Harmoniseren Onderhoud Management Systeem …lib.ugent.be/fulltxt/RUG01/002/153/940/RUG01-002153940_2014_0001... · handen is in het programma Prisma3. Samen met het automatiseren

Jeroen Christiaens, Dieter Watelle

Harmoniseren Onderhoud Management Systeem

Academiejaar 2013-2014Faculteit Ingenieurswetenschappen en ArchitectuurVoorzitter: prof. Marc VanhaelstVakgroep Industriële Technologie en Constructie

Master of Science in de industriële wetenschappen: elektromechanicaMasterproef ingediend tot het behalen van de academische graad van

Promotoren: Guy Foubert, dhr. J. Boshuis

Jeroen Christiaens, Dieter Watelle

Harmoniseren Onderhoud Management Systeem

Academiejaar 2013-2014Faculteit Ingenieurswetenschappen en ArchitectuurVoorzitter: prof. Marc VanhaelstVakgroep Industriële Technologie en Constructie

Master of Science in de industriële wetenschappen: elektromechanicaMasterproef ingediend tot het behalen van de academische graad van

Promotoren: Guy Foubert, dhr. J. Boshuis

1

De auteurs geven de toelating deze scriptie voor raadpleging beschikbaar te stellen en delen

ervan te kopiëren voor persoonlijk gebruik. Elk ander gebruik valt onder de beperking van het

auteursrecht, in het bijzonder met betrekking tot de verplichte bronvermelding bij het

gebruiken of aanhalen van teksten of resultaten uit deze scriptie.

2

WOORD VOORAF

Deze scriptie is de masterproef van Jeroen

Christiaens en Dieter Watelle uit de 1ste

master

industriële wetenschappen elektromechanica

tijdens het academiejaar 2013 – 2014 aan

Universiteit Gent.

De doelstelling was het bestuderen van de

mogelijkheden van het analyse onderdeel die voor

handen is in het programma Prisma3. Samen met

het automatiseren van het magazijn door behulp

van scanners die gekoppeld zijn aan Prisma3.

Het goede verloop van deze masterproef is te

danken aan onze promotor dhr. Foubert (Ingenieur)

en bedrijfspromotor dhr. Boshuis (Quality

Manager). Ook willen wij mevr. De Clercq (ERP

Officer) bedanken voor de ondersteuning doorheen

de hele scriptie. Daarnaast richten wij ook een

woord van dank aan dhr. Troch (Analyst

programmer) en dhr. Castresana (Project manager

Sisteplant) voor de technische begeleiding.

3

Abstract

Het probleem waarmee vele ingenieurs in hun job worden geconfronteerd, was ook van

toepassing op deze masterproef. Dit probleem is het automatiseren of oplossen van een

probleem met de middelen of infrastructuur die aanwezig zijn en dit met een minimum aan

extra kosten.

De vraag die ons gesteld werd, was het doorgronden van een softwareprogramma waarin

niemand ter plaatse ooit al zo diep had in gegraven. Ook moest dit programma gekoppeld

worden aan een scannersysteem dat nog nooit echt vlot had gedraaid. Doormiddel van een

gestructureerd plan en tijdsschema, zijn wij aan de slag gegaan.

Eerst hebben we de kennis die al aanwezig was in het bedrijf ons eigen gemaakt, waarna we

verder zijn gaan zoeken naar alle mogelijkheden die de software te bieden had. Dit deden we

door een boomstructuur van de software uit te tekenen en dit te verdelen om zo als een goed

team samen te kunnen werken.

Ten 2de

hebben we het oude scannersysteem bestudeerd en verbeteringen geïmplementeerd.

Nu kunnen we dit succesvol achter ons laten met een handleiding van dit programma die zo

opgebouwd is om al onze kennis vlot over te kunnen dragen aan de mensen die hier later mee

zullen moeten werken. Alsook een scannersysteem dat nu real-time de stockbewegingen

doorgeeft en zo goed mogelijk voldoet aan het Poka Yoke principe.

The problem many engineers are faced with during their career applied to our thesis. This

problem is in fact the automation or problem solving with the resources or infrastructure

which is present. Besides that, the problem has to be solved with a minimum of extra costs.

The question that was asked, was to research a program where nobody knew what the

possibilities were, as well as linking this program to a scanning system that was never fully

operational. Using a structured plan and timetable, we set to work.

First we began with gathering all the information that was available within the company and

started to build our knowledge from there to see what this program could do. We did this by

drawing a tree structure of the software and divided this between us, so we could work as a

good team.

Secondly we studied the old scanning system and implemented some improvements.

Now we can successfully leave this behind us with a manual that is constructed in such a way

that all the knowledge we gathered is easily transferred to the people who will eventually use

this program. As well as a scanner system that is real-time and complies with the Poka Yoke

principles.

4

Inhoudsopgave

Abstract ...................................................................................................................................... 3

Inhoudsopgave ........................................................................................................................... 4

Lijst met gebruikte afkortingen ................................................................................................ 10

Inleiding ................................................................................................................................... 11

Opdracht en probleemstelling .................................................................................................. 14

1. Situering probleem ............................................................................................................ 14

1.1. Spare parts (reserveonderdelen) ................................................................................ 14

1.2. Werkorders ................................................................................................................ 14

1.2.1. Werkorder informatie ......................................................................................... 14

1.2.2. Other Data .......................................................................................................... 15

1.2.3. Downtimes ......................................................................................................... 15

1.2.4. Manpower ........................................................................................................... 15

1.2.5. Outputs ............................................................................................................... 15

2. Opdracht ............................................................................................................................ 16

2.1. Analyses..................................................................................................................... 16

2.2. Parameters ................................................................................................................. 16

2.3. Koppelen scanners aan reservemagazijn. .................................................................. 16

Literatuurstudie ........................................................................................................................ 17

3. TI Group Automotive Systems ......................................................................................... 17

4. Grafieken ........................................................................................................................... 19

4.1. Staafdiagram .............................................................................................................. 19

4.2. Sompolygoon ............................................................................................................. 21

4.3. Taartdiagram .............................................................................................................. 23

5. Standaardanalyses ............................................................................................................. 24

5.1. Paretoanalyse ............................................................................................................. 24

5.2. ABC-analyse .............................................................................................................. 25

6. Coëxtrusie ......................................................................................................................... 26

6.1. Coëxtrusie principes .................................................................................................. 26

5

6.2. Blowmoulding ........................................................................................................... 30

6.2.1. Suction blow moulding ...................................................................................... 30

6.2.2. 3D blow moulding with sequential mould ......................................................... 32

6.2.3. 3D blow moulding with horizontal mould ......................................................... 33

6.2.4. Welke techniek waar gebruiken ......................................................................... 33

6.2.5. Dikte regeling ..................................................................................................... 34

Analyses Prisma3 ..................................................................................................................... 36

7. Correct gebruik werkorders .............................................................................................. 38

7.1. Instructiekaart: Aanmaken Work Order .................................................................... 38

8. Quick Guide ...................................................................................................................... 40

8.1. Kosten ........................................................................................................................ 43

8.1.1. Per asset .............................................................................................................. 43

8.1.2. Per tijdseenheid .................................................................................................. 43

8.1.3. Per werktype ....................................................................................................... 44

8.1.4. Per defectbeschrijving ........................................................................................ 44

8.1.5. Per oorzaak ......................................................................................................... 44

8.1.6. Via „Break By‟ ................................................................................................... 45

8.2. Werkuren ................................................................................................................... 46

8.2.1. Per asset .............................................................................................................. 46


8.2.3. Per werktype ....................................................................................................... 46

8.2.4. Per werknemer .................................................................................................... 47

8.2.5. Via „break by‟ ..................................................................................................... 47

8.3. Downtimes per asset (niet-operationele uren) ........................................................... 48

8.3.1. Per asset .............................................................................................................. 48


8.3.3. Per werktype ....................................................................................................... 49


8.3.5. Per oorzaak ......................................................................................................... 49

8.3.6. Via „break by‟ ..................................................................................................... 49

6

8.4. Aantal werkorders ...................................................................................................... 50

8.4.1. Per asset .............................................................................................................. 50


8.4.3. Per werktype ....................................................................................................... 50


8.4.5. Per oorzaak ......................................................................................................... 52

8.4.6. Via „break by‟ ..................................................................................................... 52

8.5. MTBF (Mean Time Between Failures) ..................................................................... 53

8.6. Measurement Analyses .............................................................................................. 53

8.7. Response Analyses .................................................................................................... 53

8.8. Preventive .................................................................................................................. 54

8.8.1. Fulfillment: Analyses die werken met work procedures .................................... 54

8.8.2. Optimization: Analyses die werken met operations ........................................... 55

8.9. Stock .......................................................................................................................... 56

8.9.1. Beweging van goederen ..................................................................................... 56

8.9.2. Volledig magazijn .............................................................................................. 57

