Produktionsplanung mit SAP APO - AWS · PDF fileAuf einen Blick 1 Planung mit SAP SCM im Überblick..... 17 2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

Bonn � Boston

Jochen Balla, Frank Layer

Produktionsplanung mit SAP® APO

1602.book Seite 3 Donnerstag, 1. April 2010 4:11 16

Auf einen Blick

1 Planung mit SAP SCM im Überblick ........................ 17

2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick ............................................................. 23

3 APO Core Interface .................................................. 49

4 Stammdaten ............................................................. 107

5 Grundlegende Funktionen der Produktions-planung .................................................................... 137

6 Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung .............................................................. 221

7 Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS ................. 275

A Transaktionen und Menüpfade ................................ 353

B SAP-Hinweise zu APO-PP/DS .................................. 367

C Heuristiken ............................................................... 375

D Abkürzungsverzeichnis ............................................. 387

E Die Autoren .............................................................. 389


7

Inhalt

Einleitung ................................................................................... 13

1 Planung mit SAP SCM im Überblick ........................ 17

1.1 SAP SCM .................................................................... 171.2 SAP APO .................................................................... 19

2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick ............................................................. 23

2.1 Funktionsweise der Produktionsplanung ..................... 232.1.1 Materialbedarfsplanung ................................. 242.1.2 Mehrstufige Planung ...................................... 272.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung ......... 29

2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS ......... 322.2.1 Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung ....................... 332.2.2 Deskriptive Merkmale .................................... 332.2.3 Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung ... 342.2.4 Produktionsplanungslauf mit mehreren

Schritten ........................................................ 342.2.5 Pegging und Kontrolle des Materialflusses ..... 362.2.6 Bestimmung der Bezugsquelle und

kostenbezogene Planung ................................ 372.2.7 Erweitertes Alert-Handling ............................. 392.2.8 Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitäts-

planung ......................................................... 422.2.9 Leichte Erweiterbarkeit durch eigene

Funktionen und Heuristiken ........................... 442.3 Planung in APO und Ausführung in ECC ..................... 462.4 Zusammenfassung ...................................................... 47

3 APO Core Interface .................................................. 49

3.1 Konzept der CIF-Schnittstelle ..................................... 493.1.1 Plug-In ........................................................... 503.1.2 Verbindung der Systeme über RFC ................. 533.1.3 APO-spezifische Einstellungen ....................... 57

3.2 Prinzip der Stammdatenübertragung ........................... 623.2.1 Initialübertragung von Stammdaten ............... 65


Inhalt

8

3.2.2 Neue APO-relevante Stammdaten übertragen .................................................... 77

3.2.3 Änderungsübertragung von Stammdaten ....... 793.3 Prinzip der Bewegungsdatenübertragung ................... 90

3.3.1 Bewegungsdaten in ECC und APO ................. 903.3.2 Initial- und Änderungsübertragung von

Bewegungsdaten ........................................... 923.3.3 Übertragung von Bewegungsdaten aus

APO an ECC .................................................. 953.4 CIF-Monitoring .......................................................... 98

3.4.1 Prinzip des qRFCs .......................................... 993.4.2 Werkzeuge zur Analyse von

Übertragungsfehlern ...................................... 1023.4.3 Behebung von Übertragungsfehlern ............... 104

3.5 Zusammenfassung ...................................................... 106

4 Stammdaten ............................................................. 107

4.1 Abbildungsprinzip ...................................................... 1074.2 Lokationen ................................................................. 108

4.2.1 Übertragung von Werken und Distributionszentren ...................................... 109

4.2.2 Lagerortdispositionsbereiche ......................... 1114.2.3 Kunden und Lieferanten ................................ 1124.2.4 Fremdbeschaffungsbeziehungen und

Transportbeziehungen ................................... 1144.3 Produkte .................................................................... 116

4.3.1 Kopfdaten ..................................................... 1174.3.2 ATP-Einstellungen ......................................... 1184.3.3 Einstellungen zum Bedarf .............................. 1194.3.4 Einstellungen zur Losgröße ............................ 1214.3.5 Weitere Einstellungen ................................... 122

4.4 Ressourcen ................................................................ 1224.4.1 Ressourcen in APO ........................................ 1234.4.2 Daten der APO-Ressource ............................. 125

4.5 Produktionsdatenstrukturen und Produktionsprozessmodelle ....................................... 1254.5.1 PPM, LZO, PDS und APO-Releases ................ 1254.5.2 Releaseabhängige Hinweise für LZO bzw.

PDS ............................................................... 1274.5.3 Struktur von PPM und PDS ........................... 1284.5.4 Übertragung aus ECC ..................................... 130


Inhalt

9

4.6 APO-Stammdatenmassenänderung ............................. 1334.7 Zusammenfassung ...................................................... 135

5 Grundlegende Funktionen der Produktions-planung .................................................................... 137

5.1 Grundeinstellungen .................................................... 1375.1.1 CIF-Integration ............................................... 1375.1.2 Globale Einstellungen .................................... 1385.1.3 Planungsverfahren .......................................... 140

5.2 Primärbedarfe ............................................................. 1445.2.1 Kundenaufträge ............................................. 1445.2.2 Planprimärbedarfe in APO .............................. 1465.2.3 Bedarfsstrategien ........................................... 1505.2.4 Abbau von Planprimärbedarfen ...................... 1555.2.5 Deskriptive Merkmale .................................... 156

5.3 Ablauf der Planung ..................................................... 1595.3.1 Interaktive Planung ........................................ 1595.3.2 Produktionsplanungslauf ................................ 1615.3.3 Capable to Match (CTM) ................................ 165

5.4 Heuristiken ................................................................. 1675.4.1 Produktheuristiken ......................................... 1695.4.2 Heuristiken zur Ablaufsteuerung .................... 1745.4.3 Serviceheuristiken .......................................... 176

5.5 Beispiel für einen Gesamtablauf der Planung ............... 1775.6 Fixierung .................................................................... 180

5.6.1 Manuelle Fixierung ........................................ 1805.6.2 Fixierung aufgrund eines Fixierungszeit-

raums ............................................................. 1815.7 Nettobedarfsrechnung und Losgrößen ........................ 183

5.7.1 Nettobedarfsrechnung ................................... 1845.7.2 Losgrößenrechnung ........................................ 185

5.8 Ermittlung der Bezugsquelle ....................................... 1875.8.1 Beschaffungsarten .......................................... 1875.8.2 Automatische Bezugsquellenermittlung .......... 1895.8.3 Interaktive Bezugsquellenfindung ................... 191

5.9 Terminierung .............................................................. 1935.9.1 Terminierung bei Fremdbeschaffung ............... 1935.9.2 Terminierung bei Eigenfertigung .................... 1945.9.3 Planungsstrategie ........................................... 1965.9.4 Finitheitsgrad ................................................. 2025.9.5 Alternative Ressourcen ................................... 204


Inhalt

10

5.9.6 Eingeplante Planaufträge ............................... 2065.10 Pegging ...................................................................... 206

5.10.1 Dynamisches Pegging .................................... 2085.10.2 Fixiertes Pegging ........................................... 2105.10.3 Sicherheitsbestände im LiveCache ................. 212

5.11 Rüstzeiten in der Planung .......................................... 2135.12 Produktaustauschbarkeit ............................................ 2155.13 Ausführung der Planung in ECC .................................. 2175.14 Zusammenfassung ...................................................... 218

6 Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung .............................................................. 221

6.1 Auftragssichten .......................................................... 2216.1.1 Einstieg in die Produktsicht ........................... 2226.1.2 Aufbau der Produktsicht ................................ 2226.1.3 Anwendung der Produktsicht ........................ 2246.1.4 Customizing der Produktsicht ........................ 225

6.2 Produktplantafel ........................................................ 2266.2.1 Einstieg in die Produktplantafel ..................... 2276.2.2 Aufbau der Produktplantafel ......................... 2286.2.3 Anwendung der Produktplantafel .................. 2296.2.4 Customizing der Produktplantafel .................. 231

6.3 Produktübersicht ....................................................... 2336.3.1 Einstieg in die Produktübersicht .................... 2336.3.2 Aufbau der Produktübersicht ......................... 2346.3.3 Anwendung der Produktübersicht ................. 234

6.4 Feinplanungsplantafel ................................................ 2356.4.1 Einstieg in die Feinplanungsplantafel ............. 2366.4.2 Aufbau der Feinplanungsplantafel ................. 2376.4.3 Anwendung der Feinplanungsplantafel .......... 2386.4.4 Einstellungen der Feinplanungsstrategien ...... 2426.4.5 Unterstützung der interaktiven Planung

mit Feinplanungsheuristiken .......................... 2536.4.6 Customizing der Feinplanungsplantafel .......... 254

6.5 Ressourcenplantafel ................................................... 2566.5.1 Einstieg in die Ressourcenplantafel ................ 2566.5.2 Aufbau der Ressourcenplantafel .................... 2566.5.3 Anwendung der Ressourcenplantafel ............. 2586.5.4 Customizing der Ressourcenplantafel ............. 259

6.6 PP/DS-Optimierer ...................................................... 2596.6.1 Grundlagen der PP/DS-Optimierung .............. 259


Inhalt

11

6.6.2 Einstieg in den Optimierer ............................. 2606.6.3 Aufbau der Auswertungssicht des

Optimierers .................................................... 2616.6.4 Parametrisierung des Optimierers ................... 262

6.7 Alert-Monitor ............................................................. 2686.7.1 Einstieg in den Alert-Monitor ......................... 2696.7.2 Aufbau des Alert-Monitors ............................. 2696.7.3 Anwendung des Alert-Monitors ..................... 2706.7.4 Customizing des Alert-Monitors ..................... 272

6.8 Zusammenfassung ...................................................... 273

7 Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS ................. 275

7.1 Finite Planung mit dem Planungslauf .......................... 2767.1.1 Finite Bedarfsplanung ..................................... 2767.1.2 Finite Planung als Mehrschrittverfahren ......... 277

