Upload
oanna-leca
View
1.567
Download
34
Embed Size (px)
DESCRIPTION
Implementare HACCP pentru cascaval afumat
Citation preview
UNIVERSITATEA DE ŞTIINTE AGRONOMICE ŞI MEDICINĂ VETERINARĂ
BUCUREŞTI
FACULTATEA DE INGINERIE SI MANAGEMENT IN ALIMENTATIE PUBLICA SI
AGROTURISM
PROIECT
DISCIPLINA:PROTECTIA CONSUMATORULUI
CADRU DIDACTIC:
Prof.univ.drd. LENUTA CONSTANTINA CHIRA
STUDENTE:LECA OANA GABRIELA
STOCHITA ANDRA
CAPRA MARIANA
GRUPA: 8314
1
IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP ÎN
SECTORUL DE PRODUCŢIE SI PROCESARE A
LAPTELUI
STUDIU DE CAZ
CAŞCAVAL
AFUMAT
2
CUPRINS
INTRODUCERE Pag 4-5
1. Sistemul HACCP-etapele de implementare Pag 5-9
2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A CAŞCAVALULUI AFUMAT Pag 10-25
2.1. Materii prime si materiale auxiliare Pag 10-13
2.2. Procesul tehnologic de obţinere al caşcavalului afumat Pag 14-25
2.2.1. Etapele procesului tehnologic Pag 14-21
2.2.2 Diagrama de flux tehnologic Pag 21-25
3.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP Pag 26-50
3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere a
caşcavalului afumat
Pag 27-32
3.1.1. Pericole potenţiale biologice Pag 27-28
3.1.2. Pericole potenţiale chimice Pag 29-30
3.1.3. Pericole potenţiale fizice Pag 30-32
3.2. Analiza si evaluarea riscurilor Pag 33-37
3.3. Identificarea punctelor critice de control Pag 37-43
3.4. Plan HACCP Pag 43-50
CONCLUZII Pag 51
BIBLIOGRAFIE Pag 52
3
Introducere
Statisticile au pus în evidenţă îmbolnăviri alimentare produse de consumul de lapte
pasteurizat, lapte praf, îngheţată, produse lactate acide, în special cele cu adaosuri (alune, cacao,
ciocolată, fructe, zahăr).
Mult timp brânzeturile au fost considerate alimente sigure, deşi s-au înregistrat şi în ţările
dezvoltate, toxiinfecţii alimentare produse de Salmonella ssp., Listeria monocytogenes, Escherichia
coli, Streptococcus ssp.
Chiar dacă brânzeturile, comparativ cu alte alimente, produc mai rar toxiinfecţii, rămân
celelalte aspecte ale siguranţei în consum, din punct de vedere chimic şi chiar fizic, care trebuie
controlate.
Având în vedere gradul ridicat de infectare a laptelui crud cu germeni patogeni, eventuala
poluare cu substanţe toxice, precum şi posibilităţile de contaminare microbiologică şi chimică pe
parcursul procesului de fabricare, a devenit esenţială utilizarea sistemului H.A.C.C.P. şi în industria
brânzeturilor.
Recunoscută astăzi drept cea mai eficientă soluţie pentru asigurarea salubrităţii produselor
alimentare, metoda H.A.C.C.P. este promovată de majoritatea organismelor internaţionale (FAO,
OMS, Codex Alimentaris), regionale (consiliul UE) şi naţionale.
Avantajele implementării sistemului HACCP:
un sistem operant de management al siguranţei alimentului în producţie, distribuţie şi preparare;
un control mai eficient al operaţiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe respectarea planului H.A.C.C.P., pe confirmarea eficienţei acestuia;
eliminarea limitelor metodelor tradiţionale de control a calităţii;
4
un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbările/progresele în proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;
reducerea incidenţei, problemelor legate de siguranţa alimentelor;
utilizarea mai bună a resurselor umane, materiale şi financiare, eficientizarea sistemului de costuri al organizaţiei
identificarea riscurilor previzibile chiar şi atunci când incidentul nu are o experienţă similară în trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii;
demonstraţia faţă de clienţi şi inspectori, că toate riscurile potenţiale sunt sub control;
creşterea încrederii consumatorilor în produs şi în producător;
promovarea internaţională a produselor şi a afacerii prin mărirea siguranţei alimentelor.
Toate speciile de mamifere, de la om până la balenă produc lapte pentru hrana puilor.Cu
6000-8000 ani î.H, popoarele antice au invăţat să domesticească anumite specii de animale
pentru obţinerea laptelui de la acestea. Structural, laptele constituie un sistem fizico-chimic
foarte complex, putând fi considerat în mod schematic ca o emulsie sau suspensie de grăsimi
într-o soluţie coloidală al cărui lichid intermicelar este o soluţie cristaloidă.
Brânzeturile, datorită conţinutului ridicat în proteine şi în complexul fosfor-calciu-
vitamina D, formeaza un aliment foarte valoros şi căutat, constituind grupa cea mai bogată şi
mai variată de produse lactate deshidratate, în scopul măririi conservabilităţii, care concentrează
o valoare nutritivă pe unitatea de masă mult mai mare in comparaţie cu laptele ca atare.
Primele date privind obţinerea caşcavalului provin din anul 68 e.n de la scriitorul
roman Columella, care descria fabricarea brânzei “manum pressum” şi la răspândirea preparării
ei în întreg imperiu. Coloniştii romani au introdus în ţara noastră stilul de preparare al acestui
produs asemănător brânzei italieneşti Caciocavallo, care e fabricată şi astăzi în Italia.
La noi, caşcavalul era obţinut în aria geografică ce cuprindea zona Curtea de Argeş-
Brădet şi Câmpulung Muscel-Rucăr, apoi s-a extins în Întorsura Buzăului şi în munţii Vrancei,
fiind realizate bucăţi de format mic şi păpuşi de caş afumat din lapte de oaie. Caşcavalul afumat
de munte era preparat acum cca 1800 ani în diferite zone şi sub diverse denumiri:caşcaval
Brădet- la Curtea de Argeş, caş afumat de Vrancea- la Câmpeni şi Soveja, caşcavea de Doftană-
pe Valea Doftanei.
5
1.Sistemul HACCP- etape de implementare
Sistemul HACCP, in conformitate cu prevederiie Comisiei Codex Alimentarius din 1993, si
ale Organizatiei Mondiale a Sanatatii din 1995 se bazeaza pe sapte principii fundamentale:
- Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potenţiale;
- Principiul 2 - Determinarea punctelor critice de contro! (PCC);
- Principiul 3 - Slabilirea limitilor critice;
- Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC;
- Principiul 5 - Stabilirea actiunilor coreclive pentru situatiile in care monitorizarea indica
faptul ca un PCC nu este sub control;
- Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de veriflcare pentru confirmarea faptului
ca si.stemul HACCP, funcţioneaza efectiv;
- Principiul 7 - Slabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate procedurile,
înregistrarile in conformitate cu principiile anterioare si aplicarea lor in practică.
Realizarea analizei riscurilor potentiale
Analiza riscurilor potenţiale reprezintă cea mai iraportantă etapă din cadrul sistemului
HACCP si de aceea trebuie să se aplice tuturor elementelor care intervin in procesul de fabricare a
unui produs, respectiv: materiilor prime si auxiliare, ambalajelor si materialelor de ambalare,
tuturor etapelor procesului de producţie, tuturor a.activităţilor care au legatură directă sau indirectă cu
obţinerea produsului finit.
Aceasta etapă cuprinde urmatoarele activităţi: identifcarea riscurilor asociate cu produsele ce
se fabrică, evaluarea probabilităţii de apariţie, stabilirea de măsuri preventive pentru a ţine riscul sub
control.
6
Determinarea punctelor critice de control (PCC)
Pentru a identifica PCC, este necesara o analiză a tuturor elementelor, operaţiilor, etapelor.
fazelor, pe intregul flux de producţie, terminand cu livrarea, comercializarea produselor. Ca
instrument de lucru pentru identiflcarea PCC se foloseste Arborele de decizie, propus de Codex
Alimentarius.
Etapele de decizie trebuie să se aplice pentru materii prime si a.uxiliare si pentru procesul
tehnologic.
Stabilirea limitilor critice
Masura de control stabiltă pentru fiecare punct de control presupune existenta unor limite
critice, care reprezinta valorile extreme acceptabile referitoare la siguranţa produsului. Aceste
limite separă acceptabilitatea de neacceptabllitate.
Limitele critice se stabilesc pentru parametrii observabili sau masurabili in punctul critic
respectiv. Funcţie de natura procesului tehnologic, de etapa procesului, aceşti parametri pot fi:
temperatura, timpul, pH-ul, conţinutul de apă, conţinutul de aditivi, conservanţi, sare, parametrii
senzoriali cum ar fi aspectul, culoarea, textura.
In unele cazuri, pentru a preveni riscul de a depăşi limitele critice ca urmare a variaţiilor
datorate procedeului se stabilesc nivele mai riguroase, numite nivele ţinta, care sa dea garanţia ca
limitele critice snnt respectate.
Stabilirea unui sistem de monitorizare şi PCC
Sistemul de monitorizare trebuie sa precizeze:
- natura si principiul testului, metodei sau tehnicii utilizate;
- frecvenţa de observare sau de măsurare;
- locul sau amplasamentul;
- materialul utilizat; modul de operare;
- planul de prelevare a probelor;
- responsabilitaţile de execute si de interpretare a rezultatelor;
- modalitaţi de inregistrare a rezultatelor;
7
- circulaţia informaţiilor
Stabilirea acţiunilor corective pentru situaţiile in care monitorizarea
indica factul ca un PCC nu este sub control
Observatiile sau masuratorile efectuate in cadrul sistemului de monitorizare intr-un punct critic
pot indica urmatoarele situaţii:
- parametrul monitorizat, tinde sa depaşească limitele critice specificate, indicand tendinţa
de pierdere a controlului. In aceste situaţii trebuie luate măsuri de corecţie adecvate care să asigure
menţinerea controlului înainte de apariţia hazardului;
- parametrul monitorizat a depăşit limilele critice specificate indicand deci o pierdere a
controlului. In aceste situaţii trebuie sa se ia măsurile corective pentru restabilirea controlului.
Cand sistemul de supraveghere semnalizează pierderea sau tendinţa de pierdere a
controlului unui PCC, trebuie luate imediat măsurile corective adecvate. In acest caz, asemenea
masuri trebuie Iuate pentru fiecare PCC.
In asemenea situaţii, masura luată trebuie oficializată si gasită o forma de inregistrare
adecvată pentru punerea in practică atunci cand este necesar, cand situaţia se repetă.
Stabilirea procedurilor de verificare pentru cofirmarea faptului ca
sistemul H.A.C.C.P. functioneaza efectiv
Stabilirea procedurilor de verificare presupune definirea de acţiuni sau teste
complementare, care prin aplicare asigură că: sistemul HACCP este aplicat corect, sistemul
HACCP este eficient. Actiunile sau testele constau in:
- inspectarea operaţiilor;
- validarea limitelor critice;
- auditori;
- examinări sau teste pentru produsele intermediare,
- produsele finite în unele puncte critice de control;
8
- examinarea abaterilor constatate, a actiunilor corective luate si a dispoziţiilor luate referitor
la produsele neconforme;
- examinarea înregistrărilor parametrilor;
- efectuarea de anchete privind condiţiile de stocare, distribuţie si utilizare a produselor:
- examinarea retuşurilor, reclamaţiilor consumatorilor.
Stabilirea metodelor de efectuare a verificarilor respective:
- verificarea primară dupa primul studiu pe un produs sau procedeu specific;
- revizia sau actualizarea sistemului atunci cand o situaţie nouă impune reconsiderarea
analizei;
- modificarea, înlocuirea materiiior prime, a materialelor, a reţetei, a condiţiiior de
producţie, a echipamentului, a condiţiilor de depozitare, de distribuţie.
- modificări constante sau anticipate de utilizare;
- modificarea standardelor;
- informaţii ştiinţifice sau epidimiologice noi cu privire la tipul produsului;
- includerea in sistemul documentar a tuturor modificărilor.
Stabilirea documentaţiei tehnice
Stabilirea pentru toate procedurile si inregistrările a unui sistem de documente specifice.
Stabilirea documentaţiei tehnice care cuprinde:
- proceduri;
- instrucţiuni specifice de lucru;
- măsuri de control;
- monitorizare, supraveghere, urmarire;
- acţiuni corective;
- verificare;
- inregistrări.
Cele 7 principii ale metode HACCP pot fi aplicate prin parcurgerea a 14 etape şi anume:
Etapa 1: definirea termenilor de referinţă;
Etapa a 2-a: selectarea echipei HACCP;
Etapa a 3-a: descrierea produsului;
9
Etapa a 4-a: identificarea intenţiei de utilizare;
Etapa a 5-a: construirea diagramei de flux;
Etapa a 6-a: verificarea pe teren a diagramei de flux;
Etapa a 7-a: listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape şi listarea măsurilor care vor ţine sub
control riscurile;
Etapa a 8-a: aplicarea arborelui decizional pentru fiecare etapă a procesului şi identificarea punctelor
critice de control;
Etapa a 9-a: stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;
Etapa a 10-a: stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic;
Etapa a 11-a: stabilirea acţiunilor corective;
Etapa a 12-a: stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi documentaţiei;
2.TEHNOLOGIA DE OBTINERE A
CAŞCAVALULUI AFUMAT
2.1. Materii prime şi materiale auxiliare
Materia primă pentru fabricarea brânzeturilor o constituie laptele de diferite provenienţe
taxonomice (vacă, capră, oaie, bivoliţă sau lapte de amestec).Laptele care se pretează pentru
fabricarea brânzeturilor se cere să aibă însuşiri fizice şi organoleptice normale (densitate, pH,
vâscozitate, aspect, culoare, miros, gust,etc.)Există însă şi alte produse utilizate in acest scop, dintre
care menţionez laptele cu conţinut sporit de grăsime sau proteine din zer, laptele concentrat, laptele
praf, lapte degresat.
Compozitia chimica a laptelui
Laptele este un aliment alcatuit din 2 faze total nemiscibile, dar aflate intr-o stare de
emulsie perfecta una in alta:
faza apoasă: care contine proteine, zaharuri, vitamine hidrosolubile,
săruri si oligo-elemente minerale.
faza organică constituită din materia grasă si alcatuită din gliceride,
steride, acizi grasi, vitamine liposolubile, fosfolipide.
10
Defecte ale materiei prime
- laptele având aciditatea depăşită defect frecvent constatat mai ales în perioadele călduroase ale
anului, nu va fi admis în nici un caz la fabricarea laptelui de consum, a produselor proaspete acide, a
brânzei proaspete sau a brânzeturilor, întrucât produsele obţinute vor avea calitatea
necorespunzătoare( aciditatea depăşită, defecte de gust, conservabilitate redusă ş.a.), iar în timpul
pasteurizării are loc o precipitate masivă a proteinelor pe suprafaţa plăcilor schimbătoare de căldură,
ce poate duce la blocarea completă a instalaţiei. Ca urmare, valorificarea laptelui cu aciditatea
depăşită se poate face doar prin smântânire sau închegarea separată şi prelucrarea în caş gras sau
slab, ce urmează a fi folosit ca materie primă pentru industrializare (fabricarea brânzeturilor topite
sau frământate).
Trebuie avut în vedere că prelucrarea prin închegare a laptelui acidulat, determină o depăşire
a normelor de consum cu 10…..15% sau chiar mai mult, în funcţie de aciditatea pe care o are.
Nu se admite recepţionarea şi prelucrarea sub nici o formă a laptelui prezentând defecte majore cum
sunt:
- laptele cu o consistenţă vâscoasă, filantă, mucilaginoas sau brânzoasă
- laptele cu o culoare cum ar fi - culoarea roşie (determinată de prezenţa sângelui ce se datorează
unor afecţiuni ale ugerului), galbenă (datorată puroiului secretat de ugerul oilor bolnave de mastită)
sau albăstruie (datorită infecţiei cu unele bacteria)
- laptele având miros puternic de grajd şi bălegar
- laptele având miros de medicamente cu care au fost tratate vacile
- laptele provenit de la oile în timpul tratării cu antibiotic sau la mai puţin de 6 zile de la încetarea
tratamentului.
- laptele având miros şi gust pronunţat de furaje însilozate sau alte plante puternic
mirositoare( pelin, usturoi sălbatic, muştar, muşeţel)
- laptele având miros şi gust neplăcut provenind de la consumul accidental al unor plante
dăunătoare cum sunt- măselerniţa, laptele cucului, ricin ş.a.)
- laptele conţinând în exces substanţe chimice dăunătoare (fungicide, pesticide, insecticide) utilizate
în agricultură pentru tratarea plantelor şi a păşunilor
- laptele conţinând resturi de detergenţi sau substaţe dezinfectate provenind de la spălarea şi
dezinfectarea vaselor, bidoanelor, autocisternelor etc.
- laptele având o infecţie masivă cu bacteria dăunătoare, din grupa coli butirice sau proteolice
11
- laptele provenind de la animale bolnave (T.B.C., febră aftoasă, mastită ş.a.).
În mod excepţional laptele de acest fel poate fi valorificat numai în condiţiile prevăzute de
legislaţia sanitar-veterinară în vigoare, cu respectarea strict a măsurilor stabilite de organele
componente şi sub controlul acestora.
CALITATEA MATERIEI PRIME
Proprietăţi organoleptice, fizico-chimice şi biochimice
a) Proprietăţile organoleptice ale laptelui
Tabelul nr. 1 - Descrierea
Caracteristici
organoleptice
Lapte de vacă Lapte de
capră
Lapte de
bivoliţă
Lapte de oaie
Aspect Lichid omogen, opalescent, fără corpuri vizibile în suspensie şi fără
sediment
Consistenţă Fluidă
Culoare Albă cu nuanţă
gălbuie
Albă cu nuanţă
gălbuie abia
perceptibilă
Albă Albă
Miros Plăcut, specific laptelui crud, fără miros străin
Gust Plăcut, dulceag, specific laptelui proaspăt.
b) Proprietăţi fizico - chimice
Tabelul nr. 2 – PROPRIETĂŢI FIZICE ŞI CHIMIE
Nr.crt. Caracteristici Lapte de vacă
1. Aciditatea (grade Thörner) 15...19
2. Densitatea relativă, la 20º C, min. 1,029
3. Grăsimea, % minim 3,2
12
4. Substanţa uscată negrasă, % min. 8,5
5. Titru proteic % min. 3,2
6. Grad de impurificare I
7. Temperatura, º C 14
c) Compoziţia chimică a laptelui
Compoziţia chimică medie a laptelui crud integral
Tabelul nr. 3
Component Conţinut %
Apă 81,5
Substanţă uscată totală 13
Materie grasă 3,5
Substanţă uscată negrasă 5,0
Total proteine 3,5 – 4
Cazeină 2,8 – 3,1
Lactalbumină + Lactoglobulină % 0,7 – 0,9
Lactoză % 4,0
Substanţe minerale % 0,8
Vitamine + enzime urme
Materiale si aditivi în industria brânzeturilor:
Substanţele adăugate laptelui utilizat în fabricarea brânzeturilor au efecte diverse: creşterea
capacităţii de coagulare cu cheag, inhibarea dezvoltării unor microorganisme, îmbunătăţirea
gustului şi a mirosului brânzeturilor.
Clorura de calciu: adăugarea calciului sub formă de CaCl2 îmbunătăţeşte caracteristicile
laptelui însă o supradozare a CaCl2 face coagulul tare, dificil de prelucrat.Clorura de calciu
reduce pH-ul, creşte dimensiunea micelelor, creşte forma micelară a cazeinei.
Azotatul de potasiu:previne balonarea brânzeturilor provocate de fermentaţie.
Substanţte pentru colorare:pigmenţii principali din grăsimea laptelui sunt de natură
carotenoidică, proveniţi din furaje.β-carotenul e cel mai utilizat carotenoid pentru colorarea
alimentelor.
13
Grăsimi vegetale
Plante de aromă şi legume
Condimente
Stabilizatori şi emulgatori:citratul de sodiu,monostearatul de glicerină
Substanţe antifungice:acidul propionic utilizat pentru prevenirea dezvoltării mucegaiurilor.
2.2Procesul tehnologic de producere a caşcavalului afumat
2.2.1 Etapele procesului tehnologic
Procesul tehnologic de fabricaţie a caşcavalului se desfăşoară în două etape distincte:
fabricarea caşului şi fabricarea mecanizată a caşcavalului.
Fabricarea caşului pentru caşcaval
Laptele materie primă, este transportat către fabrica de la fermele proprii şi centrele de
colectare în cisterne izoterme, care păstrează constantă temperatura de 10 ± 2° C pe toată perioada
transportului.
Recepţia laptelui
Laptele se recepţionează din punct de vedere calitativ de către laboratorul uzinal unde sunt
efectuate analize fizico-chimice prin care se determină aciditatea, unitatea de grăsime şi gradul de
impurificare. În vederea determinării încărcăturii microbiene laboratorul de microbiologie
prelevează probe de lapte pentru controlul gradului de contaminare (proba reductazei, NTG,
bacterii coliforme, Escheria coli). Pentru verificarea încărcăturii de celule somatice, antibiotice,
metale grele şi pesticide, probe de lapte sunt trimise pentru analiză la un laborator autorizat.
Recepţia cantitativă constă în trecerea laptelui din cisternă în staţia de recepţie automatizată,
dotată cu un sistem automatizat de măsurare volumetrică.
După ce laptele a fost recepţionat din punct de vedere cantitativ acesta este supus următoarelor
operaţiuni:
14
Filtrarea
Staţia de recepţie este dotată cu două filtre de mătase ce lucrează în paralel în care se
acumulează impurităţile grosiere din lapte. Staţia de recepţie are o capacitate de 10000 l/h. Când
viteza laptelui scade sub 3 l/s, este rezultatul unei încărcări a filtrului, operatorul comută filtrarea
pe filtru liber, iar cel încărcat este schimbat. Filtrul cu încărcătură este spălat şi dezinfectat prin
clorinare, impurităţile rezultate fiind depozitate în europubele de gunoi menajer.
Răcirea
După filtrare laptele intră în schimbătorul de căldură al instalaţiei de recepţie, unde se realizează
răcirea la o temperatură de 2 ± 1° C. Temperatura laptelui la ieşirea din staţia de recepţie este
monitorizată permanent cu ajutorul unui termometru electronic situat pe conducta de ieşire a
laptelui din schimbătorul de căldură, datele fiind transmise unităţii centrale ce sunt vizualizate
permanent pe panoul de comandă. La variaţii de temperatură mai mari de 2 ° C operatorul opreşte
recepţia laptelui deoarece defecţiunea este de natură tehnică, aceasta se datorează unei defecţiuni
la instalaţia de „apa gheaţă”. Staţia rămâne în stand-by până la remediere.
Depozitarea tampon
Se realizează în două tancuri izoterme cu o capacitate de 15000 l fiecare, maxim 24 h, la
temperatura de 3 ± 1° C.
Înainte de introducerea laptelui materie primă în staţia de pasteurizare, aceasta, împreună cu
traseul de lapte, intră în faza de pregătire pentru procesare ce include următoarele faze, care se
realizează automat: clătire, sterilizare la 95° C timp de 20 minute şi răcire. Operatorul setează
parametrii de pasteurizare (temperatura de pasteurizare şi temperatura de ieşire, unitatea de grăsime
pentru lapte şi pentru smântână) şi reglează parametrii de regim (presiunea pentru laptele
pasteurizat, presiunea pentru laptele integral, presiunea pentru omogenizator, debitul în staţie şi
omogenizator). În acest moment staţia este pregătită să înceapă procesul de pasteurizare.
Separarea centrifugală
15
Din tancurile de depozitare cu ajutorul pompei, laptele materie primă ajunge în staţia de
pasteurizare unde are loc o preîncălzire la o temperatură de 46 ± 2° C, după care laptele intră în
separaturul centrifugal, ce are o turaţie de 8000 rot / min. În interiorul acestuia se realizează
separarea laptelui integral în lapte degresat şi smântână. În cazul în care, laptele nu este preîncălzit
la temperatura mai sus menţionată (implicit temperatura de pasteurizare nu este în parametrii setaţi)
nu mai are loc procesul de separare, deoarece staţia, în mod automat, intră în faza de recirculare
scurtă, până la atingerea temperaturii optime de separare (implicit temperatura de pasteurizare). În
faza de recirculare scurtă, automat, se sistează intrarea laptelui integral în staţie şi se recirculă doar
laptele prezent în staţie. După atingerea parametrilor optimi, laptele recirculat este deversat automt
în canal şi tot în acest moment este permisă admisia laptelui integral în staţie, fiind reluat procesul.
În cazul în care temperatura din palierul de încălzire creşte la o temperatură mai mare de 46 ± 2° C,
procesul de separare nu este afectat. Un alt parametru necesar desfăşurării optime a separării îl
reprezintă viteza de rotaţie a separatorului centrifugal (turaţia) care trebuie să atingă o turaţie de
aproximativ 8000 rot. / min. În cazul în care, această turaţie scade, este activat semnalul acustic şi
vizual (alarma pe staţie), iar separatorul se opreşte automat. În procesul de separare centrifugală, pe
lângă separarea laptelui degresat de smântănă, are loc o curăţare mecanică a laptelui. În timpul
funcţionării, din separatorul centrifugal se elimină periodic, din 15 în 15 minute, exteriorul talerelor
tronconice, prin purjare de apă în acest spaţiu. Aceste impuritaţi sunt deversate apoi în canal.
Standardizarea
După separarea centrifugală în lapte degresat şi smântână, are loc stanadardizarea laptelui, ce
constă în mixarea laptelui degresat cu o cantitate de smântână, astfel încât sa se obţină peocentul de
grăsime setat. Standardizarea se realizează în mod automat cu ajutorul unor densimetre şi debitmetre
montate pe staţia de pasteurizare în baza unei formule introduse în softul staţiei de pasteurizare.
Operatorul vizualizează permanent pe panoul de comandă atât procentul grăsime al laptelui
normalizat cât şi al smântânii. În cazul în care procentul de grăsime al laptelui standardizat diferă
(atât cu valori inferioare, cât şi cu valori superioare) de valoare setată în panoul de comandă, cauza
este o defecţiune de natură tehnică a densimetrelor sau debitmetrelor, moment în care întreaga staţie
de pasteurizare intră în alarmă vizuală şi acustică, indicând în pagina de alarme defecţiunea. În acest
caz operatorul opreşte întreaga staţie de pasteurizare până la remedierea defecţiunii. Staţia intră în
programul de sfârşit producţie, iar laptele rămas în staţie şi pe coloană este recuperat.
16
Pasteurizarea
Se realizează în schimbătorul de căldură cu plăci al unităţii de pasteurizare, la o temperatură de
71 ± 2° C, timp de 30 secunde. În cazul în care temperatura scade sub valoarea prescrisă, staţia
intră în alarmă acustică şi vizuală şi, automat, în recirculare scurtă, până la atingerea temperturii de
pasteurizare. După atingerea temperaturii de pasteurizare, laptele recirculat este deversat în canal,
iar procesul de pasteurizare continuă. Scăderea de temperatură poate fi cauzată de o defecţiune la
centrala termică sau o defecţiune a grupului de apă – abur de pe staţie. Temperatura de pasteurizare
nu poate depăşi o valoare mai mare de 73 ºC, deoarece staţia este echipată cu sistem de protecţie
pentru supraîncălzire. La o creştere a temperaturii nu este influent procesul de pasteurizare. Staţia
este echipată atât cu termometre clasice pentru vizualizare de către operator a temperaturii, cât şi
electronice ce transmit unităţii centrale datele pentru a fi înregistrate. Pentru brânzeturi se poate
folosi pasteurizarea joasă (în vane deschise)la temperatura de 62 – 65° C, 30 min.
Răcirea
Se face tot în schimbătorul de căldură cu plăci al unităţii de pasteurizare, până la temperatura de
33± 2° C, după aceea laptele este trimis în vana de prelucrare (vana polivalentă). Dacă temperatura
laptelui este mai mare, se face răcirea în vana polivalentă cu apă curentă, iar dacă este mai mică, se
face încălzirea laptelui cu abur de 1,5 – 2 atmosfere. Ambii agenţi se introduc în mantaua vanei.
Pregătirea pentru închegare
Se adaugă în lapte culturi selecţionate pentru caşcaval (loctococcus lactis, Loctobacillus casei şi
Streptococcus thermophilus), care în prealabil se dizolvă în puţin lapte pasteurizat, în vase sterile,
apoi se adaugă în vană sub agitare continuă. Cheagul necesar coagulării se dizolvă în saramură
(preparată cu apă fiartă şi răcită şi sare) se adaugă tot sub agitare continuă.
Coagularea
17
Are loc la temperatura de 32± 1° C, iar cantitatea de enzimă coagulantă se adaugă astfel încât
închegarea să dureze 30 – 40 minute.
Prelucrarea coagulului
Începe când acesta este destul de ferm, bine legat, cu aspect porţelanos. Prelucrarea constă în
întoarcerea stratului superficial cu căuşul pentru uniformizarea temperaturii şi a grăsimii şi tăierea
coagulului care se face cu dispozitive speciale (cadru metalic cu lamele verticale şi orizontale), care
se ataşează la agitatorul vanei. Tăierea se face până la obţinerea de particule uniforme, de mărimea
bobului de mazăre (6-8 mm). Faza de tăiere durează 10 – 15 minute.
Încălzirea a II-a
Se face la temperatura de 39 ± 1° C, în vederea deshidratării bobului de coagul. Încălzirea se
face indirect, cu abur, care este introdus în mantaua vanei. În timpul încălzirii a doua, se amestecă
continuu masa de coagul, mecanizat, cu agitatorul. Durata este de 15 – 20 minute.
Scoaterea boabelor de coagul pe crinta – realizează cu ajutorul unui furtun şi
prin rabatarea vanei polivalente.
Presarea – Coagulul se presează pneumatic. Zerul rezultat este preluat de o pompă şi
trimis în tancul de zer.
Tăierea masei de caş
Tăierea se face cu cuţitul, în bucăţi paralelipipedice. Bucăţile de caş se pun în navete PVC
dezinfectate, care se transportă în sala de maturare. (Sala de sărare este folosită ca sală de maturare a
caşcavalului atunci când nu se sărează telemeaua).
Maturarea
18
Are loc până la atingerea acidităţii de 190º - 210º Th. Durata este în funcţie de temperatura de
maturare şi de calitatea caşului. Temperatura în sala de maturare trebuie să fie 13 ± 1° C.
Caşul astfel obţinut este caşul pentru fabricarea caşcavalului.
Opărirea
Tăiţeii de caş cad într-o baie orizontală, prevăzută cu snec, unde se introduce saramura fierbinte
pentru opărire. Temperatura şi concentraţia de sare a apei de opărire sunt controlate electronic.
Opărirea se face cu saramură, astfel încât să aibă o temperatură de 72-74ºC. Temperatura de opărire
este stabilită în funcţie de aciditatea caşului. Maşina porneşte şi opreşte automat aburul, asigurând
astfel o temperatură constantă în saramură.
Frământarea
Cu ajutorul snecului, pasta opărită este transportată în sectorul de malaxare. Frământarea se
realizează mecanic, cu ajutorul a două furci. În timpul malaxării se introduce saramura fierbinte la
temperatură stabilită. Din malaxor, pasta opărită şi malaxată intră în al doilea sector cu snecuri, unde
este transportată către dispozitivul de formare.
Formarea
În cadrul dispozitivului de formare, maşina este prevăzută cu plite de menţinere a
temperaturii în masa de pastă opărită(59±1ºC), a căror temperatură este setată în prealabil în timpul
pregătirii instalaţiei. Dacă temperatura scade sub valoarea setată, operatorul opreşte scurgerea pastei
în sectorul cu snecuri, până la atingerea temperaturii setate.
Snecurile împing pasta catre masa rotativă de formare, unde intră în tuburile verticale, până
când acţioneză limitatorul. Masa de formare este prevăzută cu un limitator pentru dimensionarea
formelor de caşcaval. La acţionarea limitatorului, masa se roteşte, permiţând astfel încărcarea unui
nou cilindru şi în acelaşi timp descărcarea pastei formate.
Introducerea pastei în forme se face manul. Formele sunt aşezate pe rafturi din lemn,
acoperite cu sedile umede. În primele 30-60 minute, formele se întorc mai des (3-5 întoarceri).
19
Zvântarea caşcavalului
Durează 24 - 48 ore, timp în care caşcavalul se menţine în forme şi se întoarce de 2 ori pe zi.
Afumarea
Caracteristica fabricării caşcavalului afumat este afumarea bucăţilor după
opărire,formare, sărare şi zvântare,fiind utilizate mici afumători sub formă de cabină.Afumarea
durează câteva zile şi e de preferat ca fumul să fie obţinut din lemn de răşinoase. Efectul principal
al afumarii consta in imbunatatirea gustului datorita proprietatilor componentilor fumului si actiunii
temperaturii la care se face afumarea. La aceasta se mai adauga imbunatatirea aspectului datorita
culorii specifice pe care o capata produsele, prelungirea duratei de conservare datorita actiunii
antibacteriene a componentilor fumului, precum si o actiune antioxidanta.
Nu se recomandă folosirea lemnul copacilor coniferi, mesteacan etc. pentru ca produsele pot avea
un gust amar, miros de terebentină, gudron şi un aspect murdar
Datorita continutului de fenoli, fumul are o actiune antioxidanta, manifestata in special prin
impiedicarea rancezirii grasimilor. Produsele afumate pot fi pastrate uneori timp destul de mare
(circa un an) fara sa rancezeasca, tocmai datorita acestei actiuni antioxidante a fumului.
Conservarea prin afumare are la baza principiul anabiozei, respective chimioanabiozei, procedeul
de conservare fiind antiseptoanabioza.
Fumul este produs in prezent in generatoare de fum, iar produsul se introduce in incinte de
afumare izolate termic (celule), unde se aduce fumul debitat de generator la anumiti parametri
(temperatura, umiditate relativa, viteza de circulatie, densitate, etc).
Mecanismul afumarii are loc in doua faze:
a) depunerea substanţelor de afumare pe suprafaţa produsului prin gazele din fum, care circulă
liber;
b) difuzia substanţelor depuse in interiorul produsului.
Afumatoriile staţionare se prezintă sub forma unor camere cu unul sau mai multe etaje, construite
din caramidă sau din beton, tencuite cu boxe metalice, in partea de jos având vatra pentru arderea
combustibilului, care poate fi lemn, rumegus sau gaz peste care se presară rumegus. In mod obisnuit,
fumul se face cu lemne taiate marunt, care se pun in centrul focarului si se acoperă complet cu
rumeguş. Rumeguşul se aprinde prin partea indreptata spre tiraj. Uneori aceste camere sunt
20
prevăzute cu sisteme de incălzire cu radiatoare sau serpentine incălzite cu aburi, care sunt aşezate pe
pereţi sau intre etaje.
Camerele pot fi prevazute cu linii aeriene pentru introducerea rastelelor pe linie sau se aduc
rastelele cu caruciorul sau in cazul cel mai simplu se asează direct betele cu produsul supus afumării
pe rame fixe, care se gasesc in camera de afumat. Deasupra vetrei focarului si la fiecare etaj există
grătare pentru a prinde preparatul care eventual ar cădea de pe bete. Tavanul acestor afumătorii este
dublu, avand un tavan fals cu orificii, pentru a favoriza distribuirea uniforma a fumului si a nu
permite ca fumul sa iasă direct prin cosul de tiraj in afară. Deasupra tavanului este cosul de tiraj,
prevazut cu clapeta de reglare a fumului. Pentru a favoriza tirajul in partea de jos este o gură de
absorbtie prevazuta cu grilaj cu geam mobil.
Scoaterea din forme
Se face manual. Caşcavalul este pus în navete PVC dezinfectate pentru a fi dus cu
transpaletul în sala de maturare, unde este aşezat pe rafturi.
Maturarea I
Se face la temperatura de 17-18ºC şi umiditatea relativă a aerului de maximum 85%.
Durează 10 - 12 zile. În primele 3 zile roţile de caşcaval sunt aşezate individual la o distanţă de
minimum 5 cm şi întoarcerea lor se execută de două ori pe zi. În urmatoarele zile se formează
coloane de două roţi, care se întorc la două zile.
Spaţiul măturare este menţinut în permanenţă curat, dezinfectat, cu ventilaţie artificială,
curenţii de aer sunt dirijaţi de-a lungul rafturilor.
Maturarea II
Ambalarea caşcavalului în folie termocontractibilă
După prematurare, caşcavalul este aşezat în navete dezinfectate şi transportat în sala de
ambalare unde este ambalat în folie termocontractibilă.. Aici este supus unui control organoleptic şi
fizico-chimic.
21
Bucăţile de caşcaval se introduc în pungi speciale şi se videază într-o instalaţie
specială ,,Cryovac''. După vidare se introduc pentru 1-2 secunde într-un bazin cu apă la 95ºC.
Depozitarea
Caşcavalul este aşezat din nou în navete dezinfectate şi transportat în sala de maturare, unde
se aşează pe rafturi, suprapuse câte 3-4 roţi unde se continuă maturarea 45 de zile la temperatura de
16-18ºC.
Livrarea - Se face la temperatura de 5±3ºC.
Transportul - Se face cu maşini izoterme sau frigorifice la 5±3ºC.
Comercializarea
Se efectuează în magazinele proprii. Reţeaua proprie de magazine este dotată cu
vitrine frigorifice care asigură în interiorul lor o temperatură 4±1ºC. Urmărirea temperaturii se face
de către vânzător prin observarea periodică a valorilor indicate permanent de termometrele aflate în
vitrine.
2.2.2 Diagrama de flux tehnologic
Deşi fluxul tehnologic la fabricarea brânzeturilor pare relativ simplu, posibilităţile de
contaminare şi recontaminare în timpul circulaţiei produsului nu sunt întotdeauna evidente.
Cisternele pentru transportul laptelui, pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, vanele de
coagulare şi prelucrare, presele, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilaţie, sistemele
de curăţire complică din punct de vedere igienic fabricaţia brânzeturilor. Gurile de scurgere, dacă
sunt înfundate, reprezintă o importantă sursă de contaminare. Practica spălării secţiilor de fabricaţie
22
cu furtunul în timpul lucrului poate contribui la contaminare prin stropire şi totodată, poate favoriza
dezvoltarea microorganismelor în mediu umed.
Se va analiza modul în care programele GMP asigură prevenirea sau limitarea
contaminanţilor de natură microbiologică şi chimică. Analiza va lua în considerare, deasemenea,
probabilitatea şi posibilitatea nerespectării de către lucrători a specificaţiilor din aceste programe şi
consecinţele asupra inocuităţii.
Specificitatea planului H.A.C.C.P. pentru fiecare secţie în parte constă tocmai în modul de
circulaţie a produselor şi materialelor în secţie, de la recepţia materiei prime şi, eventual, a
ingredientelor, trecând prin etapele de prelucrare şi sfârşind cu livrarea produsului finit.
Specificitatea este cea care face ca sistemul H.A.C.C.P. să fie eficient, deosebindu-l de simpla
aplicare a principiilor de proiectare şi exploatare igienică şi a bunelor practici de lucru (GMP).
Procesul tehmologic de obtinere a cascavalului si a derivatilor acestuia
23
Lapte, materii prime, auxiliare
Receptie calitativa
Corespunde NU DA
Produs neconform
Conform Instructiuniitehnologice
Registru receptie materie prima
ReceptieCantitativa
Conform Instructiuniitehnologice
Registru receptie materie prima
Filtrare
Racire si depozitare
Temp 2 ± 1°CDurata 24h
Registru racire - depozitare
Clatire
SterilizareTemp 95 ºCDurata 20 min
Preincalzire Temp 46 ± 2 °C Raport de productie
Curatire centrifugala
Turatie 8000 rot/min
Registru pasteurizator
Impuritati
Standardizaregrasime
Grasime
Smantana
Registru normalizari
Pasteurizare Temp 71 ± 2 ºCDurata 30 sec.
Registru pasteurizator
Corespunde NU DA
Repasteurizare
Racire Temp 33 ± 2 °CAbur 1,5 – 2 atm
Registru pasteurizatorRegistru tehnologic cascaval
Adaugare Ca Cl2Dozaj 10 – 20 g/100 l Registru tehnologic
cascaval
Adaugare culturi lacticeselectionate:Loctococcus lactis,Loctocillus casei,Streptococcus thermophillus
Dozaj 0,05 – 0,01 %
Registru tehnologic cascaval
Pregatirea laptelui pentru inchegare
Inchegarea laptelui
Durata30-40 minTemp 32-35 ºC
Registru tehnologic cascaval
Prelucrarea coagului
Taiere maruntire10 – 15 min6 – 8 mm
Registru tehnologic cascaval
Repaus5 – 10 min
Incalzirea a II-a
Temp 39 ± 1 °C15 – 20 min
Presare coagul
Zer Amestecare15–20 min
Repaus
Trecerea casului pe crinta si presarea
Maturarea casului 6–10 ore/24-28 ºC
24
Framantarea pastei si formarea bucatilor de cascaval
Zvantare Temp 20-22 ºCDurata 24-30 ore
Registrutehnologic cvascaval
Afumare
Maturare
Prematurarea
Maturarea pr-zisa16-18 ºC/ 45 zile
Ambalarea in forme termocontractibile Vidare Termocontracter Registru
vidare
1-2 sec. in apa la 95 °C
Ambalare pr. zisa
Registru ambalare
Cutii carton etichete banda adeziva
DepozitareTemp 16-18 ºC Durata 45 zile
Transport 5 ± 3 °C
Livrare 5 ± 3 °C
Comercializare4 ± 1 °C
Registru livrare, declaratie de conformitate, certificate sanitar - veterinar
3.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP
3.1.Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere a
caşcavalului afumat
Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus
aureus, Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Bacillus cereus, Streptococcus ş.a. La noi în ţară
predominante sunt bacilul tuberculozei bovine şi al brucelozei.
Virusurile şi paraziţii nu constituie un motiv serios de preocupare. Aproape toate
microorganismele din lapte se distrug prin pasteurizare.
Bacteriile sporulate aerobe şi anaerobe (Bacillus, respectiv Clostridium) care rezistă
tratamentului termic pot pune probleme dacă nu sunt respectate procedurile operaţionale de
fabricare.
În afară de riscurile microbiologice, laptele materie primă pentru brânzeturi poate prezenta
riscuri chimice şi fizice.
În procesul de prelucrare pot apare:
- riscuri microbiologice: Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, Escherichia
coli enteropatogeni, bacterii coliforme;
- riscuri chimice: contaminare cu substanţe folosite la spălare şi dezinfectare;
- riscuri fizice (în mai mică măsură).
O atenţie deosebită trebuie acordată monitorizării on-line a coliformilor, deoarece prezenţa
acestora va indica o contaminare post-pasteurizare a brânzeturilor. Depozitarea la temperaturi de
refrigerare limitează dezvoltarea patogenilor ca Yersinia enterocolitica, dar nu are un efect
25
semnificativ asupra Listeria monocytogenes. La aceasta contribuie şi pH-ul scăzut care împiedică
dezvoltarea bacteriilor patogene.
În fig 13 sunt prezentate principalele riscuri microbiologice care pot apare în lapte sau sunt
asociate procesului tehnologic:
Tabelul 13 . Agenţi patogeni în lapte şi brânzeturi:
Grupa Grad de risc Agentul patogen Sursa de
contaminare
I Riscuri severe
1.Shigella dysenteriae
2.Salmonella typhi
3.Salmonella paratyphi
4.Brucella abortus
5.Virusul hepatitei A
Bacillus antrax
Personalul, mediul
Personalul, animalul
Animalul, personalul
Personalul
Animalul
II
Riscuri
moderate
cu
răspândire
extinsă
Lysteria monocytogenes
Salmolla, ssp.
Escherichia coli
Escherichia coli ssp.
Streptococcus agalactiae
Streptococcus
(grupa A şi C)
Animalul,
personalul, mediul
Personalul, animalul
Personalul, mediul
Personalul, mediul
Animalul
Personalul, animalul
26
III
Riscuri
moderate
cu
răspândire
limitată
Bacillus cereus
Campylobacter jejuni
Clostridium perfringens
Staphylococcus aureus
Yersinia enterocolitica
Mycobacterium
tuberculosis bovis
Mediul
Personalul, animalul,
Mediul
Personalul, animalul
Personalul
Animalul
3.2.Analiza şi evaluarea riscurilor
Riscul este determinat în foarte mare măsură de gravitatea (efectul) contaminantului şi de
frecvenţa (probabilitatea) prezenţei sale în brânză în momentul consumării.
Frecvenţa este probabilitatea (şansa) de a avea un contaminant în brânză în momentul
consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau observaţii şi se clasifică în trei nivele:
frecvenţă mică: improbabilă, practic imposibil să se producă (risc teoretic);
frecvenţă medie: poate să apară, se întâmplă să apară;
frecvenţă mare: apare în mod sistematic, repetat.
Gravitatea reprezintă consecinţele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un
contaminant. Gravitatea se clasifică în trei nivele:
mare: consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, pejudicii incurabile, care se manifestă fie
imediat, fie după o perioadă mai lungă de timp;
medie: prejudicii substanţiale şi/sau îmbolnăviri;
mică: leziuni minore şi/sau îmbolnăviri, absenţa efectelor ori efecte minore, sau
consecinţe care apar numai după o expunere la doze ridicate perioade lungi de timp.
Tabel14: Efectele riscurilor asupra consumatorului şi a producătorului
Efectul
Riscul pentru sănătate Riscul producătorului
Infecţii Reprelucrarea produsului
27
Intoxicaţii
Boli
Răni
Moarte
Reclamaţii de la clienţi
Cereri de despăgubire
Rapoarte oficiale
Retrageri de pe piaţă
Pierderea imaginii firmei
Închiderea firmei
Tabelul14: Gravitatea riscurilor:
Gradul de risc Contaminanţi
Ridicat
Micotoxine;
Dioxină;
Pesticide;
Microorganisme,
Compuşi poliaromatici
(la brânzeturile afumate);
Metale grele;
Azotaţi.
Mediu
Amine biogene;
Lubrifianţi;
Dezinfectanţi;
Aditivi (supradoze)
Scăzut Pietricele, nisip, aşchii metalice;
După identificarea şi analiza cantitativă a riscurilor, echipa stabileşte măsurile de control
corespunzătoare.
28
Metodele preventive sunt cuprinse, de regulă, în codurile de bune practici de lucru (GMP)
elaborate de Federaţia Internaţională a Laptelui.
În tabelele 15 şi16 sunt prezentate metodele de ţinere sub control a principalelor riscuri
chimice şi fizice:
Tabel 15 . Metode de control a riscurilor chimice
Control statistic de
recepţie
Specificarea compoziţiei materiilor prime;
Certificate de calitate/garanţie emise de furnizor;
Verificări inopinante/teste de recepţie.
Control înainte de utilizare
Stabilirea scopului în care vor fi utilizate
substanţele chimice;
Asigurarea purităţii, formulei şi etichetării
corespunzătoare a substanţelor utilizate;
Verificarea cantităţii utilizate.
Controlul condiţiilor de
depozitare şi manipulare
Evitarea condiţiilor care favorizează producerea
de substanţe toxice naturale.
Inventarierea substanţelor
chimice existente
Revizuirea substanţelor chimice necesare;
Înregistrarea substanţelor, dozelor şi modului de
utilizare a acestora.
Tabel 16. Metode de prevenire a principalelor riscuri fizice
Material Măsuri de prevenire
29
Sticlă
se va evita, pe cât posibil, utilizarea sticlei în procesul
tehnologic, a termometrelor de sticlă neprotejate şi
introducerea sticlelor în secţie de către personal;
la toate corpurilor de iluminat se vor instala plase de sticlă;
în timpul schimbării becurilor sau corpurilor de iluminat, toate
produsele sau vanele ce conţin produs vor fi acoperite;
Metal
inspectarea regulată a utilajelor şi echipamentelor de
lucru şi repararea acestora;
izolarea tuturor lucrătorilor de reparaţii de zona de
prelucrare;
curăţenie riguroasă după încheierea reparaţiilor;
verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în
contact cu produsele;
se va utiliza doar oţel inoxidabil pentru a evita
ruginirea şi coroziunea (surse de aşchii metalice);
zonele susceptibile la coroziune vor fi verificate mai
des;
Cauciuc
şi plastic
întreţinerea regulată a echipamentelor de lucru în
vederea executării reparaţiilor; părţile componente
ce urmează a fi reparate se vor scoate din secţia de
fabricaţie;
corzile de legare/ambalare, benzile adezive nu sunt
permise în zona de fabricaţie;
manipularea corectă a materialelor izolatoare
(cauciuc, polistiren expandat); curăţirea zonei după
lucrări de izolaţie;
Lemn ca un principiu de bază: lemnul nu este admis în
secţiile de fabricare.
30
Riscurile microbiologice se ţin sub control prin respectarea temperaturii şi duratei de
depozitare a laptelui, a regimului de pasteurizare, aplicarea GMP şi GHP, folosirea filtrelor de aer,
aplicarea unor programe de igienizare eficiente.
Măsurile generale de prevenire a riscurilor sunt:
certificarea furnizorului;
specificaţii proprii pentru materiile prime şi produsele finite;
programe de pregătire pentru personalul operativ;
controlul regimului termic (temperatură/timp);
dezinfecţia spaţiilor şi a utilajelor;
repararea instalaţiilor;
calibrarea aparaturii de măsură şi control;
certificarea sursei de apă potabilă;
plan de întreţinere şi lubrifiere;
igiena personală;
combaterea dăunătorilor.
Riscuri fizice posibile în lapte şi brânzeturi
Materialul Efectele asupra
consumatorilor
Surse potenţiale
Sticla Tăieturi, sângerări Ambalaje din sticlă,
corpuri de iluminat,
ustensile, ecrane ale
aparatelor de măsură
Aşchii de lemn Tăieturi,infecţii,
înţepături
Terenuri, paleţi, cutii,
clădiri, lăzi
Pietricele Răniri, spargerea dinţilor Terenuri, clădiri
Aşchii
metalice
Tăieturi,infecţii,
înţepături
Utilaje, terenuri, cabluri,
lucrători
31
Insecte,
particule de mizerie
Îmbolnăviri,traume,
raniri
Terenuri, mediul de lucru
Plastic Răniri, tăieturi, infecţii Terenuri,ambalaje, paleţi,
angajaţi
Efecte
personale
Răniri, tăieturi, spargerea
dinţilor
Angajaţi
Analiza şi evaluarea riscurilor - brânzeturi cu pastă opărită Etapa Pericol(e) Acţiuni preventive/
TIP G CR măsuri de control1. Recepţie Biologic mare 3 - selectarea furnizorului
- microorganisme patogene:exp:Salmonella paratiphy,Bacillus antrax-risc sever,microorganisme patogene cu risc moderat cu raspandire extinsa-Esterichia Coli
- certificat sanitar veterinar- buletin de analiză- Bune practici de igienă (GHP) şiproducţie (GMP)- instruirea personalului
Chimic mare 3 - selectare furnizor- micotoxine(furaje)- antibiotice şi hormoni(practicile zootehnice,tratamente medicamentoase aplicate animalelor bolnave)-pesticide,ierbicide,fungicide,insecticide(furaje,mediu-apa,aer)
- buletin de analiză- certificat sanitar veterinar
Chimic medie 2 - selectare furnizor- conservanţi - buletin de analiză- fertilizanţi(furaje,apa) - Bune practici de igienă (GHP)
-metale grele,metale toxice şi combinaţii ale acestora (Pb, Zn, As, Hg, cianuri, s.a.)-sol,apa,aer
producţie (GMP)
- izotopi radioactivi(aer,apa)- reziduuri, detergenţi (cisternă),Lubrifianţi,agenti de curatire si dezinfectie,substante de acoperire,vopseluri(utilaje,igienizare utilaje,spatii de fabricatie si depozite,ambalaje,pereti si plafon sectie si depozite)
- test alcalinitate
Fizic mare 3 - Bune practici de igienă (GHP)
32
- aşchii lemn; plastic; sticlă; pietricele,aschii metalice
producţie (GMP)- selectare furnizor- instruire personal
Fizic mică 1 - Bune practici de igienă (GHP) - material textil; garnituri; păr de producţie (GMP)
animal,insecte - selectare furnizor- instruire personal
2. Răcire şi Biologic mare 3 - Bune practici de igienă (GHP) depozitare -microorganisme
patogene:Brucella abortusproducţie (GMP)- depozitare intermediară a laptelui
la sub 6oC, max. 24 de oreChimic - instruire personal
- reziduuri, detergenţi medie 2 - Bune practici de igienă (GHP)
- agent de răcire medie 2 - teste pH- lubrefianţi mică 1 - mentenanţă echipament
Fizic mică 1 - mentenanţă echipament- fragmente garnituri, cauciuc,efecte personale angajati
- Bune practici de producţie (GMP)
3. Preîncălzire Biologic mare 3 - GMP, GHP-microorganisme patogene:exp:
Shigella dysenteriae- teste de sanitaţie- instruire personal
Chimic medie 2 - GHP- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pHFizic medie 2 - GMP, GHP- insecte, corpuri străine, obiecte - control dăunătoripersonal - instruire personal
4. Curăţire Biologic mare 3 - GMP, GHPcentrifugală - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
(Filtrare)
-micoorganisme patogene: Lysteria monocitogenes-riscuri moderate cu raspandire extinsa
medie 2 - instruire personal
Chimic medie 2 - GHP- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pHFizic mare 3 - GMP, GHP- corpuri străine (fragmente - mentenanţă echipament
Plastic,particule de mizerie din mediul de lucru)
- monitorizare proces
33
5.Standardizare Biologic mare 3 - GMP, GHPgrăsime - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personalChimic medie 2 - GHP- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
Fizic mică 1 - GMP
- fragmente garnituri - mentenanţă echipament
6.PasteurizareBiologic
-Respectare regim de pasteurizare
- microorganisme patogene: Virusul hepatiei A-risc sever,
- Staphylococcus aureus-risc moderat cu raspandire extinsa,
- -Clostridium perfringens-risc moderat cu raspandire limitata
maremediemica
321
- instruire personal- mentenanţă echipament-GMP, GHP
Chimic medie 2 - GHP- reziduuri detergenţi - instruire personal
- test de alcalinitateFizic mică 1 - instruire personal- corpuri străine (insecte, garnituri)
- GMP (capac închis la bazinul dealimentare)- control dăunători7. Răcire Biologic medie 2 - teste sanitaţie
- microorganisme patogene:Streptococcus Agatactiae
-GMP, GHP- monitorizare proces- mentenanţă echipament
Chimic medie 2 - GHP- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
8. Adăugare Biologic medie 2 -GMP, GHPCaCl2 - microorganisme
patogene:Streptococcus A si C- teste sanitaţie- depozitare intermediară adecvată
Chimic medie 2 - GHP, GMP- reziduuri detergenţi, lubrefianţi - mentenanţă
- teste pHFizic medie 2 - GHP, GMP
34
- corpuri străine (garnituri, plastic)- mentenanţă echipament- instruire personal
9. Adăugare Biologic medie 2 - GMP, GHP
culturi - microorganisme patogene:Salmolla,ssp.
- instruire personal
selecţionate - teste de sanitaţie
Chimic medie 2 - GHP- reziduuri detergenţi - teste pH
- instruire personalFizic mică 1 - GHP, GMP
- fragmente ambalaj, culturi, insecte
- control dăunători
10. Închegare Biologic medie 2 - GMP, GHP- microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personalChimic medie 2 - GHP, GMP- reziduuri detergenţi - teste pH
Fizic mică 1 - GMP- insecte, corpuri străine - control dăunători
- instruire personal11. Prelucrare Biologic medie 2 - GMP, GHPcoagul - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personalChimic medie 2 - GMP, GHP
- reziduuri detergenţi - teste pH
Fizic mică 1 - GMP- insecte, corpuri străine - instruire personal
- control dăunători
12. Presare Biologic medie 2 - GMP, GHPcoagul - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personalChimic medie 2 - GMP, GHP- reziduuri detergenţi - teste pH
- instruire personalFizic mică 1 - GMP- insecte, corpuri străine - instruire personal
- control dăunători13. Maturare Biologic medie 2 - GMP, GHPbaschiu - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personal
Fizic mică 1 - GHP
35
- insecte - control dăunători14. Opărire - Biologic mare 3 - GMP, GHPformare - microorganisme
patogene:Salmonella tiphy - teste de sanitaţie- mentenanţă utilaj- monitorizare proces
Chimic medie 2 - GMP, GHP- reziduuri detergenţi - teste pH
- instruire personal
Fizic medie 2 - GMP- insecte, corpuri străine - instruire personal
- control dăunători- acoperirea cu un capac
15. Zvântare Biologic medie 2 - GMP, GHP- microorganisme patogene - control dăunători
16. Vidare- Biologic medie 2 - GMP, GHPtermocontarcţie
- microorganisme patogene - instruire personal
Fizic medie 2 - GMP, GHP- fragmente ambalaj, - instruire personal- obiecte personale - control vizual
17. Maturare Biologic medie 2 - GMP, GHP- microorganisme patogene - monitorizare parametrii
procesFizic mică 1 - GMP, GHP- insecte, praf - control dăunători
18. Ambalare Biologic medie 2 - GMP, GHP- microorganisme patogene - monitorizare parametrii mediu
- instruire personalFizic mică 1 - GMP- corpuri străine, fragmente deam balaj
- instruire personal
19. Depozitare Biologic mare 3 - GMP, GHP- microorganisme patogene:Salmonella paratiphy
- monitorizare parametrii mediu- instruire personal
Fizic mică 1 - GMP, GHP- insecte, praf (ambalaj deteriorat)
- control dăunători
20. Livrare Biologic mare 3 - GMP, GHP- microorganisme patogene: Shigella disenteriae
- monitorizare parametrii mediu- instruire personal
Fizic mică 1 - GMP, GHP- insecte, praf (ambalaj deteriorat)
- control dăunători
36
3.3. Identificarea punctelor critice de control
Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, făcându-se
distincţia între punctele critice de control (CCP) şi punctele de control (CP). Toate riscurile
identificate trebuie eliminate sau reduse într-o anumită etapă de fabricaţie.
Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricaţie în care dacă se
instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel acceptabil.
Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii
consumatorilor.
În practica H.A.C.C.P. se consideră două tipuri de CCP: CCP1, în care controlul asigură
eliminarea riscului şi CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce până la un nivel acceptabil.
Ambele tipuri de CCP sunt importante şi trebuie ţinute sub control.
CP reprezintă orice etapă a procesului de fabricaţie în care trebuie exercitat un anumit grad
de control, dar în care pierderea controlului nu duce la periclitarea sănătăţii sau vieţii
consumatorului.
Pentru a determina materiile prime şi etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza
arborii decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Moraru, C., 1997). Aceşti arbori se aplică pentru
fiecare risc de la fiecare ingredient/etapă din proces.
O variantă alternativă de analiză a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de
control pentru schema generală de fabricare a brânzetuirlor opărite Astfel, au fost identificate
următoarele puncte:
M – punct critic de control pentru riscurile microbiologice;
37
C – punct critic de control pentru riscurile chimice/fizice;
Q – punct de control pentru aspectele calitative ale produsului (aromă, culoare, textură,
aspectului);
E – punct de control legat de aspectele economice (se evaluează pierderile, consumurile şi se
realizează controlul masei şi al compoziţiei )
R – punct de control sub raportul reglementărilor legislative (etichetare, codificare,
standarde).
Nu există limite privind numărul punctelor critice de control identificate în procesul de
fabricare a brânzeturilor, deşi este indicat ca acest număr să fie cât mai mic posibil, astfel încât
atenţia producătorului să se concentreze asupra acelor elemente care sunt într-adevăr esenţiale
pentru inocuitatea produselor. Fireşte, numărul punctelor critice de control va fi cu atât mai mare, cu
cât procesul de fabricaţie şi produsul sunt mai complexe.
Calitatea laptelui crud necesită o atenţie specială şi teste „la rampă înaintea descărcării
cisternelor. Riscurile microbiologice, chimice şi fizice trebuie monitorizate şi controlate. În plus, la
recepţie trebuie determinate aspectele calitative şi cantitative ale compoziţiei (raportul
grăsime/proteine).
Numărarea microorganismelor prin metoda clasică de cultivare în plăci poate contribui la
evaluarea calităţii laptelui. În SUA şi ţările UE, limitele acceptate variază între 50 000 şi 100 000
ufc/ml, iar valori sub 20 000 ufc/ml indică o calitate foarte bună a laptelui din punct de vedere
microbiologic.
În S.U.A. se consideră că recepţia laptelui reprezintă un punct de control economic, pentru
conformitatea cu specificaţiile, deorece există o serie de norme legislative care reglementează
compoziţia laptelui. Pentru a putea concentra controlul în zonele de maximă importanţă şi pentru a
evita reluarea unor proceduri de verificare, abordările studiilor H.A.C.C.P. din UE, pentru diferite
scheme tehnologice nu includ recepţia ca un punct critic de control (CCP ).
Ingredientele utilizate la fabricarea brânzei trebuie, deasemenea, inspectate la intrarea în
fabrică. În categoria ingredientelor sunt incluse: apa, culturile starter, CaCl2, cheagul şi sarea.
Riscurile microbiologice identificate pentru aceste ingrediente sunt minime. Cercetările efectuate
asupra creşterii bacteriei Listeria monocytogenes în culturi starter şi cheag au arătat că aceste
bacterii nu pot fi considerate riscuri pentru calitatea ingredientelor. Totuşi, calitatea acestor
38
ingrediente trebuie considerată punct critic. Proprietăţile coagulantului, de exemplu, au o importanţă
majoră asupra consumurilor specifice şi asupra calităţii brânzei. De cele mai multe ori certificatele
de calitate constituie metoda cea mai utilizată pentru monitorizarea calităţii ingredientelor, iar
furnizorii de încredere sunt o condiţie de bază pentru folosirea unor ingrediente corespunzătoare.
Activitatea furnizorilor, fie ei şi de încredere, trebuie însă supusă periodic procedurilor de audit
pentru a reconfirma practicile corecte de lucru ale acestora şi existenţa unui sistem de asigurare a
calităţii viabil.
Preluarea (transportul intern al laptelui, cât şi trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui
din mijloacele de transport este considerată un CP prin care se monitorizează riscurile fizice
potenţial prezente în materia primă. Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi
prezente ca urmare a transportului în condiţii necorespunzătoare de igienă. Filtrarea asigură
îndepărtarea impurităţilor prezente în lapte şi se recomandă efectuarea operaţiei o singură dată, la
fabrică, nu în zonele de colectare unde suplimentar ar putea apare riscul contaminării
microbiologice.
Depozitarea laptelui este considerată CCP. Laptele trebuie menţinut la temperatura de
refrigerare, pentru a întârzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potenţial prezente în lapte. În
timpul depozitării se pot multiplica micoorganismele psihrofile, dacă nu sunt respectate condiţiile de
igienă, temperatură şi durată de depozitare.
Pasteurizarea este în primul rând un CCP microbiologic. Riscul pasteurizării
necorespunzătoare trebuie eliminat prin monitorizoarea continuă a parametrilor operaţiei.
Tratamentul termic constituie un punct critic de control tipic pentru toate schemele tehnologice de
fabricaţie din industria alimentară, deoarece reprezintă etapa în care reducerea riscurilor
microbiologice poate fi realizată până la eliminarea microorganismelor sau reducerea lor şi atingerea
unui nivel nepericulos pentru consumatori.
Termograma pasteurizării reprezintă cel mai sigur mijloc de înregistrare şi monitorizare
continuă a eficienţei tratamentului termic. Recomandările IDF prevăd un tratament minim de 72 0C/15 s, dar în multe situaţii un regim de siguranţă impune aplicarea temperaturii de 74 0C, în special
pentru brânzeturile proaspete. În cazul în care nu a fost atinsă temperatură minimă de pasteurizare,
sau dacă nu s-a respectat durata mimină de menţinere, laptele trebuie repasteurizat. De aceea
pasteurizarea este un CP şi privit prin prisma reglementărilor legislative, iar regimul de lucru pentru
39
pasteurizare face obiectul reglementărilor legislative internaţionale promovate de organisme
internaţionale cum sunt IDF şi Codex Alimentarius.
Pentru a evita contaminarea încrucişată dintre fluxului de lapte pasteurizat şi cel
nepasteurizat se recomandă aplicarea suprapresiunii laptelui pasteurizat la valoare de 0,5 bar.
În afară de factorii discutaţi, această etapă poate fi considerată un punct de control pentru
reducerea denaturării proteinelor. Proteinele pot fi puternic afectate de prelucrare, temperatura de
pasteurizare afectând capacitatea de coagulare a cazeinelor.
Pasteurizarea este punctul critic de control caracteristic produselor lactate în general, căruia
trebuie să i se acorde o atenţie maximă în timpul prelucrării.
Adăugare culturilor starter reprezintă un punct de control pentru riscurile microbiologice.
Culturile adăugate în lapte trebuie să fie culturi active care să permită dezvoltarea rapidă ulterioară a
acidului lactic în vane. Starterii care nu prezintă o activitate corespunzătoare (prezintă o activitate
slabă sau încetinită) sau nu conţin microorganisme viabile, prin adăugarea în vană favorizează
multiplicarea post-tratament termic a microflorei de contaminare.
Obţinerea culturilor de producţie din culturile starter, în cazul în care nu se utilizează DVS
este deasemenea considerată CP şi poate fi reglementată prin controlul automat al pH-ului.
Prelucrarea caşului în vanele de coagulare este considerată CP pentru calitate. În acest loc
este necesar să se urmărească activitatea coagulantă şi activitatea culturilor lactice adăugate prin
măsurarea şi înregistrarea pH-ului;
Detectarea metalelor este CCP pentru riscurile fizice şi detectorul de metal utilizat înaintea
ambalării are rolul de a identifica orice element metalic introdus în produsul alimentar pe parcursul
etapelor de prelucrare;
Ambalarea este considerată CP sub aspect economic, iar ambalajele trebuie verificate
pentru asigurarea conformităţii cu specificaţiile. Calitatea şi igiena ambalajelor constituie
deasemenea un punct de control.
Eşantionarea produsului finit se va aplica pentru:
- stabilirea prezenţei patogenilor viabili în produsul finit; se pot utiliza astfel metode rapide
de identificare cum sunt testele ELISA, sau metodele de identificare a patogenilor cu ajutorul ATP
bioluminiscenţei.
40
-verificarea punctelor de control care monitorizează aspectele calitative ale fabricării
brânzeturilor;
-verificarea punctelor de control referitoare la conformitatea cu specificaţiile.
Pentru verificările riguroase se întocmesc planuri de inspectare pentru produsele prelucrate
în fiecare vană, în ceea ce priveşte pH-ul şi din punct de vedere microbiologic. Loturile cu pH mai
mare decât cel stabilit în procedurile operaţionale (de exemplu 5,4 după coagularea în vană, pentru
brânza Cheddar) trebuie reorientate spre reprelucrare, cu obţinerea unor sortimente de brânzeturi
care necesită tratament termic la valori ridicate, deoarece sunt suspecte de a conţine un număr mare
de microorganisme de alterare.
Pe baza planurilor de eşantionare este necesar să se verifice periodic şi alte caracteristici de
calitate atributive sau măsurabile cum sunt: conţinutul de sare, aromă, culoarea, umiditatea,
conţinutul de grăsime din lapte, consistenţa produsului, etc. Aceste caracteristici de calitate sunt în
echilibru într-un produs cu un nivel calitativ corespunzător şi prezenţa unor fluctuaţii ale
parametrilor poate determina un anumit comportament al produsului pe perioada de
depozitare/păstrare. De exemplu, conţinutul de umiditate influenţează direct termenul de păstrare al
produselor.
Răcirea este CCP microbiologic, deoarece temperaturile de păstrare sunt critice pentru
calitatea şi siguranţa brânzeturilor.
Perioada de maturare a brânzeturile poate fi de:
-minim 60 de zile;
-mediu 90 –120 de zile;
-şase luni sau mai mult.
Pe toată durată de maturare-depozitare este necesară monitorizarea temperaturii şi a
umidităţii din sălile de maturare, trebuie inspectate condiţiile igienice din depozite şi efectuate teste
microbiologice periodice pentru produse.
Temperatura după încheierea maturării, în lanţul de distribuţie trebuie păstrată la valoarea de
4C.
Transportul este CCP pentru caracteristicile microbiologice, fizice şi chimice.
41
În vederea încărcării, fiecare vehicul trebuie inspectat, pentru a preveni contaminarea
produselor. Practicile bune de lucru la manipularea produselor trebuie să asigure integritatea
ambalajelor şi să evite contaminarea. La transport este importantă menţinerea temperaturii la valori
scăzute, de refrigerare, mai ales atunci când transportul este efectuat pe distanţe lungi. Transportul
este un punct de control pentru normele legislative şi este necesar să se păstreze înregistrări corecte
care să poată fi verificate în cazul unor reclamaţii sau returnări de produse.
În diagrama de flux de la fabricarea brânzeturilor sunt indicate punctele critice de control de
gradul 1 (pasteurizarea, opărirea şi punctele critice de control de control de gradul 2 (coagularea,
sărarea, maturarea, ambalarea).
Identificarea punctelor critice de control- Brânzeturi cu pastă opărită -
Etapa Pericol important CR Întrebări din arborele dedecizie
PCC/PC
Q1 Q2 Q3 Q4
1. Recepţie lapte B - microorganismepatogene
3 DA NU DA DA PC
C - micotoxine, antibiotice,hormoni, pesticide,insecticide
3 DA DA - - PCC
F - aşchii lemn, plastic,sticlă, pietre
3 DA NU DA DA PC
2. Răcire şidepozitare
B - microorganismepatogene
3 DA NU DA DA PC
3. Preîncălzire B - microorganismepatogene
3 DA NU DA DA PC
4. Curăţirecentrifugală(Filtrare)
B - microorganismepatogene
3 DA NU DA DA PC
F - corpuri străine (plastic,metal)
3 DA DA - - PCC
5. Standardizaregrăsime
B - microorganismepatogene
3 DA NU DA DA PC
6. Pasteurizare B - microorganismepatogene
3 DA DA - - PCC
7. Opărire-formare B - microorganismepatogene
3 DA DA - - PCC
8. Depozitare B - microorganismepatogene
3 DA DA - - PCC
42
CR = clasa de risc PC = punct de control PCC = punct critic de control
B = risc biologic; C = risc chimic; F = risc fizic
3.4 PLAN HACCP
Sistemului H.A.C.C.P. necesită:
1. Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P.;
2. Instruirea şi formarea echipei H.A.C.C.P.;
3. Elaborarea planului H.A.C.C.P. parcurgând următoarele etape:
definirea termenilor de referinţă;
descrierea produsului şi a distribuţiei acestuia;
identificarea utilizării intenţionate şi a consumatorilor;
construirea diagramei de flux a procesului
verificarea pe teren a diagramei de flux;
conducerea analizei riscurilor;
identificarea punctelor critice de control;
stabilirea limitelor critice;
stabilirea procedurilor de monitorizare;
stabilirea acţiunilor corective;
stabilirea sistemului de păstrare a înregistrărilor;
stabilirea procedurilor de verificare;
validarea planului H.A.C.C.P..
4. Implementarea planului H.A.C.C.P. pentru a instituţionaliza analiza şi a asigura
funcţionarea sistemului H.A.C.C.P. în întreprindere. Echipa H.A.C.C.P. joacă un rol cheie în aceste
activităţi.
43
5. Auditarea sistemului H.A.C.C.P. pentru a determina dacă funcţionează correct.
Decizia managementului de a utiliza sistemul H.A.C.C.P. sau pregătirea implementării
Aceasta presupune o pregătire a personalului şi a mediului pentru a creşte receptivitatea
acestora faţă de schimbare. Dacă sistemul H.A.C.C.P. este preluat fără o pregătire preliminară a
mediului şi o instruire adecvată a personalului, există o probabilitate mare să fie greşit înţeles şi
incorect aplicat.
De aceea, nu numai echipa H.A.C.C.P. responsabilă cu implementarea sistemului trebuie să
aibă cunoştinţele necesare, ci tot personalul lucrător şi managerii trebuie instruiţi cu privire la
elementele generale ale H.A.C.C.P., pentru că această abordare propusă în analiza riscurilor este în
primul rând o problemă de atitudine faţă de riscurile potenţiale .
Instruirea şi formarea echipei H.A.C.C.P.
Un exemplu de componenţă a echipei H.A.C.C.P. pentru industria brânzeturilor: inginer
tehnolog, microbiolog sau igienist, specialist în utilaje, specialist în probleme de calitate sau expert
în sistemul H.A.C.C.P., specialişti în aprovizionare. Este bine să fie cooptat şi un specialist din
sectorul agro-zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte. Echipa va fi coordonată de un
preşedinte şi ajutată de un secretar şi va fi numită prin decizie de către conducătorului firmei.
Elaborarea planului H.A.C.C.P.
Implemetarea sistemului H.A.C.C.P. începe cu elaborarea planului H.A.C.C.P. prin
parcurgerea primelor 5 etape, după care se continuă cu aplicarea celor 7 principii H.A.C.C.P.
Definirea termenilor de referinţă
În această etapă se specifică produsul, obligaţiile legale, standardele ce trebuie respectate,
tipul de risc analizat şi punctul final al studiului.
Descrierea produsului şi a distribuţiei acestuia
În timp ce multe produse lactate, fabricate corect şi depozitate corespunzător sunt biologic,
biochimic şi microbiologic stabile, brânzeturile sunt sisteme biologice, biochimice şi microbiologice
dinamice, deci instabilitatea reprezintă o caracteristică intrinsecă a acestor produse. De aceea devine
44
foarte importantă implementarea unui sistem de asigurarea calităţii şi inocuităţii pentru aceste
produse.
Utilizarea intenţionată a produselor
În această etapă echipa trebuie să ia în consideraţie posibilitatea ca produsul să fie consumat
de grupuri de populaţie care sunt mai susceptibile la îmbolnăvire. Unele grupuri de populaţie, cum
sunt persoanele în vârstă, copiii, persoanele cu deficienţe imunitare, femeile gravide sunt mult mai
expuse riscurilor ce pot însoţi produsele alimentare decât populaţia obişnuită.
Brânzeturile sunt consumate de întreaga populaţie, deseori fiind utilizate în alimentaţia
dietetică, destinatarii acestor produse fiind atât adulţii sănătoşi, cât şi grupurile de populaţie
sensibile: bolnavi sau persoane susceptibile la îmbolnăvire. O problemă specială o constituie
obţinerea brânzeturilor din lapte nepasteurizat care pune foarte multe probleme legate de siguranţa
consumatorilor în ciuda faptului că reprezintă produse foarte apreciate de consumatori.
Construirea diagramei de flux
Echipa va elabora schema tehnologică bloc, schema de flux şi planul de amplasare al secţiei
de fabricaţie. În această etapă sunt foarte importante detaliile şi aspectele specifice obţinerii
produselor.
Deşi fluxul tehnologic la fabricarea brânzeturilor pare relativ simplu, posibilităţile de
contaminare şi recontaminare în timpul circulaţiei produsului nu sunt întotdeauna evidente.
Cisternele pentru transportul laptelui, pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, vanele de
coagulare şi prelucrare, presele, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilaţie, sistemele
de curăţire complică din punct de vedere igienic fabricaţia brânzeturilor. Gurile de scurgere, dacă
sunt înfundate, reprezintă o importantă sursă de contaminare. Practica spălării secţiilor de fabricaţie
cu furtunul în timpul lucrului poate contribui la contaminare prin stropire şi totodată, poate favoriza
dezvoltarea microorganismelor în mediu umed.
Verificarea diagramei de flux
După trasarea diagramei de flux se va verifica concordanţa cu situaţia existentă în practică.
Această verificare se impune deoarece deseori apar diferenţe între planurile realizate teoretic şi cele
reale.
45
Conducerea analizei riscurilor
În cadrul unei analize a riscurilor potenţiale, se iau în consideraţie cele trei tipuri de riscuri
(biologice, chimice şi fizice) şi:
se identifică contaminanţii potenţiali;
se evaluează riscurile;
se stabilesc măsurile de control corespunzătoare pentru prevenirea, eliminarea sau
reducerea riscului până la un nivel acceptabil.
La analiza riscurilor se vor lua în consideraţie:
- materia primă şi ingredientele utiliazate,
- proprietăţile fizice, compoziţia chimică şi proprietăţile microbiologice ale
produsului,
- procesul tehnologic de fabricare,
- ambalarea produsului,
- proiectarea spaţiului de fabricaţie,
- proiectarea şi construcţia utilajelor,
- procedurile de igienizare,
- sănătatea, igiena personală şi educaţia igienică a personalului,
- condiţiile de transport, depozitare, distribuţie,
- consumatorii.
Identificarea punctelor critice de control
Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricaţie în care dacă se instituie
controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel acceptabil. Pierderea
controlului în punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii
consumatorilor.
În practica H.A.C.C.P. se consideră două tipuri de CCP: CCP1, în care controlul asigură
eliminarea riscului şi CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce până la un nivel acceptabil.
Ambele tipuri de CCP sunt importante şi trebuie ţinute sub control.
Stabilirea limitelor critice
46
Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului
într-un punct critic de control, a cărei depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa
consumatorului.
Aciditatea sau pH-ul constituie parametrii prin care se controlează multiplicarea bacteriilor
patogene în timpul fermentării laptelui, a coagulării, precum şi a maturării brânzeturilor. Se stabilesc
anumite valori ale acestor parametri, care vor fi considerate critice pentru inocuitate doar atunci
când există cunoştinţe privind contaminarea laptelui.
Temperatura de opărire şi durata operaţiei sunt parametri critici, şi pentru fiecare tip de
brânză cu pastă filată se stabilesc valorile limită pentru aceşti parametri, luându-se în considerare
dacă brânza respectivă se obţine din lapte crud sau pasteurizat, dacă există date privind posibilitatea
contaminării laptelui după pasteurizare sau a caşului.
Stabilirea procedurilor de monitorizare
Monitorizarea este o secvenţă planificată de observaţii şi măsurători a parametrilor critici ai
produsului sau procesului, realizată cu scopul de a aprecia dacă un CCP este sub control şi se
finalizează printr-o înregistrare exactă, utilizată ulterior în procesul de verificare
La operaţia de maturare a brânzeturilor se monitorizează temperatura, umiditatea relativă a
aerului în depozit, durata de maturare, starea igienică a depozitului.
Stabilirea acţiunilor corective
Sistemul automatizat al pasteurizatoarelor cu plăci care recirculă laptele ce nu a atins
temperatura de pasteurizare constituie un exemplu de acţiune corectivă eficientă.
Stabilirea sistemul de păstrare a înregistrărilor
Existenţa unui sistem de stocare a înregistrărilor determină unul dintre cele mai importante
atribute, trasabilitatea produselor. Trasabilitatea reprezintă capacitatea de refacere a traseului urmat
de un produs în orice etapă a fabricaţiei, prin intermediul înregistrărilor efectuate. Totodată
înregistrările constituie dovada modului în care funcţionează sistemul la verificarea acestuia.
Stabilirea procedurilor de verificare
Anumite analize microbiologice şi chimice sunt utilizate pentru verificare şi nu ca proceduri
de monitorizare, de exemplu: determinarea numărului total de germeni în laptele crud, determinarea
bacteriilor coliforme pentru a stabili eficienţa pasteurizării, determinarea bacteriilor coliforme,
47
Salmonella, Listeria, stafilococilor pentru a verifica igiena fabricaţiei, teste de sanitaţie pentru secţie
şi instalaţii pentru a verifica eficienţa spălării şi dezinfectării acestora.
48
Plan HACCP – Brânzeturi cu pastă opărită
EtapaPericoleimportante
Măsuri decontrol
PCC/PC(nr.)
Limitecritice
Proceduri de monitorizare Corecţie/Acţiuni corective
Documente/Înregistrări
Responsabilacţiuni corectiveResponsabil Metodă Frecvenţă
1. Recepţie lapte Chimic -micotoxine, antibiotice,hormoni,pesticide
Buletin de analiză
PCC1 conf. legislaţiei în vigoare
Laborant Conf.STAS La fiecare cisternă
Respingere lot şi selectare furnizori
Registru de recepţie
Şef secţie Şef aprovizionare
2. Curăţirecentrifugală(Filtrare)
Fizic-corpuri străine(plastic, metal)
Respectareregim delucru
PCC2 Nr. de turaţii Operator Electronic ContinuăReluare proces;reglare utilaj;instruirepersonal
Registrucentrifugă
Operatormecanic,Şef de tură
3. Pasteurizare Biologic microorganisme patogene
Respectare regim pasteurizare
PCC3 Conf. Specificaţiilor tehnologice -temp -timp
Operator pasteurizare
Înregistrări calculator
Continuă
Recirculare lapte; reglare utilaj; reparare utilaj; instruire personal
Diagramă pasteurizare
Operator Şef de tură
4. Opărire-formare
Biologicmicroorganismepatogene
Respecatreregim delucru
PCC4 Conf.Specificaţiilortehnologice
Operator Electronic Permanent Reprocesare;mentenanţă;instruirepersonal
Fişă produs OperatorŞef de tură
5. Depozitare Biologic microorganisme patogene
Respectare parametrii de mediu
PCC5 -temp -umiditate -timp
Gestionar Înregistrări calculator
Continuă Transfer în alt spaţiu; mentenanţă; instruirepersonal
Fişă depozitare
Şef de tură Mecanic
49
Dezvoltarea şi implementarea unui plan H.A.C.C.P.
Nivelul organizaţional Acţiuni/Responsabilităţi
Conducerea
Politică; Obiective; Numirea şefului echipei H.A.C.C.P.; Formarea echipei H.A.C.C.P.; Instruirea coordonatorilor şi echipei.
Coordonatorul echipei şi nucleul echipei H.A.C.C.P.
Elaborarea planului iniţial H.A.C.C.P.;
Dezvoltarea planului proiectat; Formarea echipelor de producţie; Conducerea şi instruirea echipei din
producţie; Asistarea echipelor din producţie; Conducerea verificărilor interne.
Echipele din producţie
Dezvoltarea planurilor H.A.C.C.P. de produs;
Elaborarea procedurilor operaţionale; Planificarea instruirii şi efectuarea
instruirii operatorilor; Conducerea unor teste periodice; Evaluarea şi îmbunătăţirea
sistemului; Sprijinirea operatorilor pentru
demararea/pornirea sistemului; Conducerea verificărilor interne.
Operatorii de linie
Executarea activităţilor programate în planul H.A.C.C.P.;
Monitorizarea punctelor critice de control;
Aplicarea acţiunilor corective; Efectuarea înregistrărilor; Sprijinirea îmbunătăţirii sistemului
H.A.C.C.P.
50
Concluzii:
Brânzeturile cu pastă (caşcavalul) se caracterizează printr-o tehnologie specială de fabricaţie,
ce constă, în principal, din opărirea în apă, la temperatura 72....80° C, a caşului maturat, obţinut prin
închegarea laptelui, după care acesta este prelucrat şi trecut in forme, urmând apoi fazele prevăzute
de procesul de fabricaţie a brânzeturilor (zvântare, maturare, ambalare) pâna în final a produsului cu
proprietăţi specifice.
Datorită proprietaţilor organoleptice şi a valorii nutritive ridicate, caşcavalul este o brânză
deosebit de apreciata de consumatori, motiv pentru care acest produs este fabricat în cantităţi mai
mari, deţinând o pondere importantă în producţia de brânzeturi din ţara noastră.
Are miros şi gust plăcut, caracteristic brânzeturilor opărite, consistenţă semitare sau moale şi
pastă fină, uşor elastică, care la rupere se desface în fâşii.
Caşcavalul se recomandă a fi consumat ca atare, sub formă
de tartine, ca aperitiv sau asociat cu diferite legume, precum şi la
obţinerea diferitelor preparate de patiserie sau culinare (budinci,pizza, cu
paste făinose ş.a.).
51
BIBLIOGRA
FIE:
1.Rotaru, G., Moraru, C., (1997)- Sisteme de asigurare a calitatii in
industria laptelui.
2.G.M Costin (1985) – Principii şi procedee moderne în industria
brânzeturilor
3.Gh. Georgescu –Laptele şi produsele lactate,Editura
CERES,Bucureşti 2000
4.House of Guides Colecţia gastronomică – Ghidul Brânzeturilor
5.V.Guzun,Gr. Mustaţă, S. Rubţov, C Banu, C Vizireanu –
Industrializarea laptelui
6.V Rusu- Cercetări privind unele aspecte tehnologice calitative şi
igienice ale caşcavalurilor fabricate în zona montană din Nordul Moldovei
52