8.9.3. ABC analyse ....................................................................................................... 57

9. Handleiding analyses Prisma3 .......................................................................................... 58

9.1. Work Order ................................................................................................................ 59

9.1.1. Economic Policies .............................................................................................. 59

9.1.1.1. Asset Cost Report: ...................................................................................... 59

9.1.1.2. ABC Reports: .............................................................................................. 61

9.1.1.3. Asset Graphic Analysis: .............................................................................. 63

9.1.1.4. Visual Reports: ............................................................................................ 65

9.1.2. Maintenance Politics .......................................................................................... 69

9.1.2.1. Asset/Type Cost Report: ............................................................................. 69

9.1.2.2. Asset/Type Cost Graphic: ........................................................................... 73

9.1.3. Human Resources ............................................................................................... 77

9.1.3.1. Response Analysis ...................................................................................... 77

9.1.3.2. Labour by Worker Analysis ........................................................................ 79

7

9.1.3.3. Workload Analysis by Supplier .................................................................. 80

9.1.4. Technical Analysis ............................................................................................. 81

9.1.4.1. Assets Defect Query: .................................................................................. 81

9.1.4.2. Defect by Asset Analysis ............................................................................ 84

9.1.4.3. MTTR, MTBF & MKBF Report: ............................................................... 86

9.1.5. Downtime Evaluation ......................................................................................... 90

9.1.5.1. Downtime Report by Asset / Type: ............................................................ 90

9.1.6. Measurements ..................................................................................................... 92

9.1.6.1. Measure Query: ........................................................................................... 92

9.1.6.2. Measure Report: .......................................................................................... 93

9.1.6.3. Measurement Evolution Graphic: ............................................................... 93

9.2. Preventive .................................................................................................................. 94

9.2.1. Fulfillment .......................................................................................................... 95

9.2.1.1. Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure ....................................... 95

9.2.1.2. Assets Planned/Real Calendar .................................................................... 98

9.2.1.3. Preventive Plans Planned/Real Calendar .................................................... 98

9.2.1.4. Planning Fulfillment ................................................................................... 99

9.2.1.5. Preventive Fulfillment Report ................................................................... 101

9.2.2. Optimization ..................................................................................................... 104

9.2.2.1. Operation State Fullfillment ..................................................................... 104

9.2.2.2. Operation Feedback Analysis ................................................................... 105

9.2.2.3. WOs for Operation State ........................................................................... 105

9.2.2.4. DCA Analysis ........................................................................................... 106

9.2.2.5. Preventive/Corrective Analysis ................................................................ 107

9.3. Stocks....................................................................................................................... 108

9.3.1. Stock movement Query: ................................................................................... 108

9.3.2. Asset Output Query: ......................................................................................... 109

9.3.3. Movement Report: ............................................................................................ 109

9.3.4. Store Summary ................................................................................................. 110

9.3.5. Store Valuation: ................................................................................................ 111

8

9.3.6. Valuation by family: ......................................................................................... 111

9.3.7. Item ABC ......................................................................................................... 112

9.3.8. Supplier ABC ................................................................................................... 114

9.4. Utilities .................................................................................................................... 115

9.4.1. Query Execution ............................................................................................... 115

10. Uitwerking metingprobleem ....................................................................................... 116

10.1. Probleemstelling .................................................................................................. 116

10.2. Opbouw ................................................................................................................ 117

10.3. Stappenplan opbouwen van een goede structuur ................................................. 118

10.4. Het aanpassen van de opgebouwde structuur ...................................................... 119

Magazijn scannersysteem ....................................................................................................... 120

11. PDA/Scanners: softwarematige structuur en link met Prisma .................................... 120

11.1. De mobiele applicatie .......................................................................................... 120

11.2. Communicatie PDA <-> Prisma3 ........................................................................ 122

11.2.1. From PDA..................................................................................................... 122

11.2.2. To PDA ......................................................................................................... 122

11.2.3. FTP-server .................................................................................................... 123

12. Procedure: ontlenen wisselstuk ................................................................................... 126

13. Procedure: Volledige herinstallatie van de CK3x-scanners ........................................ 128

14. Scanners: de evolutie ................................................................................................... 129

14.1. Originele situatie .................................................................................................. 129

14.2. Herstellen van de originele situatie ...................................................................... 130

14.3. Bestudeerde mogelijkheden voor het verhogen van de efficiëntie ...................... 131

14.4. Het pad naar de verbetering ................................................................................. 131

14.5. Het resultaat ......................................................................................................... 132

Algemeen besluit .................................................................................................................... 133

Lijst met Engelse woorden ..................................................................................................... 134

Lijst figuren en tabellen .......................................................................................................... 136

Referentielijst ......................................................................................................................... 138

Geraadpleegde werken ........................................................................................................... 140

9

Bijlagen .................................................................................................................................. 141

10

Lijst met gebruikte afkortingen

ABS = antiblokkeersysteem

TI = TI Automotive Lokeren

WO‟s = werkorders

PDA = Personal Digital Assistant

11

Inleiding

De aanleiding tot deze opdracht dateert uit het jaar 2008. In dit jaar werd bij TI Automotive

initiatief genomen om het magazijn met reserveonderdelen te moderniseren en zo te

optimaliseren. Hiervoor werd een verantwoordelijke aangeduid om hier het initiatief in te

nemen. Binnen dit project was er echter één verplichting: alle vestigingen van TI Automotive

binnen Europa moeten met het ERP-programma (Enterprise resource planning - programma)

Prisma3 werken. Prisma3 heeft een zeer hoge instapgrens. Hiermee bedoelen we dat vooraleer

men met dit programma kan werken, men zeer veel gegevens moet ingeven. In Prisma3 werd

dan ook veel werk gestoken om een hele bedrijfsboom op te bouwen en om alle assets die het

bedrijf heeft hieraan te linken. Ook werd heel het reservemagazijn in het programma

ingegeven. Hierdoor weet Prisma3 welke onderdelen aanwezig zijn, waar deze zich bevinden

en hoeveel er nog in voorraad zijn.

Om de efficiëntie te verhogen, werd er beslist om met een scanningsysteem te werken. Op

deze manier konden wisselstukken uit het reservemagazijn eenvoudig worden uitgescand. Om

dit te realiseren werd een samenwerking opgezet tussen Sisteplant en DatAction. Sisteplant

beheert het Prisma3 programma. Zij moeten de gegevens die gescand worden verwerken in

het Prisma3 programma. De scanners en bijhorende software werden geleverd door

DatAction. Zij moeten de juiste informatie in het afgesproken formaat leveren aan de Prisma3

server.

Dit systeem was destijds misschien wel modern maar had duidelijk wel een paar minpunten.

Vooral de manier van werken zorgde snel voor problemen. Bij het originele scanningsysteem

was het immers zo dat het scannen niet in real-time gebeurde. De scanner werd heel de dag

uitvoerig gebruikt door de medewerkers. Maar de gegevens werden niet naar het Prisma3

programma doorgestuurd. Op het einde van de dag moest de verantwoordelijke de gegevens

manueel uploaden. De scanner werd daarbij op een computer aangesloten en de bestanden

moesten worden gekopieerd naar de server.

Het grootste nadeel was dat wanneer de magazijnverantwoordelijke niet aanwezig was, de

database files niet werden gekopieerd en alles zo out-of-date geraakte. Bovendien kon een

lege batterij ervoor zorgen dat alle gegevens van die dag verloren gingen. Zo geraakte dit

systeem snel buiten gebruik en ging men terug naar de oude methode. Deze bestond uit een

lijst waarop men de elementen opsomde en het aantal die men ontleende. Deze lijst werd dan

af en toe ingegeven op de computer om Prisma3 up te daten.

12

Nu, 5 jaar later, was het tijd om dit achterhaald systeem te verbeteren. Om zo kostefficiënt

mogelijk aan de slag te gaan werd ons de opdracht gegeven om de mogelijkheden van het

oude systeem te bestuderen en waar mogelijk verbeteringen aan te brengen.

Deze opdracht hield dus in om enerzijds Prisma3 te bestuderen, aangezien niemand wist wat

de mogelijkheden van dit programma waren. Anderzijds werd ons gevraagd het

scannersysteem te vernieuwen en gebruiksklaar te maken.

Hier zijn wij dan ook direct mee gestart. Als eerste hebben we samen gezeten met mevr. De

Clercq (ERP Officer) om ons de basiskennis van Prisma3 eigen te maken. Daarna zijn we

door middel van zelfstudie en systeemdenken Prisma3 gaan doorgronden op zoek naar nuttige

informatie die dit ERP systeem kan geven aan de hand van de vele analyse mogelijkheden die

het biedt.

