„5S - utrzymanie zorganizowanego

i wydajnego miejsca pracy na przykładzie

firmy produkcyjnej”

Maciej Koc

Trener Lean Manufacturing

Agenda:

1. Lean Manufacturing - podstawowe narzędzia.

2. 5S – zorganizowane i wydajne miejsce pracy.

3. Od czego zacząć.

4. Pytania i odpowiedzi.

Lean Manufacturing -

podstawowe narzędzia

Filozofia Lean Manufacturing:

stworzona przez zakładach Toyoty (TPS),

szczupła produkcja,

eliminacja marnotrawstwa (muda),

skupianie się na wartości dodanej,

ciągłe doskonalenie.

Rodzaje MUDA:

nadprodukcja,

czekanie,

zbędny transport,

nadmierne lub niewłaściwe przetwarzanie,

Rodzaje MUDA (cd.):

zapasy,

zbędne ruchy,

błędy,

niewykorzystana kreatywność pracowników.

Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing:

5S,

VSM – Value Stream Mapping,

SMED – Single Minute Exchange of Die,

TPM – Total Productive Maintenance.

5 S –

wydajne i zorganizowane miejsce

pracy

5S:

Narzędzie filozofii Lean Manufacturing, które stawia

za nadrzędny cel wizualną organizację wydajnego

i ustandaryzowanego stanowiska pracy, aby ułatwić

identyfikację i eliminację marnotrawstwa.

Metoda bazuje przede wszystkim na pomysłach

pracowników, którzy na co dzień pracują na danym

stanowisku.

Nazwa 5S pochodzi od pierwszych liter japońskich słów

opisujących kolejne kroki, które należy zrealizować,

aby uznać narzędzie za wdrożone:

SEIRI – selekcja,

SEITON – systematyka,

SEISO – sprzątanie,

SEIKESU – standaryzacja,

SHITSUKE – samodyscyplina.

1 S – SELEKCJA

1S - selekcja:

oddzielenie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych,

niepotrzebne rzeczy należy wyrzucić lub

zagospodarować w inny sposób.

Przykład:

zepsute i nieużywane narzędzia, nieaktualna

dokumentacja, zapasy,

Przykład:

należy ustalić system dla oznaczania niepotrzebnych

rzeczy, które nie są wyrzucane od razu,

oznaczenie powinno zawierać minimum informacje

dotyczące opisu przedmiotu, skąd pochodzi dana

rzecz, kto ją oznaczył, ilość oraz przyczynę uznania

za niepotrzebną.

2 S – SYSTEMATYKA

2S - systematyka:

nacisk na wizualizację,

ustalanie systemu, który posłuży utrzymaniu

porządku,

oznaczenie i umieszczenie wszystkich potrzebnych

przedmiotów tak, aby były łatwe do zidentyfikowania

i wykorzystania.

Przykłady:

- oznakowanie dróg komunikacyjnych w fabrykach,

- oznakowanie miejsc odstawczych dla komponentów,

- oznakowanie miejsca dla maszyn,

- oznakowanie stref bezpieczeństwa,

- tablice cieni,

- tablice informacyjne.

3 S – SPRZĄTANIE

3S - sprzątanie:

nie odnosi się jedynie do czynności związanych

z utrzymaniem porządku na stanowisku pracy,

sprzątanie należy połączyć z inspekcją, która pozwoli

na zauważenie brakujących lub uszkodzonych części

maszyny, psujących się narzędzi i wybrakowanych

komponentów,

3S – sprzątanie (cd.):

regularne akcje pozwolą na szybkie wykrycie

problemów i skuteczne ich usunięcie, a tym samym

utrzymanie wydajnego i uporządkowanego miejsca

pracy,

problemy zidentyfikowane podczas realizacji

trzeciego kroku można rozwiązywać przy użyciu

cyklu PDCA.

3S – sprzątanie (cd.):

czynności realizowane w ramach 3S będą stanowić

bazę dla standardów tworzonych w 4S.

4 S – STANDARYZACJA

4S – standaryzacja (cd.):

polega na ustaleniu zasad dla 3S, stworzeniu

wizualnych standardów i przestrzeganiu ich,

standardy muszą być stworzone przez osoby

pracujące na danym stanowisku,

należy stworzyć jasny plan, który zapewni

powtarzalność wykonywanych czynności i wyniku,

4S – standaryzacja (cd.):

każda czynności musi mieć jasno przypisaną

odpowiedzialność,

przestrzeganie standardów należy zintegrować

z codziennymi obowiązkami,

standardy podlegają ciągłemu doskonaleniu.

Lp. Gdzie? Co robimy? Jak często? Kto?

1 Czyszczenie powietrzem

obudowy maszyny 1 x / koniec zmiany Operator

2 Czyszczenie powietrzem

wnętrza maszyny 1 x / koniec zmiany Operator

3 Czyszczenie

miski olejowej 1 x / koniec zmiany Operator

4 Wyczyszczenie

blatu maszyny 1 x / koniec zmiany Operator

5 Zamiatanie podłogi 1 x / koniec zmiany Operator

6 Segregacja

i wynoszenie odpadów 1 x / koniec zmiany Operator

2

1

3

4

5

6

5 S – SAMODYSCYPLINA

5S – samodyscyplina:

5 krok służy zapewnieniu, że ustalone standardy

będą przestrzegane,

weryfikowanie standardów może odbywać się

podczas regularnych audytów 5S,

pytania audytowe powinny odnosić się do każdego S,

5S – samodyscyplina:

promocja 5S pomaga utrzymać wdrożone standardy

i samodyscyplinę,

w utrzymanie samodyscypliny należy włączyć

pracowników z każdego szczebla organizacji.

Przykłady:

Czy na stanowisku pracy znajdują się tylko potrzebne

rzeczy?

Czy wszystkie obszary są odpowiednio oznaczone?

Czy plan sprzątania jest realizowany?

Czy przyjęte standardy są przestrzegane?

Czy akcje 5S realizowane są na bieżąco?

6 S – SAFETY

6S – safety:

w ramach tego kroku należy zapewnić jak najlepszą

ergonomię stanowiska pracy,

6S pozwala na ciągłe doskonalenie warunków BHP,

przestrzeganie zasad BHP weryfikowane jest również

w trakcie audytów 5S.

Od czego zacząć

Od czego zacząć wdrażanie:

wybrać pilotażowy obszar,

zapewnić szkolenia dla pracowników,

stworzyć zespół odpowiedzialny za utrzymanie 5S,

zaangażować kierowników w działania 5S,

dokumentować stan „przed” i „po”,

słuchać ludzi pracujących na danym stanowisku.

Pytania i odpowiedzi