OI TP1 FRCU Agostini Guillaume Jaquet Uccellini Susco 13-04-2016

Organización Industrial 2016

Trabajo Práctico 1 Organización Industrial

Introducción. El ser humano, por naturaleza, es un ser sociable, necesita estar rodeado de sus pares para relacionarse, comunicarse, convivir, compartir e incluso existir. Desde tiempos prehistóricos, nuestros ancestros ya se dividían las tareas para conseguir alimento, satisfacer las necesidades colectivas que surgían o bien para defenderse de las fieras, el hombre comenzó por instinto a relacionarse y organizarse. Con la llegada de los primeros asentamientos, comenzaron a formarse los primeros focos de organizacionales, las tribus; ahí aparece la familia, base de toda organización social. Con el paso del tiempo estos primeras organizaciones fueron evolucionando, comenzaron a tener mayor cantidad de miembros (habitantes), este crecimiento, trajo acarreadas nuevas necesidades y nuevas formas de organización. Si bien las leyes han cambiado y mucho, desde aquel primer derecho hasta la actualidad, la sociedad actual tal y como la conocemos, sigue estando regida por normas o reglas, a nivel de las relaciones humanas, comerciales, institucionales, gubernamentales; de obligatorio cumplimiento o no; pero están y las relaciones, de la índole que sean, giran en torno a ellas. En el presente trabajo práctico, nos centraremos en esta necesidadcapacidad del ser humano, para encarar el estudio de una organización, sus fines, sus proyectos sus metodología de trabajo, principalmente desde el punto de vista industrialempresarial. Los temas a desarrollar son:

Trabajo Práctico 1 Organización Industrial

DIAGRAMA DE PROCESO KANBAN SISTEMA DE PRODUCCIÓN DISTRIBUCIÓN EN PLANTA LAYOUT

Agostini Guillaume Jaquet Uccellini Susco


DIAGRAMA DE PROCESO

Definición.

Un diagrama de proceso es la representación gráfica del flujo o secuencia de rutinas

simples. Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las unidades

involucradas y los responsables de su ejecución, es decir , es la representación simbólica o

pictórica de un procedimiento administrativo.

Luego, un diagrama de flujo es una representación gráfica que desglosa un proceso en

cualquier tipo de actividad a desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y en

sus departamentos, secciones u áreas de su estructura organizativa.

Son de gran importancia ya que ayudan a designar cualquier representación gráfica de un

procedimiento o parte de este. En la actualidad los diagramas de flujo son considerados en

la mayoría de las empresas como uno de los principales instrumentos en la realización de

cualquier método o sistema.

Se trata de una muy útil herramienta para poder entender correctamente las diferentes

fases de cualquier proceso y su funcionamiento y , por tanto , permite comprenderlo y

estudiarlo para tratar de mejorar sus procedimientos.

Son importantes los diagramas de flujo en toda organización y departamentos, ya que

permite la visualización de las actividades innecesarias y verifica si la distribución del trabajo

está equilibrada, es decir, bien distribuida en las personas, sin sobrecargo para ninguna.

Los diagramas de flujo son importantes para el diseñador porque le ayudan en la definición,

formulación, análisis y solución del problema. El diagrama de flujo ayuda al análisis a

comprender el sistema de información de acuerdo con las operaciones de procedimientos

incluidos, le ayudará analizar esas etapas, con el fin tanto de mejorarlas como de

incrementar la existencia de sistemas de información para la administración.



Para ayudar a su comprensión por cualquier persona de la organización , se utilizan

distintas formas de interpretación, a través de dibujos, de símbolos de ingeniería, de figuras

geométricas, etc., que transmiten una indicación de lo que se quiere representar.

Ventajas.

Podemos citar como ventajas que se pueden obtener con la utilización de los diagramas de flujo,

las siguientes:

Ayudan a las personas que trabajan en el proceso a entender el mismo, con lo que

facilitaran su incorporación a la organización e incluso, su colaboración en la búsqueda

de mejoras del proceso y sus deficiencias.

Al presentarse el proceso de una manera objetiva, se permite con mayor facilidad la

identificación de forma clara de las mejoras a proponer.

Permite que cada persona de la empresa se sitúe dentro del proceso, lo que conlleva a

poder identificar perfectamente quien es su cliente y proveedor interno dentro del

proceso y su cadena de relaciones, por lo que se mejora considerablemente la

comunicación entre los departamentos y personas de la organización.

Los diagramas de flujo son herramientas muy valiosas para la formación y

entrenamiento del nuevo personal que se incorpore a la empresa.

Lo más reseñable es que realmente se consigue que todas las personas que están

participando en el proceso lo entenderán de la mismamanera, con lo que será más fácil

lograr motivarlas a conseguir procesos más económicos en tiempo y costes, y mejorar

las relaciones internas entre los clienteproveedor del proceso.

Fases.

1. Definir el proceso y concretar su alcance (su inicio y final)

2. Representar las etapas intermedias y su relación (proceso actual).

3. Documentar cada una de las etapas: Responsable/Proveedor y Cliente.

4. Analizar el proceso actual desde el punto de vista deseado.

5. Proponer alternativas y definir las nuevas etapas y sus relaciones.

6. Representar el diagrama del nuevo proceso e indicar las diferencias con el actual.



Reglas.

Utilizar una simbología simple y conocida por los implicados en el proceso.

Consensuar tanto el diagrama del proceso actual como del nuevo.

Analizar las implicaciones colaterales de los cambios a introducir.



Ejemplo 1 Diagrama de Proceso para la elaboración de jugo a partir de la Caña.



Ejemplo 2 Distintos Diagramas de Procesos

Fuente: https://luismiguelmanene.wordpress.com/2011/07/28/losdiagramasdeflujosudefinicionobjetivoventajaselaboracionfasesreglasyejemplosdeaplicaciones/



KANBAN

Introducción.

Durante las pasadas tres décadas, Kanban, que se define como “un sistema de producción

altamente efectivo y eficiente“, ha contribuido a generar un panorama manufacturero óptimo y

competitivo. El origen de la metodología Kanban debemos buscarlo en los procesos de

producción “justintime” (JIT) ideados por Toyota, en los que se utilizaban tarjetas para

identificar necesidades de material en la cadena de producción.

Actualmente, el término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas metodologías ágiles,

cuyo objetivo es gestionar de manera general cómo se van completando las tareas. Kanban es

una palabra japonesa que significa “tarjetas visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban corresponde

a “tarjeta”.

Las principales ventajas de esta metodología es que es muy fácil de utilizar, actualizar y asumir

por parte del equipo. Además, destaca por ser una técnica de gestión de las tareas muy visual,

que permite ver a golpe de vista el estado de los proyectos, así como también pautar el

desarrollo del trabajo de manera efectiva.

Principios de la metodología Kanban

La metodología Kanban se basa en una serie de principios que la diferencian del resto de

metodologías conocidas como ágiles:

Calidad garantizada. Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no hay

margen de error. De aquí a que en Kanban no se premie la rapidez, sino la calidad

final de las tareas realizadas. Esto se basa en el hecho que muchas veces cuesta

más arreglarlo después que hacerlo bien a la primera.

Reducción del desperdicio. Kanban se basa en hacer solamente lo justo y necesario,

pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello que es superficial o

secundario (principio YAGNI).



Mejora continua. Kanban no es simplemente un método de gestión, sino también un

sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los objetivos a alcanzar.

Flexibilidad. Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas pendientes

acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes según las necesidades

del momento (capacidad de dar respuesta a tareas imprevistas).

Pasos para configurar una estrategia de Kanban

La aplicación del método Kanban implica la generación de un tablero de tareas que permitirá

mejorar el flujo de trabajo y alcanzar un ritmo sostenible. Para implantar esta metodología,

deberemos tener claro los siguientes aspectos:

1) Definir el flujo de trabajo de los proyectos: para ello, simplemente deberemos crear

nuestro propio tablero, que deberá ser visible y accesible por parte de todos los miembros del

equipo. Cada una de las columnas corresponderá a un estado concreto del flujo de tareas, que

nos servirá para saber en qué situación se encuentra cada proyecto. El tablero debe tener tantas

columnas como estados por los que pasa una tarea, desde que se inicia hasta que finaliza (ej:

diagnóstico, definición, programación, ejecución, testing, etc.).

Dicho tablero puede ser específico para un proyecto en concreto o bien genérico. No hay unas

fases del ciclo de producción establecidas sino que se definirán según el caso en cuestión, o se

establecerá un modelo aplicable genéricamente para cualquier proyecto de la organización.

2) Visualizar las fases del ciclo de producción. Kanban se basa en el principio de desarrollo

incremental, dividiendo el trabajo en distintas partes. Esto significa que no hablamos de la tarea

en sí, sino que lo dividimos en distintos pasos para agilizar el proceso de producción.

Normalmente cada una de esas partes se escribe en un postit y se pega en el tablero, en la

fase que corresponda. Dichos postits contienen la información básica para que el equipo sepa

rápidamente la carga total de trabajo que supone: normalmente la descripción de la tarea con la

estimación de horas. Además, se pueden emplear fotos para asignar responsables así como

también usar tarjetas con distintas formas para poner observaciones o indicar bloqueos (cuando

una tarea no puede hacerse porque depende de otra).



Al final, el objetivo de la visualización es clarificar al máximo el trabajo a realizar, las tareas

asignadas a cada equipo de trabajo (o departamento), así como también las prioridades y la

meta asignada.

3) Stop Starting, start finishing. Este es el lema principal de la metodología Kanban. De esta

manera, se prioriza el trabajo que está en curso en vez de empezar nuevas tareas.

Precisamente, una de las principales aportaciones del Kanban es que el trabajo en curso debe

estar limitado y, por tanto, existe un número máximo de tareas a realizar en cada fase.

En realidad, se trata de definir el máximo número de tareas que podemos tener en cada una de

las fases (ej: 3 tareas en la fase de planificación; 2 en la fase de desarrollo; una en la fase de

pruebas, etc.) y por lo tanto, restringir el trabajo en curso. A esto, se le añade otra idea que, por

muy obvia que pueda parecer, la práctica nos demuestra que no es así: no se puede abrir una

nueva tarea sin finalizar otra.

De esta manera, se pretende dar respuesta al problema habitual de muchas empresas de tener

muchas tareas abiertas pero con un ratio de finalización muy bajo. Aquí lo importante es que las

tareas que se abran se cierren antes de empezar con la siguiente.

4) Control del Flujo. A diferencia de SCRUM, la metodología Kanban no se aplica a un único

proyecto, sino que mezcla tareas y proyectos. Se trata de mantener a los trabajadores con un

flujo de trabajo constante, las tareas más importantes en cola para ser desarrolladas y un

seguimiento pasivo para no tener que interrumpir al trabajador en cada momento.

Asimismo, dicha metodología de trabajo nos permite hacer un seguimiento del trabajo realizado,

almacenando la información que nos proporcionan las tarjetas.

Resumiendo. La posibilidad de poder realizar entregas en cualquier momento, cambiar

prioridades al vuelo y la visualización perfecta del flujo, son algunos de los puntos que se

marcan como elementos diferenciales y de valor. Sin embargo, no podemos decir que exista una

metodología mejor que otra sino que dependerá de la naturaleza de la empresa y la forma de

organización de sus procesos internos.



En este sentido, el método Kanban es especialmente indicado para aquellas organizaciones que

requieran de flexibilidad especialmente en la entrada de tareas, así como en el seguimiento de

estas, la priorización, la supervisión del equipo de trabajo y los informes de dedicación.

Fuente: http://comunidad.iebschool.com/iebs/general/metodologiakanban/

SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Un sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la

descripción, la ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los

responsables de la producción de bienes y servicios en las organizaciones. Los administradores

de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función de operaciones y los

sistemas de transformación que se emplean. Estos son sistemas que utilizan los gerentes de

primera línea dada la relevancia que tienen como factor de decisión empresarial.

Línea:

Se da cuando se eliminan los tiempos ociosos y de espera, de forma que siempre se estén

ejecutando las mismas operaciones, en las mismas máquinas, para obtención del mismo

producto, con una disposición en cadena. Se conoce también como configuración por producto.

Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados

para aceptar de forma automática el trabajo que le es suministrado por una máquina

precedente. Los operarios realizan la misma tarea, en el mismo producto.

Ejemplo: Ensamble en industria automotriz, Producción de alimentos en general, etc.


http://comunidad.iebschool.com/iebs/general/metodologia-kanban/


Por Proceso:

Se caracteriza por la producción del producto en lotes. Cada lote del producto pasa de una

operación o centro de trabajo a otro. En este caso el proceso de obtención del producto requiere

más operaciones y estas son más especializadas, con lo que difícilmente un mismo operario

podría dominarlas todas. Se denomina también configuración por proceso.

Ejemplo: Taller Metal Mecanico, Carpinteria, etc.

Islas:

La producción por proyectos se emplea por lo general cuando en el proceso productivo se

obtiene uno o pocos productos con un largo periodo de fabricación. Parte a través de una serie

de fases, no se puede iniciar nueva fase, si no se ha concluido la anterior.

Ejemplo: Construcción de obras, instalaciones de Máquinas, etc.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Introducción.

“La misión del diseñador es encontrar el mejor ordenamiento de las áreas de trabajo y del

equipo en áreas a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor

seguridad y satisfacción de los trabajadores.” La distribución en planta implica el ordenamiento

de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de

producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.

Objetivos.

Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afectan la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.



Principios básicos de la distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más

efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres,

materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el

compromiso mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la

distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella

distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el

mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. Hay que evitar

los cruces y las interrupciones.

5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el

espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6.Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución

que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.



Tipos de distribución en planta.

Distribución por posición fija. El material permanece en situación fija y son los hombres y la

maquinaria los que confluyen hacia él.

A. Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y

junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.

B. Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.

C. Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.

D. Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas

de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.

E. Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.

F. Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso

aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que

no ha de ser muy cualificada.

Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos, torres de tendido eléctrico y en general,

montajes a pie de obra.

Ejemplo: Montaje de un avión Todos los

operarios trabajan sobre él.

Distribución por proceso. Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

A. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales, y en otras, tienen alguna característica diferenciadora, como potencia, RPM, etc.

B. Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección, o desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.

C. Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente o bajo pedido, facilitando la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.



D. Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.

E. Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.

F. Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades se requiere mano de obra muy cualificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos, mandriladoras, fresadoras, taladradoras, etc. Distribución por producto.El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).

A. Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.

B. Material en curso de fabricación: El material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.

C. Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.

D. Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.

E. Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado o íntimamente ligado.

F. Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. Por esto, la mano de obra no requiere una cualificación profesional alta.

G. Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes distribuciones.

Ejemplo : instalación para decapar chapa de acero. Fuente: https://www.uclm.es/AsignaturaProyectos



LAYOUT Un Layout es desarrollar la forma de integrar todas las áreas funcionales de tu empresa, de la manera mas practica, eficiente y con la reducción de tiempos y costos en traslados, buscando el mejor nivel de seguridad de tu empresa. En otras palabras es como un mapa de tu empresa perfectamente organizado para mejorar en todos los sentidos el desempeño de tu empresa.

Para lograr diseñar este mapa de tu empresa, debes abarca todo, desde el arreglo, acomodo de las secciones internas y las áreas externas que influyen en los procesos productivos de tu empresa.

Antes de empezar.

Reflexionar y buscar un método que simplifique y sustente la solución para tu layout. Tienes que encontrar la mejor manera de hacerlo así que date un tiempo antes de empezar con cálculos, tablas y CAD. Reflexiona sobre qué pasos debes realizar para crear tu diseño de layout. Cada empresa tiene necesidades y procesos distintos, por lo tanto uno debe enfocarse en la situación particular de su empresa.

¿Cuáles son las principales áreas a considerar en el diseño de layout?

Para hacer tu layout es necesario que sepas que zonas en tu empresa son las más importantes y por lo mismo, las primeras que debes considerar en tu layout:



Zonas de recepción Expedición Almacenamiento Preparación de pedidos (packing) Control e inspección de calidad Patios de maniobra Estacionamientos, entre otros.

Sin embargo, para hacer un diseño de layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de éstas y otras áreas que tu consideres importantes para tu empresa.

Datos, medidas y mas datos para tu Layout

Todas las áreas que has considerado en tu empresa deben estar perfectamente jerarquizadas (importancia, frecuencia, seguridad), así como también deberás tener la mayor cantidad de medidas de estas y su mobiliario o maquinaria para poder tener la mayor precisión posible a la hora de crear tu Layout.

Otros datos que necesitarás serán los horarios de trabajo de cada área así como la relación entre cada una de ellas, si su relación es más frecuente (no importa que sea de escritorio a escritorio) deberás tener ese dato.

¿Cómo deben ser las áreas más importantes?

Deberán ser lo más simétricas posibles y deberás intentar en la medida de las posibilidades de tus instalaciones mantener un perímetro rectangular. esto te ayudará a mantener una buena visualización de la instalación tanto para la gestión como para la operación de tu empresa.

Considera siempre tu crecimiento

Así es, sin miedo y sin el mínimo temor a equivocarte, considera las aplicaciones futuras de tu empresa al momento de realizar la distribución de tu Layout, siempre plantea el crecimiento de tu empresa hacia el área que tenga mayor longitud dentro de tus instalaciones, esto evitará futuros cambios drásticos en todas tus instalación al menor cambio o crecimiento que tenga tu empresa, lo cual te resultara en un ahorro de gastos de expansión.

¿Centímetros de más o de menos para los pasillos?

Es casi siempre más importante darle prioridad al espacio de circulación contra al espacio de almacenamiento o incluso al de oficinas, muchas veces lo que puedes ganar en espacio de almacenamiento lo pierdes en lentitud en tus procesos o corres el peligro de aumentar los riesgos de accidentes laborales.



Ejemplo de un layout de un depósito (supermercado).

Ejemplo layout taller de mecanizado: Fuente: http://conceptodefinicion.de/layout/

http://ingenieriaindustrialonline.com/


http://conceptodefinicion.de/layout/

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