Als 2de

deel van de opdracht onderzochten we wat er nog overbleef van de oude structuur die

de pda‟s de mogelijkheid bood te communiceren met Prisma3. Al snel was duidelijk dat de

oude manier van communiceren het probleem was. Hierop hebben wij het initiatief genomen

om een compleet nieuw systeem te introduceren. We gingen gebruik maken van de oude

hardware maar implementeerden nieuwe software en een andere manier van communiceren.

Zo gingen we trachten een gemakkelijker en gebruiksvriendelijker eindproduct te verkrijgen.

Hiervoor hebben we contact opgenomen met DatAction om onze nieuwe ideeën en de

integratie mogelijkheden in hun oude software te bespreken. Het idee was om via de

aanwezige server een real-time systeem op te zetten dat draadloos verbinding maakt met de

servers.

Nadat we ons voorstel hadden uitgewerkt en voorgelegd aan het management waren deze

enthousiast over de verbeteringen. Enerzijds zullen de gegevens meteen verwerkt worden

door het Prisma3 programma en zal het niet meer nodig zijn om gegevens manueel te

uploaden, wat de kans op problemen verlaagd. Ook werd er door ons een bijkomend voorstel

gedaan. Aangezien de scanners van 2008 dateren, is de gebruiksvriendelijkheid en

betrouwbaarheid niet ideaal. Daarom werd er door ons een voorstel gedaan om nieuwe

scanners aan te kopen. Deze zijn gebruiksvriendelijker, sneller en betrouwbaarder. Wanneer

de batterij leeg is, zal deze alle gegevens toch nog bijhouden. Zo gaan er geen gegevens

verloren. Het management bleek ook over dit voorstel tevreden. Zo werden er 2 nieuwe

scanners aangekocht met geoptimaliseerde software ter waarde van 5000 euro.

Voor het op zetten van het systeem was uiteindelijk veel meer tijd nodig dan aanvankelijk

gedacht. Administratorrechten op de servers moesten worden aangevraagd, FTP (File

Transfer Protocol) moest geactiveerd worden, FTP communicatie samen met een

tijdssynchronisatie moest ingebouwd worden in de software,… Om dit alles te verkrijgen

hebben wij veel geduld moeten uitoefenen en werk moeten verrichten voor het debuggen van

13

de communicatie, dit steeds in nauw overleg met de leveranciers van alle software &

hardware.

Na een jaar hard werken zijn alle doelstellingen succesvol behaald. De nieuwe scanners zijn

geïnstalleerd en zijn volledig real-time operationeel op het netwerk zodat alles nu snel en

eenvoudig kan worden gebruikt en verwerkt. Ook is er alles aan gedaan om

onregelmatigheden tijdens het gebruik te voorkomen en indien ze toch voorkomen, om alles

op een correcte manier te verwerken.

Ook hebben we alle outputmogelijkheden van Prisma3 bestudeerd en beschreven. Om deze

kennis vlot te kunnen overdragen naar het personeel hebben we ons eindwerk zo opgebouwd

dat deze informatie op verschillende niveaus kan worden bekeken. Van een opsomming van

alle mogelijke resultaten tot een gedetailleerde beschrijving hoe een specifieke analyse moet

worden opgebouwd en geïnterpreteerd.

14

Opdracht en probleemstelling

1. Situering probleem

Ti Automotive (TI) gebruikt het web-based computerprogramma Prisma3 om het onderhoud

te regelen. Prisma3 is een product van Sisteplant. Zij hebben zich toegelegd op het maken van

onderhoudsprogramma‟s. Het Europees hoofdkantoor bevindt zich in Spanje.

Vanuit Prisma3 kan o.a. preventief, correctief en innovatief onderhoud worden ingepland.

Ook geeft het de mogelijkheid om het magazijn met reserveonderdelen te beheren. Dit

programma wordt in alle afdelingen van TI Europe gebruikt. Dit programma laat een grote

transparantie naar hogerop toe.

Van dit programma worden al enkele basisfuncties gebruikt. Deze zullen in het volgende

hoofdstuk worden beschreven.

1.1. Spare parts (reserveonderdelen)

De stock van reserveonderdelen wordt op dit moment manueel bijgehouden. Een werknemer

die onderhoudswerken moet doen heeft onderdelen nodig van het reservemagazijn. Hij zal de

gebruikte onderdelen op een lijst opschrijven die aanwezig is in het magazijn. Op het einde

van de dag wordt deze lijst dan ingegeven op het Prisma3-progamma.

Prisma3 biedt ook de mogelijkheid om de prijs van een onderdeel in te geven. Ook kan er een

ondergrens worden ingesteld. Dit wil zeggen dat een onderdeel onder deze waarde moet

worden bijbesteld. Deze functies zijn al deels in gebruik, maar zijn echter onvolledig. Niet

alle prijzen en ondergrenzen zijn correct ingevuld.

1.2. Werkorders

Het onderhoud wordt bij TI Automotive geregeld via werkorders. Deze werkorders (WO‟s)

worden gegenereerd via Prisma3. De werkorders worden ook hier slechts gedeeltelijk benut.

De volgende punten worden momenteel ingevuld:

1.2.1. Werkorder informatie

Werkorder nummer: Er wordt een volgnummer gegenereerd voor het werkorder door het

programma zelf.

Titel werkorder: Het onderwerp van de herstelling. Bijvoorbeeld: “contactor koelmotor”.

Tijd laatste aanpassing: Geeft het tijdstip aan dat het werkorder voor het laatst is gewijzigd.

15

Productieonderdeel: Voor welke machine of installatie is het onderhoud, bijvoorbeeld:

robot1, vorklift 3.

Werkorder status: Status werkorder. Bijv. aangemaakt, wachten op onderdelen, afgewerkt,

heropend…

Werk type: Soort onderhoud, bijvoorbeeld: herstelling defect, preventief onderhoud,

verbetering…

Procedures: Indien van toepassing kan men een bijlage invoegen met procedures. Dit zijn de

stappen die moeten worden opgevolgd om het onderhoud uit te voeren.

Geplande datum: Datum waarop onderhoud wordt ingepland.

1.2.2. Other Data

Workshop: Geeft aan welke afdeling van het bedrijf het onderhoud zal uitvoeren, bijv. een

verantwoordelijke voor de PLC‟s, robotica…

1.2.3. Downtimes

Hier kan aangegeven worden wanneer en hoe lang de machine heeft stilgelegen. De volledige

tijd wordt hier ingegeven. Starttijd is het moment dat de machine niet meer bruikbaar is. De

eindtijd is wanneer ze terug in gebruik kan worden genomen. Deze functie wordt echter tot op

heden niet altijd benut.

1.2.4. Manpower

In dit onderdeel vult men de betrokken werknemers in:

De personen die de reparatie uitvoerden.

De tijd die het onderhoud in beslag nam.

Welk type uurloon er op dat moment van kracht is: normaal loon, overuren, weekend.

De uurlonen van de werknemers zijn echter vaak niet correct ingevuld. Soms zijn ze niet meer

up-to-date. Vaak wordt er een standaardwaarde van 1 euro per uur opgegeven.

1.2.5. Outputs

De bij het onderhoud gebruikte onderdelen uit het reservemagazijn, met informatie over:

Datum wanneer het onderdeel het magazijn verlaat.

Lijst met gebruikte onderdelen.

16

2. Opdracht

2.1. Analyses

In Prisma3 zit de mogelijkheid ingebouwd om analyses te maken. Deze functie van het

programma wordt echter niet benut. Men weet niet hoe de resultaten geïnterpreteerd moeten

worden. Ook klopt de ingegeven data niet altijd.

De opdracht volgt dan ook rechtstreeks uit dit probleem. Er moet nagegaan worden welke

analyses er nuttig zijn voor TI. Er wordt gevraagd om instructies te schrijven voor het correct

gebruik van bepaalde analyses, inclusief uitleg hoe men de resultaten moet interpreteren.

Voor bepaalde analyses zijn extra gegevens vereist in het werkorder. We zullen onderzoeken

welke data noodzakelijk is om juiste resultaten te krijgen. Ook hier kan getracht worden om

een procedure te schrijven.

2.2. Parameters

De vermelde functies bij het hoofdstuk 1: Situering probleem zijn enkel de functies die reeds

in gebruik zijn. Al dan niet met correcte data. Het Prisma3 programma beschikt echter over

tal van andere parameters. Verder onderzoek is nodig om te onderzoeken wat hun functie is.

Geeft het gebruik van deze functies een meerwaarde voor het bedrijf?

2.3. Koppelen scanners aan reservemagazijn.

In het bedrijf zijn er scanners aangekocht die barcodes kunnen inlezen. In het reservemagazijn

zijn alle onderdelen voorzien van een unieke barcode. De vraag van het bedrijf is dus om de

scanners te implementeren in het Prisma3 systeem in real-time. Op deze manier moet men

niet meer met een lijst werken. Gebruikte onderdelen worden dan meteen uitgeschreven in het

systeem. Hierdoor zal de stock op elk moment van de dag het juiste aantal weergeven.

