Infrastruktura

procesów

logistycznych

Wykład 4. Rozwiązania techniczno-infrastrukturalne dla podsystemów logistyki

Podsystem magazynowania

Infrastruktura magazynowa i manipulacyjna Budynki i budowle Środki manipulacji i transportu Urządzenia magazynowe

W4. Rozwiązania techniczno-infrastrukturalne dla podsystemów logistyki.

Podsystem magazynowania

Definicje magazynu

Magazyn to jednostka organizacyjno-funkcjonalna, której

zadaniem jest wyrównywanie ilościowo-czasowe przepływu

strumieni materiałowych w systemie logistycznym

W węższym ujęciu jest to:

zaplanowana przestrzeń dla efektywnego składowania

i przemieszczania ładunków: produkcyjnych – materiały, transportowych –

przemieszczane dobra, składowych – zapasy, sprzedażnych – towary

jednostką organizacyjno – funkcjonalna przeznaczona do

składowania i przechowywania dóbr materialnych

Magazyn to węzeł w sieci logistycznej, w którym towary są

tymczasowo przechowywane lub przekazywane na inną drogę

prowadzącą przez tę sieć w dotychczasowej lub zmienionej

konfiguracji.

Miejsce magazynu

w systemie logistycznym

Magazyn stanowi element struktury systemu logistycznego, który może być punktem dostawy lub odbioru

oraz rozdziału lub koncentracji w systemie logistycznym.

W magazynie zachodzą (w różnym stopniu)

procesy składowania i przemieszczania.

System logistyczny jako sieć

zależności

Jakie funkcje pełnią magazyny typu 1, a jakie magazyny typu 2?

Jakie rodzaje towarów są przechowywane w tych magazynach?

Typ 1

Typ 2

Zadania magazynów w SL

Dostawy do produkcji Rozdział towarów

Dostawca

A

Dostawca

B

Dostawca

C

Dostawca

D

Magazyn

Zakład

produkcyj-

ny

Dostawca

A

Klient C

Klient B

Klient A

Magazyn

Zakład

produkcyj-

ny

Zadania magazynów w SL –

kompletacja produktów

Zakład A

Zakład B

Zakład C

Magazyn

kompletacyjny

Klient 1

A B C

Klient 2

A B C

Klient 3

A B C

Zadania magazynów w SL -

konsolidacja / dekonsolidacja

ładunków

Zakład A

Zakład B

Zakład C

Magazyn

konsolidacyjny

Klient 1

Klient 2

Klient 3

9

Elementy systemu

magazynowania (SM) jako

podsystemu logistykiSM wg. E. Michlowicza

Parametry magazynów:

liczba, powierzchnia,

lokalizacja, miejsca

składowania, gniazda regałowe

Rodzaje magazynów

Wyposażenie magazynów

Sposób obsługi zapasów

Liczba zatrudnionych

Koszty magazynowania

i obsługi zapasów

Inne:

plan zagospodarowania

magazynu, obrót magazynowy,

rozmieszczenie zapasów,

zmiana postaci jednostek

ładunkowych, komisjonowanie

MPL wg W. Banasiewicza

wyodrębniona przestrzeń;

wyposażenie:

urządzenia do składowania w sposób usystematyzowany i

racjonalny dóbr materialnych w przestrzeni magazynowej oraz

zabezpieczenia ich jakości,

środki przewozowe i przeładunkowe w przestrzeni magazynowej,

urządzenia pomocnicze do transportu,

pomocnicze urządzenia magazynowe zapewniające sprawność

działań;

organizacja:

technologia ruchu zapasów,

organizacja obsługi zapasów (organizacyjno-techniczne);

system komunikacji:

systemy kodowania i identyfikacji,

dokumentacja przepływu,

systemy kodowania dokumentów,

systemy obiegu dokumentów oraz instrukcje ich wypełniania,

przetwarzanie informacji (grupowanie, gromadzenie,

upowszechnianie), techniczne środki emisji, przetwarzania,

gromadzenia i upowszechniania dokumentacji.

1. Metody realizacji gospodarki magazynowej

2. Fazy procesu magazynowego

3. Infrastruktura magazynowa i manipulacyjna

Podsystem magazynowania

Istota i ewolucja gospodarki

magazynowej

’80-’90 zapasy jako podstawa przewagi konkurencyjnej

XX/XXI w. – zmiana podejścia w celu ograniczenia liczby magazynów i wielkości zapasów

Uwarunkowania

nowego

podejścia do

gospodarki

zapasami:

Globalizacja sieci łańcuchów dostaw oddalenie bazy dostawców od bazy klientów tworzenie zapasów blisko klienta

Cenowa walka konkurencyjna oszczędności w sferze zapasów i magazynów metody minimalizacji

Koszt utrzymania magazynów i pracowników oceniany jako zbyt wysoki

Pojawienie się wyspecjalizowanych usługodawców magazynowych

Koszty generowane przez

zapasy

Koszt zamrożonego kapitału

Koszt ubezpieczeń i zabezpieczeń towaru

Koszt utrzymania powierzchni

magazynowej

Koszt wyposażenia magazynu

Koszt personelu

Koszt infrastruktury technicznej i

informatycznej, inwentaryzacji, złomowania i

utylizacji

Korzyści z outsourcingu

operacji magazynowych

Koszty stałe magazynu, infrastruktury i zasobów rozkładają się na większą liczbę produktów i klientów w firmie usługowej (skala działalności)

Potencjał ludzki jest lepiej wykorzystany (równomierność obciążeń w czasie)

Kadry są lepiej wyszkolone i zmotywowane, lepsza jest kultura organizacji (koncentracja)

Poziom techniczny infrastruktury wyższy

Konkurencja między firmami poprawia strukturę ofert

Projektowanie magazynu – procesy

w związku z infrastrukturą

Zasady projektowania magazynu

Strefa

przyjęcia

Podstawowa strefa

składowania

Strefa selekcjonowania

i kompletowania

zamówionych towarów

Strefa

wysyłki

Podstawowy układ magazynu

Magazyn – wykorzystanie

przestrzeni

Wymiarowanie magazynu

Dotyczy ustalania czasu, liczby sprzętu i

operatorów potrzebnych do realizacji zadań

Warunek: ustalenie rzeczywistego czasu

trwania czynności lub zadania:

średnia arytmetyczna lub

wyliczenie z uwzględnieniem odchylenia

standardowego i prawdopodobieństwa jego

wystąpienia

Obliczenia czasowo-

przestrzenne – wyznaczanie

liczby urządzeń Dane wejściowe:

palet – np. średnia palet/dzień, godz. czynności operatora z wózkiem lub sekwencja czynności z innymi

urządzeniami ustalenie pokonywanych odległości przez ŚTW (środki transportu

wewnętrznego) ustalenie drogi do miejsca złożenia ładunku towaru określenie czasu unoszenia i opuszczania aparatu roboczego (widły,

podnośnik) przyjęcie prędkości pojazdu – średnia prędkość ruchu ustalenie wysokości i sposobu składowania, zgodnie z metodą przyjętą

dla składowania ładunków w magazynie

Obliczenia: zsumowanie czasów operacji łączny czas cyklu Łączny czas cyklu * liczba jednostek ładunkowych do przemieszczenia łączny czas na rozładunek dostawy

Ustalone liczby urządzeń są przeliczane następnie na liczbę pracowników

niezbędną do ich obsługi, z uwzględnieniem czasu pracy, pomniejszonego

o czasy przerw (należnych i występujących w systemie).

W zależności od wyniku planuje się pracę jedno- lub wielozmianową.

Planogram magazynu – projekt

rozmieszczenia elementów

Uwarunkowania

1. Strefy magazynu i ich wielkość

2. Układ technologiczny magazynu

3. Stosowane technologie (obsługi zapasów, wyposażenia i urządzeń pomocniczych)

4. Typ i szybkość rotacji zapasów (klasyfikacja ABC)

5. …

Uwarunko-

wania

planogramu

magazynu

(1)Strefa przyjęcia Strefa wysyłki

Strefa

selekcjonowania

towarówStrefa

kompletowani

a towarów

według

zamówieńStrefa składowania

Różne Biuro

2. Układy technologiczne

magazynu:

a)

b)

c)

d)

1. Wielkość i typ stref magazynu:

3. Technologie magazynowe

Wiążą się ze wszystkimi aspektami funkcjonowania magazynu: budową, przeznaczeniem, wyposażeniem, wykonywanymi czynnościami;

są uwarunkowane (i zróżnicowane z tego względu) konstrukcją magazynów, funkcją, wyposażeniem oraz typem przechowywanych towarów

Zróżnicowanie magazynów przejawia się w wielości kryteriów klasyfikacyjnych

Uwarunkowania planogramu magazynu (3)

Metoda ABC – klasyfikacja

zapasów

C

B

A

C

B

A

5 % - 10%

15 %

80 %30

20

50

ILOŚĆ WARTOŚĆ

A

B

C

Udział ilościowy w %

Udział wartościowy w %

Krzywa koncentracji Lorenza

Uwarunkowania planogramu magazynu (4a)

Kategorie zapasów i zasady

sterowania poszczególnymi grupami

Grupa A – materiały najdroższe 10-20% ogólnej masy, wartościowo reprezentują 70-80% całości

Grupa B – materiały średnio cenne, stanowią ok. 15% wartości

Grupa C – materiały najtańsze, masowe (50-80%) ilości, reprezentują ok. 5% cenności.

Grupa Kryterium wyczerpania zapasów Zasady sterowania zakupami

A Najwyższy priorytet – zapasy

krytyczne, nie mogą się wyczerpać

Częste kontrole poziomu zapasów,

terminowości i jakości dostaw, precyzyjne

zamówienia

B Średni priorytet – zapasy potrzebne,

dopuszczalne wyczerpanie

Okresowe kontrole poziomu zapasów,

jakości dostaw, zamówienia z wywołaniem

C Mały priorytet – zapasy pożądane –

wyczerpanie dozwolone

Uproszczenie procedur dyspozycyjnych,

rutynowe składanie zamówień u tych

samych dostawców

Uwarunkowania planogramu magazynu (4b)

Kryteria cenności zapasów

Przydatność w produkcji:

Zapasy absolutnie niezbędne do produkcji

Zapasy o krytycznym znaczeniu dla utrzymania produkcji

Zapasy, które mogą się stać nieprzydatne ze względu na zmianę lub unowocześnienie produkcji

Właściwości fizyko-chemiczne:

Zapasy o krótkim okresie przechowywania

Zapasy dóbr o dużych gabarytach lub dużej wadze

Zapasy wymagające specjalnego składowania

Warunki dostaw:

Zapasy o długim czasie dostawy

Zapasy podatne na kradzież

Uwarunkowania planogramu magazynu (4c)

Kategorie zapasów w metodzie XYZ

(klasyfikacja ze względu na charakter

zapotrzebowania i zużycia)

Grupa Charakter

zapotrzebowania

Częstotliwość (struktura)

zużycia

X Regularne

zapotrzebowanie

Ciągłe zużycie, wahania okazyjne

równające się wielkości

niedostatków < 20% stałego

zużycia

Y Wahania sezonowe

występujące w popycie

Zużycie podlega silnym wahaniom

okresowym od 20 – 50% stałego

zużycia

Z Zapotrzebowanie

występuje sporadycznie

Zużycie podlega wahaniom

przekraczającym 50% stałego

zużycia

Uwarunkowania planogramu magazynu (4d)

Połączenie metod ABC i XYZ

a metody zaopatrzenia

JIT ½h

JIT 1dzień

Cykl tygodniowy

Sporadyczne

zamówienia

Dokład

ność

progno

zy

Wartość zużycia

A B C

X Wysoka wartości zużycia i

dokładność prognozy

Zalecenia: szczególna staranność

kontroli, niskie poziomy zapasów

Średni poziom wartości

zużycia, wysoka dokładność

prognozy

Niski poziom wartości

zużycia, wysoka dokładność

prognozy

Y Wysoka wartość zużycia, średnia

dokładność prognozy

Średnia wartość zużycia i

dokładność prognozy

Niska wartość zużycia, średnia

dokładność prognozy

Z Wysoka wartość zużycia, niska

dokładność prognozy

Średnia wartość zużycia, niska

dokładność prognozy

Niska wartość zużycia i

dokładność prognozy

Zalecenia: rutynowe działania

zaopatrzeniowe, duże zapasy

bezpieczeństwa

Uwarunkowania planogramu magazynu (4e)

Rozwiązania optymalizujące

wykorzystanie powierzchni

magazynu – praktyka 1. Przeładunek kompletacyjny (cross dock)

Wąskie korytarze międzyregałowe (narrow aisles)

Podwójna głębokość regałów (double deepracks)

Pomosty nad korytarzami, korytarzamipoprzecznymi (cross aisles), końcami korytarzy, bramami dla ciężarówek (truck doors)

Przenoszenie wolnorotujących towarów i konsolidacja stoku

Zmiana baterii zamiast parkowania i ładowania urządzeń

Regały grawitacyjne (pushback racks)

Regały paletowe przepływne (pallet flow racks)

Regały przepływne na kartony (carton flow racks)

Karuzele poziome lub pionowe (Carouselshorizontal or vertical)

Umieścić górną belkę (beam) u góry słupków (uprights), close pack the top deck

Krótsze belki (beams); 96″ zamiast 108″

Belki potrójnej szerokości

Umieszczanie belek (beams) na różnej wysokości

Palety składowane na podwójną głębokość (double

stack)

Regały mobilne

Pozbywanie się nadwyżek (excess),

wolnorotujących (slow moving), przestarzałych

(obsolete)

Usprawnianie czasu cyklu odkładania (put away) i

pobierania (pick) a następnie zapasu

bezpieczeństwa (safety stock)

Bezpośrednie wysyłki lub Drop Ship

Wysyłka towarów z katalogu

Umieszczanie regałów przepływowych z kartonami

poniżej regałów paletowych

Umieszczanie półek do kompletacji lub pojemników

pod regałami paletowymi

Stosowanie podkładek nośnych (slip sheets) lub

palet o niskim profilu

Codzienne dostawy nowych palet

i materiałów opakowaniowych

Wyrejestrowanie towaru z systemu (check out

bound) podczas kompletacji lub załadunku

http://www.resourcesystemsconsulting.com/blog/archives/108

Rozwiązania optymalizujące

wykorzystanie powierzchni

magazynu – praktyka 2. Zarejestrować towar w systemie w trakcie

rozładunku lub odkładania

Składować więcej niż jedną rzecz na półce

lub palecie

Konsolidować palety częściowe, kartony,

pojemniki

Rozdzielić odbiór i wysyłki pomiędzy różne

zmiany

Przeprojektować opakowanie

Zoptymalizować model układania palet

Wybierać właściwą wielkość palet

Kupować/wytwarzać na zamówienie

(Buy/Make to Order )

Kupować w mniejszych partiach

Wysyłać mniejsze partie

Częściej odbierać i wysyłać towary

Awizować dostawy przychodzące (Make

inbound receipt appointments)

Awizować wysyłki (make deliveryappointments)

Korzystać z zestawów ciężarowych i ładować bezpośrednio przyczepę

Eliminować kontrole na wejściu

Przeliczyć zapas bezpieczeństwa

Przeliczyć wielkości zamówień

Sprzedawać towary wolnorotujące, nawet na kredyt, stymulować sprzedaż

Oddawać, złomować, utylizować przestarzałe towary

Rozdzielać zestawy i sprzedawać

części zamienne

Zestawiać części w zestawy

Redukować kolejki na wejściu i wyjściu

Kontrolować zróżnicowanie SKU

Pobierać bezpośrednio do opakowań wysyłkowych

http://www.resourcesystemsconsulting.com/blog/archives/108

Infrastruktura

magazynowa

i manipulacyjna

Budynki i budowle

Środki manipulacji i transportu

Urządzenia magazynowe

Kryteria klasyfikacji

magazynów1. Faza systemu logistycznego:

zaopatrzeniowy, produkcyjny, dystrybucyjny

2. Kontakt z otoczeniem: zamknięty, półotwarty, otwarty

3. Układ technologiczny: o prostym przebiegu, o złożonym przebiegu

4. Okres przechowywania ładunku: manipulacyjne, do długoterminowego składowania

5. Sposób składowania: regałowy, blokowy, zbiornikowy, poziomy, wysokiego składowania

6. Profil działalnościprzedsiębiorstwa: produkcyjny, dystrybucyjny, dwufunkcyjny

7. Rodzaj jednostek rozliczeniowych materiałów: z towarem spaletyzowanym, w opakowaniach handlowych, w opakowaniach zbiorczych, towary w różnej formie (np. luz)

8. Liczba kondygnacji: jedno i wielokondygnacyjne

9. Zastosowane materiałybudowlane: murowane, blaszane, z płyt

10. Poziom automatyzacji prac: o procesie ręcznym, zmechanizowanym, zautomatyzowanym

11. Warunki przechowywania: materiały wymagające specjalnych warunków, materiały stanowiące zagrożenie, materiały niewymagające określonych warunków

12. Rodzaj ładunków: materiały sztukowe, sypkie, w zbiornikach

13. Przeznaczenie: przemysłowe, dystrybucyjne, usługowe, rolnicze, celne, spedycyjne, rezerw państwowych

14. Dominująca funkcja: przeładunkowy, kompletacyjny

Klasyfikacja magazynów

Magazyny

otwarte

Magazyny

zamknięte

Magazyny

scentralizo-

wane

Magazyny

zdecentrali

zowane

Magazyny

jednokon-

dygna-

cyjne

Operacje

magazyno

wania

wykony-

wane

oddzielnie

Magazyny

wielokon-

dygna-

cyjne

•Magazyny

tranzytowe

•Magazyny

terenowe

•Magazyny

wydziałowe

•Magazyny

pomocnicze

Operacje

realizowane

w magazynie

•Magazyny

kwarantan-

nowe

•Magazyny

pod

zamknię-

ciem

celnym

•Magazyny

zapasów

rezerwo-

wych

•Magazyny

zapasów

materiałów

niebezpiec

znych

Operacje

magazyno

wania

zintegro-

wane

(w pełni

zautomaty

zowane)

Cel

magazynowania

Warunki

przechowywania

Cechy

utrzymywanych

zapasów

•M. surowców

•M. części do

produkcji

•M. narzędzi i

przyrządów

•M. modeli,

szablonów,

matryc

•M. odpadów

•M. surowców

wtórnych

•M. pół-

produktów

•M. wyrobów

gotowych

•M. artykułów

papierniczych

•M. części do

komputerów

Typy magazynów –

kryteria klasyfikacji

Środki transportu

magazynowego – grupy

urządzeń Wózki

Układnice

Żurawie

Wciągniki

Suwnice

Ładowarki

Manipulatory

Dźwignice

Roboty przemysłowe

Koleje liniowe

Wszystkie wymienione

kategorie są

wewnętrznie złożone

(zob. rys. guiness)

Klasyfikacja funkcjonalna

transportu wewnętrznego i jego

nośnikówTransport wewnętrzny

podział ze względu na funkcje

międzywydziałowy

wydziałowy

oddziałowy

• międzystanowiskowy

• stanowiskowy

międzyoddziałowy

Klasyfikacja urządzeń TW ze względu na typ

wózki

jezdniowe:

• napędzane,

• naładowne,

• podnośnikowe

przenośniki

taśmowe

rolkowe

inne

pozostałe

Nowoczesne rozwiązania ŚTW:

AGV (Automated Guided Vehicles =

wózki automatycznie prowadzone)

Eliminują czynnik ludzki z bezpośredniego kierowania transportem wewnętrznym

Cel: poprawa bezpieczeństwa

Typy:

Wózki ciągnące

Transportery palet i ładunków

Transportery robotów

AGV – metody nawigacji

1. Pętla indukcyjna

2. Pętla magnetyczna

3. Linia refleksyjna

4. Metoda żyroskopowa

5. Metoda nawigacji

laserowej

6. Metoda ultradźwiękowa

7. Metoda GPS

8. Metody wizyjne

Teach-in –

rozwinięcie AGV Efekt współpracy 5. firm

rozwijających nowoczesne technologie logistyczne:

1. ABB Flexible Automation

2. NDC Netzler & Dahlgren Co. AB

3. SICK

4. Linde/Indumat

5. Nordwaggon

NDC + Linde/Indumat opracowały nowy typ wózka jezdniowego:

może pracować bez operatora

przystosowuje się do warunków pracy (technologia Teach-in).

Wyposażenie: dwa systemy nawigacji:

górny (Lazerway) – NDC odpowiada za nawigację

dolny (SICK) – obsługa ładunków i bezpieczeństwo pracy

Czynności realizowane przez T-iV: podnoszenie i opuszczanie

pustych lub sformatowanych jednostek ładunkowych

manipulowanie j.ł. w obrębie urządzeń do składowania i/lub pól odkładczych

przemieszczanie j.ł. po określonych drogach

programowanie tras i procedur realizacji operacji magazynowych

Pierwsze wykonanie czynności odbywa się przy udziale operatora („uczenie” wózka) jeden / kilka programów pracy zmienianych ręcznie lub przez interfejs użytkownika

Budynki i budowle

magazynowe

Ze względu na parametry techniczne obiektu i technologię wykonania

Magazyny wysokiego składowania >12,5m

Magazyny średniego składowania 7m-12,5m

Magazyny niskiego składowania <7m

Ze względu na technologię procesów magazynowych

Ręczne

Zautomatyzowane

Mieszane (częściowa automatyzacja prac)

Ze względu na typ wyposażenia

Paletowe

Regałowe

Magazyn

wysokiego

składowania

Konstrukcja

regałów

wspiera dach

Magazyn

średniego

składowania

Standardowy

układ

przestrzenie

międzyregałowe

dla wózków

Towar

uporządkowany

na minipaletach

Regał

paletowy

- elementy

Rama regału:

• profil(1)

• stopa ramy (2)

• belki

• trawers (8, 9)

• horyzontal (3)

• diagonal (4)

• dystans (5)

• poprzeczki (12)

• osłony regału

• boczne (7)

• profilu ramy (6)

• półki i płozy

• kątowniki (13)

• płozy (14)

• uchwyty (15)

• poprzeczki dla towarów

niespaletyzowanych (16)

Projektowanie obciążeń

http://www.unarcorack.com/beam

-capacity-calculator/

Źródło: http://www.regalit.pl/pl,regaly-

paletowe.html

Rodzaje regałów

magazynowych

Standardowe (rzędowe, konwencjonalne)

Wjezdne (drive-in)

Przejezdne

Przepływowe Grawitacyjne

Z napędem

Przesuwne

Push-back

Silosy magazynowe (magazyny samonośne)

Standardowe regały

paletowe - selektywne

Regał paletowy

rzędowy

(konwencjonal

ny)

Wysokość ram

regałów

paletowych:

od 2000 do 13000

(co 500 mm)

Regulacja

wysokości

trawersów (mm):

co 50

Nośność modułu

(kg):do 22000

Nośność poziomu

składowania (kg):do 4450

Szerokość modułu

(mm):

1350, 1850, 2250,

2700, 3300, 3600,

3900

Głębokość modułu

(mm):od 700 do 1200

Powłoka regałów

paletowych:

Profile ramy:

niebieskie

Trawersy:

pomarańczowe

Źródło: http://www.regalit.pl/pl,regaly-paletowe.html

Regały wjezdne (drive-in)

Korzyści

Najlepszy wskaźnik wykorzystania powierzchni

Brak elementów mechanicznych

Nie wymagają stałej konserwacji

Najkorzystniejsza cena miejsca paletowego w odniesieniu do powierzchni

Wymagają tylko jednego korytarza dostępu

Proste w obsłudze

Ograniczenia Brak rozdzielenia strefy załadowczej

i wyładowczej Skomplikowany montaż Trudny do wprowadzenia zmian

konfiguracji Nie spełnia zasady FIFO Brak dostępu do każdej palety Konieczność stosowania specjalistycznych

wózków widłowych Dodatkowe obciążenie dla operatorów

zwiększające ich zmęczenie (precyzyjny wjazd)

Źródło: http://www.regalit.pl

Zabezpieczanie regałów

wjezdnych

Osłony narożne

profilu i boczne ramy

Osłony czołowe

profilu ramy

Ograniczniki przed zbyt

głębokim wprowadzaniem

palet

Siatki odgradzające

Wrota regału dla ochrony towarów wartościowychŹródło: http://www.regalit.pl

Regały przejezdne

Korzyści

Spełniają zasadę FIFO

Oddzielają strefę załadowczą od

wyładowczej

Brak części mechanicznych

Ułatwiają komunikację w magazynie

Zdecydowanie tańsze od przepływowych

Ograniczenia Droższe od wjezdnych i zapewniają mniej miejsc

paletowych Skomplikowany montaż Trudny do wprowadzenia zmian w konfiguracji Zawsze jest to rozwiązanie specjalne Brak dostępu do każdej palety Wymagają zapewnienia dwóch korytarzy dostępu Konieczność stosowania specjalistycznych wózków

widłowych Dodatkowe obciążenie dla operatorów zwiększające ich

zmęczenie (precyzyjny wjazd)

Wariant: regał kanałowy

typ: Orbiter System SSI Schaefer

Regały przepływne

Korzyści Spełniają zasadę FIFO Oddzielają strefę załadowczą od

wyładowczej Części mechaniczne nie wymagają stałej

konserwacji Nie wymagają specjalistycznych wózków

widłowych Nie powodują dodatkowego obciążenia dla

operatorów (brak wjazdu do regałów) Nie wymagają stosowania stężeń górnych,

co umożliwia dostosowanie się do zmiennej wysokości magazynu

Ograniczenia Najdroższy standardowy system Skomplikowany montaż Trudny do wprowadzenia zmian w

konfiguracji Brak dostępu do każdej palety Ryzyko zablokowania kanału w

przypadku uszkodzenia palety Wymaga zapewnienia dobrej jakości

palet i właściwego opakowania towaru

Wymaga zapewnienia dwóch korytarzy dostępu

Źródło: http://www.regalit.pl

Regały grawitacyjne w

systemie FIFO

Przepływ – system tradycyjny

Przepływ – system półautomatyczny

Regał push-back• oszczędność przestrzeni

• duża gęstość

składowania

• na każdym poziomie

można składować inną

jednostkę magazynową

• załadunek i rozładunek

przeprowadzany jest w

tym samym korytarzu

(system LIFO).

• Manipulacja ładunkami

odbywa się szybko,

ponieważ wózki nie

muszą wjeżdżać do

korytarzy roboczych

http://www.mecalux.pl/regaly-paletowe/regaly-push-back

Wady i zalety regałów

przesuwnych

Korzyści Dobre wykorzystanie powierzchni Zapewnia dostęp do każdej palety Tańsze od przepływowych Umożliwia składowanie w jednym

systemie różnych typów towaru Umożliwia składowanie towarów

specjalnych Nie wymagają stosowania stężeń górnych,

co umożliwia dostosowanie się do zmiennej wysokości magazynu

Ograniczenia Najtrudniejszy w montażu Trudny do wprowadzenia zmian konfiguracji Zwykle jest to rozwiązanie specjalne Wymaga stałej konserwacji Ryzyko zablokowania magazynu w

przypadku awarii zasilania Konieczność stosowania części

elektronicznych Wymaga dobrze przeszkolonych operatorów Ogranicza prędkość dostępu do palet

Źródło: http://www.regalit.pl

Inne typy regałów (1)

Regały rolkowe na pojemniki

Regały specjalistyczne na szpule, kable, …

Regały specjalistyczne na butelki luzem,

Regały specjalistyczne na butelki w transporterach, Źródło: http://www.regalit.pl

Inne typy regałów (2)

Regały paletowo – półkowe typ LS

Regały wspornikowe (dłużycowe): zewnętrzne i wewnętrzne

Regały wannowe

Źródło:

http://www.regalit.pl

Inne typy regałów (3)

Regały półkowe na towary luzem

Regały na opony / felgi

Regały ze skośnymi półkami

Źródło: http://www.regalit.pl

Inne urządzenia do

przechowywania: pojemnikowe

szafki / wózki magazynowe

Składowanie dynamiczne

Konstrukcje regałowe umożliwiające

kontrolowaną zmianę położenia ładunku

składowanego wewnątrz regału lub zmiana

położenia ładunku wraz z regałem.

Typowe konstrukcje wykorzystywane:

Regały przepływowe

Regały przejezdne

Regały obrotowe

Regały okrężne

IT + elektronika – systemy nowsze

Automatyczne składowanie

drobnych ładunków

Systemy starsze

Regały obrotowe (typ: karuzela)

Karuzela pozioma

Typ: POD

System kompletacji

zautomatyzowanej (typ:

PICKOMAT – vertical lift)

Zaplecze lekkiego systemu

składowania i poboru

towarów

Typowe parametry karuzel

obrotowych:

• dł. 4-32 m,

• wys. 1,8-8 m.

Korzyści ze stosowania

stacji POD

Wzrost liczby operacji – kompletacja 200-1200 zamówień / godz.

Lepsze wykorzystanie powierzchni magazynowej

Uproszczenie czynności kompletacyjnych

Elastyczność sterowania (komputer) umożliwiająca dowolne kształtowanie partii dostarczanych do stanowisk kompletacyjnych (na jedno zamówienie / na kilka zamówień) równoległa kompletacja kilku zamówień

Skrócenie czasu dostępu do towaru (POD) – w czasie pobierania jednego elementu, pozostałe regały przesuwają odpowiednie kolumny do stanowiska poboru (pickingu)

Statyczny regał półkowy: 10-30 zamówień/godz.

Karuzele poziome -

przykłady

Regał rotujący/okrężny, czyli

karuzela pionowa (Paternoster)

Typowe parametry karuzel

okrężnych:

• wys. 2,4-10,7 m.

Magazyn

regałowy

wysokiego

składowania

System

regałów

AS/RS –

maszty z

funkcją

kompletacji

mezzanina

przenośniki

Jednostka

składowa dla

magazynu

AS/AR

maszty z funkcją

kompletacji

mezzanina

przenośniki

dolna część –

transport

wewnętrzny,

przyjęcia /

wydania towaru

Rozwiązania systemowe:

paleta+regał+wózek

Źródło: Jungheinrich

Wskazówki odnośnie doboru technologii

składowania

Technologie kompletacji

Człowiek do części (man-to-part)

Część do człowieka (part-to-man)

http://www.optiscangroup.

com/no/en.php?k=219232

http://www.vanderlande.c

om/en/Warehouse-

Automation/Products-

and-Solutions/Order-

picking/Goodstoman.htm

http://www.wired.com/2013/12/amazon-warehouse-labor-disputes/

Technologie stosowane w

kompletacji

1. Tradycyjna (ręczna)

2. Pick to (by) voice – voice p.

3. Pick to light

4. RF picking

5. Fully automated

4 5 3

2

Voice picking - procedura

1. Logowanie do systemu – głosowo

2. Generowanie przez system zamówienia do kompletacji przez pracownika i podanie adresu lokalizacji (terminal głosowy: nadgarstek / pasek słuchawki)

3. Pracownik w lokalizacji odczytuje numer (identyfikator lokalizacji)

4. Przy poprawnym podaniu lokalizacji: informacja zwrotna o liczbie jednostek do pobrania

5. Potwierdzenie głosowe liczby pobranych jednostek przez pracownika

Korzyści ze stosowania VP

Skracanie czasu szkolenia pracownika z dni do minut – ok. 15 min

Wzrost wydajności i dokładności kompletacji, niezależnie od rodzaju obsługiwanego produktu, jego opakowania i sposobu załadunku, wyładunku na wózek lub przenośnik

Duża odporność zestawów do VP, mogą pracować w niekorzystnym środowisku pracy (wilgotność, hałas, zimno, zanieczyszczenie)

Pozostawienie pracownikowi wolnych rąk (terminal na nadgarstku lub przy pasku)

Zasilanie terminali w baterie wystarczające na całą zmianę (8-12h)

Wszystkie czynności realizowane w VP mogą być monitorowane w czasie rzeczywistym z poziomu komputera generującego zadania i rejestrującego ich wykonanie na poszczególnych etapach.

Urządzenia pomocnicze – palety

(rodzaje)

Spaletyzowane jednostki

ładunkowe

Rozmieszczanie towaru

paleta / przyczepa

Urządzenia techniczno-

organizacyjne

Źródło: Materiały szkoleniowe RODIS – doskonalenie praktyki i dydaktyki logistyki

Źródła:

[1] Systemy logistyczne, red. T. Nowakowski, Difin, (seria Edukacja),

Warszawa 2010.

[2] A.M. Jeszka, Sektor usług logistycznych w teorii i praktyce, Difin,

Warszawa 2009

[3] Nowoczesne technologie w logistyce, red. J. Długosz, PWE, Warszawa

2009

[4] http://www.unarcorack.com/beam-capacity-calculator/

[5] http://the-pallets.com/pallet-rack-beams-capacity-standard

[6] Podręcznik spedytora, red. D.Marciniak-Neider, J. Neider, PISiL-Polish

IFFA, Gdynia 2009.

[7] http://www.regalit.pl

[8] strony firmy Mecalux

[9] Materiały szkoleniowe RODIS – doskonalenie praktyki i

dydaktyki logistyki