Manual Prac

8/20/2019 Manual Prac

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

“MANUAL DE PRÁCTICAS PARA EL MAQUINADO DEPIEZAS METÁLICAS DEL AJEDREZ EN EL

LABORATORIO LPAIC EN CNC“

TESIS

QUE PRESENTAN:

CORONA VÁZQUEZ ARTURO

PEREDO BORGONIO ESTEBAN

VÁZQUEZ GARCÍA JAIME

YAÑEZ ESQUIVEL LUIS JAVIER

MÉXICO, D. F. 2010


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ÍNDICE AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................... I

OBJETIVO ............................................................................................................................... V

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... VI

CAPITULO I: DESCRIPCIÓN DEL LPAIC ............................................................................... 1

CAPITULO II:CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO ..................................................... 5

2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DELCNC ....................................................................... 6

2.2 CARACTERÍSTICAS DEL CNC ..................................................................................... 9

2.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN CNC ....................................................... 10

2.4 MOVIMIENTO DE LOS EJES EN UN CNC .................................................................. 12

2.5 MOTORES EN UN CNC .............................................................................................. 16

2.6 SISTEMA DE CONTROL DE EJES DEL CNC ............................................................. 17

2.7 EJES DE HERRAMIENTA Y PLANOS DE TRABAJO .................................................. 19

2.8 PUNTOS DE REFERENCIA EN MÁQUINAS CNC ...................................................... 20

2.9 AJUSTES DE MÁQUINA (OFFSETS) .......................................................................... 21

2.10 SISTEMA DE COORDENADAS ................................................................................. 26

2.11 CONCEPTOS BÁSICOS DE MAQUINADO ............................................................... 29

2.12 PROGRAMACIÓN DE UN CNC ................................................................................. 37

2.13 PROGRAMACIÓN BÁSICA MANUAL ........................................................................ 39

2.14 COMANDOS G Y M PARA EL PC TURN .................................................................. 47CAPITULO III: TORNO EMCO CONCEPT TURN 155 ........................................................... 50

3.1 PLATO UNIVERSAL(CHUCK) ..................................................................................... 50

3.2 TORRETA PORTAHERRAMIENTAS DE 8 POSICIONES ........................................... 51

3.3 ÁREA DE TRABAJO .................................................................................................... 55

3.4 ELEMENTOS DE LA MÁQUINA.................................................................................. 57

3.5 FUNCIONES DE LAS TECLAS .................................................................................... 58

3.6 PUESTA A PUNTO ...................................................................................................... 68

3.7 PROCESO PARA LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO Y DECALAJEDEHERRAMIENTA EN EL CNCEMCOTURN 155 ................................................................. 76

3.8 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE PROGRAMAS EN EL CNC EMCOTURN 155 .......................................................................................................................... 90

3.9 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE SUB PROGRAMAS EN EL CNCEMCO TURN 155 .............................................................................................................. 97

3.10 PROCEDIMIENTO DE APAGADO DE LA MÁQUINA CNC EMCO TURN 155 ...... 101

3.11 PRACTICAS PARA TORNO .................................................................................... 102

PRÁCTICA 1 .................................................................................................................... 102PRÁCTICA 2 .................................................................................................................... 107


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PRÁCTICA 3 .................................................................................................................... 112

PRÁCTICA 4 .................................................................................................................... 116

PRÁCTICA 5 .................................................................................................................... 120

PRÁCTICA 6 .................................................................................................................... 123

CAPITULO IV: FRESADORA CONCEPT MILL 155............................................................ 126

4.1 ELEMENTOS PRINCIPALES ..................................................................................... 126

4.2 ÁREA DE TRABAJO .................................................................................................. 127

4.3 SISTEMA DE HERRAMIENTAS ................................................................................ 128

4.4 DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS .............................................................................. 135

4.5 COMANDOS G Y M PARA LA FRESADORA ........................................................... 141

4.6 PUESTA A PUNTO .................................................................................................... 144

4.7 PRACTICAS PARA FRESADORA ............................................................................. 152PRÁCTICA 1 .................................................................................................................... 152

PRÁCTICA 2 .................................................................................................................... 162

CONCLUSIONES ................................................................................................................ 169

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 170


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I

AGRADECIMIENTOS

A Dios por permitirme llegar hasta este momento tan importante de mi vida el cual

crea un sinfín de satisfacciones tanto en mi persona como en mi familia.

A mi mamá que con tanto amor, sacrificio, motivación, empeño y apoyo me mantuvo

con la convicción de ser un profesionista y me dio ánimos para poder superar todos

los obstáculos en mis estudios.

A mi papá quien con dedicación y cariño me enseñó que para lograr mis deseos de

superación se necesita esfuerzo, sacrificio y constancia; siendo éstos elementos

necesarios para alcanzar cualquier meta.

A mis hermanos que siempre estuvieron a mi lado en los momentos de alegría y

tristeza dándome aliento suficiente para levantarme y no dejarme vencer ante las

dificultades adversas por las que llegué a pasar.

A mis compañeros y amigos que en todo momento me tendieron la mano y me

alentaron a crecer de manera personal para así lograr que estuviera dispuesto a notemer a nuevos retos.

A mis profesores quienes me apoyaron a lo largo de mi carrera profesional y en

especial al Ing. Torres quien me brindó todo su apoyo para la realización de este

proyecto.

A mi flaca por haber aparecido, cambiado mi vida y sobre todo por estar a mi lado en

todo momento “I ♥ #”.

Peredo Borgonio Esteban


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II

AGRADECIMIENTOS

A mis padres, por darme la estabilidad emocional, económica, sentimental para poder

llegar hasta este logro, que definitivamente no hubiese podido ser realidad sin ustedes

gracias. A mis hermanos por darme siempre el apoyo incondicional y las palabras dealiento que necesitaba en los momentos difíciles, a todos ellos que siempre serán mi

inspiración para alcanzar mis metas, por enseñarme que todo se aprende y que todo

esfuerzo es al final recompensa.

A todos mis amigos pasados y presentes; pasados por ayudarme a crecer y madurar

como persona y presentes por estar siempre conmigo apoyándome en todas las

circunstancias posibles, también son parte de esta alegría.

A mi equipo de tesis, porque tuve la fortuna de encontrar un excelente grupo de

personas que me han ayudado para poder llegar a este momento.

A mis asesores de tesis sin su ayuda y conocimientos no estaría en donde me

encuentro ahora y a todos los profesores dentro de la carrera, de todos he aprendido

algo valioso.

Corona Vázquez Arturo


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III

AGRADECIMIENTOS

A Dios por permitirme lograr una de mis metas.

A mi madre y padre por haberme apoyado en todo momento, por su sacrificio, cariño

y motivación para que yo terminara una profesión, por impulsarme a seguir

estudiando y nunca rendirme no importando los malos momentos.

A mi hermana que estuvo siempre conmigo para aconsejarme en los momentos

difíciles de mi vida, a mi sobrino por su cariño y confianza.

A mis abuelos que cuidaron de mí y me educaron para esforzarme en conquistar mis

metas.

A mis tíos que siempre estuvieron al pendiente.

Yañez Esquivel Luis Javier


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IV

AGRADECIMIENTOS

Durante todos estos años he conocido y compartido momentos con muchas personasque me han apoyado, no sólo en lo académico, sino también en lo personal. A todasellas, y sin dejar a nadie en el olvido, quiero agradecer su tiempo, sus palabras y suapoyo.

En primer lugar a mis padres, quienes han sido un apoyo moral y económico paralograr este fin. Gracias por su paciencia.

A mi asesor de tesis y una de las personas que más admiro por su inteligencia y susconocimientos, a quien le debo el hecho de que esta tesis tenga los menos erroresposibles.

A mis hermanas y amigos por ayudarme y apoyarme sin condiciones. Gracias por

facilitarme las cosas.

Vázquez García Jaime


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V

OBJETIVO

Proporcionar apoyo a los estudiantes que cursan las carreras de ingeniería mecánica,robótica industrial y sistemas automotrices que necesitan la capacitación en lacorrecta operación de una máquina herramienta automatizada, como lo es el CNC,aplicando y desarrollando conocimientos teórico – prácticos, mostrando ejemplosprácticos de diferentes ejercicios que se pueden presentar en su vida laboral, con locual puedan satisfacer uno los requerimientos esenciales para su ejercicioprofesional.


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VI

INTRODUCCIÓN

En México como en muchos países en vías de desarrollo existe un ambiente degrandes expectativas e incertidumbre esto se debe por los cambios rápidos de latecnología actual, pues estos no permiten asimilarla en forma oportuna por falta deinfraestructura ya que es muy difícil sacar su mejor provecho.

De igual forma surgen cambios rápidos en el orden social, económico y político loscuales en sociedades como la nuestra inhiben el surgimiento de solucionesautóctonas o propias para nuestros problemas más fundamentales.

Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia es sin duda el desarrollo delas nuevas políticas mundiales de mercados abiertos. Todo esto habla de una librecompetencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedansatisfacer el reto de la competitividad que se presenta actualmente.

Una alternativa frente a esto es la reconversión de las industrias introduciendo los

conceptos de la automatización en la forma adecuada de modo que se puedaimplementar gradualmente acorde a la capacidad y tiempo adecuado; todo esto sinolvidar los factores de rendimiento de la inversión y capacidad de producción.

Debido a la implementación de la automatización, las industrias tienen ciertasdificultades entre las que podemos mencionar:

Cumplir cada vez con una mayor exigencia en la precisión.Desarrollar diseños cada vez más complejos.

La fabricación de una gran diversidad de productos que hace necesario latendencia de estructuras de producción más flexibles.Cumplir con una mejor calidad y costos competitivosEl tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más reducido.

La formación de recursos humanos especializados son cada vez másdemandados, así como con suficiente experiencia.


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VII

De acuerdo al marco de referencia anterior este manual de prácticas de CNC, tienecomo finalidad ser una herramienta confiable para el alumno, ya que uno de losconceptos importantes dentro de la tecnología de la automatización es la Máquina

Herramienta de Control Numérico Computarizado.

Para la elaboración de este manual se aplicarán dos tipos de maquinado que sepueden realizar en la máquinas de CNC, tales como el torneado y fresado ya quecon esta combinación de operaciones es posible maquinar la mayoría las piezas dela industria.

Cabe mencionar que las prácticas son aplicadas en el Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora (LPAIC).

Este laboratorio (LPAIC) tiene la característica de conjuntar varios tipos detecnologías de las empresas más importantes en la actualidad, como lo son las de lamarca PARKER, SIEMENS, DASSAULTSYSTEMES, EMCO, por mencionar algunas.LPAIC cuenta además con un par de máquinas CNC que nos ayudan a simplificar elproceso de maquinado de muchas piezas de geometrías diferentes que es el objetivo

de este trabajo.


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CAPITULO I: DESCRIPCIÓN DEL LPAIC

El Laboratorio de Procesos Automatizados e Integrados por Computadora (LPAIC) esun laboratorio automatizado que tiene la característica de conjuntar diferentes tiposde tecnologías de varias empresas, quienes han desarrollado distintas formas deautomatización para los diferentes procesos de producción.

Este laboratorio incluye en su ruta de proceso un sistema FMS con máquinas CNC, yposteriormente una celda de pintura robotizada, conjuntamente una banda conveyorque transporta pallets con las piezas a procesar a las distintas estaciones de trabajoestableciendo con precisión la correspondiente ruta del proceso, un almacén matricialautomático que provee de materia prima a la banda trasportadora o almacena esta yaque halla sido procesada, cuenta también con un sistema de visión artificial queverifica si las piezas procesadas son aceptadas o rechazadas.

Este laboratorio tiene la posibilidad de trabajar en modo stand alone, significa que sepuede dividir cada operación del sistema en elementos independientes, lo que da laposibilidad de que varios grupos de estudiantes pueden realizar prácticas simultáneasen diversos temas, o bien, realizar prácticas con uno o más elementos integrados.

Fig.1


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En cuanto a programas que se manejan para la operación de este laboratorio queconstituyen el software operativo de LPAIC encontramos:

Robcomm 3

Utilizado en el sistema Gantry y F3 (celda de pintura) basado en windows y diseñadopara trabajar en el lenguaje RALP-3 este software nos sirve para crear o editar laestructura de un programa y posteriormente hacer una aplicación, para enviarlo alcontrolador del robot para que este ejecute el programa, se puede decir que estesoftware es la interface para la comunicación entre la computadora y el controlador.

STEP7 Micro Win 32

Sirve para la programación de los autómatas S7-300 y S-200 de Siemens, utilizadosen el LPAIC para configurar y programar los sistemas de automatización para bandaconveyor, y almacén matricial.

Este programa nos permite configurar una ruta de proceso mediante los lenguajes deprogramación KOP, AWL y FUP:

• KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. La sintaxis delas instrucciones es similar a la de un esquema de circuitos. KOP permite observar lacirculación de la corriente a través de contactos, elementos complejos y bobinas.

• AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje de programación textual orientado a lamáquina. En un programa creado en AWL, las instrucciones equivalen en granmedida a los pasos con los que la CPU ejecuta el programa.

• FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de pr ogramación gráfico que utiliza loscuadros del álgebra booleana para representar la lógica. Asimismo, permiterepresentar funciones complejas (p. ej. Funciones matemáticas) mediante cuadroslógicos.


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El empleo del STEP7 nos simplifica mucho del trabajo ya que al estructurar elprograma de automatización tenemos las siguientes ventajas:

Los programas se pueden dividir en bloques

Se pueden estandarizar secciones individuales del programaSe simplifica la organización del programaLas modificaciones del programa pueden realizarse más fácilmente

Se simplifica el test del programa, ya que puede ejecutarse por partesSe simplifica la puesta en servicio

Motion Planner

Este software lo utiliza el almacén matricial AS/RS que sirve para crear el programaque al igual que el robcomm3 es el interfaz para la comunicación entre lacomputadora y el controlador (6K2) del AS/RS, este software tiene una estructura ycomandos de programación muy parecidos al del lenguaje C.

EMCOWinNCSinumerik

El software EMCOWinNC GE SERIES FANUC se utiliza en las máquinas de CNC,este software es parte del concepto de enseñanza EMCO basada en Windows para laPC. El objetivo de este concepto es aprender a operar y programar el control originalen la PC, lo que anteriormente solo se hacia en el teclado de la máquina.

Con este software la máquinas se pueden controlar directamente desde la PChaciéndolo mucho más fácil y, por la similitud con el control original, didácticamentemás efectivo.

WINCC (Windows Control Center)

Este software se utiliza en HMI (Human Machine Interface), es un sistema desupervisión sobre PC ejecutable bajo Windows. Wincc esta creado para lavisualización y manejo de procesos, líneas de fabricación, maquinas e instalaciones,entre las funciones que tiene este software incluye la emisión de avisos de eventos en


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una forma adecuada para la aplicación industrial, el archivo de valores de medida,recetas y el listado de los mismos.

Como se ha dicho con WinCC se visualiza el proceso y se programa la interfazgráfica de usuario para el operador, entre las ventajas de usar este software tenemos:

WinCC permite que el operador tenga visualización del proceso, para locual el proceso es observado gráficamente en la pantalla. En cuantocambia un estado en el proceso se actualiza la visualización.

Permite que el operador maneje el proceso; esto es, que el operadordesde la interfaz gráfica puede manipular el proceso decidiendo laoperación que sigue, accionar un actuador, abrir o cerrar una válvula, etc.

Cuando se presenta algo fuera de lo normal en el proceso se activa unaalarma y aparece un aviso en la pantalla mencionando el posibleproblema.

Los avisos y los valores de proceso se pueden archivar en formatoelectrónico permitiendo al usuario documentar la evolución del procesohaciendo un historial el cual puede acceder posteriormente y recabar losdatos producción realizados con anterioridad.

WinCC opera con autómatas programables de la serie de productosSIMATIC con un buen grado de coordinación.


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CAPITULO II: CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

Uno de los elementos que ha jugado un papel fundamental en el desarrollotecnológico en el mundo ha sido la máquina herramienta y podemos decir sinexagerar que ha afectado directamente en el desarrollo industrial.

Gracias a la utilización de la máquina herramienta se ha podido realizar de formapráctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no podía sercomercializada por no existir medios adecuados para su construcción industrial porejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera necesariorealizar las operaciones de fresado, mandrilado y perforado, es lógico que sealcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas estuvieranagrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones serealizaran en una misma máquina.

Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que día a díaaparecieron forzó a la utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al operadorhumano. De esta forma se introdujo el control numérico en los procesos de

fabricación, impuesto por varias razones:

Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad ycalidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.

Necesidad de obtener productos hasta entonces muy difíciles de fabricar, porser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano.

Necesidad de bajar costos de producción para ser competitivos y asíproporcionar productos a precios bajos.

El factor primordial que condicionó todo automatismo fue el aumento deproductividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industriaaparecieron otros factores como la precisión, la rapidez y la flexibilidad.


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En 1801 Jacquard Loom ideó una máquina textil que podía realizar distintos tipos detejidos sin más que variar los programas de fabricación, que se introducían en launidad de control de la máquina a través de unas tarjetas perforadas.

En 1942 surgió lo que se podría llamar el primer control numérico (CN) verdadero,derivado a una necesidad impuesta por la industria aeronáutica para la realización dehélices de helicópteros de diferentes configuraciones, no fue hasta la década de los70‟s que se conoce como CNC por la aplicación de computadoras

Un CN significa mando mediante números, con este sistema se consigue que las

máquinas realicen su trabajo de forma automática, mediante la introducción en lamemoria del CN de un programa en el que se encuentran definidas en clave todas lasoperaciones del proceso. Originalmente la denominación CN se aplicaba a todas lasmáquinas programables que no iban equipadas con computador.

Con la miniaturización y abaratamiento de los microprocesadores, se ha podidogeneralizar su instalación en todas las máquinas de CN. A estás máquinas se lesdenomina CNC (Control Numérico Computarizado).

Actualmente la fabricación de máquinas de CNC ha ido creciendo debido a lareducción de los costos y a la simplificación de la programación. Ahora, las máquinasse programan directamente, en lugar de hacerlo a través de una cinta perforada comohabitualmente se hacía antes de los noventa.

2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC

Ventajas del CNC

Reduce la intervención del operador en la producción de piezas dejando aloperador tiempo libre para hacer otras tareas, trayendo de esta formabeneficios como: reducción de fatiga para el operador, disminución de erroreshumanos, tiempo de maquinado consistente y predecible para cada pieza, segenera una gran productividad debido a que todas las operaciones se realizanen condiciones óptimas, reduciendo tiempos muertos.


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Exactitud y repetitividad de especificaciones: significa que una vez elaborado yverificado el programa, puede reproducirse una, cien, mil… piezas con granexactitud.

Flexibilidad: lo que significa que elaborar piezas diferentes es muy fácil, comoestas máquinas se operan desde programas, al operar una pieza de trabajodiferente es tan fácil como cargar un programa diferente, por ejemplo una vezelaborado un programa se verifica y ejecuta para la primera producción, seráfácil llamarlo nuevamente la siguiente vez que la pieza de trabajo se requierahacer, únicamente cargando el programa.

Permite la fabricación de piezas con superficies tridimensionales, comomoldes para la inyección de plástico y en construcciones aeronáuticas.

Desventajas del CNC

Alto costo de la maquinaria.

Falta alternativas en caso de fallas.

La planificación del trabajo debe ser más detallada y rigurosa: Es necesarioprogramar en forma correcta la selección de las herramientas de corte y lasecuencia de operación para un eficiente funcionamiento.

Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es más

complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio yoperación.

El CNC tiene como finalidad ofrecer una alternativa más rápida y eficiente paradiferentes procesos de manufactura, y en muchas ocasiones interactúa con otrosprocesos, por ejemplo: el barrenado de una pieza.


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Esta operación se podría hacer de la siguiente manera utilizando herramientasconvencionales:

1. El operador coloca una broca en el taladro (manual o de banco).2. Se asegura de la correcta sujeción.3. Selecciona la velocidad de rotación (en los taladros de banco, mediante

palancas o poleas).4. Coloca la pieza a maquinar y se asegura de que el maquinado se haga en el

lugar correcto.5. El operador realiza la operación de barrenado.6. Se retira la herramienta.

7. Retira la pieza.

Como se puede ver, el hacer un barreno sobre una pieza, involucra una serie depasos en los que interviene un operador, esta intervención puede ser aceptable paraalgunas compañías donde se tenga que hacer un numero relativamente pequeño debarrenos, sin embargo ¿que pasa cuando el numero de maquinados se eleva?, eloperador tiende a fatigarse por el numero de operaciones repetitivas la calidad de laspiezas disminuye por el cansancio del operador.

Hay que tomar en cuenta que en este ejemplo se ha mencionado una pieza con unbarreno, sin embargo la mayoría de las piezas que se fabrican tienen mas que unbarreno, hay piezas que requieren un numero mayor de maquinados, para lo que senecesita de personal especializado y que el error sea mínimo, así mismo que el gradode error en los maquinados sea menor, en estos casos nos referimos a que el CNCpuede remplazar al maquinado convencional.

Expresado lo anterior, tenemos que, todos y cada uno de los pasos que realizó eloperador para hacer un barreno pueden ser programados para que una máquina deCNC los pueda realizar una vez que halla sido puesta a punto.


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2.2 CARACTERÍSTICAS DEL CNC

Las máquinas de CNC cuentan con más que ejes de movimiento. Estos ejes demovimiento se motorizan para los desplazamientos de los carros según sus ejesprincipales.

El tipo de movimiento puede ser angular, lineal o circular, la cantidad de movimientosy la rapidez de movimiento (rapidez de alimentación) son programables en todas lasmáquinas herramientas CNC.

La mayoría de las máquinas tienen otras funciones que se pueden programar,combinando estas funciones adecuadamente para los maquinados necesariospodemos obtener excelentes resultados de los trabajos requeridos, a continuaciónveremos algunos ejemplos de estos accesorios en un centro de maquinado.

Cambio automático de herramienta: Muchos centros de maquinado pueden “guardar”herramientas en un almacén (tool magazine), de esta forma cuando se requiera el

cambio de alguna herramienta, este se hará de forma automática.

Velocidad de giro: la velocidad de giro puede ser variada en cualquier momento eincluso se puede cambiar el sentido de giro.

Refrigerante: Muchos procesos de maquinado requieren de refrigerante para enfriar ylubricar; en las maquinas de CNC esta función puede ser prendida o apagada durante

cualquier momento del ciclo de maquinado.


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2.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN CNC

Todas las máquinas de CNC tienen dos o más grados de movimiento llamados ejes,cada eje o grado de movimiento puede ser lineal o rotacional, este concepto estáligado a la complejidad de la maquina, esto es, entre mas ejes tiene una maquina máscompleja es o tiene mayor capacidad de maquinar pieza complejas.

Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que hacerla herramienta para el proceso de manufactura que se requiere. En el ejemplo delbarrenado (visto anteriormente), se necesitan tres ejes, dos para el posicionamientode la pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el barrenado. Los ejesson llamados con letras, comúnmente los ejes lineales son X, Y y Z, y los ejesrotacionales son A, B y C.

Movimiento de ejes.

Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo evitando que la tuercagire, la tuerca se desplazará proporcionalmente al giro del tornillo.

El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las máquinas de CNC, sinembargo el tornillo del que hablamos no es un tornillo común, entrando en detalle, sihablamos de un tornillo común, de cuerda triangular, tendremos el problema de queexiste cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y si elimináramos éste juego, la fuerzanecesaria para mover la tuerca sería muy alta, a la par que el desgaste entre tornillo ytuerca nos pondría en el caso del juego en poco tiempo. Si usáramos una cuerdacuadrada, el caso sería exactamente el mismo, salvo que el tornillo resistiríamecánicamente más que con la cuerda triangular.

Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca-tornillo conun juego mínimo, de poco desgaste y que requiera de poca potencia para moverse; lasolución es el tornillo embalado. El tornillo embalado tiene un perfil semicircular comose muestra en la figura 2.


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Fig. 2

Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la circunferencia (Fig. 3). Esacircunferencia es con la finalidad de guiar una línea de balines que corre a todo lolargo de la cuerda del tornillo.

Fig. 3

Dentro de la misma tuerca existe un canal que permite a los balines correr librementey regresar desde el último hasta el primer filete. Por otro lado, la tuerca se mantendrásujeta al tornillo con un juego prácticamente inexistente, y por otro, siendo que ruedasobre balines, la potencia necesaria para mover la tuerca es mínima (incluso el pesode la tuerca es suficiente para moverse si el tornillo es puesto en posición vertical).Debe notarse que la tuerca no reposa sobre el tornillo, sino sobre los balines.

Fig.4 Acoplamiento de Tuerca y tornillo


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A esto se le conoce como un tornillo embalado, o BallScrew. Y es la base mecánicade las máquinas de control numérico. El interior de la tuerca está sellado para evitarque la viruta entre hacia los conductos de balines.

Fig. 5 BallScrew

2.4 MOVIMIENTO DE LOS EJES EN UN CNC

Ballscrew es el medio mecánico para desplazar la tuerca, es cuestión de aplicar sus

ventajas. Si podemos controlar la velocidad, posición y aceleración del motor, y almotor conectamos el tornillo, entonces podemos controlar la velocidad, posición yaceleración de la tuerca.

Fig. 6


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Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema perpendicularmente,entonces tendremos que la segunda tuerca será controlada, no solo a lo largo deltornillo, sino en un plano.

Fig. 7

Podemos citar a este ejemplo el caso de un torno; los dos ejes que conforman elmovimiento de una torreta, mas el eje C del chuck (Fig. 8). En el caso de un centro demaquinado se adjunta un tercer eje.

Fig. 8


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Como puede verse aquí, el primer eje corresponde a eje longitudinal (Z) mientras queel segundo corresponde al eje transversal (X). Puede apreciarse del mismo modo queen el caso de los dos tornillos, que la tercera tuerca es controlada, no solo en el plano,

sino en el espacio.

Fig. 9

En algunas ocasiones, el tercer eje no se fija a los otros dos, en su lugar, se fija a uncabezal que sostendrá el husillo que hará girar a la herramienta de corte, mientrasque la prensa que sujeta a la pieza a cortar se sujeta a los otros dos ejes (fig.10).Esto, para efectos de la pieza a cortar no importa, pues, en lo que a la piezaconcierne, la punta de la herramienta se mueve en el espacio.


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Fig.10

Aquí, como puede apreciarse, se cuenta con los tres ejes; X y Y para el movimientoen el plano de la prensa, y Z en el cabezal, para desplazar la punta de la herramientaen el tercer eje. En las figuras anteriores se muestran imágenes en las que lostornillos van conectados directamente a los motores.

Estos, claro, son sólo unos diagramas ilustrativos. Normalmente para mejor control yrendimiento de potencia, el motor está conectado a una caja de transmisión. Sin

embargo, de poco sirve contar con un sistema mecánico de precisión y bajorequerimiento de potencia si no podemos controlar esos motores para realizar losmovimientos que la pieza a trabajar requiere.


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2.5 MOTORES EN UN CNC

Existen varios tipos de motores eléctricos, cada uno con propiedades distintas. Losmás comunes, son los motores de CC (corriente continua). En este tipo particular,podemos controlar la velocidad variando el voltaje en un cierto rango; con una curvaapropiada de voltaje podemos parcialmente controlar su aceleración, pero nopodemos controlar su posición y menos aún su torque.

Otro tipo de motor muy difundido es el motor CA (corriente alterna) que puede variarsu torque en base al voltaje suministrado dentro de un pequeño rango, y puede variarsu velocidad en base al cambio de la frecuencia de CA que se le suministra. Sinembargo no se puede controlar su posición.

Los motores a pasos son motores alimentados por CC, lleva un arreglo de variasbobinas que permite variar, a través de la velocidad de cambio de pulso entrebobinas, la velocidad, aceleración y posición. Sin embargo, dada la naturaleza de estemotor, el torque puede controlarse muy poco, y al igual que el motor CC se corre elriesgo, en caso de una sobrecarga, de quemar el motor. Si el sistema tuerca-tornillo acontrolar es de baja potencia, el motor a pasos es una solución viable y económica, siempre y cuando se agregue una etapa de servo control posterior al motor.

Los servomotores son motores especiales que cuentan con una etapa deretroalimentación; esta le indica al motor cuánto se ha movido y si requiere moversemás, o incluso, indica al motor aplicar fuerza para mantener la posición actual. Este esel tipo de motores ideales para una máquina CNC, sin embargo su costo reduce sudifusión.


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2.6 SISTEMA DE CONTROL DE EJES DEL CNC

Todo movimiento puede descomponerse en tres vectores instantáneos. Este sería, X,Y y Z. Para efectos de ejemplo, usaremos solo dos ejes, X y Y. Ahora, si intentamosllevar la punta de la herramienta de un punto A a un punto B, requerimos que losmotores realicen un movimiento acorde con la distancia a recorrer en cada eje, más omenos del siguiente modo:

Fig. 11

Puede notarse en la figura 11 siendo que las distancias a recorrer de los ejes sondesiguales, tendremos un movimiento a 45° hasta que uno de los motores agote ladistancia a recorrer. A partir de ahí, el movimiento será tan sólo en el eje que aún noha llegado a su destino; Esto es lo que se conoce como un movimiento nointerpolado. Es decir, cada motor va por su propia cuenta. Pero, si nuestro controlpuede calcular el tiempo estimado de arribo en base a la velocidad normal de uno delos motores, y con ello calcular una velocidad conveniente para que el segundo motorllegue a su punto final al mismo tiempo, entonces tendremos un movimientointerpolado (Fig. 12).

Y

X

A

B


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Fig. 12 Movimiento interpolado

Este movimiento en particular es mucho más útil que el anterior, pues nos permitetrazar líneas rectas entre puntos, en lugar de depender de velocidades fijas de losmotores. Más aún, si podemos variar controladamente las velocidades en losmotores, por decir algo, de modo senoidal, mientras que el otro lo variamos de modocosenoidal, podemos trazar arcos regulares con la trayectoria de la herramienta. Sipodemos variar esta velocidad para que no sea fija, o variable de modo regular,podemos realizar curvas no regulares (Fig. 13).

Fig. 13 Movimiento Curvilíneo

Esta habilidad para controlar las velocidades de motores y ejes a través deecuaciones matemáticas es lo que da a este tipo de maquinas su nombre de ControlNumérico Computarizado. En los ejemplos anteriores se tiene que, de un punto A separte para llegar a un punto B, en programación CNC existen dos métodos para hacereste movimiento: por medio del sistema absoluto y por sistema relativo.

Y

X A

B

Y

X A

B


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2.7 EJES DE HERRAMIENTA Y PLANOS DE TRABAJO

En esta sección se explican algunos conceptos generales referentes a los ejes de lasmáquinas CNC para la programación con torno y fresa.

Ejes de herramienta y planos de trabajo para fresa.

En fresadoras universales, las herramientas se suelen instalar paralelamente a losejes principales. Estos ejes situados en ángulos rectos están alineadosrespectivamente con las guías principales de las maquinas. De la posición de montajede la herramienta resulta el correspondiente plano de trabajo. Al fresar, Z suele ser el

eje de la herramienta (véase fig. 14).

Fig. 14

Ejes de herramienta y planos de trabajo para torno.

En tornos universales la herramienta se suele instalar paralelamente a los ejesprincipales. Estos ejes situados en ángulo recto están alineados, respectivamente,con las guías principales de la máquina. Al tornear, Z es el eje de la pieza.


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Fig. 15

2.8 PUNTOS DE REFERENCIA EN MÁQUINAS CNC

Para que el control CNC se pueda orientar a través del sistema de medida en elcampo de trabajo disponible, existen algunos puntos de referencia importantes.

M: Punto de referencia, a partir de este punto se mide la totalidad de la máquina y almismo tiempo es el origen de las coordenadas, este punto es establecido por elfabricante y no se puede modificar.

Para la fresadora el punto M se sitúa sobre la mesa, en el borde izquierdo delanterodel sistema de coordenadas de máquina, como se muestra en la figura 16.

Para el torno, se ubica en el eje del torneado en la cara de la brida del cabezal comose puede observar en la figura 17.

W: Origen de pieza, cero pieza u origen del programa, y es el origen de coordenadasde la pieza, este punto se puede elegir libremente por el programador y ser cambiadodentro del programa de la pieza. En el fresado, se debe colocar en el plano dondeparten la mayoría de las cotas; para el caso del torno, el origen de la pieza se sitúa enel eje giratorio, y en la mayoría de los casos en la superficie de refrentado.


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R: Punto de referencia, es la posición donde la máquina encuentra el cero delsistema de medida, está definido por finales de carrera y es necesario que mandar losejes a esta posición cada vez que la máquina es encendida.

N: Punto de referencia de la herramienta, es el punto inicial para la medida de lasherramientas, este punto es fijado por el fabricante sobre un punto especificado delportaherramientas.

Fig16.Puntos de referencia para fresa. Fig17 .Puntos de referencia para el

torno.

2.9 AJUSTES DE MÁQUINA (OFFSETS)

Dato de la herramienta.

Una vez conocido los puntos de referencia de cada máquina, es necesario ajustarnuestras herramientas que a estos puntos, como cada herramienta que se utilizarapara el maquinado tiene una forma, y por tanto medida distinta; Para poder teneracabados precisos, es necesario tomar en consideración las medidas de cadaherramienta.


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Para el caso del torno.

Para efectos de programación, el cero de la herramienta está en el punto dereferencia de montaje de la herramienta N.

N

Fig18

Así, para que se mueva el punto de control, de ese punto cero a la punta de laherramienta, es necesario sumar una cota en X y una cota en Z. Esta, por supuesto,cambiará si la herramienta es para maquinados interiores o exteriores.

Fig18a


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Fig.19 Casos de offset con diferentes herramientas según sea

el caso para maquinados exteriores o interiores

Este punto de control, por supuesto, no es fijo, depende de la geometría de laherramienta, su tamaño, su uso, etc. Sin embargo, se espera que una vez montada,esa distancia no cambie. Aún cuando la herramienta puede tener formasheterogéneas, finalmente la punta de la herramienta se encontrará a una distancia X y

una distancia Z del cero de herramienta, tenga la forma que tenga. En el es caso delas máquinas EMCO los datos X y Z se muestran como L1 y L2, se menciona estopara fines prácticos ya que las practicas fueron realizadas en máquinas de estamarca.

Fig. 20 Offset en una máquina Emco


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Posición del cortador .

Otro punto que debe ser ajustado en el control de las máquinas es, la posición delcortador o inserto de la herramienta, esta posición se debe de dar de alta según laoperación de maquinado que se valla a hacer, este dato lo proporciona el fabricantede la máquina para ello se examina la posición que tiene el inserto en la herramientay se compara con la tabla que nos proporciona el fabricante, la siguiente tabla espara nuestro caso, ya que usamos un torno de la marca Emco para la serie 50/55 sedeberán usar los números entre paréntesis.

Fig. 21 Posición del corte de la herramienta.


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Para el caso de la fresadora.

Para el caso la fresadora el cero de la herramienta se encuentra en la parte inferiordel husillo y en el centro del pot.

N

Fig. 22 Origen de coordenadas para la herramienta N

Como puede suponerse, la única cota para ajustar el cero de herramienta a la punta

de herramienta, es tan solo la longitud (eje Z), y, para efectos de maquinado, importatambién el diámetro del cortador.

Fig. 23


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Los Offsets se encargan de sumar o restar los valores de la herramienta, así, no haynecesidad de alterar el programa, solo variar los valores registrados en los Offsets. Así pues, cada herramienta tiene su juego de offsets; ya sea XZ para un torno, o ZD

para centro de maquinado.

Este dato está grabado en el control de la máquina de control numérico y es llamadoen el momento en que se carga la herramienta. Así, cada herramienta tiene un puntodistinto que se valida al momento de cortar.

Ahora, si podemos controlar la velocidad y trayectoria de una herramienta con

respecto a la pieza a trabajar, y podemos controlar la posición real de la punta de laherramienta, entonces lo que queda es verificar que esas velocidades de trabajo seanlas correctas, o por lo menos, las más convenientes.

2.10 SISTEMA DE COORDENADAS

Sistema de coordenadas absolutas

En el sistema de coordenadas absolutas, los valores se refieren al origen, ya sea dela máquina (M) o después de un decalaje de cero, al cero de la pieza (W). Todos lospuntos destino son descritos desde el origen del sistema de coordenadas, mediante laindicación de las distancias X, Y y Z para el caso de la fresa, Z y X para el torno, eneste caso las dimensiones en X se programan como valores de diámetros.

Ejemplo En la figura siguiente se observan dos puntos (S y E) los cuales deberán sermaquinados de acuerdo a las cotas indicadas.


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Fig. 24

Para la figura anterior, usando el sistema absoluto, se tiene lo siguiente:

Punto S: X20, Y46

Punto E: X40, Y20.1

Sistema de coordenadas incrementales

El sistema de coordenadas incrementales se refiere a la posición actual de laherramienta, (punto de referencia de la herramienta “N”) esto es, se toma de

referencia la última posición de la herramienta, por lo tanto se tendrán que introducirlos valores de diferencia entre la posición actual y el punto final, tomando en cuenta ladirección. En el caso del torno X se programa como una dirección de radio.

Ejemplo: Indicar las coordenadas relativas del los puntos S y E de la figura anterior(Fig. 24) Usando para el primer punto (S) el origen como referencia se tiene:


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Punto S: X20, Y46

Para el segundo punto (E), se toma el punto (S) como referencia.

Punto E: X20, Y-25.9

Fig. 25


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2.11 CONCEPTOS BÁSICOS DE MAQUINADO

El proceso de maquinado por arranque de viruta ha sido usado por años en diversosmateriales, sin embargo cada uno de la gran variedad de materiales que pueden sermaquinados, tienen propiedades físicas diferentes, en este apartado nos ocuparemosde los factores que intervienen en el maquinado que pueden afectar el acabado y lacalidad de una pieza como lo son la velocidad de giro (rpm), velocidad de avance ode corte (m/min.), y la selección de la herramienta de acuerdo a las características dela pieza por su forma y material.

Velocidad de Corte.

La Velocidad de corte (Vc) implica que tan rápido puede el cortador avanzar cortandoel material, entonces se puede decir que es la distancia que una herramienta corta enun minuto, o la longitud de corte en un minuto.

Esta Vc se da en m/min, es decir, cuantos metros puede recorrer la herramienta sobre

la superficie del material en un minuto. Por poner un ejemplo, el aluminio se corta aldesbastar a 60 m/min, y si se requiere de un acabado a 93 m/min, mientras que unacero grado maquinaria (9840, por ejemplo) se corta a 30 m/min.

Para determinar la velocidad de corte se requiere la ayuda de catalogo de fabricante otablas de maquinado. (Véase Tabla 1)

La velocidad de corte tiene como finalidad proporcionar una larga vida de duración alfilo de la herramienta al tener grandes volúmenes de producción, estos valores lodeterminan los productores de materiales y herramientas.

La ecuación para calcular la velocidad de corte es:

Vc = π * D* n


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Donde:

Vc = Velocidad de corte

D = Diámetro del material o diámetro de la herramienta si se desea hacer untaladrado

n = revoluciones por minuto

VELOCIDADES DE CORTE

Material Desbastado Acabado Roscado

Pies/min M/min Pie/min M/min Pies/min M/min

Aceromaquinaria 90 27 100 30 35 11 AceroHerramienta 70 21 90 27 30 9Hierro

Fundido 60 18 80 24 25 8Bronce

90 27 100 30 25 8 Aluminio

200 61 300 93 60 18

Tabla 1

Velocidad giro (rpm)

La velocidad de giro, óptima de la herramienta depende, en cada caso, del material dela herramienta y del material de la pieza, así como el diámetro de la pieza o laherramienta (según sea el caso).


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En la práctica esta velocidad se introduce directamente y sin cálculos en base a laexperiencia. Sin embargo es mejor calcular la velocidad de giro a través de lavelocidad de corte tomada de tablas.

El cálculo de las revoluciones “n” se hace a partir de la velocidad de corte y eldiámetro de la pieza para torno, y diámetro de la herramienta para fresa, aplicando lasiguiente formula obtendremos la velocidad de giro o la revoluciones por minuto.

Donde:

n = velocidad de giro

Vc = velocidad de corte

d = diámetro de la herramienta o de la pieza según sea el caso.

Velocidad de Avance.

La velocidad de avance se define como el desplazamiento de la herramienta por cadarevolución o carrera de la máquina. La Velocidad de Avance (f ) implica la cantidad dematerial que el cortador puede arrancar a la vez. Esta velocidad se da normalmenteen mm/rev, es decir, cuantos milímetros puede el cortador avanzar por revolución delhusillo. Obviamente, entre mayor sea el avance, mayor cantidad de material es

cortado y mayor será la cantidad de potencia requerida para ello.

La velocidad de avance se determina mediante la siguiente formula.

Vf = fz * z * n


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Donde:

Vf (mm/min.)= Velocidad de avance.

fz (mm/rev)= Avance por diente

z = numero de dientes de la herramienta

n = velocidad rpm

Para el caso del torno la herramienta tiene un solo diente por lo que la formula queda:

Vf = fz * n

Donde:

Vf (mm/min)= Velocidad de avance.

fz (mm/rev)= Avance por revolución

n = velocidad de giro (rpm)

Existen tablas que nos ayudan a determinar la velocidad de avance en mm/rev deacuerdo o con base al material que se requiere maquinar y el material de laherramienta (véase tabla 2).


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Avances para diversos materiales con uso de herramientas de alta velocidadMaterial

Desbaste Acabado

Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros

Acero demaquinaria 0.010-0.020 0.25-0.5 0.003-0.010 0.07-0.25 Aceroherramienta 0.010-0.020 0.25-0.5 0.003-0.010 0.07-0.25HierroFundido 0.015-0.025 0.40-0.65 0.005-0.012 0.13-0.30

Bronce 0.015-0.025 0.40-0.65 0.003-0.010 0.07-0.25

Aluminio 0.015-0.030 0.4-0.65 0.005-0.010 0.13-0.25

Tabla 2

El dato de la velocidad de avance en mm/min. es un dato que nos sirve para calcularel tiempo que nos llevaría fabricar una pieza, es un herramienta muy útil para cuandose requiere estimar el tiempo en los grandes volúmenes de producción, este tiempo

se determina con la siguiente fórmula:

Donde:

T= Tiempo

L= Longitud del corte

Vf= Velocidad de corte


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Herramientas de corte

Las máquinas de CNC tiene la capacidad de maquinar piezas que, con máquinasconvencionales sería prácticamente imposible maquinar, para realizar los trabajos dearranque de viruta, las maquinas se equipan con herramientas de corte que puedenser tan especializadas como una máquina de control numérico.

En general, a una herramienta de corte se le ajusta un cortador; sea para torno o paracentro de maquinado. Generalmente en caso de torno, el inserto es intercambiable.En el caso de un centro de maquinado es el cortador completo el que se ajusta en el

cono que entra al husillo; La idea general es poder cambiar de herramientas duranteel maquinado, o bien, cambiar una herramienta por otra en caso de fractura o falla enel menor tiempo posible.

Fig. 26 Se muestra un inserto fracturado

En el caso de un centro de maquinado, lo más común es tener varios conos(portaherramientas) listos para cambiar en caso de que alguna herramienta sefracture o pierda filo. Ahora bien, cada herramienta tiene un uso en particular. Acontinuación podemos ver algunas de las herramientas más comunes para torno:


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A B C D E F G

Fig.27

Herramientas de carburo más utilizadas en el torno

A y C: Barra de interiores

Se utiliza para diámetros interiores

B y E: Herramienta para diámetros exteriores y refrentado corte a la derecha eizquierda

D y F: Herramienta para cuerdas exteriores

G: Herramienta para tronzado

Algunos insertos tienen restricciones debido a su material en relación con el material acortar. Por ejemplo, los insertos de cerámica: usualmente son de un solo filo; no

deben usarse para cortar material usando soluble (refrigerante-lubricante rociado almaterial al momento de cortar) pues ocurre una descompensación térmica similar quetermina por quebrar el inserto como una taza; como puede verse en la figura 16puede advertirse uno de estos casos.

Los insertos con recubrimientos tienen recubierto tan solo el filo; pueden cortarsemateriales extremadamente duros, como el acero al alto carbón o inoxidable, pero nodeben usarse para cortar materiales blandos como el aluminio, pues debido a lamaleabilidad del aluminio, una pasta de material se adhiere al recubrimiento como sifuese chicle, terminando por llevarse el recubrimiento con ella


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Los insertos de diamante pueden cortar casi cualquier material, excepto materialesferrosos.

Esto debido a que, siendo un diamante (natural o artificial) carbono cristalizado, alcortar hierro, se encuentra en condiciones de presión y temperatura extremas,formando con ello acero en el diamante, perdiendo dureza y dañándoseirremediablemente.

Figura. 28

Tipos de insertos para torno

Por supuesto, las características de los insertos cambian también con referencia a sugeometría; sin embargo, el tema de geometría y materiales para corte por arranquede viruta es un tema demasiado extenso como para abarcarlo en este manual.

Para la selección de la herramienta de corte es recomendable acercarse a catálogosde proveedor donde podamos verificar las características y usos más comunes dedichas herramientas.

Fig. 29

En esta figura se muestran algunas herramientas para fresar


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2.12 PROGRAMACIÓN DE UN CNC

Códigos

Para fines de programación, el código es la unidad básica de programación; el código,seguido del dato, forma un bloque; varios bloques juntos forman una línea, y variaslíneas forman un programa.

Códigos G

Los códigos G están vinculados al control; casi siempre encierra instrucciones decálculo matemático y control de motores; compensaciones, cambios de velocidad.

Códigos M

Los códigos M están vinculados a las funciones de la máquina; es decir, masconcernientes al PLC que al control. Como se mencionó antes, la función de loscódigos M son referentes a encender / apagar funciones auxiliares e iniciar rutinas demayor complejidad que después pasan a ser del dominio de los códigos G (para girarel husillo se arranca con un código M3, pero el control de la velocidad durante su uso,es por medio de un código G).

Continuidad de Datos Entre Bloques.

Antes de comenzar a programar, deben tenerse en cuenta algunas consideracionesbásicas.

Cuando el control lee un código, busca todos los parámetros necesarios paraejecutarlo, así, por ejemplo para un arco, busca los cuatro parámetros de dichainstrucción, para un movimiento interpolado buscará los tres parámetros del


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movimiento interpolado, pero, cada uno de estos parámetros se guarda en un bufferque no cambiará hasta que se escriba un nuevo dato, lo que significa que si noescribimos alguno de los parámetros de la instrucción, tomará el valor anterior, sin

embargo es muy recomendable escribir las instrucciones completas.

Compatibilidad entre Comandos en un mismo Bloque.

Los comandos se dividen, por tipo de función, en dos tipos, el G, dedicado a cálculo ycontrol de motores y posición, y el M, para funciones auxiliares de la máquina. Debidoa su función, hay algunos códigos que no pueden combinarse en un mismo bloque de

instrucciones:

En cuanto a los códigos G, cada código pertenece a un subgrupo de códigos,establecidos en base a su función. Está claro que no podemos ordenar al controlrealizar un movimiento interpolado y un movimiento no interpolado en la mismainstrucción, pero si podemos ordenarle realizar un movimiento interpolado concompensación a la derecha en sistema inglés (G1 G42 G20 X__Z__F__;).

En cuanto a los códigos M, bajo ninguna circunstancia se pueden colocar dos códigosM en una misma instrucción.


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2.13 PROGRAMACIÓN BÁSICA MANUAL

Códigos básicos G.

Movimientos de la torreta

Como se vio anteriormente existen dos tipos de movimiento: el interpolado y el nointerpolado. El movimiento no interpolado consiste en enviar cada uno de los ejes a sunuevo punto de modo independiente, es decir, el movimiento horizontal no se

sincroniza con el vertical, ni el vertical se sincroniza con el horizontal.

El movimiento interpolado resulta mas complejo pues la finalidad es que ambosmotores lleguen al punto final al mismo tiempo; dicho de otro modo, el punto semoverá en un ángulo apropiado para trazar una línea recta a su siguiente punto; bajoeste modo se pueden trazar circunferencias coordinando el movimiento de losmotores en base a leyes trigonométricas simples.

G00 Posicionamiento rápido sin corte.

Este código debe ir seguido de al menos una X, Y o Z, indicando la cota final a la quese quiere llegar, por ejemplo en el caso del torno, G00 X10. Z-12; y la herramienta seposicionará en la coordenada especificada (en este caso en X=10 mm y Z= -12 mm).El movimiento que este comando produce es interpolado, es decir, cada eje sedesplazará simultáneamente con el otro trazando un ángulo para llegar al punto

especificado. Si se requiere hacer un movimiento no interpolado se debe de escribirde la siguiente forma:

G00 X10

Z-12


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En este caso no es necesario volver a escribir el comando G00 para la línea Z, ya queel control lo sobrentiende.

Para el caso de la fresadora se deben los tres puntos finales ejemplo:

G00 Z5 X20 Y30; Programación de un movimiento interpolado, es decir que losmotores de lo ejes se moverán simultáneamente hasta llegar a lacoordenada programada.

G00 Z5 Programación de un movimiento no interpolado, el motor de cada

X20 Eje comenzara a moverse, hasta que el motor anterior llegue al

Y30. punto especificado.

G01 interpolación lineal (recorrido de mecanización)

Al igual que el código anterior, este código debe ir seguido de al menos una X, Y ouna Z, pero además, debe ir seguido de una F que indicará el avance de laherramienta en milímetros por revolución, como su nombre es un movimientointerpolado lo que implica que la línea al siguiente punto siempre será recta, porejemplo:

15 mm

G01 X12. F0.25;

Z-15 12 mm

Fig.30


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La herramienta se desplazará hasta X=12mm, y después se desplazara a Z=15mm auna velocidad de 0.25 mm por revolución del husillo.

G01 X12 Z-15 F0.25

12 mm

15 mm

Fig.30a.

En este ejemplo la trayectoria seria una diagonal, debido a que se escribe en lamisma línea los dos puntos de destino. Es importante no confundir cuando hablamosde una interpolación lineal (trayectoria que se dibuja sobre la superficie mecanizada)con simplemente una interpolación o una no interpolación (desplazamiento de losejes).

Para la fresadora

G01 Z-5 F500

X40 Y20.1

Fig.31


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G02 Interpolación Circular Horaria.

Este código sirve para trazar arcos en sentido horario. Aquí si debe incluirse en lamisma línea X, Z, y CR indicando el valor del radio, en el caso del torno y X, Y, Z, Rpara indicar el valor del radio, estas coordenadas tiene que ser el punto final del arco,se entiende que la coordenada anterior es el primer punto del arco.

Es decir, estando en el punto X12 Z-15. Y usando la instrucción G02 X14 Z-17CR=3;la herramienta trazará un arco del punto X12, Z-15 a X14.Z-17. Con un radiode 3 milímetros.

R 3mm

15mm

17mm

Fig. 32

12mm 14mm


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Fresadora

G02 X40 Y20 R36

Fig. 33S…… Punto inicial

E…… Punto final

G03 Interpolación Circular Anti horario.

Este código sirve para trazar arcos en sentido anti horario. Nuevamente debenincluirse los mismos caracteres que en el caso anterior por ejemplo:

Usando X12. Z-15 como punto inicial. Y usando la instrucción G03 X14. Z-17. R2.5F1.5; la herramienta trazará un arco anti horario del punto X12., Z-15. al X14., Z-17.Con un radio de 2.5 milímetros a una velocidad de 1.5 milímetros por revolución delhusillo.

Una nota más acerca de los códigos G02 y G03: Se ha escrito aquí el formatotradicional de interpolación circular, pero existe otro formato, que consiste en marcarel punto final (X___ Z___) y, con coordenadas I (en eje X) y K (en el eje Z) marcandoel punto donde estará el centro del círculo. Posteriormente se marca el avance; así,un arco hasta el punto X12. Z-22.3 con avance de 3.0 mm/rev, con centro de giro enX4.5 Z14.

S

E

40

20

25.9

20

R 36

+X-X

-Y

Y


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Se escribiría G03 X12. Z-22.3 I4.5 K14. ; Esta instrucción funciona igual con G02 quecon G03.

Fig. 34

G03 X40 Y20 R36

Fig.35

S…… Punto inicial

E…… Punto final

+X


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G04 Espera.

La función de este código es la de realizar pausas por tiempo controlado, y su unidadson los segundos expresados por medio de la variable X. De este modo, al escribirG04 X2.5; pedimos al control que realice una pausa de 2.5 segundos.

Parámetros de trabajo

G20 Trabajo en Sistema Inglés (FRESA)

G70 Trabajo en Sistema Inglés (TORNO)

Para fines de programa, algunas veces debemos programar pensando en pulgadas, yotras en milímetros, pero para decirle al control cómo debe pensar, se usa estainstrucción. No requiere ninguna variable, basta con escribir G20 o G70; y deinmediato los indicadores tendrán 4 espacios antes del punto decimal en lugar de tres.

G21 Trabajo en Sistema Métrico (FRESA)

G71 Trabajo en Sistema Métrico (TORNO)

La misma situación se presenta para el sistema métrico; basta con escribir G21(fresa); y ahora sólo se verán tres espacios antes del punto.

Códigos Básicos M

Fin y pausas de programa

M00, Pausa de Programa: Al leer este comando, el control detiene el programa hastaque el botón de inicio de ciclo es presionado nuevamente.


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M02, Fin de programa: Al leer este comando, la máquina termina el programarequiriendo ser reseteada para poder volver acorrer el programa. Debido a estainconveniencia es más común usar M30.

M30, Terminar y Rebobinar Programa: Con esta instrucción el control da porterminado el programa, pero, a diferencia del código M2, el control regresa al inicio delprograma dejándolo listo para correrlo nuevamente con solo presionar el botón

CycleStart.

Giro del husillo

M03, Giro Normal del Husillo (Sentido Horario). Al usar este comando se arranca elhusillo girando en sentido horario viendo la pieza desde el husillo.

M04, Giro en Reversa del Husillo. (Sentido anti horario). Este comando sirve parahacer girar el husillo en sentido anti horario viendo la pieza desde el husillo.

M05, Parar Husillo. Al leer este comando, el husillo se detiene.

M06, Código para el cambio de herramienta


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2.14 COMANDOS G Y M PARA EL PC TURN

Tabla de comandos G

COMANDO SIGNIFICADOG0 Carrera rápidaG1 Recorrido de mecanizaciónG2 Interpolación circular a derechasG3 Interpolación circular a izquierdasCIP Interpolación circular a través de un punto intermedioG4 Tiempo de esperaG9 Parada exacta valida por secuencia

G17 Plano de trabajo XYG18 Plano de trabajo XZG19 Plano de trabajo YZ

G25 Mínima limitación programable del área de trabajo/limitaciónprogramable de velocidad del cabezal

G26 Máxima limitación programable del área de trabajo/limitaciónprogramable de la velocidad del cabezal

G33 Constante paso de roscaG331 Roscado rígidoG332 Desplazamiento de retroceso

G40 Desactivar corrección del radio de la herramientaG41 Activar la corrección del radio de la herramientaG42 Activar la corrección del radio de la herramientaG53 Deselección del decalaje de cero ajustableG54-G57 Llamada de las cuatro primeros decalajes de origen ajustablesG500 Desactivación hasta la siguiente llamadaG505-G599 Decalajes ajustables de origenG60 Reducción de avance, Posicionamiento exactoG601 Posicionamiento exacto finoG602 Posicionamiento exacto gruesoG603 Posicionamiento exacto sin paradaG63 Roscado con plato compensadorG64 Modo contorneado

COMANDO SIGNIFICADOG641 Modo contorneado con redondeado programableG70 Entrada al sistema en pulgadasG71 Entrada al sistema métricoG90 Programación absolutaG91 Programación incremental


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G94 Avance en mm/min, pulg/minG95 Velocidad de avance en rotación en mm/vuelta, pulg/vueltaG96 Velocidad de corte constante ON

G97 Velocidad de corte constante OFFG110 Definición del polo referido a la ultima posición alcanzadaG111 Definición del polo referido al sistema de coordenadas de piezaG112 Definición del polo referido al ultimo polo previamente definidoG140 Arranque y partida suaveG141 Arranque desde la izquierda y partida desde la izquierdaG142 Arranque desde la izquierda y partida desde la derecha

G143La dirección de arranque y partida depende de la posiciónrelativa del punto de arranque y final hacia la dirección de latangente

G147 Arranque con una línea recta

G148 Partida con una línea rectaG247 Arranque con un cuarto de circuloG248 Partida con un cuarto de circuloG340 Arranque y partida en el espacio (valor de posición base)G341 Arranque y partida en el planoG347 Arranque con un semicírculoG348 Partida con un semicírculoG450 Rodeo de esquina circularG451 Rodeo de esquina recto

Tabla de Comandos M

COMANDO SIGNIFICADOM0 Parada programadaM1 Parada programada condicional (el programa solo se para con

OPT,STOP)M2 Fin de programaM2=3 Conectar herramienta acción en sentido horarioM2=4 Conectar herramienta acción en sentido anti horarioM2=5 Desconectar herramienta en acciónM3 Cabezal ON a derechasM4 Cabezal ON a izquierdasM5 Cabezal OFFM6 Código M para cambio de herramientaM8 Refrigerante ONM9 Refrigerante OFFM10 Freno del husillo CON.

M11 Freno de husillo DESCON.M17 Fin de subprogramaM20 Contrapunto retroceso


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COMANDO SIGNIFICADO

M21 Contrapunto avanceM23 Bandeja recogedora de pieza hacia atrásM24 Bandeja recogedora de pieza hacia delanteM25 Abrir dispositivo de sujeciónM26 Cerrar dispositivo de sujeciónM30 Fin del programaM32 Fin del programa para operación de cargaM57 Husillo oscilar CONM58 Husillo oscilar DESCONM67 Avance de barra/ almacén alimentador avance CONM68 Avance de barra/ almacén alimentador avance DESCONM69 Cambio de barra

M71 Soplado ONM72 Soplado OFFCiclos

TABLA DECICLO DE FORATURA

Cycle 81 Taladrado, CentradoCycle 82 Taladrado, AvellanadoCycle 83 Taladrado de agujeros profundosCycle 83E Taladrado de agujeros profundosCycle 84 Roscado rígido

Cycle 84E Roscado rígidoCycle 840 Roscado con plato de compensaciónCycle 85 Mandrilado 1Cycle 86 Mandrilado 2Cycle 87 Mandrilado 3Cycle 88 Mandrilado 4Cycle 89 Mandrilado 5

TABLA DECICLOS DE TORNEADO

Cycle 93 Ciclo de rasuradoCycle 94 Ciclo de rebajeCycle 95 Ciclo de eliminación de materialCycle 96 Ciclo de rebaje de roscasCycle 97 Ciclo de tallado de roscasCycle 98 Encadenado de roscas


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CAPITULO III: TORNO EMCO CONCEPT TURN 155

Descripción del la máquina

La máquina está prevista para el torneado de metales (aluminio, bronce, algunosaceros) y plásticos, con desprendimiento de viruta. El trabajo sobre otros materialesno es admisible, y solamente podría realizarse en casos especiales. Para suprogramación utiliza un lenguaje Sinumerik, a continuación se describirán las partesmás representativas de esta máquina.

3.1 PLATO UNIVERSAL(CHUCK)

Este plato está diseñado para sujetar el material que se va a procesar, las garras olas muelas abren y cierran simultáneamente gracias al sistema neumático, estasmuelas abren cierran a una velocidad de máxima 4500 min1, tiene una fuerza deaccionamiento máximo de 7KN y una fuerza de amarre sobre el material máximo de12 KN, el plato se debe montar en el husillo principal, este husillo es accionado porun motor de corriente trifásica mediante una correa trapezoidal. Está alojado en

cojinetes de bolas lubricados de por vida, por lo tanto sin mantenimiento. El cabezalestá diseñado termo simétricamente, es decir, si se calienta el husillo no se producenfallos de alineación. El plato se sujeta sobre la brida de centrado del husillo, como sepuede ver la siguiente figura.

1. Brida del husillo principal2. Barra tensadora3. Plato universal(chuck)

4. Tornillos de sujeción

Fig.36


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Las características del plato son:

Montaje del cabezal (conexión nariz) Normal defabrica

Diámetro Ext. del cabezal en soporteFrontal

Ø 45mm

Tamaño máximo del plato Ø 100mm

3.2 TORRETA PORTAHERRAMIENTAS DE 8 POSICIONES

La torreta revólver sirve para sujetar todas las herramientas de mecanización exteriore interior. No tiene lógica de dirección, es decir, el disco del portaherramientas gira

siempre en el mismo sentido (anti horario).

Número de fijaciones de herramienta.................... 8

(Herramientas de mecanización exterior o interior)

Altura de mango de herram. Exteriores.... ……..12 mm

Ancho de mango de herram. Exteriores... ……….12 mm

Trayectoria circular de herram. Exteriores...….154 mm

Herramientas invertidas.......................... ………..155 mm

Broca para herramientas interiores....... ……….ø16H6


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Fig. 37Fijación de Herramientas

Es importante conocer como se fija los diferentes tipos de herramientas, en la torreta,

a continuación se menciona la forma correcta de sujetarlas.

Fig. 38Herramientas de mecanizar para exteriores


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Meter la herramienta (3) con el elemento de fijación (2) hasta el tope en la tuerca derecepción del disco del portaherramientas (1). Ajustar la herramienta poniendo hojasde apoyo en lo alto de la punta. Apretar la herramienta con los dos tornillos de

sujeción (4).Herramientas de mecanizado interior

Las herramientas de mecanizado interior se fijan en el portaherramientas previstopara ello. Meter el portaherramientas (3) hasta el tope de la tuerca de recepción deldisco de la torreta revólver (1). Fijar el portaherramientas (3) con los dos tornillos parallave Allen SW5 (2).

Fig. 39

Meter las herramientas con ø 16 mm (4) directamente en el taladro de recepción delportaherramientas (3) y apretar con los dos espárragos roscados M6 y SW3 (5).

Fig. 40

Las herramientas con diámetro de mango inferior (6) se fijan con los correspondientescasquillos de reducción (7). Hacer que los espárragos roscados (5) entren por lostaladros en el casquillo de reducción (7), con lo que la herramienta (6) se sujetadirectamente.


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Fig. 41

Si las herramientas para interiores no se pueden sujetar con los casquillos reductores,se cuenta con un accesorio para sujetar estos, como se muestra en la siguientefigura, para la fijación se debe desenroscar la tuerca de fijación de entre caras(2).Colocar la pinza de sujeción (3) oblicuamente en la tuerca de fijación (2) para queel anillo excéntrico (1) engrane en la ranura de la pinza de sujeción. Enroscar latuerca de fijación de entre caras (2) con la pinza de sujeción (3) en el portapinzas desujeción (4) no apretarla aún. Colocar la herramienta y apretar la tuerca de fijación(2).

Fig. 42

Fig. 43


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3.3 ÁREA DE TRABAJO

Una de las características primordiales que se debe conocer para la operación deesta o cualquier máquina es su capacidad de operación o su área de trabajo.

El Emco Concept Turn 155 tiene la siguiente área de trabajo:

Distancia en altura 125 mm

Distancia en anchura (extremodel plato - centro del contrapunto

405 mm

Diámetro de torneado sobre labancada

ø250 mm

Diámetro de torneado sobre elcarro transversal

ø85 mm

Recorrido del carro X 100 mm

Recorrido del carro Z 300 mm

Tamaño máx. de piezas detrabajo p. piezas en plato sin

contrapunto

ø85×245 mm


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Saber esto nos permite tener una idea del tamaño de las piezas que se puedenmecanizar en este equipo.

[

Fig.44Distribución del área de trabajo


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3.4 ELEMENTOS DE LA MÁQUINA

Fig. 45 .Puntos de referencia para el torno.

1. Pupitre del teclado del PC2. Caja del PC3. Interruptor principal4. Unidad de engrase centralizado5. Armario eléctrico6. Interruptor principal7. Torreta portaherramientas8. Lámpara de la máquina9. Contrapunto manual o automático10. Teclado específico de la maniobra (intercambiable)11. Bandeja de virutas (extraíble)12. Bandeja de refrigerante13. Base de la máquina con zona de virutas14. Puerta protectora contra virutas15. Bomba de refrigerante (giratoria)


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3.5 FUNCIONES DE LAS TECLAS

Fig. 46

Skip (bloque de eliminación)

En la operación Skip se salta bloques de programa caracterizados antes del númerodel bloque con una trazo oblicuo "/" durante la marcha del programa (por ej.: /N100).

Dryrun (Avance marcha de prueba)

En la operación Dryrun los movimientos de traslación se efectúan con el valor deavance seleccionado en la fecha setting "avance marcha de prueba". El avance deprueba actúa en lugar de los mandos programados de movimiento.


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Operación pieza individual

Con esta tecla se puede seleccionar la operación individual u operación permanenteen conexión con los dispositivos automáticos de carga.

Parada opcional

Con función activa (tecla presionada) se para la elaboración del programa en losbloques en los cuales está programada la función adicional M01. En la pantalla sevisualiza "Parada: M00/M01 activo". Se arranca de nuevo la elaboración con la teclaNC-Start. Si la función no está activada, no se tiene en cuenta la función adicionalM01 (del programa de piezas).

Paro del CN

Después de pulsar la tecla Paro del CN, y que la maniobra se haya hecho cargo delfuncionamiento, se detendrá el programa de pieza en ejecución. Se puede seguirtrabajando pulsando Arranque del CN

Tecla Reset

Causas para accionar Reset:

• Cese del mecanizado del programa de pieza actual.

• Se borran las alarmas y mensajes, con la excepción de las alarmas de Encendido o

Recuperación.

• El canal se repondrá al estado reset, lo que significa que:

- La maniobra del CN permanece síncrona con la máquina.


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- Se borra toda la memoria intermedia y de programa (el contenido de la memoria deprograma de pieza permanece residente).

- La maniobra está en la configuración básica y preparada para ejecutar el programa.

Arranque del CN

Después de pulsar la tecla Arranque del CN, se iniciará el programa de la piezaseleccionada con el bloque actual.

Bloque individual

Esta función le ofrece la posibilidad de elaborar un programa de piezas bloque porbloque.

La función bloque individual se puede activar con el modo operacional automático.

Con la elaboración de bloque individual activo se:

• Visualiza sobre la pantalla (en la línea de visualización estructura canal) SBL1 oSBL2.

• Emite en la línea un aviso de operación en el canal del texto ej. "Parada: operaciónbloque individual"(en estado de interrupción).

• Elabora el bloque actual del programa de piezas sólo cuando se presiona la teclaNC-Start.

• Interrumpe la elaboración después de la ejecución de un bloque.

• E jecuta el siguiente bloque actuando de nuevo la tecla NC-Start.


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Se puede deseleccionar la función presionando de nuevo la tecla bloque individual.

Punto de referencia

Presionando esta tecla la máquina se mueve hacia los puntos de referencia en todoslos ejes.

Teclas de dirección

Con estas teclas se pueden trasladar los ejes CN al modo JOG.

Marcha rápida

Si se presiona esta tecla adicionalmente a una de las teclas de dirección, el eje

elegido se mueve en marcha rápida. Avance Parada

Con esta tecla se interrumpe en el modo de operación "AUTOMÁTICO" unmovimiento del carro (no engranaje).

Avance Arranque

Con esta tecla se continua de nuevo un movimiento del carro programadointerrumpido. Si ha sido interrumpido también la marcha de husillo principal hay queconectarla antes.


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Paro del cabezal

Esta tecla para el funcionamiento del cabezal principal y las herramientas accionadas.

Antes de parar el cabezal se deben parar los carros.

Arranque del cabezal

Esta tecla continúa la ejecución programada del cabezal principal y del contrapunto, yde las herramientas accionadas.

Corrección de la velocidad del husillo

El valor de la velocidad del husillo seleccionado „‟S‟‟ se visualiza en valor absoluto y

en porcentaje en la pantalla. Necesario para husillo principal, contra husillo yherramientas motorizadas.

Cambio manual de la herramienta

Modo JOG

La torreta portaherramientas gira una posición

Puerta de la máquina (opcional)

Con estas teclas se abrirá/cerrará la puerta de la máquina.

Barrón del contrapunto adelante/ atrás


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Con estas teclas. el contrapunto se mueve hacia adelante o hacia atrás. Esta teclafunciona solo con las máquinas que su contrapunta cuenta con un sistema neumático.

Dispositivo de amarre

Esta tecla acciona el dispositivo de amarre.

A través del programa CN

M25........ Abrir dispositivo de amarre

M26........ Cerrar dispositivo de amarre

Auxiliary OFF

Con esta tecla se desconectan los grupos auxiliares de la máquina. Sólo tiene efectocon accionamiento principal desconectado o bien si el programa está parado.

Auxiliary ON

Con esta tecla, los grupos auxiliares de la máquina serán puestos a punto y en estadode funcionamiento (hidráulica, lubricación, transportador de virutas, refrigerante,bandeja recogedora). La tecla debe ser pulsada aprox. durante 1 segundo. Una corta

pulsación de la tecla AUX ON es una función de confirmación y causará un impulsode engrase de la lubricación central.

Sin función


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Interruptores de selección modo operacional

Fig. 47

Ref

Alcanzar el punto de referencia (Ref) en el modo operacional JOG.

Automatic

Control de la máquina a través de la ejecución automática de programas.

Edit (Sin uso)

MDA –Manual Data Automatic

Control de la máquina a través de la ejecución de un bloque o de una serie debloques. La introducción de los bloques se efectúa a través del panel control.

Jog – Jogging

Traslación convencional de la máquina a través del movimiento continúo de los ejesusando las teclas de dirección.


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Ninguna función

Inc 1 - Incremental Feed

Trasladar paso a paso con extensión de paso preseleccionado de 1incremento.


Trasladar paso a paso con extensión de paso preseleccionado de 10 incrementos.







Ninguna función


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Control de avance

El interruptor giratorio con 20 posiciones de engatillamiento facilita la reducción o elaumento del valor de avance programado F (corresponde a 100%). El valor de avanceseleccionado F en % está indicado en la pantalla.

Pulsador Desconexión de Emergencia

Desbloqueo: levantar o jalar pulsador

Continuar trabajando: presionar RESET-AUXON - puerta ABIERTA y CERRADA

Interruptor de llave Operación especial

El girar la llave y al oprimir la tecla de consenso nos permite manipular la máquina

con la puerta abierta.


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Tecla adicional NC-Start

Tecla adicional Elemento de sujeción izquierdo

Tecla de consenso

Los movimientos del eje a través de teclas de dirección y movimientos de la torretaherramienta con la puerta abierta son admitidos presionando la tecla de consenso(requisito interruptor de llave en posición especial en AJUSTAR).

Interruptor principal

Función: 0 - DESCON1 - CON

El interruptor principal no tiene una función de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA, esdecir los accionamientos se paran (sin frenar).

El interruptor principal se puede cerrar (puesta en marcha indebida de la máquina).

Sin uso


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3.6 PUESTA A PUNTO

Corrección de herramientas y decalaje cero

Decalaje cero

El cero de la máquina “M” se encuentra en el eje de torneado en la cara de la bridadel cabezal, como esta posición es inadecuada como punto de partida para eldimensionado, se debe transferir el punto “M” al punto cero pieza del material a

trabajar “W” como se muestra en la figura, con el llamado decalaje de cero el sistemade coordenadas se puede mover a un punto adecuado en el área de trabajo de lamáquina.

Fig. 48

M W


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Corrección de herramientas

Las herramientas se deben corregir de acuerdo a su tipo, longitud y a la posición dela cuchilla en el caso de las herramientas de corte para el contorneado de una pieza,la finalidad de este cálculo es que el control debe de usar para el posicionamiento lapunta de la herramienta o el centro de la herramienta (en el caso de las herramientaspara el taladrado) y no el punto de referencia de montaje de la herramienta, estasherramientas se miden desde la punta de la herramienta al punto de referencia “N” aeste punto se conoce como cero de la herramienta (véase la figura siguiente).

Fig. 49Cero de la herramienta N

Las correcciones de longitud L1 (eje x) y L2 (eje z) se pueden medir

semiautomáticamente, la posición de la cuchilla y el radio de esta se deben introducirmanualmente, cabe mencionar que se introducirá el radio solo si se utiliza unacompensación de este.


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Datos de la herramienta

Posición de cuchilla y tipo de herramienta

Para determinar la posición de la cuchilla se debe examinar esta, como si estuviesesujeta a la máquina en la figura siguiente se muestra la diferentes posiciones de lacuchilla y con base a esto se debe colocar el numero que le corresponde a nuestraherramienta, se deben colocar los valores que se encuentran dentro del paréntesis,esto se debe al modelo del torno que estamos usando PC TURN 50/55 esta sonrecomendaciones del fabricante.

Fig. 50

Tenemos diferentes tipos de herramientas que nos sirven para mecanizar una pieza,de acuerdo al tipo el ordenador lo da de alta y automáticamente sabe el usoespecífico de esta herramienta, en la tabla siguiente se muestra el tipo de herramientay el código que utiliza el ordenador.


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Tabla deherramientas para tornear

Código Tipo500 Cuchilla de desbastar510 Cuchilla de acabar520 Útil de ranurar530 Útil de tronzar540 Cuchilla de roscar

Conociendo lo anterior a continuación se mostrara como decalar una pieza, dar dealta una herramienta, así como corregirla.

Tabla deherramientas para taladrar

Código Tipo200 Broca Helicoidal205 Broca Plena210 Mandril220 Broc

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Manual Prac