1

Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi

dengan Metode Systematic Layout Planning

(Studi Kasus Relokasi dan Relayout Pabrik PT. BI – Surabaya)

Sritomo Wignjosoebroto, Arief Rahman, dan Yuri Endrianta

Laboratorium Ergonomi, Aplikasi dan Perancangan Sistem Kerja

Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember - Surabaya

Ph/Fax ; (031) 5939361, 5939362; Email : msritomo@rad.net.id ; arief21677@yahoo.com

Abstrak

Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah

industri manufaktur. Saat ini PT. BI - Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetap

menggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya

terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga

perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK.

Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran

material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada

tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi

dan merancang alternatif layout baru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout

Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif

rancangan layout dibandingkan performansinya dengan layout awal menggunakan simulasi. Dari

hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien.

Kata kunci : Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, dan Simulasi - Arena

Abstract

Facilities layout plays an important role in an existing manufacture industries. At present, PT. BI –

Surabaya, which is one of a national company have been relocating its factory and plan to remain

using the old layout to be applied in new location. The old layout was indicating many problems such

as the distance of material handling distance and the cycle time was considered too long. For this kind

of reason, the Division of PJIK has made a proposal to evaluate and try to design a new layout.

When the old layout analysis has been conducted, the alternatives of the new design layout is proposed

by considering the material flow, bottleneck and its cycle time. To minimize the bottleneck and the

cycle time, at the early stage is done by line balancing. New layout is designed by using the SLP

method, and also taken attention to the facilities relationship. Block layout is created by using the

Corelap and Flap method. After new design alternative layout has been decided, then the performance

of old layout will be compared with the new layout used Arena Simulation method. As the result of

the study, the new layout has been proved better than the old ones.

Keywords: Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, and Simulation - Arena

2

1. Pendahuluan

Pada dasarnya tata letak fasilitas produksi merupakan salah satu elemen dasar dalam

perancangan stasiun kerja. Tata letak fasilitas produksi pada stasiun kerja perlu dirancang

dengan baik, supaya aliran produksi dapat berjalan dengan lancar, efektif dan efisien. Hal ini

dapat dilakukan dengan cara mengatur layout pabrik sedemikian rupa berdasarkan hubungan

kedekatannnya. PT. BI - Surabaya adalah sebuah industri manufaktur nasional yang

memproduksi alat-alat berat. Salah satu produknya adalah road roller atau mesin gilas yang

diproduksi oleh divisi PJIK (Peralatan Jalan & Industri Kecil). Saat ini PT. BI - Surabaya

telah melakukan relokasi pabriknya yang ada di Surabaya untuk kemudian dipindahkan ke

Gresik. Divisi PJIK dalam hal ini berencana untuk tetap menggunakan rancangan layout

fasilitas produksi lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Sementara itu dari

pengalaman dan evaluasi yang pernah dibuat terhadap layout lama tersebut ada indikasi

kurang tepat berdasarkan besarnya jarak perpindahan material selama proses produksi

berlangsung dan cycle time yang dirasakan juga terlalu lama.

Pola penetapan tata-letak (Layout) yang telah diaplikasikan di Divisi PJIK cenderung

berdasarkan tipe process layout murni. Disisi lain variasi produk pada divisi PJIK cenderung

tidak terlalu banyak, sehingga oleh sementara pihak dianggap kurang sesuai untuk

menerapkan tipikal layout seperti process layout. Berdasarkan alasan-alasan tersebut, dan

senyampang terbuka kemungkinan untuk melakukan evaluasi dan relayout; maka dilakukan

langkah penelitian dengan tujuan untuk menata kembali tata letak fasilitas produksi di divisi

PJIK yang lebih efektif-efisien di lokasi pabrik yang baru.

2. Perumusan masalah

Permasalahan dalam penelitian ini adalah melakukan perancangan ulang (relayout) tata letak

fasilitas produksi yang ada Divisi PJIK PT. BI – Surabaya di lokasinya yang baru (Gresik)

dengan tujuan untuk meminimalkan jarak perpindahan material (material handling) dan cycle

time. Sebagai tolok ukur keberhasilan dilakukan dengan membandingkan antara rancangan

layout lama (lokasi pabrik di Surabaya) dengan rancangan layout fasilitas produksi di lokasi

baru yang diusulkan.

3. Ruang lingkup penelitian

Ruang lingkup penelitian terbatas pada perancangan tata letak fasilitas dilakukan pada lantai

produksi di Divisi PJIK yang menghasilkan produk mesin gilas (road roller). Sedangkan

asumsi yang diambil antara lain adalah tidak ada penambahan mesin baru, tidak ada

perubahan macam produk maupun proses produksi, dan perubahan-perubahan layout tidak

akan menimbulkan permasalahan yang berkaitan dengan aspek biaya maupun finansial bagi

perusahaan.

4. Metode penelitian

Metode penelitian memberikan gambaran proses penelitian secara menyeluruh yang

dirancang secara sistematis sehingga mudah untuk diikuti alurnya. Langkah-langkah

3

penelitian ini secara terdiri dari 5 (lima) tahapan, yaitu dari tahapan awal berupa

pengumpulan data sampai dengan tahapan akhir berupa evaluasi dan penetapan rancangan

(layout) yang paling tepat untuk diimplementasikan. Penentuan parameter evaluasi ditetapkan

berdasarkan jarak perpindahan material (material handling), berkurangnya bottleneck dan

cycle time. Pada tahap awal, data yang dikumpulkan meliputi data untuk pengukuran kerja

dan data untuk pengembangan model yang dilakukan dengan metode simulasi. Data yang

akan dikumpulkan adalah antara lain berupa data primer yang meliputi jarak antar mesin,

waktu operasi, ukuran luas bangunan, dll. Data sekunder antara lain meliputi rancangan

layout awal, jenis dan spesifikasi mesin, jenis dan spesifikasi produk, aliran proses produksi,

dll. Tahapan dalam penelitian ini selanjutnya dapat dilihat dalam gambar 1 berikut :

Penentuan parameter

evaluasi

- jarak material handling

- bottleneck

- cycle time

Identifikasi

masalah

Penetapan

tujuan

penelitian

Studi pustaka

Studi

pendahuluan

lapangan

Analisa dan

interpretasi

Penarikan

kesimpulan dan

saran

Tahap

identifikasi

masalah

Tahap

perancangan

Tahap

analisa

Tahap

penarikan

kesimpulan

Pengumpulan

data awal

Tahap

Pemodelan

Line Balancing

lintasan produksi

Perancangan

layout baru dengan

metode SLP

Evaluasi layout baru

dengan metode simulasi

Pemodelan awal

layout lama

Validasi dan

verifikasi model

Pemodelan

layout baru

Gambar 1. Langkah-Langkah Penelitian

4

5. Pengumpulan data

5.1. Layout awal (lama).

Layout awal untuk lantai produksi divisi PJIK Gresik direncanakan masih sama seperti layout

sebelum relokasi (Surabaya). Luas area yang tersedia adalah panjang 90 meter dan lebar 60

meter (lebih kecil daripada layout lama di Surabaya). Pabrik terbagi menjadi empat kolom

dengan gang utama (main aisle) selebar 5 meter di tengah-tengah lantai produksi. Pada

layout awal ini masih belum mengakomdasi adanya gudang produk jadi. Gambar 2 berikut

Gambar 2. Layout Awal (Lama) Divisi PJIK – PT. BI – Surabaya

ini menunjukkan rancangan layout awal (lama) PT. BI – Surabaya, dimana telah

mengindikasikan adanya aliran material yang tidak teratur dan bolak-balik (back-tracking) .

Misalnya pada pembuatan body, disini material plat dibawa dari gudang ke gas cutting area,

kemudian ke bagian press & roll dan welding area lalu ke milling machine, kembali lagi ke

NC Horisontal boring lalu ke radial drill dan kembali lagi ke CNC Lathe dan kemudian ke

bagian assembling area yang jaraknya dekat dengan milling machine dan radial drill (bisa

dilihat diagram aliran pada gambar 2) .

5.2 Deskripsi produk

Static Road Roller berbentuk seperti kendaraan bermotor pada umumnya, dapat dibagi

menjadi enam bagian utama yang dapat dilihat pada gambar 4.2. Bagian pertama merupakan

bagian body yang terbuat dari bahan dasar plat, yang terdiri dari body atas, body samping,

Gas Cutting Area

Welding Area

Jig

Fix

ture

Press & Roll Plate

Shearing

Vertical Lathe

Machinery

Horisontal

Milling Machine

Pa

intin

g

Asembling Area

Assbling Area

Gear Box

Sub Assembly

WIP

Storage

QC

RoomTool Storage

Spare Part

Storage

Gear Making

Gear Making

Grinding areaCNC Lathe

NC Horizontal Boring

Hardening Area

Sand

Blasting

Quenching

Area

Milling Machine

Lathe Conventional

Radial Drill

90 Meter

60

Me

ter

Maintenance

Area

Sawing

Measuring

machine

5

body belakang serta atap. Pada bagian atas, terdapat pipa besi berjumlah empat yang

merupakan tiang penyangga atap. Di bagian samping terdapat airvent untuk sirkulasi udara

Gambar 3. Part Manufacturing Mesin Gilas

Bagian kedua adalah sasis. Sasis ini meliputi komponen rangka body, sistem kemudi, dan

rem. Rangka ini akan menopang body MG yang juga terhubung dengan sistem kemudinya.

Bagian ketiga adalah gearbox. Gearbox tersusun atas rumah gearbox dan komponen gearbox.

Di dalam komponen gearbox terdapat banyak parts meliputi roda gigi, bolt, shaft, handle,

bush, dan bearing. Rumah gearbox meliputi cover plate dan frame. Bagian keempat adalah

roller sebagai roda berjalan MG serta bagian yang digunakan untuk meratakan aspal. Roller

ini terbagi atas roller depan dan roller belakang. Kedua roller ini mempunyai permukaan

yang rata dan halus namun berbobot berat. Pada bagian dalam roller terdapat as roda. Bagian

kelima adalah bridge frame yang berguna sebagai penyangga roller depan serta

menghubungkannya dengan sistem kemudi MG. Bridge frame ini berupa batangan besi yang

menjepit roller depan agar dapat berputar sesuai kemudi. Bagian keenam yaitu clutch. Clutch

berfungsi sebagai kopling dalam menunjang sistem transmisi MG.

6. Pengolahan data

6.1 Keseimbangan lintasan (line balancing)

Merupakan metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan

pengelompokkan operasi kerja dalam suatu stasiun kerja. Operasi kerja yang terlibat pada

pembuatan produk mesin gilas meliputi 14 (empat belas) macam operasi yaitu mulai dari

operasi 1 berupa pembuatan body atas sampai dengan operasi no 15 berupa aktivitas painting

dan funishing.

Adapun perhitungan line balancing menggunakan 3 metode, yaitu : Metode Largest

Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester (K&W) dan Ranked Positional Weight(RPW).

Adapun hasil perhitungan yang dipergunakan untuk tahap selanjutnya adalah metode yang

memberikan balance delay terkecil, yaitu terpilih metode Ranked Positional Weight (Tabel

1). Langkah awal adalah menentukan bobot operasi metode baru yang kemudian diurutkan,

yaitu :

Tabel 1. Bobot Operasi

6

Adapun perhitungan balance delay diperoleh dengan menggunakan persamaan :

nTek

TwcnTekBd

dimana Twc = 501.6, n = 5 dan Tek = 117.8 maka :

Bd = 5(117.8) – 501.6 = 0,1484

5(117.8)

atau 14,84%; dan balance efficiency (Eb) = 100%-Bd = 100% - 14,84% = 85,16%.

Sedangkan tabel hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight yaitu :

Tabel 2. Rank Positioned Weight

7

1

3

2

4

7

5

8

9

10

11

6

12

13

14 15

18

20.6

17

16.6

47.4 13.4

16.8

7.2

31.2

30

69.8

36.8

63

53.4

60.4

Gambar 4. Presedence Diagram Hasil RPW

Dari hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight diperoleh

pengklasifikasian departemen yang baru yaitu:

Departemen SK (Sasis – Komponen gearbox) dengan operasi 5,7.

Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9.

Departemen RCA (Rumah gearbox – Clutch – Atap body) dengan operasi 6,8,2.

Departemen BR (Body – Roller) dengan operasi 1,3,4,10,11.

Departemen PA (Painting - Assembly) dengan operasi 12,13,14,15.

Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi, ruangan dibagi berdasarkan proses produksi

yang ada, terdiri dari :

Departemen SK (ruang pembuatan sasis & komponen gearbox) terdiri dari 21 buah

mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen sasis & komponen gearbox.

Departemen BF (ruang pembuatan bridge frame) terdiri dari 8 buah mesin yang

dibutuhkan untuk memproduksi komponen bridge frame.

Departemen RCA (ruang pembuatan rumah gearbox, clutch, dan atap) terdiri dari 23

buah mesin.

Departemen BR (ruang pembuatan body dan roller) terdiri dari 28 buah mesin yang

dibutuhkan untuk memproduksi komponen body depan, samping, belakang serta roller

depan dan roller belakang.

Departemen PA (ruang assembly dan painting) dengan luas total 1262.8 m2.

8

Gudang bahan baku, merupakan ruangan untuk menyimpan bahan baku/material. Luas

totalnya sebesar 475.2 m2.

Gudang barang jadi dan inspeksi digunakan untuk menginspeksi barang jadi dan

menyimpannya dengan luas total 550 m2.

WIP Storage merupakan ruangan untuk menyimpan barang setengah jadi.

Maintenance Area merupakan ruangan untuk memperbaiki dan merawat peralatan

produksi.

Tool Storage merupakan ruangan untuk menyimpan peralatan penunjang produksi.

Main Aisle merupakan area gang utama untuk ruang gerak dan perpindahan.

6.2 Perhitungan kebutuhan ruang

Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi, ruangan dibagi berdasarkan kebutuhan ruang

tiap mesin, jumlah mesin, area fasilitas penunjang, allowance serta aisle space.

Tabel 3. Perhitungan kebutuhan ruang

Departemen SK (sasis & komp.gearbox)

Departemen BF (bridge frame)

Departemen RCA (rumah gearbox,clutch,atap)

9

Departemen BR (body,roller)

Departemen PA (assy-painting)

Fasilitas Penunjang

10

Tabel 5. Total Kebutuhan Ruang

6.3. Perancangan Layout

Penentuan layout suatu departemen operasi kerja didasarkan pada hasil departemen/ stasiun

yang telah terbentuk dari metode line balancing. Perancangan Layout dilakukan dengan

menggunakan metode (Systematic Layout Planning) SLP. SLP merupakan suatu pendekatan

untuk perencanaan layout dengan langkah pendekatan sistematis. Pertimbangan yang dipakai

untuk perencanaan harus berdasarkan data kegiatan produksi, baik yang sedang berlangsung

maupun yang akan datang (diramalkan). Adapun langkah-langkah yang ditempuh dalam

pembuatan layout pada penelitian ini terdiri atas 2 cara antara lain:

Relationship Diagram

Merupakan teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau

mesin berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin

tersebut. Fungsinya adalah menggambarkan hubungan kedekatan antar fasilitas berdasarkan

alasan – alasan tertentu. Metode yang digunakan adalah algoritma Corelap yang meng-

konversikan data kualitatif ke dalam data kuantitatif. Pengisian data dan konstruksi

pembuatan dilakukan oleh seorang ahli yang mengerti tentang sistem produksi secara

11

keseluruhan, dalam hal ini pengisian data dan konstruksi layout dibuat oleh kepala Bagian

Produksi Div. PJIK di PT. BI – Surabaya.

Relationship chart

Korelasi antar fasilitas dibagi atas A=32 (Absolut), E=16 (Especially Important), I=8

(Important), O=4 (Ordinary), U=2 (Unimportant), dan X=-32 (Undesirable).

Relationship chart fasilitas produksi Dep. SK dapat dilihat pada tabel 6.

Tabel 6. Relationship chart fasilitas produksi Dep. SK

Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio)

Nilai TCR diperoleh dari pengkuantitatifan nilai yang ada di relationship chart, misalnya A =

32; E = 16; dst.

Tabel 7. Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio) Dep. SK

Pembagian area layout

12

Luas seluruh mesin untuk departemen SK adalah 469.15 m2, dengan tambahan ruang gerak

dan aisle (rata-rata selebar 1 m tiap mesin) sehingga luas departemen ini menjadi 670.45 m2.

Optimalisasi layout departemen SK menggunakan asumsi: 120 kotak mewakili 469.15 m2.

Gambar 5. Area layout Dep. SK

Layout optimal

Optimasi tata letak mesin menggunakan metode Corelap dengan alokasi luas seluruh mesin

pada tiap departemen serta tambahan allowance untuk ruang gerak operator dan aisle. Dari

hasil pembagian area layout di atas didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu

Departemen SK (sasis-komponen gearbox) Yang dapat dilihat pada gambar 6.

13 12

1011

6

12

8

5

10 10

7

9 4

3

14

15

13

1611

aisle

2

Gambar 6. Layout optimal Dep. SK

Dengan cara yang sama didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu Departemen

BF (bridge frame), Departemen RCA (rumah gearbox-clutch-atap), Departemen BR (body-

roller) dan Departemen PA (painting-assembly).

12

3

4

6

5

7

8

Gambar 7. Layout optimal Dep. BF

13

6

9

4

10

2

8

53

17

12 1413

11

Gambar 8. Layout optimal Dep. RCA

3

12

1414 15 15

15

1 112

4

6

7

5 9 10

8

13

11

Gambar 9. Layout optimal Dep. BR

1

sub assy.

Body-sasis

2

sub assy.

Clutch-

gearbox

3

assembly MG

(road roller jadi)

4

Painting

Gambar 10. Layout optimal Dep. PA

Dep. BF Dep. PA

Maintenance

Area

Gudang bahan baku

WIP Storage

Gudang barang jadi

Jig

Fixture

Area

Tool

Storage

Ma

in A

isle

Dep. SK

Dep. BR

Dep. RCA

Gambar 11. Layout seluruh lantai produksi

Algoritma 2-Opt

Metode ini menggunakan bantuan software FLAP. Metode ini tergolong pendekatan metode

kuantitatif. Dengan menggunakan software FLAP, langkah-langkah yang harus dilakukan

dalam merancang layout adalah sebagai berikut :

14

Menentukan panjang dan lebar luas ruangan.

- Panjang dan lebar dari keseluruhan area kerja.

- Panjang dan lebar masing-masing ruangan.

Memasukkan jumlah departemen yang ingin kita ketahui layoutnya beserta ukuran

panjang dan lebar keseluruhan area.

Memasukkan ukuran panjang dan lebar masing-masing departemen yang kita miliki.

Memasukkan matriks aliran yang terjadi antar departemen dengan berdasarkan pada

flow matrix yaitu matriks yang menyatakan frekuensi perpindahan material antar

fasilitas.

Setelah langkah-langkah tersebut dijalankan, maka akan diperoleh layout

berdasarkan input diatas. Layout yang telah muncul terus di-run supaya dapat

memperoleh layout yang menghasilkan total cost yang lebih kecil dari layout awal.

Adapun hasil pengolahan dengan FLAP adalah sebagai berikut :

Gambar 12. Layout optimal Flap Dep. SK

Gambar 13. Layout optimal Flap Dep. BF

15

Gambar 14. Layout optimal

Gambar 15. Layout optimal Flap Dep. BR

Gambar 16. Layout optimal Flap Dep. PA

16

Gambar 17. Layout optimal Flap Seluruh departemen dan fasilitas penunjang

Kriteria evaluasi layout

Kriteria evaluasi aliran bahan dalam layout (OFV) adalah : Minimize Σi Σj cij fij dij

Dimana :

fij adalah frekuensi perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j

dij adalah jarak perpindahan material dari material unit dari fasilitas i ke fasilitas j

cij adalah biaya perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j

Perhitungan jarak perpindahan material menggunakan metode rectilinear mengingat

penggunaan crane sebagai material handling device-nya.

Tabel 8. Perbandingan OFV

17

18

Dari perhitungan OFV layout awal dan dua alternatif rancangan layout baru diperoleh nilai

OFV terkecil untuk layout metode Corelap yaitu sebesar 946,5. Sedangkan OFV layout awal

lebih besar daripada dua alternatif layout baru. Penurunan OFV layout awal dibandingkan

dengan layout hasil Corelap sebesar 68%.

Dari perancangan layout diatas didapatkan bahwa hasil metode Corelap berbeda dengan hasil

metode Flap. Dipilih layout hasil metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil

dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap. Layout ini juga lebih

realistis, memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta memperhatikan

hubungan kedekatan antar fasilitas.

Evaluasi Layout Baru Dengan Model Simulasi

Pemodelan simulasi dilakukan dengan menggunakan bantuan software Arena 5.0. Model

yang dibuat terdiri dari model layout awal dan model layout baru.

Tahap Verifikasi

Tahap verifikasi dilakukan dengan melakukan running dari model simulasi ARENA diatas.

Model dikatakan “verify” apabila running dapat dijalankan dan menghasilkan report dari

model simulasi. Dari model simulasi yang telah dibuat (model existing maupun model

perbaikan), semuanya dapat dijalankan dengan bebas error yang berarti model tersebut telah

verify.

Tahap Validasi

Uji validitas dilakukan dengan cara membandingkan transformasi input-output model

terhadap input dan output pada real system. Uji validitas menggunakan metode statistika uji-t

independent. Dari perhitungan diperoleh nilai sig-t lebih besar dari alpha (0.05) sehingga

disimpulkan model tersebut valid.

Tabel 9. Uji Validasi (T-Test)

Group Statistics

4 6.5000 .5774 .2887

4 7.0000 .0000 .0000

VAR00002

c1

c2

VAR00001

N Mean Std. Dev iat ion

Std. Error

Mean

Independent Samples Test

. . -1.732 6 .134 -.5000 .2887 -1.2064 .2064

-1.732 3.000 .182 -.5000 .2887 -1.4187 .4187

Equal variances

assumed

Equal variances

not assumed

VAR00001

F Sig.

Levene's Test f or

Equality of Variances

t df Sig. (2-tailed)

Mean

Dif f erence

Std. Error

Dif f erence Lower Upper

95% Conf idence

Interv al of the

Dif f erence

t-test for Equality of Means

19

Performansi Layout Lama dan Layout Baru

Tabel 10. Perbandingan Performansi

Dari tabel 10 dapat dilihat bahwa jumlah output rata-rata pada layout lama sebesar 7 unit

sedangkan pada layout baru adalah 9 unit. Rata-rata waktu siklus model lama 102,857 jam

sedangkan untuk model baru sebesar 80 jam. Disimpulkan layout baru lebih baik

dibandingkan dengan layout awal.

7. Kesimpulan

Dari pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan berikut:

Penentuan departemen baru dilakukan dengan perhitungan line balancing, dimana terpilih

line balancing metode Ranked Positional Weights (RPW) yang mempunyai balance delay

terkecil.

Penyeimbangan lintasan produksi dengan metode line balancing menghasilkan penurunan

balance delay dari 52,09 % menjadi sebesar 14,84 % sehingga dapat mengurangi

terjadinya bottleneck.

Perancangan layout baru menggunakan acuan departemen baru hasil dari line balancing

yaitu:

o Departemen SK (Sasis – Komponen gearbox) dengan operasi 5,7.

o Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9.

o Departemen RCA (Rumah gearbox – Clutch – Atap body) dengan operasi 6,8,2.

o Departemen BR (Body – Roller) dengan operasi 1,3,4,10,11.

o Departemen PA (Painting - Assembly) dengan operasi 12,13,14,15.

Optimasi layout untuk intra departemen maupun inter departemen dilakukan dengan

pendekatan kualitatif (metode Corelap) dan kuantitatif (2-Opt menggunakan software

Flap), dipilih hasil rancangan layout metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil

dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap. Layout ini juga lebih

20

realistis, memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta

memperhatikan hubungan kedekatan antar fasilitas.

Evaluasi layout baru menggunakan model simulasi (software Arena 5.0) menunjukkan

bahwa hasil rancangan layout baru memiliki performansi yang lebih baik daripada layout

awal.

8. Daftar pustaka

Apple, James M.(1977) Plant Layout and Material Handling. New York: John Willey & Sons

Endrianta, Yuri (2004). Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan

Metoda Systematic Layout Planning di PT. Barata Indonesia (Persero) – Surabaya. Tugas

Akhir Mahasiswa S-1 Teknik Industri FTI-ITS.

Kelton, WD., Sadowski, RP, Sadowski, DA (2000). Simulation with Arena. New York:

McGraw-Hill Book Co.

Moore, James A. (1971). Plant Layout and Design. New York : McGraw-Hill Book

Company.

Muther, Richard (1973). Systematic Layout Planning. Boston: CBI Publishing Company.

Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya:

Penerbit Gunawidya.

Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: Penerbit

Gunawidya.