MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA

COMUNIDAD DE VILLA AURORA

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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA COMUNIDAD DE VILLA AURORA

INDICE DEL CONTENIDO1 ESTRUCTURAS PROYECTADAS...............................................................................................5

2 PRETRATAMIENTOS.................................................................................................................. 5

2.1 REJILLAS.............................................................................................................................6

2.2 DESARENADORES............................................................................................................. 7

3 PRE-TRATAMIENTOS OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO........................................................7

3.1 Cámara de rejas:................................................................................................................. 7

3.2 Desarenadores.................................................................................................................... 9

3.3 Limpieza de conducciones y arquetas de reparto.........................................................10

4 TRATAMIENTO PRIMARIO.......................................................................................................11

4.1 Introducción...................................................................................................................... 11

4.2 Operación y control del tanque Imhoff...........................................................................124.2.1 Arranque......................................................................................................................... 124.2.2 Operación........................................................................................................................134.2.3 Limpieza..........................................................................................................................144.2.4 Fallas de operación.........................................................................................................16

4.3 Operación y control de lechos de secado......................................................................184.3.1 Preparación del lecho de secado....................................................................................184.3.2 Reemplazo de la capa de arena.....................................................................................194.3.3 Calidad del lodo digerido.................................................................................................204.3.4 Descarga del lodo digerido.............................................................................................204.3.5 Profundidad del lodo.......................................................................................................214.3.6 Remoción del lodo de los lechos de secado...................................................................214.3.7 Personal..........................................................................................................................214.3.8 Programa de pruebas de laboratorio y campo................................................................224.3.9 Registros, operaciones y reportes periódicos.................................................................244.3.10 Riesgo para el personal..............................................................................................25

5 TRATAMIENTO SECUNDARIO: FILTROS PERCOLADORES................................................25

5.1 PRINCIPALES PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LOS FILTROS PERCOLADORES............275.1.1 Carga volumétrica (CV)...................................................................................................275.1.2 Carga hidráulica (CH)..................................................................................................... 285.1.3 Distribución del caudal....................................................................................................28

5.2 FILTROS PERCOLADORES: OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO...................................285.2.1 Problemas más comunes en la operación de los filtros percoladores............................295.2.2 Malos olores....................................................................................................................305.2.3 Moscas en los filtros........................................................................................................315.2.4 Formación de espumas en los canales de recogida.......................................................315.2.5 Distribuidores.................................................................................................................. 32

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5.2.6 Sistemas de desagües inferiores....................................................................................32

6 MONITOREO Y MUESTREO.....................................................................................................32

7 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL SISTEMA DE TRATAMIENTO..............................................37

Organización de un Sistema de Seguridad................................................................................38

Instrucciones sobre Seguridad....................................................................................................40

Higiene Personal........................................................................................................................... 43

Precauciones de Seguridad para Infecciones del Cuerpo y Enfermedades............................43

Gases Molestos, Mezclas Explosivas y Deficiencias de Oxígeno............................................44

Equipo de Seguridad.......................................................................................................................44

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INFORMACIÓN GENERAL DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES (PTAR)

La información general puede contener:

Nombre de la PTAR

Planta de tratamiento de aguas residuales de la comunidad de Villa Aurora

Localización

Región : Ayacucho

Departamento : Ayacucho

Provincia : La Mar

Distrito : Chungui

Centro poblado : Villa aurora

Tipo de tratamiento biológico proyectado

Filtro Percolador

Población Actual y futura

Pob. Actual = 848 habitantes

Pob. Futura = 1308 habitantes

Especificar tipo de vertidos industriales que recibe

No recibirá vertidos industriales

Capacidad de diseño (L/s)

Qp = 1.45 l/s

Qmax = 2.18 l/s

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Figura 1. Esquema típico de una planta que emplea filtros percoladores como tratamiento biológico

1 ESTRUCTURAS PROYECTADAS

El sistema de tratamiento de aguas residuales contara con los siguientes componentes:

Una cámara de rejas de 4.54x0.75m.

Un desarenador de 7.30x1.50m.

Un tanque imhoff de 5.20x4.15m.

Un lecho de secado de 12.80x8.60m.

Un filtro percolador de 9.40x5.40m.

Un cerco perimétrico para toda la planta de tratamiento.

Dentro de las obras complementarias se tiene la construcción de la tubería de desfogue hacia quebrada que se encuentra a 50m y un buzón dentro de la planta de tratamiento.

2 PRETRATAMIENTOS

El objetivo de los pre-tratamientos es separar de las aguas crudas aquellos constituyentes que pueden obstruir o dañar los equipos de bombeo e interferir en los procesos subsecuentes de tratamiento.

Los dispositivos para el tratamiento preliminar han sido concebidos para:

1. Separar o disminuir el tamaño de los sólidos orgánicos grandes que flotan o están suspendidos. Éstos consisten generalmente en trozos de madera, papel, telas y basura, junto con algo de materia fecal.

2. Separar los sólidos inorgánicos pesados, como la arena, la grava, e incluso objetos metálicos de pequeño tamaño, a todo lo cual se denomina arena

Los pre-tratamientos se realizan por medio de procesos físicos y/o mecánicos como rejillas y desarenadores, dispuestos convencionalmente de modo que permitan la retención y remoción de

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Tanque Imhoff

Lecho de secado

Filtro Percoladores

material extraño presente en las aguas negras para que no pueda interferir en procesos posteriores de tratamiento.

En el área correspondiente al Pre-tratamiento generalmente se encuentra:

- Canal de entrada - Cámara de rejas - Desarenador

2.1 REJILLAS

Están formadas por barras paralelas con espaciamiento entre ellas entre 2 y 15 cm. Estarán instaladas en un ángulo que oscila entre 45 y 60 grados con la horizontal.

Las rejillas proyectadas serán de de limpieza manual

Localización

Las rejillas estarán localizadas en la cámara de rejas. Se encuentran colocadas aguas arriba del desarenador u otro dispositivo de tratamiento posterior que sea susceptible de obstruirse por el material grueso contenido en el agua residual cruda (sin tratar).

El canal de aproximación a la rejilla está diseñado para prevenir la acumulación de arena u otro material pesado aguas arriba de ésta. Además debe tener preferiblemente una dirección perpendicular a las barras de la rejilla. El sitio en que se encuentran las rejillas pudiera estar provisto con escaleras de acceso, iluminación y ventilación.

Figura 2. Rejilla típica

2.2 DESARENADORES

Los desarenadores están concebidos para la eliminación de partículas sólidas, fundamentalmente de carácter mineral, que de pasar a etapas posteriores del tratamiento pueden producir efecto abrasivo y por lo tanto de desgaste en bombas y tuberías.

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En las plantas generalmente existen 2 desarenadores: uno en operación y el segundo en limpieza y espera.

La producción de arena varía de acuerdo a la localidad, el tipo de sistema de alcantarillado, las características del área de drenaje, la condición del alcantarillado y la cantidad de material arenoso en el área.

Cuando no sea posible extraer por carga hidráulica la arena removida, debe procurarse que la canaleta del desarenador tenga por lo menos espacio suficiente para la evacuación mediante palas u otro tipo de herramientas que puedan ser usadas para este fin del material depositado.

Valores típicos de entrada media de arena se encuentran en el intervalo comprendido entre 0.5 m³/min. y 0.6m³/min por metro del desarenador. Las áreas donde se manejen las arenas, deben tener superficies impermeables y antideslizantes, y poseer drenajes adecuados. Los medios para el acarreo de las arenas hacia el lugar donde se depositarán finalmente deben tener protección para evitar pérdidas del material.

3 PRE-TRATAMIENTOS OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

3.1 Cámara de rejas:

Se utilizan en pequeñas instalaciones o en grandes instalaciones donde ayudan a las estructuras posteriores en una Planta de tratamiento de aguas residuales a fin de reretener los solidos grandes que llegan junto con el agua residual.

Las rejas están constituidas por barrotes rectos soldados a unas barras de separación situadas en la cara posterior, y su longitud no debe exceder aquella que permita rastrillarla fácilmente con la mano. Van inclinados sobre la horizontal con ángulos entre 45-60º.

Encima de la reja se coloca una placa perforada por la que caerán los residuos rastrillados a un contenedor donde se almacenarán temporalmente hasta que se lleven a vertedero.

Con el objeto de proporcionar suficiente superficie de reja para la acumulación de basuras entre limpieza y limpieza, es necesario que la velocidad de aproximación del agua a la reja sea de unos 0.30 m/s a 0.60 m/s a caudal medio. El área adicional necesaria para limitar la velocidad se puede obtener ensanchando el canal de la reja y colocando ésta con una inclinación más suave.

Conforme se acumulan basuras, obturando parcialmente la reja, aumenta la pérdida de carga, sumergiendo nuevas zonas a través de las cuales pasará el agua.

Las tareas a realizar en las rejas de limpieza manual son:

Vigilar que no se acumulen muchos sólidos en la reja, para lo cual debemos de limpiarla con cierta periodicidad, este período varia de una planta a otra siendo la experiencia del encargado el que determine este periodo. Las razones de tener que limpiar las rejas con cierta frecuencia es para evitar que se pudran los sólidos orgánicos allí retenidos, dando lugar a malos olores.

Vaciar la cuba de los sólidos con cierta regularidad, por los mismos motivos antes expuestos.

Reparar y sustituir los barrotes que se hayan roto.

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Esta zona también es de piso muy resbaladizo, se debe andar con precaución para evitar caer en canal de desbaste o darse un golpe contra el piso. Por tanto, debemos de limpiar esta zona cuando empecemos a notar que el suelo se hace resbaladizo, usar zapatos con suela adecuada o poner en el suelo algún sistema antideslizante (mallazo de ferralla).

