METOD0 HAZOPHAZOP, es una tcnica de identificacin de riesgos, la cual esta basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se dan o se producen debido a una desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros normales de operacin en un sistema establecido y en una etapa ya determinada.

Esta tcnica de identificacin de riesgos consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de las denominadas palabras gua

Se desarrolla considerando las siguientes etapas:

1. DEFINICIN DEL REA DE ESTUDIO

Consiste bsicamente en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una determinada instalacin de proceso, considerada como el rea objeto de estudio, se definirn para mejor comprensin una serie de subsistemas o lneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: Lnea de descarga a un tanque de almacenamiento Separacin de disolventes Reactores de mezcla, etc.2. DEFINICIN DE LOS NUDOS

Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o lneas se debern identificar una serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo:Tubera de alimentacin de una materia prima a un cocinadorImpulsin de una bomba centrifuga Depsito o poza de almacenamiento Se debe considerar que cada nudo deber ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensin y comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendr caracterizado por variables de proceso como: Presin Temperatura

Caudal Nivel Composicin Viscosidad La facilidad de utilizacin de esta tcnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posicin exacta.

El documento que acta como soporte principal del mtodo es el diagrama de flujo de proceso.

3. APLICACIN DE LAS PALABRAS GUA

Las denominadas Palabras gua, se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado.

Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como: Reacciones Transferencias, etc. As como a parmetros especficos:Presin Caudal Temperatura, etc

4. DEFINICIN DE LAS DESVIACIONES A ESTUDIAR

Para cada nudo basicamente se considera de forma sistemtica todas las desviaciones que implican la aplicacin de cada palabra gua a una determinada variable o actividad. Para realizar un anlisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre la denominada palabra gua y la variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.

Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.

5. SESIONES HAZOP

Todas las sesiones HAZOP tienen como objetivo primordial el anlisis sitematico del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las lneas o nudos seleccionados a partir de las palabras gua aplicadas a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, as como las acciones a tomar.

La informacion descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:

VENTAJAS DEL MTODO HAZOP Es una herramienta til para contrastar distintos puntos de vista sobre una instalacin industrial.Es considerada una tcnica sistemtica que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hbitos metodolgicos tiles. El coordinador mejora su conocimiento acrca del proceso No requiere prcticamente recursos adicionales, con excepcin del tiempo de dedicacin. DESVENTAJAS DEL MTODO HAZOPMuchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalacin como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por criterios econmicos. Es dependiente de la informacin disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia, por ser una tcnica cualitativa.

METODO DE WHAT IF?

Esta tcnica de identificacin de riesgos es un mtodo muy creativo del tipo inductivo, el cual usa la informacin especfica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalacin industrial, que ademas considera los aspectos generados cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operacin de los equipos.

Por tanto este mtodo bsicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la ms amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo mtodos cuantitativos especiales o una planeacin concreta para dar respuesta a dichas interrogantes.

Este mtodo utiliza informacin especfica de un proceso, pudiendo basarse en los diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de planteamientos empleando preguntas que inician con las palabras Qu pasa s?, las cuales son contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo.

Este mtodo de identificacin de riesgos suele ser ampliamente utilizado durante las etapas de diseo del proceso, as como tambin se utiliza regularmente durante el tiempo de vida o de operacin de una instalacin industrial, por tanto cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operacin, tambin se suele utilizar esta metodologa.

De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de este mtodo son:Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas probables que pueden resultar de mtodos o controles inadecuados Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideracinEmitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que puede implicar una instalacinMejorar la operabilidad de una instalacin industrial. Para un mejor anlisis de un sistema es recomendable dividir el sistema total de un proceso en subsistemas, de modo que se pueda hacer un anlisis mas ordenado y exhaustivo de cada etapa del proceso. Por dicha razn se dice que esta metodologa de identificacin de riesgos es utilizado principalmente para plantas de procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada etapa del proceso.

En conclusin este mtodo har uso de la creatividad de los encargados de la evaluacin del proceso, quienes debern emitir una lista con preguntas Que ocurrira si...?, no olvidando que estas listas de preguntas tipo, deberan estar divididas por procesos, por ejemplo

En el caso de fallo de equipos, se podria formular las siguientes interrogantes:

-Qu ocurrira si fallara un secador?...y si no se activa el sistema de emergencia?Fallos de servicio.-Qu ocurrira si fallara la bomba moyno de slidos?...y si se llena el tanque de almacenamiento de slidos?Fallos de suministro de materia prima.-Qu ocurrira si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del producto?Sucesos especiales.-Qu ocurrira si se incrementa la presin en calderas?...y sino funciona las vlvulas de seguridad?Planes de emergencia.

La metodologa de la aplicacin de este mtodo considera las siguientes etapas:

1 - Identificacin de los riesgos existentesPara conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrn:

Que ocurrira si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la linea de puesta a tierra no funciona?

2 - Evaluacin y valoracin de las interrogantesUna vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solucin mas adecuada, considerando siempre que la solucion adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.

3 - ControlUna vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminacin de los riesgos.

METODO AMFE

El metodo de AMFE, conocido como Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un mtodo orientado a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, ya sea que se trate de un producto como de un proceso, evaluando estrictamente su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habr que actuar o tomar las acciones correctivas necesarias para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

Los objetivos de este mtodo bsicamente se orientan a:Satisfaccin completa del cliente Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin Identificar claramente los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc. Precisar para cada modo de fallo identificado, los medios y procedimientos de deteccin Tomar las acciones correctivas y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso Valorar la eficacia de las acciones tomadas en los problemas detectados y ayudar a documentar el proceso El AMFE se realiza bsicamente cuando:Se disean o establecen nuevos procesos o diseosCambien procesos o diseos actuales sea cual fuerse el motivo Se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales Se buscan mejoras para los procesos o diseos que actualmente se tieneLOS TIPOS DE AMFEEl AMFE de diseo va dirigido al producto, es decir, al diseo del automvil y sus componentes. El AMFE de proceso est dirigido al proceso de fabricacin, es decir, a los medios de produccin que se utilizan. EL AMFE DE DISEOTrata bsicamente sobre el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos. El objeto o tema principal de estudio de un AMFE de diseo es el producto y todo lo relacionado con su definicin. De este modo se realiza el anlisis de la eleccin de los materiales, su configuracin fsica, las dimensiones existentes, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas para su implementacion. EL AMFE DE PROCESOSe refiere a el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricacin, para asegurar su calidad de funcionamiento, en cuanto de l dependa, la confiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente. En este tipo de AMFE se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega final al cliente. De este modo se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso, tales como materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno; ademas de cmo stos influyen en el producto resultante. A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos. Los pasos para la implementacion respectiva se siguen la secuencia indicada en el formato AMFE que se presenta a continuacin.

Las etapas de implantacin de un AMFE se muestra claramente en el siguiente diagrama

VENTAJAS DE LA APLICACIN DEL MTODO AMFE

Fortalece la atencin al cliente Fortalece la comunicacin entre los departamentos Viabiliza el anlisis de los productos y los procesos Produce la mejora de la calidad de los productos y los procesos Contribuye a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas de responsabilidad de productos.Decremento considerable de los costes operativos

ELABORACION DEL IPER

POR QU SE ELABORA UNA IPER? Con el fin de realizar una evaluacin de riesgos de manera efectiva, las empresas que se consideran las mejores en su clase estn adoptando algunos mtodos que les permiten asegurar la identificacin de todos aquellos peligros considerados potenciales y que se encuentran presentes en el lugar de trabajo, para lo cual se hace uso de ciertas herramientas basadas en enfoques formales para identificar de manera ptima los peligros y evaluar los riesgos, y tambin los enfoques formales o consultores que permitan evaluar riesgos en los rubros de minera, construccin civil, plantas industriales en general, nuevos procesos nuevos.

Asimismo, recalcar que todas estas actividades cuenta con riesgos asociados, los cuales pueden presentarse al cruzar la carretera, conducir un vehculo, practicar algn deporte, esquiar en la nieve, viajar en avin, subir una escalera, manipular lineas de transporte de sustancias custicas, trabajar en un espacio confinado, laborar en minas subterrneas y a tajo abierto.

Para elaborar una IPER de la manera mas apropiada se debe considerar ciertas reglas bsicas como: Se debe considerar riesgos del proceso y de las actividades que se desarrollan.El documento elaborado debe ser apropiado para la naturaleza del proceso que se analiza. Debe ser apropiado para ser aplicado en un tiempo razonable. Debe ser un proceso sistemtico de evaluacin efectiva. Se debe enfocar siempre las practicas actuales.Se debe considerar las actividades tanto rutinarias como no rutinarias.Se debe considerar cambios en el ambiente laboral.Se debe considerar en la evaluacin a trabajadores y grupos de riesgo.Se debe considerar aquellos aspectos que afectan al proceso.Una IPER debe ser estructurada, prctica y debe alentar la participacin colectiva.IDENTIFICACIN DE PELIGROS, BLANCOS Y BARRERAS Para lograr desarrollar una ptima identificacin de peligros, los cuales sern sometidos posteriormente a la respectiva Evaluacin de los Riesgos asociados a cada peligro que se llegue a identificar, se requiere que se tenga pleno conocimiento sobre los conceptos bsicos relacionados a los trminos peligro y riesgo, considerndose tambien los blancos, barreras o controles, peligros y energas, as como los mtodos ms usuales de identificacin de peligros que se vayan utilizando. respecto a los trminos mencionados, aclarar que:

Blancos se refiere a la gente, medio ambiente, procesos, es decir a todo aquello que de alguna manera podra verse afectado.Barreras o controles se refiere a aquellos elementos que se emplean luego de realizarse la evaluacin de los riesgos, que entre otros puede implicar el establecimiento de herramientas de gestin de riesgos, entre las cuales se considera procedimientos, polticas, estndares, planes, programas, entre otros.Peligros y energas se refiere a la elctrica, mecnica, qumica, as como a otros factores como ruidos, radiacin, trmica, etc.

LOS MTODOS DE IDENTIFICACIN DE PELIGROS:Para identificar los peligros, se requiere del uso de ciertas herramientas como:Investigaciones sobre accidentesEstadsticas de accidentes acontecidosInspecciones in situDiscusiones, entrevistas al personalAnlisis de trabajos segurosAuditorias internas y externasListas de verificacin check listObservacin y monitoreo de tareas planeadasProgramas establecidosEVALUACIN DE RIESGOS Si se desea evaluar de manera eficiente el riesgo y tambien determinar el nivel de este riesgo, para determinar si es trivial, tolerable, moderado, importante o intolerable; el grupo de expertos encargados de elaborar la IPER, deben identificar todas las energas dainas que estn involucradas en una operacin, determinando su frecuencia y el tiempo que se encuentran expuestos los trabajadores a dichas energas.Toda esta informacin se convertir en una solida base para la evaluacin del riesgo, para lo cual se har uso de una matriz de evaluacin de prioridad de riesgos, a travs de la cual se debe determinar el Nivel de Riesgo. Por tanto se requiere que el equipo IPER sea capacitado y entrenado dentro del contexto del esquema y proceso IPER. EL ESQUEMA IPEREste esquema se refiere a la identificacin de los peligros y evaluacin de los riesgos, mediante las probabilidades y consecuencias de las posibles ocurrencias, basado en un control efectivo de los riesgos a travs de la eliminacin, reduccin, control y monitoreo de los riesgos residuales, de acuerdo al siguiente esquema:PASOS ESENCIALES EN EL PROCESO IPER Para realizar una ptima elaboracin de una matriz IPER se debe considerar en seguir de manera disciplinada de los siguientes pasos:

PASO 1 : Asegurarse de que el proceso a analizar sea practicoPASO 2 : Se debe involucrar a todo el personal, en especial a aquellos que se encuentren expuestos al riesgo y sus representantes dentro de un esquema de trabajoPASO 3 : Se debe utilizar un enfoque sistemtico que permita garantizar que los peligros y los riesgos reciban un tratamiento adecuadoPASO 4 : Se debe tratar de identificar los Peligros de importancia, sin minimizar o obviar lo que se considere insignificantePASO 5 : Se debe observar lo que realmente sucede y existe en el centro laboral, donde se debe incluir todas aquellas labores no rutinariasPASO 6 : Se debe incluir en el anlisis a todos los trabajadores que se encuentren en riesgo, incluyendo al personal visitante y contratistasPASO 7 : Se debe reunir y compilar toda la informacin que se puedaPASO 8 : Se debe tratar de analizar e identificar los peligros significativosPASO 9 : Se debe evaluar el riesgo y se debe indicar los controles a tomarse basndose en la jerarqua de los mismos, donde la prioridad de las medidas es como sigue:EliminarSustituirControles de ingenieraControles administrativosUso de equipo de proteccin personalPASO 10 : Se debe registrar siempre por escrito todo el proceso IPER, y se debe realizar el seguimiento respectivo a los controles adoptados.

EVALUACION DE RIESGOS - METODO FINEEl metodo Fine consiste en la determinacin del Nivel Estimado de Riesgo Potencial a partir del producto de tres factores (Consecuencias, Exposicin, Probabilidad), cada factor tiene un valor dependiendo de las caracteristicas del puesto, los sistemas de seguridad instalados, equipos de proteccin utilizados, tiempos de exposicin al riesgo y gravedad de la posible lesin para cada uno de los riesgos a valorar.

Este formato te permitira aplicar el mtodo Fine, podras encontrar una seccion de instrucciones para poder aplicarlo incluso si es la primera vez que tienes conocimiento de este mtodo.LISTADOS DE METODOS PARA LA IDENTIFICACION DE RIESGOS Y PELIGRO: los mtodos son: ABC, binario, Fine, Steel, Strohm y Opheim, HAZOP, AMFE, AMFEC, UCSIP, DOW, MOND, Mosar, el Arbol de Sucesos, Riesgo intrnseco, Gustav-Purt, Meseri, Gretener, Frame, PML-EML, Probit,