MB Leitfaden 06.2013 (Deutsch) - XENTRY Portal · Inhaltsverzeichnis BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland

Glasurit

RATIO-TRUCK-System

Mercedes Benz Lackierverfahren für Nutzfahrzeuglackierung

gemäß der EU Decopaint-Richtlinie 2004/42/IIB

06/2013

L0ZPBED

Schreibmaschinentext

Inhaltsverzeichnis

BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland 06.2013»

MB Lackierleitfaden Version 06.2013

A Allgemeine Hinweise

B Mercedes - Benz - Lackierverfahren

C Besondere Hinweise

D Tabellen

E Produkt-Merkblätter

Inhaltsverzeichnis


A Allgemeine Hinweise, Freigabe VersionA-0 Vorwort 06.2013

A-1 Standardproduktliste / Grundmaterialien Untergründe 06.2013

A-2 Übersicht Verarbeitungspiktogramme 06.2013

A-3 Information zur Originallackierung 06.2013

A 4.0 Farbtoninformationen zur Originallackierung 06.2013

A 4.1 Ursachen für Farbtonabweichungen bei der Metallic – Lackierung 06.2013

A 4.2 Farbtonliste RAL Nr. zu MB-Nr. 06.2013

A 5

Vorbehandlung Allgemeines Grundreinigung Chemische Vorbehandlung Mechanische Vorbehandlung Schleifmittel Beispiele Lieferantenadressen verschiedener Vorbehandlungsmittel

06.2013

A-5-1 Stahl 06.2013

A-5-2 Aluminium 06.2013

A-5-3 Verzinkte Bleche 06.2013

A-5-4 Kunststoff 06.2013

A-5-5 Beschichtete Untergründe 06.2013

B Garantie - Lackierungen / Lackierverfahren Version

B-2-0 Garantie-Lackierung, Reparatur Stahl, verzinkter Stahl, Aluminium (chromatfrei)

06.2013

B-2-1 Garantie-Lackierung, Reparatur Stahl, verzinkter Stahl, Aluminium (Chromathaltig! Bitte lokale Gesetzgebung beachten)

06.2013

Lackierverfahren VersionB-2-3 Umlackierung 06.2013

B-3-0 Mischbauweise GfK-, SMC besch. Sandwichplatten, Coil Coating, Stahl, verz. Stahl, K+L-Teile

06.2013

B-3-1 Aluminium, unbehandelt, (Chromathaltig! Bitte lokale Gesetzgebung beachten)

06.2013

B-4-0 Chassis Umlackierung 06.2013

B-4-1 Chassis Neubau, Stahl, Aluminium (Chromathaltig! Bitte lokale Gesetzgebung beachten)

06.2013

B-5-0 Kunststofflackierung 06.2013

B-5-1 Teroson Kunststoffreparatursystem 06.2013

B-6-1 2-Schicht-Decklack Metallic/Uni 90 CV 06.2013

B-6-2 Mehrfarbenlackierung mit Klarlack 06.2013

B-6-3 Mehrfarbenlackierung mit Mehrfarbenzusatz 568-17 06.2013

B-6-4 Beschriftung 06.2013

B-6-5 Unterboden- u. Steinschlagschutz 06.2013

Inhaltsverzeichnis


C Besondere Hinweise VersionC-1 Planung und Bau von Lackieanlagen 06.2013

C 2 Betreiben von Lackieranlagen

C-3 Spritzverfahren 06.2013

Airless

Airmix

Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß

HVLP-Pistole (Kessel)

HVLP-Compliant-Pistole (Kessel)

Elektrostatisch unterstützte Spritzverfahren

C-4-0 Lackierfehler und Lackierschäden Allgemeines / Grundsätzliche Regeln

06.2013

C-4-1 Bläschenbildung 06.2013

C-4-2 Durchbluten 06.2013

C-4-3 Fleckenbildung 06.2013

C-4-4 Haftungsverlust 06.2013

C-4-5 Kocher 06.2013

C-4-6 Kraterbildung 06.2013

C-4-7 Runzeln / Hochziehen 06.2013

C-4-8 Steinschlag 06.2013

C 4-9 Unterrostung 06.2013

C-5 Pflege der Nutzfahrzeuglackierung 06.2013

C-6

Tips für die Verarbeitung von Lackmaterial a) bei großer Hitze b) bei hoher Luftfeuchtigkeit c) bei niedrigen Temperaturen

06.2013

C-7 Entsorgungsleitfaden für Lackierbetriebe 06.2013

C-8 Lagerung von Lackmaterial 06.2013

Inhaltsverzeichnis

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauf-lage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten. .


D Tabellen VersionD-1 Nfz-Lackiersysteme 06.2013

D-2 Abtöntabelle für Unifarbtöne AD 68 06.2013

D-3 Basisfarben 68-T... 06.2013

D-4 Rohstoffbasen der Stammmaterialien 06.2013

D-5 Temperaturtabelle 06.2013

D-6 Glanzgradtabelle mit 568-M 124 06.2013

D-7 Lackierung von Kunststoff 06.2013

E Produkt-Merkblätter (Technische Informationen mit Verarbeitungsdaten)

Version

E-1 Spachtel 06.2013

E-2 Grundmaterialien 06.2013

E-3 Decklacke 06.2013

E-4 Klarlack 06.2013

E-5 Unterbodenschutz 06.2013

E-6 Härter 06.2013

E-7 Additive 06.2013

Vorwort

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten.

BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland 06.2013

Im vorliegenden Reparaturleitfaden, der vom Bereich Service-Technik der MERCEDES - BENZ AG, in Zusammenarbeit mit der Firma Glasurit GmbH, Münster erstellt wurde, werden alle Themen behandelt, die für die fachgerechte und wirtschaftliche Instandsetzung von Nutzfahrzeuglackierungen von Bedeutung sind. Er wird ergänzt durch allgemeine Informationen über die Aufgaben der Nutzfahrzeuglackierung, die Beurteilung von Lackierungsschäden sowie die ordnungsgemäße Lackpflege. Es werden außerdem wichtige Hinweise über Lackierungen und Betriebsmittel gegeben. Ein besonderes Kapitel ist dem Arbeits-, Gesundheits- und Umweltschutz gewidmet. Um den hohen Qualitätsstand, die Werterhaltung und den Korrosionsschutz der Mercedes Benz Nutzfahrzeuge sicherzustellen, wird die Anwendung der in diesem Leitfaden genannten Produkte und Arbeitsverfahren empfohlen. Die Lackmaterialien sind genau aufeinander abgestimmt und dürfen zur Vermeidung von Verarbeitungsschwierigkeiten und Qualitätsmängeln nicht durch andere Materialien ersetzt werden. Alle technischen Informationen und Daten basieren auf den letzten technologischen Erkenntnissen. Änderungen seit der Drucklegung dieses Leitfadens sind aufgrund laufender Weiterentwicklungen und Verbesserungen möglich.

Für die Durchführung einer sogenannten “Garantie-Reparatur“ (Garantie-/Gewährleistungsfälle z.B. bei Rohbau-beanstandungen) sind nur die im Abschnitt >B< (B-2-0 und/oder B-2-1) abgebildeten Lackierverfahren anzuwenden! Für die Modellreihen Vito und Viano und Transporter können auch die Garantieverfahren des Reparaturleitfadens für PKW-Lackierungen >D< (D-1 und/oder D-1-1) eingesetzt werden. Ansprechpartner im Hause der Mercedes - Benz AG: HPC: T 403 D-70546 Stuttgart Abt. GSP/SCE Ansprechpartner im Hause Glasurit: Glasurit Autoreparaturlacke Glasuritstraße 1 48 165 Münster Vertrieb- Verkauf Hotline (0180) 530 86 86 Technischer Service ECR/MCT (02501) 14-2365/2646

Produktliste A 1


REINIGUNGSMITTEL 541-5 Glasurit Silicon- und Teerfleckenentferner SV20-0305 541-30 Glasurit Universalreiniger für Kunststoffe SV20-0330 700-1 Glasurit Reinigungsmittel SV99-0378

700-10 Glasurit Entfettungs- und Reinigungsmittel SV99-0310

SPACHTEL 839-15 Glasurit CV-Ziehspachtel, graubeige

100:3 mit Glasurit Härterpaste 948-36 SP69-7015

839-20 Glasurit CV RATIO Spachtel, weiß 100:3 mit Glasurit Härterpaste 948-36

SP69-7020

GRUNDMATERIALIEN 9-7 Glasurit CV-Stahlgrund, grau-beige

4 : 1 mit Glasurit Expresszusatz 568-96 AB09-7777

283-1850 Glasurit CV-Grundierung hellbeige, chromatfrei 2:1 mit Glasurit Zusatzlösung 352-235 und 10 % Glasurit Einstellzusatz 352-

AB83-1850

283-1880 Glasurit CV-Grundfüller, hellbeige, chromathaltig 1:1 mit Glasurit Zusatzlösung 352-235

AB83-1880

284-14 Glasurit CV-Universal-Grundfüller, hellgrau 4:1:1 mit Glasurit CV 2K Härter 922- 16/18 PRO und Glasurit Einstellzusatz 352-

AB84-7114

284-45 Glasurit CV-Füller, weiß 2:1+10% mit Glasurit CV Füllerhärter 922-180 PRO und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC84-0045

284-30 Glasurit CV-Ratio-Truck-Schleiffüller, hellgrau 4:1:1 mit Glasurit CV 2KHärter 922- 16/18 PRO und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC84-7030

285-0 CV Glasurit Transparent-Sealer CV, farblos, 2:1 mit Glasurit CV 2K Härter 922- 16/18 PRO und 30 % Glasurit Einstellzusatz 352-

AC85-0602

801-703 Glasurit CV-Grundfüller EP, grau grün, chromathaltig 4:1:1 mit Glasurit 965-53 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC01-7873

801-704 Glasurit CV-Grundfüller EP, hellgrau, chromatfrei 4:1:1 mit Glasurit 965-53 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AC01-7874

Produktliste A 1


HS 2K-CV-DECKLACK 68- Glasurit HS 2K-CV-Decklack

4:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922- 36/38/40 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AD68-

58- Glasurit HS 2K-CV-Chassis-Decklack, seidenglänzend 4:1:1 mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922- 36/38 und Glasurit Einstellzusatz 352- MB 7350 novagrau, MB 9124 chassisschwarz, MAN 9011 schwarz

AD58-

568-M 035 HS 2K-CV-Mischlack AZ68-0035 568-M 100 HS 2K-CV-Airless Mischlack AZ68-0100 568-M 124 CV-Mischlack matt AZ68-0124

2 SCHICHT-DECKLACK, METALLIC / UNI 90CV- Glasurit 2 Schicht-Decklack, Metallic / Uni als Ausmischung vom

Mischsystem, 2:1 mit Einstellzusatz 93-E3 CV AH/AJ 90-

90-M+A Glasurit Basisfarben-Konzentrat, Mischsystem 90-VE Glasurit VE-Wasser AZ90-0101 93-E 3 CV Glasurit Einstellzusatz wässrig AZ93-0500 90-M 4 CV Glasurit Mischlack wässrig AK50-0600

KLARLACK 924-68 Glasurit CV-Klarlack

3:1:1mit Glasurit 2K-CV-Decklackhärter 922-36/38 und Glasurit Einstellzusatz 352-

AF24-0068

UNTERBODEN- UND STEINSCHLAGSCHUTZ 1109-1240/4 Glasurit Steinschlag- u. Unterbodenschutz schwarz FT90-9400 1109-1503/3 Glasurit Unterbodenschutz, grau FT90-7104

HÄRTER FÜR SPACHTEL 948-36 Glasurit Härterpaste, rot

für Glasurit RATIO Spachtel 839-20 Gt., CV-Ziehspachtel 839-15, SB48-3360

Produktliste A 1



HÄRTER FÜR GRUNDMATERIAL, GRUNDFÜLLER EP UND WASHPRIMER 352-235 Glasurit Zusatzlösung, lang

für Gt. CV-Grundierung 283-1850, Gt. CV-Grundfüller 283-1880 und Gt. Aktivgrund 283-6101

SC12-0235

965-53 Glasurit CV-Härter EP für Gt. CV-Grundfüller EP 801- SC65-0530

2K-PUR-ACRYL-HÄRTER FÜR GRUNDMATERIAL UND DECKLACK 922-16 PRO

Glasurit 2K-CV-Härter, kurz, für Glasurit Transparentsealer 285-0 CV, 2K-CV-Chassisfüller 284-13, CV-Universal-Grundfüller 284-14, CV-Füller 284-30

SC22-0116

922-18 PRO

Glasurit 2K-CV-Härter, normal, für Glasurit Transparentsealer 285-0 CV, 2K-CV-Chassisfüller 284-13, CV-Universal-Grundfüller 284-14, CV-Füller 284-30

SC22-0118

922-180 PRO Glasurit CV-Füllerhärter für Glasurit CV-Füller 284-45 SC22-0180 922-36 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, kurz, für Glasurit HS 2K-CV-

Decklack 68-, Glasurit CV-Klarlack 924-68 SC22-0036

922-38 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, für Glasurit HS 2K-CV-Decklack 68-, Glasurit CV-Klarlack 924-68

SC22-0038

922-40 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, lang, für Glasurit HS 2K-CV-Decklack 68-

SC22-0040

ZUSATZMITTEL 568-17 Glasurit CV-Mehrfarbenzusatz AZ68-0012 568-20 HAFLEX (Kunststoffhaftvermittler) AZ68-0020 568-96 Glasurit Expresszusatz AZ68-0906 522-111 Glasurit Softface-Zusatz AZ22-0111 568-405 Glasurit CV-Strukturpaste AZ68-0405 568-408 Glasurit CV-Grundiertönpaste AZ68-0408

EINSTELLZUSÄTZE UND VERDÜNNUNGEN 352-50 Glasurit Einstellzusatz, kurz SV42-0150 325-91CV Glasurit Einstellzusatz, normal SV41-0392 352-216 Glasurit Einstellzusatz, lang SV41-0316 352-345 Glasurit Einstellzusatz, sehr lang SV41-0345 352-370 Glasurit Einstellzusatz, extra lang SV41-0370 352-450 Glasurit Beispritzlöser SV99-0450

Übersicht Verarbeitungspiktogramme A 2


Vorbehandlung Technische Information

Reinigen siehe Merkblatt

Viskosität einstellen

Verarbeitungsviskosität Wasserverdünnbar

Mischen

Mischverhältnis 2 Komponenten

Mischverhältnis 3 Komponenten

Messstab Härterzugabe

Verarbeiten

Fließbecherpistole Saugbecherpistole UB-Pistole Spritzgänge

Spachteln Streichen Rollen Airless

Srühflasche

Übersicht Verarbeitungspiktogramme A 2



Trocknen

Ablüften Trockenzeit Infrarot

Diverse

Aufrühren Aufrühren in der Mischmaschine

Farbton vergleichen Beispritzen Eingeschränktes Deckvermögen

Lagern

Frostfrei lagern Kühl lagern Vor Feuchtigkeit schützen

Gebinde verschließen

Lagerdauer

Weiterarbeiten

Schleifen von Hand / nass

Schleifen von Hand / trocken

Exzenterschleifer / nass

Exzenterschleifer / trocken

Schwingschleifer / nass

Polieren Schwingschleifer /

trocken Klebefrei Abklebefest Montagefest

Information zur Originallackierung A 3

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten. .


Untersuchung der Originallackierung (Lösemitteltest) Zur Bestimmung der Quellbarkeit der vorliegenden Lackfläche wird der Lösemitteltest durchgeführt. Bei Mercedes - Benz - NFZ muss vor allem bei NFZ-Rahmen und Rahmenanbauteilen mit einer starken Quellbarkeit der Werkslackierung gerechnet werden. Man tränkt einen weißen Lappen mit Glasurit-Einstellzusatz 352-... und reibt damit an einer wenig sichtbaren Stelle auf der Lackierung: ca. 1 Minute. Entsprechend des dieses Ergebnisses, muss die Um- oder Reparaturlackierung entsprechend des Lackierverfahren B4 durchgeführt werden.

Vor allem bei einer an der Luft getrockneten jüngeren Kunstharzlackierung können Quell- oder Hochzieherscheinungen auftreten. Durch Schleifen läßt sich ebenfalls erkennen, ob eine Lackierung ausgehärtet ist. Wenn die angeschliffene Altlackierung gummiartig ist, oder sogar klebt, oder das Schleifpapier schnell schmierend zusetzt, besteht ebenfalls ein Anbeizrisiko. Die Reparaturlackierung ist laut Verfahren B4 auszuführen. Anwendung des Lackierverfahrens B4 Falls bei einer Metallic-Lackierung unklar ist, ob es eine Einschicht-Metallic oder Zweischicht- Metallic-Lackierung ist, kann durch leichtes Schaben mit dem Taschenmesser oder durch leichtes Anschleifen mit feinem Schleifpapier erkannt werden, ob ein Klarlacküberzug vorhanden ist, oder nicht. Entsteht ein farbloser bis milchiger Abrieb, so liegt eine Zweischicht-Metallic-Lackierung vor. In diesem Fall wird die Umlackierung nach dem Verfahren B4 durchgeführt.

Farbtoninformation zur Originallackierung A 4



Farbtonüberprüfung Vor der Ausführung einer Lackierung (Um- oder Teillackierung) muß ein Farbtonvergleich durchgeführt werden. Es kommt vor, daß Werkslackierungen der Nutzfahrzeug-Hersteller um Nuancen im Farbton variieren können. Außerdem erfährt jede Lackierung entsprechend ihrer Beanspruchung, Pflege und ihrem Alter im Farbton und Aussehen eine Veränderung. Farbtonvergleich Die erste Voraussetzung ist das Reinigen (Wasser und Schwamm) und Anpolieren der Werkslackierung. Dadurch ist der Vergleich mit dem Farbton der Original-Werkslackierung sichergestellt. Eine weitere Voraussetzung ist das Aufspritzen und Trocknen des Lackes unter Werkstattbedingungen. (Trocknungsgrad: fingertrocken). Gestrichene, geputzte, getauchte oder aufgegossene Farbproben sind für den Farbtonvergleich nicht brauchbar. Der exakte Farbtonvergleich muß bei Tageslicht in Nordrichtung, nicht in direktem Sonnenlicht ausgeführt werden.

Alternativ dazu besteht die Möglichkeit, sogenannte Tageslichtlampen (Fa. Osram, Daylight 10 -, Fa. Philips, TL 54 RS -, Fa. Thorn, Nordlight), als neutrale Lichtquelle zu benutzen. Damit sind die Voraussetzungen für einen Farbtonvergleich gegeben. Bei lufttrocknenden Kunstharz-Reparaturlacken ist zusätzlich auf die Temperaturempfindlichkeit des Farbtons und den langsameren Trocknungsverlauf zu achten. Bei empfindlichen Farbtönen, wie z. B. weiß, elfenbein usw., sind die empfohlenen Trockenzeiten und Temperaturen der technischen Materialdatenblätter einzuhalten, damit keine Vergilbung der Farbtöne eintritt. Zweischicht-Metallic-Lackierungen Die Ausbesserung von Metalleffektlacken gegenüber Unilacken ist problematischer. Farbton und Helligkeit von Metallic-Basislacken sind stark von der jeweiligen Verarbeitungsweise abhängig. Bei Metallic sollte die Probeaufspritzung von demjenigen, der auch die Lackierung ausführt, vorgenommen werden.

Ursachen für Farbtonabweichung bei Metallic - Lackierungen A 4.1



Zweischicht-Metallic-Lackierungen Die Ausbesserung von Metalleffektlacken gegenüber Unilacken ist problematischer. Farbton und Helligkeit von Metallic-Basislacken sind stark von der jeweiligen Verarbeitungsweise abhängig. Bei Metallic sollte die Probeaufspritzung von demjenigen, der auch die Lackierung ausführt, vorgenommen werden. 1. Düsenweite der Spritzpistole und Spritzdruck Die Zerstäubung ist bei kleiner Düsenweite und hohem Spritzdruck feiner, dadurch wird der Farbton heller. 2. Spritzverdünnung und Spritzviskosität Mit einer schneller verdunstenden Verdünnung (Verdünnung kurz) kann man den Silbereffekt brillanter herausholen als mit einer langsam flüchtigen Verdünnung (Verdünnung lang). Je höher die Viskosität ist, desto gröber ist die Verteilung und umso größer ist die Neigung zur Wolkenbildung. 3. Spritzweise Wird trocken gespritzt oder stark genebelt, erscheint der Farbton heller, metallischer. Wird dagegen nass gespritzt, erscheint der Farbton satter und dunkler. Dazwischen liegen alle Nuancen in Bezug auf Metalleffekt und Farbton. Durch Zwischenablüftzeit wird Wolkenbildung vermieden.

4. Spritzpistolenabstand zum Objekt Bei kurzem Abstand ist der gespritzte Film nasser, der Farbton dunkler, bunter. Bei größerem Abstand ist der gespritzte Film trockner, der Farbton heller, metallischer. Geringe Farbtonunterschiede, die üblicherweise schon durch die individuelle Spritztechnik entstehen, werden durch Beispritzen in die angrenzenden Flächen ausgeglichen. Große Farbtonunterschiede zwischen der Repa-raturlackierung und der Werkslackierung werden durch Nachtönen behoben. Als Abtönhilfe dient die Mischformel des betreffenden Farbtones. Es darf nur mit den in der Formel enthaltenen Mischfarben bzw. mit den in der Abtöntabelle genannten Abtönfarben nachgetönt werden

Informationen zur Originallackierung A 4.2



Bis zum 1.1.90 wurden von Mercedes - Benz für die Kennzeichnung der Serienfarben auch AL Nummern verwendet. Diese RAL-Nummern sind jedoch mit den heute standardisierten RAL-Farbtönen Glanzregister RAL 841 GL nicht mehr identisch. Aus der nachfolgenden Übersicht ersehen Sie, welcher Mercedes - Benz -Ton (MB-Nr.) bei Nach und Reparaturlackierungen für den im Fahrzeug jeweils angegebenen RAL-Ton eingesetzt werden muss. Sofern bei RAL-Tönen keine korrespondierenden MB-Farbtöne angegeben werden, entsprich die Fahrzeuglackierung den standardisierten RAL Tönen.

Dokumentation der Serienfarbnummer 1. Fahrzeugdatenkarte Die Farbnummern sind in der Fahrzeugdatenkarte (Vehdoc) unter der laufenden Nummer 31 - 35 dokumentiert. Bei Mehrfarbenlackierungen mit mehr als fünf Farbtönen (Omnibus) sind die fehlenden Farbtöne beim zuständigen Werkskundendienst zu erfragen.

Vorbehandlung A 5.0


4.1 Grundreinigung Die Qualität der Lackierung beginnt mit der richtigen Vorbehandlung des Untergrundes. Die Grundreinigung ist der erste Schritt, d.h. Entfernen sämtlicher Verunreinigungen. Teilweise sind spezielle Zusätze (Additive) zum Lösen von Schutzwachsen erforderlich. Der letzte Waschgang jedoch muss mit klarem Wasser ausgeführt werden; am besten mit dem Hochdruck-Dampfstrahl-Gerät. Vorbehandlung Wir unterscheiden zwischen zwei Vorbehand-lungsarten: 4.2 Die chemische Vorbehandlung 4.2.0 Die saure Vorbehandlung 4.2.1 Die alkalische Entfettung/Vorbehandlung Diese Vorbehandlungsmittel werden mit dem Hochdruck-Dampfstrahlgerät angewendet. Zu unterscheiden sind: Reinigungs- u. Phosphatiermittel in 1 Arbeitsprozess. Fe-Phosphatierung und Zinkphosphatierung: Beide sind sogenannte 2-Phasen-Vorbehandlungs-mittel. 1. Phosphatierungsauftrag, 2. Schritt nachspülen. Hier sind unbedingt die Herstellangaben zu beachten. Die chemische Vorbehandlung wird vorwiegend bei Aluminium und Stahl angewendet. Das Einsprühen mit dem Vorbehandlungsmittel wird von unten nach oben ausgeführt, so wird die gleichmäßige Einwirkung der sauren Vorbehandlungsmittel sichergestellt. Innerhalb von 15 Min. führt die Säure einen Beizangriff auf die Metalloberfläche aus, dies dient dem Zweck haftungsfeindliche Stoffe aus der Metalloberfläche zu entfernen. Die Umsetzungsprodukte, Säure + losgelöste Verunreinigungen bilden einen wasserlöslichen Schaum, der nicht eintrocknen darf und von der Oberfläche gründlich abgewaschen werden muss.

Am sichersten und schnellsten mit dem Heißwasser-Hochdruck-Dampfstrahlgerät. Auf dieser feinporigen, dünnschichtig phosphatierten Oberfläche haften die Glasurit- Grundfüller ausgezeichnet. 4.3 Die mechanische Vorbehandlung 4.3.1 / 4.3.2 Stahl und Aluminium Die mechanische manuelle Vorbehandlung für Aluminium und Stahl ist sehr aufwendig. Für Stahlteile, z.B. das Fahrgestell, ist das Abstrahlen mit Strahlgut der Korngröße 0,2 - 0,5 mm die effektivste Methode der Vorbehandlung. Für das Strahlen von Aluminium darf nur eisenfreies Strahlgut, z. B. Glasperlen verwendet werden. Als Rauhtiefe ist max. 50 µm anzustreben. Kann das Abstrahlen oder die chemische Vor-behandlung nicht angewendet werden, bleibt nur das Entfetten mit Glasurit-Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10, Anschleifen und Entrosten, anschließend das nachreinigen mit 700-1 Glasurit Reinigungsmittel. Dies ist nicht nur wesentlich zeitraubender als das Abstrahlen, sondern auch mühseliger; dabei voller Risiken, denn eine nachlässige Ausführung der Vorbehandlung ist hierbei schnell passiert. Jede Schweißnahtecke oder Sicke muss intensiv gereinigt bzw. angeschliffen werden. Empfehlenswert ist daher der Einsatz von rotierenden Stahlbürsten für diese Problemzonen. Eine weitere wichtige Funktion müssen die Reinigungsmittel erfüllen. Wasserlösliche Salze, Fette, Öle, Oxyde, Metall-späne und andere Verunreinigungen sollen gelöst bzw. abgewaschen werden.

Vorbehandlung A 5.0


4.3.3 Verzinkte Bleche: Stahl kann auf 3 verschiedene Weisen verzinkt werden. Dies muss bei der Vorbehandlung berücksichtigt werden (s.a. 5.3) 4.3.4 Kunststoffe Die letzte Gruppe des Themas betrifft die Kunst-stoffe. Im CV-Bereich werden überwiegend glasfaserver-stärkte Polyesterkunststoffe unterschiedlichster Herstellungsverfahren eingesetzt. Eine porenfreie Version sind SMC-Teile (Sheet Moulding Compound). Sie werden aus Glasfa-sergefüllten Polyesterplatten hergestellt, die mit hohem Druck und erhöhten Temperaturen gepresst werden. Temperaturbelastung bis 160°C möglich. Eine andere Variante sind handlaminierte GFK-Teile, die in einer Form ohne erhöhten Druck hergestellt werden. Diese sind porös und nicht temperaturbelastbar: Die während der Herstellung eingeschlossenen Luftblasen öffnen sich ab 50 °C Temperaturbelastung. Aus diesem Grund ist es sinnvoll, bei solchen Teilen auf eine beschleunigte Trocknung im Ofen zu verzichten, oder vor dem Lackierprozess zu tempern (30 Min. 60°C Objekttemperatur). Besondere Sorgfalt ist bei der Lackierung von PUR- und PP/EPDM- Kunststofftypen notwendig: Beide Kunststofftypen müssen sorgfältig mit

dem Gt-Universalreiniger 541-30 vorgereinigt werden. Dann vorsichtig mit der Körnung P 600 anschleifen und mit Universalreiniger nachreinigen. Ein Tempern, 60 min bei 50 °C, kann Haftstörungen durch Ausschwitzen von Trennmitteln verhindern. Nach dem Tempern mit Gt-Universalreiniger nachreinigen. Vor der eigentlichen Lackierung muss ein Haft-vermittler aufgetragen werden, der anschließend aufgetragene Füller und Decklack muss ausreichend elastifiziert werden. Stark verwitterte oder gerissene Lackierungen müssen soweit abgeschliffen werden, bis man auf gesunde Schichten kommt. Anmerkung: Die Lackierung von PP/EPDM-Kunststoffteilen ist nicht risikofrei: PP/EPDM-Kunststoffe sind Mischungen aus nicht lackierfähigem Polypropylen (PP) und lackierfähigem Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymeren (EPDM). Überwiegt der PP-Anteil ist der Kunststoff nicht lackierfähig. Die Gewähr für eine konstante Kunststoffzu-sammensetzung kann vom Teilehersteller nicht angegeben werden. Aus diesem Grund kann die Fa. Glasurit bei eventuell auftretenden Haftungsstörungen auf PP/EPDM-Teilen keine Haftung übernehmen.

Vorbehandlung A 5.0


4.3.5 Schleifmittel Als Schleifkorn wird Aluminiumoxyd oder Silici-umcarbid eingesetzt. Nach der FEPA-Norm hergestellte Papiere gibt es im Körnungsbereich von P 16-P 1200. Schleifpapiere werden elektrostatisch beschichtet, dadurch wird eine sehr gleichmäßige Ausrichtung der Schleifmittel mit der Spitze nach oben erreicht und die Schleifpapiere wirken intensiver. Die P-Papiere gibt es auf verschiedenen Schleifkornträgern, die Buchstabenbezeichnung A-E gibt die Stärke des Schleifkornträgers an. Schleifkornträger Papier A-Papier ca. 70 g/m2 sehr dünn B-Papier ca. 100 g/m2 dünn C-Papier ca. 120 g/m2 mittel D-Papier ca. 150 g/m2 dick

E-Papier ca. 220 g/m2 sehr dick

Leinen J-Gewebe ist flexibel X-Gewebe ist steif Fiber 0,6 mm - 0,8 mm stark

Gegenüberstellung der Kornfeinheit der bisher eingesetzten Typen und dem P-Papier: Normal-Papier: 180/220 240 280 320 360 400 600 P-Papier: 180/220/240 280/320 360/400 500 600 800/1000 120

Vorbehandlung A 5.0



Lieferantenadressen: Bonder Henkel Oberflächentechnik GmbH Henkelstrasse 67 40191 Düsseldorf Tel.: (0211) 7973000 Fax: (0211) 798336 Gardobond Chemetall GmbH Trakekner Straße 3 60487 Frankfurt Tel.: (069) 7165-0 Fax: (069) 71653567 Eskaphor Haug Chemie GmbH Breite Straße 14 – 16 74889 Sinsheim/Elsens Tel.: (07261) 401-0 Fax: (07261) 5624 Korflex-Bürste VA-Bürste Osborn International GmbH Fabrik Technischer Bürsten 35099 Burgwald 1 Tel.: (06451) 588-0

Ausführung der Vorbehandlung A 5.1



StahlEdelstahl (Inox)

Strahlen

Reinigen:

Ausführung:

Rauhtiefe:

Reinheitsgrad:

Nachreinigen:

Grundreinigung mit Dampfstrahlgerät

Wolkig gestrahlt nach DIN EN ISO 12944-4

50 µm

Sa 2 ½

Nur abblasen

Mechanisch: Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Reinheitsgrad:

Entfetten mit Glasurit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Maschinell anschleifen mit P 150

Mit Reinigungsmittel 700-1 nachreinigen

St 3 nach DIN EN ISO 12944-4 heller Putzlappen darf sich nicht mehr durch Schleifstaub dunkel verfärben

Achtung

Edelstah (Inox) besonders intensiv anschleifen.



Aluminiumweich, mittel, hart

Mechanisch

Reinigen:

Schleifen: Alu-Profile:

Reinigen:

Entfetten mit Glasurit-Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Fläche anschleifen mit P 150 Fugen, Sicken und Nieten mit rotierender rostfreier Stahlbürste oder Messingbürste anschleifen

Fläche abblasen (Schleifstaub) Fugen und Sicken gesondert ausblasen und mit Korflexbürste nachreinigen Intensiv nachwischen mit 700-1 heller Putzlappen darf sich nicht mehr durch Schleifstaub dunkel verfärben

Chemisch

Produkt:

Wichtig:

z.B. Primalu 410, Eskaphor AB 820 oder andere geeignete Materialien, Herstellerangaben beachten.

Nicht antrocknen lassen, mit Dampfstrahlgerät ohne Zusatzmittel nachwaschen.

Achtung Eloxiertes Aluminium ist in den meisten Fällen nicht dauerhaft lackierbar.

Achtung Die Beschichtung nach der Reinigung sollte am gleichen Tag erfolgen.

Achtung

Aluminiumlackierung und Temperaturwechsel

Die Bildung von Schwitzwasser entsteht bei Temperaturdifferenzen zwischen der Umluft und der Objekttemperatur des zu lackierenden Teiles (Taupunkt).

Für die Praxis heißt das, dass Fahrzeuge, die nach nächtlicher Abkühlung zum Lackieren in die beheizte Spritzkabine gefahren werden, den Taupunkt unterschreiten. Dadurch entsteht ein Feuchtigkeitsfilm auf dem Aluminium, der mit bloßem Auge nicht zu erkennen ist. Dieser ist die Ursache für späteren Haftungsverlust.

Die einzige Möglichkeit, diese Schwitzwasserbildung zu vermeiden, ist, die Fahrzeuge ca. 16 h bei Hallentemperatur und max. 75 % rel. Luftfeuchte zu temperieren, dieser Zustand kann auch mit einer forcierten Trocknung von 2 h bei 50°C erreicht werden.

Siehe nächste Seite Stahlbürste




Rostfreie Stahlbürste Wichtig für das Handling: Durchmesser des VA-Drahtes und die Länge

Max. Durchmesser:

ca. 80 mm Besatzlänge: 23 – 30 mm

Drahtstärke: 0,2 mm

Breite: 18 – 20 mm

Korflexbürste Kunststoffmischung der Borsten die bis 3000 U/Min. keine Erweichung/Anlösung infolge der Wärmeentwicklung erfährt.




verzinkter Stahl

elektrolytisch verzinkter Stahl ca. 5 µm*

Aussehen:

Reinigen:

hellgraue gleichmäßige Oberfläche (mit Schleifvlies abschleifbar) Vorreinigen mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10 Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

sendzimir verzinkter Stahl ca. 15 µm

Aussehen:

Reinigen:

silbergraue, schattierte Zinkblume

Vorreinigen mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10 Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

feuer verzinkter Stahl ca. 25 µm**

Aussehen:

Reinigen:

glänzende, stark strukturierte Zinkblume

reinigen mit Schleifvlies (Pad) grau und 3%iger Ammoniaklösung (Salmiakgeist) + Tropfen Spüli/Pril. Nachwaschen mit heißem Wasser (eventuell Zinkblume köpfen).

Vorbehandlung Spritzverzinkung**

Aussehen:

Reinigen:

glänzende, poröse Zinkstruktur

Mit Hochdruckreiniger und 3%iger Ammoniaklösung (Salmiakgeist) + Tropfen Spüli/Pril. Nachwaschen mit heißem Wasser (eventuell Zinkstruktur köpfen). Trocknung 30 Min 50°C

* Die heutige Fertigungstechnik erlaubt wahlweise Schichtdicken der Verzinkung von 5 - 25 µm. Diese

Verzinkungen sind nicht mit dem Schleifvlies abschleifbar vom Trägerwerkstoff Stahl. Die Porosität dieser Verzinkung erschwert das Entfetten sehr, so dass nur eine alkalische Dampfstrahlentfettung ausreichend für die nachfolgende Beschichtung mit Grundierung oder Grundfüller ist.

** Achtung!

Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.




Kunststoff

GfK/SMC (Glasfaser-verstärkter Kunststoff) (Sheet Moulding Compounds)

Reinigen: Schleifen:

Reinigen:

Mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Anschleifen mit Körnung P 180 – 240

Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

PP-EPDM PUR-RIM PA PC/PBT PC/PBTP

Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Reinigung mit Kunststoffreiniger 541-30

Anschleifen mit Körnung P 600 oder Schleifvlies grau

Nachreinigen mit Universalreiniger 541-30

Achtung

PP-Polypropylen und PE-Polyethylen sind nur bedingt lackierbar.




Beschichtete Untergründe

Pulver Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Abwaschen mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5.

Mattieren mit Schleifpad

Nachreinigen mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5.

Coil-Coating Reinigen:

Schleifen:

Reinigen:

Mit Entfettungs- und Reinigungsmittel 700-10

Mattieren mit Schleifpad

Nachreinigen mit Reinigungsmittel 700-1

OEM-Werks-lackierung, Altlackierung

Reinigen:

Schleifen:

Grundreinigung mit Dampfstrahlgerät

Abwaschen mit Schleifvlies (Pad)

Nachreinigen mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5



Garantiesystem Reparatur

MB Nutzfahrzeuge, Karosserie/Fahrerhaus/ Transporter

B 2-0

Garantie Reparatur Stahl, verzinkter Stahl, Aluminium

Vorbehandlung Mechanisch: 1. Grundreinigung mit Dampfstrahler * 1

2. Maschinell anschleifen mit P 180

3. Nachreinigen mit 700-10

Spachtel 839-20 + 948-36; 100 : 3 Schleifen P 80/P 150

Grundierung (Säureprimer)

283-1850 352-235 352-91

2 : 1+ 30% Messstab

1 Kreuzgang, 15 -20 µm Ablüftzeit: 30 Min. 20°C

Schleiffüller (2K-PUR)

284-30 922-18 Pro 352-91

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät: Spritzgänge: Schichtdicke: Trocknung: Schleifen:

Druckgefäß 2 50 – 80µm 30 Min. 60°C P 360 – P 500

Decklack (2K-PUR)

68- 922-38 352-91

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät: Spritzgänge: Schichtdicke: Trocknung:

Druckgefäß 1,5 40 - 60 µm Lufttrocknung über Nacht oder 30 Min. 60°C

*1 nachreinigen mit Wasser ohne Additive

Kennzeichnungs-freie Grund-materialien

Die technologischen Eigenschaften werden nur erreicht, wenn die Bedingungen der technischen Materialdatenblätter, insbesondere die Vorbehandlung, Schichtdicke und Trocknung eingehalten werden.



Garantiesystem Reparatur


B 2-1

Garantiesystem Reparatur Stahl, verzinkter Stahl, Aluminium

Vorbehandlung Mechanisch: 1. Grundreinigung mit Dampfstrahler, nachreinigen mit Wasser ohne Additive

2. Maschinell anschleifen mit P 180

3. Nachreinigen mit 700-10


Grundierung

801-703 965-53 352-216

4 : 1 : 1 Messstab

2 Spritzgang, 60 µm Ablüftzeit: 60 Min. 20°C

Schleiffüller (2K-PUR)

284-30 922-18 Pro 352-91

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät: Spritzgänge: Schichtdicke: Trocknung: Schleifen:

Druckgefäß 2 50 – 80µm 30 Min. 60°C P 360 – P500

Decklack (2K-PUR)

68- 922-38 352-91

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät: Spritzgänge: Schichtdicke: Trocknung:

Druckgefäß 1,5 40 - 60 µm Lufttrocknung über Nacht oder 30 Min. 60°C

Oder

Basislackgemisch (90-M4 CV)

90 CV Einst.: 93-E3 CV sofort einrühren

2 : 1 Messstab 20– 30 sek.

Spritzgerät : Compl.Gun 1,4 mm* Spritzgänge : 2 + 1 Effektgang Schichtdicke : 15 – 20µm Ablüftzeit : matt abziehen lassen alternativ: 15 Min. 60°C

Klarlack 924-68 922-36 352-216

3 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 Spritzgang Schichtdicke : Trocknung : 30 Min. 60°C oder : 16 h bei 20°C

Achtung Die Grundierung 801-703 ist chromathaltig! Bitte lokale Gesetzgebung beachten




B 2-3

Zeitwertlackierung, Umlackierung *1

Vorbehandlung Mechanisch: 1. Grundreinigung mit Dampfstrahler * 2

2. Sichtflächen maschinell anschleifen mit P 340*3

3. Mit Universalreiniger 541-30 und Schleifvlies (Pad) gründlich abreiben.

Haftgrund 285-0 CV 922-18 Pro 352-91

2 : 1 + 30%

1 Spritzgang, 15 µm Ablüftzeit: Min. 15 Min. 20°C Max. 2 h 20°C

Decklack (2K-PUR)

68- 922-38 352-91

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät Spritzgänge Schichtdicke: Trocknung:

::::

Druckgefäß* 1,5 40-60 µm Lufttrocknung über Nacht oder 30 min. 60°C

* andere Spritzgeräte siehe Technische Information

*1 beschädigte Lackierung mit Verfahren N 1.1 aufbereiten *2 nachreinigen mit Wasser ohne Additive *3 dieser Arbeitsschritt entfällt bei einer Verkaufslackierung



MB Nutzfahrzeuge, Aufbau B 3-0

Mischbauweise

Gfk-, SMC, besch. Sandwichplatten, Plywood, Coil-Coating, Stahl, verz. Stahl, rostfreier Stahl

Vorbehandlung Mechanisch: 1. Grundreinigung mit Dampfstrahler *2

2. Maschinell anschleifen mit P 150 3. Nachreinigen mit 700-10


Grundfüller

284-14 922-18 Pro 352-216

4 : 1 : 1

2 Spritzgänge, ca. 50 - 60 µm Ablüftzeit: 60 Min. 20°C

Decklack (2K-PUR)

68- 922-38 352-91

4 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät Spritzgänge Schichtdicke Trocknung

::::

Druckgefäß 1,5 40 – 60 µm Lufttrocknung über Nacht oder 30 Min. 60°C

Kennzeichnungs-freie Grund-materialien

Die technologischen Eigenschaften werden nur erreicht, wenn die Bedingungen der technischen Materialdatenblätter, insbesondere die Vorbehandlung, Schichtdicke und Trocknung eingehalten werden.

Achtung Aluminium siehe Lackierverfahren B2.0 oder B2.1



MB Nutzfahrzeuge, Aufbau B 3-1

Aluminium; unbehandelt (metallisch) Chromathaltiges Produkt


2. Maschinell anschleifen mit P 150 3. Nachreinigen mit 700-10


Grundfüller (Säureprimer)

283-1880*2 352-235

1 : 1 Messstab

Becherpistole, 1,4 mm Düse 1 Spritzgang vorlegen, mit 1 Kreuzgang fertigspritzen. 25 -30 µm 30 Min. 20°C

Decklack (2K-PUR)

68- 922-38 352-91

4 : 1 : 1 Messstab


::::


*1 Nachreinigen mit Wasser ohne Additive *2 Material enthält gesundheitsgefährdende Inhaltsstoffe




MB Nutzfahrzeuge, Chassis B 4-0

Umlackierung


Achtung Das Anlöseverhalten mit einem lösemittelhaltigen Putzlappen (352-91) prüfen.

1. kein bis leichtes Anlösen

Haftvermittler 285-0 Cv 922-18 Pro 352-91 CV

2 : 1 + 30%

1 Spritzgang, Becherpistole Ablüftzeit: 15 Min. 20°C Max. 2 h 20°C

2. starkes Anlösen*

Isolierfüller 9-7 540-1

100 : 10

1 Spritzgang; Trocknung: 30 Min. 35°C Objekttemperatur oder 16 h 20°C

Decklack (2K-PUR)

68- 922-68 352-91 CV

4 : 1 : 1 Messstab


::::


* Absolutes Anlösen - Anbeizen kann mit 1 Spritzgang 1109-1240/6 isoliert werden. Trocknung 2 h 20°C oder 15 Min. 60°C *1 Nachreinigen mit Wasser ohne Additive



MB Nutzfahrzeuge; Chassis B 4-1

Neubau

Stahl, Aluminium

Vorbehandlung Stahl: Entfetten mit Blechreinigungsmittel 700-10. Strahlen Reinheitsgrad Sa 2 ½ nach DIN 55 929, Teil 4, Abblasen mit Druckluft, ohne Nachreinigung oder Entfetten mit Blechreinigungsmittel 700-10. Schleifen mit Schleifpapier Korn P 40/P 180, Reinheitsgrad St 3. n. DIN 55 929, Teil 4 Nachreinigen mit Blechreinigungsmittel 700-1.

Aluminium: Entfetten mit Blechreinigungsmittel 700-10 Maschinell anschleifen mit Schleifpapier Korn P 150 Nachreinigen mit Blechreinigungsmittel 700-1 oder chemische Vorbehandlung

Spachtel Achtung: Bei chemischer Vorbehandlung vor dem Spachteln mit P 80 schleifen.

839-10 + 948-36; 100 : 3 Schleifen P 80/P 150

Grundierung Nur für Alu-Chassis

(Säureprimer) 283-1880 352-235

1 : 1 Messstab

Vorspritzen 1 geschlossener Spritzgang, ca. 15 - 20 µmAblüftzeit: 30 Min. 20°C

Grundfüller (1K Epoxyester)

9-7 568-96

4 : 1


oder (2 K-PUR) Universalfüller

284-14 922-18 Pro 352-216

4 : 1 : 1


Decklack (2K-PUR)

68- 922-38 352-91

4 : 1 : 1 Messstab


::::





MB Nutzfahrzeuge, Kunststofflackierung *1 B 5-0

Vorbehandlung Grundreinigung mit 541-30 (PP/EPDM 60 Min. bei 50°C tempern) Anschleifen mit P 600. Nachreinigen mit Universalreiniger 541-30

Haftprimer 934 – 70 922 – 18 Pro 922 – 16 Pro 352 – 50/91

4 : 1 : 1

1 Spritzgänge, 20 µm Ablüftzeit: 20 Min. 20°C

Füller (Nass-in-Nass)

284-14 522-111

4 : 1 922-18 Pro922-16 Pro352-91 CV

4 : 1 : 1

2 Spritzgänge, 35 - 40 µm Ablüftzeit: 60 Min. 20°C

oder Füller (schleifbar)

284-45 522-111

4 : 1 922-180 Pro352-216

2 : 1 +10-30%

2 Spritzgänge, 50 - 60 µm Ablüftzeit: 60 Min. 20°C

Decklack 68- 522-111

4 : 1 922-38 352-91CV

4 : 1 : 1

Spritzgerät Spritzgänge SchichtdickeTrocknung

::::


*1 ausgenommen PE und PP eingeschränkt bei PP/EPDM (siehe Kapitel Allgemeine Hinweise A 5.7)



MB Nutzfahrzeuge, Kunststoffreparatur B 5-1

Teroson Kunststoffreparatursystem Die Informationen sind unter der Mercedes - Benz SI Nr. 98.20-N-0001A vom 08.05.02 nachzulesen oder bei der Hotline Henkel Teroson GmbH nachzufragen. a) Bezugsmöglichkeit für deutsche MB Werkstätten:

Henkel KGaA, Standort München Gutenberg Str. 3 D85748 Garching Tel. 089 9268-0 Fax. 089 910 7890 Hotline für anwendungstechnische Fragen: Tel.: 06221 704 295

b) Kontaktadresse außerhalb von Deutschland:

Henkel KGaA Wolf D. Misch Automotive Aftermarket OES Europe (AIL) Mobil: +49 151 1143 08 98 Fax.: +49 6221 705 1785 E-mail: [email protected] Henkel KGaA Peter J. B. Hasel Automotive Aftermarket Europe (AIL) Mobil: +49 151 1143 06 31 Fax.: +49 6221 705 282 E-mail: [email protected] Hotline für anwendungstechnische Fragen: Tel.: +49 6221 704 211

Nach der Kunststoffreparatur kann mit dem Lackierverfahren B5.0 weiterlackiert werden.



MB Nutzfahrzeuge; Sonderlackierung B 6-1

2-Schicht-Metallic-Lackierung

Vorbehandlung

Spachtel

Grundierung

Grundfüller/Füller

siehe Lackierverfahren für das entsprechende Fahrzeug!

Basislackgemisch (90-M4 CV)

90 CV Einst.: 93-E3 CV sofort einrühren

2 : 1 Messt. 20– 30 sek.

Spritzgerät : HVLP 1,5 mm* Spritzgänge : immer von unten beginnen! 1’ ein dünner geschlossener Spritzgang (nicht deckend) matt abziehen lassen 2’ den zweiten Spritzgang satt und deckend auftragen matt abziehen lassen

3’ ½ Spritzgang ** zur Effektangleichung

Schichtdicke : 15 – 20 µm Ablüftzeit : matt abziehen lassen max 8 Stunden alternativ: 15 Min. 60°C

Klarlack 924-68 922-36 352-216

3 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Compl.Gun 1,4 mm*Spritzgänge : 1 Spritzgang verhalten Ablüftzeit : 15 Min. 20°C : 2`ten Spritzgang satt : aufspritzen Schichtdicke : Trocknung : 30 Min. 60°C oder : 16 h bei 20°C



MB Sonderlackierung B 6-2

Mehrfarbenlackierung mit Klarlack

Untergründe

Mit Haftvermittler: Angeschliffene, ausgehärtete Altlackierung, alle Klarlacklackierungen. Ohne Haftvermittler: Getrockneter Füller (30 Min. 60°C oder bis zu 16h Lufttrocknung), nach längerer Trocknung muss der Füller mit P 600 angeschliffen werden.

Haftvermittler

285-0 CV Härter : 922-16 ProEinstellz. : 352-50 Alternative: 284-45

2 : 1 + 30% Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 10 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 2 h

Decklack

Decklack 68 Härter: 922-38/36 Mehrfarbenz. 568-17

4 : 1 : 1

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 – 2 Schichtdicke : 40 – 60 µm Abklebefest. : 2 h 20°C

oder

Basislack 90- Einstelllz.: 93-E3

2 : 1Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Kreuzgang vorlegen + ½ Spritzgang, zur Effektangleichung Schichtdicke : 15 – 20 µm Ablüftzeit : 15 min 60°C

Klarlack 924-68 922-36 352-216

3 : 1 : 1 Messstab

Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 1 Spritzgang verhalten Ablüftzeit : 15 Min. 20°C : 2`ten Spritzgang satt : aufspritzen Schichtdicke : Trocknung : 30 Min. 60°C oder : 16 h bei 20°C




Mehrfarbenlackierung mit Mehrfarbenzusatz 568-17

Untergründe

Mit Haftvermittler: Angeschliffene, ausgehärtete Altlackierung, alle Klarlacklackierungen. Ohne Haftvermittler: Getrockneter Füller (30 Min. 60°C oder bis zu 16h Lufttrocknung), nach längerer Trocknung muß der Füller mit P 600 angeschliffen werden.

Haftvermittler

285-0 CV Härter : 922-16Pro Einstellz. : 352-50 Alternative: 284-25

2 : 1 + 30% Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 10 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 2 h

Decklack

Decklack 68 Härter: 922-38/36 Mehrfarbenz. 568-17

4 : 1 : 1

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1,5 – 2 Schichtdicke : 40 – 60 µm Abklebefest. : 2 h 20°C




Beschriftung

Vorbehandlung/ Reinigung

Mit Silikon und Teerfleckenentferner 541-5 reinigen. Mit Einstellzusatz 352-50 oder 352-91 nachreiben.

1. Beschriftung Mit Glasurit HS-2K-CV Decklack 68- oder Glasurit 2-Schicht Uni/Metallic 90-.

Haftvermittler

285-0 CV Härter : 922-16 ProEinstellz. : 352-50 Alternative: 284-25

2 : 1 + 30%

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Schichtdicke : ca. 10 µm Ablüftzeit : min. 15 Min. 20°C max. 2 h

Decklack (2K-PUR)

68- 922-38 352-91

4 : 1 : 1Messstab


::::


oder

Basislack 90- Einstelllz.: 93-E3

2 : 1Messstab

Spritzgerät : Fließbecher* Spritzgänge : 1 Kreuzgang vorlegen + ½ Spritzgang, zur Effektangleichung Schichtdicke : 15 – 20 µm Ablüftzeit : 15 min 60°C

Klarlack 924-68 922-36 352-216

3 : 1 : 1Messstab

Spritzgerät : Fließbecher Spritzgänge : 1 Spritzgang verhalten Ablüftzeit : 15 Min. 20°C : 2`ten Spritzgang satt : aufspritzen Schichtdicke : Trocknung : 30 Min. 60°C oder : 16 h bei 20°C




Unterboden- und Steinschlagschutz

Vorbehandlung Grundreinigung mit Dampfstrahler*1 Grundierte Teile bzw. Altlackierung schleifen und reinigen mit Glasurit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5.

Neuteile Vorgrundieren mit

Aluminium Stahlblech verz. Stahl

283-1850 352-235 352-91 CV

2 : 1+ 30% Messstab

1 Spritzgang 15 - 20 µm Ablüftzeit: 30 Min. 20°C

Unterboden-/ Steinschlag- schutz

1109-1503/3 grau spritzfertig Spezialsprühpistole für Unterbodenschutz 1 L Schraubdose (siehe Techn. Materialdatenblatt)

Spritzpistolenköpfe bei Arbeitspausen in Wasser eintauchen. Spritznebel innerhalb von 30 Min. mit Wasser abwaschen. Feine oder grobe Struktur ist von Düsendurchmesser und Spritzdruck abhängig.

*1 nachreinigen mit Wasser ohne Additive

Besondere Hinweise C



C Besondere Hinweise Version

C-1 Planung und Bau von Lackieanlagen 06.2013

C 2 Betreiben von Lackieranlagen 06.2013

C-3 Spritzverfahren 06.2013

Airless

Airmix

Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß

HVLP-Pistole (Kessel)

HVLP-Compliant-Pistole (Kessel)

Elektrostatisch unterstützte Spritzverfahren

C-4 Lackierfehler und Lackierschäden Allgemeines / Grundsätzliche Regeln

06.2013

C-4-0 Bläschenbildung 06.2013

C-4-1 Durchbluten 06.2013

C-4-2 Fleckenbildung 06.2013

C-4-3 Haftungsverlust 06.2013

C-4-4 Kocher 06.2013

C-4-5 Kraterbildung 06.2013

C-4-6 Runzeln / Hochziehen 06.2013

C-4-7 Steinschlag 06.2013

C-4-8 Unterrostung 06.2013

C-5 Pflege der Nutzfahrzeuglackierung 06.2013

C-6

Tips für die Verarbeitung von Lackmaterial a) bei großer Hitze b) bei hoher Luftfeuchtigkeit c) bei niedrigen Temperaturen

06.2013

C-7 Entsorgungsleitfaden für Lackierbetriebe 06.2013

C-8 Lagerung von Lackmaterial 06.2013

Planung und Bau von Lackieranlagen C 1



Informationen zu Werkstatteinrichtungen und Werksattplanung finden Sie unter GOTIS - GSP Online Technic Information System http://gotis.aftersales.mercedes-benz.com In GOTIS finden Sie Informationen zur Erprobung von Einrichtung sowie zur Planung von Werkstätten und Lack und Karosserie-Zentren (LAKAZE). Ebenso können Sie sich über die Unterstützungs- und Beratungsleistungen unserer Abteilung After-Sales Marktunterstützung informieren. Bei Bedarf kann direkt Kontakt mit den jeweiligen Ansprechpartnern aufgenommen werden, welche Ihnen auf Ihr Anliegen zugeschnittene Hilfe anbieten.

Betreiben von Lackieranlagen C 2



Verschiedene Faktoren beeinflussen das Lackierergebnis: 1. Die Lackierkabine Der Zustand der Lackierkabine (Kombi-Kabine) ist ausschlaggebend für das Lackierergebnis. Der Luftbedarf muß über entsprechende Filter gleichmäßig verteilt in den Lackierraum geleitet werden. Eine zu starke Luftströmung führt zu Luftwirbel, in denen sich der Farbnebel zu lange hält. Angetrock-neter Farbnebel verschmutzt die Lackierung. Ist die Luftsinkgeschwindigkeit zu hoch, d.h. deutlich über 0,2 m/sec oder durch eine defekte Luftführung einseitig, können folgende Lackierfehler entstehen: a) Glanzverlust b) Runzelbildung c) Mikrokocher Die Ursache ist eine zu schnelle Oberflächenan-trocknung. Eine hohe Luftzuführung ist unnötig, da bereits ein geringer Überdruck (5 mm Wassersäule oder 5 Pas (Pa) genügt, um das Zuströmen ungefilterter Luft zu verhindern. (Fenster, Türen). 2. Spritztemperatur Die ideale Verarbeitungstemperatur der Grund- und Decklacke liegt bei 18-20 °C Raumtemperatur und 50-75 % relative Luftfeuchtigkeit. Niedrigere Temperaturen verlängern den Trock-nungsprozeß; unterhalb von + 15 °C verdoppeln sich die angegebenen Trockenzeiten. Bei 2K- Produkten wird zudem die Gitterstruktur der chemischen Vernetzung negativ beeinflußt. Die Lösemittel- und Chemikalienbeständigkeit nimmt ab. Bei höheren Raumtemperaturen (ab + 25 °C) müssen, um Kocherbildung, schlechteren Verlauf und Spritznebelaufnahme vorzubeugen, die mit "lang" bezeichneten Härter, Verdünnungen, eingesetzt werden.

3. Spritzluft (Druck in bar) Grundsätzlich muß die Spritzluft öl- und wasserfrei sein. Entsprechende Geräte, Öl- Wasserabscheider werden von den Spritzpistolenherstellern angeboten. Eine Lackiererei mit 3 Mitarbeitern und einem Basisspritzdruck von 4-4,5 bar hat einen Druckluftbedarf von ca. 1200 l/min. Der Mindestdurchmesser der Druckluftleitung (Haupt- oder Ringleitung) für ca. 1.200 l/min sollte bis zu 50 m Länge 1 Zoll und bis zu 150 m Länge 1 1/2 Zoll sein. Kleinere Durchmesser der Druckluftleitung können den Druck von 4-4,5 bar nicht liefern. Das wiederum führt zu Verlaufsstörungen und verlangsamt den Lackierablauf. 4. Lackierkabinen-Innenwände Damit keine Staubablagerungen entstehen, müssen die Wände der Lackierkabine glatt sein. Das kann ein glatter Mörtelputz mit einer entsprechend lösemittelfesten Beschichtung auf PUR-Basis, eine beschichtete Metallverkleidung oder eine geflieste Steinwand sein

Spritzverfahren C 3


2.0 Anmerkung , Auftragswirkungsgrad Das Versprühen von Lack mittels diverser Spritz-techniken ist tägliche Praxis. Die Reduzierung org. Lösemittel und die Abfallvermeidung beeinflussen immer stärker die Auswahl der Beschichtungs-verfahren. Dabei ist der Auftragswirkungsgrad eine wichtige Entscheidungshilfe. Auftragswirkungsgrad Durchschnittswerte, der Wirkungsgrad ist vom Spritzverfahren der Oberfläche und der Größe des Werkstoffes abhängig. - Konventionell Hochdruckspritzen : 35 – 50 % - Compliant Spritzen : 65 % - HVLP – Spritzen : 65 % - Airless-Spritzen : 50 – 65 % - Elektrostatik mit Druckluft : 60 – 85 % - Elektrostatik ohne Druckluft : 80 – 95 % - KTL, ETL : 90 – 98 % - Tauchen : 80 – 90 % 2.1 Airless Beim Airlessspritzen wird das Lackmaterial mit Drücken über 200 bar durch eine Düse gedrückt. Druckluft ist zur Zerstäubung bzw. zum Transport der Lacktröpfchen nicht erforderlich. Die Airless-Pistole besitzt eine Vorzerstäuberdüse, die den Lack vorverwirbelt. Die eigentliche Zerstäuberdüse ist als Schlitzdüse ausgebildet und reguliert die Breite des Spritzstahles. Nach Verlassen der Düse wird das Lackmaterial zerrissen und bewegt sich mit weiterhin hoher Geschwindigkeit zum Lackierobjekt. Im Allgemeinen beträgt der Abstand Spritzpistole zum Lackierobjekt ca. 30 cm. Der Sprühstrahl ist scharf begrenzt. Die Dosierung der Durchflussmenge an der Pistole ist nicht möglich. Als Airlesspumpen haben sich Druckluftbetriebene Kolbenpumpen durchgesetzt. In Sonderfällen werden elektrisch betriebene Geräte eingesetzt.

Vor- und Nachteile des Airless-Verfahrens: Vorteile: - Hohe Filmdicke in einem Arbeitsgang aufspritz- bar - sehr schnelles Arbeiten möglich - sehr geringe Spritznebelbelästigung - wenig Overspray Nachteile: - Sehr stark abgegrenzter Spritzstrahl und damit Probleme bei Überlappungen - keine Mengenregulierung während des Spritzens möglich - hoher Düsenverschleiß - aufwendige Handhabung der Apparatur - relativ grobe Materialzerstäubung (Eigenstruktur der Beschichtung) - strukturierte Lackoberfläche (Orangenschaleneffekt). Einen starken Einfluss auf die Zerstäubung hat die Lackviskosität, der Düsendurchmesser und Spritzwinkel sowie der Materialdruck bei Düsen-austritt. Am häufigsten werden Kolbenpumpen mit einer Übersetzung von 1:28 bis 1:32 in Lak-kierbetrieben eingesetzt. Fazit: Nur in Sonderfällen für die Nfz-Lackierung geeignet (Fahrgestelle, Containeraufbauten).

Spritzverfahren C 3


2.2. Airless/Druckluft-Zerstäubung Airmix-Geräte sind hydraulische Zerstäuber, bei denen der Lacknebel aus der Zerstäuberdüse noch einen Luftstrom von maximal 2 bar Luftdruck passiert. Dadurch wird der Spritzstrahlrand weicher und die Lacktröpfchen feiner. Insgesamt ist ein geringerer Lackdruck (ca. 60 bar) als beim Airlessspritzen erforderlich. Die Spritznebelbildung ist gegenüber dem Airlessspritzen stärker, gegenüber dem Druckluftspritzen deutlich geringer. Die Kolben-pumpen arbeiten mit einer Übersetzung von 1:12 bis 1:16. 2.3 Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß Das Druckluftspritzen mit Membranpumpen ist im Handling einfacher als die Verwendung der Druckkesselanlage. Die Materialförderung erfolgt über die Membranpumpe. Zum Betrieb dieser Pumpe sind mindestens 2 bar Luftdruck erforderlich. Der Materialschlauch wird in das Liefergebinde eingetaucht. Der erforderliche Materialdruck je nach Düsengröße zwischen 0,5 - 2,5 bar eingestellt. Für einfache Lackierarbeiten, z.B. Fahrgestellbereich, ist die einfache Membranpumpe ausreichend. Für hochwertige Endlackierungen ist die Dop-pelmembranpumpe und zusätzlich ein Materialfein-druckregler, der die Pumpenfolge dämpft erforderlich. Pro Gerät können 2 Pistolen versorgt werden. Vorteile: - Einfache Materialversorgung - leicht erkennbarer Materialverbrauch - schnelle Reinigungsmöglichkeit durch Bypass. Nachteile - stoßweise Lackförderung durch Pumpenfolge bei der einfachen Membranpumpe.

2.3.1 HVLP-Pistole (Kessel) Niederdrucktechnik HVLP = High Volume Low Pressure Hohes Volumen mit niedrigem Druck. Für den Praktiker bedeutet das eine notwendige Umstellung seiner bisherigen Lackiertechnik. 1. kürzerer Abstand ca. 20 cm 2. größere Spritzüberlappung 3. geringere Spritzgeräusche Der bisher gewohnte Zerstäuberdruck von 3 - 5 bar wird hier auf 0,7 bar an der Spritzdüse reduziert. Das bedeutet in erster Linie gröbere Grundierungs- / Lacktröpfchen und ein anderes Spritzbild. Der Spritznebel wird deutlich reduziert, der Auftragswirkungsgrad gegenüber der konventionel-len Spritzpistole wird um 50% erhöht. Mit dieser Spritztechnik können bis zu 20% Materialersparnis erreicht werden. 2.3.2 Compliant-Pistole (Kessel) Hochdrucktechnik Mit diesem Kompromiss zwischen der herkömmlichen Hochdruckpistole mit hoher Lackiergeschwindigkeit, Eingangsdruck 3,5-5 bar, und dem reduzierten Eingangsdruck von 2-2,5 bar arbeiten Sie wirtschaftlicher und erreichen einen Auftragswirkungsgrad von 65 %.

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2.4. Elektrostatisch unterstützte Spritz- verfahren Die elektrostatisch unterstützten Spritzsysteme sind im Prinzip wie konventionelle Spritzsysteme aufgebaut. Zusätzlich befindet sich im Lackkanal eine Hochspannungselektrode. Diese überragt die Düse bis zu 10 mm. Damit wird das austretende Lackmaterial elektrostatisch aufgeladen. Zwischen dem Werkstück und der Pistole entsteht ein elektrisches Feld, welches die Bewegungsrichtung der Lackpartikel bestimmt. Das zu beschichtende Werkstück muss hierbei unbedingt geerdet sein, um als positiver Pol die negativ geladenen Lackpartikel anzuziehen. In Hohlräume und verwinkelten Konstruktionen können die elektrostatisch geladenen Lacktröpfchen nur teilweise eindringen (Faraday'scher Käfig). Um in diesen Bereichen zufriedenstellende Lak-kierergebnisse liefern zu können, muss die Elek-trostatik abgestellt werden. Sinnvoll ist ein Schalter direkt an der Pistole.

Bei der elektrostatischen Lackierung muss grund-sätzlich eine längere Verdünnung eingesetzt werden. Besonders bei Fahrgestellen und ähnlichen Kon-struktionen ist das Elektrostatik-Airless-Spritzen vorteilhaft. Vorteile: - Geringerer Lackverbrauch, wirtschaftlich - durch Umgriff sichere Kantenbeschichtung - kürzere Lackierzeiten Nachteile: - Narbige Lackoberfläche (Spritznarbe) - Probleme beim Lackieren von Vertiefungen - gewöhnungsbedürftige Spritztechnik - Überbeschichtung an Kanten

Lackierfehler und Lackierschäden C 4


4-0 Allgemeines Trotz aller Sorgfalt bei Entwicklung, Produktion und Prüfung der Produkte gibt es natürliche Grenzen ihrer Widerstandsfähigkeit, die durch Verarbeitungs- und Umwelteinflüsse bestimmt werden. Um die Eigenschaften unserer qualitativ hoch-wertigen und bewährten Beschichtungsstoffe wirksam zur Geltung zu bringen, ist eine sorgfältige und fachgerechte Verarbeitung notwendig. Erfah-rungsgemäß verbessert sich die Widerstandsfä-higkeit einer Beschichtung gegenüber Witte-rungs- und anderen Einflüssen, wenn die Zahl der Einzelschichten möglichst groß ist. In der Praxis wird die Zahl der Einzelschichten aber durch den Zwang der Wirtschaftlichkeit begrenzt. Unsere Systeme berücksichtigen beide Ge-sichtspunkte. Lackierschäden durch Verarbeitungsfehler: - Lackschichten werden entgegen den Empfeh-

lungen weggelassen - die Schichtdicken werden nicht eingehalten - nicht aufeinander abgestimmte Produkte werden

verarbeitet - die vorgeschriebenen Verdünnungen werden

nicht verwendet - die vorgegebenen Trocknungs-/Ablüftzeiten wer-

den nicht eingehalten.

Grundsätzliche Regeln Um spätere Lackierschäden zu vermeiden, sollten die Arbeitsabläufe und Bedingungen laufend kontrolliert werden. 1. Der Lackieruntergrund muß sauber, fettfrei und

trocken sein. 2. Vorgegebene Ablüft- und Trockenzeiten einhal-

ten. 3. Schleifrückstände, vor allem Salzrückstände, sind

zu vermeiden bzw. zu entfernen. Das Schleifwasser ist häufig zu wechseln. Die ge-schliffenen Flächen unbedingt mit sauberem Wasser nachreinigen und trockenwischen.

4. Schleiffeuchtigkeit muss gut ausdunsten können.

Zwei Stunden bei 20°C, bei niedrigeren Temperaturen entsprechend länger.

5. Handschweiß auf dem Lackieruntergrund oder auf

einzelnen Schichten ist unbedingt zu vermeiden. 6. Die Spritzluft muss trocken sein. Wasser- und Öl-

abscheider täglich entleeren. 7. Zu niedrige Werkstatt-Temperaturen (unter

+ 15°C und hohe Luftfeuchtigkeit über 75 % relative Luftfeuchtigkeit) vermeiden.

8. Unterkühlte Fahrzeuge vor der Lackierung der

Raumtemperatur anpassen. (Nachtzeit der Spritzbox nutzen



4-1 Blasenbildung Definition: Bei Feuchtwetter wird eine geringe Menge Wasserdampf vom Lackaufbau aufgenommen und verdunstet bei trockenem Wetter wieder (Osmose). Feuchtigkeitsblasen können in unterschiedlichen Formen, Größen, Anordnungen und Häufungen auftreten. Diese Blasen können zwischen den einzelnen Schichten, aber auch unter dem gesamten Lackaufbau entstehen. Der Lackfilm ist geschlossen. Bei trockenem Wetter bilden sich die Bläschen wieder zurück, insbesondere bei Wärmeeinwirkung z. B. Sonnenstrahlen oder Fahrtwind. Ursachen: 1. Die zu lackierenden Oberflächen, Füller, blankes

Blech usw. wurden nicht genügend gereinigt. Bei verschmutztem Schleifwasser oder Handschweiß verbleiben wasserbindende Salze auf dem Untergrund. In ungünstigen Fällen können sich die Wischspuren als perlenschnurartig aufgereihte Bläschen im Decklack markieren. Besonders stark tritt dieser Bläschen-Typ in Erscheinung, wenn die noch frische Reparaturlackierung hoher Feuchtigkeit ausgesetzt wird.

2. Mechanische Beschädigung der schützenden

Lackoberfläche und anschließende Feuch-tigkeitsunterwanderung der Lackierung von der Schadstelle ausgehend.

3. Nassschleifen von Polyestermaterialien ohne ge-

nügende Wasserausdunstzeiten vor der Weiter-verarbeitung mit Grund- und Deckmaterial.

4. Objekttemperatur der Fahrzeuge: besonders

Aluminium, bei Unterschreiten des Taupunktes (kälter als Spritzraumtemperatur). Folge: nicht sichtbare Schwitzwasserbildung der Substrate, späterer Haftungsverlust des ge-samten Lackaufbaues.

Vermeidung: zu 1 Die zu lackierenden Oberflächen sind

intensiv zu reinigen mit sauberem Wasser mittels einem Heißwasser-Hochdruckstrahl-gerät. Anschließend mit Glasurit-Silikon- und Teerfleckenentferner bzw. Glasurit-Blechreinigungsmittel nachreinigen.

zu 2 Lackmaterialien in vorgeschriebener

Schichtdicke spritzen und ausreichend trocknen lassen.

zu 3 Polyestermaterialien nur trocken schleifen.

zu 4 Temperaturangleichung der Fahrzeuge zur

Spritzraumtemperatur (Standzeit über Nacht im Spritzraum/Bearbeitungsraum) oder 2 Stunden bei 50-60°C Einblastemperatur.

Reparatur: Den Lackaufbau bis zum Entstehungsort der Blasen durch intensives Schleifen entfernen. Neuaufbau mit Grund- und Deckmaterialien laut Empfehlung vornehmen.



4-2 Durchbluten Definition: Beim Durchbluten kommt es zu einer Verfärbung der Decklackschicht - oft in rötlicherer, gelblicherer Farbschattierung. Ursachen: 1. Lösliche Pigmente (Farbstoffe) aus der Origi-

nallackierung lösen sich in dem Lösemittel des Reparaturlackmateriales und verfärben die Oberfläche.

2. Das Durchbluten kann aber auch entstehen, wenn

der Peroxidüberschuß aus Polyesterspachtel durch die Lösemittel des nachfolgenden Lackes gelöst wird. Das Peroxid reagiert dann mit den Pigmenten und es kommt zu einer gelblichbräunlichen Verfärbung in Größe des Spachtelfleckes. Besonders gefährdet sind Blau- und Grüntöne bzw. Metallictöne.

3. Unvollständig entfernte Bitumen- oder Teerreste

auf der Altlackierung.

Vermeidung: Überspritzen Sie zum Durchbluten neigende Ori-ginallackierungen am besten mit einem Isoliergrund (z.B. Glasurit Grundfüller EP oder Glasurit Steinschlagschutz 1109-1240/6) und verwenden Sie nur die vorgeschriebene Peroxidmenge beim Mischen mit dem Polyesterspachtel. Reparatur: Bei schwächeren Formen des Durchblutens wird das gesamte Teil mit Glasurit Grundfüller EP oder Glasurit Steinschlagschutz 1109-1240/6 isoliert.



4-3 Fleckenbildung Definition: Die Lackierung wird von aggressiven Mitteln z.B. Industrieabgasen, Baumharzen, Benzin, oder Chemikalien angeätzt oder verfärbt, was schlimmstenfalls zur Zerstörung der Lackoberfläche führen kann. Ursachen: 1. Bei einer Verfärbung durch Teer wandern In-

haltsstoffe in die Lackoberfläche und als Rück-stand bleiben schmutzige braunschwarze Flecken.

2. Industrieabgase oder Chemikalien dringen in die

Lackoberfläche ein und verfärben die Decklack-schicht. Diese Verfärbung wird durch eine chemische Reaktion mit den Pigmenten (z.B. bei Säuren) hervorgerufen.

3. Natürliche Substanzen wie Baumharze, In-

sektenreste und Vogelkot, können einen Lack-aufbau angreifen. Dabei können die Anätzungen je nach Einwirkungsdauer so stark sein, daß der Lackaufbau an der betreffenden Stelle zersetzt und somit zerstört wird.

Vermeidung: Um Fleckenbildung zu verhindern, sollte das Fahr-zeug öfter gewaschen und von Zeit zu Zeit mit Poliermitteln konserviert werden. Anhaftende Fremdsubstanzen wie z. B. Vogelkot, Schmier- und Betriebsstoffe, müssen regelmäßig entfernt werden, will man Anätzungen verhindern. Reparatur: Leichtere Verfärbungen kann man oft schon durch Polieren mit Glasurit-Feinpolierpaste entfernen und mit Polish wieder versiegeln. Größere Flecken hin-gegen erfordern einen Abschliff der beschädigten Schicht und einen neuen Lackaufbau.



4-4 Haftungsverlust Definition: Der Haftungsverlust kann in zwei unterschiedlichen Arten auftreten. Man unterscheidet dabei die Haftungsstörung zum Untergrund (gesamter Lackaufbau) und den mangelnden Verbund zwischen einzelnen Schichten. Ursachen: Haftungsverlust kann auftreten, wenn 1. Haftungsfeindliche Substanzen auf dem zu

lackierenden Untergrund verblieben sind (z. B. Silikon, Öl, Fett, Wachs, Rost, Schleifrückstände usw.).

2. Eine ungeeignete Grundierung auf dem Un-

tergrund aufgetragen wurde. 3. Unzureichendes bzw. fehlendes Anschleifen des

Untergrundes. 4. Zu trocken bzw. zu dünn aufgetragenes Grund-

material bzw. Basislack (keine geschlossene Filmschicht).

5. Zu kurze Ablüftzeit, bzw. zu dick aufgespritzte

Farben, besonders bei Basislackschichten der Zweischicht-Metallic-Lackierung.

6. Feuchter Untergrund durch Unterschreitung des

Taupunktes.

Der Taupunkt ist jene Temperatur, bei welcher

der in der Luft vorhandene Wasserdampf den

Sättigungswert erreicht hat und zu kondensieren

beginnt. Dies tritt besonders bei extremen

Temperaturwechseln auf, bzw. in den

Frühjahrs- und Herbstmonaten.

Die Lackierobjekte müssen deshalb unbedingt vor dem Materialauftrag Raumtemperatur angenommen haben. Aluminiumuntergründe sind besonders empfindlich. Vermeidung: Um dem Haftungsverlust entgegenzuwirken, sollten Sie die richtige Grundierung für schwierige Untergründe wählen (z.B. Aluminium und Kunst-stoffe), die Grundmaterialien in ausreichenden Schichtdicken lackieren und dabei auf die Her-stellerhinweise achten. Starkes Nebeln grundsätzlich vermeiden und bei hohen Schichtdicken für ausreichende Ablüftzeiten der einzelnen Produkte sorgen. Raumtemperatur u. Lackierobjekte gleiche Tem-peratur (+18-20°C) Reparatur: Komplettes Abschleifen der losen Schichten und neu lackieren.



4-5 Kocher Definition: Bei dieser Oberflächenstörung entstehen Bläschen mit einem feinen Loch in der Mitte. Ursachen: Die Entstehung der Kocher hat verschiedene Ur-sachen: 1. zu hohe Schichtdicken 2. Einsatz einer ungeeigneten Verdünnung

(zu kurz) 3. zu geringe Ablüftzeiten zwischen den einzelnen

Spritzgängen 4. zu hohe Objekttemperatur, um die Trocknung zu

beschleunigen 5. eine zu lange Ablüftzeit bei Zweikomponen-

ten-Lacken, bevor das Objekt mit höheren Temperaturen getrocknet wird.

6. Beim Einsatz von Infrarot-Strahlern entsteht eine zu hohe Oberflächentemperatur, wenn der Ab-stand zum Objekt zu gering ist. Mindestabstand 60 cm.

Vermeidung: Wollen Sie die Entstehung von Kochern verhindern, so sollten Sie die geeignete Verdünnung (kurz/mittel/lang) für die entsprechenden Spritz-temperaturen einsetzen und die empfohlenen Schichtdicken nicht überschreiten. Des weiteren empfiehlt es sich, die Ablüftzeiten einzuhalten und darauf zu achten, dass die Trocknungstemperaturen und die Abstände der Flächenstrahler zum Objekt eingehalten werden. Reparatur: Sind nur geringe Oberflächenstörungen vorhanden, können Sie die Decklackschicht mit Schleifpapier P 1200 anschleifen und anschließend mit Glasurit-Feinpolierpaste und einem Polish auf-polieren. Liegen größere Oberflächenstörungen vor, müssen die Kocher bis zum Entstehungsherd abgeschliffen und die betroffenen Schadstellen neu lackiert werden.



4-6 Kraterbildung Definition: Die Kraterbildung ist eine kreisförmige Vertiefung/Mulde mit hochstehenden Rändern im Decklack oder in den Zwischenschichten. Ursachen: 1. Die zu lackierende Oberfläche wurde nicht

gründlich genug von Öl, Fetten, Wachs bzw. Silikon-Politurrückständen gereinigt.

2. Verunreinigungen, die aus der Luft übertragen

werden, z.B. Spritznebel eines anderen Lacktyps 3. Öle bzw. Wasser aus der Druckluft 4. Silikone aus Sprühdosen (Cockpit-Spray) 5. Fremdsubstanzen aus angrenzenden Industrie-

betrieben 6. Silikonhaltige Dichtungs-/Klebemassen 7. Trennmittelreste aus Kunststoffteilen, Zieh- und

Gleitmittelreste, Lötpasten, Bitumen und Öl aus Dämmmatten

Vermeidung: Nur das gründliche Reinigen z. B. mit Silikon- und Teerfleckenentferner 541-5 oder Reinigungsmittel 700-1 der zu lackierenden Flächen verhindert die Kraterbildung. Wird gleichzeitig mit siliconhaltigen Produkten (Polish, Dichtungsmassen) gearbeitet, so sollte dafür ein separater Raum benutzt werden. Reparatur: Haben sich Krater gebildet, hilft nur noch das Abschleifen dieser Lackschicht mit gründlicher, mehrmaliger Reinigung und eine Neulackierung.



4-7 Runzeln/Hochziehen Definition: Es bildet sich beim Durchtrocknen des Lackes ein ungleichmäßiges Furchenmuster an der Oberfläche. Die Lackoberfläche trocknet schneller als die darunter liegende Lackschicht. Das gilt nur für KH-Lacke. Beim Runzeln entsteht das Muster im aufgetragenen KH-Lack. Hochziehen bedeutet, daß der überlackierte KH-Lack das Furchmuster verursacht. Ursachen: 1. Der KH-Lack wurde in zu hohen Schichten

aufgespritzt. 2. Dem KH-Lack wurde zuviel Trocknungsbe-

schleuniger zugesetzt. 3. Ungünstige Trocknungsbedingungen (z. B. sehr

hohe Raumtemperatur) 4. Der überlackierte KH-Lack ist vor dem Über-

lackieren nicht vollständig durchgehärtet gewe-sen.

Vermeidung: Mit vorgeschriebenen Schichtdicken/Beschleuniger-mengen arbeiten und für günstige Trocknungs-, Frischluft- und Temperaturbedingungen sorgen. Bei Hochzieherscheinungen der Originallackierung muss diese zuerst isoliert werden. Genaue Arbeits-weise siehe Kapitel B RT 10 Umlackierung Chassis Reparatur: Bei geringem Runzeln die Fläche gut durchtrocknen lassen, dann bis zur ausgehärteten Schicht ab-schleifen und neu lackieren. Bei stärkeren Runzeln im Lack, muß die gesamte Lackschicht entfernt und die Fläche mit einem neuen Lackaufbau versehen werden.



4-8 Steinschlag Definition: Bei Steinschlägen handelt es sich um punktförmige, unregelmäßige durch Steine bzw. Rollsplitt o.ä. entstandene Beschädigungen des Lackaufbaues. Ursachen: Splitt wird mit unterschiedlicher Energie an das Fahrzeug geschleudert. Je nach Aufprallstärke kann dabei die Decklackschicht aber auch der gesamte Lackaufbau zerstört werden. An dieser Stelle kommt es dann zur Feuchtigkeitsunterwanderung, deren Folgen Unterwanderung und weitergehende Abplatzungen sein können.

Vermeidung: Bei Steinschlag handelt es sich um eine Ober-flächenverletzung, die man nicht vermeiden kann. Durch Einsatz von Glasurit-Steinschlag 1109-1240/6 und/oder Unterbodenschutz 1109-1503/3 bei der Reparaturlackierung läßt sich aber die Verletzungsintensität mindern und Durchschläge bis zum Blech vermeiden. Reparatur: Bei wenigen, kleinen Decklackverletzungen ist ein Ausbessern mit einem Lacktupfer möglich. Ist der Lackaufbau mehrfach verletzt, müssen die be-schädigten Flächen abgeschliffen und mit einem neuen Lackaufbau versehen werden. Bei Steinschlag mit Rostansatz ist ebenfalls eine Neulackierung notwendig.




4-9 Unterrostung Bei der Unterrostung handelt es sich um einen Lackschaden, der durch unregelmäßige Erhebung (spitze Blasen) sichtbar wird. Bei Aufstoßen oder Aufplatzen der Erhebungen sieht man bräunliche Korrosionspunkte bei Stahl und weiße bei Aluminium und verzinktem Stahl. Ursachen: 1. Feuchtigkeit dringt durch Risse oder mechanische

Beschädigungen (z. B. Steinschlag) des Lackaufbaues bis zum Metall durch.

2. Vor der Reparaturlackierung wurde der Rost nicht

gründlich genug entfernt. Es entsteht wieder neuer Rost durch die eindringende Luftfeuchtigkeit.

3. Die Metalloberfläche wurde z. B. durch hygro-

skopische Salze, z. B. Handschweiß, verunreinigt. Diese können mit in die Lackierung eindringender Luftfeuchtigkeit, Rost und Wasserblasen verur-sachen.

Vermeidung: - Altlackierungen gründlich reinigen. - Roststellen porentief entfernen. - Steinschläge und andere mechanischen Lackbe-

schädigungen sofort beseitigen. Reparatur: Die beschädigte Fläche muß bis zum metallischen Untergrund abgeschliffen oder abgestrahlt werden. Die Fläche muß metallisch blank sein.

Pflege der Nutzfahrzeuglackierung C 5



Ohne Lackpflege vergehen Schönheit und Eleganz. Die Pflege der Lackierung ist ein wesentlicher Bestandteil der Nutzfahrzeugpflege. Sie steigert die Werterhaltung dieser Fahrzeuge. Belastungen für die Lackierung entstehen durch: - Temperaturwechsel warm/kalt - Feuchtigkeit - Wasser - Tierexkremente - Chemikalien - Reinigungsmittel sauer oder alkalisch - Sand/Schmutz, Ablagerungen, welche durch den

Fahrtwind eine schleifende Wirkung entfalten. Das Waschen Die ersten zwei Monate nach der Neulackierung grundsätzlich nur mit viel Wasser und ohne Wasch-zusätze die Reinigung ausführen. Bei Verwendung von Hochdruckwäschern oder Dampfsprühstrahlreiniger soll der Abstand der Sprühdüse vom Fahrzeug mindestens 30 cm be-tragen. Waschstraßen mit rotierenden Bürsten nur nach vorheriger Einsprühung des Fahrzeuges mit Wasser benutzen. Neue Lackierungen sollten mit einem Aufkleber versehen werden, der entsprechende Hinweise zum Waschen in Kurzform gibt.

Durch diese Maßnahmen verhindern Sie eine frühzeitige Wertminderung der Lackierung. Das tropfenförmige Abperlen des Wassers ist ein Kennzeichen des primären Schutzfilms der Lackierung. Dieser wird durch die obengenannten Belastungen und natürlich durch die Verwendung der Waschmittelzusätze schneller abgebaut. Stellen Sie fest, dass das tropfenförmige Abperlen des Wassers nachlässt, ist eine Konservierung durchzuführen. Bei Fahrzeugen, die während der kalten Jahreszeit, in eine warme Waschhalle gefahren werden, bildet sich durch den Kälte- Wärmeschock ein Schwitzwasserfilm zwischen der Lackschicht und dem Metall. Die Lackhaftung wird vorübergehend ungünstig beeinflusst. Je nach Temperaturdifferenz kann dieser Zustand bis zu 6 h anhalten. Während dieser Zeit kann die Anwendung von Reinigungsgeräten zur Haftstörung der Lackschicht führen. Das lässt sich nur verhindern, wenn das Fahrzeug die Raumtemperatur erreicht hat. Dies gilt auch für nachträgliche Beschriftung lackierter Fahrzeuge. Aus Erfahrung empfehlen wir eine Standzeit von mindestens 10 h zur Klimatisierung des Fahrzeuges.

Tipps für die Verarbeitung von Lackmaterialien C 6



a) Bei großer Hitze sind - wie auch bei extremer Kälte - besondere Maßnahmen für die Verarbeitung von Lackma-terialien für die Nutzfahrzeuglackierung zu beachten. Bei Temperaturen über + 30°C sind unverdünnte Lackmaterialien deutlich dünner als bei normalen Verarbeitungstemperaturen von 18-20°C. Deshalb wird vielfach weniger Verdünnung zuge-geben. Das ist jedoch grundsätzlich falsch. Auch bei großer Hitze muß mindestens soviel Verdünnung zugegeben werden wie bei Normaltemperatur. Die Spritzviskosität sollte sogar noch weiter reduziert werden, damit die aufgetragenen Schichtdicken nicht zu hoch werden. Durch zu wenig Lösemittel bzw. dessen raschere Verdunstung verschlechtert sich der Verlauf und die Kocherneigung steigt. Der Spritznebel trocknet bei hohen Temperaturen wesentlich schneller an und führt dann zu narbigen Decklackschichten. Noch problematischer ist es bei Grundierungen. Wenn hier genebelt wird, entstehen keine geschlos-senen Filme, die erst die Widerstandsfähigkeit der Beschichtung gewährleisten. Bei Temperaturen über 25°C Raumtemperatur: Spritzviskosität mit der bei 18-20°C benötigten Lösemittelmenge einstellen. Eine langsamer verdunstende Verdünnung ver-wenden, Zusatzbezeichnung Verdünnung "lang". Eventuell eine größere Spritzdüse einsetzen.

b) Bei hoher Luftfeuchtigkeit Bei hoher relativer Luftfeuchtigkeit, ab 80 % RF, kann es bei der Verarbeitung Probleme geben: langsamere Antrocknung der Lacke + starke Läu-ferneigung, besonders bei wasserverdünnbaren Produkten. Wenn Sie feststellen, daß das Fahrzeug oder die Kabine einen Feuchtigkeitsbelag bekommt, ist es notwendig, den Raum gut zu belüften und auf-zuheizen. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte 50-75 % erreichen. Ebenso muß das Fahrzeug Raumtemperatur erreicht haben, damit sich kein Feuchtigkeitsbelag bildet. Spätere Lackschäden können durch hohe Luft-feuchtigkeit während der Lackierung ihre Ursache haben. Mögliche auftretende Lackschäden: Anlaufen bzw. Vermatten der Decklackschicht. Im Extremfall Krater bzw. Benetzungsstörungen. Spätschäden: Haftungsstörung nach einigen Wochen, evtl. auch größere Blasen, besonders bei Aluminium. c) bei niedrigen Temperaturen alle Angaben in den Technischen Informationen bezüglich Verarbeitungstemperaturen, Ablüftzeiten und Trocknung beziehen sich auf eine Temperatur von 20°C und 55 – 65 % Luftfeuchtigkeit. Unterschreitung der Temperatur auf 15°C bedeutet mind. eine Verdoppelung der Ablüftzeit und der Lufttrocknung. Mindesttemperaturen bei Epoxy-Produkten beträgt + 12°C Mindesttemperatur bei PUR-Produkten + 10°C Hinweis: Lackierobjekte, Substrate die in der Kälte gelagert wurden müssen auf Verarbeitungstemperatur gebracht werden. Gefahr der Schwitzwasserbildung

Entsorgungsleitfaden für Autolackier-Fachbetriebe C 7



Soweit sie sich nicht gänzlich vermeiden lassen sind Abfälle nach folgenden Maßgaben zu entsorgen: Sortierung Abfallarten Vorbehandlung Entsorgung Abgabe Verpackungs- Paletten, Pappe Getrennthaltung von Recycling rückstände Papier, Folien anderen Rückständen Gebinde separat sammeln restlos entleeren Verwertungsbetrieb ggf. zerkleinern Vearbeitungs Abdeckpapier sammeln Sonderabfallverbrennung rückstände (lackbehaftet) Filtermatten Schleifpapier Atemfilter Putzlappen Schleifstaub Spritzstaub Schlammfanginhalt Lackreste Anbruchgebinde sammeln Sonderabfallverbrennung überlagerte Originalware Sonderfarbtöne, die nicht mehr verwendet werden Reinigungs- Reinigungs- Wiederaufbereitung der mittel mittel Reinigungsmittel durch Destillation, Verdünnungen Reste Sonderabfallverbrennung Peroxid- Härterreste getrennt nach Dekontamination haltige sammeln durch Entsorgungsbetrieb Mittel Sonderabfallverbrennung Die einzelnen Rückstandsarten dürfen nur nach Zustimmung mit dem Entsorger zusammengefaßt werden. Ansonsten ist jede Rückstandsart separat zu sammeln und zur Entsorgung zu geben. Es ist grundsätzlich eine Verwertungsprüfung für die einzelnen Rückstände durchzuführen

Lagerung von Lackmaterial C 8


Die Lagerung von Beschichtungsstoffen und Lösungsmitteln unterliegt der Verordnung über brennbare Flüssigkeiten (VbF*) und den zugehörigen technischen Regeln für brennbare Flüssigkeiten (TRbF*). Die Verordnung findet keine Anwendung, wenn sich an Arbeitsplätzen brennbare Flüssigkeiten im Arbeitsgang befinden die nur in der für den Fortgang der Arbeit erforderlichen Menge bereitgehalten und als Fertig- oder Zwischenprodukt kurzfristig abgestellt werden. Nach BGV* ist es gestattet, den Bedarf an Lackmaterialien einer Tagesschicht in Lackierräumen abzustellen. Es findet in diesem Fall keine Lagerung im Sinne der VbF statt. (siehe oben)

Unzulässig ist die Lagerung brennbarer Flüssigkeiten in Durchgängen und Durchfahrten, in Treppenräumen, in allgemein zugänglichen Fluren, auf Dächern von Wohn- und Bürohäusern und ähnlichen Gebäuden sowie in deren Dachräumen; des weiteren in Gast- und Schankräumen wie auch in allgemeinen Arbeitsräumen. An diesen Orten sowie an sonstigen allgemein zugänglichen Plätzen dürfen auch keine entleerten Behälter abgestellt werden, wenn in ihnen Flüssigkeiten der Gefahrklasse A I, A II oder B aufbewahrt wurden. Dieses Verbot ist streng zu beachten, da selbst kleine verbleibende Restmengen eine Explosionsgefahr darstellen.

* VbF = Verordnung über brennbare Flüssigkeiten * TRbF = Technische Regeln für brennbare Flüssigkeiten * BGV = Unfallverhütungsvorschrift

Flammpunkt Wassermischbarkeit bei15°C

Gefahrenklasse VbF

Kennzeichnung VbF

< 21°C < 21°C

begrenzt unbegrenzt

A I B

Leicht entzündlich

21-55°C begrenzt unbegrenzt

A II fällt nicht unter die VbF

Entzündlich

55-100°C 55-100°C

begrenzt unbegrenzt

A III fällt nicht unter die VbF

Empfohlene Lagertemperatur: +5 - +40°C

Lagerung von Lackmaterial C 8



Anlagen und Lager, in denen Lösemittel und lösemittelhaltige Produkte, die unter die VbF fallen, gelagert werden, müssen nach der TRbF ausgelegt sein. In der TRbF wird in Abhängigkeit von Lagermenge und Lagerort, zwischen anzeige- und erlaubnisfreier, anzeigebedürftiger und erlaubnisbedürftiger Lagerung unterschieden. Hierbei spielen Schutzzone und Sicherheitsabstände für oberirdische Tankläger eine wesentliche Rolle. Je nach den eingelagerten Materialien sind drei Schutzzonen festgelegt, in denen abgestufte Maßnahmen für den Explosionsschutz definiert und festgelegt werden.

Anmerkung: Es sind die landesspezifischen gültigen Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsrichtlinien sowie bestehende Unfallverhütungsvorschriften und Arbeitsstoffverordnungen zu beachten. Die angegebenen Richtlinien, Vorschriften und Verordnungen gelten nur für die Bundesrepublik Deutschland.

Tabellen D-0



D Tabellen Edition

D-1 Nfz-Lackiersysteme 6.2013

D-2 Abtöntabelle für Unifarbtöne AD 68 6.2013

D-3 Basisfarben 68-T... 6.2013

D-4 Rohstoffbasen der Stammmaterialien 6.2013

D-5 Temperaturtabelle 6.2013

D-6 Glanzgradtabelle mit 568-M 124 6.2013

D-7 Lackierung von Kunststoff 6.2013

NFZ - Lackiersysteme D 1



Wo finde ich was?

G A R A N T I E S Y S T E M E

Chromatfrei B 2.0

Chromathaltig B 2.1

L A C K I E R O B J E K T E

Fahrerhaus B 2.0, B 2.1, B 2.3

Transporter B 2.0, B 2.1, B 3

Alu-Bordwand / Koffer B 2.0, B 2.1, B 3, B 3.1

Tankwagen B 2.0, B 2.1, B 3, B 3.1

Bus B. 3

Chassis B 4, B 4.1

Teroson Kunststoff-reparatursystem

B 5.1

U N T E R G R Ü N D E

Werkslackierung oder Altlackierung

B 2.0, B 2.1, B 2.2

Stahl B 2.0, B 2.1

verz. Stahl B 2.0, B 2.1, B 3

Aluminium B 2.0, B 2.1, B 3, B 3.1

Gfk/Plywood/SMC B 3

Kunststoffe B 5

Metallic-Lackierung B 6.1

Mehrfarbenlackierung B 6.2, B 6.3

Beschriftung B 6.4

Unterboden B 6.5

Edelstahl Sonderprodukt

Abtöntabelle für Uni-Farbtöne Reihe 68 D 2



Abtönen in Richtung

Farbgruppe

weiß grau gelb beige orange rot bordeaux braun grün blau

heller T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002 T 002

schmutziger T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900 T 900

dunkler T 900 T 900 T 900 T 900 T 200 T 330* T 310 T 900 T 600 T 500 T 523

blauer T 500 T 523

T 500 T 523

- - - - - - T 600 T 600

grüner T 600 T 600 T 600 T 600 - - - - T 600 T 600

gelber T 100 T 100 T 141* T 100 T 141* T 141* T 100 T 100 T 141* -

orange T 120 T 120 T 200 T 200 T 200 T 321 T 321 T 321 - -

roter T 311 T 311 T 200 T 311 T 330* T 330* T 330* T 311 - T 340

violetter T 340 T 340 - T 340 - T 340 T 310 T 340 - T 400

Nur die Basisfarben aus der betreffenden Farbton-Mischformel *) Nicht in kleinen Konzentrationen einsetzen.

Mischsystem Basisfarben 68 T ... D 3



Farb.-Nr. Prod.-Nr. Farbbezeichnung

T 900 AD68-94H1 0102 blauschwarz

T 920 AD68-9920 0102 gelbschwarz

T 940 AD68-9940 0102 schwarz

T 100 AD68-139K 0102 oxidgelb

T 400 AD68-4177 0102 lila

T 500 AD68-51TT 0102 dunkelblau

T 523 AD68-51PT 0102 mittelblau

T 600 AD68-60XM 0102 flaschengrün

T 112 AD68-100G 0102 chromgelb II

T 111 AD68-10AA 0102 chromgelb I

T 310 AD68-32KH 0102 bordeaux

T 321 AD68-327Z 0102 rotorange

T 530 AD68-5530 0102 blau

T 311 AD68-328Z 0102 oxidrot

T 150 AD68-1150 0102 gelb

T 141 AD68-136K 0102 zitrusgelb

T 200 AD68-2200 0102 hellorange

T 120 AD68-13L1 0102 signalgelb

T 330 AD68-3330 0102 rot

T 320 AD68-3320 0102 dunkelrot

T 340 AD68-32LH 0102 weinrot

T 002 AD68-00ZX 0102 weiß

568-M 035 AZ68-0035 0105 HS 2K-CV-Mischlack

568-M 100 AZ68-0100 0105 HS 2K-CV-Airless Mischlack

922-38 SC22-0038 0106 2K-CV-Decklackhärter

922-36 SC22-0036 0103 2K-CV-Decklackhärter kurz

Rohstoffbasen der Stammmaterialien D 4



Produkt Rohstoffbasis Kurzbezeichnung

839-15 Ungesättigter Polyester U-PE

839-20 Ungesättigter Polyester U-PE

9-7 Epoxy-Ester EP-E

183-153 Polyvinylbutyral PVB



284-14 Polyurethan PUR



285-0 CV Polyurethan PUR

801-703 Epoxy EP

801-704 Epoxy EP

68- Polyurethan-Acrylat PUR-AC

58- Polyurethan-Acrylat (Glanzreduziert) PUR-AC

90- Polyurethan, wasserverdünnbar PUR, W

924-68 Modifiziertes Polyacrylat PAC

Temperaturtabelle Produkte D 5



Glasurit Grundmaterialien und Decklacke Diese Tabelle stellt unverbindliche Richtwerte dar, basierend auf den Erfahrungen aus dem Markt. Bedingt durch Kundenspezifische Parameter, wie z.B. die Spritzkabine, die zu lackierenden Objekte und die Zerstäubungstechnik können abweichende Härter / Verdünnungsvariationen notwendig werden..

bis 15°C ab 15°C ab 20°C ab 25°C ab 30°C

9-7 Härter

Einstellzusatz 568-96 568-96 568-96 568-96 568-96

283-1850 Härter 352-235 352-235 352-235 352-235 352-235

Einstellzusatz 352-50 352-216 352-216 352-345 352-345

283-1880 Härter 352-235 352-235 352-235 352-235 352-235

Einstellzusatz

801-703 Härter nicht

verarbeitbar 965-53 965-53 965-53 965-53

Einstellzusatz 352-216 352-216 352-216 352-345

801-704 Härter nicht

verarbeitbar 965-53 965-53 965-53 965-53

Einstellzusatz 352-216 352-216 352-216 352-345

284-14 Härter 922-16 PRO 922-18 PRO 922-18 PRO 922-18 PRO 922-18 PRO

Einstellzusatz 352-216 352-345 352-345 352-370 352-370


Einstellzusatz 325-91CV 352-216 352-345 352-345 352-370



68 Härter 922-36 922-38 922-38 922-38 922-40

Einstellzusatz 352-50 325-91CV 352-216 352-345 352-370

924-68 Härter 922-36 922-36 922-36 922-38 922-40


Glanzgrad bestimmen mit 568-M 124 D 6



Allgemeine Hinweise zu Mattierten Farbtönen

Mattierung eines Fertigtons, max. 5:1

Ersatz Mischlack

Der Glanzgrad der Beschichtung wird von folgenden Faktoren beeinflusst:

Schichtdicke

Farbton

Wahl des Härters

Wahl der Verdünnung

Lackierprozess

Ablüftzeiten zwischen Spritzgängen

Trocknung - Lufttrocknung - Ofentrocknung - Ablüftzeit vor Ofentrocknung

Glanzgrad 75-85 E 60° 70-85 E 60° Ersatz Mischlack

+ 568-M124 / 5:1 Ersatz Mischlack + 568-M124 / 4:1

Ersatz Mischlack + 568-M124 / 3:1

Ersatz Mischlack + 568-M124 / 2:1

Glanzgrad 50-65 E 60° 35-50 E 60° 25-40 E 60° 10-25 E 60° Wichtige Hinweise

Vor dem Einsatz des Glasurit® Mischlack matt, 568-M 124 ist dieser gut aufzurühren. Dies gilt auch nach längeren Ruhezeiten im Mischregal.

Den Mischlack 568-M 124 mechanisch mit Rührer oder Rüttler gut einarbeiten bis die Mischung homogen ist. Das Mischungsverhältnis des Gemisches mit Härter und Verdünnung lautet: 5 : 1 : 1

Rei

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8-M

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035

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Lackierung von Kunststoffen D 7



284 - 45 MV.: 2: 1 +10% 922–180 PRO / 325-345

284 - 45 MV.: 2 : 1 + 10% 922–180 PRO / 568-20

SMC Sheet molding compound

GFK Glasfaserverstärkter Kunststoff

ABS Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer

PC Polykarbonat

PA Polyamid

PP / EPDM Polypropylen / Ethylen Propylen Dien Mischpolymerisat

PP / T16 / T20

TPE Thermoplastische Elastomere

PP Polypropylen

PE Polyethylen

= sehr gut geeignet = gut geeignet = bedingt geeignet Detailliert: siehe Lackierverfahren CV 8 „Kunststofflackierung“ ! Generell gilt: Durch unterschiedliche Zusammensetzungen in den jeweiligen Kunststoffen kann keine Generalfreigabe für Kunststoffe gegeben werden. Die Haftung sollte vor jedem Einsatz individuell geprüft werden.

Produktmerkblätter


REINIGUNGSMITTEL Version541-5 Glasurit Silicon- und Teerfleckenentferner 06.2013541-30 Glasurit Universalreiniger für Kunststoffe 06.2013700-1 Glasurit Reinigungsmittel 06.2013

700-10 Glasurit Entfettungs- und Reinigungsmittel 06.2013

SPACHTEL 839-15 Glasurit CV-Ziehspachtel, graubeige 06.2013839-20 Glasurit CV RATIO Spachtel, weiß 06.2013

GRUNDMATERIALIEN 9-7 Glasurit CV-Stahlgrund, grau-beige 06.2013283-1850 Glasurit CV-Grundierung hellbeige, chromatfrei 06.2013283-1880 Glasurit CV-Grundfüller, hellbeige, chromathaltig 06.2013284-14 Glasurit CV-Universal-Grundfüller, hellgrau 06.2013284-30 Glasurit CV-Ratio-Truck-Schleiffüller, hellgrau 06.2013284-45 Glasurit CV-Füller, weiß 06.2013285-0 CV Glasurit Transparent-Sealer CV, farblos, 06.2013

801-703 Glasurit CV-Grundfüller EP, grau grün, chromathaltig 06.2013

801-704 Glasurit CV-Grundfüller EP, hellgrau, chromatfrei 06.2013

HS 2K-CV-DECKLACK 68- Glasurit HS 2K-CV-Decklack 06.2013

58- Glasurit HS 2K-CV-Chassis-Decklack, seidenglänzend 06.2013

568-M 035 HS 2K-CV-Mischlack 06.2013

568-M 100 HS 2K-CV-Airless Mischlack 06.2013

568-M 124 CV-Mischlack matt 06.2013

2 SCHICHT-DECKLACK, METALLIC / UNI 90CV- Glasurit 2 Schicht-Decklack, Metallic / Uni 06.2013

90-M+A Glasurit Basisfarben-Konzentrat, Mischsystem 06.2013

90-VE Glasurit VE-Wasser 06.2013

93-E 3 CV Glasurit Einstellzusatz wässrig 06.2013

90-M 4 CV Glasurit Mischlack wässrig 06.2013

KLARLACK 924-68 Glasurit CV-Klarlack 06.2013

Produktmerkblätter



UNTERBODEN- UND STEINSCHLAGSCHUTZ Version1109-1240/4 Glasurit Steinschlag- u. Unterbodenschutz schwarz 06.2013

1109-1503/3 Glasurit Unterbodenschutz, grau 06.2013

HÄRTER FÜR SPACHTEL 948-36 Glasurit Härterpaste, rot 06.2013

HÄRTER FÜR GRUNDMATERIAL, GRUNDFÜLLER EP UND WASHPRIMER 352-235 Glasurit Zusatzlösung, lang 06.2013

965-53 Glasurit CV-Härter EP 06.2013

2K-PUR-ACRYL-HÄRTER FÜR GRUNDMATERIAL UND DECKLACK 922-16 PRO Glasurit 2K-CV-Härter, kurz 06.2013

922-18 PRO Glasurit 2K-CV-Härter, normal 06.2013

922-180 PRO Glasurit CV-Füllerhärter 06.2013

922-36 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, kurz 06.2013

922-38 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, normal 06.2013

922-40 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter, lang 06.2013

ZUSATZMITTEL 522-111 Glasurit Softface-Zusatz 06.2013

568-17 Glasurit CV-Mehrfarbenzusatz 06.2013

568-20 HAFLEX (Kunststoffhaftvermittler) 06.2013

568-96 Glasurit Expresszusatz 06.2013

568-405 Glasurit CV-Strukturpaste 06.2013

568-408 Glasurit CV-Grundiertönpaste 06.2013

EINSTELLZUSÄTZE UND VERDÜNNUNGEN 352-50 Glasurit Einstellzusatz, kurz 06.2013

325-91CV Glasurit Einstellzusatz, normal 06.2013

352-216 Glasurit Einstellzusatz, lang 06.2013

352-345 Glasurit Einstellzusatz, sehr lang 06.2013

352-370 Glasurit Einstellzusatz, extra lang 06.2013

352-450 Glasurit Beispritzlöser 06.2013

TECHNISCHE INFORMATION

839-15 Glasurit CV-Ziehspachtel

graubeige S

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung

und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck

kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der allgemeinen

Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen einer

Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.glasurit.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige Schutzrechte

sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten.

BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse 1, 48165 Münster, Deutschland Jan 2013

Anwendung

Alle Anwendungen

Eigenschaften: Schnell schleifbar

Hohes Füllvermögen

Hochelastische Einstellung für Schweißnähte

Besondere Hinweise Es kann nicht ausgeschlossen werden, dass im Produkt Partikel < 0,1 µm enthalten sein können

Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet

2004/42/IIB (b)(250)180: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.b) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 250

g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 180 g/l.

Untergründe:

= sehr gut geeignet = gut geeignet = bedingt geeignet

Sta

hl

Verz

inkte

r S

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Edels

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Alu

min

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ller

Pulv

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Coil-

Coating

Ply

wood

Holz

Werk

sla

ckie

rung

Altla

ckie

rung

Anmerkungen: Der Untergrund sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein.

Lackaufbau Bei allen Aufbauten einsetzbar.

Ergiebigkeit Festkörper 98 %


839-15 Glasurit CV-Ziehspachtel

graubeige S

BASF Coatings GmbH, Automotive Refinish Coatings Solutions Europe, Glasuritstrasse1, 48165 Münster, Deutschland Jan 2013

Mischungsverhältnis 100:3

Härter 948-36

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C Potlife 20 °C 4 Min.

Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 30 Min.

Objekttemp. 60°C

Hinweise !

Schleifbar nach 30 min. Hochelastische Einstellung, z. B. für Schweißnähte an Tankwagen. Auf Zink muss vor dem Spachteln CV Grundfüller EP 801-, CV-Grundfüller 284-13 oder 284-14 als Haftvermittler aufgetragen werden. Nicht auf Aktivgrund / Washprimer oder säurevorbehandelten Flächen einsetzen!


839-20 Glasurit Ratio-Spachtel

weiss S








Anwendung

Alle Anwendungen

Eigenschaften: Schnell trocknend

Auf allen Untergründen einsetzbar

Hohes Füllvermögen

Schnell schleifbar



2004/42/IIB (b)(250)180: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.b) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 250

g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 180 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Verz

inkte

r S

tahl

Edels

tahl

Alu

min

ium

Elo

xie

rtes A

lum

iniu

m

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

nd-

/ G

rundfü

ller

Pulv

er

Coil-

Coating

Ply

wood

Holz

Werk

sla

ckie

rung

Altla

ckie

rung





839-20 Glasurit Ratio-Spachtel

weiss S


Mischungsverhältnis 100:2-3% nach Gewicht

Härter 948-36

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C Potlife 20 °C 4 Min.

Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 20-30 Min.

Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Schleifbar nach 20-30 min. Nicht geeignet für elastische Anforderungen, z. B. Überspachteln der Schweißnähte. Nicht auf Säurehärtende Produkten oder mit Säure vorbehandelten Untergründen einsetzen.

TECHNISCHE INFORMATION 9-7 Glasurit CV-Stahlgrund, chromatfrei grau-beige GF








Anwendung

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Chassis Neubau (Stahl / Aluminium), Stahl und verzinkte Anbauteile

Eigenschaften: Abtönbar Chromatfrei mit sehr gutem Korrosionsschutz Gute Strahlnarbenabdeckung Hohe Wirtschaftlichkeit Sehr gute Verarbeitungssicherheit


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c I)(540)530: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für

dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c I) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 540 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 530 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

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Ede

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Alu

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DM

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Anmerkungen: Aluminium-Chassis müssen entsprechend grundiert sein.

Der Untergrund sollte sauber, frei von Stäuben, Rost, Ölen und Fetten sein.

Lackaufbau CV 7, 10

Ergiebigkeit ≈ 391 m2 / l / 1µm Festkörper ≈ 70 %

TECHNISCHE INFORMATION 9-7 Glasurit CV-Stahlgrund, chromatfrei grau-beige GF


Mischungsverhältnis 4:1 nach Volumen

Härter

Einstellzusatz 568-96

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18 - 20 s. DIN 4

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix

(ESTA) Druckkessel /

Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2,0 2,5 2 2,5

Materialdruck bar -- - - 120 - 150 0,9 - 2,0

Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -

Elekt. Widerstand - - - 1500 - 2000 -

Spritzgänge 2 2 2 1 - 2 1,5 - 2

Zwischenablüftzeit min. ohne ohne ohne ohne ohne

Schichtdicke µm 50 - 60

Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. 1 Std. 16 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 45 Min.

Hinweise ! Für lösemittelempfindliche Lackierungen Keine 352- Einstellzusätze verwenden. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408!

TECHNISCHE INFORMATION 283-1850 Glasurit CV-Grundierung chromatfrei beige G








Anwendung

Busse, Kippmulden (Aluminium), Pritschenfahrzeuge (Aluminium), Silo / Tankwagen (Aluminium)

Eigenschaften: Auf großen Flächen einsetzbar Chromatfrei mit sehr gutem Korrosionsschutz Schnell trocknend


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c III)(780)760: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für

dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c III) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 780 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 760 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

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Gfk

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MC

PP

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CV

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Gru

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Lackaufbau CV 3, 5, 6, 7, 7-1, CV Race 1, 4


TECHNISCHE INFORMATION 283-1850 Glasurit CV-Grundierung chromatfrei beige G


Mischungsverhältnis 2:1+10% nach Volumen

Härter 352-235

Einstellzusatz

352-216, lang

352-216, lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 16 - 18 s. DIN 4 Potlife 20 °C 8 Std.

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.



Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - - -

Elekt. Widerstand - - - - -

Spritzgänge 2 2 2 1 - 2 1,5 - 2

Zwischenablüftzeit min. 10-15 10-15 10-15 10-15 10-15


Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 30 Min. 8 Std. Objekttemp. 60°C 10 Min.

Hinweise !

Nicht mit Polyester überarbeiten. Nur im 3-Schicht-Aufbau mit CV PUR Grundfüller / Füller einsetzen. Grundierung innerhalb von 8 Stunden mit Füller überarbeiten. Nicht auf gestrahlte Untergründe einsetzen Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 284-14 Glasurit CV-Universalgrundfüller hellgrau GF








Anwendung

Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur, Fahrerhaus Reparatur, Feuerwehrfahrzeuge, Stahl und verzinkte Anbauteile

Eigenschaften: Auf allen Untergründen einsetzbar Guter Decklackstand Chromatfrei mit sehr gutem Korrosionsschutz Universell einsetzbar Einfärbbar




Untergründe:


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g

Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen von 568-14


Lackaufbau CV 4, 4.1, 5, CV Race 2


TECHNISCHE INFORMATION 284-14 Glasurit CV-Universalgrundfüller hellgrau GF


Vormischung

284-14 mit 568-14 4 : 1 (4 Teile 284-14 u 1 Teil 568-14) Messstab verwenden.(nur für Aluminium)

Mischungsverhältnis 4:1:1 nach Volumen

Härter 922-18 Pro oder 922-16 Pro

Einstellzusatz

352-345, sehr lang

352-345, sehr lang 352-370, extra lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18 s. DIN 4 Potlife 20 °C 4 Std.

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.



Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 2 - 3 2 - 3 2 - 3 2 2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

2ter Spritzgang max. 10 % mit Decklack 68 einfärbbar. Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4 : 1. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Vor dem Auftrag von Polyester Materialien muß eine Trocknung von mindestens 90 min 20°C eingehalten werden. Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 283-1880 Glasurit CV-Grundfüller chromathaltig, hellbeige GF








Anwendung

Kippmulden (Aluminium), Kofferfahrzeuge (Aluminium), Pritschenfahrzeuge (Aluminium), Silo / Tankwagen (Aluminium)

Eigenschaften: Auf großen Flächen einsetzbar Schnell montagefest Schnell trocknend Sehr guter Korrosionsschutz


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c III)(780)779: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für

dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c III) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 780 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 779 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

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ter S

tahl

Ede

lsta

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Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

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DM

CV

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Gru

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Hol

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Wer

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ckie

rung

Altl

acki

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Lackaufbau CV 1, CV Race 1, 3


TECHNISCHE INFORMATION 283-1880 Glasurit CV-Grundfüller chromathaltig, hellbeige GF



Härter 352-235

Einstellzusatz

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.



Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 1,0 - 1,1



Spritzgänge 3 3 3 2 2 - 3



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

Nicht mit Polyester überarbeiten. Nicht mit Reihe 90 CV überarbeiten. Die Ablüftzeit bei Temperaturen von unter +20 °C beträgt 45 min Grundierung innerhalb von 8 Stunden mit Decklack überarbeiten. Nicht auf gestrahlten Untergründe einsetzen Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden.

TECHNISCHE INFORMATION 284-45 Glasurit CV-Füller weiß F








Anwendung

Busse, Kunststofflackierung, Fahrerhaus Umlackierung, Kofferfahrzeuge, Tagesleuchtfarben

Eigenschaften: Abtönbar Auf großen Flächen einsetzbar Gute Haftung zu diversen Kunststoffen Guter Decklackstand Guter Verlauf Untergrund für Tagesleuchtfarben und schlecht deckende Farbtöne




Untergründe:


Sta

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Ver

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ter S

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Alu

min

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Alu

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Lackaufbau CV 3, 6, CV Race 4


TECHNISCHE INFORMATION 284-45 Glasurit CV-Füller weiß F


Mischungsverhältnis 2:1 +10-30% nach Volumen

Härter 922-180PRO oder (922-180)

Einstellzusatz

352-216, lang

352-345, sehr lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.



Düsengröße mm 1,4 - 1,6 1,5 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

Füller mit max. 10 % mit Decklack 68 einfärbbar. Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4 : 1. Nicht für den Einsatz auf 283-1880 und 283-7850 geeignet. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408 und Tönposter! Wenn geschliffen wird sollte die Mindestschichtdicke 80µm (50-60µm nach dem Schliff) betragen und das Objekt 45 min 60°C oder über Nacht getrocknet werden. Durchschliffstellen müssen mit einer geeigneten Grundierung isoliert werden. Mischungsverhältnis 2:1 +30% für den Einsatz als Haftvermittler auf Kunststoff oder Altlackierung (30µm) Beim Einsatz als Kunststoffgrundierung bitte die Tabelle im Abschnitt D und das Verfahren CV 8 beachten.

TECHNISCHE INFORMATION 284-30 Glasurit CV-RATIO-TRUCK-

Schleiffüller hellgrau

F








Anwendung

Busse, Fahrerhaus Reparatur, Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur

Eigenschaften: Abtönbar Auf großen Flächen einsetzbar Hohes Füllvermögen Sehr gute Verarbeitungssicherheit Sehr gut schleifbar




Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

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Gru

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Pul

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Coi

l-Coa

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Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


Lackaufbau CV 3, 6, CV Race 4


TECHNISCHE INFORMATION 284-30 Glasurit CV-RATIO-TRUCK-

Schleiffüller hellgrau

F




Einstellzusatz

352-216, lang

352-216, lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.



Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 2 2 2 2 2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 60 Min. 8* Std. 2 Std. 16 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 45 Min. 45 Min. 45 Min. 45 Min. 45 Min.

Hinweise !

Trockenschliff nach 16 Std. 20°C oder 45 min. 60°C. Füller mit max. 10% mit Decklack 68 einfärbbar.Softface-Zusatz 522-111 vor der Härterzugabe. Mischungsverhältnis 4 : 1. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! *Geschliffene Fläche innerhalb eines Arbeitstages überlackieren, darüberhinaus muß der Haftvermittler 285-0 CV eingesetzt werden.

TECHNISCHE INFORMATION 285-0CV Glasurit Transparent Sealer CV farblos F








Anwendung

Beschriftung, Fahrerhaus Umlackierung, Mehrfarbenlackierung Decklack 68, pulverbeschichtete Profile/koffer

Eigenschaften: Einfärbbar Guter Decklackstand Schnell trocknend


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (c II)(540)525: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für

dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.c II) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 540 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 525 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

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ter S

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min

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Alu

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Hol

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ksla

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rung

Altl

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Lackaufbau CV 9, 10, 11, 13, 14, 15


TECHNISCHE INFORMATION 285-0CV Glasurit Transparent Sealer CV farblos F


Mischungsverhältnis 2:1+30% nach Volumen


Einstellzusatz

352-50, kurz

352-91CV, normal 352-216, lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2,0 2,5

Materialdruck bar -- - -

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7

Spannung kV - - -

Elekt. Widerstand - - -

Spritzgänge 1 1 1

Zwischenablüftzeit min.


Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 15 Min. 3 Std. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Füller mit max. 10 % mit Decklack 68 einfärbbar.

TECHNISCHE INFORMATION 801-703 Glasurit CV-Grundfüller EP graugrün, chromathaltig GF








Anwendung

Busse, Feuerwehrfahrzeuge, Koffer -/ Silofahrzeuge, Kofferfahrzeuge (Aluminium)

Eigenschaften: Auf allen Untergründen einsetzbar Guter Verlauf Hohes Füllvermögen Universell einsetzbar Sehr guter Korrosionsschutz




Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

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tes

Alu

min

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MC

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-EP

DM

CV

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Gru

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l-Coa

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Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


Lackaufbau CV 2, 3


TECHNISCHE INFORMATION 801-703 Glasurit CV-Grundfüller EP graugrün, chromathaltig GF



Härter 965-53

Einstellzusatz

352-216, lang

352-216, lang 352-216, lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 2 2,5

Materialdruck bar - 120 - 150 0,9 - 1,5

Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,5 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV 50 - 80

Elekt. Widerstand 600 - 900

Spritzgänge 2 2 2 1,5 - 2 1,5 - 2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 60 Min. 72 Std. 3 Std. 16 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise !

Mindestverarbeitungs- und Trocknungstemperatur +12 °C. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Vor dem Auftrag von Polyester Materialien muß eine Trocknung von mindestens 45 min 60°C eingehalten werden. Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden. Beim Einsatz als Grundierung (3-Schicht System) ist eine Schichtdicke von 25-30 µm erforderlich. Nicht den Einstellzusatz 352-91 / 91 CV verwenden.

TECHNISCHE INFORMATION 801-704 Glasurit CV-Grundfüller EP,

chromatfrei hellgau

GF








Anwendung

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur

Eigenschaften: Einfärbbar Chromatfrei mit sehr gutem Korrosionsschutz Guter Decklackstand Guter Verlauf




Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

nd- /

Gru

ndfü

ller

Pul

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Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


Lackaufbau


TECHNISCHE INFORMATION 801-704 Glasurit CV-Grundfüller EP,

chromatfrei hellgau

GF



Härter 965-53

Einstellzusatz

352-216, lang

352-216, lang 352-216, lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.



Düsengröße mm 1,6 - 1,8 1,7 1,7 0,28 - 0,33 1,0 - 1,1

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 2 2 2 1,5 - 2 1,5 - 2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

Mindestverarbeitungs- und Trocknungstemperatur +12 °C. Schleifbar nach 16 Std. oder 60 min 60 °C. Zum Abtönen siehe CV-Grundiertönpaste 568-408! Vor dem Auftrag von Polyester Materialien muß eine Trocknung von mindestens 45 min 60°C eingehalten werden. Auf Feuerverzinktem Stahl muss die Haftung im Vorfeld geprüft werden. Nicht den Einstellzusatz 352-91 / 91 CV verwenden.


522-111 Glasurit Softface-Zusatz Z








Anwendung

Kunststofflackierung

Eigenschaften: Guter Verlauf

Hoch elastisch

Leicht einzuarbeiten




Lackaufbau CV 8


Vormischung

AD68, 284-.. mit 522-111

4 : 1 (4 Teile Stammmaterial u 1 Teil 522-111) Messstab verwenden. Weitere Mischung siehe entsprechendes Technisches Merkblatt.

Mischungsverhältnis

Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C

Hinweise ! Einsetzbar in CV Produkten 284-13, -14, -25, -30, -45 und Glasurit 2K-CV-Decklacken 68. Mit 522-111 Softface-Zusatz wird die Trocknung langsamer Siehe Lackierverfahren CV 8


568-17 Glasurit CV-Mehrfarbenzusatz

farblos Z








Anwendung

Fahrerhaus Reparatur, Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur, Beschriftung

Eigenschaften: Guter Verlauf

Schnell montagefest

Schnell trocknend




Lackaufbau CV 13, 15, CV Race 1, 2, 3, 4

Ergiebigkeit Festkörper


568-17 Glasurit CV-Mehrfarbenzusatz

farblos Z



Härter 922-38 oder 922-36

Einstellzusatz 568-17

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher

HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix

(ESTA)

Druckkessel /

Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 - 2,5

Materialdruck bar -- - - - 0,9-1,4

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 - 0,9-1,0



Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 - 1 1/2

Zwischenablüftzeit min. ohne ohne ohne ohne

Schichtdicke µm 40-60

Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 120 Min. 120 Min. 120 Min. 120 Min.

Objekttemp. 60°C

Hinweise !

Zum Abdecken einseitig geleimtes Papier verwenden. Verarbeitung siehe Lackierverfahren CV 13. Nach 8 Std. 20°C oder Ofentrocknung muss der Haftvermittler 285-0CV eingesetzt werden. 568-17 kann auch in 924-68 sowie in Grundmaterialien 284-.. eingesetzt werden, dabei wird allerdings der Einstellzusatz nur zur Hälfte ersetzt (Vormischung 568-17 mit Einstellzusatz 1:1).

TECHNISCHE INFORMATION 568-20 Glasurit HAFLEX Additiv (Kunststoffhaftvermittler) Z








Anwendung

Kunststofflackierung

Eigenschaften: Gute Haftung zu diversen Kunststoffen Hohe Wirtschaftlichkeit


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet Untergründe:


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Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen von 284-45


Lackaufbau CV 8


TECHNISCHE INFORMATION 568-20 Glasurit HAFLEX Additiv (Kunststoffhaftvermittler) Z


Mischungsverhältnis nach Volumen

Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.


Materialdruck bar -- - - 120-150 0,9-2,0

Düsengröße mm 1,4-1,6 1,5-1,7 1,7 0,28-0,33 0,9-1,1

Spannung kV - - - 60 - 70 -


Spritzgänge 1-2 1-2 1-2 1 1-2


Schichtdicke µm 20-30 *

Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

ABS, GFK, SMC: 284-45 mit 922-180 und 352-216 / -345 o. ä (2:1+10%); PA, PC, PP-EPDM, PP T16 / T20 : 284-45 mit 922-180 und 568-20 (2:1+10%); PP, PE; (Für die Haftung kann keine Garantie übernommen werden) 284-45 mit 922-180 und 568-20 (2:1+10%); * Höhere Schichtdicken (50-60µm) möglich Achtung! Durch unterschiedlichee Zusammensetzungen in den jeweiligen Kunststoffen kann keine Generalfreigabe für Kunststoffe gegeben werden. Die Haftung sollte vor jedem Einsatz indivieduell geprüft werden. Siehe Tabelle Verschiedene Kunststoffe bzw. Lackierverfahren CV8 für mehr Details !


568-96 Glasurit Express-Zusatz für 9-7

farblos Z








Anwendung

Baustellenfahrzeuge (Stahl), Chassis Neubau (Stahl / Aluminium)

Eigenschaften: Auf großen Flächen einsetzbar

Schnell trocknend




siehe entsprechende Technische Informationen von 9-7

Lackaufbau CV 7


Mischungsverhältnis 4 : 1 nach Volumen

Härter

Einstellzusatz

568-96

568-96 568-96

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18-20 s. DIN 4

Hinweise ! Nur in 9-7 einsetzen.

TECHNISCHE INFORMATION 568-405 Glasurit CV-Strukturpaste Z








Anwendung

Alle Anwendungen, Struktureffekt

Eigenschaften: Auf allen CV Grundierungen, Grundfüller und Füller einsetzbar Auf großen Flächen einsetzbar Verschiedene Struktureffekte können erzielt werden




Sta

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Ver

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Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

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Alu

min

ium

Gfk

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MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

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Gru

ndfü

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Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

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siehe entsprechende Technische Informationen der Decklacke



TECHNISCHE INFORMATION 568-405 Glasurit CV-Strukturpaste Z


Vormischung

Einwaage nach Mischformel oder

Reihe 68 : CV-Strukturpaste 568-405 1 : 1



Einstellzusatz

352-91 CV, normal 352-216, lang 352-345, sehr lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18-22 s. DIN 4 Potlife 20 °C 2 Std.

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 - 2,5

Materialdruck bar -- - - - -

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 - 0,8 - 1,0



Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 - 1 1/2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 16 Std. 2,5 Std. 16 Std. 12 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Reihe 68- max. 1:1 mit 568-405 vormischen. Zugabe 568-405 siehe auch Mischformeln Reihe 68.


568-408 Glasurit CV-Grundiertönpaste

schwarz Z








Anwendung

Alle Anwendungen

Eigenschaften: Guter Decklackstand

Hohes Färbevermögen

In allen PUR und EP Grundierungen und Füller einsetzbar







Vormischung

max. 10% nach Volumen für die Grundierungen 9-7, 284-13, 284-14, 284-30, 284-45, 801-703, 801-704


Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C

Hinweise !

Detailierte Informationen bezüglich der Mischungsverhältnisse und Verarbeitungsdaten entnehmen sie bitte den Technischen Informationen der Grundierungen / Füllern 9-7, 284-13, 284-14, 284-30, 284-45, 801-703 und 801-704 Die Verarbeitungsdaten ändern sich nicht mit der Zugabe von 568-408 bei den genannten Grundierungen und Füllern.

TECHNISCHE INFORMATION AD58- Glasurit HS-2K-CV-Chassis-Decklack Seidenglänzend D








Anwendung

Alle Anwendungen, bei denen ein reduzierter Glanzgrad erforderlich ist, Chassis Umlackierung, Chassis Neubau, Container

Eigenschaften: Auf allen CV Grundierungen, Grundfüller und Füller einsetzbar Guter Verlauf Hohe Wirtschaftlichkeit Hohes Deckvermögen Hohe Oberflächenhärte Hohe UV-Stabilität


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (d)(420)419: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für

dieses Produkt (Produktkategorie: IIB.d) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 420 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 419 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

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Alu

min

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Altl

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erun

g




TECHNISCHE INFORMATION AD58- Glasurit HS-2K-CV-Chassis-Decklack Seidenglänzend D




Einstellzusatz


15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18 - 22 s. DIN 4 Potlife 20 °C 1,5 Std.

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.


Materialdruck bar -- - - 120 - 180 0,8 - ,5

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 0,8 - 1,0

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise ! Der Glanzgrad entspricht der jeweiligen Farbtonvorlage * Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Bei Airless/Airmix max. 45°C Objekttemperatur für die Ofentrocknung. Aufgrund des reduzierten Glanzgrades nicht zum Beilackieren geeignet

TECHNISCHE INFORMATION AD68- Glasurit HS-2K-CV-Decklack Glänzend D








Anwendung

Alle Anwendungen

Eigenschaften: Auf allen CV Grundierungen, Grundfüller und Füller einsetzbar Auf großen Flächen einsetzbar Guter Verlauf Hohe UV-Stabilität Schnell trocknend Hohe Oberflächenhärte Hohes Deckvermögen




Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

nd- /

Gru

ndfü

ller

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


Komplettes Farbtonspektrum für die NFZ-Lackierung wird abgedeckt.



TECHNISCHE INFORMATION AD68- Glasurit HS-2K-CV-Decklack Glänzend D




Einstellzusatz


15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18-22 s. DIN 4 Potlife 20 °C 1,5 Std.

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.



Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 0,8 - 1,0

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

Applikation: 1 dünnen Klebegang vorspritzen und direkt fertig lackieren. Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Nach Ofentrocknung und 16 Std. Lufttrocknung muss der Haftvermittler 285-0 CV vor der Mehrfarbenlackierung eingesetzt werden. Bei Airless/Airmix M100 anstelle von M035 einsetzen und max. 45 °C Objekttemperatur für die Ofentrocknung.

TECHNISCHE INFORMATION 568-M 124 Glasurit CV-Mischlack matt Z








Anwendung

Alle Anwendungen, bei denen ein reduzierter Glanzgrad erforderlich ist

Eigenschaften: Auf allen CV Grundierungen, Grundfüller und Füller einsetzbar Gute Mattierwirkung Hohe UV-Stabilität Guter Verlauf Alle Glanzgrade können erzielt werden




Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

nd- /

Gru

ndfü

ller

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g


Lackaufbau In allen Decklacken einsetzbar


TECHNISCHE INFORMATION 568-M 124 Glasurit CV-Mischlack matt Z


Vormischung

AD68 mit 568M 124

Decklack 68 u. 568-M 124 CV-Mischlack matt 5 : 1 Vol. = Glanz 75-85 E / 60 ° Mischlack M035 durch 568-M 124 ersetzt = Glanz 70-85 E / 60 ° Mischlack M035 durch 568-M 124 ersetzt und anschließend 5 : 1 mit 568-M 124 angerührt = Glanz 50-65 E / 60 °



Einstellzusatz


15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.


Materialdruck bar -- - - 120 - 180 -

Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 0,8 - 1,0

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

5 : 1 (maximale Menge) mit AD68 ergibt einen Glanz von ca 75-85% 60° Matter Mischlack mit Rührer od. Rüttler einrühren! Mit Härter und Einstellzusatz 5 : 1 : 1 nach Messstab einstellen Die 568-M 124 ist nur im Decklack 68 einsetzbar. Für weitere Glanzreduzierungen Info`s im Handbuch,Block D Tabellen

TECHNISCHE INFORMATION 90CV Glasurit Zweischicht Decklack 90 CV Metallic, UNI D








Anwendung

Busse, Fahrerhaus Umlackierung, Koffer -/ Silofahrzeuge, Busse Reparatur

Eigenschaften: Guter Verlauf Auf großen Flächen einsetzbar Hohe UV-Stabilität Hohes Deckvermögen Sehr gute Verarbeitungssicherheit




Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

nd- /

Gru

ndfü

ller

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g

Anmerkungen: Komplettes Farbtonspektrum für die NFZ-Lackierung wird abgedeckt.


Lackaufbau CV 9, 12, 14


TECHNISCHE INFORMATION 90CV Glasurit Zweischicht Decklack 90 CV Metallic, UNI D



Härter

Einstellzusatz 93-E3 CV

Spritzviskosität


Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,0 2,5

Materialdruck bar - - 1,0-1,5

Düsengröße mm 1,5 1,0 - 1,1

Spannung kV

Elekt. Widerstand

Spritzgänge 2 + 1/2 2 + 1/2

Zwischenablüftzeit min. bis matt bis matt


Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.


Hinweise !

Geschliffene Untergründe mit 700-1 nachreinigen. 1 Spritzgang verhalten vorspritzen, matt ablüften lassen, anschließend mit 1 satten Spritzgang fertig spritzen, matt ablüften lassen, 1/2 Spritzgang zur Effektangleichung (mindestens 50 cm Abstand zum Objekt). Einzelheiten siehe Lackierverfahren CV 12 .

TECHNISCHE INFORMATION 924-68 Glasurit HS-2K-CV-Klarlack K








Anwendung

Busse, Beschriftung, Metallic-Lackierung, Decklack Reihe 90, Kofferfahrzeuge, Busse Reparatur

Eigenschaften: Auf großen Flächen einsetzbar Guter Verlauf Hohe UV-Stabilität Sehr gute Verarbeitungssicherheit Sehr hoher Glanz





Lackaufbau CV 12, 14


TECHNISCHE INFORMATION 924-68 Glasurit HS-2K-CV-Klarlack K




Einstellzusatz

352-216, lang

352-345, sehr lang 352-370, extra lang

15 - 20°C

20 - 25°C 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18-22 s. DIN 4 Potlife 20 °C 4 Std.

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2,2 - 2,5 2 2,5 2,5

Materialdruck bar -- - - 0,8 - 1,5

Düsengröße mm 1,3 - 1,4 1,5 1,7 0,8 - 1,0

Spannung kV - - - -

Elekt. Widerstand - - - -

Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 16 Std. 2 Std. 16 Std. 12 Std. 16 Std. Objekttemp. 60°C 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min. 30 Min.

Hinweise ! Applikation: 1 Spritzgang verhalten spritzen, den 2. Spritzgang satt auf Verlauf aufspritzen. Bis 16 Std. ohne Zwischenschliff mit sich selbst überlackierbar. Nach Ofentrocknung + 16 Std. Lufttrocknung muss der Haftvermittler 285-0 CV vorgespritzt werden.

TECHNISCHE INFORMATION 1109-1240/4 Glasurit Steinschlag- und

Unterbodenschutz schwarz

X








Anwendung

Struktureffekt, Steinschlagschutz, Unterbodenschutz

Eigenschaften: Auf allen CV Grundierungen, Grundfüller und Füller einsetzbar Hoch elastisch Sehr gute Verarbeitungssicherheit


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (e)(840)46: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses

Produkt (Produktkategorie: IIB.e) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 840 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 46 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

nd- /

Gru

ndfü

ller

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g





Unterbodenschutz schwarz

X



Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2 - 2,5 2 - 2,5 2 - 4 2,5

Materialdruck bar -- - 120 - 180 2

Düsengröße mm 3-4 3-5 0,41-0,5 3-4

Spannung kV - - - -


Spritzgänge 2 - 6 4 - 6 2 - 6 2 - 6


Schichtdicke µm 500-1000 / 40-50

Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 6 Std. Objekttemp. 60°C

Hinweise ! Lagerstabilität 9 Monate, vor Frost schützen. Beim Einsatz als Steinschlagschutz beträgt die Schichtdicke 40-50µm, dem Material dann max. 5% VE-Wasser zugeben.


Unterbodenschutz grau

X








Anwendung

Struktureffekt, Steinschlagschutz, Unterbodenschutz

Eigenschaften: Hoch elastisch Auf allen CV Grundierungen, Grundfüller und Füller einsetzbar Sehr gute Verarbeitungssicherheit


Produkte sind nur für den fachmännischen Gebrauch geeignet 2004/42/IIB (e)(840)42: Der innerhalb der EU vorgeschriebene VOC-Grenzwert für dieses

Produkt (Produktkategorie: IIB.e) in gebrauchsfertiger Einstellung beträgt max. 840 g/l. Dieses Produkt hat einen VOC-Gehalt von 42 g/l.

Untergründe:


Sta

hl

Ver

zink

ter S

tahl

Ede

lsta

hl

Alu

min

ium

Elo

xier

tes

Alu

min

ium

Gfk

/ S

MC

PP

-EP

DM

CV

-Gru

nd- /

Gru

ndfü

ller

Pul

ver

Coi

l-Coa

ting

Ply

woo

d

Hol

z

Wer

ksla

ckie

rung

Altl

acki

erun

g





Unterbodenschutz grau

X



Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix


Membranp.

Zerstäuberdruck bar 2 - 2,5 2 - 2,5 2 - 4 2

Materialdruck bar -- - 120 - 180 2,5

Düsengröße mm 3 - 4 3 - 5 0,41 - 0,5 3 - 4

Spannung kV - - - -


Spritzgänge 2 - 6 4 - 6 2 - 6 2 - 6



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 6 Std. Objekttemp. 60°C nach Abkühlung

Hinweise ! Lagerstabilität 9 Monate. Frostfrei lagern. Bei Bedarf max 3% Wasser zugeben


922-38/-36 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter VOC

922-38, 922-36 kurz Z








Anwendung

Alle Anwendungen

Eigenschaften:



Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen der Decklacke

Lackaufbau



Härter

Einstellzusatz

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C

Hinweise ! Härter darf nur im HS 2K-CV-Decklack 68 / 58 und den CV Klarlacken 924-68 und 924-168 eingesetzt werden. Nach der Härterentnahme das Gebinde sorgfältig verschließen. Isocyanathärter sind feuchtigkeitsempfindlich.


922-40 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter VOC

922-40, lang Z








Anwendung

Alle Anwendungen

Eigenschaften: Für hohe Temperaturen geeignet

Lange Topfzeit



Anmerkungen: siehe entsprechende Technische Informationen der Decklacke

Lackaufbau



922-40 Glasurit 2K-CV-Decklackhärter VOC

922-40, lang Z



Härter 922-40

Einstellzusatz 352-345, extra lang 25 - 30°C

Spritzviskosität

DIN 4 / 20°C 18-22 s. DIN 4 Potlife 30 °C 1,5 Std.

Verarbeitung

Compliant -

Fließbecher

HVLP -

Pistole Saugbecher

Airless/

Airmix

(ESTA)

Druckkessel /

Membranp.



Düsengröße mm 1,4 1,5 1,7 0,23 - 0,28 0,8 - 1,0

Spannung kV - - - 50 - 80 -


Spritzgänge 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2



Trocknung

Überspritz-

barkeit Klebefrei

Abklebefest

Montage-

fest

Schleifbar-

keit

Min. Max.

Objekttemp. 20°C 16 Std. 2,5 Std. 16 Std. 12 Std.

Objekttemp. 60°C 45 Min. 45 Min. 45 Min. 45 Min.

Hinweise ! Härter darf nur im HS 2K-CV-Decklack 68 / 58 und den CV Klarlacken 924-68 und 924-168 eingesetzt werden. Nach der Härterentnahme das Gebinde sorgfältig verschließen. Isocyanathärter sind feuchtigkeitsempfindlich.

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