Problemas derivados: Como la limpieza se hace periódicamente, llegamos a un grado de colmatación de materia, que al ser eliminada puede provocar un aumento brusco de la velocidad de paso del agua a través de la reja, lo cual conlleva una menor retención de residuos y una disminución en el rendimiento. También existe el riesgo de estancamientos, o por descuidos, o por la llegada brusca de materias vegetales, pudiéndose dar también un desbordamiento. Con el objeto de evitar esto es necesario calcular ampliamente la superficie y la inclinación de la reja. Actualmente, se tiende a instalar rejas de limpieza mecánica aun en pequeñas instalaciones para reducir al mínimo el trabajo manual y los problemas derivados de un mantenimiento defectuoso.

Las paredes y plataformas de la cámara de rejas se limpian con chorros de agua.

Figura 3. Reja de limpieza manual

El destino de los residuos retenidos en las rejillas puede ser:

Incorporación al sistema público de recogida de basuras o sólo en pequeñas instalaciones

Enterramiento o zanjas de 1 m de profundidad o capas de residuos de 20 cm de espesor o mineralización en 5 años

Incineración o secado previo

3.2 Desarenadores

La velocidad del flujo en los desarenadores debe ser lo suficientemente baja como para permitir la separación por gravedad de las partículas que se desean eliminar, pero a su vez lo suficientemente alta como para que el desarenador no se convierta en un sedimentador. Tal condición se alcanza con velocidades de flujo cercanas a 0,3 m/s.

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Se recomienda que los desarenadores con un caudal inferior a 50 L/s sean limpiados manualmente. Para caudales mayores de 150 L/s se recomienda la limpieza mecánica. Para caudales intermedios debe justificarse la selección que se realice.

Figura 4: Limpieza manual de los canales desarenados. Evacuación de las arenas extraídas

En desarenadores de limpieza manual debe llevarse a cabo lo siguiente:

1) Medición periódica del lecho de arena acumulado. 2) Aislamiento del desarenador en el momento en que la arena ocupe la mitad del espacio de

almacenamiento. 3) Drenaje del agua residual que permanece en la cámara de desarenado. Esto puede estar

previsto realizarse por medio de canalizaciones que devuelven el líquido drenado al afluente aguas arriba

4) Remoción de la arena 5) Estimación de la cantidad de arena removida para los registros en las fichas de operación 6) Transporte del material removido hacia el sitio de disposición 7) Limpieza el desarenador con chorros de agua, para ser utilizado nuevamente 8) Caracterización de la arena removida en términos de sólidos volátiles. Adopción de medidas

de corrección para aquellas muestras que presenten alto contenido de éstos, pues indican que la velocidad de flujo es más baja de lo necesario.

9) Verificación de la cantidad de arena en las unidades subsecuentes. 10) Remoción de la arena, si fuera el caso, retenida en las demás unidades de tratamiento.

Para evitar excesos de materia orgánica en el material removido se recomienda:

1) Aumentar la velocidad de flujo 2) Disminuir el tiempo de retención. Para lograr esto puede reducirse el área de la sección

transversal del desarenador

Para evitar el arrastre de arena en el efluente se recomienda:

1) Remover con mayor frecuencia la arena acumulada. 2) Colocar en funcionamiento otro vertedero. 3) Aumentar el área de la sección transversal de la cámara. Se recomienda además que el

desarenador cuente con un sistema de desvío del flujo o paso directo (by pass).

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3.3 Limpieza de conducciones y arquetas de reparto

Todas las conducciones del agua residual entre los distintos elementos de la planta de depuración deben mantenerse limpios, eliminando para ello los depósitos de materia sólida que puedan ir acumulándose. Estos sólidos también deben enterrarse a la mayor brevedad posible después de ser retirados de las conducciones.

Figura 5. Arquetas de reparto

Las arquetas de reparto deben ser objeto de cuidados especiales, ya que la acumulación de sedimentos en ellas provoca que los caudales se vayan desviando de los valores de proyecto, con lo que finalmente se provoca el mal funcionamiento de la planta depuradora.

La inspección de las arquetas de reparto y las conducciones de entrada y salida debe llevarse a cabo diariamente, para vigilar si existen plásticos, costras, hojas, trapos u otras materias que hayan accedido a la depuradora y puedan originar obstrucciones. Como regla general, debe efectuarse la limpieza de estos elementos una vez por semana y después de lluvias, siempre que la inspección diaria muestre la presencia de materiales acumulados

Si la planta cuenta con aliviaderos para aguas de lluvia, deben ser inspeccionados regularmente, al menos una vez al mes en tiempo seco, y al final de cada episodio lluvioso, para asegurarse que están libres de obstrucciones y están en condiciones de cumplir su misión correctamente.

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4 TRATAMIENTO PRIMARIO

4.1 Introducción

El tanque Imhoff o tanque de doble cámara se utiliza como unidad de tratamiento de las aguas residuales provenientes de zonas residenciales que cuentan con sistema de alcantarillado. Este tipo de tratamiento fue usado muy ampliamente antes que se hiciera común la digestión de los lodos con calentamiento en tanques separados.

Debido a su concepción y operación relativamente sencilla, los tanques Imhoff es una alternativa de tratamiento para aquellos lugares en donde no se dispone de personal muy calificado. La operación se resume en la constante remoción de las espumas, en la inversión del flujo de entrada para la distribución uniforme de los sólidos sedimentables en los extremos del digestor y en el drenaje periódico de los lodos digeridos.

El tanque Imhoff puede ser de forma rectangular o circular y no cuentan con dispositivos para el calentamiento de lodos, siendo las unidades del tipo circular empleados en el tratamiento de pequeños caudales de aguas residuales. El tanque Imhoff consta de dos partes: a) sedimentador y b) digestor de lodos. El sedimentador se ubica en la parte superior de la estructura y tiene la función de remover los sólidos sedimentables y flotantes, mientras el digestor que ocupa la parte inferior del tanque Imhoff está destinado a la estabilización anaeróbica de los lodos.

El sedimentador separa el material precipitable y flotante. El material precipitable o sedimentable se deposita en el fondo del sedimentador desde donde pasa a través de la abertura ubicada en su parte inferior hacia el digestor anaeróbico para su estabilización o mineralización, mientras que los flotantes quedaran retenidos en la superficie del sedimentador donde pantallas ubicadas a la salida impedirán el escape del referido material.

Los gases producidos como consecuencia de la digestión de los lodos ascienden a la superficie y escapan por la zona de ventilación. Por el tipo de diseño de la abertura ubicada en la parte inferior del sedimentador se impide que los gases y los sólidos arrastrados por estos gases ingresen a la cámara de sedimentación.

Los lodos mineralizados con aproximadamente 95% de humedad son dispuestos en lechos de secado como un fluido ligeramente viscoso, inodoro y de color negruzco, en donde se secan hasta alcanzar una humedad manejable que permita su aprovechamiento o disposición final. Las aguas resultantes del secado de los lodos son retornadas al sistema de tratamiento o en su defecto infiltrados en el subsuelo, evaporado o tratado en pequeñas lagunas de estabilización.

Los lechos de secado son empleados normalmente en pequeñas o medianas localidades. Cuando el lodo digerido es depositado en un lecho de secado compuesto de arena y grava, los gases tienden a escapar y hacer flotar los sólidos dejando una capa de líquido relativamente clara en la capa superior de arena la cual es drenada rápidamente por el lecho de secado. La mayor proporción de este líquido drena en menos de un día.

Después de un corto período de tiempo, la evaporación es el factor más importante del proceso de secado del lodo. Conforme el líquido continuo infiltrándose a través de la arena y el proceso de evaporación continua, el lodo se encoge horizontalmente produciéndose rajaduras en su superficie la cual acelera la evaporación en virtud del incremento de la superficie de lodo seco expuesto al aire.

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La evaporación se realiza rápidamente en lechos abiertos o cubiertos durante climas cálidos, pero mucho más lento durante las lluvias, nevadas o climas extremadamente fríos.

El lodo crudo o parcialmente digerido no se deshidrata rápidamente en los lechos de secado y la presencia de lodos frescos y grasas descargados conjuntamente con los lodos digeridos retarda seriamente el proceso de secado.

4.2 Operación y control del tanque Imhoff

4.2.1 Arranque

Antes de poner en funcionamiento el tanque Imhoff, deberá ser llenado con agua limpia y si fuera posible, el tanque de digestión inoculado con lodo proveniente de otra instalación similar para acelerar el desarrollo de los microorganismos anaeróbicos encargados de la mineralización de la materia orgánica. Es aconsejable que la puesta en funcionamiento se realice en los meses de mayor temperatura para facilitar el desarrollo de los microorganismos en general.

Figura 6: Llenado de agua

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4.2.2 Operación

a) Zona de sedimentación

En el caso que el tanque Imhoff disponga de más de un sedimentador, el caudal de ingreso debe dividirse en partes iguales a cada una de ellas. El ajuste en el reparto de los caudales se realiza por medio de la nivelación del fondo del canal, de los vertederos de distribución o mediante el ajuste de la posición de las pantallas del repartidor de caudal.

La determinación del período de retención de cada uno de los tanques de sedimentación se efectúa midiendo el tiempo que demora en desplazarse, desde el ingreso hasta la salida, un objeto flotante o una mancha de un determinado colorante como la fluoresceina.

Durante la operación del tanque Imhoff, la mayor proporción de los sólidos sedimentables del agua residual cruda se asientan a la altura de la estructura de ingreso, produciendo el mal funcionamiento de la planta de tratamiento. En el caso de tanques Imhoff compuesto por dos compartimientos, la homogenización de la altura de lodos se realiza por medio de la inversión en el sentido del flujo de entrada, la misma que debe realizarse cada semana mediante la manipulación de los dispositivos de cambio de dirección del flujo afluente.

b) Zona de ventilación

Cuando la digestión de los lodos se realiza en forma normal, es muy pequeña la atención que se presta a la ventilación. Si la nata permanece húmeda, ella continuará digiriéndose en la zona de ventilación y progresivamente irá sedimentándose dentro del compartimiento de digestión.