7.2 Rüstoptimale Reihenfolgebildung mit dem PP/DS-Optimierer ....................................................... 2897.2.1 Der Optimierer als Werkzeug der

interaktiven Planung ...................................... 2907.2.2 Beispielprozess zur interaktiven

Rüstoptimierung ............................................ 2907.3 Capable to Promise (CTP) ........................................... 298

7.3.1 Voraussetzungen für das CTP-Verfahren ......... 2997.3.2 CTP-Prozess ................................................... 300

7.4 Geplanter Materialfluss ............................................... 3077.4.1 Fixierter Materialfluss unter Verwendung

von Pegging-ATP ........................................... 3087.4.2 Fixierter Materialfluss unter Verwendung

der Materialbedarfsplanung ........................... 3107.4.3 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung

der Optimierung ............................................ 3107.4.4 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung

des CTP-Verfahrens ........................................ 3127.5 Multiressourcenplanung mit dem Wellen-

algorithmus ................................................................ 3137.5.1 Voraussetzungen für die

Multiressourcenplanung ................................. 3147.5.2 Ablauf der Multiressourcenplanung ................ 3147.5.3 Alternative zur Multiressourcenplanung ......... 321


Inhalt

12

7.6 Integration der Variantenkonfiguration ...................... 3217.6.1 Überblick über die Verfahren mit

SCM-APO-Integration ................................... 3237.6.2 Grundlegende Voraussetzungen für die

VC-Konfiguration unter SCM-APO ................ 3257.6.3 Szenario 1: Kundeneinzelfertigung mit

VC-Konfiguration ohne Merkmals-vorplanung .................................................... 331

7.6.4 Szenario 2: Kundeneinzelfertigung mit VC-Konfiguration und Merkmals-vorplanung .................................................... 334

7.7 Bedarfsplanungsbasierte Feinplanung ......................... 3467.8 Zusammenfassung ...................................................... 349

Anhang ........................................................................... 351

A Transaktionen und Menüpfade ............................................. 353B SAP-Hinweise zu APO-PP/DS ............................................... 367C Heuristiken ........................................................................... 375D Abkürzungsverzeichnis ......................................................... 387E Die Autoren ......................................................................... 389

Index .......................................................................................... 391


23

Die Produktionsplanung in SAP ECC und SAP APO erfolgt nach demselben grundsätzlichen Prinzip. In diesem Kapitel geben wir Ihnen einen Überblick über die Planung mit beiden Systemen. Anschließend werden die erweiterten Möglichkeiten mit SAP APO vorgestellt.

2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

Die Produktionsplanung in APO-PP/DS erfolgt auf der Basis dersel-ben Prozesse, wie sie aus dem ECC-System bekannt sind: Sie basiertauf den Stammdaten Werk, Materialstamm, Stückliste und Arbeits-plan (PP) bzw. Planungsrezept (PP-PI), das Ergebnis der Planung sindPlanaufträge, die zur Durchführung der Fertigung in Produktionsauf-träge, d. h. Fertigungsaufträge (PP) oder Prozessaufträge (PP-PI),umgesetzt werden.

Möglich ist darüber hinaus die Serienfertigung (REM), bei der dieProduktion bereits anhand des Planauftrags ausgeführt wird.

2.1 Funktionsweise der Produktionsplanung

PP/DS, MRP, CRPDie Abkürzung PP/DS steht für Production Planning und Detailed Sche-duling, was sich mit Produktions- und Feinplanung übersetzen lässt.Die Zielsetzungen dieser Planung sind natürlich nicht erst mit APOentstanden: Auch die Produktionsplanung in ECC verfolgt das Zieleiner konsistenten Planung unter Berücksichtigung der Kapazitäten.In ECC finden sich diese Funktionen unter der Bezeichnung derMaterialbedarfsplanung und der Kapazitätsplanung wieder, wobei oftdie englischen Abkürzungen MRP (Material Requirements Planning)und CRP (Capacity Requirements Planning) verwendet werden.

Bevor wir auf die erweiterten Möglichkeiten einer Planung in APOeingehen, werden wir im Folgenden zunächst die Grundlagen derPlanung skizzieren, die beiden Systemen gemeinsam sind.


24

Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick2

2.1.1 Materialbedarfsplanung

Dispositions-verfahren

Ziel der Materialbedarfsplanung (MRP) ist es, die Materialverfügbar-keit rechtzeitig und in ausreichender Menge sicherzustellen. Dabeilassen sich zunächst zwei unterschiedliche Vorgehensweisen unter-scheiden:

� Plangesteuerte DispositionMaterialbedarfe steuern die Beschaffungsplanung. Die Bedarfe lie-gen in Form von Kundenaufträgen, Planprimärbedarfen, Sekun-därbedarfen usw. vor. Die Planung erfolgt in Rückwärtsterminie-rung vom Bedarfstermin ausgehend, sodass eine rechtzeitigeVerfügbarkeit sichergestellt wird.

� Verbrauchsgesteuerte DispositionDer Verbrauch steuert die Disposition. Bei der Bestellpunktdispo-sition wird lediglich geprüft, ob ein bestimmter Meldebestandunterschritten wird; wenn dies der Fall ist, wird die Beschaffungmit Vorwärtsterminierung geplant.

Beide Verfahren unterscheiden sich also grundsätzlich voneinander.Typisch ist, dass die verbrauchsgesteuerte Disposition nur für gering-wertige und die Planung nicht kritischer Materialien verwendet wird(z. B. Verbrauchsmaterial), während für die präzise Planung die plan-gesteuerte Disposition verwendet wird. Im Zusammenhang mit dererweiterten Planung in APO-PP/DS spielt die verbrauchsgesteuerteDisposition also nur eine untergeordnete Rolle.

Dispositions-merkmal

Das Dispositionsverfahren wird für ECC im Materialstamm über dasFeld Dispomerkmal festgelegt. Typische Einträge sind hier »PD« fürdie plangesteuerte Disposition oder »VB« für die Bestellpunktdisposi-tion. Für die Planung eines Materials in APO spielen diese Einträgejedoch keine Rolle. Wenn ein Material in APO geplant wird, darf esnicht anschließend in ECC noch einmal geplant werden. Sie sollten esdaher in ECC mit dem Eintrag »X0« als Dispomerkmal von der Pla-nung ausschließen.

Im APO-Produktstamm gibt es kein Dispomerkmal. Die Planung inAPO erfolgt grundsätzlich »plangesteuert«, es sei denn, über eineHeuristik wird explizit eine andere Vorgehensweise eingestellt.


25

Funktionsweise der Produktionsplanung 2.1

Ausgangspunkt der plangesteuerten Disposition ist ein in der Regel inder Zukunft liegender Bedarf für ein Material in einem Werk. Wirgehen von folgender Annahme aus:

Das Material A wird in der Menge B zum Zeitpunkt C in Werk D be-nötigt.

Denken Sie hier z. B. an einen Kundenauftrag. Genauso können aberauch Sekundärbedarfe, die aus der eigenen Produktion resultieren,eine Bedarfsaussage dieser Form treffen.

Rückwärts-terminierung

Bei der Bedarfsplanung für das Material A in Werk D wird dann einpassendes Beschaffungselement so erzeugt, dass der Verfügbarkeits-termin dieses Elements mit dem Bedarfstermin übereinstimmt. DerStarttermin der Beschaffung liegt also um die Beschaffungszeit vordem Verfügbarkeitstermin (Rückwärtsterminierung).

BeschaffungsartenDie Terminierung eines Beschaffungselements erfolgt abhängig vonder Beschaffungsart:

� EigenfertigungFür die eigene Produktion eines Materials müssen ein Arbeitsplanund eine Stückliste bzw. ein Planungsrezept vorliegen. Die Eigen-fertigungszeit ergibt sich aus der Summe der Dauer der einzelnenArbeitsvorgänge unter Berücksichtigung eventuell zusätzlicherPufferzeiten.

� FremdbeschaffungFür die Beschaffung bei einem externen Lieferanten bzw. für dieUmlagerung aus einer anderen eigenen Lokation müssen Sie dieLieferzeit einplanen.

Im System entsprechen diese beiden Beschaffungsarten den Einträ-gen »E« für Eigenfertigung bzw. »F« für Fremdbeschaffung in derSicht Disposition 2 des Materialstamms (siehe Abbildung 2.1). Mitdem Eintrag »X« werden beide Beschaffungsarten zugelassen, wobeidie Planung zunächst von Eigenfertigung ausgeht.

SonderbeschaffungDie Beschaffungsart kann über die Sonderbeschaffungsart (Feld Son-

derbeschaffung) genauer festgelegt werden: Zum Beispiel kann dieFremdbeschaffung als Umlagerung aus einer anderen eigenen Pro-duktionslokation eingestellt werden. Für die Fremdbeschaffung ist esmöglich, die Lieferzeit lieferantenabhängig zu hinterlegen undbereits bei der Planung zu berücksichtigen.


26


Eck- undProduktions-

termine

Für die Eigenfertigung sind unterschiedliche Termine und Zeiten zuunterscheiden: Der ECC-Produktionsauftrag enthält neben den Pro-duktionsterminen zusätzlich sogenannte Ecktermine. Zwischen die-sen Terminen liegen Pufferzeiten: Zwischen Eckstart und Produk-tionsstart liegt die Vorgriffszeit und zwischen Produktionsende undEckende die Sicherheitszeit (siehe Abbildung 2.2).

