PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK …

Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 147

PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK

MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI

(STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS

SEJAHTERA)

Sumiharni Batubara1)

, Fidiarti Kudsiah2)

1,2)

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti

ABSTRACT

Lean Manufacturing is an approach to increase the efficiency of a system through a

continuous improvement to minimize waste. This approach begins by creating a value stream

mapping, an overview of an organization through information/activity flow and material flow

that takes place at the shop floor. These activities are then classified as value-added activities

and non-value added activities. The complication arises when production target cannot be met,

delaying product delivery to consumers. This delay, mainly driven by lengthy production time,

is typically caused by waste that occurs at the shop floor. By identifying the source of those

wastes, production time can be reduced to fulfill production target. This paper utilized the lean

manufacturing approach as an initial step to perform standard time calculation for all activities

that eventually were identified as Value-added or Non Value-added Current State Activity.

Further, to obtain the complete picture of the shop floor, value stream mapping were performed

and Process Cycle Efficiency was calculated. Waste, defined as transportation time required for

semi-finished products from one process to the next and any unnecessary motions within some

process, were then identified. To minimize transportation time, transfer batch was utilized.

While to decrease operation time, motion improvements were done through Right Hand – Left

Hand Process Chart. Upon improvement, manufacturing lead time decreased by 4.7% and

Process Cycle Efficiency increased by 2%.

Keywords : Lean Manufacturing, Value Stream, Right Hand – Left Hand Process Chart,

Transfer Batch..

1. PENDAHULUAN1

Pertumbuhan berbagai sektor industri

dapat menimbulkan persaingan yang

semakin kuat antara industri yang satu

dengan industri lainnya, terutama industri

yang sejenis. Oleh karena itu, suatu industri

dituntut untuk selalu menjadi yang terdepan

dalam persaingan yang ada di dalam dunia

industri. Maka kewajiban suatu perusahaan

adalah meningkatkan kualitas kinerjanya

dalam segala bidang untuk memenuhi

standar yang telah ditetapkan oleh

lingkungan serta sektor industri.

Persaingan dalam dunia industri

menjadi semakin ketat dengan adanya

teknologi-teknologi manufaktur baru yang

inovatif sehingga hal ini membuat

perusahaan dapat terus mempertahankan

Korespondensi :

Sumiharni Batubara

E-mail : [email protected]

serta meningkatkan kualitas dan kapasitas

produksi.

Lean manufacturing sebagai suatu

filosofi berlandaskan pada konsep untuk

meminimasi pemborosan (waste) yang

dianggap dapat mengatasi permasalahan

dalam penumpukan barang setengah jadi

diantara stasiun kerja dan produk cacat

untuk meningkatkan kapasitas produksi.

Digunakan pendekatan lean manufacturing

ini guna meminimasi waktu proses

produksi yang panjang dengan cara

mengurangi pemborosan (waste)

Permasalahan yang dihadapi oleh PT.

Tata Bros Sejahtera adalah tidak

tercapainya target produksi sehingga

pengiriman pesanan lori rak kepada

konsumen sering terlambat. Hal tersebut

disebabkan waktu produksi yang panjang

serta banyaknya pemborosan (waste) yang

terjadi pada lantai produksi. Bila masalah

ini tidak segera diatasi maka menimbulkan

kerugian bagi perusahaan. Karena itu PT.

148 Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340

Tata Bros Sejahtera perlu melakukan

penelitian pada proses manufakturnya di

lantai produksi, kemudian menganalisa

permasalahan dominan yang sering terjadi

dan selanjutnya melakukan perbaikan yang

diperlukan dalam rangka mengidentifikasi

penyebab terjadinya penumpukan barang

setengah jadi diantara stasiun kerja dengan

mengeliminasi waste agar target produksi

tercapai. Tujuan penelitian adalah

mengidentifikasi waste yang terjadi pada

lantai produksi dengan menggunakan Value

Stream Mapping dan melakukan perbaikan

pada lantai produksi dengan mengurangi

waste berdasarkan pendekatan Lean

Manufactuing.

2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Lean Manufacturing

Lean manufacturing dapat

didefinisikan sebagai suatu pendekatan

sistemik dan sistematik untuk

mengidentifikasi dan menghilangkan

pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas

yang tidak bernilai tambah (non-value-

adding activities) melalui peningkatan terus

menerus secara radikal (radical continuous

improvement) dengan cara mengalirkan

produk (material, work in process, output)

dan informasi menggunakan sistem tarik

(pull system) dari pelanggan internal dan

eksternal untuk mengejar keunggulan dan

kesempurnaan dalam industri manufaktur.

