Upload
donhan
View
264
Download
2
Embed Size (px)
Citation preview
PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT TEKAN BETON
TUGAS AKHIR
Disusun Oleh : DIMAS AGUS SUKARNO
NIM : 140309240492
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN JURUSAN TEKNIK SIPIL
BALIKPAPAN 2017
PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT TEKAN BETON
TUGAS AKHIR
KARYA TULIS INI DI AJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI POLITEKNIK
NEGERI BALIKPAPAN
Disusun Oleh :
DIMAS AGUS SUKARNO NIM : 140309240492
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN JURUSAN TEKNIK SIPIL
BALIKPAPAN 2017
iii
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH
KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civilitas akademis Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda
tangan di bawah ini:
Nama : Dimas Agus Sukarno
NIM : 140309240492
Program Study : Teknik Sipil
Judul TA : PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU
TERHADAP KUAT TEKAN BETON
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan hak kepada
Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau formatkan,
mengelola dalam bentuk pangkalan data (data base), merawat dan
mempublikasikan tugas akhir saya selamatetap mencamtumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Di buat di : Balikpapan
Pada : Juni
Dimas Agus Sukarno
NIM : 140309240492
ii
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT
TEKAN BETON
Disusun Oleh:
DIMAS AGUS SUKARNO 140309240492
Telah Diperiksa dan Disetujui Oleh:
Ka. Prodi Teknik Sipil
Drs. Sunarno, M.Eng
NIP. 196404131990031015
Dosen Pembimbing I
Mahfud, S.Pd., MT
NIP :196611021993031005
Dosen Pembimbing II
Karmila Achmad, S.T., MT
NIP :197903172007012017
Dosen Penguji I
Drs. Emil Azmanajaya, ST., MT
NIP : 197702242012121001
Dosen Penguji II
Melviana Firsty, S.T., MT
NIDK :8827320016
iv
LEMBAR PERSEMBAHAN
Bissmillahirohmanirrohim
Dia telah menciptakan manusia dari segumpal darah
Bacalah, dan tuhanmulah yang maha mulia yang mengajar
Manusia dengan pena, dia mengajarkan manusia apa yang tidak
diketahuinya(Qs : Al’Alaq 1 – 5).
Tragedi terbesar dalam kehidupan bukanlah sebuah kematian, tapi hidup tanpa
tujuan. Karena itu, teruslah bermimpi untuk menggapai tujuan dan harapan,
supaya hidup bisa lebih bermakna.
Dengan segala puja dan puji syukur kepada Tuhan yang Maha Esa dan atas
dukungan dan do’a dari orang-orang tercinta, akhirnya karya sedehana ini dapat
dirampungkan dengan baik dan tepat pada waktunya. Oleh karena itu, dengan rasa
bangga dan bahagia saya khaturkan rasa syukur dan terimakasih saya kepada
kedua orang tua saya (partono dan nanik) yang selalu memberikan motivasi serta
dorongan dalam hidup, hingga saya bisa seperti saat ini.
Bapak dan Ibu Dosen pembimbing, penguji dan pengajar, yang selama ini telah
tulus dan ikhlas meluangkan waktunya untuk menuntun dan mengarahkan saya,
memberikan bimbingan dan pelajaran yang tiada ternilai harganya, agar saya
menjadi lebih baik. Terimakasih banyak Bapak dan Ibu dosen, jasa kalian akan
selalu terpatri di hati.
Terima kasih juga untuk kedua saudariku
Novia Natalia serta Diah Ratna Sari
Serta tak lupa berjuta terima kasih untuk anggota kelompok 2 dan teman – teman
Teknik Sipil 2014 yang senantiasa membantu menyelesaikan tugas akhir ini
v
EFFECT OF ADDITION OF POWDER WOOD TOWARDS
COMPRESSIVE TEST
ABSTRACT
Ironwood powder is scrap wood in various shapes and sizes that must be
sacrificed in the production process because it can not produce products that can be
sold, ironwood powder can increase the compressive test of concrete. The purpose
of this research is to get the increase of concrete compressive test with the addition
of ironwood powder.
In this study used variation of the addition of iron wood powder 0%, 2.5%, 5%
to the weight of cement for each variation used 3 repetition of the specimen so that
the total test object used is 18 pieces tested at 7 days and 28 days .
From the concrete compressive test on the variation of the addition of iron
wood powder 2.5% on 7 days has an average compressive test of 8.889 Mpa on 28
days of 15.57 Mpa While on the variation of the addition of ironwood powder 5%
have a strong average Press 9.26 Mpa on 28 days at 14.154 Mpa.
Keywords: concrete quality, concrete compressive strength test, Ironwood powder
vi
PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT
TEKAN BETON
ABSTRAK
Serbuk kayu adalah sisa-sisa dari pengolahan penggergajian kayu yang dapat
digunakan sebagai bahan tambah untuk kuat tekan beton, serbuk kayu ulin mampu
meningkatkan kuat tekan beton. Tujuan penelitian ini adalah mendapatkan
peningkatan kuat tekan beton dengan penambahan serbuk kayu ulin.
Dalam penelitian ini digunakan variasi penambahan serbuk kayu ulin 0%,
2.5%, 5% terhadap berat semen untuk masing-masing variasi digunakan 3
pengulangan benda uji sehingga total benda uji yang digunakan sebanyak 18 buah
yang di uji umur 7 hari dan 28 hari.
Dari hasil pengujian kuat tekan variasi penambahan serbuk kayu pada 7 hari
dengan variasi 2.5% rata-rata sebesar 8.889 Mpa dan variasi 5% memiliki rata-rata
kuat tekan sebesar 9.26 Mpa sedangkan pada 28 hari, variasi 2.5% rata-rata sebesar
sebesar 15.57 Mpa dan variasi 5% rata-rata sebesar sebesar 14.154 Mpa.
Kata kunci : , mutu beton, pengujian kuat tekan beton, Serbuk kayu ulin.
vii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat,
limpahan rahmat dan perkenananNya kami dapat menyelesaikan proposal tugas
akhir dengan judul “Pengaruh Penambahan Serbuk Kayu Terhadap Kuat Tekan
Beton”. Laporan proposal tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk
mengerjakan tugas akhir pada program Diploma di Jurusan Teknik Sipil, Politeknik
Negeri Balikpapan.
Penulis menyadari dalam penyusunan proposal tugas akhir ini tidak akan
selesai tanpa bantuan dari berbagai pihak. Karena itu pada kesempatan ini kami
ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua yang senantiasa mendukung secara moril ,material, serta do’a
yang tiada hentinya kepada kami.
2. Drs. Sunarno, M.Eng selaku Kepala Jurusan Teknik Sipil.
3. Mahfud S.Pd.,MT selaku Dosen Pembimbing I yang telah membimbing saya
hingga dapat menyelesaikan proposal tugas akhir ini.
4. Karmila Achmad S.T.,MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah membimbing
saya hingga dapat menyelesaikan proposal tugas akhir ini.
5. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Sipil yang telah mengajari kami selama di
Politeknik Negeri Balikpapan yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
6. Teman–teman kelas 3 Teknik Sipil 1 Politeknik Negeri Balikpapan khususnya
angkatan 2014 yang telah membantu, memberikan saran dan kritikan kepada
penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
7. Semua pihak yang penulis tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah
memberikan bantuan secara langsung maupun tidak langsung dalam penyusunan
laporan ini hingga selesai.
Balikpapan Maret 2017
Penulis
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
LEMBAR PERNYATAAN ................................................................................. iii
LEMBAR PERSEMBAHAN ...............................................................................iv
ABSTRAK .............................................................................................................. v
KATA PENGANTAR ......................................................................................... vii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x
DAFTAR TABEL .................................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xii
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah .......................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................ 4
2.1 Beton ............................................................................................................ 4
2.2 Material Pembentuk Beton .......................................................................... 4
2.3 Sifat - sifat Beton ......................................................................................... 5
2.4 Bahan Tambah Beton ................................................................................... 6
2.5 Kuat Tekan Beton ........................................................................................ 7
2.6 Serbuk Kayu ulin ......................................................................................... 9
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... 11
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................... 11
3.2 Metode Penelitian ...................................................................................... 11
3.3 Alat ............................................................................................................. 13
3.4 Bahan ......................................................................................................... 15
3.5 Pengolahan Serbuk Kayu ........................................................................... 15
ix
3.6 Pengujian Agregat ...................................................................................... 15
3.7 Tahap Perencanaan Campuran Beton ........................................................ 20
3.8 Pembuatan Benda Uji Beton ...................................................................... 21
3.9 Perawatan Beton ........................................................................................ 22
3.10 Uji Kuat Tekan Beton ................................................................................ 23
BAB IV PEMBAHASAN .................................................................................... 24
4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton ................................................. 24
4.2 Pemeriksaan Air ......................................................................................... 24
4.3 Pemeriksaan Semen ................................................................................... 24
4.4 Hasil Pemeriksaan Agregat Halus.............................................................. 24
4.5 Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar.............................................................. 29
4.6 Perencanaan Campuran Beton ................................................................... 33
4.7 Perencanaan Campuran Serbuk Kayu Ulin ................................................ 34
4.8 Pembuatan Benda Uji ................................................................................ 35
4.9 Pengujian Nilai Slump ............................................................................... 35
4.10 Pencampuran Serbuk Kayu Ulin ................................................................ 35
4.11 Perawatan Benda Uji .................................................................................. 36
4.12 Pengujian Kuat Tekan ................................................................................ 36
4.13 Pola Retak Beton ........................................................................................ 38
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 42
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 42
5.2 Saran .......................................................................................................... 43
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 44
LAMPIRAN ......................................................................................................... 45
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Bagan Alur Penelitian ........................................................................ 12
Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja ............................................................ 27
Gambar 4.2 Grafik Gradasi Kerikil Palu ............................................................... 31
Gambar 4.3 Grafik Kuat Tekan Beton Umur 7 Hari ............................................. 37
Gambar 4.4 Grafik Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari............................................ 38
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Hubungan Antara Umur Dan Kuat Tekan Beton ..................................... 8
Tabel 3.1 Jadwal Penelitian ................................................................................... 11
Tabel 3.2 Rencana Sampel ..................................................................................... 20
Tabel 3.3 Rencana Pengujian ................................................................................. 20
Tabel 3.4 Penamaan Sampel .................................................................................. 21
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja ....................................... 25
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Gradasi Dan Berat Satuan Pasir Samboja ............... 26
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Agregat Lewat Ayakan No 200 .............................. 27
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja......................................... 28
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ........................................... 29
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Kerikil Palu ............... 29
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Gradasi Kerikil Palu .................................................... 30
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Kadar Air Kerikil Palu ................................................ 31
Tabel 4.9 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Kerikil Palu ......................................... 32
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu............................................. 32
Tabel 4.11 Mix Design .......................................................................................... 33
Tabel 4.12 Hasil Perencanaan Campuran Beton .................................................... 34
Tabel 4.13 Kebutuhan Serbuk Kayu ...................................................................... 35
Tabel 4.14 Pengujian Kuat Tekan Beton 7 hari ..................................................... 36
Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton 28 hari ................................................... 37
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Bahan Dan Material Pembuatan Benda Uji........................................ 45
Lampiran 2 Peralatan Pengujian Bahan ................................................................. 46
Lampiran 3 Pembuatan Bahan Tambah Serbuk Kayu Ulin ................................... 50
Lampiran 4 Pembuatan Benda Uji ......................................................................... 51
Lampiran 5 Perawatan Benda Uji .......................................................................... 53
Lampiran 6 Pengujian Tekan Benda Uji ................................................................ 54
Lampiran 7 Hasil Pengujian ................................................................................... 56
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pembangunan di indonesia saat ini semakin maju misalnya pembangunan
perumahan, perkantoran, ataupun fasilitas pendidikan. Oleh Karena itu di perlukan
suatu kreasi bahan kontruksi dengan melakukan rekayasa-rekayasa yang berguna untuk
pembangunan tersebut. Pada setiap pabrik pengolahan kayu sering kita jumpai serbuk
sisa penggergajian yang merupakan limbah dari hasil pemotongan. Sampai saat ini
pengolahan sisa serbuk penggergajian masih belum optimal. Limbah penggergajian
yang belum di manfaatkan biasanya dibuang atau dibakar. Ada juga sebagian kecil
orang memanfaatkan serbuk gergaji untuk di jadikan sebagai pupuk kompos.