ECC und APO –Unterschiede beider Terminierung

In diesem Zusammenhang möchten wir Sie auf einen grundsätzlichenUnterschied zwischen ECC und APO hinweisen: APO-PP/DS berück-sichtigt Vorgriffs- und Sicherheitszeit nicht, der APO-Auftrag enthältkeine Ecktermine. Aus diesem Grund sollten Sie für Materialien, die

Abbildung 2.1 ECC-Transaktion »Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht »Disposition 2« mit Feldauswahl zur Beschaffungsart

Abbildung 2.2 Termine beim Plan- oder Produktionsauftrag in ECC

ArbeitsvorgängeVorgriffs-zeit

Sicher-heitszeit

10 3020

Produktions-endtermin

Produktions-startterminEckstart-

terminEckend-

termin

Waren-eingangszeit

Bedarfstermin

Verfügbarkeitstermindes Auftrags


27


in APO geplant werden, grundsätzlich einen Horizontschlüssel (z. B.AP1) mit Vorgriffs- und Sicherheitszeit null eintragen (siehe Abbil-dung 2.3).

2.1.2 Mehrstufige Planung

Im Zusammenhang mit der Eigenfertigung werden Sie es in der Regelmit einer mehrstufigen Planung zu tun haben, bei der das zu ferti-gende Material aus anderen Materialien hergestellt wird, die ihrer-seits rechtzeitig für den Produktionsprozess zur Verfügung stehenmüssen.

Stücklisten-auflösung

Die Information über die benötigten Materialien können Sie dabeider Stückliste entnehmen. Da eine Stücklistenposition wieder selbstder Kopf einer weiteren Stückliste sein kann, kann sich die Planungüber mehrere Stücklistenstufen hinweg erstrecken. Die Aufgabe dermehrstufigen Disposition besteht also darin, über sämtliche relevan-ten Stücklistenstufen hinweg zeitlich passende Beschaffungselementeanzulegen (siehe Abbildung 2.4). Die Termine zur Beschaffung derBaugruppen und Komponenten ergeben sich aus der Stücklisten-struktur per Rückwärtsterminierung aus dem Bedarfstermin des End-

Abbildung 2.3 ECC-Transaktion »Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht »Disposition 2« mit Feldauswahl zum Horizontschlüssel


28


produkts. Die Bereitstellung der Materialien kann dabei vorgangsge-nau erfolgen.

Im NormalfallRückwärts-

terminierung

Die mehrstufige Planung erfolgt ausgehend vom Bedarfstermin fürdas Endprodukt in rückwärtiger Richtung; es werden also die Start-termine für die Beschaffung der benötigten Baugruppen undKomponenten so berechnet, dass die Produktion des Endproduktsrechtzeitig erfolgen kann. Die Summe dieser Zeiten wird als Gesamt-wiederbeschaffungszeit bezeichnet. Sie ist von der Eigenfertigungszeitzu unterscheiden, mit der nur die Zeitspanne zur Produktion eineseinzelnen Materials gemeint ist.

Problematisch wird der Beschaffungsplan dann, wenn der Bedarfster-min weniger als die Gesamtwiederbeschaffungszeit in der Zukunftliegt. Bei der Rückwärtsterminierung entspricht dies einer Situation,in der Starttermine für Baugruppen oder Komponenten (oder sogarfür das Endprodukt selbst) in der Vergangenheit liegen müssten.

Vorwärts-terminierung und

Terminverzug

Da das System keine Aufträge in der Vergangenheit anlegt, wird indieser Situation normalerweise auf eine Vorwärtsterminierung umge-schaltet: Der Starttermin des betroffenen Auftrags liegt auf demHeute-Zeitpunkt, der Endtermin wird um die Durchlaufzeit des Auf-trags in die Zukunft terminiert. Ein solcher Auftrag ist somit verspä-

Abbildung 2.4 Termine in der mehrstufigen Fertigung – Gesamtwieder-beschaffungszeit und Eigenfertigungszeit

heute

Beginn der Beschaffung

Planauftrag ASekundär-

bedarf

Planauftrag B

Bestellung C

BedarfsterminStücklistenauflösung

A

C

D

B

Zeit

Bestellung D


29


tet, er kann seinen auslösenden Bedarfstermin (denken Sie etwa aneinen Sekundärbedarf) nicht mehr zeitgerecht decken.

In der ECC-Bedarfsplanung werden Sie auf ein solches Problem nor-malerweise durch Ausnahmemeldungen aufmerksam gemacht, dieaussagen, dass es bei der Beschaffung eines Materials eine Verspä-tung gibt.

2.1.3 Materialplanung und Kapazitätsplanung

In der Materialplanung werden Beschaffungselemente angelegt,deren Termine der Bedarfssituation entsprechen. Grundlage dieserPlanung sind die einzelnen Eigenfertigungs- bzw. Lieferzeiten derbetroffenen Materialien.

Bei fremdbeschafften Materialien muss man also davon ausgehen,dass der geplante Lieferant innerhalb der vorgesehenen Lieferzeit lie-fern kann. Dies stellen Sie im Zweifel durch eine Nachfrage beim Lie-feranten sicher. Möglicherweise müssen Sie auf einen anderen Liefe-ranten mit anderer Lieferzeit ausweichen.

MRP IIFür eigengefertigte Materialien ist die Situation komplizierter: DieMaterialplanung erfolgt nämlich mit dem sogenannten MRP-II-Kon-zept zunächst grundsätzlich auf Basis unendlicher Produktionskapazi-täten, während die Kapazitätsplanung erst in einem zweiten getrenn-ten Schritt erfolgt. Es wird also beim Anlegen eines Auftrags nichtgeprüft, ob die benötigten Arbeitsplätze bzw. Ressourcen im betrof-fenen Zeitraum überhaupt zur Verfügung stehen oder ob sie bereitsdurch andere Produktionsprozesse belastet sind.

KapazitätsangebotDie Kapazitätsplanung erfolgt nach folgendem Schema: Über dieArbeitsplätze (bzw. Ressourcen (PP-PI)) wird zunächst das Kapazitäts-angebot zur Verfügung gestellt. Es wird also z. B. die Aussage getrof-

Auftreten von Terminverzügen

Typischerweise treten derartige Terminverzüge in untergeordneten Bau-gruppen auf, während das Endprodukt selbst scheinbar zeitgerechtbeschafft werden kann; die Aussage der Ausnahmemeldung wird norma-lerweise nicht in das betroffene Endprodukt propagiert. Es ist vielmehr dieAufgabe des Disponenten, anhand der Ausnahmemeldungen problema-tische Beschaffungsketten zu identifizieren und das Problem zu lösen,etwa indem Beschaffungselemente manuell geändert werden oder nachAlternativen im Beschaffungsprozess gesucht wird.


30


fen, dass der Arbeitsplatz A pro Woche 40 Stunden lang zur Verfü-gung steht.

Kapazitätsbedarf Die Aufträge (Plan- oder Produktionsaufträge) haben dagegen einenbestimmten Kapazitätsbedarf, der sich aus dem Arbeitsplan (bzw. Pla-nungsrezept (PP-PI)) ergibt. Dabei zerfällt der Arbeitsplan in Arbeits-vorgänge, und jedem Arbeitsvorgang ist ein Arbeitsplatz zugeordnet,auf dem er ausgeführt wird.

In der Summe enthält ein Auftrag so neben dem geplanten Produkti-onsstart- und Endtermin auch die Vorgangstermine einschließlichder benötigten Produktionsressourcen und formuliert einen entspre-chenden Kapazitätsbedarf.

Kapazitätsplanung Aufgabe der Kapazitätsplanung ist es, sicherzustellen, dass die Auf-träge ausgeführt werden können, dass also der benötigte Arbeitsplatzim benötigten Zeitraum zur Verfügung steht. Dazu werden die Kapa-zitätsbedarfe den Kapazitätsangeboten gegenübergestellt. Da einArbeitsplatz natürlich in vielen Aufträgen zu ganz verschiedenenEndprodukten benötigt werden kann, erfolgt diese Gegenüberstel-lung in der Regel arbeitsplatzbezogen.

Einplanung Um sicherzustellen, dass ein bestimmter Auftrag zu einem bestimm-ten Termin an einem Arbeitsplatz ausgeführt wird, wird er eingeplant.Erst mit der Einplanung wird eine Produktionsressource durch diesenAuftrag fest belegt. Die Einplanung kann aus einer grafischen Planta-fel heraus interaktiv für einzelne Aufträge erfolgen oder automatisiertin einer Hintergrundverarbeitung. Das Problem der Kapazitätspla-nung kann dabei außerordentlich komplexer Natur sein: Aufträgekönnen aus mehreren Vorgängen bestehen, die verschiedene Res-sourcen betreffen. Die erfolgreiche Einplanung eines Vorgangs aufeiner Ressource kann im Konflikt mit den Terminen der anderen Vor-gänge stehen usw.

Engpassressourcen In der Praxis wird man sich daher in der Kapazitätsplanung auf diePlanung der Engpassressourcen beschränken. Man geht also davonaus, dass nur eine (oder wenige) Ressource(n) aus dem Arbeitsplan

Ermittlung des Kapazitätsbedarfs

Ein Arbeitsvorgang 10 benötigt z. B. den Arbeitsplatz A für zehn Minutenpro Stück des produzierten Endprodukts. Für einen Auftrag mit der Auf-tragsmenge fünf Stück wird also der Arbeitsplatz A für 50 Minuten benö-tigt.


31


tatsächlich auf Terminkonflikte geprüft werden müssen, und vertrautdarauf, dass die verbleibenden Vorgänge des Auftrags dann auchfunktionieren werden. Diese Konzentration auf Engpassressourcenist ein wichtiges Prinzip der Kapazitätsplanung, das im Übrigen auchin Zusammenhang mit APO-PP/DS nichts von seiner Bedeutung füreinen praktisch durchführbaren Produktionsplanungsprozess ver-liert.