Tujuan dari penerapan Lean Manufacturing

adalah untuk meningkatkan kinerja

manufaktur lainnya. Sebagai gambaran,

industri yang menerapkan Lean

Manufacturing secara keseluruhan (Plant

Wide) mencapai kemajuan berikut ini:

Mengurangimanufacturing lead times,

Meningkatkan ketersediaan tenaga

kerja langsung,

Meningkatkan keterpakaian tenaga

kerja langsung,

Pengurangan persediaan (inventory).

2.2 Value Stream Mapping

Value stream mapping adalah sebuah

metode visual untuk memetakan jalur

produksi dari sebuah produk yang di

dalamnya termasuk material dan informasi

dari masing-masing stasiun kerja.Value

stream mapping ini dapat dijadikan titik

awal bagi perusahaan untuk mengenali

pemborosan dan mengidentifikasi

penyebabnya. Menggunakan value stream

mapping berarti memulai dengan gambaran

besar dalam menyelesaikan permasalahan

bukan hanya pada proses-proses tunggal

dan melakukan peningkatan secara

menyeluruh dan bukan hanya pada proses-

proses tertentu saja.

Dalam sistem lean, fokus dimulai

dengan value stream mapping, yang mana

di dalamnya digambarkan seluruh langkah-

langkah proses yang berkaitan dengan

perubahan permintaan pelanggan menjadi

produk atau jasa yang dapat memenuhi

permintaan dan mengidentifikasi berapa

banyak nilai yang terdapat dalam setiap

langkah ditambahkan ke produk. Segala

aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi

yang memberikan nilai tambah kepada

pelanggan dinamakan dengan value-added,

sedangkan aktivitas yang tidak memberikan

nilai tambah dinamakan dengan non-value-

added.

Untuk melakukan penerapan lean pada

suatu sistem produksi, hal pertama yang

harus dilakukan adalah melakukan

pengkuran metrik lean. Pengukuran metrik

ini akan memberikan gambaran awal

mengenai kondisi perusahaan sebelum

diterapkan lean dan bila lean telah

diterapkan maka akan terlihat perubahan

pada nilai yang lebih baik pada metrik-

metrik ini. Salah satu metrik lean yang

perlu diukur antara lain Efisiensi Siklus

Proses (Process Cycle Efficiency) (George,

2002).

Efisiensi siklus proses adalah suatu

cara dengan melakukan pengukuran untuk

melihat ke-efisiensian suatu pabrik, karena

dengan menggunakan metrik ini dapat

dilihat bagaimana persentasi antara waktu

proses terhadap waktu keseluruhan

produksi yang dilakukan oleh pabrik.

Rumus untuk menghitung efisiensi siklus

proses adalah :

Time Lead Total

Time Added-Value Eficiency Cycle Process

(1)


2.3 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Merupakan suatu alat dari studi

gerakan untuk menentukan gerakan yang

efisien yaitu gerakan-gerakan yang

diperlukan untuk melaksanakan suatu

pekerjaan. Peta ini sangat praktis untuk

memperbaiki suatu pekerjaan manual

dimana tiap siklus dari pekerja terjadi

dengan cepat dan terus berulang.

Kegunaan Peta Tangan Kanan dan

Tangan Kiri :

Menyeimbangkan gerakan kedua

tangan dan mengurangi kelelahan.

Menghilangkan atau mengurangi

gerakan-gerakan yang tidak efisien dan

tidak produktif, sehingga bisa

mempersingkat waktu kerja.

Sebagai alat untuk menganalisa

tata letak stasiun kerja.

Sebagai alat untuk melatih pekerjaan

baru dengan cara yang ideal.

2.4 Transfer Batch

Transfer Batch merupakan teknik yang

digunakan untuk mengurangi lead time total

pesanan produksi dengan membagi banyak

menjadi dua operasi yang berurutan secara

langsung.

Gambar 1. Skema Transfer Batch

Transfer batch terdiri dari berikut:

1. Keseluruhan part dibagi menjadi paling

sedikit dua batch.

2. Setelah batch pertama selesai di operasi

A, akan dipindahkan ke operasi B

untuk di proses secara langsung.

3. Ketika operasi A sudah menyelesaikan

batch kedua, operasi B sedang

mengerjakan batch pertama.

4. Ketika operasi A telah menyelesaikan

pada batch kedua, akan dipindahkan

segera ke operasi B.

