LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT DAN LIRIS SUKOHARJO · Dan Liris Sukoharjo. Laporan kerja praktek ini akan memberikan informasi mengenai profil PT. Dan Liris Sukoharjo, proses produksi

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT DAN LIRIS SUKOHARJO

Disusun Oleh :

Akhiles Willy Satrio Nugroho

NPM : 140607813

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA

2017

iv

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa. Karena atas berkat – Nya,

penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek selama satu bulan pada PT

Dan Liris Sukoharjo.

Laporan kerja praktek ini akan memberikan informasi mengenai profil PT.

Dan Liris Sukoharjo, proses produksi yang ada di unit Spinning 1 PT Dan Liris

Sukoharjo, serta tugas khusus yang dikerjakan oleh penulis selama satu bulan

melaksanakan kerja praktek pada PT. Dan Liris Sukoharjo.

Selama melaksanakan kerja praktek, penulis banyak belajar mengenai

masalah nyata yang terjadi di PT ini yang belum sesuai dengan teori yang

penulis pelajari. Walaupun begitu, rasa kekeluargaan, keakraban dan tenggang

rasa sangat penulis rasakan selama bekerja di dalam perusahaan. Kerja praktek

ini dapat menjadi sarana bagi penulis untuk dapat mengaplikasikan teori atau

ilmu yang penulis peroleh dari program studi teknik industri pada PT Dan Liris

Sukoharjo. Selain itu, penulis juga dapat merasakan situasi dalam dunia kerja

sehingga dapat mengambil pelajaran dari pengalaman tersebut.

Pembuatan laporan kerja praktek ini, penulis lakukan dengan sungguh –

sungguh. Namun, penulis menyadari bahwa banyak pihak yang secara langsung

maupun tidak langsung yang telah memberikan dukungan dan bantuan pada

penulis. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Tuhan Yang Maha Kuasa yang telah melindungi dan menyertai penulis

selama proses pelaksanaan kerja praktek berlangsung.

2. Ibu Deny Ratna Yuniartha S.T.,M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja

Praktek

3. Bapak Fariza R.R. selaku Pembimbing Lapangan selama melaksanakan

kerja praktek di PT Dan Liris Sukoharjo

4. Bapak Dadang, selaku ketua Balai Latihan Kerja (BLK) PT. Dan Liris

Sukoharjo yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk

melaksanakan kerja praktek pada PT Dan Liris Sukoharjo

5. Seluruh staff Quality Control Unit Spinning 1 PT. Dan Liris Sukoharjo

yang telah banyak membantu penulis selama pelaksanaan kerja praktek

berlangsung.

v

Akhir kata, penulis memohon maaf apabila terdapat kesalahan dan

kekurangan dalam penulisan laporan kerja praktek ini. Dengan demikian, kritik

dan saran yang membangun dari para pembaca sangat penulis harapkan guna

menyempurnakan laporan kerja praktek ini. Sekian dan terima kasih

Yogyakarta, 27 November 2017

Penulis

vi

DAFTAR ISI

Halaman Judul .................................................................................................... i

Halaman Pengesahan ....................................................................................... ii

Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................. iii

Kata Pengantar ................................................................................................. iv

Daftar Isi .......................................................................................................... vii

Daftar Tabel ..................................................................................................... viii

Daftar Gambar .................................................................................................. ix

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ............................................................................... 1

1.2. Area Kompetensi Teknik Industri ..................................................... 2

1.3. Rencana Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................. 2

BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................... 4

2.2. Struktur Organisasi .......................................................................... 6

2.3. Manajemen Perusahaan .................................................................. 9

BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis ................................................................................. 16

3.2. Produk yang Dihasilkan ................................................................. 18

3.3. Proses Produksi ............................................................................ 19

3.4. Fasilitas Produksi .......................................................................... 25

BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan ......................................................................... 34

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ...................... 35

4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ............................................... 35

4.4. Hasil Pekerjaan ............................................................................. 47

BAB 5 PENUTUP

5.1. Kesimpulan .................................................................................... 57

5.2. Saran ............................................................................................. 57

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Rincian Karyawan Shift .................................................................................. 10

Tabel 2.2. Rincian Karyawan Day Shift .......................................................................... 11

Tabel 3.1. Spesifikasi Benang Tipe CD 30 ............................................................. 18



Tabel 4.1. Hasil Tes Uster Benang CD 40 ...................................................................... 49

Tabel 4.2. Hasil Tes Uster Benang CD 32 ...................................................................... 49

Tabel 4.3. Hasil Tes Uster Benang CD 30 ............................................................. 50

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Bagan Struktur Organisasi Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo ........... 7

Gambar 3.1. Proses Bisnis Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo.............................. 17

Gambar 3.2. Proses Produksi Unit Spinning 1 PT Dan Liris Sukoharjo ......................... 22

Gambar 3.3. Mesin ABO ................................................................................................. 27

Gambar 3.4. Mesin FFB ............................................................................................... ...27

Gambar 3.5. Mesin MC ................................................................................................ ...28

Gambar 3.6. Mesin AM dan MCK ................................................................................ ...28

Gambar 3.7. Mesin Carding merk Mingcheng ............................................................. ...29

Gambar 3.8. Mesin Carding merk Rieter ..................................................................... ...30

Gambar 3.9. Mesin carding merk Meikin ..................................................................... ...30

Gambar 3.10. Mesin PDC ............................................................................................... 31

Gambar 3.11. Mesin FD ............................................................................................... ...32

Gambar 3.12. Mesin Flyer ............................................................................................ ...32

Gambar 3.13. Mesin Ring Frame ................................................................................. ...33

Gambar 3.14. Mesin Winder ........................................................................................ ...34

Gambar 4.1. Bagian 1 Mesin Uster ................................................................................. 36

Gambar 4.2. Bagian 2 Mesin Uster................................................................................. 37

Gambar 4.3. Bagian 3 Mesin Uster ................................................................................. 37

Gambar 4.4. Flowchart Tes Uster Benang ..................................................................... 38

Gambar 4.5. Flowchart Inspeksi RPM mesin Ring frame ............................................... 40

Gambar 4.6. Flowchart Tes Grain Mesin Finish-drawing ............................................... 41

Gambar 4.7. Alat Tes Grain ............................................................................................ 42

Gambar 4.8. Langkah 1 Pengaturan Mesin Finish-drawing ........................................... 43

Gambar 4.9. Langkah 2 Pengaturan Mesin Finish-drawing ........................................... 43

Gambar 4.10. Langkah 3 pengaturan Mesin Finish-drawing .......................................... 44

Gambar 4.11. Langkah 4 Pengaturan Mesin Finish-drawing ......................................... 44


ix





Gambar 4.17. Mesin Uster Bagian 2 ............................................................................... 48

Gambar 4.18. Mesin Uster Bagian 3 ............................................................................... 48

Gambar 4.19. Hasil Certificate Of Analysis ..................................................................... 51

Gambar 4.20. Hasil Inspeksi RPM Mesin Ring frame .................................................... 52

Gambar 4.21. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 17 Juli 2017................................. 53



1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma

Jaya Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk

melaksanakan kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY

memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk

mengenali suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan

mengembangkan etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.

Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik

Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek

mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini

mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan

pemecahanan masalah. Karenanya dalam kerja praktek kegiatan yang dilakukan

oleh mahasiswa adalah:

1. Mengenali ruang lingkup perusahaan

2. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu

3. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor

atau pembimbing lapangan

4. Mengamati perilaku sistem

5. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis

Kerja praktek ini harus dilakukan selama minimal 1 (satu) bulan di perusahaan

yang bisa dipilih sendiri oleh para mahasiswa sepanjang perusahaan itu

memenuhi persyaratan sebagai tempat kerja praktek yang ditetapkan oleh PSTI

UAJY.

A. Tujuan

Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:

1. Melatih kedisiplinan.

2. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan

dalam perusahaan.

3. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.

2

4. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan

menjalankan bisnis.

5. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di

perusahaan.

6. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.

1.2 Area Kompetensi Teknik Industri

Teknik Industri adalah cabang ilmu teknik yang berkenaan dengan perencanaan,

perancangan, perbaikan, dan instalasi sistem terintegrasi yang terdiri dari

manusia, mesin, material, informasi, energi, metode kerja dan sumber daya

finansial atau secara singkat mengkaji sistem industri. Kompetensi yang dimiliki

oleh mahasiswa dan lulusan Teknik Industri, yang tercermin dari Mata Kuliah

yang dipelajari antara lain:

1. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi

2. Perencanaan dan Pengendalian Produksi

3. Manajemen Persediaan/Inventori

4. Sistem Pengendalian Kualitas

5. Sistem Penanganan Material

6. Logistik dan Supply Chain Management

7. Perancangan dan Pengembangan Produk

8. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja

9. Perancangan Tata Letak Fasilitas Manufaktur

10. Manajemen Organisasi

11. Analisis Biaya

12. Analisis Kelayakan Industri

13. Perancangan Proses dan CAD/CAM, dan lain-lain.

Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini diharapkan perusahaan dapat

menempatkan dan memberikan tugas atau pekerjaan kepada mahasiswa sesuai

dengan kompetensi Teknik Industri.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek ini akan dilaksanakan selama 30 hari kerja terhitung mulai tanggal

3 Juli 2017 sampai dengan 5 Agustus 2017 di PT. Dan Liris Group yang terletak

di Cemani, Kelurahan Banaran, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo

3

57193. Pelaksanaan Kerja Praktek tersebut kemudian akan dilanjutkan dengan

penyusunan laporan Kerja Praktek dan penilaian serta ujian Kerja Praktek.

Dalam pelaksanaan kerja praktek, penempatan kerja praktek ada di unit spinning

1 PT. Dan Liris, tepatnya di bagian Quality Control. Pelaksanaan kerja praktek

dibimbing langsung oleh kasubsie bagian Quality Control yaitu Bapak Fariza RR

dan diawasi oleh kasubsie bagian personalia yaitu Bapak Samuel Adi.

4

BAB 2

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

2.1.1. Sejarah Perusahaan

Pada tahun 1920, generasi pertama dari keluarga Tjokrosaputro memulai bisnis

industri rumahan, dengan menjual batik dari rumah ke rumah di kota Solo, Jawa

Tengah. Seiring dengan berkembangnya bisnis, nama yang menyimbolkan

kebudayaan Jawa dirasakan perlu, dan dipilihlah nama Keris. Kasom

Tjokrosaputro kemudian melebur bisnis tersebut menjadi perusahaan swasta

terbatas, PT. Batik Keris, pada tahun 1970. Kasom Tjokrosaputro kemudian

melebur bisnis tersebut menjadi perusahaan swasta terbatas, PT. Batik Keris,

pada tahun 1971. Putra Kasom, Handoko dan Handiman Tjokrosaputro,

kemudian mengembangkan bisnis ke bidang produksi tekstil. Karena nama

sebuah perusahaan memiliki arti yang sangat penting, keluarga mengambil

keputusan untuk menamai perusahaan baru tersebut dengan nama Dan Liris

atau lengkapnya PT. Dan Liris, yang diambil dari kata bahasa Jawa Udan Liris

yang berarti hujan rintik-rintik atau gerimis. Seperti gerimis yang turun di awal

musim hujan, merupakan hujan rintik-rintik yang ajeg berkesinambungan dan

sangat bagus untuk menumbuhkan benih yang ditabur oleh para petani, agar

menjadi tumbuhan yang kuat serta kokoh. Demikian halnya diharapkan dengan

bisnis Dan Liris yang menumbuhkembangkan kesejahteraan para

stakeholdernya, yaitu para pemegang saham, karyawan, rekanan dan

masyarakat pada umumnya, khususnya masyarakat di sekitar lokasi pabrik.

Dimulai hanya dengan Divisi Penenunan (Weaving) pada tanggal 25 April 1974,

Dan Liris dengan cepat mengembangkan usahanya ke pemintalan (spinning),

pencelupan dan pewarnaan (dyeing), penyempurnaan (finishing), pencetakan

tekstil bermotif (printing), serta pembuatan pakaian jadi(garment) pada tahun

1976.

Sekarang, setelah 41 tahun, di bawah bimbingan Komisaris Utama, I.P. Elizabeth

Sindoro, istri almarhum Handiman Tjokrosaputro, tongkat kepemimpinan telah

diserahkan kepada generasi ketiga, Michelle Tjokrosaputro yang memegang

pucuk kepemimpinan, membawahi 8.000 karyawan. Meskipun banyak tantangan

5

yang harus dihadapi dalam tahun-tahun belakangan ini, tetapi Michelle dan team

tetap mampu mempertahankan pertumbuhan perusahaan dengan visi yang

progresif dan dengan tetap mengimplementasikan pendekatan yang proaktif

serta budaya kolaboratif, seperti yang digambarkan oleh moto perusahaan “Maju

Bersama Menjadi Yang Terbaik”.

2.1.2. Profil Perusahaan

PT. Dan Liris mengirimkan produk-produk berkualitas dunia ke pasar

internasional, ke lebih dari 20 negara di 5 benua, dan juga ke pasar domestik.

PT. Dan Liris sebagai perusahaan tekstil mempunyai lima (5) bagian penting

yaitu bagian spinning, bagian weaving, bagian finishing dan printing, bagian

garment dan kantor pusat yang berada pada 1 satu wilayah di PT Dan Liris.

Berikut disajikan profil perusahaan dari PT. Dan Liris:

a. Alamat : Kelurahan Banaran, Kecamatan Grogol, Kabupaten Sukoharjo

57193 Jawa Tengah, Indonesia

b. Telepon : (0271) 714400, 740888 Fax : (0271) 735222, 740777

c. Tahun Didirikan : 1974

d. Operasi : Penuh Vertikal

e. Jumlah Karyawan : 8000 Orang

f. Luas Tanah : 550.000 M2

g. Area Pabrik : 400.000 M2

2.1.3. Sertifikasi dan Prestasi Perusahaan

Sertifikasi ISO 9001: 2008, mencakup seluruh proses produksi, dari pengolahan

bahan hingga pembuatan pakaian jadi dengan memastikan penerapan dan

pelaksanaan Prosedur Operasi Standar, yang merupakan bagian terpenting

dalam menjamin tercapainya kualitas terbaik. Penghargaan lainnya yang di dapat

oleh PT Dan Liris adalah Penghargaan Kementrian Perindustrian yang di

dapatkan pada tanggal 1 Februari 2010, untuk pembaharuan yang proaktif dari

sisi mesin produksi. Dalam mengevaluasi kinerja bisnis Dan Liris, Departemen

Perindustrian menggunakan berbagai parameter termasuk pemeliharaan dan

penggantian mesin-mesin produksi, yang merupakan kunci untuk menjaga

kualitas produksi dan lingkungan kerja yang aman bagi karyawan.

6

2.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah suatu jabaran dari kedudukan setiap pelaku dalam

perusahaan, hubungan dari orang-orang yang menjabat di dalamnya.Struktur

organisasi mencerminkan setiap kedudukan memiliki fungsi, tanggung jawab dan

wewenang masing-masing. Struktur organisasi berperan sangat fundamental

dalam suatu perusahaan karena tanpa adanya struktur organisasi, maka suatu

perusahaan tidak akan dapat menjalankan fungsi sebagaimana mestinya.

Penempatan jabatan dalam organisasi harus sesuai dengan kemampuan yang

dimiliki sehingga orang-orang tersebut dapat melaksanakan pekerjaannya

dengan baik. Struktur organisasi tiap perusahaan pasti berbeda-beda,

disesuaikan dengan kebutuhan dan kultur daripada perusahaan tersebut. Selain

itu juga disesuaikan dengan ukuran atau skala dari perusahaan tersebut. Struktur

Organsasi Unit Spinning 1 PT. Dan Liris ditunjukkan pada Gambar 2.1.

7

Gambar 2.1. Bagan Struktur Organisasi

8

Berikut merupakan penjelasan dari tiap-tiap jabatan :

a. Kepala bagian

Sebagai pemimpin di unit Spinning 1 PT. Dan Liris, kepala bagian

bBertanggung jawab akan kelangsungan seluruh kegiatan di spinning 1

PT. Dan Liris dan berkoordinasi dengan seluruh bagian di spinning 1 PT.

Dan Liris. Kepala bagian bertanggung jawab melaporkan segala

pencapaian spinning 1 dengan bagian eksekutif PT. Dan Liris pada saat

rapat triwulan.

b. Kasie Produksi

Bertugas untuk mengontrol dan mengawasi tentang pengoperasian

produksi, target produksi, dan efesiensi yang mengarah ke standard

prosedur produksi di lantai produksi

c. Kasie Maintenance

Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi dengan hal yang

melibatkan aktivitas maintenance mesin di seluruh bagian spinning 1 PT.

Dan Liris.

d. Staff Quality Assurance

e. Memastikan semua standar kualitas dipenuhi oleh setiap komponen dari

produk atau layanan yang disediakan oleh perusahaan untuk memberikan

jaminan kualitas sesuai standar yang diberikan oleh perusahaan.

f. Personalia

Bertanggung jawab akan pengadaan, pelatihan, pemeliharaan, dan

keamanan tenaga kerja di seluruh bagian spinning 1 PT. Dan Liris.

g. Kasubsie Produksi

Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi terhadap segala

hal yang berhubungan dengan proses produksi di lantai produksi.

Kasubsie produksi bertanggung jawab langsung terhadp Kasie Produksi.

h. Kasubsie Quality Control

Bertugas mengontrol memantau dan melakukan inspeksi kualitas semua

produk yang diproduksi oleh perusahaan. Kasubsie Quality Control

bekerja sama dengan Kasubsie Maintenance untuk memperoleh standar

kualitas yang sudah ditetapkan.

i. Kasubsie Maintenance Tiap Bagian

Bertugas untuk mengatur, mengawasi dan berkoordinasi dengan hal yang

melibatkan aktivitas maintenance mesin di tiap-tiap bagian. Untuk

9

Kasubsie Maintenance Front bertanggung jawab akan mesin carding dan

drawing, Kasubsie Maintenance AC/ELC bertanggung jawab akan mesin

AC/ELC, Kasubsie Maintenance Ring frame bertanggung jawab atas

mesin Ring frame, dan Kasubsie Maintenance Winder bertanggung jawab

atas mesin Winder. Kasubsie di tiap-tiap bagian bekerjasama langsung

dengan Kasubsie QC dalam melakukan maintenance.

2.3. Manajemem Perusahaan

PT Dan Liris percaya bahwa dalam hal pencapaian suatu tujuan di

perlukan suatu perencanaan dan tindakan nyata untuk dapat

mewujudkannya, secara umum bisa di katakan bahwa visi, misi dan

sasaran perusahaan adalah suatu konsep perencanaan yang di sertai

dengan tindakan sesuai dengan apa yang di rencanakan untuk mencapai

suatu tujuan.

2.3.1. Visi, Misi dan Sasaran Perusahaan

Misi :

a. Membahagiakan pemegang saham dengan memastikan kondisi

Perusahaan yang sehat dan maju, baik secara keuangan dan

produktivitas.

b. Memuaskan pelanggan melalui baiknya pelayanan, kualitas, inovasi

dan harga.

c. Membahagiakan karyawan dengan menjamin kesejahteraan dan

keamanan bekerja.

d. Membahagiakan masyarakat sekitar dengan keberadaan Dan Liris,

juga melalui aktivitas sosial/ program untuk masyarakat.

Visi :

Dan Liris bertekad untuk membahagiakan semua pemangku

kepentingan, yaitu pemegang saham, pelanggan, karyawan, rekanan

dan masyarakat

Sasaran :

a. Menjadi perusahaan tekstil/ garment yang terbaik di dunia dengan

produk pakaian jadi yang terbaik dengan bahan dasar cotton (cotton

& TC) pada 2020. Be the best cotton (cotton & TC) shirt maker by

2020

10

b. Membuat kehidupan karyawan dan masyarakat sekitar menjadi lebih

layak dalam 5 tahun.

2.3.2. Ketenagakerjaan

a. Sumber Daya Manusia

Manusia adalah salah satu elemen dalam perusahaan. Tanpa adanya manusia,

proses bisnis suatu perusahaan tidak akan mungkin berjalan. Manusia yang

memiliki potensi dan kemampuan sesuai dengan kebutuhan sangat dibutuhkan

sebagai sumber daya perusahaan. Karyawan di Spinning 1 PT. Dan Liris

dibedakan menjadi 2 yaitu karyawan Shift dan karyawa Day Shift Rincian pekerja

di Spinning 1 PT. Dan Liris dengan rincian seperti berikut :

1. Karyawan Shift

Karyawan Shift merupakan karyawan yang bekerja di bagian lantai produksi

sebagai operator, pembagian waktu bekerjanya dengan pembagian shift

yang dibagi menjadi 3 per hari nya. Untuk penempatan karyawan shift di

lantai produksi dibagi berdasarkan proses produksi di spinning 1. Untuk

bagian proses blowing, carding dan drawing karena hanya dibutuhkan sedikit

operator maka tidak dibutuhakan team leader di bagian ini, sedangka untuk

bagian Flyer, Ring frame dan Winder memerlukan banyak operator sehingga

dibutuhkan 1 team leader tiap shift nya untuk mengatur operator yang ada.

Kelompok A pada shift 1 (22.00-06.00), kelompok B pada shift 2 (06.00-

14.00), kelompok C pada shift 3 (14.00-22.00). Rincian jumlah karyawan

shift dapat dilihat di Tabel 2.4.

Tabel 2.4 Rincian Karyawan Shift

Bagian Posisi Jumlah karyawan

Kel. A Kel. B Kel. C

Blowing Operator 1 1 1

Carding Operator 2 2 2

Drawing Operator 1 1 1

Flyer Leader 1 1 1

Operator 5 5 5

Ring frame

Leader 2 2 2

Operator 11 11 11

Doffer 10 10 10

Supply Roving 2 2 2

11

Tabel 2.4. Lanjutan

Bagian Posisi Jumlah Karyawan

Kel.A Kel.B Kel.C

RTP 2 2 2

Winder

Leader 1 1 1

Operator 10 10 10

Doffer 2 2 2

Total 150

2. Karyawan Day Shift

Untuk jam kerja karyawan Day Shift di hari senin-kamis yaitu 08.00-16.00

WIB (istirahat pukul 12.00-13.00 WIB), jumat yaitu 08.00-16.30 WIB (istirahat

pukul 11.30-13.00 WIB), sedangkan hari sabtu yaitu 08.00-13.00 WIB.

Karyawan Day Shift merupakan karyawan yang bekerja baik di laintai

produksi maupun di bagian kantor. Tabel 2.5 adalah rincian karyawan Shift.

Tabel 2.5 Rincian Karyawan Shift

Bagian Posisi Jumlah

Gudang Benang Leader 1

Anggota 8

Produksi

Leader 1

RTP 3

Cleaner 7

Sortir Kapas 18

Bal Press 7

Maintenance

Leader Carding 1

Mekanik Carding 4

Leader Winder 1

Mekanik Winder 4

Leader Ring frame 1

Mekanik Ring frame 10

Shift 1

Roll Shop Anggota 2

Utility Leader 1

Mekanik 4

QC Leader 1

Anggota 3

Umum Administrasi 2

Pam 4

Total 84

12

b. Prosedur Perekrutan Karyawan

Berikut ini merupakan prosedur perekrutan karyawan yang terbagi menjadi

beberapa tahap, antara lain adalah sebagai berikut:

1) Tahap pemanggilan calon karyawan untuk tes.

2) Tahap pelaksanaan tes psikotes

3) Tahap pelaksanaan tes wawancara

4) Tahap pelaksanaan tes kesehatan

Untuk karyawan yang bekerja di unit garment, akan melalui latihan melalui BLK

(balai latihan kerja) sedangkan karyawan yang bekerja di unit lain akan melalui

pelatihan di unit-unit tersebut.

c. Pembagian Jam Kerja

Pada pembagian jam kerja di PT. Dan Liris dibagi menjadi 2, yaitu sistem shift

dan sistem day-shift. Untuk bagian operator produksi, pembagian kerja

digunakan sistem shift, dengan ketentuan sebagai berikut :

1) Shift 1, bekerja dari pukul 06.00 - 14.00 WIB



Sedangkan untuk karyawan day-shift, jam kerja untuk hari senin-kamis yaitu

08.00-16.00 WIB (istirahat pukul 12.00-13.00 WIB), jumat yaitu 08.00-16.30 WIB

(istirahat pukul 11.30-13.00 WIB), sedangkan hari sabtu yaitu 08.00-13.00 WIB.

d. Fasilitas yang Diterima oleh Karyawan

Menurut PT. Dan Liris tenaga kerja memegang peranan terpenting dalam setiap

industri. Untuk memastikan aryawan dapat bekerja dengan optimal, PT. Dan Liris

berusaha memberikan fasilitasfasilitas yang dapat dinikmati oleh seluruh

karyawan. Berikut merupakan fasilitas yang disediakan PT Dan Liris untuk

karyawannya :

i. Jaminan Sosial & Kesehatan Untuk Karyawan & Keluarga Karyawan

Seluruh karyawan terdaftar dalam program Jaminan Kecelakaan Kerja,

Jaminan Kematian, Jaminan Hari Tua dan juga Jaminan Pemeliharaan

Kesehatan di luar kecelakaan kerja. Jaminan Sosial & Kesehatan ini

diperuntukkan bukan hanya bagi karyawan saja, namun juga kepada seluruh

keluarga karyawan.

13

ii. Poliklinik

Dan Liris menyediakan poliklinik perusahaan dengan fasilitas yang cukup

lengkap, seperti poliklinik gigi dan pemeriksaan ibu hamil. Poliklinik ini

didukung tenaga dokter serta perawat profesional yang menjamin setiap

permasalahan kesehatan aryawan dapat dilayani dengan baik.

iii. Pusat Konseling

Untuk memberikan rasa nyaman bagi karyawan dalam melakukan tugas

pekerjaannya, Perusahaan menyediakan fasilitas konseling dengan bantuan

tenaga psikolog profesional, dimana karyawan dapat dengan bebas

mencurahkan semua permasalahan yang dihadapi baik masalah keluarga

maupun masalah pekerjaan, sehingga diharapkan dapat mengurangi beban

psikologis karyawan, untuk dapat melakukan pekerjaannya dengan lebih

baik lagi.

iv. Ruang Laktasi

Ruang Laktasi dibuat dengan tujuan memberikan rasa nyaman bagi

karyawan perempuan yang masih dalam masa menyusui. Ruang Laktasi

dilengkapi dengan botol ASI dan juga lemari pendingin agar ASI dapat

dibekukan dan tidak terbuang percuma, sehingga tetap dapat diberikan

kepada balita di rumah.

v. Perpustakaan

Perusahaan memberikan fasilitas Perpustakaan dengan buku-buku bacaan

yang terkait dengan dunia Tekstil maupun juga pengetahuan umum dan

motivasi. Diharapkan dengan adanya Perpustakaan dan koleksi buku-buku

yang ada di dalamnya akan memperluas wawasan karyawan dalam

menghadapi persaingan dunia kerja.

vi. Pendidikan

Dukungan finansial bagi karyawan yang ingin melanjutkan pendidikan ke

jenjang lebih tinggi serta inhouse training yang rutin diadakan untuk

meningkatkan kompetensi karyawan.

vii. bus antar-jemput karyawan

Fasilitas ini bermanfaat terutama bagi karyawan yang bekerja shift malam.

viii. Kantin

14

Terdapat sebuah kantin yang disediakan oleh PT. Dan Liris yang menjual

beberapa jenis makanan snack maupun makanan berat.. Di dalam kantin

tersedia meja dan kursi dengan jumlah yang memadai.

ix. Toilet

Toilet tersebar dengan jumlah yang merata pada semua unit dan bangunan

di PT Dan Liris. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, keran (sumber air),

ember, gayung dan sabun cuci tangan.

x. Area parkir

Kebanyakan karyawan di PT Dan Liris menggunakan alat transportasi

sendiri seperti sepeda motor dan mobil. Oleh karena itu perusahaan

menyediakan tempat parkir roda empat dan roda dua yang disediakan

dibagian dekat tiap unit disemua unit PT Dan Liris.

xi. Safety Tools

Spinning 1 PT. Dan Liris selalu memperhatikan keselamatan dari para

karyawannya, sehingga perusahaan menyediakan alat-alat pengaman saat

bekerja (safety tools). Untuk semua karyawan memperoleh masker, penutup

kepala(bagi perempuan) dan penutup telinga untuk yang bekerja bagian

Ring Frame

xii. Fasilitas Komunikasi

Untuk beberapa karyawan yang memiliki job desk yang mengharuskan

karyawan untuk berhubungan dengan pihak luar ataupun karyawan yang

memiliki kesibukan tinggi, PT. Dan Liris memberikan fasilitas komunikasi

berupa telepon di tiap-tiap unit.

xiii. Tempat ibadah

Fasilitas mushola disediakan disetiap unit, dan di dalam masing-masing unit,

terdapat beberapa titik ruangan mushola. Karyawan dapat menunaikan

kewajiban beribadahnya meskipun jauh dari tempat ibadah.

xiv. Tunjangan Hari Raya (THR)

Menjelang hari raya Idul Fitri setiap setahun sekali perusahaan memberikan

tunjangan hari raya keagamaan sesuai dengan PerMen No.04/Men/1994

tentang pemberian tunjangan hari raya.

xv. Balai Latihan Kerja

Perusahaan menyadari pentingnya kepastian arus hasil produksi yang

ancar, berarti tidak hanya mesin yang harus beroperasi dengan baik, namun

juga harus dilengkapi dengan pekerja andal. Oleh karena itu, Balai Latihan

15

Kerja (BLK) telah dibentuk pada tahun 2007 dan sejak diresmikan, lebih dari

8.500 karyawan telah dilatih di pusat pelatihan ini untuk memenuhi

kebutuhan semua divisi. BLK bekerja sama dengan berbagai Asosiasi

seperti Asosiasi Pengusaha Indonesia (APINDO), Asosiasi Pertekstilan

Indonesia (API), Program Nasional untuk Pemberdayaan Masyarakat

(PNPM), dan Kementrian Perindustrian.

e. Kegiatan Sosial

Dan Liris menyadari pentingnya masyarakat untuk mendukung pencapaian

keberhasilan perusahaan, oleh karena itu telah berkomitmen untuk

senantiasa memberikan kontribusi penting dalam mendukung pendidikan,

pertumbuhan dan kesejahteraan masyarakat sekitarnya. Program Tanggung

Jawab Sosial telah diterapkan sejak perusahaan ini didirikan dan mencakup

hampir semua elemen kebutuhan masyarakat.

i. Aspek Pendidikan

Dukungan finansial untuk pembangunan sekolah di daerah Sukoharjo dan

pemberian beasiswa untuk sekolah dasar, menengah dan siswa tingkat atas,

termasuk anak-anak karyawan Dan Liris.

ii. Aspek Keagamaan

Dukungan finansial terhadap pembangunan dan pengembangan

sejumlahtempat peribadatan.

iii. Aspek Pangan

Setiap tahunnya perusahaan menjual produk-produk makanan pokok di

bawah harga pasar untuk karyawan yang bekerja di bagian operasional

untuk mengurangi beratnya tekanan ekonomi bagi karyawan dan keluarga

mereka.

iv. Aspek Sosial

Berkolaborasi dengan petani lokal untuk menggarap 35 hektar lahan,

Perusahaan juga menyediakan fasilitas umum termasuk penerangan jalan

dan memberikan kontribusi pada pemeliharaan infrastruktur secara

berkelanjutan.

16

BAB 3

TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN

3.1. Proses Bisnis

Proses bisnis dimulai dari konsumen memesan benang ke bagian kantor

administrasi. Kantor administrasi kemudian menghubungi departemen produksi.

Departemen produksi menghubungi ke departemen gudang kapas mengenai

pengadaan kapas. Departemen gudang kapas menginformasikan ketersediaan

kapas. Jika kapas tersedia, maka kapas langsung dikirim ke departemen

produksi untuk diproses, jika stok kapas tidak mencukupi maka departemen

gudang kapas membuat laporan ke kantor administrasi untuk membeli kapas dari

produsen / distributor kapas. Setelah kapas dikirim ke departemen produksi,

maka departemen produksi melakukan produksi. Saat proses produksi

berlangsung, operator departemen QC mengambil sampel untuk dilakukan

pengujian kualitas barang setengah jadi maupun barang jadi. Apabila tidak

sesuai standar yang telah ditentukan, maka departemen QC menginformasikan

ke departemen Maintenance untuk inspeksi mesin. Setelah inspeksi mesin,

proses produksi kembali berlangsung hingga selesai. Setelah proses produksi

selesai, operator departemen produksi mengirimkan benang ke Warehouse.

Operator warehouse kemudian melakukan packing benang sesuai order

konsumen. Bagan proses bisnis dapat dilihat di Gambar 3.1.

17

MULAI

KONSUMEN

MEMESAN BENANG

MENERIMA PESANAN

KANTOR ADMINISTRASI

MENGHUBUNGI DEPARTEMEN

PRODUKSI

MENERIMA INFORMASI DARI

KANTOR ADMINISTRASI

DEPARTEMEN PRODUKSI

MENGHUBUNGI DEPARTEMEN

GUDANG KAPAS MENGENAI

KETERSEDIAAN BAHAN BAKU

MENGECEK KETERSEDIAAN

KAPAS

GUDANG KAPAS

KAPAS TERSEDIA ?

MENERIMA LAPORAN

MENGENAI PEMBELIAN KAPAS

MEMBUAT LAPORAN

MENGENAI PEMBELIAN KAPAS

MEMESAN KAPAS KE PRODUSEN

KAPAS

MELAKUKAN PRODUKSI

TIDAK

YA

MELAKUKAN PENGECEKAN

BARANG SETENGAH JADI SAAT PROSES

PRODUKSI

DEPARTEMEN QC

MENGINFORMASIKAN KE

DEPARTEMEN MAINTENANCE APABILA TIDAK

SESUAI STANDAR

MELAKUKAN PENGECEKAN

MESIN

DEPARTEMEN MAINTENANCE

OPERATOR MENGIRIM PRODUK

JADI KE BAGIAN GUDANG

MENERIMA PRODUK JADI

WAREHOUSE

PACKING PRODUK JADI SESUAI ORDER

KONSUMEN

PENGIRIMAN BENANG KE KONSUMEN

MENERIMA BENANG SESUAI YANG DIPESAN

SELESAI

Gambar 3.1. Proses Bisnis Unit Spinning 1 PT Dan Liris

18

3.2. Produk yang Dihasilkan

Di bagian spinning 1 PT Dan Liris, ada tiga jenis benang yang dihasilkan, yaitu

benang CD 30, CD 40 dan CD 32. Semakin kecil nomor benang maka benang

yang dihasilkan semakin tebal. Benang CD 32 merupakan benang yang khusus

untuk ekspor sedangkan benang CD 30 dan CD 40 untuk domestik maupun

untuk digunakan di bagian weaving. Untuk kualitas benang terdiri dari Excellent,

Good, Medium, Low, dan Bad, untuk unit Spinning 1 menjaga kualitas semua

jenis benang yang dihasilkan berada pada level medium. Untuk menentukan

kualitas benang digunakan spesifikasi yang sudah ditentukan untuk tiap-tiap

aspek. U% adalah kerataan benang, Thin adalah tipis benang, Thick adalah

ketebalan benang, Nep adalah kebersihan benang, IPI adalah jumlah Thin, Thick

dan Nep, SYS adalah kekuatan puntiran benang, sedangkan Elongation adalah

kekuatan benang saat ditarik. Semua kriteria untuk menentukan kualitas benang

diukur satu per satu dan memiliki batas kualitasnya sendiri. Untuk spesifikasi

benang CD 30 dapat dilihat di Tabel 3.1 benang CD 40 dapat dilihat di Tabel 3.2

dan benang CD 32 dapat dilihat di Tabel 3.3.

a. Standar spesifikasi benang tipe CD 30 dapat dilihat di Tabel 3.1

Tabel 3.1 Spesifikasi Benang Tipe CD 30

CD 30 Spesifikasi

Excellent Good Medium Low Bad

Count.CV%

U%

Thin

Thick

Nep

Total IPI

SYS

SYS.CV%

Elong

TPI

Max

Max

Max

Max

Max

Min

Max

Min

Max

0.8

11.04

4

90

149

243

360.2

7.3

6.6

20.42

1.2

11.92

8

145

268

421

336.6

8.1

6

21.82

1.6

12.8

16

237

462

715

309.1

9

5.5

23.7

2.2

13.76

32

402

826

1260

283.5

10.1

4.9

25.27

3

14.72

62

675

1370

2107

265.7

11.3

4.5

26.59

19

b. Standar spesifikasi benang tipe CD 40 dapat dilihat di Tabel 3.2


CD 40 Spesifikasi


Count.CV%

U%

Thin

Thick

Nep

Total IPI

SYS

SYS.CV%

Elong

TPI

Max

Max

Max

Max

Max

Min

Max

Min

Max

0.9

11.44

7

123

264

394

270.2

7.7

6.3

23.34

1.3

12.32

13

196

468

677

249.5

8.6

5.8

24.92

1.7

23.28

26

318

801

1145

228.8

9.5

5.2

27.03

2.3

14.24

49

538

1426

2013

211.1

10.5

4.7

28.7

3.2

15.12

94

878

2298

3270

196.4

11.7

4.3

30.1

c. Standar spesifikasi benang tipe CD 32 dapat dilihat di Tabel 3.3


CD 32 Spesifikasi


Count.CV%

U%

Thin

Thick

Nep

Total IPI

SYS

SYS.CV%

Elong

TPI

Max

Max

Max

Max

Max

Min

Max

Min

Max

0.8

11.12

4

97

169

270

337.7

7.4

6.5

21.03

1.2

12

9

155

304

468

315.6

8.2

5.9

22.48

1.6

12.88

18

253

523

794

287.9

9.1

5.4

24.41

2.2

13.92

35

429

934

1398

265.7

10.2

4.9

26.01

3.1

14.8

68

716

1539

2323

249.1

11.4

4.5

27.36

3.3. Proses Produksi

Proses pembuatan benang dimulai dari kapas yang disortir secara manual oleh

operator agar kapas dapat terpisah dari kontaminasi, kemudian kapas masuk ke

proses Blowing, yaitu kapas dimasukkan ke mesin ABO. Mesin ABO ini

20

fungsinya adalah membuka bale (tumpukan) kapas agar terurai dan kapas –

kapas tersebut dihisap atau diserap untuk ke proses selanjutnya. Proses

berikutnya adalah kapas – kapas yang telah dihisap ke pipa disalurkan ke mesin

Flock Feeder Beater yang fungsinya adalah membersihkan material awal dan

dapat melakukan penguraian dari gumpalan material yang dibawa dari mesin

ABO. Kemudian masuk ke mesin single beater cleaner, yang fungsinya adalah

untuk pembersihan kapas lebih detail. Selanjutnya adalah kapas masuk ke mesin

AM Mixer, yang fungsinya adalah untuk melakukan pencampuran dari beberapa

jenis kapas agar kapas dapat tercampur secara merata. Berikutnya, kapas –

kapas tersebut masuk ke mesin MCK untuk melalui proses pembersihan setelah

mixing. Proses selanjutnya adalah proses carding dengan menggunakan mesin

carding yang fungsinya mengubah kapas menjadi sliver (rangkapan serat kapas)

dengan cara mensejajarkan dan meluruskan serat kapas dengan satuan berat

(grain) tertentu. Sliver – sliver (rangkapan serat kapas) hasil carding tersebut

dimasukkan ke proses berikutnya yaitu proses drawing, dimana sliver hasil

carding dicampurkan dan dijadikan satu rangkapan. Kemudian sliver rangkapan

dimasukkan kedalam proses flyer dimana sliver rangkapan diproses hingga

menjadi roving. Roving sendiri adalah benang setengah jadi. Pada setiap mesin

flyer terdapat +/- 96 spindel dimana bobbin (wadah roving) diletakkan pada

setiap spindel, dan roving kemudian akan memenuhi setiap spindel tersebut.

Setelah proses flyer, roving dimasukkan ke proses Ring Frame, dimana roving

tersebut diproses hingga menjadi benang yang diletakkan pada cop (wadah

pertama benang yang berbentuk silinder). Cop – cop benang kemudian diproses

ke proses winding dengan mesin Winder, dimana cop benang diproses dengan

digulung ulang pada 1 cone (wadah benang setelah penggulungan ulang dengan

mesin Winder yang berbentuk kerucut) dengan kualitas yang lebih baik. Setelah

itu, cone – cone benang dimasukkan ke ruangan Humidity Fair (HF) untuk proses

pengembunan agar dapat mengembalikan kandungan air yang hilang selama

proses produksi. Setelah proses pengembunan selesai, cone – cone benang

diwadahi dengan plastik. Selanjutnya cone – cone benang yang sudah terkumpul

dimasukkan ke gudang untuk dipacking. Penjelasan secara bagan dapat dilihat

pada Gambar 3.2.

21

GUDANG KAPAS SORTING BLOWING CARDING DRAWING FLYER RING SPINNING WINDING RUANG HF GUDANG BENANG

MULAI

MEMPERSIAPKAN KAPAS

MENGIRIM KAPAS KE BAGIAN SORTING

MEMBERSIHKAN KAPAS DARI

KONTAMINASI SECARA MANUAL

MENGIRIM KAPAS KE BAGIAN BLOWING

MENERIMA KAPAS YANG TELAH DIBERSIHKAN

OPERATOR MENATA KAPAS

KAPAS DIHISAP OLEH MESIN

BLOWING (ABO)

KAPAS DISALURKAN MELALUI PIPA YANG

TERHUBUNG DENGAN MESIN

ABO

KAPAS DIPROSES MENJADI SLIVER

YANG DILETAKKAN DI CAN

DOFFING

OPERATOR MELETAKKAN CAN

DI MESIN PDC (PRE-DRAWING UNTUK

DIPROSES

DOFFING

OPERATOR MEMINDAHKAN

CAN KE MESIN PDC

OPERATOR MEMINDAHKAN CAN KE MESIN

FLYER

MESIN FLYER MEMPROSES SLIVER

HASIL DRAWING MENJADI ROVING

OPERATOR MELETAKKAN BOBBIN PADA

SETIAP SPINDEL

DOFFING

OPERATOR MEMINDAHKAN BOBBIN YANG

TELAH DIISI ROVING

OPERATOR MELETAKKAN

BOBBIN DI HANGER MESIN

MESIN MEMPROSES ROVING MENJADI

BENANG (COP)

DOFFING

OPERATOR MEMINDAHKAN COP BENANG KE

PROSES WINDING

OPERATOR MELETAKKAN COP BENANG KE DRUM MESIN WINDING

MESIN WINDING MEMPROSES COP BENANG MENJADI

CONE BENANG

OPERATOR MELETAKKAN

BENANG UNTUK PROSES

PENGEMBUNAN

DOFFING CONE BENANG

OPERATOR MEMINDAHKAN

CONE BENANG KE RUANG HF

SETELAH 8 JAM, OPERATOR

MENGAMBIL CONE BENANG YANG

TELAH TERKUMPUL

MENGIRIM BENANG KE GUDANG

BENANG

MENERIMA CONE BENANG

PACKING BENANG SESUAI ORDER

SELESAI

Gambar 3.2. Proses Produksi unit Spinning 1 PT Dan Liris

22

3.3.1. Sorting

Sorting adalah proses pembersihan kapas agar dapat terpisahkan dari

kontaminasi. Kontaminasi pada hal ini adalah kotoran – kotoran maupun tali ravia

yang tersangkut di kapas. Oleh karena itu, perlu dibersihkan secara manual agar

kapas – kapas yang diproses dapat terbebas dari kontaminasi. Proses sorting

dilakukan secara manual oleh operator yang berjumlah 4 orang.

3.3.2. Blowing

Kapas yang telah melalui proses sorting kemudian masuk ke proses blowing,

dimana kapas – kapas tersebut dimasukkan ke mesin ABO. Mesin ABO

berfungsi untuk melepaskan ikatan pada bale (tumpukan) kapas yang kemudian

kapas diserap oleh mesin ABO untuk menuju proses selanjutnya. Mesin ABO

tersambung dengan pipa, agar masuk ke proses selanjutnya. Sebelum masuk ke

proses selanjutnya, pipa menyalurkan kapas ke mesin yang membersihkan dan

pencampuran kapas. Terdapat 3 mesin yang membersihkan kapas dan 1 mesin

untuk mencampurkan kapas yaitu :

a. Mesin Flock Feeder Beater (FFB) : untuk membersihkan kapas awal

b. Mesin Mono Cylinder (MC) : untuk membersihkan kapas lebih lanjut

c. Mesin Aero Mixer (AM) : untuk mixing kapas

d. Mesin Mono Cylinder Krischner (MCK) : untuk membersihkan kapas setelah

mixing

3.3.3. Carding

Proses Carding adalah proses mengubah kapas menjadi sliver. Kapas masuk

melalui pipa yang tersambung dengan mesin ABO dan mesin pembersih kapas.

Terdapat 13 mesin carding yang terbagi menjadi 3 merk yaitu 8 mesin merk Ming

Cheng (mesin CK1 - CK8), 2 mesin merk Rieter (CK9 dan CK10), dan 3 mesin

bermerk Meikin (CK11 – CK13). Mesin carding untuk sekali proses dapat selesai

dalam 25 menit. Output berupa sliver yang diletakkan di can / tong. sedangkan

mesin lainnya untuk memproses benang yang akan dijual ke konsumen dalam

negeri. Operator berjumlah 2 orang / shift. Untuk menuju proses selanjutnya, can

– can tersebut dialirkan secara manual oleh operator.

23

3.3.4. Drawing

Proses drawing adalah proses dimana sliver yang telah dibuat pada proses

carding, dijadikan satu rangkap agar semakin banyak serat dan tidak mudah

putus. Proses drawing dibagi ke dalam 2 proses yaitu proses pre-drawing

dengan mesin PDC dan finish drawing dengan mesin FD.

a. PDC 1

Input : can dari mesin CK2, CK7, CK8, CK11, CK12, CK13.

Output : can biru dengan ban ungu

b. FD 1

Input : 6 can output mesin PDC 1

Output : can dengan ban biru / hijau

c. PDC 2

Input : 6 can polos dari mesin carding

Output : can coklat polos

d. FD 2

Input : 6 can coklat polos output dari mesin PDC 2

Output : can coklat polos

e. PDC 3

Input : 6 can colos dari mesin carding

Output : can polos

f. FD 3

Input : 6 can polos output mesin PDC 3

Output : can polos

3.3.5. Flyer

Proses flyer adalah proses mengubah sliver rangkapan hasil dari proses finish

drawing menjadi roving. Roving tersebut ditempatkan di bobbin. Bobbin putih,

violet, dan merah digunakan untuk memproses benang jenis CD40. Bobbin

kuning dan hijau digunakan untuk memproses benang jenis CD 30. Bobbin abu –

abu dan biru digunakan untuk memproses benang jenis CD 32. Terdapat 2 -4

operator untuk sekali doffing (pengambilan roving hasil setelah diproses). Dalam

1 mesin terdapat 96 roving hingga 120 roving yang diproses, tergantung pada

jumlah spindel pada setiap mesin. Roving yang telah selesai diproduksi

dikumpulkan pada sebuah trolly untuk kemudian roving diletakkan untuk proses

selanjutnya. Terdapat 6 mesin flyer :

24

a. FL1

Spindel berjumlah 96

Input : Can coklat polos dari mesin FD2

Warna bobbin : Putih, violet, merah

b. FL2


Input : Can coklat polos dari mesin FD2

Warna bobbin : merah, putih, violet.

c. FL3


Input : Can coklat polos

Warna bobbin : Kuning dan hijau

d. FL4 (ekspor)


Input : can dengan ban warna hijau / biru

Warna bobbin : abu – abu dan biru

e. FL5 (ekspor)


Input : can dengan ban warna hijau / biru

Warna bobbin : biru dan abu - abu

f. FL6


Input : can putih polos

Warna bobbin : hijau dan kuning

3.3.6. Ring Frame

Ring Frame adalah proses mengubah roving menjadi benang. Benang tersebut

diletakkan di sebuah cop. Proses Ring Frame menggunakan mesin ring frame.

Mesin ring frame berjumlah 55 buah yang dibagi kedalam 3 line, yaitu line A

(mesin A1 – A24), line B (mesin B2 – B24), dan line C (mesin C1 – C8). Dalam 1

mesin ring frame (line A dan line B), terdapat 432 spindel, jadi sekali doffing

(pengambilan benang setelah proses) menghasilkan 432 cop benang untuk

setiap 1 mesin. Sementara itu, mesin ring frame di line C, spindel berjumlah 480

buah. Setelah cop benang terkumpul, cop benang diletakkan pada trolly untuk

dimasukkan ke proses selanjutnya.

25

Pada line A, mesin A1 – mesin A7 memproduksi benang CD40 (cop benang

warna kuning dan warna biru), mesin A8 – mesin A10 memproduksi benang

CD30 (cop benang warna coklat), dan mesin A11 – A24 memproduksi benang

CD32 (cop benang warna hijau dan violet).

Pada line B, mesin B2 – mesin B21 memproduksi benang CD40 (cop benang

warna kuning, dan warna biru), mesin B22 dan mesin B23 memproduksi benang

CD32, mesin B24 memproduksi benang CD40.

Pada line C, mesin C1 – C8 memproduksi benang CD40 dengan cop warna

kuning dan warna biru).

3.3.7. Winding

Proses terakhir adalah proses winding, dimana pada proses ini benang pada cop

dipindahkan ke dalam cone benang. Mesin yang digunakan adalah mesin

Winder. Mesin Winder berjumlah 6 buah. Jenis cone ada 3 yaitu cone plastik

merah, paper cone pink, dan hitam titik kuning (ekspor).

3.3.8. Proses Pengembunan

Proses pengembunan adalah proses untuk mengembalikan kandungan air yang

hilang saat proses produksi berlangsung agar massa benang dapat bertambah.

Proses pengembunan dilakukan selama 8 jam Proses pengembunan dilakukan

di ruang HF (Humidity Fair).

3.3.9. Packing

Setelah proses pengembunan selesai, cone benang satu persatu diplastik,

kemudian dibawa ke gudang dengan trolly yang dapat mengangkut 30 benang

oleh operator. Selanjutnya packing benang di gudang dengan menggunakan

kardus, dimana setiap 1 kardus dapat memuat 18 cone benang.

3.4. Fasilitas Produksi

1. Mesin ABO

Mesin ABO adalah mesin yang berfungsi untuk membuka ikatan pada bale

(tumpukan) kapas, dan menyerap kapas – kapas tersebut ke proses

berikutnya. Mesin ABO tersambung dengan pipa yang berfungsi untuk

menyalurkan kapas ke proses selanjutnya. Mesin ABO dapat dilihat di

Gambar 3.3.

26

Gambar 3.3. Mesin ABO

2. Mesin FFB

Mesin Flock Feeder Beater atau biasa disebut juga mesin FFB adalah mesin

yang berfungsi untuk membersihkan kapas ulang setelah kapas dibersihkan

secara manual pada proses sortir. Mesin FFB dapat dilihat di Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Mesin FFB

3. Mesin MC

Mesin MC adalah singkatan dari mesin Mono Cylinder. Mesin Mono Cylinder

ini berfungsi untuk membersihkan kapas untuk kedua kalinya setelah kapas

dibersihkan pada mesin FFB. Mesin MC dapat dilihat di Gambar 3.5.

27

Gambar 3.5. Mesin MC

4. Mesin AM dan MCK

Mesin AM adalah singkatan dari mesin Aero Mixer. Mesin ini berfungsi untuk

mencampurkan kapas. Sebagai catatan, kapas yang diserap oleh mesin

ABO bermacam – macam jenis dan karakteristiknya sehingga perlu

dicampurkan. Pada Gambar 3.6 mesin AM ditunjukkan pada mesin yang

berwarna biru. Mesin MCK adalah singkatan dari mesin Mono Cylinder

Krischner. Mesin ini berfungsi untuk membersihkan ulang kapas setelah

kapas dicampur (di-mix) pada mesin Aero Mixer (AM). Pada Gambar 3.6

ditunjukkan pada mesin yang berwarna abu – abu. Mesin AM dan MCK

dapat dilihat di Gambar 3.6.

28

Gambar 3.6. Mesin AM dan Mesin MCK

5. Mesin carding merk Ming Cheng

Mesin Carding digunakan untuk membuat rangkapan serat kapas atau yang

biasa disebut sliver. Sliver akan keluar dari mesin melalui sebuah pipa kecil

seperti pada Gambar 3.7 ini dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk

silinder yang berwarna biru seperti Gambar 3.7). Mesin Carding terdapat 3

merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Ming Cheng.

Mesin carding merk Ming Cheng ini berjumlah 8 mesin. Mesin carding Ming

Cheng dapat dilihat di Gambar 3.7.

Gambar 3.7. Mesin Carding Merk Ming Cheng

29

6. Mesin carding merk Rieter



seperti pada Gambar 3.8 dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk

silinder yang berwarna putih seperti Gambar 3.8). Mesin Carding terdapat 3

merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Rieter. Mesin

carding merk Ming Cheng ini berjumlah 2 mesin. Mesin carding merk Rieter


Gambar 3.8. Mesin Carding merk Rieter

7. Mesin carding merk Meikin



seperti pada Gambar 3.9 ini dan kemudian masuk ke can (tong berbentuk

silinder yang berwarna coklat seperti Gambar 3.9). Mesin Carding terdapat 3

merk yang berbeda. Merk pertama yaitu mesin carding merk Meikin. Mesin

carding merk Meikin ini berjumlah 3 mesin. Mesin carding merk Meikin dapat

dilihat di Gambar 3.9.

30

Gambar 3.9. Mesin Carding Merk Meikin

8. Mesin Pre-drawing (PDC)

Can yang berisi sliver hasil dari carding tersebut kemudian diletakkan ke

mesin Pre – Drawing (PDC) untuk diproses menjadi sliver yang lebih pipih

dan mempunyai kekuatan tarik yang lebih tinggi. Sliver hasil dari mesin PDC

akan keluar melalui sebuah lubang kecil dan kemudian masuk ke can biru

yang terletak persis dibawah mesin seperti Gambar 3.10. Mesin PDC pada

unit Spinning 1 PT Dan Liris berjumlah 3 buah. Mesin PDC dapat dilihat di

Gambar 3.10.

Gambar 3.10. Mesin PDC

31

9. Mesin Finish drawing (FD)

Mesin Finish Drawing adalah lanjutan dari mesin PDC yang fungsinya

adalah membuat sliver mempunyai kekuatan tarik lebih besar daripada sliver

PDC dan sliver Carding. Sliver hasil dari mesin FD ini akan keluar melalui

lubang yang kemudian masuk ke can putih seperti pada Gambar 3.11. Mesin

Finish Drawing yang dimiliki oleh unit Spinning 1 PT Dan Liris ini berjumlah 3

buah. Mesin FD dapat dilihat di Gambar 3.11

Gambar 3.11. Mesin Finish Drawing (FD)

10. Mesin Flyer

Mesin Flyer adalah mesin yang berfungsi mengubah sliver menjadi roving

(benang setengah jadi). Mesin flyer berjumlah 6 buah dengan masing –

masing mesin mempunyai spindel (bagian dari mesin yang digunakan untuk

meletakkan bobbin (wadah roving) berjumlah antara 96 – 120 spindel.

Roving kemudian akan terlilit pada setiap bobbin pada spindel – spindel

tersebut. Mesin Flyer dapat dilihat di Gambar 3.12.

32

Gambar 3.12. Mesin Flyer

11. Mesin Ring frame

Mesin Ring frame adalah mesin yang berfungsi mengubah roving (benang

setengah jadi) menjadi benang (barang jadi). Terdapat 55 mesin yang

terbagi menjadi 3 line berbeda (Line A terdapat 24 mesin, line B terdapat 23

mesin, dan line C terdapat 8 mesin). Pada mesin yang terdapat di line A dan

B, mempunyai 432 spindel pada tiap mesin. Sedangkan mesin yang ada di

line C mempunyai 480 spindel per mesin. Roving akan diproses sedemikian

rupa hingga menjadi benang yang kemudian akan terlilit pada setiap cop

(wadah benang yang terletak pada setiap spindel). Mesin Ring frame dapat

dilihat di Gambar 3.13.

Gambar 3.13. Mesin Ring frame

33

12. Mesin Winder

Mesin Winder adalah mesin yang berfungsi untuk menggulung ulang benang

yang kemudian menjadi cone benang (wadah benang berbentuk kerucut).

Terdapat 6 mesin Winder pada unit Spinning 1 PT Dan Liris. Mesin Winder


Gambar 3.14. Mesin Winder

34

BAB 4

TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA

4.1. Lingkup Pekerjaan

Unit Spinning 1 PT. Dan Liris merupakan satu dari tiga unit Spinning yang

beroperasi di lingkungan pabrik PT. Dan Liris. Unit Spinning 1 memproduksi 3

jenis benang yaitu benang CD 30, CD40 dan CD 32. Untuk benang CD 30 dan

CD 40 merupakan benang yang akan dijual di pasar domestik, sedangkn benang

CD 32 diekspor ke 20 negara di 5 benua. Di unit Spinning 1 memiliki 4 bagian

utama, yaitu bagian personalia, bagian Quality Control, bagian Maintenance,

bagian produksi. Dari bagian-bagian diatas pelaksanaan kerja praktek dibagian

Quality Control. Bagian Quality Control bertugas untuk melakukan inspeksi

kualitas benang dalam proses produksi. Dalam tiap-tiap proses produksi yang

dilaksanakan di lantai produksi, bagian Quality Control melakukan inspeksi

dengan uji-uji yang berbeda di tiap-tiap bagian. Untuk proses carding, drawing,

flyer dan Winder dilakukan uji uster dan uji grain pada outputnya, untuk bagian

Ring frame dilakukan uji uster, grain dan uji RPM. Dalam tiap-tiap proses

produksi memiliki standar kualitas yang berbeda-beda, jika dalam suatu bagian

proses produksi outputnya tidak memenuhi standar kualitas yang sudah

ditetapkan maka akan dilakukan perbaikan. Untuk bagian proses carding, flyer

dan drawing dapat dilakukan pengaturan ulang mesin untuk menyesuaikan

dengan kualitas kapas yang terproses. Sedangkan untuk bagian Ring frame

dapat di inspeksi RPM, kebersihan spindel dan kondisi Spindel. RPM harus

sesuai standar yaitu diatas 14800 RPM, kebersihan spindel akan mempengaruhi

kualitas benang karena jika spindel kotor maka kotoran-kotoran tersebut akan

menyangkut ketika mesin beroperasi dan menyebabkan benang putus, kondisi

spindel juga harus diinspeksi secara berkala, jika spindel ada yang miring atau

bergetar maka akan menyebabkan kondisi benang menjadi jelek, atau biasa

disebut sebagai benang coca-cola. Di bagian Quality Control untuk menjaga

kondisi mesin tetap sesuai standar maka bagian Quality Control bekerja sama

langsung dengan bagian maintenance yang bertugas dalam perawatan mesin.

Lingkup pekerjaan di bagian Quality Control adalah mempelajari dalam

35

pembuatan Certificate Of Analysis benang, khususnya di bagian tes uster,

inspeksi RPM mesin Ring frame, dan tes grain mesin Drawing.

4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang Dalam Pekerjaan

Penempatan dalam pelaksanaan kerja praktek berada di bagian Quality Control

dan tanggung jawab dalam pekerjaan adalah untuk melakukan tes uster dalam

pembuatan Certificate Of Analysis benang, inspeksi RPM dan tes grain di mesin

Drawing. Wewenang dalam pekerjaan selama kerja praktek ini adalah :

a. Dapat mengamati secara langsung proses produksi dan dapat mencari

informasi kepada pembimbing lapangan dan karyawan tentang proses

produksi yang berlangsung.

b. Dapat menggunakan dan mempelajari alat – alat di bagian Quality Control.

4.3. Metodologi Pekerjaan

Dalam pelaksanaan tugas-tugas di bagian Quality Control, terdapat langkah-

langkah pengerjaan yang sudah menjadi standar kerja di unit Spinning 1.

Langkah – langkah pengerjaan tugas yang diberikan selama kerja praktek di unit

Spinning 1 PT Dan Liris adalah :

4.3.1. Tes Uster Benang

Dalam melakukan tes uster, digunakan mesin bernama mesin uster. Di tes uster

ini akan menghasilkan 4 spesifikasi yaitu Unevenness (Kerataan), Thin (tipis),

Thick (tebal), Nep (benjolan). Mesin uster memiliki 3 bagian yaitu :

a. Bagian 1

Bagian ini berfungsi untuk menentukan kecepatan roda yang diinginkan dan

untuk menentukan slot hitam. Ketika pengujian uster sliver maka kecepatannya

adalah 25 rpm. Sedangkan untuk pengujian kerataan benang, kecepatannya

adalah 400 rpm. Tanda (x) pada Gambar 4.1 adalah untuk mengatur rpm mesin

uster, semakin ke kanan rpm akan semakin besar. Untuk penentuan slot hitam,

ketika pengujian kerataan sliver menggunakan slot hitam nomor 2 dan pengujian

kerataan benang menggunakan slot hitam nomor 5. Gambar 4.1. menunjukkan

mesin uster bagian 1.

36

Gambar 4.1. Bagian 1 Mesin Uster

b. Bagian 2

Bagian 2 ini digunakan untuk memulai tes, menentukan waktu tes, serta untuk

penentuan frekuensi. Pada Gambar 4.2. tanda (a) adalah tombol untuk

menentukan waktu tes, ada 3 pilihan waktu tes yang dapat digunakan yaitu 1

menit, 5 menit, dan 10 menit. Pada tanda (b) adalah tombol untuk penentuan

frekuensi. Dan pada tanda (c) adalah tombol yang digunakan untuk memulai

dan menghentikan tes uster, tombol berwarna hijau untuk memulai tes dan

tombol merah untuk menghentikan tes. Ketika tes kerataan benang frekuensi

100%, tes kerataan sliver carding dan sliver pre-drawing menggunakan 25%,

dan tes kerataan sliver finish drawing adalah 12,5%. Gambar 4.2. menunjukkan

bagian 2 mesin uster.

37


c. Bagian 3

Bagian 3 digunakan untuk mencetak hasil pengujian kerataan sliver. Sedangkan

untuk pengujian benang, pada bagian atas terdapat angka yang akan

menentukan hasil dari thin, thick, dan Nep dari benang. Gambar 4.3.

menunjukkan bagian 3 mesin uster.

38


Untuk melakukan tes uster ada langkah-langkah yang harus dilakukan. Gambar

4.4 menunjukkan flowchart dalam melakukan tes uster benang.

Mulai

Menambil sample pada benang jadi

Melakukan tes uster pada mesin

Mencatat hasilnya kemudian di input ke dalam excel

Dihitung hasilnya kemudian dimasukkan ke dalam COA

Selesai

Gambar 4.4. Flowchart Tes Uster Benang

39

Langkah pertama adalah mengambil sampel pada benang jadi. Sampel diambil

setelah benang diproses di mesin Winder. Tipe benang yang diambil sesuai

jadwal harian dimana hari selasa adalah benang CD 40 hari rabu benang CD 32

dan hari kamis benang CD 30. Benang diambil 5 sampel kemudian dibawa ke

ruang quality control untk dilakukan tes. Adapun langkah-langkah untuk

mengoperasikan mesin uster adalah sebagai berikut :

a. Putar pengatur kecepatan roda untuk pengujian benang

b. Geser slot hitam ke nomor 5

c. Tekan tombol ON

d. Tekan tombol 2,5 min, yang artinya pengujian dilakukan 2,5 menit

e. Pencet tombol stop – start – 100% - adjust – stop – start – stop

f. Setelah benang masuk, pencet tombol normal, putar putaran penunjuk jarum

hingga jarum ke angka nol, pencet tombol normal lagi, pencet tombol stop,

lalu pencet start, dan pencet pada bagian frekuensi 100%.

g. Tunggu 2,5 menit, hingga berbunyi.

h. Dalam 1 kali pengujian sampel yang diambil adalah 5 sampel yang akan

diuji. Di bagian 3 mesin uster akan menunujukkan nilai Unevenness (U%),

Thin, Thick dan Nep.

Hasil yang di dapat dari mesin uster dapat langsung diinput ke komputer di file

Ms. Excel yang sudah tersedia. Dari hasil tersebut aka diketahui rata-rata

kualitas dari kelima sampel benang yang sudah diambil yang nantinya akan

dimasukkan kedalam Certificate Of Analysis.

4.3.2. Inspeksi RPM Mesin Ring frame

Inspeksi RPM dilakukan setiap hari jumat di seluruh mesin Ring frame. Untuk

melakukan inspeksi RPM dibutuhkan bobin khusus dan Tachometer.. Gambar

4.2 menunjukan flowchart pelaksanaan inspeksi RPM mesin Ring frame.

40

Mulai

Memasukkan bobin khusus ke spindle

Menghitung RPM mesin dan dicatat

Melaporkan hasil kepada bagian Maintenance

Selesai

Gambar 4.5. Flowchart Inspeksi RPM mesin Ring frame

Langkah awal dalam melakukan inspeksi RPM adalah mengganti bobin yang

bekerja dengan bobin khusus kemudian gunakan Tachometer untuk mengukur

RPM dengan cara mengarahkan infrared ke bobi khusus. Hasil RPM dari tiap

mesin Ring frame kemudian di catat dan dilaporkan ke bagian Maintenance

4.3.3. Tes Grain Mesin Finish-drawing

Tes grain adalah tes yang dilakukan untuk menguji kelayakan sliver. Pada proses

produksi sliver yang dihasilkan oleh mesin carding kemudian akan masuk ke

mesin drawing. Mesin drawing ini dibagi menjadi 2 yaitu mesin Pre-drawing dan

mesin finish-drawing. Tes grain dilakuakn di setiap mesin sebelum Ring frame

tetapi pengaturan mesin hanya dilakukan di mesin finish drawing karena pada

mesin carding tujuannya adalah untuk membentuk sliver dan pre-drawing

41

tujuannya adalah untuk menyatukan berbagai sliver saja, sedangkan ukuran

sliver ditentukan oleh mesin finish drawing. Gambar 4.3 menunjukan flowchart

dalam melakukan tes grain di mesin finish-drawing.

Mulai

Menambil sample pada mesin finish drawing

Melakukan tes grain pada sample

Mencatat hasilnya kemudian dihitung berdasarkan perhitungan yang ada

Apakah hasil perhitungan berkisar

328-330?

Melakukan setting mesin


Mulai


Melakukan tes grain pada sample

Mencatat hasilnya kemudian dihitung berdasarkan perhitungan yang ada


328-330?

Melakukan setting mesin



328-330?Tidak

Tidak

Dilaporkan ke bagian maintenance

Ya

Ya

Selesai

Gambar 4.6. Flowchart Tes Grain Mesin Finnish-drawing

42

Untuk melakukan tes grain langkah awal yang dilakukan adalah mengambil

sampel dari sliver yang dihasilkan ketiga mesin finish drawing. Sampel yang

diambil tidak boleh yang paling atas karena banyak terkena debu/kotoran.

Kemudian sampel dibawa ke ruang quality control untuk dilakukan tes grain.

Cara melakukan tes grain adalah sebagai berikut :

1. Sampel kemudian diukur dengan alat grain yang ditunjukkan di Gambar 4.7.

Gambar 4.8. Alat Tes Grain

2. Satu sampel dibagi menjadi 5 bagian, dengan 1 bagiannya adalah 6 putaran

alat grain. 6 putaran di alat grain menandakan 6 satuan yard.

3. Ke lima bagian tersebut kemudian di timbang dan dicari rata-rata nya.

4. Untuk mengetahui apakah mesin finish drawing sudah bekerja sesuai standar

hasil rata-rata terebut kemudian dikali 15,4321. Dikali 15,4321 digunakan

untuk mengkonversi nilai gram menjadi grains.

5. Untuk mesin finish drawing memiliki standar yaitu 328-330. Jika hasil sudah

berada diantara 328-330 maka sudah diterima, tetapi jika hasil melebihi atau

kurang maka kemudian dibagi 6. Hasil setelah dibagi 6 ini (dalam satuan

grains/yard) kemudian dimasukkan ke dalam mesin finish-drawing.

6. Setelah dilakukan pengaturan mesin finish drawing, hasil sliver yang

dihasilkan di tes lagi. Jika hasil masih tidak sesuai standar maka akan

dilakukan pengaturan mesin lagi dan seterusnya.

Untuk melakukan pengaturan mesin finish drawing, dilakukan jika hasil dari tes

grains tidak sesuai dengan standar. Maka harus dilakukan pengaturan mesin

finish drawing untuk memperbaiki hasilnya. Alasan kenapa hasil dari mesin finish

43

drawing bisa berbeda-beda tiap saatnya dipengaruhi dari kualitas kapas, hasil

sortir dan kondisi dari mesin carding. Cara untuk melakukan pengaturan mesin

adalah sebagai berikut :

1. Pilih logo kunci pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.9

Gambar 4.9. Langkah 1 Pengaturan Mesin Finish-drawing

2. Masukkan password yaitu 1402 pada layar yang ditunjukkan pada Gambar

4.10


44

3. Pilih pengaturan produksi pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.11

Gambar 4.11. Langkah 3 pengaturan Mesin Finish-drawing

4. Akan muncul halaman pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.12

kemudian pilih logo “>”


45

5. Masukkan nilai yang didapat dari perhitungan pada bagian berat sliver aktual

yang ditunjukkan pada Gambar 4.14, kemudian pilih logo “>”.


6. Pilih Rieter Quality Monitor pada layar yang ditunjukka pada Gambar 4.15

kemudian pilih logo “>”.


46

7. Akan muncul tampilan dilayar seperti ditunjukkan pada Gambar 4.16 dan

Gambar 4.17, ganti penerimaan berat sliver pada bagian, berat sliver

menjadi YA. Kemudian pilih enter.



8. Akan muncul tampilan pada layar yang ditunjukkan pada Gambar 4.18 Klik

logo “>” untuk menjalankan berat sliver baru, akan muncul tulisan RQM

Fungsi dijalankan yang menandakan bahwa perintah sudah dipenuhi.

47


4.4. Hasil Pekerjaan

4.4.1. Tes Uster

Tes uster dilakukan hari Selasa, Rabu dan Kamis. Jadwal untuk hari Selasa

adalah benang CD 40, Rabu adalah benang CD 32, dan Kamis adalah benang

CD 30. Ada 4 output kualitas benang yang dihasilkan tes ini yaitu U%, Thin,

Thick Nep dan TPI. U%(Uneveness) adalah kerataan benang, Thin adalah tes

tipis benang, Thick adalah tes ketebalan benang, Nep adalah tes benjolan pada

benang dan TPI adalah hasil penjumlahan rata-rata nilai Thin, Thick dan Nep.

Semakin besar nilai U% menandakan semakin banyak bagian benang yang tidak

rata, semakin besar nilai Thin menandakan semakin banyak bagian benang yang

terlalu tipis, semakin besar nilai Thick menandakan semakin banyak bagian

benang yang terlalu tebal dan semakin besar nilai Nep menandakan semakin

banyak bagian benang yang memiliki benjolan. Pada Gambar 4.19 tanda (x)

adalah layar yang menunjukkan hasil U%. Pada Gambar 4.20 tanda (a) adalah

layar yang menunjukkan nilai Thin, tanda (b) adalah layar yang menunjukkan

nilai Thick dan tanda (c) adalah layar yang menunjukkan nilai Nep.

48

Gambar 4.19. Mesin Uster Bagian 2

Gambar 4.20 Mesin Uster Bagian 3

Dalam melakukan tes uster benang tidak adanya form untuk mengisi hasil tes,

sehingga operator yang menjalankan tes harus langsung menginput ke komputer

saat melakukan tes. Dalam pelaksanaan kerja praktek pelaksanaan tes uster

yang diamati dilakukan pada periode 17-19 Juli 2017.

49

Dari hasil perhitungan tes uster untuk benang CD 40 tanggal 17 Juli 2017 yang

ditunjukkan di Tabel 4.1. dapat diketahui nilai rata U% adalah 13,00; nilai Thin

adalah 31, nilai Thick adalah 337, nilai NEP adalah 697, dan nilai TPI adalah

1065. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 30 pada Tabel 3.1 nilai U%,

NEP dan TPI masuk ke kategori medium, sedangkan nilai Thin dan Thick masuk

ke kategori low. Karena masih ada aspek kualitas benang yang masuk di

kategori low maka perlu dilakukan inspeksi bagian mana yang perlu dilakukan

perbaikan.

Tabel 4.1. Hasil Tes Uster Benang CD 40

No U% THIN THICK NEP

1 13,02 20 276 619

2 12,82 42 427 718

3 12,81 39 399 751

4 13,25 26 288 686

5 13,12 28 295 711

Rata-rata 13,00 31 337 697

TPI 1065,00


ditunjukkan di Tabel 4.2. dapat diketahui nilai rata U% adalah 10,86; nilai Thin

adalah 1,2; nilai Thick adalah 77, nilai NEP adalah 230,8; dan nilai TPI adalah

309. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 32 pada Tabel 3.2 nilai U%,

Thin, Thick masuk ke kategori Excellent, sedangkan nilai NEP dan TPI masuk ke

kategori good. Seluruh aspek kualitas benang CD 32 sudah melebihi ekspektasi

yang diharapkan, perawatan mesin yang teratur diharapkan mampu menjaga

konsistensi kualitas.



1 10,8 3 79 240

2 10,97 2 72 246

3 10,75 1 87 255

4 10,88 0 78 221

5 10,92 0 69 192

Rata-rata 10,86 1,2 77 230,8

TPI 309,00

50


ditunjukkan di Tabel 4.3 dapat diketahui nilai rata U% adalah 11,59; nilai Thin

adalah 13; nilai Thick adalah 195,8, nilai Nep adalah 396,6; dan nilai TPI adalah

605,4. Berdasarkan standar spesifikasi benang CD 40 pada Tabel 3.3 nilai U%,

Thin, Thick, Nep, dan IPI masuk ke kategori good. Seluruh aspek kualitas

benang CD 30 sudah melebihi ekspektasi yang diharapkan, perawatan mesin

yang teratur diharapkan mampu menjaga konsistensi kualitas.



1 11,89 14 183 425

2 11,4 16 192 408

3 11,03 11 192 369

4 12,08 13 241 387

5 11,57 11 171 394

Rata-rata 11,59 13 195,8 396,6

TPI 605,40

Tes Uster benang ini mengisi bagian U%, Thin, Thick dan Nep dalam Certificate

Of Analysis (COA). Gambar 4.21 merupakan COA pada tanggal 17 Juli 2017

sampai 23 Juli 2017, hasil tes uster dapat dilihat pada kolom Uneveness, Thin,

Thick dan Nep. COA ini nantinya akan digunakan sebagai bukti kualitas benang

unit Spinning 1 untuk konsumen .

51

Gambar 4.21 Hasil Certificate Of Analysis

4.4.2. Melakukan Inspeksi RPM Pada Mesin Ring frame

Mesin Ring frame adalah mesin yang digunakan untuk menggulung benang dari

ke dalam bobin. Input dari mesing Ring frame adalah roving dan outputnya

adalah benang jadi yang nantinya akan digulung ulang di mesin Winder. Inspeksi

RPM pada mesin ring frame dilakukan karena mesin ini sudah tua dan tidak ada

tampilan digital untuk mengetahui RPM tiap-tiap mesin. Walaupun pengaturan

rpm sudah dilakukan pada saat maintenance tiap mesin, inspeksi RPM dilakukan

mengingat kondisi mesin yang sudah tua. Inspeksi ini dilakukan rutin setiap hari

jumat oleh staff QC. Hasil dari tes ini akan diserahkan pada bagian maintenance

untuk nantinya dilakukan perbaikan. Untuk melakukan tes RPM alat yang

digunakan adalah Tachometer. Cara untuk melakukan inspeksi ini adalah

sebagai berikut :

1. Lihat kondisi bobin yang dikerjakan dan catat kondisi benang yang ada

2. Ganti bobin yang bekerja pada Ring frame dengan bobin khusus untuk

Tachometer

3. Arahkan infra merah tachometer ke bagian bobin yang berwarna putih

4. Tunggu hingga hasil yang ditunjukan oleh tachometer tetap, kemudian catat

hasilnya.

52

Standar dari RPM mesin Ring frame adalah diatas 14800 RPM. Jika mesin

terlalu lambat akan membuat produksi menjadi sedikit dan jika mesin terlalu

cepat akan membuat benang mudah putus. Kecepatan RPM yang bervariasi ini

ditentukan oleh keadaan mesin dan kondisi benang dalam bobin yang

dikerjakan. Untuk pencatatan hasil inspeksi RPM digunakan form tersendiri,

contoh form dapat dilihat di Gambar 4.20. Untuk cara pengisian form terdapat 3

judul kolom yaitu kolom No mesin, kolom kondisi dan kolom RPM. Kolom No

mesin berisi nomor mesin yang Ring frame di inspeksi, kolom kondisi berisi

berapa persen benang yang sudah dikerjakan, semakin banyak benang yang

sudah dikerjakan semakin tinggi nilai persentase nya dan kolom RPM berisi hasil

RPM pada mesin yang di inspeksi. Dari inspeksi yang di lakukan terdapat 6

mesin yang memilki RPM tidak standar yaitu mesin A1, A14, A16, B2, B12, dan

B20. Mesin yang RPM nya tidak standar kemudian diberi tanda berupa stabilo

kuning kemudian dilaporkan ke bagian maintenance untuk nantinya diperbaiki.

Hasil dari inspeksi RPM dapat dilihat di Gambar 4.22.

Gambar 4.22. Hasil Inspeksi RPM Mesin Ring frame

53

4.4.3. Tes Grain pada Mesin Finish Drawing

Tes grain dilakukan untuk mengetahui apakah output dari mesin Finish Drawing

yaitu sliver sudah memenuhi standar atau belum. Jika hasil tes grain dibawah

standar (<328) menandakan bahwa sliver yang dihasilkan terlalu ringan

sedangkan jika hasil tes grain (>330) menandakan bahwa sliver terlalu berat.

Jika sliver yang dihasilkan terlalu ringan maka akan membuat roving mudah

putus ketika masuk ke mesin Ring Frame. Sedangkan jika sliver terlalu berat

akan membuat proses di mesin Ring Frame menjadi lama. Hasil dari tes grain

mesin finish drawing yang sudah dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Tes grain mesin finish-drawing tanggal 17 Juli 2017

Pada tanggal 17 Juli 2017 dilakukan inspeksi rutin mesin finish-drawing. Dari

inspeksi yang dilakukan sesuai prosedur mendapat hasil yang ditunjukkan di

Gambar 4.23.

Gambar 4.23. Hasil Tes Grain Mesin Finish-drawing 17 Juli 2017

Dari Gambar 4.23. hasil tes grain mesin finish drawing 17 Juli 2017 untuk mesin

1 ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan

54

pada (c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321.

Dari ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra)

yaitu 328,43; mesin 2 pada (rb) yaitu 334,24 dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,44.

Dari hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1 dan 3 telah memenuhi standar

sedangkan mesin 2 berada diluar standar. Maka dari itu dilakukan perbaikan

pada mesin finish-drawing 2 dengan cara pengaturan mesin. Sebelum

melakukan pengaturan ulang mesin harus diketahui nilai yang perlu dimasukkan

ke mesin dengan cara hasil dibagi 6 dan hasilnya adalah 55,71 grains/yard. Nilai

ini kemudian diinput ke dalam mesin finish-drawing, kemudian dilakukan

pengujian kembali. Pada mesin 2 dilakukan pengambilan sampel lagi dan

didapatkan hasil yang ditunjukkan pada (d). Hasil rata-rata baru dikali 15,4321

yang ditunjukkan pada (rd) adalah 329,95; hasil ini sudah memenuhi standar

sehingga tidak perlu dilakukan pengaturan mesin ulang.



inspeksi yang dilakukan didapat hasil yang ditunjukkan Gambar 4.24


55

Dari Gambar 4.24. hasil tes grain mesin finish drawing 18 Juli 2017 untuk mesin

1 ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan

pada (c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321.

Dari ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra)

yaitu 328,52; mesin 2 pada (rb) yaitu 329,48 dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,10.

Dari hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1, 2 dan 3 telah memenuhi standar

sehingga tidak perlu dilakukan pengaturan ulang mesin.



inspeksi yang dilakukan didapat hasil yang ditunjukkan Gambar 4.25.


Dari Gambar 4.25 hasil tes grain mesin finish drawing 17 Juli 2017 untuk mesin 1

ditunjukkan pada (a), mesin 2 ditunjukkan pada (b) dan mesin 3 ditunjukkan pada

(c). Pada setiap mesin dihitung rata-rata kemudian hasilnya di kali 15,4321. Dari

ketiga mesin yang ada hasil perkalian pada mesin 1 ditunjukkan pada (ra) yaitu

329,98; mesin 2 pada (rb) yaitu 334,91dan mesin 3 pada (rc) yaitu 329,14. Dari

56

hasil ketiga mesin diatas didapat mesin 1 dan 3 telah memenuhi standar

sedangkan mesin 2 berada diluar standar. Maka dari itu dilakukan perbaikan

pada mesin finish-drawing 2 dengan cara pengaturan mesin. Sebelum

melakukan pengaturan ulang mesin harus diketahui nilai yang perlu dimasukkan

ke mesin dengan cara hasil dibagi 6 dan hasilnya adalah 55,33 grains/yard. Nilai

ini kemudian diinput ke dalam mesin finish-drawing, kemudian dilakukan inspeksi

kembali. Pada mesin 2 dilakukan pengambilan sampel lagi dan didapatkan hasil

yang ditunjukkan pada (d). Hasil rata-rata baru dikali 15,4321 yang ditunjukkan

pada (rd) adalah 329,63; hasil ini sudah memenuhi standar sehingga tidak perlu

dilakukan pengaturan mesin ulang.

Dari ketiga mesin finish drawing yang yang dilakukan tes grain pada tanggal 17

Juli 2017 hingga 19 Juli 2017 didapatkan hanya mesin finish drawing 2 yang

hasilnya pernah keluar dari standar yaitu pada tanggal 17 Juli 2017 dan pada

tanggal 19 Juli 2017. Sedangkan untuk mesin finish drawing 1 dan 3 tidak pernah

keluar dari standar. Maka dari itu mesin finish drawing 2 perlu diberi perhatian

khusus jika dilihat dari hasil yang didapat.

57

BAB 5

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

PT Dan Liris adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang tekstil maupun

garmen. PT Dan Liris mempunyai 4 divisi utama yaitu Spinning, Weaving,

Finishing & Printing, dan Garmen. Kesimpulan yang didapatkan selama kerja

praktek adalah sebagai berikut :

a. Tes Uster benang dilakukan untuk mengetahui kualitas benang yang

dihasilkan yang nantinya akan dilaporkan dalam bentuk Certificate Of

Analysis (COA). COA nantinya akan diberikan ke konsumen supaya

konsumen tahu akan kualitas benang yang dihasilkan.

b. Dari hasil inspeksi RPM yang dilakukan diketahui masih ada mesin yang

RPM nya tidak sesuai standar sehingga perlu adanya perbaikan.

c. Hasil tes grain digunakan untuk menjaga berat sliver supaya sliver yang

dihasilkan tidak terlalu ringan atau terlalu berat.

d. Unit Spinning 1 PT Dan Liris memproduksi 3 jenis benang yaitu benang CD

40, CD 30 dan CD 32. Ketiga benang ini memiliki standar kualitas yang

berbeda dan tugas dari bagian Quality Control adalah melakukan inspeksi

untuk menjaga kualitas benang.

5.2 Saran

Setelah melakukan tugas di bagian Quality Control Unit Spinning 1 PT Dan Liris

dapat diusulkan saran untuk memperbaiki kinerja. Saran yang diusulkan adalah

sebagai berikut :

a. Perlu dilakukan perhatian lebih pada mesin finish drawing 2 karena hasil tes

grain diluar standar.

b. Perlunya perhatian khusus pada mesin Ring Frame karena masih banyak

mesin yang memiliki RPM tidak sesuai standar.

c. Perlunya form untuk mengisi hasil tes uster, karena ada resiko operator yang

menjalankan tes uster tidak fokus dan salah memasukkan hasil tes ke

komputer.

Documents

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT DAN LIRIS SUKOHARJO · Dan Liris Sukoharjo. Laporan kerja praktek ini akan memberikan informasi mengenai profil PT. Dan Liris Sukoharjo, proses produksi