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Titulo del Artículo GESTIÓN AUTOMÁTICA PARA UN PROYECTO DE AGUA POTABLE Y
ELECTRICIDAD. “PROYECTO MICA – QUITO SUR”.
Código del Artículo AS15-EMAAPQ Tema Preferencial D : Nuevos Conceptos y Tecnologías Tópico D3 : SCADA Palabras claves Administración, Automatización y telecontrol de
un proyecto de agua potable y electricidad Autor (es) Ing. Antonio Villagómez e Ing. José León E-mail para contacto [email protected]
[email protected] Empresa / Dirección para correspondencia
Empresa Metropolitana de Alcantarillado y Agua Potable de Quito, EMAAP-Q / Edif.. EMAAP. Av. Mariana de Jesús entre Alemania e Italia. Quito-Ecuador. Telf.: (593) (2) 2251403
1. ANTECEDENTES
El ingreso en operación a finales de 1990 del denominado “Proyecto Papallacta” de la
EMAAP-Q, ha permitido a la empresa contar con un sistema que teniendo como actividades
principales la captación, conducción y el tratamiento del agua, facilitó además la instalación
de una Central de Generación Hidroeléctrica (Central Recuperadora) aprovechando las
particulares condiciones topográficas del terreno por donde atraviesa el acueducto.
La emergencia que vivió la ciudad de Quito al inicio de la década de los 80, debido a la falta
de fuentes de abastecimiento de agua, hizo volver los ojos a la región oriental del país, en
donde la existencia de fuentes naturales de agua, sin ningún tipo de contaminación, permitió
que se construya este proyecto con la urgencia del caso, y bastaron dos años para que un
sistema de captación de agua cruda para 3 ríos, un tanque de almacenamiento, tres estaciones
de bombeo, una central hidroeléctrica, una línea de transmisión de energía de 54 Km a 138
KV, un acueducto de 52 Km en tubería de acero de 42 pulgadas, un túnel de 6 Km, y una
planta de tratamiento, permitieran trasladar desde la población de Papallacta, distante 70 Km
de la ciudad de Quito, un caudal de 3.000 l/s para ser procesados en la planta de Bellavista.
Todo el proceso de captación, bombeo, generación eléctrica y tratamiento de agua, es
controlado mediante un sistema SCADA ubicado en el “Centro de Control Bellavista” (CCB).
La excelente experiencia adquirida con este sistema, que permite tener como segunda opción
de negocio la venta de energía eléctrica, ha motivado a la EMAAP-Q a desarrollar un
segundo proyecto denominado “La Mica-Quito Sur” (SMQS), donde la Central Hidroeléctrica
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“El Carmen” cumple un papel protagónico, debido a los ingresos que la empresa percibe por
la comercialización de la energía eléctrica en el marco del Mercado Eléctrico Mayorista
(MEM), del cual la EMAAP-Q es agente generador desde el inicio de operaciones de este, en
abril del 2002.
La tecnología de punta utilizada en este proyecto permite que la EMAAP-Q cuente con una
valiosa herramienta para la gestión optimizada en cuanto tiene que ver con los recursos
humanos y materiales. El sistema automático de control ha contribuido a garantizar la
continuidad en el abastecimiento de agua cruda a las plantas de tratamiento asociadas y la
producción de la energía eléctrica.
2. OBJETIVO DEL TRABAJO
El objetivo principal del presente trabajo describe el Sistema Automático de Control instalado
en el SMQS, cuyo principal objetivo es realizar una óptima gestión técnico-administrativa del
aprovechamiento de los recursos agua y electricidad, preservando el medio ambiente, de
manera que se garantice a la población atendida por medio de este sistema (600.000
habitantes del sur de la ciudad de Quito) la calidad, continuidad y bajo costo de los servicios
suministrados. Además, se trata de garantizar la seguridad en las actividades que desarrolla el
personal de operación y mantenimiento a cargo del sistema.
3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO MICA – QUITO SUR
3.1 Localización del Proyecto
El proyecto se encuentra localizado en la provincia de Pichincha, al norte del país. El punto
inicial tiene lugar en la laguna Micacocha, ubicada a los pies del volcán Antisana en la
cordillera central de Los Andes, distante 70 Km de la ciudad de Quito, en donde se construyó
una represa denominada “La Mica”. A partir de este se desarrolla un acueducto en tubería de
acero, que conduce el agua cruda hacia el sur de la ciudad de Quito, lugar en donde se ha
construido una Planta de Tratamiento de Agua denominada “El Troje”.
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Fig, N. 1 Localización del Proyecto
3.2 Descripción de las obras que componen el proyecto
El SMQS, está conformado por: Represa “La Mica”; tres captaciones secundarias de agua
cruda, aguas abajo de la represa: Antisana, Jatunhuaico y Diguchi ; tres túneles de 80, 2900 y
240 metros ; acueducto en tubería de acero; central hidroeléctrica “El Carmen”; subestación
de elevación (6.6 / 138 KV) para evacuar la energía generada y realizar la interconexión con
el Sistema Papallacta; estación reductora de presión y reguladora de caudal; planta de
tratamiento de agua; sistema SCADA. Fig. N.2 .
3.2.1 Represa y Captaciones Secundarias
La represa fue construida en la laguna “Micacocha”, ubicada al pie del volcán Antisana, en las
estribaciones de la cordillera central de los Andes. Esta consta de un relleno homogéneo de
tierra, fluvio glaciar y ceniza volcánica, con un filtro de chimenea en el eje vertical y uno
horizontal bajo el paramento aguas abajo. La longitud de la presa por su corona es de 780 m,
y su altura en la parte más alta de 15.2 m. La corona tiene un ancho de 6 m.
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Fig. N.2 Perfil del proyecto
Fig. N.3 Represa “La Mica”
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El objetivo fundamental de la presa es almacenar y regular los caudales considerados en el
proyecto, de tal forma que pueda suministrar 1700 l/s con una garantía de 95 %. El volumen
total de la presa es superior a 50´000.000 m3, y el volumen útil, 23´500.000 m3.
Aguas abajo de la represa, se construyeron tres captaciones: Antisana, con una capacidad
máxima de 1500 l/s; Jatunhuaico con capacidad de 400 l/s; y Diguchi con 150 l/s. Fig. N.3.
3.2.2 Acueducto
El acueducto del SMQS, tiene una longitud total de 54 Km, incluidos los ramales secundarios.
El ramal principal de desarrolla a partir de la represa, y aguas debajo de la misma, se
incorporan los aportes de las captaciones secundarias.
Fig. N.4 Recorrido del Acueducto
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El acueducto está constituido por tubería de acero enterrada en una zanja y su diámetro
predominante a lo largo de su recorrido, es de 36 pulgadas.
De acuerdo a su ubicación en relación con la Central Hidroeléctrica “El Carmen”, el
acueducto se lo ha dividido en: conducción superior, tubería de presión, y conducción
inferior.
A partir de la salida de la central hidroeléctrica, se desarrolla la denominada conducción
inferior, formada por un sifón invertido hasta la planta de tratamiento, que soporta las más
elevadas presiones (800 MCA en su punto más bajo). El elemento básico de control de esta
parte del acueducto, lo constituye la estación reductora de presión y reguladora de caudal “La
Moca”, constituida por una válvula tipo polyjet instalada en línea con la tubería, dos válvulas
esféricas de soporte, y un by pass de actuación manual con válvula esférica.
3.2.3 Central hidroeléctrica “El Carmen”
La central hidroeléctrica “El Carmen” aprovecha una caída bruta de 610 MCA desde la presa,
para obtener una potencia máxima de 9 400 Kw, con un caudal tope de 2.0 m3/s.
La turbina instalada es tipo Pelton de dos inyectores, con eje horizontal, marca VOITH. El
generador sincrónico tiene una capacidad de 10.5 MVA y un voltaje de generación de 6.6 KV.
Fue construido por LDW de Alemania.
El equipo mecánico asociado está constituido por una válvula esférica de guardia, de 20
pulgadas de diámetro y una válvula tipo mariposa de 24 pulgadas de diámetro, ubicada en la
tubería de ingreso de la central.
La gran diferencia existente entre una central hidráulica convencional y una con aplicación al
servicio de agua potable, es la necesidad de contar con un ramal en paralelo al grupo turbina-
generador, que garantice la continuidad del abastecimiento de agua en situaciones de parada
emergente ó programada que pudiese tener el sistema de generación.
Este ramal en paralelo debe tener características muy particulares en cuanto a su equipamiento
hidráulico-mecánico y su sistema de control. Su requerimiento fundamental es disponer de un
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elemento disipador de presión y controlador de caudal. En el caso de la central “El Carmen”,
se instaló una válvula tipo Polyjet, que reduce la presión de la columna de agua (610 MCA) a
presión atmosférica.
Desde el punto de vista del sistema de control, su operación es automática e inmediata a la
parada del grupo turbina-generador. El control de posición de la válvula para el caudal
seteado, es asumido por el Regulador Electrónico de Turbina (ETR). Esta válvula Polyjet,
dispone de una válvula tipo mariposa de 24 pulgadas de diámetro, como elemento de guardia.
La subestación eléctrica dispone de 3 posiciones, en barra simple, y a más de permitir la
evacuación de energía de la central El Carmen, permite acoplarse con el Sistema Papallacta y
el Sistema Nacional Interconectado (S.N.I.), a través de una línea de transmisión de 138 Kv.
El transformador de acoplamiento tiene una capacidad de 10/12.5 MVA (ONAF) y una
relación de transformación de 6.6 / 138 KV.
Fig. N.5 Central “El Carmen”
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4. SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL DEL PROYECTO
4.1 CONFIGURACION DEL SISTEMA
4.1.1 ESTACIONES DE ADQUISICIÓN Y CONTROL DE DATOS
El proyecto posee estaciones de control y adquisición de datos situadas a lo largo del
acueducto que se encargan de recopilar toda la información de los elementos ubicados en esta
estación; recibir y procesar los comandos que el sistema supervisorio envíe a los diferentes
elementos.
Por las características y el lugar donde se genera la información del proyecto, las estaciones se
han ubicado en los siguientes lugares:
1. Laguna La Mica
2. Chimenea de Equilibrio
3. Central El Carmen
4. Estación Reductora de Presión
5. Planta de Tratamiento El Troje.
Cada estación se encarga de la adquisición y control de datos de los elementos asociados a
esta. En cada estación se encuentra un PLC que le permite realizar estas acciones y además es
el dispositivo con el cual se comunica la estación central o maestra que se encuentra en la
Central El Carmen. Solo la estación ubicada en la Chimenea de Equilibrio, aguas arriba de la
central, no posee un PLC, por tener únicamente un único parámetro de medición; la presión.
Los datos se envían y reciben utilizando Radio Modems instalados para este efecto. Fig. N.6.
4.1.1.1 Estación de la Laguna La Mica (PLC 100)
La primera estación del proyecto se encuentra ubicada en la Presa “La Mica” y será la
encargada de la adquisición de datos de los elementos situados en la propia represa y en las
Captaciones adicionales del proyecto.
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Fig. N.6 Esquema del Sistema de Automatización y Comunicaciones
Aquí se almacenan los datos de las siguientes variables:
• Medición del nivel y alarmas de nivel de la represa. Se dispone de dos
transmisores de nivel ultrasónicos: LITA101 y LITB101.
• “Status” y actuación de las compuertas de la torre de toma y válvula de fondo de la
Presa. Son las compuertas MOG101, MOG102 y MOG103 y la válvula de fondo
MOV104.
• Medición de caudales y totalizadores de los aportes de la represa y las Captaciones
Secundarias. Se adquieren los datos de los caudalímetros: FQIT101, FQIT103,
FQIT104; correspondiente a los datos del caudal de salida de la Presa, y de las
captaciones Antisana, Jatunhuaico y Diguchi.
• “Status” de la válvula MOV105 situada en el ramal principal del acueducto, entre
las captaciones Jatunhuaico y Diguchi. Este elemento actúa como protección de la
parte superior del acueducto, ante la ocurrencia de roturas en el mismo.
4.1.1.2 Estación de la Chimenea de Equilibrio (PLC 200)
Aunque esta estación no posee un PLC tiene la asignación de PLC 200. En esta estación se
dispone únicamente la medición de presión, y su valor es transmitido a la estación maestra.
Adicionalmente ejerce acción de control (Shutdown del generador) ante valores
preestablecidos de altura en la chimenea.
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4.1.1.3 Estación de la Central El Carmen (PLC 300)
En esta estación se encuentra el PLC maestro del sistema. Este PLC se encarga de interrogar
los datos de cada estación y enviar los comandos a las restantes estaciones. Además está en
conexión directa con el “PLC de Máquina” que se encarga del control del proceso de
generación, que involucra a todo el equipamiento hidráulico-mecánico asociado al mismo, y
además, el control de la válvula reductora de presión tipo polyjet.
Esta estación dispone de la siguiente información generada en el proyecto:
• Datos de la Turbina (a través del PLC de Máquina asociado al ETR)
• Datos del Generador (a través del PLC de Máquina)
• Medición de nivel en el tanque de carga, a la salida de la central, LIT301
• Caudales de entrada y salida de la Central, FQIT301 y FQIT302
• Turbiedad del agua en el tanque de carga, ATUR301
• Status de válvulas: principal de entrada y esférica, más sus bypass (a través del
PLC de Máquina)
• Válvula Polyjet y su correspondiente válvula de guardia tipo mariposa (a través
del PLC de Máquina)
• Compuerta de salida hacia la conducción inferior MOG301.
• Medición de Presión, al ingreso de la central PIT301.
• Status de los elementos de la subestación: Disyuntores, Seccionadores de barra y
puesta a tierra.
• Medición de los parámetros eléctricos de la línea a Santa Rosa ( S.N.I.) y
Recuperadora Sistema Papallacta): Voltaje, Corriente, Potencia Activa, Potencia
Reactiva y Factor de Potencia, etc.
• Datos del controlador de Temperatura del grupo turbina-generador PT100.
• Posición del LTC del Transformador Principal (a través del PLC de Máquina)
• Vibraciones de los cojinetes de los lados acoplado y no acoplado del generador.
• Existen otra cantidad de variables que se irán indicando a lo largo de este
desarrollo.
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De entre los comandos más importantes que puede procesar esta estación, se destacan los
siguientes:
• Configuración del modo de operación de la Central: Manual, Automático, Test.
• Configuración del mando de la estación: Local ó Remoto.
• Arranque y Parada del grupo turbogenerador.
• Comandos de la válvula de salida hacia la conducción inferior MOG301.
• Operación de los elementos de la Subestación (disyuntores y seccionadores)
• Operación del cambiador de Taps LTC del Transformador Principal.
• Operación de la válvula reductora de presión y controladora de caudal tipo Polyjet.
Entre las características principales del PLC de esta estación, ser puede indicar, que está
conectado por medio de una red Modbus Plus al PLC de Máquina y a los computadores de
esta estación. Posee una tarjeta para conexión Ethernet que le permite tener comunicación con
la red de computadores situada en el CCB. Dispone de multiplexores adicionales para
comunicarse con los equipos de Radio Módem para la adquisición de datos de las demás
estaciones.
En el PLC 300 y en PLC de Máquina se encuentra la lógica para el control de sus elementos,
liberando a los computadores de las tareas de control. En el PLC 300 se tiene la información
de todo el proyecto, para que los computadores de la Central a través de la red Modbus Plus, y
los computadores del CCB, a través de TCP/IP puedan tener acceso a estos datos.
4.1.1.4 Estación Reductora de Presión y Reguladora de Caudal (PLC 400)
En esta estación se halla ubicado el PLC 400 del proyecto. Los datos que se adquieren en esta
estación son los siguientes:
• Medición de Presión en el ingreso a la estación PIT401
• Porcentaje de apertura de la válvula principal FCV401
• Status de las válvulas de soporte de la válvula principal
Esta estación recibe desde el PLC Maestro las señales de control: nivel en la pileta de salida
de la central y caudal de salida en la conducción inferior, las mismas que permiten posicionar
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la válvula principal, de manera que se mantenga el caudal requerido por la Planta de
Tratamiento “El Troje”.
4.1.1.5 Estación de El Troje (PLC 500)
En esta estación se dispone también de un PLC, que se encargará de la adquisición de los
siguientes datos:
• Nivel del agua en el tanque de agua cruda de la Planta de Tratamiento
• Medición del caudal y totalizador (volumen), a la entrada de la Planta, FQIT501
Adicionalmente en esta estación se tiene un punto exclusivamente para la visualización de
todo el sistema SCADA del proyecto, por lo que, el PLC Maestro “escribe” toda la
información necesaria en el PLC de esta estación.
4.1.2 CONFIGURACION DE LOS NODOS DEL SISTEMA
El proyecto posee tres ubicaciones con computadores, donde se pueden visualizar las
pantallas de control desarrolladas para el sistema, y son:
• Central Hidroeléctrica El Carmen
• Centro de Control Bellavista
• Planta de Tratamiento El Troje
Como se mencionó, la Planta de Tratamiento El Troje, solamente dispone de un sistema de
visualización (Factory Focus) con las principales pantallas del sistema. En esta estación, el
computador está conectado al PLC 500 por medio de un protocolo Modbus Plus y son los
datos almacenados en este PLC los que se utilizan para la visualización del sistema.
El CCB y la Central El Carmen disponen de tres computadores cada uno. Dos de estos se
encuentran marchando en “hot standby”en las respectivas Estaciones de Trabajo, y el restante
en la Estación de Ingeniería. Como periféricos de estas estaciones se disponen de impresoras,
scanner, CD writter, etc. de manera que se puedan ejecutar todas las acciones inherentes a un
proceso de control.
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En los computadores de la Estación de Ingeniería se pueden realizar los cambios y
reconfiguraciones de la aplicación establecida para cada estación; es decir, es en estos
computadores se generan los cambios en la estructura de las pantallas, dibujos, animaciones,
seteo de parámetros, etc., de acuerdo a las nuevas necesidades que se presenten en el
proyecto. Los computadores de la Estación de Trabajo, son de dedicación exclusiva a la
operación y supervisión del sistema.
Los tres computadores de cada estación más las impresoras se encuentran conectados en red
utilizando un Hub. Es decir, en cada estación existe una red LAN (Red de Area Local).
En la Central El Carmen los computadores poseen una tarjeta adicional instalada que les
permite conectarse directamente a los PLC de esta estación para la adquisición de los datos
necesarios para la visualización y control del proyecto.
Las redes LAN de El Carmen y el CCB poseen equipos adicionales que les permiten
interconectarse formando una sola gran red de computadores (Red WAN). Para la
adquisición de datos desde el CCB, el PLC 300 posee una tarjeta especial de comunicación
(NOE) que le permite conectarse al Hub de la estación El Carmen. Una vez conectado el
PLC a este Hub, este se convierte en un elemento más de esta gran red de computadores.
En el CCB se dispone del software de aplicación del proyecto, configurado de tal manera que
busca al PLC 300 en la red para la adquisición de datos necesarios para la visualización y
control de todo el proyecto.
Las aplicaciones de Bellavista y El Carmen no poseen diferencias significativas, sino solo
aquellas que por condiciones de seguridad y de operatividad han sido restringidas para que se
realicen desde El Carmen.
4.1.3 HARDWARE DEL SISTEMA DE CONTROL
La arquitectura del Hardware utilizado es prácticamente el mismo en cada estación con
pequeñas variaciones de acuerdo a las necesidades propias de las mismas.
Los principales equipos que se utilizan son los siguientes:
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• PLC´s Quantum de Modicon
• Bridge / Multiplexor
• Gateway HtNode
• Equipos de Radio
• Equipos para Redes TCP/IP
4.1.3.1 Controlador Lógico Programable
En todas las estaciones a excepción de la Chimenea de Equilibrio, se posee un PLC Quantum
de Modicon que permite controlar los elementos de esa estación, realizar la adquisición de
datos y mantener una comunicación con la estación Maestra ubicada en El Carmen.
Estos PLC poseen sus módulos de entradas y salidas dependiendo del número de variables
que van a controlar. Los modelos de los CPU´s también dependen del volumen de datos que
van a manejar. En los PLC´s de la estación El Carmen, se tienen CPU´s de mayor capacidad
y velocidad considerando que el uno controla todo lo que se refiere al proceso de generación y
reducción de presión, y el otro controla la subestación de elevación e interconexión, y hace la
gestión con el resto de estaciones.
En las otras estaciones se dispone el mismo tipo de PLC´s, pero con CPU´s de menor
capacidad, dado que el volumen de datos en cada estación es menor. Estos PLC´s poseen un
puerto de comunicaciones con salida Modbus y otro con salida Modbus Plus. En caso de
requerirse más puertos Modbus, se puede utilizar un Multiplexor.
La arquitectura del sistema de control del proyecto está basada en este tipo de PLC por
cuanto manejan el protocolo Modbus, que es un protocolo totalmente abierto y la mayoría de
dispositivos industriales posee una salida de comunicaciones de este tipo, o al menos existe la
opción de pedir el elemento con esta opción y convertir su protocolo a Modbus, asiendo que
se pueda realizar la integración de varios equipos y de diversos fabricantes, sin estar
restringidos a una sola marca o tipo de red.
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4.1.3.2 Adaptador de red Modbus Plus
Es una tarjeta compatible con sistemas IBM PC, que le permite a los computadores de la Sala
de Control de la Central El Carmen, conectarse directamente a la red Modbus Plus de los
PLC´s de esta estación.
El protocolo Modbus Plus, permite manejar datos a altas velocidades y tasas de transferencia
de 10 Mbytes por segundo; pudiendo conectarse hasta 64 dispositivos sobre la misma red.
4.1.3.3 Gateway HtNode
Es un conversor de protocolo Hart a protocolo Modbus. Con este equipo se logra incorporar
las mediciones de caudal y presión con salida Hart, que poseen varios instrumentos del
proyecto.
4.1.3.4 Bridge / Multiplexor
Como su nombre lo indica, este equipo permite multiplexar un canal en cuatro canales, y sirve
de enlace entre redes Modbus Plus y Modbus.
Conectando los puertos Modbus Plus del PLC y de este Multiplexor, podemos incorporar las
mediciones de varios instrumentos que manejen comunicaciones Modbus al PLC. Una
aplicación de este tipo, últimamente incorporada al Sistema son los Contadores de Energía,
POWER LOGIC Serie 4000 de SquareD.
Con este equipo ha sido posible integrar instrumentación de varios fabricantes en un solo
sistema de control utilizando protocolo Modbus, y también permite conectar las estaciones
remotas con la Central por medio de los Radio Modem.
La utilización de este equipo permite tener la flexibilidad que se necesita para añadir o
reestructurar las configuraciones del sistema. A continuación se presenta esquema de como
se integran algunos equipos en la estación maestra a los PLC´s y por ende son disponibles
para su visualización y control desde el computador con la Interface Hombre Máquina (HMI).
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Fig. N.7 Integración de controladores, medidores, protecciones eléctricas, etc. al Sistema de Control
La comunicación con las otras estaciones se realiza por medio de los equipos de radio y su
configuración se puede observar en la Fig. N.7. El equipamiento de cada estación es
básicamente un PLC para el control y adquisición de datos y un Bridge Multiplexor.
4.1.4 SOFTWARE DEL SISTEMA SCADA
Aquí se describirá el software utilizado para la programación de los PLC´s y el software con
el cual se desarrollo el sistema de visualización y el resto de utilitarios que se involucran en el
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Sistema Supervisorio de Control, así como también la arquitectura sobre el cual se basan las
estaciones que poseen nodos de este Proyecto.
Fig. N. 8 Comunicación entre las diferentes estaciones del Sistema
4.1.4.1 Software de Programación de los PLC´s
El Programa que se está utilizando en la Programación de los PLC´s es el paquete CONCEPT
versión 2.1. Este paquete está desarrollado para trabajar en el sistema operativo de Windows
y Windows para grupos.
Tiene un ambiente muy amigable con los principales menues e iconos que se poseen en las
aplicaciones para este sistema operativo. Además el tipo de programación es en un entorno
gráfico.
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CONCEPT está desarrollado bajo la regulación internacional IEC 1131. Posee varios tipos de
lenguajes de programación como el SFC (Sequential Function Chart), FBD (Function Block
Diagram), Lader Editor, IL (Instruction List), ST (Structured Text) y el lenguaje nativo de los
PLCs Modicon LL984.
Se pueden combinar en un solo proyecto los lenguajes que se necesiten, otorgando al
programador la facilidad de trabajar en el lenguaje más cómodo para él y aprovechando las
características de cada lenguaje donde se las necesite.
4.1.4.2 Software del Sistema Supervisorio (HMI)
El software utilizando es Factory Suite 2000. Para la visualización y control del proceso se
utilizan los programas INTOUCH y FACTORY FOCUS que son aplicaciones del paquete
antes mencionado, y el programa SQL SERVER para la base de datos correspondiente.
INTOUCH ofrece algunas ventajas sobre el resto de programas como el ser un paquete bajo el
ambiente Windows con sus menues comunes, la facilidad de incorporar dibujos, de realizar
toda clase de animaciones, y todo esto se ve reflejado en menor tiempo de desarrollo y por
ende reducción de costos, especialmente para proyectos grandes.
Además este paquete es desarrollado para trabajar en redes y tiene comandos y acciones que
hacen que las aplicaciones puedan ser distribuidas a través de la red, ó incluso a través de
Internet, mediante la utilización del Portal propietario SUITE VOYAGUER.
Factory Suite no solo es un paquete para Interface Hombre Máquina, sino que posee además
programas para bases de datos, para realizar el control de los procesos, para comunicaciones
con Internet, y para trasladar la necesidades desde el piso de Planta hasta el nivel
Administrativo ó Gerencial de una Empresa.
Posee herramientas de clientes para las bases de datos que le permiten formar gráficos de
Tendencias, Formularios ó Diagramas de Vectores de acuerdo a las necesidades particulares
de cada usuario.
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4.1.5 ARQUITECTURA DEL SISTEMA SUPERVISORIO
Para aplicaciones en las que se manejen redes de computadoras, Intouch provee una
configuración llamada NAD (Network Aplication Development), que hace fácil la
actualización y mantenimiento de la aplicación, pues solo se trabaja sobre el computador de
Ingeniería y la actualización del resto de computadores es automática. Por otro lado, cada
computador realiza una copia de la aplicación en su disco duro con lo que pueden trabajar
independientemente del resto de PC de la red.
Las estaciones Central El Carmen y CCB se tienen tres computadores en red para el control y
visualización del proceso. Dos de ellas son para la operación y una para trabajos de
Ingeniería. Estas dos redes LAN se conectan por radio y forman una sola red WAN. En cada
red se maneja la filosofía NAD y sus aplicaciones y capacidad de operación son
esencialmente las mismas.
A continuación se presenta un diagrama de la arquitectura del sistema, en lo que al Sistema
Supervisorio se refiere.
Fig. N.9 Arquitectura de los Centros de Control instalados en el Sistema
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5. PLANTA DE TRATAMIENTO EL TROJE
En el extremo sur de la ciudad de Quito, se localiza la Planta de Tratamiento “El Troje”. Está
es del tipo convencional deberá procesar los 1 700 l/s entregados por el SMQS.
Fig. N.10 Planta de Tratamiento “ El Troje”
6. NUEVAS APLICACIONES EN CURSO EN EL SISTEMA MICA – QUITO SUR
Aprovechando la arquitectura y las facilidades tecnológicas instaladas en el proyecto, se han
efectuado pruebas para la utilización de nuevos elementos de comunicación y control. Uno de
ellos es el modem CDPD instalado en “El Carmen” que permite realizar la adquisición de
datos de la central a través de modems inalámbricos y en cualquier sitio del país donde se
disponga del servicio de telefonía móvil y de CDPD. Estas mismas aplicaciones utilizando
protocolos de comunicaciones WAP (Wire Aplications Protocol) han permitido que cualquier
usuario pueda disponer de la información del sistema sobre un teléfono celular o una página
Web en Internet.
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Tratando de implementar la filosofía de “estaciones no atendidas”, a más del sistema de
control y supervisión, se han realizado pruebas con cámaras de video inalámbricas, las
mismas que serán colocadas en puntos estratégicos del sistema. Estas serán operadas desde
los centros de control y se habilitarán en base a las necesidades.
7. EXPERIENCIAS Y RESULTADOS PRACTICOS.-
Conocimiento y asimilación de nuevas tecnologías; optimización de los recursos naturales y
preservación del medio ambiente.
Dotación de agua potable de calidad a la población; ingresos adicionales por la venta de
energía eléctrica; eficiente administración técnico-económica del sistema; ingreso y
cumplimiento de regulaciones del MEM, como agente generador.