Jika operasi B per unit membutuhkan

waktu yang lebih pendek dari operasi A,

batch pertama harus cukup besar untuk

menghindari waktu idle pada operasi B.

Perhitungan ini ukuran batch

minimum adalah lurus ke depan:

(2)

(3)

Dimana :

Total lot size

Minimum size pada batch pertama

Maximum size pada batch kedua

Waktu setup pada operasi B

= Waktu proses per unit pada operasi A

Waktu proses per unit pada operasi A

Waktu perpindahan antara operasi

operasi A dan B

Pemecahan persamaan diatas untuk

adalah :

(4)


Gambar 2. Perbandingan Lead Time Tanpa dan dengan Overlapping

3. METODOLOGI PENELITIAN

Gambar 3. Metodologi Penelitian


4. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Current State Value Stream Mapping

Setelah data waktu baku diperoleh

maka data waktu baku ini dapat digunakan

untuk mengidentifikasi Value Added dan

Non Value Added Current State Activity.

Dalam melakukan pembuatan value

stream ini digunakan data-data yang

berkaitan dengan proses beserta dengan

waktunya yang diperoleh dari perhitungan

waktu baku, kemudian dilakukan

pengamatan kegiatan perusahaan secara

menyeluruh mulai dari pemesanan barang

hingga barang siap dikirimkan kepada

konsumen. Tetapi dalam penelitian ini

pembuatan value stream dibatasi pada

aktivitas yang terjadi di lantai produksi.

Gambar 3 adalah peta value stream

yang telah dibuat berdasarkan pengamatan.

4.2 Identifikasi Waste

Dari value stream mapping, proses

pengidentifikasin waste dapat terlihat

langsung pada proses operasi dan

transportasi. Setelah dilakukan identifikasi

waste yang didasarkan pada hasil pemetaan

value stream di lantai produksi, terlihat

sebenarnya banyak sekali waste yang

terjadi di lantai produksi. Seperti yang

ditampilkan pada Tabel 1.

4.3 Perhitungan Process Cycle Efficiency

Perhitungan metric lean ini

dimaksudkan untuk mengetahui keadaaan

pabrik dari sudut pandang lean. Setelah

mengetahui keadaan dari pabrik melalui

metrik lean ini maka akan diberikan usulan

berdasarkan prinsip-prinsip lean guna

memperbaiki keadaan pabrik. Perhitungan

metric lean pertama-tama yaitu pemisahan

klasifikasi aktivitas yang bernilai tambah

dan yang tidak bernilai tambah kemudian

dapat diketahui besarnya total waktu Value

Added dan Non Value Added Current State

Activity. Total Value Added Current State

Activity sebesar 9660.11 detik dan Total

Non Value Added Current State Activity

sebesar 29507.24 detik. Sehingga Total

Lead Time adalah sebesar 39167.35 detik. 9660.11 detik

Process Cycle Eficiency 24.66 %39167.35 detik

Setelah dilakukan identifikasi waste

bisa diketahui bahwa dihampir semua

proses yang terjadi di lantai produksi

mengakibatkan pemborosan. Namun dalam

penelitian ini perbaikan yang dilakukan

guna menurunkan Manufacturing Lead

Time dan menurunkan Process Circle

Efficiency diprioritaskan untuk proses yang

memiliki waktu non-value added yang

panjang atau lama.

4.4 Usulan Perbaikan Menggunakan

Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan

Peta tangan kanan dan tangan kiri

adalah peta yang digunakan untuk

mengetahui aktivitas tangan kanan dan

tangan kiri beserta waktu yang diperlukan

dalam melakukan suatu pekerjaan. Dari

peta tangan kanan dan tangan kiri dapat

diketahui gerakan yang dapat

disederhanakan. Berikut ini adalah peta

tangan kanan dan tangan kiri usulan yang

ditunjukkan pada tabel 2.