Menurut Danusaputro (1978), jika limbah di buang terus menerus tanpa adanya
pengolahan yang maksimum dapat menimbulkan gangguan keseimbangan, dengan
demikian menyebabkan lingkungan menjadi tercemar.
Pemotongan kayu di lokasi kerja ataupun di proyek, terutama untuk mendapatkan
ukuran yang tepat pada masing-masing sambungan adalah hal yang tidak dapat
dihindari. Pemotongan kayu untuk bekisting biasanya mengakibatkan bagian bekisting
atau bahkan bagian sambungan beton (terutama bagian atas kolom) menjadi kotor
akibat serbuk gergaji. Serbuk gergajian hasil pemotongan kayu tersebut tentunya akan
mempengaruhi kualitas beton pengecoran. Seiring dengan perkembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi, banyak penelitian yang telah di lakukan untuk
memperbaiki sifat-sifat beton terutama dari segi kekuatannya menahan beban, daya
tahan, keawetan, dan kemudahan pengerjaannya.
Pada serbuk kayu terdapat kadar selulosa dan hemislulosa yang apabila di
tambahkan pada campuran semen dan pasir berbentuk beton, senyawa ini akan terserap
pada permukaan mineral/partikel dan memberikan tambahan kekuatan tambahan
kekuatan ikat antar partikel akibat sifat adhesi dan dispersinya, serta menghambat
difusi air dalam material akibat sifat hidrofobnya. Dengan demikian dapat
2
dihasilkan beton yang lebih kuat dan relatif tidak tembus air, yang dapat dipakai
sebagai bahan konstruksi untuk tujuan-tujuan khusus Gargulak (2001).
Berdasarkan keterangan di atas, maka perlu diteliti mengenai beton dengan
penambahan serbuk kayu gergaji sebagai campuran dalam adukan beton, yang
bertujuan untuk mengetahui bagaimana pengaruh dari serbuk kayu gergaji tersebut
pada kuat tekan beton. Oleh Karena itu judul penelitian ini adalah “Pengaruh
penambahan serbuk kayu terhadap kuat tekan beton”
1.2 Rumusan Masalah
Pada penelitian ini, penulis menarik beberapa rumusan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh penambahan serbuk kayu terhadap kuat tekan beton?
2. Berapa besar kuat tekan beton penambahan serbuk kayu 2.5% dan 5%?
1.3 Batasan masalah
Batasan masalah yang penulis tetapkan pada penelitian ini adalah :
1. Semen yang digunakan adalah semen tipe I.
2. Memakai benda uji silinder 15 cm x 30 cm.
3. Hanya melakukan pengujian kuat tekan atau commmpressive test.
4. Tidak membahas perubahan secara kimiawi.
5. Serbuk gergaji yang sudah di keringkan dengan lama pengeringan 24 jam.
6. Penulis hanya membahas tentang penelitian dan bahan campuran serbuk kayu
terhadap kuat tekan beton.
7. Serbuk kayu yang di gunakan adalah adalah serbuk kayu ulin.
3
1.4 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui pengaruh penambahan serbuk kayu pada kuat tekan beton.
2. Mengetahui besar kuat tekan pada beton dengan penambahan serbuk kayu.
1.5 Manfaat Penelitian
Dari hasil penelitian diharapkan dapat memberikan manfaat antara lain:
1. Memanfaatkan bahan limbah serbuk kayu yang mampu meningkatkan kuat tekan
beton.
2. Memberikan informasi terkait besarnya peningkatan kuat tekan beton dengan
penambahan serbuk kayu.
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Beton
Beton dibentuk dari pencampuran bahan batuan yang diikat dengan bahan
perekat semen. Bahan batuan yang digunakan untuk menyusun beton umumnya
dibedakan menjadi agregat kasar (kerikil/batu pecah) dan agregat halus (pasir).
Agregat halus dan agregat kasar disebut sebagai bahan susun kasar campuran dan
merupakan komponen utama beton. Umumnya penggunaan bahan agregat dalam
adukan beton. Umumnya penggunaan bahan agregat dalam adukan beton mencapai
jumlah ±70%-75% dari seluruh beton. Nilai kekuatan dan daya tahan (durability)
beton merupakan fungsi dari banyak faktor, antaranya adalah nilai banding
campuran dan mutu bahan susun, metode pelaksanaan pembuatan adukan beton,
temperature dan kondisi perawatan pengerasannya. Nilai kuat tekan beton relatif
tinggi dibanding kuat tariknya, dan merupakan bahan getas, nilai kuat tariknya
berkisar antara 9%-15% dari kuat tekannya, pada penggunaan sebagai komponen
struktural bangunan, umumnya beton diperkuat dengan batang tulangan baja
sebagai bahan yang dapat bekerjasama dan mampu membantu kelemahannya,
terutama pada bagian yang bekerja menahan tarik (dipohusodo, 1994).
2.2 Material Pembentuk Beton
Material pembentuk beton adalah :
A. Semen
Semen adalah suatu jenis bahan yang memiliki sifat mengikat yang
memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral menjadi suatu massa yang
padat. Semen yang dimaksudkan untuk bahan kontruksi beton.
B. Air
Air mempunyai peranan sangat penting dalam pembuatan beton dan harus
memiliki standart air PDAM, karena berpengaruh terhadap sifat-sifat beton, sifat-
sifat beton (workability) dan penyusutan. Selain itu tujuan utama penggunaan air
adalah untuk proses hidrasi, yaitu reaksi antara semen dan air yang menghasilkan
5
campuran keras setelah beberapa waktu.
C. Agregat
Agregat sendiri terdiri dari agregat halus (pasir) dan agregat kasar (kerikil) yang
merupakan bahan alam sebagai hasil disintegrasi alami dari batu–batuan atau
berupa pasir buatan yang di hasilkan oleh pemecah batu, berdiameter dari 0.0075 –
4,80 mm atau 5 mm.
2.3 Sifat – sifat Beton
Pada saat segar atau sesaat setelah dicetak, beton bersifat plastis dan mudah
dibentuk. Sedangkan pada saat keras, beton memiliki kekuatan yang cukup untuk
menerima beban. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi kemudahan
pengerjaan sehingga menghasilkan beton dengan kualitas baik. Sifat–sifat beton
segar adalah :
A. Kemudahan Pengerjaan (workability)
Workability adalah tingkat kemudahan pengerjaan beton dalam mencampur,
mengaduk, menuang dalam cetakan da pemadatan tanpa homogenitas beton
berkurang dan beton tidak mengalami bleeding (pemisahan) yang berlebihan.
Menurut (Tjokrodimuljo, 1996) workability dengan sifat – sifat berikut :
1. Mobility adalah kemudahan adukan beton untuk mengalir dalam cetakan.
2. Stability adalah kemampuan adukan beton untuk selalu tetap homogen, selalu
mengikat(koheren), dan tidak mengalami pemisahan butiran.
3. Compactibility adalah kemudahan adukan beton untuk dipadatkan sehingga
rongga – rongga udara dapat berkurang.
4. Finishibility adalah kemudahan adukan untuk mencapai tahap akhir yaitu
mengeras dengan kondisi baik.
5. Jumlah air yang digunakan dalam campuran adukan beton.
6. Penambahan semen ke dalam campuran juga akan memudahkan cara pengerjaan
adukan betonnya.
7. Gradasi campuran pasir dan kerikil. Bila campuran pasir dan kerikil mengikuti
gradasi yang telah di sarankan oleh peraturan.
8. Pemakian butir – butir batuan yang bulat mempermudah cara pengerjaan beton.
6
9. Pemakian butir maksimum kerikil yang dipakai juga berpengaruh terhadap
tingkat kemudahan dikerjakan.
10.Cara pemadatan adukan beton menentukan sifat pengerjaan yang berbeda.
FAS sebagai water to cementious ratio dapat didefinisikan rasio berat air
terhadap berat total semen (Mulyono, 2004). Telah di ketahui secara umum bahwa
semakin besar nilai FAS, semakin rendah mutu kekuatan beton. Dengan demikian,
untuk menghasilkan sebuah beton mutu tinggi FAS minimum untuk beton normal
sekitar 0,4 dan nilai maksimumnya 0.65. Tujuan penambahan nilai FAS ini adalah
untuk menghasilkan beton mutu normal.
B. Segregation (pemisahan kerikil)
Kecendrungan butir–butir kasar untuk lepas dari campuran beton dinamakan
segregasi (Mulyono, 2004). Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil pada beton
akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini di sebabkan oleh
beberapa hal yaitu: Campuran kurang semen, terlalu banyak air, ukuran maksimum
agregat lebih dari 40 mm, permukaan butir agregat kasar terlalu kasar.
C. Bleeding
Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang di sebabkan oleh
pelepasan air dari pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di dalam
beton segar cenderung untuk naik ke permukaan, hal – hal tersebut mengakibatkan
bagian atas lapis terlalu basah, yang akan mengasilkan beton berpori dan lemah, air
naik membawa bagian-bagian semen yang membentuk lapis buih semen pada muka
lapis, air dapat berkumpul dalam kerikil – kerikil dan baja tulangan hoorizontal,
hingga menimbulkan rongga – rongga besar.
2.4 Bahan Tambah Beton
Bahan tambah (admixture) adalah suatu bahan berupa bubuk atau cairan, yang
ditambahkan ke dalam campuran adukan beton selama pengadukan, dengan tujuan
untuk mengubah sifat adukan atau betonnya. (Spesifikasi Bahan Tambahan untuk
Beton, SK SNI S-18-1990-03).Berdasarkan ACI (American Concrete Institute),
bahan tambah adalah material selain air, agregat dan semen hidrolik yang
7
dicampurkan dalam beton atau mortar yang ditambahkan sebelum atau selama
pengadukan berlangsung.Penambahan bahan tambah dalam sebuah campuran beton
atau mortar tidak mengubah komposisi yang besar dari bahan lainnya, karena
penggunaan bahan tambah ini cenderung merupakan pengganti atau susbtitusi dari
dalam campuran beton itu sendiri. Karena tujuannya memperbaiki atau mengubah
sifat dan karakteristik tertentu dari beton atau mortar yang akan dihasilkan, maka
kecenderungan perubahan komposisi dalam berat-volume tidak terasa secara
langsung dibandingkan dengan komposisi awal beton tanpa bahan tambah.