Finite und infinite Planung

Wird für eine Produktionsressource geprüft, ob dem Kapazitätsbe-darf ein entsprechendes freies – d. h. nicht durch eine anderweitigeEinplanung belegtes – Kapazitätsangebot zur Verfügung steht, sprichtman von einer finiten Planung. Es wird also gegen ein endliches Ange-bot geprüft. Findet diese Prüfung nicht statt, handelt es sich um eineinfinite Planung, bei der also das Kapazitätsangebot als unendlichangesehen wird.

Rückkopplung zur Bedarfsplanung

Eine finite Kapazitätsplanung wird in der Regel zu Terminverschie-bungen führen, da für die Aufträge Lücken zur Einplanung derEngpassvorgänge gesucht werden müssen. Findet dabei eine Vor-wärtsverschiebung statt, führt dies zu einer Verspätung des Verfüg-barkeitstermins des Auftrags: Der Bedarfstermin des Endproduktswird verletzt. Wird der Auftrag hingegen auf einen späteren Zeit-punkt verschoben (rückwärts), werden damit auch die Sekundär-bedarfstermine für die zur Produktion benötigten Materialien vorge-zogen, sodass die Zugangselemente zur Deckung dieser Bedarfeterminlich zu spät liegen. In der Summe hat also die Kapazitätspla-nung im Allgemeinen Auswirkungen auf den Bedarfsplan (sieheAbbildung 2.5).

Der in Abbildung 2.5 gezeigte Vorgang 0020 wird auf der Engpass-ressource ausgeführt. Der gesamte Auftrag richtet sich nach der Eng-passressource aus, was zu Verschiebungen für den Verfügbarkeitster-min und die Sekundärbedarfe führt.

Auf diese Verschiebungen muss mit einer erneuten Bedarfsplanungreagiert werden, durch die möglicherweise neue Aufträge mit demBedarf einer Einplanung erzeugt werden usw.

Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung stehen also in einerengen Wechselwirkung. Aufgabe der Produktionsplanung ist es,diese Rückkopplungen zu berücksichtigen und einen konsistentenBeschaffungsplan zu erstellen.


32


Fixierung Um die Planung zu beruhigen, wird der Produktionsplan nach erfolg-ter Kapazitätsplanung in einem kurzfristigen Zeitraum oftmals fixiert.Dies kann für einzelne Aufträge oder für sämtliche Aufträge in einemvorgegebenen Fixierungshorizont erfolgen. Die Wirkung der Fixie-rung ist dabei, dass die Aufträge durch die Bedarfsplanung nichtmehr automatisch in Termin oder Menge geändert werden; manuelleÄnderungen sind dabei jederzeit möglich. Auch die Komponentenbe-darfe, die für einen Auftrag verwendet werden, können fixiert wer-den. Sinnvoll ist das dann, wenn die erforderlichen Komponenten füreinen Auftrag abweichend von der Stücklistenauflösung manuellgeändert wurden und daher keine erneute Stücklistenauflösung mehrerfolgen soll.

2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS

Im letzten Abschnitt haben wir Ihnen die Grundzüge der Produk-tionsplanung mit SAP-Systemen erläutert, wie sie für ECC-MRP undAPO-PP/DS gleichermaßen zutreffen. Auch beim Einsatz von APO-PP/DS ist es zunächst notwendig, die grundlegenden Einstellungenfür den Produktionsplanungsprozess in ECC vorzunehmen, um danndie Planung gezielt durch APO-Funktionen zu ergänzen. Im Folgen-

Abbildung 2.5 Kapazitätsplanung für die Engpassressource eines Auftrags


107

Die Stammdaten für die Planung in APO-PP/DS werden in der Regel aus ECC übertragen, tragen aber andere Bezeichnungen und weisen eine andere Struktur auf. Dieses Kapitel erläutert daher die einzelnen APO-Stammdaten vor dem Hintergrund der CIF-Übertragung genauer.

4 Stammdaten

In einem Systemverbund, in dem APO über das Core Interface mitECC verbunden ist, wird ECC im Allgemeinen als »stammdatenfüh-rend« angesehen. Dennoch muss APO die planungsrelevantenStammdaten lokal für die erweiterte Planung vorhalten. Im Folgen-den haben wir die zentralen Grundprinzipien bei der Stammdaten-verwaltung im Hinblick auf APO-PP/DS zusammengestellt.

4.1 Abbildungsprinzip

Die Stammdaten in ECC und APO entsprechen sich im Allgemeinennicht exakt; so wird etwa der Materialstamm von ECC als Produkt-stamm an APO übertragen, die Fertigungsversion mit Arbeitsplanund Stückliste erscheint in APO als Produktionsprozessmodell oderProduktionsdatenstruktur usw. Bei der CIF-Übertragung werden alsodie in ECC liegenden Einstellungen über die CIF-Schnittstelle verar-beitet und auf entsprechende Einstellungen in APO abgebildet.

APO-Stammdaten sind in der Regel einfacher aufgebaut als ECC-Stammdaten. Ihre Pflege erfolgt in APO unter dem MenüpunktStammdaten, und sie beschränkt sich oftmals auf nur eine Transak-tion. Während es z. B. in ECC für Materialstämme ein eigenes Menügibt, können Sie sämtliche Einstellungen und Aktionen zum Produktin APO aus einer Transaktion heraus vornehmen.

Übertragung von Customizing

Die CIF-Übertragung von APO-Stammdaten kann dabei auch dieÜbertragung von ECC-Customizing einschließen: Ein Werk z. B., dasSie in gewöhnlicher Weise über ein Integrationsmodell selektieren,


108

Stammdaten4

wird in ECC im Customizing definiert und als Stammdatum an APOübertragen.

4.2 Lokationen

Werke, Distribu-tionszentren,Kunden usw.

Werke, Distributionszentren, Dispositionsbereiche, Kunden und Lie-feranten aus ECC werden in APO als Lokationen abgebildet, die sichdurch den Lokationstyp voneinander unterscheiden (siehe Abbil-dung 4.1). Sämtliche Lokationen weisen dabei zunächst dieselbeGrundstruktur auf, können sich aber, abhängig vom Lokationstyp, imDetail voneinander unterscheiden (für bestimmte Lokationstypenstehen z. B. bei der Lokationspflege zusätzliche Sichten zur Verfü-gung).

Basis- vs. Anwendungs-Customizing

ECC-Basis-Customizing kann prinzipiell über Customizing-Transportauf-träge an APO übertragen werden (Fabrikkalender, Maßeinheiten usw.), dasich SAP ECC und SAP SCM in den Basiseinstellungen in weiten Teilen ent-sprechen.

ECC-Anwendungs-Customizing hingegen kann im Allgemeinen nicht anAPO übertragen werden. Explizite Ausnahmen bilden das ATP-Customi-zing und diverse andere ECC-Customizing-Belege, die in einem Integrati-onsmodell selektiert werden können.

Abbildung 4.1 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, mit Feldauswahl zum Lokationstyp


109

Lokationen 4.2

LokationstypenIm Einzelnen finden bei der CIF-Übertragung Abbildungen auf Loka-tionstypen gemäß Tabelle 4.1 statt.

4.2.1 Übertragung von Werken und Distributionszentren

Werke werden in ECC im Customizing definiert (Customizing-SchrittWerk definieren, kopieren, löschen, prüfen im Customizing derUnternehmensstruktur; siehe Abbildung 4.2).

ECC-Daten APO-DatenLokation mit Lokationstyp

Werk 1001 – Produktionswerk

Distributionszentrum 1002 – Distributionszentrum

Lagerortdispositionsbereich 1007 – Lagerortdispositionsbereich

Kunde (mit Transportzone) 1010 – Kunde

1005 – Transportzone

Lieferant 1011 – Lieferant

Tabelle 4.1 Übertragung verschiedener ECC-Daten als APO-Lokationen mit entspre-chendem Lokationstyp (Auswahl)

Abbildung 4.2 ECC-Customizing-Schritt »Werk definieren, kopieren, löschen, prüfen«, Detailinformationen eines Werks


110

Stammdaten4

Werk Ein Werk wird, wenn es in einem Integrationsmodell enthalten ist,als Lokation mit dem Lokationstyp 1001 (Produktionswerk) andas SCM-System übergeben. Dabei werden die grundlegenden Ein-stellungen des Werks wie Bezeichnung, Adressdaten, Zeitzone undregionale Zuordnung übernommen (siehe Abbildung 4.3).

Abbildung 4.3 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1001, Sicht »Adresse«

Datenstrukturen in ECC und APO

Beachten Sie, dass die Datenstrukturen in beiden Systemen nicht identischsind. In ECC können z. B. Anredeschlüssel (Herr, Firma usw.) im Customi-zing definiert werden, während sie in APO fest vorgegeben sind. EineÜbertragung ist nur möglich, wenn der Anredeschlüssel in APO bekanntist.


111

Lokationen 4.2

Die APO-Lokation enthält darüber hinaus eine Reihe von APO-spezi-fischen Einstellungen, die dort hinterlegt werden müssen. Auch ist zubeachten, dass die Kurzbeschreibung der Lokationen im Unterschiedzu den ECC-Werken mehrsprachig gepflegt werden kann.

Für Werke gibt es keine CIF-Änderungsübertragung. Sollten sichAPO-relevante Daten an einem Werk ändern, müssen Sie diese in bei-den Systemen separat pflegen.

Distributions-zentrum

Bei einem Distributionszentrum (DC) handelt es sich in ECC umnichts anderes als ein Werk, das mit dem zusätzlichen Attribut Dis-

tributionszentrum versehen wird. Diese Eigenschaft ist mit demR/3-Release 4.0 ursprünglich für die Funktionalität des DistributionResource Plannings (DRP) entwickelt worden, sodass die entspre-chende Einstellung im Customizing des DRPs hinterlegt werden muss(Customizing-Schritt Zuordnung Knotentyp – Werk pflegen in denGrundeinstellungen des DRPs).

Funktional ändert sich das Werk dadurch nicht (in den grafischenAnwendungen des DRPs erscheint lediglich ein anderes Symbol).

