PROTESA MANUAL GENERAL (1).pdf

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Manual General - 1 INTRODUCCIÓN

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Manual generalde tubos y accesorios

TUBOS Y ACCESORIOS DE PRFV“ALPHACOR” Y “ALPHASAND”

1. Introducción

2. Procesos de fabricación

3. Sistemas de unión

4. Diseño e instalación de tuberías de PRFV enterradas

5. Diseño e instalación de tuberías de PRFV aéreas

6. Propiedades de los tubos

7. Pliego de prescripciones técnicas para suministro de tuberías

8. Montaje de tuberías

9. Últimas referncias de trabajos realizados

10. Condiciones de venta

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Manual General - 1

Indice

1. INTRODUCCIÓN 7

2. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE PRFV 11

2.1 Composites - Materias Primas 11

2.2 Métodos de fabriciación 13

2.2.1 HLU (dimensiones de tuberias y accesorios) 14

2.2.2 FILAMENT WINDING CRUZADO 26

2.2.2.1 ALPHACOR 27

2.2.2.2 ALPHASAND 28

2.3 Aplicaciones 29

2.4 Normativa aplicada 30

2.5 Control de calidad 31

2.5.1 Control de calidad 31

2.5.2 Programa de puntos de inspección 32

2.5.3 Verficaciones de diseño 37

3. SISTEMAS DE UNIÓN EN TUBOS DE PRFV 41

3.1 Uniones sin restringir 42

3.1.1 Campana espiga. Monolítica e integral 42

3.1.2 Mecánica 44

3.2 Uniones restringidas o rígidas 46

3.2.1 Campana espiga con anillo de retención 46

3.2.2 Químicas o laminadas 47

3.2.3 Bridas 48

3.2.4 Valonas 49

3.3 Pozos de registro. soluciones de conexión 50

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1. INTRODUCCIÓN

1.1 EMPRESA

PROTESA es una compañía española fundada en el año 1959 con el objetivo de diseñar, fabricar y montar tubos de PRFV (poliéster reforzado con fibra de vidrio) producidos por el sistema de “filament winding cruzado”.

PROTESA fue pionera en la producción de los tubos de PRFV que se montaron en España y la primera empresa del sector que exporto a los países más exigentes en cuanto a calidad y servicio: Dinamarca, Noruega, Alemania, EEUU, Canadá, etc.

PROTESA continua con la misma inquietud inicial de proporcionar respuestas científicas y técnicas al exigente mercado de los tubos de PRFV, pudiendo afirmar que hoy, casi 50 años después, todavía existen tubos fabricados entonces que continúan prestando servicio.

El mercado de tubos de PRFV se ha visto impulsado de manera significativa por la colaboración de PROTESA con las autoridades que tienen responsabilidad en temas medioambientales.

1.2 FÁBRICA

La nueva planta de fabricación de PROTESA, inaugurada en Mayo 2004, ocupa 9000m2 construidos, en un terreno de más de 20.000 m2, entre naves de fabricación y correspondientes servicios auxiliares y oficinas, y se halla ubicada en SANT ESTEVE SESROVIRES ( Barcelona ), a 30 Km de la capital.

En el amplio y moderno complejo industrial destaca el departamento de I+D desde donde se ha diseñado todo el proceso de fabricación de los productos incluyendo la concepción de la maquinaria y elementos tecnológicos de última generación que permiten incrementar la productividad, manteniendo la alta calidad tradicional.

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La fábrica y procesos de producción están diseñados de acuerdo con los niveles más altos de respeto al medio ambiente y con la decidida vocación de continuar siendo el líder en investigación e innovación tecnológica.

1.3 RECURSOS HUMANOS

Con una plantilla próxima a las 100 personas, que constituyen el principal activo de la empresa, PROTESA continuará produciendo productos de una calidad superior a la media del mercado, de forma que pueda competir ventajosamente desde el punto de vista de la calidad.

La capacidad técnica y de gestión se basa en unos recursos humanos altamente cualificados cuya media de edad permite conjugar la eficacia con la experiencia. La formación continua de nuestro equipo humano para su adaptación al ritmo que requiere la evolución tecnológica, es una de las principales acciones de PROTESA.

La cultura y el estilo de gestión de la empresa es compartido por todo el colectivo y , consecuentemente, seguidos rigurosamente.

1.4 PRODUCCIÓN

Desde el modernismo complejo químico, capaz de almacenar simultáneamente 230.000 Kg de resinas de distintas características y los correspondientes productos químicos que intervienen en las mezclas específicas, PROTESA pone en marcha el automatizado proceso que consigue las precisas formulaciones para que, de acuerdo con la climatología del momento y otras variables ambientales, los procesos de fabricación sean inalterables y constantes a lo largo del periodo de producción.

En la fase de producción interviene una moderna instalación completamente automatizada e integrada en un complejo e inteligente sistema informatizado que permite el riguroso control de cada fase de fabricación.El equipo de ingeniería y de I+D de PROTESA ha diseñado el completo ciclo de fabricación incorporando nuevos conceptos y técnicas para continuar siendo de las primeras empresas del mundo en la fabricación de tubos PRFV.

1.5 TECNOLOGÍA Y PRODUCTO

PROTESA fabrica el tubo de poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV), por el proceso “filament winding cruzado” o arrollamiento continuo, provisto de unión Campana-Espiga integral y monolítica con el tubo y dotada de válvula de comprobación de estanqueidad.

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El tubo se fabrica en tramos de 12 metros y hasta 3.200mm de diámetro, con rigideces circunferenciales específicas (RCE) desde 2.000 hasta 10.000 N/m2 y puede soportar presiones interiores de hasta 30 kg / cm2, según diámetros.

La tecnología de “ filamente winding cruzado” fue seleccionada y desarrollada por PROTESA, en su momento, por entender que cumplía perfectamente con el postulado de la compañía de producir y vender productos de una calidad superior a la media del mercado, de forma que pueda competir ventajosamente desde el punto de vista de calidad.

Es fundamental remarcar que la “unión Campana-Espiga” evita en la línea de tubería las negativas consecuencias de las inestabilidades del terreno o de cargas superiores que incidan en zonas próximas a la unión, como podría ocurrir en otro tipo de unión donde exista una diferencia brusca entre la rigidez de esta y la del tubo propiamente.

Los tubos y accesorios de PROTESA se fabrican según las normas internacionales de mas prestigio, ASTM, AWWA, BS, DIN, etc.

1.6 JUSTIFICACIÓN DEL MANUAL

A lo largo de más de 45 años ininterrumpidos de producir tubos y accesorios de PRFV, PROTESA ha emitido multitud de “Boletines Técnicos”, informaciones específicas sobre cada uno de los productos fabricados, “Manual de Tubos”, procesos de aplicaciones, etc.

Los clientes nos han impulsado de manera significativa a hacer crecer el mercado de los tubos de poliéster utilizándolos incluso en aplicaciones sin excesiva necesidad anticorrosiva.

En nuestro departamento de Ingeniería los clientes han encontrado el interlocutor ideal que ha dado respuesta a infinidad de proyectos punteros en determinados sectores: desalación agua de mar, depuradoras, redes de riegos, abastecimientos, colectores de residuales, plantas de energía, ciclos combinados, industrias de proceso, redes contra incendios, etc.

PROTESA tiene una notable ventaja con respecto a la competencia y es contar con importantes referencias en cada uno de los sectores. Además en alguno de ellos, y por su especial complejidad y nivel de exigencia, el 95% de las realizaciones han sido confiadas a esta empresa.

A tenor de esta gran experiencia se ha querido reunir, en la última edición de “Manual de Tubos y Accesorios”, todas aquellas cuestiones que nos parecen importantes para que sean conocidas por nuestros clientes y que constituya una practica herramienta que permita ayudar a diseñar con tubos de PRFV.

Estaremos muy satisfechos si conseguimos que este manual sea de su máxima utilidad.

Manual General - 1PROCESOS DE FABRICACIÓN

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2. TUBERÍAS Y ACCESORIOS DE PRFV

2.1. COMPOSITES. MATERIAS PRIMAS

El poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV) es un material que pertenece al grupo de los composites. Los composites están constituidos por una fase continua (matriz de resinas termoestables) y una fase fibrosa (fibra de vidrio), responsable de las características mecánicas.

El tubo de PRFV está constituido por una resina sintética a base de polímeros esterificados que al reaccionar químicamente se van endureciendo y a los que simultáneamente se les han introducido fibras de vidrio según direcciones predeterminadas que han formado una matriz (resina) y un refuerzo (fibra de vidrio) dando lugar al material compuesto. Esta estructura de composites también puede contener agregados, granulados, agentes tixotrópicos, y pigmentos o colorantes.Con la tecnología disponible actualmente en PROTESA se es capaz de modificar las características de todos los componentes anteriormente mencionados, así como producir estructuras de material a voluntad del cliente y en función, lógicamente, de la aplicación a la que se destinen.

RESINAS

Las resinas habitualmente utilizadas por PROTESA, en todos sus procesos productivos, son las que a continuación describimos. Su aplicabilidad en función del tipo de servicio de la conducción (fluido, temperatura, ...) siempre será determinada por PROTESA. Sólo indicamos a nivel meramente informativo su uso genérico:

Ortoftálica: Se emplea normalmente en la fabricación de la capa estructural de los laminados, ya que por sus propiedades y su excelente humectabilidad confiere al laminado unas buenas propiedades mecánicas.

Isoftálica: Se emplea normalmente en la fabricación del liner (barrera interior) de los laminados, ya que cubre las corrosiones suaves y temperaturas moderadas y son aplicables para vehicular agua potable, agua de mar, aguas residuales, industriales o fecales y para muchos otros servicios poco críticos.

Bisfenólica: Gran resistencia para operaciones donde el pH varía del ácido al álcali, sales neutras, ácidos minerales fuertes y orgánicos, cloros (húmedo y seco); con temperaturas de trabajo de hasta 100ºC y 120ºC en trabajos intermitentes, dependiendo de las condiciones y concentraciones de trabajo.

TIPO HET: De características auto-extinguibles y también con buena resistencia química frente a ácidos, álcalis y algunos solventes, cloros y derivados, así como gases. Tiene un elevado grado de retardancia al fuego evaluado según ASTM E-84. Las temperaturas de trabajo tienen un valor de hasta 80ºC en trabajo continuo y hasta los 100ºC en trabajo intermitente.

Viniléster: Utilizada para usos industriales, con involucración de severas condiciones de servicio: Cloro húmedo-caliente, ácidos oxidantes, hipoclorito sódico, ácidos orgánicos concentrados, ácido clorhídrico contaminado con hidrocarburos aromáticos, etc., siendo la máxima temperatura de servicio los 100ºC dependiendo de las condiciones químicas. Existe una alta gama válida para temperaturas superiores.

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FIBRA DE VIDRIO

La resistencia mecánica del composite dependerá de la cantidad, tipo, posición y orientación de los refuerzos de fibra de vidrio, siendo este un material inerte químicamente y con gran resistencia a la tracción (casi 18.000 Kg/cm2, superior a la de los mejores aceros).En la fabricación de las tuberías y accesorios de PRFV se utilizan dos tipos básicos de vidrio:

Vidrio “C” Posee buena inercia respecto a la corrosión química.Vidrio “E” de excelentes propiedades mecánicas y eléctricas.

Los refuerzos típicos de vidrio utilizados son:

Velo de superficie “C”: Consistente en fibras de vidrio dispersadas aleatoriamente en forma de lámina, empleado como refuerzo de la primera capa anticorrosiva del laminado ya que permite un alto contenido de resina.

Velo sintético: Como el anterior pero a base de fibras de vidrio sintéticas, indicado para usos específicos.

Mats de hilos cortados “E”: Fabricados con hilos cortados en forma de tejido con el correspondiente ligante compatible con la resina. Se emplean como refuerzos puntuales y en el Proceso HLU para la fabricación de accesorios.

Tejido Roving “E”: Fabricados con hilos de roving directo en forma de tejido. Se emplean como refuerzos puntuales y en Proceso HLU para la fabricación de accesorios.

Roving directo “E”: En forma de hilos continuos con la misma tensión en todos sus filamentos utilizado en el Proceso de Filament Winding, como armadura de la tubería.

Hay que resaltar que la unión entre la resina y la fibra de vidrio no es únicamente física, sino que se produce una unión química con la resina de la que va preimpregnada la fibra de vidrio.

El resultado final de esta combinación es un material compuesto de una resina termoestable reforzada con fibra de vidrio, cuyas propiedades finales son función no sólo de la resina y su composición, sino, entre otras, de las características de la fibra de refuerzo y del tipo de unión entre ambas. Seleccionando la buena combinación de materiales y el proceso de fabricación se puede diseñar y crear un producto con un cuadro de características muy amplio y de calidad superior.

CARGAS INERTES

Se incorporan opcionalmente en la capa estructural del laminado para dotar de mayor RCE (rigidez) al tubo. Son áridos con contenido de humedad, granolumetría y módulo elástico controlados.

OTROS ADITIVOS

Utilizados en las formulaciones de las resinas para adecuarlas a los diferentes procesos de fabricación y condiciones de servicio.

Hilo Roving

Mat ó tejido

Arido seleccionado

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2.2. MÉTODOS DE FABRICACIÓN. PRODUCTO.

Los sistemas empleados por PROTESA para la fabricación de tuberías y accesorios de PRFV son el Filament Winding Cruzado (enrrollamiento mecánico sobre mandril) y el HLU (hand lay up).

HLU: Hand lay up ó moldeo por contacto (NBS PS 15/69 - DIN 16.965): Consiste en la disposición manual sobre el molde de sucesivas capas de fieltros y/o tejidos roving saturadas de resina, hasta obtener el espesor de diseño. Mediante este sistema también se fabrican las piezas especiales/accesorios estandarizados.(2.2.1)

Filament Winding Cruzado (ASTM D-2996): La tecnología del Filament Winding Cruzado (FW) se basa en el procedimiento de fabricación por enrrollamiento de hilos continuos sobre un molde que gira, al que previamente se ha provisto de una barrera anticorrosiva. Las bandas de hilos continuos roving se incorporan con un ángulo de entrada al molde predeterminado, creando las sucesivas capas un tejido cruzado en forma de malla. Un carro de translación incorpora la fibra de vidrio continua (roving), la resina y opcionalmente las cargas inertes, de forma seriada y automática mediante programas de control numérico. (2.2.2)

Dicha tecnología permite:

Variar el ángulo de enrrollamiento de las fibras de vidrio continuas (roving) permitiendo conseguir un producto idóneo según los requisitos de diseño, en concordancia con la aplicación posterior del tubo.

Toda la fibra de vidrio esta trabajando y contribuye al buen comportamiento mecánico del material , pudiéndose orientar el hilo en la dirección óptima y conseguir las resistencias mecánicas deseadas.

Los esfuerzos se reparten uniformemente a lo largo de toda la longitud del tubo. El uso de fibras cortadas empleadas en otros sistemas de fabricación distorsiona la transmisión de esfuerzos.

Las fibras cruzadas evitan las posibles microfisuras que podrían producirse con otros sistemas de fabricación que no utilizan fibras continuas.

A lo largo del proceso se pueden añadir opcionalmente cargas inertes en la capa estructural del tubo para otorgar más rigidez circunferencial.

Obtener tuberías de hasta un 65% en fibra de vidrio sin cargas inertes.

La obtención de tubos monolíticos mediante el sistema de unión Campana y Espiga, con doble junta tórica (EPDM) y válvula de comprobación de la estanqueidad, utilizada durante la instalación del tubo.

MÉTODO DE FABRICACIÓN PRODUCTO USOS

HLU (Hand Lay Up)(25<DN < 3.200 mm)

“ALPHACOR HLU” - Accesorios y piezas especiales- Tuberías para usos industriales- Tuberías para obra civil DN<200

FW“Filament Winding”

(200<DN< 3.200 mm)

“ALPHACOR FW5”- Tuberías para instalaciones aéreas- Tuberías de altas prestaciones

“ALPHACOR FW7” - Tuberías enterradas especialmente para PN-16, 20 y 25 bar.

“ALPHASAND”(cargas inertes)

- Tuberías enterradas- Tuberías aéreas

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2.2.1. “ALPHACOR HLU”

Laminado consistente en tres capas perfectamente adheridas entre ellas, consiguiéndose una estructura monolítica, en la que cada una tiene diferentes características y propiedades en relación a la función que debe desempeñar. El liner y la protección exterior son obtenidos de la misma forma tanto en el proceso HLU como en el “Filament Winding”. La diferencia consiste en la Capa Estructural debido al tipo de refuerzo utilizado.

El producto “ALPHACOR HLU” está fabricado mediante capas alternativas de mats y tejidos de vidrio saturadas con resina (isoftálica, ortoftálica, bisfenólica, o viniléster), moldeadas por contacto sobre moldes con longitudes de hasta 12 m. Dicho laminado puede resistir la mayoría de los compuestos químicos, soportando presiones de hasta 30 bar y temperaturas continuas de 120ºC.

Mediante este sistema de fabricación se obtienen:

- Todas las piezas especiales / accesorios (estandarizadas o a medida)- Tuberías 20< DN < 3200 mm.- Accesorios construidos a partir de segmentos de tubería (HLU ó FW), unidos mediante laminado HLU de las mismas características que la tubería base.

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BARRERA INTERIOR:

Capa anticorrosiva: Superficie interior lisa de 0,25 0,50 mm. rica en resina reforzada con velo de vidrio superficial de grado “C”. Esta capa tiene un 90% de resina y un 10% de vidrio. Esta relación asegura la óptima resistencia a la corrosión cuando se combina con la mejor resina para las condiciones corrosivas específicas.

Capa refuerzo interna: Independientemente del diámetro , se fabrica con una capa adicional de 1,0 mm. como mínimo, hecha con capas de mat de fibra de vidrio y conteniendo 25 a 30% de vidrio en peso. Combinando las dos primeras capas se consigue una barrera interior de 1,5 a 3 mm.

CAPA ESTRUCTURAL

Las capas subsiguientes de refuerzo contienen un porcentaje de vidrio para refuerzo ligeramente mayor y se aplican para conseguir la resistencia laminar y el espesor deseado. Esta capa hace que la relación final del laminado sea aproximadamente del 70% de resina y 30% de vidrio en peso. Capa conseguida a base de sucesivas capas de mat y tejido.

SUPERFICIE EXTERIOR

La superficie exterior, rica en resina y reforzada con velo superficial de tipo “C”, da al laminado la adecuada protección contra los humos, derrames y radiaciones ultravioletas, y en general , atmósferas agresivas.

El grosor del laminado se determina generalmente usando la fórmula de Barlow (NBS PS 15/69):

t = p·d /2· σ ad

donde: t = Grosor de pared requerido (cm) p = Presión interna de servicio (kg/cm2)D = Diámetro interior (cm) σ adm= Tensión de rotura a tracción (kg/cm2)σ adm = σ rotura / FS

Tensión de rotura tracción kg/cm2 a 24ºC (ASTM D638)Espesores (mm) 5 6,5 8 9,5 o más

Kg/cm2 633 844 949 1055

Según la norma NBS PS 15/69 los espesores de pared deben ser determinados considerando un factor de seguridad de 10:1 aplicado sobre la resistencia a tracción del laminado específico, indicado en la tabla superior. De una forma implícita el desarrollo de la citada norma toma como base fluidos de alta agresividad unido a temperaturas de servicio elevadas. Obviamente, sólo sería de aplicabilidad a dichos casos.

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PROTESA a través de infinidad de realizaciones prácticas ejecutadas desde 1959, ha contrastado que para condiciones de servicio diferentes a las expuestas en el párrafo anterior, son aplicables y garantizables otros FS. La mayoría de los proyectos permiten trabajar con otros FS ,y en este caso concreto es para el cual relacionamos en los cuadros siguientes el dimensionamiento mecánico de nuestro tubos y piezas especiales:

Tuberías HLU (Hand Lau Up). FS 6:1

ESPESORES (mm) y Kg./M.

DNPN-4 PN-6 PN-10 PN-16

Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso Esp. Peso

25 5,0 0,8 5,0 0,8 5,0 0,8 5,0 0,8

32 5,0 1,1 5,0 1,1 5,0 1,1 5,0 1,1

40 5,0 1,3 5,0 1,3 5,0 1,3 5,0 1,3

50 5,0 1,5 5,0 1,5 5,0 1,5 5,0 1,5

65 5,0 1,9 5,0 1,9 5,0 1,9 5,0 1,9

80 5,0 2,2 5,0 2,2 5,0 2,2 6,5 2,9

100 5,0 2,7 5,0 2,7 5,0 2,7 6,5 3,6

125 5,0 3,5 5,0 3,5 6,5 4,5 8,0 5,5

150 5,0 4,2 5,0 4,2 6,5 5,4 8,0 6,6

200 5,0 5,5 6,5 7,2 8,0 8,8 11,0 12,0

250 5,0 6,9 6,5 8,9 8,0 10,9 13,0 17,5

300 6,5 10,6 6,5 10,6 9,5 15,4 14,5 23,4

350 6,5 12,4 8,0 15,3 11,0 20,8 16,0 30,0

400 6,5 14,2 9,5 20,6 13,0 28,2 19,0 40,6

450 6,5 15,9 9,5 23,1 13,0 31,5 22,0 52,6

500 8,0 21,6 9,5 25,6 14,5 38,9 23,5 60,2

600 8,0 25,9 11,0 35,4 17,5 56,1 29,5 93,7

700 9,5 35,6 13,0 48,6 22,0 81,8 32,0 119,0

800 9,5 40,6 14,5 61,7 23,5 99,5 38,5 163,1

900 11,0 52,6 17,5 84,0 26,5 126,1 43,0 204,6

1000 13,0 69,1 17,5 92,8 29,5 156,1 46,0 243,3

1100 13,0 76,1 19,0 110,9 32,0 186,8 51,0 297,6

1200 14,5 92,6 22,0 140,0 36,0 329,1 55,0 350,0

PARA OTROS DIÁMETROS Y PRESIONES, CONSULTAR

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CODOS DE RADIO CONTINUO

Se obtienen hasta DN.1000 inclusive, adoptando en todos los casos un radio de giro de 1,5 x DN. Para codos DN>1000 se fabrican miterados, pudiéndose obtener con estos cualquier radio de giro.

También ofrecen una superficie interior lisa que elimina la turbulencia, reduce el rozamiento y asegura larga vida de servicio. El espesor y fabricación de los codos se adaptan a lo especificado para la tubería HLU.

CODOS 90º (mm)

DN ESQUEMAS 1, 2 y 3 (A)

ESQUEMA 4 (A)

De 25 a 80 120 270

100 150 300

125 188 338

150 225 425

200 300 500

250 375 625

300 450 700

350 525 825

400 600 900

450 675 975

500 750 1050

600 900 1200

700 1050 1350

800 1200 1500

900 1350 16501000 1500 1800

CODOS 45º (mm)

DN ESQUEMA5 (A) ESQUEMAS6 y 7 (A)

De 25 a 80 50 200

100 62 212

125 78 228

150 93 293

200 125 325

250 155 405

300 186 436

350 218 518

400 249 549

450 280 580

500 311 611

600 373 673

700 435 735

800 495 795

900 559 859

1000 621 921

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CODOS MITERADOS

Son obtenidos a partir de segmentos de tubería y usados principalmente para obtener codos de cualquier DN, radio y ángulo de giro.

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REDUCCIONES

Las longitudes de las reducciones son equivalentes a la diferencia de diámetros multiplicado por 2,5. Bajo pedido se suministran longitudes especiales. El grosor y construcción de las reducciones es igual al de la pared de la tubería correspondiente en HLU. Los espesores son los indicados en la tabla de tubería HLU.

TABLA 7: REDUCCIONES (mm)

DNInteriores

A x B

ESQUEMAS8 y 9

ESQUEMAS10, 11, 12 y 13

Longitud (L) Longitud (L)50 x 40 25 17550 x 25 63 21380 x 50 75 22580 x 40 100 250

100 x 80 50 200100 x 50 125 275100 x 40 150 300

150 x 100 125 275150 x 80 175 325

200 x 150 125 325200 x 100 250 400250 x 200 125 325250 x 150 250 450250 x 100 375 525300 x 250 125 375300 x 200 250 450300 x 150 375 575350 x 300 125 375350 x 250 250 500350 x 200 375 575400 x 350 125 425400 x 300 250 500400 x 250 375 625400 x 200 500 700500 x 400 250 550500 x 350 375 675500 x 300 500 750500 x 250 625 875600 x 500 250 550600 x 400 500 800600 x 350 625 925600 x 300 750 1000600 x 250 875 1125700 x 500 500 800700 x 400 750 1050700 x 350 875 1175700 x 300 1000 1250800 x 600 500 800800 x 500 750 1050800 x 400 1000 1300900 x 700 500 800900 x 600 750 1050900 x 500 1000 1300900 x 400 1250 1550

1000 x 800 500 8001000 x 700 750 10501000 x 600 1000 13001000 x 500 1250 1550

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TES

Se dispone de tres modelos básicos de T: TE 90º, TE 45º y CRUCES para un ángulo normalizado de 90º , así como otros construidos al tamaño y configuración especificados por el cliente. El manguito se hace de tubería y unido a la sección de la tubería principal por medio del método de unión química.

TABLA 8: PERFILES EN “T”INJERTOS (mm)

DNESQUEMAS14, 15, 16, 17

18 y 19 (A)

ESQUEMAS20, 21 y 22

(C) (B)

De 25 a 50 150 150 250

80 175 150 300

100 200 150 350

125 225 150 375

150 250 200 400

200 300 250 500

250 350 250 600

300 400 300 650

350 450 300 750

400 500 350 800

450 525 350 900

500 550 400 950

600 600 450 1050

700 700 500 1200

800 775 525 1350

900 825 550 1550

1000 900 600 1700

Tolerancias: Todos los accesorios “ALPHACOR”, tales como codos, injertos, T y reducciones se harán de idéntica construcción laminar, con resistencia igual a las secciones adyacentes de tubería.

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BRIDAS MOLDEADAS POR CONTACTO

Método de fabricación.Las bridas moldeadas por contacto de PROTESA (Figura nº 6) están normalizadas para todos los diámetros de tubería. Estas bridas se fabrican mediante la colocación de capas sucesivas de fibra de vidrio saturadas con resina polimerizada, sobre moldes normalizados que incorporan un manguito central de “ALPHACOR”, núcleo sobre el que se lamina la brida con el espesor requerido.

Esta técnica de fabricación es la misma empleada en la fabricación de la tubería HLU y da como resultado una superficie interior lisa, excelentes características mecánicas e igual resistencia química.Dimensiones: Los espesores de brida requeridos para diversas presiones internas de servicio continuado y el resto de medidas necesarias para diseño de instalaciones son indicados en la siguiente página.

VALONAS MOLDEADAS POR CONTACTO

Método de fabricación.Las valonas PROTESA moldeadas por contacto (Figura nº 7) se fabrican igual que las bridas por superposición de capas sucesivas de fibra de vidrio saturadas con resinas catalizadas sobre moldes normalizados que incorporan un manguito central de tubería “ALPHACOR”.

Dimensiones: La Tabla 11 expone los datos necesarios para conocer y adaptar las valonas moldeadas por contacto, de PROTESA, a cualquier isométrico constructivo.

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ESPESOR MÍNIMO BRIDA “ALPHACOR” MOLDEADA POR CONTACTO (mm)

ESQUEMA 23 cota F (Presión interna Kg/cm2)DN PN 6 PN 10 PN 1625 10 13 18,532 11 14,5 2040 12,5 16 21,550 14 17,5 2365 16 19 2680 17,5 20,5 29

100 19,5 23,5 32125 22 25 36150 24 26,5 39,5200 27,5 32 45,5250 31 36,5 50,5300 34 44,5 55,5350 36,5 48 60400 40 51 64450 41,5 54 68500 44 57 72600 48 62 78700 52 67 85800 55 72 91900 59 76 96

1000 62 80 1011100 65 84 1061200 68 88 111

DATOS DE LAS BRIDAS (DIN 2.501 PN-10) (mm)

DN Tubería A

DN Exterior B

Distancia entre pernos C

Número de agujeros DN agujeros Longitud

manguito H DN Perno

25 115 85 4 14 150 M1232 140 100 4 18 150 M1640 150 110 4 18 150 M1650 165 125 4 18 150 M1665 185 145 4 18 150 M1680 200 160 8 18 150 M16

100 220 180 8 18 150 M16125 250 210 8 18 150 M16150 285 240 8 22 200 M20200 340 295 8 22 200 M20250 395 350 12 22 250 M20300 445 400 12 22 250 M20350 505 460 16 22 300 M20400 565 515 16 26 300 M24450 615 565 20 26 300 M24500 670 620 20 26 300 M24600 780 725 20 30 300 M27700 895 840 24 30 300 M27800 1015 950 24 33 300 M30900 1115 1050 28 33 300 M30

1000 1230 1160 28 36 300 M33

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Dimensiones de valonas y bridas locas *ALPHACOR+ (para DIN 2501 PN-10) (mm)

DN Tubería A

Longitud manguito

B

Grosor pared C

DN exterior valona D

Grosor valona E

Grosor brida loca

F

DN interior

brida loca G

DN exterior

brida loca H

N1 agujeros

DN agujeros

25 150 5 68 12 14 50,5 115 4 14

32 150 5 78 14 15 58,5 140 4 18

40 150 5 88 14 16 68,5 150 4 18

50 150 5 102 14 18 82,5 165 4 18

65 150 5 122 15 20 95,5 185 4 18

80 150 5 138 16 22 111,5 200 4 18

100 150 6,5 158 18 24 133,5 220 8 18

125 150 8 188 20 27 160,5 250 8 18

150 200 9,5 212 22 30 188,5 285 8 22

200 200 11 268 25 32 238 340 8 22

250 250 12,5 320 28 34 294 395 12 22

300 250 16 370 30 36 344 445 12 22

350 300 19 430 32 38 388 505 16 22

400 300 19 482 35 42 442 565 16 26

JUNTAS PARA BRIDAS

Para la conexión entre bridas de PRFV, así como su conexión con bridas de otros materiales, se deben utilizar juntas de estanqueidad.

PROTESA recomienda Juntas con alma metálica y recubrimiento exterior de EPDM, las cuales garantizan la ausencia de fugas, incluso en condiciones de poco par de apriete.

Consultar para conducciones que vehiculen fluidos o gases altamente agresivos.

Recomendamos prudencia en el apretado de los tornillos de las bridas. Ver punto 4.5.

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UNION QUIMICA SIMPLE Y MITERADA

Este tipo de unión consiste en una soldadura química que se realiza vendando exterior e interiormente (según diámetro) los extremos de los tubos, una vez encarados y alineados, con bandas de fibra de vidrio previamente impregnadas con resina. Con anterioridad a esta operación se ha debido proceder al lijado superficial de las partes a unir y a la colocación del “maxhesive” necesario para el punteado de los cortes.

Esta unión es de carácter rígido y debe asegurar como mínimo una resistencia igual a la de las partes unidas.

Puede emplearse en instalaciones aéreas, enterradas y en condiciones de servicio a presión, gravedad o vacío.

UNIÓN SIMPLE UNIÓN MITERADA

INJERTOS

Es la operación de unir una conducción principal a cualquier ramificación que pueda ser de inferior o igual diámetro.

Tal y como queda perfectamente reflejado en el croquis, se trata de practicar un orificio en la tubería principal.

A partir de aquí deben ser lijadas todas las superficies sobre la que se aplican las diferentes capas de fibra de vidrio saturadas de resina y de composición compatible con la presión de servicio.

Después del lijado y antes de realizar el injerto propiamente dicho será sellada la intersección entre ambos tubos con nuestro producto Maxhesive.

El sellado interior se hace imprescindible siempre y cuando el mismo sea físicamente factible por los diámetros a unir.

El espesor y la longitud de las uniones/injertos son función de la presión, diámetro, condiciones de servicio y factor de seguridad con que se diseñe la conducción.

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2.2.2. FILAMENT WINDING CRUZADO

Laminado consistente, al igual que en el caso anterior, de tres capas. La capa interior (liner) y exterior (protección), proporcionan a la tubería su resistencia química. La zona central o pared estructural (capa mecánica) es especialmente resistente y confiere la resistencia circunferencial y longitudinal necesarias para soportar la presión de trabajo y la rigidez establecida para las condiciones de enterramiento, así como otros posibles requerimientos (depresión, flexión, etc).

La posibilidad de disponer del material de refuerzo con la densidad y orientación que se necesite, permite llevar al máximo las características técnicas y económicas de la estructura.

LINER. Una capa continua interna, rica en resina y reforzada con fibra de vidrio de cómo mínimo 1,5 mm de espesor, confiere a la tubería además de estanqueidad, las propiedades químicas, resistencia a la abrasión y propiedades hidráulicas. El tipo de resina empleado en el liner se elige en función de las condiciones de servicio (fluido, temperatura, velocidad, abrasión, ...) y puede variar de la utilizada en las otras capas.

CAPA ESTRUCTURAL MECÁNICA-RESISTENTE: Capa formada con hilos continuos de fibra de vidrio impregnados con resina, arrollados de forma cruzada y que constituyen la armadura para soportar los esfuerzos a tracción. De forma simultánea se pueden incorporar agregados (materiales granulares inertes como arena de sílice) para dar mayor rigidez a la tubería y aumentar su resistencia a flexión.

El espesor de la capa depende de las condiciones de diseño y por ello deberá garantizar la resistencia mecánica frente a las tensiones debidas a la presión interna, cargas externas, condiciones de servicio e instalación.

La tecnología “Filament Winding” disponible en PROTESA permite variar el ángulo de arrollamiento, siendo este un parámetro fundamental en toda tubería fabricada por este proceso. Dicho ángulo es el que regula directamente la relación entre la resistencia circunferencial y la longitudinal . Un tubo diseñado con un ángulo de arrollamiento alto es un tubo con buenas propiedades circunferenciales pero de bajas prestaciones axiales.

PROTESA fabrica tuberías estándar sin cargas inertes (TUBO ALPHACOR) con ángulos de arrollamiento comprendidos entre 55º y 70º (ALPHACOR FW5 y ALPHACOR FW7) y tuberías estándar con cargas inertes (TUBO ALPHASAND).

La introducción de una o más capas de arena en la capa estructural sirve para conseguir una mayor anchura de la sección, y así dotar al tubo de una mayor resistencia a la flexión circunferencial (Rigidez:RCE)

El hecho de insertar en la capa mecánica un material siliceo, inerte de granolumetria y humedad controlada, implica que cada capa de arena esta impregnada de resina y es completada con un refuerzo de fibra de vidrio continuo, pretensado en forma de roving.

PROTECCIÓN EXTERIOR: Es la capa que debe asegurar una total resistencia a la corrosión provocada tanto por las condiciones medioambientales como por las condiciones de enterramiento. La protección estándar consiste en una capa de resina debidamente formulada con aditivos. En casos de condiciones severas de exposición la protección exterior debe reforzarse con un velo de vidrio tipo C y Top Coat parafinado.

RCE=EI/D3

E: Módulo de elasticidad; D: Diámetro del tuboI: Momento de inercia (t3/12)

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CAPA COMPOSICIÓN ESTANDAR - OPCIONES

LINER

- Estándar de 1´5 mm (resina isoftálica reforzada con 1 velo y 1 mat).- Posibilidad de incorporar otras resinas: viniléster, bisfenólica, etc.- Posibilidad de incrementar el espesor del liner.- Posibilidad de utilizar fibras de vidrio y/o resinas especialmente resistentes a la abrasión.

CAPAESTRUCTURAL

- Posibilidad de realizarla íntegramente con hilo roving continuo, tejido en cruzado, con un ángulo de enrollamiento determinado:

- Posibilidad de incorporar cargas inertes: Incrementar rigidez (ALPHASAND)- Posibilidad de elección de resina.

PROTECCIÓNEXTERIOR

- Estándar para tubería enterrada: Top Coat de 0,2 mm.- Estándar para tubería aérea: Top Coat de 0,5 mm reforzado con un velo de superficie.- Posibilidad de incrementar el espesor.- Posibilidad de elección de resina.- Posibilidad de pigmentar la resina.- Posibilidad de acabado apto para el uso de pinturas de poliuretano.

En este caso: a) FW 7: Altas prestaciones a tracción/flexión circunferencial. b) FW 5: Altas prestaciones a tracción/flexión longitudinal.

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TABLA DE DIMENSIONES TUBOS ALPHASAND

TUBERÍA

DN

GRAVEDAD PN-6 PN-8

SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 2500 SN 5000 SN 10000t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m

300 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- -- -- 6,9 12,0

350 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0

400 6,0 14,0 7,1 17,0 8,6 21,0 6,0 14,0 7,1 17,0 8,6 21,0 6,0 14,0 7,1 17,0 8,6 21,0

450 6,3 16,0 7,8 21,0 9,5 26,0 6,5 17,0 8,0 21,0 9,8 27,0 6,5 17,0 8,0 21,0 9,8 27,0

500 7,0 20,0 8,7 26,0 10,7 33,0 7,0 20,0 8,7 26,0 10,7 33,0 7,0 20,0 8,7 26,0 10,7 33,0

600 8,1 29,0 10,2 37,0 12,8 48,0 8,3 29,0 10,5 38,0 13,0 48,0 8,2 29,0 10,2 37,0 12,6 47,0

700 9,5 40,0 12,0 52,0 14,9 65,0 9,3 38,0 11,7 50,0 14,5 63,0 9,3 38,0 11,7 50,0 14,5 63,0

800 10,8 52,0 13,7 68,0 17,3 88,0 10,5 50,0 13,4 66,0 16,6 83,0 10,4 49,0 13,1 63,0 16,2 80,0

900 12,2 67,0 15,5 87,0 19,5 111,0 11,9 65,0 15,0 84,0 18,9 107,0 11,8 64,0 14,7 81,0 18,4 103,0

1000 13,7 85,0 17,4 110,0 22,0 141,0 13,2 81,0 16,8 105,0 21,1 134,0 13,0 78,0 16,4 101,0 20,7 130,0

1100 14,5 98,0 18,7 129,0 23,4 164,0 14,1 94,0 18,0 123,0 22,5 156,0 13,9 92,0 17,6 120,0 22,1 153,0

1200 15,8 117,0 20,1 152,0 25,5 196,0 15,5 114,0 19,7 148,0 24,9 190,0 15,3 111,0 19,4 144,0 24,3 184,0

1300 17,1 138,0 21,8 179,0 27,7 231,0 16,8 134,0 21,5 175,0 27,0 224,0 16,6 132,0 21,0 170,0 26,4 218,0

1400 18,6 163,0 23,8 212,0 30,0 270,0 18,0 156,0 23,3 206,0 29,4 264,0 17,7 152,0 22,8 200,0 28,7 256,0

1500 19,6 183,0 25,2 240,0 31,5 303,0 19,6 183,0 25,2 240,0 31,5 303,0 19,0 175,0 24,0 225,0 30,3 289,0

1600 20,4 204,0 26,8 273,0 33,7 347,0 20,2 200,0 26,3 266,0 32,8 336,0 20,1 198,0 25,8 259,0 32,3 329,0

DN

PN-10 PN-12 PN-16 PN-20

SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 2500 SN 5000 SN 10000 SN 5000 SN 10000 SN 10000

t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m t Kg/m300,0 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- -- -- 6,9 12,0 -- -- 7,7 13,0 7,7 13,0

350,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 6,4 13,0 7,7 16,0 -- -- 7,7 16,0 8,9 18,0

400,0 -- -- 7,4 17,0 8,5 20,0 -- -- 7,4 17,0 8,5 20,0 7,4 17,0 8,5 20,0 8,8 21,0

450,0 6,5 17,0 8,0 21,0 9,8 27,0 -- -- 8,0 21,0 9,6 26,0 9,0 24,0 9,6 25,0 10,5 28,0

500,0 7,4 21,0 8,6 25,0 10,4 31,0 7,4 21,0 8,6 25,0 10,4 31,0 8,8 25,0 10,4 31,0 10,3 30,0

600,0 8,2 29,0 10,2 37,0 12,6 47,0 8,9 31,0 10,1 36,0 12,4 45,0 10,3 36,0 12,3 44,0 12,2 43,0

700,0 9,1 37,0 11,5 48,0 14,1 60,0 9,1 37,0 11,5 48,0 14,1 60,0 11,4 47,0 13,9 59,0 13,8 58,0

800,0 10,4 49,0 13,1 63,0 16,2 80,0 10,4 48,0 13,0 63,0 16,0 79,0 12,9 61,0 15,8 77,0 15,7 75,0

900,0 11,8 63,0 14,7 81,0 18,5 103,0 11,6 61,0 14,5 79,0 18,1 101,0 14,0 75,0 17,4 95,0 17,2 94,0

1.000,0 12,9 77,0 16,1 98,0 20,2 126,0 12,7 75,0 15,9 96,0 19,9 123,0 15,8 94,0 19,6 120,0 19,5 118,0

1.100,0 13,8 91,0 17,4 117,0 21,7 149,0 13,8 90,0 17,3 115,0 21,4 146,0 17,2 113,0 21,0 141,0 21,0 140,0

1.200,0 15,1 109,0 19,0 141,0 23,7 179,0 15,0 106,0 18,8 137,0 23,2 172,0 18,7 135,0 23,0 170,0 22,9 166,0

1.300,0 16,3 128,0 20,8 167,0 25,9 212,0 16,2 126,0 20,4 162,0 25,3 205,0 20,2 158,0 24,8 198,0 24,7 195,0

1.400,0 17,4 147,0 21,9 189,0 27,8 245,0 17,3 144,0 21,7 186,0 27,2 237,0 21,5 180,0 26,8 231,0 26,6 226,0

1.500,0 18,8 172,0 23,8 222,0 29,9 284,0 18,5 167,0 23,4 216,0 29,1 273,0 23,3 211,0 28,7 265,0 28,5 260,0

1.600,0 19,6 190,0 25,0 248,0 31,3 316,0 19,5 187,0 24,6 242,0 30,6 306,0 24,4 235,0 30,1 297,0 30,0 292,0

Las dimensiones indicadas en las tablas superiores corresponden a tuberías con una barrera interior de 1,5 mm. y una barrera exterior de 0,2 mm.

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2.3 APLICACIONES

El sistema de tuberías PRFV ofrecido por PROTESA satisface un amplio abanico de necesidades en la conducción de fluidos y gases, tanto en el sector de la obra civil como en la mayoría de sectores industriales.