Penggunaan bahan tambah dalam sebuah campuran beton harus
memperhatikan standar yang berlaku seperti SNI (Standar Nasional Indonesia),
ASTM (American Society for Testing and Materials) atau ACI (American Concrete
Institute) dan yang paling utama memperhatikan petunjuk dalam manual produk
dagang.Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakan
menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (chemical admixture) dan
bahan tambah yang bersifat mineral (additive).
2.5 Kuat Tekan beton
Beberapa faktor lain yang mempengaruhi kekuatan tekan beton, yaitu:
1. Faktor Air Semen
Jumlah air untuk campuran beton pada umumnya dihitung berdasarkan nilai
perbandingan antara berat air dan berat semen Portland pada campuran adukan, dan
pada peraturan beton Indonesia (PBI-1971) dikenal dengan istilah faktor air semen
yang disingkat dengan fas, sedangkan peraturan pngganti (SNI 03-2847-2002)
disebut rasio air semen yang disingkat dengan ras, atau water cement ratio (wer).
Pada umumnya makin besar nilai fas, makin besar pula jumlah air yang
digunakan pada campuran beton, berarti adukan beton makin encer dan mutu beton
akan makin turun/rendah, sebaliknya makin kecil nilai fas, makin tinggi kuat tekan
beton yang dihasilkan.
2. Umur Beton
Kuat tekan beton akan bertambah sesuai dengan bertambahnya umur beton
tersebut. Karena beton ini termasuk bahan yang sangat awet (ditinjau dari
8
pemakaiannya), maka sebagai standar kuat tekan akan ditetapkan waktu beton
berumur 28 hari. Menurut PBI-1971, hubungan antara umur dan kekuatan tekan
beton dapat dilihat pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Hubungan antara Umur dan Kuat Tekan Beton
Umur
(Hari)
Kuat tekan
beton (%)
3 40
7 65
14 88
21 95
28 100
90 120
365 135
3. Jumlah dan Jenis Semen
Jumlah kandungan semen yang digunakan pada adukan akan berpengaruh
terhadap kuat tekan beton dengan penjelasan sebagai berikut :
a. Nilai FAS
Jumlah semen terlalu jika sedikit atau terlalu berlebihan, maka akan diperoleh
kuat tekan betonnya rendah. Pada jumlah semen terlalu sedikit, berarti jumlah air
juga sedikit, sehingga adukan beton sulit dipadatkan dan akibatnya kuat tekan beton
menjadi rendah. Demikian pula pada jumlah semen berlebihan, berarti jumlah air
juga berlebihan, sehingga beton mengandung banyak pori dan akibatnya kuat
tekannya rendah.
b. Nilai Slump
Beton dengan kandungan semen lebih banyak mempunyai kuat tekan lebih
tinggi. Hal ini karena pada nilai slump sama, jumlah air juga hamper sama, sehingga
penambahan semen berarti pengurangan nilai FAS, yang berakibat penambahan
kuat tekan beton.Jenis semen juga berpengaruh terhadap kuat tekan beton. Semen
Portland yang dipakai untuk struktur harus mempunyai kualitas tertentu yang telah
ditetapkan agar dapat berfungsi secara efektif. Jenis Portland semen yang
digunakan ada 5 jenis yaitu : I, II, III, IV, V.
9
4. Pekerjaan Perawatan (Curing)
Tujuan perawatan beton adalah memelihara beton dalam kondisi tertentu pasca
pembukaan bekisting, agar optimasi kekuatan beton dapat dicapai mendekati
kekuatan yang telah direncanakan. Perawatan ini berupa pencegahan atau
mengurangi kehilangan/penguapan air dari dalam beton yang ternyata masih
diperlukan untuk kelanjutan proses hidrasi. Bila terjadi kekurangan/kehilangan air
maka proses hidrasi akan terganggu/terhenti dan dapat mengakibatkan terjadinya
penurunan perkembangan kekuatan beton, terutama penurunan kuat tekan.
2.6 Serbuk Kayu Ulin
Serbuk kayu adalah sisa-sisa dari pengolahan penggergajian kayu yang dapat
digunakan sebagai bahan tambah untuk kuat tekan beton. Menurut Arif (2006),
penambahan serat dengan volume fraksi (Vf) sebanyak 0.25 % dari volume total
beton, memiliki pengaruh terhadap perubahan nilai kuat geser, beban retak
pertama, workability, kuat desak dan modulus elastisitas.
Balaguru, P. Shah, (1992), Serbuk kayu merupakan salah satu serat alami
(cellulose fibers) yang dapat digunakan sebagai zat tambah dalam campuran
beton. Kayu terdiri dari selulosa (cellulose), hemiselulosa, dan lignin Menurut
Felix Yap (1964) pada pembebanan tekan biasanya kayu bersifat elastis sampai
batas proposional. Terhadap tarikan, sifat-sifat elastisitas untuk kayu tergantung
dari keadaan lengas. Kayu yang berkadar lengas rendah memperlihatkan batas
elastisitas yang agak rendah, sedangkan kayu yang berkadar lengas tinggi
terdapat perubahan bentuk yang permanen pada pembebanan. Berikut ini terdapat
kadar lengas kayu yaitu :
a. Kadar lengas kayu berat : 40%
b. Kadar lengas kayu ringan : 200%
c. Fiber Saturation Point (FSP) : 24%-30%
Sesudah FSP, pada pengeringan selanjutnya akan memperlihatkan kebaikan
sifat-sifat mekanisnya ± 7% arah radial 5% dan arah aksial kecil sekali.
Kadar lengas kayu kering udara : 12%-18% rata-rata 15%
Kadar lengas kering mutlak (kering dalam oven) adalah 0%.
10
Berdasarkan penelitian kekuatan tarik kayu lebih tinggi dari pada kekuatan
tekan yaitu 2 – 3 kali lebih besar. Bahan penambah yang dipakai pada penelitian ini
adalah serbuk penggergajian pabrik pengolahan kayu. Jenis kayu yang
digunakan adalah jenis kayu ulin. Menurut Daftar kayu Indonesia, kayu ulin
termasuk kelas kuat I-II, dan sifat susutnya termasuk kelas sedang sheingga
sesudah di keringkan dengan oven tidak akan mengalami penyusutan kembali saat
di gunakan dalam campuran beton.
11
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Lab Uji Bahan Jurusan Teknik Sipil Politeknik
Negeri Balikpapan, Penelitian ini dilakukan selama 6 minggu.
Tabel 3.1 Jadwal Penelitian
No. Jenis Kegiatan
Bulan
April Mei Juni
I II II I II III I II III
1 Persiapan Alat dan Bahan
2 Pengujian bahan agregat
3 Perencanaan campuran
3 Pembuatan Benda Uji
4 Perawatan Benda Uji
5 Pengujian Benda Uji
6 Analisis Data dan
Kesimpulan
3.2 Metode Penelitian
Metode yang diterapkan dalam penelitian ini yaitu metode eksperimen,
pengujian penelitian ini meliputi, pengujian bahan dan pengujian kuat tekan beton.
Untuk pengujian yang dilakukan menggunakan petunjuk praktikum teknik
laboratorium uji bahan jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan dengan
rincian sebagai gambar 3.2
12
Gambar 3.1 Bagan Alur Penelitian
Persiapan Alat dan Bahan
Agregat
Kasar
Air Serbuk Kayu Semen Agregat
Halus
Mix Design
Pengadukan Campuran
Pembuatan Sampel silinder
Pengujian Kuat Tekan
Analisa data dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Uji Slump
Perawatan Sampel
Mulai
1. Berat Jenis dan penyerapan
2. Kadar air
3. Kadar lumpur
4. Gradasi
5. Berat isi
1. Warna
2. Rasa
3. Bau
1. Diayak
No. 200
1. Tonasa
Perbaiki
Campuran
Beton
Iya
Tidak
13
3.3 Alat
Alat yang digunakan dalam penelitian adalah
1. Ayakan
a. Ayakan dengan lubang berturut – turut 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36 mm, 1.18 mm,
0.60 mm, dan 0.15 mm yang di lengkapi dengan penutup dan alat penggetar,
digunakan untuk mengetahui gradasi pasir.
b. Ayakan dengan lubang beturut – turut 76 m, 38 mm, 25 mm, 19 mm, 12,7 mm,
9.5 mm, 4.75 mm, 1.18 mm, 0.30mm, 0.15 mm digunakan untuk mengetahui
gradasi batu pecah
2. Timbangan digital
Timbangan digital mempunyai kapasitas 5 kg. Timbangan ini digunakan
untuk menimbang material – material yang akan diteliti dan juga untuk
menimbang semen, pasir, dan kerikil sebagai bahan beton sebelum di campur.
3. Gelas ukur
Gelas ukur digunakan untuk mengukur volume air, misalnya pada waktu
pemeriksaan kandungan kadar lumpur dan waktu pembuatan benda uji, gelas
ukur ini mempunyai kapasitas sebesar 1000 cc.
4. Piknometer
Alat ini diginakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat
pasir, piknometer memiliki kapasitas sebesar 500 cc.
5. Oven
Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air,
berat jenis dan gradasi agregat dengan merk memmert.
6. Kerucut Abrams
Kerucut Abrams beserta tilam pelat baja dan tongkat besi digunakan untuk
mengukur konsistensi atau secara sederhana workbility adukan dengan
14
percobaan Sb hamp Test. Ukuran kerucut Abrams adalah diameter di bawah
20 cm, diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm.
7. Cetakan beton
Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak benda uji terbuat dari bahan
baja berbentuk silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm.
8. Mesin pengaduk beton (concrete mixer)
Alat pengaduk beton ini digunakan untuk mencampur bajan adukan beton.
Alat yang digunakan memiliki kapasitas 0.125m3 dengan kecepatan 20-30 rpm.
9. Compresion testing machine (CTM)
Compresion testing machine yang di pakai memiliki kapasitas pembebanan
maksimum 150 ton dengan ketelitian baca 0.01 ton. Alat ini di gunakan untuk
melakukan pengujian kuat tekan beton silinder.
10. Tongkat baja
Digunakan untuk pengujian slump serta pemadatan pada cetakan silinder.
11. Bak perendam
Alat ini digunakan untuk merendam benda uji selama proses perawatan
pada benda uji.
12. Alat bantu
Selama proses pembuatan benda uji digunakan beberapa alat bantu di
antaranya adalah gelas ukur, sendok semen, stopwatch, dan mistar.
15
3.4 Bahan
Bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Semen
semen berfungsi sebagai bahan pengisi dan pengikat pada campuran beton.
