Productividad OMAX

INGENIERA INDUSTRIAL

Medicin y mejoramiento de la productividad

Evidencia 1Practica Matriz de objetivos OMAX

NDICE

Objetivo 4

Introduccin 4

Material 4

Procedimiento5

Observaciones 13

Conclusin 14

Bibliografa14

Evidencias15

MATRIZ DE OBJETIVOS OMAXObjetivo:Medir la productividad de los empleados en unidades de trabajos o actividades en base a la metodologa OMAX. IntroduccinLa productividad es uno de los principales objetivos que toda empresa quisiera lograr, pero, qu es productividad?, la productividad es una relacin entre lo producido y los medios para emplearlos, o bien, es hacer ms con menos. La situacin del trabajo y de la economa actual est provocando continuamente situaciones que suponen un reto para los trabajadores. Para medir la productividad toda empresa emplea estrategias para conservarla y mejorarla. En esta prctica se emplear una de las estrategias ms usuales en las empresas para medir la productividad y encontrar los factores que la afectan o aquellas que la mejoran, mediante la elaboracin de robots de legos con la metodologa OMAX.Propuesta por James L. Riggs en 1970, dicha matriz es un mtodo adecuado para medir la productividad en unidades de trabajo bsicas.El mtodo que emplea la matriz de objetivos consiste en determinar la productividad en funcin de diversos factores o criterios, considerados como la ms importante o los que ms influyen en la productividad del rea o departamento que se va analizar.MaterialPara la realizacin de la prctica fue necesario utilizar los siguientes recursos: Libreta Lpiz Calculadora Computadora Legos de colores proporcionados por el ITST. Cronometro. Cmara fotogrfica.

ProcedimientoLa prctica trata en base al armado de un robot de legos como se muestra en la figura 1, el robot est compuesto mediante 4 subensambles que son: cabeza, brazos, cuerpo y piernas. De acuerdo a la metodologa OMAX, la medicin se empleara mediante actividades, dichas actividades son los subensambles mencionados anteriormente.De acuerdo a los procedimientos de medicin mediante el mtodo OMAX, se asignan los valores ptimos (ubicados en el nivel 0) y psimos (ubicados en el nivel 10) como se muestra en la tabla 2, estos valores son asignados en consideracin del equipo de trabajo, en este trabajo los valores psimos y ptimos se consideraron en base a una primera medicin de trabajo de todo el equipo.En base a las actividades para la construccin del robot de legos se les asign un porcentaje de complejidad de cada actividad, tales porcentajes se localizan en la siguiente tabla.

Figura 1: Robot de legos

Peso (%)

CabezaBrazosCuerpoPiernas

20%40%10%30%

Tabla 1: porcentaje de las actividades.

Tabla 3. Matriz de objetivos OMAX


Desempeo

7.5114.082.3411.5410

9

8N

7I

6V

5E

4L

11.6519.513.2316.193E

2S

1

17.3932.357.8228.240

Puntuacin

20%40%10%30%Peso (%)

Valor

AnteriorActualndice

Una vez determinados y ubicados los valores que deben llevar la tabla, se empiezan con las mediciones de los tiempos y los clculos para obtener el resto de los niveles y posteriormente el desempeo de cada uno de los operarios.Para obtener los valores de resto de los niveles se hace una lectura de un operario, y de acuerdo a las reglas de la metodologa OMAX, dichos lecturas se anotan en la columna 3 y en base a ello se aplican las siguientes frmulas para obtener los restos de los niveles. Frmula para obtener el factor de los niveles 4 a 10.

Frmula para obtener el factor de los niveles 0 a 2.

Calculo de factores en los niveles 4 a 10.

Calculo de factores en los niveles 0 a 2.

FACTOR7 niveles3 niveles

Cabeza0.591.91

Brazos0.784.28

Cuerpo0.131.53

Piernas0.664.02

Tabla 4: factor de los nivelesFrmula para el clculo de niveles 4 a 10

Frmula para el clculo de niveles 0 a 2

El desempeo de los operarios se obtiene cronometrando las actividades o subensambles del robot y se anotan en la parte superior del tiempo optimista como se muestra en la tabla 5.Una vez teniendo el desempeo de cada operario se busca la puntuacin, eso consiste en ubicar la posicin ms cercana superior e inferior en base al desempeo con respecto a los tiempos de la columna y anotar el nmero de la fila segn cumpla lo anterior. Las siguientes tablas son resueltas con el software Excel.

Operario 1


11.6519.513.2316.19DESEMPEO

7.5114.082.3411.5410

8.1014.862.4712.209

8.6915.632.5912.878

9.2816.412.7213.537

9.8817.182.8514.206

10.4717.962.9814.865

11.0618.733.1015.534

11.6519.513.2316.193

13.5623.794.7620.212

15.4828.076.2924.221

17.3932.357.8228.240

3333PUNTUACION

20401030PESO (%)

601203090VALOR

ANTERIORACTUALINDICE

300

Tabla 5. Matriz OMAX: operario 1Tal como se muestra en la tabla anterior, una vez que se obtienen los valores de los niveles y la puntuacin, se contina con buscar el resultado del valor. Para encontrar el valor se utiliza la formula siguiente:

Los resultados de los valores de cada actividad se suman para obtener el valor actual.Para obtener el ndice, solo se puede encontrar a partir de la segunda tabla u operario ya que a partir de ella se obtiene el valor anterior y el ndice, para el clculo del ndice de productividad se utiliza la formula siguiente. Frmula del ndice de productividad

Operario 2


11.9214.712.9820.77DESEMPEO

7.5114.082.3411.5410

8.1014.862.4712.209

8.6915.632.5912.878

9.2816.412.7213.537

9.8817.182.8514.206

10.4717.962.9814.865

11.0618.733.1015.534

11.6519.513.2316.193

13.5623.794.7620.212

15.4828.076.2924.221

17.3932.357.8228.240

3952PUNTUACION

20401030PESO (%)

603605060VALOR


30053076.67

Tabla 6. Matriz OMAX: operario 2

Como resultado a la tabla anterior perteneciente al operario 2, pudimos observar que el rendimiento o ndice de productividad es relativamente alto, es decir, el operario muestra ser apto para el proceso de ensamblado del robot, con respecto al operario anterior, este segundo mejor la productividad un 76.69%.

Operario 3


10.0714.75.9319.05DESEMPEO

7.5114.082.3411.5410

8.1014.862.4712.209

8.6915.632.5912.878

9.2816.412.7213.537

9.8817.182.8514.206

10.4717.962.9814.865

11.0618.733.1015.534

11.6519.513.2316.193

13.5623.794.7620.212

15.4828.076.2924.221

17.3932.357.8228.240

6912PUNTUACION

20401030PESO (%)

1203601060VALOR


5305503.77


Como resultado a la tabla anterior, nos pudimos dar cuenta que el operario 3 muestra ser deficiente, ya que el ndice de productividad es muy cercano a 0, es decir la productividad en comparacin del operario anterior solo incrementa un 3.77%.Operario 4


7.4715.945.9316.66DESEMPEO

7.5114.082.3411.5410

8.1014.862.4712.209

8.6915.632.5912.878

9.2816.412.7213.537

9.8817.182.8514.206

10.4717.962.9814.865

11.0618.733.1015.534

11.6519.513.2316.193

13.5623.794.7620.212

15.4828.076.2924.221

17.3932.357.8228.240

10813PUNTUACION

20401030PESO (%)

2003201090VALOR


55062012.73


El operario anterior, muestra ser eficiente, pero necesita ms habilidad para ser un operario ms rpido y obtener un ndice de productividad mayor. La produccin aumenta an ms que el anterior con un 12.73%.

Operario 5


12.5622.22.8218.17DESEMPEO

7.5114.082.3411.5410

8.1014.862.4712.209

8.6915.632.5912.878

9.2816.412.7213.537

9.8817.182.8514.206

10.4717.962.9814.865

11.0618.733.1015.534

11.6519.513.2316.193

13.5623.794.7620.212

15.4828.076.2924.221

17.3932.357.8228.240

3262PUNTUACION

20401030PESO (%)

60806060VALOR


620260-58.06


El operario 5 muestra ser demasiado deficiente, obteniendo un -58% de productividad con respecto a los operarios anteriores. El resultado de este operario es la mala coordinacin de los movimientos en cada ensamble entre otros factores.

Operario 6


13.6424.585.9425.59DESEMPEO

7.5114.082.3411.5410

8.1014.862.4712.209

8.6915.632.5912.878

9.2816.412.7213.537

9.8817.182.8514.206

10.4717.962.9814.865

11.0618.733.1015.534

11.6519.513.2316.193

13.5623.794.7620.212

15.4828.076.2924.221

17.3932.357.8228.240

2211PUNTUACION

20401030PESO (%)

40801030VALOR


260160-38.46


Al igual que el anterior el resultado de esta tabla es significativamente negativa, lo cual muestra que el operario no es apto para el proceso y por lo tanto sigue bajando la productividad de manera significativa.Operario 7


16.0720.944.220.94DESEMPEO

7.5114.082.3411.5410

8.1014.862.4712.209

8.6915.632.5912.878

9.2816.412.7213.537

9.8817.182.8514.206

10.4717.962.9814.865

11.0618.733.1015.534

11.6519.513.2316.193

13.5623.794.7620.212

15.4828.076.2924.221

17.3932.357.8228.240

1322PUNTUACION

20401030PESO (%)

201202060VALOR


16022037.50


Con el resultado de este ltimo operario, nos pudimos dar cuenta que es el segundo ms eficiente y apto para el proceso, obteniendo un 37.5% de productividad, es decir, en comparacin con los operarios anteriores, se volvi a realzar la productividad. ObservacionesDa acuerdo a las mediciones anteriores, a continuacin se representa una grfica en donde se muestran los ndices de productividad de cada operario, el grado de eficiencia y deficiencia de los mismos.

Grfica 1. ndice de productividadEn esta grfica se puede observar que los resultados arrojados por las matrices de objetivos para medir la productividad, tienen mucha variabilidad, y no existe uniformidad que indique que la productividad se mantiene constante, y ms an, existen ndices que muestran que la productividad se eleva radicalmente y posteriormente disminuye de manera drstica, esto se debe de acuerdo a lo observado, a que en algn momento debido a la dificultad de la operacin, por no contar con un adecuado diseo del trabajo, a la falta del material, el personal que lleva a cabo el trabajo se toma ms tiempo en realizar sus actividades.Para ello hay que determinar las posibles causas atribuibles de variacin y analizar a detalle si los aspectos antes mencionados repercuten con el resultado de los indicadores.De acuerdo a la grfica anterior, podemos mencionar que 2 operarios obtuvieron ndices negativos de productividad y solo 2 estuvieron alrededor del 50% de productividad positiva.Como propuestas de mejoramiento es ordenar los legos de cada ensamble de forma que cada operario pueda identificarlo con facilidad y no perder mucho tiempo en tomar una decisin.

ConclusinDe acuerdo a la prctica realizada, pudimos comprobar que la matriz por objetivos OMAX es muy prctico para identificar las actividades que resultan ms difciles y tardados para los operarios. Estas tablas nos demuestran cul de los operarios son ms aptos para el trabajo e identificar los principales errores y cuanto representa porcentualmente segn el proceso que se est llevando acabo. Tal matriz demuestra en secuencia, quien de los operarios aumenta o disminuye la productividad del proceso.

BibliografaRiggs L. James (1998). Sistemas de produccion, planeacion, analisis y control. 3 Edicion.Ed. Limusa.

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