Propiedades como la impermeabilidad, bajos o nulos costes en mantenimiento, resistencia a la corrosión, gran duración, rápida velocidad de colocación y eficiencia, aunados a la experiencia de una empresa nacida en 1959, con una gran estructura de servicio post-venta, dedicada en exclusiva al diseño, fabricación e instalación de su propio sistema de tuberías, hace que podamos garantizar un perfecto servicio en los siguientes ámbitos de aplicación:

Ámbitos de Aplicación de la Tuberías ALPHACOR & ALPHASAND:

ABASTECIMIENTO - Impulsiones y distribución de agua potable - Sifones

RIEGOS - Impulsiones - Distribución

CENTRALES HIDROELÉCTRICAS - Tubería forzada - Aliviaderos

SANEAMIENTO - Colectores de aguas residuales urbanas e industriales - Colectores de pluviales y polígonos industriales - Sistema de colectores con pozos de registro - Depuradoras de aguas residuales (EDAR): Línea de aguas, Recirculación de

fangos, Línea de férrico, …

POTABILIZACIÓN - Red integral en estaciones potabilizadoras (ETAP)

MARINA - Plantas desalinizadoras de agua de mar (EDAM) - Piscifactorías de agua de mar - Impulsiones de agua de mar y salmuera. - Captaciones de agua de mar para refrigeraciones - Emisarios submarinos - Construcción naval y plataformas marinas

PLANTAS DE ENERGIA - Procesos, refrigeraciones y evacuaciones de centrales térmicas, nucleares, hidroeléctricas, de cogeneración, y en centrales de ciclo combinado (CCC)

INDUSTRIA QUÍMICA - Plantas de pasta papel, cloro sosa, petroquímicas, fertilizantes, fibras textiles, purificación de gases, conducción de gases (dióxido de carbono, de azufre), …

ALIMENTACIÓN Y FARMACÉUTICAHOSPITALES - Sistemas de refrigeración y calefacción - Evacuación de residuos solidos en quirófanos

REDES CONTRA INCENDIOS ENTERRADAS

EMISARIOS SUBMARINOS

CAPTACION DE AGUA SUBTERRANEA : Encamisados, tubería forzada, centrado

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APLICACIONES : PARA CADA SERVICIO UN TIPO DE PRODUCTO

INSTALACIONESENTERRADAS

ALPHASAND

Tubos RCE 2500-5000-10000 Nw/m2 (= RCE STD)PN 1-4-6-8-10-12-14-16 Kg/Cm2

DN 300-350-400-450-500-600-700-800-900-1000-1100-1200-1300-1400-1500-1600-1800-2000-2400-2800-3200

- Uniones: Campana y Espiga, mecánica tipo Arpol, soldaduras químicas, bridas.

- Enterradas como mínimo a 1 m sobre clave del tubo y hasta 6 m, con presencia de nivel freático, yesos, terrenos con altos contenidos en sal, terrenos contaminados,...

-Enterradas con paso de vehículos (60 Tn).

- Combinación entre las piezas especiales/accesorios de PRFV con la tubería recta, formando piezas premontadas para ser instaladas en obra a forma de mecano. Oficina técnica de proyectistas a disposición permanente de las obras.

ALPHACOR FW7

Tubos RCE STD + RCE bajo diseñoPN < 30 Kg/Cm2

DN desde 200, 250, 300... hasta DN 3200Usadas generalmente para PN>16 Kg/Cm2

ALPHACOR FW5

Tubos RCE STD + RCE bajo diseñoPN < 30 Kg/Cm2

DN desde 200,250,300... hasta DN 3200Usadas especialmente en condiciones de resistencia axial elevada.

HLU

Tubos y ACCESORIOS / PIEZAS ESPECIALESTubos RCE STD + RCE bajo diseñoPN < 30 Kg/Cm2

DN > 25 mm hasta DN 3200Tubos usados para fluidos altamente agresivos.

INSTALACIONESAÉREAS

ALPHASAND Unión Campana y Espiga, Unión química, Unión bridada. 4 soportes por tubo L:12m

ALPHACOR FW5 / HLU

Unión Campana y Espiga3 soportes por tubo

L:12 m Dn>450

Unión química, Unión bridada. Consultar Apdo. 4.6

EMISARIOSSUBMARINOS

ALPHASAND Unión Campana y Espiga Instalación tubo a tubo

ALPHACOR

Unión Campana y Espiga con anillo de retención Tubo a tubo o tirado desde playa

Unión química o soldadura Tirado desde playa

Unión Campana y Espiga Instalación tubo a tubo

2.4 NORMATIVA APLICADA

Existen numerosas normas (UNE, ASTM, DIN, ISO, etc) que amparan y especifican las tuberías de PRFV, así como especificaciones de diferentes organismos oficiales, contemplando aspectos de diseño, fabricación, dimensionado, ensayos e instalación.

Relacionamos una pequeña bibliografía de normas con objeto de facilitar al interesado, la información y posible ampliación del conocimiento de las características, tipos, métodos de instalación y de cálculo de las tuberías de PRFV.

NBS PS 15/69: Equipos de procesos anticorrosivos con PRFV moldeados por contacto

AWWA C950: Tubería con fibra de vidrio con presión

AWWA M-45: Manual de diseño de tuberías de fibra de vidrio

UNE 53323: Sistemas de canalización enterrados de PRFV para aplicaciones con y sin presión.

CEDEX: Guía técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión. Aptdo. 3.8: Tubos de poliéster reforzados con fibra de vidrio

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MOPU: Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de saneamiento de poblaciones. Aptdo.11: Tubos de poliéster reforzados con fibra de vidrio (PRFV) 1986

Dirección Gral. De la Salud Pública (Ministerio de Sanidad y Consumo): Censo de productos de construcción en contacto con el agua de consumo humano.

ASTM D3262: Tuberías de PRFV para conducciones de saneamiento a gravedad

ASTM D3754: Tuberías de PRFV para conducciones de saneamiento a presión

ASTM D3517: Tuberías de PRFV para conducciones a presión

DIN 16868: Tuberías y accesorios de PRFV

BS 5480: Tuberías y accesorios de PRFV

En el caso de desacuerdo entre alguno de los códigos, especificaciones o standards anteriormente citados y su interpretación por PROTESA, nos reservamos el derecho de aplicar nuestras propias especificaciones.

2.5. CONTROL DE CALIDAD

2.5.1. CONTROL DE CALIDAD

El sistema de Control de Calidad implantado en PROTESA está basado en la Norma UNE 53323, garantizándose así el control exhaustivo tanto de las materias primas utilizadas como del proceso de fabricación del producto acabado.

A los proveedores de las materias primas empleadas se les requieren los correspondientes certificados, garantizándose así los requisitos de calidad impuestos por PROTESA.

EL Plan de Control de Calidad del producto acabado abarca la inspección unitaria del 100% de los tubos , realizándose las siguientes verificaciones:

- Inspección visual- Control dimensional- Dureza Barcol- Marcado - Test Acetona.

Con la frecuencia propia marcada de mutuo acuerdo entre PROTESA y el Cliente, se realizan los siguientes ensayos:

- Rigidez Circunferencial Específica (RCE)- Deflexión circunferencial inicial- Ensayo de estanqueidad a presión (a una vez y media de la presión nominal de timbraje)- Determinación del contenido de materiales- Absorción de agua

2.5.2. PROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN (PPI)

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PROTECCIONESPLÁSTICAS, S.AC/Industria, 3-5. Pol.Ind.Anoia 08635 SANT ESTEVE SESROVIRES ( BARCELONA - ESPAÑA )

DOC. PPI

FECHA:

HOJA 1 de 5

CLIENTECustomer

OBRAProject

OFERTA

PROYECTO

CÓDIGO

REV

PROGRAMA CONTROL CALIDADPROGRAMA DE PUNTOS DE INSPECCIÓN

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2.5.3. VERIFICACIONES DE DISEÑO:

Las propiedades físicas y las características de los tubos se han determinado a través de ensayos de muestras elaboradas con los medios de fabricación propios. Los datos obtenidos se han extrapolado a los demás fabricados de similar composición y disposición de los materiales, mismas especificaciones de material e idéntico proceso de producción.

1.- Base hidrostática de diseño

El diseño de los tubos para la clase de presión interna se realiza determinando su resistencia prevista a largo plazo. La base hidrostática de diseño (HDB) ó tensión de rotura extrapolada a 50 años se basa en el ensayo a lago plazo definido en la norma ASTM D2992, procedimiento B.

Este método supone exponer varias muestras de tubo a presiones hidrostáticas constantes a distintos niveles de presión en un ambiente controlado y midiendo el tiempo de fallo a cada nivel de presión.

Los resultados de los ensayos se analizan utilizando el método de los mínimos cuadrados, calculándose la resistencia hidrostática a largo plazo a 50 años.

Se ha de cumplir: PN < (( HDB/FS) · (2Eh t / D))

PN: clase de presión (MPa)HDB: base hidrostática de diseño (mm/mm)FS: factor mínimo de proyecto (1,8)t : espesor mecánico (mm)D: diámetro medio (mm)E: módulo de elasticidad circunferencial (Mpa)

2.- Estanqueidad a presión interna para uniones Campana y Espiga

Se realizan ensayos sobre prototipos por clase de fabricado, sometiendo a prueba hidrostática de 2xPn el binomio tubo – unión campana y espiga.

En función del diámetro y de la presión, esta prueba se realiza bien sobre un tubo entero, bien sobre una probeta, generalmente de L: DN + 1 m.

3.- Estanqueidad de la unión Campana y Espiga bajo condiciones de deflexión circunferencial

El tipo de unión elegido debe garantizar la estanqueidad del sistema incluso en condiciones de deformación puntual en el/los extremos de tubo justo antes de su punto de unión. Esta prueba garantiza que ante deformación, el conjunto formado por el tubo y la unión campana y espiga sigue ofreciendo la estanqueidad absoluta.

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4.- Deflexión circunferencial

Las tuberías deberán permitir ser deformadas circunferencialmente sin muestras visibles de fisuras o grietas (nivel A) y sin daño estructural aparente en la pared del tubo (nivel B) según lo establecido en la norma UNE 53323

DEFLEXIÓNRIGIDEZ NOMINAL (NW/M2)

2000 2.500 5.000 10.000

Inicial (A) 15,4 % 14,3 % 11,3 % 9,0 %

a largo plazo (B) 25,7 % 23,9 % 18,9 % 15,0 %

5.- Aprobación para el transporte de agua potable.

Los sistemas de tuberías de PRFV desarrollados en PROTESA cumplen con lo establecido por la legislación española con respecto al listado positivo de materiales destinados al transporte y distribución de agua potable de acuerdo con el Real Decreto 140 de 27 de febrero del 2003.

Ya en 1987 PROTESA certificaba que sus productos de PRFV se encontraban en las listas positivas de la Reglamentación técnico-sanitaria sobre materiales poliméricos que podían estar en contacto con productos alimenticios y alimentarios BOE nº 282 de 24 de noviembre de 1982.

Manual General - 1 SISTEMAS DE UNION EN TUBOS DE PRFV

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SISTEMAS DE UNIÓN EN TUBOS DE PRFV

Se utilizan varios tipos de sistemas de uniones en tubería de fibra de vidrio. El sistema de unión elegido es de vital importancia para el correcto funcionamiento de las conducciones.A grandes rasgos debemos elegir la unión de la conducción según los siguientes parámetros:

-Tipo y posibilidad de instalación.-Esfuerzos a los que estarán sometidas las uniones.-Diámetro de la tubería.-Valoración económica de las mismas.-Facilidad y tiempo de instalación, ya que afectará directamente en el coste final del proyecto.

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3. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE UNIÓN DE TUBOS DE FIBRA DE VIDRIO

3.1. UNIONES SIN RESTRINGIR O FLEXIBLES

Diseñadas para aguantar la presión interna pero no resisten esfuerzos longitudinales.

3.1.1. CAMPANA Y ESPIGA MONOLÍTICAS E INTEGRALES CON EL TUBO1

La unión campana y espiga es el tipo de unión más fiable y rápida de montar y comprobar, para líneas de tuberías destinadas a la obra pública. Gracias a su diseño y perfecto mecanizado se consigue una estanqueidad absoluta, fácilmente comprobable, en condiciones extremas.Este tipo de unión esta especialmente diseñada para garantizar la estanqueidad en conducciones enterradas, con o sin presión, aún en el caso de que no se cumplan los condicionantes de enterramiento adecuados.Únicamente se puede fabricar gracias al proceso de fabricación de Filament Winding Cruzado.Consiste en realizar en el mismo momento y proceso de fabricación del tubo PRFV un abocardado que constituirá la campana, al hacerse mayor el diámetro interior, posibilitando así la recepción de la espiga del tubo contiguo.Posteriormente se procede al mecanizado de la espiga, de forma controlada mediante sofisticada maquinaría de control numérico, practicándose dos ranuras circunferenciales en las que se alojaran sendas juntas tóricas de EPDM. Dichas juntas cumplen la normativa EN-681.Las uniones campana y espiga con dos juntas tóricas van provistas de una válvula para la comprobación de estanqueidad, mediante la cual se presuriza la cavidad existente entre las dos juntas tóricas, permitiendo así comprobar fácil y rápidamente la estanqueidad de la unión.Dicha comprobación se realiza en campo una vez se hayan ensamblado los tubos y antes de proseguir con el montaje de los tubos.La unión campana y espiga utilizada en los tubos de PROTESA esta diseñada de acuerdo con la norma ASTM D 4161 “Bell and spigot reinforced thermosetting pipe joints using flexible elastomeric seals”.

Características principales y Elementos diferenciadores de la Unión campana y Espiga

En todos los tubos fabricados por PROTESA la zona de unión está constituida únicamente por roving y resina. El diseño de la unión campana y espiga, asegura que el espesor en esta zona, es superior a la del tubo y de esta forma cumple las exigencias de compresión circunferencial debidas a las cargas del terreno.

Durante el aplastamiento del tubo, debido a las cargas del terreno y del tráfico, la unión campana y espiga, que es monolítica con el tubo y de mucha rigidez, absorbe el empuje de las cargas, manteniéndose indeformable y anulando cualquier riesgo de fuga. Este sistema elimina cualquier problema en la línea de tubos producidos por cargas del terreno o de tráfico, ya que la longitud de tubo involucrada en la unión es grande, quedando así las cargas dispersas a lo largo de la superficie.

Fig. 2. Unión Campana y Espiga

1 - Visualizar apartado 4.4 de este mismo manual para el correcta ejecución de la unión de tubos con campana y espiga.

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A diferencia de otro tipo de uniones para tubos de PRFV, como sería el caso de uniones mediante manguitos, ya sean mecánicos o de poliéster, no es necesario incrementar la rigidez del tubo para mejorar el sistema de unión, garantizando así la estanqueidad absoluta de la unión.Contrariamente a otros sistemas, en caso de existir depresiones la unión se mantendrá inalterable evitando la absorción de agua o tierra hacia el interior de la línea.

La presión máxima a la que se pude someter este tipo de unión vendrá íntimamente ligada con la presión nominal de la tubería. No existe limitación alguna en el rango de presiones que puede soportar este tipo de unión.

La alta facilidad de instalación de la campana y espiga permite la rápida colocación de las conducciones pudiendo realizar la prueba de estanqueidad in situ tras su instalación y ,así, tener la seguridad de que una optativa prueba hidraulica posterior daría resultados positivos. Es evidente que constituye la ayuda definitiva al equipo de montaje para optimizar en coste y tiempo el montaje.

Diámetro(mm) Metros Instalados cada 8h

25 – 300 480 - 504

400 – 600 288 - 312

700 – 900 200 - 224

1000 - 1500 144 - 168

1600 - 1900 120 -132

2000 - 2400 108 - 120

2500 - 3050 96 - 108

Fig. 2.1. Comprobación estanqueidad junta campana y espiga

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3.1.2. MECÁNICA

Consiste en un acoplamiento mecánico formado por una abrazadera o funda metálica y una junta labial interior. Esta unión no tiene resistencia axial y también es apropiada para tubería enterrada por su facilidad y rapidez de montaje.Se utiliza para unir tubos con extremos lisos o bien cuando se necesita unir un tubo de poliéster con un tubo de otro material sin recurrir a la unión bridada. Deberá tenerse en cuenta que los diámetros exteriores de los tubos a unir sean iguales.Dicho sistema también es utilizado para la reparación de tuberías, incluso con presencia de agua en las mismas.Así mismo, dicha unión permite intercalar accesorios y piezas especiales en la línea, tanto de poliéster como de otros materiales

Fig. 2.2. Vista ensamblaje unión Campana y Espiga

Fig. 2.3. Unión mecánica Fig. 2.4. Tipos de uniones

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CARACTERÍSTICAS:

- Presión interior hasta 1.6 Mpa y con presiones de prueba de hasta 2.4 Mpa. También para uso por gravedad.

- Resistencia Química: fluidos con pH variables entre 2 y 11.

- Temperatura: estable hasta 80ºC.

- Composición: carcasa de acero inoxidable o de acero revestido con epoxi en su exterior. Manguito de caucho sintético de alta calidad y resistente al envejecimiento.

- Gama de fabricación: desde DN 80 mm. hasta 2.000 mm. Otros posibles diámetros bajo consulta.

- Conjunto completo sin premontaje en obra.

- Tres anchos de fabricación: 95, 140 y 200 mm.

- Protección total contra la corrosión de todos sus elementos.

- Comodidad y rapidez durante la instalación. Sólo se aprietan 2 o 3 tornillos estando todos situados en el mismo plano de cierre.

- Sistema de apriete mediante llave «Allen». En algunas casos, se requiere llave dinamométrica.

PROPIEDADES:

- La estanqueidad del acoplamiento es automático y progresivo con la presión.

- Admite desviaciones longitudinales del trazado de la línea hasta 2º (según Ø).

- Absorbe los movimientos de asentamiento del terreno.

- Por su calidad de flexible, se adapta a posibles deformaciones de la tubería de hasta un 5% en su diámetro sin que por ello pierda su estanqueidad.

- Estanqueidad perfecta en tuberías con superficie externa rugosa.

- La unión de dos tubos es rápida y segura. Se lleva a cabo en pocos minutos y no necesariamente con personal experto.

- Adaptable a presiones negativas (vacíos internos).

- Permite movimientos axiales de la línea, evitando en muchos casos el empleo de juntas de expansión o puntos de anclaje.

- No crea sobretensiones en los bordes del tubo, debido a la configuración especial del perfil de caucho.

Fig. 2.5. Unión mecánica sin pretensión Fig. 2.6. Unión mecánica instalada

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3.2. UNIONES RESTRINGIDAS O RÍGIDAS

3.2.1. CAMPANA Y ESPIGA CON ANILLO DE RETENCIÓN

Este tipo de unión es una variante de la unión campana y espiga anteriormente descrita, añadiendo a las dos juntas tóricas un anillo de retención.

Se practica una ranura tanto en la espiga como en la campana, siendo estas la mitad del ancho del anillo. En la sección rectangular formada por ambas cavidades se aloja un anillo de polipropileno.

Estas uniones están especialmente diseñadas para poder soportar esfuerzos longitudinales. Se emplean en instalaciones aéreas y enterradas: de redes contra incendios, emisarios submarinos (instalación tubo a tubo; o tirado desde playa), en enterramientos con elevadas pendientes, para la captación de aguas subterráneas tanto en los encamisados como en la propia aspiración.

Fig. 2.7. Unión Campana y Espiga con anillo de retención

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3.2.2. QUÍMICAS O LAMINADAS

Este tipo de uniones se realizan encarando dos extremos de la tubería y cubriéndolos conjuntamente con capas sucesivas de diferentes tipos de fibra de vidrio, saturadas con resina.

La composición de dicho estratificado y su dimensionamiento debe ser concebido en función de la instalación y referida fundamentalmente a la presión de servicio que debe soportar. Dicha composición es variable, puesto que los factores de seguridad a utilizar en el cálculo deben ser compatibilizados con las condiciones reales de trabajo.

La calidad de la resina empleada para la realización de la unión, viene impuesta por el fluido circulante, así como de posibles agresiones exteriores que pudieran dañar la unión.

El método “químico” o “laminado” es adecuado para unir tuberías, codos, reducciones y otros accesorios.

Ámbitos de aplicación:

- Unir tuberías en conducciones industriales, tanto en instalaciones aéreas o enterradas que no permiten la utilización de la juntas tóricas EPDM de la unión campana y espiga, debido a la alta agresividad del fluido circulante.

- Al ser una unión con resistencia a la tracción axial es ampliamente utilizada en instalaciones aéreas.- Para unir cualquier accesorio o pieza especial de poliéster a la propia tubería u a otra pieza.

- Para la realización de codos miterados.- Para la reparación de cualquier anomalía en la conducción, siempre en ausencia de agua y/o

humedad.

- Para garantizar la unión exterior de los tubos de las redes de saneamiento con los pozos de registro de las mismas.

Fig. 2.8. Tipos de uniones químicas

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3.2.1. BRIDAS

Se utilizan principalmente para realizar conexiones convencionales con otros tipos de tubería, válvulas, equipos de instrumentación, etc. Las bridas dimensionadas para diferentes presiones se taladraran según normas DIN, ANSI… o a medida.

La bridas van provistas de un manguito para poder ser unidas mediante una unión química con la conducción (tubería, injerto, codo, reducción,…)

Fig. 2.9. Uniones químicas realizadas en obra

Fig. 2.10. Uniones embridadas

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3.2.2. VALONAS

Al igual que las bridas, incorporan un manguito central de tubo de PRFV. El taladrado de la brida loca se puede realizar según DIN, ANSI,... o a medida. La brida loca que acompaña la valona, acostumbra a ser de poliéster hasta diámetros de 400 mm, recomendándose para diámetros superiores el uso de bridas locas de acero. No obstante, en ambientes altamente agresivos, se utilizan bridas locas de cualquier diámetro.

Fig. 2.11. Unión con valona y brida loca

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3.3 Pozos de Registro de PRFV. Soluciones de Conexión a Estructuras Rígidas. Pasamuros / Aro de Anclaje.

Fig. 2.12. Croquis y figuras de pozos de registro

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PASAMUROS PARA ENCOFRAR

Pieza suministrada por PROTESA. Encofrado de la pieza. Soldadura química de un tubo PRFV con extremo liso a la pieza suministrada una vez realizado su desencofrado.

Fig. 2.13. Vista real de pasamuros

Pasamuros con Campana Pasamuros con Espiga

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Conexiones a estructuras rígidas

Cuando la tubería pasa a través de un muro o está revestida de hormigón (bloques de anclaje, protección de cargas superficiales, etc.) pueden aparecer esfuerzos de flexión y cizallamiento si se producen movimientos debidos a asentamientos diferenciales entre la tubería y la estructura rígida, que junto con las tensiones térmicas, si existen, pueden dañar la tubería.Se recomienda colocar una banda flexible (caucho, etc.) envolviendo la tubería en la zona de contacto inicial con la estructura rígida que proporcione una zona de alivio de los esfuerzos de expansión, cizallamiento y/o cargas de flexión. Asimismo, es muy importante minimizar la deflexión vertical y la deformación de la tubería adyacente. Esto se consigue mediante una buena compactación del material de relleno en la zona de la tubería. En cualquier caso, cuando se dimensione una estructura rígida debe tenerse en cuenta el hecho de que todo cedido eventual de la construcción puede dañar la tubería, por ello, deberán preverse unas cimentaciones sólidas y estables.

Para más información: Apartado 4.3.1.7 de este manual

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Manual General - 2

Indice

4. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍA ENTERRADA DE PRFV 63 4.1. DISEÑO MECÁNICO DE LAS TUBERÍAS DE PRFV 63 4.1.1. Introducción 63 4.1.2. Características de diseño 63 4.1.2.1. Presión nominal 63 4.1.2.2. Rigidez nominal 63 4.1.2.3. Ángulo de arrollamiento 64 4.1.3. Verificacion de la tuberia enterrada de PRFV 64 4.1.3.1. Requisitos de diseño 65 4.1.4. Cálculos mecánicos 73 4.2. MANIPULACIÓN Y PUESTA EN OBRA 73 4.2.1. Introducción 73 4.2.2. Recomendaciones geneales 73 4.2.3. Cargas, descarga y manipulación 73 4.2.4. Inspección a la llegada 75 4.2.5. Almacenamiento en obra 75 4.3. INSTALACIÓN ENTERRADA 77 4.3.1. Enterramiento de la tubería 77 4.3.1.1. Material de relleno 77 4.3.1.2. Excavación 82 4.3.1.3. Ejecución del lecho 84 4.3.1.4. Ejecución del relleno 85 4.3.1.5. Ejecución de la compactación 86 4.3.1.6. Estudio sobre flotabilidad 87 4.3.1.7. Conexión a estructuras rígidas 88 4.3.2. Prueba de presión de la tubería instalada 90 4.3.2.1. Bloques de anclaje 90 4.3.2.2. Ejecución de los bloques 93 4.3.2.3. Presión de prueba 93 4.4. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN ‘CAMPANA-ESPIGA’ 94 4.4.1. Montaje de la tubería 94 4.4.2. Instalación de emisarios submarinos 98

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4.5. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN ‘EMBRIDADA’ 100 4.6. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN QUÍMICA1 102 4.6.1 Materiales y herramientas necesarias 102 4.6.2 Equipo de trabajo 102 4.6.3 Procediento de ejecución de la unión 103 4.6.3.1 Corte y preparación 103 4.6.3.2 Sellado de la junta 103 4.6.3.3 Soldadura química exterior 104 4.6.3.3 Soldadura química interior 105 4.6.4 Preparación de los materiales 106 4.6.4.1 Maxhesive 106 4.6.4.2 Resina 107 4.6.4.3 Top coat 107

5. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS AÉREAS DE PRFV 108 5.1. SISTEMA DE DISEÑO 108 5.2. CONSIDERACIONES Y REQUISITOS DE DISEÑO 109

5.2.1 Presión Externa o Vacío 109 5.2.2 Cambios de Longitud en tuberías no restringidas 110 5.2.3 Cargas térmicas en los extremos en tuberías restringidas 111 5.2.4 Cargas por Presión Interna 111 5.2.5 Fuerzas de Empuje 111 5.2.6 Distancia entre Soportes 111 5.3. INSTALACIÓN DE PUNTOS FIJOS Y PUNTOS GUÍAS 114

5.4. SOPORTES GUÍAS 115 5.5. ANCLAJES O PUNTOS FIJOS 115 5.6. CRITERIOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE SOPORTAJE 118 5.6.1 Evitar las cargas puntuales 118

5.6.2 Emplear soportes de dimensiones adecuadas 118 5.6.3 Protección contra la abrasión externa 119 5.6.4 Soportar independientemente los equipos pesados 119 5.6.5 Evitar las cargas excesivas en recorridos verticales 119

Manual General - 2 TUBERIA ENTERRADA DE PRFV

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4. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍA ENTERRADA DE PRFV

4.1. DISEÑO MECÁNICO DE LAS TUBERÍAS DE P.R.F.V.

4.1.1. INTRODUCCIÓN

El diseño mecánico de las tuberías de P.R.F.V. se realiza según el manual AWWA M45 y comprende los siguientes apartados principales:

a) Comprobación de la presión de trabajo, PW

b) Comprobación de la sobrepresión, PS

c) Comprobación de la deflexión admisibled) Comprobación de la deflexión a largo plazo (50 años)e) Comprobación de cargas combinadasf) Comprobación del pandeo (estabilidad de la pared)

Para llevar a cabo estas comprobaciones y partiendo de una serie de datos básicos del proyecto, se empieza por diseñar el tubo que se considera adecuado para las condiciones de operación en las que va a trabajar.

4.1.2. CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Las principales características a tener en cuenta a la hora de diseñar un tubo de P.R.F.V. fabricado por el método de “Filament Winding Cruzado“ son:

- Presión Nominal - Rigidez Circunferencial Específica (RCE) - Ángulo de Arrollamiento

4.1.2.1.- PRESIÓN NOMINAL

La presión nominal (PN) de una tubería según AWWA M45 está relacionada con la resistencia a largo plazo de la tubería H.D.B. (Base de Diseño Hidrostático) como sigue:

Siendo:

H.D.B. → base hidrostática de diseño (N/mm2) t → espesor mecánico (mm.) D → diámetro medio (mm.) FS → factor mínimo de diseño 1,8

4.1.2.2.- RIGIDEZ NOMINAL

La Rigidez es un parámetro que mide la respuesta elástica de la tubería respecto a la carga en dirección transversal. La Rigidez Circunferencial Específica (R.C.E.) se calcula mediante la expresión:

Siendo:

E → módulo elástico a flexión circunferencial (N/mm2)I → momento de inercia por unidad de longitud de pared de la tubería, t3/12 (mm3)D → diámetro medio (mm.)

La rigidez puede tener valores desde 1.200 N/m2 hasta superiores a 10.000 N/m2, en función de la capacidad mecánica para soportar todas las cargas exteriores (cargas del terreno, cargas por tráfico, cargas por vacío interno, cargas estáticas, etc.).

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4.1.2.3.- ÁNGULO DE ARROLLAMIENTO

El ángulo de arrollamiento es un parámetro fundamental en toda tubería de P.R.F.V. fabricada mediante ‘Filament Winding Cruzado’. Dicho ángulo es el que regula directamente la relación entre características circunferenciales y axiales de la tubería diseñada, esto es, la relación entre Presión Circunferencial (resistencia a tracción circunferencial) y Presión Axial (resistencia a tracción axial). Un tubo diseñado con un ángulo de arrollamiento superior a 65º es un tubo con óptimas propiedades circunferenciales pero de bajas prestaciones axiales.

Para instalaciones enterradas, se propone un ángulo de arrollamiento cercano a 65º para asegurar una mayor resistencia a los esfuerzos transversales debido a las cargas del terreno, sobrecargas verticales y presión interna. En cambio, para instalaciones aéreas o autoportantes, el ángulo de arrollamiento será cercano a 55º, ya que hay que dotar a la tubería de mejores características en el sentido axial.

Fig. 1 Resistencia a Tracción en función del ángulo de arrollamiento.

4.1.3.- VERIFICACIÓN DE LA TUBERÍA ENTERRADA DE P.R.F.V.

Una determinada ovalización del tubo (deformación), debida a cargas externas (enterramiento y tráfico), debe ser confrontada con la deformación a rotura, que depende de la profundidad de enterramiento, de la rigidez del terreno y de la rigidez del tubo, debiendo ser superior a la estabilidad elástica del material.

De acuerdo con estas consideraciones:

a) Es importante dar al tubo la rigidez necesaria para llegar a una condición de equilibrio y de estabilidad, controlando los respectivos coeficientes de seguridad.

b) La aplicación de una rigidez superior al valor citado produce pocos efectos positivos, ocasionando, por el contrario, una disminución de las condiciones de flexión del tubo.

Las cargas exteriores sobre tubos flexibles producen una disminución en el diámetro vertical y un aumento en el diámetro horizontal del tubo. El movimiento horizontal desarrolla una resistencia pasiva en el suelo que sirve de soporte al tubo. La magnitud de la deflexión del tubo depende de la carga de tierras, las cargas vivas (cuando proceda) y de la resistencia pasiva del suelo en los flancos de la tubería. Esta resistencia pasiva varía en función del tipo de relleno, de la compactación del relleno y, en zanjas estrechas, de la naturaleza del terreno nativo.

Para llevar a cabo esta serie de comprobaciones, es necesario conocer los parámetros de la tubería, los parámetros del terreno y las condiciones del trabajo de la conducción. Entrando con estos datos y aplicando las condiciones del manual AWWA M45, obtendremos como resultado las presiones específicas sobre la tubería y los parámetros de verificación, de los cuales el más importante y el que nos indica que la tubería es adecuada y está dentro de la norma es la deflexión del tubo a largo plazo, que debe ser siempre inferior al 5%.

Veamos cuáles son las principales verificaciones a realizar y sus formas de cálculo para su posterior estudio.

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4.1.3.1.- REQUISITOS DEL DISEÑO

a) Comprobación de la Presión de Trabajo

En primer lugar, se trata de comprobar que la presión de trabajo (PW) de la conducción en cada tramo es menor que la presión nominal de la misma:

PW ≤ PN

b) Comprobación de la Sobrepresión

Se trata de comprobar, en los proyectos de impulsiones, que los esfuerzos por la posible sobrepresión (PS) están dentro de lo admitido por la norma; en nuestro caso, se considera que la posible sobrepresión que puede producirse, debiéndose controlar su magnitud en el diseño de la conducción (redes ramificadas, elementos anti-arietes, etc.), tiene carácter ocasional y por lo tanto puede aplicarse la condición que permite la norma para este caso:

PW + PS ≤ 1,4 · PN

c) Comprobación de la deflexión admisible por flexión circunferencial

La deflexión vertical máxima de la tubería admisible a largo plazo no puede resultar de una tensión por flexión circunferencial más grande que la capacidad de alargamiento por flexión anular de la tubería reducida por un factor de diseño apropiado. El cumplimiento de este requisito queda garantizado por la siguiente fórmula:

Siendo:• σb → tensión máxima de flexión circunferencial por deflexión (N/mm2)• Df → factor de forma que relaciona deflexión con alargamiento y que depende de la rigidez del tubo y del material

de relleno y su grado de compactación (tabla 7)• E → módulo elástico a flexión circunferencial (N/mm2)• δyma → deflexión vertical máxima admisible a largo plazo (mm)• tt → espesor total tubería (mm)• Sb → alargamiento unitario por flexión anular a largo plazo (mm/mm)• FS → factor mínimo de diseño 1,5

d) Comprobación de la Deflexión a Largo Plazo

La tubería enterrada debe ir instalada de tal forma que asegure que las cargas externas no provoquen una disminución a largo plazo en el diámetro vertical de la tubería (δylp) más grande que la deflexión máxima admisible (δyma) establecida en el punto anterior o que la deflexión máxima permitida (δymp), que se recomienda no supere el 5% del diámetro medio de la tubería.

Se trata de comprobar que la deflexión a largo plazo (δylp) causada por las cargas exteriores (tráfico y carga de tierras) es inferior al 5% del diámetro medio.

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Para efectuar esta verificación utilizamos la denominada fórmula de Spangler:

Siendo:• DL → factor de retardo de deflexión con el cual se pretende tener en cuenta que después de la colocación de la

altura de tierras sobre la tubería, estas continúan consolidándose a lo largo del tiempo. El factor de retardo transforma la deflexión inmediata del tubo en deflexión a largo plazo. Para enterramientos poco profundos como es nuestro caso y considerando tierras simplemente vertidas o con moderados grados de compactación, el valor a considerar es de 1,5 que viene a ponderar la carga de tierras para la obtención de la deflexión a largo plazo.

• WC → carga de tierras sobre la clave del tubo y que se calcula como:

Siendo:γS → peso específico del suelo (kg/m3).H → altura de tierras sobre la clave del tubo (m.)OD → diámetro externo del tubo (mm.)

• WL → carga específica del tráfico que se obtiene mediante la expresión:

Siendo: L1 → ancho de carga paralela en la dirección de circulación en la hipótesis “Two Passing Trucks”, consistente en dos

vehículos pesados de 1,8 m. de distancia entre ejes, 7.500 kg/rueda pasando a una distancia de 1 metro de forma simétrica al eje del tubo (hipótesis más desfavorable a considerar) (m.)

Fig. 2 Hipótesis de Cargas Vivas o de Tráfico ‘Two Passing Trucks’.

L2 → ancho de carga perpendicular en la dirección de circulación (m.)H → altura de tierras sobre la clave (m.)

P → carga de la rueda (7.500 kg./rueda).IF → Factor de Impacto, calculado mediante la expresión:

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• KX → coeficiente de deflexión introducido para reflejar el grado de apoyo que el suelo proporciona al tubo en su generatriz inferior, sobre la cual se distribuye la reacción del suelo (tabla 1).

Tipo colocación Descripción

Ángulo apoyo

[α]

CoeficienteDeflexión

[KX]

1 Lecho conformado. Material de relleno apisonado colocado a ambos lados del tubo. Compactación 95 % Proctor 180º 0,083

2Lecho conformado de grano grueso. Material de relleno colocado a ambos lados del

tubo.Compactación 70 a 100 % Densidad relativa

180º 0,083

3Lecho conformado moderadamente compactado. Material de relleno colocado a

ambos lados del tubo.Compactación 85 - 95 % Proctor

60º 0,103

4Lecho conformado de grano grueso. Material de relleno a ambos lados del tubo

ligeramente compactado.Compactación 40 – 70 % Densidad relativa

60º 0,103

5 Lecho plano con material de relleno a ambos lados del tubo suelto.Compactación <85 % Proctor, < 40 % Densidad relativa 0º 0,110

Tabla 1 Valores del Coeficiente de Deflexión KX (Tabla A1 ASTM D3839).

• r → radio medio del tubo (mm.)• E·I → factor de rigidez obtenido por el cálculo mecánico y comprobado mediante ensayos de acuerdo con la norma

UNE-EN 1228 o equivalente.• E’ → (Módulo de Reacción Ponderado): Las cargas verticales sobre una tubería flexible provocan una disminución

en el diámetro vertical y un aumento en el diámetro horizontal. La resistencia pasiva del suelo depende del tipo de suelo y del grado de compactación del material de relleno de la zona de la tubería, de las características del suelo nativo, de la profundidad de cubierta, y del ancho de zanja (N/mm2).

Para determinar E’ en una instalación enterrada, se tienen que determinar y a continuación combinar los

valores separados E’ para el suelo nativo (E’n) y para la zona de relleno de la tubería (E’b) utilizando la siguiente ecuación:

Donde:SC → Factor combinado de soporte del terreno de relleno (tabla 2).

E’n / E’b

Bd / D1,5 2 2,5 3 4 5

0,1 0,15 0,30 0,60 0,80 0,90 1,000,2 0,30 0,45 0,70 0,85 0,92 1,000,4 0,50 0,60 0,80 0,90 0,95 1,000,6 0,70 0,80 0,90 0,95 1,00 1,000,8 0,85 0,90 0,95 0,98 1,00 1,001,0 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,001,5 1,30 1,15 1,10 1,05 1,00 1,002,0 1,50 1,30 1,15 1,10 1,05 1,00

3,0 1,75 1,45 1,30 1,20 1,08 1,00

≥ 5,0 2,00 1,60 1,40 1,25 1,10 1,00

Tabla 2 Valores del Factor Combinado de Soporte SC (Tabla 5-4 AWWA M45)

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Para calcular el Factor Combinado de Soporte (SC) se deberá utilizar la Tabla anterior entrando con los siguientes valores:

E’n → Módulo de Reacción del suelo nativo a la altura de la tubería (N/mm2)Bd → Ancho Zanja en la línea de elasticidad de la tubería (m.)

GRANULARES COHESIVOS E’n

[N/mm2]Descripción Penetración*[blows/ft] Descripción Kg/cm2

j Totalmente disgregado >0 - 1 Totalmente blandos >0 - 0.134 0,34k Muy disgregados 1 - 2 Muy blandos 0.134 - 0.269 1,4l Bastante disgregado 2 - 4 Blandos 0.269 - 0.538 4,9m Disgregado 4 - 8 Medios 0.538 - 1.076 10,5n Ligeramente compacto 8 - 15 Rígidos 1.076 - 2.152 21,0o Compacto 15 - 30 Muy rígidos 2.152 - 4.305 35,0p Denso 30 - 50 Duros 4,305 - 6.458 70,0q Muy denso >50 Muy duras >6.458 140,0r PIEDRA 350,0

(*) Ensayo de penetración según ASTMD1586

Tabla 3 Valores del módulo de reacción del terreno nativo E’n al nivel de la tubería(Tabla 5-6 AWWA M45).

E’b → Módulo de Reacción del suelo de la zona de relleno de la tubería: parámetro que indica la calidad del terreno nativo y que depende de la composición del terreno de relleno (SC1-SC4) y del grado de compactación (j..m). La importancia de este módulo crece conforme la zanja es más estrecha. Si no se conoce el tipo de terreno, se suele hacer la comprobación con un terreno pobre (módulo de reacción de 4,9) para estar del lado de la seguridad (N/mm2).

Categoríade

Rigidez delTerreno

COMPACTACIÓN

NULALIGERA

<85% Proctor<40% Densidad relativa

MODERADA85-95% Proctor

40 - 70 % Densidad relativa

Al TA> 95 % Proctor

>70 % Densidad relativa

j k l m

SC1 6,90 20,7 20,7 20,7

SC2 1,4 6,9 13,8 20,7

SC3 0,69 2,8 6,9 13,8

SC4 0,34 1,4 2,8 6,9

SC5 Requiere análisis especial de ingeniería para determinar la densidad requerida, el contenido de humedad y el grado de compactación

NOTAS :EI porcentaje de densidad Proctor según ASTM D698 y la densidad relativa según ASTM D4253 y D4254. Los valores de E’b para terrenos intermedios o densidades Proctor limítrofes, puede interpolarse.

Tabla 4 Valores del módulo de reacción (E’ben N/mm2) del terreno de relleno de la zonade encamado de la tubería (Tabla 5-5 AWWA M45).

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Categoría de Rigidez Descripción

Clasificaciónsegún

ASTM D2487

SC1Piedra triturada con menos del 15% de arena y con un máximo del 25% que pasa el tamiz de 3/8 in. (10 mm) y un máximo del 5% de

finos.

SC2Terrenos de grano grueso con menos del 12 % de finos (*) o cualquier

otro símbolo dual que empiece con uno de estos símbolosGW, GP, SW, SP(*)

GW-GC, SP-SM

SC3

Terrenos de grano grueso con más del 12 % de finos(*) o cualquier otro símbolo dual que empiece con uno de estos

símbolos

GM, GC, SM, SC(*)GC-GM, GC/SC

Terrenos de grano fino con plasticidad nula a media y con más del 30 % de partículas gruesas

(*) o cualquier otro símbolo dual que empiece con uno de estos símbolos

CL, ML(*)ML-CL, ML/CL

SC4

Terrenos de grano fino con plasticidad nula a media y con menos del 30 % de partículas gruesas


CL, ML(*)ML-CL, ML/CL

SC5Terrenos de grano fino altamente compresible


CH, MH, OL, OHPT(*), CH/MH

Tabla 5 Clasificación de Terrenos según la norma ASTM D-2487

TERRENOS TIPO SC1Los materiales del tipo SC1 proporcionan el máximo soporte a la tubería debido al bajo contenido de arena y finos. Estos materiales se colocan con un mínimo esfuerzo, obteniendo un módulo relativamente alto en un amplio rango de contenidos de humedad. Además la alta permeabilidad de este tipo de material puede ayudar al drenaje del agua. Sin embargo cuando se conozca de antemano que existe nivel freático debe tomarse en consideración la posible migración de los finos del terreno adyacente hacia el terreno de relleno SC1 de granulometría muy abierta.

TERRENOS TIPO SC2Los materiales del tipo SC2, cuando están compactados, proporcionan un nivel relativamente alto de soporte de la tubería. Sin embargo los grupos con granulometrías muy amplias pueden permitir la migración y deberán comprobarse los tamaños para compatibilizarlos con el terreno adyacente.

TERRENOS TIPO SC3Los materiales del tipo SC3 proporcionan menor soporte, para una densidad dada, que los materiales del tipo SC1 y SC2. Es necesario un nivel de compactación alto y el contenido de humedad debe ser controlado. Estos materiales proporcionan niveles razonables de soporte de la tubería, una vez alcanzada la densidad requerida.

TERRENOS TIPO SC4Los materiales del grupo SC4 requieren una evaluación geotécnica antes de su empleo. El contenido de humedad debe ser óptimo para minimizar el esfuerzo de compactación y alcanzar la densidad requerida. Los materiales tipo SC4 cuando están debidamente colocados y compactados proporcionan razonables niveles de soporte a la tubería, si embargo estos materiales no son adecuados bajo grandes rellenos de zanja, superficies con tráfico o si deben emplearse compactadores o apisonadores de gran potencia y fuerte vibración.

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TERRENOS TIPO SC5Los materiales del tipo SC5 deben ser excluidos de la zona de encamado de la tubería

Una de las principales variables a la hora de verificar si el diseño de una tubería es el correcto, es la deflexión a largo plazo (fórmula de Spangler). Esta deflexión, es directamente proporcional al tipo de soporte de la tubería en el fondo de la zanja y a las cargas exteriores (tierras + tráfico), e inversamente proporcional al factor ExI (proporcional a la rigidez) y al factor E’ (Módulo de Reacción Ponderado).

Este factor, relaciona tanto las propiedades del terreno nativo, del terreno de relleno, dimensiones de la zanja y grado de compactación, y su valor nos indica el grado de soporte que tiene el terreno de relleno sobre la tubería, y de esta manera, la capacidad que tendrá el tubo para deformarse. Por este motivo, es uno de los principales parámetros que afectan al diseño de los tubos de PRFV, y por este motivo, uno de los más estudiados en este ámbito.

El factor E’ que acabamos de estudiar está basado según las indicaciones del Manual AWWA M45. Estudios más recientes acerca de las propiedades de los materiales de rellenos utilizados en tuberías flexibles, cambian la denominación de E’ por el Módulo Reforzado del Terreno (Ms):

PRESIONEXTERNA

TERRENO DE RELLENO: SC1 TERRENO DE RELLENO: SC2GRADO DE COMPACTACIÓN: GRADO DE COMPACTACIÓN:

[N/m2] 4 3 2 1 4 3 2 1

6.895 16,20 16,20 16,20 8,79 16,20 13,79 8,79 3,24

34.474 23,79 23,79 23,79 10,34 23,79 17,93 10,34 3,59

68.948 28,96 28,96 28,96 11,20 28,96 20,68 11,20 3,93

137.895 37,92 37,92 37,92 12,41 37,92 23,79 12,41 4,48

275.790 51,71 51,71 51,71 14,48 51,71 29,30 14,48 5,69

413.685 64,12 64,12 64,12 17,24 64,12 34,47 17,24 6,89

PRESION EXTERNA

TERRENO DE RELLENO: SC3 TERRENO DE RELLENO: SC4GRADO DE COMPACTACIÓN: GRADO DE COMPACTACIÓN:

[N/m2] 4 3 2 1 4 3 2 1

6.895 9,76 4,62 2,48 3,65 1,76 0,90

34.474 11,51 5,10 2,69 4,31 2,21 1,21

68.948 12,20 5,17 2,76 4,76 2,45 1,38

137.895 12,96 5,45 2,96 5,10 2,72 1,59

275.790 14,41 6,21 3,52 5,62 3,17 1,97

Tabla 6 Valores del Módulo Reforzado del terreno (Ms)(Tabla X2.1 ASTM D 3839).

Como se puede observar, el valor de Ms incrementa con la profundidad de enterramiento que se refleja en la presión externa, debida a las cargas de terreno y tráfico.

Este nuevo valor de Ms se aplica directamente en la fórmula de Spangler, sustituyendo el Módulo de Reacción Ponderado (E’) por el Módulo Reforzado del terreno (Ms):

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e) Comprobación de las Cargas Combinadas

Consiste en comprobar que la tensión o el alargamiento máximo que resultan de los efectos de la presión interna y de la deflexión están dentro de los límites admisibles. Para ello, calcularemos:

• Tensión de servicio debida a la presión interna:

• Tensión de Flexión Transversal de vida a la deflexión vertical admisible a largo plazo:

Siendo:δymp → deflexión vertical permitida a largo plazo (5% del Diámetro medio)

Rigidezde la tubería

[N/m2]

Material y compactación de la zona de relleno de la tuberíaGrava(*) Arena(**)

Deshecho a ligeroΔ Moderado a altoη Deshecho a ligeroΔ Moderado a altoη

Factor de forma DF (sin dimensión)1.250 5,5 7,0 6,0 8,02.500 4,5 5,5 5,0 6,55.000 3,8 4,5 4,0 5,5

10.000 3,3 3,8 3,5 4,5

I (*) GW, GP, GW-GC, GW-GM, GP-GC, y GP-GM por ASTM D2487 (incluye roca aplastada).P (**)SW, SP, SM, SC, GM, y GC o mezclas por ASTM D2487.Δ < 85% densidad Proctor (ASTM D698), <40% densidad relativa (ASTM D4253 y D4254)η ≥ 85% densidad Proctor (ASTM D698), ≥40% densidad relativa (ASTM D4253 y D4254)

Tabla 7 Valores de los Factores de Forma DF (Tabla 5-1 AWWA M45).

La tensión causada por las cargas combinadas debe satisfacer la siguiente ecuación:

Siendo:rC → coeficiente que depende únicamente de la presión interna de trabajo del tubo y que se calcula mediante la

expresión:

f) Comprobación del Pandeo (Estabilidad de la Pared)

Se trata de comprobar que la suma de cargas exteriores es igual o menor que la presión admisible de pandeo. Para ello y en función de las condiciones de trabajo del tubo (altura de enterramiento, vacío interno), se calcula una carga admisible de pandeo. La carga admisible de pandeo se calcula mediante la expresión:

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Este valor de carga crítica es válido en las siguientes condiciones:• sin vacío interno: 0,61 ≤ H ≤ 24,4 m.• con vacío interno: 1,22 ≤ H ≤ 24,4 m.

FS → factor de seguridad (mínimo 2,5).B’ → coeficiente empírico de soporte elástico, que se calcula como:

RW → factor de reducción por freático calculado como:

hW → altura de agua sobre la clave del tubo (m.)h → altura de tierras sobre la clave del tubo (m.)

Para condiciones de vacío y 0,61 ≤ H ≤ 1,22 m., la presión crítica de colapso o pandeo se determina por la ecuación de Von Mises:

Siendo:n → nº veces que se repite la deformada de una viga simplemente apoyada, n ≥ 2.νhl → coeficiente de Poisson, efecto longitudinal debido a la tensión circunferencialνlh → coeficiente de Poisson, efecto circunferencial debido a la tensión longitudinal

L → distancia entre anillos de refuerzo para tuberías con paredes lisas, sin nervaturas: es la distancia entre juntas (tales como campanas-espigas, acoples, bridas, etc.)

Una vez calculada la carga admisible, debemos comprobar que las hipótesis de carga son siempre menores que esta carga admisible. Estas hipótesis son las siguientes:

a) TIERRAS + FREÁTICO + VACÍO

Siendo:γW → peso específico del agua (kg/m3)PV → presión de vacío interno (bar.)

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b) TIERRAS + FREÁTICO + TRÁFICO

Normalmente nunca se considera la aplicación simultánea de tráfico y vacío.

4.1.4. CÁLCULOS MECÁNICOS

Con el programa “PROTESA PIPE DESIGN” se verifica y comprueba bajo todos los parámetros y condiciones del terreno e instalación, la tubería de PRFV óptima para cada proyecto

4.2. MANIPULACIÓN Y PUESTA EN OBRA

4.2.1. INTRODUCCIÓN

El objetivo de esta parte del manual es recopilar una serie de pautas e instrucciones para la correcta manipulación y colocación de las tuberías de P.R.F.V. con junta ‘Campana-Espiga’. Estas recomendaciones deben ser prioritarias en su comprensión y ejecución, tanto por las empresas constructoras, empresas de montaje e ingenierías con responsabilidad en la asistencia técnica de las obras.

4.2.2. RECOMENDACIONES GENERALES

Como norma general, y teniendo en cuenta que las tuberías de P.R.F.V. deben ir colocadas dentro de una zanja y enterradas bajo unas condiciones particulares, se deben asegurar unos mínimos requisitos o precauciones para que el conjunto formado por tubo + instalación funcionen correctamente. Para ello es necesario seguir unas normas de ejecución por operarios ciertamente especializados.

El uso cada vez más frecuente de las tuberías de P.R.F.V. para todo tipo de aplicaciones hidráulicas y una amplia gama de diámetros (hasta 3.200 mm.), está haciendo imprescindible una mayor investigación y asesoramiento en lo que se refiere al comportamiento de las tuberías enterradas y de la influencia que sobre este comportamiento tiene la calidad en la ejecución de las distintas fases de la instalación en obra.

Para las tuberías de P.R.F.V. son de aplicación en general las recomendaciones de instalación recogidas en varios documentos, tales como el Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Instalación de Tuberías en Redes de Saneamiento y Abastecimiento de Poblaciones del Ministerio de Obras Públicas (M.O.P.U.), la Guía Técnica sobre Tuberías para el Transporte de Agua a Presión (C.E.D.E.X.), el manual M45 de la American Water Works Association (AW.W.A.), y diversas recomendaciones internacionales (ISO, EN, etc.).

La instalación de las tuberías PRFV debe ser planificada y realizada según estas normas de buena ejecución o códigos de buena práctica, y por operarios especializados. Ello redundará en un perfecto funcionamiento de estas tuberías de alta calidad, durante toda la vida útil de la instalación.

4.2.3.- CARGA, DESCARGA Y MANIPULACIÓN

Siguiendo las siguientes instrucciones se eliminará la posibilidad de producir daños a la tubería durante las fases de acopio, carga, descarga y manipulación y se conseguirá mantener la máxima seguridad en el proceso de instalación.

• En las fábricas, las tuberías y piezas especiales se expiden acondicionados y cargados según el tipo de transporte (camión, ferrocarril o barco), de acuerdo con las propias normas establecidas por el fabricante y que mejor se adaptan a sus materiales.

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Fig. 3 En función del tipo de transporte (carretera, tren o barco) y de las dimensiones de la tubería, la carga se efectúa de una determinada forma.

• La conducción de los vehículos ya acondicionados debe ser cuidadosa, procurando evitar frenazos y acelerones que en caso de carreteras y/o caminos de acceso a las obras deficientes pueden producir daño en los elementos transportados, y que luego pueden dar lugar a “injustificadas” roturas de la tubería instalada.

• La manipulación de los tubos para su descarga y acopio en obra debe realizarse con todo cuidado y contando con los medios adecuados. La descarga debe hacerse lo más cerca posible del lugar de empleo, cuidando que tanto el tramo recto de los tubos como las juntas ‘Campana-Espiga’ se hallen bien asentados y situados al abrigo de todo tráfico.

Fig. 4 El acopio de la tubería de P.R.F.V. en la obra se debe realizar en un terreno adecuado.

• En el caso que haya en el transporte apoyos de madera para la separación y asiento de las tuberías, nunca deben usarse para levantarlos.

Fig. 5 Los apoyos de madera sirven para acopiar tanto la tubería en fábrica como en obra y para acondicionar la carga en los camiones.

• Utilizar eslingas o cuerdas (siempre medios flexibles) para elevar los tubos; si se utilizan eslingas, estas deberán ser de lona o poliéster con una anchura mínima de 10 cm. y con la posibilidad de tirar tanto en “ramal doble” como en “lazada” (tener en cuenta las cargas máximas utilizables en cada caso). Si se utilizan cuerdas, estas deberán ser de nylon con un diámetro mínimo de 30 mm. Si se levantaran los tubos con cables y/o cadenas de acero, deberán estar forrados de goma, plástico o cualquier otro material elástico, para evitar roces innecesarios.

fsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfsdfs

Fig. 6 La descarga se debe realizar con los medios apropiados para no dañar cualquier parte de las tuberías de P.R.F.V.

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• Las piezas de tubo recto pueden ser elevadas usando solamente un punto, sin embargo y por cuestiones de seguridad dada la rugosidad de la superficie, es preferible la elevación por dos puntos simétricos respecto al centro del tubo cuando la sección sea importante.

• Debe evitarse el rodar o deslizar los tubos sobre terrenos con piedras que los pudieran deteriorar puntualmente.

• Durante las operaciones de descarga, deben evitarse los impactos, y depositar los tubos en el suelo sin dejarlos caer.

• Las piezas prefabricadas formadas por varias secciones necesitan siempre de dos puntos de elevación.

Fig. 7 Las piezas especiales de P.R.F.V. se deberán descargar en función de sus dimensiones y peso.

4.2.4. INSPECCIÓN A LA LLEGADA

Nada más llegar la tubería a obra, el cliente deberá seguir los siguientes pasos:

- Inspeccionar el transporte para comprobar la correcta colocación de los listones de madera y las cuñas (en el caso que haya) o los medios de sujeción (eslingas de nylon o cuerdas).

- Si la carga ha sufrido algún desplazamiento o existen síntomas de movimiento de la misma durante el transporte, inspeccionar cuidadosamente el exterior, el interior y los extremos de los tubos, sobre todo la ‘Espiga’ para comprobar la ausencia de daños.

- Comprobar que las cantidades de los diferentes conceptos (tramos de tubo, piezas especiales, juntas tóricas, etc.) que han llegado a obra corresponden con las indicadas en los albaranes que el transportista entregará al cliente en cada transporte.

- El material que ofrezca dudas sobre la procedencia de su utilización deberá ser apartado a un lugar que esté perfectamente diferenciado del resto del material evitando cualquier posible confusión.

- Si se observa cualquier anomalía o daño en los tubos o cualquier discordancia con las cantidades indicadas en los albaranes, se deberá indicar en los mismos, antes de ser firmados y devueltos y avisar al fabricante de cara a tomar las medidas oportunas.

4.2.5. ALMACENAMIENTO EN OBRA

Para el correcto almacenamiento de la tubería deben seguirse las siguientes recomendaciones:

- Se buscarán lugares espaciosos que permitan las maniobras de los camiones y grúas si fuera el caso.

- La tubería de DN más pequeño de 1.000 mm. puede ser acopiada directamente sobre el suelo siempre que éste sea de tipo arenoso y que se haya examinado cuidadosamente de cara a comprobar que se trata de un terreno plano y libre de piedras de diámetro mayor de 20 mm. o de otros escombros que puedan dañar el tubo. Si el terreno no es arenoso, el tubo sufrirá una flexión como consecuencia del mayor diámetro de los extremos, por lo que para impedirlo se almacenará la tubería sobre listones de madera.

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- No utilizar piedras ni elementos metálicos para evitar el deslizamiento de los tubos en obra, sólo cuñas de madera.

- La tubería de DN igual o superior a 1.000 mm. deberá ser almacenada sobre traviesas de madera de sección cuadrada (mínimo 8x8 cm.) y acuñada para evitar el desplazamiento. Normalmente se dispondrán tres traviesas por tubo, pudiendo ser utilizadas las mismas sobre las que el tubo llega transportado, si es el caso.

Fig. 8 Tubería de P.R.F.V. de diámetro nominal 800 mm. almacenada a unos metros de la zanja.

- No almacenar nunca la tubería cerca de líquidos inflamables o posibles fuentes de llama.

- Cuando la obra disponga de accesos que permitan el paso de los camiones de transporte, los tubos y los accesorios también pueden ser descargados y acopiados a lo largo de la línea de la zanja, evitando así costosos acarreos y repetidas manipulaciones.

Al hacerlo de este modo, se debe tener presente las siguientes precauciones:

1. Descargar los tubos tan próximos a la zanja como sea posible para evitar manipulaciones adicionales posteriores.

2. Descargar los tubos al lado opuesto del vertido de las tierras procedentes de la excavación, de modo que se puedan trasladar fácilmente los tubos al borde de la zanja para descenderlos a su posición.

3. Descargar cada tubo a intervalos de 12 m. o cada paquete de tubos a múltiplos de 12 m.

- En lo que se refiere al tiempo de almacenamiento, la tubería puede permanecer almacenada al aire libre durante un periodo de 12 meses sin sufrir ningún tipo de daño debido a la radiación ultravioleta. En caso de necesitar mayor tiempo de almacenamiento, el cliente deberá consultar al fabricante.

- Limitar la altura de apilado en función del diámetro de la tubería:

APILADO MÁXIMO

Diámetro Tubería [mm] Número de Tubos

200 a 350 5

400 a 600 4

700 a 1.000 3

1.100 a 1400 2

> 1400 1

Tabla 8 Altura máxima de acopio de tubos de P.R.F.V.

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4.3. INSTALACIÓN ENTERRADA

4.3.1. ENTERRAMIENTO DE LA TUBERÍA

El diseño y la estructura de los tubos de PRFV para aplicaciones enterradas están totalmente relacionados. La verificación del diseño estructural hablado en el capítulo 4.1., supone que el tubo recibirá soporte del terreno que lo envuelve, y el proceso de instalación tiene que asegurar este soporte del suelo.

El comportamiento de un tubo de PRFV cuando está sometido a unas cargas es adaptarse a las mismas mediante deformaciones, ya que es flexible. Estas deformaciones generan una reacción del material que lo rodea, en sentido contrario que controla la deformación del tubo. La deformación final estará limitada (en menor medida por las propiedades de rigidez), por la selección de la cama de apoyo, por el terreno nativo, el relleno lateral y su compactación.

En resumen, los tubos de PRFV, al ser flexibles, una vez enterrados se deforman. Esa deformación inicial se ha de tener en cuenta a la hora de diseñar el tubo, ya que irá aumentando hasta alcanzar un valor límite dentro de un período de tiempo razonable. Si la conducción es una impulsión, se producirá una disminución de esa deformación por los esfuerzos de la presión del fluido.

De esta forma concluimos que para las tuberías de P.R.F.V. es de vital importancia el tipo de relleno y el grado de compactación. Conviene distinguir entre terrenos procedentes de excavación de buena y mala calidad. Como criterio general, diremos que el terreno es de buena calidad cuando sea de naturaleza arenosa, libre de piedras de diámetro superior a 20-30 mm., plasticidad nula o baja, en su composición cuente con menos del 20% de arcilla y 10% de limos y un contenido de humedad mínimo para alcanzar la densidad requerida.

4.3.1.1. MATERIAL DE RELLENO

Tanto el terreno del fondo de la zanja como el del relleno deben tener una capacidad de soporte suficiente. Cuando el subsuelo no tenga la capacidad resistente necesaria, el material de excavación deberá ser sustituido por el material de relleno necesario.

En la tabla 5 del anterior punto, se facilitan los distintos tipos de materiales de relleno, su descripción y su denominación. Las clasificaciones del suelo se agrupan en “categorías de rigidez” (SC), basadas en la rigidez típica del suelo una vez compactado. El suelo SC1 indica un suelo de alta compactibilidad, es decir, un suelo que proporciona la rigidez más alta a cualquier porcentaje dado de densidad Proctor y un suelo que proporciona una rigidez dada con la energía mínima de compactación. Cada número superior de categoría de rigidez del suelo es sucesivamente menos compactible, es decir que proporciona menos rigidez a un porcentaje dado de densidad Proctor y requiere una mayor energía de compactación para obtener un nivel dado de rigidez del suelo.Como se puede comprobar, los tipos de terreno óptimos para la zona de relleno de lostubos de P.R.F.V. son los denominados SC1, SC2 y SC3; el tipo SC4 requiere un estudio en profundidad y como terreno no apropiado el tipo SC5.

a) Características y Comportamientos de los Terrenos de Relleno

En la tabla 7.4 se describen las principales características y los criterios de aceptación decada uno de los terrenos que forman parte de las categorías de suelos.

La utilización de los diferentes tipos de terreno de relleno implica unos procedimientos y precauciones particulares. En la tabla 7.5 se indican las principales recomendaciones para la colocación y empleo del material de relleno.

No se recomienda utilizar como relleno materiales con alto contenido de componentes orgánicos, ni instalar las tuberías en suelos orgánicos sin tomar precauciones especiales (empleo de geotextiles, etc.). Si el terreno sobre el que se excava la zanja es poco adecuado (arcillas, margas, turbas, etc.) para la instalación de tuberías, conviene modificar el trazado por terrenos más estables. Si ello no es posible, se puede mejorar el comportamiento del entorno tubo-suelo con la aportación

Fig. 9 Empleo de terrenos apropiados para el relleno y posterior compactación de

las tuberías de P.R.F.V.

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de un material de relleno de mayor calidad (mayor capacidad portante).

Si a pesar de esto, aún no es suficiente, habrá que pensar en estabilizar el conjunto tubo-suelo con la colocación de geotextiles que eviten la contaminación o pérdida de los materiales granulares de aportación, en el terreno adyacente. En estos casos conviene consultar con los fabricantes o especialistas en estos productos, quienes aportarán la alternativa más adecuada a cada situación particular. Se desaconseja el empleo de los terrenos naturales correspondientes al tipo SC5 según la clasificación anterior, para la instalación de tuberías enterradas.

El contenido de humedad de los terrenos de relleno deber ser controlado para permitir los niveles de compactación necesarios. Para terrenos que pierden sus propiedades al contaminarse con humedad, terrenos no drenantes (tipos SC3, SC4 y algunos SC2), el contenido de humedad debe estar un ±3% respecto al óptimo según el método de ensayo ASTM D698. En la práctica, limitar los contenidos de humedad es un criterio a la hora de seleccionar los materiales de relleno para alcanzar los grados de compactación necesarios y no obtener deflexiones excesivas en los tubos de PRFV.

Respecto al tamaño máximo de partícula en la zona del relleno primario, existen varias recomendaciones. Los Pliegos de Prescripciones sobre Tuberías del MOPU, recomiendan que el tamaño máximo de partícula esté comprendido entre 20 y 30 mm., mientras que las especificaciones ASTM hablan de materiales que pasen por el tamiz de 40 mm., y en tuberías de DN ≤ 400 mm., tamaños más pequeños.

DN[mm]

Tamaño Máximo Partícula[mm]

≤ 450 13450 < DN ≤ 600 19600 < DN ≤ 900 25

900 < DN ≤ 1.200 321.200 < DN 38

Tabla 9 Máximo tamaño de partícula en la zona del relleno (ASTM D 3839).

De todas formas, se ha de vigilar que las partículas en esta zona van a estar muy cerca del tubo y que una vez compactado, pueden estar en contacto y punzonando el tubo, creando una fisura en el tubo. Se recomiendan que tengan formas redondeadas, sin cantos vivos.

Cuando haya contacto entre materiales de relleno de diferente granulometría, los finos de un terreno pueden moverse hacia dentro del material más grueso por la acción del gradiente hidráulico del agua subterránea, contaminando el relleno y modificando sus propiedades. Pueden aparecer importantes gradientes hidráulicos en la zanja durante su construcción (se eliminará con puntos drenantes, aperturas laterales, bombas, etc.) o después, cuando el subdrenaje permeable o los materiales del lecho actúan como drenaje debajo de altos niveles de agua subterránea.

La experiencia en el terreno enseña que los movimientos pueden provocar una pérdida importante de soporte de tubería y aumentar las deflexiones que pueden llegar más allá de los límites diseñados. La gradación y el tamaño del lecho y de los materiales adyacentes debe ser compatible para minimizar estas migraciones. En general, cuando se prevé un gran flujo de agua subterránea, cabe evitar rellenos de grano fino, si no se utilizan métodos para impedir sus movimientos. Por ejemplo, se puede considerar el uso de un filtro de suelo apropiado o un tejido geotéxtil a lo largo del límite con los materiales incompatibles o rellenos con alto drenaje, tipo SC1.

Figura 9-10 Situación de geotextiles en los rellenos de las tuberías de PRFV.

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Criterio para la asignación del Símbolo de Grupo y Nombre de Grupo empleando ensayos de Laboratorioa

Clasificación del Terreno

Nombre del Grupob

Terrenos de grano gruesoMás del 50% es retenido

por el tamiz

Nº 200(75

micras)

GravasMás del 50% de la fracción granular es retenida

por el tamiz Nº 4 (4,75 mm)

Gravas limpiasMenos del 5% de

finosc

Cu > 4 y 1 < Cc < 3e GW Grava bien graduadaf

Cu<4 y/o 1 >Cc>3e GP Grava mal graduadaf

Gravas con finosMás del 12% de

finosc

Finos clasificados como ML ó MH GM Gravas limosasfgh

Finos clasificados como CL ó CH GC Gravas arcillosasfgh

ArenasEl 50 % o más de la fracción granular pasa por el

tamiz Nº 4 (4,75 mm)

Arenas limpiasMenos del 5% de

finosd

Cu>6 y 1<Cc<3 e SW Arena bien graduadai

Cu < 6 y/o 1>Cc>3 e SP Arena mal graduadai

Arenas con finosMás del 12% de

finosd

Finos clasificados como ML ó MH SM Arenas limosasghi

Finos clasificados como CL ó CH SC Arenas arcillosasghi

Terrenos de grano

fino

El 50 % ó más pasa el tamiz Nº 200

(75 micras)

Limos y arcillasLimite líquido menor

de 50

Inorgánicos

Pl > 7 y valores sobre o por encimade la línea “A”J CL Arcillasklm

Pl < 4 o valores por debajo de lalínea “A” J ML Limoklm

Orgánicos LL- secado homoLL- no secado < 0,75 OL

Arcilla orgánicaklmn

Limo orgánicoklmo

Limos y arcillasLimite liquido 50 ó

mayor

Inorgánicos

Valores de Pl sobre o por encimade la línea “A’

CH Arcilla elásticaklm

Valores de Pl por debajo de lalínea “A”

MH Limo elásticoklm

LL- secado homoLL- no secado < 0,75 OH Arcilla orgánicaklmp

Orgánicos

Básicamente materia orgánica. de color oscuro y olor orgánico PT

Arcilla orgánicaklmp

TurbaTerrenos altamente orgánicos

a) Basado en material que pase el tamiz de 3 in (75mm)b) Si la muestra de terreno contiene piedrras y/o cantos añadir al nombre de grupo “con

piedras y/o cantos”c) Las gravas con 5% a 12% de finos requieren símbolo dual:

GW-GM gravas bien graduadas con IimoGW-GC gravas bien graduadas con arcillaGP-GM gravas mal graduadas con limoGP-GC gravas mal graduadas con arcilla

d) Las arenas con 5% al 12% de finos requieren símbolo dual:SW-SM arenas bien graduadas con limoSW-SC arenas bien graduadas con arcillaSP-SM arenas mal graduadas con limoSP-SC arenas mal graduadas con arcilla

e) Cu =D60 / D10

Cc = (D30)2 / (D10xD60)

f) Si el terreno contiene más del 15 % de arena, añadir “con arena” al nombre del grupo

g) Si los finos son clasificados como CL-ML, emplear símbolo dual GC-GM ó SC-SM h) Si los finos son orgánicos, añadir ‘con finos orgánicos’ al nombre del grupoi) Si el terreno contiene más del 15% de grava, añadir ‘con grava” al nombre del grupoj) Si los limites de Atterberg (límite líquido e índice de plasticidad) están situados en el área rayada en la gráfica de plasticidad, el terreno es un CL-ML, arcilla limosak) Si el terreno contiene entre el 15% y 29% mayor del Nº200, añadir “con arena” ó “con grava” según correspondal) Si el terreno contiene más del 30% mayor del Nº200, predominantemente arena, añadir “arenoso” al nombre del grupom) Si el terreno contiene más del 30% mayor del Nº200, predominantemente grava, añadir “gravoso” al nombre del grupon ) Pl > 4 y valores sobre o por encima de la línea “A”o) Pl < 4 ó valores por debajo de la línea “A”p) Valores de Pl sobre o por encima de la línea “A”q ) Valores de Pl por debajo de la línea “A”

Tabla 10 Cuadro de Clasificación de Terrenos (fuente ASTM D2487)

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CONCEPTO SC1 SC2 SC3 SC4

Recomendacionesy

RestriccionesGenerales

Aceptable y comúndonde no sea probable

la migración o biencombinado con un filtro

geotextil.Adecuado paraemplearlo como

drenaje donde losmateriales adyacentesestén adecuadamente

graduados o cuando seempleen con un filtro geotextil.

Cuando exista gradientehidráulico comprobar la

graduación para queminimice la migración.Los grupos limpios son

adecuados paraemplearlos como base

de drenaje.

No emplearlo donde lascondiciones de agua en

la zanja impidan unaadecuada colocación y

compactación

Difícil de alcanzar larigidez requerida del

terreno.No emplearlo donde lascondiciones de agua en

la zanja impidan unaadecuada colocación y

compactación

Cimentación

Adecuado parareemplazar la

sobre excavación delfondo inestable de

zanja, con lasrestricciones anteriores

Adecuado parareemplazar 1 a


zanja, con lasrestricciones anterioresColocar y compactar encapas de como máximo

300 mm.

Adecuado parareemplazar la


zanja, con lasrestricciones anterioresColocar y compactar encapas de como máximo

150 mm.

No adecuado

EncamadoZona Tubería

Adecuado con las restricciones indicadas anteriormente. Trabajar el material bajo la tubería para proporcionar un

soporte uniforme en los flancos de la tubería

Adecuado con las restricciones indicadas anteriormente. Difícil de colocar y compactar en la zona de los flancos de

la tubería.

Compactación delencamado (**)

La densidad requeridase alcanza

prácticamente porvertido.

Colocar y trabajar paraasegurar que todos los

vacíos y zonas de los flancos queden rellenas.

Emplear vibradores ocompactadores de

impacto

Densidad mínima del 85% Proctor estándar.

Emplear pisonesmanuales, vibradores o

compactadores deimpacto.

Densidad mínima del 90% Proctor estándar.

Emplear pisonesmanuales o

compactadores deimpacto.

Mantener el contenidode humedad próximo alóptimo para minimizar el

esfuerzo decompactación.

Densidad mínima del95% Proctor estándar.

Emplear pisonesmanuales o pisones de

impacto

(*) Los materiales deI tipo SC5 no son adecuados para el encamado, pero pueden emplearse, a criterio del Ingeniero de la obra, como relleno final(**) Densidad mínima basada en alcanzar una E’ de 1000 psi (6,9 kPa)

b) Distribución de los Terrenos de Relleno en la Zanja

Existen dos prácticas comúnmente utilizadas para la instalación de tuberías de PRFV: un relleno primario hasta un 70% del DN del tubo (fig. 11) y un relleno primario hasta por encima de la clave del tubo (fig. 12).

La utilización de un sistema u otro depende tanto de las tipologías de los terrenos nativo y de relleno, de los tamaños máximos de partículas y del diámetro de la tubería. La instalación tipo I se suele utilizar a partir de DN 600 mm.

Figura 10 Se recomienda el empleo de terrenos especiales cuando las condiciones así lo exijan.

En la imagen, cruce del río Guadiana con tubería de P.R.F.V.

Tabla 11 Recomendaciones para la instalación y empleo de terrenos y agregados en la cimentación y encamado de la zona de la tubería

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En la instalación Tipo I, el relleno primario debe llegar al 70% del DN para prevenir la posibilidad de que se generen esfuerzos elevados en el nivel de separación cuando el tubo se deforme. El grado de soporte del relleno primario en este tipo respecto al mismo relleno de la instalación Tipo II, que envuelve todo el tubo, debería ser al menos un grado más rígido. En la tabla 4 del capítulo 4.1., podemos observar que variando el tipo de relleno y la compactación variamos el grado de doporte del terreno de relleno. Un grado más rígido implica o utilizar un relleno mejor (de coeficiente más bajo) o una compactación superior (coeficiente más alto).

Figura 12 Esquema II de Instalación de Zanja para tuberías de P.R.F.V.

Figura 13 Distribución del material de la zona de encamado de la tubería.

Figura 11 Esquema I de Instalación de Zanja para tuberías de P.R.F.V.

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En la tabla siguiente se muestra una aproximación de los grados de compactación necesarios en función de las alturas de tierras, tipos de rellenos y rigideces nominales, para instalaciones convencionales de tuberías de P.R.F.V. De todas formas, para elegir la Rigidez Nominal de las tuberías, es imprescindible conocer todos los parámetros en profundidad que afectan a la instalación, terrenos y condiciones de instalación.

ALTURA TIERRAS

[m.]

R.C.E.[N/m2]

Tipos de Relleno

SC1 SC2 SC3 SC4

1 ≤ H ≤ 3

1.250 CONDICIONES ESPECIALES

2.500 NULA LIGERA LIGERA MODERADA

5.000 NULA LIGERA LIGERA MODERADA

10.000 NULA NULA LIGERA LIGERA

3 < H ≤ 6

1.250 CONDICIONES ESPECIALES

2.500 NULA LIGERA MODERADA ALTA



H > 6 CONDICIONES ESPECIALES

1) Terrenos Nativos: granulares ligeramente compactos y cohesivos rígidos (E’N=20,68 MPa).2) Tráfico Rodado: 7.500 kg/rueda.3) No existencia de nivel freático.4) No existencia de vacío.5) Tipología de Zanja convencional: tipo II, talud 1:5

Tabla 12 Grados de Compactación en función de los rellenos, rigideces y alturas de tierras.

4.3.1.2.- EXCAVACIÓN

En la mayor parte de las obras conviene hacer excavación, montaje y relleno sucesivamente para reducir costes de supervisión y problemas logísticos. La excavación de la zanja varía según el tipo de terreno (estable o inestable). En cualquier caso el fondo de la zanja ha de ser llano y continuo.

El requisito básico, es que la anchura de la zanja hasta encima de la tubería no deberá ser menor que la necesaria (ver tabla siguiente), para proporcionar un espacio adecuado y suficiente para realizar las uniones de las tuberías en la zanja, colocar y compactar el material de relleno de la zona de la tubería tanto en los costados laterales como en los flancos inferiores del tubo.

Las zanjas para la instalación de tubería, deben excavarse de tal manera que el tipo de apoyo, la alineación, ancho, pendiente y profundidad, requeridas por el proyecto o Dirección de Obra, sean respetadas.

Es necesario ajustarse a los datos de proyecto porque sus modificaciones Figura 14 Anchuras recomendadas en zanjas convencionales (mm.)

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durante la ejecución, pueden suponer aumentar las cargas sobre el tubo, con riesgo de deflexiones permisibles superiores a las admisibles, o de una pérdida justificada de las condiciones hidráulicas.

Es aconsejable no avanzar mucho abriendo la zanja respecto del tendido de la tubería, sobre todo con presencia de capa freática, o en tiempos de lluvia, o con terrenos inestables. Esto minimizará el trabajo adicional no programado en caso de inundación o colapso de las paredes de la zanja, y cualquier accidente de tráfico o de operarios. Permitirá también, cuando sea posible, utilizar la excavadora como elemento auxiliar para la union de los tubos.

Figura 15 Se recomienda abrir zanja para instalar y tapar al cabo de 1 ó 2 días, como también ir punteando la tubería para evitar flotaciones en caso de lluvias.

Durante la ejecución, todas las piedras grandes cuya caída pudieran dañar los tubos deben ser retiradas de los bordes de la zanja.

Los productos procedentes de la excavación deben situarse al lado opuesto al tránsito de vehículos, y a unos 100 cm. del borde de la zanja. Dicho margen facilita la circulación del personal de montaje y reduce la posibilidad de caída de piedras sobre la tubería con la probabilidad de daños que, en muchos casos, pueden no ser detectados hasta el momento de la entrada en servicio de la instalación.

Figura 16 El terreno proveniente de la excavación se debe mantener a una distancia adecuada.

El dimensionado de las zanjas viene determinado por los siguientes condicionantes:

a) Atender a las condiciones técnicas hidráulicas del proyecto.

b) Proporcionar a la tubería un adecuado alojamiento que la proteja de aquellas acciones que puedan deteriorarla.

c) Procurar al personal de montaje unas condiciones que proporcionen seguridad y facilidad a su trabajo.

La profundidad mínima de la zanja debe corresponderse con las cargas a las que vaya estar expuesto el tubo (cargas de tráfico, cargas de tierras, etc.).

Las tuberías a presión no requieren en general zanjas profundas, dado que las pendientes de las zanjas pueden seguir el perfil natural del terreno, aunque es necesario que se mantengan pendientes uniformes entre ventosas y desagües.

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El material procedente de la excavación que no sea apropiado para la colocación de la tubería deberá ser separado y almacenado en lugar aparte, para así asegurarse que la tubería descansa sobre terreno apropiado, que permita un buen asiento del tubo.

Cuando exista una zanja entibada, la entibación deberá ser retirada tramo a tramo según se vayan realizando las operaciones de relleno y compactación, que en este tipo de instalación deben realizarse necesariamente por tongadas.

Los desmoronamientos y asentamientos de la zanja influyen en las cargas que soporta el tubo y por tanto deben ser evitados.

Al retirar la entibación deberá comprobarse que la compactación del material de relleno haga union cohesionada con la superficie natural de la pared de la zanja.

Figura 17 Las instalaciones entibadas son necesarias cuando las zanjas son muy inestables.

4.3.1.3. EJECUCIÓN DEL LECHO

El tubo deberá apoyarse uniformemente en toda su longitud sobre el material que forme el lecho. Durante su colocación, será necesario eliminar material en las zonas donde se alojan las campanas, de cara a evitar posibles esfuerzos de flexión en caso de que el tubo quedase apoyado en sus extremos en lugar de contar con un apoyo uniforme.

El fondo de la zanja deberá seguir el perfil previsto, con la pendiente y la profundidad o altura de la zanja especificadas en proyecto para cada instalación y tipo de tubo.

El fondo de la zanja deberá tener asegurada su estabilidad. Cuando, por cualquier causa el fondo de la zanja haya sido desestabilizado (aflojado o removido), se deberá rasantear con material adecuado compactándolo regularmente, previendo las regatas necesarias para la colocación de las juntas de union. Cuando el suelo sea de poca consistencia o haya condiciones de humedad, el director del proyecto puede especificar trabajos adicionales.

Figura 18 Lecho de material granular finoy su posterior compactación.

En el fondo de la zanja siempre se extenderá en toda su anchura una cama de material granular de 20 mm. de tamaño de grano máximo (arena o garbancillo machacado o zahorra), que tenga un espesor del 15% del D.N. (mínimo 15 cm., a no ser que la junta de union de los tubos requiera más).

La superficie de la cama para la pendiente de la zanja del tubo debe poder drenar libremente, ser continua, suave y estar libre de gruesos de tamaño superior a 20 mm. que podrían ocasionar cargas puntuales al tubo. El material de la cama nunca debe ser de grano fino con plasticidad media o alta, ni materiales procedentes de suelos orgánicos.

En un suelo arenoso y exento de terrones y piedras, y con el fondo de zanja correctamente acondicionado, según se ha indicado anteriormente, el Director de obra podrá autorizar el apoyo directo de los tubos sobre el fondo de la zanja, que se habrá aflojado en una profundidad de unos 10 cm. Después debe añadirse terreno arenoso al menos hasta la altura de relleno conveniente para garantizar un apoyo adecuado a los tubos.Se recomienda que los 20 mm. superiores de la cama se dejen sin compactar de modo que el tubo asiente bien cuando se coloque.

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Las características del material de relleno serán las siguientes:

- No deberá contener piedras con un tamaño superior a 20 mm. En tubos de diámetros pequeños, el diámetro del grano será más fino (ver tabla 4.1).

- Hay que usar un material de relleno que permita ser compactado sin problemas, que tenga capacidad portante suficiente y que no sea aglutinable (cohesivo).

- Compactando el material hasta el 95% del Proctor Normal deberá garantizarse una rigidez mínima de 4 N/mm2.

- En terrenos con nivel freático alto se utilizará material granular suelto, libre de finos, de tamaño de grano comprendido entre 8 y 16 mm. Para diámetros de tubería hasta 400 mm., y de 16 a 32 mm para diámetros mayores.

- El espesor de la cama sobre la que se apoya el tubo deber ser de, al menos, 15 cm. (0,15 x D.N.) y estará debidamente compactado.

- Para garantizar que el tubo apoya en un ángulo de entre 90º y 120º, la zanja de apoyo del tubo deberá ser compactada por debajo de la generatriz de apoyo del tubo mediante compactadores adecuados (por ejemplo compactadores de mano o pequeños de aire comprimido). El tubo debe apoyar en la cama, en toda su longitud con excepción de las zonas de alojamiento de las juntas entre tubos.

- Antes de bajar el tubo a la zanja es necesario realizar una sobreexcavación para el alojamiento de la junta en el fondo de la zanja y permitir el correcto ensamblaje asegurando que el peso del tubo lo soporta el propio tubo y no la junta ‘Campana-Espiga’. Esta sobreexcavación no será más larga de lo necesario. Aproximadamente será dos veces el ancho de la junta y debe rellenarse, al hacer el tapado, con material de igual densidad que el resto del relleno alrededor del tubo.

En suelos uniformes y relativamente blandos, de grano fino exentos de piedras y otros objetos duros, y donde el fondo pueda ser fácilmente alcanzable con un acabado uniforme, proporcionando un soporte uniforme a los tubos sobre toda su longitud, puede ser satisfactorio para la instalación, tender los tubos hasta DN 700 mm. directamente sobre el fondo igualado del lecho de apoyo.

4.3.1.4. EJECUCIÓN DEL RELLENO

La finalidad del relleno envolviendo el tubo es ofrecer unos esfuerzos de reacción para disminuir las deflexiones en la tubería provocadas por las cargas externas. De modo general podemos afirmar que el módulo de reacción del terreno de relleno en la zona de encamado de la tubería (E’b) debe ser como mínimo de 6,9 MPa (ver tabla 4 capítulo 1).

De esta forma y en función del tipo de terreno seleccionado, el relleno deberá tener una densidad apropiada y por tanto se deberá compactar a un valor determinado. Por tanto, el relleno deberá realizarse en tongadas de un espesor que permita en todo momento llegar a compactar hasta un mínimo del 80% y máximo del 98% del Proctor Modificado, en función del terreno elegido.

En este sentido, lo normal es que las tongadas no excedan de 30 cm., siendo este espesor el que se admitirá como máximo diferencial a ambos lados del tubo, de cara a prevenir posibles desplazamientos laterales del tubo durante la colocación. El material de relleno estará compactado de 150 a 300 mm. por encima de la clave del tubo. Por encima de este punto, será suficiente la compactación hasta el grado habitual del terreno donde se encuentra la obra.

Figura 19 Sobreexcavación en el fondo de la zanja para la colocación de la junta ‘Campana-Espiga’ y de esta manera

mantener una pendiente constante.

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Dado que la deflexión en la tubería de P.R.F.V. depende tanto de la rigidez del tubo como el soporte que proporciona el terreno, es importante alcanzar el adecuado grado de compactación ya que en caso contrario se produciría un aumento en dicha deflexión.

El relleno de las zanjas se debe realizar en dos etapas. Una primera o relleno parcial antes de las pruebas en obra, y una segunda etapa o terraplenado definitivo después de las pruebas en obra.

Debe prestarse especial atención al rellenar la zanja en la zona del tubo, asegurándose que no haya cavidades vacías bajo los riñones del tubo.

La instalación de las tuberías, el relleno de las zanjas y la compactación de las distintas zonas de la zanja, deben realizarse con las debidas precauciones para evitar dañar a los tubos, prohibiéndose el uso de palas mecánicas para depositar el material de relleno parcial en la zanja. En general, si se utiliza el producto de la excavación como relleno, la densidad y humedad del relleno una vez compactado debe ser lo más próxima posible a las del suelo original.

Cuando las pruebas de presión en obra sean satisfactorias, se procede al relleno de las juntas para completar el relleno de la zona del tubo. Para terminar el relleno hasta la rasante del suelo, se pueden utilizar materiales ordinarios en los que se hayan eliminado los terrones y piedras gruesas. Este relleno será completado por capas de alrededor de 30 cm. de espesor, niveladas y cuidadosamente apisonadas.

4.3.1.5. EJECUCIÓN DE LA COMPACTACIÓN

Tanto el lecho como el relleno deben ser compactados hasta un determinado porcentaje de la densidad indicada por ASTM D 698. Se debe prestar especial atención al compactar el relleno a ambos lados del tubo para evitar movimientos del tubo. Asimismo, durante la compactación el contenido de humedad del material de relleno deberá estar comprendido entre ± 3% de su valor óptimo de acuerdo con la norma anteriormente citada.

Mediante la compactación del relleno que cubre a la tubería, se genera una presión lateral de la tierra sobre la tubería, que produce un reparto de cargas, minimizando los valores que tiene que soportar el tubo.

En lo que se refiere al método de compactación, es preferible el uso de métodos vibratorios. En las proximidades del tubo, se aconseja utilizar pisones manuales mientras que en las zonas alejadas cercanas a la pared de la zanja es preferible utilizar vibradores tipo “rana”.

En lo que se refiere a la utilización de equipos pesados para el relleno, estos no podrán ser usados sobre la tubería hasta que sobre la clave exista un mínimo de 100 cm. en caso de utilizar ‘bulldozers’ sobre cadenas o 120 cm. en caso de utilizar apisonadoras de ruedas o rodillos.

Como se ha indicado anteriormente, en el relleno y compactación de la zanja, desde la cama hasta 25 cm. sobre la generatriz superior del tubo, se deben usar pisones mecánicos ligeros (peso máximo en funcionamiento de 0,30 kN), o placas vibratorias ligeras (peso máximo en régimen de funcionamiento de 1 kN), con tongadas de espesor máximo 30 cm.

Para alturas de 30 cm. a 1 m. sobre la generatriz superior de la tubería es posible compactar con un pisón vibratorio mediano (peso máximo en régimen de funcionamiento de 0,6 kN) o una placa vibratoria (peso máximo en régimen de funcionamiento de 5 kN).

Los compactadores pesados se permiten a partir de una altura de relleno sobre la generatriz superior de la tubería de aproximadamente 1 m. En tanto las obras no hayan terminado se deberán evitar cargas mayores (por ejemplo, tránsito de vehículos pesados, incluidos los de obra). Estas sobrecargas no están contempladas normalmente en los cálculos de proyecto.

Una vez compactados los flancos del tubo hasta la densidad requerida, se debe colocar

Figura 20 Relleno primario una vez compactado.

Figura 21 Zona de relleno compactada hasta el 70%

del D.N.

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una capa de unos 25 cm. sobre la clave del tubo, apisonándola de forma moderada, ya que si se apisona de forma excesiva podrían producirse distorsiones en el tubo. Para el caso de zanjas profundas, se podría admitir el uso de pesos ligeros arrastrados por vehículos “oruga” cuya presión sobre el terreno sea menor de 0,35 kg/cm2 en zonas alejadas como mínimo 60 cm. del tubo; como hemos comentado anteriormente, estos medios no pueden atravesar el tubo hasta que un espesor de 120 cm. haya sido colocado y compactado.

Métodos de consolidación mediante agua (encharcado, inundación, etc.) no se recomiendan puesto que pueden ocasionar (sobre todo en zanjas con una cierta pendiente) la aparición de cavidades de aire alrededor del perímetro del tubo, con el consiguiente peligro de aumento de la deformación debido a la disminución del empuje pasivo del terreno. Sí que es posible y a veces necesario añadir agua para obtener el porcentaje de humedad óptimo de cara a compactar el relleno según la norma.

La parte del relleno restante puede realizarse con el material excavado a pesar que tenga un tamaño de partícula excesivo, siempre que, al menos, esté cubierto el tubo por 300 mm.

4.3.1.6.- ESTUDIO SOBRE FLOTABILIDAD

Si el nivel de agua existente en la zanja (freático, corrientes de agua o lluvia), está casi a la misma cota del terreno se debe considerar un estudio contra la flotabilidad, para determinar el mínimo peso de terreno encima de la tubería para que no se produzca este fenómeno. De todas formas, se recomienda ir tapando (o punteando) la zanja a medida que se va procediendo a la instalación de las tuberías para eliminar este posible problema, que en el peor de los casos, produciría roturas catastróficas en las tuberías de PRFV.

La carga debido al peso del terreno (FT) encima del tubo tiene que ser superior a la fuerza de empuje (FE) debida al agua de la zanja:

donde:

Siendo:• De → diámetro exterior tubería (m)• δw → peso específico del agua (kg/m3)• WP → peso de la tubería (kg/m)• WW → peso del agua en el interior de la tubería, si procede (kg/m)• WS → peso del terreno sobre la tubería (kg/m)

Siendo:• h → altura de tierras sobre la clave de la tubería (m)• Rw → factor de flotabilidad (adimensional)• hw → nivel freático sobre la clave de la tubería (m)

Figura 22 Maquinaria necesaria para la perfectacompactación de las tuberías de P.R.F.V.

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Para el cálculo teórico del nivel de cargas mínimo necesario para que la tubería no flote, se considerará que el tubo no está lleno de agua (Ww=0) y factor de seguridad mínimo de 1,5.

4.3.1.7.- CONEXIÓN A ESTRUCTURAS RÍGIDAS

Se deben minimizar las cargas localizadas y los asentamientos diferenciales donde el tubo se cruza con estructuras rígidas como obras civiles (arquetas, etc.) u hormigonados de tubería.

a) Hormigonado de TuberíasLas tuberías de PRFV flotarán si se vuelca todo el hormigón de golpe. Recomendamos que las primeras fases sean las que anclen el tubo para que no pueda moverse o flotar. Para tal fin es importante fijar el tubo a estas primeras fases, con flejes revestidos alrededor del tubo, cargas exteriores, o cualquier solución equivalente, que no modifiquen la deformación natural del tubo. Posteriormente se irá hormigonando por etapas procurando que cada etapa anterior esté fraguada. Se recomienda una altura de hormigón por encima de la clave entre 100 y 500 mm., dependiendo del diámetro y rigidez nominal.

Se deberá tener la precaución a la hora de hormigonar un tramo de tubería, que el incremento de peso que deberá aguantar el terreno puede llegar a ser el doble, lo que implica que la zona de terreno hormigonada debe ser lo suficientemente estable para absorber esas cargas.

b) Entrada y Salidas de ArquetasEn las entradas y salidas de las zonas hormigonadas, existen riesgos de cizalladura que pueden fisurar los tubos de PRFV, ya que la zona del tubo de PRFV justo antes del hormigonado intentará deformarse por las cargas exteriores (tierra y tráfico) pero no podrá porque la zona contigua del tubo está hormigonada.

A tal fin, se deben tomar las precauciones necesarias para eliminar estos esfuerzos en el tubo. Algunas recomendaciones son las siguientes:

1.- Hacer coincidir en la entrada y salida de la arqueta o zona hormigonada una union ‘Campana-Espiga’, ya que este conjunto tiene una rigidez muy superior a la del tubo y evitará deformaciones excesivas (fig. 23, ejemplo 1).

2.- Disminuir los esfuerzos de cizalladura envolviendo (pegando o atando) una banda de goma en la zona de conexión tubo-arqueta, justo en los inicio y final de la pared de la arqueta o zona hormigonada. La banda de caucho aliviará las deformaciones y disminuirá los esfuerzos de cizalladura en esa zona (fig. 23, ejemplo 2).

3.- Para evitar las deformaciones provocadas en las proximidades de la zona hormigonada y de esta manera prevenir los esfuerzos cortantes, se puede hormigonar la zona de tubo anterior y posterior a la entrada a la arqueta (fig. 23, ejemplo 2), o mediante una buena compactación del material de relleno. Para ello se deberá profundizar la excavación de la zanja en la base de la arqueta y rellenar con el mismo material de la zona de la tubería con una compactación > 95% (fig. 23, ejemplo 1).

4.- Para que la tubería de quede bien anclada a la obra civil, se suelen hacer unos aros de anclaje de PRFV para que el hormigón sea más solidario al tubo, ya que la union PRFV-Hormigón no es buena.

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Figura 23 Esquema de conexiones a estructuras rígidas

Se recomienda sellar las entradas y salidas (por dentro y por fuera) con cementos plásticos (tipo epoxi o similar), para evitar cualquier fuga a través de la arqueta hacia el interior de la zanja, o en el caso de terrenos con nivel freático, la entrada de fluidos a la obra civil.

Figura 24 Arqueta para la colocación de filtros y desagüesdonde se aprecia el sellado de la tubería de P.R.F.V. de

D.N. 600 mm. con el hormigón.

c) EncamisadosCuando una tubería pase por debajo de una carretera con un recubrimiento inferior a 1 m., o bajo una vía férrea inferior a 3 m., es necesario un revestimiento de hormigón o la colocación de una hinca previamente preparada.

En este último caso, cuando se haya de introducir una tubería de PRFV dentro de una tubería de mayor diámetro (acero, hormigón, etc.), las superficies de contacto pueden lubricarse o recubrir con algún material de protección que minimice el rozamiento entre ambas.

Debido a que el proceso de instalación en estos casos se realizará tirando desde un extremo de la tubería, el sistema de union debe ser tal que garantice una resistencia a tracción en la union, para que no se salgan los tubos en dicho proceso. Este tipos de uniones, denominadas rígidas, pueden ser ‘Campana-Espiga con Anillo de Retención’ o tubería con ‘uniones químicas’ entre ellas.

Para evitar el movimiento de la tubería dentro de la zona hincada, se deberá restringir mediante bloques de anclaje previamente definidos, rellenando parcialmente con arena u hormigón (eliminando el riesgo de flotación), o soldando varios aros de refuerzo en cada tramo con el fin que el diámetro exterior de los mismos sea similar al diámetro de la hinca.

En los extremos (salida y entrada) de la zona entubada, se deberán seguir las recomendaciones del punto anterior, debiéndose compactar el material de relleno tal que la densidad del asentamiento y del relleno lateral en la zona de transición sea igual o superior a la obtenida para el asentamiento y relleno lateral de la tubería que se encuentra en la prolongación. Figura 25 Anclaje de una tubería dentro

de una canal de hormigón

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4.3.2. PRUEBA DE PRESIÓN DE LA TUBERÍA INSTALADA

A medida que se avanza en la instalación de tuberías de PRFV, se deberán realizar pruebas de presión parciales en los tramos acondicionados a tal efecto.

La longitud de estos tramos debe venir fijada por la Propiedad o encargada de la Dirección de la Obra, pero se recomiendan que estén entre 500 y 2.000 metros, siempre y cuando la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto más alto no exceda del 10% de la presión de prueba.

Previo a la realización de la prueba de presión, las tuberías deberán estar cubiertas con los rellenos marcados y compactados según especificaciones hasta las alturas de proyecto. El relleno de las uniones es opcional, siempre y cuando la union pueda ser sometida a una prueba de estanqueidad, como ocurre con el sistema de junta ‘Campana-Espiga’.

La entrada de agua en la conducción se debe realizar en la parte baja para facilitar la salida de todo el aire por la parte superior o prever en los puntos altos ventosas para su evacuación.

Se deberá acondicionar la conducción con una serie de medidas para que la conducción sea estable en el momento de la prueba de presión.

4.3.2.1. BLOQUES DE ANCLAJE

En los puntos de la conducción donde se encuentren cambios de dirección horizontales o verticales, reducciones de sección, ventosas, acometidas o derivaciones, cierres terminales, etc., es necesario construir anclajes para contrarrestar el empuje debido a la presión del agua e impedir el desplazamiento provocado por la presión interior. Como esfuerzos colaboradores que se oponen al empuje hidráulico se considera el peso propio del anclaje (coeficiente de rozamiento en el contacto terreno-hormigón) y el empuje pasivo del terreno.

Estos bloques aumentan la resistencia de los accesorios a los movimientos del fluido causado por el aumento del área de soporte y del peso muerto del accesorio. Tienen que ser especialmente dimensionados para soportar la fuerza de empuje ejercida por estas piezas especiales. Las características de los bloques de anclaje dependen de la naturaleza del terreno, del diámetro de la tubería, de la presión de servicio, de las condiciones de enterramiento.

Figura 26 Diferentes definiciones de empujes en función de la Presión (P) y la Sección (A).

En instalaciones de fuertes pendientes, el montaje se debe realizar en sentido ascendente, previendo anclajes transversales para impedir el deslizamiento de la conducción. Se recomienda poner los anclajes sobre tubos cortos para asegurar la flexibilidad de la instalación.

Figura 27 En instalaciones con pendientes superiores al 10% se tendrán que tomar precauciones para anclar la tubería (detalle del anclaje de tramos de tubería

de P.R.F.V. y de un codo en vertical).

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A efectos prácticos, los bloques se dimensionan para contrarrestar el empuje máximo hidrostático generado por la máxima presión interna en la conducción (presión de prueba, golpe de ariete, etc.) y deberá tenerse en cuenta tanto su magnitud como su dirección.

La forma y dimensiones de los macizos de hormigón utilizados en los anclajes dependen de la forma del elemento a anclar, del empuje provocado por la presión interior, de la resistencia del terreno, y de las restantes solicitaciones.

Figura 28 Bloques de anclaje para un cambio de dirección de pocos grados

En el caso de curvas verticales, el anclaje debe llevar zunchos de pletina incrustada en la masa del hormigón y convenientemente protegidos contra la corrosión. El anclaje no debe jamás bloquear la conducción, sino simplemente oponerse al empuje generado por la presión interior, en una dirección bien determinada. Las juntas a ambos lados del elemento anclado deben permanecer accesibles.

Para determinar las dimensiones de cada anclaje, es necesario calcular el esfuerzo resultante del empuje correspondiente a la presión máxima prevista para las pruebas en obra y tener en consideración la resistencia del terreno.

Los bloques de línea son conceptualmente diferentes de los bloques de empuje. Se utilizan para controlar los movimientos axiales en los tramos rectos de la tubería provocados por las variaciones bruscas de presión (golpe de ariete) o por gradientes térmicos. También podrán utilizarse en instalaciones con pendientes pronunciadas.

Generalmente se ejecutan con hormigón pobre (50-70 Kg/m3), vertiéndolo según su talud natural sobre la tubería, procurando que la base superior del bloque tenga como mínimo una longitud de un diámetro de tubería. La tubería deberá tener una costilla de P.R.F.V. para facilitar el anclaje y evitar el deslizamiento.

Figura 29 Esquema de diversos refuerzos de PRFV

Las válvulas o cualquier otro equipo instalados en la conducción que puedan generar empujes, deberán estar anclados a un bloque, para descargar sobre este los esfuerzos de maniobra y el empuje con la válvula cerrada.

Figura 30 Esquema del bloque de anclaje paraelementos mecánicos como válvulas.

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Todas las salidas desde la conducción principal, injertos para ventosas, aductores, desagües, tomas, etc., se les deberá restringir los esfuerzos axiales mediante sus correspondientes bloques de anclaje.

Figura 31 Esquemas de diferentes anclajes de piezas especiales

Los extremos de la conducción a probar se deberán de cerrar convenientemente con piezas especiales de PRFV o mixtas (PRFV-hierro) asegurando una perfecta estanqueidad. Deben ser fácilmente desmontables y deben ir provistos de las entradas necesarias para el llenado, vaciado y extracción de aire (si es preciso). Estos bloques de anclaje deben estar bien dimensionados para aguantar la fuerza que genera la presión de prueba y debidamente anclados al terreno para que no tengan posibilidad de movimiento.

Figura 32 Diferentes piezas para los bloques de anclaje en pruebas de presión.

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4.3.2.2.- EJECUCIÓN DE LOS BLOQUES

La base del terreno sobre la que se ejecutará el bloque debe ser capaz de soportar su carga sin deformación. En caso contrario deberán tomarse las acciones oportunas para su estabilización.

Debe asegurarse que el límite de carga admisible del terreno de la pared vertical sobre la que se empotrará el bloque no sea inferior a los valores previstos en el cálculo. En caso contrario se tomarán las acciones oportunas

El terreno circundante en contacto con el bloque debe ser compactado y estable y deberá asegurarse la estabilidad del bloque contra el vuelco.

Los bloques de empuje no deben empotrar el tubo, sino que deberán ser dimensionados de tal manera que permitan la deflexión de la tubería bajo la carga del terreno adyacente. Además deberá colocarse a las salidas del tubo del bloque (entre tubería y hormigón) una banda elástica (goma o similar) de 10 a 30 mm. de espesor y 150-500 mm. de anchura, para eliminar el contacto tubo-hormigón y disminuir los esfuerzos de cizalladura existentes.

4.3.2.3. PRESIÓN DE PRUEBA

La presión de prueba (Pw) se calculará en función de la máxima presión de diseño (Pmd) y del cálculo del golpe de ariete:

• Golpe de Ariete calculado en detalle: Pw = Pmd + 1 [bar]• Golpe de Ariete estimado. El menor valor de: Pw = Pmd + 5 y Pw = 1,5·Pmd [bar]

Se comenzará por incrementar la presión de tal forma que no supere 1 bar/minuto, hasta llegar a una presión intermedia entre Pw y Pmd. Esta presión se mantendrá durante un tiempo razonable (a criterio de la Dirección, pero se recomienda entre 1 ó 2 horas) y no debe haber pérdidas de agua ni movimientos extraños en la conducción que puedan originar roturas en la línea.

Posteriormente se aumentará la presión hasta llegar a la Presión de Prueba establecida con la misma velocidad que en la etapa anterior. Una vez alcanzada esta presión, se desconectará el sistema de bombeo y se dejará durante 1 hora. En este tiempo, lo normal es que se manifieste un descenso de la presión, que deberá ser inferior a 2 bar.

A continuación, se volverá a conectar el sistema de bombeo hasta alcanzar el valor de la Pw suministrando una cantidad adicional de agua que deberá ser inferior a:

Siendo: Vmax → volumen máximo a añadir (litros) V → volumen del tramo en prueba (litros) ΔP → pérdida de presión admisible (en PRFV PW / 5 ) EH2O → módulo de compresibilidad del agua (2000-2100 N/mm2) E → módulo elástico a flexión circunferencial del PRFV (N/mm2)

En el caso que el descenso de presión sea superior a ΔP ó que el volumen añadido de agua sea superior al establecido, se deberán corregir los defectos que han producido esos cambios de presión para de esta forma volver a proceder a repetir la prueba.

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4.4. ENSAMBLAJE DE LA UNION CAMPANA-ESPIGA

4.4.1. MONTAJE DE LA TUBERÍA

Para el correcto montaje de la tubería de PRFV con union “Campana-Espiga” con doble anillo elastomérico y válvula de prueba, el procedimiento a seguir será el siguiente:

a) Se recomienda utilizar eslingas de nylon durante el montaje de cara a elevar el tubo y evitar el rozamiento con el suelo. Estas eslingas sirven también para guiar al tubo en este proceso de montaje. En ningún caso los extremos del tubo deben ser dañados como consecuencia del uso de ganchos metálicos u otros elementos de sujeción, que deberán estar protegidos con gomas u otros elementos similares.

b) Antes de proceder a la union de las tuberías y/o accesorios, debe limpiarse cuidadosamente la espiga y el interior de la campana con un trapo limpio, procurando que no queden restos en las superficies de union (especialmente las ranuras de la espiga donde deben ser alojados los anillos elastoméricos).

c) Comprobar si ambos extremos tienen algún deterioro, que pudiera dificultar el funcionamiento de la union.

d) Limpiar cuidadosamente los anillos elastoméricos e insertarlos en las dos ranuras.

e) Redistribuir la tensión en las juntas tóricas colocadas: tensar y destensar varias veces la junta tórica estirando de ella hacia arriba y soltándola repentinamente.

f) Aplicar lubricante de montaje sobre las juntas tóricas ya colocadas y sobre la superficie interior de la campana. El ensamblaje de la union no es posible sin lubricante. Como alternativa al lubricante, puede emplearse pastas especiales o algún tipo de vaselinas, en ningún caso detergentes ni grasa de uso mecánico.

Fig. 33 En la mayoría de ocasiones el tubo de PRFV se baja a la zanja ahorcando la/s eslinga/s en 1 ó 2

puntos del tubo.

Fig. 34 El primer paso es la limpieza de los extremos ‘Campana-Espiga’ de suciedades típicas de la obra y comprobar que no exista ningún

objeto alojado dentro de la tubería.

Fig. 35 Importante antes de poner las juntas tóricas comprobar su buen estado; posteriormente alojar las 2 juntas en sus ranuras y resituarlas

para que no estén enrolladas.

Fig. 36 Lubricar abundantemente las juntas tóricas del extremo ‘Espiga’ como el interior de la ‘Campana’ para evitar forzarlas en su entrada al

extremo hembra.

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g) Para DN superiores a 800-900 mm. la instalación se puede realizar mediante tráctel:

- Comprobar que la espiga está situada frente a la campana y que ambos tubos o accesorios están correctamente alineados.

- Fijar las cadenas del tráctel en las orejetas de las abrazaderas a ambos lados del tubo.

- Para diámetros importantes, se suelen utilizar dos trácteles en paralelo, polipastos diferenciales, etc., para disminuir los esfuerzos provocados por las fuerzas de rozamiento.

h) Los diámetros pequeños pueden instalarse sin trácteles, empleando como elemento de empuje la propia excavadora de la obra. Existen dos posibilidades:

- Donde se aplique el empuje (en el extremo Campana) deberá protegerse con una viga de madera. En ningún caso, se deberá aplicar la fuerza directamente sobre el tubo.

- Ahorcando el tubo en su parte central y con el propio movimiento de la excavadora.

Fig. 37 Se observa la perfecta alineación de los 2 tramos de tubería de P.R.F.V.

Fig. 38 Detalle de un tráctel convencional con sistema de apoyo.

Fig. 39 Prueba de la instalación mediante doble tráctel en paralelo

de tubería de 2.800 mm.

Fig. 40 Los extremos de las tuberías de P.R.F.V. se deben proteger de

cualquier golpe

Fig. 41 Instalación de tubería mediante el movimiento de la máquina giratoria.

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Independientemente del sistema a utilizar, se deben tener una serie de precauciones cuando el extremo ‘Espiga’ está encarando la ‘Campana’ de la tubería:

- Ayudar a encarar el extremo ‘Espiga’ en la parte inferior de la ‘Campana’, para evitar que tropiece con la parte superior de la misma.

- Una vez encarado el tubo e introducida la primera goma, comprobar la perfecta alineación del tramo y empujar para la entrada de la segunda junta tórica.

- Una vez montada la tubería, se realizará la prueba de estanqueidad de cada junta montada; para ello y tras retirar la rosca situada en la ‘Campana’ y utilizando un bombín manual (con manómetro), se introducirá agua a presión a través del orificio existente a modo de válvula; de esta forma se presuriza la cavidad comprendida entre los dos anillos elastoméricos de forma que se pueda comprobar mediante el manómetro que la presión en dicha cavidad permanece constante durante un periodo de un par de minutos, asegurando de esta forma la estanqueidad de la junta y por tanto su correcta instalación (se vuelve a poner la rosca). En caso contrario, se deberá desenchufar el tubo y observar el motivo de la fuga. Se recomienda una presión en la cavidad de unos 3 a 5 atm.

- Si por razones de diseño, la union ‘Campana-Espiga’ lleva un anillo de retención, éste se procederá a su instalación justo después de comprobar la estanqueidad de la junta. Mediante un martillo, se introducirá el anillo de polipropileno en el agujero de la campana, que deberá coincidir con una ranura del extremo espiga, hasta que todo el anillo rodeé el perímetro de la espiga. En tubos de DN > 800, se pueden realizar dos ranuras en la campana para introducir 2 anillos, uno por cada agujero.

Fig. 42 Introducción de la primera junta tórica dentro de la ‘Campana’

Fig. 43 Se procede a introducir el resto de ‘Espiga’ hasta que la indicación de ‘L.C.’ (límite de centrado) llegue al

extremo de la ‘Campana’

Fig. 44 Manómetro necesario para la prueba de estanqueidad en la junta

‘Campana-Espiga’

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Fig. 45 Union ‘Campana-Espiga’ con anillo de retención

i) No se debe intentar unir dos tuberías con una deflexión angular, puesto que hay riesgo de que la junta se desplace de su alojamiento. Deben ensamblarse alineadas y luego dar la deflexión requerida, según indicaciones del fabricante. Es importante no superar el ángulo máximo aconsejable por el fabricante a fin de evitar roturas en las uniones y problemas en la línea.

Fig. 46 Esquema de las principales variables geométricas en la deflexión angular.

DEFLEXIÓN MÁXIMA JUNTA ‘Campana-Espiga’

Diámetro Tubería[mm] Ángulo Deflexión α [º] Desviación

d [mm.]Radio de Curvatura

RC [m]

200 a 500 3 º 628 229

600 a 900 2 º 418 343

1.000 a 1.400 1 º 209 688

> 1.400 0,5 º 105 1.375

Tabla 13 Parámetros de las deflexiones máximas de la junta ‘Campana-Espiga’

j) Los tramos de la traza deben elegirse de tal forma que se consigan trayectos lo más rectos posible para evitar riesgos de roturas a la hora de conseguir pequeñas desviaciones o cambios de dirección en la junta. En el caso de cambios de dirección, es indispensable la realización de codos miterados de PRFV.

Fig. 47 Las trazas serán lo más rectas que sea posible. En el caso de cambios de dirección, se recomienda

la instalación de codos de PRFV.

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k) Las contrapendientes o puntos altos deben evitarse, pero si existieran deberá preverse la instalación de ventosas que permitan la salida del aire. En los puntos bajos serán necesarios los correspondientes desagües.

4.4.2. INSTALACIÓN DE EMISARIOS SUBMARINOS

Las técnicas normalmente utilizadas en instalaciones submarinas de tuberías de PRFV son las siguientes:

A) MÉTODO DEL REMOLQUE

La línea de la tubería se prepara ‘on-shore’, luego se lanza al mar empujándola pero a una cierta altura el fondo marino, donde se mantiene y finalmente se remolca al lugar de instalación.

Se utilizan boyas para limpiar la transmisión del movimiento de la superficie del mar a la tubería.

Fig. 49 Instalación Submarina con remolque.

B) MÉTODO DE TIRAR DESDE EL FONDO

Se montan líneas de tuberías ‘on-shore’ y se tira de ellas a través de un sistema de cables operados desde una terminal situada en la draga.

Fig. 48 Varios injertos de P.R.F.V. en las tuberías para alojar ventosas

(izda.) y desagües (dcha.).

Fig. 50 Instalación Submarina tirando desde el fondo.

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El uso de esta técnica implica la existencia de una zona elevada on-shore, donde sea posible premontar la tubería. Las líneas de tubos se lanzan secuencialmente. Se tira de la tubería a través de un sistema de cables, enganchado a una cabeza de empuje.

Una vez que la línea de tubos se ha lanzado, la siguiente línea se transfiere a la línea de remolque y se conecta a la anterior. Las operaciones de union se realizan on-shore.

Este método permite el lanzamiento de más de una línea en paralelo. Las tuberías deben lanzarse vacías, aligeradas con flotadores. La tubería puede avanzar directamente sobre el fondo submarino previamente preparado o en el interior de una zanja submarina previamente excavada.

C) INSTALACIÓN CON DRAGA

Este es el método probablemente más utilizado hoy en día, especialmente en tuberías de gran diámetro. La draga semi-móvil o el remolque ha de tener las dimensiones adecuadas para contener todos los equipos necesarios para el remolque y los tubos.

Las dimensiones de la draga, además de incidir en las operaciones de montaje y lanzamiento, incide en el rendimiento del trabajo. Cada tubo se iza con la grúa y se baja al fondo, donde se deposita en una zona preparada cercana a la zona de tubería ya montada.

La union de tubos la realizan buzos profesionales con trácteles hidráulicos, que se aplican en collarines colocados en los extremos de los tubos.

Fig. 51 Instalación Submarina con draga.

Los sistemas de union utilizados en dichas instalaciones submarinas dependerán del sistema de instalación: union ‘Campana-Espiga’ con Anillo de Retención ó ‘Union Química’ (para instalaciones en conjunto) o union ‘Campana-Espiga’ (instalación tubo a tubo).

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4.5. ENSAMBLAJE DE LA UNIÓN EMBRIDADA

Todas las conexiones de tuberías de PRFV con elementos mecánicos, tales como válvulas, bombas, ventosas, carretes metálicos, etc., se deberán realizar mediante uniones embridadas. Estas uniones pueden ser tanto bridas fijas como valonas con bridas locas.

Fig. 4.1 Acoples mediante bridas de PRFV en diversas aplicaciones

El tipo de fabricación de las bridas de PRFV mediante el proceso de ‘Hand-Lay-Up’, caracterizado por la superposición manual de fieltros de fibra de vidrio impregnados en resina, implica que a la hora de conectarlas con bridas de cara plana generalmente metálicas, se deberán tener una serie de precauciones.

El hecho de apretar un tornillo que va a unir dos materiales de características mecánicas totalmente diferentes (PRFV-hierro), implica que el elemento de estanqueidad entre ambas (junta de goma) deba ser de unas determinadas características, que la fuerza requerida para apretar los tornillos (par de apriete) deba ser en todo momento controlada y que la secuencia de apriete esté previamente determinada.

Respecto al elemento de union entre PRFV e hierro, responsable de dar estanqueidad a esta union rígida, PROTESA recomienda que se instalen juntas de estanqueidad de material EPDM (caucho etileno-propileno) con alma metálica.

Las ventajas que presentan este tipo de juntas respecto a las convencionales son las siguientes:a) Producen total estanqueidad con un par de apriete bajob) Compensan los posibles defectos de superficiec) Bridas y tornillos pueden apretarse con más suavidadd) Son más fáciles de equilibrar las desviaciones angulares que con las simples juntas planase) No es necesario cuello ni ranuras para la junta

Fig. 4.2 Geometría y forma de actuación de las juntas de EPDM con alma metálica

Respecto a la fuerza a aplicar para apretar los tornillos y de esta manera asegurar la estanqueidad de la union, ésta viene definida siempre en función de la calidad de la junta de caucho empleada.

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Las juntas de EPDM con alma metálica que recomendamos, requieren un par de apriete menor que cualquier otro tipo de junta. La fuerza requerida se muestra en el gráfico adjunto y se deberán de apretar los tornillos con una llave dinamométrica para saber en todo momento el par aplicado.

Fig. 4.3 Pares de apriete recomendados y llave dinamométrica.Para que tanto el elemento de estanqueidad como la brida de PRFV actúen correctamente, es importante seguir un patrón de secuencia de apriete. Apretar los conjuntos de pernos múltiples en varias etapas. A continuación, ajustar cada perno hasta que esté ajustado siguiendo un patrón cruzado. Después, ajustar cada perno a un 25% del par recomendado, avanzando de un perno al otro. Repetir este paso para un 50%, 75% y 100% del ajuste completo.

Fig. 4.4 Secuencia de apriete de los pernos en bridas

Una vez se esté realizando el ensayo de presión en la conducción, es cuando se debe ajustar el par de apriete final de todos los tornillos de las bridas, ya que quizás algún perno no esté bien ajustado y se evidencia pérdida de agua.

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4.6. ENSAMBLAJE DE LA UNION QUÍMICA

Las dimensiones de las uniones químicas deben satisfacer las siguientes fórmulas:

donde: e = espesor de la soldadura (mm.) P = presión nominal (bar.) D = diámetro nominal (mm.) L = longitud de la soldadura (mm.) σadm = tensión admisible de rotura a tracción (kg/cm2)

τadm = tensión admisible de cizalladura (kg/cm2)

4.6.1. MATERIALES Y HERRAMIENTAS NECESARIAS

4.6.1.1. EQUIPO PARA CORTE Y LIJADO- Amoladora/Lijadora con disco abrasivo.- Regla flexible para marcar las líneas de corte.- Rotulador.- Cinta métrica.

4.6.1.2. EQUIPO PARA LA SOLDADURA- Pincel.- Rodillos de mojar y metálico.- Espátula.- Recipientes de mezcla.- Limpiador y toallas o trapos limpios para limpieza.- MAXHESIVE (Adhesivo formulado en los laboratorios químicos de PROTESA especialmente concebido para tubos de PRFV)- RESINA.- TOP COAT.- Endurecedor y promotor “D”.- Paquete de refuerzo de fibra de vidrio.

Fig. 1. Elementos necesarios para la ejecución de una union química

4.6.2 EQUIPO DE TRABAJO

Se recomienda que cada equipo de trabajo esté formado por dos o tres operarios en función del diámetro de la union a realizar.

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4.6.3. PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN DE LA UNIÓN

Las distintas fases de trabajo necesarias para realizar una buena union, son las siguientes:

4.6.3.1. CORTE Y PREPARACIÓN

1. El corte de la tubería debe ser a escuadra y para ello se recomienda marcar o rayar una línea mediante una regla flexible alrededor del tubo como guía para el corte. El corte del tubo puede realizarse fácilmente con un disco abrasivo.

2. Biselar el canto de los tubos a unir con un ángulo de aproximadamente 45º procurando no afectar la barrera anticorrosiva interior.

Fig. 2. Biselado de los extremos a unir

4.6.3.2 SELLADO DE LA JUNTA1. Limpiar la zona biselada con LIMPIADOR y dejar que se evapore completamente.

2. Recubrir los cantos biselados de los tubos a unir con una capa de resina previamente preparada y a continuación colocar los extremos del tubo a testa.

Una vez alineados los tubos, fijarlos de manera que se evite cualquier movimiento.

Debe procurarse que durante la aplicación del maxhesive no se formen grumos, si esto ocurriera, debe rechazarse y preparar otro de nuevo.

Fig. 3 - 4. Alineación y fijación de las piezas a unir. Fig. 5. Recubrimiento de los cantos biselados con resina previamente preparada

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3. Mantener los tubos fijos hasta que el maxhesive esté completamente endurecido y frío (aprox. 30 minutos).

NOTA: Para evitar probables fisuraciones en el maxhesive debidas a variaciones térmicas se aconseja terminar la soldadura en la misma jornada de trabajo.

4.6.3.3. SOLDADURA QUÍMICA EXTERIOR

1. Una vez endurecido completamente el maxhesive, eliminar el exceso de éste con un disco abrasivo, hasta dejar una superficie plana. A continuación lijar la superficie externa de los tubos a ambos lados de la junta en una longitud de 50 mm superior a la anchura de la union a realizar, procurando que no quede ninguna zona brillante. Limpiar TODAS las superficies que han sido lijadas con LIMPIADOR.

2. Recubrir TODAS las superficies que han sido lijadas con una capa de resina previamente preparada.

Fig. 5 - 6. Aplicación del Maxhesive

Fig. 7 - 8 - 9. Lijar zona a unir con ancho superior a la union a realizar

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3. Sobre una superficie plana, impregnar con resina preparada, las sucesivas bandas de refuerzos de vidrio del paquete, procurando desplazar 10 mm. cada una de ellas respecto de la anterior, con el fin de conseguir un solape sin sobreespesores.

4.6.3.4 SOLDADURA QUÍMICA INTERIOR

En tuberías de diámetro mayor de 700 mm. Puede realizarse también la soldadura interior de la union.1. Sellar interiormente la junta, mediante la aplicación de maxhesive.2. Una vez endurecido el maxhesive, eliminar el exceso de éste con un disco abrasivo, hasta dejar una superficie plana. A continuación lijar a ambos lados de la junta una banda de aproximadamente 75 ÷ 80 mm. de longitud.

Fig. 10 - 11. Impregnación con resina previamente preparada en la zona pulida.

Fig. 13 -14. Impregnación de las bandas. Fig. 15. Adición capa final de la union.

4. Colocar la banda impregnada alrededor de la tubería procurando que quede bien centrado encima de la junta. A continuación se adapta la banda sobre la superficie, presionando con un rodillo metálico ranurado procurando eliminar todas las bolsas de aire.

Fig.16. Colocación y centraje de la union

Fig. 17 -18. Laminado de la Union. Laminar hasta eliminación de las bolsas de aire.

NOTA :

Para la impregnación se recomienda emplear un rodillo de mojar. El espesor y anchura de la union se indica en el “Programa de fabricación «ALPHACOR»” o puede solicitarse a PROTESA.Si el espesor total de la soldadura es superior a 10 mm., ésta se realizará en dos o más fases de un máximo de 6 a 8 mm. de espesor cada una y se esperará antes de aplicar una nueva fase, que la anterior esté endurecida y fría, aplicando una capa de resina preparada, sobre la superficie, al iniciar la aplicación de la siguiente fase.

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3. Limpiar todas las zonas lijadas con LIMPIADOR y dejar evaporar.

4. Aplicar sobre todas las zonas lijadas, una capa de resina (previamente preparada). Sobre ésta aplicar el refuerzo de fibra de vidrio, bien centrado en la union, impregnándolo de resina con el rodillo de mojar y adaptándolo sobre la superficie con el rodillo metálico ranurado, procurando eliminar todas las bolsas de aire.

5. Una vez endurecida la soldadura interior, aplicar sobre ésta y TODAS las zonas lijadas, la protección exterior a base de una capa de TOP COAT (previamente preparada) con un rodillo de mohair o un pincel.

4.6.4 PREPARACIÓN DE MATERIALES

4.6.4.1 MAXHESIVE

Verter en un recipiente la cantidad de maxhesive previsto a emplear. Añadir la cantidad de catalizador correspondiente en la proporción del 3% y mezclar ligeramente los componentes con una espátula.

A continuación añadir el Promotor “D” en la proporción del 1% y mezclar a fondo durante unos minutos procurando que no quede ninguna zona del recipiente sin remover, para asegurar que la mezcla de todos los componentes sea homogénea.

Independientemente de lo indicado anteriormente, las proporciones de catalizador y Promotor “D”, deben determinarse en base a la temperatura ambiente y al diámetro de las tuberías a unir para conseguir un tiempo de vida de la mezcla suficiente para su correcta aplicación.

Fig. 20. Preparación Maxhesivey adición del catalizador.

Fig. 21. Mezclado Homogéneo del Maxhesive y el catalizador.

Fig. 22. Adición y mezclado del Promotor “D”

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4.6.4.2. RESINA

Verter en un recipiente la cantidad de resina prevista a emplear. Añadir la cantidad de catalizador correspondiente en la proporción del 1,5% y mezclar a fondo durante unos minutos procurando que no quede ninguna zona del recipiente sin remover, para asegurar que la mezcla de todos los componentes sea homogénea.

Independientemente de lo indicado anteriormente, la proporción de Endurecedor debe determinarse en base a la temperatura ambiente y al diámetro de las tuberías a unir para conseguir un tiempo de vida de la mezcla insuficiente para su correcta aplicación.

Con temperaturas bajas, debe añadirse a la preparación de la resina Promotor “D”, la proporción adecuada para reducir los tiempos de endurecimiento.

4.6.4.3. TOP COAT

Ver preparación resina del apartado 4.6.4.2.

Fig. 23. Realizar mezcla homogénea de la resina con el catalizador

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Manual General - 2 TUBERÍA AÉREA DE PRFV

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5. DISEÑO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS AÉREAS

La versatibilidad que otorga el proceso de fabricación Filament Winding disponible en PROTESA permite obtener tanto los tubos PRF Alphasand, como los tubos de PRFV Alphacor, siendo entre estos los Alphacor FW5 los especialmente destinados a instalaciones suspendidas o soportadas (como las típicas de una planta), o conducciones instaladas sobre la superficie del terreno apoyadas sobre durmientes de hormigón, acero, ….La finalidad de esta guía es proporcionar los criterios generales para el diseño, especificación e instalación de los sistemas de tubería de PRFV en instalaciones aéreas.

En la instalación de las conducciones aéreas debe emplearse un sistema de unión restringida (química, campana/espiga con anillo de retención o campana y espiga con puntos fijos). Sólo en el caso de conducciones debidamente soportadas o para aplicaciones sin presión podría utilizarse un sistema de unión no restringido como podría ser las uniones campana y espiga, manguito mecánico o similar.

5.1 SISTEMA DE DISEÑO

El diseño de las tuberías aéreas de PRFV implica el establecimiento de unas condiciones básicas como son: - Determinación de las condiciones básicas de servicio - Diámetro nominal de la tubería - Presión de trabajo Pw - Sobrepresión Ps - Vacío interno Pv - Temperatura de servicio máxima y mínima. - Temperatura de la instalación - La selección del tipo de tubería con sus correspondientes propiedades

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- La selección de los criterios de soportaje- La realización de los cálculos correspondientes que garanticen el cumplimiento de los requisitos de diseño.

Si los resultados de cualquiera de los cálculos no cumple con algunos de los requisitos, será necesario seleccionar una tubería con distintas propiedades y repetir los correspondientes cálculos.

5.2 CONSIDERACIONES Y REQUISITOS DE DISEÑO

Al igual que se hace con la tubería enterrada deberemos comprobar los parámetros elementales de diseño (diámetro nominal, presión interior y sobrepresión) para que la tubería instalada cumpla con los requisititos deseados para la futura instalación.Para una correcta elección de la tubería deberemos comprobar que los parámetros de diseño corresponden con lo que se le exigirá a la futura tubería instalada.Otros parámetros a comprobar en la instalación de tubería aérea son los siguientes.

5.2.1 PRESIÓN EXTERNA O VACÍO

Las tuberías PRFV pueden soportar el vacío. La capacidad de la tubería para resistir la presión de colapso depende de la rigidez del tubo (RCE), la cual es función del diámetro del tubo, de la relación entre diámetro y espesor de pared, y del tipo de material de la tubería.La presión crítica de colapsado se calcula como sigue:

Donde: Pv: Presión crítica de colapso (Kg/cm2) EH: Módulo elástico circunferencial (Kg/cm2) r: Radio medio tubería (mm) t: Espesor capa mecánica tubería (mm) Coeficiente de Poisson FS: Factor de Seguridad

Fig. 5. Vista Real Soportaje

Fig. 5.1 Tuberías Aéreas

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DILATACIÓN Y CONTRACCIONES TÉRMICASAdemás de la resistencia a la presión interna y al vacío, deben considerarse los efectos de la dilatación y contracciones térmicas.Para poder determinar los efectos de la dilatación y contracción térmica en un sistema de tubería, es importante conocer:

- Las condiciones de temperatura de diseño.(Tmax, Tmin y Tinstalación).- La dimensión y propiedades físicas de la tubería.- El tendido de la tubería, incluida las dimensiones y el movimiento térmico, si lo hay, de los puntos

terminales.- La limitaciones, si existen, en las reacciones de los extremos de los anclajes o conexiones.

En el diseño de tubería aérea, cobra especial importancia el estudio de soportes, guías y anclajes de la instalación, a causa de la dilatación térmica y los efectos de fondo. Existen varios métodos para controlar los efectos de los cambios de longitud debidos a las dilataciones y contracciones térmicas. Los métodos más utilizados habitualmente son:

- Anclajes- Guías para evitar los pandeos de la tubería- Cambios direccionales - Liras de dilatación- Juntas mecánicas de dilatación

Las guías, las liras de dilatación y las juntas mecánicas de dilatación se instalan en tramos rectos que son anclados en ambos extremos. La experiencia demuestra que el método más económico de absorber la dilatación térmica es el método de las guías y luego las juntas mecánicas de dilatación y las liras de dilatación.En los sistemas de tubería todos los puntos de transición deben ser restringidos por anclajes. Los puntos de transición son todos aquellos en los cuales se encuentra un cambio de diámetro, de material, de elevación o de dirección.

JUNTAS DE DILATACIÓNSe pueden utilizar juntas de dilatación, para absorber la dilatación térmica de los recorridos de tubería largos y rectos. Existen varios tipos de juntas de dilatación compatibles con los sistemas de tubería de fibra de vidrio. Como los esfuerzos desarrollados en un cambio de temperatura son relativamente bajos, comparados con un sistema metálico, es imprescindible especificar una junta de dilatación, que se active con fuerzas pequeñas.Se debe recordar que el tubo de PRFV se dilatará más que la mayoría de los sistemas metálicos y por ello el recorrido necesario para juntas de dilatación y el número de juntas necesarias deberá determinarse.La fuerza de activación para las juntas de dilatación depende tanto de las fuerzas térmicas desarrolladas en el tubo como de la apropiada alineación de la tubería. Por ello debería situarse guías lo más próximas de la entrada de una junta de dilatación. Además la junta de dilatación necesita un anclaje en ambos lados para operar correctamente.El coste y la capacidad limitada de movimiento de las juntas de dilatación las vuelven difíciles de manejar en muchas aplicaciones.

5.2.2. CAMBIOS DE LONGITUD EN TUBERÍAS NO RESTRINGIDAS

Las tuberías de PRFV pueden tener coeficientes de dilatación distintos en sentido axial y circunferencial. Por ejemplo, una tubería de Filament Winding bobinada con un ángulo de 55º tiene en el sentido circunferencial, aproximadamente la misma dilatación térmica del acero, mientras que en el sentido axial, tiene unas dos veces la dilatación del acero.La dilatación o contracción total de un sistema de tubería se determina por la siguiente ecuación:

Donde: l: Cambio de longitud (mm) : Coeficiente de dilatación térmica axial (mm/mmºC/) L: Longitud tramo entre dos anclajes (m) T: Cambio de temperatura (ºC)

Para dilatación

Para contracción

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5.2.3. CARGAS TÉRMICAS EN LOS EXTREMOS EN TUBERÍAS RESTRINGIDAS

Cuando la tubería situada entre dos anclajes, se dilata sufre compresión y cuando contrae sufre tensión. Estos esfuerzos los deberán soportar los anclajes y las estructuras ligadas a ellos.El módulo de elasticidad axial de las tuberías PRFV varía aproximadamente entre un 1.5% y un 10% del módulo del acero. Este módulo relativamente bajo es una ventaja que se hace efectiva durante la fase de diseño. Dicho módulo provoca cargas térmicas inferiores en los extremos y por ello requieren un anclaje mucho más ligero que el utilizado en la tubería metálica.La ecuación de cálculo de las cargas térmicas en los extremos es:

Donde: Ql: Carga térmica en los extremos (Kg) : Coeficiente de dialatación térmica axial (mm /ºC mm) E: Módulo elástico axial (kg/cm2) A: Superficie de la pared transversal (cm2) Cambio de temperatura ºC

5.2.4. CARGAS POR PRESIÓN INTERNA

La presión interna en el sistema puede provocar algún cambio de longitud en la tubería que al estar restringida en ambos extremos se transformará en una carga de tracción sobre ella y sobre el anclaje. Según la experiencia, este cambio de longitud es a menudo insignificante, y no se tiene que considerar el diseño.

5.2.5. FUERZAS DE EMPUJE Deberán diseñarse los sistemas de restricción para compensar el empuje ocasionado por la circulación del fluido en codos, cambios de dirección, reducciones de sección, injertos…

Fig. 5.1 Vista real del anclaje

5.2.6. DISTANCIA ENTRE SOPORTES

Para impedir una deflexión excesiva debida al peso del tubo y del fluido, los tramos horizontales de tubería se soportarán a intervalos determinados por el valor inferior obtenidos de los siguientes criterios:

- Que la tensión axial no supere el valor admisible.- Que la flecha máxima entre soportes sea inferior a un valor predeterminado que para nuestras tuberías

esta establecido a 1/500 de la longitud del vano.

Se elegirá la longitud más restrictiva de las dos hipótesis planteadas anteriormente. Las hipótesis a plantear para el correcto dimensionamiento de la distancia entre son las siguientes:

Hipótesis I:La longitud máxima de vano para un tramo analizado como una viga simplemente apoyada y uniformemente cargada será:

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A. Basado en la tensión axial admisible

Donde: Ls: Longitud máxima del vano (mm) W: Módulo resistente (mm3) : Resistencia axial remanente (Kg/mm2)

Tensión axial admisible

P: Presión de trabajo (Kg/mm2) Dm: Diámetro medio de la tubería t: Espesor de pared q: Peso unitario de la tubería llena de agua (kg/mm)

B. Basado en la flecha admisible

Donde: Ls2: Longitud máxima del vano fadm: Flecha admisible en el punto medio del vano (mm) El: Módulo elástico flexión longitudinal (kg/mm2) I: Momento de inercia de la sección de la tubería (mm4)

De: Diámetro exterior (mm) Di: Diámetro interior (mm)

q: Peso del tubo lleno de fluido (kg/mm)

Pt: Peso del tubo (Kg/mm) Pf: Peso del fluido (Kg/mm)

A continuación puede consultar la tabla para establecer de manera estimativa la distancia entre los soportes para la instalación de la tubería aérea ALPHACOR® FW5, en el caso de que el fluido que circula por la conducción sea agua.

En el caso de que el fluido que circula por la conducción no sea agua debe consultar con los técnicos de PROTESA para establecer la distancia correcta entre soportes. De manera estimativa se puede aplicar los siguientes coeficientes de

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corrección según la variación de la densidad del fluido, aplicando la siguiente fórmula:

Densidad del Fluido (g/cm3) Factor de Corrección (k)

1 11,25 0,91,5 0,851,8 0,8

Longitud máxima entre Soportes Para Tubos ALPHACOR y ALPHASAND [m]

ALPHASAND Todos los diámetros

Instalado con Uniones Campana y Espiga Instalada con Uniones Químicas

ALPHACOR FW5

DN ≤ 4004 Apoyos por unidad de Tubería Instalada

DN [mm] PN10 PN16

200 3,7 3,9

DN ≥ 4503 Apoyos por unidad de Tubería Instalada

250 4,1 4,2

300 4,3 4,6

350 4,6 5,0

400 5,0 5,2

450 5,1 5,6

500 5,4 5,8

600 5,8 6,3

700 6,3 6,7

800 6,7 7,1

900 7,0 7,5

1000 7,4 7,9Distancia entre soportes orientativa. Consultar al departamento técnico para establecer la distancia de soportes para la correcta instalación

Fig. 5.3 Distancia entre soportes

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5.3. INSTALACIÓN DE PUNTOS FIJOS Y PUNTOS GUÍAS

Los puntos fijos y puntos guías están especialmente indicados para el soportaje de tuberías aéreas instaladas con uniones flexibles.El procedimiento para la realización o instalación de dichos puntos es el siguiente:

- Un soporte a 1m de la embocadura, que actuará de punto fijo.- Uno o dos soportes en el centro del tramo que actuará como guía.- Un soporte a 1m de la espiga que actuará de guía.

La situación de los soportes indicada proporciona una correcta alineación para que actúe la unión flexible.Debe comprobarse que la distancia entre los vanos centrales no exceda la distancia máxima permitida. Si se excede la distancia máxima permitida deberá colocarse otro soporte intermedio.Las características para las guías y anclajes son las indicadas en las tablas anexas.

Fig. 5.4. Croquis instalación puntos fijos

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5.4. SOPORTES GUÍAS

La abrazadera de la guía tiene que ser holgada para permitir el movimiento axial libre del tubo. Sin embargo, el conjunto tiene que estar fijo y sujeto de forma rígida a la estructura de soportaje para que el tubo se pueda mover únicamente en sentido axial.Todas las guías actúan como soportes y deben cumplir con los requisitos mínimos para soportes.

5.5. ANCLAJES O PUNTOS FIJOS

Un anclaje debe restringir el movimiento del tubo contra todas las fuerzas aplicadas. Los anclajes de tubería dividen el sistema en una serie de secciones. Deben ir fijados a un soporte estructural capaz de soportar las fuerzas aplicadas. Los anclajes deben evitar los movimientos de la tubería debidos a las vibraciones o al golpe de ariete.En algunos casos, las bombas, los tanques u otros equipos similares, con las debidas reservas, pueden actuar como anclajes. Sin embargo, en la mayoría de las instalaciones, se necesitan más anclajes ya que se deben situar anclajes adicionales en las válvulas, en los cambios de dirección del recorrido de la tubería, en los cambios de diámetro o cuando la tubería PRFV se une con otro material distinto. Para minimizar las tensiones en las derivaciones (tes, injertos…) debe anclarse a la tubería en cualquier lado de la dirección principal de la derivación. Según la experiencia, es una buena práctica prever anclajes cada 50 m de recorrido recto de tubería.El anclaje consistente en colocar alrededor de la tubería un sobreepresor de PRFV a cada lado de la abrazadera soporte. Estos regruesos fijos a la tubería, cuyo espesor debe ser igual o mayor a la espesor de la abrazadera, impiden el movimiento en ambos sentidos. Estos regruesos de anclaje tendrán la anchura suficiente para resistir las tensiones previstas y una cobertura de al menos 180º de la circunferencia.

Fig. 5.5. Croquis soportes guía

Fig. 5.6. Croquis y vista real punto fijo

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5.6. CRITERIOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE SOPORTAJE

Los criterios básicos que controlan el diseño y la posición de los soportes, anclajes y guías son:

5.6.1. EVITAR LAS CARGAS PUNTUALES

Deben utilizarse siempre soportes curvados para contactar con el fondo del tubo como mínimo 120 grados. Las tuberías no deben fijarse en soportes de rodillos, o planos, como perfiles de ángulo, vigas en I o perfiles en U sin su correspondiente protección. No debe apoyarse la tubería contra aristas o puntos de las superficies de apoyo y deberán utilizarse cunas para proteger el tubo cuando la situación lo requiera.

5.6.2. EMPLEAR SOPORTES DE DIMENSIONES ADECUADAS

Los soportes Standard para soportar la tubería PRFV requieren un ancho mínimo de apoyo como los indicados en las tablas anexas.

Fig. 5.7. Croquis y vista real soportaje

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5.6.3. PROTECCIÓN CONTRA LA ABRASIÓN EXTERNA

Si la tubería se ve afectada frecuentemente por ciclos térmicos que produzcan desplazamientos, vibraciones o cargas pulsantes, hay que proteger todos los puntos de contacto. Esto se suele conseguir colocando entre el apoyo y la tubería una plancha de caucho.

5.6.4. SOPORTAR INDEPENDIENTEMENTE LOS EQUIPOS PESADOS

Las válvulas, medidores de caudal y otros equipamientos pesados tienen que ser soportados independientemente de la tubería tanto en el sentido horizontal como vertical y no sólo para soportar su propio peso sino para soportar los empujes derivados de su funcionamiento.

5.6.5. EVITAR LAS CARGAS EXCESIVAS EN RECORRIDOS VERTICALES

Los recorridos verticales deben soportarse como se indica en la figura. Se prefiere el método de diseño de tubo bajo compresión. Si el método de tubo bajo tensión no puede evitarse, limite las cargas de tensión por debajo del nivel máximo recomendado de tensión del tubo. Instale los collares de guía utilizando los mismos espaciados que en las líneas horizontales.

Fig. 5.8. Soportaje vertical

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Manual General - 3 PROPIEDADES DE LOS TUBOS

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Manual General - 3

Indice6. PROPIEDADES DE LOS TUBOS 127 6.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS 127 6.1.0. Carácter inocuo de las tuberías de PRFV 127 6.1.1. Resistencia a la corrosión 127 6.1.2. Resistencia a la temperatura 127 6.1.3. Resistencia a la abrasión 128 6.1.4. Dilatación 128 6.1.5. Conductividad térmica 128 6.1.6. Comportamiento Eléctrico 128 6.1.7. Retardantes contra el fuego 128 6.1.8. Resistencia a la intemperie 129 6.1.9. Resistencia a los ataques biológicos 129 6.1.10.Tuberculación 129 6.1.11.Tablas de propiedades físicas 129 6.2 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS 130 6.2.1. Resistencia mecánica 130 6.2.2. Módulo de elasticidad 130 6.2.3. Presión nominal (PN) 131 6.2.4. Rigidez circunferencial específica 131 6.2.5. Rigidez nominal 132 6.2.6. Tablas de propiedades mecánicas 132 6.3 CARACTERÍSTICAS HIDRAÚLICAS 134 6.3.1. Pérdida de carga 134 6.3.2. Golpe de Ariete 142

7. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARA EL SUMINISTRO DE TUBERIAS DE PRFV 145 7.1. DEFINICIÓN 145 7.2. NORMATIVA 145 7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES 145 7.4. CATEGORÍAS 146 7.5. MATERIALES 146 7.5.1. General 146 7.5.2. Refuerzo 146

7.5.3. Resina 147 7.5.4. Áridos 147 7.5.5. Aditivos 147 7.5.6. Acelerantes, catalizadores e inhibidores 147

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7.5.7. Elastómeros 147 7.5.8. Material de la pared 148 7.6. ASPECTO 148 7.7. MARCADO 148 7.8. EFECTO EN LA CALIDAD DEL AGUA 149 7.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE PRFV 149 7.9.1. Características de los tubos de PRFV 149 7.9.2. Características físicas 150 7.9.3. Características mecánicas 150 7.10. PIEZAS ESPECIALES 151 7.11. UNIONES O JUNTAS 151 7.11.1. Generalidades 151 7.11.2. Tipos de uniones 151 7.11.3. Flexibilidad del sistema de unión 152 7.11.4. Sellado anular o circunferencial 152 7.11.5. Lubricantes 152 7.12. VERIFICACIONES DE DISEÑO 152 7.12.1. Base hidrostática de diseño (h.d.b.) 153 7.12.2. Estanqueidad en condiciones de presión máxima a corto plazo 153

7.12.3. Estanqueidad bajo deflexión circunferencial del sistema ‘campana-espiga’ 153 7.12.4. Resistencia al fallo en condiciones de flexión circunferencial 153

7.12.5. Aprobación para el transporte de agua potable 153 7.13. INSPECCIONES DEL CLIENTE 153 7.13.1. pruebas de control y aceptación 153 7.14. PRUEBAS EN LA TUBERÍA INSTALADA 155 7.14.1. Prueba de estanqueidad de la junta 155 7.14.2. Prueba de presión interior 155

8. PRODUCTOS Y SERVICIOS 8.1. TUBOS DE PRFV 157 8.2. ACCESORIOS DE PRFV 157 8.3. REVESTIMIENTOS MONOLÍTICOS ANTICORROSIVOS “ALPHAFLAKE” Y “ALPHALINE” 158 8.4. PAVIMENTOS ANTICORROSIVOS Y ANTIABRASIVOS “ALPHAFLOOR” 158 8.5. CEMENTOS PARA ANCLAJES “ALPHAGROUT 648” 158 8.6. REJILLAS Y ENTRAMADOS “ALPHACOR” DE PRFV 158 8.7. MONTAJE E INSTALACIONES DE PRFV 158 8.7.1 Montaje División Industrial 159 8.7.2 Montaje División Obra Civil 160 8.7.3 Servicio de Post-venta 160 8.8. INGENIERÍA 160 8.9. INFORMACIÓN TÉCNICA 161

9. REFERENCIAS DE ULTIMOS TRABAJOS 163

10. CONDICIONES DE VENTA 171

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6. PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS DE PRFV

6.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

6.1.0. CARÁCTER INOCUO DE LAS TUBERÍAS DE P.R.F.V.

Las resinas empleadas en los procesos de fabricación de las tuberías de poliéster reforzado con fibra de vidrio de PROTESA son totalmente inocuas y aptas para el uso de las mismas en el transporte de agua y fluidos destinados al consumo humano, contando con los correspondientes certificados que avalan esta propiedad.

PROTESA cuenta en la actualidad con un gran número de obras de abastecimiento de agua a poblaciones urbanas y sistemas de tuberías instalados en fábricas agroalimentarias que confirman la total y absoluta fiabilidad del P.R.F.V. en este campo.

6.1.1. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN.

Las tuberías de P.R.F.V. poseen un excelente comportamiento y resistencia frente a la corrosión. Estas tuberías no se encuentran sujetas a ataques normales corrosivos, corrosión galvánica, corrosión aeróbica, corrosión por parte de los elementos químicos existentes en el terreno, corrosión granítica e intergranular; las cuales podrían dañar las conducciones fabricadas con materiales de tipo metálico. Se puede por lo tanto afirmar que las tuberías de P.R.F.V. poseen una resistencia a la corrosión excepcional en comparación con los materiales tradicionales e incluso muy superior frente a otros materiales plásticos, para la gran mayoría de los compuestos químicos.

La resistencia a la corrosión en ambientes agresivos es una de las principales razones para la especificación y empleo de tuberías de poliéster. Las conducciones de P.R.F.V. resisten una amplia gama de compuestos químicos. La resistencia química de la tubería de poliéster depende principalmente del tipo de resina empleado en la matriz de la tubería. A pesar de otros factores tales como el tipo de liner empleado, el curado de la resina de la tubería, el método de fabricación (el F.W. empleado por PROTESA ofrece un excelente comportamiento frente a la corrosión) pueden influir en la resistencia química de la tubería, sin lugar a dudas, el factor primordial es el tipo de resina empleado para cada proyecto y obra; factores que PROTESA estudia de forma exhaustiva y para los cuales ofrece en cada caso la solución óptima.

La existencia de un gran número de resinas de diferentes tipos (ortoftálicas, isoftálicas, bisfenólicas y viniléster) ofrece, además, la posibilidad de elegir de entre ellas la más adecuada a cada situación al objeto de adaptar la resina de la capa interna de la tubería a las exigencias anticorrosivas del fluido a vehicular.

Existen, por tanto, soluciones para todo tipo de efluentes, desde el agua potable con mayor o menor concentración de solutos, hasta los vertidos urbanos e industriales, incluyendo soluciones de ácidos, bases, oxidantes, reductores y disolventes orgánicos.

6.1.2.- RESISTENCIA A LA TEMPERATURA.

La resistencia de las tuberías de P.R.F.V. a la temperatura depende principalmente del tipo de resina empleada en su fabricación. El límite superior de servicio permitido se encuentra influenciado por las condiciones químicas existentes en el medio que rodea a la tubería así como por el stress total de la conducción. Por lo general los efectos de los agentes químicos son mayores para concentraciones y temperaturas elevadas.

Las tuberías fabricadas en P.R.F.V. no se fragilizan a baja temperatura, ya que su módulo permanece prácticamente invariable hasta -50ºC. En cuanto a temperaturas altas, puede llegarse hasta los 120ºC de uso continuo, en función del tipo de resina elegido y del producto y concentración a vehicular, manteniéndose en estos casos un 65-85% de las propiedades mecánicas a temperatura ambiente

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Tabla 6.1.1. Resistencia química de diferentes resinas en función del fluido y temperatura

PRODUCTO CONC. (%)TEMPERATURA MÁXIMA DE SERVICIO

Viniléster Bisfenólica Isoftálica

Salmuera 30 99/C 99/C 70/C

Ácido Sulfúrico 2-2020-50

99/C60/C

99/C60/C

60/CNR

Hipoclorito Sódico 10 37/C NR NR

Hidróxido Sódico 250

37/C37/C

37/C37/C

37/CNR

Ácido Cítrico 99/C 99/C 37/C

Hexano 100 71/C 71/C 71/C

Aceites Minerales 100 99/C 80/C 60/C

Agua Desalinizada 100 99/C 99/C 99/C

C = Servicio continuo V = Sólo gases o vapores

Para más información, dirigirse a las “Tablas Técnicas de Resistencia a la Corrosión”

6.1.3. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

Las tuberías de P.R.F.V. proporcionan por término general muy buenas propiedades frente a la abrasión. Para casos específicos en los que este fenómeno sea de elevada importancia se ha de consultar con el Departamento de Ingeniería de PROTESA el cual estudiará el caso de manera concreta y proporcionará la solución más adecuada a cada circunstancia.

6.1.4. DILATACIÓN

Las tuberías fabricadas en poliéster poseen un coeficiente de dilatación en sentido circunferencial del mismo orden que el del acero, mientras que en el sentido longitudinal es de 2 a 3 veces superior.Los valores correspondientes a los coeficientes de dilatación aparecen reflejados en las tablas 6.1.2., 6.1.3 y 6.1.4.

6.1.5. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

El P.R.F.V. es un material que posee un coeficiente de conductividad térmica del orden de 0,27 Kcal/h.m.ºC. Salvo aplicaciones específicas no hay necesidad de actuaciones especiales de aislamiento (tablas 6.1.2., 6.1.3., 6.1.4.)

6.1.6. COMPORTAMIENTO ELÉCTRICO

Al ser el PRFV un material dieléctrico en sí, no se hace necesario ejecutar protecciones catódicas.

6.1.7. RETARDANTES CONTRA EL FUEGO.

Las tuberías de poliéster se fabrican con resinas termoestables de tipo orgánico. Por este motivo, bajo condiciones adecuadas de calor y en presencia de oxígeno pueden llegar a entrar en combustión. Sin embargo, en caso de que sea necesario, se pueden añadir a la tubería en su proceso de fabricación elementos tales como compuestos halógenos o fosfóricos que retarden de forma considerable este fenómeno. El uso de elementos hidratados en las sucesivas capas de que consta la tubería ayuda también en gran medida a incrementar la resistencia de la tubería al fuego. Otros aditivos, principalmente óxidos de antimonio, ayudan también notablemente a mejorar la efectividad de las resinas halogenadas.

Para el caso concreto en el que pueda existir el riesgo de producirse un incendio PROTESA estudiará de forma precisa el tipo de resina y aditivos más adecuado a emplear según las condiciones existentes, siendo necesario consultar con PROTESA situaciones de este tipo.

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6.1.8. RESISTENCIA A LA INTEMPERIE

La mayoría de los tipos de resinas empleados en la fabricación de las tuberías de poliéster son objeto de una leve degradación por parte de la luz ultravioleta (UV).

Esta degradación, no obstante, se trata de un fenómeno que tiene lugar tan sólo en la superficie de la tubería. Estudios climatológicos han demostrado que la integridad estructural de la tubería no se ve afectada por la exposición de la misma a los UV.

El uso de pigmentos, tintes, filtros, estabilizadores de los UV incluidos en la resina o el pintar las superficies expuestas a la radiación eliminan la degradación de la misma por la acción de los UV.

Otros fenómenos ambientales, tales como lluvia, agua salada o similares son perfectamente soportados por la tubería gracias a la resistencia a la corrosión inherente que proporcionan las resinas empleadas en su fabricación.

6.1.9. RESISTENCIA A LOS ATAQUES BIOLÓGICOS

Las tuberías fabricadas con P.R.F.V. no se deterioran o rompen como consecuencia del ataque producido por bacterias u otros microorganismos. Los materiales en que se encuentran fabricadas las tuberías no pueden ser empleados como nutrientes por micro, macroorganismos u hongos.

No se conocen casos en los cuales las materias primas en que han sido fabricadas las tuberías hayan sufrido algún tipo de degradación o deterioro debido a acciones biológicas. No es preciso unos procedimientos de instalación o estudios previos de ingeniería con el fin de evitar un ataque biológico. Por estos motivos las tuberías fabricadas en poliéster se muestran como una elección óptima para el suministro de conducciones en zonas en las que puedan plantearse inconvenientes de esta índole.

6.1.10. TUBERCULACIÓN

Depósitos solubles tales como carbonato cálcico existentes en algunos suministros de agua no tienden a precipitar sobre las paredes lisas de las tuberías de poliéster. Como consecuencia de las propiedades inherentes del poliéster a la corrosión no existe tuberculación de las tuberías de P.R.F.V. provocada por estos productos.

6.1.11. TABLAS DE PROPIEDADES FÍSICAS

Tabla 6.1.2. Propiedades físicas de la tubería «ALPHACOR» H.L.U.

TUBERÍA «ALPHACOR» HLU

PROPIEDADES FÍSICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD VALOR

Coeficiente dilatación lineal ASTM D696-03 mm/mmºK 24 x 10-6

Conductividad térmica ASTM C177-97 Kcal/hmºC 0,27

Contenido en fibra de vidrio ASTM D2584-02 % 25 - 40

Peso específico Kg/dm3 1,30 - 1,80

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Tabla 6.1.3. Propiedades físicas de la tubería «ALPHACOR» F.W.

TUBERÍA «ALPHACOR» F.W.

PROPIEDADES FÍSICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD ALPHACOR FW 5

ALPHACOR FW 7

Coeficiente dilatación lineal ASTM D696-03 mm/mmºK


Contenido en fibra de vidrio ASTM D2584-02 %

Peso específico Kg/dm3 1,85 - 1,90

Generalmente: ALPHACOR FW 5: USO AÉREO; ALPHACOR FW 7: USO ENTERRADO.

Tabla 6.1.4. Propiedades físicas de la tubería «ALPHASAND» F.W.

TUBERÍA «ALPHASAND» F.W.

PROPIEDADES FÍSICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD ALPHASAND

Coeficiente dilatación lineal ASTM D696-03 mm/mmºK 2,7 x 10-6


Peso específico Kg/dm3 1,80 – 2,10

Generalmente: ALPHASAND FW: USO ENTERRRADO.

6.2. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

6.2.1. RESISTENCIA MECÁNICA.

Las tuberías de P.R.F.V. poseen una gran resistencia mecánica. Al estar fabricadas mediante hilos continuos de fibra de vidrio (cuya resistencia a tracción es equivalente a la del acero) puede lograrse, modificando el ángulo de enrollamiento, la resistencia mecánica máxima en la dirección en que se ejerzan los esfuerzos principales en la tubería, tanto circunferencial como longitudinalmente. Un valor a destacar por su elevada magnitud es la resistencia a tracción circunferencial de las tuberías P.R.F.V. F.W. (Filament Winding) responsable de su excelente capacidad de soportar elevados valores de presión incluso para diámetros de gran tamaño.

6.2.2.- MÓDULO DE ELASTICIDAD.

El módulo relativamente bajo, motiva que estas tuberías se encuadren dentro del grupo de conductos flexibles. Ello comporta la capacidad de las tuberías enterradas de absorber en un alto grado los movimientos del terreno sin daño alguno. Este módulo es superior al del resto de materiales plásticos, lo que permite que en tuberías enterradas diseñadas a deflexión circunferencial mínima, los grosores sean inferiores (para la misma rigidez circunferencial), con la consiguiente reducción de peso por metro y las ventajas tanto de tipo técnico como económico que de esta situación se derivan.

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6.2.3.- PRESIÓN NOMINAL (PN).

Se trata del valor coincidente con la Presión de Diseño (DP) para un uso continuado a largo plazo (período de 50 años). Los valores normalizados de PN según la Normativa UNE 53323:2001 EX y sus correspondientes relaciones con las Presión de Funcionamiento Admisible (PFA) y la Presión Máxima Admisible se recogen en la tabla 6.2.1.

Presión de Diseño (DP): Es la mayor de las presiones estáticas o la presión máxima de funcionamiento enrégimen permanente en una sección de la tubería, excluyendo el Golpe de Ariete.

Presión de Funcionamiento Admisible (PFA): Es la “Presión máxima que un componente es capaz de resistirde forma permanente en servicio” (UNE-EN 805:2000).

Presión Máxima Admisible (PMA): Es la “Presión máxima, incluido el Golpe de Ariete, que un componente es capaz de soportar en servicio” (UNE-EN 805:2000).

En el caso de las tuberías de PRFV la PMA se estima en un 40% superior a la PFA.

Tabla 6.2.1. PN y su relación con la PFA y la PMA.

PN (bar) PFA (bar) PMA (bar)4 4 5,6

6 6 8,4

10 10 14

12,5 12,5 17,5

16 16 22,4

20 20 28

25 25 35

32 32 44,8

Según los distintos diámetros de fabricación de las tuberías se puede una correspondencia con la PMA que queda reflejada en la siguiente tabla:

Tabla 6.2.2. Diámetros de fabricación y su relación con la PMA.

Diámetro (mm) PMA (bar)200 – 1.000 20

1.100 – 2.000 16

2.100 – 3.000 12

6.2.4. RIGIDEZ CIRCUNFERENCIAL ESPECÍFICA.

Es una característica mecánica de la tubería que representa su rigidez a flexión transversal por unidad de longitud del mismo a corto o largo plazo. Viene definida mediante la expresión:

132


133

donde:

RCE: rigidez circunferencial específica, en N/m2. E: módulo de elasticidad a flexión circunferencial, en N/m2. I: momento de inercia de la pared por unidad de longitud (I = e3/12, en m3). e: espesor nominal de la pared del tubo, en m. EI: factor de rigidez transversal, en N x m. DN: diámetro nominal de la tubería. Dm: diámetro medio teórico (Dm=DN + e ó Dm = DN – e, según la Serie A ó B), en m.

La rigidez circunferencial específica a 50 años debe ser al menos del orden del 40% de la inicial.

6.2.5. RIGIDEZ NOMINAL.

Se trata de la rigidez circunferencial específica a corto plazo (SN), expresada en N/m2. Los valores de uso más frecuente son:

Tabla 6.2.3.Valores de la Rigidez Nominal.

RIGIDEZ NOMINAL (SN)2.000

2.500

4.000

5.000

8.000

10.000

6.2.6.- TABLAS DE PROPIEDADES MECÁNICAS.

Las propiedades mecánicas características para las tuberías fabricadas por PROTESA mediante los métodos de H.LU. y F.W. se reflejan en las tablas 6.2.4., 6.2.5. y 6.2.6.

Tabla 6.2.4.Propiedades mecánicas de la tubería «ALPHACOR» HLU

TUBERÍA «ALPHACOR» HLU

PROPIEDAD MECÁNICA(Kg/cm²)

MÉTODO ENSAYO(ASTM) ESPESOR (mm)

= 5 6,5 8 = 9

Tensión rotura a tracción D638-02a 633 844 949 1.055

Tensión rotura a flexión D790-03 1.125 1.336 1.406 1.597

Módulo elasticidad a flexión D790-03 49.216 56.247 63.277 70.308

Tensión rotura a compresión D695-02a 1.226 1.406 1.476 1.546

Coeficiente POISSON 0,33

132


133

Tabla 6.2.5. Propiedades mecánicas de la tubería «ALPHACOR» FW

TUBERÍA «ALPHACOR» FW

PROPIEDADES MECÁNICAS MÉTODOENSAYO UNIDAD ALPHACOR

FW5ALPHACOR

FW7

Resistencia tracción circunferencial ASTM D2290-00 Kg/cm² 2.500 3.200

Módulo elástico tracción circunferencial ASTM D2290-00 Kg/cm² 246.000 315.000

Resistencia tracción longitudinal ASTM D2105-01 Kg/cm² 650 350

Módulo elástico tracción longitudinal ASTM D2105-01 Kg/cm² 126.500 41.000

Resistencia flexión circunferencial ASTM D2412-02 Kg/cm² 900 1.500

Módulo elástico flexión circunferencial ASTM D2412-02 Kg/cm² 211.000 280.000

Resistencia flexión circunferencial ASTM D2925-01 Kg/cm² 750 450

Módulo elástico flexión longitudinal ASTM D2925-01 Kg/cm² 112.500 37.000

Resistencia compresión circunferencial Kg/cm² 2.200 2.800

Resistencia compresión longitudinal Kg/cm² 1.750 1.400

Coeficiente de Poisson circunf./axial (*) 0,39 0,18

Coeficiente de Poisson axial/circunf. (*) 0,70 0,50

(*) El primer índice indica la dirección de la contracción y el segundo la dirección del esfuerzo.

Generalmente: ALPHACOR FW5 USO AÉREO; ALPHACOR FW 7 USO ENTERRADO.

Tabla 6.2.6. Propiedades mecánicas de la tubería «ALPHASAND» FW

TUBERÍA «ALPHASAND» FW (FILAMENT WINDING)

PROPIEDADES MECÁNICAS MÉTODO ENSAYO UNIDAD ALPHASAND

Módulo elástico tracción circunferencial ASTM D2290-00 Kg/cm² 100.000 - 160.000

Módulo elástico tracción longitudinal ASTM D2105-01 Kg/cm² 50.000 - 100.000

Módulo elástico flexión circunferencial ASTM D2412-02 Kg/cm² 90.000 ÷ 190.000

Módulo elástico flexión longitudinal ASTM D2925-01 Kg/cm² 50.000 ÷ 100.000

Coeficiente de Poisson circunf./axial (*) 0,39 - 0,18

Coeficiente de Poisson axial/circunf. (*) 0,70 - 0,50

(*)El primer índice indica la dirección de la contracción y el segundo la dirección del esfuerzo.Los módulos elásticos se definen por el espesor de la capa estructural.

Generalmente: ALPHASAND FW USO ENTERRADO.

134


135

Tabla 6.2.7. Resistencia mínima a tracción longitudinal (valores de σ1 en N/mm; circunferencia).

DN(mm)

Tuberías con unión flexible sin resistencia axial

PRESIÓN NOMINAL PN (bar)

6 10 12,5 16 20 25

200 75 95 110 115 120 130 140

250 80 105 125 130 135 150 165

300 85 115 140 150 150 170 190

350 95 120 150 160 170 190 215

400 100 130 160 170 185 210 240

450 105 140 175 185 200 230 265

500 115 150 190 200 220 250 290

600 125 165 220 230 255 290 345

700 135 180 250 260 290 330 395

800 155 200 280 290 325 375 450

900 165 215 310 320 355 420 505

1000 170 230 340 350 390 460 555

1200 200 260 380 400 460 545

1400 225 290 420 450 530 630

1600 250 320 460 500 600 715

1800 270 350 500 550 670

2000 300 380 540 610 740

6.3. CARACTERÍSTICAS HIDRÁULICAS

6.3.1. PÉRDIDA DE CARGA

6.3.1.1. Introducción.

El fluido que circula por el interior de la tubería puede adoptar régimen laminar o turbulento dependiendo de los siguientes cuatro factores:

1.- De la velocidad media de circulación del líquido por la tubería (V).

Las velocidades máximas del fluido recomendadas son: Fluidos limpios: de 2,5 a 3,5 m/s máximo. Fluidos corrosivos, abrasivos: 1,5 a 2,0 m/s máximo.

2.- Del diámetro interior de la tubería.3.- De la viscosidad del líquido (viscosidad cinemática).4.- De la rugosidad de las paredes de la tubería.

134


135

6.3.1.2. Rugosidad Interna de las Paredes de las Tuberías.

Las superficies internas de las tuberías presentan irregularidades de diferentes espesores. Se adopta para las mismas un valor promedio que se denomina rugosidad absoluta (k), el cual se mide generalmente en m o en mm.

La rugosidad relativa queda definida como el cociente entre la rugosidad absoluta (k) y el diámetro de la tubería (D).

En la siguiente tabla se recogen los valores de k para distintos materiales:

Tabla 6.3.1. Valores de la rugosidad absoluta (k) expresados en (mm).

Material Factor k (mm)

PRFV 0,05

Acero 0,07

Acero usado 2,4

Fundición

nueva 0,07

con incrustaciones 1,5 a 3

oxidada 1 a 1,5

Hormigón 0,4 a 1,5

Madera 1PVC, PE 0,05

Como puede apreciarse en la tabla, el PRFV es el material que presenta un menor valor del factor k y por lo tanto un menor coeficiente de rozamiento. Esta característica repercute en un menor gasto hidráulico y consecuentemente en un menor gasto económico al diseñar la instalación hidráulica. Dicho de otro modo, empleando en el diseño de una conducción el PRFV se pueden obtener valores de los diámetros de las tuberías menores que para transportar los mismos caudales con idéntica presión en el caso de que se hubiese utilizado otro material cualquiera.

6.3.1.3.- Pérdidas de Carga Continuas.

Al circular un fluido por el interior de una tubería se produce una Pérdida de carga (por unidad de longitud) cuyo valor se recomienda sea calculado mediante la fórmula universal de Darcy – Weisbach:

donde:

J: pérdida de carga continua, por unidad de longitud (m/m). ΔHc: pérdida de carga continua (m). L: longitud de la tubería (m). D: diámetro interior de la tubería (m). v: velocidad del fluido (m/s). g: aceleración de la gravedad (m/s2). f: coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud, adimensional.

136


137

El cálculo del coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud puede llevarse a cabo aplicando la expresión de White – Colebrook.

donde:

k: rugosidad absoluta a largo plazo (PRFV = 0,05 mm). Re: número de Reynolds.

La fórmula de de White – Colebrook requiere de un proceso iterativo para su determinación como consecuencia de su carácter implícito, lo que dificulta un uso rápido de la misma; es por lo que alternativamente a esta expresión, puede emplearse la expresión explícita de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain, la cual da lugar a resultados muy similares y es de más fácil aplicación al no requerir de proceso iterativo alguno para su aplicación:

Teniendo también en cuenta la rugosidad hidráulica de la tubería y para el caso de conducciones hidráulicamente lisas se pueden emplear la expresión implícita de White – Colebrook o la explícita de Prabhata K. Swamee y Akalank K. Jain abreviadas de la siguiente manera:

Estas dos expresiones son de carácter conservador ya que son las que dan lugar a los mayores resultados de pérdida de carga.

Existen, sin embargo, multitud de expresiones empíricas para el cálculo de las pérdidas de carga las cuales relacionan diversos aspectos del fluido y de la conducción objeto de estudio con el fin de poder proporcionar un valor final para la pérdida de carga. De todas ellas, las de Hazen – Williams y la de Manning son las más comúnmente empleadas en la práctica.

136


137

donde: v: velocidad del fluido (m/s). R: radio hidráulico (m). J: gradiente hidráulico (m/m). C: coeficiente de Hazen – Williams, adimensional. n: coeficiente de Manning, adimensional.

En el caso específico de las conducciones de materiales plásticos existen dos expresiones específicas para el cálculo de la pérdida de carga en este tipo de tuberías:

Estas expresiones a pesar de ser de carácter experimental se encuentran recogidas ya en algunos textos de índole hidráulica y comienzan a ser empleadas para el cálculo de tuberías de materiales plásticos.

6.3.1.4. Tablas de Pérdida de Carga.

138


139

6.3.1.5. Comparación del diámetro necesario de tubos de resinas (poliéster, etc.) reforzados con fibra de vidrio, tipo «ALPHACOR», fundición y hormigón para un mismo caudal y pérdida de carga, según la fórmula de MANNING-STRICKLER.

Según la fórmula de Manning-Strickler la pérdida de carga unitaria en una conducción es:

siendo: n: coeficiente de Manning (nP.R.F.V. = 0,01) v: velocidad (m/s) Rh: radio hidráulico (m) J: pérdida de carga (m/m)

En secciones circulares Rh = D/4:

Siendo:

Operando:

Considerando dos conducciones de materiales distintos (coeficientes de Manning diferentes), para que ambas tengan la misma pérdida de carga transportando el mismo caudal los diámetros tendrán que ser diferentes:

Operando se llega a la relación existente entre los dos diámetros en función de sus coeficientes de Manning:

138


139

Tabla 6.3.2. comparación de diámetros en prfv, fundición y hormigónpara igual caudal y pérdida de carga, según la fórmula de manning-strickler.

COEFICIENTE (Ks)Estado Material:

HORMIGÓN HORMIGÓN FUNDICIÓN FUNDICIÓNNUEVO Poliéster VIEJO Poliéster NUEVA Poliéster VIEJA Poliéster

Material Nuevo Antiguo 250 208,4 250 187,1 250 217,8 250 198,2

POLIÉSTER 130 130 300 250,1 300 224,5 300 261,4 300 237,9HORMIGÓN 80 60 350 291,7 350 261,9 350 304,9 350 277,5FUNDICIÓN 90 70 400 333,4 400 299,3 400 348,5 400 317,1

450 375,1 450 336,7 450 392,0 450 356,8500 416,8 500 374,2 500 435,6 500 396,4600 500,1 600 449,0 600 522,7 600 475,7700 583,5 700 523,8 700 609,8 700 555,0800 666,8 800 598,6 800 697,0 800 634,3900 750,2 900 673,5 900 784,1 900 713,6

1000 833,5 1000 748,3 1000 871,2 1000 792,81100 916,9 1100 823,1 1100 958,3 1100 872,11200 1000,3 1200 898,0 1200 1045,4 1200 951,41300 1083,6 1300 972,8 1300 1132,5 1300 1030,71400 1167,0 1400 1047,6 1400 1219,7 1400 1110,01500 1250,3 1500 1122,5 1500 1306,8 1500 1189,31600 1333,7 1600 1197,3 1600 1393,9 1600 1268,51800 1500,4 1800 1346,9 1800 1568,1 1800 1427,12000 1667,1 2000 1496,6 2000 1742,4 2000 1585,72500 2083,9 2500 1870,8 2500 2178,0 500 1982,13000 2500,6 3000 2244,9 3000 2613,6 3000 2378,53500 2917,4 3500 2619,1 3500 3049,2 3500 2774,94000 3334,2 4000 2993,2 4000 3484,8 4000 3171,3

POLIÉSTERHORMIGÓN FUNDICIÓN

NUEVO VIEJO NUEVO VIEJO

250 299,9 334,1 287,0 315,3300 359,9 400,9 344,4 378,4350 419,9 467,7 401,7 441,5400 479,9 534,5 459,1 504,5450 539,9 601,4 516,5 567,6500 599,8 668,2 573,9 630,6600 719,8 801,8 688,7 756,8700 839,8 935,4 803,5 882,9800 959,8 1069,1 918,3 1009,0900 1079,7 1202,7 1033,1 1135,2

1000 1199,7 1336,4 1147,9 1261,31100 1319,7 1470,0 1262,6 1387,41200 1439,6 1603,6 1377,4 1513,61300 1559,6 1737,3 1492,2 1639,71400 1679,6 1870,9 1607,0 1765,81500 1799,5 2004,5 1721,8 1891,91600 1919,5 2138,2 1836,6 2018,11800 2159,4 2405,4 2066,1 2270,32000 2399,4 2672,7 2295,7 2522,62500 2999,2 3340,9 2869,6 3153,23000 3599,1 4009,1 3443,6 3783,93500 4198,9 4677,2 4017,5 4414,54000 4798,8 5345,4 4591,4 5045,2

140


141

6.3.1.6. Diagrama para el cálculo comparativo de pérdidas de carga en diferentes materiales. Resolución de la fórmula de Strickler para agua a Tª de 16ºC.

6.3.1.7. Tablas comparativas de los distintos valores de rugosidad según el tipo de materiales.

Tabla 6.3.3.Coeficientes de Rugosidad Absoluta (k) en mm, Hazen – Williams y Manning.

Material P.R.F.V. Hormigón Acero Nuevo

Acero Usado Fundición P.V.C. y

P.E.

Rugosidad absoluta (k), en

mm0,05 0,4 a 1,5 0,07 2,4 0,07 0,05

Rugosidad de Manning 0,01 0,015 0,01 0,011 0,017 0,01

Rugosidad C de Hazen - Williams 150 128 130 110 130 150

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141

En base a la tabla anterior, e independientemente del autor consultado, se puede comprobar que el P.R.F.V. posee los coeficientes más bajos de rugosidad de los materiales hoy en día existentes en el mercado. Esta característica repercute en la posibilidad de poder emplear conducciones de menor diámetro para un mismo caudal y pérdida de carga, en comparación con otros materiales, lo cual supone un ahorro a la hora de ejecutar un proyecto tanto en las tuberías como en las bombas y demás elementos del proyecto y obra que podrán ser de menores dimensiones con el ahorro energético derivado de esta circunstancia.

6.3.1.8. Pérdidas de Carga Localizadas.

Normalmente el valor de las pérdidas de carga continuas es de mayor cuantía que el de las accidentales, localizadas o singulares (HL, HS), pudiendo éstas llegar a ser despreciadas, según los casos, cuando supongan menos del 5 % de las totales y, en la práctica, cuando la longitud entre singularidades sea superior a mil veces el diámetro interior de la tubería. De forma general las pérdidas de carga singulares pueden calcularse mediante la expresión:

siendo:

HS: pérdida de carga localizada. K: coeficiente adimensional. v: velocidad máxima de paso del agua a través de la pieza especial. g: valor de la gravedad.

El coeficiente K es adimensional y es función del tipo de singularidad así como de la velocidad media del fluido en la tubería.

6.3.1.8.1 Pérdidas de carga localizadas de mayor importancia.

Tabla 6.3.4. Valores de K según los tipos de piezas especiales.

Tipo de Pieza Especial Factor K

Codo a 90º 0,5

Codo a 90º un inglete 1,4

Codo a 90º doble inglete 0,8

Codo a 90 º triple inglete 0,6

Codo a 45º 0,3

Codo a 45º un inglete 0,5

T, flujo recto 0,4

T, flujo a derivación 1,4

T, flujo desde la derivación 1,7

Difusores 0,2 – 1,10

Toberas 0,02 – 0,04

El radio de los codos estandarizados es de 1,5 veces el diámetro nominal de los mismos.

142


143

6.3.2. GOLPE DE ARIETE

6.3.2.1. Introducción

El valor máximo de la sobrepresión producida por el Golpe de Ariete puede producir roturas de la tubería si no se ha tenido en cuenta dicho fenómeno en el cálculo de la conducción. Por su parte el valor mínimo puede dar lugar a la existencia de presiones inferiores a la atmosférica llegándose incluso a romper la continuidad de la vena del fluido.Las tuberías fabricadas de P.R.F.V. mediante F.W. así como las conducciones de tipo metálico y las fabricadas con hormigón y PE no resultan dañadas en caso de que la oscilación de presión generada por el Golpe de Ariete de lugar a valores negativos e incluso a vacío total. En el caso de los tubos fabricados en PVC hasta PN 4 Kg/cm2 se pueden originar roturas por aplastamiento transversal en la tubería debido al Golpe de Ariete negativo.

6.3.2.2. Descripción del Fenómeno y Bases de Cálculo.

6.3.2.2.1. Variación de velocidad debida a la maniobra de una válvula de compuerta. 6.3.2.2.1.1. Conducciones Cortas. Fórmulas de Jouguet y Michaud.

En el caso de que la variación de velocidad sea debida a una válvula de corte y para el caso de conducciones cortas (variación de la velocidad lineal en el tiempo) el Golpe de Ariete máximo en metros de columna de líquido,

según Michaud es:

siendo:

Pg: Golpe de Ariete (Kg/m2). L: longitud de la tubería (m). V: velocidad de circulación del fluido antes del cierre (m/s). g: aceleración de la gravedad. T: tiempo (s). a: celeridad de la onda (m/s).

6.3.2.2.1.2 Conducciones Largas. Teoría de Allievi.

En el caso de conducciones de gran longitud el valor del Golpe de Ariete alcanza su mayor valor en un punto medio de la misma y viene determinado por.

6.3.2.2.2. Variación de velocidad debida a la parada o puesta en funcionamiento de una bomba.

El fenómeno resultante da lugar a un proceso completamente cíclico si el cierre de la válvula o la parada en la impulsión de fluido se realiza de forma instantánea, es decir, si:

Si el proceso tiene lugar en un tiempo superior se producen unas perturbaciones que una vez concluidas dan lugar a oscilaciones de tipo cíclico.

142


143

6.3.2.3. Determinación de la Celeridad de la Onda.La celeridad de las ondas en el fluido viene determinada por la expresión:

siendo: c: celeridad de la onda en la (m/s). C: velocidad del sonido en el fluido (m/s). ε: módulo de elasticidad volumétrico del fluido (Kg/cm2). (εagua=21.000 Kg/cm2). E: módulo de elasticidad del material (Kg/cm2). D: diámetro interior de la tubería (mm). t: espesor de la tubería (mm).

En la siguiente tabla se recogen los módulos de elasticidad y el valor del factor adimensional K de los distintos materiales de fabricación de tuberías.

En el caso del PRFV y en general en los materiales plásticos, la celeridad de la onda y por lo tanto el efecto del Golpe de Ariete son de un efecto mucho menor que en el resto de materiales.

En el cuadro mostrado a continuación se recogen los distintos valores de la celeridad de onda provocada por el Golpe de Ariete en distintos materiales de tipo plástico así como su comparativa con los materiales metálicos:

PRESION NOMINAL (Kg/cm2)

CELERIDAD ONDA (m/s)

PRFV PVC PE MaterialesMetálicos

4 124,78 240 190 1.165

6 152,58 295 234 1.274

10 196,31 380 305 1.383

Como puede apreciarse de los distintos datos obtenidos, el PRFV es el que presenta los de menor valor de celeridad de onda y en consecuencia las sobrepresiones y los efectos del Golpe de Ariete son mucho menores en este material que en otro con el que pueda estar fabricada la conducción.

6.3.2.4. Cálculo General del Golpe de Ariete.

6.3.2.4.1 Golpe de Ariete en las Tuberías de Impulsión.Se emplea el Método Práctico basado en las fórmulas de Michaud y Allievi. La expresión de Michaud se ha reflejado con anterioridad, la de Allievi viene expresada por la ecuación:

siendo:

Pg: Golpe de Ariete, en m de columna de agua. L: longitud de la tubería (m). V: velocidad de circulación del fluido antes del cierre (m/s). g: aceleración de la gravedad. T: tiempo (s). a: celeridad (m/s).

144

Para el caso de las tuberías de PRFV, la fórmula de Allievi se simplifica:

Tuberías de PRFV:

PN (bar) 4 6 10 16

Pg (m.c.a.) 12, 73 V 15,57 V 20,03 V 25,21 V

El empleo de la fórmula de Michaud o Allievi es función de T (tiempo de cese de la circulación de agua en la parada de la bomba). De la expresión de Mendiluce.

donde:

L: longitud de la tubería (m).V: velocidad de circulación (m/s).g: aceleración de la gravedad.Hm: altura manométrica (m.c.a.).

K: coeficiente de valor: K = 2 cuando L < 500 m. K = 1,5 cuando 500 m < L < 1.500 m. K = 2 cuando L > 500 m.

En el caso de impulsiones cortas la fórmula a emplear es la de Michaud; si por el contrario la impulsión es larga se empleará la fórmula de Allievi:

Manual General - 3 PLIEGO DE PRESCRIPCIONES

145

7. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES

7.1. DEFINICIÓN

Esta especificación (Pliego de Condiciones) cubre los parámetros de diseño y requisitos del material, así como los métodos de ensayo y criterios de aceptación del control de calidad de las tuberías de poliéster reforzado con fibra de vidrio (P.R.F.V.) con unión ‘Campana-Espiga’, juntas, accesorios y piezas especiales según se especifiquen en los documentos técnicos y planos, previstas para la construcción de conducciones a presión en función de las características hidráulicas del servicio y de rigidez calculada en relación a las cargas exteriores, características del terreno nativo y del material de relleno de la zanja.

7.2. NORMATIVA

Con objeto de generar una normativa común que englobe las características particulares de cada proceso de fabricación, se están desarrollando actualmente las nuevas Normas ISO, CEN y UNE, de rango mundial, europeo y nacional respectivamente. La Norma española UNE publica y hace oficial las normas que se están aprobando en Europa.

De modo análogo, existe una norma española aún experimental, la UNE 53.323 EX (2001), en la que se está trabajando actualmente para tener un documento de referencia en cuanto a normativa de producto.

En cuanto a normas de referencia para la instalación de las tuberías de P.R.F.V., es aconsejable las recomendaciones de las normas ASTM D3839, AWWA M45 y el Pliego de Prescripciones Técnicas para Tuberías del MOPU, como recientes publicaciones del CEDEX.

Las especificaciones que se establecen seguidamente se basan fundamentalmente en algunas de estas normas y pliegos de referencia, tanto en aspectos generales de los plásticos termoestables reforzados con fibra de vidrio (P.R.F.V.) basados en resinas de poliéster no saturadas (UP), como en recomendaciones de instalación, ejecución, pruebas y ensayos o criterios de aceptación.

7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

En lo que respecta al presente Pliego de Prescripciones para las tuberías de P.R.F.V., serán de aplicación las siguientes definiciones y símbolos:

• Diámetro Nominal (DN): designación alfanumérica del diámetro que es común a todos los componentes de un sistema de tuberías. Es un número convenientemente redondeado, utilizado como referencia y que se relaciona con el diámetro interior expresado en milímetros (mm). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras DN más un número.

• Diámetro declarado: diámetro que declara el fabricante como diámetro medio interior o exterior del tubo fabricado, respecto de un determinado diámetro nominal DN de referencia.

• Rigidez Nominal (SN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la rigidez, que tiene el mismo valor numérico que el valor inicial mínimo de rigidez circunferencial específica requerido, cuando se expresa en newton por metro cuadrado (N/m2). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras SN más un número.

• Rigidez Circunferencial Específica (RCE): característica física del tubo, expresada en newtons por metro cuadrado (N/m2). Es una medida de la resistencia a la deflexión circunferencial (flexión anular o rigidez) por metro lineal, bajo una carga externa. La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras RCE más un número.

• Diámetro Medio (dm): diámetro del círculo correspondiente con la sección transversal media de la pared del tubo. Se expresa en metros (mm.) mediante una de las dos ecuaciones:

donde: di → diámetro interior del tubo (mm.) de → diámetro exterior del tubo (mm.) e → espesor de la pared del tubo (mm.)

dm = di + e dm = de - e

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• Rigidez Circunferencial Específica inicial (RCE0): valor obtenido cuando se ensaya conforme a la norma UNE-EN 1.228 (equivalente a ASTM D2412), expresado en newton por metro cuadrado (N/m2).

• Presión Nominal (PN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la presión, que tiene un valor numérico igual a la resistencia de un componente de un sistema de tuberías a presión interna, cuando se expresa en bar. La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras PN más un número.

• Longitud Nominal: designación numérica de la longitud del tubo que es igual a la longitud efectiva de montaje del tubo colocado, expresada en metros (m), redondeada al número entero más próximo.

• Longitud Total: distancia entre dos planos normales al eje del tubo que pasan por sus extremos finales, expresada en metros (m).

• Longitud Efectiva de Montaje: longitud total del tubo menos, cuando sea el caso, la profundidad de inserción recomendada por el fabricante del extremo macho en el extremo hembra.

• Condiciones Normales de Servicio: transporte del agua en un intervalo entre 5°C y 40°C, con o sin presión, para una vida útil de 50 años.

• Presión de trabajo (PW): presión interior operacional, excluyendo sobrepresiones, en la que trabaja el sistema. Se expresa en bar.

• Presión Máxima de Trabajo: presión interior máxima, excluyendo sobrepresiones, en la que puede trabajar el sistema. Se expresa en bar.

• Sobrepresión: cambio rápido en la presión interior, positiva o negativa, causada por un cambio en la velocidad de flujo (golpe de ariete). Se expresa en bar.

• Tolerancia en sobrepresión: valor expresado en bar o como un porcentaje de la presión máxima de trabajo en el tubo, que puede ser adicionado a la presión máxima de trabajo, para admitir fluctuaciones ocasionales en la presión.

• Presión estática de diseño: presión máxima de trabajo fijada por el proyectista para el sistema teniendo en cuenta su utilización actual y futura. Se expresa en bar.

• Presión máxima de diseño: presión máxima de trabajo más la sobrepresión, prevista por el proyectista para el sistema. Se expresa en bar.

• Temperatura de servicio proyectada: máxima temperatura mantenida a la que se espera que opere el sistema, expresada en grados Celsius (°C).

• Deformación angular (δ): Ángulo entre los ejes de dos piezas o tubos adyacentes. Se expresa en grados (°).

7.4. CATEGORÍAS

Los tubos y piezas especiales se clasificarán de acuerdo al diámetro nominal (DN), a la presión nominal (PN), a la rigidez circunferencial específica (RCE) y al tipo de junta.

7.5. MATERIALES

7.5.1. GENERAL

Las tuberías de P.R.F.V. se fabricarán mediante el sistema de ‘Filament Winding Cruzado’ o ‘Enrollamiento Helicoidal’ de filamentos de vidrio continuos impregnados de resina de poliéster, con o sin cargas inertes (áridos) y, si es de aplicación, aditivos necesarios para comunicar propiedades específicas a la resina.

La resina de poliéster en la barrera interior será de tipo ‘isoftálica’ y los hilos continuos de fibra de vidrio de la capa mecánica impregnados en resina de poliéster tipo ‘ortoftálica’. La tubería de P.R.F.V. tendrá la unión ‘Campana-Espiga’, monolítica e integral con el tubo, doble junta tórica de E.P.D.M. y válvula de comprobación de estanqueidad.

7.5.2. REFUERZO

Los refuerzos de fibra de vidrio a utilizar en la fabricación de componentes deben ser hilos de vidrio del grado de la más alta calidad comercial, convenientemente tratados para hacerlos compatibles con las resinas a emplear. Los distintos tipos de refuerzo utilizados en la fabricación de tuberías de P.R.F.V. tendrán las siguientes características:

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a) Mat de Superficie o Velo (Barrera Interior): Tipo de Vidrio: C Gramaje: 30 gr/m2 ± 4% Contenido orgánico: 4 – 16% en peso

b) Mat Hilos Cortados (Barrera Interior) Tipo de Vidrio: E Gramaje: 450 g/m2 ± 12% Contenido orgánico: 1,5 – 6,5% en peso

c) Roving Directo o Hilo Continuo (Capa Mecánica) Tipo de Vidrio: E Gramaje: 2.400 tex ± 9% Contenido orgánico: 0,15 – 0,90% en peso

7.5.3. RESINAEl Fabricante debe usar solamente resinas de poliéster aprobadas, de las cuales podrá suministrar documentación acerca de su idoneidad para esta aplicación particular. En ningún caso, una vez producido el curado o polimerización de la resina, los materiales que constituyen el tubo tendrán elementos que puedan ser solubles en el agua, ni otros que sean capaces de darle sabor u olor que puedan modificar sus características. De cualquier manera será de aplicación lo especificado por la Reglamentación Técnico-Sanitaria para el Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables.

El Contratista presentará un certificado de las características de las resinas que empleará en la fabricación de los tubos; no obstante las resinas deberán satisfacer los siguientes requisitos medidos en probetas no reforzadas:

• Viscosidad (25ºC): 245 – 505 m·Pa·s (ortoftálica e isoftálica)• Tiempo de Gel (25ºC): 10 – 40 minutos (ortoftálica)

6 – 36 minutos (isoftálicas)• Contenido en No Volátiles: 55 – 67 % peso• Temperatura de Distorsión Térmica: 70º C

7.5.4. ÁRIDOSCon el fin de robustecer el laminado y dotarle de mayor rigidez, pueden utilizarse carga de arena de sílice u otros materiales. Los áridos deben ser conformes a una especificación de suministro apta para reconocerlos correctamente y para evitar impurezas como polvo o colorantes no especificados. El tamaño máximo de la partícula de los áridos no debe exceder de 1,4 mm.

7.5.5. ADITIVOSEl uso de aditivos en la resina (control de la viscosidad, rayos ultravioleta, etc.), si se utilizan, no deben ir en detrimento de las características del producto ni deben impedir la inspección visual del producto acabado.

7.5.6. ACELERANTES, CATALIZADORES E INHIBIDORESSe utilizarán productos que lleven a la completa polimerización de los componentes del elemento estructural, según las prescripciones del suministrador de la resina.

7.5.7. ELASTÓMEROSLos material elastoméricos de las juntas tóricas de estanqueidad serán de E.P.D.M. y deben ser suministrados por proveedores de reconocida calidad. Deben ser compatibles con el entorno en el que se va utilizar y conformes a la norma EN 681.

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7.5.8. MATERIAL DE LA PARED

Barrera InteriorEste estrato debe tener un espesor total no inferior a 1,25 mm., no presentar zonas de delaminación, de escasez de resina o de refuerzo, de forma que se ofrezca la máxima resistencia química con respecto al fluido a contener. Esto se consigue con:

Estrato interno rico en resina:Este estrato, una vez polimerizado, deberá estar libre de fisuras y grietas, y no debe presentar cavidades o burbujas de aire fuera de lo tolerado por las normas. Podrá reforzarse con Mat de superficie (Velo ‘C’); espesor mínimo 0,25 mm., y contenido porcentual en peso de resina no inferior al 80%.

Estrato intermedio:Sobre el estrato precedente se realizará otro estrato con mat de hilos cortados de peso no inferior a 450 g/m2 o con una densidad equivalente de hilos (roving) cortados y dispuestos mecánicamente. El espesor total de este estrato no será inferior a 1 mm. y su contenido en peso de refuerzo deberá estar comprendido entre el 25% y el 33%.

Capa Mecánica o EstructuralEste estrato debe estar constituido por hilos continuos (roving) impregnados de resina de poliéster ‘ortoftálica’, enrollados según un ángulo comprendido entre 55º y 65º, de forma que se obtengan las características mecánicas circunferenciales y axiales que exijan las condiciones de servicio de la tubería.

Este estrato, podrá contener cargas y/o áridos para dotarle de propiedades específicas o para aumentar la rigidez de la tubería. Una vez polimerizado, deberá estar libre de defectos evidentes de falta de vidrio de refuerzo o de espesor. En las estructuras formadas con áridos se permitirán tonalidades de cambios de color debido a los mismos, siempre y cuando el espesor en la zona esté dentro de las tolerancias permitidas.

Capa ExteriorEl diseño de la capa exterior del tubo deberá tener en cuenta el entorno en el que se vaya a usar el tubo. Esta capa de espesor mínimo de 0,2 mm. estará compuesta por una resina termoestable con o sin aditivos.

7.6. ASPECTO

Tanto la superficie interior como la exterior deberán estar libres de irregularidades que pudieran afectar negativamente a la capacidad de los componentes de los tubos para cumplir los requerimientos de este proyecto. Los extremos de los tubos deberán ser perpendiculares a su eje longitudinal.

7.7. MARCADO

Todos los tubos y las piezas especiales deberán marcarse en fábrica de forma legible y durable, figurando, en su caso, las correspondientes unidades de medida. Como mínimo llevarán las indicaciones siguientes:

Identificación del FabricanteIdentificación de la fecha de fabricaciónDiámetro Nominal (DN)Presión Nominal (PN)Rigidez Nominal (SN)Longitud Nominal (LN)Referencia a la norma de diseñoMarca de Calidad (si se posee)

En los codos se especificará el ángulo y en las derivaciones y conexiones se indicará si son para ventosas, tomas o desagües.

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7.8. EFECTO EN LA CALIDAD DEL AGUA

Se cumplirá, en su caso, con las regulaciones o normativas nacionales, en materia de calidad del agua.

7.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE P.R.F.V.

Los tubos deben suministrarse según los diámetros y tolerancias de fabricación indicados. Deben estar fabricados mediante un proceso controlado y reproducible, utilizando los materiales descritos anteriormente, con los que se obtendrá una estructura composite resistente a la corrosión.

En lo que se refiere al comportamiento mecánico, los tubos se verificarán según las normas UNE-EN en vigor o las prescripciones del estándar AWWA.

7.9.1. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

• DiámetroLas tuberías y piezas especiales deben suministrarse según los diámetros nominales detallados en el proyecto (DN1, DN2, etc.).

• ToleranciasEl diámetro interior declarado de un tubo, deberá estar entre los valores mínimo y máximo de las columnas 2 y 3 de la Tabla 1, que se adjunta a continuación. La media de los diámetros interiores en cualquier punto a lo largo de la longitud del tubo, no se desviará del diámetro interior declarado, en más de lo que esté permitido por las desviaciones dadas en la Tabla 1.

• Espesor de paredSi se solicita, el fabricante deberá declarar el espesor de pared total mínimo del tubo, incluido el liner (barrera interior), y no será menor de 3 mm. Debe ser el adecuado para poder cumplir con las especificaciones dadas en las normas de cálculo AWWA o similar.

• Longitud nominalLa longitud nominal o útil de las tuberías será de 12 metros. En caso de necesitarse otras longitudes, podrán ser suministradas bajo pedido especial, previa aprobación de la Dirección de Obra.

• Longitud efectiva del tubo montadoEl tubo será suministrado en longitudes efectivas de montaje (12 metros). La tolerancia en la longitud efectiva del tubo instalado será de ± 25 mm. Cualquier longitud efectiva del tubo que no esté dentro de los ± 25 mm. de la longitud nominal, requerirá la aprobación de la Dirección de Obra y la longitud efectiva del tubo será marcada en él.

Diámetro NominalDN [mm]

Gama de diámetros interiores declarados por el fabricante

Desviaciones permitidas con respecto al diámetro interior declarado [mm]Mínimo [mm] Máximo [mm]

300 296 306 ± 2,1350 346 357 ± 2,4400 396 408 ± 2,7450 446 459 ± 3,0500 496 510 ± 3,6600 595 612 ± 4,2700 695 714 ± 4,2800 795 816 ± 4,2900 895 918 ± 5,0

1.000 995 1.020 ± 5,01.200 1.195 1.220 ± 5,01.400 1.395 1.420 ± 5,01.600 1.595 1.620 ± 5,01.800 1.795 1.820 ± 5,02.000 1.995 2.020 ± 5,0

Cuando se selecciona un diámetro no convencional, tanto los diámetros como sus tolerancias admisibles se interpolarán entre el diámetro convencional inmediatamente por encima y por

debajo del diámetro no convencional.

Tabla 1 Diámetros y tolerancias interiores de tuberías de P.R.F.V.

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7.9.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

• Presión NominalLa Presión Nominal (PN) debe ser la que corresponde a la presión máxima de trabajo de la tubería en régimen permanente, incluso sin circulación de agua, sin tener en cuenta las sobrepresiones debidas al golpe de ariete. La Presión Máxima debe ser ≤1,4 veces la Presión de Timbraje (PN), donde la presión máxima es la presión de trabajo más la sobrepresión por golpe de ariete.

La Presión Nominal del tubo no deberá ser menor de 1⁄4 de la presión de fisuración PF y/o rotura PR. Se entiende por presión de fisuración la que provoca microcraking en la pared interna del tubo, aunque no aparezcan afloraciones de agua, y presión de rotura, la presión a la cual se tienen daños notables (delaminaciones y roturas de fibra) que afectan a la estructura del tubo.

Los tubos deben suministrarse según las presiones nominales detalladas en el proyecto: PN1, PN2, etc.

7.9.3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

• Rigidez circunferencial específica inicialEl valor de la rigidez circunferencial específica inicial RCE0 se determinará utilizando cualquiera de los métodos previstos en la norma UNE-EN 1.228. El valor determinado de la rigidez circunferencial específica (RCE0) no será menor que el establecido (RCEO,mín) en la Tabla 2.

SN[N/m2]

RCE0,min[N/m2]

1.250 1.2502.000 2.0002.500 2.5004.000 4.0005.000 5.0008.000 8.000

10.000 10.000Tabla 2 Valores mínimos de la rigidez circunferencial

específica inicial.

La rigidez nominal mínima para los tubos y piezas especiales será de RCE1 para los tubos de DN1, RCE2 para los tubos de DN2, etc.

Cuando se realice el ensayo conforme al método establecido en la tabla 9 de la norma AWWA C950 o equivalente, cada pieza de ensayo se ajustará a los siguientes requerimientos:

a) Inspeccionada a simple vista, la pieza de ensayo estará libre de grietas (nivel A).

b) La pieza de ensayo estará sin rotura estructural aparente, en cualquiera de las formas siguientes: deslaminaciones, rotura tensional del refuerzo de la fibra de vidrio o colapsado de la pared del tubo (nivel B).

NivelDeflexión

RIGIDEZ NOMINALSN [N/m2]

1.250 2.500 5.000 10.000

A 18 % 15 % 12 % 9 %

B 30 % 25 % 20 % 15 %Tabla 3 Valores mínimos de la rigidez circunferencial específica inicial.

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7.10. PIEZAS ESPECIALES

Las piezas especiales (codos, derivaciones, T, reducciones, uniones, etc.) se realizarán con roving, mat y/o tejidos impregnados en resina, mediante por uno de los procedimientos siguientes:

• Moldeo por Contacto• Moldeo Mecanizado• Fabricación por soldadura química de trozos de tubo

Podrán emplearse otros procedimientos que garanticen la homogeneidad y la calidad del producto acabado. La configuración geométrica de las piezas especiales corresponderá: por espesores al del cálculo de dimensionado y por diámetros en los extremos a aquellos del tubo de diámetro nominal correspondiente.

En particular, en lo que concierne a la formación del codo, este tendrá un radio de curvatura que no será inferior a vez y media el diámetro nominal de la pieza. Los codos se podrán ejecutar de radio continuo o con miteraciones del propio tubo soldadas mediante unión química.

Las características de estas uniones serían las siguientes:

Ángulo[º] Nº Miteraciones

0-30 1

31-60 2

61-90 3Tabla 5 Número de cortes o miteraciones para la confección de codos.

El Fabricante deberá especificar las dimensiones de las uniones químicas (longitud y espesor), tanto exteriores como si fuera necesario interiores, para cada tipo de tubería (DN y PN).

7.11. UNIONES O JUNTAS

7.11.1. GENERALIDADES

Si se requiere por la Dirección de Obra, el fabricante deberá declarar la longitud y las dimensiones de la unión montada.

7.11.2. TIPOS DE UNIONES

Una unión debe clasificarse como flexible o rígida y en cada caso si es capaz de resistir empujes axiales o no.

• Junta ‘Campana.-Espiga’Esta unión se obtiene insertando la extremidad Espiga de un tubo dentro de la extremidad en Campana de otro tubo. La campana deberá construirse monolíticamente con el tubo durante la fabricación del mismo. La junta ‘Campana-Espiga’ es de naturaleza flexible y debe asegurar una resistencia por lo menos igual a la de los elementos que une (ASTM D4161).

La estanqueidad de la junta se conseguirá mediante un doble anillo de elastómero, de material E.P.D.M., y por deformación permanente de la guarnición entre un 30% y un 50% de su sección (anillos elastoméricos o tóricas). Dicha deformación deberá garantizar la estanqueidad a largo plazo.

La profundidad de inserción de la extremidad macho en la hembra debe estar claramente marcada en el tubo con cualquier indicación evidente. La anchura y los elementos de estanqueidad de la junta ‘Campana-Espiga’ se calculan en función de las características previstas para la conducción, de tal forma que se satisfagan los requisitos anteriormente expuestos. La junta estará dotada de una válvula colocada en la campana, mediante la cual se someterá a una presión

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de 3 a 5 Atm. la cavidad anular situada entre los dos anillos elastoméricos, para poder verificar el correcto montaje de cada junta.

• Uniones mediante BridasEste tipo de unión se empleará únicamente para los acoplamientos con los aparatos de línea o con piezas especiales. Tales uniones se obtienen fijando con llave dinamométrica y en una secuencia determinada las dos extremidades embridadas mediante bulones o tornillos con tuerca y colocando entre ellas, llenando todo el plano de la brida, una junta elastomérica (recomendable con alma metálica).

La unión con brida es de naturaleza rígida y debe asegurar una resistencia al menos igual a la de los elementos a unir. Las dimensiones de las bridas de P.R.F.V. (número y diámetro de los taladros, diámetro exterior de la brida y diámetro entre centro de taladros) son las previstas en las normas internacionales DIN.

• Uniones a TopeEste tipo de unión se utiliza sólo para insertar porciones de tubería de PRFV en la línea, por las diversas necesidades que puedan nacer en el curso del montaje. Puede efectuarse:

- Mediante soldaduras con resina, mat y tejidos, a realizar en obra y sellado interior si se permite su trabajo por dentro de la tubería.

- Mediante uniones metálicas con guarniciones de goma de varios tipos comerciales para uso con materiales plásticos (juntas tipo ARPOL, etc.).

En cualquier caso el suministrador deberá dar a la empresa que efectué el montaje las especificaciones o el procedimiento para la correcta ejecución de la unión.

7.11.3. FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA DE UNIÓN

El fabricante deberá establecer o declarar la desviación angular máxima para la que se diseña cada sistema de unión. Excepto para el caso de uniones rígidas, deberán permitir una desviación angular máxima que no sea inferior a los siguientes valores: 3º para tubos y/o piezas con un diámetro (200 < DN ≤ 500) 2º para tubos y/o piezas con un diámetro (600 < DN ≤ 900) 1º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.000 < DN ≤ 1.400) 0,5º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.400 < DN)

Atendiendo a las dificultades en obra para ceñirse a los pequeños ángulos tolerados se recomienda máxima prudencia y utilizar los convenientes accesorios de PRFV, si es necesario.

7.11.4. SELLADO ANULAR O CIRCUNFERENCIAL

El sellado anular o circunferencial no tendrá ningún efecto negativo en las propiedades de los componentes con los que va a ser usado.

7.11.5. LUBRICANTES

Los adhesivos o lubricantes utilizados para el montaje de las tuberías, asegurarán que no tienen efectos negativos sobre los componentes en los que van a ser utilizados: las juntas tóricas de E.P.D.M., la propia tubería de P.R.F.V. ni efectos nocivos sobre el fluido a transportar.

7.12. VERIFICACIONES DE DISEÑO

Las propiedades físicas y las características de la tubería deben determinarse a través del ensayo de muestras elaboradas con los medios de fabricación. Estos ensayos no necesitan ser realizados específicamente para este proyecto si previamente han sido realizados sobre productos similares. Los ensayos pueden ser realizados sobre un diámetro y extrapolados a otros diámetros si los tubos son similares en composición y disposición de los materiales; y si además son fabricados a partir de las mismas especificaciones de material usando procesos similares.

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7.12.1. BASE HIDROSTÁTICA DE DISEÑO (H.D.B.)

La Base Hidrostática de Diseño (H.D.B.) debe obtenerse según el procedimiento B de la norma ASTM D2992, siendo establecida por extrapolación al valor correspondiente a 50 años de vida.

7.12.2. ESTANQUEIDAD EN CONDICIONES DE PRESIÓN MÁXIMA A CORTO PLAZO

Las tuberías de PRFV deberán estar diseñadas con un factor de seguridad mínima de 4 sobre la resistencia a rotura. En estas condiciones, la presión máxima admisible de una tubería a corto plazo debe garantizar 4 x PN.

7.12.3. ESTANQUEIDAD BAJO DEFLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL DEL SISTEMA “CAMPANA-ESPIGA”

El sistema de unión debe sert tal que a pesar de deformaciones puntuales en el extremo “Espiga”, el conjunto formado por la “Campana-Espiga” sea totalmente estanco. Este hecho garantiza que aún en el peor de los casos de deformaciones en las uniones, el conjunto formado por tubería y unión ofrezca estanqueidad absoluta.

7.12.4. RESISTENCIA AL FALLO EN CONDICIONES DE FLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL

Las tuberias de PRFV deben estar diseñadas para absorber deformaciones circunferenciales a corto plazo conformes a las normas vigentes, bajo dos niveles de flexión: nivel A (grietas superficiales) y nivel B (fallo estructural).

7.12.5. APROBACIÓN PARA EL TRANSPORTE DE AGUA POTABLE

LAS tuberías de PRFV destinadas a vehiculizar productos alimenticios deberán cumplir con lo establecido por la legislación española con respecto al listado positivo de materiales así como con los criterios de migración global y específica que en ella se detallan (Real Decreto 118/2003).

7.13. INSPECCIONES DEL CLIENTE

La Dirección de Obra o su representante autorizado deben tener derecho a inspeccionar los tubos o a presenciar la fabricación y ensayos de calidad de los tubos. Dicha inspección no debe eximir al Fabricante de la responsabilidad de suministro de productos que cumplan con las normas aplicables de la presente especificación.

En el caso de que la Dirección de Obra desee ver algún tubo determinado durante algún estadio concreto de la fabricación, el Fabricante debe dar aviso a la misma o a su representante autorizado, con el suficiente tiempo de antelación, de donde y cuando tendrá lugar la producción de dichos tubos específicos.

En el caso de que la Dirección de Obra no inspeccione la fabricación, ensayos o tubos terminados, se entenderá de que existe aceptación total del material para proceder al inmediato montaje.

7.13.1. PRUEBAS DE CONTROL Y ACEPTACIÓN

Se expone en el presente punto el Control de calidad de producción al que deben someterse los tubos y las piezas especiales antes de su expedición en fábrica. A efectos de ejecución de las pruebas, el suministro se subdividirá en lotes de ‘X’ piezas para cada uno de los tipos de tubería como mínimo; de todas formas, se acordará esta cantidad entre Dirección de Obra – Constructora – Fabricante.

La presencia del tubo que represente a un lote determinado debe quedar clara y se visualizará mediante marcado en la pared del tubo. El lote singular se acepta si el número de probetas previstas para su verificación supera la prueba. Si la prueba no se supera aunque sea en una sola probeta, ésta se repetirá.

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Si todas las probetas superan la prueba del lote se acepta definitivamente; en caso contrario el lote se rechaza, y además:

a) Los tubos que resulten estar fabricados con materias primas que no respondan a los requisitos pedidos se rechazarán independientemente del éxito de la prueba. Los tubos que no tengan el marcado prescrito no se aceptarán.

b) Los ensayos a efectuar a temperatura ambiente, constituidos según los casos por tubos de la longitud original o por desmoches de tubo, se pueden dividir en los siguientes tipos:

ENSAYOS DESTRUCTIVOSTales ensayos se entienden como pruebas de calificación y de verificación del cálculo, y se realizarán por lo tanto durante el suministro de tubos de diámetro y características iguales a los de la tubería que se prueba, a excepción de estanqueidad de la junta por presión interna que se realizarán aunque sea en tubos de diámetro diferente, pero de configuraciones tales que permitan una extrapolación segura a los diámetros efectivos.Las pruebas se repetirán en una probeta por lote en el curso del suministro. Los ensayos destructivos comprenden:

1.- Prueba de Estanqueidad por Presión Interna2.- Prueba de Aplastamiento en los platos paralelos3.- Porcentaje de Vidrio y Resina del producto

Prueba de Estanqueidad por Presión InternaSe realizará según las normas UNE-EN 1229 y UNE 53323. La muestra se someterá a una presión igual a 1,5 x PN con agua a temperatura ambiente y se mantendrá como mínimo 30 segundos a esta presión sin que se manifiesten pérdidas. Después de desmontará la muestra para verificar visualmente que no ha habido fisuraciones o grietas en el ‘liner’ interno.

Prueba de Aplastamiento en los Platos ParalelosSe realizará según la UNE-EN 1228. De la prueba de obtendrá la rigidez circunferencial específica inicial (RCE0).Por otra parte, la tubería no deberá mostrar fisuras y/o grietas, cuando se someta a los dos niveles de deflexiones previstos en las normas (AWWA C950, ISO 10639, UNE 53323 o similar).

Porcentaje de MaterialesSe realizará sobre muestras obtenidas de las probetas de las pruebas precedentes (fisuración y aplastamiento) según la UNE-EN 637.El ensayo realizado según la norma citada proporciona para los tubos el porcentaje en peso de resina, vidrio y cargas inertes.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOSControl de la materia prima para todos los tubosExamen visual para todos los tubosControl dimensional de todos los tubosControl de la polimerización en todos los tubos

Control de la Materia PrimaLas materias primas utilizadas en la fabricación de tuberías según esta especificación, deben ser verificadas por el suministrador de las mismas para asegurar que cumplen con las especificaciones dadas en el momento de la compra. Cualquier material que no cumpla con las especificaciones deberá ser rechazado inmediatamente.Todos los materiales deben ser suministrados con los Certificados de Calidad del vendedor a fin de demostrar que cumplen con las especificaciones del Fabricante.Únicamente pueden utilizarse aquellas materias primas que hayan sido previamente homologadas por el fabricante y que por lo tanto aparezcan en el listado de materias primas admisibles para su posterior elaboración.

Examen VisualSe observará que la barrera interior (liner) tenga la superficie lisa y uniforme y que esté exenta de fibras de vidrio, fisuras, grietas, inclusiones de cuerpos extraños, burbujas de aire, áreas pobres de resina que por su naturaleza, grado o extensión pudieran ir en detrimento de las características en servicio de la tubería. Además se verificará el aspecto exterior y los dos extremos. Se comprobará que todos los tubos y piezas especiales lleven una etiqueta en la que conste los datos apuntados en el apartado 7.

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Control DimensionalLas mediciones deberán hacerse de cualquier forma que utilice un método con la precisión suficiente para determinar la conformidad con los límites aplicables. Las mediciones de rutina deberán determinarse a la temperatura ambiente. Se controlará la correspondencia del diámetro interno y/o externo y del espesor declarado por el fabricante, y del extremo espiga se comprobarán las dimensiones de las ranuras y del diámetro exterior.

Control de la PolimerizaciónSe efectuarán en cada tubo, accesorio o en trozos sobrantes de resina pura los controles de dureza Barcol. La dureza se tomará, si es en un tubo, únicamente en el interior del extremo de la Campana y fuera de la zona en la que pueda haber contacto con el fluido a transportar. También puede realizarse en los extremos de tubería sobrantes.

7.14. PRUEBAS EN LA TUBERÍA INSTALADA

Son preceptivas las dos pruebas siguientes en las tuberías de PRFV instaladas en zanjas:

a) Prueba de Estanqueidad de la Juntab) Prueba de Presión Interior

7.14.1. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DE LA JUNTA

Una vez introducido el extremo Espiga en el extremo Campana, se comprobará la perfecta instalación y consecuentemente la estanqueidad de la junta. Mediante un calderín, se introducirá agua a presión entre las dos juntas tóricas a través de la válvula que lleva la Campana. La presión de prueba será de 5 atm. durante un tiempo de 1 minuto en el que no se debe manifestar pérdida alguna de presión. En caso contrario, se deberá comprobar si el tubo se ha introducido hasta el límite marcado e introducirlo o extraerlo y observar las razones de pérdida y volverlo a montar. Se deberán comprobar la estanqueidad de todas y cada una de las uniones ‘Campana-Espiga’. También se suelen utilizar manómetros de aire.

7.14.2.- PRUEBA DE PRESIÓN INTERIOR

La longitud de estos tramos debe venir fijada por la Propiedad o Dirección de la Obra, pero se recomiendan que estén entre 500 y 2.000 metros, siempre y cuando la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto más alto no exceda del 10% de la presión de prueba.

Previo a la realización de la prueba de presión, las tuberías deberán estar cubiertas con los rellenos marcados y compactados según especificaciones de proyecto. El relleno de las uniones es opcional, siempre y cuando la unión pueda ser sometida a una prueba de estanqueidad, como la junta ‘Campana-Espiga’.



En instalaciones de fuertes pendientes, el montaje se debe realizar en sentido ascendente, previendo anclajes transversales para impedir el deslizamiento de la conducción. Se recomienda poner los anclajes sobre tubos cortos para asegurar la flexibilidad de la instalación.La forma y dimensiones de los macizos de hormigón utilizados en los anclajes dependen de la forma del elemento a anclar, del empuje provocado por la presión interior, de la resistencia del terreno, y de las restantes solicitaciones.

Las válvulas o cualquier otro equipo instalados en la conducción que puedan generar empujes, deberán estar anclados a un

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bloque, para descargar sobre este los esfuerzos de maniobra y el empuje con la válvula cerrada.

Los extremos de la conducción a probar se deberán de cerrar convenientemente con piezas especiales de PRFV o mixtas (PRFV-hierro) asegurando una perfecta estanqueidad. Deben ser fácilmente desmontables y deben ir provistas de las entradas necesarias para el llenado, vaciado y extracción de aire (si es preciso). Estos bloques de anclaje deben estar bien dimensionados para aguantar la fuerza que genera la presión de prueba y debidamente anclados al terreno para que no tengan posibilidad de movimiento.









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7. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES

7.1. DEFINICIÓN

Esta especificación (Pliego de Condiciones) cubre los parámetros de diseño y requisitos del material, así como los métodos de ensayo y criterios de aceptación del control de calidad de las tuberías de poliéster reforzado con fibra de vidrio (P.R.F.V.) con unión ‘Campana-Espiga’, juntas, accesorios y piezas especiales según se especifiquen en los documentos técnicos y planos, previstas para la construcción de conducciones a presión en función de las características hidráulicas del servicio y de rigidez calculada en relación a las cargas exteriores, características del terreno nativo y del material de relleno de la zanja.

7.2. NORMATIVA

Con objeto de generar una normativa común que englobe las características particulares de cada proceso de fabricación, se están desarrollando actualmente las nuevas Normas ISO, CEN y UNE, de rango mundial, europeo y nacional respectivamente. La Norma española UNE publica y hace oficial las normas que se están aprobando en Europa.

De modo análogo, existe una norma española aún experimental, la UNE 53.323 EX (2001), en la que se está trabajando actualmente para tener un documento de referencia en cuanto a normativa de producto.

En cuanto a normas de referencia para la instalación de las tuberías de P.R.F.V., es aconsejable las recomendaciones de las normas ASTM D3839, AWWA M45 y el Pliego de Prescripciones Técnicas para Tuberías del MOPU, como recientes publicaciones del CEDEX.

Las especificaciones que se establecen seguidamente se basan fundamentalmente en algunas de estas normas y pliegos de referencia, tanto en aspectos generales de los plásticos termoestables reforzados con fibra de vidrio (P.R.F.V.) basados en resinas de poliéster no saturadas (UP), como en recomendaciones de instalación, ejecución, pruebas y ensayos o criterios de aceptación.

7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

En lo que respecta al presente Pliego de Prescripciones para las tuberías de P.R.F.V., serán de aplicación las siguientes definiciones y símbolos:

• Diámetro Nominal (DN): designación alfanumérica del diámetro que es común a todos los componentes de un sistema de tuberías. Es un número convenientemente redondeado, utilizado como referencia y que se relaciona con el diámetro interior expresado en milímetros (mm). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras DN más un número.

• Diámetro declarado: diámetro que declara el fabricante como diámetro medio interior o exterior del tubo fabricado, respecto de un determinado diámetro nominal DN de referencia.

• Rigidez Nominal (SN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la rigidez, que tiene el mismo valor numérico que el valor inicial mínimo de rigidez circunferencial específica requerido, cuando se expresa en newton por metro cuadrado (N/m2). La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras SN más un número.

• Rigidez Circunferencial Específica (RCE): característica física del tubo, expresada en newtons por metro cuadrado (N/m2). Es una medida de la resistencia a la deflexión circunferencial (flexión anular o rigidez) por metro lineal, bajo una carga externa. La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras RCE más un número.

• Diámetro Medio (dm): diámetro del círculo correspondiente con la sección transversal media de la pared del tubo. Se expresa en metros (mm.) mediante una de las dos ecuaciones:

donde: di → diámetro interior del tubo (mm.) de → diámetro exterior del tubo (mm.) e → espesor de la pared del tubo (mm.)

dm = di + e dm = de - e

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• Rigidez Circunferencial Específica inicial (RCE0): valor obtenido cuando se ensaya conforme a la norma UNE-EN 1.228 (equivalente a ASTM D2412), expresado en newton por metro cuadrado (N/m2).

• Presión Nominal (PN): designación alfanumérica a efectos de clasificación de la presión, que tiene un valor numérico igual a la resistencia de un componente de un sistema de tuberías a presión interna, cuando se expresa en bar. La designación a efectos de referencia y marcado consta de las letras PN más un número.

• Longitud Nominal: designación numérica de la longitud del tubo que es igual a la longitud efectiva de montaje del tubo colocado, expresada en metros (m), redondeada al número entero más próximo.

• Longitud Total: distancia entre dos planos normales al eje del tubo que pasan por sus extremos finales, expresada en metros (m).

• Longitud Efectiva de Montaje: longitud total del tubo menos, cuando sea el caso, la profundidad de inserción recomendada por el fabricante del extremo macho en el extremo hembra.

• Condiciones Normales de Servicio: transporte del agua en un intervalo entre 5°C y 40°C, con o sin presión, para una vida útil de 50 años.

• Presión de trabajo (PW): presión interior operacional, excluyendo sobrepresiones, en la que trabaja el sistema. Se expresa en bar.

• Presión Máxima de Trabajo: presión interior máxima, excluyendo sobrepresiones, en la que puede trabajar el sistema. Se expresa en bar.

• Sobrepresión: cambio rápido en la presión interior, positiva o negativa, causada por un cambio en la velocidad de flujo (golpe de ariete). Se expresa en bar.

• Tolerancia en sobrepresión: valor expresado en bar o como un porcentaje de la presión máxima de trabajo en el tubo, que puede ser adicionado a la presión máxima de trabajo, para admitir fluctuaciones ocasionales en la presión.

• Presión estática de diseño: presión máxima de trabajo fijada por el proyectista para el sistema teniendo en cuenta su utilización actual y futura. Se expresa en bar.

• Presión máxima de diseño: presión máxima de trabajo más la sobrepresión, prevista por el proyectista para el sistema. Se expresa en bar.

• Temperatura de servicio proyectada: máxima temperatura mantenida a la que se espera que opere el sistema, expresada en grados Celsius (°C).

• Deformación angular (δ): Ángulo entre los ejes de dos piezas o tubos adyacentes. Se expresa en grados (°).

7.4. CATEGORÍAS

Los tubos y piezas especiales se clasificarán de acuerdo al diámetro nominal (DN), a la presión nominal (PN), a la rigidez circunferencial específica (RCE) y al tipo de junta.

7.5. MATERIALES

7.5.1. GENERAL

Las tuberías de P.R.F.V. se fabricarán mediante el sistema de ‘Filament Winding Cruzado’ o ‘Enrollamiento Helicoidal’ de filamentos de vidrio continuos impregnados de resina de poliéster, con o sin cargas inertes (áridos) y, si es de aplicación, aditivos necesarios para comunicar propiedades específicas a la resina.

La resina de poliéster en la barrera interior será de tipo ‘isoftálica’ y los hilos continuos de fibra de vidrio de la capa mecánica impregnados en resina de poliéster tipo ‘ortoftálica’. La tubería de P.R.F.V. tendrá la unión ‘Campana-Espiga’, monolítica e integral con el tubo, doble junta tórica de E.P.D.M. y válvula de comprobación de estanqueidad.

7.5.2. REFUERZO

Los refuerzos de fibra de vidrio a utilizar en la fabricación de componentes deben ser hilos de vidrio del grado de la más alta calidad comercial, convenientemente tratados para hacerlos compatibles con las resinas a emplear. Los distintos tipos de refuerzo utilizados en la fabricación de tuberías de P.R.F.V. tendrán las siguientes características:

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a) Mat de Superficie o Velo (Barrera Interior): Tipo de Vidrio: C Gramaje: 30 gr/m2 ± 4% Contenido orgánico: 4 – 16% en peso

b) Mat Hilos Cortados (Barrera Interior) Tipo de Vidrio: E Gramaje: 450 g/m2 ± 12% Contenido orgánico: 1,5 – 6,5% en peso

c) Roving Directo o Hilo Continuo (Capa Mecánica) Tipo de Vidrio: E Gramaje: 2.400 tex ± 9% Contenido orgánico: 0,15 – 0,90% en peso

7.5.3. RESINAEl Fabricante debe usar solamente resinas de poliéster aprobadas, de las cuales podrá suministrar documentación acerca de su idoneidad para esta aplicación particular. En ningún caso, una vez producido el curado o polimerización de la resina, los materiales que constituyen el tubo tendrán elementos que puedan ser solubles en el agua, ni otros que sean capaces de darle sabor u olor que puedan modificar sus características. De cualquier manera será de aplicación lo especificado por la Reglamentación Técnico-Sanitaria para el Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables.

El Contratista presentará un certificado de las características de las resinas que empleará en la fabricación de los tubos; no obstante las resinas deberán satisfacer los siguientes requisitos medidos en probetas no reforzadas:

• Viscosidad (25ºC): 245 – 505 m·Pa·s (ortoftálica e isoftálica)• Tiempo de Gel (25ºC): 10 – 40 minutos (ortoftálica)

6 – 36 minutos (isoftálicas)• Contenido en No Volátiles: 55 – 67 % peso• Temperatura de Distorsión Térmica: 70º C

7.5.4. ÁRIDOSCon el fin de robustecer el laminado y dotarle de mayor rigidez, pueden utilizarse carga de arena de sílice u otros materiales. Los áridos deben ser conformes a una especificación de suministro apta para reconocerlos correctamente y para evitar impurezas como polvo o colorantes no especificados. El tamaño máximo de la partícula de los áridos no debe exceder de 1,4 mm.

7.5.5. ADITIVOSEl uso de aditivos en la resina (control de la viscosidad, rayos ultravioleta, etc.), si se utilizan, no deben ir en detrimento de las características del producto ni deben impedir la inspección visual del producto acabado.

7.5.6. ACELERANTES, CATALIZADORES E INHIBIDORESSe utilizarán productos que lleven a la completa polimerización de los componentes del elemento estructural, según las prescripciones del suministrador de la resina.

7.5.7. ELASTÓMEROSLos material elastoméricos de las juntas tóricas de estanqueidad serán de E.P.D.M. y deben ser suministrados por proveedores de reconocida calidad. Deben ser compatibles con el entorno en el que se va utilizar y conformes a la norma EN 681.

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7.5.8. MATERIAL DE LA PARED

Barrera InteriorEste estrato debe tener un espesor total no inferior a 1,25 mm., no presentar zonas de delaminación, de escasez de resina o de refuerzo, de forma que se ofrezca la máxima resistencia química con respecto al fluido a contener. Esto se consigue con:

Estrato interno rico en resina:Este estrato, una vez polimerizado, deberá estar libre de fisuras y grietas, y no debe presentar cavidades o burbujas de aire fuera de lo tolerado por las normas. Podrá reforzarse con Mat de superficie (Velo ‘C’); espesor mínimo 0,25 mm., y contenido porcentual en peso de resina no inferior al 80%.

Estrato intermedio:Sobre el estrato precedente se realizará otro estrato con mat de hilos cortados de peso no inferior a 450 g/m2 o con una densidad equivalente de hilos (roving) cortados y dispuestos mecánicamente. El espesor total de este estrato no será inferior a 1 mm. y su contenido en peso de refuerzo deberá estar comprendido entre el 25% y el 33%.

Capa Mecánica o EstructuralEste estrato debe estar constituido por hilos continuos (roving) impregnados de resina de poliéster ‘ortoftálica’, enrollados según un ángulo comprendido entre 55º y 65º, de forma que se obtengan las características mecánicas circunferenciales y axiales que exijan las condiciones de servicio de la tubería.

Este estrato, podrá contener cargas y/o áridos para dotarle de propiedades específicas o para aumentar la rigidez de la tubería. Una vez polimerizado, deberá estar libre de defectos evidentes de falta de vidrio de refuerzo o de espesor. En las estructuras formadas con áridos se permitirán tonalidades de cambios de color debido a los mismos, siempre y cuando el espesor en la zona esté dentro de las tolerancias permitidas.

Capa ExteriorEl diseño de la capa exterior del tubo deberá tener en cuenta el entorno en el que se vaya a usar el tubo. Esta capa de espesor mínimo de 0,2 mm. estará compuesta por una resina termoestable con o sin aditivos.

7.6. ASPECTO

Tanto la superficie interior como la exterior deberán estar libres de irregularidades que pudieran afectar negativamente a la capacidad de los componentes de los tubos para cumplir los requerimientos de este proyecto. Los extremos de los tubos deberán ser perpendiculares a su eje longitudinal.

7.7. MARCADO

Todos los tubos y las piezas especiales deberán marcarse en fábrica de forma legible y durable, figurando, en su caso, las correspondientes unidades de medida. Como mínimo llevarán las indicaciones siguientes:

Identificación del FabricanteIdentificación de la fecha de fabricaciónDiámetro Nominal (DN)Presión Nominal (PN)Rigidez Nominal (SN)Longitud Nominal (LN)Referencia a la norma de diseñoMarca de Calidad (si se posee)

En los codos se especificará el ángulo y en las derivaciones y conexiones se indicará si son para ventosas, tomas o desagües.

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7.8. EFECTO EN LA CALIDAD DEL AGUA

Se cumplirá, en su caso, con las regulaciones o normativas nacionales, en materia de calidad del agua.

7.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DE P.R.F.V.

Los tubos deben suministrarse según los diámetros y tolerancias de fabricación indicados. Deben estar fabricados mediante un proceso controlado y reproducible, utilizando los materiales descritos anteriormente, con los que se obtendrá una estructura composite resistente a la corrosión.

En lo que se refiere al comportamiento mecánico, los tubos se verificarán según las normas UNE-EN en vigor o las prescripciones del estándar AWWA.

7.9.1. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

• DiámetroLas tuberías y piezas especiales deben suministrarse según los diámetros nominales detallados en el proyecto (DN1, DN2, etc.).

• ToleranciasEl diámetro interior declarado de un tubo, deberá estar entre los valores mínimo y máximo de las columnas 2 y 3 de la Tabla 1, que se adjunta a continuación. La media de los diámetros interiores en cualquier punto a lo largo de la longitud del tubo, no se desviará del diámetro interior declarado, en más de lo que esté permitido por las desviaciones dadas en la Tabla 1.

• Espesor de paredSi se solicita, el fabricante deberá declarar el espesor de pared total mínimo del tubo, incluido el liner (barrera interior), y no será menor de 3 mm. Debe ser el adecuado para poder cumplir con las especificaciones dadas en las normas de cálculo AWWA o similar.

• Longitud nominalLa longitud nominal o útil de las tuberías será de 12 metros. En caso de necesitarse otras longitudes, podrán ser suministradas bajo pedido especial, previa aprobación de la Dirección de Obra.

• Longitud efectiva del tubo montadoEl tubo será suministrado en longitudes efectivas de montaje (12 metros). La tolerancia en la longitud efectiva del tubo instalado será de ± 25 mm. Cualquier longitud efectiva del tubo que no esté dentro de los ± 25 mm. de la longitud nominal, requerirá la aprobación de la Dirección de Obra y la longitud efectiva del tubo será marcada en él.

Diámetro NominalDN [mm]

Gama de diámetros interiores declarados por el fabricante

Desviaciones permitidas con respecto al diámetro interior declarado [mm]Mínimo [mm] Máximo [mm]

300 296 306 ± 2,1350 346 357 ± 2,4400 396 408 ± 2,7450 446 459 ± 3,0500 496 510 ± 3,6600 595 612 ± 4,2700 695 714 ± 4,2800 795 816 ± 4,2900 895 918 ± 5,0

1.000 995 1.020 ± 5,01.200 1.195 1.220 ± 5,01.400 1.395 1.420 ± 5,01.600 1.595 1.620 ± 5,01.800 1.795 1.820 ± 5,02.000 1.995 2.020 ± 5,0

Cuando se selecciona un diámetro no convencional, tanto los diámetros como sus tolerancias admisibles se interpolarán entre el diámetro convencional inmediatamente por encima y por

debajo del diámetro no convencional.

Tabla 1 Diámetros y tolerancias interiores de tuberías de P.R.F.V.

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7.9.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

• Presión NominalLa Presión Nominal (PN) debe ser la que corresponde a la presión máxima de trabajo de la tubería en régimen permanente, incluso sin circulación de agua, sin tener en cuenta las sobrepresiones debidas al golpe de ariete. La Presión Máxima debe ser ≤1,4 veces la Presión de Timbraje (PN), donde la presión máxima es la presión de trabajo más la sobrepresión por golpe de ariete.

La Presión Nominal del tubo no deberá ser menor de 1⁄4 de la presión de fisuración PF y/o rotura PR. Se entiende por presión de fisuración la que provoca microcraking en la pared interna del tubo, aunque no aparezcan afloraciones de agua, y presión de rotura, la presión a la cual se tienen daños notables (delaminaciones y roturas de fibra) que afectan a la estructura del tubo.

Los tubos deben suministrarse según las presiones nominales detalladas en el proyecto: PN1, PN2, etc.

7.9.3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

• Rigidez circunferencial específica inicialEl valor de la rigidez circunferencial específica inicial RCE0 se determinará utilizando cualquiera de los métodos previstos en la norma UNE-EN 1.228. El valor determinado de la rigidez circunferencial específica (RCE0) no será menor que el establecido (RCEO,mín) en la Tabla 2.

SN[N/m2]

RCE0,min[N/m2]

1.250 1.2502.000 2.0002.500 2.5004.000 4.0005.000 5.0008.000 8.000

10.000 10.000Tabla 2 Valores mínimos de la rigidez circunferencial

específica inicial.

La rigidez nominal mínima para los tubos y piezas especiales será de RCE1 para los tubos de DN1, RCE2 para los tubos de DN2, etc.

Cuando se realice el ensayo conforme al método establecido en la tabla 9 de la norma AWWA C950 o equivalente, cada pieza de ensayo se ajustará a los siguientes requerimientos:

a) Inspeccionada a simple vista, la pieza de ensayo estará libre de grietas (nivel A).

b) La pieza de ensayo estará sin rotura estructural aparente, en cualquiera de las formas siguientes: deslaminaciones, rotura tensional del refuerzo de la fibra de vidrio o colapsado de la pared del tubo (nivel B).

NivelDeflexión

RIGIDEZ NOMINALSN [N/m2]

1.250 2.500 5.000 10.000

A 18 % 15 % 12 % 9 %

B 30 % 25 % 20 % 15 %Tabla 3 Valores mínimos de la rigidez circunferencial específica inicial.

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7.10. PIEZAS ESPECIALES

Las piezas especiales (codos, derivaciones, T, reducciones, uniones, etc.) se realizarán con roving, mat y/o tejidos impregnados en resina, mediante por uno de los procedimientos siguientes:

• Moldeo por Contacto• Moldeo Mecanizado• Fabricación por soldadura química de trozos de tubo

Podrán emplearse otros procedimientos que garanticen la homogeneidad y la calidad del producto acabado. La configuración geométrica de las piezas especiales corresponderá: por espesores al del cálculo de dimensionado y por diámetros en los extremos a aquellos del tubo de diámetro nominal correspondiente.

En particular, en lo que concierne a la formación del codo, este tendrá un radio de curvatura que no será inferior a vez y media el diámetro nominal de la pieza. Los codos se podrán ejecutar de radio continuo o con miteraciones del propio tubo soldadas mediante unión química.

Las características de estas uniones serían las siguientes:

Ángulo[º] Nº Miteraciones

0-30 1

31-60 2

61-90 3Tabla 5 Número de cortes o miteraciones para la confección de codos.

El Fabricante deberá especificar las dimensiones de las uniones químicas (longitud y espesor), tanto exteriores como si fuera necesario interiores, para cada tipo de tubería (DN y PN).

7.11. UNIONES O JUNTAS

7.11.1. GENERALIDADES

Si se requiere por la Dirección de Obra, el fabricante deberá declarar la longitud y las dimensiones de la unión montada.

7.11.2. TIPOS DE UNIONES

Una unión debe clasificarse como flexible o rígida y en cada caso si es capaz de resistir empujes axiales o no.

• Junta ‘Campana.-Espiga’Esta unión se obtiene insertando la extremidad Espiga de un tubo dentro de la extremidad en Campana de otro tubo. La campana deberá construirse monolíticamente con el tubo durante la fabricación del mismo. La junta ‘Campana-Espiga’ es de naturaleza flexible y debe asegurar una resistencia por lo menos igual a la de los elementos que une (ASTM D4161).

La estanqueidad de la junta se conseguirá mediante un doble anillo de elastómero, de material E.P.D.M., y por deformación permanente de la guarnición entre un 30% y un 50% de su sección (anillos elastoméricos o tóricas). Dicha deformación deberá garantizar la estanqueidad a largo plazo.

La profundidad de inserción de la extremidad macho en la hembra debe estar claramente marcada en el tubo con cualquier indicación evidente. La anchura y los elementos de estanqueidad de la junta ‘Campana-Espiga’ se calculan en función de las características previstas para la conducción, de tal forma que se satisfagan los requisitos anteriormente expuestos. La junta estará dotada de una válvula colocada en la campana, mediante la cual se someterá a una presión

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de 3 a 5 Atm. la cavidad anular situada entre los dos anillos elastoméricos, para poder verificar el correcto montaje de cada junta.

• Uniones mediante BridasEste tipo de unión se empleará únicamente para los acoplamientos con los aparatos de línea o con piezas especiales. Tales uniones se obtienen fijando con llave dinamométrica y en una secuencia determinada las dos extremidades embridadas mediante bulones o tornillos con tuerca y colocando entre ellas, llenando todo el plano de la brida, una junta elastomérica (recomendable con alma metálica).

La unión con brida es de naturaleza rígida y debe asegurar una resistencia al menos igual a la de los elementos a unir. Las dimensiones de las bridas de P.R.F.V. (número y diámetro de los taladros, diámetro exterior de la brida y diámetro entre centro de taladros) son las previstas en las normas internacionales DIN.

• Uniones a TopeEste tipo de unión se utiliza sólo para insertar porciones de tubería de PRFV en la línea, por las diversas necesidades que puedan nacer en el curso del montaje. Puede efectuarse:

- Mediante soldaduras con resina, mat y tejidos, a realizar en obra y sellado interior si se permite su trabajo por dentro de la tubería.

- Mediante uniones metálicas con guarniciones de goma de varios tipos comerciales para uso con materiales plásticos (juntas tipo ARPOL, etc.).

En cualquier caso el suministrador deberá dar a la empresa que efectué el montaje las especificaciones o el procedimiento para la correcta ejecución de la unión.

7.11.3. FLEXIBILIDAD DEL SISTEMA DE UNIÓN

El fabricante deberá establecer o declarar la desviación angular máxima para la que se diseña cada sistema de unión. Excepto para el caso de uniones rígidas, deberán permitir una desviación angular máxima que no sea inferior a los siguientes valores: 3º para tubos y/o piezas con un diámetro (200 < DN ≤ 500) 2º para tubos y/o piezas con un diámetro (600 < DN ≤ 900) 1º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.000 < DN ≤ 1.400) 0,5º para tubos y/o piezas con un diámetro (1.400 < DN)

Atendiendo a las dificultades en obra para ceñirse a los pequeños ángulos tolerados se recomienda máxima prudencia y utilizar los convenientes accesorios de PRFV, si es necesario.

7.11.4. SELLADO ANULAR O CIRCUNFERENCIAL

El sellado anular o circunferencial no tendrá ningún efecto negativo en las propiedades de los componentes con los que va a ser usado.

7.11.5. LUBRICANTES

Los adhesivos o lubricantes utilizados para el montaje de las tuberías, asegurarán que no tienen efectos negativos sobre los componentes en los que van a ser utilizados: las juntas tóricas de E.P.D.M., la propia tubería de P.R.F.V. ni efectos nocivos sobre el fluido a transportar.

7.12. VERIFICACIONES DE DISEÑO

Las propiedades físicas y las características de la tubería deben determinarse a través del ensayo de muestras elaboradas con los medios de fabricación. Estos ensayos no necesitan ser realizados específicamente para este proyecto si previamente han sido realizados sobre productos similares. Los ensayos pueden ser realizados sobre un diámetro y extrapolados a otros diámetros si los tubos son similares en composición y disposición de los materiales; y si además son fabricados a partir de las mismas especificaciones de material usando procesos similares.

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7.12.1. BASE HIDROSTÁTICA DE DISEÑO (H.D.B.)

La Base Hidrostática de Diseño (H.D.B.) debe obtenerse según el procedimiento B de la norma ASTM D2992, siendo establecida por extrapolación al valor correspondiente a 50 años de vida.

7.12.2. ESTANQUEIDAD EN CONDICIONES DE PRESIÓN MÁXIMA A CORTO PLAZO

Las tuberías de PRFV deberán estar diseñadas con un factor de seguridad mínima de 4 sobre la resistencia a rotura. En estas condiciones, la presión máxima admisible de una tubería a corto plazo debe garantizar 4 x PN.

7.12.3. ESTANQUEIDAD BAJO DEFLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL DEL SISTEMA “CAMPANA-ESPIGA”

El sistema de unión debe sert tal que a pesar de deformaciones puntuales en el extremo “Espiga”, el conjunto formado por la “Campana-Espiga” sea totalmente estanco. Este hecho garantiza que aún en el peor de los casos de deformaciones en las uniones, el conjunto formado por tubería y unión ofrezca estanqueidad absoluta.

7.12.4. RESISTENCIA AL FALLO EN CONDICIONES DE FLEXIÓN CIRCUNFERENCIAL

Las tuberias de PRFV deben estar diseñadas para absorber deformaciones circunferenciales a corto plazo conformes a las normas vigentes, bajo dos niveles de flexión: nivel A (grietas superficiales) y nivel B (fallo estructural).

7.12.5. APROBACIÓN PARA EL TRANSPORTE DE AGUA POTABLE

LAS tuberías de PRFV destinadas a vehiculizar productos alimenticios deberán cumplir con lo establecido por la legislación española con respecto al listado positivo de materiales así como con los criterios de migración global y específica que en ella se detallan (Real Decreto 118/2003).

7.13. INSPECCIONES DEL CLIENTE

La Dirección de Obra o su representante autorizado deben tener derecho a inspeccionar los tubos o a presenciar la fabricación y ensayos de calidad de los tubos. Dicha inspección no debe eximir al Fabricante de la responsabilidad de suministro de productos que cumplan con las normas aplicables de la presente especificación.

En el caso de que la Dirección de Obra desee ver algún tubo determinado durante algún estadio concreto de la fabricación, el Fabricante debe dar aviso a la misma o a su representante autorizado, con el suficiente tiempo de antelación, de donde y cuando tendrá lugar la producción de dichos tubos específicos.

En el caso de que la Dirección de Obra no inspeccione la fabricación, ensayos o tubos terminados, se entenderá de que existe aceptación total del material para proceder al inmediato montaje.

7.13.1. PRUEBAS DE CONTROL Y ACEPTACIÓN

Se expone en el presente punto el Control de calidad de producción al que deben someterse los tubos y las piezas especiales antes de su expedición en fábrica. A efectos de ejecución de las pruebas, el suministro se subdividirá en lotes de ‘X’ piezas para cada uno de los tipos de tubería como mínimo; de todas formas, se acordará esta cantidad entre Dirección de Obra – Constructora – Fabricante.

La presencia del tubo que represente a un lote determinado debe quedar clara y se visualizará mediante marcado en la pared del tubo. El lote singular se acepta si el número de probetas previstas para su verificación supera la prueba. Si la prueba no se supera aunque sea en una sola probeta, ésta se repetirá.

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Si todas las probetas superan la prueba del lote se acepta definitivamente; en caso contrario el lote se rechaza, y además:

a) Los tubos que resulten estar fabricados con materias primas que no respondan a los requisitos pedidos se rechazarán independientemente del éxito de la prueba. Los tubos que no tengan el marcado prescrito no se aceptarán.

b) Los ensayos a efectuar a temperatura ambiente, constituidos según los casos por tubos de la longitud original o por desmoches de tubo, se pueden dividir en los siguientes tipos:

ENSAYOS DESTRUCTIVOSTales ensayos se entienden como pruebas de calificación y de verificación del cálculo, y se realizarán por lo tanto durante el suministro de tubos de diámetro y características iguales a los de la tubería que se prueba, a excepción de estanqueidad de la junta por presión interna que se realizarán aunque sea en tubos de diámetro diferente, pero de configuraciones tales que permitan una extrapolación segura a los diámetros efectivos.Las pruebas se repetirán en una probeta por lote en el curso del suministro. Los ensayos destructivos comprenden:

1.- Prueba de Estanqueidad por Presión Interna2.- Prueba de Aplastamiento en los platos paralelos3.- Porcentaje de Vidrio y Resina del producto

Prueba de Estanqueidad por Presión InternaSe realizará según las normas UNE-EN 1229 y UNE 53323. La muestra se someterá a una presión igual a 1,5 x PN con agua a temperatura ambiente y se mantendrá como mínimo 30 segundos a esta presión sin que se manifiesten pérdidas. Después de desmontará la muestra para verificar visualmente que no ha habido fisuraciones o grietas en el ‘liner’ interno.

Prueba de Aplastamiento en los Platos ParalelosSe realizará según la UNE-EN 1228. De la prueba de obtendrá la rigidez circunferencial específica inicial (RCE0).Por otra parte, la tubería no deberá mostrar fisuras y/o grietas, cuando se someta a los dos niveles de deflexiones previstos en las normas (AWWA C950, ISO 10639, UNE 53323 o similar).

Porcentaje de MaterialesSe realizará sobre muestras obtenidas de las probetas de las pruebas precedentes (fisuración y aplastamiento) según la UNE-EN 637.El ensayo realizado según la norma citada proporciona para los tubos el porcentaje en peso de resina, vidrio y cargas inertes.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOSControl de la materia prima para todos los tubosExamen visual para todos los tubosControl dimensional de todos los tubosControl de la polimerización en todos los tubos

Control de la Materia PrimaLas materias primas utilizadas en la fabricación de tuberías según esta especificación, deben ser verificadas por el suministrador de las mismas para asegurar que cumplen con las especificaciones dadas en el momento de la compra. Cualquier material que no cumpla con las especificaciones deberá ser rechazado inmediatamente.Todos los materiales deben ser suministrados con los Certificados de Calidad del vendedor a fin de demostrar que cumplen con las especificaciones del Fabricante.Únicamente pueden utilizarse aquellas materias primas que hayan sido previamente homologadas por el fabricante y que por lo tanto aparezcan en el listado de materias primas admisibles para su posterior elaboración.

Examen VisualSe observará que la barrera interior (liner) tenga la superficie lisa y uniforme y que esté exenta de fibras de vidrio, fisuras, grietas, inclusiones de cuerpos extraños, burbujas de aire, áreas pobres de resina que por su naturaleza, grado o extensión pudieran ir en detrimento de las características en servicio de la tubería. Además se verificará el aspecto exterior y los dos extremos. Se comprobará que todos los tubos y piezas especiales lleven una etiqueta en la que conste los datos apuntados en el apartado 7.

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Control DimensionalLas mediciones deberán hacerse de cualquier forma que utilice un método con la precisión suficiente para determinar la conformidad con los límites aplicables. Las mediciones de rutina deberán determinarse a la temperatura ambiente. Se controlará la correspondencia del diámetro interno y/o externo y del espesor declarado por el fabricante, y del extremo espiga se comprobarán las dimensiones de las ranuras y del diámetro exterior.

Control de la PolimerizaciónSe efectuarán en cada tubo, accesorio o en trozos sobrantes de resina pura los controles de dureza Barcol. La dureza se tomará, si es en un tubo, únicamente en el interior del extremo de la Campana y fuera de la zona en la que pueda haber contacto con el fluido a transportar. También puede realizarse en los extremos de tubería sobrantes.

7.14. PRUEBAS EN LA TUBERÍA INSTALADA

Son preceptivas las dos pruebas siguientes en las tuberías de PRFV instaladas en zanjas:

a) Prueba de Estanqueidad de la Juntab) Prueba de Presión Interior

7.14.1. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DE LA JUNTA

Una vez introducido el extremo Espiga en el extremo Campana, se comprobará la perfecta instalación y consecuentemente la estanqueidad de la junta. Mediante un calderín, se introducirá agua a presión entre las dos juntas tóricas a través de la válvula que lleva la Campana. La presión de prueba será de 5 atm. durante un tiempo de 1 minuto en el que no se debe manifestar pérdida alguna de presión. En caso contrario, se deberá comprobar si el tubo se ha introducido hasta el límite marcado e introducirlo o extraerlo y observar las razones de pérdida y volverlo a montar. Se deberán comprobar la estanqueidad de todas y cada una de las uniones ‘Campana-Espiga’. También se suelen utilizar manómetros de aire.

7.14.2.- PRUEBA DE PRESIÓN INTERIOR

La longitud de estos tramos debe venir fijada por la Propiedad o Dirección de la Obra, pero se recomiendan que estén entre 500 y 2.000 metros, siempre y cuando la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto más alto no exceda del 10% de la presión de prueba.

Previo a la realización de la prueba de presión, las tuberías deberán estar cubiertas con los rellenos marcados y compactados según especificaciones de proyecto. El relleno de las uniones es opcional, siempre y cuando la unión pueda ser sometida a una prueba de estanqueidad, como la junta ‘Campana-Espiga’.



En instalaciones de fuertes pendientes, el montaje se debe realizar en sentido ascendente, previendo anclajes transversales para impedir el deslizamiento de la conducción. Se recomienda poner los anclajes sobre tubos cortos para asegurar la flexibilidad de la instalación.La forma y dimensiones de los macizos de hormigón utilizados en los anclajes dependen de la forma del elemento a anclar, del empuje provocado por la presión interior, de la resistencia del terreno, y de las restantes solicitaciones.

Las válvulas o cualquier otro equipo instalados en la conducción que puedan generar empujes, deberán estar anclados a un

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bloque, para descargar sobre este los esfuerzos de maniobra y el empuje con la válvula cerrada.

Los extremos de la conducción a probar se deberán de cerrar convenientemente con piezas especiales de PRFV o mixtas (PRFV-hierro) asegurando una perfecta estanqueidad. Deben ser fácilmente desmontables y deben ir provistas de las entradas necesarias para el llenado, vaciado y extracción de aire (si es preciso). Estos bloques de anclaje deben estar bien dimensionados para aguantar la fuerza que genera la presión de prueba y debidamente anclados al terreno para que no tengan posibilidad de movimiento.








Manual General - 3 MONTAJE DE TUBERIAS DE PRFV

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8. PRODUCTOS Y SERVICIOS DE PROTESA

8.1 TUBOS DE PRFV

Los tubos “ Alphacord” y “Alphasand” fabricados por el proceso de “Filament Winding cruzado” y “ unión campana-espiga”, han sido ampliamente descritos en el apartado correspondiente de éste manual.

Todavía persiste el sistema clásico de fabricación “ Hand hay up” destinado a especificas aplicaciones, generalmente en el sector industrial, que requieren de un tubo con características anticorrosivas sobresalientes.

8.2 ACCESORIOS DE PRFV

Con las mismas excepcionales características de los tubos, PROTESA fabrica una amplia gama de accesorios, normalizados o bien especiales, para satisfacer las necesidades de la obra.

Los pozos de registro, pasamuros, codos, bridas, cierres, reducciones..., se suministran con las características adecuadas para que sean el perfecto complemento para ejecutar el montaje de la línea.

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8.3 REVESTIMIENTOS MONOLÍTICOS ANTICORROSIVOS “ALPHAFLAKE” Y “ ALPHALINE”

Han sido desarrollados en los laboratorios químicos de PROTESA y están específicamente formulados para ser aplicados sobre superficies de acero y hormigón.

Sugerimos consultar la TABLA DE RESISTENCIAS QUÍMICAS, que edita periódicamente PROTESA, en donde figuran los tradicionales REVESTIMIENTOS y las condiciones de servicio que soportan.

8.4 PAVIMENTOS ANTICORROSIVOS Y ANTIABRASIVOS SIN JUNTAS “ALPHAFLOOR”

Desarrollados para ser aplicados sobre el hormigón y estudiados para soportar un derrame intermitente o constante de líquidos corrosivos hasta 70ºC de temperatura.Es importante consultar la TABLA DE RESISTENCIAS QUÍMICAS.

8.5 CEMENTOS PARA ANCLAJES “ALPHAGROUT. 648”

Cementos especiales para resolver problemas de fijación de maquinaria en donde se requiera resistencia mecánica y capacidad de soportar la corrosión.Tienen tres veces más de resistencia a la compresión, tensión y rotura que los cementos y morteros convencionales.

8.6 REJILLAS O ENTRAMADOS “ALPHACOR“ DE PRFV

Son anticorrosivas, dieléctricas y poseen una excepcional resistencia a los agentes químicos mas agresivos .

El bajo peso, sencilla instalación y nulo mantenimiento, hacen que personal no especialista las pueda montar, ajustando las rejillas a las necesidades de la instalación.

Estas características aunadas a las propiedades antideslizantes de las rejillas colman las expectativas de calidad, durabilidad y coste en la mayoría de las más exigentes instalaciones tales como saneamientos, depuradoras, alcantarillados, plantas desalinizadoras, industria del petróleo, marina, “off-shore”, centrales térmicas, nucleares, piscifactorías, etc.... Plantas industriales como papeleras, fertilizantes, decapados, derivados del cloro, químicas, farmacéuticas, alimentarías, siderúrgicas, curtidos, textiles, detergentes, galvanotecnica, conservas, pinturas, mineras, alcoholeras, derivados lácteos, aceites etc.Sugerimos solicitar folleto específico en donde figuran las características técnicas.

8.7 MONTAJE E INSTALACIÓNES DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS DE PRFV

Se trata de uno de los servicios más valorados y apreciados por los clientes de PROTESA.Desde el año 1959 el equipo humano y tecnológico de PROTESA ha llevado a cabo complicados y difíciles montajes que, todavía hoy, constituyen referencias citadas el la literatura técnica sobre P.R.F.V. que aparece en la actualidad.

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PROTESA puede asegurar el perfecto montaje de las tuberías y accesorios, en la modalidad de llave en mano, cuidando todas las etapas, personalizando cada montaje para que el resultado final sea óptimo.

Detrás de cada proyecto existe un equipo humano, perfectamente entrenado en constante formación específica en el campo del PRFV, que conjuga la experiencia con la innovación y eficacia, y que hace posible que desde el principio del montaje se asegure el éxito final del proyecto de la obra.

8.7.1 MONTAJES DIVISIÓN INDUSTRIAL

Por la especial dificultad que presentan, en éste tipo de montajes PROTESA puede proporcionar una colaboración definitiva para que el resultado final sea un éxito..

PROTESA es consciente que para industrias, estaciones desaladoras, líneas contra incendios, ciclos combinados, plantas de energía, regadíos, off shore..., deben diseñarse sistemas específicos a la aplicación requerida.

Independientemente de la tradicional unión Campana-Espiga, en el sector industrial también se utilizan uniones encoladas con adhesivo, embridadas, mecánicas y laminadas o químicas.

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Desde el primer momento existe complicidad con el cliente para mejorar, si cabe, la instalación desde el punto de vista tecnológico y/o económico.

Generalmente los clientes nos trasladan la responsabilidad del montaje en la modalidad “ llave en mano “.

8.7.2. MONTAJES DIVISIÓN OBRA CIVIL

Los tubos de PRFV, fabricados por PROTESA, son los más fáciles de montar. El proceso de “ Filament Winding cruzado “ y las uniones “ Campana-Espiga “ integrales y monolíticas con el tubo, son las uniones más fiables y seguras del mercado.

La válvula de prueba que permite en dos minutos comprobar la estanqueidad de las uniones de los tubos y que indica si el montaje ha sido correcto, es exigida cada día mas por las grandes empresas constructoras especialistas en obra civil.

Con la facilidad de montaje que proporciona esta unión, PROTESA pretende colaborar de manera eficaz y valorable económicamente a disminuir los costes de montaje.En ocasiones se colabora proporcionando tan solo un supervisor.

8.7.3 SERVICIO DE POST-VENTA

PROTESA actúa en cualquier lugar del mundo y en las fechas señaladas por el cliente, realizando los trabajos de mantenimiento y conservación con el altísimo nivel de calidad y profesionalidad que valoran los clientes lideres en sus respectivos sectores, que poseen instalaciones de concepción dificilísima, que avalan la eficacia y capacidad de resolver en un plazo mínimo y con solvencia cualquier emergencia.

8.8 INGENIERÍA

Es otro servicio especialmente valorado por los clientes más exigentes de cada sector.Nuestro servicio de ingeniería, especializado en sistemas de tubos PRFV, colabora con las principales ingenierías nacionales y extranjeras en proyectos que por su especial complejidad en el campo del PRFV requieren de criterios profesionales externos.

Partiendo de los planos de los clientes, PROTESA elabora los correspondientes presupuestos en la amplitud deseada: tuberías y accesorios de PRFV, soportes ( anclajes y guías ), juntas tornillería, uniones químicas, etc. Y lo que es más importante, el montaje en la modalidad llave en mano.

Todas las soluciones son personalizadas para cada aplicación. Estudia la concepción de la instalación, recomendando para

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cada caso la solución especifica idónea. De esta manera PROTESA con su dilatada experiencia en todo tipo de instalaciones de resinas reforzadas con fibra de vidrio contribuye a que, desde el principio, la realización del proyecto avance con seguridad y rigurosidad técnica.

8.9 INFORMACIÓN TÉCNICA

Los departamentos de I+D e Ingeniería de PROTESA continuamente editan informaciones técnicas sobre cada uno de los productos.

Diseño Estructural Tuberías PRFV

Todas las actualizaciones de formulaciones, procesos, etc. son inmediatamente trasladados a los clientes con el fin de que, en todo momento, dispongan de documentación suficiente que les permita conocer, en profundidad, el producto o servicio interesado.

Es necesario resaltar, con todo, que existe la “TABLA DE RESISTENCIAS QUÍMICAS” que edita periódicamente PROTESA y que, a lo largo del tiempo, se ha convertido en la mas consultada por los clientes más exigentes de cada sector.Se actualiza constantemente para incluir las últimas experiencias de nuestros laboratorios de investigación.

Todos los productos de PROTESA que figuran en la tabla han sido diseñados en su laboratorio químico con la colaboración puntual de los más importantes fabricantes de resinas del mundo.

Manual General - 3 REFERENCIAS

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9. ALGUNAS REFERENCIAS DE LOS ULTIMOS TRABAJOS

ACSColectores CastelldefelsTuberías Depósito de la Pinilla (Salamanca)Urb. Sector Torrent Santa Magdalena - Vilanova i La Geltrú (Barcelona)Colector Río Cubia - Grado (Asturias)ACSACastellar del Vallés (Barcelona)Sant Vicenç de Castellet (Barcelona)Pont dels Anglesos - Muro (Mallorca)EMAYA (Palma de Mallorca)Colector Salmueras Sant Boi - El Prat (Barcelona)Balsa de Cardona (Barcelona)AGBARCuenca Llobregat (Barcelona)AGUAS DEL NORTESaneamiento Kortezubi - Arteaga (Bilbao)AGUSTÍ Y MASOLIVERCamí Ral de Castelldefels (Barcelona)AJUNTAMENT DE GUALBAColector agua residual Gualba (Barcelona)ALDESA CONSTRUCCIONES Colector en Alcoi (Alicante)ATYMSA Polígono Lliça de Vall (Barcelona)ANTONIO GONZÁLEZ ESPINAColector en GaliciaAYUNTAMIENTO DE HUESCAAbastecimiento a la ciudadAZVIAparcamiento Subterráneo en Plaza de la Merced (Huelva)BAUMTECHNIK U.T.E. Penedés - Mina de Vilanova (Barcelona)CABILDO INSULAR FUERTEVENTURAInstalación Hidráulica de Impulsión de La Herradura a Piteras ICANDEL - ONMSAColectores IDAR Quart (Valencia)CARAMONDANI DESALINATIONColectores IDAM Dhekelia (Chipre)CARIJA / SENPAColector EDAM Mérida (Badajoz)CIA. ROCAImpulsión Estación Depuradora de Gavá (Barcelona)COLOMER MUNMANYPlanta de Vic (Barcelona)CODESRegadío en Almazora (Castellón)COMPAÑÍA TRIMTORPolígono Industrial Los Torraos - Ceutí (Murcia)COMSASector Llevant a Area Ponent en MontRoig del Camp (Tarragona)Planta de Captación Agua de Mar (Forum 2004) (Barcelona)COMUNIDAD DE REGANTES DEL VALLE INFERIOR DEL GUADALQUIVIREntubado del Canal Acequia 23 M en el GuadalquivirCONST. ALPICuevas de Almanzora (Almería)CONST. BOSCH PASCUALCamí Ral de Castelldefels (Barcelona)CONST. HORMIGONES MARTÍNEZCtra. Elche - San Fulgencio (Alicante)CONST. JOSE FIDALGOPlanta Tudor (Zaragoza)CONST. LAINRío Porma en LeónCONST. LUJANPuerto de ValenciaCONST. MARTYNARMejora del Abastecimiento de agua a Eljas (Cáceres)CONST. PADROSCamí Ral de Castelldefels (Barcelona)CONST. ROCALIAAvda. Can Salvatella en Barberà del Vallès (Barcelona)CONST. RUBAUAmpliación Colector EDAR Vic (Barcelona)

CONST. SANDOArroyo Las Cañas (Málaga)Paseo Marítimo La Térmica (Málaga)Abastecimiento a Posadas y Almodovar del Río (Córdoba)CONST. SOBRINOInterceptor del Gobelai - Algorta (Vizcaya)CONST. Y CONTRATASAguas corrosivas Port Vell (Barcelona)CONST. Y OBRAS COLLRío Muga (Girona)CONSTRUCTORA DE CALAFNúcleo Urbano del Garraf (Barcelona)COPCISAPolígono Lliçà de Vall (Barcelona)Col·lector Llinars del Vallès (Barcelona)Remodelació Rotonda Llevant al Paseig Marítim de VilanovaCOPISAPineda de Mar (Barcelona)COPROSABy Pass EDAR Villa de Palos - Carracedelo (Ponferrada - León)CORVIAMPolígono Can Coll en Lliçà de Vall (Barcelona)CUBIERTAS Y MZOVCinturón Plà de Palau (Barcelona) Urbanización Nicas (Valladolid) Alcoy (Alicante) Autovía Villena - Elda (Alicante)Rambla de Belén (Almería) Polígono Montornès del Vallès (Barcelona) Colector EDAR Cunit (Barcelona) Colector EDAR Torreblanca (Castellón)C.V.F. Refrigeración Palau de Mar (Puerto de Barcelona)DEPURBAIX, UTE Línea de Aguas Depuradora del Baix Llobregat (Barcelona)DICONA Saneamiento Cendea de Cizur - Paternain, Muru, Astrain (Navarra)DRACEColectores Desaladora Puerto del Rosario (Fuerteventura)DRAGADOS Y CONSTRUCCIONESManantial de Meliones (Málaga)Polígono Industrial Los Camachos (Murcia)Carretera Circunvalación en ValladolidEmisario de la Rinconada hasta EDAR San Jerónimo (Sevilla)Saneamiento de San Lázaro (Tenerife)Urbanización Calles San Isidro (Tenerife)EMASESALos Palacios (Sevilla)EMSSASant Vicenç dels Horts (Barcelona)ENTRECANALES Y TAVORA“Les Garrigues Sur” (Lleida)La Llagosta (Barcelona)Colector Lasarre (Bilbao)Colectores EDAR Montcada (Barcelona)ESPINA OBRAS HIDRÁULICASCaravía (La Coruña)EXCOVERManlleu (Barcelona)Castellar del Vallès (Barcelona)FCC CONSTRUCCIÓN ASVA (Valladolid) Alcalá de Henares (Madrid) Colector EDAR Adeje - Arona (Tenerife) UTE Túnel La Laja en Las Palmas de Gran Canaria Sifón Puerto de Tarragona Impulsión en alta y retorno a Edar Montroig del Camp (Tarragona) Regadíos Almazora (Castellón) Regadíos Comunidad General Usuarios del Alto Vinalopó - Villena (Alicante)F.C.C. - S.P.A. Colectores y EDAR Callosa del Segura (Alicante)FERROMIR CONSTRUCTORA Carretera N-430 en CastellónFERROVIAL Trasvase a la red de distribución de Palma de Mallorca

ABASTECIMIENTOS Y COLECTORES

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Emisario Santa Marta de Tormes (Salamanca)Fecales en Cant Sant Joan de Rubí (Barcelona) Sifón en el Delta del Ebro (Tarragona) Depuradora Barranco Seco (Las Palmas de Gran Canaria) Canalización Palma del Río (Córdoba) Río Esgueva (Valladolid) Emisario Submarino Isla Cristina (Huelva) Atxuri (Bilbao) Uribitarte (Bilbao) Puente de la Merced - La Peña (Bilbao)FERROVIAL AGROMAN Remates Polígono El Rosario (Santa Cruz de Tenerife)Colector Saneamiento El Tablero (Santa Cruz de Tenerife) Encauzamiento Barranco del Juncaret (Alicante)Embalse y conducciones de la Comunidad Regantes de Villajoyosa (Alicante)AVE El Papiol - Sant Vicenç dels Horts (Barcelona)Depuración Integral de la Albufera Sur (Valencia)Regadíos Comunidad de Regantes de Lorca. Sector VII y VIII (Murcia)GINES NAVARRO CONST.Embalse de Barlovento en Isla de La Palma (Canarias)HASAEmisario a Depuradora de Vic (Barcelona)HITECMONSant Quirze del Vallés (Barcelona)HORMIGONES MARTÍNEZUrbanización del Polígono Ind. Sur en Alcoy (Alicante) HORMIGONES ZARZUELA“Las Eras Parquesol” en ValladolidHOTEL JARDÍN TROPICALPozo en Playa de las Américas (Tenerife)HUERTEInterceptor General de Castelldefels (Barcelona)ICOMSAColectores Cia. Roca en Gavá (Barcelona)IBEMOColectores planta de Repsol en Vilaseca (Tarragona)INCASOLPolígono Industrial de Vic (Barcelona)JOSEP VILANOVASant Joan Les Fonts (Girona)JUAN CRESPIBahía de Alcudia (Mallorca)JUNTA DE LA SEQUIAEje Transversal de Catalunya en Manresa (Barcelona)LLABRES FELIUColector Avda. Gabriel Alomar y Villaronga en Palma de MallorcaMADESAPlanta de Abrera (Barcelona)MAPA SPONTEXSubmarino Planta de Malgrat de Mar (Barcelona)MOVITERRASifones Borges Blanques - Mollerusa (Lleida)NECSO ENTRECANALES CUBIERTASEmisario Submarino Guardamar (Alicante)Emisario Submarino CEPSA (Algeciras)Sector Masía d’en Frederic. Vilanova i La Geltrú (Barcelona) Saneamiento de Reinosa y Campoo de Enmedio (Cantabria)OBRAS J.GUINOVARTMongat - El Masnou (Barcelona)OBRASCON HUARTE LAINPineda de Mar (Barcelona)Encauzamiento Río Barxell - Alcoi (Alicante)Encauzamiento Barranco de Orgegia Villafranqueza (Alicante)OCP CONSTRUCCIONESCentro del Mar del Port Vell (Barcelona)Viviendas Castelldefels (Barcelona)OCP - PRIDESAColectores EDAR Adeje - Arona (Tenerife)OICSARoda de Barà (Tarragona)OMEGA URBACIVILEDAR y Aguas Potables Sector Pla Roig I - Calpe (Alicante)ORENOLAguas termales en So N’Antelm - Llucmajor (Mallorca)ORTIZ E HIJOSImpulsión de la Edar de Orgegia al Pantanet - Muchamiel (Alicante)OSHAESant Antoni de Calonge (Girona)

PACSAColector depuradora de TarragonaPAVASAL EMP CONSTRUCTORAEmbalse San Pascual - Novelda (Alicante)PAVIMENTOS ASF. SALAMANCAEDAR Pola de Gordón (León)PLAYAS DE JANDIAColectores Hotel Club (Fuerteventura)PLODER, S.A.Autopista Alicante - Cartagena. Tramo IIIPRIDESAColectores IDAM Javea (Alicante)ROMYMARColectores IDAM Javea (Alicante)RUBAU TARRESBanyoles y otras poblaciones colindantesColector de Pedret (Girona)SADISA-OHL, UTE LAS LLAMASSaneamiento de la Vaguada de Las Llamas (Cantabria)SACYRComplejo de embalses del Guadalhorce - Ardales (Málaga)Paseo Marítimo Las Canteras (Las Palmas de Gran Canaria)Costa del Sol Oriental. Rincón de la Victoria (Málaga)SARCOModernización Regadíos Comunidad Regantes de Lorca (Murcia)Embalse Regulador “El Morrón” - Villena (Alicante)SAU MORETColector de Olot (Barcelona)SAURBy-pass autopista A-16 en Vilanova (Barcelona)SCRINSERColectores Edar Arenys de Mar, Arenys de Munt y Canet de Mar (Barcelona)S.P.A.Instalación del Algibe en el Parque Oceanográfico de ValenciaSTACHYSColector Lliça de Vall (Barcelona)Santuari Mare de Deu de Lord - Sant Llorenç de MorunysTÉCNICAS REUNIDAS, S.A.Emisario Submarino C.T. Ciclo Combinado Besós (Barcelona)Emisario Submarino C.T. Ciclo Combinado San Roque (Cádiz)TECSAArteria San Isidro y Eras Norte (Valladolid)Presa de Lomilla de Aguilar (Palencia)TORRESCAMARA Y CIA.Conducción agua potable El Vergel (Alicante)TRAGSAEmbalse regulador de los Cabezos de Villena (Alicante)Regadío Comunidad General de Regantes de Riegos de Levante Acondicionamiento de la red de riegos en Ardón (León) Acondicionamiento Red Riego Pedralba-Villamarchante (Valencia)Colectores del Puerto para el Ayuntamiento de MálagaRegadío tradicional en el Hilo dePolope ZR de Tobarra (Albacete)Trasvase del río Cega en la comarca del Carracillo (Segovia)Embalse Regulador del Toscar - Monovar (Alicante)Transformación en Regadío de los Sectores VI y VII del Porma (León)Zona Regable del Chanza (Huelva)U.T.E. ACS - ASCANSaneamiento y Depuración de la Cuenca Alta del Besaya (Cantabria)U.T.E. ACS - VÍAS Y CONSTRUC.Urbanización Parque Aeronáutico. Fase 1. Aeropuerto de BarcelonaU.T.E. ACSA - ISOLUX WATTratamiento Térmico de Fangos - Vic (Barcelona)U.T.E. BAIX LLOBREGATAutovía Baix Llobregat (Barcelona)U.T.E. CANARAGUA - VVOReutilización aguas desde la EDAR Adeje-Arona hasta Telde (Tenerife)U.T.E. CONTIENDASZaratán (Valladolid)U.T.E. EDAR LANZAROTEColector Impulsión Teguise (Lanzarote)U.T.E. LA FIGAR (OHL - EXMA)Conducción La Figar - EDAR Gijón Oeste (La Reguerona) (Gijón)VÍAS Y CONSTRUCCIONESColector Interceptor Avda. Palfuriana El Vendrell (Tarragona) Saneamiento Vélez (Málaga)Ronda Litoral (Barcelona)

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CAMUNSA SEGURIDADAeropuerto de Palma de MallorcaAeropuerto de AlicanteIndustria POLIBASA (Huesca)C.V.F.Grandes almacenes de PRYCA en Cabrera (Barcelona)DRAGADOS OBRAS Y PROYECTOSAmpliación Muelle 9 del Puerto de MálagaERPOCentral Térmica Jorf Lasfar (Marruecos)FISIPE BARCELONAPlanta de El Prat de Llobregat (Barcelona)IFISAPlanta Nissan Ibérica en la Zona Franca (Barcelona)MILLECASAPlanta Compañía Logística de Hidrocarburos en Zaragoza

Planta Compañía Logística de Hidrocarburos en Villaverde (Madrid)MONTAJES IND. PERBIXPuerto de CastellónOBRAS CIVILES Y SUBTERRÁNEASMuelle Principal Felipe de Cartagena (Murcia)PEFIPRESACentral Térmica Casablanca y Tit Mellil (Marruecos)SADELMICentral Eléctrica Tihama (Arabia Saudí)SYNTESHIA ESPAÑOLAPlanta de Castellbisbal (Barcelona)WORMALD MATHER PLATTPlanta de CAMPSA en Alcazar de San Juan (Madrid)Planta de RESISA en Sant Celoni (Barcelona)Planta de Courtaulds España en El Prat de Llobregat (Barcelona)

LÍNEAS CONTRA INCENDIOS

ESTACIONES DEPURADORAS DE AGUAS RESIDUALESACSAlgemesí (Valencia)Orihuela (Alicante)ACS - ABENGOA(Lluchmajor UTE) Colectores, Emisario y Depuradora Lluchmajor (Baleares)ACS - INIMAAlberique (Valencia)ACS - ONDEO DEGREMONTColector Sur EDAR de La Gavia (Madrid)ACSACassa Llagostera (Girona)Palafolls (Barcelona)Olot (Girona)Palma de MallorcaACSA - ENTRECANALESMontornès del Vallès (Barcelona)AGRACONSA - ABENSURDepuradora de Calatayud (Zaragoza)AGROMANTorelló (Barcelona)Móstoles (Madrid)BOREMERERAR Sur (Madrid)CADAGUAConsell Comarcal de Osona - Vic (Barcelona)ETAP Bajo Almanzora (Almería)La Albufera (Alicante)CCB SERVEIS MEDIAMBIENTALSBigues i Riells (Barcelona)CIDA HIDROQUÍMICACourtaulds España (El Prat de Llobregat - Barcelona)CONSTRUCCIONES ELSANManlleu (Barcelona)CONSTRUCCIONES RUBAUVic (Barcelona)COPROSAMaqua (Asturias)CUBIERTAS Y MZOVBesós (Barcelona)CUBIERTAS - PRIDESACunit (Barcelona)Tordera (Barcelona)DEGREMONTBlanes (Barcelona)DRAGADOS Y CONSTRUCCIONESEMSSA - Montcada i Reixach (Barcelona)Sant Feliu de Llobregat (Barcelona)Aranjuez (Madrid)DUCAINGironaDUMEZ COPISATorras Hostench - Sarrià de Ter (Girona)Fondarella (Barcelona)EMSSAAmpliación Gavá-Viladecans (Barcelona)

ENLAUKOLamiako (Bilbao)ENTRECANALES Y TAVORAAmpliación Montcada i Reixach (Barcelona)EXCOVER - GINSATeià (Barcelona)FCC CONSTRUCCIÓNAlcoi (Alicante)Impulsión EDAR LanzaroteAmpliación EDAR GironaFERROVIALEmbalse de Santillana (Madrid)SegoviaFERROVIAL - CADAGUA (UTE)Tuberías DN.1600y 1400 para la EDAR Besós (Barcelona)HIDROCANALAmpliación EDAR Vilanova i La Geltrú (ACA) (Barcelona)INI MEDIOAMBIENTEETAP Besós (Barcelona)Nules (Castellón)IONICS IBÉRICAPlanta de Tratamiento EDAR Adeje-Arona (Tenerife)MEPUSAETAP Denia-Racons (Bergel - Alicante)MERIDIONAL DE AGUASDepósito de San Cristóbal - Puerto de Santa María (Cádiz)OCP CONSTRUCCIONESVilanova i La Geltrú (Barcelona)Denia, Ondara y Pedreguer (Valencia)OCP - CIDA HIDROQUÍMICARipoll (Barcelona)POLYSIKOS XXIPlanta secado térmico de lodos. ERAR Sur (Getafe - Madrid)PRIDESAETAP MelillaReactor Biológico EDAR Benidorm (Alicante)S.E. DE AGUAS FILTRADASERAR Viveros de la Villa (Madrid)SECOMOINSant Feliu de Llobregat (Barcelona)SOREAMina Grot - Sant Cugat (Barcelona)S.H.V.La Bañeza (León)TECSACiudad Rodrigo (Salamanca)

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ABENSUR - ONDEO DEGREMONTDesalobradora El Atabal (Málaga)BABCOCK WILCOX ESPAÑOLAInalsa I (Lanzarote)CADAGUALas Palmas III - Agroagua (Canarias)Galdar I (Las Palmas)Formentera (Baleares)Dhekelia (Chipre)Jerba y Zarzis (Túnez)Desaladora de IbizaSan Nicolás de Tolentino (Las Palmas)Santa Cruz de Tenerife Formentera (Baleares)CADAGUA / INFILCO ESPAÑOLA (UTE)AlicanteCANAMARPiscifactoría (Fuerteventura)CARAMONDANI DESALINATIONSColectores IDAM Dhekelia (Chipre)CEFERINO MATEO DUQUEDesaladoras Las Palmas IIICONSORCIO ABAST. DE AGUASPuerto Rosario (Fuerteventura)DETELCA, U.T.E.Potabilizadora Las Palmas - TeldeDRACE, S.A.Bocabarranco (Galdar - Gran Canaria)F.C.C. - CIDA HIDROQUÍMICAFuerteventura II (Canarias)GESAPiscifactoría “Es Murterar” - Alcudia (Mallorca)Emisario submarino en C.T. San Juan de Dios (Mallorca)HIDRÁULICA MASPALOMASPlanta desaladora Maspalomas II (Gran Canaria)HYDROTECHNIK - CUBIERTASIbiza (Baleares)INFILCO ESPAÑOLASant Antoni de Ibiza (Baleares)Ampliación Galdar - Agaete (Las Palmas) INIMA MEDIOAMBIENTELanzarote III (Canarias)Arica (Chile)Inalsa IV (Lanzarote)Parque Temático Benidorm-Finestrat (Alicante)INSTALACIONES HIDRÁULICASEMAYA - “Son Tugores” Palma de Mallorca (Baleares)IONICS IBÉRICAMaspalomas (Las Palmas)Aripe (Guía de Isora - Tenerife)Terciario Adeje-Arona (Tenerife)Sureste (Tenerife)

Valle de San Lorenzo (Arona - Santa Cruz de Tenerife)Barranco Seco (Las Palmas)Icod-El Reventón (Icod de los Vinos - Tenerife)EDAS de Tamaimo (Tenerife)Comunidad de Regantes Las Galletas (Tenerife)ISOLUX WATComplejo Desalación de Piedra Santa (Edam Gran Canaria)MASERIS MEDIO AMBIENTEInalsa (Lanzarote)ONDEO DEGREMONTEMAYA - “Son Anglada” Palma de Mallorca (Baleares)EMAYA - “Son Tugores” Palma de Mallorca (Baleares)Fuerteventura (Canarias)Bahía de Palma (Mallorca)Ampliación Corralejo (Fuerteventura)Telde - Las Palmas de Gran CanariaInstalación nuevo filtro cartuchos en IDAM Calviá (Baleares) Inalsa (Lanzarote)IDAM Flotante. Montaje: Cartagena. Destino: ArgeliaAmpliación Telde (Gran Canaria)Desaladora de Curaçao (Antillas Holandesas)PÉREZ MORENOBy-pass IDAM Bocabarranco - Galdar (Gran Canaria)PRIDESASureste (Gran Canaria)Ampliación Desaladora Sureste (Gran Canaria)Desaladora de AlmeríaDesaladora de Santa Cruz de TenerifeDesaladora de Cartagena (Murcia)Colectores e IDAM Javea (Alicante)I.T.A.M. Blanes (Girona)Ampliación Las Palmas III (Gran Canaria)PRIDESA - CADAGUADesaladora de Cabo VerdePRIDESA - DEGREMONTDesaladora de Carboneras (Almería)PRODESOL, U.T.E.Marbella (Málaga)SADYTCuevas de Almanzora (Almería)SIEMENS MAQUINARIAGuía (Las Palmas)SERVICIOS Y PROCESOS AMBIENTESAdeje - Arona (Playa de las América - Tenerife)I.T.A.M. Blanes (Girona)TECNOLOGÍA CANARIA DEL AGUALas Palmas III (Gran Canaria)Nuevo Bastidor Ósmosis Idam Costa del Sol (Marbella - Málaga)TRAGSADesaladora de Jacarilla (Alicante)

DESALADORAS Y POTABILIZADORAS AGUA DE MAR

ACSATuberías planta de Danone en Parets del Vallès (Barcelona)ALUMINIO ESPAÑOLAguas residuales ácidas en San Ciprián (Lugo)AQUATUBO, S.L.Colector para Rio Tinto Fruit, S.A. (Huelva)ARAGONESASCeldas membrana en planta de Vilaseca (Tarragona)ARJTuberías para Laboratorios Miret en Terrassa (Barcelona)BARIVEN EUROPETuberías para dicloretano en la planta de Pequiben en El Tablazo (Venezuela)BAYER HISPANIA INDLConducción agua de dióxido y residuales en Vilaseca (Tarragona)BOEHRINGER INGELHEIMRefrigeración planta de Malgrat de Mar (Barcelona)BRICK VALLÈSLaboratorios J. Uriach, S.A. - Palau de Plegamans (Barcelona)CADAGUATuberías para Dhekelia (Chipre)

CARBONELL FIGUERASTuberías y arquetas para la planta de Basf Española en Tarragona Captación agua de mar DN.1600 en Basf Española en TarragonaCEFERINO MATEO DUQUETuberías y accesorios para la planta de UNELCO (Las Palmas)CEPSAPlanta de Cogeneración Refinería de TenerifeCLARIANT ESP. QUÍMICASTubería de fangos, decantador primario en planta Vilaseca (Tarragona)CIA. ROCARecogida de pluviales y residuales en la planta de Gavá (Barcelona)CONST. LA LLANTIATuberías para PROCTER & GAMBLE en Mataró (Barcelona)CONST. LLUIS CASASTuberías para la planta de SAN MIGUEL en LleidaTuberías para la planta de CRAY VALLEY IBÉRICA en Mollet de Vallès (Barcelona)CONST. SANDOPlanta de Coca Cola en SevillaCRAY VALLEY

INSTALACIONES EN INDUSTRIAS DE PROCESO

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Tuberías evacuación de aguas residuales agresivas en Mollet (Barcelona)CREUSOT LOIREDióxido de cloro y pasta blanqueada para la planta de Nacimiento (Chile)C.M.I.C.Tuberías y accesorios para la planta de EMGRISA en Las Palmas de Gran CanariaDEGREMONTTuberías para Papelera del Prat (Barcelona)DERETILAgua de mar en la planta de Almería DUMEZ COPISAPlanta de Cogeneración en Enso Española - Castellbisbal (Barcelona)DVT ESPAÑATuberías para vinazas en Tomelloso (Ciudad Real)ENAGASResiduales para ácidos en planta del puerto de BarcelonaENDESA SERVICIOSCircuito agua de refrigeración en Central Diesel CeutaENHERLínea agua de refrigeración de la Central de Mequinenza (Huesca)ENPETROLRed de aguas residuales, pH 3 a 11 en la planta de TarragonaENSALSalmuera de C1Na - Salina Araya (Venezuela)FOCOEXAgua de mar, residuales y ácido sulfúrico para Maroc Phosphore (Marruecos)F.C.C.Línea de vinazas en la planta de Tomelloso (Ciudad Real)FCC CONSTRUCCIÓNTuberías para Laboratorios Uriach, S.A. (Barcelona)FISIPE BARCELONAColector salmuera en la planta de El Prat de Llobregat (Barcelona)HOECHST IBÉRICAEDAR en la planta de Vilaseca (Tarragona)HOFFMANNSalmuera y cloro, línea enterrada - La Roche (Escocia)ICOMSA Línea aguas pluviales en Compañía Roca Radiadores, S.A. de Gavà (Barcelona)INTECSA UHDE INDL.Tuberías y accesorios para Oltchim Chloralkali Plant (Rumanía) Tuberías y accesorios para Soude Chlore, Kasserine (Túnez)I.Q.A.Línea de ácido de etileno en la planta de TarragonaIVISAInstalación de dióxido de cloro para PSSA (Chile)LECHE EL CASTILLODesguace de aguas residuales en la planta de Mollerusa (Lleida)MAROC PHOSPHORETuberías DN.1500 para Jorf Lasfar en Casablanca (Marruecos)MAVISAPlanta Policarbonato de GE Plastics - Cartagena (Murcia)MEFASALíneas diversas para ASTURIANA DE ZINC, S.A. (Aviles) Reforma tuberías de blanqueo en la planta de CEASA - Navía (Asturias)Conductos REPSOL QUÍMICA, S.A. (Tarragona)MEPUSALínea de electrocincado en SIDMED - Sagunto (Valencia)MONSANTO IBÉRICATubería para cloro, sosa y residualesNAVARRO PIQUERTuberías para la planta de REPSOL PETRÓLEO, S.A. (Puertollano - Ciudad Real)NEMESIO BEDIA CONSTRUC.Tuberías para la planta de ENCE (Navía - Asturias)

N.C.A. SALINAS TORREVIEJATubería para salmuera bajada a decantación en Pinoso (Alicante)COBEGA (Olsbega)Tuberías y accesorios para la planta de TenerifePAPELERA GUIPUZCOANATorre de de Blanqueo en la planta de Hernani (Guipuzcoa)Parque Oceanográfico Valencia Tuberías, accesorios y pasamuros para el Delfinario en ValenciaPESQUERÍAS ISLA MAYORTuberías para planta de San Juan de Aznalfarache (Sevilla)PETRONORConducción de anhídrido carbónico en la planta de Vizcaya Colector en la planta de Somorrostro (Vizcaya)PLASTOQUIMICATuberías para La Seda de BarcelonaPHOCEENNE, S.A.Tuberías para Repsol Petróleo en TarragonaPOLIDUX, S.A.Tuberías para la planta de Monzón (Huesca)REFORMAS Y CONST. ECIJATuberías DN.800 para Compañía Andaluza de Cervezas (Sevilla)REPSOL PETRÓLEORecogida de aguas residuales en la planta de TarragonaRed de proceso en la planta de TarragonaTuberías y accesorios de Efluentes en planta de Cartagena (Murcia)SEATAguas residuales y cabinas de imprimación de pintura, planta de Zona Franca (Barcelona)SIDMEDPlanta Electrocincado y residuales en la planta de Sagunto (Valencia)SOLVAYLíneas para salmuera y cloro en la planta de Martorell (Barcelona)Línea pulido químico en la planta de Martorell (Barcelona)Colector circular y revestimiento Saturador en Martorell (Barcelona)STARLUXTuberías y accesorios para la planta de Montmeló (Barcelona)STEEL MEKANOSTuberías para la planta de Fertiberia en Cartagena (Murcia)SULZER ESPAÑATuberías para la planta de GE PLASTICS en Cartagena (Murcia)SUNDS DEFIBRATORDióxido de cloro y pasta blanqueada para Celgusa (Guatemala)SYNTHESIA ESPAÑOLADesagües químicos en la planta de Castellbisbal (Barcelona)S.A. CROSAguas residuales y ácidos en la planta de SantanderTECHNOEXPORTSTROYTuberías planta NAFIMCO en Tripoli (Libia)TECOPLASTuberías para Ensidesa en VizcayaTECNIPLASTuberías para la Papelera Rentería (Guipúzcoa)TITANIOTubería retorno de agua de mar en HuelvaTORRAS HOSTENCHDepuradora en la planta de Sarrià de Ter (Girona)TUDORLínea ácidos y salida humos en la planta de ZaragozaTYBORTuberías aéreas para aguas negras en la planta de Massanet (Girona)VINÍCOLAS DEL OESTEAguas residuales en la planta de Badajoz

INSTALACIONES EN PLANTAS DE ENERGÍAABB SADESPACentral Térmica Clifton Pier Diesel en Las BahamasABENSURCentral Termoeléctrica de Mejillones 2(Chile)ACSCentral Hidroeléctrica Ferreras - Valdehuesa (León)ANSALDO, AMNCentral Termoeléctrica Enel Porto Tolle

AUXILIAR D’EXPLOTACIONS ENERGÈTIQUESCentral Hidroeléctrica en GuadalajaraMinicentral Hidroeléctrica en SegoviaBALZOLACentral Térmica Santurce (Vizcaya)CADAFECentral Térmo-Eléctrica de Morón (Venezuela)CEFERINO MATEO DUQUECentrales Térmica de Granadilla y Tirajana (Tenerife)

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REJILLAS Y ESTRUCTURAS P.R.F.V.ACSARejillas para la planta de EMAYA en MallorcaAQUAGEST LEVANTERejillas para la planta Depuradora de Aguilas (Murcia)CIA. ROCA RADIADORESRejillas para la planta de Gavá (Barcelona)CONSORCIO AGUAS FUERTEVENTURARejillas para la planta de Puerto Rosario (Fuerteventura)CONSTRUCCIONES RUBAURejillas para Aiguamolls de l’Empordà (Castelló d’Empuries)CONTROL TRÁFICOSemáforos en poliéster reforzado con fibra de vidrioCUBIERTAS Y MZOVPasarela para el Saneamiento de ValenciaDEGREMONTRejillas para la planta de EMAYA en MallorcaDELPHI AUTOMATIVERejillas para la planta de Puerto Real (Cádiz)DUMEZ COPISARejillas para la EDAR de Torroella (Tarragona)EL PUIG, ESCOLA COOPERATIVATobogán PRFV en Esparraguera (Barcelona)EMAYARejillas para la planta de MallorcaEUROHUECORejillas y estructura planta de Castellbisbal (Barcelona)GABINET URIBETobogán para la Feria de la Infancia y la Juventud de BarcelonaGESARejillas y Plancha PRFV planta de MallorcaHIDROCANALRejillas para la EDAR de Calafell (Tarragona)

HIDROTECHNIK ESPAÑARejillas para la desaladora de IbizaHIERROS EUROPARejillas para la Desaladora de Marbella (Málaga)HIMEXSARejillas para la depuradora de Plasencia (Cáceres)ICOMSA Rejillas para la planta de Cia. Roca en Gavá (Barcelona)INMOBILIARIA SESROVIRESPalas de poliéster (para evitar chispas)INTECSA UHDE INDUSTRIALRejillas para la planta de Soude-Chlore-Kasserine (Túnez)MAFASAChimenea para la planta de Badalona (Barcelona)OBRASCÓN HUARTE LAINTramex para los colectores del Río Louro-Porriño (Pontevedra)ONDEO DEGREMONTEscaleras Digestores EDAR Sant Feliu de Llobregat (Barcelona)PAVIMENTOS Y HORMIGONES CARRERASTapa Ciega planta de Son Tugores de EMAYA (Mallorca) Rejillas para Baluarte en MallorcaPRESECEscalera para piscina en Gavá (Barcelona)RAVSASemáforos en poliéster reforzado con fibra de vidrioSACYRRejillas para la Estación de Bombeo IDAM Carboneras (Almería)SADYTRejillas para la IDAM Cuevas de Almanzora (Almería)Rejillas para la Potabilizadora de Calpe (Alicante)SICESemáforos en poliéster reforzado con fibra de vidrio

CENTRAL NUCLEAR TRILLOVertidos en la Central Nuclear de Trillo I en GuadalajaraCOMSASistema de Refrigeración Central DH&C Forum 2004 (Barcelona) DEUSTCH BABCOCKSistema de Refrigeración Tortosa Energía (Tarragona) DRAGADOS OBRAS Y PROYECTOSLínea Agua Circulación C.T.C.C. Palos de la Frontera (Huelva) Captación y Vertido agua de mar C.T.C.C. Palos de la Frontera (Huelva)DURO FELGUERACentral Térmica de Puentes de García Rodríguez (La Coruña)ENDESACentral Térmica Puente de García Rodríguez (La Coruña)ENHERCentral Eléctrica de MequinenzaESERSACentral Térmica de Oviedo (Asturias)EXPLOTACIONES ENERGÉTICAS DEL BAGESMinicentral Hidroeléctrica en Sallent (Barcelona)F.C.C. Central Térmica IBERDROLA (Castellón)FECSACentral Eléctrica de MontamaraFELGUERA FLUIDOSCentral Térmica de As-Pontes (Galicia)FERROVIAL AGROMANCaptación y Vertido de aguas en la C.T.C.C. Aceca (Toledo)FONTANA / COGEMICentral Termoeléctrica Torrevaldaliga Nord, Civitavecchia (Italia)FOSTER WHEELER ENERGÍACentral Térmica Rizhao (China)GESACentral Eléctrica de Mahón I (Baleares)Central Térmica en Palma de MallorcaGHESA ING. Y TECNOLOGÍASistema de refrigeración del condensador de la Planta de Generación Eléctrica de Frutos Secos El Mañan en Pinoso (Alicante)HIDROELÉCTRICA CADAGUACentral de Malatrava (Burgos)IBERDROLA GENERACIÓNTubería Agua Circulación. Grupo III. C.C.C. Arcos de la Frontera (Cádiz)Tubería DN.3200 Circuito de Refrigeración CCGT Escombreras (Murcia)

INGEFLUIDPlanta Cogeneración de Tarragona Power, S.A. (Tarragona)INI MEDIOAMBIENTECentral Térmica La Pereda (Asturias)INITEC TECNOLOGÍACentral Ciclo Combinado Campo de Gibraltar (Cádiz)MECÁNICA DE LA PEÑACentral Térmica de Almería (ENDESA)NECSO ENTRECANALES CUBIERTASCentral Diesel Los Ghinchos para ENDESA en la Isla de la PalmaPASCH Y CIA., S.A.Central TERSA (Barcelona)PROYECTOS Y SISTEMASCentral Térmica de Almería (ENDESA)SADELMICentral Eléctrica Tihama (Arabia Saudí)SALVADOR SERRACentral Hidroeléctrica Sant Llorenç de Morunys (Girona)Minicentral Hidroeléctrica en Montlló (Girona)Salto de agua en Vilallonga de Ter (Girona)Central Hidroeléctrica de Prullans - Bellver de Cerdanya (Girona)SENER INGENIERÍA Y SISTEMASTuberías Pluviales para la Planta Regasificación de Sagunto (Valencia)SISTEMAS DE TUBOSSistema Agua Desalada y de Mar CTCC Barranco de Tirajana (Las Palmas)STORK ENGINEERINGC.T. Balashi Power Plant (Aruba)SIMMARMataró (Barcelona)TÉCNICAS REUNIDAS, S.A.Central Térmica Ciclo Combinado Besós (Barcelona)Central Térmica Ciclo Combinado San Roque (Cádiz)Pasamuros Central Térmica Ciclo Combinado Tarragona 1Red contra incendios C.T. Ciclo Combinado Granadilla (Tenerife)Tubería descarga y emisario C.T. Ciclo Combinado Granadilla (Tenerife)Planta agua desmineralizada C.T. Ciclo Combinado Granadilla (Tenerife)TERMISA ENERGÍACentral Térmica Biomasa de Finaltair Energía, S.A. en Albuxech (Valencia)UNELCOCentrales Térmicas de Granadilla y Tirajana (Gran Canaria)

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S.P.A.Rejillas para la Desaladora de Adeje (Tenerife)UTE ATABAL (ABENSUR/DEGREMONT)Rejillas para la Desalobradora de Atabal (Málaga)

UTE PRIDESA / ONDEO DEGREMONTRejillas para la Desaladora de Carboneras (Almería)UTE ILLA WALDENEscultura PRFV en Sant Just Desvern (Barcelona)

COURTAULDS ESPAÑAFiltro en planta de El Prat de Llobregat (Barcelona)ENCETorres de dióxido y sosa en planta de PontevedraERASKITorre dióxido de cloro en la planta de Aranguren (Bilbao)GRANJA CASTELLOArquetas en la planta de Mollerusa (Lleida)LA PAPELERA ESPAÑOLATorre dióxido de cloro en la planta de Aranguren (Bilbao)MAROC PHOSPHOREArquetas hormigón línea DN.1500 en Maroc Phosphore (Marruecos)PAPELERA GUIPUZCOANA ZICUÑAGATanques dióxido y balsas decantación planta de Hernani (Guipúzcoa)

PASTGURENInterior de la Torre de ClO2 en la planta de Aranguren (Vizcaya)PROCTER & GAMBLE ESPAÑATanque en la planta de Mataró (Barcelona)SARRIOTorres blanqueo y dióxido planta de La Montañanesa (Zaragoza)SCOTT MIRANDATorres dióxido en la planta de Miranda de Ebro (Burgos)SOLVAYTanques almacenamientos diversos planta de Martorell (Barcelona)Decantadores salmuera en la planta de Martorell (Barcelona) Saturadores de salmuera en la planta de Martorell (Barcelona)

REVESTIMIENTOS Y PAVIMENTOS

DUCAINMantenimiento Hospital Príncipe de España en Bellvitge (Barcelona) EMTE SERVICEMantenimiento Hospital General de Catalunya (Sant Cugat)KLIMACALMantenimiento Hospital Vall d´Hebrón (Barcelona)Hospital General de Catalunya (Sant Cugat)MEDICAL MANIRecogida de residuos en la clínica New Teknon (Barcelona)

MONCOBRALíneas agua caliente y fría en el Hospital Vall d´Hebrón (Barcelona)SANINSALíneas agua caliente y fría en el Hospital General de AlicanteSULZER ESPAÑALíneas agua caliente y fría en el Hospital General de Catalunya (Sant Cugat)

INSTALACIONES EN HOSPITALES

DEPÓSITOSBAYER HISPANIA INDUSTRIALDepósitos de gran cubicaje en la planta de TarragonaCUBIERTAS Y MZOVDepósito DN.2000 para ZaragozaCULLIGAN ESPAÑADepósito DN.500 para Rubi (Barcelona)ENCEDepósito DN.2400 en la planta de PontevedraDEGREMONTDepósitos DN.1200 y 1100

DERYPOLDepósitos DN.2500 para la planta de Les Franqueses (Barcelona)GUARRO CASASDepósito DN.3500 para la planta de Gelida (Barcelona)HIDROTECHNIK ESPAÑADepósito DN.2500 para la Desaladora de IbizaINTECSA UHDE INDUSTRIALDepósitos para la planta de cloro-sosa en RumaníaINTEGRALDepósito DN.1500 para la planta de Barcelona

Manual General - 3 CONDICIONES DE VENTA

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CONDICIONES GENERALES DE VENTA

1) Los precios no incluyen el transporte del material desde la fábrica hasta el lugar de descarga. Asimismo, no incluyen los trabajos de descarga y manipulación que siempre serían por cuenta del cliente, salvo que expresamente se indique lo contrario.

2) Los materiales se facturarán de acuerdo con las listas vigentes de precios o bien los que figuren en las ofertas específicas que siempre tendrán una validez máxima de 30 días a partir de la fecha de emisión, cuando no se indique lo contrario.

3) La validez de los precios consensuados entre proveedor y cliente tendrán una validez de 6 meses y deberán actualizarse en el supuesto de que la obra y los consiguientes suministros superen el plazo señalado.

4) Los precios no incluyen impuestos, tasas, ni ningún otro gravamen que siempre serían facturados aparte.

5) No se aceptará la anulación por parte del Comprador de pedidos correspondientes a materiales ya fabricados o en curso de fabricación. Asimismo, si procede, se repercutirán los importes de las materias primas adquiridas a terceros exprofeso para el pedido anulado.

6) No se admitirán devoluciones de materiales sobrantes en la obra ya expedidos.

7) Los plazos de entrega acordados con los Compradores son orientativos y se cumplirán siempre que no medien causas ajenas al proveedor o de fuerza mayor.

8) Los materiales podrán ser facturados a partir del momento en que se hallen fabricados y preparados para su expedición.

9) Cada suministro de materiales se amparará con la documentación adecuada y podrá ser facturado independientemente.

10) El Proveedor podrá repercutir al Comprador el alquiler de la superficie utilizada para almacenar los materiales fabricados si el Comprador amplia el plazo de suministro previamente acordado.

11) En el caso de incumplimiento del pago por parte del Comprador, independientemente de las acciones legales pertinentes, el Comprador deberá abonar, además del importe, los intereses y gastos bancarios producidos.

12) En el caso de modificación de la situación de solvencia del Comprador, el Proveedor podrá anular los pedidos no suministrados repercutiendo al Comprador los gastos excepcionales derivados de esta decisión.

13) La transferencia de la propiedad de los materiales vendidos sólo se producirá cuando el Comprador haya realizado el pago íntegro de su importe, obligándose, además, el Comprador, a mantener los materiales en perfecto estado hasta su pago completo.

14) El Comprador en el mismo momento de la descarga de la mercancía deberá revisarla y anotar, si procede, en el albarán de entrega, cualquier anomalía detectada achacable al transporte y comunicarlo

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Manual General - 3 CONDICIONES DE VENTA

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inmediatamente al Proveedor.

15) El período de garantía es de 12 meses.

16) Cualquier reclamación, sea cual fuere su naturaleza, deberá ser notificada por escrito al proveedor en un plazo no superior a 10 días desde la fecha de recepción.

17) El proveedor declina cualquier responsabilidad en las circunstancias siguientes:

- Uso de materiales en aplicaciones distintas para las que fueron concebidos.

- Realizar el montaje de los materiales sin seguir escrupulosamente las instrucciones pertinentes del proveedor.

- Desperfectos y anomalías no achacables al proceso de fabricación de los materiales.

- Defectos motivados por el transporte que no fueron denunciados en el momento de la descarga de los materiales.

18) La garantía de los materiales suministrados queda limitada a la reposición por intercambio de los materiales declarados defectuosos por el Proveedor.

El Proveedor podrá decidir con criterios técnicos, de fiabilidad, de plazo, etc. si procede la reparación del material y el lugar en donde se efectuará la misma.

19) El Proveedor no se responsabilizará de las consecuencias derivadas de la atención en garantía: tiempos “muertos”, falta de producción, etc.

20) Cualquier adición de material sobre la cobertura del contrato inicialmente firmado, deberá ser solicitado mediante escrito, fax, e-mail, etc., como condición indispensable para el correspondiente lanzamiento del material a fábrica.

Declinamos cualquier tipo de responsabilidad, en caso de que dicha acción no haya sido llevada a cabo por el Cliente.

Los plazos de entrega del material solicitado podrán ser más dilatados que los pactados inicialmente en el pedido.

21) Si por causa ajena el Proveedor, en un momento determinado, tuviera que ser interrumpida la actividad del montaje, viéndonos obligados a retirar operarios de obra, para su posterior reintegro a la misma, el gasto originado como consecuencia de los viajes, horas de desplazamientos, etc., les serian repercutidos al Comprador en factura aparte.

Documents

PROTESA MANUAL GENERAL (1).pdf