Dankzij dit systeem zal men het Prisma3 programma efficiënter gebruiken.

17

Literatuurstudie

3. TI Group Automotive Systems

Kunststof is een belangrijke bouwsteen in de huidige generatie wagens. Het gebruik hiervan

geeft voordelen naar de klanttevredenheid, milieuvriendelijkheid en veiligheid.

Op gebied van klanttevredenheid zorgt kunststof voor een lager verbruik. Kunststoffen

onderdelen wegen minder dan hun metalen variant. Deze gewichtsbesparing zorgt voor een

lager brandstofverbruik. Bij de productie van kunststof heeft men meer vrijheden m.b.t. de

vormgeving. Er kunnen dus ontwerpen worden gecreëerd die met metaal niet produceerbaar

waren. Verder zorgt de isolerende werking van kunststof voor minder geluidshinder.

Kunststof is milieuvriendelijker dan metaal. Het is niet alleen 100% recycleerbaar, het lage

gewicht zorgt ook voor minder brandstofverbruik en dus ook minder luchtvervuiling.

Ook de veiligheid verbetert door het gebruik van kunststof. Via crashtests is bewezen dat

kunststof betere impactprestaties levert t.o.v. metaal. Bovendien heeft kunststof een goede

vuurweerstand.

TI Group Automotive Systems heeft zich toegelegd op de brandstofvoorziening van wagens.

Zij kunnen volledige systemen leveren die dienen voor de brandstofopslag en

brandstofverdeling. Er zijn 5 grote takken in de structuur van het bedrijf.

Figuur 1 Bedrijfsstructuur (bedrijfsinformatie,2010)

18

De eerste tak is Global Pump & Module Systems. Hieronder vinden we pompen, sensoren,

elektronische regelaars en kleppen.

De tweede zijn de Global Tank Systems. Deze omvat de vulpijpen en brandstoftanks.

Vervolgens is er de afdeling van Global Fuel Carrying Systems. Zoals de naam doet

vermoeden concentreert men zich hier tot allerlei soorten leidingen: brandstofleidingen,

remleidingen, ABS leidingen.

De vierde tak is deze van de leidingen voor airconditioning en accumulatoren.

Ten slotte is er de tak voor Global Powertrain Fluid Systems. Deze is gespecialiseerd in

hoogdrukleidingen, brandstofrails en olieleidingen.

TI Automotive kan zowel de individuele onderdelen als volledige systemen leveren. Dankzij

deze flexibiliteit is het bedrijf dan ook wereldwijd de marktleider in zijn sector. Dit vertaalt

zich dan ook in belangrijke klanten zoals Volvo, Ford, Renault, Volkswagen en PSA Peugeot

Citroën.

Deze wereldwijde koppositie is te danken aan de aanwezigheid van TI Automotive over de

hele wereld. Met meer dan 150 locaties is TI Automotive vertegenwoordigd in Europa,

Noord-Amerika, Latijns-Amerika en Azië.

Elk filiaal heeft een specifiek onderdeel waarop ze zich toespitsen. Deze masterproef is

gerealiseerd in de vestiging in Lokeren. Hier worden de brandstoftanks en vulpijpen

ontwikkeld en geproduceerd.

Figuur 2 Brandstoftank met vulpijp (bedrijfsinformatie,2010)

19

4. Grafieken

Veel van de resultaten die door Prisma3 worden weergegeven is door middel van grafieken.

In dit deel van de literatuurstudie worden de gebruikte grafieken verder verduidelijkt. Zodat

deze op een correcte manier geïnterpreteerd kunnen worden.

4.1. Staafdiagram

Figuur 3 Voorbeeld staafdiagram Prisma op tijdsbasis (Prisma 3, 2013)

Staafdiagrammen worden in Prisma3 op verschillende manieren gebruikt. De abscis (X-as) is

meestal een verdeling op tijdsbasis (zie fig. 3) of op basis van de bedrijfsboom die

aangemaakt is in Prisma3 (zie fig. 4). De ordinaat (Y-as) is vaak een bedrag in €, een aantal

werkorders, een aantal werkuren…

Figuur 4 Voorbeeld staafdiagram Prisma op bedrijfsboom basis (Prisma 3, 2013)

Om een staafdiagram te bestuderen moet er eerst gekeken worden welke data er precies wordt

weergegeven. De persoon die de analyses uitvoert heeft best ook enige kennis over de data.

Zo kunnen systematische fouten worden gedetecteerd. Deze fouten ontstaan door een

verkeerde manier van meten. Deze systematische fouten kunnen als gevolg hebben dat

grafieken een verschuiving ondervinden (naar boven , onder , …). Dit moet natuurlijk

vermeden worden. Als deze kennis niet of in beperkte mate aanwezig is, kan best eerst

20

algemeen naar de tendens die zich voordoet in een grafiek worden gekeken. Dan kan

gereflecteerd worden of deze logisch is.

In de veronderstelling dat er geen fouten zijn gemaakt bij het ingeven van de data noch bij het

aanmaken van de zoekopdracht, kan nu de grafiek zelf bestudeerd worden. Elke grafiek heeft

normaal een gewenst verloop. In het geval van een grafiek die de winst van het bedrijf in de

tijd geeft is dit dus liefst een stijgend verloop. Bij een grafiek die het aantal fouten in de tijd

weergeeft wordt eerder geopteerd voor een dalend verloop. Dit hoeft echter niet altijd een

variërend verloop te zijn. Wanneer bijvoorbeeld het aantal manuren per week wordt

weergegeven op een bepaalde productielijn, kan het best zijn dat deze stabiel blijft. Zo is er

altijd een stabiele bezetting van de productielijn. Afwijkingen op deze verwachte/gehoopte

vorm van de grafieken kan verder bestudeerd en bijgestuurd worden waar nodig. De gewenste

vorm van een grafiek is normaal altijd voor de hand liggend. Verdere betekenis van elke

grafiek wordt verder uit de doeken gedaan in hoofdstuk 9: Handleiding analyses Prisma3.

Figuur 5 Speciaal staafdiagram Prisma (Prisma 3, 2013)

In sommige figuren is elke staaf nog eens opgedeeld in verschillende delen. Zo is er op de

bovenstaande figuur nog een extra onderverdeling gemaakt. Vooral rood en blauw zijn

duidelijk veel vertegenwoordigd op de grafiek. Deze kleuren staan respectievelijk voor

verbeteringen en correctief onderhoud. Voor deze kleurencodes dient men altijd te kijken naar

de bijgevoegde legende.

21

4.2. Sompolygoon

Bij het maken van een sompolygoon zet Prisma3 altijd eerst alle resultaten uit van groot naar

klein. Ook worden de resultaten gevisualiseerd aan de hand van de vooraf besproken

staafdiagram. Hierop tekent het programma dan de sompolygoon. Een sompolygoon is zo

opgebouwd dat men de cumulatieve frequentie uitzet en deze punten verbindt door

lijnstukken. De cumulatieve frequentie is de som van alle resultaten die links van de

bestudeerde term staan plus de term zelf. Wiskundig wordt dit zo voorgesteld:

∑

Sompolygonen vinden vooral hun nut in het opsporen en elimineren van de meest

voorkomende fouten. Dit aangezien 80% van de fouten meestal te wijten zijn aan 20% van

alle oorzaken. Deze veronderstelling wordt in hoofdstuk 5: Standaardanalyses verder

verduidelijkt. Ook kan dit heel nuttig zijn om te kijken welk onderdeel van de bestudeerde

populatie de meeste kosten met zich meebrengt.

Figuur 6 Voorbeeld sompolygoon Prisma met een te kleine populatie (Prisma 3, 2013)

22

In figuur 7 is nu een voorbeeld gegeven van een sompolygoon. Dit is een perfect voorbeeld

van een fout die gemakkelijk kan voorkomen bij het maken van een analyse. De fout is dat er

te weinig data is meegenomen om een gefundeerde analyse te maken, de data die wordt

gebruikt in een statistische studie wordt ook wel eens de populatie genoemd. Een te kleine

populatie kan je merken doordat er geen vloeiende stijgende lijn te zien is. De sompolygonen

gegeven door Prisma3 zullen in 99% van de analyses neigen naar de vorm van de functie:

. Dit komt doordat deze gerangschikt zijn van groot naar klein.

Figuur 7 Model voorbeeld sompolygoon Prisma 3 (Prisma 3, 2013)

Zoals weergegeven in bovenstaande figuur neigt deze al meer naar de vorm van .

