Embed Size (px)
Citation preview
Magazyn TÜV Rheinland Polska EXPO/2016ISSN 2299-6249
Jakosc
Dbamy o jakość
w spawalnictwie
Temat Numeru:
SONDEX - ponad trzydzieści zatwierdzonych technologii spawania
Technologie i biznes:
04 Co zmienia nowa Dyrektywa ciśnieniowa?
Bezpieczenstwo:
14 Znaczenie kompetencji personelu NDT
Wiedza i praktyka:
16
08 Certyfikowanie producentów i wytwórców zgodnie z PN-EN ISO 17660-1
10 Jak oznakować wyroby konstrukcyjne z aluminium i stopów aluminium znakiem CE?
12 Dbamy o jakość w spawalnictwie
14 Co zmienia nowa Dyrektywa ciśnieniowa?
06 Personel spajający tworzywa termoplastyczne zgodnie z PN-EN 13067
16 Znaczenie kompetencji personelu NDT
04 SONDEX – ponad trzydzieści zatwierdzonych technologii spawania
Technologie i biznes
BezpieczeństwoWykonawcy zbrojenia łączonego poprzez spawanie
i zgrzewanie będą musieli już wkrótce stosować
w praktyce zapisy normy PN-EN ISO 17660-1. Wszystko
przez planowane zmiany w normie PN-EN 1090-2.
Certyfikowanie producentów i wytwórców zgodnie
z PN-EN ISO 17660-1 stanie się obowiązkowe.
Europejska Dyrektywa w sprawie urządzeń
ciśnieniowych 97/23/WE (PED) została zmieniona,
co więcej uzyskała nowy numer – 2014/68/UE. Poza
nadaniem nowego numeru jest jeszcze kilka istotnych
zmian, które mają wpływ na wytwórców urządzeń
ciśnieniowych oraz ich importerów i dystrybutorów.
Swoje urządzenia Sondex dostarcza klientom z różnych
branż, od przemysłu spożywczego poprzez górnictwo po
przemysł morski. Z jednostką TÜV Rheinland Polska firma
współpracuje od lat w zakresie dopuszczenia technologii
spawania oraz odbiorów urządzeń ciśnieniowych.
Rozmawiamy z Tomaszem Juchniewiczem,
Pełnomocnikiem Systemów Zarządzania Sondex Poland.
TÜV Rheinland Polska dysponuje jednym
z największych w kraju zespołów inspektorów,
zajmujących się kwalifikowaniem i egzaminowaniem
personelu spawalniczego oraz certyfikacją systemów
w tym obszarze. Na temat praktycznych aspektów pracy
osób dbających o jakość w spawalnictwie rozmawiamy
z Leszkiem Zadrogą, Kierownikiem Produktu w Sekcji
Spawalnictwa i Certyfikacji TÜV Rheinland Polska.
4
16
12
8
WYDAWCA: TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o.
ul. Wolności 327, 41-800 Zabrze
tel. 32 271 64 89 w.105 fax 32 271 64 88
REDAKCJA: Agata Tynka, e-mail: [email protected]
Na okładce: Leszek Zadroga, Kierownik Produktu/Rzeczoznawca
TÜV Rheinland Polska., Fot. Tomasz Grajek
Źródła zdjęć: Shutterstock, Picjumbo, Thinkstock, źródła własne.
SKŁAD I GRAFIKA:
Tomasz Grajek
TÜV Rheinland Polska
KOREKTA:
Joanna Owczarczyk,
Anna Banach
TÜV Rheinland Polska
Ludzie
Branży spawalniczej oferujemy usługi z zakresu:
• EN 1090• EN ISO 3834• PED
• WHG• ASME• NDT
Eksperci TÜV Rheinland Polska przeprowadzają nadzory spawalnicze drugiej i trzeciej strony, odbiory materiałów oraz szkolenia i certyfikację osób.
Dbamy o jakość w spawalnictwie
Technologie i biznes Technologie i biznes
54
SONDEX – ponad trzydzieści zatwierdzonych technologii spawaniaSondex to firma o światowym zasięgu, specjalizująca się w produkcji płytowych wymienników ciepła o wysokiej sprawności, pracujących w szerokim zakresie ciśnienia i temperatury. Swoje urządzenia Sondex dostarcza klientom z różnych branż, od przemysłu spożywczego poprzez górnictwo po przemysł morski. Z jednostką TÜV Rheinland Polska firma współpracuje od lat w zakresie dopuszczenia technologii spawania oraz odbiorów urządzeń ciśnieniowych. Rozmawiamy z Tomaszem Juchniewiczem, Pełnomocnikiem Systemów Zarządzania Sondex Poland.
Proszę zapoznać nas ze specyfiką polskiego oddziału firmy Sondex, w którym Pan pracuje.
Firma Sondex Poland Sp. z o.o. zlokalizowana w Koleczkowie jest częścią duńskiego koncernu Sondex. Jesteśmy zakładem produkcyjno- montażowym i specjalizujemy się w produkcji podzespołów, elementów oraz kompletnych wymienników ciepła. Wytwarzamy elementy ciśnieniowe urządzeń ciśnieniowych, zbiorniki ciśnieniowe, elementy konstrukcyjne wymienników ciepła, skręcane płytowe wymienniki ciepła, agregaty do produkcji wody słodkiej z wody morskiej, a także płaszcze izolacyjne. Bardzo ważną częścią naszej działalności jest kompletna produkcja spawanych wymienników ciepła. Specjalizujemy się szczególnie w płaszczowo płytowych wymiennikach typu SPS, a od kilku lat również produkujemy wymienniki spiralne.
To właśnie produkcja spawanych wymienników ciepła wymaga od nas spełnienia szeregu wymagań. Mamy wdrożoną normę PN EN ISO 3834-3, zatrudniamy kilkunastu spawaczy, posiadających odpowiednie uprawnienia. Nad ich pracą czuwa inżynier spawalnik z certyfikatem International Welding Engineer. Prace spawalnicze są wykonywane zgodnie z zatwierdzonymi przez TÜV Rheinland Polska technologiami spawania. Posiadamy ich w sumie ponad trzydzieści.
Wymienniki ciepła produkowane przez Sondex używane są przez klientów z bardzo wielu branż. Czy może Pan podać przykłady ich zastosowania w praktyce? Do czego służą te urządzenia?
Sondex jest obecnie jednym z największych dostawców płytowych wymienników
ciepła na świecie. Nasze produkty znajdują zastosowanie wszędzie tam, gdzie zachodzi proces wymiany ciepła, czyli w bardzo wielu branżach. Jedną z nich jest branża spożywcza. Specjalizujemy się, m. in., w produkcji nierdzewnych skręcanych wymienników ciepła. Oprócz pakietu płyt każdy z elementów wykonany jest ze stali nierdzewnej. Dotyczy to również elementów konstrukcyjnych. Takie wymiennik służą m.in. jako pasteryzatory w przemyśle mleczarskim, w produkcji soków, piw, przetworów owocowych i wielu innych. Oczywiście ich funkcja nie ogranicza się do podgrzewania produktu, służą również do jego schładzania. Bardzo często skręcane wymienniki nierdzewne są złożonej budowy i posiadają kilka sekcji o różnej ilości płyt, kilka wejść i wyjść. W każdej z tych sekcji następuje wymiana ciepła, ale produkty/czynniki mogą być różne i proces jest przeprowadzany w różnych temperaturach.
Inne ciekawe zastosowanie znajdują wymienniki spiralne. Mają one kształt cylindryczny i zawierają dwie przegrody spiralne, tworzące dwa zamknięte kanały dla przepływu płynów. Konstrukcja wymienników pozwala na zastosowanie płynów o wysokiej lepkości i dużej gęstości. Wymienniki te też są często stosowane w oczyszczalniach ścieków.
Biorąc pod uwagę rozpiętość branż klientów oraz nastawienie na realizację niestandardowych projektów, proszę powiedzieć, jak wygląda proces opracowania nowego urządzenia i ocena jego zgodności?
Dokumentacja techniczna wraz z rysunkami opracowywana jest przez dział konstrukcyjny, który znajduję się w naszym głównym oddziale w Danii. Konstruktorzy przeprowadzają odpowiednie obliczenia wytrzymałościowe dla projektowanych
urządzeń. Na ich podstawie projektowane są wymienniki ciepła. Na podstawie karty danych, gdzie opisane są parametry pracy, maksymalne dopuszczalne ciśnienia, temperatury, zastosowania itd. określana jest kategoria urządzenia wg nowej dyrektywy ciśnieniowej PED 2014/68/EU. Gdy urządzenie podlega pod najwyższe kategorie to dokumentacja wymaga zatwierdzenia przez jednostkę notyfikowaną. Tak więc cała dokumentacja techniczna wraz z rysunkami jest weryfikowana i sprawdzana pod kątem przepisów, które dotyczą urządzeń. Na podstawie zatwierdzonej dokumentacji produkowany jest wymiennik ciepła, który przechodzi odbiory techniczne. Po pozytywnych wynikach kontroli wystawiane jest zatwierdzenie typu, które pozwala na produkowanie następnych serii urządzeń – oczywiście przy spełnieniu wymogów, które stawiają normy i przepisy.
Procesy produkcyjne w Państwa przypadku są często złożone i skomplikowane. W jaki sposób udaje się zapewnić odpowiednią jakość?
To prawda, procesy produkcyjne w naszym przedsiębiorstwie są dość rozbudowane i wymagają ciągłego nadzoru i kontroli. Aby zapewnić odpowiednią jakość produktu finalnego, niezbędne jest skupienie na tym, by ta jakość „żyła” wraz z wyrobem. Należy pamiętać, że każdy etap produkcji wpływa na jego finalną jakość. Już w momencie składania zamówienia na materiały ważne jest, by zamówić odpowiednie podzespoły z odpowiednimi atestami. Podwykonawcy także muszą być świadomi czego od nich wymagamy oraz tego, że dla nas najważniejsza jest jakość dostarczanego towaru. Nie możemy sobie pozwolić, by tracić czas na zwroty i poprawki. Dlatego tak ważny jest dla nas świadomy i kompetentny dostawca.
Ważna jest organizacja pracy, tak by każda czynność była wykonywana odpowiednio i odpowiednio sprawdzana. Ważne jest odpowiednie przygotowanie do spawania, tak by sam proces spajania przebiegał poprawnie. Spawacze muszą być świadomi, że proces spawania jest procesem specjalnym i ma na niego wpływ szereg czynników. Wszyscy nasi spawacze posiadają odpowiednie uprawnienia wystawione przez TÜV Rheinland Polska. W naszym przedsiębiorstwie jesteśmy w stanie sami wykonać szereg badań nieniszczących – mamy uprawnienia do badań wizualnych VT, penetracyjnych PT oraz magnetyczno-proszkowych MT. Zdecydowanie ułatwia to nam proces kontroli złączy spawanych, gdy możemy podstawową kontrolę wykonać sami, bezpośrednio po spawaniu. Oczywiście
złącza również są badane metodami objętościowymi – metodami radiograficzną i ultradźwiękową. Te badanie zlecamy zewnętrznym laboratoriom. Wszystkie kontrole poszczególnych procesów mają na celu wykrycie niezgodności na jak najwcześniejszym etapie, tak by przy finalnej kontroli tylko potwierdzić wymaganą jakość. Właśnie w tym celu wdrożyłem w naszym przedsiębiorstwie normę PN EN ISO 3834-3. Jest ona dla nas narzędziem pozwalającym spełniać wymagania jakości dotyczących spawania materiałów metalowych. Z mojego doświadczenia wynika, że równie ważna jak kontrola jest świadomość pracowników. Muszą oni wiedzieć czego się od nich wymaga oraz rozumieć, że także w ich
interesie jest to, by produkowane przez Sondex wyroby były jak najwyższej jakości. Zadowolenie naszych klientów przekłada się przecież bezpośrednio na następne zamówienia i ilość pracy, którą mamy. A trzeba przyznać, że zamówień mamy coraz więcej.
Jako pełnomocnik systemów zarządzania musi być Pan na bieżąco ze wszystkimi normami i przepisami technicznymi. Czy może Pan wymienić najważniejsze z nich?
Bardzo istotna jest dla nas dyrektywa ciśnieniowa PED. W lipcu tego roku stara dyrektywa 97/23/EC została zastąpiona przez nową dyrektywę 2014/68/EU. Przepisy te są bardzo obszerne i bardzo ważne jest dokładne zapoznanie się z nimi. Muszę przyznać, że eksperci
TÜV Rheinland Polska są bardzo pomocni w sprawach dotyczących nowej dyrektywy. Jest to dla nas istotny element współpracy z jednostką. Dotyczy to również przepisów PN EN 13445, wg których projektowana i wytwarzana jest większość naszych wymienników. Norma ta jest również bardzo obszerna i potrzebna jest jej znajomość na etapie projektowania, doboru materiałów, wytwarzania oraz kontroli i badań.
Jako, że część naszej produkcji przeznaczona jest na statki, współpracuję także osobiście z różnymi towarzystwami klasyfikacyjnymi takimi, jak Det Norske Veritas Germanishe Lloyd DNV GL, Bureau Veritas BV, Lloyd Register of Shipping LRS,
American Bureau of Shipping ABS, Russian Maritime Register of Shipping RMRS czy Registro Italiano Navale RINA. Ważne jest, by znać ich przepisy i potrafić się w nich odpowiednio poruszać. Produkowane przez nas destylatory wody morskiej – generatory wody słodkiej oraz niektóre wymienniki spawane odbierane są przez inspektorów z powyższych jednostek. Tak wiec muszę wiedzieć, jakie są wymagania odpowiednich towarzystw klasyfikacyjnych.
Od wielu lat współpracują Państwo z ekspertami TÜV Rheinland Polska, na którym etapie ich pomoc jest szczególnie istotna?
Bardzo przydatne jest dla nas to, że TÜV Rheinland Polska oferuję fachową pomocą zawsze wtedy, gdy jest nam ona
potrzebna. Konsultujemy się na każdym etapie produkcji urządzeń ciśnieniowych. Gdy pojawiają się nawet najmniejsze wątpliwości podczas projektowania, wytwarzania czy badań urządzeń ciśnieniowych, możemy liczyć na pomoc ekspertów. Najczęściej bezpośrednio współpracuję z panem inspektorem Mirosławem Nieckarzem i często korzystamy z jego szerokiej wiedzy i podpowiedzi. Dotyczy to zwłaszcza nowej dyrektywy ciśnieniowej oraz normy PN EN 13445. W mojej ocenie jest to sprawa kluczowa. Korzystamy z wiedzy ekspertów TÜV Rheinland zarówno podczas konsultacji telefonicznych i osobistych, jak i podczas kursów organizowanych przez jednostkę. Bardzo cenię naszą współpracę.
6 7
Ludzie Ludzie
Personel spajający tworzywa termoplastyczne zgodnie z PN-EN 13067Jakość spoin, spajanych tworzyw termoplastycznych zależy w dużym stopniu od zdolności spawacza i zgrzewacza. Muszą oni postępować zgodnie z ustnymi lub pisemnymi instrukcjami, a ich umiejętności są regularnie sprawdzane. Potwierdzeniem wysokich kompetencji spawaczy i zgrzewaczy tworzyw termoplastycznych jest zdany egzamin. Zasady dotyczące prowadzenia egzaminów kwalifikacyjnych spawaczy i zgrzewaczy, wykonujących spawanie i zgrzewanie tworzyw termoplastycznych, określa norma PN-EN 13067.
W normie tej podano szczegóły badań złączy w zależności od grup i podgrup materiałowych, typu wyrobu, procesu spajania, kształtu złącza oraz położenia próbki egzaminacyjnej.
Tworzywa termoplastyczneDo wytwarzania tworzyw sztucznych stosuje się złożone procesy chemiczne. Poza substratami, ważnymi technologicznie czynnikami są czas, temperatura i ciśnienie. Czynnikiem decydującym o powszechności stosowania tworzyw sztucznych są:• mały ciężar właściwy,• wysoka odporność na działanie
czynników chemicznych,• łatwość przetwarzania i obrabiania,• relatywnie małe koszty wytworzenia
produktu.
Do wad tworzyw sztucznych można zaliczyć:• niską odporność na podwyższoną
temperaturę,• łatwopalność,• uciążliwość dla środowiska
naturalnego.
Tworzywa sztuczne klasyfikuje się ze względu na wiele czynników, głównym z nich jest budowa wewnętrzna. Tworzywa sztuczne ze względu na budowę wewnętrzną dzielimy na:• elastomery,• plastomery.
Plastomery dzieli się na:• termoplasty,• duroplasty.
Duroplasty zaś na:• termoutwardzalne,• chemoutwardzalne.• Elastomery to polimerowe tworzywa naturalne lub sztuczne, które cechuje
zdolność do odwracalnej deformacji pod wpływem działania sił mechanicznych, z zachowaniem ciągłości ich struktury. Plastomery to tworzywa sztuczne, które pod niewielkim obciążeniem ulegają odwracalnym odkształceniom, pod wyższym – mechanicznemu zniszczeniu. Termoplasty to tworzywa, mające zdolność przechodzenia w stan plastyczny w podwyższonej temperaturze (ogrzane miękną i pozostają w tej postaci, aż do chwili ochłodzenia). Termoplasty mogą być wielokrotnie podgrzewane i formowane. Ta ostania cecha sprawia, że termoplasty są atrakcyjnym materiałem stosowanym do produkcji wielu przedmiotów powszechnego użycia. Duroplasty zwane są żywicami utwardzalnymi, są to tworzywa, które utwardzają się pod wpływem podwyższonej temperatury – duroplasty termoutwardzalne, albo pod wpływem czynników chemicznych – duroplasty chemoutwardzalne. Jeżeli duroplasty zostaną uformowane nie miękną ponownie i nie można ich ponownie formować.
Egzamin teoretyczny i praktycznyEgzamin spawacza i zgrzewacza tworzyw termoplastycznych składa się z dwóch części: teoretycznej i praktycznej. Podczas egzaminu teoretycznego sprawdzana jest wiedza spawacza i zgrzewacza, dotycząca praktycznych zasad fachowego i bezpiecznego wykonywania pracy. Egzamin odbywa się pod nadzorem egzaminatora. Spawacz i zgrzewacz powinien odpowiedzieć na minimum 20 pytań kwalifikacyjnych, przedstawionych w formie pisemnej. Polecaną formą egzaminu teoretycznego są pytania testowe wielokrotnego wyboru. Egzamin teoretyczny powinien trwać nie dłużej niż jedną godzinę, odbywać się bez przerw i bez dostępu do pomocy naukowych. Ważny egzamin jest nadzorowany i oceniony przez egzaminatora spawania i zgrzewania tworzyw termoplastycznych. Do oceny
ogólnej zbiera się wyniki części praktycznej i teoretycznej. Egzamin kwalifikacyjny jest zdany, gdy zaliczone są obydwie części.
Złącza egzaminacyjneZłącze egzaminacyjne w zakresie tworzyw termoplastycznych zależy od grupy i podgrupy materiałowej, typu wyrobu, procesu spajania, kształtu złącza oraz położenia próbki egzaminacyjnej. Zależności kwalifikujące złącze egzaminacyjne zestawiono poniżej.Grupy materiałowe dla płyt, rur i kształtek:• grupa 1: PVC (obejmuje wszystkie
rodzaje PVC-U oraz ABS i PC),• grupa 2: PP (obejmuje wszystkie
rodzaje PP),• grupa 3: PE (obejmuje wszystkie
rodzaje PE, PB),• grupa 4: PVDF,• grupa 5: ECTFE lub PFA lub FEP.
Grupy materiałów spajanych w przypadku wykładzin uszczelniających to:• grupa 6: PVC-P,• grupa 7: PE (obejmuje wszystkie
rodzaje PE),• grupa 8: ECB,• grupa 9: PP.
Klasyfikacja materiałów obejmuje cztery grupy w zależności od ich formy i postaci w trakcie wykonywania złącza:• płyta,• rura,• kształtka,• wykładzina uszczelniająca.
Procesy spawania i zgrzewania zostały sklasyfikowane zgodnie z praktyką przemysłową i obejmują: • spawanie gorącym gazem: dyszą
okrągłą, dyszą do szybkiego spawania, klinem,
• spawanie ekstruzyjne,• spawanie rozpuszczalnikowe (solvent
welding)
• zgrzewanie gorącym narzędziem: doczołowe, siodłowe, kielichowe, klinem,
• zgrzewanie elektrooporowe kielichowe i siodłowe.
Egzamin praktyczny zgodny z EN 13067 prowadzony jest w oparciu o wybrany przekrój złącza egzaminacyjnego. Norma dopuszcza następujące przekroje złączy:• X (zgodnie z ISO 2553),• V (zgodnie z ISO 2553),• I (zgodnie z ISO 2553),• kielich,• siodło.
Zgodnie z wymaganiami technologicznymi położenie spajanych detali może być płaskie lub maszynowe. Wyboru położenia dokonuje wnioskujący o egzamin.Badanie złącza egzaminacyjnego winno być wykonane przez kwalifikowany ośrodek badawczy uzgodniony przez zainteresowane strony.
Świadectwo egzaminu kwalifikacyjnego Świadectwo egzaminu kwalifikacyjnego spawacza i zgrzewacza wydane jest w języku (lub językach) uzgodnionym pomiędzy zainteresowanymi stronami i winno zawierać następujące informacje:• nazwisko i imię spawacza i zgrzewacza,• datę, miejsce i kraj urodzenia,• nieretuszowane zdjęcie z dobrze
uchwyconym podobieństwem,• powołanie na normę PN-EN 13067,• powołanie na grupę i podgrupę,
dla których został zdany egzamin kwalifikacyjny,
• datę otrzymania oceny ogólnej,• datę wydania,• okres ważności,• podpis egzaminatora.
Okres ważności uprawnień spawacza i zgrzewacza rozpoczyna się od daty otrzymania oceny egzaminu. Uprawnienia spawacza i zgrzewacza powinny być ważne przez okres dwóch lat, jeśli są całkowicie spełnione następujące warunki:• spawacz i zgrzewacz powinien być
zatrudniony z zachowaniem ciągłości w pracach spawalniczych oraz zgrzewalniczych, w zakresie uprawnień odpowiadających świadectwu egzaminu kwalifikacyjnego. Dla zachowania ważności uprawnień przerwa w zatrudnieniu nie może być dłuższa niż sześć miesięcy,
• nie powinny wystąpić szczególne powody do kwestionowania umiejętności oraz wiedzy spawacza i zgrzewacza,
• corocznie pracodawca powinien sprawdzić, czy uprawnienia spawacza i zgrzewacza są zgodne z warunkami technicznymi, na podstawie których
uzyskał on świadectwo egzaminu kwalifikacyjnego.
Jakakolwiek niezgodność z warunkami podanymi powyżej powinna unieważnić świadectwo egzaminu kwalifikacyjnego.
Przedłużenie jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy przed upływem ważności uprawnień początkowych, zostanie powiadomiona instytucja je wydająca oraz, gdy dowody jakości spawania lub zgrzewania są udostępnione instytucji wydającej świadectwo i zostaną przez nią zaakceptowane. Okres ważności uprawnień w danym zakresie jest przedłużony na dalsze dwa lata. Warunkiem jest spełnienie wszystkich wymagań. Jeżeli przedłużenie wygaśnie wymagany jest nowy egzamin kwalifikacyjny.
W przypadku podejścia do egzaminu kwalifikacyjnego w ciągu trzech miesięcy od daty wygaśnięcia poprzedniego, nowe świadectwo egzaminu powinno obowiązywać od daty wygaśnięcia poprzedniego.
Mariusz Janusz-Bielecki – Rzeczoznawca TÜV Rheinland Polska. Absolwent Wydziału Mechatroniki i Budowy Maszyn Politechniki Świętokrzyskiej w Kielcach. Przez ponad 20 lat pracował jako konstruktor – technolog. Rzeczoznawca w zakresie konstrukcji stalowych w przemyśle. Rzeczoznawca w zakresie automatyzacji procesów wytwarzania. Od 2015 roku pracownik TÜV Rheinland Polska. Członek forum jednostek oceniających zgodność w zakresie dyrektywy ciśnieniowej (CABF).
8 9
Bezpieczeństwo Bezpieczeństwo
Certyfikowanie producentów i wytwórców
zgodnie z PN-EN ISO 17660-1Wykonawcy zbrojenia łączonego poprzez spawanie i zgrzewanie będą musieli już wkrótce stosować w praktyce zapisy normy PN-EN ISO 17660-1. Wszystko przez planowane zmiany w normie PN-EN 1090-2. Certyfikowanie producentów i wytwórców zgodnie z PN-EN ISO 17660-1 stanie się obowiązkowe.
Coraz wyższe wymagania jakościowe realizowanych obiektów budynków i budowli wymagają stosowania wysokiej jakości materiałów i technologii. Jedną z podstawowych technologii budowlanych jest technologia betonu monolitycznego. Elementami przenoszącymi siły rozciągające w konstrukcjach żelbetowych są pręty zbrojeniowe. Obecnie bardzo często łączy się je korzystając z metod spajania. Wymagania jakościowe tegoż procesu zawarto w polskiej normie PN-EN ISO 17660-1.
W dokumencie określono wymagania dotyczące materiału, projektowania i wykonania złączy spawanych i zgrzewanych, personelu nadzoru spawalniczego, personelu wykonującego spajanie, wymagań jakości, kontroli i badań. Obejmuje ona złącza spawane i zgrzewane między prętami ze stali zbrojeniowej i innymi elementami stalowymi, takimi jak złączki i wewnętrzne zakotwiczenia, łącznie z elementami prefabrykowanymi.
Pręty zbrojeniowe Jednym z podstawowych materiałów konstrukcyjnych obiektów budowalnych jest beton, który jest sztucznym kamieniem otrzymywanym w wyniku twardnienia mieszanki betonowej, składającej się z kruszywa, cementu i wody. Beton mimo wielu zalet posiada małą wytrzymałość na rozciąganie. Zastosowanie zaś kompozytu betonowo-stalowego, o polskiej nazwie żelbet, w którym oprócz betonu zawarto również stal, w postaci prętów, pozwala znacznie rozszerzyć zastosowania konstrukcyjne tegoż materiału. Ze względu na znacznie większą wytrzymałość stali, ilość jej w żelbecie jest zazwyczaj mała i wynosi od 0,2 do 6 %.
Pręty stosowane do zbrojenia betonu wykonuje się ze stali konstrukcyjnych niestopowych i niskostopowych w formie
walcówki okrągłej gładkiej i żebrowanej. Pręty żebrowane są wykonywane na gorąco, gładkie zaś, na zimno i gorąco.
Typy złączy spawanychTypy złączy spawanych wraz z zalecanymi procesami wytwórczymi spajania podano w tabeli. Określono w niej również zakresy średnic prętów zbrojeniowych w stosunku do zalecanych procesów spajania i typów złącza spawanego i zgrzewanego.
Typy złączy spajanych
Złącza doczołowe, zakładkowe, nakładkowe oraz złącza między prętami ze stali zbrojeniowej i innymi elementami ze stali są zaprojektowane do przenoszenia pełnego obciążenia, tak jak w przypadku pręta rodzimego zgodnie z charakterystycznymi wielkościami jego parametrów mechanicznych.
Spawane i zgrzewane złącza prętów zbrojeniowych powinny spełniać wymagania dotyczące wytrzymałości i ciągliwości odpowiedniej stali zbrojeniowej, chyba że wymagania nie są istotne dla działania spawanego i zgrzewanego wyrobu.
Kwalifikowane materiały złączy prętów zbrojeniowychWymagane właściwości materiałów podstawowych prętów zbrojeniowych winny być udokumentowane. Z reguły są
to parametry mechaniczne takie, jak:• granica plastyczności (umowna
granica plastyczności),• wytrzymałość na rozciąganie,• wydłużenie względne,• praca łamania (udarność).
Skład chemiczny materiałów prętów
zbrojeniowych obejmuje m.in. następujące pierwiastki: C, Mn, Si, P, S, Cu, N. Dokumenty kontroli prętów zbrojeniowych nie muszą zawierać określonego równoważnika węgla, jeśli kwalifikowana technologia ich spajania została opracowana dla materiałów z maksymalnym równoważnikiem węgla podanym we właściwej normie wyrobu przez certyfikowanego wytwórcę.
Certyfikowanie wytwórcy materiałów podstawowych musi być przeprowadzone zgodnie z PN-EN ISO/IEC 17065.
Materiały dodatkowe do spawania należy kwalifikować zgodnie z odpowiednią normą. Granica plastyczności materiałów dodatkowych nie może być niższa niż 70% granicy plastyczności stali, z której wykonane są łączone pręty zbrojeniowe. Dla złączy doczołowych granica plastyczności materiałów dodatkowych do spawania nie może być niższa niż łączonych prętów zbrojeniowych.
Certyfikowany wytwórca złączy prętów zbrojeniowychWytwórca złączy spawanych i zgrzewanych prętów zbrojeniowych musi spełniać wymagania podane w normie PN-EN ISO 3834-3 (wymagania standardowe), a także wymagania normy PN-EN ISO 17660 – załącznik D. Certyfikowanie zakładu wytwarzającego złącza spajane z prętów zbrojeniowych może zakończyć się wystawieniem stosownego dokumentu przez akredytowaną jednostkę zgodnie z PN-EN ISO/IEC 17065. Podczas audytu certyfikującego jednostka audytująca sprawdza wiedzę techniczną na temat spawania i zgrzewania stali zbrojeniowej nadzoru spawalniczego wytwórcy. Podczas audytu certyfikującego wytwórcę
wykonuje się również złącza próbne, które są następnie badane. Zaleca się, by certyfikat był ważny maksymalnie przez trzy lata. Przedłużenie certyfikatu może nastąpić wyłącznie poprzez audyt nadzoru wytwórcy. Jeśli wytwórca życzy sobie wprowadzenia zmian w certyfikacie w zakresie wytwarzania złączy spajanych, w okresie jego ważności, niezbędna jest odpowiednia ocena wytwórcy.
Kwalifikowany personel złączy prętów zbrojeniowychWytwórca, który spaja złącza ze stali zbrojeniowej, powinien dysponować co najmniej jedną osobą nadzoru spawalniczego, zgodnie z wymaganiami PN-EN ISO 14731, która ma specjalną wiedzę techniczną o spawaniu i zgrzewaniu stali zbrojeniowej.
Dla każdego procesu spawania stosowanego w warsztacie produkcyjnym lub na budowie wytwórca powinien dysponować wystarczającą liczbą kwalifikowanych spawaczy ze specjalnym szkoleniem ze spawania stali zbrojeniowych. Do wykonywania złączy spawanych nośnych z prętów ze stali zbrojeniowej spawacz powinien mieć zdany podstawowy egzamin kwalifikacyjny ze spoiny pachwinowej, zgodnie z ISO 9606-1 lub równoważny. Spawacz powinien przejść dodatkowe
szkolenie ze spawania odpowiednich złączy spawanych i powinien ich spawanie zaliczyć z wynikiem pozytywnym.
Kwalifikowane technologie spajania prętów zbrojeniowychWytwórca złączy spawanych prętów zbrojeniowych winien opracować instrukcję technologiczną spawania lub zgrzewania. Proces produkcyjny złączy
spajanych prętów zbrojeniowych musi być poprzedzony badaniem jego technologii. Badanie winno być oparte o normę PN-EN ISO 17660-1 dla:• ilości próbek,• materiału podstawowego złącza,• wymiarów próbki złącza,• kształtu próbki złącza.
Kontrolę wizualną należy przeprowadzić dla wszystkich badanych złączy. Badania w celu wykrycia niezgodności powierzchniowych należy prowadzić zgodnie z właściwymi normami wyrobu. Minimalny poziom jakości niezgodności spawalniczych to „C” wg PN-EN ISO 5817.Badania mechaniczne złączy spajanych prętów zbrojeniowych muszą być prowadzone zgodnie z PN-EN ISO 15630-1 dla badań na rozciąganie i zginanie oraz zgodnie z PN-EN ISO 15630-2 dla badań na ścinanie i zginanie.
Proces spawania/zgrzewania
Typ złącza spawanego/zgrzewanego
Zakres średnic prętów dla złączy spawanych/zgrzewanych nośnych
w mm
2123
Złącze skrzyżowanea od 4 do 20
24Złącze doczołowe
od 5 do 50
25 od 5 do 25
42Złącze doczołowe od 6 do 50
Złącze z innym elementem stalowym od 6 do 50
47 Złącze doczołowe od 6 do 50
111114135136
Złącze doczołowe bez podkładki ≥ 16
Złącze doczołowe z podkładką pozostającą
≥ 12
Złącze zakładkowe od 6 do 32
Złącze nakładkowe od 6 do 50
Złącze skrzyżowane od 6 do 50
Złącze z innym stalowym elementem od 6 do 50
a Zaleca się, aby dmin/dmax było≥ 0,4Mariusz Janusz-Bielecki - Rzeczoznawca TÜV Rheinland Polska. Absolwent Wydziału Mechatroniki i Budowy Maszyn Politechniki Świętokrzyskiej w Kielcach. Przez ponad 20 lat pracował jako konstruktor – technolog. Rzeczoznawca w zakresie konstrukcji stalowych w przemyśle. Rzeczoznawca w zakresie automatyzacji procesów wytwarzania. Od 2015 roku pracownik TÜV Rheinland Polska. Członek forum jednostek oceniających zgodność w zakresie dyrektywy ciśnieniowej (CABF).
Bezpieczeństwo
10 11
Bezpieczeństwo
Jak oznakować wyroby konstrukcyjne z aluminium i stopów aluminium znakiem CE?Zgodnie z obowiązującymi przepisami przy wprowadzeniu do obrotu wyrobu budowlanego objętego normą zharmonizowaną lub wyrobu budowlanego, dla którego wydana została europejska ocena techniczna, wyrób powinien być oznakowany znakiem CE i poparty deklaracją właściwości użytkowych. Nowa Ustawa z dnia 13 kwietnia 2016 roku o systemach oceny zgodności i nadzoru rynku (Dz. U. 2016 poz. 542) stawia restrykcyjne wymagania i kary finansowe w zakresie niedopełnienia obowiązku sporządzenia i przechowywania deklaracji właściwości użytkowych i nieprawidłowego umieszczania oznakowania CE. Warto zapoznać się więc szczegółowymi wymaganiami norm dotyczących danego wyrobu.
W przypadku wyrobów konstrukcyjnych z aluminium i stopów aluminium zastosowanie ma norma zharmonizowana PN-EN 15088:2006 „Aluminium i stopy aluminium – Wyroby konstrukcyjne na obiekty budowlane – Warunki techniczne kontroli i dostawy”. W normie tej określono wymagania dla wytwórców dotyczących półwyrobów i odlewów z aluminium i stopów aluminium w odniesieniu do obciążonych elementów konstrukcyjnych obiektów budowalnych. Ponadto, określono wymagania dotyczące oceny zgodności oraz stosowane metody badań.
Sytuacja prawna W Polsce obszar wyrobów budowlanych reguluje szereg przepisów prawnych. Stosowanie normy odniesienia PN-EN 15088:2006 do oznakowania CE i deklaracji zgodności odnosi się do uchylonej 1 lipca 2013 roku dyrektywy Rady 89/106/EWG. Obecnie głównym dokumentem odniesienia jest Rozporządzenie Parlementu Europejskiego i Rady (UE) nr 305/2011 (CPR), które w pełni zastępuje dyrektywę 89/106/EWG. Zgodnie z Rozporządzeniem CPR na producencie spoczywa odpowiedzialność za zgodność wyrobu z deklarowanymi właściwościami użytkowymi. Dodatkowo oznakowanie CE powinno być jedynym oznakowaniem potwierdzającym zgodność wyrobu budowlanego z deklarowanymi właściwościami
użytkowymi. Nowa Ustawa z dnia 13 kwietnia 2016 roku. o systemach oceny zgodności i nadzoru rynku (Dz. U. 2016 poz. 542) w Rozdziale 6a „Kary pieniężne” stawia restrykcyjne wymagania i kary finansowe w zakresie niedopełnienia obowiązku sporządzenia i przechowywania deklaracji właściwości użytkowych i nieprawidłowego umieszczania oznakowania CE.
Wymagania dla producentaNorma PN-EN 15088:2006 ma zastosowanie w budownictwie oraz inżynierii lądowej i wodnej w odniesieniu do konstrukcji metalowych lub konstrukcji metalowych zespolonych. Do oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkownych wymagany jest system 2+. System ten wymaga od producenta: • oceny właściwości użytkowych
wyrobu budowlanego na podstawie badań (w tym pobierania próbek), obliczeń, tabelarycznych wartości lub opisowej dokumentacji tego wyrobu,
• wdrożenia zakładowej kontroli produkcji [ZKP],
• badania próbek pobranych w zakładzie produkcyjnym zgodnie z ustalonym planem badań.
Ponadto producent zobowiązany jest do wyboru jednostki notyfikowanej w przedmiotowym zakresie do przeprowadzenia wstępnej inspekcji zakładu produkcyjnego i zakładowej
kontroli produkcji oraz stałego nadzoru nad zgodnością zakładowej kontroli produkcji.
W ramach zakładowej kontroli produkcji wytwórca powinien ustanowić, udokumentować i utrzymywać system ZKP, aby zapewnić, że osiągane właściwości wyrobów są zgodne z deklarowanymi. System ZKP powinien zawierać udokumentowane procedury i instrukcje robocze w zakresie procesu produkcyjnego i kontroli, procedury wprowadzenia zmian i modyfikacji, prowadzenia regularnych kontroli, badań i/lub ocen oraz wykorzystania wyników do kontroli surowców i innych dostarczanych materiałów i komponentów. Zapisy jakości powinny być czytelne i łatwe do zidentyfikowania, a ich archiwizacja nie krótsza niż 5 lat.
Wymagania systemu Zakładowej Kontroli Produkcji wytwórcy obejmują:• badania i ocenę wyrobu,• personel,• wyposażenie, • weryfikację zakupionych wyrobów,• nadzorowanie procesu,• identyfikowalność i znakowanie,• wyroby niezgodne i zażalenia na
niezgodność,• działania korygujące,• przemieszczanie, przechowywanie
i pakowanie,• dokumentację.
Zgodność wyrobu z wymaganiami normy oraz z ustalonymi wartościami wytwórca powinien wykazać za pomocą wstępnego badania typu (WBT) i Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP) łącznie z oceną wyrobu.
Ważne badaniaWstępne badanie typu należy wykonać w celu wykazania zgodności z normą przy rozpoczynaniu produkcji ze zmianami w zakresie nowej lub zmodyfikowanej konstrukcji wyrobu, nowego materiału, rozpoczęciu produkcji w ramach nowej lub zmodyfikowanej metody. WBT jest kompletnym zestawem badań lub innych procedur wyznaczających parametry osiągane przez próbki wyrobów reprezentujących dany rodzaj wyrobu.
W ramach WBT należy określić, jeżeli dotyczą następujące właściwości:• dopuszczalne odchyłki
wymiarów i kształtu,• wydłużenie,• wytrzymałość na rozciąganie,• granica plastyczności,• spawalność,• przydatność na zginanie,• wytrzymałość zmęczeniowa
istniejących stopów,• wytrzymałość zmęczeniowa
nowych stopów,• trwałość ogólna,• trwałość blach i taśm powlekanych,• trwałość blach i taśm powlekanych,
zginanych.
Jako kryterium akceptacji stosowane są odpowiednie normy odniesienia w odpowiednim poziomem akceptacji. Kryteria akceptacji i metody oceny wyrobów są powiązane ściśle z normami odniesienia, które w formie stabilizowanej pozwalają potwierdzić zgodność wyrobu. Wymagania i metody badań materiałów konstrukcyjnych dla obiektów budowlanych, powinny spełniać odpowiednie wymagania stawiane wyrobom w postaci prętów, rur, kształtowników itd. Wymagania te odnoszą się do normy wyrobu. Właściwości mechaniczne wyrobów są określone w PN-EN 1999-1-1, EN 1999 1-3 i PN-EN 1999-1-4.
Oznakowanie CESpełnienie wymagań stawianych dla WBT w zakresie metody badań, liczby próbek oraz zgodności z danym kryterium akceptacji, umożliwia wytwórcy oznakowanie CE wyrobu konstrukcyjnego, w przypadku jeżeli producent sporządził deklarację właściwości użytkowych.
Oznakowaniu CE powinny towarzyszyć następujące informację i właściwości:• numer identyfikacyjny jedności
certyfikującej,• nazwa lub znak identyfikacyjny
i adres wytwórcy,• dwie ostatnie cyfry roku, w którym
naniesiono oznakowanie CE,• numer certyfikatu ZKP,• numer normy z jej datowaniem
(EN 15088:2005),
• określenie wyrobu zgodnie z tablicą 1, kolumna „wyrób”,
• informację o stosowanych właściwościach podstawowych, które są deklarowane (np. dopuszczalne odchyłki, spawalność, podatność na zginanie, trwałość itd.),
• oznaczenie stopu aluminium i stanu.
Firma TÜV Rheinland Industry Services jest jednostką akredytowaną i notyfikowaną w zakresie oceny zgodności wyrobów budowlanych według rozporządzenia CPR między innymi w odniesieniu do normy zharmonizowanej EN 15088 (Numer identyfikacyjny 0035).
Obecnie TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o. również rozpoczęła starania o akredytację i notyfikację w przedmiotowym zakresie. Jako Notyfikowana Jednostka o numerze
identyfikacyjnym 2627 będzie prowadzić oceny zgodności wyrobów budowlanych w odniesieniu do rozporządzenia CPR w systemie 2+ (Certyfikacja Zgodności Zakładowej Kontroli Produkcji). Jednostka udostępni informację o notyfikacji na stronie www.tuv.pl. Obecnie zapraszamy do współpracy w ramach Jednostki Notyfikowanej 0035.
Leszek Zadroga - Kierownik Produktu/Rzeczoznawca TÜV Rheinland Polska. Ukończył studia o specjalizacji spawalniczej na Politechnice Śląskiej w Gliwicach, a w kolejnych latach europejskie i międzynarodowe kwalifikacje jako EWE/IWE. Posiada ponad 17-letnie doświadczenie w branży spawalniczej „zdobytej” w Instytucie Spawalnictwa, na kontraktach zagranicznych oraz jako inspektor i audytor w TÜV Rheinland Group. W TÜV Rheinland Polska jest odpowiedzialny za systemy zarządzania jakością w spawalnictwie wg norm przedmiotowych EN1090, EN3834 i inne.
01234
Aluminium Co Ltd., PO Box 23, B-1070
05
01234 – CPD – 0000
EN 15088
kształtownik wyciskany
Przewidywane zastosowanie: wewnętrzne i zewnętrzne obciążone elementy konstrukcyjne obiektów budowlanych
Dopuszczalne odchyłki wymiarówi kształtu:
Wytrzymałość na rozciąganie:Granica plastyczności:Spawalność:Podatność na zginanie:Wytrzymałość zmęczeniowa:Trwałość:
Substancje niebezpieczne(regulowane przepisami)
Przyjąć/nieprzyjmować
EN AW-6060-T6
Substancja X, mniejniż Y ppm
Informacje o właściwościach regulowanychprzepisami
Zgodność z oznakowaniem CE składającego się z symbolu „CE” ustalonego dyrektywą 93/68/EWG Zgodność z oznakowanie CE składającego się z symbolu „CE” ustalonego dyrektywą 93/68/EWG
Numer identyfikacyjny jednostki dopuszczającej
Nazwa lub znak identyfikujący i wpisany do rejestru adres wytwórcy
Dwie ostatnie cyfry roku, w którym naniesiono oznakowanie
Numer certyfikatu ZKP
Numer niniejszej Normy Europejskiej
Określenie wyrobu
Przewidywane zastosowanie
12 13
Bezpieczeństwo Bezpieczeństwo
Dbamy o jakość w spawalnictwieTÜV Rheinland Polska dysponuje jednym z największych w kraju zespołów inspektorów zajmujących się kwalifikowaniem i egzaminowaniem personelu spawalniczego oraz certyfikacją systemów w tym obszarze. Na temat praktycznych aspektów pracy osób dbających o jakość w spawalnictwie rozmawiamy z Leszkiem Zadrogą, Kierownikiem Produktu w Sekcji Spawalnictwa i Certyfikacji TÜV Rheinland Polska.
Nazwa komórki, w której Pan pracuje – Sekcja Spawalnictwa i Certyfikacji sugeruje, że to właśnie usługi związane ze spawalnictwem są głównym elementem waszej działalności. Jak to wygląda w praktyce?
Sekcja jest częścią Działu Usług dla Przemysłu, praca naszych kilkudziesięciu specjalistów (rzeczoznawców i inspektorów) to w głównej mierze certyfikacja systemów i personelu w szeroko rozumianym obszarze spawalnictwa. Do głównych usług, które możemy wymienić należą: certyfikacja personelu połączeń nierozłącznych, nadzór rynku w obszarze Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 305/2011 ustanawiającego zharmonizowane warunki wprowadzenia do obrotu wyrobów budowlanych, certyfikacji procesów w zakresie normy EN 3834, nadzór rynku w obszarze urządzeń ciśnieniowych wg Dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady 2016/68/UE, certyfikacja zakładów wg Przepisów ASME, odbiory materiałów i urządzeń wg przepisów IBR (Indian Boiler Regulation). Nasi eksperci zajmują się także opracowaniem protokołów kwalifikowania technologii spawania WPQR, usługami w obszarach antykorozji, badań nieniszczących NDT, badaniami niszczącymi oraz odbiorami i nadzorami w obszarze budownictwa. W praktyce inspektorów i rzeczoznawców TÜV Rheinland Polska można spotkać zarówno na placu budowy, np. Warsaw Spire, jak i w zakładach produkcyjnych, ośrodkach szkolenia spawaczy czy zakładach przemysłowych.
Rzeczoznawcy TÜV Rheinland codziennie odwiedzają firmy w całej Polsce. W jaki sposób ich praca wpływa na funkcjonowanie zakładów?
Nasza praca polega na stałym monitoringu
zakładów, odbiorach jednostkowych i seryjnych produktów, prowadzonych zarówno u producentów, jak i na budowach. Ponadto zajmujemy się także certyfikacją zakładów, prowadzeniem seminariów informacyjnych w celu poszerzanie wiedzy i kompetencji personelu na różnych szczeblach w zakładach produkcyjnych. Inspekcje i certyfikacje prowadzone przez naszych ekspertów mają na celu ciągłe doskonalenie procesów w zakałach, co finalnie prowadzi do poprawy jakości produkcji i osiągnięcia sukcesu rynkowego.
Zajmujecie się także kwalifikowaniem i egzaminowaniem spawaczy oraz wydawaniem tzw. paszportów. Ile takich dokumentów zostało do tej pory wydanych? Czy na podstawie wieloletniego doświadczenia egzaminatorów TÜV Rheinland Polska może Pan wyciągnąć wnioski co do poziomu kompetencji polskich spawaczy?
Faktycznie zajmujemy się kwalifikowaniem i egzaminowaniem personelu połączeń nierozłącznych w obszarze połączeń spawanych, zgrzewanych, lutowanych, klejonych itp. TÜV Rheinland Polska dysponuje jednym z największych w kraju zespołów inspektorów w tym obszarze. Współpracujemy także z kilkudziesięcioma uznanymi ośrodkami spawalniczymi. Rocznie wystawiamy około 10 000 uprawnień w tym obszarze.
Odpowiadając na pytanie dotyczące poziomu kompetencji polskich spawaczy, z pełną odpowiedzialnością powiem, że możemy pochwalić się ich umiejętnościami. Na rynku pracy polscy specjaliści w tym obszarze są bardzo poszukiwani, dobrze wynagradzani i cieszą się dużą renomą. Osoby, które mają
certyfikat, wydany przez jednostkę uznaną na całym świecie, jak TÜV Rheinland zyskują tym samym pewność zdobycia zatrudnienia w wybranym kraju.
Co reguluje norma ISO 9606? Na czym polega egzaminowanie spawaczy zgodnie z tą normą?
5 lutego 2014 roku PKN zatwierdził w Polsce normę PN-EN ISO 9606-1, która zastąpiła popularną i obowiązującą w poprzednich latach normę PN-EN 287-1 z 2011 roku. Norma z PN-EN ISO 9606-1 reguluje obszar związany z certyfikacją personelu wykonującego połączenia nierozłączne stali. W normie tej zawarte zostały zasady techniczne dotyczące egzaminu kwalifikacyjnego spawaczy. A także, co ważne – upoważnienia tego rodzaju kwalifikacji na rynku, regulowanym przepisami europejskimi, niezależnie od typu wyrobu.
Certyfikacja personelu na zgodność z wymaganiami normy PN-EN ISO 9606-1 wiąże się z przeprowadzeniem w obecności egzaminatora lub jednostki egzaminacyjnej, jaką jest TÜV Rheinland, egzaminu kwalifikacyjnego. Egzamin przeprowadzany jest najczęściej na blasze lub rurze albo na innym odpowiednim wyrobie. Powinien być przeprowadzony dla spoiny czołowej lub spoiny pachwinowej z wykorzystaniem spoiwa jednej z grup materiałowych od FM1 do FM6 i prawidłowo dobranego materiału podstawowego grup materiałowych od 1 do 11(zgodnie z ISO 15608).
Przed przystąpieniem do egzaminu kwalifikacyjnego należy również dokładnie określić pozycję spawania, aby zakres otrzymanych kwalifikacji obejmował faktycznie wykonywane prace spawalnicze. Po wykonaniu złącza egzaminacyjnego, wcześniej przygotowana próbka, prawidłowo oznaczona,
poddawana jest badaniom w zależności od rodzaju materiału i rodzaju złącza. Jeżeli próbka spełnia kryteria akceptacji dla niezgodności spawalniczych, wydawane jest świadectwo kwalifikacyjne egzaminu spawacza, które zawiera oznaczenie kwalifikacyjne w zakresie uzyskanych uprawnień, z określonym okresem ich ważności.
Eksperci TÜV Rheinland Polska dbają o jakość w spawalnictwie. Ta z kolei osiągana jest poprzez ciągłe doskonalenie procesów oraz poprawę kompetencji personelu w zakładach. Jednostka także poszerza swoje uprawnienia, uzyskując kolejne akredytacje. Co dzięki tym wysiłkom zyskają klienci?
Sektor przemysłowy w Polsce rozwija się dynamicznie, firmy z którymi współpracujemy, wchodzą na nowe rynki
jak Bliski Wschód, Ameryka Południowa, Ameryka Północna, czy rynek azjatycki. W związku z tym w naturalny sposób rosną oczekiwania ze strony naszych partnerów w zakresie odbiorów, certyfikacji personelu i zakładów. TÜV Rheinland Polska chcąc sprostać oczekiwaniom klientów i wymaganiom nowych rynków, podnosi wiedzę i kompetencje, konieczne do uzyskania nowych akredytacji, notyfikacji i uprawnień międzynarodowych. Wszystko po to, aby móc dopuszczać produkty, zakłady i personel do wprowadzania produktów i usług na nowe rynki. Poszerzanie krajowych i międzynarodowych kompetencji jednostki pozwala naszym klientom zyskać ponowność, że ich produkty dopuszczone na rynek poprzez współpracę z TÜV Rheinland Polska będą spełniały wymagania przepisów i norm krajowych i międzynarodowych obowiązujących na danym rynku.
Kamil Krzych, Kierownik Działu Jakości w Zakładach Automatyki „POLNA” S.A.:„Polna S.A. sprzedaje swoje wyroby zarówno w kraju, jak i za granicą. Głównymi kierunkami eksportu są kraje takie jak: Czechy, Niemcy, Rosja, Ukraina, gdzie mamy zawarte umowy z dystrybutorami. Rynek czeski i niemiecki funkcjonuje w ramach Unii Europejskiej i nie wymaga specjalnych dopuszczeń. Na rynku ukraińskim mamy certyfikaty wydane przez państwowe organy certyfikacji na podstawie wymagań GOST. Jeżeli chodzi o rynek rosyjski i tak zwanej Unii Celnej (Rosja, Białoruś, Kazachstan), zgodnie z wymogami obowiązujących reglamentów, mamy ustalonych przedstawicieli, którzy biorą odpowiedzialność za nasze produkty na rynku Unii Celnej i uzyskali odpowiednie certyfikacje.
Wielokrotnie korzystaliśmy z usług ekspertów TÜV Rheinland Polska, głównie pod kątem kategoryzacji danych produktów, jak również podczas projektowania, sprawdzania i wprowadzania na rynek nowych wyrobów. Korzystamy również z szerokiej oferty usług szkoleniowych oferowanych przez jednostkę. Współpraca z TÜV Rheinland Polska układa się wzorcowo, już od wielu lat.”
Bezpieczeństwo Bezpieczeństwo
Co zmienia nowa Dyrektywa ciśnieniowa?19 lipca 2016 roku weszły w życie postanowienia nowej Dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych 2014/68/UE, popularnie zwanej PED. Tym samym, po 17 latach zmieniły się przepisy, które mają wpływ na wytwórców urządzeń ciśnieniowych oraz ich importerów i dystrybutorów.
bezpieczeństwa PED. Dyrektywa wymaga, aby za zapewnienie bezpieczeństwa i zgodności urządzeń ciśnieniowych lub zespołów wprowadzonych i udostępnionych na rynku Unii Europejskiej, odpowiadały wszystkie podmioty gospodarcze uczestniczące w łańcuchu dostaw. Dyrektywa ustanowiła wymagania prawne dla każdego z nich, czyli dla:• producentów, • upoważnionych przedstawicieli producentów
zlokalizowanych poza Unią Europejską,• importerów, • dystrybutorów.
Przeprowadzenie oceny ryzyka urządzeń ciśnieniowych, będzie obowiązkiem producenta. Pełna ocena wpływu na wytwórców i jednostki notyfikowane, będzie wymagać więcej czasu i nowych interpretacji.
Zgodnie z nową Dyrektywą istniejące certyfikaty pozostają ważne. Art. 48 stanowi „Certyfikaty i decyzje wydane przez jednostki przeprowadzające ocenę zgodności według Dyrektywy 97/23/WE pozostają ważne również według niniejszej Dyrektywy.”
Jakie są okresy przejściowe?Nowa Dyrektywa została opublikowana w oficjalnym Dzienniku UE w dniu 27 czerwca 2014 roku i weszła w życie 20 dni później. Jesteśmy teraz w okresie przejściowym, w którym kraje członkowskie Unii muszą wprowadzić nową Dyrektywę do krajowego systemu prawnego, wydać stosowne rozporządzenia i podjąć czynności administracyjne po to, by nadać Dyrektywie skutek prawny. Podstawowe daty są następujące: Art. 9 – Klasyfikacja urządzeń ciśnieniowych – zmiany obowiązują od 01.06.2015 roku Art. 13 Dyrektywy 2014/68/UE
(Klasyfikacja urządzeń ciśnieniowych) zastępuje Art. 9 Dyrektywy 97/23/WE. Data stosowania od 01.06.2015. Koniec okresu przejściowego dla pozostałej części Dyrektywy 2014/68/UE – 18.07.2016. Data stosowania od 19.07.2016.
Różnorodność zmianZmiany w PED są obszerne, rozpoczynając od zmiany klasyfikacji substancji, poprzez wymagania dotyczące wytwórców i jednostek notyfikowanych, do procedur oceny zgodności. I tak:• niektóre moduły oceny zgodności zostały
przemianowane, a wymagania dotyczące wytwórców i jednostek notyfikowanych zrestrukturyzowane,
• poprzedni Art. 3 p. 3 „dobra praktyka inżynierska” został przeniesiony do Art. 4 p. 3,
• tekst, wszystkie artykuły i załączniki zostały zmodyfikowane i dostosowane do zasad referencyjnych NLF oraz dokonano dużych zmian redakcyjnych, w tym:• 37 nowych motywów,• 31 nowych artykułów,• Jeden załącznik mniej.
Art. 9 – Klasyfikacja urządzeń ciśnieniowych – zmiany obowiązują od 01.06.2015 roku.
Co się zmieni dla importerów i dystrybutorów? Jedną z cech NLF jest uznanie, że nie tylko wyłącznie wytwórca odgrywa rolę w zapewnieniu, że tylko bezpieczne i zgodne wyroby docierają na rynek Unii Europejskiej. W tym celu wszyscy uczestnicy całego łańcucha dostaw muszą odgrywać swoją rolę i dlatego nowa Dyrektywa wprowadziła termin „podmioty gospodarcze” (economic operators) i ustanowiła wymagania prawne dla każdego z nich.
Przedsiębiorstwo jest podmiotem gospodarczym według PED jeśli:• jest producentem urządzeń ciśnieniowych,• jest upoważnionym przedstawicielem producenta
zlokalizowanego poza Unią Europejską,• jest importerem urządzeń ciśnieniowych,• jest dystrybutorem urządzeń ciśnieniowych.
Nowa Dyrektywa wyjaśnia również, że jeśli importer lub dystrybutor wprowadza urządzenia ciśnieniowe lub zespoły na rynek pod swoją własną nazwą lub znakiem
Europejska Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 97/23/WE (PED) została zmieniona, co więcej uzyskuje nowy numer – 2014/68/UE. Poza nadaniem nowego numeru jest jeszcze kilka istotnych zmian, które mają wpływ na wytwórców urządzeń ciśnieniowych oraz ich importerów i dystrybutorów.
Dlaczego zmiany następują teraz?Są dwa zasadnicze powody zmian. Po pierwsze Unia Europejska zmieniła powiązane przepisy w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania substancji i mieszanin, które są obowiązkowo stosowane od 1 czerwca 2015 roku. Po drugie regulacje muszą być dopasowane do Nowych Ram Legislacyjnych (NLF), które zostały przyjęte w roku 2008.
Zgodnie z postanowieniem Komisji Europejskiej, celem NLF, jest racjonalizacja i uproszczenie zasad wprowadzania na rynek urządzeń ciśnieniowych w obliczu rosnącej konkurencji ze strony nieuczciwie certyfikowanych urządzeń. Unia Europejska spodziewa się również obniżenia kosztów przestrzegania zasad legislacyjnych dla biznesu.
Na czym polegają zmiany?Zmiany w dyrektywie są klasyfikowane jako „dopasowanie” do NLF co oznacza, że nie ma zmian w zakresie stosowania PED oraz w tablicach do określania kategorii (z wyjątkiem poprawy błędów).
Zasadnicze wymagania bezpieczeństwa nie ulegają zmianie. Główna różnica polega na podejściu do filozofii
Radosław Łoźny – Inspektor i audytor w grupie TÜV Rheinland Polska. Z wykształcenia inżynier fizyk o specjalności elektrownie jądrowe i urządzenia. Przez wiele lat projektant urządzeń ciśnieniowych. Od 2010 roku pracuje w TUV Rheinland Polska jako rzeczoznawca. Członek ASME (American Society of Mechanical Engineers). Audytor systemów zarządzania jakością według ISO 9001. Inspektor i audytor systemów jakości według dyrektywy ciśnieniowej (PED), a także autoryzowany inspektor przełożony ASME (AIS). Prowadzi szkolenia, seminaria i prezentacje z zakresu europejskiej dyrektywy ciśnieniowej oraz amerykańskich przepisów ASME.
towarowym lub też modyfikuje urządzenia w pewien sposób, to będzie uznany za producenta. Będzie więc musiał przyjąć prawną odpowiedzialność za zgodność wyrobu, włączając ocenę zgodności.
Oznaczenia niektórych modułów oceny zgodności zostały zmienione jak pokazano niżej:
97/23/EC 2014/68/EU
A1 A2
B1 B (typ projektu)
B B (typ produkcji)
C1 C2
Oraz objaśnienia, jakie moduły stosować dla poszczególnych kategorii:• Kategoria I = Moduł A• Kategoria II = Moduły A2, D1, E1• Kategoria III = Moduły B (typ projektu) + D, B
(typ projektu) + F, B (typ produkcji) + E, B (typ produkcji) + C2, H
• Kategoria IV = Moduły B (typ produkcji) + D, B (typ produkcji) + F, G, H1
Zmiana klasyfikacji substancji Dyrektywa 2014/68/UE jest w pełni stosowana od 19.07.2016 roku jakkolwiek jedna część nowej Dyrektywy jest już stosowana od 01.06.2015 roku. Jest to Rozdział 3, Art. 13 „Klasyfikacja urządzeń ciśnieniowych”. Powodem tej zmiany jest fakt, że Dyrektywa w sprawie substancji niebezpiecznych 67/548/EWG, którą PED przywołuje do klasyfikacji czynników do grupy 1 lub 2, została zastąpiona Rozporządzeniem w sprawie klasyfikacji, oznakowania i pakowania WE 1272/2008 (CLP).
Ocena wpływu dokonana przez Komisję Europejską pokazuje, że z powodu tej zmiany zaledwie kilka substancji zmieniło swoja grupę według PED. Jakkolwiek producenci jak i jednostki notyfikowane muszą poznać nowe wymagania, aby być zdolnym do ich stosowania w przypadku nowych urządzeń wprowadzanych na rynek Unii Europejskiej.
15
Ludzie Ludzie
Badania nieniszczące (NDT – Non Destructive Testing) to metody diagnostyczne, które wykorzystuje się do sprawdzania obiektów technicznych – począwszy od prostych konstrukcji np. słupa latarni, aż po konstrukcje skomplikowane np. karoserii samochodu, czy kratownicy mostu. Badania wykonywane są zarówno w trakcie ich wytwarzania, jak i podczas eksploatacji. Pozwalają sprawdzić spójność materiałową i występowanie niepożądanych wad na powierzchni oraz w objętości.
Badania nieniszczące jako „specjalizacja lekarska”Wśród badań nieniszczących można wyróżnić następujące metody: badania wizualne (VT), badania ultradźwiękowe (UT), badania magnetyczno-proszkowe (MT), badania penetracyjne (PT), badania prądami wirowymi (ET), badania radiograficzne (RT).
Biorąc pod uwagę paletę zastosowań badań NDT, personel odpowiedzialny za ich wykonywanie powinien posiadać nie tylko kompetencje co do metodyki, ale również szeroką wiedzę o obiekcie badania, jego komponentach, technologii wytwarzania i warunkach eksploatacji. Kluczowa jest również umiejętność obiektywnej oceny wyników badania, co oznacza kierowanie się w ocenie kompetencjami i bieżącą znajomością norm i przepisów z obszaru NDT. W tym kontekście do wykonywania
badań niezbędna jest swego rodzaju „specjalizacja lekarska”. Jest to trwale związane z obecnym trendem rozwojowym metod. W badaniach UT, w technice „Phased Array” stosuje się analogiczne jak w badaniach USG w medycynie zobrazowanie badanych miejsc. Z kolei w metodzie VT, podobnie jak w diagnostyce medycznej, powszechnie wykorzystuje się do badań trudno dostępnych miejsc cyfrowe endoskopy.
Kompetencje personelu badań nieniszczącychOrganizacja pracy grupy osób odpowiedzialnych za przygotowanie, wykonanie, ocenę wyników badania NDT wymaga zaplanowania i koordynacji każdego zadania, czy też projektu badawczego. Inne zadania stoją przed personelem przygotowującym i wykonującym badania, a inne przed personelem nadzoru nad badaniami, który opracowuje jego ujednoliconą metodykę w postaci procedury czy zatwierdzonych szczegółowych instrukcji badawczych. Norma EN ISO 9712 „Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących”, opisująca ramowo system kwalifikacji i certyfikacji personelu NDT, szczegółowo stopniuje zakres uprawnień, określając przy tym obszary kompetencji dla 1., 2., i 3. stopnia kwalifikacji.
I tak, personel z uprawnieniami 1. stopnia posiada kompetencje do ustawienia
parametrów aparatury i wykonywania badań NDT oraz zapisywania wyników wg określonych instrukcji badawczych. Nie może dokonywać oceny obiektu badania na podstawie uzyskanych wyników. Z kolei personel z uprawnieniami 2. stopnia, oprócz kompetencji z zakresu stopnia 1., może dokonywać oceny wyników badań, opracowywać pisemne instrukcje badawcze na podstawie norm i przepisów z obszaru NDT. Jest w pełni samodzielny na całej ścieżce, tzn. od przygotowania, wykonania badania, aż do końcowej oceny jego wyników. Natomiast personel z uprawnieniami 3. stopnia posiada pełne kompetencje przewidziane dla stopnia 2. Ponadto uprawniony jest do prowadzenia całkowitego nadzoru nad badaniami NDT, tworzenia procedur badawczych, również w tych obszarach, w których brak regulacji normatywnych. Może zatem projektować nowe rozwiązania badawcze oraz definiować kryteria interpretacji i oceny dla wyników badań tam, gdzie nie zostały one sformalizowane w postaci normy czy przepisu. Personel 3. stopnia może pełnić funkcję egzaminatorów wg EN ISO 9712, którzy weryfikują kompetencje kandydatów na 1., 2., czy 3. stopień kwalifikacji.
Zarządzanie personelem badań nieniszczących w praktyceBiorąc pod uwagę zakres uprawnień dla poszczególnych stopni kwalifikacji, w zależności od potrzeb i wagi zadań
badawczych, można w różny sposób zarządzać kompetencjami personelu NDT. Przedstawienie symulacyjne dwóch uniwersalnych przykładów organizacji badań pozwala pokazać, jak zarządzanie to może wyglądać w praktyce.
Można wyróżnić dwa warianty organizacji badań w czasie procesu wytwarzania wyrobu lub obiektu technicznego. W wariancie podstawowym, personel NDT pracujący w dziale kontroli jakości jest podzielony na zespoły. Grupa z 1. stopniem uprawnień przygotowuje i wykonuje badania wg instrukcji badawczych. Natomiast grupa z 2. stopniem odpowiedzialna jest za opracowanie instrukcji i ocenę wyników badań. Opcja rozszerzona uwzględnia dodatkową osobę z 3. stopniem uprawnień, która sprawuje nadzór nad badaniami, zatwierdza pisemnie instrukcje i w zależności od potrzeby, opracowuje procedury badań.
Badania rewizyjne i ocena stanu obiektu mogą być zorganizowane również w dwojaki sposób. W wariancie podstawowym personel NDT firmy usługowej składa się z zespołu, który wykonuje badania na obiekcie i prowadzi ocenę wraz z dostarczeniem danych do analizy. To grupa badaczy z uprawnieniami
2. stopnia, zarządzana przez właściciela firmy z wiedzą o usługach NDT, ale bez potwierdzenia kompetencji w żadnym ze stopni wg EN ISO 9712. W opcji rozszerzonej, nadzór merytoryczny nad grupą sprawuje dodatkowa osoba z uprawnieniami 3. stopnia. Jej rola polega na przygotowaniu procedur i na zatwierdzaniu instrukcji badawczych, całościowym zbieraniu wyników, ich analizie oraz zatwierdzaniu raportów.
Dlaczego warto?Niezależnie od rodzaju badań warto je przeprowadzić w rozszerzonym wariancie. Udział osób z 3. stopniem kwalifikacji pozwala lepiej usystematyzować proces, zminimalizować możliwość błędów ludzkich oraz wykorzystać wiedzę do wsparcia w ustaleniach zakresu badania, na etapie negocjacji ze zleceniodawcą. Wiedza ekspercka personelu 3. stopnia może być również wykorzystana do kontroli dostawców komponentów oraz w przypadku analizy reklamacji.
Warto też zwrócić uwagę na wagę samych badań nieniszczących. Ich wyniki są często podstawą do dalszej analizy eksperckiej
na potrzeby oceny żywotności obiektu. Personel 3. stopnia doskonale sprawdza się tutaj jako wsparcie merytoryczne – często ocena żywotności obiektu realizowana jest w oparciu o autorską, nienormatywną metodykę badań. Niejednokrotnie badania rewizyjne prowadzone są w przypadkach niezależnego sprawdzenia jakości badań NDT. Czynności te realizuje tzw. trzecia niezależna strona. Rola personelu z uprawnieniami 3. stopnia jest tutaj kluczowa – po pierwsze, sam jest w stanie poprowadzić badanie wyrywkowego miejsca na obiekcie od początku do końca, po drugie zna znacznie szerzej, wykraczając poza standardowe normy NDT, metody i techniki badań. W ten sposób trzecia strona, prowadząc swego rodzaju arbitraż ma możliwość wiarygodnego i wnikliwego odniesienia się do jakości przeprowadzonych badań.
Niezależnie jednak od stopnia posiadanych uprawnień, o sile i zaangażowaniu w odpowiedzialne zadania całego zespołu zawsze będzie decydować wszechstronne wykształcenie, wieloletnia praktyka i odwaga w stosowaniu nowoczesnej metodologii badań.
Siłą każdego przedsiębiorstwa są ludzie i posiadane przez personel uprawnienia. Sprawne funkcjonowanie firm możliwe jest między innymi dzięki swobodnemu kształtowaniu struktury kompetencji, w zależności od lokalnych potrzeb i realizowanych przez przedsiębiorstwa zadań i projektów. Ma to również miejsce w przypadku działalności produkcyjnej i usługowej NDT. W przypadku badań nieniszczących kompetencyjne zróżnicowanie kadry to również zwiększenie wiarygodności i obiektywizmu prowadzonych badań.
Znaczenie kompetencji personelu NDT
[email protected]@pl.tuv.com
Roman Gruca – Kierownik Sekcji Certyfikacji Personelu NDT w TÜV Rheinland Polska. Absolwent Wydziału Mechanicznego Technologicznego Politechniki Śląskiej w Gliwicach na kierunku Automatyka i Robotyka o specjalizacji Automatyzacja i Robotyzacja Procesów Spawalniczych. Inżynier mechanik. Z TÜV Rheinland Polska związany od 2003 roku. Certyfikator personelu i rzeczoznawca NDT w jednostce certyfikującej TÜV Rheinland Industrie Service GmbH. Posiadacz certyfikatów kompetencji w najwyższym 3. stopniu wg EN ISO 9712 – ET3, RT3, UT3, VT3, MT3, PT3.
16 17
Zapisz się na bezpłatną prenumeratę drukowanej Jakości
Jakosc
Zapisz się na newsletter z Jakością
Adres email
Imię
Nazwisko
Firma
Stanowisko
Adres do wysyłki
Skan lub zdjęcie wypełnionego formularza z tej strony prosimy przesłać na adres [email protected] lub faksem na numer +48 32 271 64 88.
Skan lub zdjęcie wypełnionego formularza prosimy przesłać na adres [email protected] lub faksem na numer +48 32 271 64 88. Na podany wyżej adres email prześlemy wiadomość z linkiem potwierdzającym chęć zapisu na elektroniczną wersję Jakości.
2016/EXPO
Specjalista Spawalnik TÜV – Specjalista w dziedzinie spawalnictwa nadzorujący zadania spawalnicze w firmie
Szkolenie
Szkolenie skierowane do pracowników firm przemysłowych z branży metalowej, energetycznej i innych, w których spawanie jest jednym z istotnych procesów produkcyjnych.
Przedsiębiorstwa ubiegające się o certyfikat lub świadectwo kwalifikacyjne według norm:
zobligowane są do zapewnienia nadzoru nad spawaniem poprzez wysoko wykwalifikowany personel nadzoru spawalniczego. Certyfikat Specjalista Spawalnik TÜV (Welding Specialist TÜV) jest dokumentem wystawionym przez niezależną międzynarodową jednostkę PersCert TÜV w Berlinie, poświadczającym posiadanie kompetencji wymaganych przez normę EN ISO 14731.
• EN 1090-1 (Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych)
• EN 15085 (Kolejnictwo – Spawanie pojazdów szynowych i ich części składowych)
• EN ISO 3834 (Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych)
• PN-M-69009 (Spawalnictwo – Zakłady stosujące procesy spawalnicze – Podział)
• PN-B-06200 (Konstrukcje stalowe budowlane – Warunki wykonania i odbioru – Wymagania podstawowe)
• EN 1090-2 (Wykonanie konstrukcji stalowych)
• EN 15085-2 (Spawanie pojazdów szynowych i części pojazdów szynowych)
• EN ISO 3834-2 (Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych)
Korzyści z uczestnictwa w szkoleniu
• Ugruntowanie umiejętności niezależnego prowadzenia, przygotowywania i monitorowania procesów produkcyjnych dla prostych i nieskomplikowanych konstrukcji spajanych
• Nabycie odpowiednich kompetencji spawalniczych pozwalających na wsparcie cyklu produkcyjnego zarówno w aspekcie technicznym, jak i biznesowym
• Zapewnienie najwyższej jakości i kontroli produktów firmy przy jednoczesnym zagwarantowaniu wysokiego poziomu bezpieczeństwa podczas spawania
• Specjalista Spawalnik TÜV to kwalifikacje potwierdzone certyfikatem PersCert TÜV poświadczającym posiadanie kompetencji wymaganych przez normę EN ISO 14731
od 21.11.2016
Kontakt:Aleksandra Przeradzkatel 32 376 29 [email protected]
Lub wejdź na stronę tuv.pl/zapisz_sie i zapisz się online
• EN ISO 3834
• EN 1090
• Dyrektywa 2014/68/UE (PED)
• Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE
• Materiałoznawstwo
• Rysunek techniczny w spawalnictwie
• Kontrola jakości antykorozyjnych powłok malarskich
• Antykorozja
• ET – badania prądami wirowymi
• UT – badania ultradźwiękowe,
w tym Phased Array oraz TOFD
• RT – badania radiograficzne, w tym ocena radiograficzna
• PT – badania penetracyjne
• MT – badania magnetyczno-proszkowe
• VT – badania wizualne
Szkolenia NDTProwadzimy szkolenia 1., 2. i 3. stopnia, spełniające wymagania normy EN ISO 9712. Oferowane szkolenia objemują zakres
dyrektywy urządzeń ciśnieniowych 2014/68/UE:
W ramach Akademii TÜV Rheinland Polska organizujemy szkolenia z zakresu badań nieniszczących, szkolenia techniczne
i spawalnicze. Ponadto oferujemy usługi doradcze dla przedsiębiorstw oraz z sukcesem realizujemy projekty współfinansowane
z funduszy europejskich. Owocnie współpracujemy z uczelniami z terenu całego kraju w zakresie organizacji i prowadzenia
studiów podyplomowych.
Szkolenia techniczneSzkolenia z tematów związanych z przemysłem, m.in.:
Kontakt:Aleksandra Przeradzkatel: 32 376 29 [email protected]/szkolenia
Akademia TÜV Rheinland Polska