Customer

Dept.Marketing

Supplier

Supplier order Production order

Dept.Production

Planning Inventory

Control

Dept.Production

Daily schedule

Daily Schedule

Inspeksi Bahan

baku

C/T :1009.24

Inspeksi I

C/T : 805.84

Bahan Baku diukur

C/T : 343.75

Cutiing Stainless

Square Bar

C/T : 126.63

Finishing II

C/T : 119.94

Welding I

C/T : 181.10

Inspeksi II

C/T : 1073.60

Buffing

C/T : 268.55

181.10 119.94

805.84 1783.03

268.55

1073.60 692.59

Cutting Stainless

Pipa

C/T : 188.44

Inspeksi Bahan

baku

C/T : 909.24

Inspeksi III

C/T : 1496.01

Finishing IV

C/T : 212.78

Welding II

C/T : 220.39

Inspeksi IV

C/T : 1073.60

Buffing II

C/T : 216.79

Inspeksi V

C/T : 1022.30

Cutting Stainless

Silinder

C/T : 146.25

Inspeksi Bahan

Baku

C/T : 809.24

Rolling

C/T : 1817

Inspeksi VI

C/T : 849.51

Finishing VI

C/T : 219.75

Inspeksi VII

C/T : 1073.60

Welding (Ass. Body

Rack)

C/T : 2409.32

219.75 2409.32

476.73 1073.60

1817

126.13 849.51 43.00

146.25

1919.33 1022.30

216.79

809.24

Finishing VII

C/T : 212.40

Welding (Ass.Kerangka

Utama)

C/T : 571.32

Inspeksi VIII

C/T : 1073.60

Buffing III

C/T : 303.35

Buffing IV

C/T : 301.56

Pemasangan Roda

C/T : 265.51

Finishing VIII

C/T : 213.60

Welding

C/T : 335.26

Inspeksi IX

C/T : 1121.81

Cutting Stainless

Lembaran

C/T : 191.45

Inspeksi Bahan

Baku

C/T : 809.24

Banding

C/T : 111.31

Inspeksi X

C/T : 1239.30

265.51 335.26 213.60

789.71

191.45 111.31

1121.81 776.12 809.24

152.98 212.55

1239.30 1483.57

289.79 127.94

1073.60 320.22

Buffing V

C/T : 289.79

212.40 571.32 303.35

778.78 1073.60

Finishing IX

C/T : 212.55

Welding

C/T : 152.98

Inspeksi XI

C/T : 1073.60

Welding (Ass.Box

C/T : 127.94

Inspeksi XI

C/T : 1373.60

823.85

Controlling

343.75

1009.24

126.63

1250.0

Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m

188.44

909.24

220.39 212.78

1496.01 1584.52 1073.60

791.59

Dist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 m

Dist = 2.6 m

Dist = 2.6 m

Dist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 m

Meminimasi waktu

dengan penambahan

MH dengan transfer

batch

Meminimasi

waktu dengan

metode PTKTK

301.56

1373.60

Gambar 3.Value Stream Mapping pada Lantai Produksi


Tabel 1. Identifikasi Waste pada Proses Operasi dan Transportasi di Lantai Produksi

Akti

vitas Part Urutan Aktivitas

Non Value

Added

Time

(detik)

Value

Added

Time

(detik)

Waste

1

Stainless

Square Bar

(20x20 mm)

1 Inspeksi Bahan Baku 1009.24 Motion

2 2

Bahan baku diukur sesuai ukuran

(p=480mm, p=300m,

p=1080mm)

343.75 Motion

3 3 Pemindahan (transportasi) dari

area inspeksi ke cutting machine 1250.00

Transpor

tation

4 4 Proses Cutting 126.63 Motion

5 6 Inspeksi (quality) 805.84 Defects

6 7

Pemindahan (transportasi) dari

grinder machine ke welding

machine 1783.03

Transpor

tation

7 8 Proses welding 81.10 Motion

8 9 Proses finishing 119.94 Motion

9 10 Inspeksi (quality) 1073.60

Motion,

Defects


grinder machine ke area buffing 692.59

Transpor

tation

11 12 Proses buffing (tripoli) 268.55 Motion

12

Stainless

Pipa

(d = 10mm)




Motion,

Defects

15 4



machine

1584.52

Transpor

tation



18 7 Inspeksi (quality) 1073.60 Motion



Motion

20 9 Proses buffing (tripoli)

216.79 Transpor

tation

21 1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 Motion

22

StainlessSili

nder

(d = 3mm)

2 Proses Cutting 146.25

Transpor

tation


Motion,

Defects

24 4


grinder machine ke rolling

machine

1919.33

Transpor

tation

25 5 proses Rolling 1817.39 Motion

26 6 inspeksi (kelengkungan) 849.51 Motion

27

Assembly

Body Rack

1 proses welding (stainless silinder

dan stainless pipa) 2409.32 Motion



Motion,

Defects



Transpor

tation


Akti


Non Value

Added

Time

(detik)

Value

Added

Time

(detik)