Se permite la presencia de pequeñas cantidades de material flotante en las zonas de ventilación. Un exceso de material flotante en estas zonas de ventilación puede producir olores ofensivos y a la vez cubrir su superficie con una pequeña capa de espuma lo que impide el escape de los gases.

Para mantener estas condiciones bajo control, la capa de espuma debe ser rota o quebrada periódicamente y antes de que seque. La rotura de la capa se puede ejecutar con chorros de agua proveniente de la zona de sedimentación o manualmente quebrando y sumergiendo la capa con ayuda de trinches, palas o cualquier otro medio.

Esta nata o espuma puede ser descargada a los lechos de secado o en su defecto enterrado o ser dispuesto al relleno sanitario. Los residuos conformados por grasas y aceites deberán ser incinerados o dispuestos por enterramiento o en el relleno sanitario.

c) Zona de digestión de lodos

La puesta en marcha del tanque Imhoff o después que ha sido limpiado, debe ejecutarse en la primavera o cercana a la época de verano. Muchos meses de operación a una temperatura cálidas es requerida para el desarrollo de las condiciones óptimas de digestión.

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Drenaje de lodos

Es deseable mantener el lodo el mayor tiempo posible en zona de digestión a fin de lograr una buena mineralización. Al efecto el nivel de lodo debe ser mantenido entre 0,5 y un metro por debajo de la ranura del sedimentador y en especial de su deflector.

Es aconsejable que durante los meses de verano se drene la mayor cantidad posible de lodos para proveer capacidad de almacenamiento y mineralización de los lodos en época de invierno.

Por ningún motivo debe drenarse la totalidad de lodos, siendo razonable descargar no más de 15% de volumen total o la cantidad que puede ser aceptado por un lecho de secado.

El drenaje de lodo debe ejecutarse lentamente para prevenir alteración en la capa de lodo fresco.

4.2.3 Limpieza

a) Zona de sedimentación

Toda la superficie de agua del sedimentador debe estar libre de la presencia de sólidos flotantes, espumas, grasas y materiales asociados a las aguas residuales, así como de material adherido a las paredes de concreto y superficies metálicas con el cual los sólidos están en contacto.

El material flotante tiende a acumularse rápidamente sobre la superficie del reactor y debe ser removido con el propósito de no afectar la calidad de los efluentes, por lo que ésta actividad debe recibir una atención diaria retirando todo el material existente en la superficie de agua del sedimentador.

La recolección del material flotante se efectúa con un desnatador. La versión común de esta herramienta consiste de una paleta cuadrada de 0,45 x 0,45 m construida con malla de ¼” de abertura y acoplada a un listón de madera.

Figura 7: Recoleccion de material flotante

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Las estructuras de ingreso y salida deberán limpiarse periódicamente, así mismo los canales de alimentación de agua residual deben limpiarse una vez concluida la maniobra de cambio de alimentación con el propósito de impedir la proliferación de insectos o la emanación de malos olores. Semanalmente o cuando las circunstancias así lo requieran, los sólidos depositados en las paredes del sedimentador deben ser retirados mediante el empleo de raspadores con base de jebe y la limpieza de las paredes inclinadas del sedimentador debe efectuarse con un limpiador de cadena.

La grasa y sólidos acumulados en las paredes a la altura de la línea de agua deben ser removidos con un raspador metálico.

La experiencia del operador le indicará que otras actividades deben ser ejecutadas.

b) Zona de ventilación

La zona de ventilación de la cámara de digestión, debe encontrarse libre de natas o de sólidos flotantes, que hayan sido acarreados a la superficie por burbujas de gas. Para hundirlas de nuevo, es conveniente el riego con agua a presión, si no se lora esto, es mejor retirarlas, y enterrarlas inmediatamente. La experiencia indica la frecuencia de limpieza, pero cuando menos, debe realizarse mensualmente.

Generalmente se ayuda a corregir la presencia de espuma, usando cal hidratada, la cual se agrega por las áreas de ventilación. Conviene agregar una suspensión de cal a razón aproximada de 5 Kg. por cada 1000 habitantes.

Figura 8: Control de espumas

c) Zona de Digestión de lodos

Evaluación de lodo

Es importante determinar constantemente el nivel de lodos para programar su drenaje en el momento oportuno.

Cuando menos una vez al mes, debe determinarse el nivel al que llegan los lodos en su compartimiento.

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Para conocer el nivel de lodos se usa una sonda, la que hace descender cuidadosamente a través de la zona de ventilación de gases, hasta que se aprecie que la lamina de las sonda toca sobre la capa de los lodos; este sondeo debe verificarse cada mes, según la velocidad de acumulación que se observe.

Los lodos digeridos se extraen de la cámara de digestión abriendo lentamente la válvula de la línea de lodos y dejándolos escurrir hacia los lechos de secado.

Los lodos deben extraerse lentamente, para evitar que se apilen en los lechos de secado, procurando que se destruyan uniformemente en la superficie de tales lechos.

La fuga de material flotante en la salida del sedimentador será un indicio de la necesidad de una extracción más frecuente de lodo del digestor.

Se recomienda que en cada descarga de lodos, se tome la temperatura del material que se está escurriendo, lo mismo que la temperatura ambiente. Con esto se tiene una indicación muy valiosa de las condiciones en que se está realizando la digestión.

4.2.4 Fallas de operación

a) Zona de sedimentación

Caso A. Distribución de caudal no uniforme

Este fenómeno puede ser notado por la presencia de una mayor turbulencia y/o movimiento superficial del agua en la zona de ingreso del agua residual cruda o mediante la medición de la velocidad de desplazamiento del agua dentro del sedimentador.

i. Causa

Condiciones hidráulicas inadecuadas en las estructuras de ingreso

Estructuras de ingreso o salida mal niveladas

Vertederos de entrada o salida mal niveladas.

ii. Medidas correctivas

Colocar vertederos pequeños o ajustarlos para permitir la distribución uniforme del caudal afluente.

Colocar obstáculos como pantallas, bloquetas para ajustar la distribución del caudal afluente Ajustar los vertederos al nivel correspondiente.

Caso B. Alto contenido de sólidos en la superficie del sedimentador o en los efluentes.

i. Causa

Poca profundidad por debajo del nivel de agua de la pantalla de salida Acumulación de cantidades excesivas de espumas en la superficie de agua, o de material

adherido a las paredes del sedimentador, canales de colección o vertederos de entrada y salida.

Ascensión de sólidos a través de la ranura del sedimentador desde la cámara de digestión. Alto contenido de sólidos en el agua residual cruda

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ii. Medidas correctivas

Ampliar la profundidad de la pantalla de salida por debajo del nivel de agua hasta alcanzar buenos resultados.

Remover el material flotante con mayor frecuencia y en forma completa Drenar los lodos del tanque de digestión hasta una altura que impida su paso al

sedimentador. Evitar un exceso de la capa de material flotante y de espuma en la zona de ventilación. El

exceso puede forzar a que los lodos pasen al sedimentador a través de la abertura de fondo.

b) Zona de ventilación

Caso A. Acumulación excesiva de espumas.

i. Causa

Presencia de grandes cantidades de material flotante ligero tales como sólidos flotantes que forman las natas y la presencia de grasas o aceites.

ii. Medidas correctivas

Remover parte de las espumas siempre que el gas y el lodo sea forzado a salir a través de la ranura de fondo del sedimentador.

c) Zona de Digestión de lodos

Caso A. Presencia de espuma

i. Causas

Generalmente el espumeo se caracteriza por la presencia de una gran cantidad de material de baja densidad que asciende a la superficie en la zona de ventilación y es causado por las altas tasas de digestión como consecuencia del incremento de la temperatura, conduciendo a que flote material sin digerir.

El fenómeno también puede presentarse por la fermentación ácida de los lodos, así como por:

o Inicio de la operación de la nueva planta con grandes cantidades de material sedimentable y sin presencia de suficiente "inóculo"

o Incremento de la temperatura del lodo en la zona de digestión durante la primavera o el verano luego del período de invierno.

o Presencia de grandes cantidades de materia orgánica en las aguas residuales

ii. Medidas correctivas

o Iniciar la operación del tanque Imhoff en primavera o verano.o Drenar la mayor cantidad posible de lodos durante el otoño, para permitir suficiente período

de digestión durante el invierno.o Drenar frecuentemente pequeñas cantidades de lodos pero manteniendo lo suficiente como

para permitir una buena digestión del lodo fresco.o En cuanto al espumeo, ello puede ser corregido por :

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Rotura de las capas de material flotante presente en las ventilaciones utilizando chorros de agua. El agua puede provenir de la zona de sedimentación.

Rotura manual de la capa de espuma como para permitir el escape de los gases Adición de cal hasta ajustar el pH a 7,0 ó ligeramente por encima de este valor. Al efecto

deben tomarse muestras de lodos a diferentes alturas con el propósito de cuantificar la cantidad de cal necesaria. La cal se añade bajo la forma de lechada a todo lo largo de la zona de ventilación de manera de ejecutar una distribución uniforme del producto químico.

Caso B. El lodo no fluye a través de la tubería de drenaje.

i. Causas

o Lodo muy viscosoo Obstrucción de la tubería por arenas, lodo compactado, trapos, sólidos voluminosos,

etc.

ii. Medidas correctivas

o A través de la tubería de ventilación introducir una varilla hasta el fondo del tanque y sondearlo hasta lograr la licuefacción del lodo.

o Insertar una manguera contra incendio con su respectiva boquilla hasta el fondo de la tubería y soltar agua a presión.

o Revisar el espejo de la válvula de drenajeo Remover el lodo viscoso del área cercana al ingreso a la tubería de drenaje con ayuda de

una bomba de aire.o Cuando existen grandes cantidades de arena es necesario desaguar el tanque por bombeo

con el fin de removerlos.

