Facultatea I.M.S.T.

Specializarea T.C.M.

PROIECT DE AN

Tehnologii de Deformare Plastică la Rece

Profesor îndrumator: Gheorghe Sindilă

Numele și prenumele studentului: Pavel Andrei

Grupa: 632 AA

An calendaristic

2012-2013

A. PROIECTAREA TEHNOLOGEI DE PRELUCRARE

Această parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor

considerente tehnice și economice, a succesiunii operațiilor (în cazul

desfăsurării procesului de prelucrare pe mai multe ștanțe sau matrițe) sau a

fazelor ( în cazul în care procesul de prelucrare se desfăsoară pe o singură ștanță

sau matriță).

1 Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de proiectare precum și a echipamentului necesar

(ștanțe sau matrițe) se face pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare:

desenul de execuție al piesei, volumul de producție, productivitatea prelucrări,

costul piesei prelucrate, volumul de investiți necesar, dotarea tehnică etc.

Deoarece desenul de execuție reprezintă pricipalul document tehnic care stă la

baza activității de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca

acesta să fie complet și corect. În mai multe situații practice desenul de execuție

al piesei nu este întocmit de specialiști în domeniu și, ca urmare, ar putea

conține greșeli sau ar putea fi încomplet. Din acest motiv înainte de începerea

oricărei activități propriu-zisă de proiectare trebuie realizată cu responsabilitate,

o analiză amanunțită a desenului de execuție. Această analiză se face din mai

multe puncte de vedere, principalele fiind menționate în continuare.

1.1 Rolul funcțional al piesei

Poiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta să se

execute, stabilirea dimensiunilor și a abaterilor acestora se face având în vedere

rolul funcțional al piesei în ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se

execută o schița a ansamblului din care face parte piesa, punându-se în evidență

(prin linii îngroșate) piesa a cărei tehnologii trebuie proiectată. Se menționează

în mod concret rolul funcțional al piesei.

Pe desenul de execuție al piesei se identifică prin numerotare suprafețele

ce o definesc.

Se menționeaza rolul fiecarei suprafețe și procedeul de deformare plastică

la rece prin care aceasta poate fi realizată. Se evidențiază suprafețele ce nu pot fi

realizate prin procedee de deformare plastică la rece, sugerându-se alte

pozibilități de prelucrare ale acestora.

1.1.1 Determinarea caracteristicilor suprafețelor

Caracteristicile suprafețelor sunt reprezentate în tabelul 1.

Tabelul 1

Suprafaăa

Forma

nominală

Dimensiuni

și abateri

Rugozitate,

Ra [µm]

Toleranța

de formă

Poziție

relativă

Altele (duritate,

acoperiri de

protecție)

S1 Plană 25±0,8x1 - - - -

S2 Cilindrică 10x1 - - - -

S3 Plană 12±0,8x1 - - - -

S4 Plană 6±0,4x1 - - - -

S5 Plană 7±0,6x1 - - - -

S6 Cilindrică 20x1 - - - -

S7 Cilindrică 8x1 - - - -

S8 Plană 12±0,8x1 - - - -

S9 Plană 9±0,6x1 - - - -

S10 Plană 20±0,8x1 - - - -

S11 Cilindrică 47±1x30±1 - - - -

S12 Plană 2±0,4x20 - - - -

S13 Plană 20±0,8x20 - - - -

Fig.1

1.1.2 Funcțiile suprafețelor

Funcțiile suprafețelor sunt reprezentate în tabelul 2. Tabelul 2

Sk Funcția

S1, S2, S3, S4,

S5,S6, S10

Suprafețe de margine/

delimitare a piesei

S11, S12, S13 Suprafețe de contact S7, S8, S9 Suprafețe de asamblare

1.1.3 Procedeul de obține a suprafețelor prin deformare plastică la rece

Suprafețele obținute prin deformare plastică la rece sunt reprezentate în

tabelul 3. Tabelul 3

Sk Procedeul de obținere

S1, S2, S3, S4,

S5,S6, S10,

decupare

S7, S8, S9 perforare

S12 îndoire

1.2 Verificarea desenului de execuție

Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul

înțelegerii formei constructive a piesei, în așa fel încat aceasta să ofere o

imagine completă și unică a piesei și să conțină toate informațiile necesare unei

proiectări corecte.

