…czego nie wiem, o to mnie głowa nie boli…

IV. BEZPIECZNA EKSPLOATACJA MASZYN

4.1. UWARUNKOWANIA PRAWNE BEZPIECZEŃSTWA MASZYN

Na etapie eksploatacji koncepcja zapewnienia bezpieczeństwa maszyn realizowana

jest poprzez przestrzeganie minimalnych wymagań dotyczących użytkowania i obsługiwania

maszyn wg wskazań producenta, podejmowania przez eksploatatorów dodatkowych

technicznych i organizacyjnych środków bezpieczeństwa adekwatnie do warunków pracy

maszyn, utrzymania poziomu bezpieczeństwa wprowadzonych na stanowisko pracy maszyn

poprzez zapewnienie ich kontroli przewidzianych w dyrektywach społecznych, udziału

operatorów maszyn w działaniach dotyczących zmniejszania ryzyka zawodowego oraz

przekazywania przez eksploatatorów producentom maszyn informacji o nieprawidłowościach

ujawnionych w trakcie eksploatacji ich wyrobów.

Stosowanie triady bezpieczeństwa (rys.4.1) w celu ograniczania poziomu ryzyka w

procesie projektowania maszyn, jak również ocenianie zgodności maszyn z wymaganiami

zasadniczymi wg procedur ustalonych z uwzględnieniem stwarzanych zagrożeń i związanego

z nimi ryzyka i znakowanie wyrobów spełniających wymagania dyrektyw znakiem CE [5] –

to warunkowe minimum kształtowanego bezpieczeństwa maszyn.

Rys.4.1.Triada bezpieczeństwa

Zasady powyższe wdrożono odpowiednimi przepisami prawnymi obligującymi do

właściwej budowy oraz własciwej eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych.

Zapewnienie bezpieczeństwa oraz stworzenie warunków do tworzenia wymaganego

przepisami prawnymi poziomu bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia jest zadaniem

wszystkich stron uczestniczących w procesie pracy (art. 207, 211, 212, 215 i 217 Kodeksu

pracy [39]).

Wszystkie osoby uczestniczące w konstruowania, produkcji oraz eksploatacji maszyn i

innych urządzeń technicznych ponoszą odpowiedzialność za niedopełnienie obowiązków

związanych z ich konstruowaniem, produkowaniem oraz eksploatowaniem.

Jeżeli maszyny nie mogą być używane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia

pracowników, pracodawca powinien zastosować rozwiązania mające na celu

zminimalizowanie ryzyka związanego z ich eksploatacją.

Zadaniem pracodawcy jest podjęcie działań mających na celu zapewnienie, że

maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym

przez pracodawcę są właściwe do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej

wykonywania oraz mogą być eksploatowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zdrowia

pracowników. Dokonując wyboru maszyny, pracodawca powinien brać pod uwagę

specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy, a także istniejące w zakładzie pracy lub w

miejscu pracy zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności

zagrożenia występujące na stanowisku pracy.

Od 1 maja 2004 roku wraz z wejściem Polski w struktury Unii Europejskiej zaczęło

obowiązywać w pełni prawo UE. Zgodnie z traktatem akcesyjnym, Polska zobowiązana

została do wprowadzenia do prawa wewnętrznego europejskiego dorobku legislacyjnego

zachowując zasadę niedopuszczalności ograniczania krajowego dorobku z bezpieczeństwa i

ochrony zdrowia zatrudnionych.

Wdrażanie europejskiej koncepcji bezpieczeństwa maszyn realizowane jest przez

dyrektywy UE, czyli akty prawne Unii skierowane do wszystkich państw członkowskich

nakładające na nie obowiązek wydania własnych przepisów wprowadzających w życie treść

dyrektywy, przy czym forma krajowych przepisów wprowadzających dyrektywę jest dowolna

(dotychczasowe przepisy krajowe sprzeczne z dyrektywą muszą być wycofane), ale

jednocześnie powstające przepisy krajowe dotyczące ochrony zdrowia i bezpieczeństwa,

zapewniające ochronę przed zagrożeniami związanymi z eksploatacją maszyn i urządzeń

technicznych powinny być zbliżone do obowiązujących w UE celem zagwarantowania

swobodnego przepływu towarów na rynku maszyn, bez obniżania istniejących,

uzasadnionych poziomów ochrony. Dyrektywy podzielić można na dwa podstawowe rodzaje.

Pierwszy rodzaj stanowią dyrektywy nowego i globalnego podejścia dotyczące

projektowania, budowy i wprowadzania na rynek wyrobów, wydawane w celu zapewnienia

możliwie najwyższego poziomu ich bezpieczeństwa. Ich przepisy dotyczą projektantów i

konstruktorów oraz producentów tych wyrobów. Tylko wyroby spełniające wymagania ujęte

w tych dyrektywach mają zapewniony swobodny przepływ w Europejskim Obszarze

Gospodarczym (EOG), który tworzą państwa członkowie Unii Europejskiej oraz Islandia,

Lichtenstein i Norwegia – członkowie EFTA, sygnatariusze umowy EOG oraz w Szwajcarii

(umowa dwustronna z UE).

Drugi rodzaj dyrektyw dotyczy pracodawców – są to tzw. dyrektywy socjalne

(społeczne), określające minimalne wymagania bhp, jakie powinni oni zapewnić

pracownikom podczas pracy.

Podstawową dyrektywą pierwszego rodzaju, dotyczącą zasadniczych wymagań dla

maszyn, jest dyrektywa 2006/42/WE nazwana „maszynową” tablica 1.

Do podstawowych dyrektyw społecznych należy dyrektywa 89/391/EWG, tzw.

„ramowa” i wydane na jej podstawie dyrektywy szczegółowe, w tym dyrektywa

2009/104/WE. Głównym celem dyrektywy 2006/42/WE jest gwarancja przekazania na rynek

UE tylko maszyn bezpiecznych poprzez ujednolicenie krajowych przepisów bezpieczeństwa z

zakresu projektowania i wytwarzania opartych o wymagania zawarte w dyrektywie.

Dyrektywa stanowi, że maszyn może być umieszczone na rynku, jeśli:

spełnia zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, tzn. jest

bezpieczne sama w sobie,

przeprowadzona została dla niej, zgodna z dyrektywą, procedura oceny zgodności,

została wydana deklaracja zgodności (WE) lub deklaracja wytwórcy,

została właściwie oznakowana znakiem CE.

Tabela 1. Dyrektywy Unii Europejskiej bezpośrednio i pośrednio wdrożone do prawodawstwa

polskiego (opracowanie własne na podstawie [10,15]).

Lp.

Dyrektywa

Polski odpowiednik prawny Numer Symbol Tytuł

1

2006/42/WE

MD

Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i

Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie

maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE i zastępująca dyrektywę

98/37/WE

Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny

zgodności (Dz. U. z 2010 r. nr 138, poz. 935 )

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.

U. nr 199, poz. 1228 z późn. zm.)

2

89/391/EWG

Dyrektywa Rady z dnia 12 maja 1989 r. w

sprawie wprowadzenia środków w celu

poprawy bezpieczeństwa i zdrowia w

miejscu pracy

Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz. U. z 1998 r. nr 21, poz. 94 z późn. zm.)

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26

września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpie-

czeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650

z późn. zm.)

3

2009/104/WE

Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i

Rady z dnia 16 września 2009 r. dotycząca minimalnych wymagań w

dziedzinie bezpieczeństwa i higieny

użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października

2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania

maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. nr 191,

poz. 1596 z późn. zm.) Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki

Społecznej z dnia 30 września 2003 r. zmieniające

rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie

użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.

U. nr 178, poz. 1745)

4

2004/108/WE

EMC

Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i

Rady z dnia 15 grudnia 2004 r. odnosząca się do kompatybilności elektromagnes-

tycznej

Ustawa z dnia 13 kwietnia 2007 r. o kompatybilności

elektromagnetycznej (Dz. U. nr 82, poz. 556 z późn. zm.)

5

2009/105/WE

SPV

Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady z dnia 16 września 2009 r. odnosząca się do

prostych zbiorników ciśnieniowych

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 23 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla prostych

zbiorników ciśnieniowych (Dz.U. nr 259, poz. 2171)

6

94/9/WE

ATEX

Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady

z dnia 23 marca 1994 dotycząca urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do

użytku w przestrzeniach zagrożonych

wybuchem

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia

2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w

przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Dz.U. nr 263

poz. 2203)

7

2000/14/WE

NOISA

Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady

z dnia 8 maja 2000 o zbliżeniu przepisów

prawnych Państw Członkowskich dotyczących emisji hałasu do otoczenia przez

urządzenia używane na zewnątrz pomieszczeń

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia

2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń

używanych na zewnątrz pomieszczeń w zakresie emisji hałasu do środowiska (Dz.U. nr 263 poz. 2202 z późn.

zm.)

8

95/16/WE

LIFTS

Dyrektywa Parlamentu Europej-skiego i Rady

z dnia 29 czerwca 1995 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkow-skich

dotyczących dźwigów

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 grudnia

2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla dźwigów i ich elementów bezpieczeństwa (Dz.U. nr 263, poz. 2198

z późn. zm.)

Spełnienie zasadniczych wymagań dla maszyn wymaga uwzględnienia w

projektowaniu takich kwestii, jak zapewnienie eliminacji lub ograniczenie zagrożeń

mechanicznych, elektrycznych, termicznych i innych wyzwalanych w eksploatacji maszyn,

zastosowanie zasad ergonomii, przystosowanie maszyn nie tylko do bezpiecznego

użytkowania, ale również obsługiwania, poszukiwań rozwiązań technicznych ograniczających

hałas i drgania w czasie pracy maszyny, wyzwalane promieniowanie, stosowanie

zabezpieczeń eliminujących zagrożenia ze strony materiałów i substancji przetwarzanych,

zużywanych, produkowanych i usuwanych przez maszyny, zapewnienie niezawodności

stosowanego wyposażenia, mechanizacji i automatyzacji załadunku i rozładunku oraz

umiejscowienie punktów nastawiania i konserwacji poza strefami niebezpiecznymi i

ograniczenia zagrożeń związanych ze środowiskiem, w którym maszyna jest eksploatowana.

W przypadku, gdy zaprojektowana maszyna sama w sobie nie zapewnia uzyskania

pełnego bezpieczeństwa, w celu zmniejszenia ryzyka konieczne jest stosowane osłon i

urządzeń ochronnych służących do ochrony osób. Niezbędne może okazać się również

zastosowanie uzupełniających środków ochronnych obejmujących dodatkowe wyposażenie

chroniące przed częściami ruchomymi oraz ograniczające dostęp do stref zagrożenia. Środki,

które można zastosować w fazie projektowania są uprzywilejowane i, najczęściej, bardziej

skuteczne od środków wprowadzonych do stosowania przez eksploatatora [6].

Potwierdzeniem spełnienia zasadniczych wymagań dla maszyn jest przeprowadzenie

przez projektanta (producenta) oceny zgodności. Dyrektywa 2006/42/WE przewiduje

stosowanie kilku zasadniczo różnych procedur oceny zgodności, przyjmowanych w

zależności od stopnia stwarzanych przez maszynę zagrożeń, zakresu zastosowania na etapie

projektowania norm zharmonizowanych oraz możliwości zapewnienia przez producenta

spełnienia wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. Normy zharmonizowane

z poszczególnymi dyrektywami to techniczne normy europejskie (EN), przyjęte w krajach

członkowskich Unii Europejskiej.

Wprowadzono następującą strukturę hierarchiczną norm dotyczących bezpieczeństwa:

normy typu A – podstawowe normy dotyczące bezpieczeństwa zawierające zasadnicze

pojęcia, zasady projektowania i ogólne aspekty bezpieczeństwa stosowane do wszystkich

maszyn (np. PN-EN ISO 12100:2011, PN-EN 614-1+A1:2009, PN-EN 614-2+A1:2010,

PN-EN 1005-1+A1:2010),

normy typu B – mogą mieć zastosowanie do wielu różnych maszyn, a dotyczą jednego

aspektu bezpieczeństwa lub jednego rodzaju urządzeń bezpieczeństwa,

normy typu B1 - odnoszą się do poszczególnych aspektów bezpieczeństwa (np. odległości

bezpieczeństwa – PN-EN ISO 13857:2010, PN-EN 349+A1:2010, PN-EN ISO

13855:2010, PN-EN ISO 13849-1:2008, PN-EN 547-1+A1:2010, PN-EN ISO

14159:2008, PKN-CENELEC/Guide 29:2008, PN-EN 1265+A1:2009),

normy typu B2 - odnoszą się do urządzeń związanych z bezpieczeństwem (np. urządzenia

sterowania oburęcznego PN-EN 574+A1:2010, urządzenia blokujące PN-EN

1088+A2:2011, urządzenia czułe na nacisk PN-EN 1760-1+A1:2009, osłony – PN-EN

953+A1:2009),

normy typu C - zawierają szczegółowe wymagania dotyczące bezpieczeństwa dla

poszczególnych maszyn lub grup maszyn (np. norma PN-EN 1870-1+A1:2010 dotycząca

pilarek tarczowych składa się z 17 części uwzględniających różne rozwiązania

konstrukcyjne tych maszyn).

Normy te zawierają konkretne rozwiązania i wymagania techniczne. Wytwórca może

skorzystać z domniemania zgodności wyrobu z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy, jeśli

wyrób został wyprodukowany zgodnie z wymaganiami normy zharmonizowanej.

Domniemanie zgodności dotyczy tylko tych zasadniczych wymagań, które objęte są daną

normą zharmonizowaną. Istotne jest, aby zastosowane normy zharmonizowane objęły

wszystkie zasadnicze wymagania, jakie dotyczą danego wyrobu. Zastosowanie norm

zharmonizowanych, które dają domniemanie zgodności, jest dobrowolne. Jeśli jednak

wytwórca zdecyduje się na niestosowanie norm zharmonizowanych, musi innymi środkami

wykazać zgodność wyrobu z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy.

Maszyny i urządzenia, w zależności od poziomu ryzyka związanego z eksploatacją,

podlegać mogą:

ocenie zgodności połączonej z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny,

badaniu typu wraz z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny,

procedurze pełnego zapewnienia jakości.

Wszystkie stosowane procedury kończą się wystawieniem przez producenta lub

dystrybutora Deklaracji Zgodności i oznakowaniem maszyny znakiem CE.

Oznakowanie CE, potwierdza przeprowadzenie z wynikiem pozytywnym oceny

zgodności, symbolizuje zgodność ze wszystkimi zobowiązaniami spoczywającymi na

producentach w odniesieniu do wyrobu, jego projektowania i wytwarzania oraz na mocy

dyrektyw wspólnotowych, dotyczących jego umieszczania na wspólnym rynku. Oznakowanie

CE jest jedynym oznakowaniem świadczącym o tym, że wyroby przemysłowe są zgodne z

dyrektywami opartymi na zasadach Nowego i Globalnego Podejścia.

Znak CE umieszczony na samym wyrobie lub na tabliczce znamionowej musi

znajdować się w widocznym miejscu, być czytelny i nieusuwalny. Jeśli jest to niemożliwe lub

nie może być zagwarantowane ze względu na rodzaj wyrobu, oznakowanie CE powinno być

umieszczone na opakowaniu (jeżeli takie istnieje) oraz w dołączonych do wyrobu

dokumentach (jeżeli odpowiednia dyrektywa wymaga takich dokumentów).

Istotnym elementem wymagań zasadniczych są informacje dotyczące eksploatacji

maszyn, a w tym warunki bezpiecznego użytkowania maszyny, zgodnego z przeznaczeniem,

z uwzględnieniem wszystkich rodzajów jej pracy. W szczególności eksploatator powinien być

poinformowany o istniejącym ryzyku resztkowym i jego wpływie na rzeczywiste

bezpieczeństwo eksploatacji. Informacje dotyczące eksploatacji powinny obejmować:

transport, montaż i zainstalowanie, przekazywanie do eksploatacji, użytkowanie (nastawianie,

uczenie, programowanie, zmianę procesu), obsługiwanie (czyszczenie, wykrywanie defektów

oraz konserwację i naprawy) maszyny oraz, jeżeli to konieczne, wycofanie z eksploatacji,

demontaż i złomowanie [6].

Wspomniane wyżej dyrektywy ogólne oraz inne szczegółowe (tabela 1) do polskiego

prawnego systemu bezpieczeństwa maszyn i urządzeń technicznych przeniesione zostały

m.in. poprzez ustawy [35,36,37,38,39,40] i rozporządzenia [31,32,33,34].

Konsekwencją wdrożenia ustawodawstwa Unii Europejskiej do systemu

bezpieczeństwa maszyn w Polsce, było dokonanie podziału maszyn na tzw. „stare” -

wyprodukowane i wprowadzone do eksploatacji w naszym kraju po raz pierwszy przed 1

maja 2004 roku, które winny spełniać minimalne wymagania bezpieczeństwa oraz maszyny

„nowe” - wprowadzone do eksploatacji po 1 maja 2004 roku winne spełniać zasadnicze

wymagania bezpieczeństwa (rys.4.2).

Rys.4.2. Wymagania bezpieczeństwa dla „starych” i „nowych” maszyn w Polsce

Uznaje się, że stare maszyny będące w eksploatacji spełniają wymagania minimalne,

jeżeli nie przekraczają odpowiedniego, akceptowalnego poziomu ryzyka. Aby to osiągnąć

należało dokonać przeglądu tych maszyn pod kątem spełnienie wymagań technicznych, jak

również poprawy metod bezpiecznej pracy.

Jest to możliwe poprzez ograniczenie ekspozycji na zagrożenia środkami

organizacyjnymi, podwyższanie kwalifikacji, motywowanie itd., czyli przez organizację i

zarządzanie bezpieczeństwem stosownie do specyfiki stanowiska pracy i wykonywanych

zadań. Stworzyło to możliwość dalszego eksploatowania starego parku maszynowego, często

bez konieczności ich modernizowania i przystosowywania do wymagań aktualnych norm.

4.2. METODY I ŚRODKI ZAPEWNIENIA BEZPIECZEŃSTWA MASZYN

Maszyna wprowadzona do eksploatacji musi spełniać wymagania bezpieczeństwa

zgodnie z zapisami prawa. Spełnienie tych wymagań osiąga się, z jednej strony przez

właściwe, zgodne ze aktualnym stanem wiedzy zaprojektowanie i wytworzenie maszyny, a z

drugiej przez zgodne z funkcjami maszyny jej eksploatację. Zarówno producent jak i

eksploatator powinien dążyć do zapewnienia bezpieczeństwa (tablica 2) na akceptowalnym

poziomie. Z tego względu niezbędne jest poznanie zagrożeń (nawet wydawać by się mogło

nieistotnych lub mało prawdopodobnych) stwarzanych przez pełnione funkcje maszyny (jaka

praca, do czego służy, w jakich warunkach – obciążenia, atmosfera, itp.).

Tabela 2. Główne czynniki zagrażające występujące w procesie pracy z maszynami

(opracowanie własne na podstawie [30]). poruszające się maszyny i mechanizmy (części

wirujące, obiegające, przemieszczające się,

wykonujące ruchy złożone, będące w poślizgu)

nadciśnienie i podciśnienie, zmiany ciśnienia

(sprężone powietrze i gazy techniczne, pary i

ciecze pod ciśnieniem)

przemieszczające się wyroby, półwyroby i ma-

teriały (wióry, iskry, odpryski, odłamania, pyły,

płyny, gazy, pary, dymy, mgły)

reakcje chemiczne wyzwalające (uwalniające)

substancje, wyzwalające i (uwalniające) energie

(reakcje egzotermiczne)

niedostateczna sygnalizacja (sygnały słabe,

zakłócenia, sygnały nierozpoznawalne)

oświetlenie (natężenie, luminancja, olśnienie,

kontrast, tętnienie strumienia)

hałas (stały, okresowy, impulsowy), wibracje (miejscowe, ogólne)

pył przemysłowy, aerozole stałe i ciekłe pole elektromagnetyczne, pole elektrostatyczne

niebezpieczne powierzchnie (gorące, zimne,

ostre krawędzie, naroża, ostrza, szpiczaste

występy, wystające elementy, temperatura

powierzchni wyposażenia technicznego i

materiałów, chropowatości i szerokości

wyrobów, urządzeń i narzędzi)

napięcie w obwodzie elektrycznym (napięcie

dotyku, pole elektryczne, pole magnetyczne, łuk

elektryczny, ładunki elektrostatyczne)

warunki utrudnione (nieważkość, miejsca

sklejania się, ruchome płaszczyzny, zagrożenia

odrzutem, ciasnota)

promieniowanie jonizujące (alfa, beta, gamma),

promieniowanie laserowe, promieniowanie

nadfioletowe, promieniowanie podczerwone,

mikrofale, promieniowanie Roentgena

względy osobowe, jako czynnik zagrożenia

(brak kwalifikacji, umiejętności, doświadczenia,

biegłość, nastawianie, motywacja, brak predys-

pozycji (przydatności) pod względem fizy-

cznym, zdrowotnym, ograniczenia i przeciw-

wskazania do wykonywania określonej pracy,

niewystarczające predyspozycje intelektualne i

psychiczne, nadmierne obciążenie psychiczne

(zmęczenie psychiczne, monotonia, stres,

psychofizyczne przeciążenie, obciążenie

umysłu, obciążenie emocjonalne)

pożar i wybuchy (układy palne, źródła

zapalenia, żar, otwarty płomień, iskry, rozgrzane

powierzchnie, mieszaniny wybuchowe,

materiały zapalne, nagromadzenie tlenu)

niewłaściwe obciążenie fizyczne (brak ruchu,

jednostronne obciążenie ciała, nadmierne

obciążenie statyczne i dynamiczne)

Jest to ważne, gdyż jak wynika z danych literaturowych [13,26] prace związane z

różnego rodzaju maszynami stanowią aż 40% wypadków mających najczęściej miejsce w

czasie obsługi produkcyjnej stacjonarnych maszyn i urządzeń, przy użytkowaniu sprzętu do

pracy na wysokości, maszyn i urządzeń mobilnych oraz wyposażenia do podnoszenia

ładunków.

Omówione wyżej zagrożenia mogą występować zarówno podczas normalnego

(ustalonego przez projektanta i/lub producenta) funkcjonowania maszyny oraz powstawać

wskutek zakłóceń powodujących naruszenie normalnych warunków jej funkcjonowania

prowadzących do defektów, uszkodzeń lub awarii i często trudnych do przewidzenia

następstw. Na zagrożenia (tablica 2) mają wpływ wzajemne usytuowanie oraz energia strefy

oddziaływania danego czynnika w stosunku do strefy pracy człowieka, energia kinetyczna

elementów lub maszyn a także potencjalna (siła ciężkości, zakumulowana energia

sprężystości elementów sprężystych lub gazów i cieczy pod ciśnieniem lub próżni),

stateczność obiektu technicznego, jego wytrzymałość mechaniczna, rodzaj, kształt, gładkość

powierzchni elementów, z którymi może się stykać człowiek (elementy tnące, ostre krawędzie

itp.) nawet wówczas, gdy się nie poruszają, położenie względem siebie elementów mogących

przy poruszaniu się tworzyć strefy zagrożenia, np. obcinania, wciągania w środowisko pracy.

Zagrożenia ze strony maszyn i ich skutki dla człowieka (zgniecenie, zmiażdżenie,

przecięcie lub odcięcie, wplątanie, wciągniecie lub pochwycenie, uderzenie, przekłucie lub

przebicie, starcie lub obtarcie, wytrysk cieczy o wysokim ciśnieniu (zagrożenie wytryskiem),

a także poślizgnięcia, potknięcia, śmierć) i środowiska stanowią podstawę projektowania i

wdrażania środków technicznych. Środków eliminujących lub ograniczających zagrożenia,

tak, aby maszyny były bezpieczne same z siebie, jak również zapewnione było ich właściwe

instalowanie, użytkowanie, obsługiwanie i re-utylizacja. Takie podejście do spraw

bezpieczeństwa ma na celu zmniejszenie kosztów społecznych dużej liczby wypadków

powodowanych bezpośrednio przez eksploatatorów.

Poza wspomnianymi powyżej rozwiązaniami należy wskazać także inne metody

ograniczające zagrożenia polegające na stosowaniu środków ochrony indywidualnej (np.

rękawice chroniące przed urazem mechanicznym, odzież ochronna stosowana przy

zagrożeniu pochwycenia i wplatania się w ruchome części, niepalna odzież impregnowana,

obuwie antyelektrostatyczne, okulary przeciwodpryskowe, osłony twarzy) oraz odpowiednia

wizualizacja informacji o istniejących zagrożeniach (w szczególności w przypadku substancji

niebezpiecznych).

Zagrożenia czynnikami maszynowymi, podobnie jak innymi niebezpiecznymi czynni-

kami, należy eliminować lub ograniczać poprzez eliminowanie czynników lub zmniejszenie

ich aktywności oraz ograniczanie ekspozycji osób na czynniki, których nie udało się

wyeliminować. Eliminowanie lub ograniczanie aktywności zagrożeń realizowane jest głównie

na etapie projektowania poprzez odpowiednią konstrukcję maszyny, wyposażanie ją w

odpowiednie środki techniczne bezpieczeństwa, a następnie uzupełnianie jej układem

sterowania bezpieczeństwem, który stanowi ochronę dodatkową w sytuacji, gdy dwa opisane

wyżej etapy projektowania nie wystarczają do zapewnienia wymaganego poziomu bez-

pieczeństwa. Ograniczanie ekspozycji na zagrożenia maszynowe realizowane jest natomiast

na etapie eksploatacji. Podstawowe możliwości na etapach projektowania i eksploatacji

zapobiegania zagrożeniom stwarzanym przez maszyny przedstawiono na rysunku 4.3.

Rys.4.3. Wybrane sposoby zapobiegania zagrożeniom maszynowym [29]

Projektowe ograniczenie aktywności czynników zagrażających sprowadza się, w

głównej mierze, do eliminowania czynnika lub utrudniania możliwości powstawania sytuacji

zagrożenia poprzez dobór kształtów, wymiarów, gładkości powierzchni, parametrów ruchu

elementów oraz stworzenia możliwości uwolnienia się człowieka z sytuacji zagrożenia bądź

zmniejszenia skutków takich sytuacji. Projektant winien również przewidywać anormalne

sytuacje w pracy obiektu technicznego lub zakłócenia wywołane błędem człowieka lub

uszkodzeniami, pęknięciami, nadmiernym odkształceniem, obluzowaniem i innymi narusze-

niami konstrukcji maszyny doprowadzające do ich awarii.

Eksploatacyjne ograniczenie możliwości powstawania zagrożeń polega w głównej

mierze na właściwym doborze maszyny do warunków pracy, przestrzeganiu wszelkich

zaleceń producenta dotyczących użytkowania i obsługiwania maszyn, stosowanie środków

ochrony indywidualnej, dopuszczeniu do pracy na nich osób o odpowiednich kwalifikacjach

(przeszkolonych), właściwej organizacji pracy (zmianowość, przerwy w pracy itp.).

Najskuteczniejszym sposobem eliminowania lub ograniczania ekspozycji na

niebezpieczne czynniki jest takie jego usytuowanie, aby człowiek, przy pełnej swobodzie

ruchów, nie mógł dosięgnąć do strefy zagrożenia lub ruchomy element maszyny nie dosięgał

człowieka. Podstawę do ustalania odległości uniemożliwiających dosięgnięcie do strefy

zagrożenia, nazywanych odległościami bezpieczeństwa, stanowią wymiary antropometryczne

i możliwości ruchowe (np. tułowia, kończyn) ustalone w wyniku badań osób dorosłych i

podane w Polskiej Normie. Zgodnie z normą przyjmuje się, że minimalną wysokość, przy

której niemożliwe jest dosięgnięcie strefy niebezpiecznej kończynami górnymi przez

człowieka stojącego na palcach w obuwiu roboczym (z uwzględnieniem naddatku dla

zapewnienia bezpieczeństwa) wynosi 2500 mm - przy małym ryzyku urazu, i 2700 mm - przy

dużym ryzyku urazu. Wymiary antropometryczne człowieka stanowią także podstawę do

ustalania odstępów, których zachowanie zapobiega zgnieceniu poszczególnych części ciała

przez dwie zbliżające się do siebie części, czy też dopuszczalne wymiary otworów w

osłonach ażurowych (osłaniających np. wirujące elementy) uniemożliwiające włożenie

palców ręki.

Poza wymienionymi wyżej sposobami eliminowaniu lub ograniczaniu zagrożenia

czynnikami maszynowymi jest mechanizacja i automatyzacja (roboty, przenośniki, podajniki,

manipulatory, itp.), stosowanie systemów diagnozowania niesprawności (komputery

pokładowe, czujniki, systemy doradcze, itp.), bezpieczne dojście (schody, drabiny, klamry,

pomosty) i dostęp (otwory) do miejsc obsługi technicznej, stosowanie specjalistycznego

wyposażenia do przenoszenia (np. haki, zaczepy, śruby oczkowe, rowki prowadzące dla wideł

wózków podnośnikowych), stosowanie przez pracowników właściwej odzieży i obuwia

roboczego (np. obcisłe kombinezony, zapięte rękawy i nogawki ograniczają pochwycenie),

wydłużanie okresów między kolejnymi obsługami technicznymi lub naprawami [29].

Z wielu środków technicznych służących zapobieganiu zagrożeniom powodowanych

eksploatacją maszyn istotne znaczenie mają specjalne urządzenia stosowane do ochrony przed

zagrożeniami operatora lub innych osób. Urządzenia te są nazywane technicznymi środkami

ochronnymi i podzielono je na osłony i urządzenia ochronne.

Osłony i urządzenia ochronne powinny być wytrzymałe i umieszczone w

odpowiedniej odległości od strefy niebezpiecznej, nie powinny powodować dodatkowego

ryzyka, nie powinny dawać łatwo się obejść lub wyłączyć, nie powinny powodować

utrudnienia w obserwacji procesu produkcyjnego, jak również powinny umożliwiać dostęp

konieczny do mocowania lub wymiany narzędzi oraz konserwacji.

Podstawowym środkiem technicznym ochrony są osłony, będące materialną przegrodą

między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym, mające na celu zapewnie-

nie ochrony człowieka. Do osłon zaliczyć można obudowy, ekrany, pokrywy, ogrodzenia, itp.

Ogólnie osłony dzieli się na stałe i ruchome, pełne lub ażurowe, regulowane lub nie,

samoczynne, sterujące, nastawne, blokujące, blokujące z urządzeniem ryglującym, całkowite

lub częściowe itp. Za osłony stałe należy uważać takie konstrukcje, które nie zostały

zaprojektowane w sposób pozwalający na zmianę ich położenia, bez jednoczesnej zmiany

położenia całej maszyny. Osłony stałe powinny być albo przyspawane do konstrukcji, albo

możliwe do usunięcia tylko z użyciem narzędzi.

W miejscach, gdzie czasie pracy konieczne jest okresowe uzyskiwania dostępu do

stref niebezpiecznych maszyny stosuje się osłony ruchome. Osłony te pozwalają na zmianę

ich położenia względem korpusu maszyny. Jak pokazano na rys.4.4 stosowane są osłony

ruchome rożnych rodzajów. Mogą występować również ruchy kombinowane osłon.

Urządzenia ochronne są to wszelkie urządzenia, które nie stanowią materialnej

przegrody między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym. Podczas

normalnego funkcjonowania maszyny uniemożliwiają one uaktywnienie czynnika

mechanicznego wówczas, gdy człowiek lub część jego ciała znajduje się w strefie

niebezpiecznej lub uniemożliwiają wtargnięcie do tej strefy w czasie działania tego czynnika.

Odległość między takim urządzeniem ochronnym a granicą strefy niebezpiecznej

powinna być taka, aby czas wniknięcia części ciała do tej strefy był dłuższy od czasu, który

upłynie od momentu pobudzenia urządzenia ochronnego do całkowitego zatrzymania

działania niebezpiecznego czynnika mechanicznego. Przy określaniu odległości

zapewniającej bezpieczeństwo przyjmuje się prędkość przemieszczania się kończyny górnej

równą 2 m/s, jeśli odległość ta jest mniejsza od 500 mm, i 1,6 m/s - przy większych

odległościach. Obecnie coraz częściej, jako środki ochrony stosowane są elektroczułe

urządzenia ochronne, takie jak bezdotykowe urządzenia ochronne (rys.4.4), czy urządzenia

oburęcznego sterowania.

Bezdotykowe urządzenia ochronne (BUO) są to urządzenia: optoelektroniczne,

ultradźwiękowe, pojemnościowe, mikrofalowe i inne wykrywające obecność części ciała

człowieka lub przedmiot w polu ich działania. Są one najczęściej stosowane, jako środki

ochrony zbiorowej i instalowane w pobliżu linii produkcyjnych, stanowisk robotów,

obszarów gdzie występują zagrożenia mechaniczne, chemiczne, promieniowanie, itp. Ich

podstawowym zadaniem jest zasygnalizowanie naruszenia strefy detekcji do innych urządzeń

(zwykle w celu wstrzymania ruchu maszyn i alarmowania).

Rys.4.4. Urządzenia ochronne w redukcji zagrożeń pracy robota [9]

Duża różnorodność konstrukcji (rys.4.5), jak również znaczne możliwości tych

urządzeń powodują, że zakres ich zastosowań jest coraz szerszy. BUO dzieli się na urządzenia

aktywne (generujące własny sygnał kontrolny) oraz bierne (wykorzystujące sygnał

pochodzący z otoczenia). Do technicznych środków BUO należą, m.in. kurtyny świetlne,

skanery laserowe, kamery wizyjne, czujniki podczerwieni, itp.

Urządzenia oburęcznego sterowania (UOS) to urządzenia, które umożliwiają

niebezpieczny ruch maszyny tylko przy jednoczesnym zadziałaniu obu rękami na elementy

sterownicze. Pełnią one funkcje sterownicze i jednocześnie są środkiem ochrony

pojedynczego operatora maszyny, ponieważ zwolnienie jednego elementu sterowniczego

powoduje zatrzymanie maszyny. Zazwyczaj są one stosowane do inicjowania ruchu

roboczego maszyn o wysokim poziomie ryzyka, takich jak: prasy, młoty, krawędziarki,

zaginarki itp. Od sprawności funkcjonowania UOS zależy zdrowie, a często i życie operatora

i tego względu ich konstrukcja powinna zapewniać poprawność funkcjonowania — nawet w

najtrudniejszych warunkach użytkowania.

Omówione wyżej urządzenia i środki chronią w sposób czynny przed następstwami

zagrożeń mechanicznych. W powszechnym rozumieniu wielu użytkowników i producentów

uważa, że ich stosowanie zapewnia bezpieczeństwo maszyn. Niestety nie jest to prawda –

skuteczność ich działania (szczególnie osłon ruchomych i urządzeń ochronnych)

fundamentalnie zależy od prawidłowo wykonanego układu sterowania zaimplementowanego

w maszynie [14].

O jego znaczeniu świadczyć może chociażby fakt, że dyrektywie maszynowej

2006/42/WE poświęcono wymogom stawianym układowi sterowania maszyny osobny

rozdział.

Rys.4.5. Klasyfikacja bezdotykowych urządzeń ochronnych [4]

Podstawowym celem układu sterowania jest zapobieganie powstaniu sytuacji

zagrożenia. Cel ten osiąga się poprzez dobranie komponentów odpowiedzialnych za

sterowanie maszyny – mogących wytrzymać przewidywane obciążenia pracy, projektowanie

układów logicznych – aby ich defekt nie prowadził do sytuacji zagrożenia oraz odpowiednie

rozstawienie elementów sterowniczych – zmniejszając tym samym prawdopodobieństwo

błędnego sterowania maszyną, np. samorozruchu.

Środkiem zapobiegającym samorozruchowi maszyny są urządzenia rozpraszające

energię lub elementy pozwalające na sprawdzenie skuteczności odłączenia i rozproszenia

energii. Typowym przykładem tego typu urządzeń są hamulce absorbujące energię kinetyczną

części ruchomych, rezystory do rozładowania obwodów elektrycznych czy zawory do

rozładowania ciśnienia w przewodach i akumulatorach. Elementy rozpraszające lub pochła-

niające energię muszą być tak dobrane, aby proces ich działania nie powodował sytuacji

zagrożenia, a samo rozproszenie energii było skutkiem odłączenia maszyny od zasilania [16].

Z powyższego opisu wynika jednoznacznie, że bezpieczeństwo maszyny zależy od

prawidłowego działania systemu elektrycznego (E), elektronicznego (E) i programowalnego

systemu elektronicznego (PE) (w skrócie systemu E/E/PE) sterującego działaniem urządzeń

ochronnych. Wszędzie tam, gdzie działanie środka ochronnego zależy od prawidłowego

działania układu sterowania, mówi się o bezpieczeństwie funkcjonalnym.

Uruchomienie maszyny nastąpić może wyłącznie, jeżeli wszystkie funkcje

bezpieczeństwa i urządzenia ochronne są na swoim miejscu i funkcjonują - brak lub ich

uszkodzenie uniemożliwia uruchomienie maszyny do czasu wymiany lub naprawy.

Odstępstwem od tej reguły mogą być prace serwisowe lub ustawcze, którym

towarzyszy chwilowe zawieszanie funkcji bezpieczeństwa (nie może jednak w żadnym

przypadku zostać zablokowane urządzenie zatrzymania awaryjnego). Podczas zablokowania

podstawowych technicznych środków bezpieczeństwa, wprowadza się dodatkowe

zabezpieczenia, które pozwalają na redukcję ryzyka do możliwie tolerowanego przy tego

rodzaju obsłudze maszyny. Oprócz zablokowania wszystkich innych rodzajów pracy

wprowadza się urządzenia sterujące podtrzymaniem ruchu lub/i sterownik przenośny z

urządzeniem zatrzymania awaryjnego. Gdy wskazuje na to ocena ryzyka, wprowadzić należy

dodatkowo urządzenie zezwalające [16].

Bezpieczeństwo funkcjonalnie jest zdefiniowane w normie [22] następująco: część

bezpieczeństwa maszyny i systemu sterowania maszyny, która zależy od poprawnego

funkcjonowania systemów SRECS, związana z bezpieczeństwem systemów wykonanych w

innych technikach oraz zewnętrznych środków redukowania ryzyka (SRECS – elektryczne

systemy sterowania związane z bezpieczeństwem). Oznacza to także ochronę przed

zagrożeniem spowodowanym nieprawidłowym działaniem samych funkcji bezpieczeństwa.

Każdą funkcję bezpieczeństwa poddaje się całościowej analizie w celu ustalenia takich

środków redukcji ryzyka (ochrony), które byłyby mierzalne w sposób jakościowy i ilościowy.

Znaczy to, że analizowane są w całości wszystkie funkcje systemu, tj. wykrywanie,

przetwarzanie i reakcja.

Przykładem takiego podejścia do bezpieczeństwa może być osłona ruchoma maszyny.

Usunięcie lub przemieszczenie osłony ruchomej niejako z definicji prowadzi do zwiększenia

zagrożenia z powodu odsłonięcia danej strefy. Konieczne jest zatem zdefiniowanie warunków

zezwolenia na wykonanie takiej czynności. Można to uczynić środkami technicznymi

powiązanymi z systemem sterowania bezpieczeństwem maszyny lub metodami

organizacyjnymi, jak znaki, napisy ostrzegawcze i szkolenie. Możliwość realizacji układu

zabezpieczającego w oparciu o środki techniczne to stosowanie urządzeń blokujących.

W sytuacji, gdy operator lub (rzadziej) pracownik serwisu musi dostać się do wnętrza

obszaru (strefy) niebezpiecznej, osłona musi zostać usunięta. W przypadku, gdy ingerencja

następuje rzadko, możliwe jest okresowe demontowanie osłony stałej, po uprzednim

wykonaniu procedury zabezpieczającej przed nieoczekiwanym lub niezamierzonym

uruchomieniem. Może ona polegać na odłączeniu zasilania energią danego obszaru,

zabezpieczeniu przed ponownym zasileniem i załączeniem przez osoby nieuprawnione,

odpowiednim oznakowaniu strefy pracy lub nawet wprowadzeniu pewnych blokad

mechanicznych (jak np. klocki, czy inne podpory zapobiegające zgnieceniu). Szereg

przedstawionych wyżej czynności jest jednak pracochłonny i czasochłonny, więc w praktyce

produkcyjnej możliwy do zrealizowania w rzadkich przypadkach, np. napraw, czy niektórych

regulacjach [12].

Osłonom ruchomym w sposób nieodłączny towarzyszą urządzenia blokujące. Ich

lokalizację w maszynach definiuje ogólny schemat zamieszczony w normie [19].

Aby osiągnąć funkcjonalne bezpieczeństwo danej maszyny czy urządzenia, konieczne

jest prawidłowe funkcjonowanie części mechanizmów zabezpieczających, istotnych z punktu

widzenia zasad bezpieczeństwa oraz takie ich zadziałanie w przypadku błędu, które zapewni

pozostanie maszyny czy urządzenia w bezpiecznym stanie lub doprowadzenie do takiego

stanu. W tym celu niezbędne jest zastosowanie zaawansowanych urządzeń technicznych,

które potrafią sprostać wymaganiom odnośnych norm [20,21,24].

Omówione wyżej urządzenia i środki chronią w sposób czynny przed następstwami

zagrożeń mechanicznych. Ochronę bierną stanowią wszelkiego rodzaju informacje o

zagrożeniach w postaci barw, znaków, sygnałów itp. Środki te, informując lub ostrzegając o

zagrożeniach, mogą istotnie zmniejszać ryzyko związane z tymi zagrożeniami.

Jeśli wyczerpanie wszystkich możliwości eliminowania zagrożeń mechanicznych lub

zmniejszenia związanego z nimi ryzyka i jest ono wyższe od akredytowanego, to należy

stosować środki ochrony indywidualnej. W zakresie ochrony przed zagrożeniami

maszynowymi będą to przede wszystkim środki ochrony przed upadkiem z wysokości, przed

spadającymi przedmiotami, gorącymi powierzchniami, ostrymi elementami, odpryskami, itd.

4.3. RYZYKO W EKSPLOATACJI MASZYN

Postawić można tezę, że do wypadków z udziałem maszyn zawsze będzie dochodziło

choćby stworzono najlepszy system bezpieczeństwa technicznego, organizacyjnego i prawnego.

Wynika to z faktu, że wprowadzanie coraz nowocześniejszych zabezpieczeń dotyczących

bezpieczeństwa maszyn powoduje u części operatorów wyrobienie nadmiernego poczucia

bezpieczeństwa, rutyny i obniżeniu ich czujności podczas pracy. Paradoksalnie, więc,

wprowadzania nowych systemów bezpieczeństwa maszyn może być przyczyną zwiększenie

liczby wypadków. Potwierdza to analiza danych statystycznych dotyczących wypadków

zwianych z użytkowaniem i obsługą maszyn - najwięcej wypadków powodują sami operatorzy na

skutek popełnianych przez nich błędów wynikających z ich niedoskonałości

psychofizjologicznej, braku umiejętności, nieprzestrzegania przepisów bezpieczeństwa, itp.

Postawienie powyższej tezy nie zwalnia jednak projektantów, producentów i

eksploatatorów od dążenia do ciągłej poprawy bezpiecznych warunków pracy z maszynami.

Istotną wskazówką postępowania w tym kierunku jest analiza i ocena ryzyka maszynowego.

Zgodnie z zasadami bezpieczeństwa maszyn dokonuje się tego głównie na etapie

projektowania i produkcji. Bez względu na to czy produkuje się maszynę unikatową

(prototypową), podobną czy też odtwórczą należy wykorzystać informacje o zagrożeniach

maszynowych wskazywanych przez eksploatatorów maszyn, aby maksymalnie

zminimalizować ryzyko maszynowe (rys.4.6).

Rys.4.6. Minimalizowanie ryzyka związanego z obsługą maszyn [11]

Proces oceny ryzyka winien być realizowany w dwóch etapach – w pierwszym należy

określić ograniczenia dotyczące maszyny, zidentyfikować zagrożenia oraz oszacować ryzyko,

a w drugim ocenić czy ryzyko jest akceptowalne. Dla potrzeb oceny ryzyka można czynniki

zagrożenia określić wykorzystując arkusz pytań, którego fragment przedstawiono na rys.4.7.

Rys.4.7. Fragment arkusza oceny zagrożeń [29]

Określenie ograniczeń dotyczących maszyn polega na zebraniu informacji odnośnie

określonych faz życia maszyny, historii każdego wypadku i zdarzenia prawie wypadkowego

lub pogorszeniu stanu zdrowia operatora (dla podobnych maszyn lub warunków pracy),

rodzaju pracy i procedur obsługi, miejsca eksploatacji (np. przemysłowe, amatorskie),

wyszkolenia eksploatatorów, ekspozycji innych osób na zagrożenie, zasięgu pracy maszyny,

wymaganej przestrzeni do użytkowania oraz obsługiwania maszyny, wymagań związanych z

zasilaniem, limitu czasu użytkowania (cała maszyna, podzespoły), zalecanych okresów

między-obsługowych i naprawczych, ograniczeń w użytkowaniu, czystości otoczenia, itp.

Identyfikacja zagrożeń maszynowych powinna obejmować zarówno widoczne gołym

okiem, czy też stosunkowo łatwo identyfikowalne pochodzące np. od poruszających się części

maszyn, jak i takie, których wykrycie wymaga stosowania odpowiednich przyrządów

pomiarowych lub też mogące powstać na skutek błędnego lub celowego działania człowieka.

Podstawowe zagrożenia, które może stwarzać analizowana maszyna oraz zagrożenia

związane z otoczeniem, w którym przewidywane jest jej użytkowanie wymieniono w normie

[23,25]. Szacowanie ryzyka związanego ze zidentyfikowanymi zagrożeniami polega na

ustaleniu, jakie mogą być szkodliwe następstwa zagrożenia i jakie jest prawdopodobieństwo,

że one wystąpią [27]. Stopień ciężkości możliwej szkody można oszacować uwzględniając

[23] charakter tego, co ma być chronione (osoby, mienie, środowisko), ciężkość urazów lub

pogorszenia stanu zdrowia (lekkie - zazwyczaj odwracalne, ciężkie - zazwyczaj

nieodwracalne) oraz zakres szkody związanej z maszyną (jedna osoba, wiele osób).

Prawdopodobieństwo zaistnienia szkody szacuje się z uwzględnieniem częstości i

czasu trwania narażenia, możliwości zaistnienia zdarzenia zagrażającego, możliwości

uniknięcia lub ograniczenia szkody, świadomości ryzyka przez operatora, jego osobniczych

możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody (refleksu, zwinności, zdolności do ucieczki),

praktycznego doświadczenia i wiedzy.

Zagrożenia powodujące urazowy lub szkodliwy wpływ na człowieka należy szacować

analizując wszystkie rodzaje działania maszyny i metody pracy, a więc nie tylko normalnego

użytkowania maszyny, ale również kwestii potrzeby dostępu podczas ustawiania,

programowania, zmian lub korekt procesu, czyszczenia, obsługiwania i napraw.

W szacowaniu ryzyka należy uwzględniać możliwość uszkodzenia elementów

składowych maszyny (w tym uszkodzenia lub fizycznego zużycia technicznych środków

bezpieczeństwa), zaniku zasilanie energetycznego (np. brak prądu), organizację pracy,

zastosowanie środków ochrony indywidualnej, itd.

Istotnym elementem wpływającym na ryzyko jest człowiek, a więc należy w

szacowaniu zagrożeń uwzględnić np. aspekty współdziałania człowieka z maszyną, czynniki

psychologiczne, ergonomiczne, wyszkolenie, umiejętności. Należy także przewidzieć

omijanie lub eliminowanie przez operatorów maszyn środków bezpieczeństwa

zainstalowanych w maszynie (np. usuwanie osłon).

W wyniku analizy ryzyka otrzymuje się informacje niezbędne do jego oceny, która z

kolei umożliwia podejmowanie decyzji o bezpieczeństwie związanym z maszyną [11]. Oceny

ryzyka dokonuje się stosując różne mierniki. Ich wybór zależy od rodzaju ryzyka, jakie

podlega ocenie, przy czym zawsze szacowanie szacowania ryzyka musi być oparte, o dwa

elementy: skutki i prawdopodobieństwo szkody. W zależności od wartości

prawdopodobieństwa i stopnia poszkodowania człowieka, ryzyko może być małe lub średnie

- takie ryzyko można uznać za dopuszczalne lub duże - takie ryzyko jest niedopuszczalne.

Oszacowania zawsze są obarczone niepewnością związaną przede wszystkim z

przypadkowym charakterem zdarzeń i sposobem wyznaczania szkodliwych następstw

zagrożeń dla zdrowia człowieka. Ponieważ ustalenie prawdopodobieństwa wystąpienia

zdarzenia niepożądanego o określonych następstwach rzadko bywa możliwe, do szacowania

ryzyka stosuje się na ogół wskaźniki opisujące w sposób ogólny zakres prawdopodobieństwa

wystąpienia oraz wielkość strat. Do szacowania ryzyka wykorzystać można metody [8,29]:

a) oszacowanie ryzyka zawodowego w skali trójstopniowej wg Polskiej Normy,

b) wstępnej analizy zagrożeń (PHA),

c) oceny ryzyka przy pomocy wskaźnika ryzyka - Risk score,

d) oceny ryzyka przy pomocy analizy bezpieczeństwa pracy (JSA),

e) metoda „CO - GDY",

f) analiza rodzajów uszkodzeń i ich skutków (FMEA),

g) symulacja defektów w systemach sterowania,

h) systematycznej analizy ryzyka (MOSAR),

i) analiza drzewa błędów (FTA).

W metodzie trójstopniowej, zalecanej przez Polską Normę [25], korzysta się z dwóch

parametrów ryzyka: ciężkości następstw (skutków) występujących zagrożeń maszynowych

oraz prawdopodobieństwa z jakim następstwa te (urazy, choroby) mogą wystąpić.

Szacowanie zarówno ciężkości następstw jak i częstości ich wystąpienia określa na

trzech poziomach: małym, średnim i dużym dla każdego występującego zagrożenia, zgodnie z

tabelą 3. Zgodnie z tą tabelą następuje (po oszacowaniu parametrów ryzyka) określenie

poziomu ryzyka - w skali trójstopniowej, jako małego, średniego i dużego.

Tabela 3. Oszacowanie ryzyka zawodowego w skali trójstopniowej [15].

Prawdopodobieństwo

Ciężkość następstw

mała średnia duża

Mało prawdopodobne małe małe średnie

Prawdopodobne małe średnie duże

Wysoce prawdopodobne średnie duże duże

Powyższe kryteria znajdują najlepsze zastosowanie w przypadku zagrożeń ze strony

wirujących, nieosłoniętych części maszyny, nieosłoniętych i niezabezpieczonych przewodów

elektrycznych, odprysków obrabianych materiałów, gorących powierzchni, itp.

W normie [23] zawarto również zasady oceny ryzyka dotyczącego wyzwalanych w

czasie pracy maszyny czynników chemicznych. Szacowanie ryzyka odbywa się na podstawie

dopuszczalnych, chwilowych i pułapowych stężeń i natężeń czynników szkodliwych

podanych w przepisach prawnych lub w przypadku czynników niemających ustalonych

wartości dopuszczalnych uwzględnia się trzy zmienne: podstawowe zagrożenie daną

substancją chemiczną, skłonność do przedostawania się substancji do środowiska

(lotność/tworzenie pyłów) oraz ilość substancji użyta w ocenianej operacji.

Źródłem zagrożeń maszynowych może być także nieprzystosowania warunków pracy

na danej maszynie do możliwości fizycznych konkretnego człowieka. Wymuszona,

nienaturalną pozycja ciała przy pracy, konieczność używania znacznej siły fizycznej,

powtarzalność ruchów prowadzić może do powstawanie chorób objawiających się np.

dolegliwościami mięśniowo-szkieletowymi. Do ich oceny mogą być stosowane przykładowo

takie ergonomiczne metody jak: OWAS, REBA, RULA [41].

W metodzie Risk score ocenę ryzyka maszynowego R określa się z iloczynu

możliwych skutków zagrożenia S, ekspozycji na zagrożenie E i prawdopodobieństwa

wystąpienia zdarzenia P. Poszczególne czynniki oceniane są w kilkustopniowych skalach

zgodnie z przyjętymi tabelami. Skrajne wartości poszczególnych czynników wynoszą:

S od 1 (zagrożenie drobnym urazem - strata finansowa do 3 tys. zł) do 100 (liczne ofiary

śmiertelne lub straty ponad 30 mln zł),

E od 0, 5 (narażenie raz w roku) do 10 (narażenie stałe),

P od 0, 1 (zagrożenie teoretycznie możliwe) do 10 (prawdopodobne – szansa 50%).

Po określeniu wskaźnika ryzyka maszynowego R można przystąpić do

wartościowania ryzyka maszynowego według kryteriów podanych w tabeli 4. W

przypadkach, dla których wartość ryzyka maszynowego R wynosić będzie powyżej dwieście,

należy bezwzględnie dokonać zmian konstrukcyjnych ograniczając zagrożenia.

Tabela 4. Wskaźnik ryzyka R.

Lp. Wartość R Kategoria ryzyka Działania projektanta

(zalecane decyzje)

Ocena ryzyka

maszynowego

1 R < 1,5 znikome zbędne akceptowalne

2 1,5 < R < 20 bardzo małe wskazana analiza możliwości

zmniejszenia zagrożenia akceptowalne

3 20 < R < 48 małe potrzebna analiza możliwości

zmniejszenia zagrożenia akceptowalne

4 48 < R < 200 istotne potrzebne zmniejszenie zagrożenia tolerowalne

5 200 < R < 400 duże konieczne ograniczenie zagrożenia nietolerowane

6 R > 400 bardzo duże kategoryczna konieczność

wyeliminowania zagrożenia nieakceptowane

Wykorzystując metodę Rysk score dla oceny ryzyka fizycznych zagrożeń

maszynowych należy wyznaczyć wartość R dla każdego zagrożenia stwarzanego przez

maszynę (odpowiedź na „TAK” - na rys.4.7). Jest mało prawdopodobne, aby odpowiedź

pozytywna pojawiła się dla wszystkich 128 zagrożeń wymienionych w kolumnie 3 tabeli (w

niniejszej pracy zaprezentowano tylko fragmenty arkusza oceny zagrożeń), tym niemniej dla

każdego zaistniałego ryzyko będzie miało inną wartość. Wartości ryzyka R nie sumuje się i

nie uśrednia. Przekroczenie ustalonej, akceptowalnej i tolerowalnej wartości ryzyka dla

któregokolwiek zagrożenia wymaga podjęcia działań je zmniejszających.

4.4. PROJEKTOWANIE BEZPIECZEŃSTWA W EKSPLOATACJI MASZYN

Wprowadzenie maszyny do eksploatacji wiąże się z nałożeniem na pracodawcę

określonych obowiązków wynikających z przepisów dotyczących bezpieczeństwa dla

pracowników, a tym samym w zarządzaniu działalnością przedsiębiorstwa równoprawnym

elementem racjonalnego działania winno być zarządzanie bezpieczeństwem eksploatacji

maszyn.

Projektowanie bezpieczeństwa maszyn powinno być realizowane od etapu planowania

zakupu nowego środka pracy, poprzez cały etap eksploatacji aż do momentu wycofania

maszyny ze stanowiska pracy. Jednym ze sposobów spełnienia tego warunku jest kontrola

maszyn [11,31]:

wstępna po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy;

po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu;

regularna, gdy maszyna pracuje w warunkach pogarszających jej stan techniczny;

specjalna w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a

będącego wynikiem prac modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych, wydłużonego czasu

postoju maszyny lub niebezpiecznych uszkodzeń albo wypadków przy pracy;

okresowa, nie rzadziej, niż co 5 lat, celem oceny czy nie zmienił się poziom techniki i

przepisy prawne – jeśli tak jest należy doprowadzić maszynę lub urządzenie oraz

stanowisko pracy do przepisów aktualnie obowiązujących.

Wyniki kontroli powinny być rejestrowane i przechowane przez okres 5 lat od dnia

zakończenia tych kontroli, a w miejscu eksploatacji maszyny powinien być dostępny

dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli w postaci, np. świadectwa

dopuszczenia do eksploatacji podpisanego przez uprawnione osoby.

Rozliczne zastosowania maszyn, coraz bardziej zaawansowane konstrukcje, ciągłe

zwiększanie ich wydajności (np. poprzez wyższe prędkości robocze i zwiększone moce)

różnorodność sposobów sterowania i obsługi, powodują, że współczesne maszyny stwarzają

szereg zagrożeń, które mogą powodować wzrost ryzyka wypadku. Z tego względu

wyposażając nowe stanowiska pracy w maszyny i urządzenia techniczne należy precyzyjnie

określić specyfikę pracy i uwzględnić to w analizach bezpieczeństwa, jeszcze przed

świadomym podjęciem decyzji o wprowadzeniu danej maszyny do eksploatacji. Uczynić to

można poprzez dobór maszyn do wykonywania danej pracy (właściwym jest konsultacja z

pracownikami lub ich przedstawicielami dotyczących wprowadzania nowych technik oraz

wyboru maszyn i innych urządzeń technicznych), prawidłowe przystosowanie do tego celu

miejsca eksploatacji maszyny (uwzględniają wymogi ochrony środowiska) oraz zapewnić

najmniejsze ryzyko użytkowania i obsługiwani maszyny.

Ułatwieniem podjęcia decyzji może być stan dotychczasowej wiedzy dotyczącej

przyczyn i sekwencji wypadków z udziałem maszyn [17]. Wynika z niego, że maszyny mimo

odrębnej specyfiki budowy i zastosowania, pod względem poziomu bezpieczeństwa są do

siebie zbliżone – sytuacje niebezpieczne w eksploatacji maszyn oraz mechanizmy

powstawania wydarzeń wypadkowych w procesach pracy są w istocie podobne i powtarzalne.

Jak wskazuje literatura [1,2,7,10] około 75-80% wypadków maszynowych występuje podczas

użytkowania maszyny.

Maszyna wprowadzona do eksploatacji staje się najważniejszym elementem

stanowiska pracy operatora, ale również staje się obiektem zainteresowania służb utrzymania

ruchu w zakładzie. Przepisy dotyczące utrzymania maszyn stanowią, iż w czasie całego

swego „życia”, maszyna, poprzez właściwe wykorzystanie oraz odpowiednią obsługę,

powinna być utrzymywana w stanie zgodności z wymaganiami bhp. Pierwszą z możliwości

uzyskania takiego stanu jest permanentne szkolenie operatorów, a drugą utrzymywanie

zdatności zadaniowej maszyn przez właściwe obsługiwanie.

Nałożony na pracodawcę obowiązek szkolenia pracowników oraz pisemnego

przekazywania im właściwie zredagowanych, merytorycznych i treściwych instrukcji

eksploatacji maszyny powinien być zaprojektowany metodycznie i zrealizowany we

właściwy, z punktu zasad przyswajania wiedzy, sposób. Instrukcje powinny być zrozumiałe

dla zainteresowanych pracowników i zawierać co najmniej informacje dotyczące

bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie:

warunków i sposobów użytkowania maszyn (operowania, sterowania, kierowania, itp.)

zaleceń związanych z obsługiwaniem,

występowania możliwych do przewidzenia sytuacji nietypowych,

zagrożeń pochodzących od innych maszyn znajdujących się na sąsiednich

stanowiskach pracy i o zmianach mogących wpływać na bezpieczeństwo.

Współdziałanie z pracownikami powinno mieć charakter zwrotny – oznacza to, że

eksploatatorzy maszyn, dostrzegając niedoskonałości w ich pracy zgłaszają potrzebę zmian

poprawiających bezpieczeństwo.

Maszyna, aby w pełni można było wykorzystać jej potencjał wynikający z funkcji

podlegać winna działaniom obsługowym (przeglądy, sprawdzenia, pomiary, wymiany części,

regulacje, naprawy, wykrywanie usterek i nieprawidłowości, serwisowanie) [7]. Czynności

powyższe wykonują służby utrzymania ruchu zakładu zgodnie z zaprojektowanym i

wdrożonym w przedsiębiorstwie systemem obsługowo-naprawczym (opisanym w

poprzednich rozdziałach niniejszej publikacji). Wykonywanie tych czynności, poza

przywróceniem lub utrzymaniem funkcjonalności maszyny, powinno powodować

przywrócenie wymaganego przepisami poziomu bezpieczeństwa maszyny [10].

W trakcie eksploatacji maszyny może zachodzi potrzeba jej modyfikacji lub

modernizacji. Modyfikacja polegać będzie na zamianie części lub zespołów oryginalnych na

zamienniki (ze względu na niedostępność oryginalnych lub niższą cenę), o tej samej

funkcjonalności, do pracy w danej maszynie. Modernizacja polegać będzie na zmianach

dokonanych w maszynie w celu jej usprawnienia, zmianie funkcjonalności, poszerzenia opcji

działania, itp.

Z punktu widzenia poziomu bezpieczeństwa maszyn szczególnego znaczenia nabiera

kwestia modernizacji, a więc ingerencji w konstrukcję maszyny lub zasady jej eksploatacji.

Jeżeli maszyna po modernizacji uległa istotnym zmianom modyfikującym jej parametry pracy

(rys.4.8) należy przeprowadzić procedurę oceny jej zgodności z wymaganiami zasadniczymi

dla maszyn [28].

Rys.4.8. Algorytm kwalifikowania głębokości modernizacji [17]

NIE DOKONANO GŁĘBOKIEJ MODERNIZACJI

WYMAGANIA MINIMALNE DYREKTYWY NARZĘDZIOWEJ

NASTĄPIŁA GŁĘBOKA MODERNIZACJA

WYMAGANIA ZASADNICZE DYREKTYWY MASZYNOWEJ

DEKLARACJA ZGODNOŚCI

W warunkach wytężonej produktywności wymagającej utrzymywania maszyn w

stanie zdatności eksploatacyjnej, prowadzenie bieżących prac regulacyjnych, smarowniczych,

konserwacyjnych oraz bieżących naprawczych pracownik obsługujący musi często

realizować zadania w stanie podwyższonego ryzyka, przy aktywnych zagrożeniach i

zwolnionych urządzeniach ochronnych, w zespołach wieloosobowych, pod presją czasu.

Statystyka wykazuje, że 20-25% wypadków maszynowych związanych jest z

wykonywaniem niezbędnych działań dotyczących utrzymania maszyn w ruchu, czyli w

obsłudze. Te ostatnie dane są szczególnie alarmujące i z tego względu poświęca się temu

problemowi wiele uwagi [1,2].

Właściwa obsługa maszyn i urządzeń technicznych oraz prawidłowe zarządzanie

pracami obsługowo-naprawczymi staje się niezbędne dla utrzymania bezpiecznych i

wydajnych miejsc pracy, dotyczy każdego miejsca pracy, we wszystkich sektorach przemysłu

oraz wszystkich pracowników, na każdym szczeblu.

Do podstawowych zagrożeń związanych z obsługiwaniem zaliczyć można:

wypadki i urazy pracownika podczas samego procesu obsługiwania - pracownicy

dokonujący czynności obsługowo-naprawczych mogą doznać urazów, jeżeli maszyna

zostanie przypadkowo włączone, mogą być narażeni na działanie substancji

niebezpiecznych lub promieniowanie, mogą zostać uderzeni przez ruchome części

maszyny lub też doznać urazów mięśniowo-szkieletowych wskutek konieczności

przyjmowania wymuszonej pozycji przy pracy,

nieprawidłowo wykonane czynności obsługowo-naprawcze poprzez użycie niewłaściwych

części do wymiany lub naprawy, niewłaściwych narzędzi i pomocy warsztatowych,

niedostatecznego oświetlenia, itp. prowadzić mogą do wystąpienia poważnych wypadków

i obrażeń pracowników, a także uszkodzenia maszyny,

niewykonywanie zgodnego z zaleceniami producenta działań obsługowo-naprawczych lub

mimo uszkodzenia dalszej pracy maszyny prowadzić mogą do zniszczenia samej

maszyny, a także znacznie gorszej sytuacji – urazu lub śmierci operatora lub innej osoby

znajdującej się w strefie pracy maszyny.

Zagrożenia dla zdrowia i życia pracowników wykonujących czynności obsługowo-

naprawcze wymagają usystematyzowanego podejścia do tego stanu eksploatacji maszyny.

Mając to na względzie należy działalność obsługowo-naprawczą właściwie zaplanować co do

czasu (zgodnie z przyjętym w przedsiębiorstwie systemem), po którym (poza awariami)

maszynę należy poddać procesowi obsługiwania i zaprojektować sposób i metodę

zrealizowania obsługi. Podstawowe kwestie to przeznaczenie odpowiedniej ilości czasu i

zasobów na obsługę, zapewnienie szkoleń i informacji dla pracowników zajmujących się

pracami obsługowymi, wprowadzenie systemów pracy opartej na właściwej ocenie ryzyka

oraz skutecznej komunikacji miedzy pracownikami użytkownikami a zajmującymi się

obsługą. Konieczne jest przestrzeganie wytycznych oraz prowadzenie archiwizacji

dokumentacji.

Po zakończeniu działań związanych z czynnościami obsługowo-naprawczymi należy

przeprowadzić specjalne kontrole (inspekcje i testy) w celu sprawdzenia, czy obsługa została

przeprowadzona w odpowiedni sposób, a sprzęt i miejsce pracy spełniają warunki

bezpieczeństwa pozwalające na kontynuowanie pracy.

Z tak przedstawionych wyżej warunków bezpiecznego obsługiwania wynika, że

projektowanie procesu obsługiwania powinno obejmować [1,7]:

planowanie,

podejście zorganizowane, oparte na ocenie ryzyka zawodowego,

wyraźny podział ról i obowiązków,

jasne wskazówki, jak ma być przeprowadzone,

przeprowadzenie odpowiedniego szkolenia pracowników,

zagwarantowanie środków, np. ochrony indywidualnej, sprzętu i narzędzi pracy,

regularne kontrole procesu obsługiwania w celu zapewnienia ich skuteczności.

Planowanie powinno obejmować takie kwestie, jak:

zakres zadania, czyli co należy zrobić, ile czasu potrzeba na wykonanie zadania, jaki

wpływ będzie to miało na innych pracowników i czynności na stanowisku pracy;

określenie źródeł zagrożeń (np. energia elektryczna, narażenie na działanie

niebezpiecznych substancji chemicznych, obecność pyłu lub azbestu w powietrzu,

ograniczona przestrzeń, znajdujące się w ruchu części maszyn, możliwość upadku,

przemieszczanie ciężkich przedmiotów, trudno dostępne części) celem oceny ryzyka

związanego z planowanym zadaniem;

niezbędne elementy danej czynności: umiejętności i liczba pracowników potrzebnych

do wykonania zadania, nazwiska uczestników procesu (upewnienie się, że pracownicy

przeprowadzający prace posiadają odpowiednie kwalifikacje do ich wykonania), rola

poszczególnych osób (w tym zapewnienie kontaktu z pracownikami wykonawcy lub

głównego pracodawcy, wykonywanie zadań, wyznaczenie osoby, do której należy zgłaszać

ewentualne problemy),

niezbędne narzędzia, środki ochrony indywidualnej i inne niezbędne środki, których

celem jest ochrona pracowników (np. rusztowanie, sprzęt do monitoringu);

wyznaczenie bezpiecznego dostępu do strefy prowadzenia prac i drogi (szybkiej)

ewakuacji;

konieczne szkolenia i informacje dotyczące zadania oraz hierarchii służbowej

(wyraźne wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za pracę) przeznaczone dla pracowników,

którzy je wykonują, oraz dla osób pracujących w ich otoczeniu.

Wskazane jest, aby już na etapie planowania brali udział pracownicy, gdyż oni

najlepiej mogą określić niebezpieczeństwa i najskuteczniejsze sposoby im zapobiegania. O

wynikach oceny ryzyka i etapu planowania należy powiadomić pracowników zajmujących się

zapewnieniem bezpiecznej eksploatacji i inne osoby, których może to dotyczyć, gdyż stanowi

to bardzo ważny aspekt zapewniania bezpieczeństwa. Wskazane jest w tym celu

zorganizowanie szkolenia dla pracowników (w tym także dla podwykonawców) i zapoznanie

ich z ustalonymi procedurami.

Ocenione na etapie planowania ryzyko stanowi podstawę opracowania odpowiednich

procedur postępowania i ich wdrożenia. Do podstawowych czynności, które należy wykonać

(w większości działań obsługowo-naprawczych) jest wyłączenie źródła zasilania maszyny

oraz zastosowania określonego systemu blokad. Należy dołączyć informację ostrzegawczą z

datą i godziną dokonania blokady oraz nazwiskiem osoby upoważnionej do jej zdjęcia. W ten

sposób bezpieczeństwo pracownika dokonującego obsługi maszyny nie będzie zagrożone

przez osobę, która nieumyślnie włączy maszynę i która również mogłaby zostać

poszkodowana, przykładowo, jeżeli maszyna nie znajdowałaby się w trybie bezpiecznym do

pracy (np. jeżeli usunięto zabezpieczenia). Pracownicy powinni także sprawdzać, czy do

strefy wykonywania pracy można bezpiecznie dotrzeć, oraz ją opuścić zgodnie z planem

pracy. Należy zabezpieczyć miejsce obsługi maszyny przed dostępem osób niepowołanych.

Do obsługi maszyn, w większości przypadków niezbędny jest różniący się niekiedy

znacznie od powszechnie używanego specjalistyczny i specjalny sprzęt oraz narzędzia.

Pracownicy winni umieć się nim posługiwać. Zadania wykonywane przez obsługę mogą być

realizowane w obszarach, które nie są zwykłymi miejscami pracy i być narażeni na wiele

zagrożeń, dlatego też muszą być zaopatrzeni w odpowiednie środki ochrony indywidualnej.

Potrzebne do pracy narzędzia i środki ochrony indywidualnej, określone podczas oceny

ryzyka i na etapie planowania, muszą być dostępne (wraz z instrukcjami użycia, jeśli jest to

wymagane) oraz używane. Należy zwracać uwagę, aby zadania obsługowo-naprawcze

wykonywane były w sposób systematyczny, bez improwizacji i oszczędzania czasu kosztem

jakości wykonanej pracy.

Przestrzeganie planu pracy jest niezbędne nawet w wypadku pracy pod presją czasu –

tzw. droga na skróty może być bardzo kosztowna i prowadzić do wypadków, obrażeń lub

uszkodzenia mienia. W razie nieoczekiwanych zdarzeń konieczne może być powiadomienie

kierownictwa lub konsultacja z innymi specjalistami. Należy pamiętać, że przekraczanie

zakresu własnych umiejętności i kompetencji może zakończyć się bardzo poważnym

wypadkiem.

Sprawdzenie wykonanej pracy jest niezbędnym elementem czynności obsługowo-

naprawczych. Pozwala stwierdzić czy zadania zostało właściwie wykonane i obsługiwana

maszyna jest w bezpiecznym stanie. Pozytywny wynik sprawdzenia pozwala zakończyć

zadanie, zdjąć blokady oraz powiadomić kierownictwo i innych pracowników. Ostatnim

krokiem jest sporządzenie sprawozdania dla kierownictwa, zawierającego opis wykonanej

pracy wraz z uwagami dotyczącymi napotkanych trudności i zalecanych ulepszeń. Wskazane

byłoby także omówienie realizacji zadania na spotkaniu personelu, podczas którego

pracownicy uczestniczący w procesie obsługiwania, jak również osoby pracujące w ich

otoczeniu mogliby omówić pracę i wystąpić z propozycjami dotyczącymi udoskonalenia

procesu [7].

W procesie rozwoju techniki i produkcji istotnym zagadnieniem jest zapewnienie

wyrobom odpowiedniej „jakości”, bezpieczeństwa i efektywności. Właściwości obiektu,

wpływające na jakość, bezpieczeństwo i efektywność, wywołują coraz to nowe problemy

techniczne dla specjalistów różnych dziedzin techniki, jak i dla ekonomistów

zainteresowanych nimi w aspekcie potrzeb gospodarki.

Traktując użytkowanie maszyn jako główny etap weryfikacji ich przydatności i

spełniania oczekiwań społecznych, coraz częściej na tym etapie prowadzi się intensywne

badania poprawności działania w odpowiednio sformalizowanych strukturach eksploatacji.

Możliwości dokonań wszystkich dziedzin teorii eksploatacji pozwalają na nowoczesne

rozwiązania w zakresie planowania i optymalizacji procedur projektowania, konstruowania,

wytwarzania i eksploatacji maszyn, według głównego kryterium ich jakości i efektywności

wykorzystania.

Dla omówienia zadań i roli oraz dokonań teorii eksploatacji, traktowanej jako

samodzielnej dziedziny naukowej, na polu utrzymania maszyn w zdatności przedstawiono

skrótowo wybrane problemy główne teorii eksploatacji, jednoznacznie określające

możliwości i potrzeby realizowanych przedsięwzięć racjonalnej eksploatacji.

...jak chcę przeczytać książkę, to ją piszę…

BIBLIOGRAFIA 1. Bezpieczeństwo eksploatacji maszyn, urządzeń i budynków – bezpieczeństwo pracowników

http://osha.europa.eu/pl/publications/factsheets/88 (data odczytu 04.06.2012).

2. Bezpieczeństwo i zdrowie w pracy związanej z technicznym utrzymaniem miejsca pracy – obraz

statystyczny http://osha.europa.eu/pl/publications/factsheets/90 (data odczytu 04.06.2012).

3. Chrostowski T. Bezpieczeństwo w eksploatacji maszyn http://www.zie.pg.gda.pl/ (12.05.2012).

4. Dźwiarek M., Strawiński T., 2000. Wymagania bezpieczeństwa dla wybranych urządzeń ochronnych.

Bezpieczeństwo pracy, CIOP-PIP, Warszawa nr 7-8, 1-5.

5. Gierasimiuk J. Obowiązki i działania producentów i użytkowników maszyn dla zapewnienia

bezpieczeństwa użytkowania maszyn zgodnie z dyrektywami 2006/42/WE i 2009/104/ W

Ehttp://www.bezpieczenstwo eksploatacji. pl/zasoby/Jozef_Gierasimiuk_Sawo.pdf.

6. Górny A., Łech S.: Bezpieczeństwo eksploatacji, jako kryterium projektowania maszyn i urządzeń

technicznych dla odlewnictwa http://www.afe.polsl.pl/index. php/pl/2330/ bezpieczeństwo – eksploatacji

– jako – kryterium – projektowania – maszyn – i – urządzeń –technicznych – dla - odlewnictwa.pdf.

7. http://www.bezpieczenstwo-eksploatacji.pl/zasoby/Wioleta_Klimaszewska_Sawo2010.pdf.

8. http://vibrolab.simr.pw.edu.pl/ro4.pdf (data odczytu 10.02.2012).

9. http://www.automatyka.siemens.pl/docs/docs_ia/Bezpieczenstwo_maszyn_praktyczne_wykorzystanie_nor

m_.PDF (data odczytu 10.02.2012).

10. http://www.ciop.pl/38523 (data odczytu 04.06.2012).

11. http://www.elokon.pl/bezp.htm (data odczytu 04.06.2012).

12. http://www.paragraf34.pl/strona/3339 (data odczytu 08.05.2012).

13. http://www.pip.gov.pl/html/pl/doc/88500004.pdf (data odczytu 18.02.2012).

14. http://www.plug.org.pl/pdf/SafetyLon/3%20Podstawy%20bezpieczenstwa%20funkcjonalnego.pdf.

15. http://www.tarbonus.pl/site_media/pdf/Poradniki/Poradnik_11.pdf (data odczytu 07.06.2012).

16. http://www.utrzymanieruchu.pl/menu-gorne/artykul/article/bezpieczenstwo - maszyn - zapobieganie-

niespodziewanemu uruchomieniu/?tx_ttnews%5BbackPid%5D=1424&cHash.

17. Karaszkiewicz A, i inni: Praca naukowo-badawcza nt.: Identyfikacja najczęstszych przyczyn i sekwencji

wypadków przy konserwacji i naprawach maszyn i urządzeń produkcyjnych na podstawie analizy

wypadków http://www.zus.pl/files/dpir/20110405_Identyfikacja_najczęstrzych_przyczyn_i_sekwencji_

wypadkow.pdf (data odczytu 04.06.2012).

18. Missala T., 2008. Bezpieczeństwo funkcjonalne – awers i rewers. Pomiary, Automatyka, Robotyka, nr 1,

12-17.

19. PN-EN 1088+A2:2011: Bezpieczeństwo maszyn. Urządzenia blokujące sprzężone z osłonami. Zasady

projektowania i doboru.

20. PN-EN 61508-1:2010: Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/progra-mowalnych

elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Wymagania ogólne.

21. PN-EN 61511-1:2007: Bezpieczeństwo funkcjonalne. Przyrządowe systemy bezpieczeństwa do sektora

przemysłu procesowego. Część 1: Schemat, wymagania dotyczące systemu, sprzętu i oprogramowania.

22. PN-EN 62061:2008: Bezpieczeństwo maszyn. Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych,

elektronicznych i programowalnych systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem.

23. PN-EN ISO 12100:2011: Bezpieczeństwo maszyn - Ogólne zasady projektowania - Ocena ryzyka i

zmniejszanie ryzyka.

24. PN-EN ISO 13849-1:2008: Bezpieczeństwo maszyn. Elementy systemów sterowania związane z

bezpieczeństwem. Część 1: Ogólne zasady projektowania.

25. PN-N-18002:2011: Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny

ryzyka zawodowego.

26. Praca zbiorowa, 2010. Nauka o pracy, bezpieczeństwo, higiena, ergonomia. CIOP, Warszawa.

27. Procedury oceny ryzyka technicznego maszyn zgodnie z wymaganiami minimalnymi i szczegółowymi

http://www.centrumkompetencji.pl/sb,przemysl-i-technika,80.html (data odczytu 04.06.2012).

28. Przybyliński B., 2006. Uwarunkowania prawne bezpieczeństwa naprawianych i modernizowanych

maszyn. Materiały VII Konferencji Naukowej ”Regeneracja ‘06”. Oddział SIMP w Bydgoszczy, Wydział

Mechaniczny ATR, Stowarzyszenie Absolwentów ATR, Pieczyska/Koronowa, 133-144.

29. Przybyliński B., 2011. Wybrane aspekty projektowania maszyny bezpiecznej. Studia i Materiały

Polskiego Towarzystwa Zarządzania Wiedzą, nr 49, 231-245.

30. Przybyliński B., 2012. BHP i ergonomia. Wydawnictwa Uniwersytetu Technologiczno-Przyrodniczego w

Bydgoszczy.

31. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny

pracy podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i

drogowych. (Dz. U. 2001 nr 118, poz. 1263).

32. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań

dla maszyn (Dz. U. 2008 nr 199, poz. 1228).

33. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań

dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas

pracy (Dz. U. z 2002 r. nr 191, poz. 1596 z póź. zm.).

34. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych

przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650).

35. Ustawa z dnia 12 grudnia 2003 r. o ogólnym bezpieczeństwie produktów (Dz.U. 2003 nr 229, poz. 2275).

36. Ustawa z dnia 13 kwietnia 2007 r. o Państwowej Inspekcji Pracy (Dz. U. 2007 nr 89, poz. 589).

37. Ustawa z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (Dz. U. 2000 nr 122, poz. 1321).

38. Ustawa z dnia 23 kwietnia 1963 r. Kodeks cywilny (Dz. U. 1964 nr 16, poz. 93 z póź. zm.).

39. Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz. U. 1998 nr 21, poz. 94 z póź. zm.).

40. Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. 2010 nr 138, poz. 935).

41. Zawieski W. i inni, 2007. Ryzyko zawodowe. Metodyczne podstawy oceny, CIOP - PIB, Warszawa.