4.3 Operación y control de lechos de secado

4.3.1 Preparación del lecho de secado

Los lechos de secado deben ser adecuadamente acondicionados cada vez que vaya a descargarse lodo del digestor. La preparación debe incluir los siguientes trabajos:

a. Remover todo el lodo antiguo tan pronto como se haya alcanzado el nivel de deshidratación que permita su manejo. El lodo deshidratado con un contenido de humedad no más del 70% es quebradizo, de apariencia esponjosa y fácilmente hincable con tridente

b. Nunca añadir lodo a un lecho que contenga lodoc. Remover todas las malas hierbas u otros restos vegetales.d. Escarificar la superficie de arena con rastrillos o cualquier otro dispositivo antes de la adición

de lodo. Esto reduce la compactación de la capa superficial de arena mejorando la capacidad de filtración.

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Figura 10: Lecho de secado

4.3.2 Reemplazo de la capa de arena

Periódicamente debe ser reemplazado la capa de arena hasta alcanzar su espesor original. Una parte de la capa de arena se pierde cada vez que se remueve el lodo seco. La arena que se utilice para reponer el espesor original debe ser de la misma característica que la especificada en su construcción.

Figura 11: Reemplazo de arena

4.3.3 Calidad del lodo digerido

El lodo a ser descargado a los lechos de secado debe estar adecuadamente digerido. Lodos pobremente digeridos son ofensivos a los sentidos especialmente al olfato y el proceso de secado es

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sumamente lento. Así mismo, el lodo que ha permanecido en el digestor mayor tiempo del necesario también tiene un proceso de secado muy lento. Es decir, que los dos extremos, la pobre digestión o un tiempo de digestión mayor al necesario son perjudiciales.

Los aceites, grasas y otros residuos oleosos obturarán los poros de la arena y no deben ser descargados a los lechos de secado.

Muestras de lodos deberán ser examinados antes de proceder a su descarga para determinar si las características son las más adecuadas. Entre ellas se tiene:

o Características físicas: El lodo debe ser examinado para determinar su color, textura y olor. Estos son excelentes indicadores del estado de digestión de los lodos.

o Volumen a remover: El volumen removido debe ser calculado y registrado para determinar la capacidad de digestión y evaluar la cantidad de sólidos fijos y volátiles removidos del sistema. El volumen removido puede ser calculado rápidamente a través de la determinación del volumen ocupado por el lodo en el lecho de secado.

o Sólidos totales. La concentración de sólidos como medida del contenido de sólidos totales, indica la capacidad de retención de agua por parte del lodo y el grado de compactación.

o Porcentaje de materia volátil. Esta prueba indica el grado el nivel de degradación de la materia orgánica

o Valor de pH.- El valor de pH del lodo digerido debe ser próximo a 7.0, mientras que lodos con valores de pH menor a 7.0 indica que requiere mayor tiempo de digestión y que no está listo para ser secado.

4.3.4 Descarga del lodo digerido

El lodo debe ser descargado del digestor a una tasa bastante alta a fin de mantener limpia la tubería de descarga hacia el lecho de secado. La presencia de material compactado, incluida la arena en el tubo de descarga puede requerir el sondeo o la necesidad de efectuar un retrolavado. Al inicio del proceso de drenaje de lodos, la válvula debe ser abierta totalmente y una vez que el flujo se estabilice, la válvula debe ser cerrada hasta obtener un flujo regular. El drenaje de lodo debe prolongarse hasta haber purgado la cantidad prevista de lodo.

Luego de la descarga de lodo al lecho de secado, debe drenarse la tubería y luego lavarse con agua. Esto no sólo previene la obturación de la tubería, sino que también evita la generación de malos olores o gases por la descomposición del lodo acumulado en la tubería de descarga.

Se debe tener mucho cuidado con los gases por que cuando se mezclan con el aire forman una mezcla altamente explosiva. La presencia de fuego directo o de operadores con cigarrillos debe ser prohibido cuando se drene los lodos hacia los lechos de secado.

4.3.5 Profundidad del lodo

El espesor de la capa lodo a ser depositado sobre el lecho de secado no debe ser mayor a 0,30 m e idealmente de 0,25 m... Con buenas condiciones ambientales y un buen lecho de secado, un lodo bien digerido, deberá deshidratarse satisfactoriamente y estar listo para ser removido del lecho de secado entre una a dos semanas. Lodos con alto contenido de sólidos puede requerir hasta tres semanas o más a menos que se descargue capas de lodo menos profundas.

Normalmente, el volumen de lodos se reduce un 60% o más por medio de este método de deshidratación.

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4.3.6 Remoción del lodo de los lechos de secado

El mejor momento para retirar los lodos de los lechos de secado depende de:

o La adecuada resquebrajadura del lodo.o La necesidad de drenar un nuevo lote de lodos del digestor.o Contenido de humedad de los lodos en el lecho de secado.

El lodo seco puede ser retirado por medio de pala o tridente cuando el contenido de humedad se encuentra entre el 70 y 60%. Pero si se deja secar hasta el 40% de humedad, el peso será la mitad o la tercera parte y se podrá ser manejado más fácilmente.

a) Herramientas requeridas

Una de las mejores herramientas es la pala plana y el tridente. Con el tridente, el lodo seco puede ser removido con mucha menor pérdida de arena que con la pala. En todo caso, siempre será necesario reponer la arena perdida que se adhiere en el fondo de la capa de lodo seco.

Un equipo de gran ayuda es la carretilla para retirar el lodo al punto de disposición final, para lo cual se deben colocar tablas para facilitar el desplazamiento de la carretilla.

b) Disposición

El lodo removido de los lechos de secado puede ser dispuesto en el relleno sanitario o almacenado por un tiempo para lograr una mayor deshidratación y de esta manera un menor volumen y peso que facilite el transporte hacia el lugar de disposición final.

4.3.7 Personal

El personal requerido para operar y mantener una planta de tratamiento de aguas residuales del tipo tanque Imhoff depende de su capacidad. En línea general, el personal a ser considerado deberá estar compuesto por un operador y su ayudante. En plantas pequeñas basta de un operador a tiempo parcial.

Adicionalmente, se requiere de personal de apoyo para la realización de análisis físico, químico o bacteriológico o de personal auxiliar para reparaciones menores como mecánico o electricista.

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a) Descripción de funciones

Operador

El operador deberá ejecutar las acciones siguientes:

o Limpiar la cámara de rejas tanto al ingresar como al terminar su turno de trabajo.o Retirar el material flotante que pudieran estar presentes en la superficie del tanque Imhoff.o Disponer adecuadamente los desechos retenidos en la cámara de rejas y los retirados de

la superficie del tanque Imhoff.o Drenar periódicamente el lodo del tanque Imhoff hacia los lechos de secado.o Conjuntamente con su ayudante limpiar los lechos de secado y poner los lodos secos

adecuadamente y lejos de la planta de tratamiento.o En coordinación con su ayudante mantener en buen estado los alrededores de la planta de

tratamiento.o Inspeccionar todos los días el buen funcionamiento del proceso de distribución de las

aguas residuales crudas a cada uno de los compartimientos del tanque Imhoff.o Ejecutar otras actividades que le ordene su superior.

b) Cualidades mínimas

- Educación primaria.

- Certificado de la Policía de Investigaciones del Perú de no tener antecedentes policiales.

- Aptitud para el tipo de trabajo.

- Coordinación motora.

- Coordinación visual.

- Sociable.

- Habilidad para con los números.

4.3.8 Programa de pruebas de laboratorio y campo

4.3.8.1 Control de procesos

a) Rejas. Determinar el volumen o peso de sólidos retenidos por las rejas para lo cual se usará un recipiente de 20 litros con el fin de almacenar temporalmente, medir y transportar los residuos al lugar de disposición final. Los resultados obtenidos deberán ser vertidos a una ficha de registro.

b) Tanque Imhoff. Cuantificar el volumen o peso del material flotante para lo cual deberá usarse un recipiente similar al empleado para almacenar los residuos de las rejas. Los resultados obtenidos deben ser vertidos a una ficha de registro.

Además deben realizarse las pruebas siguientes:

pH de las aguas afluentes.

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pH de las aguas del digestor anaeróbico. Profundidad de lodos.

c) Lecho de secado. Evaluar el grado de avance de la deshidratación para determinar el momento de la limpieza y el mantenimiento del lecho de secado. Adicionalmente, medir la humedad del lodo húmedo y seco.

d) Afluente (crudo) y efluente de tanque Imhoff. Las determinaciones a ser realizadas son:

Demanda bioquímica de oxígeno Valor de pH Coliformes totales Coliformes termo tolerantes

Las muestras de agua de los afluentes (crudo) y de los efluentes del tanque Imhoff se deberán tomar en el momento más representativo y que por lo general se presenta entre las 10 y 13 horas.

4.3.8.2 Frecuencia

La frecuencia de los análisis se determinará de acuerdo al comportamiento de la planta de tratamiento, recomendándose tentativamente lo siguiente:

a) Rejas

Volumen de sólidos interdiario o semanal

b) Tanque Imhoff

Volumen de sólidos interdiario o semanal

Profundidad de lodos interdiario

pH de las aguas afluentes quincenal

pH de las aguas del digestor diario

c) Lecho de secado

Humedad Luego de cuarteado el lodo

d) Afluente (crudo) y efluente de tanque Imhoff

Demanda bioquímica de oxigeno quincenal

Valor de pH quincenal

Coliformes totales quincenal

Coliformes termotolerantes quincenal

4.3.8.3 Preservación

Los análisis deben ejecutarse inmediatamente después de tomada la muestra y si el tiempo fuera mayor a las cuatro horas y menor a doce horas, se preservaría mediante refrigeración. Toda muestra

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que haya sobrepasado estas limitaciones deberá ser descartada, procediéndose a la toma de nuevas muestras.

