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Existe una gran variedad de piezas cerámicas que se emplean para construir pisos, las

piezas en general se caracterizan por tener un espesor delgado en comparación con sus otrasdos dimensiones (ya sea cuadradas, rectangulares o de otra geometría). Las piezascerámicas comunes en pisos son las baldosas, las losetas y sus piezas complementarias paraformar los zoclos. Las baldosas son generalmente más gruesas que las losetas.

Por lo que respecta a la superficie de las piezas esta puede ser vidriada o no vidriada,dependiendo de la durabilidad (resistencia al tráfico), apariencia, y facilidad de limpiezaque se desee. Los pisos cerámicos se forman pegando las piezas con mortero de cementoo con adhesivos preparados, Figura 3.6, una vez que ha endurecido el pegamento de

las piezas, se sellan las juntas con lechada de cemento, generalmente se usa cemento blancosolo o con algún color.

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El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes,como sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materiasprimas se cargan en el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. Elhorno se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar unatemperatura suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en unos recuperadoresconstruidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tienedos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta porcontacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire decombustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia la zona deenfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza unatemperatura de 1.200 a 800 °C. Al vidrio así obtenido se le da forma por laminación (comoen el esquema superior) o por otro método.

Vidrio (industria), sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2)fundida a altas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza,por ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidoscomo tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido,sino que se halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque estándispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidezmecánica. El vidrio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; elcalentamiento puede devolverle su forma líquida. Suele ser transparente, pero tambiénpuede ser traslúcido u opaco. Su color varía según los ingredientes empleados en sufabricación.

El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas.En frío, puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fracturaconcoidea (en forma de concha de mar).

Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleadopara fabricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales,entre ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con característicascomercialmente útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción, color… En Vidrio

(arte) se trata la historia del arte y la técnica del trabajo del vidrio).

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Materiales y técnicas

El ingrediente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir de arena, pedernal ocuarzo.

Composición y propiedades

La sílice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio. Como éste tieneun elevado punto de fusión y sufre poca contracción y dilatación con los cambios detemperatura, es adecuado para aparatos de laboratorio y objetos sometidos achoques térmicos (deformaciones debidas a cambios bruscos de temperatura), comolos espejos de los telescopios. El vidrio es un mal conductor del calor y laelectricidad, por lo que resulta práctico para el aislamiento térmico y eléctrico. En lamayoría de los vidrios, la sílice se combina con otras materias primas en distintasproporciones. Los fundentes alcalinos, por lo general carbonato de sodio o potasio,disminuyen el punto de fusión y la viscosidad de la sílice. La piedra caliza o ladolomita (carbonato de calcio y magnesio) actúa como estabilizante. Otrosingredientes, como el plomo o el bórax, proporcionan al vidrio determinadaspropiedades físicas.

Mezcla y fusión

Después de una cuidadosa medida y preparación, las materias primas se mezclan yse someten a una fusión inicial antes de aplicarles todo el calor necesario para lavitrificación. En el pasado, la fusión se efectuaba en recipientes de arcilla (barro)que se calentaban en hornos alimentados con madera o carbón. Todavía hoy seutilizan recipientes de arcilla refractaria, que contienen entre 0,5 y 1,5 toneladas devidrio, cuando se necesitan cantidades relativamente pequeñas de vidrio paratrabajarlo a mano. En las industrias modernas, la mayor parte del vidrio se funde engrandes calderos, introducidos por primera vez en 1872. Estos calderos puedencontener más de 1.000 toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil oelectricidad. Las materias primas se introducen de forma continua por una aberturasituada en un extremo del caldero y el vidrio fundido, afinado y templado, sale porel otro extremo. En unos grandes crisoles o cámaras de retención, el vidrio fundidose lleva a la temperatura a la que puede ser trabajado y, a continuación, la masavítrea se transfiere a las máquinas de moldeo.

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Moldeado

Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el soplado,el prensado, el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos (véaseVidrio (arte)), pero han sufrido modificaciones para poder producir vidrio con finesindustriales. Por ejemplo, se han desarrollado procesos de colado por centrifugadoen los que el vidrio se fuerza contra las paredes de un molde que gira rápidamente,lo que permite obtener formas precisas de poco peso, como tubos de televisión.También se han desarrollado máquinas automáticas para soplar el vidrio.

Vidrio tensionado

Es posible añadir tensiones de modo artificial para dar resistencia a un artículo devidrio. Como el vidrio se rompe como resultado de esfuerzos de tracción que seoriginan con un mínimo arañazo de la superficie, la compresión de ésta aumenta elesfuerzo de tracción que puede soportar el vidrio antes de que se produzca laruptura. Un método llamado temple térmico comprime la superficie calentando elvidrio casi hasta el punto de reblandecimiento y enfriándolo rápidamente con unchorro de aire o por inmersión en un líquido. La superficie se endurece deinmediato, y la posterior contracción del interior del vidrio, que se enfría con máslentitud, tira de ella y la comprime. Con este método pueden obtenersecompresiones de superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio.También se han desarrollado métodos químicos de reforzamiento en los que sealtera la composición o la estructura de la superficie del vidrio medianteintercambio iónico. Este método permite alcanzar una resistencia superior a los70.000 N/cm2. Véase también Recocido.

Tipos de vidrio comercial

La amplia gama de aplicaciones del vidrio ha hecho que se desarrollen numerosostipos distintos.

Vidrio de ventana

El vidrio de ventana, que ya se empleaba en el siglo I d.C., se fabricaba utilizandomoldes o soplando cilindros huecos que se cortaban y aplastaban para formarláminas. En el proceso de corona, técnica posterior, se soplaba un trozo de vidrio

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dándole forma de globo aplastado o corona. La varilla se fijaba al lado plano y seretiraba el tubo de soplado (véase Vidrio (arte): Soplado). La corona volvía acalentarse y se hacía girar con la varilla; el agujero dejado por el tubo se hacía másgrande y el disco acababa formando una gran lámina circular. La varilla se partía, loque dejaba una marca. En la actualidad, casi todo el vidrio de ventana se fabrica de

forma mecánica estirándolo desde una piscina de vidrio fundido. En el proceso deFoucault, la lámina de vidrio se estira a través de un bloque refractario ranuradosumergido en la superficie de la piscina de este material y se lleva a un hornovertical de recocido, de donde sale para ser cortado en hojas.

Vidrio de placa

El vidrio de ventana normal producido por estiramiento no tiene un espesoruniforme, debido a la naturaleza del proceso de fabricación. Las variaciones deespesor distorsionan la imagen de los objetos vistos a través de una hoja de ese

vidrio.

El método tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio laminadobruñido y pulimentado, conocido como vidrio de placa. Éste se produjo por primeravez en Saint Gobain (Francia) en 1668, vertiendo vidrio en una mesa de hierro yaplanándolo con un rodillo. Después del recocido, la lámina se bruñía y pulimentabapor ambos lados (véase Operaciones de acabado). Hoy, el vidrio de placa se fabricapasando el material vítreo de forma continua entre dobles rodillos situados en elextremo de un crisol que contiene el material fundido. Después de recocer la láminaen bruto, ambas caras son acabadas de forma continua y simultánea.

En la actualidad, el bruñido y el pulimentado están siendo sustituidos por el procesode vidrio flotante, más barato. En este proceso se forman superficies planas enambas caras haciendo flotar una capa continua de vidrio sobre un baño de estañofundido. La temperatura es tan alta que las imperfecciones superficiales se eliminanpor el flujo del vidrio. La temperatura se hace descender poco a poco a medida queel material avanza por el baño de estaño y, al llegar al extremo, el vidrio pasa por unlargo horno de recocido.

En arquitectura se emplea vidrio laminado sin pulir, a menudo con superficiesfigurativas producidas por dibujos grabados en los rodillos. El vidrio de rejilla, quese fabrica introduciendo tela metálica en el vidrio fundido antes de pasar por losrodillos, no se astilla al recibir un golpe. El vidrio de seguridad, como el utilizado enlos parabrisas de los automóviles o en las gafas de seguridad, se obtiene tras lacolocación de una lámina de plástico transparente (polivinilbutiral) entre dosláminas finas de vidrio de placa. El plástico se adhiere al vidrio y mantiene fijas lasesquirlas incluso después de un fuerte impacto.

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Botellas y recipientes

Las botellas, tarros y otros recipientes de vidrio se fabrican mediante un procesoautomático que combina el prensado (para formar el extremo abierto) y el soplado(para formar el cuerpo hueco del recipiente). En una máquina típica para soplarbotellas, se deja caer vidrio fundido en un molde estrecho invertido y se presionacon un chorro de aire hacia el extremo inferior del molde, que corresponde al cuellode la botella terminada. Después, un desviador desciende sobre la parte superior delmolde, y un chorro de aire que viene desde abajo y pasa por el cuello da la primeraforma a la botella. Esta botella a medio formar se sujeta por el cuello, se invierte y

se pasa a un segundo molde de acabado, en la que otro chorro de aire le da susdimensiones finales. En otro tipo de máquina que se utiliza para recipientes de bocaancha, se prensa el vidrio en un molde con un pistón antes de soplarlo en un moldede acabado. Los tarros de poco fondo, como los empleados para cosméticos, sonprensados sin más.

Vidrio óptico

La mayoría de las lentes que se utilizan en gafas (anteojos), microscopios,telescopios, cámaras y otros instrumentos ópticos se fabrican con vidrio óptico

(Véase Óptica). Éste se diferencia de los demás vidrios por su forma de desviar(refractar) la luz. La fabricación de vidrio óptico es un proceso delicado y exigente.Las materias primas deben tener una gran pureza, y hay que tener mucho cuidadopara que no se introduzcan imperfecciones en el proceso de fabricación. Pequeñasburbujas de aire o inclusiones de materia no vitrificada pueden provocardistorsiones en la superficie de la lente. Las llamadas cuerdas, estrías causadas porla falta de homogeneidad química del vidrio, también pueden causar distorsionesimportantes, y las tensiones en el vidrio debidas a un recocido imperfecto afectantambién a las cualidades ópticas.

En la antigüedad, el vidrio óptico se fundía en crisoles durante periodosprolongados, removiéndolo constantemente con una varilla refractaria. Después deun largo recocido, se partía en varios fragmentos; los mejores volvían a sertriturados, recalentados y prensados con la forma deseada. En los últimos años se haadoptado un método para la fabricación continua de vidrio en tanques revestidos deplatino, con agitadores en las cámaras cilíndricas de los extremos (llamadashomogeneizadores). Este proceso produce cantidades mayores de vidrio óptico, con

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menor coste y mayor calidad que el método anterior. Para las lentes sencillas se usacada vez más el plástico en lugar del vidrio. Aunque no es tan duradero ni resistenteal rayado como el vidrio, es fuerte y ligero y puede absorber tintes.

Se conoce como material refractario a aquellos materiales cuyas propiedadespermiten que pueda soportar temperaturas muy elevadas, sin embargo estos deben desoportar una temperatura en específica sin sufrir ningún tipo de deterioro en suscondiciones internas, como por ejemplo la corrosión. Esta condición permite que losmateriales refractarios sean utilizados en todos los hornos de fabricación, ya sea en lasrefinerías, industria química, metalurgia, industrias de vidrio y cerámica. El materialrefractario conocido por excelencia es la cerámica. Estos materiales están formados porpartículas diminutas de oxido, las cuales están unidas a otro material de característicasrefractarias pero mas fino.

En el área de construcción podemos encontrar varios ejemplos de materialesrefractarios, tenemos el cemento refractario el cual es utilizado para soportar además derevestir paredes, así mismo se encuentra el ladrillo refractario es muy resistente a las altastemperaturas y a los casos de abrasión, sus caras están caracterizadas por ser lisas ademásde que es un buen aislante térmico. Los materiales refractarios se pueden clasificar en

cuatro categorías, están los ácidos, los básicos, los neutros y los especiales. El primer grupocorrespondiente a los ácidos incluyen materiales como la arcilla de alumina y de sílice, sonmateriales poco costosos pero tienen la desventaja de ser materiales muy débiles, losrefractarios básicos están basados en la periclasa o la magnesia, estos tienen la propiedad detener un punto de fusión bastante elevado, por lo general son mas costosos que los ácidos.Los materiales refractarios neutros funcionan como barreras entre los ácidos y los básicos,ejemplos de estos son la magnesita y la cromatina. Por ultimo, los refractarios especiales

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son utilizados cuando no hay una disponibilidad de oxigeno con facilidad, ejemplos deestos son el carbono y el grafito.

Las propiedades más importantes de los refractarios cerámicos es su resistencia abajas y altas temperaturas, además de su densidad. Los refractarios densos con baja

porosidad tienen mayor resistencia a la corrosión y a la erosión. Los materiales refractarioscerámicos son aquellos cuyo punto de fusión es mayor a 1700 grados Celsius. Lasprincipales aplicaciones de estos materiales son : los ladrillos de circonio , los cuales sonutilizados en la realización de pavimentos y toberas de vertido continuo , están los ladrillosde sílice los cuales son utilizados en los hornos cerámicos y los hornos coque , los ladrillosde alta alumina son aquellos utilizados en la regeneración de hornos de dañados por ácidos ,también tenemos los ladrillos refractarios de alta resistencia , estos son utilizados en losrevestimientos para hornos de cal y de cemento , por ultimo tenemos los ladrillos demagnesita , estos se aplican en los óxidos de fabricación del acero.

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Las aplicaciones de los materiales bituminosos son: pavimento vial, reparacionescon mortero asfáltico, impermeabilizaciones, (emulsiones , membranas asfálticasprefabricadas, asfalto en caliente), pinturas asfálticas, y otros productos auxiliares.

Pavimentación vial

El mayor volumen de los productos bituminosos se destina para pavimentación vial.Se trata de dar un tratamiento superficial al camino que consiste en la aplicación de una ovarias capas de un producto bituminoso alternadas con árido debidamente compactado.Se puede aplicar el producto en caliente, como aquí en el Uruguay, o en forma deemulsiones, como es la tendencia mundial.

Mortero asfáltico

Para la aplicación se debe limpiar la superficie de basura, polvo, arcilla, vegetación,

etc. Seguidamente se aplica, si está indicado, un riego de liga o tapón (una parte deemulsión por tres partes de agua).Luego se aplica la mezcla cuya trabajabilidad debe serbuena, (estado semilíquido). Se compactará si así se requiere.

El equipo usado deberá estar en condiciones óptimas de trabajo. Se deberá hacer lasaplicaciones del mortero en forma continua por lo que va ha exigir por lo menos dosmáquinas aplicadoras.

Algunas fallas posibles en la aplicación pueden ser la irregularidad del mezclado,mal estado de los hules de las máquinas, deformaciones geométricas de la rastra, pavimentosucio, mala dosificación de los componentes, falta de agua , falta de calidad de losagregados pétreos, calidad de la emulsión, los aditivos, otros.

Emulsiones asfálticas

Aplicación de las emulsiones asfálticas: Principalmente se utilizan paraimpermeabilizar azoteas, muros, jardineras, etc.

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Cuando se aplica es necesario colocar membranas de refuerzo. Son barreras físicasque evitan el agrietamiento y ayudan a prolongar la vida útil de la impermeabilización porla siguiente razón: el envejecimiento de un producto bituminoso se produce desde afuerahacia adentro, en virtud de que al polimerizarse aumenta su peso y se hunde, subiendo en sulugar material del interior, más liviano, que a su vez se polimeriza y se hunde, creándoseunas “corrientes” similares a las convectivas, que aceleran la degradación del producto. Lasmembranas de refuerzo contribuyen a obstaculizar dichas “corrientes”.

Estas barreras físicas deben de cumplir con las siguientes condiciones:

• Que resistan el esfuerzo necesario para evitar el agrietamiento.

• Que permitan el secado de las capas inferiores.

• Que sean durables.

Se han utilizado como membrana de refuerzo cartón embreado, arpillera vegetal,arpillera plástica, polietileno 100 micrones (complemento opcional para una correctaimpermeabilización de superficie con emulsiones), etc., pero la que tiene una mejorperfomance y cuyo uso es el más difundido es el velo de vidrio, que tiene entre susventajas:

• estabilidad química.

• resistencia a la tracción.

• flexibilidad.

• resistencia a la intemperie y a los ataques bacterianos.

• no absorbe sustancia plastificante.

• gran porosidad.

• es de fácil aplicación.

Pasos necesarios para realizar una impermeabilización:

1. la superficie a impermeabilizar, en caso de ser nueva, debe de ser terminada con un

alisado de arena y portland 4X1.

2. una primera capa de emulsión, llamada mordiente (1 parte emulsión, 1 parte agua)para mejorar la adherencia y sellar los poros.

3. capa de emulsión sin diluir, una capa de velo de vidrio, y otra capa de emulsión.

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4. tantas capas como indique la memoria constructiva (mínimo en azoteashorizontales: dos). Para techos planos 5 kg/m2 , para mayores pendientes se reducenlas cantidades.

Una vez que se realice la capa impermeable hay que protegerla de los elementos

climáticos que favorecen su envejecimiento.

Una posible protección es el llamado aluminio asfáltico, que es una pintura especiala base de materiales bituminosos, solventes y polvo de aluminio. La tratamos más adelante.

Otra forma de proteger la impermeabilización es colocar una capa protectora dearena y portland o tejuelas cerámicas, colocando una capa separadora, usualmente de papelkraft, que evita que las dilataciones de la capa protectora superior arrastren a la capaimpermeable y la fisuren. Es una solución apta para azoteas transitadas.

Es deseable también agregar sobre la impermeabilización algún material aislante del

calor, como pueden ser planchas de poliestireno expandido (espuma - plast) ya que las altastemperaturas producidas por los rayos solares (U.V.) son uno de los factores deenvejecimiento de los productos bituminosos.

Impermeabilizante para azotea

Se aplica : limpieza de la cubierta, reposición de revoques, bocas de desagüe,sellado de grietas. Luego se coloca el impermeabilizante en un total de 4k/m2, en dos o másmanos. Se recubrirá en caso de que no se transite con arena gruesa o aluminio asfáltico,cubriendo toda la superficie. En caso que no se transite se hará un alisado de arena y

Pórtland, se colocará tejuelas, piedra laja o baldosas, separadas de la impermeabilizaciónpor placas de poliestireno expandido o papel kraft o polietileno, permitiendo que se muevaindependiente de la misma.Se aplica : limpieza de la cubierta, reposición de revoques, bocas de desagüe, sellado degrietas. Luego se coloca el impermeabilizante en un total de 4k/m2, en dos o más manos.Se recubrirá en caso de que no se transite con arena gruesa o aluminio asfáltico, cubriendotoda la superficie. En caso que no se transite se hará un alisado de arena y Pórtland, secolocará tejuelas, piedra laja o baldosas, separadas de la impermeabilización por placas depoliestireno expandido o papel kraft o polietileno, permitiendo que se mueva independientede la misma.

Pinturas

• Forma de aplicación de las pinturas protectoras es:

• Las superficies a pintar deben estar limpias, secas y firmes.

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• El producto cubre en una sola mano, por supuesto que con dos manos la protecciónes mayor.

• Usar pincel, rodillo o soplete para la aplicación.

•

El tiempo entre cada mano es de 12 horas.• En azoteas se debe dejar pasar entre 4 o 5 días antes de aplicar sobre las

impermeabilizaciones nuevas , dependiendo de la temperatura .

• Sobre las viejas cepillar y limpiar previamente.

• Sobre el hierro y acero aplicar previamente un fondo antióxido sintético. Sobrechapa galvanizada se limpia y se aplica el producto tal cual.

• Rinde por mano de 12 a 16 metros cuadrados por litro según el tipo de superficie.

Membranas

Usos de las membranas asfálticas prefabricadas :

Se utilizan en techos de hormigón , chapa y madera . En pisos , sótanos, terrazas y jardines sobre losa. Tanques, silos, piletas y canales. Fundaciones, diques y represas.

Colocación de las membranas:

En cualquier sustrato que esta se coloque , deberá tener la resistencia y la pendienteadecuada , y deberá permitir la evacuación del agua con facilidad.

- Anclaje de la membrana al sustrato: 3 sistemas básicos de anclaje: sistemaadherido. el flotante, el parcialmente adherido, el sistema adherido..El más recomendableen caso de duda es el adherido por ser el que brinda mayor seguridad.

- La cubierta deberá estar limpia , libre de polvo, suciedades, óxidos, musgo, etc.Debe estar seca en caso de que haya acumulado agua . Debe ser firme, plana y uniforme(evitar fisuras, irregularidades, rugosidades, que pueden dañar la membrana).

- Se debe verificar la correcta distribución y sellado de las juntas de dilatación. En caso de

cubiertas de chapa se ajustarán los bulones de anclajes de las chapas, se tratarán las zonasafectadas por la corrosión con pinturas antióxido.

- La imprimación se colocará en las zonas donde se va adherir la membrana a lacubierta, incluyendo babetas y muros de carga. Este material imprimante deberá dejarsesecar previamente a la colocación de la membrana, verificando que no se produzcadesplazamiento ni desprendimiento del mismo. Este adhesivo es en base a asfalto paracolocación en frío, de base solvente.

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- El soldado de la membrana se hará: Los rollos de membrana deben colocarsesucesivamente desde la parte más baja a la más alta de la cubierta. Se calentará la superficiedel film antiadherente con un soplete a gas adecuado, fundiendo el polietileno yparcialmente el asfalto hasta que aparezca un brillo superficial, cuidando que la llama no

queme el asfalto o el alma central. Luego se adhiere a la cubierta con una leve presión queayude a que el asfalto se distribuya uniformemente sobre toda la zona de contacto. Elexudado se lleva al borde , donde se regulariza con un cuchara metálica caliente., lograndoun acabado homogéneo. El segundo rollo se colocará al lado del primero siguiendo lapendiente de la cubierta, se calentarán con un soplete ambas membranas a soldar y se juntarán realizando el prolijado de la zona de soldadura como se hizo con la primeramembrana , y así sucesivamente con el resto d los rollos. En el caso de que la terminaciónsea un foil de aluminio, se pintará la unión con pintura aluminizada con base asfáltica,logrando mayor protección a las uniones y mejor aspecto de terminación.

Se debe tener cuidado con los bordes , las babetas, las bajada pluviales, etc, porposibles filtraciones. Se deberá probar la impermeabilización con una prueba deestanqueidad para verificar que no existan filtraciones o zonas con problemas deadherencia, una vez finalizada la colocación de la membrana. Para ello se taparán losdesagües y se inundará el techo hasta una altura aproximadamente de 5cm por un períodode 24 a 48hs.

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