Desenul de execuție cuprinde suficiente vederi, încat piesa este unic

definită și să nu dea naștere la interpretări subiective. Astfel, piesa “Suport

lamă” este prezentată în plan vertical, orizontal și lateral. Desenul se consideră

complet și nu este necesară intervenția celui care a proiectat piesa. Pentru

acestea se vor avea în vedere următoarele aspecte [2, 4, 5, 7, 8, 9, 11, 18].

Masa piesei

Masa piesei am calculat-o cu ajutorul programului “Autodesk Inventor

Profesional 2012” figura 1.2.

Fig. 1.2

1.3 Materialul piesei

Având în vedere că informațiile despre materialul din care se execută

piesa vor fi folosite în urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din

standardele corespunzătoare se vor extrage date referitoare la:

- Proprietăți fizico-mecanice;

- Compoziția chimică;

- Forme și dimensiuni de livrare;

Din standarde se vor extrage toate formele și dimensiunile de livrare pentru

grosimea de material din care se execută piesa fiind prezentate în tabelul 3. Tabelul 3

Material

STAS

Stare

de

livrare

Rezistența

la rupere,

[N/ ]

Compoziție

chimică

[%]

Greutate

specifică,

[kg/ ]

Forme și dimensiuni

de livrare

benzi foi de tablă

0 1 2 3 4 5 6

Cu-Zn10

STAS

289-88

O

HA

HB

240…290

290..350

>350

Cu 91-62

Pb 0,13-0,05

Fe 0,2-0,01

Mn 0,1-0,05

Al 0,03-0,02

Sn 0,1-0,05

Zn - restul

8,2

10, 12, 14, 15,

16, 18, 20, 21,

22, 24, 25, 26,

28, 29, 30, 32,

35, 36, 40, 42,

45, 46, 47, 48, 500x2000

50, 52, 55, 56, 560x2000

60, 63, 65, 70, 1000x2000

72, 75, 80, 81,

85, 90, 94, 95,

100, 103, 105,

106, 110, 115,

120, 130, 135,

140, 145, 150,

1.4 Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan

(desfăsurarea piesei).

Lungimea desfăsuratei plane se calculează cu următoarea formulă:

L = Σ + Σ 1.1

unde: - lungimile porțiunilor rectilinii ale piesei;

- lungimea fibrei neuter de pe porțiunea curbă;

=

* (r1 + x * g) 1.2

unde: 𝜑 – unghiul de îndoire;

r1 – raza de îndoire interioară;

x – coeficientul ce ține seama de deplasarea stratului neutru și a cărui

valoare se alege în funcție de

;

x =

1.3

x =

→ x = 2

x = 0,445

=

* (2 + 0,445 * 1) = 1,57 * 2,445

= 3,838 mm

1 = 50 - r1 - g

L1 = 50 – 2 – 1 = 47 mm

L2 = 20 - r1 - g

L2 = 20 - 2 – 1 = 17 mm

L = 47 + 17 + 3,838

L = 67,838 mm

Fig. 1.3

2 Studiul tehnologicității piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care

evidențiază gradul în care piesa poate fi executată în condiții normale de lucru.

Tehnologicitatea se apreciază prin diferiți indici de tehnologicitate, caracteristici

ale procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională, de formă, de

poziție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce definesc piesa, costul piesei

prelucrate etc.). Această activitate constă în compararea caracteristicilor piesei,

înscrise in desenul de execuție, cu posibilitățile pe care le oferă procedeele de

deformare respective, valorile ce se găsesc recomandate în literature de

specialitate [1, 5, 7, 8, 9, 10].

2.1 Tehnologicitatea condițiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă,corectă și concisă se completează tabelul

5 cu valori de precizie extrase din desenul de execuție al piesei și din literatura

de specialitate [1, 7, 8].

Tabelul 5

Dimen-

siunea

nomi-

nală

Precizia impusă piesei prin

desenul de execuție

Precizia posibil de realizat prin procedee

de deformare plastică la rece

Concluzii

Abateri

dimen-

sionale

Abateri

la cotele

libere

STAS

11111-88

Abateri

de

formă

Rugozi-

tatea

supra-

feței

Abateri

dimensionale

Abateri

de

formă

Rugozi-

tatea

suprafe-

ței

Defor-

mare

normală

Defor-

mare de

precizie

50 - ±1 - 12,5 ±0,15 ±0,05 - 6,3 DN

20 - ±0,8 - 12,5 ±0,10 ±0,03 - 6,3 DN

12 - ±0,8 - 12,5 ±0,05 ±0,03 - 3,2 DN

10 - ±0,6 - 12,5 ±0,52 ±0,25 - 6,3 DN

9 - ±0,6 - 12,5 ±0,04 ±0,02 - 3,2 DN

8 - ±0,6 - 12,5 ±0,04 ±0,02 - 3,2 DN

4 - ±0,4 - 12,5 ±0,52 ±0,25 - 6,3 DP

2.2 Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin decupare

Se subînțelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate

orice fel de forme ale suprafețelor și nici orice dimensiuni ale acestora.

În cazul piesei “Suport lamă” sunt întâlnite următoarele situații pentru

conturul decupat reprezentat în figura 2.1

Fig. 2.1

a > 1,2g

b > 0,8g

Fiind îndeplinite condițiile rezulta ca piesa “Suport lamă” poate fi

obținută prin decupare.

2.3 Tehnologicitatea suprafețelor obșinute prin perforare

Având în vedere limitele procesului de perforare în ceea ce privește

forma suprafețelor perforate precum și condițiile dimensionale și de poziție

relativă, se compară cu valorile posibil de realizat, în condiții normale de

prelucrare.

Fig. 2.2

g = 1 mm

a > 1,5g → 4 mm > 1,5 mm

b > 0,5g → 12 mm > 0,5 mm

c > 0,6g → 9 mm > 0,6 mm

d > 0,8g → 8 mm > 0,8 mm

e > 0,8g → 6 mm > 0,8 mm

2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei

Pentru piesele îndoite apar, în plus, condiții de tehnologicitate referitoare

la raza minima de îndoire, distanța minima între marginea orificiilor și liniilor

de îndoire, lungimea minima a laturii îndoite etc. Valorile acestor parametric,

rezultați de pe piesa reală, se compară cu valorile posibil de realizat, în condiții

normale de prelucrare.

Fig. 2.3

r > g → 2 mm > 1 mm

h > 2g → 20 mm > 2 mm

t > r +

→ 10 mm > 5 mm

Având în vedere consecințele favorabile ale acestor condiții de

tehnologicitate asupra posibilităților de realizare eficientă a pieselor rezulta că

piesa Suport lamă poate fi obținută prin deformare plastică la rece.

3 Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

Avâd în vedere cazul concret al prelucrări prin procedee de deformare

plastică exista, în general, urmatoarele variante tehnologice de desfășurare a

procesului de prelucrare [2, 5, 7, 18]:

- pe ștanțe și matrițe simple;

- pe ștanțe și matrițe complexe;

- pe ștanțe și matrițe combinate;

Având în vedere cele menționate, piesa din figura 3.1 poate fi obținută pe

baza următoarelor variante de proces tehnologic.