4.3.9 Registros, operaciones y reportes periódicos

4.3.9.1 Registro mensual

Es necesario que el operador registre cada mes los siguientes datos:

a) Consumo de energíab) Características físico-químico-bioquímico y bacteriológicas. Afluentes (crudos) Efluente del tanque Imhoff Humedad del lodoc) Volumen o peso de sólidos. Afluente (crudos) Tanque Imhoff Lechos de secadod) Población servida y población total

4.3.9.2 Reportes periódicos

A su vez, de ser posible debe preparar reportes anuales considerando los siguientes aspectos:

a) Resumen anual de los datos operativos.

b) Resumen anual de los datos de mantenimiento.

c) Costos de personal de operación y mantenimiento.

d) Costos de materiales varios (limpieza, laboratorio, insumos etc.).

e) Registro de trabajo de personal.

f) Operación de emergencia.

Todos estos registros tienen como objetivo evaluar la eficiencia de los dos principales procesos de tratamiento, lo que permitirá mejorar y optimizar la operación y mantenimiento de la planta en general.

4.3.9.3 Formato de registro de análisis

Los datos de campo así como de laboratorio deberán reportarse en formatos simples y los resultados transferidos a hojas resumen con el fin de evitar confusión por exceso de papeles.

4.3.10 Riesgo para el personal

4.3.10.1 Peligro con instalaciones eléctricas

Previo al desmontaje de cualquier equipo eléctrico, deberá cortarse el suministro eléctrico correspondiente al equipo. Por ningún motivo se manipulará equipos eléctricos con las manos húmedas.

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4.3.10.2 Enfermedades de origen hídrico

El operador, auxiliar o cualquier otra persona que trabaje en la planta de tratamiento, al final de cada jornada deberá lavarse cuidadosamente las manos y la cara. De ser posible deberá tomar baño con jabón desinfectante. El mismo cuidado deberá tenerse a la hora de refrigerio.

4.3.10.3 Equipo de seguridad

a) Operador

o Cascoo Guanteso Botas de jebeo Mameluco

Adicionalmente, deberá existir en el lugar un botiquín de primeros auxilios.

5 TRATAMIENTO SECUNDARIO: FILTROS PERCOLADORES

En las plantas municipales de tratamiento de aguas residuales (PTAR), el tratamiento secundario consta de unidades biológicas y la separación de los lodos producidos, mediante sedimentación, En este caso el sedimentador se denomina sedimentador secundario. En el país la unidad biológica más usual en el tratamiento de aguas residuales municipales es la que emplea filtros percoladores.

Un filtro percolador o lecho bacteriano es una unidad de tratamiento biológico. Consiste en un tanque, cilíndrico o rectangular, que contiene un lecho (relleno o empaquetadura) de material grueso, compuesto en la gran mayoría de los casos de piedras de diversas formas ó materiales sintéticos, de alta relación área/volumen, sobre el cual son aplicadas las aguas residuales por medio de brazos distribuidores fijos o móviles.

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Figura 12. Vista de la superficie de un filtro percolador. Se aprecian los brazos distribuidores regando agua sobre el lecho

Alrededor del material sólido que conforma el lecho o empaquetadura, se encuentra adherida la población bacteriana que descompone las aguas residuales a medida que éstas percolan hacia el fondo del tanque. Después de cierto tiempo, la capa bacteriana adquiere un gran espesor y se desprende hidráulicamente del lecho para pasar luego a un clarificador secundario en donde se efectúa la separación de los lodos formados.

El agua residual a ser tratada mediante filtros percoladores es generalmente sometida previamente a un proceso de sedimentación, para evitar la tupición del relleno que soporta la biomasa.

A lo largo de la percolación del agua residual a través del lecho, se elimina gran parte de la materia orgánica gracias a la biopelícula que se forma sobre el material. El sustrato y el oxígeno se difunden a través de la biopelícula, en donde se produce la metabolización. Como consecuencia del crecimiento bacteriano, el espesor de la biopelícula va aumentando hasta un cierto límite, pasado el cual se separa y los fragmentos se arrastran con el agua.

Sobre la biopelícula

El paso del sustrato a través de la película biológica es de 3 a 5 veces menor que la del oxígeno, por ello se desarrollan tres capas del exterior al interior:

1. Aerobia: recibe sustrato y, por lo tanto, crece

2. Aerobia: no recibe sustrato, no crece, pero está en respiración endógena

3. Anaerobia: sin sustrato ni oxígeno, en fermentación

En la capa anaerobia, de color negro, más interna y pegada al empaque o relleno del tanque, se generan burbujas de gas de fermentación que ocasionan el desprendimiento de trozos de biopelícula que son arrastrados por el agua. El espacio libre es ocupado rápidamente por nuevas colonias

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bacterianas. Este fenómeno es en esencia un mecanismo de auto limpieza, que impide el atascamiento o tupición de los filtros percoladores.

Figura 12. Detalle de la biomasa adherida a la empaquetadura

La biopelícula se compone esencialmente de:

1. Bacterias y hongos, en gran parte filamentosos 2. Protozoos (vorticellas y opercularias), que se alimentan principalmente de bacterias y

contribuyen a una baja turbidez del agua residual efluente 3. Gusanos: como los nemátodos y las lombrices 4. Insectos: entre ellos el más común es la mosca del género psychoda

La concentración en materia seca de la biopelícula es de 35 a 40 g L-1, y su formulación media simplificada es: C5 H7 NO2

5.1 PRINCIPALES PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LOS FILTROS PERCOLADORES

5.1.1 Carga volumétrica (CV)

Es la masa de DBO que se aplica al filtro diariamente por cada metro cúbico de empaque (kg DBO5/m³.dia).

El valor de la CV de operación depende del tipo de filtro que tenga la planta de tratamiento. Para las más convencionales, este valor se encuentra entre 0,2 y 1,0 kg DBO5/m³.dia.

.En la tabla 2 se presenta los valores que se deben usar para cada tipo de filtro. En caso de usar valores diferentes, han de ser adecuadamente evaluados por una autoridad competente.

5.1.2 Carga hidráulica (CH)

Es el gasto o flujo que se aplica por unidad de área del filtro (m3/m2.día).

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Los valores de carga hidráulica usuales para cada tipo de filtro se detallan en la tabla 2. En caso de usar valores diferentes a los recomendados, se debe sustentar adecuadamente con base en estudios piloto o experiencias anteriores evaluadas por una autoridad competente.

Tabla 2. Valores de carga volumétrica y carga hidráulica para diferentes tipos de filtros percoladores

CV (kg DBO5/m³.dia)

CH (m3/ m2

. d) Baja velocidad 0,2 2,0 – 5,0 Velocidad media 0,2 – 0,5 4 – 10 Alta velocidad 0,7 – 1,0 15 – 30

5.1.3 Distribución del caudal

Las aguas residuales pueden ser descargadas a los filtros mediante sifones, bombas o por gravedad desde las unidades de tratamiento primario cuando se hayan desarrollado características adecuadas de flujo.

Las aguas residuales pueden ser distribuidas sobre la superficie del filtro por distribuidores rotatorios que giran alrededor de un eje, u otros aditamentos que permitan una distribución uniforme sobre el área superficial del filtro.

Teniendo en cuenta que el proceso biológico que tiene lugar en los filtros percoladores requiere del contacto de la biomasa con el oxígeno del aire, la adecuada ventilación de este dispositivo de tratamiento es un elemento esencial y se debe prestar atención a todo aquello que pueda impedir una oxigenación adecuada.

5.2 FILTROS PERCOLADORES: OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Requisitos para un buen rendimiento del filtro percolador son, entre otros:

la distribución uniforme de las aguas residuales sobre la superficie la buena ventilación

La migración del sustrato y el aire a través de la biopelícula constituyen factores limitantes del proceso de depuración. Teniendo en cuenta eso, las biopelículas gruesas no son muy deseables, ya que dificultan el contacto de las capas más internas de microorganismos con el oxígeno necesario para que realicen su actividad depuradora. Además, cuando las biopelículas adquieren mucho grosor, se favorece el atascamiento o tupición del empaque, principalmente cuando es de piedra. El espesor de la película biológica depende, entre otros factores, de la concentración del agua que atraviesa el lecho (agua a tratar más recirculación). Aún cuando no hay un criterio definido en ese sentido, puede considerarse que para una DBO5 de 100 mg·L-1, un espesor de 1 a 2 mm en la superficie del filtro, es más que suficiente.

Cuando el filtro está relleno o empacado con materiales tradicionales es mejor limitar el espesor a unos 3 mm, y procurar una concentración del afluente a tratar entre 100 -150 mg·L -1 de DBO5. Los materiales plásticos pueden soportar espesores mayores, y, por consiguiente, concentraciones de DBO5 superiores a las mencionadas.

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La superficie del filtro debe mantenerse libre de vegetación en general y de acumulaciones de hojas u otras basuras. Por tal razón, se recomienda la no existencia de árboles o arbustos muy próximos al filtro.

El volumen de agua residual aplicado en cualquier punto por metro cuadrado de área de superficie de filtro no debe exceder aproximadamente el 10%, del volumen calculado, cuando el filtro opera con un caudal de entrada igual al caudal medio de proyecto.

5.2.1 Problemas más comunes en la operación de los filtros percoladores

Si hay trastornos dentro de la planta de tratamiento no sólo deben eliminarse sus efectos, sino también sus causas.

En la puesta en marcha se precisan entre 10 y 15 días para formar la película biológica

Demoras mayores pueden ser ocasionadas por:

Insuficiente carga volumétrica aplicada

Para paliar el efecto, se puede reducir la recirculación

Vertidos industriales que modifiquen el pH e inhiban el crecimiento microbiano

En tales circunstancias debe corregirse el pH, por ejemplo con cal, y en todo caso evitar que se sigan produciendo dicho tipo de vertidos.