Hier is te zien uit welke familie de meeste stukken ontleend zijn. Mogelijke families zijn

bijvoorbeeld: ventielen, contactoren, elektrische geleiders… Hier is te zien dat de eerste 3 – 4

families (001-055, 001-101, 001-025, 001-030) wel degelijk ongeveer 75% van de kosten

voor hun rekening nemen. Nu kan ook via Prisma3 verder nagegaan worden waar deze

waarden vandaan komen en hoe ze gereduceerd kunnen worden.

23

4.3. Taartdiagram

Prisma3 geeft bij sommige analyses ook een taartdiagram weer (zie fig. 8).

Figuur 8 Voorbeeld taartdiagram Prisma 3 (Prisma 3, 2013)

Een taartdiagram wordt vooral gebruikt om procentuele waarden te verkrijgen. Figuur 8 geeft

een voorbeeld van een dergelijk taartdiagram. Deze zijn dus ideaal om een algemeen

overzicht te krijgen van alle gegevens op een compacte grafiek. Dit soort grafiek komt echter

weinig voor en de statistische meerwaarde is beperkt. Ook de grafiek zelf spreekt meestal

voor zich. Mocht dit niet zo zijn, zal er extra informatie voor handen zijn in de bijhorende

subsectie van hoofdstuk 9: Handleiding analyses Prisma3.

24

5. Standaardanalyses

5.1. Paretoanalyse

De paretoanalyse is een techniek die gebruikt wordt om onderscheid te maken tussen

belangrijke en minder belangrijke oorzaken. Uit onderzoek is gebleken dat vaak 20% van de

mogelijke oorzaken, 80% van de problemen veroorzaakt. Dit geeft de analist de mogelijkheid

om de belangrijkste oorzaken eerst aan te pakken. Want als enkel die eerste 20% van de

oorzaken worden aangepakt, dan zal het aantal problemen met 80% dalen. Om deze reden

wordt de analyse ook wel de 80-20-regel genoemd.

De analyse zelf is eenvoudig uit te voeren. De enige vereiste is dat de waarden cumulatief

worden uitgezet. Dit ofwel in een grafiek of in een tabel. Deze waarden moeten dan

gerangschikt worden van groot naar klein. Dit wordt bij een aantal analyses van Prisma3

gedaan. Dus kan de 80-20-regel hierop worden toegepast.

Figuur 9 Paretoanalyse(Pareto chart,2009)

25

5.2. ABC-analyse

De ABC-analyse is een aanvulling op de paretoanalyse. Hier worden de kosten in 3

categorieën verdeeld. Categorie A bekomt men door de paretoanalyse uit te voeren. Dus de

oorzaken die voor 80% van de problemen zorgt, komen in deze categorie. Van de 20% van de

problemen maakt men nog een extra onderverdeling. Categorie B bevat de oorzaken die

verantwoordelijk zijn voor 15% van de problemen. De overige oorzaken die zorgen voor 5%

van de problemen, komen in categorie C.

Figuur 10 ABC-analyse (Hinrichs, 2011)

Het is duidelijk dat elke categorie een verschillend prioriteitsniveau heeft. De oorzaken van

categorie A zijn het belangrijkst. Deze oorzaken moet men eerst aanpakken. Bovendien zal

men deze oorzaken van dichtbij moeten opvolgen. Zo worden 80% van de problemen

opgelost. Categorie B is ook nog belangrijk, maar uiteraard minder belangrijk dan categorie

A. Deze kunnen best nog op regelmatige basis worden opgevolgd. Categorie C is vrij

onbelangrijk aangezien het maar 5% van de oorzaken omvat. Deze hoeven niet regelmatig te

worden gecontroleerd, een sporadische steekproef kan reeds volstaan.

http://www.hs-emden-leer.de/fileadmin/user_upload/Projekte/Controllinglexikon/Controlling-Themen/ABC-Analysis_5.jpg

26

6. Coëxtrusie

Ondanks dat deze masterproef vooral gericht is op het implementeren en bestuderen van de

mogelijkheden die het software programma “Prisma3” biedt, zal er in dit gedeelte meer

ingegaan worden op het coëxtrusieproces. Dit om het productieproces van Ti Automotive wat

meer in detail te bekijken. Ti maakt benzinetanks voor personenwagens. Hierbij gebruiken ze

coëxtrusie om multilayer benzinetanks te maken. Dit is nodig omdat benzine een vluchtige

stof is (= gemakkelijk verdampt). Deze damp bestaat uit moleculen die klein genoeg zijn om

door een kunststofbarrière heen te gaan. Hierdoor zou niet enkel benzinegeur zich verspreiden

maar ook ontploffingsgevaar creëren. Bij multilayer coëxtrusie worden meerdere lagen

gecombineerd. Er zal dus een laag voorzien zijn waar de benzinemoleculen niet door kunnen.

Bij Ti maken ze ook dieseltanks, hier is een monolayer tank echter voldoende, daar de

verdampte moleculen van diesel groter zijn dan deze van benzine. Hierdoor kunnen ze niet

door de kunststof heen gaan. Het principe van deze monolayer tanks is dezelfde als de

multilayer tanks maar veel eenvoudiger aangezien maar 1 laag geëxtrudeerd wordt.

6.1. Coëxtrusie principes

1) Gebruik van sluitschroeven:

In dit systeem worden verschillende kanalen bij elkaar gebracht op het eind van de

extrusiekop. Deze kanalen kunnen elk verschillende materialen bevatten. Elk kanaal

kan apart gesmoord worden door schroeven die het kanaal dicht duwen en zo het

debiet regelen.

Figuur 11 Coëxtrusieprincipe sluitschroeven (Nordson, 2005)

Dit principe is vooral handig wanneer de materialen die gebruikt worden grote

verschillen hebben in viscositeit. Het nadeel van dit principe is dat dit nooit gebruikt

wordt voor meer dan 3 lagen aangezien het ontwerp van de kop zeer complex wordt

en moeilijk nog aangepast kan worden.

27

2) Gebruik van een voedingsblok:

Dit systeem gebruikt een voedingsblok. Dit voedingsblok krijgt elk materiaal

individueel in “vloeibare” toestand. Door het ontwerp van dit blok kunnen de

verschillende stromen op elkaar gelegd worden om zo de verschillende lagen te

creëren. Hier liggen de lagen dus op elkaar op het moment dat ze het voedingsblok

verlaten.

Figuur 12 Coëxtrusieprincipe voedingsblok (Nordson, 2005)

Het grote voordeel van dit principe is dat de ontwikkelingskost en aanmaakkost van

het voedingsblok veel goedkoper is dan de aanmaak van een kop met sluitschroeven.

Ook kan dit principe gebruikt worden voor meer dan 3 lagen. Het nadeel van dit

principe is dat de materialen die gebruikt worden niet te veel mogen verschillen in

viscositeitswaarden.

28

3) Kop voor het creëren van 6-laagse kunststofcilinder

Figuur 13 Kop voor 6 laagse kunststof cilinder (bedrijfsinformatie, 2010)

Hierboven kunt u een technische tekening zien die het principe weergeeft hoe een 6-

laagste kunststofcilinder opgebouwd wordt. Na deze fase zal de blowmoulding

plaatsvinden in een matrijs.

29

4) Soorten meerlaagse tanks:

1) 6-laagse structuur:

a. Buitenlaag

b. Hermalen kunststof

c. Lijmlaag 1

d. Barrière

e. Lijmlaag 2

f. Binnenlaag

2) 7-laagse structuur:

a. Buitenlaag


c. Lijmlaag 1

d. Barrière

e. Lijmlaag 2

f. Binnenlaag

g. ESD-laag (Elektrische ontlading laag = electrostatic discharge)

3) Orgalloy structuur:

a. Buitenlaag


c. Lijmlaag 1

d. Barrièrelaag 1

e. Lijmlaag 2

f. Barrièrelaag 2

De keuze van de structuur kan door de klant bepaald worden (eventueel in overleg met Ti-

Automotive). Deze structuren worden allemaal opgebouwd met extrusiekoppen gelijkaardig

aan deze die besproken is in deel 3 hierboven.

30

6.2. Blowmoulding

In het vorige hoofdstuk zijn verschillende principes van extrusie uitgelegd. In dit hoofdstuk

zal verder ingegaan worden op de varianten van het gewone blowmouldingproces die gebruikt

worden bij het maken van tanks.

6.2.1. Suction blow moulding

Dit proces bestaat uit verschillende fasen die hieronder verder verduidelijkt worden.

In de eerste fase van het proces is de mal

aan beide sluitingen geopend.

Figuur 14 Suction blow moulding phase 1

(bedrijfsinformatie, 2010)

In de tweede fase vult de extrusiekop de mal

door middel van de openingen bovenaan en

onderaan. Onderaan de mal wordt lucht

aangezogen en bovenaan binnen in de kop

wordt er lucht ingeblazen. Deze lucht wordt

naar binnen geblazen zodat de cilinder die

gecreëerd wordt in de kop niet zou

toeplakken tijdens het aanzuigen in de mal.

Na het einde van de tweede fase is de mal

dus gevuld met de kunststoffen monolayer

buis.



31

Bij de derde fase worden de openingen

bovenaan en onderaan de mal gesloten en

de lucht aan-en afvoer afgesloten. De

gewenste vorm is nu gemaakt en wordt nu

gekoeld in de mal om een vastere vorm aan

te nemen. Na verwijderen uit de mal zal de

vorm bijna niet meer wijzigen.



Dit is de vierde en laatste fase in het proces.

Hier worden de mal en de openingen

bovenaan en onderaan geopend. Nu kan het

al deels afgekoelde werkstuk uit de mal

verwijderd worden voor nabewerking.



32

6.2.2. 3D blow moulding with sequential mould

Dit proces bestaat opnieuw uit 4 fasen. Dit proces wordt gevoed door een extrusie kop die een

monolayer cilinder aanmaakt uit het gewenste materiaal. Deze cilinder wordt weggenomen

door een 6-assige robot die de cilinder op de juiste manier in de mal legt terwijl onderaan een

hoeveelheid lucht wordt aangebracht zodat deze cilinder niet toevalt. Nadat de vorm genoeg

gekoeld is wordt ze door een andere arm weggebracht voor nabewerking terwijl de 6-assige

arm al terug onderweg is met de volgende cilinder uit kunststof.

Figuur 18 3D blow moulding with sequential mould process (bedrijfsinformatie, 2010)

33

6.2.3. 3D blow moulding with horizontal mould

Dit is opnieuw een proces bestaande uit 4 fasen waarin hetzelfde principe wordt gehanteerd

als in het „3D moulding with sequential mould‟, het enige verschil is dat hier de mal

horizontaal gepositioneerd is in plaats van verticaal.

Eerst gaat de mal open en wordt het bovenste deel weg gemanoeuvreerd. Nu plaatst een robot

de semi-vloeibare kunststoffen cilinder in de mal waarna de mal sluit en de kunststoffen

cilinder opgeblazen wordt in de mal zodat het de gewenste vorm aanneemt. Hierna wordt na

koeling de vorm verwijderd en kan het proces opnieuw beginnen.

Figuur 19 3D blow moulding with horizontal mould process (bedrijfsinformatie, 2010)

6.2.4. Welke techniek waar gebruiken

De tabel hieronder geeft weer waar welke technieken die in de vorige hoofdstukken

besproken zijn gebruikt kunnen worden.

Monolayer Coëxtrusie met 6

lagen

Coëxtrusie met 7 lagen

Traditionele

blowmoulding

X X X

Suction blow moulding X

3D blow moulding with

sequential mould

X

3D blow moulding with

horizontal mould

X

Tabel 1 Blow moulding technieken toepassingen

34

6.2.5. Dikte regeling

Wanneer de “buis” geëxtrudeerd wordt om daar dan via blowmoulding een benzinetank van te

maken, moet deze buis op verschillende plaatsen dikker zijn dan op andere plaatsen zodat de

tank bij het opblazen in de mal overal even dik is.

Bij Ti gebruiken ze een variant op het voedingsblokprincipe gecombineerd met een speciale

dikteregelingskop. Een principeschets van deze kop vindt u hieronder.

Figuur 20 Axiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)

Hier wordt aan axiale wanddiktecontrole gedaan. In de toevoerkanalen komt het materiaal toe.

De conische kop kan op en neer bewegen om zo de dikte op elke plaats over de volledige

lengte te kunnen regelen. Ondanks dat dit principe echter zeer eenvoudig is, is de afstelling en

regeling van de kop dit zeker niet. Dit komt omdat dit principe nog gecombineerd wordt met

het volgende gepatenteerde systeem.

35

Dit systeem wordt PWDS genoemd en staat voor „Partial Wall Thickness Distribution

System‟.

Figuur 21 PWDS system (bedrijfsinformatie, 2010)

Waar in het vorige systeem de dikte axiaal werd geregeld, kan dat hier radiaal gebeuren

doormiddel van servokleppen. Door aan de verschillende zijdes te trekken of te duwen

kunnen onderstaande combinaties gevormd worden.

Figuur 22 Radiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)

De sturing van deze kop gebeurt zeer dynamisch en wordt regelmatig bijgesteld door de

techniekers aan de hand van controlemetingen op de geproduceerde stukken.

36

Analyses Prisma3

Zoals vermeld in de opdracht zal in dit hoofdstuk de analyses van Prisma3 onderzocht

worden. Er werd gekozen om te werken met een Quick Guide in combinatie met een

handleiding. De structuur van de analyses is niet zo evident. Vaak kan er bij 1 analyse

verschillende opties worden ingesteld waardoor eigenlijk verschillende analyses onder 1 naam

zitten. Sommige analyses waren ook nog niet beschikbaar gesteld door Sisteplant. Andere

analyses bleken niet relevant voor TI Automotive Lokeren. Bij het onderzoek werden vaak

zaken opgemerkt die voor verbetering vatbaar waren. Daarom werd er door ons regelmatig

gecommuniceerd met Sisteplant. Onze verbetervoorstellen werden vaak door Sisteplant

aanvaard. Sommige zaken werden meteen in het programma aangepast. Andere zaken worden

met een latere update geïmplementeerd.

Er werd op regelmatige basis samengezeten met werknemers van het bedrijf om problemen

met het onderhoud op te lossen. Een goed voorbeeld hiervan is de uitwerking van de metingen

via Prisma3. Dit zal verder in hoofdstuk 10: uitwerking metingprobleem worden uitgelegd.

Tijdens het onderzoek naar de verschillende analyses werd er een schema gemaakt van de

boomstructuur. Hier werd telkens op aangeduid welke analyses voltooid waren en welke nog

niet. Zo konden de betrokken personen steeds de stand van zaken opvolgen. Dit schema is op

de volgende pagina weergegeven.

Uiteindelijk werd er nog een presentatie gegeven met uitleg over hoe medewerkers onze

scriptie praktisch kunnen gebruiken om met de analyses van Prisma3 te werken. Deze

presentatie is terug te vinden in bijlage 2.

37

Analysis

Resources Equipment Work Order

Economic Policies

Asset Cost Report

ABC Reports

Asset graphic analysis

Visual Reports

Maintenance Politics

Asset/Type Cost Report

Asset/Type Cost Graphic

Human Resources

Response Analysis

Labor by worker Analysis

Workload Analysis

Technical analysis

Assets Defect Query

Defect by asset analysis

MTTR,MTBF & MKBF Report

Downtime Evaluation

Downtime Report by asset / Type

Measurements

Measure Query

Measure Report

Measurement Evolution Graphic

Preventive

Fulfillment

Planned / Real Calendar from an Asset / Procedure

Assets Planned / Real Calendar

Preventive Plans Planned / Real

Calendar

Planning Fulfillment

Preventive Fulfillment Report

Optimization

Operation State Fulfillment

Operation Feedback Analysis

WO's for operation State

DCA Analysis

Preventive / Corrective Analysis

Safety Outsourced

Services Service Sales

Sales Invoice Report

Invoice Follow up Reports

Continuous Improvement

Stocks

Stock movement query

Asset outputs query

Movement Report

Store Summary

Store Valuation

Valuation by family

Item ABC

Supplier ABC

Serial Number Tracebility

Serial Number Movement / Intervention

Items under ordering quantity

report

Purchase

Purchase order report

Delivery Note Report

Invoice Report

Credit Note Report

Supplier Service Level

Request / Invoice Price deviation

Price by Family Evolution

Diagnosis Events, Indicators

and Objectives

Indicator Calculation

Indicator Graph

Indicator Comparison

Graphic

Control Panel Calculator

Utilities

Parameterized Report Launcher

Summarized Report Launcher

Query Execution

Legende:

- Afgewerkt - Nog niet aanwezig in de huidige modules

- Niet relevant voor TI

38

7. Correct gebruik werkorders

Om alle analyses correct te kunnen gebruiken moeten de werkorders op de juiste manier

worden gebruikt. Er werd daarom een procedure aangemaakt die kan gevolgd worden door de

medewerkers van TI. Als deze procedure gebruikt wordt, zal het werkorder volledig en

correct zijn ingevuld.

7.1. Instructiekaart: Aanmaken Work Order

Open Prisma3

Ga naar Operation/Work Order/Work Orders/ Complete WO

Klik op (Prisma3 genereert uniek WO nummer)

Geef een titel aan het WO

Geef „Priority‟ default waarde 0

Selecteer een „Asset‟

Selecteer een „Work Type‟

Figuur 23 Lijst 'WorkTypes' (Prisma 3, 2014)

Vul (rechtsonder) Planned Downtime aan in de vorm uur:minuten (als dit van

toepassing is)

Naar tabblad „Other Data‟.

Selecteer „Workshop‟

39

Gebruik de procedure “ontlenen wisselstuk” om met de scanners reserveonderdelen uit

te scannen

Ga naar tabblad „Downtime by WO‟

Druk op „Insert‟, er wordt een extra lijn toegevoegd

Figuur 24 Insert regel (Prisma 3, 2014)

Selecteer opnieuw een „Asset‟

Geef een „Starting Date‟ en „End Date‟ in (de tijd dat de „Asset‟ niet operationeel

was).

Pas zonodig het „Downtime Type‟ aan

Vink „Operational‟ al dan niet aan of uit (was de machine werkzaam tijdens de werken

of niet)

Ga naar tabblad „Manpower by WO‟

Klik op „Insert‟

Voeg uzelf toe en zo nodig uw collega(„s) die geholpen hebben

Vul „Starting Date‟ en „End Date‟ van alle toegevoegde arbeiders verder aan

Pas indien nodig het „Hour Type‟ aan, dit kun je doen door erop te klikken en dan op

het vergrootglas te klikken om daarna in de dropdown menu het juiste type te

selecteren

Ga naar Tablad „Defects by WO‟

Klik op „Insert‟

Vul de datum aan waarop het defect zich heeft voorgedaan

Selecteer een defect in de dropdown menu die u verkrijgt door op het vergrootglas te

klikken (wanneer het defect die u zoekt niet in de lijst staat enkel dan NVT selecteren)

Selecteer een „Cause‟ in de dropdown menu die u verkrijgt door op het vergrootglas te

klikken (wanneer het niet in de lijst staat of niet bepaald is NVT selecteren)

Selecteer NVT in de dropdown menu waar u de „Action‟ kunt selecteren

40

8. Quick Guide

In het volgende hoofdstuk staat de handleiding van de analyses van Prisma3. Maar als

gebruiker kan er veel tijd verloren gaan om een juiste analyse terug te vinden. Eerst zou een

gebruiker alle analyses moeten bekijken om zo te beslissen welke analyse het meest gewenst

is. Om het gebruik van de handleiding efficiënter te maken werd besloten een Quick Guide te

gebruiken.

De Quick Guide stelt de vraag: Welke informatie wil ik van een analyse verkrijgen? De

gebruiker kan meteen naar de sectie van de Quick Guide gaan die zijn vraag beantwoordt. Hij

zal dan meteen zien welke analyses van toepassing zijn. Bovendien worden de verschillende

analyses met elkaar vergeleken. Aan de hand van een aantal kernzinnen wordt het verschil

tussen de mogelijke analyses duidelijk gemaakt. De gebruiker kan nu zijn keuze maken.

Nu de gebruiker de gepaste analyse heeft gevonden, is het doel van de Quick Guide bereikt.

De Quick Guide geeft nu de informatie die de gebruiker nodig heeft:

De naam van de analyse.

Het nummer van het hoofdstuk in de handleiding.

Het pad in Prisma3 dat gevolgd moet worden om tot de analyse te komen.

Belangrijke Opmerking:

Bij veel analyses is er de mogelijkheid de parameter break by te definiëren. Deze zorgt ervoor

dat je enkel gegevens van een bepaald niveau in de boomstructuur van TI weergeeft. Dit lijkt

een zeer handige parameter aangezien dit de onderverdeling van de resultaten bepaalt. Er

moet echter wel voorzichtig omgesprongen worden met deze parameter. Uit onderzoek bleek

dat het mogelijk is dat bepaalde informatie niet verwerkt wordt door specificatie van deze

parameter.

Een voorbeeld:

Onderhoud A is gelinkt aan productielijn Coex1.

Onderhoud B is gelinkt aan machine 1 van productielijn Coex1.

Wanneer „break by…‟ gekozen wordt per machine. Dan zal enkel onderhoud B in rekening

worden gebracht. Aangezien onderhoud A zich een niveau hoger bevind in de boomstructuur.

Wij raden dan ook aan deze parameter enkel te gebruiken op niveau van: „Company‟ of

„Productielijn‟, dit om te voorkomen dat bepaalde kosten of uren worden vergeten.

41

8. Quick Guide ...................................................................................................................... 40

8.1. Kosten ........................................................................................................................ 43

8.1.1. Per asset .............................................................................................................. 43


8.1.3. Per werktype ....................................................................................................... 44


8.1.5. Per oorzaak ......................................................................................................... 44

8.1.6. Via „Break By‟ ................................................................................................... 45

8.2. Werkuren ................................................................................................................... 46

8.2.1. Per asset .............................................................................................................. 46


8.2.3. Per werktype ....................................................................................................... 46

8.2.4. Per werknemer .................................................................................................... 47

8.2.5. Via „break by‟ ..................................................................................................... 47

8.3. Downtimes per asset (niet-operationele uren) ........................................................... 48

8.3.1. Per asset .............................................................................................................. 48


8.3.3. Per werktype ....................................................................................................... 49


8.3.5. Per oorzaak ......................................................................................................... 49

8.3.6. Via „break by‟ ..................................................................................................... 49

8.4. Aantal werkorders ...................................................................................................... 50

8.4.1. Per asset .............................................................................................................. 50


8.4.3. Per werktype ....................................................................................................... 50


8.4.5. Per oorzaak ......................................................................................................... 52

8.4.6. Via „break by‟ ..................................................................................................... 52

8.5. MTBF (Mean Time Between Failures) ..................................................................... 53

8.6. Measurement Analyses .............................................................................................. 53

42

8.7. Response Analyses .................................................................................................... 53

8.8. Preventive .................................................................................................................. 54

8.8.1. Fulfillment: Analyses die werken met work procedures .................................... 54

8.8.2. Optimization: Analyses die werken met operations ........................................... 55

8.9. Stock .......................................................................................................................... 56

8.9.1. Beweging van goederen ..................................................................................... 56

8.9.2. Volledig magazijn .............................................................................................. 57

8.9.3 ABC Analyse......................................................................................................57

43

8.1. Kosten

Deze analyses worden gebruikt om informatie over de kostenverdeling op te vragen.

8.1.1. Per asset

9.1.1.1 Asset Cost Report

Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Cost Report

Lijst.

Kan gedetailleerd per werkorder of algemeen per asset.

Ook mogelijkheid om de waarden cumulatief weer te geven.

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Total Cost: tabblad Assets

Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis

Grafische informatie.

Per gekozen tijdschaal en asset.

Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

8.1.2. Per tijdseenheid

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Total Cost: tabblad Assets



Per gekozen tijdschaal en asset.


9.1.1.4 Visual Reports: Totals: Amount

Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports


Per gekozen tijdsschaal.

Mogelijkheid om alle werkorders op te vragen die verwerkt zijn.

44

8.1.3. Per werktype

9.1.1.4 Visual Reports: Work Types



Procentueel, kosten per type en cumulatieve.

Mogelijkheid om werkorders op te vragen van een bepaalde onderverdeling.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Total Cost: tabblad Totals

Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic

Grafische voorstelling.

Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.

Procentuele verdeling.

Extra grafiek: opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.

9.1.2.1 Asset/Type Cost Report

Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Report

Lijst.

Gedetailleerde of beknopte informatie.

Onderscheid kosten van externe firma‟s.

Mogelijkheid voor een extra onderverdeling per asset.

8.1.4. Per defectbeschrijving

9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Amount



Cumulatief.

Mogelijkheid om werkorders op te vragen van een bepaalde onderverdeling.

8.1.5. Per oorzaak

9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Amount



Cumulatief.


45

8.1.6. Via ‘Break By’

9.1.1.2: ABC Reports: Amount by Asset

Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports

Lijst.

Beknopte informatie.

Enkel een cumulatieve mogelijk.

9.1.1.4 Visual Reports: Assets


Grafische interactieve informatie.

Cumulatief uitgezet.

Werkorders van 1 schaalverdeling kunnen opgevraagd worden.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Total Cost: tabblad Assets



Cumulatieve uitgezet.

46

8.2. Werkuren

De werkuren worden hiermee geanalyseerd. Deze analyses kunnen gebruikt worden om de

duur van het onderhoud na te kijken. Het kan voorkomen dat een asset tijdens het onderhoud

operationeel blijft. Maar, dat deze technieker gedurende lange tijd bezig is met de

werkzaamheden. Het kan dus zinvol zijn de resultaten van deze analyses te vergelijken met

deze van de downtime.

8.2.1. Per asset

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Reported Time tabblad Assets


Grafische informatie per gekozen tijdschaal.



9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Reported Time: tabblad Assets


Grafische informatie per gekozen tijdschaal en asset.


9.1.1.4 Visual Reports: Totals: Manpower Work Time Feedback


Grafische informatie per gekozen tijdsschaal.

8.2.3. Per werktype

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Reported Time: tabblad Totals





Extra opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.

47

8.2.4. Per werknemer

9.1.3.2 Labour by Worker Analysis

Analysis / Work Order / Human Resources / Labour by Worker Analysis

Lijst.

