Manual de MIG

INDICE

ANTECEDENTES DE LA SOLDADURA …...................................................……………………....… 1

SOLDADURA MIG…..……………………………………………………………………………………. 3

EL PRINCIPIO……………………………………………………………………………………………………..… 4

Parámetros de soldadura……….………………………………………………...…… 6

¿Qué ocurre en el arco eléctrico?………………………………………………...…… 7

Arco en corto circuito………………………………………………………………… 7

Arco Mixto………………………………………………………………………….… 8

Arco Spray………………………………………………………………………….… 9

Arco Pulsado………………………………………………………………………..… 9

Arco rápido…………………………………………………………………………… 10

Ventajas, limitaciones y campos de aplicación……………………………………..… 11

EQUIPO……………………………………………….……………………………………………………………… 12

Fuente de corriente………………….………………………………………………… 12

Unidad de alimentación…………………………………………………………..… 12

La pistola de soldar y la manguera…………………………………………………… 14

Suministro de gas…………………………………………………………………...… 15

MATERIAL DE APORTACION…………………………………………………………………………………..… 16

GASES PROTECTORES…………………………………………………………………………………………..… 17

MIG / MAG EN LA PRACTICA…………………………………………………………………………………..… 20

Inductancia……………………………………………………………………………. 24

Inclinación de la pistola……………………………………………………………..... 26

Velocidad de soldadura……………………………………………………………..… 27

Longitud libre del alambre………………………………………………………….… 27

Flujo de gas…………………………………………………………………………… 28

CLASE DE SOLDADURA DE ARCO METAL-GAS ….…………………………………………….… 29

PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD…….....………………………………………………………… 29

RIESGOS EN EL TRABAJO……......………………………………………………………………….… 30

ERRORES DE SOLDADURA…….....……………………………………………………................…… 31

GLOSARIO……....................................................………………………………………………………… 36

General Motors de México, S. de R. L.. de C.V. Manual de Curso de Soldadura MIG

Planta Ensamble, Ramos Arizpe

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ANTECEDENTES DE LA SOLDADURA

Cuenta la tradición que hace aproximadamente 2500 años, un herrero griego de nombre

Glaukos, que vivía en la Ciudad de Khios, inventó "la forma de soldar" el hierro. Este procedimiento

consistía en calentar la pieza de hierro en un horno o forja hasta que se ablandaba el metal, para

después, valiéndose del martilleo, fusionarlas hasta convertirlas en una sola unidad. Antes de esto los

metales se unían por un procedimiento que no involucraba la fusión, y en el que a menudo se

utilizaba el oro como soldadura.

La práctica de soldadura por forjado continuó casi sin sufrir cambio alguno para producir armas

y joyería; se sabe que en 1801 el químico inglés Sir Humphrey Davy descubrió que al acercar entre sí

las dos terminales de la pila que utilizaba para sus experimentos de electrólisis, saltaba una chispa,

ideando que aprovechándola adecuadamente se podría utilizar para fundir un metal con otro, lo que

dio inicio a un procedimiento de soldadura por arco eléctrico, mismo que hoy nos parece un método

lógico, común y corriente, para unir metales.

A mediados del Siglo XIX se inventó el generador eléctrico y el alumbrado de arco se volvió

popular. En el periodo de 1877 a 1903 se hizo un gran número de descubrimientos con soldadura y

corte con gas. A finales de 1800 un ruso de nombre Bernardo descubrió que el arco eléctrico podía

utilizarse para unir partes de metal. Bernardo además fue el primero en patentar el método de arco de

carbono (Carbon Arc Welding), posteriormente se dieron descubrimientos de arco metálico y de

resistencia. La soldadura de termita fue inventada por un alemán llamado Goldschmidt, en 1903, y se

usó para soldar rieles de ferrocarril.

El método de arco de carbono no fue muy efectivo y por el contrario era muy difícil de operar,

por ello, no fue hasta 1905 cuando el Sueco Oskar Kjellberg patentó el primer electrodo con

recubrimiento. Con la ayuda de este revolucionario descubrimiento fue posible el controlar el arco y

el proceso de mezcla. Para convencer la industria de aquel tiempo ellos decidieron construir el primer

barco totalmente soldado conocido como ESAB 11, el cual se embarcó en 1919.

Oskar Kjellberg además fundó ESAB, compañía sueca que a la fecha se mantiene como uno de

los gigantes dentro de los negocios de soldadura.

La Primera Guerra Mundial trajo consigo una tremenda demanda de productos metálicos, por

lo que el empleo de la soldadura tomó gran auge. Muchas compañías surgieron en Estados Unidos y

Europa para manufacturar diversos tipos de máquinas de soldadura y de electrodos, a fin de satisfacer



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la demanda. Se experimentaron muchas innovaciones y la mayoría de ellas arrojaron resultados

positivos; así, por ejemplo, lo fue la recuperación, por medio de soldadura, de barcos alemanes

internados en el puerto de Nueva York que habían sido saboteados por sus tripulantes, los cuales, por

soldadura de arco, fueron rápidamente reparados y puestos en servicio para llevar material de EUA a

Europa.

Inmediatamente después de la guerra, en 1919, veinte miembros del Wartime Welding

Committee (Comité de Soldadura en Tiempos de Guerra) de la Emergency Fleet Corporation, bajo el

liderazgo de Comfort Avery Adams, fundaron la American Welding Society (AWS), como una

organización no lucrativa dedicada al desarrollo de la soldadura y de los procesos afines. Ese mismo

año, C.J. Holslang inventó la soldadura de corriente alterna. Un año después, P.O. Nobel, de la

General Electric Company, inventó la soldadura automática, usada para reconstruir ejes de motores y

ruedas de grúas. Allá por 1930 los electrodos recubiertos habían adquirido gran popularidad,

preparándose ya sus especificaciones. Al mismo tiempo se redactaron códigos para la soldadura que

exigían un metal de aporte de mayor calidad. Uno de los procesos más especializados de soldadura de

espárragos, la cual pronto se volvió muy popular en los astilleros y en la industria de la construcción.

También en 1930 Robinoff patentó el proceso automático de soldadura por arco sumergido, que

en la práctica resultó muy productivo y que sigue siendo de uso extenso hoy en día. El Battelle

Memorial Institute desarrolló, en 1948, el proceso de soldadura por arco de metal con protección

con gas.

En 1953 Lyubavskii y Novoshilov anunciaron el uso de la soldadura con electrodos

consumibles en un ambiente de CO2 . En 1958, el proceso de soldadura electro-escorial fue

presentado al mundo occidental por los soviéticos en la "Feria Mundial de Bruselas, Bélgica"; ya se

había empleado en la anteriormente Unión Soviética desde 1951, basado en los trabajos hechos en

EUA por R.K. Hopkins. En la URSS hubo una gran demanda de soldaduras pesadas para construir

máquinas y herramientas de gran tamaño. El proceso fue perfeccionado y desarrollado por un equipo

en el Paton Institute Laboratory en Kiev, Ucrania y también en el Welding Research Laboratory en

Bratislava, Checoslovaquia. El primer uso que se le dio en EUA fue en Chicago, en 1959, en la

División Electromotriz de la General Motors Corporation, donde se empleó para la fabricación de

motores diesel.

El proceso de soldadura por haz de electrones, en el que se emplea éste enfocado como fuente

de calor en una cámara de vacío, fue desarrollado en Francia a mediados de los años cincuenta; J.A.

Stohr, de la French Atomic Emergency Commision, hizo la primera revelación pública de este

proceso en un simposio que se llevó a cabo en París el 23 de noviembre de 1957.



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La soldadura por fricción, en la que se emplean altas velocidades rotatorias y presión para

proporcionar calor por fricción, se desarrolló en la ex Unión Soviética, haciéndose investigaciones

adicionales en Gran Bretaña y EUA, proceso que se emplea sólo cuando se va a soldar un volumen

suficiente de piezas similares debido al costo inicial en equipo y herramientas; se considera que el

empleo de este proceso será muy común en el futuro.

El más novedoso de los procesos de soldadura es el de rayos láser, desarrollado originalmente

en los Bell Telephone Laboratories, utilizando como dispositivo en comunicaciones. El láser está

encontrando ya aplicaciones en la soldadura, fundamentalmente en operaciones rutinarias de

metalistería.

La soldadura es en la actualidad un método universalmente aceptado para unir metales de modo

permanente. Se considera una industria madura, pero todavía en crecimiento a nivel mundial. El

verdadero impacto de la soldadura en la industria metalmecánica en un país se puede medir de

acuerdo al valor de las partes producidas por este método, en la cantidad de dinero ahorrado por su

uso en comparación con otros procesos de fabricación de metal y en el valor de los productos que es

posible hacer gracias a la soldadura. Sin embargo, esta información es muy difícil determinar.

Sólo en los países altamente desarrollados, donde existen asociaciones, organizaciones e

institutos que llevan estadísticas lo más precisas posibles acerca de la aplicación y productividad en

soldadura, resulta factible poder medir el verdadero impacto de la soldadura.

SOLDADURA MIG

El uso del método MIG/MAG aumentan sin cesar y en la actualidad es el método de soldadura

más común en Europa Occidental, Estados Unidos y Japón. Se debe ello entre otras cosas, a su

elevada productividad.

El principio del método consiste en alimentar continuamente un alambre metálico y fundirlo en

un arco eléctrico. El alambre actúa a la vez como material de aportación y electrodo. La energía

eléctrica para el arco es suministrada por una fuente de corriente. El arco y el material fundido están

protegidos por un gas que puede ser inerte o activo. Con gas inerte se da a entender que no influye en

el proceso del arco y que no reacciona con el metal fundido. Gases inertes son el argón y el helio. Los

gases activos, por el contrario participan en los procesos del arco y del metal fundido. El argón con

aditivos de dióxido de carbono y el oxígeno son ejemplos de gases activos.



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Al objeto de obtener el mejor resultado posible en la soldadura es importante que estén

correctamente ajustados los parámetros. En la soldadura MIG/MAG la tensión, la velocidad de avance

del alambre, el gas protector y la inclinación son ejemplos de parámetros.

Al igual que en las demás soldaduras, en las MIG/MAG el soldador expone su salud a riesgos

si no adopta medidas protectoras adecuadas. Los principales riesgos que hay que tener en cuenta son

los humos y los gases así como la radiación ultravioleta del arco. Actualmente es posible protegerse.

Ejemplos de protección son las pistolas con extractor de humo incorporado, el cristal a través del cual

es posible ver durante los preparativos pero que se oscurece en el mismo momento en que se enciende

el arco y los gases protectores que reducen fuertemente la cantidad de ozono.

El método de soldadura MIG/MAG es el que se está incrementando más, entre otras razones, es

la elevada productividad del método y que es fácil de automatizar. El aumento ocurre a costa de la

soldadura de arco metálico manual, que antes era el método de soldadura más común. Originalmente

el método MIG/MAG procede de Estados Unidos, donde fue introducido para la soldadura del

aluminio a mediados de los años 40. Como gas protector se utilizaba el argón o el helio. Más adelante,

cuando se descubrió que se podía utilizar el dióxido de carbono puro como gas protector empezó a

soldarse el acero. La soldadura se hacía primordialmente en posición bajo mano y generaban

bastantes proyecciones. Fuentes de corriente mejoradas y electrodos más delgados así como mezclas

de argón y dióxido de carbono contribuyeron a reducir las proyecciones y permitir el sueldar en otras

posiciones. Las aplicación práctica del método MIG/MAG se inició en los años 60 y desde entonces

este método ha seguido desarrollándose y mejorándose a medida que han ido apareciendo nuevos

materiales de aportación, fuentes de corriente y gases protectores.

EL PRINCIPIO

El método MIG/MAG se cuenta entre los de soldadura por arco, lo que significa que se

aprovecha un arco eléctrico para fundir el metal base y el de aportación y formar la soldadura.

Ejemplo de otros métodos de arco son el manual de arco metálico (MMA), otro método que se utiliza

es el Tugsten Inert Gas (TIG), el cual es muy común en aplicaciones para soldar los metales preciosos

o donde se requiere evitar el calentamiento del metal base. Lo mismo que con la soldadura por

plasma la cual generalmente se utiliza para mantener muy altas demandas en tolerancias, pero su

desventaja es el precio, y el bajo ritmo de producción, que éste método permite. Existen otros



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métodos los cuales no se han esparcido en la industria a consecuencia de su alta inversión inicial o por

ser muy difíciles de operar.

Figura 1. El principio de soldadura MIG/MAG. 1. Arco eléctrico. 2. Alambre. 3. Carrete porta alambre.

4. Rodillos de alimentación. 5. Conducto flexible. 6. Manguera. 7. Pistola de soldadura. 8. Fuente de corriente.

9. Boquilla de contacto. 10. Gas de protección. 11. Tobera de gas. 12. Baño de fusión.

En la figura 1 se ilustra el principio de soldadura MIG/MAG. El arco (1) se forma entre la

pieza de trabajo y el extremo de un alambre metálico (2) que avanza continuamente y que se funde. El

alambre metálico sirve tanto de electrodo como de material de aportación. Está arrollado en una

bobina (3) y se hace avanzar mediante rodillos propulsores (4) a través de un conducto flexible (5) por

dentro de una manguera (6) hasta la pistola ó antorcha (7). La energía eléctrica para el arco es

suministrada por una fuente de corriente (8). El paso de la corriente al electrodo tiene lugar en una

boquilla de contacto (9) incorporada a la pistola. La boquilla está normalmente acoplada al borne



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positivo de la fuente de corriente y la pieza de trabajo al borne negativo. Cuando se enciende el arco

se cierra el circuito de corriente.

A través de la tobera de gas (11) que rodea a la boquilla de contacto pasa un gas (10) cuya

misión es la de proteger el electrodo (2), el arco (1) y el metal fundido (12) de la acción nociva del

aire circundante. El gas protector puede ser inerte lo que significa que es inactivo y no participa en los

procesos de arco ni el baño de fundición, o reactivo. Según el tipo de gas protector el método se

denomina MIG (Metal Inert Gas) o MAG (Metal Active Gas). El nombre completo del método es

soldadura de arco metálico protegido con gas. En inglés se denomina Gas Metal Arc Welding, con

siglas GMAW. En Estados Unidos estas siglas son las más comunes.

Como el material de aportación se hace avanzar automáticamente mientras, suele decirse que

las soldaduras MIG/MAG son ya de por sí un método semiautomático. Mecanizando el

desplazamiento de la pistola, que es el caso más común de la acción que realiza un robot en soldadura

MIG/MAG, o dejando que sea la pieza de trabajo la que se mueva, este método se convierte en un

método automatizado.

Parámetros de soldadura

En soldadura MIG/MAG el proceso es controlado por varios parámetros de soldadura, a saber:

• Tensión (longitud del arco)

• Velocidad de alimentación del alambre (lo que a su vez determina la intensidad de corriente)

• Inductancia (ajustable en la mayor parte de las fuentes de corriente)

• Tipo de gas protector

• Velocidad de avance

• Inclinación de la pistola

• Longitud libre del alambre

A fin de obtener el mejor resultado de la soldadura, estos parámetros tienen que balancearse

entre sí. Los tres primeros se regulan en la fuente de corriente. Su ajuste depende del material de base,

del espesor del material, del tipo de unión, de la posición de la soldadura, del material de aportación y

del gas protector. Los valores nominales pueden obtenerse de tablas, dichas tablas ayudan a encontrar

el punto de trabajo idóneo, el punto de trabajo ha de encontrarse dentro de la zona de trabajo de la



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combinación gas protector / material de aportación en cuestión y, además a un nivel tal que la energía

térmica del arco sea la correcta en relación a la pieza de trabajo.

Además de la velocidad de alimentación del alambre, de la tensión y del gas protector, el

resultado de la soldadura puede verse afectado por otros factores. El ajuste de estos parámetros se

trata con más detalle en el desarrollo de éste trabajo, se habla también de los parámetros que el

programador debe considerar durante la instalación de una celda; es decir, la velocidad de soldadura,

la inclinación de la pistola; y la longitud libre de alambre.

¿Qué ocurre en el arco eléctrico?

Un elemento importante en del proceso de soldadura es como el material de aportación fundido

se transfiere al baño de fusión. Esta transferencia está sometida a la acción de muchos factores, por

ejemplo, el gas protector, la intensidad de corriente, la tensión de arco, el material de aportación y el

diámetro del electrodo. Dependiendo de como ocurre la transferencia, se distingue entre arco en

cortocircuito, arco mixto, arco de spray y arco rápido. Un cuarto tipo de transmisión se obtiene con la

soldadura de pulsación, una variante del método MIG/MAG que se ha hecho muy frecuente en los

últimos años.

Arco en cortocircuito

El soldar con arco en cortocircuito es la variante más corriente del método MIG/MAG. Esta

soldadura se hace con una tensión e intensidad relativamente bajas. Por ello no es muy grande la

aportación de calor a la pieza de trabajo. Por esta razón el arco en cortocircuito es conveniente al

soldar piezas delgadas y al soldar en posición, puesto que el material fundido es poco y se enfría

rápidamente.

En la soldadura con arco en cortocircuito se forman gotas bastante grandes que cortocircuitan

momentáneamente el arco, véase la figura 2. El número de cortocircuitos de 30 y 200 por segundo.

Los cortocircuitos perturban el arco y hacen que se formen proyecciones. Las que permanecen en la

pieza de trabajo hacen que sea necesario un tratamiento posterior. Además, empeora el rendimiento

del material de relleno.

De un arco correctamente ajustado se oye un chisporroteo.



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Figura 2 En el extremo del alambre está creciendo una gota de material fundido. Cuando ha crecido lo

suficiente para hacer contacto con el metal fundido se cortocircuita el arco. En este momento se incrementa

notablemente la corriente de soldeo y la gota se desprende del alambre. El arco vuelve a encenderse. El aumento

de corriente en el momento del cortocircuito hace que se produzcan salpicaduras. 1. Ciclo de cortocircuito. 2.

Período de arco. 3. Período de cortocircuito.

La soldadura de arco corto se emplea para soldar material delgado, cordones de raíz en

posición. Esto significa que se elige tensión baja y baja velocidad de alimentación del alambre. De

esta forma se aporta menos calor a la pieza de trabajo y se produce un baño de fusión pequeño, que es

fácil de controlar y se enfría rápidamente. La denominación de arco corto se debe a que las gotas

fundidas cortocircuitan el arco eléctrico en el momento de transferencia. Cuando el arco está ajustado

correctamente, se oye un sonido regular y zumbante. Su área de actividad es de 14 - 23 volts

(dependiendo del diámetro del alambre).

Arco Mixto

Al aumentar la intensidad y tensión aparece una zona de arco mixto. Aquí las gotas de metal

fundido serán de tamaño variado, mezcla de gotas producidas por cortocircuito y otras que no lo son.



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El resultado es un arco inestable que produce muchos humos y salpicaduras. Por eso es conveniente

evitar esta zona. Es una combinación entre arco y spray; ambos, el corto circuito y la transición por

goteo ocurren. El sonido es más ruidoso que en soldadura por cortocircuito.

Arco spray

Si la tensión y la intensidad son suficientemente elevadas en relación al diámetro del electrodo

y al gas protector, el material fundido se transfieren finamente pulverizadas en forma de pequeñas

gotas uniformemente distribuidas que no cortocircuitan el arco, que por eso es muy estable. En la

soldadura con arco spray no se puede usar dióxido de carbono puro como gas protector. Véase la

figura 3 El soldar con arco spray permite un arco estable que no produce salpicaduras. Con este

método puede alcanzarse muy alta productividad por lo que se utiliza, entre otras cosas, para cordones

de relleno en materiales gruesos. La aportación de calor a la pieza de trabajo es grande, lo que

significa que se produce un charco muy grande y fluido. Por ello esta soldadura es más apropiada para

soldar en posición bajo mano. Se caracteriza por un sonido silbante.

Figura 3 Arco de spray

Arco pulsado

La intención con estas pulsaciones es combinar las ventajas del arco corto con el arco spray, es

decir, un arco eléctrico establece con aportación de calor moderada a la pieza de trabajo. Esto se



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consigue haciendo pulsar la corriente de soldadura, ver figura 4. Cada vez que llega un pulso de

corriente, se corta una gota. Como las gotas no cortocircuitan el arco, se forman muy pocas

salpicaduras y el arco permanece estable. La corriente de fondo se mantiene baja para que sea baja la

corriente media. De esta manera es escasa la aportación de calor a la pieza de trabajo, lo que permite

soldar chapa delgada en cualquier posición.

Figura 4 Descripción de la soldadura con arco pulsado. 1 Pico de corriente pulsada. 2. Corriente de transición. 3. Corriente

principal de soldadura. 4. Corriente de fondo

Arco rápido

Este método de soldadura es el último y es más comúnmente utilizado en estaciones

automáticas como aplicaciones con robots. El arco principal se obtiene usando una alta velocidad de

alimentación de alambre, un voltaje bastante bajo. El rango de operación se encuentra en una área

donde la velocidad de alimentación de alambre esta alrededor de 16 m/min, el voltaje 30 volts y la

longitud del alambre de 25 mm o más que sobresale de la boquilla. Este tipo de arco puede ser difícil

de obtener cuando debemos además de mantener un cierto tipo de ángulo de inclinación de la

antorcha. El método salpica bastante, pero como consecuencia de la alta velocidad del alambre, las

chispas rara vez se pegan a la pieza de trabajo, ya que se funden antes de que toquen la superficie. El



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sonido es muy fuerte y podría compararse al rasgar papel en pedazos. (Por favor considere que el

método es únicamente usado en piezas de trabajo donde tenemos una unión especial).

VENTAJAS, LIMITACIONES Y CAMPOS DE APLICACION

Entre las ventajas del método MIG/MAG cabe destacar la elevada productividad y la

relativamente baja aportación de calor a la pieza de trabajo así como su facilidad de automatización.

La productividad es considerablemente superior a las soldaduras de arco metálico manual puesto que

no son necesarias interrupciones para el cambio de electrodo, no requiriéndose, o muy poco, limpieza

posterior. Además, la velocidad de fusión es mayor debido a la mayor intensidad de corriente en el

electrodo.

La soldadura MIG/MAG es un método muy flexible puesto que con él se puede soldar:

• Una amplia gama de espesores en material mayor a los 0.5 mm. Para soldar chapa delgada se

aprovecha la baja aportación de calor del proceso que ayuda a evitar deformaciones en el

material. Al soldar chapas más gruesas, los cordones de relleno pueden soldarse son elevada

productividad.

• Todos los materiales de construcción corrientes, por ejemplo, aceros aleados, no aleados e

inoxidables; aluminio y sus aleaciones así como la mayor parte de otros metales no férricos.

• En cualquier posición.

Las ventajas mencionadas han hecho que el método MIG/MAG tenga muchos campos de

aplicación tanto en grandes industrias como en pequeños talleres. Un gran usuario son las industrias

automotrices y también los astilleros, las industrias de la construcción y las de "off shore".

Puede decirse que el método MIG/MAG es a la vez sencillo y difícil de aprender a usar. Si se

trata de soldar dos piezas sin ninguna exigencia especial sobre el resultado, el método es fácil. Si por

otra parte, hay exigencias sobre problemas en la unión, existencia de poros, etc., el método

MIG/MAG requiere habilidad y experiencia.

Una alimentación de método MIG/MAG es el más complejo y por lo tanto más costoso y menos

portátil que el equipo MMA. También su aplicación al aire libre es más limitado puesto que la

protección de gas no puede exponerse a corrientes de aire. El diseño de la pistola hace que la

accesibilidad en algunas posiciones sea difícil.



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EQUIPO

En principio, el equipo MIG/MAG consta de los siguientes: fuente de corriente, mecanismo de

avance del alambre, pistola de soldar con manguera y el sistema suministrador de gas. Véase la

fugura 1.

Fuente de Corriente

Su misión es la de proveer corriente continua a un nivel de tensión idóneo. Ejemplo de fuentes

de corriente son los rectificadores convencionales y los rectificadores de tiristores o transistores. En la

figura 5 se muestra un ejemplo. Los parámetros que regulan la fuente de corriente son la tensión de

arco, la velocidad de avance del alambre, y si es necesaria, la inductancia. La tensión de arco depende

directamente de la longitud de éste. Para que el proceso de soldadura no se vea demasiado influido

por variaciones ocasionales de la longitud del arco, la fuente de corriente ha de tener una

característica de tensión constante o ligeramente descendente.

Figura 5 Fuente de corriente de soldadura.

Las fuentes de corriente para soldadura pulsada son actualmente, a menudo, del tipo sinérgico,

lo que significa que al programar sólo se tiene que ajustar la velocidad del alambre y los datos sobre

el material de aportación, el gas protector y el diámetro del electrodo. A partir de estos datos la fuente

de corriente ajusta automáticamente los parámetros de pulsación y la tensión idónea.

Unidad de alimentación

Consta de dos partes principales: soporte para la bobina y mecanismo de avance del alambre,

véase la figura 6. La fijación para la bobina ha de tener un freno incorporado que pueda ajustarse de

forma que la bobina se pare inmediatamente cuando se interrumpa la alimentación del alambre.



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Figura 6 A limentador de alambre industrial

La misión del mecanismo alimentador es hacer avanzar el electrodo a lo largo de la guía de éste

en la manguera hasta la pistola. El mecanismo alimentador puede ser de diversos diseños, por

ejemplo:

• Dos rodillos, de los cuales uno es propulsor y el otro empujador.

• Dos rodillos propulsores con el mismo motor.

• Cuatro rodillos con el mismo motor.

• Cuatro rodillos accionados por dos motores acoplados en serie.

Común a todas estas variantes es que empujan al electrodo a lo largo de la guía. Hay también

combinados en los que el electrodo es empujado por un mecanismo alimentador estándar al mismo

tiempo que otro propulsor incorporado a la pistola, tira del electrodo. Con este sistema, llamado

vaivén (push-pull) puede utilizarse mucha mayor longitud de manguera. Se recomienda también para

alambre de aluminio, puesto que éste puede ser causa de problemas de alimentación debido a su

blandura.

Los rodillos alimentadores tienen que adaptarse al diámetro del alambre. Algunos tipos de

rodillos tienen dos canales para dos o más diámetros de electrodo. Con esto sólo es necesario

modificar la posición de los rodillos para que el alambre entre en el canal adecuado.



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La pistola de soldar y la manguera

En el dibujo de la figura 7 se ve la pistola y la manguera. Las partes más importantes son la

boquilla de contacto, la tobera de gas para el proceso de soldadura.boquilla de contacto, la tobera de

gas para el proceso de soldadura.

Figura 7. Pistola de soldar con paquete de manguera. 1. Boquilla de contacto. 2. Tobera para gas de protección. 3.

Microinterruptor. 4. Manguera. 5. Alambre. 6. Funda guía de alambre. 7. Manguera para gas de protección. 8. Cable de corriente.

En la boquilla de contacto se produce el paso de la corriente hacia el electrodo. La parte que

lleva la corriente se llama longitud libre de hilo. La boquilla es intercambiable para poder adaptarse a

diferentes diámetros y tipos de alambre. La boquilla de contacto está rodeada por la tobera de gas

cuya misión es la de suministrar una buena protección de gas de alambre, el arco y al metal fundido.

También la tobera de gas es intercambiable a fin de poder adaptarse al flujo de gas, al material de

base, a la intensidad de corriente, etc. Para que no se empeore la protección de gas, la tobera ha de

limpiarse a intervalos regulares de salpicadura de soldadura.

Hay varios modelos de pistolas de soldar. Para la soldadura semiautomática la forma más

corriente es la de "cuello de cisne". Este tipo facilita el uso en espacios de acceso difícil y para soldar

en cualquier posición. Para la soldadura automática la pistola suele ser recta. Las pistolas en soldadura

automatizada deben estar refrigeradas por agua o aire. Estas últimas son refrigeradas por el aire

circundante y por el gas protector. La refrigeración por agua es la más eficiente y por ello la más

común.

La manguera consta de una funda dentro de la que están la guía del electrodo y los conductores

de corriente y gas protector. Para los equipos refrigerados por agua hay también tubos de agua. Las

longitudes del paquete de manguera son de 1 a 2 metros, pero pueden ser hasta 4.5 m.



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Suministro de gas

Los gases protectores para soldar pueden ser suministrados en tres formas:

• En cilindros

• En paquete de cilindros

• En forma líquida en depósitos

Las dos últimas formas de suministro exigen que el usuario disponga de una central de gas,

pudiendo entonces existir varias tomas en la planta o talleres.

La figura 8 muestra como es el suministro de gas a partir de cilindro. Este se acopla a la unidad

de alimentación de alambre desde la que el gas es conducido por la manguera hasta el mango de la

pistola. Una electro válvula permite abrir el paso del gas cuando hay que iniciar o para el proceso de

soldadura.

Figura 8. Suministro de gas con cilindro

La presión en un cilindro lleno es generalmente de 200 bares. Para reducir ésta a una presión de

trabajo adecuada hay que acoplar un regulador al cilindro. La misión del regulador es también



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suministrar un flujo constante. El regulador y el medidor de caudal a menudo están previstos para un

gas específico por lo que sólo deberán utilizarse para éste. De no ser así, el flujo será incorrecto

debido a que la intensidad varía según los gases.

MATERIAL DE APORTACION

Para la soldadura MIG/MAG hay varios tipos de material de aportación y de varias

dimensiones. Se suministra en bobinas. El extremo del material de aportación sirve también de

electrodo. Es importante que la alimentación del alambre funcione correctamente y que haya un buen

contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla de contacto. El acabado superficial del alambre y de

la boquilla es importante para el contacto eléctrico. Los alambres para acero no aleado o de baja

aleación están a menudo revestidos por una delgada capa de cobre que protege a la superficie del

alambre durante su almacenamiento y transporte al mismo tiempo que tiene un efecto lubricante.

Tanto el enrollado casual como capa a capa, son usuales. Sin embargo el alambre de enrollado casual

es más económico y de uso más extendido cuando las aplicaciones no requieren volumenes altos de

producción, que no es el caso de la soldadura en planta, en cuyo caso es más común el enrollado capa

a capa.

Otros dos factores que son importantes para el avance del alambre son el diámetro de doblado y

el espiral del electrodo. Un diámetro de doblado demasiado pequeño dificulta la alimentación del

alambre, mientras que uno demasiado grande empeora el contacto entre el electrodo y la boquilla de

contacto. Un radio adecuado es de entre 400 y 1200 mm. La espiral formada no ha de ser superior a

25 mm si se desea evitar problemas con arco errático.

El principio en la elección de material de aportación es que el material de soldadura ha de tener

la misma composición y cualidades de resistencia mecánica que las de metal base. En los catálogos de

producto de los proveedores se encontrará ayuda para la elección del material de aportación correcto.

Es importante guardar el material de aportación en su envase hasta el momento de utilizarlo,

pues la humedad, suciedad, polvo o grasa en el alambre pueden generar defectos en la soldadura.

Alambre sólido o tubular (diámetro del electrodo)

Hay que distinguir entre el alambre, sólido y el tubular. Este último está compuesto por una

funda metálica rellena de fundente o polvos metálicos, véase la figura 9. Hasta ahora han sido más

usados los alambres sólidos, pero el uso de los tubulares está aumentando.



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Figura 9. Alambre tubular

Los alambres tubulares son, contando por kilos, considerablemente más caros que los alambres

sólidos debido a sus mayores costos de fabricación. Sin embargo, en algunas aplicaciones los

electrodos tubulares ofrecen tales ventajas que justifican su mayor costo. Por ejemplo, algunos

electrodos tubulares tienen excelentes cualidades en la soldadura vertical, otros buena resistencia al

impacto a bajas temperaturas o a una elevada productividad. Algunos de ellos pueden utilizarse sin

gas protector. Estos suelen llamarse auto protectores y son idóneos para soldaduras al aire libre,

puesto que no son tan sensibles a las corrientes de aire como los electrodos que tienen gas protector.

La desventaja es que producen muchas salpicaduras, escorias y humos. Estos contienen a menudo

bario, una sustancia con un valor de tolerancia higiénica muy bajo.

Hay alambres sólidos de varias dimensiones, desde 0.6 a 2.4 mm. De los tubulares hay en

dimensiones desde 0.9 a 2.4 mm.

GASES PROTECTORES

En la soldadura MIG/MAG la misión del gas es proteger el metal fundido, el electrodo y el arco

del efecto nocivo del aire circundante, véase la figura 10. Si se deja que entre aire en el material

fundido, puede empeorarse la resistencia de la soldadura. También el comportamiento del arco es

afectado negativamente si entra aire en la atmósfera del gas protector. La pureza del gas viene

garantizada por su proveedor en el punto de entrega. Después es el usuario el responsable de que no



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se contamine el gas durante su transporte desde el punto de entrega a la tobera de la pistola. Tomando

las medidas siguientes se disminuirán los riesgos de contaminar el gas protector:

• Purgar el regulador y manguera con gas protector después de interrupciones largas.

• Controlar la estanqueidad de mangueras de gas de la soldadura.

• Adaptar el flujo de gas protector a la situación de soldadura.

• No inclinar demasiado la pistola. Si la inclinación de la pistola es demasiada pronunciada, el efecto de inyección hace

que se aspire aire.

Figura 10 Protección de gas en soldadura MIG/MAG

El gas protector incide sobre varios factores como son la transmisión de material, la forma de la

soldadura, la penetración y la velocidad de soldadura. Es por esto de máxima importancia que se elija

el gas protector adecuado a su aplicación. En la soldadura MIG de aluminio se utiliza los gases

inertes de argón y helio o mezclas de éstos. El argón puro no puede utilizarse para soldar el acero

puesto que el arco que se forma es demasiado inestable. Para el acero inoxidable se utilizan, por lo

tanto, mezclas de argón con un pequeño porcentaje de dióxido de carbono u oxígeno (1-2%). En la

soldadura de aceros no aleados o de baja aleación se utilizaban mezclas de argón con contenidos

bastante elevados de dióxido de carbono (5-25%) u oxígeno (5-10%). Estas mezclas se consideran

activas por lo que se habla aquí de soldadura MAG. El acero no aleado puede también ser soldado con

dióxido de carbono puro. La ventaja de éste es que es barato, pero sus desventajas son muchas. En



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comparación con las mezclas de gases la velocidad de soldadura es más baja y los parámetros de

soldadura son más difíciles de ajustar. Con el dióxido de carbono tampoco puede establecerse un arco

de spray puro, por mas que se incremente la alimentación del alambre y la tensión. En la soldadura de

pulsos se recomienda que al contenido de dióxido de carbono sea inferior al 15%.

El gas protector es importante también para el ambiente laboral, existen muchos operarios dentro

de una planta, los cuales de cualquier manera se ven afectados en el caso de que no se tengan

extractores de gases y humos. Sin embargo en cuestión de gases, también existen avances, al grado de

que se han creado gases protectores que mejoran el ambiente. Estos gases protectores han sido

creados con el objeto de reducir el contenido de ozono en las soldaduras. El ozono es un gas tóxico

que se forma en cantidades más o menos grandes en todas las soldaduras por arco en atmósferas de

gas. También la cantidad de humos de soldadura pueden variar según la elección de gas protector.

Sustituyendo la mezcla de argón con el 20% de dióxido de carbono por otro con el 8%, puede

reducirse con hasta el 50% la cantidad de humos de soldadura.

Aparte de la elección del gas protector correcto, es importante también el ajuste de flujo de gas. Si

éste es demasiado bajo, no tiene fuerza suficiente para desplazar al aire, véase la figura 11 a. Si por

otra parte, el flujo es demasiado alto, aparecen turbulencias y existe el riesgo de que se aspire aire en

el arco, véase figura 11b. El ajuste del flujo se hace en el regulador del cilindro. Para la soldadura del

acero se recomiendan 5-12 l/min. en soldadura de arco corto y de 12-20 l/min. en soldaduras de spray.

Si se desea estar bien seguro de que llega suficiente flujo a la cubierta de gas, puede controlarse esto

con un flujómetro portátil que se mantiene apretado contra la salida de la tobera de gas.

Figura 11. a)Un flujo de gas protector demasiado bajo no tiene la fuerza necesaria para desplazar el aire. b) Un flujo demasiado alto hace

que se formen turbulencias



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MIG/MAG EN LA PRACTICA

Ajuste de la tensión y de la velocidad de avance del alambre

Velocidad de Alimentación del alambre

Este parámetro es usualmente medido en metros por minuto [m/min] o pulgadas por minuto

[in/min] y generaliza la corriente de soldadura. Las unidades de alimentación de alambre que hoy en

día son utilizadas son: MEC 44R velocidad máxima 22 mm/min, MED 44R máxima velocidad 22

m/min, MECHAFIN máxima velocidad de alimentación de alambre 30 m/min (alimentadores de

alambre ESAB).

Durante el ajuste de la corriente un diagrama de alimentación de alambre / corriente se puede

utilizar y en este diagrama se puede leer diferentes variaciones en la curva dependiendo del calibre del

alambre que se esta utilizando. Este diagrama nos da un índice de la corriente contra la velocidad de

alimentación. Si se sospecha de la velocidad de alimentación, se puede hacer una prueba,

alimente alambre por 20 segundos, mida la longitud del alambre alimentado, multiplíquelo por

tres y obtendrá la velocidad en m/min.

El ajuste de la velocidad de avance de alambre y de la tensión dependen del material de base,

del espesor del material, tipo de junta, posición de soldadura, material de relleno y gas protector. Los

valores nominales pueden obtenerse de tablas. Con la ayuda de estas es posible ajustar un punto de

trabajo adecuado, véase la figura 12. Este punto ha de hallarse dentro de la zona de trabajo y a un

nivel tal que la energía térmica transferida a la pieza de trabajo sea la correcta.

Figura 12. 1. Punto adecuado de trabajo. 2. Area de trabajo. 3. Energía térmica del arco.



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Durante la soldadura no existe posibilidad alguna de ver en qué lugar de la zona de trabajo se

halla uno. Pero observando el arco y el resultado de la soldadura puede obtenerse una idea. Si el

ajuste es correcto, se obtiene un arco estable con la longitud correcta. La aportación de calor a la pieza

de trabajo será la correcta y la cantidad de salpicaduras serán mínima. La soldadura resulta lisa y

forma una buena transición con el material de base.

Veamos ahora lo que ocurre si el punto de trabajo se desplaza fuera de la zona de trabajo. El

razonamiento que sigue cale para soldaduras de arco en cortocircuito con mezcla de gas. Primero

aumentamos la tensión del alambre, véase la figura 13. La tensión es ahora demasiado elevada en

relación a la alimentación del alambre. El mecanismo de alimentación no hace avanzar el alambre al

mismo ritmo que se produce la fusión. El arco se vuelve demasiado largo e inestable. Se producirán

cortocircuitos en forma irregular y salpicaduras. La soldadura queda demasiado aplastada y se

socavarán los bordes.

Figura 13. Tensión demasiado elevada en relación al avance del alambre.

Aumentando la velocidad de alimentación podemos regresar a la zona de trabajo, véase la

figura 14, el arco vuelve otra vez a ser estable, pero el punto de trabajo queda a un nivel demasiado

alto, lo que significa que la aportación de calor a la soldadura es demasiado grande y el arco

demasiado caliente en relación a la pieza de trabajo. Existe el riesgo de perforación, sobretodo en

materiales delgados.



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Figura 14. La tensión y la alimentación del alambre son demasiado elevadas, lo que hace que la potencia térmica del arco sea demasiado

grande.

Vamos a desplazar el punto de trabajo fuera de la zona de trabajo disminuyendo la tensión pero

manteniendo la alimentación del alambre, véase la figura 15. La tensión es entonces demasiado baja

en relación a la alimentación de alambre. La energía térmica no será suficiente para fundir el alambre

en el tiempo correcto resultado en un arco corto en el que el alambre chocará con el material de base.

Notaremos que la pistola tendrá a levantarse. La menor energía térmica hace también que la soldadura

no alcance los bordes resultando en un cordón alto con mala penetración.

Figura 15. Tensión demasiado baja en relación a la velocidad de alimentación del alambre



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Para volver a la zona de trabajo disminuiremos la velocidad de alimentación del alambre. El

punto de trabajo quedará entonces a un nivel más bajo que antes, véase la figura 16. El arco se

estabilizará ahora pero la energía térmica será demasiado baja. El resultado es una soldadura fría y

con penetración insuficiente.

Para encontrar un punto de trabajo correcto hay que aumentar paralelamente la tensión y la

velocidad de alimentación del alambre. Resumiendo podemos decir que el punto de trabajo, es decir,

la relación entre la tensión y la alimentación de alambre ha de cumplir dos condiciones:

1. El punto de trabajo ha de hallarse dentro de la zona de trabajo de acuerdo a la combinación de gas protector / material

de aportación.

2. El punto de trabajo ha de hallarse a un nivel tal que la energía térmica del arco sea la correcta en relación a la pieza de

trabajo.

Figura 16. Una tensión y velocidad de alimentación del alambre demasiado bajas hacen que la energía térmica del arco sea demasiado baja.

Además de la tensión y la velocidad de alimentación del alambre puede ajustarse a veces en la

fuente de corriente un tercer parámetro: la inductancia. Esta es regulada mediante dos o tres tomas

fijas o mediante regulación progresiva. Una inductancia baja significa menos calor transmitido a la

pieza de trabajo y un material fundido más denso, lo que es conveniente en la soldadura de chapa

delgada. Si se suelda material más grueso hay que aportar más calor, y por lo tanto, se elige una



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mayor inductancia. En la soldadura por arco spray el ajuste de la inductancia no influye en el proceso

de soldadura.

Inductancia

La inductancia es también un parámetro, el cual influye al arco. La inductancia es una

resistencia eléctrica, la cual ocurre durante corrientes alternantes o corrientes directas pulsadas. Esta

es una resistencia que aparenta no traer ninguna pérdida de energía. Durante la soldadura pulsada

MIG/MAG, la corriente directa se crea de una corriente indirecta alternante. Es impuesto por los

cortocircuitos alternos durante la formación gotas y el tiempo de arco entre cada gota. La inductancia

se crea durante la soldadura MIG/MAG. La inductancia es más importante durante la soldadura por

arco desde que la corriente directa pulsante se incrementó de la de cortos circuitos y en estas no

ocurre tanto como en la soldadura de arco spray.

La potencia de inducción se agrega a un conductor cuando el circuito conductor está en

movimiento dentro de un campo magnético o cuando el campo magnético cercano al conductor esta

cambiando. Estos cambios ocurren a través de variaciones de corriente. Durante la soldadura

MIG/MAG las variaciones de corriente ocurren por cortos circuitos alternados, y cada conductor está

rodeado por un campo magnético.

Cuando una bobina se coloca en el circuito de soldadura una corriente toma forma (corriente

inducida) la cual por leyes físicas tiene la dirección opuesta a la corriente que está en el conductor. La

bobina es además llamada reductor o inductor.

La bobina es un diseño, el cual puede ser similar a un transformador. El cual limita las ondas en

el momento del corto-circuito. Este reduce el crecimiento de cortos circuitos durante el momento del

arco. La bobina generalmente tiene varias salidas, el total de salidas depende de la construcción de la

fuente de corriente o el tamaño.

A la fecha existen también fuentes de corriente con lo que se llama inductancia artificial donde

tu con la ayuda de la electrónica puedes variar la inductancia. Con la intención de crear el rendimiento

1 es mayormente la más baja inductancia y la parte más pequeña de la bobina es conectada y da el

mínimo de moderación, el tiempo más corto de arco y el mínimo de calor a la pieza de trabajo. Usted

puede decir también que el charco de soldadura fluye lentamente.

La menor inductancia nos da el menor tiempo de arco y de allí en adelante es también menos

calor a la pieza de trabajo, la soldadura puede quedar un poquito más alta y podremos obtener una

soldadura reforzada.



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Una alta inductancia nos da un mayor tiempo del arco y entonces es mayor el calor al metal de

al lado, la soldadura fluye mejor. Véase en la figura 17 el diagrama de corriente / tiempo para

facilitarnos el entender esto.

Figura 17. Diagrama de corriente / Tiempo



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Inclinación de la pistola

La inclinación de la pistola en relación a la soldadura tiene gran importancia para la forma de

ésta y la magnitud de la penetración. La pistola puede inclinarse tanto transversalmente al sentido de

la soldadura como a lo largo de ésta. En la figura 18 se muestra como hay que posicionar la pistola en

relación a la sección transversal de la soldadura, para diferentes tipos de juntas.

Figura 18. Inclinación adecuada en el plano transversal para diferentes tipos de juntas.

El grado de inclinación de la pistola en relación al sentido longitudinal de la soldadura depende

de la posición de ésta. Una regla general es que el ángulo de inclinación en relación a la línea normal

de la soldadura no ha de ser superior a 15°, véase la figura 19, que ilustra la diferencia entre

soldadura a derechas o a izquierdas.

Figura 19. Angulo de inclinación de la pistola con relación a la perpendicular a la pieza a soldar y a la dirección del avance de la soldadura.

1. Soldadura a derecha. 2. Soldadura a izquierda.



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En el método a izquierdas o bien empujando, la pistola se inclina sobre la soldadura terminada

durante la aplicación. Se transfiere así mucho calor al material fundido y la penetración es profunda.

La soldadura empujando es la alternativa más corriente y se utiliza, por ejemplo, para soldar acero de

espesores medios y grandes y en posición vertical ascendente. Significa que la antorcha apunta en

dirección a la soldadura, con un ángulo de 5 a 15°. Con esto uno obtiene una soldadura plana con

bastante amplitud y penetración hasta la base. Este tipo de inclinación es muy frecuente en

automatización. Se puede decir que el efecto es colocar la punta del alambre adelante del charco de

soldadura.

La soldadura a derechas o jalando, se utiliza, por ejemplo para soldar aluminio. Esta forma de

guiar la antorcha da una buena penetración pero también un refuerzo de la soldadura más alto, el

método hace que uno afecte el charco de soldadura, lo cual da un mejor manejo de la temperatura en

el metal de junto, como el método hace la soldadura muy alta, éste método no se recomienda cuando

el reforzamiento de la soldadura no da ninguna penetración extra.

Los ángulos de la antorcha deberán de probarse caso por caso en las diferentes uniones, en

algunos casos ángulos mayores se deben utilizar para obtener demandas específicas.

Velocidad de soldadura

También la velocidad de soldadura tiene gran influencia en la forma y penetración de la

soldadura. Una velocidad demasiado grande en relación a la tensión y a la alimentación del alambre

se traduce en una transmisión de calor por unidad de longitud demasiado pequeña. La soldadura

resulta delgada y la penetración insuficiente. A una velocidad de soldadura demasiado baja, la

transición de calor y la cantidad de material es una fusión demasiado grande y una gran zona afectada

por el calor alrededor de la soldadura.

Longitud libre del alambre

Se define como la parte del electrodo por la que pasa la corriente, véase la figura 20. La

longitud del despunte puede ser modificada por el programador alternando la posición de la pistola en

relación a la pieza de trabajo. Si la pistola se aparta de la pieza de trabajo, aumentará la longitud libre

del alambre y si se acerca, disminuirá éste. La longitud libre del alambre debe mantenerse constante

durante toda la soldadura, pues de no hacerse así se producen variaciones de corriente y en la

aportación de calor a la pieza de trabajo. Una longitud grande nos da menor corriente, mientras que

una longitud corta nos da corrientes mayores.



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Figura 20. Definición de la longitud del alambre del electrodo. 1. Distancia de la boquilla a la pieza. 2. Longitud libre.

Cuando se utilizan grandes longitudes del alambre existe el riesgo para penetración incompleta, es por

ello la importancia de balancear la longitud libre del alambre. Si la longitud es muy corta, existe el

riesgo que el alambre se queme y se quede pegado en la punta de contacto.

La correcta longitud del alambre es entre 10 y 20 mm en las soldaduras con alambre sólido y de

entre 15 y 25 mm en las de alambre tubular.

Flujo de gas

Dependiendo de que se va a soldar y que tipo de arco quiere obtener, además, la apropiada

cantidad de gas debe estar balanceada. No existen valores estándar, los cuales sean válidos para todas

las circunstancias. El flujo de gas puede variar de aproximadamente 10 litros por minuto a 30 lts/min.

Hablando genéricamente usted podría decir que el flujo de gas para soldadura automatizada es mayor

que durante un proceso manual.

Cuando el flujo de gas es incorrecto agujeros de aire se crean en la soldadura (escoria). Esto

ocurre durante el flujo, el cual es muy pequeño o muy alto. Durante flujos muy altos estamos

hablando que se forman turbulencias, el oxígeno es absorbido hacia el charco de soldadura. Los

factores que afectan el flujo de gas son: el tipo de arco, el diámetro del electrodo, la velocidad del

alambre, la longitud libre del alambre, la inclinación de la antorcha, la longitud del arco, el tipo de

unión, La contaminación de la boquilla de soldadura con salpicaduras producto de la misma.



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CLASE DE SOLDADURA DE ARCO METAL –GAS

(GMAW)

Este es un proceso de soldadura de arco que produce coalición de metales a través de calentarlos con arco entre

un electrodo de metal rellenador continuo y las piezas de trabajo. La protección es obtenida enteramente de un gas suplido

externamente.

PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

Niveles de ruido.

Use protección auditiva, el nivel de ruido en la planta causara daño permanente en los oídos.

Chisporroteo de soldadura.

El chisporroteo son pequeñas piezas de metal caliente al rojo que no formaron parte del charco (cordón) de

soldadura, y es arrojado al aire. Deberá ser usada ropa de protección para protegerse de las quemaduras.

Luz de soldadura.

Esto se refiere a la luz brillante creada por el proceso de soldadura. El proceso también crea una radiación

ultravioleta que quema la piel tanto como el sol e igualmente doloroso. Uno debe vestir ropa de protección para cubrir toda

la piel expuesta, tu también puedes quemarte los ojos (flamearte). Tu reconocerás esto por el enrojecimiento de las

pupilas, lagrimeo intenso y una constante irritación que parece que tienes unos cuerpos extraños en tus ojos que no

puedes sacar. El daño es menor y temporal, evita mirar cualquier arco sin una careta con el lente apropiado. El

departamento de seguridad requiere que uses al menos un lente de filtro 9 en tu careta de soldador, pero mucha gente usa

10, 11,12. Mientras mas alto el numero mas oscuro.

Ropa de protección y protección auditiva.

1. Cubre toda la piel expuesta con ropa gruesa, uno aun puede ser quemado si usa una camisa delgada.

2. Usa mangas protectoras hechas de tela o de piel para protegerte a ti mismo y a tu ropa.

3. Usa gorra. El cabello se quemara fácilmente y aun mas cuando usas algún tipo de tratamiento especial en el, el

riesgo es incrementado en gran manera!!!, no existen regulaciones de seguridad que requieran que te protejas el

cabello , así que depende de ti si lo haces.

4. Los guantes deben de ser cómodos, tener buenas costuras, y no tener agujeros o rasgaduras.

5. Careta o casco de soldador con lente grado 9 o mas oscuro.

6. Lentes de seguridad con protectores laterales.

7. Zapatos de seguridad.



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RIESGOS EN EL TRABAJO

Encendedores de butano.

Si un encendedor de butano es expuesto al chispazo de soldadura y algo de metal rojo penetra en el deposito

entonces explotara. No traigas este tipo de encendedores en tus bolsas o las dejes donde sean expuestas a las

chispas mientras estas soldando.

Extensión del alambre.

La extensión del alambre es el pedazo de alambre que cuelga afuera de la pistola de MIG después de que

terminas una soldadura. después de hacer una soldadura, la extensión del alambre tiene una bolita al final que esta al rojo

vivo. Esto quemara a través de tu ropa de protección y penetrara la piel así que asegúrate de que la pistola es colgada

firmemente y no caerá y te golpeara.

Pulidores

Los pulidores son frecuentemente usados en las plantas para pulir el exceso de cordones de soldadura. Si vas a

usar un pulidor manual, debes seguir estos procedimientos básicos de seguridad. Usa ropa apropiada de protección, usa

una guarda montada en el pulidor, asegúrate de que el disco no tenga grietas o resquebrajamientos, fíjate hacia donde van

a volar los fragmentos del pulido y donde esta la gente de tu alrededor ubicada.

Etiquetas de precaución.

Las tarjetas candado de seguridad o las etiquetas de precaución indican peligro. No te acerques a esas

partes identificadas con ellas. No las quites, solo personal autorizado puede hacerlo.

Manejo de seguro de cilindros y reguladores de gas.

Los cilindros de gas comprimidos, deben ser manejados cuidadosamente y deberán ser asegurados

adecuadamente cuando estén almacenados o en uso. Deje las tapas protectoras puestas al menos de que un

regulador este instalado.

Humos del metal.

Cuando se esta soldando metal galvanizado los humos pueden ser muy tóxicos. Para evitar esto es

necesario tener una buena ventilación generada por un extractor, algo que puede reducir un poco el riesgo es el

usar mascarillas, si alguien tuviera malestares físicos debido a los humos es recomendable tomar mucha leche

para contrarrestar los efectos de los mismos en el cuerpo. Evite al máximo respirar estos humos.

Electrocutamiento.

Las líneas de voltaje a las fuentes de poder y equipos auxiliares usados en soldadura MIG se

dan en rangos de 110 a 575 volts. Los soldadores y el personal de servicio deberán ser precavidos de

no hacer contacto con estos voltajes.

“TRABAJA SIEMPRE CON SEGURIDAD!!!, si observas alguna practica insegura avista a tu supervisor”.



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ERRORES DE SOLDADURA

La soldadura MIG puede tener problemas de procedimiento que resulten en defectos, pueden tener un efecto serio

en la resistencia y durabilidad de la unión. Cada unión tiene un cierto criterio de diseño para posición, longitud, tamaño,

penetración y finalmente la fortaleza del cordón. Cada uno de nosotros debemos de hacer todo lo que podamos para

asegurar que estamos cumpliendo con todos los requerimientos estructurales en cada carro que soldamos, los defectos

ocasionados por penetración, empalme, derretido sobre penetrado, rebabas, excesivo chisporroteo, cráteres, grietas,

faltantes, longitud apropiada y localización apropiada.

Inclusiones.

Las inclusiones son causadas por escoria u oxido. Esto ocasiona una debilitación del cordón y frecuentemente

sirven como un punto de inicio para una quebradura. Usualmente no hay problemas de inclusiones de escoria porque el

charco es protegido por un gas protector en vez de una capa de escoria . La inclusión de oxido es una película que ocurre

cuando las velocidades de viaje son muy altas y el metal base tiene una cubierta de oxido pesada. Para evitar tener mezcla

de la cubierta con el charco de soldadura uno debería reducir la velocidad de viaje e incrementar el voltaje de soldadura.

Otra causa de inclusiones de oxido son el metal que esta sucio o aceitoso.

Porosidad.

La porosidad es una bolsa de gas en el metal que puede ser esparcida en pequeños grupos o a lo largo del cordón

completo de soldadura. Estos vacíos dejados en el metal ocasionan que se debilita. La porosidad puede ser interna, en la

superficie del cordón o ambas.

Esto puede ser ocasionado por una o mas de las siguientes causas :

1. Nivel de flujo de gas inadecuado.

2. Ráfaga de vientos de abanicos, que desvían la cobertura del gas protector.

3. Bloqueo del flujo de gas protector cuando las chispas se acumulan en la tobera.

4. Gas protector contaminado o húmedo.

5. Excesiva corriente de soldadura.

6. Excesivo voltaje de soldadura.

7. Excesiva extensión del electrodo.

8. Una velocidad excesiva de viaje que causa el enfriamiento del charco antes de que los gases puedan escapar.

9. Moho, grasa, aceite, humedad o suciedad en la superficie del metal base o del alambre rellenador.

10. Impurezas en el metal base, tales como azufre y fósforo en el acero.

El problema puede ser prevenido o corregido por:

1. Incrementando el nivel de flujo de gas protector.

2. Colocando protectores de aire.

3. Limpiando la tobera de la pistola.



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4. Reemplazando el cilindro de gas.

5. Reduciendo la corriente de soldadura o reduciendo la velocidad del alambre.

6. Reduciendo el voltaje.

7. Reduciendo la extensión del alambre.

8. Reduciendo la velocidad de viaje.

9. Limpiando la superficie del metal base o del metal rellenador.

10. Cambiando el metal base diferente con diferente composición.

Carcomidas.

Las carcomidas son ranuras generadas en el metal base próximo al dedo o raíz de un cordón que no es llenado por

el metal de soldadura.

Esto es particularmente un problema con soldadura de traslape. Las carcomidas ocasionan una unión mas débil en el dedo

del cordón que puede resultar en quebradura.

Las carcomidas pueden ser ocasionadas por una o mas de las siguientes causas:

1. Excesiva corriente de soldadura.

2. Voltaje de arco muy alto.

3. Excesiva velocidad de viaje la cual no permite que el metal rellenador sea agregado.

4. Alimentación errática del alambre.

5. Excesiva velocidad de ondeo.

6. Angulo de electrodos incorrectos, especialmente en soldaduras verticales y horizontales.

Esto puede ser prevenido por:

1. Reduciendo la corriente de soldadura.

2. Reduciendo el voltaje de soldadura.

3. Usando una velocidad de viaje suficientemente lenta para que el metal pueda llenar completamente todas las

áreas carcomidas del metal base.

4. Limpiando internamente la tobera o removiendo el alambre atascado.

5. Pausando a cada lado del cordón cuando una técnica de ondeo es usada.

6. Corrigiendo los ángulos del electrodo que se están usando.

Fusión incompleta.

La fusión incompleta es cuando el cordón no es completamente fundido en el metal base. Esto es frecuentemente

un problema mayor con el tipo de corto circuito de transferencia de metal porque este modo tiene las características de

penetración mas pobres de los diferentes tipos de soldadura MIG.

Las causas de esto pueden ser:

1. Excesiva velocidad de viaje la cual causa un cordón de soldadura excesivamente convexo o no permite

penetración adecuada.



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2. Corriente de soldadura muy baja.

3. Pobre penetración de la unión.

4. Dejando que el metal se aleje del arco o dejando que la capa se forme muy gruesa, lo cual mantiene el arco muy

lejos del metal.

La fusión incompleta puede ser prevenida por:

1. Reducir la velocidad de viaje.

2. Incrementar la corriente de soldadura.

3. Una mejor penetración de soldadura.

4. Usando los ángulos de electrodo apropiados o incrementando la velocidad de viaje.

Derretido sobre penetrado.

Las quemaduras ocurren cuando el arco derrite el metal a tal grado que se generan orificios que llegan hasta el

fondo. Esto es ocasionado por una o mas de las siguientes causas:

Excesiva corriente de soldadura o una velocidad de viaje que es muy lenta.

Esto puede ser prevenido por:

1. Reduciendo la corriente de soldadura.

2. Incrementando la velocidad de viaje.

Rebabas.

Las rebabas son pedazos cortos de alambre sobresaliendo a través de la unión de soldadura. Estos son

ocasionados porque el electrodo (alambre) va empujando después del extremo del charco. Las pequeñas secciones de

alambre sobresaldrán dentro o al lado de la unión y serán soldadas al metal depositado.

Para evitar este problema:

La velocidad de viaje debe ser reducida o un movimiento ondulatorio debe ser utilizado. Esto puede ayudar a evitar

rebabas, pero en algunos casos es necesario incrementar la extensión del alambre o reducir la corriente de soldadura.

Excesivo chisporroteo.

El excesivo chisporroteo crea una apariencia pobre y desperdicia alambre. Esto puede también bloquear el flujo de

gas protector en la tobera lo cual causara porosidad. La cantidad de chisporroteo producido en MIG será muy dependiente

del tipo de transferencia de metal y del tipo de gas usado . El chisporroteo es causado por una excesiva corriente, voltaje

de arco o extensión del alambre. Los métodos para reducir la cantidad de chisporroteo serian entonces el reducir la

corriente, reducir el voltaje de arco y la extensión del alambre. Otro método seria utilizar gas protector en forma de mezcla

de argón con dióxido de carbono en lugar de un gas de dióxido de carbono, lo cual en muchos casos, produce

transferencia de rocío y menos chisporroteo.

Cráteres.



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Los cráteres son depresiones en la superficie del cordón en el punto donde el arco fue interrumpido . Estos son

ocasionados por la solidificación del metal después de que el arco ha sido detenido. El cráter frecuentemente quiebra y

puede servir como el origen de una quebradura lineal en el cordón o en el metal base. Hay un par de maneras de

prevenirlos, uno es el revertir la dirección del viaje de l electrodo un poquito hacia atrás en el cordón desde el final del

cordón antes de interrumpir el arco. La otra manera seria detener la velocidad de viaje lo suficiente para rellenar el cráter

antes de interrumpir el arco.

Grietas.

Las grietas de soldadura pueden ser causadas por un procedimiento impropio de soldadura, técnica de soldar o los

materiales. Las grietas pueden ser clasificadas en calientes o frías. Pueden ser paralelas o perpendiculares al cordón.

Las grietas calientes ocurren a elevadas temperaturas y generalmente justo después de que el metal comienza a

solidificarse . Otra causa puede ser el método incorrecto de interrumpir el arco al final del cordón.

Las grietas calientes pueden ser prevenidas por lo siguiente:

1. Precalentamiento para reducir esfuerzos de contracción en el cordón.

2. Usando un gas limpio y libre de contaminación.

3. Incrementando el área seccional en el cordón.

4. Cambiando el contorno del cordón.

5. Usando metales base con bajos contenidos de esos elementos que tienden a causar grietas calientes.

6. En acero, usar metales de relleno (alambres) que sean bajos en manganeso.

Las grietas cráter son grietas calientes superficiales que son ocasionadas por interrumpir

Inadecuadamente el arco. Estas pueden ser prevenidas de la misma manera que las grietas ,

regresando el viaje del alambre un poco hacia atrás cuando se finalizo el cordón o deteniendo el viaje

antes de interrumpir el arco.

Las grietas frías ocurren después de que el cordón se solidifico por completo. Estos pueden ocurrir varios días

después de soldado y son generalmente ocasionadas por hidrogeno quebradizo, excesiva sujeción de la junta y rápido

enfriamiento . El precalentamiento y el uso de un gas altamente puro y seco pueden ayudar a reducir este problema.

Las grietas centradas en el cordón son grietas frías que frecuentemente ocurren en cordones aplicados con una

sola pasada y que quedaron en forma cóncava. Este tipo de grietas es una grieta longitudinal que corre abajo de l centro

del cordón.

Este problema puede ser ocasionado por una o mas de las siguientes razones:

1. Un cordón que es muy pequeño para el espesor del metal base.

2. Pobre junta de laminas.



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3. Junta muy forzada.

4. Extensión de una grieta de cráter.

El mejor método para prevenirlas es:

1. Incrementando el espesor del cordón.

2. Reduciendo el ancho de la abertura.

3. Precalentando.

4. Previniendo las grietas.

Las grietas del metal base y las del cordón inferior son grietas frías que se forman en la zona afectada por el calor del metal

base. Las grietas de cordón inferior ocurren debajo del metal base. Las grietas del metal base son esas grietas que se

originan en la zona afectada por el calor del cordón . Ambas pueden ser reducidas o eliminadas usando precalentamiento.

Protección inadecuada .

La protección inadecuada restringe el flujo de gas al área de soldadura o bloquea el flujo de gas. Una fuente

inadecuada de gas puede ocasionar oxidación del charco y ocasionar porosidad en el cordón. Esto usualmente aparecerá

como porosidad en al superficie. Esto puede ser fácilmente detectado porque el arco cambiara de color, el cordón será

descolorido y el arco vendrá a ser inestable y difícil de controlar.

Las causas mas comunes de este problema son:

1. Bloqueo del flujo de gas en la pistola o en las mangueras o congelamiento del regulador de dióxido de carbono.

2. Fuga en el sistema de gas.

3. Una velocidad de viaje muy alta

4. Un nivel de flujo inapropiado

5. Vientos y ráfagas.

6. Distancia entre la tobera y el cordón muy largo.

Maneras de corregir al protección inadecuada:

1. Cheque la pistola y las mangueras para asegurarse que el gas puede fluir libremente y que no se esta fugando.

2. Limpie la tobera y la punta del contacto regularmente.

3. Asegúrese que la velocidad de viaje no es muy rápida.

4. Teniendo el flujo de gas correcto.

5. Si existen ráfagas de aire, coloque cubiertas alrededor de la operación.

6. Una distancia excesiva entre el final de la tobera y el charco también creara un problema en proveer protección

adecuada, lo cual podrá ser corregido acortando la distancia.



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GLOSARIO

Garganta actual. Es la distancia mas corta entra la raíz de la soldadura y la cara del filo de la soldadura.

Amperaje. Corriente eléctrica, el flujo de electrones desde el potencial negativo al positivo (el amperaje esta directamente

relacionado con la velocidad del alambre).

Largo del arco. La distancia entre el fin del electrodo y el charco de soldadura.

Voltaje de arco. Es el voltaje presente a través del arco de soldadura.

Rellenar el cráter. Moviendo el electrodo atrás del cráter hasta el fin del cordón. Esta técnica arregla el cráter para dar

una apariencia de acabado y prevenir que el cráter se rompa. Sin rellenar, el cordón termina en cráter.

Pieza de trabajo. La lamina que se va a soldar.

Nido de pájaro. Es el alambre que se enreda entre los rodillos del alimentador del alambre.

Quemaduras. Hoyos en el metal soldado causados por una velocidad baja durante el recorrido o por el voltaje o el

amperaje muy alto.

Dióxido de carbono. Un gas especial incoloro, inodoro, encontrado en una cantidad muy pequeña en la atmósfera.

Como helium o argón, es usable como gas que protege el cordón de la oxidación y porosidad.

CFH. Pies cúbicos por hora, es la unidad de medida del flujo de gas usada en soldadura MIG.

Cordón sin penetración. Fusión incompleta de la unión.

Concavidad. Un cordón con cara profunda.

Punta de contacto. Una pequeña herramienta de cobre en la antorcha que hace contacto eléctrico con el alambre.

Grieta. Un defecto que se puede encontrar en cordones MIG.

Cráter. Una depresión al final del cordón.



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Alimentador de rollo del alambre. Alimenta el alambre dentro del cable.

Electrodo. El alambre que llena el cordón en soldadura MIG.

Cara del cordón. La parte mas visible del cordón.

Ferroso. Un material que contiene hierro.

La pierna del cordón. La distancia entre la raíz de la unión y el dedo del pie.

Soportador. Un dispositivo que sostiene las piezas para ser unidas en una correcta relación una con otra.

Medidor del flujo. La cantidad del gas que esta fluyendo por la pistola. La medida es pies cúbicos por hora.

Fusión. Cuando se funde el alambre con la pieza de trabajo.

Gap. Separación entre laminas.

Transferencia con gotas grandes. Un tipo de metal transferible en el cual transfiere el metal liquido del alambre entre

el arco en gotas grandes.

Soldadura MIG. Soldadura de arco con gas, es un termino usado por las compañías soldadoras cuando se refieren al

equipo MIG.

Tierra. Es el cable negativo que viene de la fuente de poder a la mesa de trabajo o dispositivo para completar el circuito.

Pistola. También llamada antorcha, en equipos semiautomáticos, corresponde a la agarradera usada para producir el arco

y suministrarlo con alambre y gas protector.

Mango de pistola. Una cubierta de hule duro y manguera de plástico sostenida para realizar la soldadura, usada para

alimentar el alambre, gas y el voltaje para desarrollar la soldadura.

Posición horizontal. Es la posición de soldado donde el eje del cordón es horizontal aproximadamente.



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Gas inerte. Es una gas que normalmente no se combina con el metal.

Aislante. Usado como un no-conductor entre la tobera y al punta y el difusor.

Unión . Es la localización donde se unen parte metálicas.

Traslape. Unión de laminas empalmadas.

Arrastrar el charco. Es inclinar la pistola hacia el sentido del avance de la aplicación del cordón.

Pierna de soldadura del filete. Es la distancia desde la raíz hasta el dedo del pie.

Forro. Tubo de acero flexible que transmite el alambre a la pistola.

Derretido sobre penetrado. Penetración que traspasa el metal.

Mig. Nombre común para soldadura de arco con gas y metal

No ferrosos. Metales que no contienen hierro.

Ranura. Hondura hecha por el cordón cuando no se solda hasta el borde.

Tobera. Usado para forzar el gas que viene de los agujeros difusores, dentro de una forma de un cilindro alrededor de la

punta de contacto.

Metal padre. La pieza de trabajo (pieza metálica).

Penetración. La profundidad que tiene el cordón cuando se hace la fusión.

Porosidad. Cavidades pequeñas en el cordón de la soldadura que lo debilitan.

Post-flujo. Es una opción de soldado que permite el flujo de gas después de que el arco haya sido parado.



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Fuente de poder. Es un convertidor y transformador que cambia el voltaje “AC” en “dc” en los rangos que se necesitan

para soldar.

Pre-flujo. Opción de soldado que permite el flujo de gas antes de que el arco haya sido iniciado.

Regulador. Dispositivo que esta instalado en el cilindro de gas o en la línea de alimentación de gas y que controla el flujo

de gas a la pistola.

Polaridad reversiva. Es el arreglo de los cables de la soldadura de arco de corriente directa donde la pieza que se esta

soldando es polo negativo y el electrodo es el polo positivo del arco de soldadura.

Raíz. Es donde las dos piezas de trabajo se tocan.

Soldadura de arco semi-automática. Es la soldadura de arco con equipo que controla solamente la alimentación del

metal rellenador.

Gas protector. El gas especial que forma un escudo protegiendo el cordón de soldadura de la contaminación atmosférica.

Escoria. Es la impureza que se acumula en la superficie del charco del cordón.

Inclusión de la escoria. Impurezas no metálicas que penetran en el cordón de soldadura y las piezas de trabajo.

Salpicadura. Las partículas que vuelan fuera del arco de la soldadura.

Extensión del alambre. Es la porción del alambre que se extiende desde la punta de contacto hasta la superficie de

contacto.

Tachuela de soldadura. Un pequeño punto de soldadura MIG que se usa solamente para sujetar las piezas de trabajo

mientras sueldan bien.

Dedo de pie del cordón del filete. La unión entre la cara del cordón y la pieza de trabajo.

Transformador y rectificador. Fuente de poder capaz de proveer todas las polaridades. El transformador simplemente

transforma una corriente a corriente de trabajo “AC” . El rectificador cambia la línea de corriente “AC” a “dc” .entonces los

parámetros determinan la polaridad de la corriente “dc” normal o inversa.



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Carcomida. Una ranura generada en la pieza de trabajo adyacente al dedo o raíz de un cordón y dejado sin llenar por el

metal de soldadura.

Posición vertical. La posición de soldar en donde el eje del cordón es aproximadamente vertical.

Voltios. La cantidad de calor generada por la presión eléctrica.

Cordón costura. Una clase de cordón hecha con un movimiento en “z” (zigzagueando).

Soldadura. Una unión de metales hecha a través de calentar los materiales a temperaturas apropiadas con el uso de la

electricidad y metales rellenadores.

Velocidad de alimentación del alambre. Es la velocidad a la que el alambre es alimentado, en pulgadas por minuto.

(directamente relacionada con el amperaje).

Unidad de alimentación del alambre. Sujeta y alimenta el alambre electrodo a la pistola. También controla la velocidad

del alambre.

Anti-chispa. Sustancia usada para inhibir la acumulación de salpicaduras en al tobera y en la punta de contacto.

Rebabas. Pedazos cortos de alambre dejados en las partes.

Documents

Manual de MIG