LAPORAN PENDAHULUAN

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

MODUL MESIN LAS

OLEH:

DWI ARDINIA

4414215016

LABORATORIUM TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS PANCASILA

2015

I. TUJUAN

Maksud dan tujuan dalam mempelajari mesin las adalah sebagai berikut:

1. Mengenal mesin las dan mempelajari cara kerjanya.

2. Mengetahui cara peggunaan mesin las.

3. Mengetahui cara-cara penyambungan dengan teknik las.

4. Mengetahui aspek K3 dalam pengelasan.

II. TEORI

A. Sambungan (Joining)

Sambungan (joining) adalah suatu proses yang dibutuhkan untuk

merakit dua komponen/ lebih sehingga menjadi suatu produk yang

dapat berfungsi sesuai dengan peruntukannya.

Suatu proses penyambungan umumnya dilakukan atas

pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut:

1. Adanya produk yang mustahil untuk dibuat dari satu bagian saja

2. Proses pembuatan lebih hemat bila dibuat secara terpisah lalu

dirakit.

3. Untuk mempermudah proses pemeliharaan dan perbaikan selama

pemakaian.

4. Fungsi produk akan lebih sesuai bila dibuat secara terpisah.

5. Proses pengiriman lebih mudah dan murah, bila dilakukan secara

terpisah baru dirakit.

B. Pengelasan (Welding)

Teknik penyambungan logam dapat dilakukan secara mekanik

(menggunanan metoda pengikatan dengan mur maupun ulir) atau

dengan cara pengelasan. Saat ini, pengelasan merupakan cara

pnyambungan logam yang paling umum digunakan.

Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen)

adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan

yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las

adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan

menggunakan energi panas. Dalam proses penyambungan ini

adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler

material).

Teknik pengelasan secara sederhana telah ditemukan dalam

rentang waktu antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik

dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju dengan

pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik penyambungan yang

mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis

pengelasan. Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi

las, biasanya pengelasan hanya digunakan pada sambungan-

sambungan dari reparasi yang kurang penting. Tapi setelah melalui

pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, maka

sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan

konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di

dunia.

Hasil las dikatakan baik apaila daerah lasan (weldmeent) yang

dihasilkan dapat memberikan kontinuitas yang komplit antara bagian

yang disambung dengan setiap bagian sambungan sehingga

sambungan dan logam induknya tidak menunjukan perbedaan yang

jelas. Oleh karena itu ada kondisi-kondisi yang harus dipenuhi dalam

proses pengelasan, antara lain:

1. Adanya suplai energi.

2. Harus bebas dari kontaminasi seperti oksida-oksida dan kotoran-

kotoran lainnya.

3. Proteksi terhadap atmosfir (oksidasi) yang baik.

4. Metalurgi las yang terkontrol

C. Klasifikasi Cara-cara Pengelasan dan Pemotongan

Secara konvensional klasifikasi las dapat dibagi dua golongan, yaitu

klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan (sumber panas) dan

klasifikasi berdasarkan cara kerja.

Ditinjau berdasarkan sumber panasnya klasifikasi pengelasan dapat

dibedakan tiga:

1. Las busur listrik

Pada busur listrik (arc welding) sambungan terjadi oleh panas yang

ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan

elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai

mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga tterjadi

sambungan las.

2. Las gas

Las gas reaksi kimia (Thermochemical welding) merupakan proses

pengelasan dimana panas yang digunakan untuk mencairkan

logamyang akan disambung berasal dari hasil reaksi kimia.

3. Las resistansi listrik

Pengelasan tahanan listrik (resistance welding) merupakan proses

dimana panas yang dibutuhkan dihasilkan dengan menggunakan

tahanan listrik antara kedua objek yang akan disambung. Pada las

tahanan listrik, logam dalam bentukpelat yang akan disambung

permukkaannya ditekan satu sama lain dan pada saat yang sama

arus listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut menjadi panas

dan mencair karena adanya resistansi listrik.

4. Pengelasan radiasi

Merupakan pengelasan yang menggunakan enersi radiasi sebagai

sumber panasnya.

5. Pengelasan padat

Merupakan proses pengelasan tanpa adanya proses pencairan

pada bagian yang logam yang disambung.

Ditinjau berdasarkan cara kerjanya klasifikasi pengelasan dapat

dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :

1. Pengelasan cair

Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan

dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik

atau sumber api gas yang terbakar.

2. Pengelasan tekan

Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan

dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3. Pematrian

Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan

disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai

titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

III. SKEMA ALAT

A. Mesin Las

Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan

menjadi :

1. Pesawat Las Arus Bolak-Balik (AC)

Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan

dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel,

atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500

ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat

trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik

yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan

salah satu jenis pesawat las transformator AC.

Gambar 1. Mesin Las

2. Pesawat Las Arus Searah (DC)

Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier,

pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat

pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh

motor listrik (motor generator).

3. Pesawat Las AC-DC

Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-

balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak

kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah

maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya

tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel.

B. Alat-alat Bantu Las

1. Kabel Las

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan

dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga

macam, yaitu :

a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las

dengan elektroda.

b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan

benda kerja.

c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber

tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las.

Gambar 2. Kabel Las

2. Pemegang Elektroda

Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang

elektroda. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang

dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit).

3. Palu Las

Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak

las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan

pada daerah las. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu

poembersihan terak, sebeb dapat memercikan pada mata.

4. Sikat Kawat

Gambar 3. Pemegang Elektroda

Gambar 4. Palu Las

Gambar 5. Sikat Kawat

Sikat kawat digunakan untuk :

a. Membersihkan benda kerja yang akan dilas,

b. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh

pukulan palu las

5. Klem Massa

Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda

kerja. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga).

Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang dapat

menjepit benda kerja dengan baik. Tempat yang dijepit harus bersih

dari kotoran (karet, cat, minyak dan sebagainya).

6. Penjepit

Ini digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja

yang masih panas sehabis pengelaan.

Gambar 6. Klem Massa

Gambar 7. Penjepit

7. Elektroda

Elektroda yang dipergunakan pada alas busur mempunyai

perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. Diantaranya

adalah elektroda berselaput. Pada elektroda ini pengelasan fluksi

pada kawat inti dapat dengan cara destruksi, semprot atau celup.

Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 sampai 7 mm dengan

panjang antara 350 sampai 450 mm.

.

Gambar 8. Elektroda