Wenn Sie Werke an APO übertragen, die in ECC als Distributionszen-tren definiert sind, werden diese Werke auf den Lokationstyp 1002(Distributionszentrum) übertragen. Die Übernahme der einzelnenECC-Werkseinstellungen erfolgt dabei genau wie bei Produktions-werken.

4.2.2 Lagerortdispositionsbereiche

Dispositions-bereiche

Seit R/3-Release 4.5 stehen in ECC Dispositionsbereiche zur Differen-zierung der Planung zur Verfügung. Unterhalb der Werksebenekönnen dazu im Customizing der Bedarfsplanung neben den obliga-torischen Werksdispobereichen (Typ 1) auch Lagerortdispositions-bereiche (Typ 2) und Lohnbearbeiterdispositionsbereiche (Typ 3)definiert werden.

ECC-Funktionalität DRP

Die ECC-Funktionalität DRP fand und findet in der Praxis aufgrund ihreseingeschränkten Funktionsumfangs kaum Anwendung. Sie wurde nachdem R/3-Release 4.0 in R/3 bzw. ECC nicht weiterentwickelt.

Eine leistungsfähige werksübergreifende Distributionsplanung entstanderst mit APO-SNP.


112

Stammdaten4

� LagerortdispositionsbereicheLagerortdispositionsbereiche werden bei Selektion in einem Inte-grationsmodell als Lokationen des Lokationstyps 1007 an APOübergeben; ihre Werkszuordnung bleibt dabei erhalten. Auch derin Lagerortdispositionsbereichen enthaltene Zugangslagerort wirdals entsprechende Sublokation an APO übergeben (siehe Abbil-dung 4.4).

� LohnbearbeiterdispositionsbereicheLohnbearbeiterdispositionsbereiche als solche können nicht anAPO übertragen werden (Lieferanten werden vielmehr selbst alsLokationen übertragen).

Dispositions-bereichssegmente

Zur Planung mit Dispositionsbereichen kann ein ECC-Materialstammunter den Werksdispositionsdaten sogenannte Dispositionsbereichs-segmente enthalten (Sicht Disposition 1). Wird ein solches Materialin ein aktives Integrationsmodell aufgenommen, werden auch dieDispositionsbereichsdaten übertragen: In APO wird dazu neben demLokationsprodukt des Werks pro relevantem Dispositionsbereich einweiteres Lokationsprodukt angelegt.

4.2.3 Kunden und Lieferanten

Kunden Kunden sind Stammdaten des Vertriebs, die zur Planung als Lokatio-nen mit dem Lokationstyp 1010 an APO übergeben werden können.

Abbildung 4.4 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1007, Sicht »Lagerorte«


113

Lokationen 4.2

Dies ist allerdings nur dann notwendig, wenn die Kundenlokationexplizit für die Planung benötigt wird (z. B. für eine Transportplanungzum Kunden); für die normale Produktionsplanung ist dies im Allge-meinen nicht erforderlich, und insbesondere kann ein ECC-Kunden-auftrag auch ohne den Kunden an APO übertragen werden.

Wenn der Kunde in ECC eine Transportzone enthält, wird mit derÜbertragung des Kunden automatisch eine zusätzliche entsprechendeLokation mit dem Lokationstyp 1005 übertragen.

Kunden werden wie Lieferanten (und im Unterschied zu Werken) mitführenden Nullen an APO übergeben, d. h., ein ECC-Kunde mit derBezeichnung 4711 erscheint in APO unter der Lokationsbezeichnung0000004711.

Abbildung 4.5 APO-Transaktion »Lokation«, Transaktionscode /SAPAPO/LOC3, Ändern einer Lokation mit Lokationstyp 1011, Sicht »Adresse«


114

Stammdaten4

Lieferanten Lieferanten sind Stammdaten des Einkaufs, die als Lokationen mitdem Lokationstyp 1011 an APO übergeben werden können (sieheAbbildung 4.5). Die Übertragung ist erforderlich, wenn im Rahmender Bezugsquellenfindung eine explizite Planung von Lieferantendurchgeführt werden soll.

4.2.4 Fremdbeschaffungsbeziehungen und Transport-beziehungen

Fremdbeschaffungsbeziehungen in Form von Einkaufsinfosätzen,Lieferplänen und Kontrakten können als entsprechende Beschaf-fungsbeziehungen zur Einkaufsabwicklung an APO übertragen wer-den. Dabei müssen Sie zunächst darauf achten, dass in APO dieBezüge bekannt sind: Die Quelllokation (der Lieferant), das betrof-fene Produkt und die Ziellokation (das Werk, in dem das Produktbeschafft werden soll) müssen in APO existieren.

Opportunitäts-kosten zur Planung

Die Übertragung der Daten an APO beinhaltet neben den in ECC hin-terlegten Planlieferzeiten auch die Einkaufspreise, gegebenenfallseinschließlich der Staffelpreise (siehe Abbildung 4.6). Diese Preisekönnen in APO als Opportunitätskosten zur Planung verwendet wer-den, indem unter mehreren möglichen Bezugsquellen etwa diejeweils günstigste für eine bestimmte Losgröße ausgewählt wird.

Lohnbearbeitung Wenn die Beschaffung über eine Lohnbearbeitungsabwicklung vor-gesehen ist, können die Daten per CIF an APO übertragen werden:Dazu müssen Sie in ECC die Fertigungsversion mit der Lohnbearbei-tungsstückliste der Beschaffungsquelle zuordnen und im Integra-

Kunden und Lieferanten mit gleicher Bezeichnung

Insbesondere bei der Übertragung von Kunden und Lieferanten ist Folgen-des zu beachten: Die Bezeichnung einer Lokation in APO muss eindeutigsein. Dies betrifft auch unterschiedliche Lokationstypen: Es können inAPO nicht zwei gleich benannte Lokationen unterschiedlichen Lokations-typs existieren.

Sollten daher Lieferanten und Kunden im ECC-System dieselben Num-mern haben (z. B. Kunde und Lieferant 1000), muss einer der beiden imAPO-Eingang über den entsprechenden Customer-Exit umbenannt wer-den. Ein Konflikt mit Produktionswerken tritt im Normalfall nicht auf, daWerke ohne und Kunden und Lieferanten mit führenden Nullen in derLokationsbezeichnung an APO übergeben werden.


115

Lokationen 4.2

tionsmodell neben der Beschaffungsquelle selbst zusätzlich dasObjekt Lohnbearbeitungs-PPM bzw. -PDS selektieren.

Quotierung und Orderbuch

Quotierungen können nicht aus ECC übertragen werden; sie müssendirekt in APO angelegt werden. Ein Orderbuch gibt es in APO nicht;allerdings ist es in APO möglich, einzelne Fremdbeschaffungsquellenzu deaktivieren, sodass sie an der automatischen Bezugsquellenfin-dung nicht mehr teilnehmen.

Transport-beziehungen

Die Aussage, dass ein Produkt in APO aus einer anderen Lokationbeschafft werden kann, wird über eine sogenannte Transportbezie-hung getroffen. Sie kann dabei neben der Aussage, dass die Beschaf-fung auf diesem Weg möglich ist, weitere Informationen zu Trans-portdauer, Transportweg und Transportmitteln enthalten, die fürPP/DS keine Rolle spielen (aber für TP/VS oder SNP-TLB von Belangsind). Bei der anderen Lokation kann es sich um eine eigene Lokation(etwa ein anderes Produktionswerk) oder eine fremde Lokation (z. B.einen externen Lieferanten) handeln.

Abbildung 4.6 APO-Transaktion »Beschaffungsbeziehungen«, Transaktionscode /SAPAPO/PWBSRC1, Anzeige eines Einkaufsinfosatzes

Transportbeziehung wird automatisch angelegt

Mit der CIF-Übertragung einer Fremdbeschaffungsbeziehung wird auto-matisch eine entsprechende Transportbeziehung angelegt, sodass eineweitere Datenpflege für die PP/DS-Prozesse im Allgemeinen nicht not-wendig ist.


116

Stammdaten4

Sonder-beschaffungsart

Ab APO 4.0 ist es darüber hinaus möglich, die Umlagerung zwischenunterschiedlichen Werken oder Distributionszentren, die in ECCüber eine Sonderbeschaffungsart im Materialstamm hinterlegt wird,automatisch als entsprechende Transportbeziehungen per CIF anAPO zu übertragen. In APO gegebenenfalls zuvor manuell angelegteTransportbeziehungen werden dabei übrigens nicht überschrieben.

4.3 Produkte

ECC-Materialstämme werden als Produktstämme an APO übertragen.Sofern über einen Customer-Exit keine Umbenennung vorgenom-men wird, erscheint das APO-Produkt unter derselben Nummer wiedas ECC-Material.

Produkt-beschreibung

Die Produktbeschreibung ist in APO analog zum Materialstamm inECC mehrsprachig, und sämtliche Sprachen werden bei der Übertra-gung aus ECC übernommen. Der APO-Produktstamm zerfällt analogzum Materialstamm in eine Reihe von Sichten. Diese lassen sich fol-gendermaßen thematisch untergliedern:

� Die Kopfdaten (Registerkarten Eigenschaften, Mengeneinheiten,Klassifizierung) sind allgemeiner Art und in ihrer Gültigkeit nichtauf eine Lokation beschränkt.

� Die Planung eines Produkts (Registerkarten Bedarf, Losgröße,PP/DS usw.) wird lokationsabhängig eingestellt.

Für ein Produkt in einer gegebenen Lokation verwendet man auchdie Bezeichnung Lokationsprodukt. Die Pflege von Produkten erfolgtin APO über die Transaktion Produkt in den APO-Stammdaten(siehe Abbildung 4.7).