Waste


32

Assembly

Kerangka

Utama

1 proses welding (body rack dan

stainless square bar) 571.32

Transpor

tation



Motion,

Defects



Transpor

tation

36 5 Proses buffing 301.56 Motion

37 6


grinder machine ke area

assembly 789.71

Transpor

tation

38 7 Proses pemasangan roda 265.51 Motion

39 8 proses welding 335.26 Motion

40 9 Proses finishing

213.60 Transpor

tation


Motion,

Defects

42

Stainless

Lembaran

(d =

3mm)



44 3 Proses Banding

111.31 Transpor

tation

45 4 Inspeksi (quality) 1239.30 Motion

46 5


banding machine ke welding

machine

1483.57

Transpor

tation




Motion,

Defects



Transpor

tation


52

Assembly

box

1 Proses welding (stainless

lembaran dan kerangka utama) 127.94 Motion


Motion,

Defects

54 3


area assembly ke area gudang

barang jadi

823.85

Transpor

tation


Tabel 2. Usulan Peta Tangan Kanan – Tangan Kiri

PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI

PEKERJAAN : Proses Welding

DEPARTEMEN :

NOMOR PETA : 2

SEKARANG USULAN √

DIPETAKAN OLEH : Fidiarti Kudsiah

TANGGAL DIPETAKAN : 12 Juni 2011

A

Tangan kiri Jarak

(cm)

Waktu

(detik) Lambang

Waktu

(detik)

Jarak

(cm) Tangan kanan

Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder

Memposisikan

stainless silinder 8

576.39

576.39 8

Memposisikan stainless

silinder

Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las

Memegang


578.89

578.89 3 Mengelas bagian depan 1

Memegang


4.66

4.66 8 Mengelas bagian belakang 1

Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin


Memposisikan


576.39

576.39 11


silinder


Memegang


578.89


Memegang


4.66




Memposisikan


576.39

576.39 11


silinder


Memegang


578.89


Memegang


4.66





Tabel 2. Usulan Peta Tangan Kanan – Tangan Kiri (lanjutan)

Tangan kiri

Jarak

(cm)

Waktu

(detik) Lambang

Waktu

(detik)

Jarak

(cm) Tangan kanan

Memposisikan


576.39

576.39 11


silinder


Memegang


578.89

578.89 3

Mengelas bagian depan

4

Memegang


4.66

4.66 8

Mengelas bagian

belakang 4


Menunggu

-

16.25

16.25 40

Mengambil stainless

silinder

Memposisikan


576.39

576.39 11


silinder

Total 1186.02 1045.15

Ringkasan

Jumlah produk tiap siklus : 1

Waktu untuk membuat satu produk : 2131.17 detik

4.5 Usulan Perbaikan dengan

penambahan material handling yang

menggunakan Transfer Batch

Penambahan material handling yang

tepat untuk meminimasi waste pada proses

transport dari grinder machine ke rolling

machine adalah dengan membuat bucket

yang sesuai dengan ukuran dan banyaknya

stainless silinder. Dengan ketentuan-

ketentuan berikut ini:

Produksi per hari → 280 unit / hari

219.75 detik

= 1022.30 detik

1817.39 detik

1919.33 detik

Pemecahan persamaan diatas untuk

adalah :

Selanjutnya mencari Q2 :

Jadi 90 unit pada batch pertama dan 50

unit pada batch kedua, maka total lot size

untuk perpindahan (transportasi) dari

grinder machine ke rolling machine adalah

sebesar 140 unit stainless silinder. Setelah

itu diproses rolling. Usulan yang diberikan

untuk menghilangkan kegiatan berulang

pada beberapa aktivitas transportasi

kegiatan berulang dapat terjadi akibat tidak

adanya material handling yang sesuai

dengan lot size yang dibutuhkan untuk

proses selanjutnya. Maka diusulkan

material handling berupa bucket dimana

panjang dan lebar sesuai dengan stainless

silinder dengan lot size 140 unit dan

dibutuhkan 280 unit perhari sehingga

ukuran lot size yang sesuai dengan bucket

adalah 280 unit stainless silinder, dimana

waktu berkurang menjadi 343.75 detik.

Pengurangan ini terjadi karena adanya

material handling dengan ukuran lot size

yang sesuai, sehingga operator tidak


melakukan kegiatan berulang untuk menuju

ke proses selanjutnya.

Dibawah ini akan dijelaskan

pembuatan material hadling berupa bucket

dengan lot size 280 unit stainless silinder :

Stainles silinder pipa d = 3 mm

P = 17.27 cm , L = 25.36 cm, T = 12cm

Kemudian didapatkan Value Added

dan Non Value Added Future State Activity,

dimana penurunan waktu pada aktivitas 24

yaitu pemindahan (transportasi) dari

grinder machine ke rolling machine dan

aktivitas 27 yaitu proses welding (stainless

silinder dan stainless pipa). Pada tabel 6

berikut ini akan ditampilkan klasifikasi

Value Added dan Non Value Added Current

State Activity.

Gambar 4. Bucket Material Handling

Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity

Akti


Total

Waktu

Baku

(Wb)

(detik)

Non

Value

Added

Time

(detik)

Value Added

Time

(detik)

1

Stainless

Square Bar

(20x20

mm)

1 Inspeksi Bahan Baku 1009.24 1009.24

2 2

Bahan baku diukur sesuai ukuran

(p=480mm, p=300m, p=1080mm) 343.75 343.75


area inspeksi ke cutting machine 1250.00 1250.00

4 4 Proses Cutting 126.63 126.63

5 6 Inspeksi (quality) 805.84 805.84

6 7



machine

1783.03

1783.03

7 8 Proses welding 81.10 81.10

8 9 Proses finishing 119.94 119.94




692.59

11 12 Proses buffing (tripoli) 268.55 268.55

12

Stainless

Pipa

(d =

10mm)


13 2 Proses Cutting 188.44 188.44


15 4



machine

1584.52 1584.52


Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity (lanjutan)

Akti


Total

Waktu

Baku

(Wb)

(detik)

Non

Value

Added

Time

(detik)

Value Added

Time

(detik)

16

5 Proses welding 220.39 220.39




grinder machine ke area buffing 791.59 791.59


21

Stainless

Silinder

(d = 3mm)


22 2 Proses Cutting 146.25 146.25


24 4


grinder machine ke rolling

machine

343.75 343.75

25 5 proses Rolling 1817.39 1817.39

26 6 inspeksi ( kelengkungan ) 849.51 849.51

27

Assembly

Body Rack

1 proses welding (stainless silinder

dan stainless pipa) 2131.17 2131.17






32

Assembly

Kerangka

Utama

1 proses welding (body rack dan

stainless square bar) 571.32

571.32





36 5 Proses buffing 301.56 301.56


grinder machine ke area assembly 789.71

789.71

38 7 Proses pemasangan roda 265.51 265.51

39 8 proses welding 335.26 335.26



42

Stainless

Lembaran

(d =

3mm)


43 2 Proses Cutting 191.45 191.45

44 3 Proses Banding 111.31 111.31


46 5


banding machine ke welding

machine

1483.57 1483.57

47 6 Proses welding 152.98 152.98



Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity (lanjutan)

Akti


Total

Waktu

Baku

(Wb)

(detik)

Non

Value

Added

Time

(detik)

Value Added

Time

(detik)

49

8 Inspeksi (quality) 1073.60 1073.60




52

Assembly

box

1 Proses welding (stainless lembaran

dan kerangka utama) 127.94

127.94


54 3


area assembly ke area gudang

barang jadi

823.85 823.85

TOTAL 37313.62 27931.66 9381.95585

5. KESIMPULAN

Penerapan konsep Lean Manufacturing

melalui pengurangan waktu transportasi

dengan cara menggunakan transfer batch

dan perbaikan gerakan tangan kanan dan

tangan kiri, dapat meningkatkan kinerja

pada lantai produksi, yang ditunjukkan oleh

penurunan nilai Manufacturing Lead Time

sebesar 4,7% dan peningkatan nilai Process

Cycle Efficiency sebesar 2%.

6. DAFTAR PUSTAKA

[1] Carreira, Bill., 2005. Lean

Manufacturing that Works. American

Management Association, 1601

Broadway, New York.

[2] Fogarty, Blackstone, Hoffman. 1983.

Production & Inventory Management.

2nd

ed. 1991. South-Western Publishing

Co. Cincinati, Ohio.

[3] Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six

Sigma for Manufacturing and Service

Industries. Jakarta: PT. Gramedia

Pustaka Utamas

[4] Liker, Jeffrey K. 2004. The Toyota

Way. Jakarta : Penerbit Erlangga

[5] Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana

Anggawisata, dan Jann H.

Tjakraarmadja, 1979. Teknik

Perancangan Sistem Kerja. 2nd

ed.

2006. Laboratarium Tata Cara Kerja &

Ergonomi, Teknik Industri ITB,

Bandung.

Documents

PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK …