PROJEKT WYKONAWCZY - duon.biz · PROJEKT WYKONAWCZY – BRANŻA AKPiE „Stacja redukcyjna gazu w/c o przepustowości Q=1.600 m³/h w miejscowości Skrzeszew” v.1, rev.0 5 3.0 Rozdzielnica

PROJEKT WYKONAWCZY

INWESTOR :

DUON Dystrybucja S.A. ul. Serdeczna 8 Wysogotowo k. Poznania 62 – 081 Przeźmierowo

OBIEKT BUDOWLANY:

„Stacja redukcyjna gazu w/c o przepustowości Q=1.600 m³/h w miejscowości Skrzeszew”

LOKALIZACJA :

powiat: legionowski; gmina: Wieliszew, obręb: Skrzeszew działki nr ew.: 660/8

BRANŻA :

AKPiE

ZAWARTOŚĆ PROJEKTU :

WEDŁUG SPISU TREŚCI

PIŁA ; STYCZEŃ 2016 ROK EGZ. NR: …..

IMIĘ I NAZWISKO

PODPIS

PROJEKTANT :

PAWEŁ CZUBAK

SPRAWDZAJĄCY :

STANISŁAW OLSZEWSKI

SPIS TREŚCI

I. WYKAZ RYSUNKÓW ............................................................................................................................. 2

II. WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW ..................................................................................................................... 2

III. CZĘŚĆ OGÓLNA. .................................................................................................................................... 3

1.0 DANE EWIDENCYJNE ........................................................................................................................ 3

2.0 PRZEDMIOT I ZAKRES OPRACOWANIA ................................................................................................. 3

3.0 PODSTAWY OPRACOWANIA ................................................................................................................ 3

4.0 OPRACOWANIA ZWIĄZANE ................................................................................................................. 3

IV. CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA ........................................................................................................................ 4

1.0 ZAGADNIENIA BHP .......................................................................................................................... 4

1.1 ZAGROŻENIE WYBUCHEM .................................................................................................................. 4

1.2 OCHRONA OD PORAŻEŃ PRĄDEM ELEKTRYCZNYM. .............................................................................. 4

2.0 ZASILANIE W ENERGIĘ ELEKTRYCZNĄ ................................................................................................ 4

3.0 ROZDZIELNICA RG ........................................................................................................................... 5

4.0 ROZDZIELNICA RK ........................................................................................................................... 5

5.0 ZASILANIE GWARANTOWANE ............................................................................................................. 5

6.0 OŚWIETLENIE ZEWNĘTRZNE. ............................................................................................................. 5

7.0 OŚWIETLENIE KONTENERA KOTŁOWNI/AKP ..................................................................................... 5

8.0 OŚWIETLENIE KONTENERA REDUKCJI ORAZ NAWANIALNI .................................................................... 5

9.0 KANALIZACJA KABLOWA I UKŁADANIE PRZEWODÓW. ........................................................................... 5

10.0 INSTALACJA ODGROMOWA ................................................................................................................. 6

10.1 OCHRONA ZEWNĘTRZNA ................................................................................................................... 6

10.2 OCHRONA WEWNĘTRZNA .................................................................................................................. 6

11.0 OBLICZENIA TECHNICZNE ................................................................................................................. 6

11.1 BILANS MOCY ZAINSTALOWANYCH URZĄDZEŃ ..................................................................................... 6

11.2 MOC SZCZYTOWA DLA RG ................................................................................................................. 6

11.3 OBLICZENIE PRĄDU CAŁKOWITEGO .................................................................................................... 6

11.4 DOBÓR KABLA DLA RG ..................................................................................................................... 6

11.5 MOC SZCZYTOWA DLA RK ................................................................................................................. 7

11.6 OBLICZENIE PRĄDU CAŁKOWITEGO .................................................................................................... 7

11.7 DOBÓR KABLA DLA RG ..................................................................................................................... 7

11.8 SPRAWDZENIE DOPUSZCZALNEGO SPADKU NAPIĘCIA ........................................................................... 7

V. CZĘŚĆ AKP I TRANSMISJA DANYCH .............................................................................................. 8

1.0 UKŁADY POMIAROWE I SYGNALIZACYJNE AKP. ................................................................................... 8

1.1 REJESTRACJA STANU UKŁADÓW REDUKCYJNYCH .................................................................................. 8

1.2 REJESTRACJA ILOŚCI GAZU NA POTRZEBY WŁASNE ................................................................................ 8

1.3 SYGNALIZACJA ZATKANIA FILTROPODGRZEWACZY STACJI ..................................................................... 8

1.4 SYGNALIZACJA ZAMKNIĘCIA ZAWORÓW SZYBKOZAMYKAJĄCYCH ........................................................... 8

1.5 SYGNALIZACJA OTWARCIA DRZWI W KONTENERZE REDUKCYJNYM ......................................................... 8

1.6 SYGNALIZACJA OTWARCIA DRZWI W KONTENERZE NAWANIALNI ........................................................... 8

1.7 SYGNALIZACJA OTWARCIA DRZWI W POMIESZCZENIU KOTŁOWNI/AKP; ................................................. 8

1.8 SYGNALIZACJA ZANIKU NAPIĘCIA PODSTAWOWEGO W RG .................................................................... 8

1.9 SYGNALIZACJA ZANIKU NAPIĘCIA PODSTAWOWEGO W UPS ................................................................... 8

1.10 SYGNALIZACJE STANY PRACY UPS’A .................................................................................................... 8

1.11 SYGNALIZACJA OBECNOŚCI METANU W POMIESZCZENIACH:................................................................... 9

1.12 SYGNALIZACJA SPADKU TEMPERATURY W KONTENERZE NAWANIALNI. ................................................... 9

2.0 UKŁAD TRANSMISJI DANYCH .............................................................................................................. 9

3.0 STEROWANIE PRACĄ KOTŁOWNI ......................................................................................................... 9

3.1 PRACA W TRYBIE NORMALNYM ........................................................................................................... 9

3.2 PRACA W TRYBIE AWARYJNYM............................................................................................................. 9

4.0 STEROWANIE PRACĄ NAWANIALNI ...................................................................................................... 9

5.0 STEROWANIE CIŚNIENIEM WYLOTOWYM STACJI SYSTEM FIO2 ................................................................ 9

6.0 STEROWNIK PLC .............................................................................................................................. 9

7.0 SZAFA AKP .................................................................................................................................... 10

8.0 OCHRONA KATODOWA .................................................................................................................... 10

VI. WYTYCZNE DLA WYKONAWCY .................................................................................................... 11

VII. ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW ........................................................................................................ 12

VIII. ZESTAWIENIE KABLI ......................................................................................................................... 16

I.

PROJEKT WYKONAWCZY – BRANŻA AKPiE „Stacja redukcyjna gazu w/c o przepustowości Q=1.600 m³/h w miejscowości Skrzeszew”

v.1, rev.0 2

I. WYKAZ RYSUNKÓW

l.p. Nr rys. Format Tytuł rysunku

1. E-00 A4 Złącze kablowo – pomiarowe – schemat zasilania 2. E-01 A4 Rozdzielnica główna RG 3. E-02 A4 Rozdzielnica kotłowni/AKP RK 4. E-03 A4 Zabudowa rozdzielnicy RG 5. E-04 A4 Zabudowa rozdzielnicy RK 6. A-01 A4 Szafa AKP - zasilanie układów AKP 7. A-02 A4 Zasilanie 24VDC 8. A-03 A4 Sterownik PLC 9. A-04 A4 Pomiar ilości gazu na potrzeby kotłowni

10. A-05 A4 Pomiar ciśnienia wlotowego, wylotowego oraz temperatury gazu po

redukcji 11. A-06 A4 Sygnalizacja otwarcia drzwi kontenerów redukcji, nawanialni oraz kotłowi/AKP 12. A-07 A4 Sygnalizacja zamknięcia zaworów szybkozamykających 13. A-08 A4 Sygnalizacja zanieczyszczenia filtropodgrzewaczy

14. A-09 A4 Sygnalizacja spadku temperatury w nawanialni oraz zaniku zasilania w

RG i UPS 15. A-10 A4 Detekcja gazu 16. A-11 A4 Sygnalizacja stanu pracy zasilacza ups 17. A-12 A4 Punkty pomiaru potencjału gazociągu 18. A-13 A4 Sterowanie podgrzewem gazu 19. A-14 A4 System FIO 20. A-15 A4 Sterowanie nawanialnią 21. A-16 A4 Schemat transmisji danych 22. A-17 A4 Zabudowa szafy AKP 23. A-18 A2 Zagospodarowanie kontenera stacji 24. A-19 A2 Zagospodarowanie terenu

II. WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW

Zał. nr 1 - Wytyczne do projektowania i budowy stacji gazowej wysokiego ciśnienia wydane przez DUON

Dystrybucja S.A Zał. nr 2 – Warunki przyłączenia nr 15/R4/18947


v.1, rev.0 3

III. CZĘŚĆ OGÓLNA.

1.0 Dane ewidencyjne

Temat: „Stacja redukcyjna gazu w/c o przepustowości Q=1.600 m³/h w miejscowości Skrzeszew”

Lokalizacja: województwo: mazowieckie, powiat: legionowski gmina: Wieliszew, obręb: Skrzeszew działki nr ew. 660/8.

Inwestor: DUON Dystrybucja S.A. ul. Serdeczna 8; Wysogotowo k. Poznania 62 - 081 Przeźmierowo

Wykonawca: UNIKOM RYSZARD ZIELIŃSKI ul. Ogrodowa 66 64 - 850 Ujście

2.0 Przedmiot i zakres opracowania

Przedmiotem niniejszego opracowania jest projekt wykonawczy branży AKPiE budowy stacja gazowej redukcyjnej w/c o przepustowości Q=1 600 m3/h, w m. Skrzeszew gm. Wieliszew powiat legionowski, województwo mazowieckie na terenie nieruchomości o nr ewidencyjnym 660/8. Projekt obejmuje zakresem montaż oraz dobór urządzeń dla:

• Kontenerowej stacji redukcyjnej wraz z nawanialnią: - przepustowość 1 600 m3/h, - ciśnienie wlot wylot OPwej/OPwyj = 5,5-2,0MPa/0,5-0,4MPa

• Przewodu obejściowego stacji gazowej, • Zespołów zaporowo upustowych na wlocie i wylocie ze stacji.

3.0 Podstawy opracowania

Podstawę niniejszego opracowania stanowią: • Umowa z Inwestorem, • Mapa sytuacyjno-wysokościowa do celów projektowych, • Wytyczne do projektowania i budowy stacji gazowej wysokiego ciśnienia wydane przez DUON

Dystrybucja S.A., • Warunki przyłączenia nr 15/R4/18947 • Obowiązujące przepisy oraz normy dotyczące w/w zagadnień, • Wizja lokalna do celów projektowych.

4.0 Opracowania związane

Integralną częścią projektu są opracowania związane, stanowiące oddzielne woluminy: a. część instalacyjna zawierającą projekt wykonawczy kotłowni do technologicznego podgrzewu gazu, b. część budowlano - konstrukcyjna obejmująca:

• plan zagospodarowania działki budowlanej • rysunki wykonawcze:

− fundamentów, − kontenerów stacji − dróg wewnętrznych, ciągów pieszych i placów technologicznych, − ogrodzenia terenu stacji, − podpór pod orurowanie i armaturę

c. część technologiczną zawierającą: • projekt wykonawczy układów technologicznych stacji gazowej


v.1, rev.0 4

IV. CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA

1.0 Zagadnienia BHP

1.1 Zagrożenie wybuchem

• Techniczne urządzenia stacji redukcyjnej gazu znajdują się w strefie zagrożonej wybuchem kategorii „2”.

• Czynnikiem wybuchowym jest mieszanina gazu ziemnego z powietrzem zaliczana do grupy wybuchowości IIA i klasy temperaturowej T1, oraz THT zaliczany do klasy temperaturowej T4.

• Urządzenia techniczne instalowane w strefach zagrożonych wybuchem powinny posiadać atest dopuszczający do pracy w atmosferze wybuchowej grupy IIA i klasy temperaturowej T1 i T4 Natomiast wszystkie urządzenia w wykonaniu zwykłym muszą być rozmieszczone w obszarach bezpiecznych tj. poza zasięgiem stref zagrożenia wybuchowego wytwarzanych przez urządzenia technologiczne.

1.2 Ochrona od porażeń prądem elektrycznym.

Układ zasilania: • wewnętrzna linia zasilająca: Złacze kablowo - pomiarowe - rozdzielnica główna RG:

TN-S • linia zasilająca: rozdzielnica RG – rozdzielnica kontenerowa RK: TN-S • wewnętrzne obwody zasilające: TN-S.

Jako ochronę przed dotykiem bezpośrednim zastosować izolację części czynnych. Jako środek ochrony przed dotykiem pośrednim zastosowano:

• dostateczne szybkie wyłączenie zasilania, • wyłączniki różnicowo-prądowe o czułości 30mA, • połączenia wyrównawcze, • układ sieci TN-S.

W przewodzie ochronnym PE (kolor zielono-żółty) nie wolno umieszczać bezpiecznika oraz łącznika. Wszystkie części przewodzące dostępne powinny być przyłączone do przewodu ochronnego PE. Instalację tę wykonać zgodnie z normą PN-HD 60364 . Instalację trójfazową wykonać jako pięcioprzewodową, a jednofazową jako trójprzewodową. Izolacja przewodu neutralnego N winna być koloru niebieskiego, a przewodu ochronnego PE koloru zielonożółtego. Wszystkie urządzenia technologiczne, nie będące normalnie pod napięciem należy łączyć z uziomem. Wszystkie połączenia podziemne należy wykonać jako spawane i zabezpieczyć przed korozją lakierem asfaltowym. Do uziomu należy podłączyć:

• szynę ochronną PEN rozdzielnicy głównej RG i szynę PE rozdzielnicy RK, • rozdzielnice lokalne, • metalowe obudowy, korpusy urządzeń technologicznych, • metalowe instalacje rurowe, • metalowe korytka kablowe.

Po wykonaniu instalacji należy sprawdzić ciągłość przewodów ochronnych oraz elementy ochrony przeciwporażeniowej oraz wykonać pomiary skuteczności ochrony przeciwporażeniowej i rezystancji izolacji instalacji elektrycznej. Protokoły z pomiarów przekazać zamawiającemu i umieścić je w dokumentacji powykonawczej.

2.0 Zasilanie w energię elektryczną

Stacja zasilona zostanie przyłączem z sieci nn zgodnie z wydanymi przez PGE Dystrybucja S.A. Rejon Energetyczny Legionowo warunkami przyłączenia do sieci elektroenergetycznej nr 15/R4/18947. Ze złącza kablowo-pomiarowego należy wyprowadzić WLZ i wprowadzić do rozdzielnicy głównej RG zlokalizowanej na terenie stacji. W złączu kablowym należy wykonać punkt podziału sieci TNC na siec TNC-S. Punkt podziału uziemić. Minimalna wartość rezystancji uziomu 10 Ω.


v.1, rev.0 5

3.0 Rozdzielnica RG

Na terenie stacji ulokowana zostanie rozdzielnica główna (RG). Z rozdzielnicy zasilona będzie rozdzielnica kontenerowa (RK) a także oświetlenie zewnętrzne stacji. Rozdzielnica RG wyposażona będzie we wtyk służący do podłączenia agregatu, przełącznik sieć agregat oraz wyłącznik p.poż. odłączający zasilanie podstawowe a także zasilania z zasilacza UPS.

4.0 Rozdzielnica RK

W kontenerze Kotłowni/AKP zaprojektowano naścienną rozdzielnicę RK z której zasilona zostanie szafa AKP oraz urządzenia znajdujące się w kontenerze Kotłowni/AKP takie jak oświetlenie poszczególnych kontenerów i oraz gniazdo serwisowe.

5.0 Zasilanie gwarantowane

Celem zapewnienia niezależnego zasilania obiektu w energię elektryczną na czas zaniku zasilania z sieci elektrycznej projektuje się zasilacz UPS typu on-line z podtrzymaniem bateryjnym. Zasilacz wraz z bateriami należy umieścić w fabrycznym stojaku pod szafą AKP. Bilans mocy urządzeń zasilanych z zasilacza UPS Sterownik nawanialni 50W Centralka Gazex 15W Zasilacz 24V DC 120W Sterownik PLC 50W Sterownik kotłowni 12W Razem 247W*0,85=210W Na podstawie powyższego bilansu oraz danych zawartych na stronie producenta UPS dobrano zasilacz typu SURT1000RMXLI wraz z jedną baterią typu SURT48RMXLBP. Taki zestaw urządzeń zapewni bezprzerwową pracę przez czas 189 min.

6.0 Oświetlenie zewnętrzne.

Na stacji projektuje się oświetlenie zewnętrzne które stanowić będzie jedna oprawa zamontowana na słupie oświetleniowym przy wjeździe na teren stacji. Załączanie oświetlenie odbywać się będzie automatycznie poprzez wyłącznik zmierzchowy lub ręcznie.

7.0 Oświetlenie kontenera Kotłowni/AKP

Projekt przewiduje oświetlenie kontenera Kotłowni/AKP oprawą świetlówkową która zasilona zostanie z rozdzielnicy RK. Załączanie oświetlenia odbywać się będzie łącznikiem oświetlenia umieszczonym w pobliżu wejścia do kontenera.

8.0 Oświetlenie kontenera redukcji oraz nawanialni

Projekt przewiduje oświetlenie kontenera redukcji oraz nawanialni oprawami świetlówkowymi w wykonaniu przeciwwybuchowym które zasilone zostaną z rozdzielnicy RK. Załączanie oświetlenia odbywać się będzie łącznikiem w wykonaniu przeciwwybuchowym, umieszczonym w pobliżu wejść do kontenerów.

9.0 Kanalizacja kablowa i układanie przewodów.

Kable zasilające, pomiarowe oraz sygnalizacyjne prowadzone na terenie stacji należy układać w ziemi zgodnie z N-SEP-E-004 „Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa”. Wewnątrz kontenerów kable prowadzone będą w korytach kablowych z blachy ocynkowanej. Kable z obwodów iskrobezpiecznych będą prowadzone osobno w korytach koloru niebieskiego. Kable zasilające układać w oddzielnym korytku koloru szarego razem z kablami nieiskrobezpiecznymi. Wszystkie kable należy oznaczyć w celu ułatwienia ich identyfikacji. Przejścia kabli pomiędzy kontenerem Kotłowni/AKP a kontenerem redukcyjnym oraz pomiędzy kontenerem redukcyjnym a kontenerem nawanialni należy wykonać przy pomocy przepustów gazoszczelnych.


v.1, rev.0 6

10.0 Instalacja odgromowa

10.1 Ochrona zewnętrzna

Wszystkie metalowe części wystające ponad poziom dachu (jak rury upustowe, wentylatory, wywietrzniki, kominy itp.) będą połączone ze zwodami przewodem Cu 16 mm2. a następnie do zaprojektowanego na terenie stacji rozległego uziomu otokowego. Jako zwody pionowe wykorzystać metalowe obudowy kontenerów. Dla skutecznej ochrony odgromowej kominów kotłowni należy zastosować iglice odgromowe mocowane do kominów za pomocą dystansów izolacyjnych. Wszystkie złącza kontrolno – pomiarowe należy ponumerować. Urządzenia technologiczne takie jak zawory, filtropodgrzewacze itd. należy łączyć z szyną wyrównania potencjału i dalej z uziomem otokowym poprzez złącza kontrolno-pomiarowe. Uziom otokowy wykonać z bednarki ocynkowanej FeZn 30x4 ułożonej na głębokości min. 0,6m. Przewody uziemiające należy zabezpieczać lakierem asfaltowym w strefie przejścia przewodu z ziemi do atmosfery na długości: 0,2 m w ziemi i 0,3,m na powierzchni. Złącza kontrolne instalacji uziemiającej należy montować w miejscach łatwo dostępnych na wysokości min. 0,3 m. Wszelkie połączenia galwaniczne instalacji wyrównawczej, ciągów ekwipotencjalizacji i zacisków probierczych instalacji odgromowej należy wykonać jako połączenia śrubowe ocynkowane, kadmowane itp. Instalację uziemienia odgromowego, uziomów technologicznych i szyn wyrównawczych należy zbadać metodą udarową. Zmierzona rezystancja uziemienia powinna spełniać warunek R<10Ω. Powykonawcze protokoły badań instalacji odgromowej, uziemiającej i przewodów wyrównawczych powinny być zgodne z oznaczeniami powykonawczymi oraz uaktualnioną metryką urządzenia

piorunochronnego. Wszelki połączenia śrubowe należy zabezpieczyć przed wpływami atmosferycznymi wazeliną techniczną.

10.2 Ochrona wewnętrzna

Wnętrze budynku stacji będzie chronione przed skutkami rozpływu prądu w instalacji piorunochronnej przez ekwipotencjalizację, tj. połączenia wyrównawcze: bezpośrednie między urządzeniami piorunochronnymi, a instalacjami, na których nie występuje trwale potencjał elektryczny, wykorzystując szynę wyrównawczą (główna szyna wyrównawcza). Połączenie wykonać przewodem Cu 16 mm2. Główne szyny wyrównawcze należy podłączyć do uziomu poprzez złącza kontrolne.

11.0 Obliczenia techniczne

11.1 Bilans mocy zainstalowanych urządzeń

• oświetlenie terenu P1=150W

• oświetlenie wewnętrzne P2=180W

• Szafa AKP (UPS) P3=700W

• gniazdo 230V serwisowe P4=1000W

• nawanialni P5=2300W

• Pompa mieszająca P6=80W

• Pompa obiegowa P7=45W Pi= P1+ P2+ P3+ P4+ P5+ P6+P7 Pi= 4455W

11.2 Moc szczytowa dla RG

Dla obliczenia mocy szczytowej przyjęto współczynnik jednoczesności dla kj=0,8. Psz=Pi×kj=4455W×0,8=3564W ≈3600W

11.3 Obliczenie prądu całkowitego

AU

PI B 78,5

4009,03

3600

cos3=

⋅⋅=

⋅⋅=

ϕ

11.4 Dobór kabla dla RG

Prąd znamionowy urządzenia zabezpieczającego (In) ma spełniać następującą nierówność;


v.1, rev.0 7

22,778,525,125,1 =⋅=⋅≥ BN II

Na podstawie powyższych obliczeń i zaprojektowano zabezpieczenie w postaci wyłącznika nadprądowego o prądzie znamionowym 10A które należy umieścić w złączu kablowo pomiarowym

ANIk

ZI 10

45,1

1045,1

45,12 =⋅=

⋅≥

Na podstawie PN-HD 60364 przyjęto kabel typu YnKY 5x10 którego przy sposobie ułożenia „D” prąd dopuszczalnie długotrwale wynosi 52A.

11.5 Moc szczytowa dla RK

Moc szczytowa dla RK 4455W-150W=4300 Psz=Pi×kj=4300W×0,8=3440W

11.6 Obliczenie prądu całkowitego

AU

PI B 52,5

4009,03

3440

cos3=

⋅⋅=

⋅⋅=

ϕ

11.7 Dobór kabla dla RK

Prąd znamionowy urządzenia zabezpieczającego (In) ma spełniać następującą nierówność; 9,652,525,125,1 =⋅=⋅≥ BN II

Na podstawie powyższych obliczeń i zaprojektowano zabezpieczenie w postaci wyłącznika nadprądowego o prądzie znamionowym 10A które należy umieścić w rozdzielnicy głównej RG

ANIk

ZI 10

45,1

1045,1

45,12 =⋅=

⋅≥

Na podstawie PN-HD 60364 przyjęto kabel typu YnKY 5x6 którego przy sposobie ułożenia „D” prąd dopuszczalnie długotrwale wynosi 39A.

11.8 Sprawdzenie dopuszczalnego spadku napięcia

Spadek linii zasilającej YKY4×10mm2 , L=5m

%02,04001056

100536001001

221 =⋅⋅

⋅⋅=⋅⋅⋅⋅=∆

nUS

lPU

γ

Spadek napięcia w linii kablowej zasilającej RG z RK YnKY 5×6 mm2 L=20m

%13,0400656

1002034401002

22% =⋅⋅

⋅⋅=⋅⋅⋅⋅=∆

nUS

lPU

γ


v.1, rev.0 8

V. CZĘŚĆ AKP i TRANSMISJA DANYCH

1.0 Układy pomiarowe i sygnalizacyjne AKP.

1.1 Rejestracja stanu układów redukcyjnych

Rejestracja stanu układów redukcyjnych odbywać się będzie przy pomocy rejestratora MacRP1 do którego doprowadzone zostaną rurkami impulsowymi ciśnienia przed i po redukcji oraz kablem pomiar temperatury po redukcji. Dane z rejestratora przy pomocy interfejsu komunikacyjnego INTS III przesyłane będą do układu transmisji danych.

1.2 Rejestracja ilości gazu na potrzeby własne

Pomiar zużycia gazu na potrzeby własne odbywać się będzie przy pomocy gazomierza miechowego wyposażonego w nadajnik impulsów niskiej częstotliwości LF. Impulsy z gazomierza trafiać będą do rejestratora impulsów MacR2 skąd poprzez interfejs INTS III trafiać będą do układu transmisji danych.

1.3 Sygnalizacja zatkania filtropodgrzewaczy stacji

Sygnalizację przekroczenia dopuszczalnego spadku ciśnienia na filtropodgrzewaczach zrealizowano z wykorzystaniem manometrów różnicowych z wyjściem elektrycznym będących wyposażeniem filtropodgrzewaczy. Iskrobezpieczne obwody pomiarowe doprowadzono poprzez separator iskrobezpieczny typ 5516c produkcji firmy MTL i listwę zaciskową do wejść binarnych sterownika PLC.

1.4 Sygnalizacja zamknięcia zaworów szybkozamykających

Sygnalizację zamknięcia zaworów szybkozamykających stacji zrealizowano z wykorzystaniem czujników zbliżeniowych z wyjściem elektrycznym. Iskrobezpieczne obwody pomiarowe doprowadzono poprzez separator iskrobezpieczny typ 5516c produkcji firmy MTL i listwę zaciskową do wejść binarnych sterownika PLC.

1.5 Sygnalizacja otwarcia drzwi w kontenerze redukcyjnym

Sygnalizacja otwarcia drzwi będzie zrealizowana wykorzystując wyłączniki krańcowe firmy “Promet”. Sygnały z każdej krańcówki doprowadzono do skrzynki zaciskowej SZ1 i dalej poprzez separator iskrobezpieczny typ 5516c produkcji firmy MTL i listwę zaciskową do wejść binarnych sterownika PLC.

1.6 Sygnalizacja otwarcia drzwi w kontenerze nawanialni

Sygnalizacja otwarcia drzwi będzie zrealizowana wykorzystując wyłączniki krańcowe firmy “Promet”. Iskrobezpieczny sygnał doprowadzono poprzez separator iskrobezpieczny typ 5516c produkcji firmy MTL i listwę zaciskową do wejść binarnych sterownika PLC.

1.7 Sygnalizacja otwarcia drzwi w pomieszczeniu kotłowni/AKP;

Sygnalizacje otwarcia drzwi zrealizowano wykorzystując wyłącznik krańcowy firmy “Promet”. Obwód sygnalizacyjny doprowadzono bezpośrednio do wejść binarnych sterownika PLC.

1.8 Sygnalizacja zaniku napięcia podstawowego w RG

Sygnalizację zaniku napięcia w sieci zaprojektowano w oparciu o CZF. Zestyk NO podłączono do wejścia binarnego sterownika PLC.

1.9 Sygnalizacja zaniku napięcia podstawowego w UPS

Sygnalizację zaniku napięcia zasilającego zasilacz UPS zaprojektowano w oparciu o stycznik. Zestyk stycznika NO podłączono do wejścia binarnego sterownika PLC. Stycznik ten służył będzie także do odcięcia zasilania pomp w układzie grzewczym kotłowni.

1.10 Sygnalizacje stany pracy UPS’a

Sygnalizację stanu pracy zasilacza UPS zaprojektowano w oparciu o moduł I/O AP9613 który umożliwia odczytanie następujących sygnalizacji: praca z baterii, niski stan baterii, brak napięcia lub utrata komunikacji, wymień baterię, przeciążenie UPS’a, awaria UPS’a. Sygnały o stanie pracy UPS’a doprowadzono na wejścia sterownika PLC.


v.1, rev.0 9

1.11 Sygnalizacja obecności metanu w pomieszczeniach:

Sygnalizacja obecności gazu w pomieszczeniach stacji zrealizowana będzie przy wykorzystaniu detektorów półprzewodnikowych metanu typu DEX-12, (kontener redukcji 2 szt. Oraz nawanialni 1 szt.). typu DG-12 (kontener kotłowni /AKP 1 szt.) oraz centrali alarmowej MD-4. Centralka posiada dwa progi sygnalizacji stężenia metanu w powietrzu, tzn. 10% DGW i 20% DGW. Sygnały te wpięte zostaną do wejść binarnych sterownika PLC umieszczonego w szafie AKP.

1.12 Sygnalizacja spadku temperatury w kontenerze nawanialni.

Sygnalizację spadku temperatury w kontenerze AKP zaprojektowano przy pomocy termostatu w wykonaniu Ex umieszczonego w kontenerze nawanialni. Sygnał o spadku temperatury poniżej 5 st. C doprowadzono bezpośrednio na wejście binarne sterownika PLC.

2.0 Układ transmisji danych

Układ transmisji danych oparty zostanie na modemie 3G. Do którego za pośrednictwem serwera portów szeregowych wpięte będą następujące urządzenia: Sterownik PLC, rejestrator MacREJ II oraz rejestrator MacR2, FIO/RTU. Sterownik nawanialni oraz sterownik kotłowni.

3.0 Sterowanie pracą kotłowni

Kotłownia oparta będzie na kotle Buderus G144 o mocy 28kW który wyposażony będzie w sterownik Logamatic R2109. Za sterowanie pompą obiegową oraz mieszającą w układzie grzewczym kotłowni odpowiadać będzie sterownik MSK-02. Szczegóły znajdują się w projekcie branży instalacyjnej.

3.1 Praca w trybie normalnym

Sterownik MSK-02 na podstawie temperatury gazu po redukcji otrzymanej z przetwornika temperatury, steruje przepływem czynnika grzewczego poprzez załączanie i wyłączanie pompy obiegowej (przy założonej wartości temperatury wyjściowej i wielkości histerezy) Pompa mieszająca będzie załączana równolegle z pompą obiegową, ale wyłączenie będzie następowało z koło 1-5 min. zwłoką.

3.2 Praca w trybie awaryjnym

W przypadku zaniku napięcia zasilania na stacji układ otwiera przepustnicę przepływu grawitacyjnego zamontowaną na obejściu pompy obiegowej. Następuje grawitacyjny obieg czynnika grzewczego. Po powrocie zasilania układ wraca do pracy w trybie normalnym.

4.0 Sterowanie pracą nawanialni

Nawanialnia sterowana będzie poprzez sterownik UMARS-MINI będący częścią wyposażenia nawanialni OSGC-Compact (dostawa wg. branży technologicznej). Do sterownika doprowadzony będzie sygnał impulsowy z przelicznika objętości gazu znajdującego się na sąsiedniej stacji gazowej GAZ-SYSTEMU. Dane ze sterownika poprzez łącze RS485 trafiać będą do układu transmisji danych. Zasilanie sterownika nawanialni odbywać się będzie napięciem gwarantowanym.

5.0 Sterowanie ciśnieniem wylotowym stacji system FIO2

Elementy systemu F.I.O.2 umożliwiają zdalne zmiany wartości ciśnienia wylotowego z układu redukcji ciśnienia gazu oraz umożliwiają monitorowanie układu pracującego w sieci gazowej. Reduktor wyposażony w elementy wykonawcze i sterujące (z odpowiednim oprogramowaniem) umożliwia wykonanie różnych funkcji. Za sterowanie pracą układu odpowiada Urządzenie zasilające i komunikujące FIO/RTU zainstalowane w kontenerze Kotłowni/AKP. Zdalne sterowania odbywać się będzie poprzez łącze szeregowe RS232.

6.0 Sterownik PLC

Układ lokalnego sterowania i sygnalizacji stanu pracy stacji gazowej oparty zostanie o sterownik PLC typu M221. Port RS485 komunikacji serwisowej sterownika PLC należy podłączyć do serwera portów szeregowych i dalej do modemu M.1


v.1, rev.0 10

Lista sygnałów Lp Sygnał Rodzaj sygnału Ozn./adres 1 Otwarcie drzwi kontenera redukcji Wejście cyfrowe DI0 2 Otwarcie drzwi kontenera nawanialni Wejście cyfrowe DI1 3 Otwarcie drzwi kontenera kotłowni/AKP Wejście cyfrowe DI2 4 Sygnalizacja zamknięcia ZSZ nr 1 Wejście cyfrowe DI3 5 Sygnalizacja zamknięcia ZSZ nr 2 Wejście cyfrowe DI4 6 Sygnalizacja zamknięcia ZSZ nr 1A Wejście cyfrowe DI5 7 Sygnalizacja zamknięcia ZSZ nr 2A Wejście cyfrowe DI6 8 Syg. zanieczyszczenia filtropodgrzewacza nr 1 Wejście cyfrowe DI7 9 Syg. zanieczyszczenia filtropodgrzewacza nr 2 Wejście cyfrowe DI8 10 Spadek temp.w kontenerze nawanialni Wejście cyfrowe DI9 11 Zanik napięcia zasilania w RG Wejście cyfrowe DI10 12 Zanik napięcia zasilającego UPS Wejście cyfrowe DI11 13 Przekroczenie 10% DGW Wejście cyfrowe DI12 14 Przekroczenie 20% DGW Wejście cyfrowe DI13 15 Awaria Centralki Wejście cyfrowe DI0 16 Praca z baterii Wejście cyfrowe DI1 17 Niski stan baterii Wejście cyfrowe DI2 18 Brak napięcia lub utrata komunikacj Wejście cyfrowe DI3 19 Wymień baterię Wejście cyfrowe DI4 20 Przeciążenie UPS'a Wejście cyfrowe DI5 21 Awaria UPS'a Wejście cyfrowe DI6

7.0 Szafa AKP

Wszystkie urządzenia AKP oraz telemetrii zabudowane zostaną w szafie AKP ulokowanej w kontenerze Kotłowni/AKP.

8.0 Ochrona katodowa

Punkt pomiaru ochrony katodowej na gazociągach dolotowym i wylotowymi

Punkty pomiarowe zabudowane zostaną przy monoblokach na gazociągach dolotowym DN50 wylotowym DN100 Z zacisków wewnątrz słupka pomiarowego należy poprowadzić kable: Na gazociągu dolotowym DN50

• „W1.14” (YKOXs 1x4mm2) do elektrody odniesienia, • „W2.14” (YKOXs 1x6mm2) do gazociągu, • „W3.14” (YKOXs 1x6mm2) do gazociągu,

Na gazociągu wylotowym DN80 • „W4.14” (YKOXs 1x4mm2) do elektrody odniesienia, • „W5.14” (YKOXs 1x6mm2) do gazociągu, • „W6.14” (YKOXs 1x6mm2) do gazociągu,

Kable należy trwale oznaczyć w sposób pozwalający na ich łatwą identyfikację. Kable należy przyłączyć do gazociągu metoda PINBRAIZING.


v.1, rev.0 11

VI. Wytyczne dla Wykonawcy

Całość prac należy wykonać zgodnie z niniejszym opracowaniem oraz obowiązującymi przepisami i normami.

• Przed montażem urządzeń schematy połączeniowe należy sprawdzić z dokumentacją techniczno-ruchową dostarczonych urządzeń.

• Przed oddaniem do użytkowania instalacji należy przeprowadzić niezbędne badania i pomiary a protokoły przekazać inwestorowi.

• Schematy powykonawcze – zalaminowane obustronnie wg stanu rzeczywistego i zgodnego z wiedzą techniczną oraz PN – umieścić trwale przy rozdzielnicach elektrycznych.

• Personel obsługi należy zapoznać z instrukcją eksploatacji oraz techniczna obsługą urządzeń. • Wszystkie urządzenia oznakować tabliczką identyfikacyjną zawierającą numer projektowy.

Oznaczenia powinny być odporne na warunki atmosferyczne i przymocowane do urządzenia w sposób trwały.

• Wykonawca zobowiązany jest do dostarczenia pełnych informacji dot. systemu telemetrii z obiektu tzn.:

− wykaz urządzeń udostępnionych w telemetrii (nazwa urządzenia, protokół wymiany danych oraz adres urządzenia i parametry transmisji),

− wykaz wszystkich parametrów (rejestrów) z poszczególnych urządzeń (wraz z opisem), − w przypadku pomiarów analogowych wykorzystany przetwornik, jednostka oraz zakres

pomiarowy (wraz z opisem), − w przypadku sygnałów binarnych stany alarmowe (wraz z opisem), − schematy technologiczne obiektu (z informacjami o lokalizacji punktów pomiarowych i

sygnalizacji) (wraz z opisem). • Należy przekazać niezbędne oprogramowanie konfiguracyjne na poszczególne układy AKPiA

wraz z licencjami oraz kody źródłowe aplikacji użytkownika wraz z prawami autorskimi do stworzonego oprogramowania.

• Wykonawca zaprogramuje sterownik PLC tak, aby algorytm jego działania był zgodny z ustaleniami podjętymi w toku negocjacji z inwestorem

• Wykonawca w obecności przedstawiciela służb pomiarowych inwestora, wykona kalibrację torów pomiarowych oraz uruchomi, zaprogramuje i włączy w układ transmisji danych sterownik PLC na stacji.


v.1, rev.0 12

VII. ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW L

p.

Ozn

acze

nie

Naz

wa

apar

atu

Typ

, nr

kata

logo

wy

Prz

ykła

dow

y P

rod

uce

nt

Iloś

ć

ZKP

1. - Szafka złacza kablowo – pomiarowego ZK-1a/R/P-1F

ZK-1a/R/P-1F Elektroinstal Sp. z o.o.

1

2. F1 Wyłącznik nadprądowy C10 3P 605648 Legrand 1

RG

1. F1.1 Ochronnik przepięciowy klasa I i II (B+C) 4biegunowy

951400 DEHN 1

2.

L1.1 Lampa sygnalizacyjna trójfazowa 003143 Legrand 1

3. Q1.1 Wyłącznik nadprądowy, 3biegunowy, 6A, charakterystyka B

605546 Legrand 1

4. K1.1 Czujnik zaniku zasilania CZF-310 F&F 1

5. P1.1 Rozłącznik w układzie przełącznym I-0-II 4biegunowy 40A

HIM404 Hager Polo 1

6. Q2.1 Rozłącznik izolacyjny + styki pomocnicze

022302 022703

Legrand 1

7. Q3.1 Wyłącznik różnicowonadprądowy 2P, B, 10A, 30mA.

008504 Legrand 1

8. Q4.1 Q5.1

Wyłacznik nadprądowy 3P, B, 10A 605548 Legrand 2

9. Q6.1 Wyłącznik różnicowonadprądowy 2P, B, 10A, 30mA.

008504 Legrand 1


605509 Legrand 1

11. RG Szafka rozdzielnicy głównej OPN682F HSypniewski

1

12. - Wtyk do agregatu 32A/3P+N+Z PCE 1

13. GS Gniazdo serwisowe na szynę TH 004280 Legrand 1

14. A1.1 Wyłącznik zmierzchowy 003723 Legrand 1

15. Q8.1 Rozłącznik izolacyjny 1biegunowy 16A 004308 Legrand 1

16. - Oprawa oświetlenia zewnętrznego 150W + źródło światła

LUGSAN 2 LUG 1

17. - Maszt oświetleniowy 4m z fundamentem SKPF4,0/ 150/60/4.0

Aluplast 1

RK



v.1, rev.0 13

19. F1.2 Ochronnik przepięciowy klasa I i II B+C

951400 DEHN 1

20. L1.2 Lampka sygnalizacyjna trójfazowa 003143 Legrand 1

21. Q2.2 Wyłącznik różnicowoprądowy 25A,30mA, 2biegunowy

008909 Legand 1

22. P1.2 Automatyczny przełącznik faz PF-431 <<F&F>> 1

23. Q4.2 Q5.2 Q6.2 Q7.2 Q8.2

Wyłącznik nadprądowy, 1biegunowy, 6A, charakterystyka B

605506 Legrand 5

24. Q3.2 Q9.2


605508 Legrand 2

25. - Gniazdo wtyczkowe z uziemieniem podwójne IP44 16 A, 250 V~, zaciski gwintowe.

- - 1

26. - Oprawa oświetleniowa przemysłowa 2x36W IP65 + łącznik oświetlenia IP44

Atlantyk 3 T8 LUG 1

27. RK Rozdzielnica RN65 3x18.

Legrand 1

Szafa AKP


29. Q2.3 Q3.3


605506 Legrand 2

30. K1.3 Stycznik 4NO, 230V R25-40 230 Finder 1

31. L1.3 Lampa sygnalizacyjna L301 004484 Legrand 1


605508 Legrand 1

33. UPS Zasilacz bezprzerwowy 230Vac Karta przekaźników. Bateria

SURT1000RMXL Karta AP9613 SURT48RMXLBP

APC 1 1 1


35. Q7.3

Wyłącznik nadprądowy, 2biegunowy, 4A, charakterystyka C

605625 Legrand

1

36. Q9.3 Wyłącznik nadprądowy, 2biegunowy, 2A, charakterystyka C

605624 Legrand

1

37. Q6.3 Q8.3 Q10.3 Q12.3


605526 Legrand 4

38. Q12.3 Wyłącznik nadprądowy, 2biegunowy, 6A, charakterystyka C

605626 Legrand 1


605528 Legrand 1

40. - Gniazdo serwisowe na szynę TH 004280 Legrand 1


v.1, rev.0 14

41. X.24 Listwa zaciskowa 2,5mm2 3031212 Phoenix Contact

8

42. F.1.4 F.2.4 F.3.4 F.4.4 F.5.4 F.6.4 F7.4 F8.4

Złączka bezpiecznikowa 24Vdc (bezpieczniki 20x5) UT 4-HESI (5X20)

3060527 Phoenix Contact

8

43. U1 Zasilacza 24VDC 5A

SDR-120-24 Mean Well 1

44. A.1.6 Rejestrator szczytów godzinowych MacR2 Plum 1

45. A.2.6 Interfejs transmisyjny INTSIII Plum 1

46. A.1.7 Rejestrator elektroniczny ciśnienia i temperatury Typ: MacRP1

MacRP1 Plum 1

47. A.2.7 Interfejs transmisyjny INTSIII Plum 1

48. PLC.1 PLC.2

Sterownik M221 karta 16 wejść binarnych

TM221C24R TM3DI16

Schneider 1 1

49. A.1.8 A.1.9 A.2.9 A.3.10

Separator MTL5516C MTL/Pollyco

5

50. S.Z.1 Skrzynka zaciskowa w wykonaniu EEx i min 6 dławików

8118/222-099 Stahl 1

51. GS214 GS215 GS216 GS217 GS404 GS305

Wyłącznik krańcowy Typ: LM10D Promet 6

52. A.1.12 Centralka detekcji gazu MD4 Gazex 1

53. QE218A QE218B QE402

Detektor gazu DEX-12 Gazex 3

54. QE304 Detektor gazu DG-12 Gazex 1

55. X.1 Listwa zaciskowa 2,5mm2 3031212 Phoenix Contact

42

56. EX.1 Listwa zaciskowa 2,5mm2 (niebieskie) 3031225 Phoenix Contact

16

57. M.1 Modem MRD-355 Westermo 1

58. A.1 Antena GSM/GPRS dookólna - - 1

59. F1.16 Ochronnik przepięciowy na kabel antenowy CN-UB-280DC-SB Phoenix Contact

1

60. S.1 Serwer portów NPort 5600-8-DT MOXA 1


v.1, rev.0 15

61. A.1.15 Sterownik kotłowni z kompletem czujników MSK-02 Atrem 1

62. A.1.16 A.2.16

System FIO dostawa w komplecie wg branży technologicznej

FIO2 Pietro Fiorentini

1

63. A.1.17 Sterownik nawanialni – dostawa w komplecie wg branży technologicznej

Umars-mini GasConrtrol 1

64. - Elektroda odniesienia Cu/CuSO4 Corrpol 2

65. - Słupek pomiarowy GD-11 Dakor 2

66. TS403 Termostat wersja Ex Industat 414.91.01.422.12

Poltraf Gdańsk

1

67. - Kabel antenowy - - 10m

68. Szafa AKP

Szafa AKP Płyty kołnierzowe z tworzywa sztucznego do kabli z wytłoczeniem metrycznym

Typ:1280.500 Typ:2563.010

Rittal 1 1

INNE

69. Bednarka Fe/Zn30x4 Dowolny 100m

70. Szyna wyrównania potencjału K11 Dehn 6szt.

71. Przewód Cu 16mm2 - Dowolny 30m

72. Złącza kontrolno-pomiarowe - Dowolny 12szt.

73. Przepust gazoszczelny - Roxtec 2kpl.

74. Korytka kablowe niebieskie - Baks 40m

75. Korytka kablowe szare - Baks 15m

76. Kable łączeniowe w szafie AKP - - 1 kpl.

77. Łącznik oświetlenia 8030/51-033 Stahl 2

78. Oprawa oświetleniowa przeciwwybuchowa 2x36 EXP 83-2360 (183-236Ex)

PolamRem 3

79. Rura ochronna φ50 DVK110 Arot 60m


v.1, rev.0 16

VIII. ZESTAWIENIE KABLI

L.p Oznaczenie Typ kabla

(przewodu) Od Do Długość Uwagi

1. W1.1 YnKY 5x10mm2 ZKP RG 5m

2. W2.1 YDYżo 5x10mm2 RG Wtyk agregatu 3m

3. W3.1 YDYżo 3x2,5mm2 RG Gniazdo 230V 3m

4. W4.1 YnKYżo 5x6mm2 RG RK 20m

5. W5.1 YnKYżo 3x4mm2 RG Oświetlenie zewnętrzne

5m

6. W1.2 YDYżo 3x2,5mm2 RK Gniazdo w kontenerze kotłowi/AKP

8m

7. W2.2 YDYżo 3x1,5mm2 RK Oświetlenie kontenera kotłowni/AKP

8m

8. W3.2 YnKYżo 3x1,5mm2 RK Oświetlenie kontenera redukcji

15m

9. W4.2 YnKYżo 3x1,5mm2 RK Oświetlenie kontenera nawanialni

15m

10. W5.2 YDYżo 3x2,5mm2 RK Szafa AKP 5m

11. W1.3 LIYCY 3x0,75mm2 AKP Zawór bypassowy w układzie kotłowmi

5m

12. W2.3 LIYCY 3x0,75mm2 AKP FIO/RTU 5m

13. W3.3 YDY 2x1,5mm2 AKP Gazex 5m

14. W4.3 YDY 3x1,5mm2 AKP Kocioł 5m

15. W5.3 YnKYżo 3x1,5mm2 AKP Sterownik nawanialni

15m

16. W6.3 YDY 3x1,5mm2 AKP MSK-02 15m

17. W2.6 IB-YSLCY 7x0,75mm2 A.2.6 (INTSIII)

A.1.6 (MacR2)

15m niebieski

18. W1.6 Fabryczny A.1.6 (MacR2)

Gazomierz miechowy

3m niebieski

19. W2.7 IB-YSLCY 4x0,50mm2 A.2.6 (INTSIII)

A.1.7 (MacRP1)

15m niebieski

20. W1.8 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

S.Z.1 GS214 3m niebieski

21. W2.8 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V


22. W3.8 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V


23. W4.8 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V


24. W5.8 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

S.Z.1 A.1.8 (MTL)

8m niebieski

25. W6.8 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

A.1.8 (MTL)

GS404 15m niebieski

26. W7.8 LIYCY 2x0,75mm2 300/500V

A.1.8 (MTL)

GS305 8m


v.1, rev.0 17

27. W1.9 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

A.1.9 (MTL)

GPS207A (zawór szybkozamyk)

10m niebieski

28. W2.9 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

A.1.9 (MTL)

GPS208A (zawór szybkozamyk)

10m niebieski

29. W3.9 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

A.2.9 (MTL)

GPS207B (zawór szybkozamyk)

10m niebieski

30. W4.9 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

A.2.9 (MTL)

GPS208B (zawór szybkozamyk)

10m niebieski

31. W1.10 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

A.1.10 (MTL)

F-1 (filtropodgrzewacz)

10m niebieski

32. W2.10 IB-YSLCY 2x0,75mm2 300/500V

A.1.10 (MTL)

F-1 (filtropodgrzewacz)

10m niebieski

33. W1.11 YnKSLY 2x0,75 TS403 (termostat)

X.1 10m

34. W2.11 YvKSLY 2x1mm2 K1.1 X.1 20m

35. W1.12 YDY 4x1G mm2 A.1.12 (Gazex)

QE218A (detektor)

10m

36. W2.12 YDY 4x1G mm2 A.1.12 (Gazex)

QE218B (detektor)

10m

37. W3.12 YDY 4x1G mm2 A.1.12 (Gazex)

QE304 (detektor))

5m

38. W4.12 YDY 4x1G mm2 A.1.12 (Gazex)

QE402 (detektor)

15m

39. W5.12 LIYCY 6x0,33mm2 X1 PLC 5m

40. W1.13 PH90/E90 0,6/1 kV 3x1,5mm2

A.1.13 Q2.1 20m

41. W1.14 YKOXS 1x4mm2 PME-1 (słupek

pomiarowy

gazociąg 5m


pomiarowy

gazociąg 5m

43. W3.14 YKOXS 1x6mm2 (fabryczny)

PME-1 (słupek

pomiarowy

Elektroda odniesienia

5m


pomiarowy

gazociąg 5m


pomiarowy

gazociąg 5m

46. W6.14 YKOXS 1x4mm2 (fabryczny)

PME-2 (słupek

pomiarowy

Elektroda odniesienia

5m

47. W1.15 YDY 3x0,75mm2 A.1.15 Pompa mieszająca

8m

48. W2.15 YDY 3x0,75mm2 A.1.15 Pompa obiegowa 8m

49. W3.15 fabryczny T.1.15 A.1.15

50. W4.15 fabryczny T.1.15 A.1.15

51. W5.15 IB-YSLCY 2x0,75mm2 T.1.15 A.1.15 15m


v.1, rev.0 18

52. W1.16 Typ 020202500 2x0,25mm2

A.1.16 A2.16 15m Prod. Kabeltronic niebieski

53. W2.16 Typ 020202500 2x0,25mm2

A.1.16 A2.16 15m Prod. Kabeltronic niebieski

54. W3.16 Typ3231 2x0,52mm2

A.1.16 A2.16 15m Prod. Alfa Wire niebieski

55. W1.17 YvKLSY 2x0,75mm2 Przelicznik (stacja GAZ-

SYSTEM)

A.1.17 Kabel prowadzić od przelicznika w stacji pomiarowej Gaz-Systemu

56. W2.17 YnKSLY 2x0,75mm2 A.1.17 S.1 15m

Documents

PROJEKT WYKONAWCZY - duon.biz · PROJEKT WYKONAWCZY – BRANŻA AKPiE „Stacja redukcyjna gazu w/c o przepustowości Q=1.600 m³/h w miejscowości Skrzeszew” v.1, rev.0 5 3.0 Rozdzielnica