Eine Vielzahl von Feldern des Produkts wird bei der Übernahmeeines Materialstamms aus ECC automatisch gefüllt; andere Feldersind APO-spezifisch und werden im Normalfall (d. h. ohne entspre-chende Customer-Exits) in APO gepflegt. Auch und insbesondere bei

Länge der APO-Produktnummer

Die Länge der APO-Produktstammnummer kann im Customizing von APO(Arbeitsschritt Ausgabedarstellung der Produktnummer festlegen)definiert werden. Standardmäßig wird wie in ECC eine 18-stellige Pro-duktnummer verwendet.


391

Index

! 86, 88, 89, 95, 96, 102

A

Abbau von Planprimärbedarfen 155Abbildungsprinzip 107Abbruchkriterium 253, 260, 266, 267Abgleich 277abhängiger Vorgang 249, 252Ablaufheuristik 309, 310Absatzplanungsmappe 337absolutes Optimum 260Accessibility 256Advanced Planning 19Aktion bei Terminierungsfehler 249aktive Planversion 84aktive Strategie 197aktive Version 336aktives Modell 84Aktivieren reihenfolgeabhängiger

Rüstaktivitäten 254Aktivität 237Aktivitäten für die Massenverarbei-

tung festlegen 149aktuelle Modi 246

beibehalten 246, 251aktueller Termin 246Alert 39, 253, 258Alert Notification Engine 273Alert-basierte Planung 40, 230Alert-Management 271Alert-Monitor 40, 229, 230, 235, 241,

268Alert-Objekttyp 272Alert-Profil 224, 269Alerts 227

neu ermitteln 270allgemeine Selektionsoptionen zu

Materialien 66alternative Beschaffungsquelle 275alternative Produktionsdatenstruktur

313alternative Ressource 204, 230, 240,

242, 275alternativer Arbeitsplatz 265

alternativer Modus 241, 252, 265analytische Lösung 260Änderungsmodus 224Änderungsübertragung 64, 79Änderungsübertragung von Stammda-

ten 79Änderungszeiger 81anonyme Lagerfertigung 150Anordnungsbeziehung 239, 243, 246,

252, 259, 289Anpassungshorizont 177Anteilsfaktor 337, 341Anwendungs-Customizing 108Anwendungsfehler 98Anwendungslog 102Anwendungssicht 326Anzeigezeitraum 258APO-Customizing 226APO-Kennzeichen 76APO-PP/DS 33APO-Produktnummer 116APO-Releases 13APO-relevant 79APO-Ressource 86APO-spezifisches Datenfeld 64APO-Stammdaten 63APO-Stammdatenmassenänderung

133APO-Stammdatenmassenpflege 134APO-Zielsystem 57Append-Struktur 83Arbeitsgebiet 236, 237, 254, 257Arbeitsplan 30Arbeitsplatz 29, 85Arbeitsvorrat 256, 266ATP 298

Customizing 118, 299, 300Kategorie 138Prüfung 119, 299

Aufbrauchstrategie 215Auftrag 237Auftragsbearbeitung 221Auftragsbericht 36, 208auftragsinterne Anordnungsbezie-

hung 199, 249, 250, 251


392

Index

Auftragsliste 240, 256Auftrags-LiveCache 21Auftragspapiere 261Auftragspriorität 265, 275, 289Auftragssicht 221, 225Auftragsstruktur 243auftragsübergreifende Anordnungsbe-

ziehung 250Ausfallzeit 258Ausführen des Integrationsmodells

69Ausgangsqueue 62ausgeplant 348Auslaufsteuerung 215ausnahmebasierte Planung 230, 320Ausnahmegruppe 233Ausnahmemeldung 29, 39, 223, 230,

234, 239, 244, 258, 268Ausplanung 239, 240Ausplanungskosten 261Austauschbarkeitsgruppe 215Austauschbarkeitsgruppe pflegen 216Austauschrichtung 215Auswahlbedingung 328Ausweicharbeitsplatz 265Ausweichressource 316, 318Auswertung 241Auswertungswerkzeug 221automatische Bezugsquellenermittlung

189automatische Modusauswahl 248,

252automatisierte Fertigungssteuerung

261automatisierte Planung 231, 277Available to Promise � ATP

B

BAdI 60Basis-Customizing 108Baugruppenvorplanung 151, 323Baugruppenvorplanungskennzeichen

336Bearbeitungskennzeichen 235Bedarfsart 144Bedarfsdecker 252Bedarfsklasse 144Bedarfsplanung 244

bedarfsplanungsbasierte Feinplanung 346

Bedarfsprüfung 152Bedarfssicht 221Bedarfsstrategie 119, 144

festlegen 150Bedarfstermin 235, 239, 243Bedarfsverursacher 36Bedarfsvorlaufzeit 185Behebung von Übertragungsfehlern

104Benutzereinstellungen 225, 231Benutzerparameter einstellen 95Beschaffungstermin 225Bestandsführung 237Bestellpunktverfahren 140Bestellung 224betriebswirtschaftlicher Systemver-

bund (BSV) 59Bevorratung 335Bewegungsdaten 92Bewegungsdatenintegration 90Bewertung 334Beziehungswissen 328Bezugsquelle 248Blockgrenze 249Blockplanung 244, 247, 249

beachten 248Bottom-up-Planung 277Branchenlösung 22branchenspezifischer Prozess 266BSV 59Bucket 247, 307bucket-finit 246, 250Bucket-Kapazität 244bucket-orientierte Kapazitätsprüfung

244bucket-orientierte Planung 247, 259bucket-orientiertes CTP 299, 306

C

Capable to Match (CTM) 165Capable to Promise (CTP) 276, 298Capacities Requirements Planning

(CRP) 18, 387CDP-Konfiguration 322Characteristic Dependant Planning

322


393

Index

CIF 22, 49, 387CIF-Cockpit 104CIFCUS 81CIFMAT 81CIFMTMRPA 83CIF-Schnittstelle 22, 49CIFSRC 81CIF-Übertragung 130CIFVEN 81CIF-Vergleich/Abgleich-Funktion 105Clipboard 257Constraint 239Constraint Programming 267Constraint Propagation 267CRP 23CTP-Bestätigung 304CTP-Prüfung 247CTP-Szenario 244Customer-Exit 60Customizing 225, 231, 237, 240, 254,

255, 259, 262, 272Customizing übertragen 107

D

Datenbank 224Datenbank-Alert 272Datenkanal 99Datensicht 342Datenstruktur (ECC und APO) 110Demand Planning (DP) 20Deployment 231deskriptive Merkmale 33, 156Diagrammbereich 237, 255Disaggregationskennzahl 337Dispomerkmal 66Dispomerkmal X0 66Disponent 227Disposition 234Dispositionselement 225Dispositionsliste 233Dispositionsmerkmal 24Dispositionsstufe 165, 279, 289, 314,

318Dispositionsstufenangleich 279Dispositionsstufenverfahren 276,

277, 280dispositiv verfügbarer Bestand 184

Distribution Resource Plannings (DRP) 111

Distributionszentren übertragen 109DP 387, 388Drag & Drop 239, 257, 258Drucktastenprofil 259DS-Sicht 198DS-Strategie 238DS-Strategieprofil 242Durchlaufzeitreduzierung 250, 253dynamische Ausnahmemeldung 224,

227, 230, 319dynamisches Pegging 208, 251, 252dynamisches Rüsten 264

E

Ecktermin 26Eigenfertigung 25Eigenfertigungszeit 25, 28Eingangsqueue 62eingegebener Termin 246Einplanung 30, 235, 239Einplanung in Nichtarbeitszeit 247Einplanung von ausgeplanten Vorgän-

gen 253Einplanung zum Wunschtermin 243Einplanungs-Offset 246Einplanungsreihenfolge 198, 239,

246, 253, 289Einplanungsversuch 239Einplanungszustand 240Einsatzwahrscheinlichkeit 341Einsatzwahrscheinlichkeiten 324Einzel-/Sammelkennzeichen 336Ende Horizont 261Engpass 290Engpassarbeitsplatz 281Engpassressource 30, 236, 264, 291,

293, 313Ergebnis erklären 266Ermittlung der Bezugsquelle 187Ersetzungskette 215erweiterte Rückwärtsplanung 253erweiterte Selektion 227, 231, 233exakte Losgröße 186exakte Problemlösung 260Expertensicht 198externe Kapazität 87


394

Index

F

Fakultät 260farbliche Markierung 240Fehler 230, 269Fehler ignorieren 74fehlertolerante Terminierung 249,

252Feinplanungsfunktion 279Feinplanungsheuristik 235, 240, 253,

258, 277Feinplanungsplantafel 225, 230, 232,

235, 237, 238, 254, 292Feinplanungsstrategie 238Feldauswahl 254Fenstertechnik 266Fertigungsauftragsnetz 347Fertigungslinie 315Fertigungssteuerung 231Fertigungsversion 38, 315feste Losgröße 186Filterobjekt 92finit 238finite Bedarfsplanung 197, 276, 304,

314finite Kapazität 247finite Planung 31, 203, 275finite Ressource 201, 243finite Strategie 276finite Vorwärtsplanung 243finiter MRP-Lauf 276Finitheitsgrad 202, 247, 252, 266Finitheitsgrade für Ressourcen definie-

ren 202fixe Kosten 265fixierter Materialfluss 308, 310fixiertes Pegging 210, 250, 252, 307Fixierung 32, 180Fixierungs-/Planungsintervalle ändern

254Fixierungsdatum 181Fixierungshorizont 181Fixierungsintervall 240, 254, 258flexible Planung 18Folgeumplanung 252Fragmentierung 306, 312Freigabe Absatzplanung an SNP 148,

158, 159, 160Freiheitsgrad 268

Fremdbeschaffung 25, 189Fremdbeschaffungsbeziehung 114frühester Termin 246Funktion 163

G

GATP 387genetischer Algorithmus 267Gesamtdurchlaufzeit 264Gesamteinstellung 232Gesamtplanung 278Gesamtproduktionskosten 263Gesamtprofil 232, 236, 242, 254, 269Gesamtwiederbeschaffungszeit 28,

323Gewichtungsfaktor 263, 341Gewichtungskriterium 265Global ATP 20, 300globale Parameter und Vorschlags-

werte 96, 138, 139Grafikobjekt 255, 256Gültigkeitsbereich 252Gültigkeitszeiträume der Aufträge

248

H

harte Randbedingung 268Heuristik 143, 167, 224, 225, 231,

232, 254, 260Heuristik zur Ablaufsteuerung 174Heuristiken pflegen 168, 211Heuristikpaket 173Heuristikprofil 161, 253heuristisch 267Hintergrundverarbeitung 266Horizont 261, 266Horizontschlüssel 27

I

inaktive Version 336, 342Inbound-Ressource 194Industrielösung 325infinit 239infinite Planung 31, 196, 243, 244infinite Reihenfolgebildung 244Information 230, 270


395

Index

Initialübertragung 64inkrementelle Datenübertragung 74Input fixiert 181Integrationsmodell 65, 92

aktivieren 70ausführen 68generieren 65löschen 78

interaktive Absatzplanung 343interaktive Bezugsquellenfindung

191interaktive Feinplanung 253interaktive Optimierung 260interaktive Planung 159, 238, 253,

260interaktive Rüstoptimierung 290

K

Kalender 268Kalender-Ressourcen 194Kampagne 248Kampagnenbedingung 245, 248Kampagnenoptimierung 266Kapazitätsabgleich 259, 284Kapazitätsangebot 241, 242, 258Kapazitätsbedarf 30, 225, 230, 239Kapazitätslast 235Kapazitätsplanung 29, 227, 235, 238,

242, 256Kapazitätssituation 227, 230Kapazitätsverfügbarkeit 268Kategorie 90Kategoriegruppe 150Kennzahl 147, 263, 337Kennzahlenaggregation 337Kennzahlenattribut 341Klasse 326Klassensystem 322Klassenverwaltung 327Kommunikationsfehler 98Kompaktplanung 250Konfiguration 229Konfigurationsmerkmal 325Konfigurationsprofil 328Konfigurationsschema 322Konkretisierung von Planprimärbedar-

fen 177Konkretisierungshorizont 177

Kontext zum Auftrag 206Kontextmenü 256, 257, 258Kontingentgruppe 325kontinuierlicher In-/Output 170Konvertierung 344Kosten 265

einstufige 190mehrstufige 190

Kunde 112Kundenauftrag 144, 300Kundenbedarfsart 300Kundenbedarfsklasse 300Kundeneinzelabschnitt 224Kundeneinzelbedarf 155Kundeneinzelfertigung 155Kundenwunschtermin 253

L

Lagerfertigungsstrategie 300Lagerortdispositionsbereich 111Lauf bei erster Lösung beenden 267Laufzeit 267Laufzeitobjekt (LZO) 126

releaseabhängige Hinweise 127Layout 225, 231, 234, 237, 254Lean Manufacturing 227, 228, 314Lieferant 114Lieferzeit 25Linienbelegungsplanung 230, 314,

321Listenbereich 258LiveCache 20Logical Unit of Work 101Lohnbearbeitung 114Lokation 108, 193Lokationsprodukt 221Lokationstyp 109lokationsübergreifende Sicht 231Löschvormerkung 83Loser-Produkte 197Losgröße 121, 171Losgrößeneinstellungen aus Heuris-

tik 186Losgrößenverfahren 170LTP 18, 387Lücke suchen 200, 239, 242, 243Lücken schließen 244LUW 101


396

Index

M

machbare Lösung 267machbarer Plan 230machbarer Produktionsplan 275, 278,

307, 309, 319machbares Produktionsprogramm

239, 286manuelle Anteilspflege 341manuelle Nachbearbeitung 288manuelle Planung 239, 258manuelle Reihenfolgebildung 253,

288Massendaten 233Massenselektion 233Massenumplanen 252Materialbedarfsplanung 24Materialstamm ändern 188Materialvariante 323Materialverfügbarkeit 268Maximalabstand 249Maximalabstände beachten 249Maximalarbeitsplan 328maximale Laufzeit 266maximale Losgröße 187maximale Verspätungskosten 263,

264Maximalintegrationsmodell 74Maximalstückliste 328Mehrfachbelegung 240Mengen-Alert 208Mengenplanung 242Merkmal 147, 326, 332merkmalsabhängige Planung 322,

324Merkmalsauswertung 308merkmalsbasierte Prognose 342Merkmalskombination 337, 340Merkmalsverwaltung 327Merkmalsvorplanung 322, 324, 337Middle-out-Planung 277Mindestlosgröße 187Mischdispositionskennzeichen 323,

336Misch-Ressource 85MM 17, 387Modell 84Modell- und Versionsmanagement

138

Modus 243, 246, 248Moduskosten 263, 265Moduspriorität 199, 205Monitoring 98MRP 18, 23, 388MRP-based DS 346MRP-II-Konzept 29, 277Multi-Activity-Ressource 85Multi-Ressource 245Multiressourcenplanung 313, 314,

318Primärressource 314

MV-Tabelle 339

N

Nachrichtentypen 81Navigationsbaum 225, 231Navigationsbereich 237Navigationsstruktur 228, 257, 258,

293Nettobedarfsrechnung 184Netzdarstellung 237, 241, 255, 294,

297Netzwerk-Alert 210neu planen 283neue APO-relevante Stammdaten über-

tragen 77Neuplanung 239, 242Nichtarbeitszeit 239, 247, 258Nichtverfügbarkeit 298, 300, 310,

312niedrigste Moduspriorität 248Nummernkreis 138, 272, 304, 305Nutzungsgrad 194

O

offene Selektionskriterien 77Offset 194Offset-Zeit 195, 243, 246OLTP-System 21Online-Übertragung 80Opportunitätskosten 114optimierende Losgrößenverfahren

170Optimierer 179, 235, 258, 285, 289,

319Optimierung 261, 266, 278, 292


397

Index

Optimierungsergebnis 259Optimierungshorizont 260, 264, 266Optimierungskonzept 259Optimierungslauf 260Optimierungsparameter 261, 262Optimierungsprofil 231, 254, 260,

261, 262, 266, 285Optimierungsverfahren 267Optimierungsziel 264Optimum 260Outbound-Ressource 194Output fixiert 180

P

Parallelisieren 71Parametrisierung 262Pariser Parken 243Pausen 194Pegging 206, 252, 308

berücksichtigen 308Pegging-ATP 308Pegging-Bereich 206Pegging-Bereiche generieren 165Pegging-Beziehung 36, 239, 259Pegging-Netz 206Pegging-Strategie 208Pegging-Struktur 251Pegging-Übersicht 221Pegging-Verknüpfungen 206Performance 237Periodenfaktor 186periodenorientiert 258periodenorientierte Planung 227, 229periodenorientierter Plan 259Periodenprofil 259Periodenraster 258periodische Änderungsübertragung

81periodische Losgröße 186periodische Planung 231periodische Produktsicht 225periodische Sicht 257Permutation 260PI 17, 388Pick & Drop 257, 258Planauflösung 187Planauftragsmenge 242

planerischer Mindestabstand 246, 250

plangesteuerte Disposition 24Planlieferzeit 193Planprimärbedarf 146Plantafelprofil 237, 254Planung von Standardlosen 169Planung von Unterdeckungsmengen

170Planungsbereich 337Planungsdatum 233, 258Planungsergebnis 235Planungsgruppe 165, 233Planungsintervall 254Planungslauf 233Planungsmappe 340Planungsmappen-Wizard 340Planungsmodus 196, 200, 242, 244,

252Planungsobjekt 280, 284Planungsobjektstruktur 337Planungspaket 215Planungsprotokoll 259Planungsrezept 30

übertragen 132Planungsrichtung 239, 243, 244, 247,

258Planungsstrategie 196Planungssubmodus 249, 252Planungstableau 228Planungsverfahren 140, 240, 289

pflegen 141Planungsvormerkdatei 164Planungsvormerkung 163Planungszeitpunkt 246Planungszeitraum 227, 258Planversion 84Plug-In 50PP 18, 388PP/DS 388PP/DS-Alert 271PP/DS-Alert-Profil 230, 269PP/DS-Bucket-Kapazität 247, 307PP/DS-Horizont 163PP/DS-Optimierer 231, 240, 259,

260, 289, 309, 312PP-fixiert 181PPM-Änderungsübertragung 88PP-Sicht 198


398

Index

PP-Strategieprofil 242Primärressource 316Priorisierung 272Priorität 145, 176Prioritätskategorie 269Production Planning/Detailed Schedu-

ling (PP/DS) 20, 23Produkt 116, 233, 237Produkt-Alert 210Produktaustauschbarkeit 215Produktbeschreibung 116Produktbestand 237, 241, 255Produktheuristik 160, 169, 224Produkthierarchie 154Produktion in anderer Lokation 188Produktionsauftrag 217, 224Produktionsdatenstruktur 87, 118,

125, 227Produktionsdatenstruktur (PDS) 126

releaseabhängige Hinweise 127Produktionskalender 194Produktionskosten 263, 265Produktionsliste 231Produktionsmenge 240, 241, 242Produktionsplaner 227, 269Produktionsplanung 23Produktionsplanungslauf 161, 162,

164, 260, 276, 277Produktionsprogramm 230, 231Produktionsprozess 236Produktionsprozessmodell 87, 118,

125, 189, 227, 388Produktionsrate 316Produktionsspanne 263, 264Produktionstermin 26Produktionsübersicht 240Produktplantafel 226, 228, 235, 291,

318Produktsicht 221, 222, 235

periodisch 229, 318Produktübersicht 233Profil 225, 231, 256Profilpflege 254Prognose 337Propagierungsbereich 163, 225, 232,

237, 254, 265Protokoll 241, 266, 318Protokollierung deaktivierter Material-

stämme 70

prozessbedingter Mindestabstand 249, 250

Prüfgruppe 300Prüfhorizont 310Prüfmodus 144, 300, 308

pflegen 145Prüfsteuerung 308Prüfvorschrift 300, 302

Q

qRFC-Alert 104qRFC-Monitor 102queued Remote Function Call (qRFC)

99, 388Quotierung 115, 321Quotierungsheuristik 321

R

Randbedingung 235, 244, 252, 259, 260

realisierbarer Plan 252rechte Maustaste 242regelbasierte Verfügbarkeitsprüfung

300Reichweite 223, 234Reichweitentyp 225, 231Reihenfolge 239, 242, 243reihenfolgeabhängige Rüstaktivität

254reihenfolgeabhängiges Rüsten 245Reihenfolgebildung 235, 247, 256,

267, 289, 297Reihenfolgeplanung 230, 253, 258,

259Report

RAPOKZFX 76RCIFIMAX 75, 78RCIFMTDE 70, 79

Ressource 85, 122, 201, 227, 235, 237

Ressourcen in APO 123Ressourcenart 123Ressourcenauslastung 241, 258Ressourcenauswahl 237Ressourcenbelegung 231Ressourcenbelegungsplan 237Ressourcenbelegungsplanung 313


399

Index

Ressourcenplantafel 254, 256Ressourcenpuffer 266Ressourcensicht

periodisch 229, 230, 231Ressourcensituation 237Ressourcenteilbild 293Ressourcenüberlast 230Ressourcenüberlast-Alert 202Ressourcenvorrat 257Ressourcenzeitpuffer 250, 251Ressourcenzuordnung 253RFC 53RFC-Verbindung 53RIMODAC2 78RIMODDEL 78RIMODGEN 78, 79RTO 388rückgängig 240Rückstand 258Rückstandsauflösung 253, 259Rückstandsbearbeitung 310, 312, 313rückwärts mit Umkehr 243Rückwärtsplanung 243, 283Rückwärtsterminierung 25Rundungsprofil 187Rundungswert 187Runtime Object (RTO) 126, 388Rüstaktivität 213, 254, 314Rüstkosten 263, 264Rüstmatrix 213, 275, 289, 290, 293rüstoptimal 235Rüstoptimierung 292, 293, 294Rüstreihenfolge 289Rüstschlüssel 213Rüstzeit 213, 239, 263, 264, 289rüstzustandsabhängige Rüstzeit 264,

289rüstzustandsabhängiges Rüsten 275

S

SALE 53Sammelanzeige 233Sammelbedarf 151, 155Sammeleinstieg 233Sammelumsetzung 224SAP APO 19SAP ECC 17SAP for Mill Products 325

SAP R/3 17SAP_MRP_001 175SAP_PP_002 143, 169, 184SAP_PP_003 143, 169SAP_PP_004 169SAP_PP_005 169SAP_PP_007 169SAP_PP_009 176SAP_PP_010 176SAP_PP_011 211SAP_PP_012 177SAP_PP_013 169SAP_PP_014 177SAP_PP_015 177SAP_PP_018 212SAP_PP_019 211SAP_PP_020 178SAP_PP_C001 169SAP_PP_CTP 143SAP_PP_I001 215SAP-Hinweis

217210 131321474 123329733 123487166 184604878 127617281 215617283 215698427 212704583 212

Schicht 230Schwellwert 269SCM-Queue-Manager 103SD 17, 388Selektion 236Selektionskriterium 268Selektionsregel 222, 225Selektionsvariante 269Serienfertigung 313Serviceheuristik 176Set 237SFC 17, 388Shuffler 237, 257Sicherheitsbestand 185, 212Sicherheitsbestandsbedarfe im Live-

Cache berücksichtigen 213Sicherheitsreichweite 185Sicherheitszeit 26Sichtkennzeichen 331


400

Index

simultane Mengen- und Kapazitätspla-nung 34, 276, 321

Single-Activity-Ressource 85Single-Ressource 243, 244, 245SM59 54SNP 388SNP-Optimierer 259Sonderbeschaffungsart 116Sonderbeschaffungsschlüssel 188Sonderbestand 222SOP 18, 388Sortierreihenfolge 246, 289stabile Vorwärtsterminierung 253Stage-Numbering 279, 289Stage-Numbering-Algorithmus 178Stammdaten 107Stammdatenpflege 125Standardoptimierungsprofil 268Start Horizont 261Start Optimierter Plan 261Startdialog 260Statusinformation 237Stellvertreter 271Steuerungsparameter 167Strategie 172Strategieeinstellung 239, 242Strategieprofil 197, 254Strategieprofile pflegen 198Stückliste 27Submodus 249Substitutionsauftrag 215Suchraum 267Suchverfahren 267Summe der Moduskosten 263Summe der Rüstkosten 263Summe der Rüstzeiten 263, 292Summe der Verspätungen 264, 296Summe der Verspätungskosten 263Supply Chain Management (SCM) 17,

18Supply Network Planning (SNP) 20

T

Tabellenbereich 237tabellenorientiert 256Teilbild 237, 241, 257, 261Teilbildauswahl 228, 229, 254temporärer Bedarf 304

Termin 268Termin fix 145Termin fixiert 181Termin-Alert 208Termineingabe 239Termineinhaltung 296Terminierung 193Terminierung an Blockgrenzen 249Terminierungsfehler 252Terminierungsproblem 253Terminverletzung 241, 283Toolbar 256Top-down-Planung 277Transaktionscode

/INCMD/UI 216/SAPAPO/C4 58/SAPAPO/CDPSB0 163/SAPAPO/CDPSC11 168, 211/SAPAPO/CSP1 158/SAPAPO/LOC3 193/SAPAPO/MC90 149, 158/SAPAPO/MD74 155, 156/SAPAPO/MVM 139/SAPAPO/RES01 201/SAPAPO/RRP_NETCH 164/SAPAPO/RRP3 146/SAPAPO/SCC03 189/SAPAPO/SDP94 147CFC1 62CFC9 79CFM1 66, 67CFM2 70CFP1 81PIMG 51

Transaktionscode BD50 81Transaktionscode BD61 82Transaktionscode CFP1 81Transaktionscode MM02 188Transaktionscodes

/SAPAPO/C4 95/SAPAPO/C41 102/SAPAPO/C5 96CFC2 102CFP3 88CFP4 88CR02 86CURTO_CREATE 89

Transportbeziehung 114


401

Index

U

Überdeckung 234Überlappung 258Überlast 227, 230, 241, 244, 285Übertragung von Planungsergebnissen

138Übertragungsfehler beheben 104uhrzeitgenaue Bedarfsplanung 33Umkehr 244Umkehr der Planungsrichtung 252Umplanung 230, 235, 239, 242, 258Umsetzung 224, 225, 348Umsetzung von Aufträgen 217Umsetzungskennzeichen 217Umsetzungsregel 152Umsetzungsregeln pflegen 153Undo 240, 258Unterbrechbarkeit von Aktivitäten

268Unterdeckung 184, 230, 234Unterprofil 236

V

variable Heuristik 160, 224variable Kosten 265variable Sicht 236Variant Configuration 322Variante 228Variantenkonfiguration 322Variantenkonfiguration mit Merk-

malspropagierung 325VC-Konfiguration 322Ventil 249, 252, 317Veränderungsplanung 164verbrauchsgesteuerte Disposition 24Vererben des fixierten Peggings 212Verfügbarkeitsprüfung 299Verfügbarkeitssituation 234Verrechnung 345Verrechnungsgruppe 157Verspätung 253, 264, 270Verspätungskosten 263, 264Verteildefinition 58, 95Verteilungsplan 231verursachende Bedarfe 208Visualisierungsprofil 225, 231, 332

Vorgang 237, 239einfügen 239, 243, 289einrütteln 239hinten anfügen 244

Vorgang in Arbeitsgebiet anzeigen 257

Vorgangsliste 240, 257, 258Vorgriffszeit 26Vorplanung 223Vorplanung in aktiver Version 324Vorplanung in inaktiver Version 324Vorplanung mit Endmontage 151,

300Vorplanung mit Vorplanungsprodukt

154Vorplanung ohne Endmontage 152,

335Vorplanungsabschnitt 224Vorplanungsanpassung 155Vorplanungsprodukt 154Vorplanungsprofil 337, 339Vorplanungstabelle 337, 339Vorwärtsterminierung 28

W

Ware in Arbeit 240Warenausgangszeit 193Wareneingangszeit 193Warnung 230, 269Wave-Algorithm 313weiche Randbedingung 268Weiterleitung von Ausnahmemeldun-

gen 271Wellenalgorithmus 313, 319Werk 110Werke übertragen 109Werksbestand 300Wiederverwendungsmodus 169WIP-Liste 240Wunschlieferdatum 145Wunschmenge 145Wunschtermin 243, 244, 246

Z

Zeilenformat 255Zeitabstand zwischen Aktivitäten 195Zeitbeziehung 268


402

Index

Zeit-Constraint 239, 244Zeitdekomposition 266Zeitfaktor 195Zeitfenster 261zeitkontinuierliche Kapazität 247zeitkontinuierliches CTP 299, 301zeitliches Abbruchkriterium 253Zeitprofil 162, 237, 254Zeitpuffer 195Zeitpuffer berücksichtigen 246Zeitpuffer berücksichtigen (Pegging)

251

Zeitreihen-LiveCache 21Zeitreihenobjekt 337, 340Zielfunktion 263Zielkonflikt 265Zielmaschine 54Zugangssicht 221Zuordnungsmodus 150Zusatzfelder 122zusätzlicher Status 272Zwischenablage 257, 258


Documents

Produktionsplanung mit SAP APO - AWS · PDF fileAuf einen Blick 1 Planung mit SAP SCM im Überblick..... 17 2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick