METODE TAGUCHI

Metode Taguchi pertama kali dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun

1949 saat mendapat tugas untuk memperbaiki sistem komunikasi di Jepang. Dr. Genichi Taguchi memiliki latar belakang engineering, juga mendalami statistika dan metematika tingkat lanjut, sehingga ia dapat menggabungkan antara teknik statistik dan pengetahuan engineering. Ia mengembangkan metode Taguchi untuk melakukan perbaikan kualitas dengan metode percobaan baru, artinya melakukan pendekatan lain yang memberikan tingkat kepercayaan yang sama dengan SPC (Statistical Process Controll).Taguchi memiliki pandangan yang berbeda mengenai kualitas, ia tidak hanya menghubungkan biaya dan kerugian dari suatu produk saat proses pembuatan produk tersebut, akan tetapi juga dihubungkan pada konsumen dan masyarakat. Kualitas adalah kerugian setelah produk digunakan oleh masyarakat di samping kerugian yang disebabkan oleh mutu produk itu sendiri.Taguchi menghasilkan disiplin dan struktur dari disain eksperimen. Hasilnya adalah standarisasi metodologi disain yang mudah diterapkan oleh investigator. Adapun konsep Taguchi adalah :1. Kualitas seharusnya didisain ke dalam suatu produk dan bukan diinspeksi ke dalamnya.2. Kualitas dapat diraih dengan baik dengan cara meminimasi deviasi target.

Produk tersebut harus dirancang sedemikian rupa hingga dapat mengantisipasi faktor lingkungan yang tak terkontrol.

3. Biaya dari kualitas seharusnya diperhitungkan sebagai fungsi deviasi dari standar yang ada dan kerugiannya harus diperhitungkan juga kedalam sistem.Konsep Taguchi dibuat dari penelitian W.E. Deming, bahwa 85% kualitas yang buruk diakibatkan oleh proses manufacturing dan hanya 15% dari pekerja. Di dalam metode Taguchi hasil eksperimen harus dianalisa untuk dapat memenuhi satu atau lebih kondisi berikut ini :1. Menentukan kondisi yang terbaik atau optimum untuk sebuah produk atau sebuah proses.2. Memperkirakan kontribusi dari masing-masing faktor.

3. Memperkirakan respon atau akibat yang mungkin dari kondisi optimum.

Kelebihan dan Kekurangan Metode Taguchi

Kelebihan dari penggunaan metode Taguchi adalah :

1. Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika dibandingkan dengan menggunakan percobaan full factorial, sehingga dapat menghemat waktu dan biaya.2. Dapat melakukan penghematan terhadap rata-rata dan variasi karakteristik kualitas sekaligus, sehingga ruang lingkup pemecahan masalah lebih luas.3. Dapat mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas melalui perhitungan Average dan Rasio S/N, sehingga faktor- faktor yang berpengaruh tersebut dapat diberikan perhatian khusus.

Sedangkan kekurangan dari metode Taguchi ini adalah apabila percobaan ini dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya, keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap karakteristik yang diamati.

Tahap-tahap dalam Desain Produk / Proses Menurut Taguchi

Dalam metode Taguchi terdapat 3 tahap untuk mengoptimasi desain produk atau produksi yaitu :1. System Design

Merupakan tahap pertama dalam desain dan merupakan tahap konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi proses. Konsep mungkin berasal dari percobaan sebelumnya, pengetahuan alam / teknik, perubahan baru atau kombinasinya. Tahap ini adalah untuk memperoleh ide-ide baru dan mewujudkannya dalam produk baru atau inovasi proses.2. Parameter Design

Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototype matematis berdasarkan tahap sebelumnya melalui percobaan secara statistik. Tujuannya adalah mengidentifikasi setting parameter yang akan memberikan performasi rata-rata pada target dan menentukan pengaruh dari faktor gangguan pada variasi dari target.3. Tolerance Design

Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan kerugian pada masyarakat akibat penyimpangan produk.

Karakteristik Kualitas menurut Taguchi

Setiap produk didesain untuk menghasilkan fungsi tertentu. Beberapa karakteristik pengukuran, biasanya menunjukkan karakteristik kualitas, digunakan untuk mengekspresikan sejauh mana sebuah produk menjalankan fungsinya. Di dalam banyak kasis, karakteristik kualitas biasanya merupakan kuantitas pengukuran tunggal seperti berat, panjang, jam. Beberapa pengukuran subjektif produk seperti baik, buruk, dan rendah juga kerap kali digunakan.Karakteristik kualitas adalah hasil suatu proses yang berkaitan dengan kualitas. Karakteristik kualitas yang terukur menurut Taguchi dapat dibagi menjadi 3 kategori (Peace, {1993}, h 46) :1. Nominal is the best

Karakteristik kualitas yang menuju suatu nilai target yang tepat pada suatu nilai tertentu. Jika nilainya mendekati nilai nominal tertentu, maka kualitasnya akan semakin baik. Yang termasuk kategori ini adalah :Berat Panjang Lebar Kerapatan Ketebalan Diameter Luas Kecepatan Volume Jarak Tekanan Waktu2. Smaller the better

Pencapaian karakteristik dimana apabila semakin kecil (mendekati nol; nol adalah nilai ideal dalam hal ini) semakin baik. Contoh yang termasuk kategori ini adalah: Pemborosan PanasPersen KontaminasiHambatan PenyimpanganKebisinganProduk Gagal Waktu ProsesWaktu ResponKerusakan

3. Larger the better

Pencapaian karakteristik kualitas semakin besar semakin baik (tak terhingga sebagai nilai idealnya). Contoh dari karakteristik ini adalah :KekuatanKekuatan TarikEfisiensi

Waktu antar KerusakanKetahanan Terhadap Korosi

Orthogonal Array (OA)Orthogonal Array (OA) merupakan salah satu bagian kelompok dari percobaan yang hanya menggunakan bagian dari kondisi total, di mana bagian ini barangkali hanya separuh, seperempat atau seperdelapan dari percobaan faktorial penuh Keuntungan OA adalah kemampuannya untuk mengevaluasi berapa faktor dengan jumlah tes yang minimum. Jika pada percobaan terdapat 7 faktor dengan level 2, maka jika menggunakan faktorial penuh akan diperlukan 128 buah percobaan. Dengan OA, jumlah percobaan yang perlu dilakukan dapat dikurangi dan hanya 8 percobaan sehingga akan mengurangi waktu dan biaya percobaan.OA telah menyediakan berbagai kombinasi matriks OA untuk pengujian faktor dengan 2 dan 3 level dengan kemungkinan untuk pengujian multiple level. Contoh dari OA L8

SIX SIGMA

Six sigma adalah suatu cara untuk mengukur kemungkinan perusahaan dapat membuatatau menghasilkan berbagai jumlah unit yang ditentukan dari suatu produk atau jasa denganjumlah cacat nol ( zero defects ). Tujuannya tidak hanya mengurangi produksi jumlah cacat pada barang tetapi juga menghilangkan cacat pada organisasi itu. Six Sigma merupakan penilaian yang menandakan terbaik di kelasnya, dengan hanya 3.4 cacat per juta unit atau produksi. Six sigmasebagai filosofi manajemenSix sigmamerupakan kegiatan yang dilakukan oleh semua anggota perusahaan yang menjadi budaya dan sesuai dengan visi dan misi perusahaan. Tujuannya meningkatkan efisiensi proses bisnis dan memuaskan keiginan pelanggan, sehingga meningkatkan nilai perusahaan. Six sigmasebagai sistem pengukuranSix sigmasesuai dengan arti sigma, yaitu distribusi atau penyebaran (variasi) dari rata-rata (mean) suatu proses atau prosedur.Six sigmaditerapkan untuk memperkecil variasi (sigma).Six sigmasebagai sistem pengukuran menggunakanDefect per Million Oppurtunities(DPMO) sebagai satuan pengukuran. DPMO merupakan ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun proses, sebab berkorelasi langsung dengan cacat, biaya dan waktu yang terbuang. Dengan menggunakan tabel konversi ppm dan sigma pada lampiran, akan dapat diketahui tingkat sigma. Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut: Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut:Defect per Unit (DPU)DPU =(1) Hitung DPMO terlebih dahulu menentukan probabilitas jumlah kerusakan.DPMO =(2)TabelHubungan sigma dan DPMOSigmaParts per Million

6 Sigma3,4 defects per million

5 Sigma233 defects per million

4 Sigma6.210 defects per million

3 Sigma66.807 defects per million

2 Sigma308.537 defects per million

1 Sigma690.000 defects per million

Sumber : Pande, Peter. 2000.

Untuk membandingkan tingkatan sigma ini dapat dilihat contoh berikut iniKetika adanya kesalahan dalam pengejaan kata, tiga sigma menulis kesalahan 7.6 kata-kata per halaman di dalam satu buku. Tetapi, empat sigma menulis kesalahan hanya satu kata per bab dalam satu buku., sedangkan enam sigma menghasilkan kesalahan satu kata dalam semua buku yang ada di suatu perpustakaan kecil. Hubungan yang logaritmis ini antar jumlah sigma dan kesalahan menandakan bahwa semakin tinggi sigma semakin baik kualitas produknya

1. KeunggulanSix SigmaSix Sigmasebagai program kualitas juga sebagaitooluntuk pemecahan masalah.Six sigmamenekankan aplikasitoolini secara metodis dan sistematis yang akan dapat menghasilkan terobosan dalam peningkatan kualitas. Metodologi yang sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterapkan baik dalam industri manufaktur maupun jasa.Six Sigmajuga dikatakan sebagai metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat (defect) (Snee, 1999). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi variasi yang ada di dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal secara umum.Keuntungan dari penerapanSix Sigmaberbeda untuk tiap perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankannya. BiasanyaSix Sigma membawa perbaikan pada hal-hal berikut ini (Pande, Peter. 2000):1. Pengurangan biaya2. Perbaikan produktivitas3. Pertumbuhan pangsa pasar4. Retensi pelanggan5. Pengurangan waktu siklus6. Pengurangan cacat7. Pengembangan produk / jasaKelebihan-kelebihan yang dimiliki Six Sigma dibanding metode lain adalah:1. Six Sigma jauh lebih rinci daripada metode analisis berdasarkan statistik. Six Sigma dapat diterapkan di bidang usaha apa saja mulai dari perencanaan strategi sampai operasional hingga pelayanan pelanggan dan maksimalisasi motivasi atas usaha.2. Six Sigma sangat berpotensi diterapkan pada bidang jasa atau non manufaktur disamping lingkungan teknikal, misalnya seperti bidang manajemen, keuangan, pelayanan pelanggan, pemasaran, logistik, teknologi informasi dan sebagainya.3. Dengan Six Sigma dapat dipahami sistem dan variabel mana yang dapat dimonitor dan direspon balik dengan cepat.4. Six Sigma sifatnya tidak statis. Bila kebutuhan pelanggan berubah, kinerja sigma akan berubah.Langkah LangkahSix Sigma

1. DefineDefine merupakan langkah pertama dalam pendekatan Six Sigma. Langkah ini mengidentifikasi masalah penting dalam proses yang sedang berlangsung.

2. MeasureMeasure merupakan tindak lanjut dari langkah Define dan merupakan sebuah jembatan untuk langkah berikutnya yaitu Analyze. Langkah measure memiliki dua sasaran utama, yaitu :Mendapatkan data untuk memvalidasi dan mengkuantifikasi masalah atau peluang.Memulai menyentuh fakta dan angka-angka yang memberikan petunjuk tentang akar masalah. Milestone (batu loncatan) pada langkah measure adalah mengembangkan ukuran sigma awal untuk proses yang sedang diperbaiki.3. AnalyzeLangkah ini mulai masuk kedalam hal-hal detail, meningkatkan pemahaman terhadap proses dan masalah, serta mengidentifikasi akar masalah. Pada langkah ini, pendekatan Six Sigma menerapkan statistical tool untuk memvalidasi akar permasalahan. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengetahui seberapa baik proses yang berlangsung dan mengidentifikasi akar permasalahan yang mungkin menjadi penyebab timbulnya variasi dalam proses. Untuk mengetahui seberapa baik proses berlangsung, maka perlu adanya suatu nilai atau indeks yaitu Indeks Kemampuan Proses (Process Capability Index).

4. ImproveSelama tahap ini, diuraikan ide-ide perbaikan atau solusi-solusi yang mungkin untuk dilaksanakan.5. ControlSebagai bagian dari pendekatan Six Sigma, perlu adanya pengawasan untuk meyakinkan bahwa hasil-hasil yang diinginkan sedang dalam proses pencapaian.

Diagram parettoDiagram Pareto dikembangkan oleh Vilfredo Frederigo Samoso pada akhir abad ke-19 merupakan pendekatan logic dari tahap awal pada proses perbaikan suatu situasi yang digambarkan dalam bentuk histogram yang dikenal sebagai konsep vital few and the trivial many untuk mendapatkan menyebab utamanya. Diagram Pareto telah digunakan secara luas dalam kegiatan kendali mutu untuk menangani kerangka proyek; proses program; kombinasi pelatihan, proyek dan proses, sehingga sangat membantu dan memberikan kemudahan bagi para pekerja dalam meningkatkan mutu pekerjaan. Pareto chart sangat tepat digunakan jika menginginkan hal-hal seperti menentukan prioritas karena keterbatasan sumberdaya, menggunakan kearifan tim secara kolektif, menghasilkan consensus atau keputusan akhir, dan menempatkan keputusan pada data kuantitatif

Manfaat Diagram Pareto

Diagram Pareto merupakan metode standar dalam pengendalian mutu untuk mendapatkan hasil maksimal atau memilih masalah-masalah utama dan lagi pula dianggap sebagai suatu pendekatan sederhana yang dapat dipahami oleh pekerja tidak terlalu terdidik, serta sebagai perangkat pemecahan dalam bidang yang cukup kompleks.Diagram Pareto merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah). Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses

Diagram Pareto dibuat berdasarkan data statistik dan prinsip bahwa 20% penyebab bertanggungjawab terhadap 80% masalah yang muncul atau sebaliknya. Kedua aksioma tersebut menegaskan bahwa lebih mudah mengurangi bagian lajur yang terletak di bagian kiri diagram Pareto daripada mencoba untuk menghilangkan secara sistematik lajur yang terletak di sebelah kanan diagram. Hal ini dapat diartikan bahwa diagram Pareto dapat menghasilkan sedikit sebab penting untuk meningkatkan mutu produk atau jasa. Keberhasilan penggunaan diagram Pareto sangat ditentukan oleh partisipasi personel terhadap situasi yang diamati, dampak keuangan yang terlihat pada proses perbaikan situasi dan penetapan tujuan secara tepat. Faktor lain yang perlu dihindari adalah jangan membuat persoalan terlalu kompleks dan juga jangan terlalu mencari penyederhanaan pemecahan.

Tahapan penggunaan dari Diagram Pareto adalah mencari fakta dari data ciri gugus kendali mutu yang diukur, menentukan penyebab masalah dari tahapan sebelumnya dan mengelompokkan sesuai dengan periodenya, membentuk histogram evaluasi dari kondisi awal permasalahan yang ditemui, melakukan rencana dan pelaksanaan perbaikan dari evaluasi awal permasalahan yang ditemui, melakukan standarisasi dari hasil perbaikan yang telah ditetapkan dan menentukan tema selanjutnya.

Prinsip Diagram Pareto

Prinsip Pareto juga dikenal sebagai aturan 80/20 dengan melakukan 20% dari pekerjaan bisa menghasilkan 80% manfaat dari pekerjaan itu. Aturan 80/20 dapat diterapkan pada hampir semua hal, seperti: 80% dari keluhan pelanggan timbul 20% dari produk atau jasa, 80% dari keterlambatan jadwal timbul 20% dari kemungkinan penyebab penundaan, 20% dari produk atau account untuk layanan, 80% dari keuntungan Anda, 20% dari-tenaga penjualan menghasilkan 80% dari pendapatan perusahaan Anda, atau 20% dari cacat sistem penyebab 80% masalah nya.

Prinsip Pareto untuk seorang manajer proyek adalah mengingatkan untuk fokus pada 20% hal-hal yang materi, tetapi tidak mengabaikan 80% masalah. Berikut Hukum Pareto dalam bentuk visual:

Umumnya Diagram Pareto merupakan diagram batang tempat batang tersebut diurutkan mulai dari yang terbanyak sampai terkecil. Diagram Pareto memiliki banyak aplikasi dalam bisnis dan pekerjaan. Demikian halnya Diagram Pareto dapat diaplikasikan dalam kontrol kualitas. Ini adalah dasar bagi diagram Pareto, dan salah satu alat utama yang digunakan dalam pengendalian kualitas total dan Six Sigma.Satu persatu masalah di breakdown berdasarkan kategori masing masing. item Diagram Pareto yaitu : 1) Apa (what). Apa saja yang menjadi penyebab masalah tersebut, 2) Kapan (when).Kapan masalah tersebut paling sering muncul, 3) Dimana (where). Dimana masalah tersebut paling sering muncul, 4) Siapa (who).Siapa orang atau kelompok yang mengalami paling banyak masalah, 5) Mengapa (why). Mengapa masalah tersebut banyak terjadi, 6) Bagaimana (how). Bagaimana masalah tersebut bisa terjadi, 7) Berapa biayanya (how much), 8) Masalah mana yang biayanya paling besar? / atau berapa besar biasa yang sudah ditimbulkan?Contoh Diagram Pareto

Contoh di atas adalah contoh sederhana dari sebuah diagram pareto dengan menggunakan sampel data frekuensi relatif dari penyebab IP rendah. Ini memungkinkan kita untuk melihat 20% dari kasus yang menyebabkan 80% dari masalah dan di mana upaya kita harus difokuskan untuk mencapai peningkatan terbesar.Cara Membuat Diagram Pareto

Ada delapan tahap yang tercakup dalam pembuatan diagram Pareto, seperti :1) kumpulkanlah sebanyak mungkin data yang menunjukkan sifat dan frekuensi peristiwa tersebut, 2) tentukan kategori yang akan digunakan untuk menganilisa data tersebut, 3) alokasikan frekuensi peristiwa menjadi kategori yang berbeda, 4) hitunglah frekuensi tersebut ke dalam prosentase, 5) buatlah diagram batang. 6) kemudian urutkanlah diagram batang tersebut mulai dari yang terbanyak, 7) ceklah dampak pareto dalam diagram batang tersebut, 8) apabila dampak pareto jelas, ambil tindakan pada item / fakto yang paling umum.

Namun demikian, penyusunan Diagram Pareto dapat juga menggunakan tujuh langkah berikut ini 1). Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya. 2). Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya. 3). Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. 4). Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang terbesar hingga yang terkecil. 5). Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan. 6). Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing- masing masalah. 7). Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.