Fig. 3.1

Varianta 1

- decuparea conturului exterior al piesei pe o ștanță simplă de decupare;

- perforarea semifabricatului se realizează pe o ștanță simplă de perforat;

- îndoirea în L a semifabricatului perforat, pe o matrița simplă de îndoit;

Varianta 2

- perforarea și decuparea se pot realiza pe o ștanță cu acțiune succesivă;

- îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matriță simplă de îndoit;

Varianta 3

- perforarea și decuparea pot fi realizate pe o ștanță cu acțiune simultană;

- îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matrița simplă de îndoit;

Varianta 4

- toate prelucrările se realizează pe o matriță cu acțiune succesivă;

Varianta 5

- toate prelucrările se realizează pe un singur post de lucru pe o matriță cu

acțiune simultană;

4 Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în prețul piesei (peste

70%) împune ca etapa de analiză a semifabricatului să constituie principala cale

de eficientizare a procesului de deformare. Pentru aceasta trebuie luate în

considerare toate variantele posibile de croire [1, 5, 6, 7, 8, 9, 18], încercându-se

ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice și economice să se selecteze

variantele de croire cele mai eficiente.

Calculul puntițelor laterale b și a celor intermediare a:

a = k1*k2 * k3 * a1 (4.1)

a = 1,2 * 1 * 0,8 * 1,1

a = 1,1 mm

b = k1*k2 * k3 * b1 (4.2)

b = 1,2 * 1 * 0,8 * 1,5

b = 1,5 mm

Calculul lățimii benzii sau a fâșiei:

l = n * D + ( n-1) * a + 2 * ( b+Δl ) + k * c (4.3)

- croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin

poanson de pas (figura 4,1 a,b,c);

l = 1 * 30 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,5+0,4 ) + 1 * 1,5

l = 35,3 mm

Fig. 4.1a

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 1,5

l = 71,6 mm

Fig. 4.1b

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 0

l = 70,1 mm

Fig 4.1c

- croire dreaptă, cu deșeuri pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul

opritorului (figura 4.2 a,b);

l = 1 * 30 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,5+0,4 ) + 1 * 0

l = 33,8 mm

Fig. 4.2a

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,5+0,8 ) + 1 * 0

l = 70,1mm

Fig. 4.2b

- croire față în față, cu deșeuri, cu poanson de pas (figura 4.3);

l = 1 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 2 * ( 1,9+0,4 ) + 1 * 1,5

l = 73,9 mm

Fig. 4.3

- croire pe doua rânduri, cu deșeuri, cu poanson de pas (figura 4.4);

l = 2 * 67,8 + ( 1-1) * 1,1 + 1 * ( 1,1+0,8 ) + 1 * 1,5

l = 139 mm

Fig. 4.4

Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) rămase după

selectarea și tehnologică sunt supuse unei noi selectări, economice în urma

căreia rezultă schema de croire optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important

carestă la baza acestei selectări este coeficientul de croire Kc, iar în cazul croirii

combinate, coeficientul de utilizare a materialului Ku. Pentru calculul acestor

coeficienți [1, 5, 7, 8, 9, 18] este necesară cunoasterea lungimii benzii. Cum

aceasta, de obicei nu este standardizată se recomandă utilizarea unei relații

empirice pentru calculul lungimii ei [18]:

L =

unde: - γ este greutatea specifică [kg/ ]

- g este drosimea materialului [mm]

L =

= 60m

Kc =

unde: - N este numărul pieselor sau semifabricatelor individuale care se

obțin dintr-o foaie de tablă;

- A este aria determinată de conturul exterior al piesie;

- L, l lungimea, respectiv lățimea foii de tablă.

Ku =

unde: - este aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior și

contururile interioare)

Tabelul 8

Nr.

SCTP

CRITERII DE SELECTARE Decizie

SCTA

sau

SCTN

Tehnice Tehnologice

Contur

curb

tangent

Forme

complexe

ale piesei

Condiții

tehnice de

precizie

Producti-

vitate

Direcție

de

laminare

Complexi-

tate scula

1 A A A A A A SCTA

2 A A A A A A SCTA

3 A A A A A A SCTA

4 A A A A A A SCTA

5 A A A A A A SCTA

6 A A A A A A SCTA

7 A A A A A A SCTA

Tabelul 9

Nr.

S.C.T.A.

Criteriul economic Ierarhizarea

schemelor Kc [%] Ku [%]

1 54,3 49,5 7

2 63,8 58,3 2

3 54,4 54,0 6

4 63,8 58,3 4

5 63,8 58,3 5

6 63,8 58,3 3

7 69,33 63,3 1

5 Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă o anumită dispunere grafică a

poansoanelor, pe schema de croire optimă, în așa fel încât coroborată cu avansul

semifabricatului să permită obținerea piesei. La fel ca și în cazul croirii, pe

schema de croire adoptată (S.C.O.) se pot concepe mai multe variante de

scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Astfel, considerând că pentru

piesa Suport lama, schema de croire optimă ar fi cea din figura 5.1, se pot

imagina mai multe modalități de dispunere a poansoanelor.

Fig. 5.1

- schemă tehnologică la care procesul de deformare se desfăsoara la 3

posturi de lucru (figura 5.2a,b);

Fig. 5.2a

Fig. 5.2b

6 Calculul forțelor și poziției centrului de presiune

Calculul forțelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona și

verifica fiecare poanson, pentru a putea determina poziția centrului de presiune

și pentru a putea alege utilajul de presare (presa). Formulele pentru calculul

forțelor de deformare pentru fiecare procedeu în parte sunt cunoscute [1, 2, 5, 7,

8, 9, 18]. Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor acestor forțe se

utilizează tabelul 10. Tabelul 10

Nr.

Cr

t

Forma și

dimensiunile

secțiunii

transversale a

părții active a

poansoanelor

Formula

de calcul

Forța de deformare

Forța

totală pe

poanson

ul ’i’ [N]

Fst

Find

Fsc

Fimp

Fel

1

F=kL1gτ

15288

-

1070

1223

-

17581

2

F=kL2gτ

51111

-

3578

4089

-

58777

3

F=kL3gτ

9148

-

640

732

-

10520

4

F=kL4gτ

20171

-

1412

1614

-

23176

5

F=

-

280

-

-

-

280

Forța totală de deformare 95718 280 6700 7658 110356

Poansonul 1, 4

Fst = kL1gτ

Fst = 1,3*42*1*280 = 15288N

Fsc = F*Ksc

Fsc = 15288*0,07 = 1070N

Fimp = F*Kimp

Fimp = 15288*0,08 = 1223N

F = Fst+Fsc+Fimp

F = 15288+1070+1223 = 17581N

Poansonul 2, 6

Fst = kL1gτ

Fst = 1,3*140,4*1*280 = 51111N

Fsc = F*Ksc

Fsc = 51111*0,07 = 3578N

Fimp = F*Kimp

Fimp = 51111*0,08 = 4089N

F = Fst+Fsc+Fimp

F = 51111+3578+4089 = 58777N

Poansonul 3,5

Fst = kL1gτ

Fst = 1,3*55,4*1*280 = 9148N

Fsc = F*Ksc

Fsc = 9148*0,07 = 640N

Fimp = F*Kimp

Fimp = 9148*0,08 = 732N

F = Fst+Fsc+Fimp

F = 9148+640+732 = 10520N

Poansonul 9, 10

Fst = kL1gτ

Fst = 1,3*55,4*1*280 = 20171N

Fsc = F*Ksc

Fsc = 20171*0,07 = 1412N

Fimp = F*Kimp

Fimp = 20171*0,08 = 1614N

F = Fst+Fsc+Fimp

F = 20171+1412+1614 = 23176N

Poansonul 7, 8

F =

F =

= 280N

k = 1,1...1,3 Aleg k =1,3

g = 1 mm

τ = 280 N/

F = 220712 N

Calculul centrului de presiune

∑

∑

⁄

=

=

+

=

= 144,4 mm

∑

∑

⁄

=

=

+

=

= 0

B. Proiectarea echipamentului de deformare

(ștanță sau matriță)

1 Proiectarea desenului de ansamblu al ștanței sau matriței

2 Calculul de verificare al unor elemente component

Elementele componente ale unei ștanțe sau matrițe, care se supun în mod

curent verificării (în funcție de solicitări), sunt poansoanele, plăcile de capăt și

uneori plăcile active. Poansoanele se verifică la compresiune și flambaj. Pentru

cea de-a doua verificare trebuie cunoscută lungimea poansonului, care rezultă,

în funcție de grosimile plăcilor prin care poansoanele trec și de distanta de

siguranță dintre cele două pachete (30...40mm).

Astfel, cunoscând forța care acționează pe fiecare poanson și forma

secțiunii transversale a acestuia, această verificare nu ridică probleme deosebite.

Verificarea la compresiune se face cu formula:

σc =

≤ σac [MPa]

unde: - Fi este forța de deformare transmisă prin poansonul i;

- Amin este aria minimă a secțiunii transversale;

- σac este rezistența admisibilă la compresiune (se alege din tabel);

- σc este tensiunea efectivă de compresiune.

Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluția

constructivă adoptată pentru ghidarea acestora și coeficientul de sveltețe

determinat cu relația:

λ =

unde: - lf este lungimea de flambaj a cărei valoare este lf =2l pentru

poansoane neghidate;

- imin este raza de inerție minimă determinată cu relația:

= √

unde: - Imin este momentul de inerție minim al secțiunii transversale;

- Amin aria minimă a secțiunii transversale.

Pentru cazurile în care nu se respectă relația λ > λ0, verificarea se face cu

relațiile Tetmayer-Iasinski.

σf= 335 - 0,62* λ

Cef = σ

σ > Ca

Rezistența la diferite solicitări a materialului din care sunt fabricate

poansoanele sunt cuprinse în următorul table:

Material Rezistenta admisibila Rmc, [MPa]

Intindere Compresiune Incovoiere Forfecare

C 120 130...160 140...170 170...180 120...150

Verificarea la compresiune

σc =

=

= 209,31

Verifcarea la flambaj

= √

√

= 4

λ =

=

= 22,5

Constatăm ca < , rezultă că folosim relațiile Tetmayer - Iasinki:

σf = 335 - 0,62* λ = 335 - 0,62*22,5 = 335 – 13,95 = 321,05 MPa

Cef = σ

σ =

= 1,53 ≥ Ca

Observăm ca poansonul rezistă la compresiune și flambaj

3 Calculul dimensiunilor nominale și stabilirea abaterilor

elementelor active

Dimensiunile nominale și abaterile pentru elementele active sunt dispuse

pe desenul de execuție ce reprezintă sectiunea prin placa activă a matritei.

4 Realizarea desenelor de execuție

5 Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare (presa) se face în funcție de forța de

deformare necesară prelucrăii, dimensiunile de gabarit ale ștanței sau matriței

proiectate, caracteristicile funcționale ale presei (numărul de curse duble,

posibilitățile de reglare a cursei etc.).

Prese cu excentric cu simplu efect, de fabricație romanească

Caracteristici tehnice PAI 25 UM

Forța nominala, F 25 10*10³

Număr de curse duble, n 120

Domeniul de reglare al cursei, C 10...100 mm

Reglarea lungimii bielei, M 50 mm

Distanța maximă între masă și

berbec

250 mm

Înclinarea maximă a presei 30 grade

Locașul pentru cep ( Øxl ) 40x70 mm

Dimensiunile mesei (AxB) 560x400 mm

Dimensiunile orificiului de masură 160 mm

Grosimea plăcii de înalțare 75 mm

Dimensiunile orificiului plăcii 90 mm

Puterea motorului 2,2 kW

Lungimea 993 mm

Lățimea neînclinată 1485 mm

Lățimea înclinată 1700 mm

Înălțimea 2205 mm

6 Indicații privind exploatarea, întreținerea și

recondiționarea ștanței sau matriței

Obținerea unor piese în conformitate cu cerințele tehnice și economice

impuse prin tema de proiectare presupune, pe langă proiectarea unui proces

tehnologic optim și a unor ștanțe și matrițe adecvate, executarea unor lucrări

desfășurate înainte procesului de fabricare propriu-zisă, în timpul procesului și

chiar i după ce acesta a luat sfârșit.

După alegerea presei se pune problema orientării și fixării ștanței sau

matriței pe presa aleasă. Acest lucru constă în orientarea pachetului mobil, prin

intermediul cepului, fața de berbecul presei, fixarea acestuia în berbec și, în

această poziție a ansamblului, se fixează și pachetul inferior de masa presei.

Astfel, cepul de prindere al ștanței sau matriței este presat între dop și corpul

berbecului, prin strângerea piulițelor, pe pezoane.

În timpul funcționării propriu-zise a ștanței sau matriței muncitorul

trebuie să urmarească funcționarea bună a ei, intervenind prin oprirea utilajului

de presare numai în cazul în care constată o defecțiune.

După utilizare, ștanțele sau matrițele trebuie verificate, unse și împreună

cu ultima piesa prelucrată, depozitate pe rafturi împreuna cu ștanțele sau

matrițele care concură la realizarea aceluiași produs.

Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuirea ei, dacă aceasta a fost

realizată în construcție monobloc, sau înlocuirea numai a pastilei, sau

segmentului de placă, dacă ea a fost realizată în construcție asamblată.

7 Norme de protecție a muncii

În toate locurile în care se desfasoară o activitate umană, măsurile de

protecție a muncii, măsuri care se iau în vederea protejării atât a factorului

uman, cât și a elementelor ambientale cu care acesta vine în contact, joacă un

rol deosebit de important în desfăsurarea activității în parametrii de maximă

eficiență.

Deși, normele de protecția muncii, caracteristicile acestui domeniu de

prelucrare, sunt reglementate prin norme guvernamentale totuși în afara celor

prezentate, trebuie să se mai țină seama de urmatoarele:

- la transportarea semifabricatelor se vor purta mănuși de protecție având

în vedere existența bavurilor pe toate tipurile de semifabricate;

- ștanțele și matrițele se vor prevedea, de preferință, cu extractoarele fixe

în locul celor mobile;

- se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării și

automatizării alimentării și evacuării pieselor și deșeurilor, îndeosebi în cazul

folosirii semifabricatelor individuale;

- presele trebuie sa fie prevazute cu dispozitive impotriva declansarii

accidentale a cursei active;

- presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune

numai dacă sunt acționate simultan toate comenzile;

- presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea

accidentală a cursei active;

- presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să protejeze spațiul de

lucru, prin închiderea cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice să

oprească instantaneu cursa activă, chiar dacă aceasta a început, în momentul în

care, în spațiul de lucru, a aparut un corp străin;

- elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate, încât să

nu fie posibilă declanșarea accidentală a cursei active (butoanele de comandă

sunt înconjurate de o proeminență încât o atingere involuntară să nu declanșeze

cursa activă, iar pedalele sunt acoperite de o carcasă încât căderea accidentală a

unui obiect pe ele să nu declanșeze cursa activă);

- presele trebuie să fie verificate periodic și din punct de vedere electric

de către personal specializat;

- presele vor trebui deservite de către personal calificat în acest domeniu;

- personalul muncitor trebuie să respecte cu strictețe activitățile prevăzute

în planul de operații al procesului tehnologic respectiv.