Desaparición de la película biológica de una forma brusca

La causa puede ser:

Un vertido ácido o tóxico puntual

El remedio a aplicar será un lavado enérgico del lecho y volver a iniciar el ciclo

Encharcamiento de la superficie del lecho

En los filtros con empaque de piedra, en ocasiones puede presentarse acumulación de agua en la superficie. Esta agua debe eliminarse.

Las causas pueden ser:

Mala granulometría del medio poroso

Se hace inevitable su sustitución

Excesivo crecimiento de la biomasa motivado por alta carga volumétrica. Para paliar el efecto sólo queda la alternativa de no tratar todo el caudal, o de aumentar la recirculación

Tupición del empaque debido a pobre efectividad en la eliminación de fangos en el sedimentador primario

Excesiva cantidad de biomasa en el interior y la superficie del lecho

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Para evitarla, se suele recurrir a clorar las aguas antes de la entrada, para producir la muerte de parte de la biomasa, y un lavado enérgico para su retirada. En un caso extremo se detiene la operación del filtro y se deja secar

En presencia de obstrucciones y acumulaciones de agua deben tomarse las siguientes medidas:

1. Incrementar la carga hidráulica sobre el filtro, aumentando la recirculación. Otra acción puede consistir en disminuir la velocidad de los distribuidores, haciendo girar uno de sus brazos hasta que el chorro de agua salga contra la dirección en que gira.

2. Enjuagar la superficie del filtro con chorros de agua de alta presión, dirigiéndolo en todas direcciones pero preferentemente sobre las áreas obstruidas.

3. Aflojar el material de relleno en la superficie con un rastrillo o una herramienta similar (que no sea pesada).

4. Cargar el filtro percolador, bajo dirección técnica, con productos químicos adecuados, como puede ser el hipoclorito de sodio. Al final, enjuagar fuertemente.

Si ninguna de estas medidas tiene efecto:

1. Extraer una parte del material de relleno 2. Lavarlo con agua a presión 3. Volver a colocarlo

Antes de volver a colocarlo hay que repetir varias veces el enjuague del filtro. Si es necesario, se saca todo el material de relleno, se lava y se vuelve a colocar. En este caso deben revisarse el tamaño y la forma de las piedras o material de relleno. El material inservible debe ser reemplazado.

5.2.2 Malos olores

La generación de malos olores está generalmente asociada con los problemas de exceso de sobrecarga volumétrica del filtro y al crecimiento excesivo del espesor de la capa de limo sobre el medio de relleno, razón por la cual la aireación en el filtro es insuficiente.

La solución a este problema sería aumentar la aireación, pero como es imposible ya que ésta depende factores climatológicos que influyen en la temperatura del agua y del aire, se recurre a aumentar la recirculación para disminuir la carga volumétrica aplicada, o aplicar la cloración, aunque con riesgo esto último, de eliminar la biomasa

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Control de olores

Se pueden controlar:

1. Incrementando la recirculación para disminuir la concentración de DBO5 del afluente al filtro y, con el aumento de la carga hidráulica, aumentar el poder abrasivo y eliminar el crecimiento biológico excesivo manteniendo las condiciones aerobias

2. Eliminando las obstrucciones en el filtro percolador 3. Eliminando depósitos en el fondo, enjuagándolos o raspándolos 4. Agregando sustancias químicas adecuadas en la entrada del filtro, bajo dirección técnica

5.2.3 Moscas en los filtros

Una cantidad excesiva de moscas en los filtros suele producir molestias tanto en la propia planta de tratamiento como en áreas aledañas.

La proliferación de moscas del género Psychoda se debe a un excesivo crecimiento del número de sus larvas en el interior del lecho. La vida de esta mosca es de 5 a 7 días dependiendo de la temperatura. Una solución para eliminarías es inundar la superficie del lecho, disminuyendo el intervalo de pasada del distribuidor, con lo cual se evita la salida de la mosca. En última instancia se puede acudir al empleo de insecticidas para su eliminación, y solo bajo una estricta supervisión de personal calificado para ello.

Aspectos a tener en cuenta para la eliminación de las moscas:

1. Promover una distribución del agua sobre el filtro en forma más continua y, en caso necesario, aumentar la carga hidráulica.

2. 2. Lavar la superficie con chorros de agua para disminuir la acumulación de biomasa. 3. 3. Lavar con agua las partes internas de las paredes del filtro que estén libres en su parte

superior. 4. 4. Aplicar productos químicos adecuados, bajo dirección técnica. Eventualmente, repetir la

aplicación para matar las larvas.

El uso de sustancias químicas puede producir efectos secundarios perjudiciales sobre la biomasa del filtro y del cuerpo receptor. Por tal razón, deben preferirse las primeras medidas de las mencionadas.

Al sembrar plantas en las áreas cercanas al filtro pueden reducirse las molestias causadas por las moscas. Es conveniente no plantar árboles con copas anchas, sino árboles bajos para evitar que las hojas que se desprendan de los mismos caigan sobre el filtro, y cubran su superficie con el subsecuente riesgo de formación de acumulaciones de agua u obstrucciones en la superficie.

5.2.4 Formación de espumas en los canales de recogida

La causa fundamental es:

La presencia de elementos tenso-activos (detergentes) no biodegradables. Esta situación es más crítica en el caso de aguas muy alcalinas, o al combinar las aguas municipales con la entrada de aguas residuales en condiciones anaeróbicas.

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Para la eliminación de espumas es aconsejable aplicar agua atomizada a presión en las zonas de acumulación, o también el empleo de productos antiespumantes vertidos antes del paso del agua por el lecho bacteriano. Esta última solución, al igual que la anterior, no elimina la causa y además introduce un producto nuevo que puede ser incrementar el micro contaminación.

Los canales recolectores que se encuentran en el fondo de los filtros deben mantenerse libre de depósitos sólidos.

5.2.5 Distribuidores

Se requiere un control periódico sobre las aberturas de los distribuidores para evitar su bloqueo o tupición. El sistema de distribución debe lavarse diariamente.

En el caso de que existan varios filtros percoladores, la entrada de las aguas residuales debe distribuirse de acuerdo con la capacidad de cada uno de ellos.

Para los distribuidores giratorios, debe establecerse un programa de lubricación periódica de los puntos de rozamiento.

5.2.6 Sistemas de desagües inferiores

Limpieza con agua

La parte inferior del filtro recibe el agua residual tratada y la conduce hacia el canal de evacuación principal.

Deben hacerse provisiones para la limpieza de los desagües con agua. En filtros pequeños es aceptable el uso de un canal de carga periférica con ventilación vertical.

Los sistemas de desagües inferiores podrían llegar a obstruirse por acumulación de grasa y crecimiento biológico. Esto, además de ser causa de obstrucción de la salida del efluente, conspira contra una buena ventilación del filtro.

6 MONITOREO Y MUESTREO

Hay numerosas herramientas disponibles para que el operador de la planta monitoree la condición y funcionamiento de la planta. Todas las plantas tienen procesos que pueden revisarse fácilmente todos los días con lo cual se puede detectar el inicio de un problema de interferencia. Hacer uso de las herramientas disponibles puede hacer la diferencia entre el fracaso total del proceso y detectar el problema antes de que se desarrolle completamente.

Las herramientas operacionales que hay disponibles caen dentro de las siguientes categorías:

• Inspección diaria mediante la observación • Resultados analíticos

Inspección diaria

Además de las determinaciones analíticas que se detallan más adelante, el operador de la instalación debe efectuar un control diario de las incidencias en la planta, con el objetivo de detectar lo antes posible cualquier problema de funcionamiento y poder así tomar las medidas correctoras correspondientes antes de que se produzcan fallos en la depuración.

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Tabla 1. Identificación de interferencias mediante la observación de la planta

Proceso Observación Posible causa

Desarenado Exceso de sedimentos Malos olores

Deficiente extracción de sedimentos Acumulación de sólidos orgánicos

Sedimentación primaria

Aguas residuales negras/olorosas Desborde de la capa de impurezas Bajo contenido de sólidos en el lodo

Pretratamiento inadecuado de los residuos Pretratamiento inadecuado de los residuos Sobrecargas hidráulicas o exceso de extracción de lodo

Filtros Percoladores Encharcamiento en la superficie Olores Colores en la capa de lama

Sobrecargas orgánicas, crecimiento biológico excesivo Sobrecargas orgánicas, condiciones anaeróbicas Metales, choque tóxico

Sedimentación secundaria

Aumento en los sólidos suspendidos del efluente

Desprendimiento excesivo debido al pH, cargas

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En la tabla 1 se resumen algunos de los problemas más fáciles de detectar y sus posibles causas.

El control diario es sencillo y se limita a observaciones que pueden reunirse durante un paseo alrededor de la instalación, que debe realizarse en forma rutinaria procurando que siempre sea a la misma hora del día. Si no es posible efectuar esta inspección diariamente, se recomienda llevarla a cabo al menos una vez a la semana.

Algunas de las herramientas más eficaces en la operación de una planta de tratamiento son los sentidos de la vista, oído, tacto y olfato.

El personal de operación y mantenimiento ha de estar típicamente capacitado para escuchar y detectar cualquier operación incorrecta así como observar cambios en la apariencia u olor que se presentan en los diferentes procesos unitarios y que puedan ser indicación de un problema.

Algunos ejemplos de lo que deben observar los operadores son:

apariencia de la superficie de los sedimentadores (tanque imhoff) cantidad y color de la espuma en los tanques presencia de organismos, insectos, roedores desarrollo de olores en distintas partes de la instalación u olores molestos cerca de los

sistemas de película fija objetos extraños sobre la superficie del percolador apariencia del lodo

Una actividad adecuada de mantenimiento adecuado requiere la pericia que se adquiere con la experiencia que brinda el tiempo de trabajo, estudio y práctica. Cualquier programa de mantenimiento debe contemplar las siguientes reglas:

1. Conservar la planta con limpieza y orden 2. Establecer un plan sistemático para la ejecución de las operaciones ordinarias 3. Establecer un programa rutinario de inspección y lubricación

Determinaciones analíticas

Es función del operador el conseguir muestras representativas y tomar todas las precauciones necesarias para que las mismas lleguen al laboratorio en similares condiciones a las que se tomaron. Lo ideal es disponer de algún tipo de nevera portátil y suficientes frascos de muestreo. Para las determinaciones microbiológicas los frascos deben ser estériles.

Los análisis de las muestras que se tomen deben ser realizados en un tiempo lo más próximo posible al de la toma. En caso en que medie más de 2 horas entre el muestreo y la realización de las determinaciones, el laboratorio seleccionado deberá señalar los reactivos y cantidades de éstos a añadir a cada muestra, así como suministrar los aditivos correspondientes para su adecuada preservación cuando se requiera.

En cuanto a las determinaciones de pH, alcalinidad y oxígeno disuelto, cuando se necesiten, deben realizarse «in situ».

Muestreo

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La aplicación de una técnica de muestreo correcta es la base para el seguimiento de la operación de cualquier dispositivo de tratamiento.

Para medir la efectividad de una planta de tratamiento hay que realizar análisis físicos, químicos y/o bacteriológicos. A tales efectos deben tomarse muestras de agua residual en diferentes puntos de la instalación.

La validez de los resultados de laboratorio depende, de entre otros factores, de la representatividad de la muestra. El objetivo del muestreo es recolectar una muestra que tenga un volumen lo suficientemente pequeño como para que pueda manipularse fácilmente, y que al mismo tiempo sea representativo de la corriente que se desea caracterizar.

La localización de los puntos de muestreo y la recolección de las muestras para todas las plantas de tratamiento aguas residuales, no puede especificarse. Las condiciones son diferentes para cada planta y el procedimiento a seguir debe adaptarse a cada una. Sin embargo, pueden enumerarse algunos principios generales:

1. La muestra debe tomarse en puntos donde las aguas residuales estén bien mezcladas 2. Deben ser excluidas las partículas grandes (mayores de 6 mm) 3. No deben ser incluidos en el muestreo los sedimentos, crecimientos o material flotante que

se hayan acumulado previamente en el punto de muestreo 4. Las muestras deben examinarse tan pronto como sea posible. En caso contrario, deben

mantenerse en frío hasta ser conducidas al laboratorio para los análisis correspondientes 5. Tabla 2: Monitoreo

Proceso Parámetros Frecuencia de las pruebasDesarenador Altura de sedimentos SemanalSedimentación(Tanque Imhoff)

Contenido de sólidos en el lodoProfundidad de la capa de lodo

SemanalDiario

Filtro percolador Espesor de la biopelículapH en el efluenteTemperaturaSólidos en el efluente

Según se necesiteDiarioSegún se necesiteSemanal

Digestor anaerobio pH de la descarga a los lechos de secadoEspesor de la capa superiorSólidos de la descarga a los lechos de secado

Al momento de la descargaSemanalAl momento de la descarga

7 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL SISTEMA DE TRATAMIENTO

El hombre ha utilizado las aguas no sólo para su consumo, sino, con el paso del tiempo, para su actividad y para su confort, convirtiendo las aguas usadas en vehículos de desechos, de aquí surge la denominación de las aguas residuales.

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La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha establecido como unos de los derechos fundamentales de todo ser humano “el disfrute del grado máximo de salud posible”.

Considerando la salud como un “estado completo de bienestar físico, mental y social”, y fija el nivel de salud por el grado de armonía, que exista entre el hombre y el medio que sirve de escenario a su vida.

La contaminación de las aguas es uno de los factores importantes que rompen la armonía entre el hombre y su medio, tanto a corto, como a medio y largo plazo; por lo que la prevención y lucha contra ella, contribuye en la actualidad una necesidad de importancia prioritaria.

Conociendo los elementos integrantes de la contaminación y sus efectos, según se ha analizado las enfermedades pueden transmitirse:

Por contacto directo.

Por medio de insectos y animales (Mosquitos, ratas, etc.)

Por medio de las vestimentas o utensilios empleados.

Debe recordarse aquí que una planta de tratamiento puede eliminar hasta el 90% de los gérmenes patógenos, pero cifras de 600x104 en 100 ml son aún tremendamente importantes.

La precaución para evitar enfermedades en el personal que trabaja en las plantas de tratamiento de aguas residuales pasa por una correcta higiene personal y se describe con los puntos más importantes a considerar y son:

Adecuación de vestuarios, comedores e instalaciones de higiene.

Llevar vestuario adecuado de protección, lavar con frecuencia.

Llevar guantes impermeables al establecer contacto con el agua, lodos o residuos de la planta.

Ducharse, lavarse y desinfectarse al terminar el trabajo, antes de vestirse o antes de comer.

Comer en sala independiente de la zona de trabajo.

Evitar la aparición de ratas, moscas y mosquitos. Si aparecen eliminarlos con la Mayor rapidez posible.

Prestar atención urgente a las pequeñas heridas, utilizar desinfectantes como tintura de iodo, después de un lavado enérgico con jabón.

Vacunarse cada cinco años contra el tétanos, vacunarse contra las tifoideas con la frecuencia recomendada por el médico, vacunar al trabajador y su familia contra la poliomielitis, se recomienda también la vacuna contra la hepatitis.

Consultar al médico una vez por año, pasando una revisión adecuada.

Organización de un Sistema de Seguridad

Para organizar un sistema de seguridad se debe elaborar un plan operativo.

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Plan Operativo de Seguridad

Los accidentes de trabajo que el operador está expuesto a sufrir en el desarrollo de sus labores ocasionan, además de lamentables perjuicios personales, pérdidas para la Municipalidad, así como daños a la propiedad, equipos, herramientas, etcétera. También causan la interrupción de las operaciones de suministro de agua. Para evitar todo esto resulta importante elaborar un plan operativo de seguridad, que debe permitir que la empresa mantenga un estándar de seguridad óptimo.

Este plan operativo debe ser anual y consta, entre otras, de las siguientes actividades:

Planificación y Gestión

Las actividades de planificación y gestión deben tener en cuenta lo siguiente:

Política gerencial sobre aspectos de seguridad;

Asignación de funciones y responsabilidades, y

Organización, constitución y oficialización de un comité central, subcomités, brigadas de

seguridad, comités de defensa civil y brigadas operativas de emergencia.

Capacitación y Desarrollo de Personal

Para la capacitación del personal, la empresa debe desarrollar cursos y charlas, disponer de asesoramiento y elaborar módulos.

Entre los temas que estos cursos pueden desarrollar están los siguientes:

Gases contaminantes

Riesgos eléctricos

Primeros auxilios

Prevención y control de incendios

Trabajo en equipo

Planeamiento estratégico

Técnicas de comunicación

Inspecciones y Observaciones de Seguridad

La Municipalidad debe programar la ejecución de inspecciones y exámenes para identificar los puntos críticos del proceso.

Investigación de Accidentes

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Para la investigación de accidentes, es necesario tener información y elaborar estadísticas para luego hacer un análisis y una evaluación.

Programas para Afrontar Emergencias

Los principales programas con que debe contar la empresa son los siguientes:

Programa de contingencia para desastres e inundaciones

Programa de seguridad de protección y evaluación

Programa de sismos y extinción de incendios

Reglas de Organización y Normatividad

La Municipalidad debe contar con normas, reglamentos, señalizaciones, codificaciones, etcétera, de cumplimiento obligatorio dentro de la institución, tales como:

Reglamentos internos

Manuales de seguridad en los trabajos de mantenimiento y operación

Procedimientos de inspección y exámenes de medidas de seguridad

Señalización de las vías de escape e identificación de zonas internas y externas de

seguridad

Codificación y ubicación de extintores

Equipos de Protección Personal

Se debe realizar una exhaustiva evaluación técnica y de control de calidad de los equipos personales de seguridad y tener en cuenta que estos deben cumplir con las normas internacionales de seguridad.

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Reconocimiento por Cumplimiento de Normas

Establecer pautas para evaluar el cumplimiento de las normas

Premios por cumplimiento de normas

Evaluación del Plan Operativo

Establecimiento de estándares de evaluación del plan

Evaluación trimestral de la ejecución de los programas

Instrucciones sobre Seguridad

Medidas de Seguridad Generales

A continuación se mencionan algunas de las instrucciones sobre seguridad agrupadas según campos de acción.

1. Cada trabajador es responsable por su propia seguridad; por lo tanto, debe conocer y cumplir

las normas y evitar los riesgos.

2. Observe por dónde camina y asegúrese de estar en un lugar firme y seguro. No pise los

extremos laterales de las tablas sueltas.

3. Cuando esté dentro de la planta de tratamiento de aguas residuales, no corra. Baje y suba las

escaleras lentamente y apóyese en la baranda.

4. El personal que labora en la planta debe portar vestimenta y calzado adecuado.

5. No permita que el personal transite por los bordes de los decantadores, floculadores y canales

(Aunque sepa nadar), excepto cuando los bordes de dichas instalaciones o estructuras estén

protegidos con barandas.

6. Para evitar que alguna persona caiga en decantadores, floculadores, etc., es recomendable

colocar estribos en los bordes de los pasadizos.

7. Mantenga la planta de tratamiento de aguas residuales siempre limpia y ordenada. No arroje

papeles, cáscaras de frutas, residuos, colillas de cigarro, fósforos, etcétera, en el suelo.

8. Debe saber utilizar los equipos de seguridad.

9. Los equipos de seguridad deben guardarse en un lugar adecuado, de donde se puedan retirar

fácilmente cuando se los necesite.

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10. Mantenga los equipos de seguridad en orden y haga una revisión permanente; sustituya y

repare las piezas malogradas.

11. Cualquier accidente, por mínimo que sea, debe ser comunicado inmediatamente. Un rasguño

insignificante puede ocasionar una fuerte infección.

12. No ingiera bebidas alcohólicas ni antes ni durante el servicio.

13. Ayude e instruya al colega nuevo, y recuerde que usted también fue novato.

14. Toda práctica peligrosa, así como cualquier anormalidad o cualquier defecto en los equipos,

máquinas, etcétera, debe ser comunicada.

15. No se distraiga durante el servicio,

16. Preste atención a las instrucciones y órdenes. La interpretación incorrecta de una orden

perjudica el servicio y ocasiona accidentes.

17. No transite o se detenga debajo de cargas suspendidas por una máquina o por sogas.

18. Debe presentarse atención especial a estanqueidad de conducciones de gas.

19. Asegúrese que se cuenta con equipamiento para primeros auxilios y que este se encuentra en

buenas condiciones.

20. No use objetos como medallas, correas y brazaletes en el trabajo.

21. Si levanta objetos pesados, doble las piernas correctamente y no la espalda.

Las medidas de observancia obligatoria que se listan a continuación, tienen como objetivo el reglamentar las actividades que se llevarán a cabo en las diferentes instalaciones y evitar con ello la ocurrencia de accidentes al personal y/o afectación a las propias instalaciones.

1. Es obligación de la dependencia operadora de la planta el instruir a su personal el contenido y cumplimiento de las medidas de seguridad de este manual.

2. La dependencia debe tener un supervisor de seguridad que se responsabilice de la seguridad y la conducta del personal de trabajo dentro de las instalaciones de la planta.

3. Para el control de acceso a las instalaciones, la autoridad máxima del centro de trabajo expedirá pases personales firmados con vigencia establecida, para cada uno de los trabajadores, especificando claramente el área o lugar donde deba laborar.

4. Todo personal deberá exhibir el pase correspondiente al encargado en turno que se lo solicite.

5. El acceso a las instalaciones deberá ser siempre a través de la puerta de entrada oficial, para que la vigilancia tenga un control de entradas y salidas del personal ajeno a la planta.

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6. Queda estrictamente prohibido fumar e introducir bebidas embriagantes o droga en las

7. instalaciones así como entrar en estado inconveniente.

8. Queda prohibido portar armas de cualquier tipo dentro de las instalaciones de la planta, salvo autorización expresa de la dependencia operadora.

9. El personal deberá conocer el área donde va a llevar a cabo sus trabajos, incluyendo los sistemas y equipos de protección de seguridad.

10. Queda prohibido el acceso del personal ajeno al almacén en operación, salvo autorización expresa del personal encargado de la planta.

11. Cualquier intervención en líneas o equipos de proceso que estén o hayan estado en operación deberá de ser aprobada previamente por el personal jefe de la planta.

12. La dependencia operadora será del responsable de que el personal utilice la ropa y equipo de seguridad adecuado, para llevar a cabo las diferentes labores dentro de la planta.

13. La dependencia operadora contará con un botiquín de primeros auxilios en el lugar de trabajo, con el fin de tratar lesiones leves que pudieran ocurrir al personal.

14. La dependencia operadora será responsable de que el personal utilice el equipo de protección respiratoria necesario, en aquellos casos en que así se requiera a juicio del jefe de la planta (Accesos a tanques, en registros de drenaje etc.)

15. La dependencia operadora está obligada a cumplir con las disposiciones tendientes a proteger debidamente a su personal en aquellos trabajos que se efectúen en altura, para lo cual deberá construir los andamios, barandales o escaleras necesarios, así como supervisar que su personal utilice los cinturones de seguridad y cables de vida, requeridos para asegurar su integridad física.

16. El jefe de planta deberá informar al centro de trabajo cuando observe condiciones anómalas dentro del área en la cual se encuentre laborando (Fugas, derrames, incendios etc.)

17. En caso de suscitarse una emergencia en el área de trabajo o en sus proximidades, el personal deberá suspender los trabajos y seguir fielmente las instrucciones del personal encargado de la instalación debiendo conocer previamente las rutas de evacuación para casos de emergencia.

18. La dependencia operadora deberá observar las disposiciones de orden y limpieza, con el objeto de mantener en óptimas condiciones el lugar de trabajo.

19. El horario de labores establecido previamente, deberá ser respetado invariablemente.

20. El incumplimiento o violación de las reglas de seguridad establecidas, serán causa para la aplicación inmediata de sanciones y/o medidas administrativas disciplinarias por la dependencia operadora.

21. Las anteriores disposiciones, así como las que no estén contempladas en este manual, pero que el personal de la dependencia operadora responsable de la planta, juzgue necesaria para

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preservar la integridad física tanto del personal como de las instalaciones, deberán ser cumplidas.

Higiene Personal

A continuación se proporciona una lista de recomendaciones a seguir por los operadores y personal que tenga relación en la operación de la planta de tratamiento.

1. Nunca coma o se lleve nada a la boca sin antes lavarse las manos.

2. Evite fumar cuando trabaje en pozos de visita o en instalaciones donde se pueda contaminar

las manos.

3. No use su ropa de trabajo en su auto o casa.

4. Siempre limpie su equipo después de usarlo. Usted o alguien más podrá volver a usarlo.

5. Mantenga las uñas de las manos bien cortadas y limpias, ya que son portadoras excelentes de

suciedad y gérmenes.

Precauciones de Seguridad para Infecciones del Cuerpo y Enfermedades

1. Trate todas las cortadas, abrasiones de la piel y heridas similares lo más pronto posible. Cuando trabaje con aguas residuales, la cortada o raspón más pequeño es potencialmente peligroso y debe limpiarse y tratarse inmediatamente con una solución de 2 % de tintura de iodo.

2. Visite al médico para todas las heridas.

3. Proporcione entrenamiento de primeros auxilios a todo el personal.

4. Reciba vacunas para los padecimientos transmitidos por el agua, particularmente para la tifoidea y para tétanos. Mantenga un registro de todas las inmunizaciones en un registro de salud de los empleados para asegurar que reciban las vacunas a su debido tiempo.

5. En el laboratorio use bulbos en las pipetas en lugar de hacerlo con la boca, con la finalidad de no contaminarse. No utilice la cristalería del laboratorio para beber. Deben proporcionarse vasos de papel.

6. Nunca prepare comida en el laboratorio.

Gases Molestos, Mezclas Explosivas y Deficiencias de Oxígeno

1. Los principales peligros con gases, asociados con el tratamiento de las aguas residuales, son acumulaciones de gas del drenaje y su mezcla con otros gases o con aire, las cuales pueden causarle la muerte o heridas por explosión o por asfixia como resultado de la deficiencia de oxígeno. El término “gas de drenaje” se aplica generalmente a una mezcla de gases en los drenajes y los pozos de visita, los cuales contienen un gran porcentaje de dióxido de carbono,

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cantidades variables de metano, hidrógeno, sulfuro de hidrógeno y bajos porcentajes de oxígeno.

Dichas mezclas se acumulan algunas veces en los drenajes o en los pozos de visita, donde la materia orgánica se ha acumulado y descompuesto. Los peligros reales de los gases de drenaje existen en la cantidad explosiva de metano, sulfuro de hidrógeno y una deficiencia de oxígeno.

El sulfuro de hidrogeno es tóxico a muy bajas concentraciones y la sensibilidad de las personas al olor es muy significativa.

Equipo de Seguridad

Los equipos de seguridad con los que debe contar una planta de tratamiento de aguas residuales, son los siguientes:

1. Máscaras (equipos autónomos para deficiencias de oxígeno).

2. Arneses, líneas y malacates de seguridad.

3. Ropa, calzado y cascos para una protección adecuada.

4. Equipo de ventilación.

5. Equipo de intercomunicación.

6. Linterna a prueba de explosiones y otro equipo de iluminación segura.

7. Equipos de primeros auxilios de emergencia.

8. Estaciones de regaderas y de lavado de ojos.

Escaleras

1. Antes de iniciar cualquier servicio para el que necesite una escalera, estudie atentamente cuál es la mejor manera de apoyarla contra un poste, pared u otra estructura.

2. Coloque la escalera siempre en ángulo con el poste, pared u otra estructura de apoyo, para evitar que se caiga o resbale. El ángulo máximo recomendado es de 75º con respecto a la base.

3. Nunca debe unir dos escaleras para formar una más larga, ni colocarla sobre una caja, silla, etcétera, para lograr mayor altura. Verifique que la escalera esté en perfectas condiciones; si no está seguro, no la use.

4. No use la escalera si está húmeda, manchada con aceite, grasa, lodo o con escalones rotos, sueltos, reparados, quebrados, agrietados, o si le faltan escalones.

5. Verifique que las bases de la escalera estén firmemente apoyadas en el mismo nivel del suelo.

6. Las escaleras se deben guardar en lugares secos y no muy calientes, sujetos con ganchos colocados en la pared, donde no se dañen ni reciban golpes.

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7. No remiende ligeramente las partes laterales de la escalera; mándelas a reparar.

8. Trabaje siempre en la posición correcta (Véase la Figura 13).

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Figura 13 Posición Correcta al Utilizar una Escalera

1. Amarre la escalera o pida a alguien que la sostenga cuando trabaja en lugares donde se pueda caer fácilmente (Véase la Figura 14).

Figura 14: Manera de Fijar una Escalera

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2. Abra la escalera doble en toda su extensión, para que no se resbale.

3. Examine si la bisagra de la escalera doble se encuentra en buenas condiciones.

4. Examine las cuerdas que están en la base de la escalera doble. Esta cuerda impide que la bisagra se dañe.

5. No se pare en la plataforma (La parte superior de la escalera doble) y no pase del penúltimo escalón de la parte alta, para no perder el equilibrio.

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