Pada penelitian ini semen yang akan digunakan adalah semen portland tipe 1
merek Tonasa dengan kemasan 50 kg.
2. Agregat Halus : Pasir alam asal samboja
3. Agregat Kasar : kerikil batu pecah
4. Air PDAM
5. Serbuk kayu ulin yang telah lolos ayakan 0.15 mm
3.5 Pengolahan serbuk kayu
Proses pengolahan serbuk kayu ulin sebagai bahan penambah agregat semen
dilakukan dengan cara manual yang sebelumnya di dapat di daerah Lamaru
balikpapan timur kalimantan timur, cara pengolahannya adalah :
1. Pencarian bahan tambah serbuk kayu.
2. Dilakukan pengeringan dengan oven selama 5 jam.
3. kemudian di lakukan penyaringan dengan lobang ayakan 0.075 mm.
4. lalu direncanakan proporsi campurannya, sebelum membuat adukan semen dan
benda uji.
3.6 Pengujian Agregat
Berikut adalah langkah-langkah yang di lakukan dalam pengujian agregat
halus:
A. Agregat Halus
Persiapan dan pemeriksaan bahan susunan beton, bahan dan tahapan meliputi:
1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir
Pemeriksaan berat pasir bertujuan untuk menentukan berat jenis. Berat jenis
jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan dari agregat
halus. Langkah – langkah pemeriksaan berat jenis pasir adalah sebagai berikut:
a. Pasir di keringkan dalam oven dengan suhu sekitar 110ºC sampai beratnya
tetap
16
b. Pasir direndam di dalam air selama 24 jam.
c. Air bekas rendaman dibuang dengan hati–hati sehingga butiran pasir tidak ikut
terbuang, pasir dibiarkan diatas nampan dikeringkan sampai tercapai keadaan
jenis kering muka. Pemeriksaan kondisi jenuh kering muka dilakukan dengan
memasukkan pasir kedalam kerucut terpacu dan di padatkan dengan
menumbuk sebanyak 25 kali.
d. Pasir di atas sebanyak 500gr (Bo) dimasukkan kedalam piknometer kemudian
dimasukkan ar sebanyak 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak
didalam butiran pasir, piknometer di putar di guling–gulingkan.
e. Air ditambahkan hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang
(B1).
f. Pasir dikluarkan dari piknometer kemudian dimasukkan kedalam oven selama
1 x 24 jam sampai beratnya tetap (B2).
g. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian di timbang (B2).
2. Pemeriksaan Gradasi Pasir
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar
maupun halus dengan menggunakan saringan–saringanstandart tertentu yang
ditunjukkan dengan menggunakan saringan–saringan standart tertentu yang
ditujukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar atau
halus yang digunakan tersebut cocok untuk produksi beton.
Langkah–langkah pemeriksaan gradasi agregat halus sebagai berikut :
a. Pasir yang akan di periksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 105ºC sampai
beratnya tetap.
b. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya ukuran terbesar diletakkan pada
bagian paling atas, yaitu 4.8 mm diikuti dengan ukuran yang lebih kecil
berturut – turut.
c. Pasir dimasukkan ke dalam ayakan yang paling atas dan ayakan dengan cara di
getarkan 5 menit.
d. Pasir yang tertinggal pada masing–masing ayakan dipindahkan ketempat atau
wadah yang tersedia kemudian di timbang.
e. Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif presentasi
butiran yang lolos pada masing–masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung
17
dengan menjumlahkan presentase komulatif butiran tertinggal, kemudian
dibagi seratus.
3. Pemeriksan kadar lumpur pada pasir
Pemeriksaan kadar lumpur pada pasir bertujuan untuk mengetahui kadar
lumpur pada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai ketentuan
agregat untuk beton.
a. Masukkan benda uji kedalam gelas ukur ukur.
b. Tambahkan air untuk melarutkan benda uji.
c. Gelas ukur di kocok untuk mencuci pasir dari lumpur.
d. Diamkan gelas ukur sampai 24 jam ditempat yang rata agar lumpur
mengendap.
e. Kemudian catat tinggi pasir dan tinggi lumpur pada gelas ukur.
f. Hitung kadar lumpur benda uji.
4. Pemeriksaan Kadang Air pada Pasir
Pemeriksaan kadar air agregat bertujuan untuk perbandingan antara berat yang
terkandung dalam agregat dengan berat agregat yang terkandung dalam agregat
dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air ini digunakan untuk
koreksi takaran air dalam adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di
lapangan.
a. Timbang berat talam untuk pengeringan
b. Masukan benda uji kedalam talam kemudian timbang berat talam beserta benda
uji
c. Masukan talam beserta benda uji kedalam oven sampai mencapai berat kering
tetap.
d. Setelah kering, timbang dan catat berat dalam talam dari benda uji
e. Hitung kadar air agregat
5. Pemeriksaaan berat satuan volume agregat halus :
a. Masukkan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapisan (masing –
masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan
tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.
b. Hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukkan secara
bertahap pasir.
18
c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ratakan kemudian ditimbang.
B. Agregat Kasar
Persiapan dan pemeriksaan bahan susunan beton, bahan dan tahapan meliputi:
1. Uji berat jenis dan penyerapan air agregat kasar (SNI 03 – 1969 – 90) :
a. Pertama benda uji di cuci untuk menghilangkan lumpur atau bahan lainnya
yang merekat pada pada permukaan.
b. Lalu benda uji dikeringkan dalam oven pada suhu 105ºC hingga berat tetap.
Setelah itu keluarkan benda uji dari oven, kemudian dinginkan pada suhu
ruangan 1–3 jam, lalu timbang dengan ketelitian 0.5 gram (Bk)
c. Selanjutnya rendam benda ujo dalam air pada suhu ruangan selama ± 4 jam.
Setelah di rendam, lalu kluarkan benda uji kemudian keringkan dengan kainlap
penyerap hingga selaput air pada permukaan hilang (jenuh permukaan
kering/SSD).
d. Kemudian untuk butir yang besar pengeringan harus satu persatu. Dan timbang
benda uji dalam keadaan jenuh (BJssd)
e. Letakkan benda uji dalam keranjang lalu guncangkan untuk mengeluarkan
udara yang tersimpan dan tentukan beratnya di dalam air (Ba).
f. Suhu air di ukur untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standart 25ºC.
2. Uji berat isi dan Porositas agregat kasar (ASTM C 29M – 91a)
a. Berat isi lepas
Langkah pertama adalah silinder ditimbang kosong dan dicatat beratnya
(W1). Kemudian benda uji dimasukkan perlahan agar tidak terjadi pemisahan
butiran, dari ketinggian maksimal 5 cm diatas silinder dengan menggunakan
sekop hingga penuh. Lalu ratakan benda uji permukaannya dengan mistar
perata. Kemudian silinder dan isinya timbang lalu di catat (W2). Selanjutnya
dihitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).
b. Berat isi padat
Langkah pertama silinder ditimbang kosong kemudian isi dengan benda uji
dalam tiga lapis sama tebalnya, masing – masing setebal 1/3 dari tinggi silinder.
19
Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan
secara merata. Saat di lakukan pemadatan, tongkat pemdadat masuk hingga
lapisan bawah setiap lapisan, kemudian ratakan permukaan silinder dengan
mistar perata. Lalu timbang berat silinder dan catat (W4), selanjutnya hiting
berat benda uji (W5 = W4 – W1).
3. Uji analisa ayakan agregat kasar (ASTM C 135 – 95a) :
a. Benda uji dikeringkan di dalam oben dengan suhu 110º ± 5 jam sampai berat
tetap
b. Benda uji ditimbang sesuai dengan berat yang disyaratkan. Lalu susun
saringan, dengan menempatkan saringan paling besar di bagian atas, lalu pan
diletakkan pada bagian bawah.
c. Agregat dimasukkan dari bagian atas, lalu bagian atas saringan ditutup dengan
penutup saringan.
d. Susunan saringan diletakkan dalam mesin penggetar saringan (sieve shaker).
e. Mesin penggetar saringan dijalankan selama ± 15 menit.
f. Menimbang berat agregat yang terdapat pada masing – masing saringan.
4. Uji kadar air agregat kasar (SNI 03 – 1971 – 90)
a. Menimbang berat talam kosong dan catat (W1)
b. Benda uji dimasukkan kedalam talam lalu ditimbang dan dicatat beratnya
(W2).
c. Dihitung beart benda ujinya (W3 = W2 – W1).
d. Benda uji dikeringkan beserta talam didakam oven dengan suhu 110º ± 5 jam
hingga berat tetap.
e. Setelah kering, ditimbang dan dicatat berat benda uji beserta talam (W4). Lalu
dihitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1).
5. Uji kadar lumpur agregat kasar (ASRM C 117 – 95)
a. Sample dimasukkan dengan berat 1000 gram kemudian ditimbang (W1)
b. Sample dimasukkan kedalam wadah dan diberi air pencuci secukupnya
sehingga benda uji terendam, kemudian wadah diguncang – guncangkan
20
sehingga kotoran – kotoran pada sample hilang dan ulangi pekerjaan tersebut
hingga besih.
c. Semua bahan dikembalikan kedalam wadah, lalu seluruh bahan tersebut
dimasukkan kedalam talam yang telah diketahui beratnya (W2).
d. Benda uji dikeringkan kemudian ditimbang dan dicatat beratnya (W3).
e. Dihitung berat bahan kering (W4 = W3 – W2).
3.7 Tahap Perencanaan Campuran Beton
Pada tahap perencanaan campuran bahan pembuat beton atau mix design
menggunakan metode SNI 03-2834-2000 untuk mengetahui proporsi semen,
agregat halus, agregat kasar dan air agar diperoleh kuat tekan beton. Adapun
langkah-langkah perencanaan campuran beton sebagai berikut :
1. Menentukan kuat tekan beton pada usia 7 dan 28 hari.
2. Menghitung persentase agregat gabungan.
3. Mencari jumlah agregat yang dipakai.
4. Menghitung nilai slump.
5. Rencana sampel untuk penelitian Analisa Kuat Tekan Beton Dengan
Penambahan serbuk gergaji kayu ulin sebagai berikut :
Tabel 3.2 Rencana sampel
Jenis Sampel Ukuran Jumlah
Silinder ∅ = 150 𝑚𝑚 ; 𝑡 = 300 𝑚𝑚 18 Sampel
6. Rencana penggunaan jumlah sampel dan perhitungan proporsi penggunaan
serbuk gergaji kayu ulin sebagai bahan tambah :
Tabel 3.3 Rencana pengujian
No. Perbandingan
Campuran
Umur Beton Jumlah
Sampel
7 hari 28 hari (Buah)
1. 0% 3 3 6
2. 2.5% 3 3 6
3. 5% 3 3 6
Total 18
Proporsi penggunaan serbuk gergaji kayu ulin sebagai bahan tambah adalah
sebagai berikut :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑏𝑢𝑘 𝑘𝑎𝑦𝑢 𝑢𝑙𝑖𝑛 =𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 ×𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑏𝑢𝑘 𝑘𝑎𝑦𝑢
100
21
Dengan keterangan :
a. Perbandingan campuran 0% merupakan beton normal tanpa ada penambahan
zat aditif.
b. Perbandingan campuran 2.5% merupakan beton yang pada saat
pengadukkannya ditambahkan serbuk gergaji kayu ulin sebesar 2.5% dari
berat semen.
c. Perbandingan campuran 5% merupakan beton yang pada saat
pengadukkannya ditambahkan serbuk gergaji kayu ulin sebesar 5% dari berat
semen.
7. Penamaan sampel benda uji dapat dilihat dari tabel dibawah ini :
Tabel 3.4 Penamaan sampel
3.8 Pembuatan Sampel Beton.
Sampel yang dibuat pada penelitian ini adalah bentuk silinder dengan diameter
15 cm dan tinggi 30 cm untuk menghitung kuat tekan beton. Sampel yang di buat
memeiliki 3 variasi persentase, dengan jumlah masing-masing 3 benda uji pada
variasi dengan jumlah 12 benda uji beton berserat dan 6 beton normal. Berikut
langkah-langkah pembuatan sampel beton :
No Penamaan Sampel Keterangan
1 1NM7-3N7D Beton normal yang mempunyai 3 sampel yang diuji
dengan umur 7 hari.
2 1NM28-3N28D Beton normal yang mempunyai 3 sampel yang diuji
dengan umur 28 hari.
3 1CAK7-3CA7D
Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan
kadar 2.5% diuji dengan umur 7 hari.
4 1CAK28-3CA28D Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan
kadar 2.5% diuji dengan umur 28 hari.
5 1CBB7-3CB7D Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan
kadar 5% diuji dengan umur 7 hari.
6 1CBB28-3CB28D Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan
kadar 5% diuji dengan umur 28 hari.
22
1. Gunakan kerikil yang lolos ayakan diameter 9.5 mm dan tertahan pada ayakan
No. 4 (4.75 mm).
2. Siapkan pasir , semen, kerikil dan air sesuai dengan berat yang sudah
direncanakan agar mendapatkan campuran yang sesuai.
3. Aduk campuran tersebut hingga diperoleh campuran beton yang rata.
4. Pada setiap campuran adukan dilakukan slump test.
5. Pengujian ini bertujuan untuk menentukan nilai slump beton segar, sehingga
dapat dilakukan tingkat kemudahan pengerjaannya.
Langkah-langkah pengujian slump test pada beton sebagai berikut :
1. Siapakan adukan beton yang telah dibuat.
2. Bersihkan kerucut abrams yang akan dipakai.
3. Masukan campuran beton kedalam kerucut abrams.
4. Bidang pada bagian atas kerucut diratakan, anglat perlahan-lahahan secara
vertikal tanpa geser.
5. Ukur penurunan puncak kerucut, hasil penurunan merupakan nilai slump beton.
6. Setelah dilakukan pengujian slump yang sesuai, masukan campuran beton
kedalam cetakan silinder yang telah diolesi oleh oli, yang bertujuan beton tidak
lengket pada cetakan.
Langkah-langkah percetakan sampel sebagai berikut :
1. Siapkan dan bersihkan cetakan silinder.
2. Olesi bagian dalam cetakan denagn oli agar saat pelelpasan cetakan beton tidak
susah dilepaskan.
3. Tuangkan beton pada cetakan.
4. Ratakan permukaan beton pada cetakan.
3.9 Perawatan Beton.
Perawatan beton dilakukan setelah beton mengering ketika cetakan dilepas,
agar kelembapan pada beton tetap tejaga dengan baik selama umur 7 sampai 28
hari. Adapun cara perawatan beton dengan cara direndam didalam bak air selama
proses perawatan.
23
Perawatan pada beton dilakukaan untuk mencegah pengeringan pada beton
yang biasanya pada proses ini beton sangat memerlukan air pada proses pengerasan
pada beton. Pada penelitian ini benda uji diangkat sehari sebelum pengujian kuat
tekan beton.
3.10 Uji Kuat Tekan Beton
Sebelum melakukan pengujian kuat tekan beton langkah pertama yang
dilakuakan adalah menimbang sampel beton yang akan di uji dan dicatat hasilnya.
Pengujian kuat tekan beton dilakukan terhadap benda uji silinder dengan
menggunakan mesin uji kuat tekan.
24
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton
Dalam penelitian ini, dilakukan pengujian material–material penyusun beton
seperti pemeriksaan kadar air, berat jenis, kadar lumpur, gradasi pada agregat halus
dan kasar. Selain itu dilakukan pengujian slump dan uji kuat tekan beton. Maka bab
ini maka di jelaskan tentang hasil dan pembahasan dari penelitian bahan susunan
beton yang telah dilakukan.
4.2 Pemeriksaan Air
Air yang di syaratkan untuk bahan campuran pembuatan beton yaitu air harus
bersih, tidak mengandung lumpur, minyak, dan benda terapung lainnya yang dapat
diliat secara kasat mata, setelah dilakukan pengamatan terhadap air yang akan
digunakan, hasilnya menunjukkan sifat–sifat antara lain tidak berwarna, tidak
berbau, jernih, tidak ada benda terapung atau benda lain dalam air sehingga air
tersebut di anggap memenuhi syarat.
4.3 Pemeriksaan Semen
Pemeriksaan secara kasat mata menyimpulkan bahwa semen dalam keadaan
baik yaitu berbutir halus, tidak terdapat gumpalan gumpalan–gumpalan, sehingga
semen dapat digunakan sebagai bahan beton
4.4 Hasil Pemeriksaan Agregat
1. Berat Jenis
Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (bulk
specific grafity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu
(Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (absorption) dari agregat halus, dalam
pengujian berat jenis agregat halus didapatkan berat yaitu:
25
Bk = Berat benda uji kering oven
B = Berat piknometer berisi air
Bt =Berat piknometer berisi benda uji dan air
500 = Berat benda uji dalam keadaan kering jenuh permukaan
Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk memperhitungkan berat
jenis dan penyerapan pasir adalah sebagai berikut:
Berat Jenis Bulk = 𝐵𝑘
(𝐵+500−𝐵𝑡)
Berat Jenis SSD = 500
(𝐵+500−𝐵𝑡)
Berat Jenis Semu = 𝐵𝑘
(𝐵+𝐵𝑘−𝐵𝑡)
Penyerapan = (500−𝐵𝑘)
(𝐵+500−𝐵𝑡) × 100%
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja
Uraian Keterangan Sampel
Berat pasir jenuh kering oven (gr) Bk 466.48
Berat pasir jenuh kering permukaan (gr) SSD 500
Berat Piknometer berisi pasir dan air (gr) Bt 1234.24
Berat jenis curah ((Bk/ (B-500-Bt)) 0.679
Berat jenis jenuh kering muka ((500/ (B-500-Bt)) 0.74
Berat jenis semu ((Bk/ (B+Bk-Bt)) 0.723
Penyerapan air jenuh kering muka (%) (500-Bk) / (Bk×100%) 8.985
Hubungan berat jenis dengan penyerapan adalah berat jenis merupakan
perbandingan dengan air murni pada volume yang sama dan suhu tertentu, selain
itu kemampuan agregat untuk menyerap air sampai dalam keadaan jenuh, dan untuk
menentukan jumlah air dalam beton. Dari hasil pengujian berat jenis dan
penyerapan yang telah dilakukan pengujian, diperoleh hasil rata-rata berat jenis
SSD 0.740 gr, berat jenis semu 0.723 gr, dan penyerapan air sebesar 8.985%.
26
2. Gradasi Pasir Samboja
Pemeriksaan ini dimaksud untuk mentukan pembagian butiran (gradasi)
agregat halus menggunakan saringan. Hasil dari pengujian pasir samboja dapat
dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 4.2 Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan pasir samboja
Pengujian Analisa Gradasi Agregat Halus
Lubang Ayakan
(mm)
Pasir Samboja
Tertinggal Komulatif
No mm Gram % Tertinggal Lolos
3/4" 19.1 0 0.000 0.000 100.000
3/8" 9.5 0 0.000 0.000 100.000
4" 4.76 0 0.000 0.000 100.000
8" 2.38 0.06 0.007 0.000 100.000
16" 1.19 0.45 0.051 0.051 99.49
30" 0.59 5.35 0.608 0.659 99.341
50" 0.59 142.12 16.156 16.816 83.184
100" 0.297 445.34 50.627 67.443 32.557
200" 0.149 278.64 31.676 99.119 0.881
PAN 7.75 0.881 100.000
879.65
184.088
Modulus halus butiran = 1.840
Dari hasil pemeriksaan gradasi pasir samboja di peroleh dari modulus halus
butiran 1.840 kemudian diplot pada grafik batas gradasi zona 4.
27
Gambar 4.2 grafik gradasi pasir samboja
Grafik gradasi agregat halus pada gambar diatas menunjukan bahwa agregat
halus yang digunakan merupakan agregat dengan gradasi zona 4 artinya pasir
samboja yang diperiksa tergolong pasir halus.
3. Kadar Lumpur Pasir Samboja
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan prosentase kadar lumpur yang
terkandung dalam agregat halus, kandungan lumpur kurang darim 5% merupakan
ketentuan dalam peraturan bagi penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton.
Hasil pengujian kadar lumpur pasir samboja dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan agregat lewat ayakan No. 200
Kadar Lumpur Pasir Samboja
Uraian Sampel
Ukuran maks. Agregat yang diperiksa 4.76 mm
Berat agregat semula (kering oven ) W1 442
Berat agregat setelah dicuci (kering oven ) W2 434.25
Berat butiran yang lewat ayakan No.200 W3 1.97
Butiran yang lewat = (W3/W1)x100% 0.45 %
0
20
40
60
80
100
120
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 10
Perse
n l
olo
s
Daerah gradasi No. 4
Batas Awal
Pasir Samboja
Batas Akhir
28
Dari pemeriksaan yang melewati ayakan No. 200 adalah 0.45% dengan nilai
tesebut pasir memenuhu syarat karena kadar lumpur tidak melewati batas 5%.
4. Kadar Air Pasir Samboja
Kadar air agregat adalah perbandingan antaran berat air yang terkandung dalam
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air yang terkandung di
dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang
diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang basah akan membuat campuran
beton basah dan sebaliknya. Hasil pemeriksaan kadar air pasir samboja dapat dilihat
pada tabel berikut ini :
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
Uraian Sampel
A B
A. Berat Cawan + Pasir Basah (W2) (gram) 63.06 54.79
B. Berat Cawan + Pasir Kering Oven (W3) (gram) 59.62 51.49
C. Berat Air (gram) 3.44 3.3
D. Berat Cawan (W1) (gram) 13.29 13.08
E. Berat Pasir Kering 46.33 38.41
Kadar Air : C/ E x 100 % 7.424 8.591
Kadar Air Rata-rata (%) 5.339
Syarat kadar air yang terkandung dalam pasir adalah ≤5%. Berdasarkan tabel
4.4 dapat disimpulkan kadar air yang terkandung dalam pasir samboja sebesar
5.339%. Sehingga dalam pengujian ini kadar air yang terkandung dalam pasir
terlalu tinggi dan belum layak digunakan dalam pencampuran beton.
5. Berat Isi Pasir Samboja
Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat
agregat dan isi/volume. Berat isi agregat diperlukan dalam perhitunganbahan
campuran beton, apabila jumlah bahan yang ditakar dengan volume. Hasil dari
pemeriksaan berat isi pasir samboja dapat dilihat pada tabel berikut ini:
29
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
No. Uraian Rodding Shoveling
1 Berat Takaran (gr) 2.42 2.42
2 Berat takaran + air (gr) 4.485 4.485
3 Berat air (cc) = (2)-(1) 2.065 2.065
4 Voume air (cc) = (3)/(1) 0.853 0.853
5 Berat takaran + benda uji 5.99 5.415
6 Berat benda uji (gr) = (5)-(1) 3.57 2.995
7 Berat isi agregat (gr/cc) = (6)/(4) 4.184 3.51
8 Berat isi rata-rata (gr/cc) 3.847
Dari hasil penelitian berat isi pasir samboja dapat diketahui pada kondisi padat
adalah 4.184gr/cm³ sedangkan berat isi pada kondisi gembur 3.510gr/cm³. Besar
kecilnya berat isi agregat terkandung pada berat butiran agregat dan volume
agregat.
4.5 Pemeriksaan Kerikil Palu
Ada beberapa pengujian yang telah dilakukan untuk mengetahui mutu dan
karakteristik dari kerikil palu yang akan dipakai untuk campuran beton, antara lain:
1. Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu
Berdasarkan hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil palu
dapat dilihat di tabel 4.6.
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu
No Uraian Keterangan Sampel
1 Berat kerikil jenuh kering oven (gr) Bk 4922
2 Berat kerikil jenuh kering permukaan
(SSD) (gr) Bj 4981
3 Berat kerikil dalam air (gr) Ba 3019
4 Berat jenis curah ((Bk/ (Bj -Ba)) 2.508
5 Berat jenis jenuh kering muka ((Bj / (Bj - Ba)) 2.538
6 Berat jenis semu ((Bk / (Bk- Ba)) 2.586
7 Penyerapan air jenuh kering muka (%) (Bj - Bk) / Bk × 100% 1.198
30
Dari hasil pengujian berat jenis agregat kasar kerikil palu diperoleh hasil berat
jenis curah 2.508gr/cm³, berat jenuh kering permukaan 2.538gr, berat jenis semu
2.586gr, dan penyerapan air sebesar 1.198% sehingga memenuhi syarat penyerapan
air karena tidak melebihi 3% dan dapat digunakan sebagai campuran beton.
2. Gradasi Kerikil Palu
hasil pengujian gradasi kerikil palu dapat dilihat pada tabel berikut ini adalah :
Tabel 4.7 Hasil pengujian gradasi kerikil palu
Pengujian Analisa Gradasi Agregat Halus
Lubang Ayakan
(mm)
Pasir Samboja
Tertinggal Komulatif
No mm Gram % Tertinggal Lolos
1" 38.1 0 0.000 0.000 100.000
1.5" 25.4 0 0.000 0.000 100.000
3/4" 19.1 807.06 16.349 16.349 83.651
3/8" 9.5 2972.09 60.205 76.554 23.446
4" 4.76 1016.55 20.592 97.146 2.854
8" 2.38 116.42 2.358 99.504 0.496
16" 1.19 11.92 0.241 99.746 0.254
30" 0.59 4.66 0.094 99.840 0.160
50" 0.297 2.06 0.042 99.8`82 0.118
100" 0.149 1.97 0.040 99.922 0.078
200" 0.075 2.78 0.056 99.978 0.022
PAN 1.08 0.022 100.000 0.000
Modulus halus butiran = 6.889
Syarat modulus halus butir pada kerikil adalah 6–7.10 dan dari hasil pegujian
modulus halus butir adalah 6.8 sehingga kerikil palu memenuhi syarat yang di
tentukan.
31
Gambar 4.2 grafik gradasi kerikil palu
Berdasarkan gambar grafik pemeriksaan gradasi kerikil palu berada di zona 2
sehingga kerikil palu dikatakan layak digunakan sesuai syarat modulus halus butir
agregat kasar 6–7.10
3. Kadar Air Kerikil Palu
Hasil pengujian kadar air kerikil palu dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Kadar Air Kerikil Palu
Uraian Sampel
A B
A. Berat Cawan + Pasir Basah (W2) gram 81.24 85.01
B. Berat Cawan + Pasir Kering Oven (W3) gram 80.57 83.95
C. Berat Air gram 0.67 1.06
D. Berat Cawan (W1) gram 13.33 13.15
E. Berat Pasir Kering 67.24 70.8
Kadar Air : C/ E x 100 % 0.996 1.49
Kadar Air Rata-rata (%) 0.831
Kadar air agregat kasar memenuhi syarat untuk digunakan sebagai perencanaan
campuran jika <1% dari berat agregat. Dari hasil pengujian kadar air kerikil palu di
atas didapatkan kadar air rata–rata sebear 0.83% sehingga memenuhi syarat karena
kurang dari <1%.
0
20
40
60
80
100
120
4.8 9.6 19 38 76
Batas Awal
Kerikil
Batas Akhir
32
4. Kadar Lumpur Kerikil Palu
Hasil pengujian kadar lumpur kerikil palu dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 4.9 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Kerikil Palu
Kadar Lumpur Pasir Samboja
Uraian Sampel
Ukuran maks. Agregat yang diperiksa 4.76 mm
Berat agregat semula (kering oven ) W1 499.39
Berat agregat setelah dicuci (kering oven ) W2 484.99
Berat butiran yang lewat ayakan No.200 W3 2.78
Butiran yang lewat = (W3/W1)x100% 0.56%
Kadar lumpur kerikil yang di syaratkan adalah <1% apabila kadar lumpur >1%
maka kerikil harus di cuci terlebih dahulu untuk menghilangkan kandungan
lumpurnya sebelum di gunakan, dan dari hasil pengujian kadar lumpur kerikil palu
di atas didapat kadar lumpur yang tergantung pada kerikil palu adalah 0.56%
sehingga kerikil tersebut dapat langsung digunakan sebagai campuran beton tanpa
harus dicuci terlebih dahulu.
5. Berat Isi Kerikil Palu
Hasil Penelitian berat isi kerikil palu di Laboratorium Politeknik Negeri
Balikpapan sebagai berikut :
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
No. Uraian Rodding Shoveling
1 Berat Takaran (gr) 2.82 2.82
2 Berat takaran + air (gr) 5.615 5.615
3 Berat air (cc) = (2)-(1) 2.795 2.795
4 Voume air (cc) = (3)/(1) 0.991 0.991
5 Berat takaran + benda uji 7.77 7.045
6 Berat benda uji (gr) = (5)-(1) 4.95 4.225
7 Berat isi agregat (gr/cc) = (6)/(4) 4.994 4.263
8 Berat isi rata-rata (gr/cc) 4.629
33
Dari tabel diatas dapat diketahui berat isi pada kondisi tidak dipadatkan adalah
4.263gr/cm³ sedangkan berat isi dalam kondisi dipadatkan 4.994gr/cm³. Berat
kecilnya berat isi agregat terkandung pada berat butiran agregat dan volume
agregat.
4.6 Perencanaan Campuran Beton
Pada penelitian ini menggunakan Mix Design Standar Nasional Indonesia
(SNI03-2834-2000). Berikut adalah rencana pencampuran beton:
Tabel 4.11 Mix Design
No Uraian Tabel / Grafik /
Perhitungan Nilai
Ket.
1 Kuat tekan yag
disyaratkan (benda uji
silinder
Ditetapkan
15 Mpa
2 Deviasi Standar Ditetapkan 7 Mpa
3 Nilai Tambah (margin) Ditetapkan 12 Mpa
4 Kekuatan Rata-rata di
targetkan 1 + 3 25 Mpa
5
Jenis Semen Ditetapkan
Semen portland
Tipe 1 6 Jenis agregat : - kasar Ditetapkan Batu Pecah
- halus Ditetapkan Alami 7
Faktor air semen bebas
Tabel 2,
grafik 1 0.52 8 Faktor air semen
maksimum Ditetapkan 0.60 9 Slump Ditetapkan Slump 10 - 30 cm
10 Ukuran Agregat
Maksimum Ditetapkan 40 mm
11 Kadar air bebas Tabel 3 175 12 Kadar semen 11 ; 8 336.538 Kg/m3
13 Kadar semen maksimum Ditetapkan 291.666 Kg/m3
14 Kadar Semen minimum Tabel 4 275 Kg/m3
15 Faktor air semen yang
disesuaikan Diabaikan
16 Susunan besar butiran
agregat halus Grafik 6 Zona 4 17 Susunan agregat kasar
atau gabungan
Tabel 7.
Grafik 16 Zona 2
34
18 Persen agregat halus Grafik 15 35 %
19 Berat Jenis relatif,
agregat (kering
permukaan) Diketahui 2.297 20 Berat Isi Beton Grafik 16 2300 kg/m3
21 Kadar air agregat
gabungan 20 - (12 + 11) 2138 Kg/m3
22 Kadar air agregat halus 18 x 21 748.3 Kg/m3
23 Kadar Agregat kasar 21 - 22 1389.7 Kg/m3
24 Proporsi Campuran
Semen (kg) 337 Kg
Air (kg/lt) 185 Liter
Agregat Halus (kg) 748.3 Kg
Agregat Kasar (kg) 1389.7 Kg
Pembuatan adukan beton yaitu proses pencampuran semua komponen
betonyakni agregat halus, agregat kasar, semen, dan air serta menentukan proporsi
masing-masing bahan untuk menghasilkan beton yang ekonomis dengan kualitas
yang baik. Dalam penelitian ini perencanaan campuran beton mengacu pada standar
SNI 03-2834-2000. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal yang
mengacu pada mix design yakni dengan proporsi atau kebutuhan masing-masing
bahan sebagai berikut :
Tabel 4.12 Hasil Perencanaan Campuran Beton untuk Kebutuhan material 18
Benda Uji
No Material
Kebutuhan
Per Benda
Uji
Kebutuhan 18
Benda Uji
1 Pasir Samboja (kg) 3.89 70.05
2 Kerikil Palu (kg) 7.34 132.06
3 Semen (kg) 1.79 32.14
4 Air (liter) 1.03 18.48
4.7 Perencanaan Campuran Serbuk Kayu Ulin
Perhitungan serbuk kayu ulin sebagai bahan tambah untuk percobaan benda
ujin kali ini ditentukan dari berat semen per benda uji, kebutuhan serbuk kayu
adalah sebagai berikut:
35
Tabel 4.13 Kebutuhan serbuk kayu
No Serbuk Kayu Ulin (%) Kebutuhan(gram) Total (gram)
1 2.5 44.75 268.5
2 5 89.5 537
Kebutuhan pada tabel 4.13 adalah untuk 6 benda uji pada masing-masing variasi
pada benda uji.
4.8 Pembuatan Benda Uji
Penelitian ini menggunakan benda uji berupa silinder dengan umur 7 dan 28
hari dengan bahan tambah abu ampas tebu, dengan presentase 0%, 2.5% dan 5%
dari berat semen, Proses pembuatan benda uji menggunakan metode secara manual
atau tidak menggunakan mesin.
4.9 Pengujian Nilai Slump
Tujuan pengujian Slump Test adalah untuk mengetahui kekentalan atau
kekurangan air dalam beton untuk memudahkan perngerjaannya dan mengukur
tinggi penurunan adukan beton setelah dilepas dari slump yang diukur menunjukan
penurunan yang terlalu jauh makan menunjukan adukan beton terlalu cair atau
sebaliknya. Untuk beton yang mudah dikerjakan atau dituang dan dipadatkan dalam
cetakan, pada umumnya mempunya nilai slump antara 10±2cm. Pada pengujian
slump dilapangan yang akan digunakan didapatkan nilai slump yaitu 10cm untuk
benda uji dengan penambahan abu ampas tebu 2.5%, 10cm untuk benda uji dengan
penambahan serbuk kayu 5%, dan 10cm untuk benda uji 2.5%, 5% serta beton
normal umur 7 hari, sedangkan untuk benda uji yang berumur 28 hari didapatkan
nilai slump yaitu 10cm untuk adukan benda uji dengan penambahan serbuk kayu
2,5% dan 5%, serta beton normal.
4.10 Pencampuran Serbuk Kayu Ulin
Pencampuran abu ampas tebu dilakukan pada saat proses pencampuran semen
dan pasir yang kemudian ditambahkan serbuk kayu sesuai dengan variasi yang telah
ditentukan yaitu 2.5% dan 5% agar proses pencampuran dapat merata.
36
4.11 Perawatan Benda Uji
Benda uji yang telah mengeras dikeluarkan dari cetakan dan dilakukan
perawatan benda uji. Perawatan benda uji dilakukan dengan cara direndam di dalam
air bersih benda uji umur 7 hari dan 28 hari. Perawatan ini dilakukan agar
memaksimalkan kekuatannya.
4.12 Pengujian kuat Tekan
Pengujian kuat tekan dilakukan untuk memperoleh nilai kuat tekan dengan
bahan tambah serbuk kayu. Hasil yang diperoleh dari mesin uji kuat tekan beton
silinder adalah P dalam satuan kN dari hasil ini dapat dihitung besar kuat tekan
beton umur 7 hari dengan luas penampang 176.625 cm2 dengan nilai slump serta
dengan nilai konversi 0.65 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.14 Pengujian Kuat Tekan Beton 7 Hari
Berat Kuat Kuat Rata - rata
Beban sample Tekan Tekan kuat tekan
(kN) (kg) (kg/cm2) (Mpa) (Mpa)
1 1NM7-1N7D0% 195 12.5 71.762 7.176
2 1NM7-2N7D0% 200 12.5 73.602 7.360
3 1NM7-3N7D0% 220 12.5 80.962 8.096
4 1CAK7-1CA7D2,5% 200 12.6 73.602 7.360
5 1CAK7-2CA7D2,5% 260 12.5 95.683 9.568
6 1CAK7-3CA7D2,5% 265 12.5 97.523 9.752
7 1CBB7-1CB7D5% 260 12 95.683 9.568
8 1CBB7-2CB7D5% 220 12.1 80.962 8.096
9 1CBB7-3CB7D5% 275 12 101.203 10.12
9.26
8.894
7.544
Kode BetonNo
37
Gambar 4.3 grafik kuat tekan beton umur 7 hari
Dengan cara yang sama pada pengujian kuat tekan beton umur 7 hari, Hasil
yang diperoleh dari mesin uji kuat tekan beton adalah P dalam satuan kN dari hasil
ini dapat dihitung besar kuat tekan beton umur 28 hari dengan luas area penampang
176.625 cm2 dengan nilai slump serta dengan nilai konversi pada beton nilai
konversi 1 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari.
7.544
8.8949.26
0% 2.50% 5%
Kuat Tekan Beton Rata-Rata Umur 7 Hari
Berat Kuat Kuat Rata - rata
Beban sample Tekan Tekan kuat tekan
(kN) (kg) (kg/cm2) (Mpa) (Mpa)
1 1NM28-1N28D0% 220 12.7 124.558 12.456
2 1NM28-2N28D0% 210 12.5 118.896 11.890
3 1NM28-3N28D0% 260 12.4 147.205 14.720
4 1CAK28-1CA28D2,5% 295 12.5 167.021 16.702
5 1CAK28-2CA28D2,5% 220 12.4 124.558 12.4566 1CAK28-3CA28D2,5% 310 12.5 175.513 17.551
7 1CBB28-1CB28D5% 245 11.9 138.712 13.871
8 1CBB28-2CB28D5% 270 12.2 152.866 15.287
9 1CBB28-3CB28D5% 235 12.3 133.050 13.305
13.02
15.570
14.154
Kode BetonNo
38
Gambar 4.4 grafik kuat tekan beton umur 28 hari
4.13 Pola Retak Beton
1 Beton Umur 7 Hari
A. Beton serbuk kayu 5%
Beton serbuk kayu 5% dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan pengujian
dilakukan pada tanggal 29 April 2017 sebelum pngujian maka beton dirawat
dengan cara merendam beton selama 7 hari. Pada variasi ini terdapat 3 benda
uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 9.568 Mpa, 8.096 Mpa, 10.12
Mpa untuk benda uji 1CBB7-1CB7D 5%, 1CBB7-2CB7D 5%, 1CBB7-
3CB7D 5% sehingga didapatkan rata – rata kuat tekan beton dengan 9.26
Mpa. Dari hasil kuat tekan rata-rata dengan penambahan serbuk kayu ulin
5% nilai kuat tekan beton melebihi kuat tekan beton normal walaupun kuat
tekan beton tidak mencapai kuat tekan yang direncanakan hal ini terjadi
akibat pengguna agregat yang kurang baik maupun pencampuran beton
yang kurang maksimal sehingga tidak merata. Sedangkan untuk kerusakan
beton sendiri bervariasi dari 3 benda uji untuk 1CBB7-1CB7D 5%
kerusakan terjadi secara vertical, 1CBB7-2CB7D 5% bagian atas benda uji
mengalami kerusakan dan bagian tengah terdapat retak halus dan 1CBB7-
3CB7D 5% retakan pada beton melingkar.
13.02
15.57
14.154
0% 2.50% 5%
Kuat Tekan beton Rata-Rata Umur 28 Hari
39
B. Beton serbuk kayu 2.5%
Beton serbuk kayu 2.5% dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan
pengujian dilakukan pada tanggal 29 April 2017 sebelum pengujian maka
beton dirawat dengan cara merendam beton selama 7 hari. Pada variasi ini
terdapat 3 benda uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 7.36 Mpa,
9.568 Mpa, 9.752 Mpa untuk benda uji 1CAK7-1CA7D 2.5%, 1CAK7-
2CA7D 2.5%, 1CAK7-3CA7D 2.5%sehingga didapatkan rata – rata kuat
tekan beton dengan 8.894 Mpa. Hasil kuat tekan rata-rata dengan
penambahan serbuk kayu ulin 2.5% mrndapatkan nilai yang sama besar
dengan kuat tekan beton normal meskipun kuat tekan beton tidak mencapai
kuat tekan ayng direncanakan dalam hal ini terjadi akibat penggunaan
agregat yang kurang baik maupun kurangnya ketelitian didalam
pencampuran beton sehingga tidak meratanya adukan. Berbeda kuat tekan
berbeda pula pola retak yang terjadi pada variasi ini pola retak yang
dihasilkan retakan secara vertical dan bagian atas benda uji seperti
terkelupas untuk1CAK7-1CA7D 2.5%, begitu pula pada benda uji 1CAK7-
2CA7D 2.5% dimana retakan halus secara vertical terjadi pada benda uji
tersebut, sedangkan pada benda uji 1CAK7-3CA7D 2.5% bagian atas
maupun bagian bawah benda uji seperti terkelupas.
C. Beton Normal
Beton Normal dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan pengujian
dilakukan pada tanggal 29 April 2017 sebelum pngujian maka beton dirawat
dengan cara merendam beton selama 7 hari. Pada variasi ini terdapat 3 benda
uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 7.176 Mpa, 7.36 Mpa, 8.096
Mpa untuk benda uji 1NM7-1N7D 0%, 1NM7-2N7D 0%, dan 1NM7-1N7D
0% sehingga didapatkan rata – rata kuat tekan beton dengan 7.544 Mpa.
hasil kuat tekan beton yang tidak sesuai dengan kuat tekan perenacanaan hal
ini terjadi akibat penggunaan agregat yang kurang baik maupun
pencampuran beton yang kurang maksimal sehingga tidak merata. Untuk
pola retak beton yang terjadi pada 3 benda uji beton normal memiliki
beberapa variasi dimanan 1NM7-1N7D 0%, bagian atas dan bawah
40
mengalami keretakan, sedangkan pada 1NM7-2N7D 0%, terjadi keretakan
secara vertical sendangkan pada 1NM7-3N7D 0%, keretakan yang terjadi
sama dengan 1NM7-2N7D 0%,
2 Beton Umur 28 Hari
A. Beton Serbuk Kayu 5%
Beton serbuk kayu yang juga dibuat pada tanggal yang sama yaitu 22
April 2017 dan pengujian dilakukan pada tanggal yang sama pula yaitu 19
Juni 2017 dimana sebelum dilakukan pengujian kuat tekan terlebih dahulu
beton dirawat dengan merendam beton selama 28 hari. Pada variasi ini
terdapat 3 benda uji dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 13.871 Mpa,
15.287 Mpa, 13.305 Mpa untuk benda uji 1CBB28-1CB28D 5%, 1CBB28-
2CB28D 5%, 1CBB28-3CB28D 5% dan rata-rata adalah 14.154 Mpa dalam
hal ini terjadi kenaikan rata-rata kuat tekan beton dimana sebelumnya adalah
9.26 Mpa. Dari hasil kuat tekan rata-rata dengan penambahan serbuk kayu
ulin dapat dilihat nilai kuat tekan beton tidak mencapai nilai kuat tekan yang
telah direncanakan melebihi kuat tekan beton normal, untuk kerusakan atau
pola retak yang terjadi yaitu horizontal dengan bagian bawah benda uji rusak
seperti terkelupas untuk benda uji 1CBB28-1CB28D 5%, sedangkan pada
benda uji 1CBB28-2CB28D 5%pola retak terjadi secara vertical, dan begitu
pula yang terjadi pada benda uji 1CBB28-3CB28D 5%.
B. Beton Serbuk Kayu 2.5%
Beton serbuk kayu yang juga dibuat pada tanggal yang sama yaitu 22
April 2017 dan pengujian dilakukan pada tanggal yang sama pula yaitu 19
Juni 2017 dimana sebelum dilakukan pengujian kuat tekan terlebih dahulu
beton dirawat dengan merendam beton selama 28 hari. Pada variasi ini
terdapat 3 benda uji dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 16.702 Mpa,
12.456 Mpa, 17.551 Mpa untuk benda uji 1CAK28-1CA28D 2.5%,
1CAK28-2CA28D 2.5%, 1CAK28-3CA28D 2.5% dan rata-rata adalah
15.57 Mpa dalam hal ini terjadi kenaikan rata-rata kuat tekan beton dimana
sebelumnya adalah 8.894 Mpa, Berbeda kuat tekan berbeda pula pola retak
yang terjadi pada variasi ini pola retak yang dihasilkan retakan secara
41
vertical dan bagian atas benda uji seperti terkelupas untuk 1CAK28-
1CA28D 2.5% begitu pula pada benda uji 1CAK28-2CA28D 2.5%dimana
retakan halus secara vertical terjadi pada benda uji tersebut, sedangkan pada
benda uji 1CAK28-3CA28D 2.5% bagian atas maupun bawah benda uji
seperti terkelupas.
C. Beton Normal
Beton Normal dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan pengujian
dilakukan pada tanggal 19 Juni 2017 sebelum pngujian maka beton dirawat
dengan cara merendam beton selama 28 hari. Pada variasi ini terdapat 3
benda uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 12.456 Mpa, 11.890
Mpa, 14.72 Mpa untuk benda uji 1NM28-1N28D 0%, 1NM28-2N28D 0%,
dan 1NM28-3N28D 0% sehingga didapatkan rata – rata kuat tekan beton
dengan 13.02 Mpa. hasil kuat tekan beton sesuai dengan kuat tekan
perencanaan yaitu hal ini terjadi akibat penggunaan agregat baik maupun
pencampuran beton yang merata. Sedangkan pola retak yang terjadi adalah
1NM28-1N28D 0% dibagian atas dan bawah terjadi keretakan, pada benda
uji 1NM28-2N28D 0% tejadi kerusakan secara horizontal, sedangkan
1NM28-3N28D 0% keretakan terjadi secara vertical.
42
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berikut ini adalah kesimpulan dari hasil pengujian kuat tekan beton yang
dilakukann:
1. Dalam penelitian ini penambahan serbuk kayu ulin variasi 2.5% diumur 7 hari
menggalami peningkatan terhadap beton normal dari 7.544 Mpa menjadi
8.894, sedangkan diumur 28 hari menggalami penaikan kuat tekan terhadap
beton normal dari 13.02 Mpa menjadi 15.57 Mpa. Variasi 5% diumur 7 hari
menggalami kenaikan sebesar 9.26 Mpa terhadap beton normal sebesar 7.544,
diumur 28 hari variasi ini meningkat dengan kuat tekan 14.154 Mpa di banding
beton normal sebesar 13.02 Mpa. Dapat disimpulkan penambahan serbuk kayu
ulin dengan presentase 2.5% dan 5% dapat meningkatkan mutu beton
dibandingkan dengan beton normal.
2. Kuat tekan beton pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 2.5% pada 7 hari
memiliki rata-rata kuat tekan sebesar 8.889 Mpa pada 28 hari sebesar 15.57
Mpa Sedangkan pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 5% memiliki rata-
rata kuat tekan sebesar 9.26 pada 28 hari sebesar 14.154 Mpa
5.1 Saran
Dari uraian diatas dan dengan merujuk pada pembahasan serta hasil penelitian,
maka ada beberapa saran yang perlu diperhatikan untuk penelitian mendatang,
sebagai berikut :
1. Diharapkan untuk penelitian selanjutnya memiliki agregat yang baik untuk
campuran beton agar hasil penelitian mencapai hasil yang lebih baik.
2. Proses pemadatan campuran beton dilakukan dengan cara manual
menggunakan tongkat besi, sehingga tingkat kepadatan tidak tercapai secara
maksimal.
43
3. tidak maksimal dan permukaan atas beton yang tidak rata akan berpengaruh
pada hasil pengujian kuat tekan beton nantinya. Agar kepadatan beton dapat
tercapai secara maksimal sebaiknya pemadatan dilakukan dengan alat
penggetar.
4. Sampel beton yang tidak rata pada pola bentuknya yaitu pada bagian atas
sampel beton menyebabkan pada saat pengujian beton distribusi beban
hantaran pada sampel beton tersebut tidak merata sehingga kuat tekan yang
dihasilkan tidak maksimal.
42
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berikut ini adalah kesimpulan dari hasil pengujian kuat tekan beton yang
dilakukann:
1. Dalam penelitian ini penambahan serbuk kayu ulin variasi 2.5% diumur 7 hari
menggalami peningkatan terhadap beton normal dari 7.544 Mpa menjadi
8.894, sedangkan diumur 28 hari menggalami penaikan kuat tekan terhadap
beton normal dari 13.02 Mpa menjadi 15.57 Mpa. Variasi 5% diumur 7 hari
menggalami kenaikan sebesar 9.26 Mpa terhadap beton normal sebesar 7.544,
diumur 28 hari variasi ini meningkat dengan kuat tekan 14.154 Mpa di banding
beton normal sebesar 13.02 Mpa. Dapat disimpulkan penambahan serbuk kayu
ulin dengan presentase 2.5% dan 5% dapat meningkatkan mutu beton
dibandingkan dengan beton normal.
2. Kuat tekan beton pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 2.5% pada 7 hari
memiliki rata-rata kuat tekan sebesar 8.889 Mpa pada 28 hari sebesar 15.57
Mpa Sedangkan pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 5% memiliki rata-
rata kuat tekan sebesar 9.26 pada 28 hari sebesar 14.154 Mpa
5.1 Saran
Dari uraian diatas dan dengan merujuk pada pembahasan serta hasil penelitian,
maka ada beberapa saran yang perlu diperhatikan untuk penelitian mendatang,
sebagai berikut :
1. Diharapkan untuk penelitian selanjutnya memiliki agregat yang baik untuk
campuran beton agar hasil penelitian mencapai hasil yang lebih baik.
2. Proses pemadatan campuran beton dilakukan dengan cara manual
menggunakan tongkat besi, sehingga tingkat kepadatan tidak tercapai secara
maksimal.
43
3. tidak maksimal dan permukaan atas beton yang tidak rata akan berpengaruh
pada hasil pengujian kuat tekan beton nantinya. Agar kepadatan beton dapat
tercapai secara maksimal sebaiknya pemadatan dilakukan dengan alat
penggetar.
4. Sampel beton yang tidak rata pada pola bentuknya yaitu pada bagian atas
sampel beton menyebabkan pada saat pengujian beton distribusi beban
hantaran pada sampel beton tersebut tidak merata sehingga kuat tekan yang
dihasilkan tidak maksimal.
44
DAFTAR PUSTAKA
Arif, 2006, Pengaruh Penambahan Fiber Serabut Kelapa Terhadap Kuat Geser Balok Beton Bertulang, Tugas Akhir, Universitas Atma Jaya Yogyakarta,Yogyakarta
Danusaputro, 1978, Hukum Lingkungan, Buku I, Bina Cipta, Bandung.
Felix Yap, K.H., 1964, Konstruksi Kayu, Penerbit Bina cipta, Bandung.
Gargulak, J.D, Bushar, L.L. & Sengupta, A.K. 2001. Ammoxidized Lignosulfonate cement dispersant, US-Patent: US 6,238,475 B1.
Krisnamurti, Pengaruh Ukuran Maksimum Agregat Tempurung Kelapa Terhadap Kuat Tekan Campuran Beton, Jurnal-Ilmu Teknik-Sistem,Fakultas Teknik Universitas Jember.
Murdock, L.J, 1979, Bahan dan Praktek Beton,Erlangga, Jakarta
Peraturan Beton Indonesia N.I-2, 1971, Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik Direktorat Jendral Cipta Karya,Bandung.
Sagel, R.Ing, DKK, 1993, Pedoman Pengerjaan Beton (Berdasarkan SKSNI T15-1991-03), Erlangga, Jakarta
Siswadi, Alfeatra Rapa, Dhian Puspitasari, Pengaruh Penambahan Serbuk Kayu Sisa Penggergajian Terhadap Kuat Desak Beton, Jurnal Teknik Sipil, Universitas Atma Jaya Yogyakarta.
SNI 03-2847-2002, Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk Bangunan Gedung, Bandung. 2002.
Tjokrodimulyo, Kardiyono, DKK, Pemanfaatan Kulit Ale-Ale Sebagai Agregat Kasar Dalam Pembuatan Beton, Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.
Yarman, Edy, 2010, Analisis Kuat Tekan Beton Menggunakan Agragat Kasar Cangkang Sawit, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Pasir Pengaraian.
45
LAMPIRAN 1
BAHAN DAN MATERIAL UNTUK MEMBUAT BENDA UJI
Kerikil Palu Pasir Samboja
Air PDAM Semen Tonasa PCC Serbuk Kayu Ulin
46
LAMPIRAN 2 PERALATAN PENGUJIAN BAHAN
Saringan / Ayakan Sieve Shaker
Gerobak dorong / Arko Oven Timbangan Manual Material Kuas
47
Timbangan Berat Jenis Kerikil Timbangan Digital
Piknometer Loyang, Cetok, Wadah Agregat
Kerucut Abraham Kotak Takar Agregat Kasar
48
Cawan Talam
Wadah Agregat Tongkat Baja
Kotak Takar Agregat Halus Cetakan Sillinder
49
Timbangan Digital Mesin Kuat Tekan Meteran Kapi dan Mistar
Palu Karet Ember
50
LAMPIRAN 3
PEMBUATAN BAHAN TAMBAH SERBUK KAYU ULIN
Siapkan Serbuk Kayu ulin Gunakan Ayakan no 200 Lalu ayak
dengan sieve shaker
Lolos ayakan no 200 Oven Selama 24 Jam
Serbuk Kayu Ulin
51
LAMPIRAN 4
PEMBUATAN BENDA UJI
Timbang Pasir Timbang Kerikil
Timbang Semen Siapkan Air Pengolesan Cetakan dengan Oli
52
Campurkan semen,pasir,kerikil,air Campurkan Serbuk gergaji kayu
Aduk Hingga Merata Uji Slump Masukkan Beton Dalam Cetakan
53
LAMPIRAN 5
PERAWATAN BENDA UJI
Keringkan Beton Selama 24 Jam Keluarkan Dari Cetakan
Rendam Dengan Air Selama 7 Hari Rendam Dengan Air Selama 28 Hari
54
LAMPIRAN 6
PENGUJIAN TEKAN BENDA UJI
Keringkan Beton Setelah Di rendam Timbang Berat Benda uji
Letakkan Pada Alat Tekan Lakukan Uji Tekan
Uji Tekan Beton Normal 7 Hari Uji Tekan Beton 2,5% 7 Hari
55
Uji Tekan Beton 5% 7 Hari Uji Tekan Beton Normal 28 Hari
Uji Tekan Beton 2,5% 28 Hari Uji Tekan Beton 5% 28 Hari
56
LAMPIRAN 7
HASIL UJI BAHAN
1. Hasil Pemeriksaan Berar jenis dan Penyerapan Pasir Samboja
2. Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
3. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
4. Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
5. Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
6. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu
7. Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
8. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Samboja
9. Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
10. Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu