBE--EINST.ZU GROSS

35 Parameterwert wie im Handbuchangegeben einrichten.

Übersetzungsverhältnis nicht imzulässigen Bereich

7n36 SPN_n_ : UEBERLAUF--FEHLERZAEHLER

36 Positionsverstärkung überprüfenund den Wert korrigieren.

Fehlerzähler--Überlauf


828


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

7n37 SPN_n_ : DREHZ.GEBERPARAM.--FEHLERERROR


Falscher Parameterwert für die An-zahl der Impulse des Drehzahl-messers

7n39 SPN_n_ : NULLIMPULSERKENN.FEHL.CS

39 1 Das 1--Drehung--Signal im Vor-verstärker einstellen.

2 Kabelschirmung kontrollieren.3 Das Kabel ersetzen.

Unzulässiges Verhältnis zwischen1--Drehung--Signal und der Anzahlder AB--Phasen--Impulse währendCs--Bahnsteuerung

7n40 SPN_n_ : KEIN NULL-IMPULSVORH.



Das 1--Drehung--Signal wirdwährend Cs--Bahnsteuerung nichterzeugt.

7n41 SPN_n_ : FEHL.NULL-IMPULSPOS--GEBER


2 Das Kabel ersetzen.3 Das BZ--Sensorsignal justieren.

1 Abnormales 1--Drehung--Signaldes Spindel--Positionsgebers(Anschluß JY4)

2 Abnormales 1--Drehung--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

3 PARAMETER EINSTELL--FEH-LER

7n42 SPN_n_ : KEIN NUL-LIMP.VORH.POS--GEBPOS--CODERDETECT


1 Kein 1--Drehung--Signal desSpindel--Positionsgebers (Ansch-luß JY4)

2 Kein 1--Drehung--Signal (Ansch-luß JY2) des MZ-- oder BZ--Sen-sors

7n43 SPN_n_ : GEBER--UN-TERBR.DIFF.DZ--MOD PCFOR DIF. SP.MODUS

43 Das Kabel ersetzen. Abnormales Differentialdrehzahl--Positionsgeber--Signal (AnschlußJY8) bei SPM--Typ 3

7n44 SPN_n_ : FEHLERSPINDEL AD--WANDLER

44 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente des SPM--Steuerungskreises erkannt(A/D--Wandler)

7n46 SPN_n_ : NULLIMPULSFEHLRGEW.SCHNALARM



Fehler entsprechend Alarm 41während des Gewindeschneidenserkannt

7n47 SPN_n_ : ABNORMESPOS.GEBERSIGNAL

47 1 Das Kabel ersetzen.2 Das BZ--Sensorsignal justieren.3 Kabelführung korrigieren (Nähe

zu Stromkabeln).

1 Abnormales A/B--Phasen--Signaldes Spindel--Positionsgebers(Anschluß JY4)

2 Abnormales A/B--Phasen--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

Unzulässiges Verhältnis zwischenA/B--Phasen-- und 1--Drehung--Sig-nal (falscher Impulsabstand)

7n49 SPN_n_ : ZU HOHEKONV.DIFF.DREHZ. DIF.GESCHW.

49 Prüfen, ob die berechnete Differen-tialdrehzahl höher ist als diezulässige Motordrehzahl.

Im Differential--Modus ist die auf dieDrehzahl der lokalen Spindel um-gerechnete Drehzahl der anderenSpindel höher als der zulässigeWert (die Differentialdrehzahl ergibtsich durch Multiplikation der Dreh-zahl der anderen Spindel mit demÜbersetzungsverhältnis).


829


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

7n50 SPN_n_ : SPDL--SYNCHR.ZUHOHE DREHZ

50 Prüfen, ob der berechnete Werthöher ist als die zulässige Motor-drehzahl.

Unter Spindelsynchronisation istdas Rechenergebnis aus demDrehzahlbefehl höher als derzulässige Wert (die Motordrehzahlergibt sich durch Multiplikation derSoll--Spindeldrehzahl mit dem Über-setzungsverhältnis).

7n51 SPN_n_ : PSM/SVU:UN-TERSPNG.ZW.--KR.


2 MC austauschen.

Eingangsspannungsabfall (PSM--Alarmanzeige: 4) (KurzzeitigerAusfall oder schlechter Mag-netschützkontakt)

7n52 SPN_n_ : SOFTSYNCHR.SIG-NAL FEHLER

52 1 SPM--Karte austauschen.2 Die Spindelschnittstellenkarte

der CNC austauschen.

Fehler an der NC--Schnittstelle(ITP--Signal gestoppt)

7n53 SPN_n_ : HARDSYNCHR.SIG-NAL FEHLER




7n54 SPN_n_ : UEBERLAST--STROM

54 Die Belastung prüfen Es wurde ein zu hoher Strom fest-gestellt.

7n55 SPN_n_ : POWER LINESWITCHERROR

55 1 Magnetschütz austauschen.2 Kontaktplanabfolge prüfen und

korrigieren.

Abnormales Netzanschlußstatus--Sig-nal des Magnetschütz zur Auswahleiner Spindel bzw. eines Ausgangs

7n56 SPN_n_ : LUEFTERLOGIKTEILAUSFALL

56 Die SPM--Einheit austauschen. Lüfter im SPM--Steuerungskreisausgefallen

7n57 SPN_n_ : ZU HOHEBREMS--LEISTUNG

57 1 Die Last beim Beschleunigen/Verzögern reduzieren.

2 Kühlung (Peripherietemperatur)überprüfen.

3 Wenn der Lüfter stehenbleibt,den Widerstand austauschen.

4 Einen fehlerhaften Widerstandersetzen.

Überlastung des Regenerativ--Wid-erstands (PSMR--Alarmanzeige: 8)Thermostat eingeschaltet oder kurz-zeitige ÜberlastungRegenerativ--Widerstand unterbro-chen oder abnormaler Widerstand

7n58 SPN_n_ : UEBERLASTIN PSM(TEMP.)

58 1 Die PSM--Kühlung überprüfen.2 Die PSM--Einheit austauschen.

Temperatur des Kühlkörpers derPSM unzulässig hoch.(PSM--Alarmanzeige: 3)

7n59 SPN_n_ : PSM LUEFTERAUSFALL

59 Die SPM--Einheit austauschen. PSM--Lüfter ausgefallen(PSM--Alarmanzeige: 2)

7n62 SPN_n_ : MOTOR VCMDOV.FLOWED

62 Parameter überprüfen und korri-gieren. (Nr. 4021, 4056 bis 4059)

Sollmotordrehzahl zu hoch

7n66 SPN_n_ : VRST MODULKOMMUNIKA-TION

66 1 Das Kabel ersetzen.2 Anschluß kontrollieren.

Fehler in der Kommunikation unterden Verstärkern

7n73 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR DISCON-NECTED

73 1 Rückkopplungssignalkabelersetzen.

2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomMotorsensor

7n74 SPN_n_ : CPU TEST ER-ROR

74 SPM--Karte austauschen. Bei einem CPU--Test ist ein Fehleraufgetreten.

7n75 SPN_n_ : CRC ERROR 75 SPM--Karte austauschen. Bei einer Redundanzprüfung ist einFehler aufgetreten.


830


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

7n79 SPN_n_ : INITIAL TESTERROR

79 SPM--Karte austauschen. Bei einem Testvorgang ist einFehler aufgetreten.

7n81 SPN_n_ : 1--ROT MO-TOR SENSORERROR

81 1 Parameter überprüfen undkorrigieren.


3 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors kann nicht korrekt erfaßtwerden.

7n82 SPN_n_ : NO 1--ROTMOTORSENSOR


2 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors wird nicht erzeugt.

7n83 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR SIGNALERROR


2 Sensor justieren.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Motorsensorserkannt

7n84 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR DISCON-NECTED


2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Parameter überprüfen und

korrigieren.5 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomSpindelsensor

7n85 SPN_n_ : 1--ROT SPNDLSENSORERROR


2 Rückkopplungssignalkabelersetzen.

3 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal desSpindelsensors kann nicht korrekterfaßt werden.

7n86 SPN_n_ : NO 1--ROTSPNDL SEN-SOR ERROR


2 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal desSpindelsensors wird nicht erzeugt.

7n87 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR SIGNALERROR

87 Das 1--Drehung--Signal desSpindelsensors wird nicht erzeugt.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Spindelsensorserkannt

7n88 SPN_n_ : COOLING RA-DIFAN FAIL-URE

88 Den externen Kühllüfter des SPMaustauschen.

Externer Kühlerlüfter ausgefallen.

7n97 SPN_n_ : OTHERSPINDLEALARM

97 SPM austauschen. Es ist zu einer anderenUnregelmäßigkeit gekommen.

7n98 SPN_n_ : OTHER CON-VERTERALARM

98 PSM--Alarmanzeige prüfen. PSM--Alarm ausgelöst

Nr. Meldung

SPM--An-zeige(*1)


9001 SPN_n_ : MOTOR--UEBER-TEMPERATUR

01 1 Umgebungstemperatur und Be-lastung überprüfen und korri-gieren.

2 Einen nicht ordnungsgemäß ar-beitenden Lüfter austauschen.

Das Thermostat in der Motorwick-lung hat sich eingeschaltet.Die Motortemperatur ist zu hoch.Der Motor wird jenseits seinerNennleistung beansprucht, oder dieKühlkomponente funktioniert nichtordnungsgemäß.


831


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

9002 SPN_n_ : DREHZAHL--FEHLER ZUHOCH

02 1 Bearbeitungsbedingungenüberpüfen und die Last redu-zieren.

2 Parameter 4082 korrigieren.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht.Zu hohes Motorbelastungsmomenterkannt. Die Beschleuni-gungs--/Verzögerungszeit imParameter 4082 ist zu kurz.

9003 SPN_n_ : SICHERUNGZW.--KREISAUS

03 1 Die SPM--Einheit austauschen.2 Die Motorisolation überprüfen.3 Das Schnittstellenkabel erset-

zen.

Die PSM wird bereit (00 wird ange-zeigt), aber die Spannung desGleichstromzwischenkreises derSPM ist zu niedrig.Sicherung im Gleichstromzwis-chenkreis der SPM ausgelöst.(Leistungselement defekt oderMotor--Erdschluß) Fehler imJX1A/JX1B--Verbindungskabel

9004 SPN_n_ : EING.--SI-CHERG/LEIST.FEHLR

04 Versorgungsspannung zum PSMüberprüfen.

Fehlende Phase in der Spannungs-versorgung zum PSM. (PSM--Alarm 5)

9006 SPN_n_ : THERMALSENSORDISCONNECT



Verbindung zum Temperatursensordes Motors unterbrochen

9007 SPN_n_ : DREHZAHL ZUHOCH

07 Untersuchen, ob ein Abfolgefehlergegeben ist (ob beispielsweiseSpindelsynchronisation befohlenwurde während die Spindel nichtdrehen konnte).

Die Motordrehzahl betrug mehr als115 % der Soll--Drehzahl.Während sich die Spindelachse imPositionsregelmodus befand, häuf-ten sich die Positionsfehler (SFRund SRV wurden während Spindel-synchronisation abgeschaltet).

9009 SPN_n_ : UEBERTEMP.LEISTG.--TRANS.

09 1 Die Effizienz des Kühlkörpersverbessern.

2 Die SPM--Einheit austauschen,wenn der Lüfter des Kühlkörpersstehenbleibt.

Unzulässiger Temperaturanstieg imLeistungstransistor--Kühlkörper

9011 SPN_n_ : UEBER--SPANNUNGLEISTUNG

11 1 Die betreffende PSM überprüfen.2 Die Eingangsspannung und das

Spannungsverhalten währendder Motorabbremsung beobach-ten. Wenn die Spannung mehrals 253 VAC (200 V--System)bzw. 530 VAC (400 V--System)beträgt, die Netzanschlußimpe-danz erhöhen.

Überspannung im Gleichstrom-zwischenkreis der PSM(PSM--Alarmanzeige: 7)PSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)

9012 SPN_n_ : UEBER--STROMLEISTUNG

12 1 Die Motorisolation überprüfen.2 Spindelparameter überprüfen.3 Die SPM--Einheit austauschen.

Zu hoher Motor--Ausgangsstrom.Ein auf den Motor bezogener Pa-rameter ist nicht auf den Motor ab-gestimmt. Schlechte Motorisolation

9015 SPN_n_ : SPIND.UMS-CHAL--TUNGS--ALARM

15 1 Kontaktplanabfolge prüfen undkorrigieren.

2 Schalt--MC austauschen.

Unzulässige Schaltfolge bei Spinde-lumschaltung/Ausgangsumschal-tung. Magnetschütz--Kontaktsta-tusprüfsignal und Befehl stimmennicht überein.

9016 SPN_n_ : RAM--FEHLER 16 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehlerim RAM für externe Daten)


832


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

9018 SPN_n_ : ROM--DATENPROGR.--FEHLER

18 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehler inden Programm--ROM--Daten)

9019 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM U

19 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponente er-kannt. (abnormaler Ausgangswertdes U--Phasen--Leitungsprüf-kreises)

9020 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM V

20 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponente er-kannt. (abnormaler Ausgangswertdes V--Phasen--Leitungsprüf-kreises)

9021 SPN_n_ : POS SENSORPOLARITYERROR

21 Parameter überprüfen und korri-gieren.(Nr. 4000#0, 4001#4)

Falsche Polaritätseinstellung fürden Positionssensor im Parameter

9024 SPN_n_ : FEHLERSERIELLERTRANSFER

24 1 Das Kabel zwischen CNC undSpindel von Stromkabeln ge-trennt halten.

2 Das Kabel ersetzen.

Spannung zur CNC ausgeschaltet(normal oder aufgrund eines Kabel-bruchs)Übertragung fehlerhafter Kommu-nikationsdaten an die CNC

9026 SPN_n_ : UNTERBR.GESCHW.--GEBER CS


Abnormale Signalamplitude des Er-kennungssignals (AnschlußstelleJY2) am Cs--Bahnsteuerungsmotor(Kabel nicht angeschlossen, Eins-tellfehler usw.)

9027 SPN_n_ : UNTER-BRECHUNGPOSIT.GEBER


1 Abnormales Spindel--Position-sgebersignal (Anschluß JY4)

2 Abnormale Signalamplitude(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors(Kabel nicht angeschlossen,Einstellfehler usw.)

9028 SPN_n_ : UNTER-BRECH.LAGE--GEBERCS


Abnormales Positionserkennungs-signal (Anschluß JY5) für Cs--Bahn-steuerung(Kabel nicht angeschlossen,Einstellfehler usw.)

9029 SPN_n_ : KURZZEIT--UEBER-LASTUNG

29 Belastung überprüfen und korri-gieren.

Dauerüberlastung über einen bes-timmten Zeitraum (Der Alarm wirdauch ausgelöst, wenn die Motor-welle im angesteuerten Zustandblockiert war.)

9030 SPN_n_ : UEBER--STROMLEISTUNG

30 Die Versorgungsspannungüberprüfen und korrigieren.

Überstrom in der Versorgung desPSM--Hauptstromkreises.(PSM--Alarmanzeige: 1)Unsymmetrische VersorgungPSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)

9031 SPN_n_ : MOTORBLOCKIERT/DREHZ.GEB

31 1 Belastung überprüfen und korri-gieren.

2 Das Motorsensorkabel (JY2 oderJY5) ersetzen.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht. (Der SST--Wert desDrehungsbefehls wurde dauerhaftunterschritten.)Abnormales Drehzahlerfassungs-signal


833


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

9032 SPN_n_ : RAM--FEHLERLSI SER.KOM-MUN

32 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehlerdes LSI--Geräts für die serielleÜbertragung)

9033 SPN_n_ : UNZUREICH.LADE--LEISTUNG


2 Die PSM--Einheit austauschen.

Unzureichende Gleichspannungbeim Einschalten des Magnet-schützes im Verstärker (z.B. offenePhase oder defekter Dämpfung-swiderstand)

9034 SPN_n_ : PARAMETEREINSTELL--FEHLER

34 Parameterwert wie im Handbuch an-gegeben einrichten. Wenn die Para-meternr. nicht bekannt ist, eine Spin-del--Steuerkarte anschließen und dieangezeigten Parameter überprüfen.

Parameterdaten außerhalb deszulässigen Bereichs

9035 SPN_n_ : GETRIEBE--EINST.ZU GROSS


Übersetzungsverhältnis nicht imzulässigen Bereich

9036 SPN_n_ : UEBERLAUF--FEHLERZAEHLER

36 Positionsverstärkung überprüfenund den Wert korrigieren.

Fehlerzähler--Überlauf

9037 SPN_n_ : DREHZ.GEBER PARAM.--FEHLERERROR


Falscher Parameterwert für die An-zahl der Impulse des Drehzahl-messers

9039 SPN_n_ : NULLIMPULSERKENN.FEHL.CS



Unzulässiges Verhältnis zwischen1--Drehung--Signal und der Anzahlder AB--Phasen--Impulse währendCs--Bahnsteuerung

9040 SPN_n_ : KEIN NULLIM-PULS VORH.



Das 1--Drehung--Signal wirdwährend Cs--Bahnsteuerung nichterzeugt.

9041 SPN_n_ : FEHL.NULLIM-PULS POS--GEBER



1 Abnormales 1--Drehung--Signaldes Spindel--Positionsgebers(Anschluß JY4)

2 Abnormales 1--Drehung--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

3 PARAMETER EINSTELL--FEHLER

9042 SPN_n_ : KEIN NUL-LIMP.VORH.POS--GEBPOS--CODERDETECT


1 Kein 1--Drehung--Signal desSpindel--Positionsgebers (Ansch-luß JY4)

2 Kein 1--Drehung--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

9043 SPN_n_ : GEBER--UN-TERBR.DIFF.DZ--MOD PCFOR DIF. SP.MODUS

43 Das Kabel ersetzen. Abnormales Differentialdrehzahl--Positionsgeber--Signal(Anschluß JY8) bei SPM--Typ 3

9044 SPN_n_ : FEHLERSPINDEL AD--WANDLER

44 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente des SPM--Steuerungskreises erkannt(A/D--Wandler)


834


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

9046 SPN_n_ : NULLIMPULSFEHLRGEW.SCHNALARM



Fehler entsprechend Alarm 41während des Gewindeschneidenserkannt

9047 SPN_n_ : ABNORMESPOS.GEBERSIGNAL

47 1 Das Kabel ersetzen.2 Das BZ--Sensorsignal justieren.3 Kabelführung korrigieren

(Nähe zu Stromkabeln).

1 Abnormales A/B--Phasen--Signaldes Spindel--Positionsgebers(Anschluß JY4)

2 Abnormales A/B--Phasen--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

Unzulässiges Verhältnis zwischenA/B--Phasen-- und 1--Drehung--Signal (falscher Impulsabstand)

9049 SPN_n_ : ZU HOHEKONV.DIFF.DREHZ. DIF.GESCHW.

49 Prüfen, ob die berechnete Differen-tialdrehzahl höher ist als diezulässige Motordrehzahl.

Im Differential--Modus ist die auf dieDrehzahl der lokalen Spindel um-gerechnete Drehzahl der anderenSpindel höher als der zulässigeWert (die Differentialdrehzahl ergibtsich durch Multiplikation der Dreh-zahl der anderen Spindel mit demÜbersetzungsverhältnis).

9050 SPN_n_ : SPDL--SYNCHR.ZUHOHE DREHZ

50 Prüfen, ob der berechnete Werthöher ist als die zulässige Motor-drehzahl.

Unter Spindelsynchronisation istdas Rechenergebnis aus demDrehzahlbefehl höher als derzulässige Wert (die Motordrehzahlergibt sich durch Multiplikation derSoll--Spindeldrehzahl mit dem Über-setzungsverhältnis).

9051 SPN_n_ : PSM/SVU:UN-TERSPNG.ZW.--KR.


2 MC austauschen.

Eingangsspannungsabfall (PSM--Alarmanzeige: 4) (KurzzeitigerAusfall oder schlechter Magnet-schützkontakt)

9052 SPN_n_ : SOFTSYNCHR.SIG-NAL FEHLER




9053 SPN_n_ : HARDSYNCHR.SIG-NAL FEHLER




9054 SPN_n_ : UEBERLAST--STROM

54 Die Belastung prüfen Es wurde ein zu hoher Strom fest-gestellt.

9055 SPN_n_ : POWER LINESWITCHERROR

55 1 Magnetschütz austauschen.2 Kontaktplanabfolge prüfen und

korrigieren.

Abnormales Netzanschlußstatus--Sig-nal des Magnetschütz zur Auswahleiner Spindel bzw. eines Ausgangs

9056 SPN_n_ : LUEFTERLOGIKTEILAUSFALL

56 Die SPM--Einheit austauschen. Lüfter im SPM--Steuerungskreisausgefallen

9057 SPN_n_ : ZU HOHEBREMS--LEISTUNG

57 1 Die Last beim Beschleunigen/Verzögern reduzieren.

2 Kühlung (Peripherietemperatur)überprüfen.

3 Wenn der Lüfter stehenbleibt,den Widerstand austauschen.

4 Einen fehlerhaften Widerstandersetzen.

Überlastung des Regenerativ--Wid-erstands (PSMR--Alarmanzeige: 8)Thermostat eingeschaltet oder kurz-zeitige ÜberlastungRegenerativ--Widerstand unterbro-chen oder abnormaler Widerstand


835


SPM--An-zeige(*1)

Meldung

9058 SPN_n_ : UEBERLASTIN PSM(TEMP.)

58 1 Die PSM--Kühlung überprüfen.2 Die PSM--Einheit austauschen.

Temperatur des Kühlkörpers derPSM unzulässig hoch.(PSM--Alarmanzeige: 3)

9059 SPN_n_ : PSM LUEFTERAUSFALL

59 Die SPM--Einheit austauschen. PSM--Lüfter ausgefallen(PSM--Alarmanzeige: 2)

9062 SPN_n_ : MOTOR VCMDOV.FLOWED

62 Parameter überprüfen u. korrigieren.(Nr. 4021, 4056~4059)

Sollmotordrehzahl zu hoch

9066 SPN_n_ : VRST MODULKOMMUNIKA-TION

66 1 Das Kabel ersetzen.2 Anschluß kontrollieren.

Fehler in der Kommunikation unterden Verstärkern

9073 SPN_n_ : MOTORSENSOR DIS-CONNECTED


2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomMotorsensor

9074 SPN_n_ : CPU TESTERROR

74 SPM--Karte austauschen. Bei einem CPU--Test ist ein Fehleraufgetreten.

9075 SPN_n_ : CRC ERROR 75 SPM--Karte austauschen. Bei einer Redundanzprüfung ist einFehler aufgetreten.

9079 SPN_n_ : INITIAL TESTERROR

79 SPM--Karte austauschen. Bei einem Testvorgang ist einFehler aufgetreten.

9081 SPN_n_ : 1--ROT MO-TOR SENSORERROR



3 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors kann nicht korrekt erfaßtwerden.

9082 SPN_n_ : NO 1--ROTMOTOR SEN-SOR


2 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors wird nicht erzeugt.

9083 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR SIGNALERROR


2 Sensor justieren.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Motorsensorserkannt

9084 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR DISCON-NECTED


2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Parameter überprüfen und

korrigieren.5 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomSpindelsensor

9085 SPN_n_ : 1--ROT SPNDLSENSORERROR



3 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Spin-delsensors kann nicht korrekt erfaßtwerden.

9086 SPN_n_ : NO 1--ROTSPNDLSENSORERROR


2 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Spin-delsensors kann nicht korrekt erfaßtwerden.

9087 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR SIGNALERROR

87 Das 1--Drehung--Signal desSpindelsensors wird nicht erzeugt.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Spindelsensorserkannt

9088 SPN_n_ : COOLINGRADIFANFAILURE

88 Den externen Kühllüfter des SPMaustauschen.

Externer Kühlerlüfter ausgefallen.


836

FEHLERCODES (SERIELLSPINDEL)

ANMERKUNG*1Die Bedeutung der SPM--Anzeige richtet sich danach, obdie rote oder die gelbe LED leuchtet. Wenn die gelbe LEDleuchtet, wird eine zweistellige Fehlercodenummerangezeigt. Der Fehlercode erscheint nicht im CNC--Bildschirm.Wenn die rote LED leuchtet, zeigt die SPM die Nummereines von der Seriellspindel ausgelösten Alarms an.→ Siehe ”Alarmmeldungen (Seriellspindel)”.

Fehleranzeige am Spindelverstärker der Serie α

SPM--An-zeige(*1)


01 *ESP-- und MRDY--Abfolge prüfen und korri-gieren. (Bei MRDY die Parametereinstellungzur Verwendung des MRDY--Signals (Bit 0von Parameter Nr. 4001) beachten.)

Weder *ESP (Notaus--Signal; es gibt die beiden Typen PMC--Signal und PSM--Kontaktsignal (*2)) noch MRDY (Signal”Maschine bereit”) geht ein, aber SFR (Vorwärtsdrehungssig-nal)/SRF (Rückwärtsdrehungssignal)/ORCM (Orientierungs-befehl) geht ein.

02 Die Spindelmotordrehzahlsensor--Parameter(Bit 2, 1 und 0 von Parameter Nr. 4011)überprüfen.

Bei einem Spindelmotor mit hochauflösendem Magnet--Drehgeber(Cs--Sensor) (Bits 6 und 5 von Parameter 4001 auf 0 bzw. 1) istder Drehzahlmesser auf 128/U zu setzen (die Bits 2, 1 und 0 vonParameter 4011 stehen auf 0, 0 und 1). Es ist ein anderer Wertals 128/U eingerichtet, so daß der Motor nicht angesteuert wird.

03 Die Parameter des Sensors für Cs--Bahn-steuerung (Bit 5 von Parameter 4001 und Bit4 von Parameter 4018) überprüfen.

Es geht ein Cs--Steuerungsbefehl ein, aber die Verwendung eineshochauflösenden Magnet--Drehgebers (Bit 5 von Parameter 4001= 1) bzw. der Cs--Bahnsteuerungsfunktion (Bit 4 von Parameter4018 = 1) ist nicht vorgesehen, so daß der Motor nicht anges-teuert wird.

04 Den Parameter des Positionsgeber--Signals(Bit 2 von Parameter Nr. 4001) überprüfen.

Es geht ein Servomodus--Befehl (Gewindebohren ohne Aus-gleichsfutter, Spindelpositionierung) oder Spindelsynchronisation-sbefehl ein, aber die Verwendung des Positionsgeber--Signals(Bit 2 von Parameter 4001 = 1) ist nicht vorgesehen, so daß derMotor nicht angesteuert wird.

05 Die Orientierungs--Software überprüfen. Orientierungs--Option nicht eingerichtet, aber Befehl zurOrientierung (ORCM) gegeben.

06 Die Softwareoption für die Spindel--Windungs--Umschaltung und das Span-nungsstatussignal (RCH) überprüfen.

Es ist langsame Wicklung ausgewählt (RCH = 1), aber dieWindungs--Umschaltungsoption ist nicht eingerichtet.

07 Abfolge (CON, SFR, SRV) prüfen. Der Modus ”Cs--Bahnsteuerung” ist angewählt, aber SFR/SRVgeht nicht ein.

08 Abfolge (SFR, SRV) prüfen. Der Servo--Modus (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter, Spin-delpositionierung) ist angewählt, aber SFR/SRV geht nicht ein.

09 Abfolge (SPSYC, SFR, SRV) prüfen. Der Modus ”Spindelsynchronisation” ist angewählt, aber SFR/SRV geht nicht ein.

10 Während der Ausführung eines C--Achsen--Steuerungsbefehls kann kein anderer Mo-dus befohlen werden. Vor dem Wechsel ineinen anderen Modus muß Cs--Bahnsteuer-ung beendet werden.

Während ”Cs--Bahnsteuerung” sollte ein anderer Modus(Servo--Modus, Spindelsynchronisation oder --ausrichtung)aufgerufen werden.

11 Während der Ausführung eines Steuerungs-befehls im Servo--Modus kann kein andererModus befohlen werden. Vor dem Wechselin einen anderen Modus ist der Servo--Mo-dus zu beenden.

Aus dem Servo--Modus (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutteroder Spindelpositionierung) heraus sollte ein anderer Modus(Cs--Bahnsteuerung, Spindelsynchronisation oder --ausrichtung) aufgerufen werden.


837

SPM--An-zeige(*1)

BeschreibungFehlerquelle und Maßnahme

12 Während der Ausführung eines Steuerungs-befehls im Spindelsynchronisationsmoduskann kein anderer Modus befohlen werden.Spindelsynchronisation ist zuvor zu been-den.

Während laufender Spindelsynchronisation sollte ein andererModus (Cs--Bahnsteuerung, Servo--Modus oder Ausrichtung)aufgerufen werden.

13 Während der Ausführung eines Orientier-ungsbefehls kann kein anderer Modus be-fohlen werden. Vor dem Wechsel in einenanderen Modus ist die Ausrichtung zu been-den.

Während der Ausführung des Orientierungsbefehls sollte einanderer Modus (Cs--Bahnsteuerung, Servo--Modus oderSynchronisation) aufgerufen werden.

14 Das SFT-- oder SRV--Signal eingeben. Beide Signale sollen gleichzeitig eingehen.

15 Das Bit 5 von Parameter 4000 und dasPMC--Signal (CON) überprüfen.

Während das Bit 5 von Parameter 4000 auf 1 stand, und alsoder Differential--Modus aktiv ist, wurde Cs--Bahnsteuerungbefohlen.

16 Das Bit 5 von Parameter 4000 und dasPMC--Signal (DEFMD) überprüfen.

Während das Bit 5 von Parameter 4000 auf 0 stand, und derDifferential--Modus demnach nicht aktiviert war, geht einDifferential--Modusbefehl (DEFMD) ein.

17 Die Bits 2, 1 und 0 von Parameter 4011überprüfen.

Ungültige Parametereinstellung für den Drehzahlmesser(Bits 2, 1 und 0 von Parameter 4011) (Der betreffende Dreh-zahlmesser ist nicht vorhanden.)

18 Bit 2 von Parameter 4001 und das PMC--Signal (ORCM) überprüfen.

Die Bits 2 von Parameter 4001 sind auf 0 gesetzt, so daß dasPositionsgeber--Signal nicht verwendet wird, aber der Position-sgeber sendet einen Orientierungsbefehl (ORCMA).

19 Während der Ausführung eines Orientier-ungsbefehls kann kein anderer Modus be-fohlen werden. Vor dem Wechsel in einenanderer Modus ist die Ausricht. zu beenden.

Während der Ausrichtung per Magnetsensor soll ein andererModus aufgerufen werden.

20 Bit 5 von Parameter 4001, Bit 5 von Parame-ter 4014 und Bit 4 von Parameter 4018überprüfen.

Im Slave--Betriebsmodus (Bit 5 von Parameter 4014 = 1) sollvom Sensor ein hochauflösender Magnet--Drehgeber (Bit 5 vonParameter 4001 = 1) oder die Funktion Cs--Bahnsteuerung(Bit 4 von Parameter 4018 = 1) verwendet werden. Dies istnicht gleichzeitig möglich.

21 Den Befehl für Slave--Betriebsmodus (SLV)im Modus Normalbetrieb geben.

Während der Positionssteuerung (z.B. Servo--Modus oder Aus-richtung) geht ein Befehl für den Slave--Modus (SLV) ein.

22 Den Befehl zur Positionssteuerung imNormalbetrieb geben.

Im Slave--Modus (SLVS = 1) geht ein Positionssteuerungssbefehl(z.B. Servo--Modus oder Orientierung) ein.

23 Das Bit 5 von Parameter 4014 und dasPMC--Signal (SLV) überprüfen.

Das Bit 5 von Parameter 4014 ist auf 0 gesetzt, so daß die Funk-tion ”Slave--Modus” nicht verwendet wird, aber es geht ein Befehlfür den Slave--Modus (SLV) ein.

24 Das PMC--Signal (INCMD) überprüfen.Zur Orientierung ist zunächst eine Absolut-maßposition anzugeben.

Die Ausrichtung findet im Inkrementalmodus (INCMD = 1) statt,anschließend geht ein Absolutpositionsbefehl (INCMD = 0) ein.

25 Daten des Spindelverstärkers und die Para-metereinstellung (Bit 4 von Parameter 4018)überprüfen.

Obwohl kein Spindelverstärker Typ SPM 4 verwendet wird, sollder Sensor die Funktion Cs--Bahnsteuerung verwenden (Bit 4von Parameter 4018 = 1).

ANMERKUNG*2PSM--Kontaktsignal

zwischen ESP1 und ESP2 in der PSM Kontakt offen: NotausKontakt geschlossen: Normalbetrieb


838

11) Alarmmeldungen des Systems

(Diese Alarmmeldungen können nicht mit der Reset--Taste zurückgesetzt werden.)


900 ROM PARITAET ROM--Paritätsfehler (CNC/OMM/Servo)Den Flash--ROM mit der angezeigten ROM--Nummer neu schreiben.

910 SRAM PARITY : (BYTE 0) RAM--Paritätsfehler im SRAM--Modul des Lochstreifenspeichers.Speicher löschen oder Modul austauschen.Danach alle Daten einschließlich Parameter zurücksetzen.

911 SRAM PARITY: (BYTE 1) RAM--Paritätsfehler im SRAM--Modul des Lochstreifenspeichers.Speicher löschen oder Modul/Motherboard austauschen.Danach alle Daten einschließlich Parameter zurücksetzen.

912 DRAM PARITY: (BYTE0) RAM--Paritätsfehler im DRAM--Module. DRAM--Modul austauschen.

913 DRAM PARITY : (BYTE 1)







920 SERVO ALARM (ACHSE 1 bis 4) Servoalarm (Achse 1 bis 4). Alarm von der Überwachungsfunktion(Watch Dog) ausgelöst oder RAM--Paritätsfehler in der Achsensteuer-ungskarte.Achsensteuerungskarte austauschen.

926 FSSB ALARM FSSB--Alarm. Servosteuerungsmodul auf Hauptplatine austauschen.

930 CPU INTERRUPT Prozessor--Fehler (unzulässiger Abbruch)Hauptplatine defekt.

935 SRAM ECC ERROR Fehler im Teileprogrammspeicher--RAMMaßnahme:Hauptkarte (SRAM--Modul) austauschen, gesamten Speicherlöschen und alle Parameter und Daten neu einrichten.

950 PMC SYSTEM ALARM Fehler in der PMC. Evtl. PMC--Steuerungsmodul auf der Hauptprozes-sor--Karte oder Zusatzkarte defekt.

951 PMC--RC WATCH DOG--ALARM PMC--RC--Fehler (Watchdog--Alarm). Die Zusatzkarte ist evtl. defekt.

970 NMI OCCURRED IN PMCLSI Fehler am PMC--LSI--Steuerungsgerät auf der Hauptplatine inVerbindung mit PMC--SA1 (E/A--RAM--Parität).Hauptplatine austauschen.

971 NMI OCCURRED IN SLC I/O--Link--Unterbrechung in Verbindung mit PMC--SA1.I/O--Link überprüfen.

972 NMI OCCURED IN OTHERMODULE

NMI in anderer Karte als Hauptplatine.

973 NON MASK INTERRUPT NMI unbekannter Ursache

974 F--BUS ERROR Fehler im FANUC--Bus.Die Hauptplatine oder Zusatzkarte ist möglicherweise defekt.

975 BUS ERROR (MAIN) Busfehler an der Hauptplatine.Die Hauptplatine ist möglicherweise defekt.

976 L--BUS ERROR Fehler im Local BusDie Hauptplatine ist möglicherweise defekt.

IndexB--63844GE/01

x-1

[Nummern]10.4” Farb--LCD--Bedienfeld, 416

7.2” Schwarzweiß/8.4” Farb--LCD/Tastatureinheit,415

9” Schwarzweißbildschirm/Tastatureinheit, 415

[A]Absolut-- und Inkrementalmaßprogrammierung(G90, G91), 92

Achsenbezeichnung, 29

Achsenspiegelung, 491

Achsensteuerungsfunktionen, 388

Alarm-- und Selbstdiagnosefunktionen, 510

Alarmanzeige, 410, 511

Alarmarchiv--Anzeige, 513

Alarmmeldungen, 761

Allgemeine Vorgehensweise am Bildschirm, 420

Allgemeiner Betriebsablauf bei einerCNC--Werkzeugmaschine, 6

Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems, 81

Ändern von Wörtern, 568

Änderung der Innenkreis--Schnittvorschubgeschwindigkeit, 69

Anzeige, 409

Anzeige der aktuellen Position, 410

Anzeige der Ist--Vorschubgeschwindigkeit, 610

Anzeige der Programmnummer und Satznummer, 663

Anzeige von belegtem Speicher und Programmliste,622

Anzeige von Betriebsstunden und Werkstückzahl, 411

Anzeige von Laufzeit und Stückzahl, 612

Anzeige von Programmnummer, Satznummer, Statusund Warnmeldungen beim Einrichten oderEingeben/Ausgeben von Daten, 663

Anzeige von Status und Warnmeldungen beimProgrammieren und bei der Eingabe und Ausgabevon Daten, 664

Anzeigen einer Programmgruppenliste, 626

Anzeigen und Einstellen der ErweitertenWerkzeugstandzeit--Verwaltung, 652

Anzeigen und Einstellen des Software--Maschinenbedienfelds, 647

Anzeigen und Einstellen von globalenKundenmakro--Variablen, 644

Anzeigen und Einstellen von Parametern, 658

Anzeigen und Einstellen von Steigungsfehler--Kompensationsdaten, 660

Anzeigen und Einstellen von Werkstückursprungs--Korrekturwerten, 641

Anzeigen und Einstellen von Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten, 649

Anzeigen und Einstellen von Zeiten und Stückzahlen,639

Anzeigen von Muster--Daten und Muster--Menüs, 645

Arithmetische und logische Operationen, 309

Aufrufen, 696, 697

Ausbohrzyklus (G85), 156




Ausführung von NC--Anweisungen undMakro--Anweisungen, 333

Ausgabe einer Programmgruppenliste, 544

Ausgabe globaler Kundenmakro--Variable, 535

Ausgabe von globalen Kundenmakro--Variablen, 556

Ausgabe von Korrekturdaten, 529

Ausgabe von Parametern, 531

Ausgabe von Programmen, 526, 541

Ausgabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten,533

Ausschalten, 448

Auswählen eines Werkstück--Koordinatensystems, 80

Auswechseln der Batterie der Steuerungseinheit, 766

Automatikbetrieb, 401, 463

Automatische Werkzeuglängenmessung (G37), 207

Automatischer Override an Innenecken (G62), 66

Automatischer Override der Ecken--Steuerung, 66

Automatisches Einfügen von Satznummern, 592

[B]Batterie des separaten Absolut--Drehgebers (6 V DC)ersetzen, 776

Batterie für den Absolut--Drehgeber, 769

Batteriewechsel, 765

Bedieneinrichtungen, 413

Bedingte Verzweigung (IF--Anweisung), 316

Befehlen der Spindeldrehzahl per Code, 99

Befehlseingabe über Handeingabetastatur, 255

Befehlswertbereiche, 792

Beschränkungen, 339

Betriebsmonitor--Anzeige, 613

Bildschirm Aktueller Satz, 617

Index B--63844GE/01

x-2

Bildschirm Meldungs--Archiv, 666

Bildschirm Nächster Satz, 618

Bildschirm Programminhalt, 616

Bildschirm unmittelbar nach dem Einschalten, 447

Bildschirm zur Programmprüfung, 619

Bildschirmaufruf über die Funktionstaste , 629



Bildschirmaufruf über die Funktionstaste

(im Modus EDIT), 622

Bildschirmaufruf über die Funktionstaste

(im Modus MEM oder MDI), 615


Bildschirmschoner, 668

Bildschirmschoner aktivieren, 668

Bildschirmschoner automatisch aktivieren, 669

Bohrzyklus mit Späne--Entfernung (G83), 148

Bohrzyklus mit Späne--Entfernung für kleineBohrungen (G83), 150

Bohrzyklus, Anbohren (G81), 144

[D]Datei löschen, 522

Datei--Suche, 520

Dateien, 518

Daten für jeden Festzyklus, 710

Dateneingabe und Datenausgabe, 412, 517

Der Befehl Werkzeugstandzeit--Verwaltung in einemBearbeitungsprogramm, 110

Details zu Konturverlaufsdaten, 735

Details zur Hilfsberechnung, 748

Details zur Konturberechnung, 737

Details zur Werkzeugradiuskompensation C, 222

Direkter Konstantmaß--Einstechschleifzyklus (G77),182

Direktes Befehlen der Spindeldrehzahl(5--stelliger S--Befehl), 99

DNC--Betrieb, 471

Dynamische Grafikdarstellung, 677

[E]Ebenenauswahl, 90

Ecken--Kreisinterpolation (G39), 275

Editieren im Hintergrund, 587

Editieren von Kundenmakros, 586

Editieren von Programmen, 562

Editieren von Teileprogrammen, 405

Eilgang, 60

Eilgang--Override, 499

Ein-- und Ausschalten, 446

Einfache Berechnung des Gewindelängenfehlers, 798

Einfache Synchronsteuerung, 389

Einfacher Aufruf (G65), 321

Einfügen von Wörtern, 567

Einfügen, Ändern und Löschen von Wörtern, 563

Eingabe gemessener Werkstückursprungs--Korrekturwerte, 642

Eingabe und Ausgabe von Dateien auf Diskette, 557

Eingabe und Ausgabe von Daten im Bildschirm , 545

Eingabe und Ausgabe von globalenKundenmakro--Variablen, 534

Eingabe und Ausgabe von Korrekturdaten, 528, 554

Eingabe und Ausgabe von Parametern, 552

Eingabe und Ausgabe von Parametern undSteigungsfehler--Kompensationsdaten, 530

Eingabe und Ausgabe von Programmen, 523, 547

Eingabe von globalen Kundenmakro--Variablen, 534

Eingabe von Korrekturdaten, 528

Eingabe von Parametern, 530

Eingabe von Programmen, 523

Eingabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten,532

Eingabe-- und Anzeigegeräte, 414

Eingabefunktion für Bildpunkt--Daten, 354

Einlesen von Dateien, 540

Einrichten eines Werkstück--Koordinatensystems, 79

Einrichten und Anzeigen von Einstelldaten, 635

Einrichten von Eingabe--/Ausgabeparametern, 546

Einsatz, 345

Einschalten, 446

Einstech--Schleifzyklus (G75), 180

Einstechschleifen in den Achsen Y und Z nachTischverstellung (für Schleifmaschine), 190

Einstellen der Verfahrgeschwindigkeit beim Anfahrendes Referenzpunkts, 74

Einstellen und Anzeigen vonWerkzeugkorrekturwerten, 630

B--63844GE/01 Index

x-3

Einstellung und Anzeige von Daten, 406, 597

Einzelrichtungspositionierung (G60), 39

Einzelsatz, 501

Endlos drehende Rundachse, 392

Entwicklungsunterstützung, 700

Ergänzende Erläuterungen zum Kopieren,Verschieben und Zusammenführen, 582

Erläuterung der Tastatur, 418

Ersetzen von Wörtern und Adressen, 584

Erstellen eines neuen Teileprogramms, 698

Erstellen von Programmen, 590

Erstellen von Programmen im Lernmodus(Wiedergabe), 594

Erstellen von Programmen über dieHandeingabetastatur, 591

Erweiterte AI--Look--Ahead--Steuerung, 372

Erweiterte Look--Ahead--Steuerung (G08), 370

Erweitertes Editieren von Teileprogrammen, 577

Externe Ausgabebefehle, 340

Externe E/A--Geräte, 441

Externe Verfahrfunktion (G81), 194

[F]FANUC Handy File, 443

FANUC PPR, 444

FANUC--FA--Karte, 444

FANUC--Laufwerk, 443

Feinbohrzyklus (G76), 142

Feste Arbeitszyklen, 134

Fester Schleifzyklus (für Schleifmaschine), 179

Feststellen der Vorschubgeschwindigkeit abhängigvom Bogenradius, 369

Festzyklus beenden (G80), 166, 178

Festzyklus--Bearbeitung, 707

Flachschleifzyklus mit intermittierendem Vorschub(G79), 186

Flachschleifzyklus mit kontinuierlichem Vorschub(G78), 184

Funktion , 53

Funktion Werkzeuganwahl, 104

Funktion Werkzeugstandzeit--Verwaltung, 105

Funktionen, 346

Funktionen für Hochgeschwindigkeits--Bearbeitung,368

Funktionen, die das Programmieren erleichtern, 133

Funktionstasten, 421

Funktionstasten und Softkeys, 420

[G]G--Code--Unterstützung, 702

G53, G28 und G30 Befehle imWerkzeuglängenkorrektur--Modus, 204

G53, G28, G30,G30.1 und G29 Befehle im Modus,256

Genau--Halt (G09, G61) Bearbeitungsmodus (G64)Gewindebohrmodus (G63), 65

Gesamtpositionsanzeige, 608

Gespeicherte Verfahrwegprüfung, 506

Gesteuerte Achsen, 28, 29

Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter, 169

Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G84), 170

Gewindebohrzyklus (G84), 154

Gewindebohrzyklus mit Späne--Entfernung und ohneAusgleichsfutter (G84 oder G74), 176

Gewindelängenfehler, 796

Gewindeschneiden (G33), 51

Grafikanzeige, 411, 671

Grafikfunktionen, 670

[H]Handbetrieb, 398, 449

Handeingabebetrieb, 467

Handradvorschub, 455

Handradvorschub--Unterbrechung, 488

Helix--Interpolation (G02, G03), 47

Hilfe--Funktion, 686

Hilfsfunktion, 114

Hilfsfunktion (M--Funktion), 115

Hinterbohrzyklus (G87), 160

Hinweis zur Datensicherheit, 8

Hinweise für den Umgang mit diesem Handbuch, 8

Hinzufügen von Werkstück--Koordinatensystemen(G54.1 oder G54), 86

Hochgeschwindigkeits--Bohrzyklus mitSpäne--Entfernung (G73), 138

Index B--63844GE/01

x-4

[I]Index--Tisch--Arretierung, 195

Inkremental--Vorschub, 454

Inkrementalmassystem, 30

Interferenzprüfung, 247

Interpolationsfunktionen, 36

Interrupt--gesteuertes Kundenmakro, 344

[K]Kompensationsfunktion, 198

Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung(G96, G97), 100

Konturprogrammierung, 725

Koordinatensystem, 77

Koordinatensystem der Werkstückzeichnung undCNC--Koordinatensystem, 16

Koordinatensystemdrehung (G68, G69), 284

Koordinatenwert und Maße, 91

Kopieren ganzer Programme, 578

Kopieren von Programmteilen, 579

Kreisinterpolation (G02, G03), 43

Kundenmakro, 297

[L]Lineare Interpolation (G01), 41

Linksgewinde--Bohrzyklus (G74), 140

Linksgewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G74),173

Liste der Funktionen und Lochstreifenformate, 786

Lochstreifen--Codeliste, 783

Lokales Koordinatensystem, 88

Löschen aller Programme, 575

Löschen eines einzelnen Programms, 575

Löschen eines Satzes, 570

Löschen mehrerer Programme in einem Bereich, 576

Löschen mehrerer Sätze, 571

Löschen von Dateien, 542

Löschen von Programmen, 575

Löschen von Sätzen, 570

Löschen von Wörtern, 569

[M]M--Code--Unterstützung, 705

Makro--Anweisungen und NC--Anweisungen, 314

Makroaufruf, 320

Makroaufruf mit G--Code, 327

Makroaufruf mit M--Code, 328

Manual Guide 0i, 693

Manuell--Absolut--Schalter, 458

Manuelle Rückkehr zur Referenzposition, 450

Manueller Eingriff und Rückkehr zum Betrieb, 493

Maschinen--Koordinatensystem, 78

Maschinenbedienbefehl -- Zusatzfunktion, 22

Maschinensperre und Hilfsfunktionssperre, 496

Maßbefehle für die Werkzeugbewegung --Absolut--/Inkrementalmaß--Befehle, 19

Maximaler Verfahrweg, 30

Mehrere M--Befehle in einem Satz, 116

Mehrstufiges Restweg--Löschen (G31), 56

Modaler Aufruf (G66), 325

Muster--Daten--Anzeigen, 359

Muster--Menü anzeigen, 355

[N]Nomogramme, 795

Normalen--Richtungssteuerung(G40.1, G41.1, G42.1 oder G150, G151, G152), 290

Notaus, 504

[O]Optionales Anfasen und Verrunden, 191

[P]Parameter, 760

Parametereingabe mittels Programm (G10), 365

Paßwort--Funktion, 588

Planungsfunktion, 481

Polarkoordinaten--Befehl (G15, G16), 93

Positionierung (G00), 37

Positionsanzeige im relativen Koordinatensystem, 606

Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem,605

Programm--Neustart, 474

B--63844GE/01 Index

x-5

Programmabschnitt--Konfiguration, 123

Programmanzeige, 409

Programmbeispiel, 331

Programmbildschirm für Handeingabebetrieb, 621

Programmierbare Achsenspiegelung (G50.1, G51.1),295

Programmierte Werkzeugbahn undWerkzeugbewegung, 26

Programmierte Werkzeugbewegung --Automatikbetrieb, 400

Programmierung von Dezimalzahlen, 97

Programmkomponenten, die keineProgrammabschnitte sind, 120

Programmkonfiguration, 23, 118

Programmnummernsuche, 572

Programmüberprüfung, 403

Prüflauf, 500

[R]Radiusrichtungsfehler beim Kreisverfahren, 803

Referenzpunkt, 71

Referenzpunkt (maschinenspezifischer Punkt), 15

Referenzpunktfahren, 72

Referenztabelle Zeichen -- Codes, 806

Registrierung von Kundenmakro--Programmen, 338

[S]Satznummernsuche, 573

Satznummernvergleich und Anhalten, 637

Schleifscheiben--Verschleißkompensation durchkontinuierliches Abrichten (für Schleifmaschine),188

Schnittgeschwindigkeit -- Spindeldrehzahlfunktion, 20

Schnittvorschub, 61

Schnittvorschubgeschwindigkeitssteuerung, 64

Sekundäre Hilfsfunktionen (B--Codes), 117

Selbstdiagnose--Bildschirm, 514

Senkbohrzyklus (G82), 146

Separate CNC--Standardtastatur, 417

Sicherheitsfunktionen, 503

Signal für Schnelles Rest--Löschen (G31), 55

Skalierung (G50, G51), 279

Softkey--Konfiguration, 440

Softkeys, 422

Speicherbetrieb, 464

Speicherbetrieb mit Lochstreifenformat FS10/11, 367

Spindeldrehzahlfunktion (S--Funktion), 98

Sprung zum Programmanfang, 566

Status beim Einschalten, Löschen und Reset, 804

Systemvariablen, 301

[T]Tastatureingabe und Eingabezwischenspeicher, 438

Tastenlayout der MDI--Einheit, 416

Testbetrieb, 495

Tippvorschub, 452

Tragbares Lochstreifenlesegerät, 445

[U]Überprüfung anhand der Positionsanzeige(bei stehender Maschine), 404

Überprüfung des Schleifscheiben--Mindestdurchmessers (für Schleifmaschine), 189

Überprüfung mit Achsenverfahren, 403

Überschnitt durch Werkzeugradiuskompensation, 252

Umschaltung Zoll/metrisch (G20,G21), 96

Unbedingte Verzweigung (GOTO--Anweisung), 315

Unterprogramm (M98, M99), 129

Unterprogrammaufruf (M198), 486

Unterprogrammaufruf mit M--Code, 329

Unterprogrammaufruf mit T--Code, 330

[V]Variablen, 298

Verarbeiten von Makro--Anweisungen, 333

Verfahrwegüberschreitung, 505

Verschieben von Programmteilen, 580

Verschiedenes, 758

Verweilzeit (G04), 70

Verwendung der Nomogramme, 797

Verzeichnis der Alarmmeldungen, 807

Verzeichnis des Diskettenlaufwerks anzeigen, 536

Verzeichnisanzeige, 537

Verzweigung und Wiederholung, 315

Vorgang, 708

Vorgänge bei der Konturprogrammierung, 726

Index B--63844GE/01

x-6

Vorgänge zum Erstellen von Programmen, 696

Vorschub -- Vorschubfunktion, 14

Vorschub--Override, 498

Vorschubfunktionen, 57

Vorsicht im Umgang mit Systemvariablen, 335

[W]Warnmeldungen, 439

Wegbedingung (G--Funktion), 31

Werkstück--Koordinatensystem, 79

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung, 609

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung(G92.1), 84

Werkstückzeichnung und Werkzeugbewegung, 15

Werkzeugauswahl für die verschiedenenBearbeitungsvorgänge -- Werkzeugfunktion, 21

Werkzeugbahn an Ecken, 800

Werkzeugbewegung -- Verfahrbereich, 27

Werkzeugbewegung beim Anlauf, 223

Werkzeugbewegung beim Beenden desWerkzeugkorrekturmodus, 241

Werkzeugbewegung entlang derWerkstückkontur -- Interpolation, 12

Werkzeugbewegung im Werkzeugkorrekturmodus,227

Werkzeugfunktion (T--Funktion), 103

Werkzeugkompensationswerte, Nummern derKompensationswerte und Eingabe vonProgrammwerten (G10), 277

Werkzeugkorrektur (G45 -- G48), 211

Werkzeuglängenkorrektur (G43,G44,G49), 199

Werkzeuglängenmessung, 633

Werkzeugradiuskompensation C -- Übersicht(G40 -- G42), 216

Werkzeugstandzeit, 113

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten, 106

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten registrieren,ändern, löschen, 107

Werkzeugwegdarstellung, 677

Wiederholung (WHILE--Anweisung), 317

Winkelachsensteuerung/Winkelachsensteuerung B,393

Wortsuche, 564

[Z]Zeichen und Codes für dieMuster--Daten--Eingabefunktion, 363

Zusammenführen von Programmen, 581

Zylindrische Interpolation (G07.1), 48

Nachführverzeichnis

FANUCSerie0i--MBBEDIENUNGSHANDBUCH(B--63844GE)

01

Juli2002

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Inhalt

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EUROPEAN HEADQUARTERS GRAND-DUCHÉ DE LUXEMBOURG

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