Enkel interne werknemers.

Gedetailleerd of beknopt.

9.1.3.3 Workload Analysis by Supplier

Analysis/ Work Order/ Human Resources/ Workload Analysis by Supplier

Lijst.

Enkel de externe firma‟s.


8.2.5. Via ‘break by’

9.1.1.2 ABC Reports: Manpower Hours by Asset


Lijst.


Specificatie via „Break by‟.

Enkel cumulatieve mogelijk.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Reported Time: tabblad Assets



Cumulatieve weergave.

48

8.3. Downtimes per asset (niet-operationele uren)

Deze analyses bestuderen de uren waarbij de asset niet operationeel was. De productie lag

m.a.w. stil. Deze analyses zijn belangrijk omdat deze nog extra verdoken kosten met zich

meebrengen. Een asset die niet kan produceren, kan immers ook geen nieuwe producten

maken. Wel moet men rekening houden het feit dat onderhoud kan gepland zijn op een

moment dat er geen productie is. In dit geval brengt de downtime geen extra kosten met zich

mee.

8.3.1. Per asset

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Real Downtime tabblad Assets




9.1.5.1 Downtime Report by Asset/ Type

Analysis / Work Order/ Downtime Evaluation / Downtime Report by Asset/ Type

Lijst.

Onderscheid downtime types: „Breakdown‟ en „Planned Stop‟.

Gedetailleerd met starten einddatum van het onderhoud, betrokken

werkorders.

Beknopte lijst ook mogelijk.


9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Real Downtime Time tabblad Assets




9.1.1.4 Visual Reports: Downtimes



Ook cumulatief per ‟break by‟.

Mogelijkheid om werkorders op te vragen.

49

8.3.3. Per werktype

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Real Downtime Time: tabblad Totals







9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Number of times



Cumulatief.


8.3.5. Per oorzaak

9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Number of times



Cumulatief.


van bepaalde periode.


9.1.1.2 ABC Reports: Downtime Hours by Asset


Lijst.



Enkel cumulatieve mogelijk.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Real Downtime Time: tabblad Assets




50

8.4. Aantal werkorders

Het kan handig zijn enkel te weten hoeveel werkorders er waren. Zo kan bekeken worden met

welke asset er de meeste problemen waren. Eveneens kan men nagaan welk type onderhoud

het meest voorkomt.

8.4.1. Per asset

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: WO Number tabblad Assets





9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: WO Number tabblad Assets




8.4.3. Per werktype

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: WO Number: tabblad Totals






51


9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Number of times



Cumulatief.


9.1.4.1 Assets Defect Query: Defect Analysis

Analysis / Work Order / Technical Analysis / Assets Defect Query

Interactieve weergave.

Verder onderverdelen op oorzaak.

Opvragen werkorders van selectie.

9.2.2.4 DCA Analysis

Analysis/ Preventive/ Optimization/ DCA Analysis


Verder onderverdelen op oorzaak.


Extra informatie: betrokken werkuren, kosten en downtime.

9.1.4.2 Defect by Asset Analysis

Analysis / Work Order / Technical Analysis / Defect by Asset Analysis

Lijst.

Beknopte informatie (geen informatie over specifieke WO‟s).

Extra onderverdeling per asset mogelijk (Detailed Report).

52

8.4.5. Per oorzaak

9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Number of times



Cumulatief.


9.1.4.1 Assets Defect Query: Cause Analysis

Analysis / Work Order / Technical Analysis / Assets Defect Query


Verder onderverdelen op defectbeschrijving.



9.1.1.2 ABC Reports: Downtime Hours by Asset


Lijst.



Enkel cumulatieve mogelijkheid.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: WO Number: tabblad Assets




53

8.5. MTBF (Mean Time Between Failures)

9.1.4.3 MTTR, MTBF & MKBF Report

Analysis/ Work Order / Technical Analysis / MTTR, MTBF & MKBF Report

Lijst.

Mogelijkheden om verschillende lijsten te genereren.

Extra informatie: o.a. aantal werkorders, downtime, interventietijd.

8.6. Measurement Analyses

9.1.6.1 Measure Query

Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measure Query

Interactieve lijst.

Chronologische lijst met de metingen van 1 measurer.

9.1.6.2 Measure Report

Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measure Report

Lijst.

Chronologische lijst met de metingen van 1 of meerdere measurers.

9.1.6.3 Measurement Evolution Graphic

Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measurement Evolution Graphic

Grafisch: evolutie metingen.

1 of meerdere measurers tegelijk.

8.7. Response Analyses

Met deze analyses wordt de reactietijd geanalyseerd.

9.1.1.4 Visual Reports: Response Analysis



Som en gemiddelde responsetijd.

9.1.3.1 Response Analysis

Analysis / Work Order / Human Resources / Response Analysis

Lijst.

Gemiddelde responsetijd.


54

8.8. Preventive

Vooraleer met deze analyses te werken is het van belang de opmerking te lezen die bij de

inleiding van hoofdstuk 9.2: Preventive te lezen. Deze legt o.a. uit wat een work procedure en

een operation is.

8.8.1. Fulfillment: Analyses die werken met work procedures

Deze analyses bestuderen de mate van voltooiing van het preventief onderhoud.

9.1.1.4 Visual Reports: Preventive fulfillment



Per tijdsinterval: gelanceerde en uitgevoerde werkorders.

9.2.1.1 Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure

Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Planned/Real Calendar from an

Asset/Procedure

Grafische kalender.

Enkel 1 work procedure van 1 asset.

9.2.1.2 Assets Planned/Real Calandar

Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Assets Planned/Real Calandar

Grafische kalender.

Een volledige tak of 1 asset.

Alle work procedures van de gekozen assets.

9.2.1.4 Planning Fulfillment

Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Planning Fulfillment

Grafische kalender.

Planning Numbers.

9.2.1.5 Preventive Fulfillment Report

Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Preventive Fulfillment Report

Lijst.

Gedetailleerde of beknopte lijst.

Ingeven via: Planning Numbers, tijdsinterval of via Work procedures.

55

8.8.2. Optimization: Analyses die werken met operations

Deze analyses bestuderen of de operations zijn uitgevoerd.

9.2.2.1 Operation State Fulfillment

Analysis/ Preventive/ Optimization/ Operation State fulfillment

Lijst.

Zeer beknopt.

Het aantal werkorders waarvan de Operation voltooid is.

9.2.2.2 Operation Feedback Analysis

Analysis/ Preventive/ Optimization/ Operation Feedback Analysis

Lijst.

Aantal voltooide werkorders.


Work procedures waar Operations betrekking op hebben

9.2.2.3 WOs for Operation State

Analysis/ Preventive/ Optimization/ WOs for Operation State

Lijst.

Gedetailleerde informatie: datum, asset.

9.2.2.5 Preventive/Corrective Analysis

Analysis/ Preventive/ Optimization/ Preventive/Corrective Analysis

Grafische kalender.

Kleurcode: voltooid of niet voltooid.

56

8.9. Stock

Deze analyses zullen zich focussen op het reservemagazijn. Ze geven de stand van het

magazijn, de bewegingen in het magazijn en de daarbij betrokken kosten.

8.9.1. Beweging van goederen

Enkel goederen die een beweging ondergaan hebben worden geanalyseerd.

9.1.1.4 Visual Reports: Store Consumption



Kosten output per week/maand.

Cumulatieve kosten per familie.

9.3.1 Stock Movement Query

Analysis/ Stocks/ Stock Movement Query

Interactieve lijst.

Input en output.

Onderdeel kan opgevraagd worden.

9.3.2 Asset Output Query

Analysis/ Stocks/ Asset Output Query

Interactieve lijst.

Enkel Output.

Onderdeel kan opgevraagd worden.

Betrokken werkorder weergegeven.

9.3.3 Movement Report

Analysis/ Stocks/ Movement Report

Lijst.

Input en output.

57

8.9.2. Volledig magazijn

Deze analyses geven de stand van het volledig magazijn weer op een bepaalde datum.

9.3.4 Store Summary

Analysis/ Stocks/ Store Summary

Via boomstructuur.

Enkel aantal onderdelen.

9.3.5 Store Valuation

Analysis/ Stocks/ Store Valuation

Lijst.

Aantal onderdelen.

Informatie i.v.m. kostprijs.

9.3.6 Valuation by family

Analysis/ Stocks/ Valuation by family

Lijst.

Aantal onderdelen.

Informatie i.v.m. kostprijs.

Onderverdeling volgens familie.

8.9.3. ABC analyse

Deze analyses geven een lijst waarbij de onderdelen gerangschikt worden volgens de kosten.

Onderdelen die een hoge kost met zich meebrachten worden bovenaan geplaatst.

9.3.7 Item ABC

Analysis/ Stocks/ Item ABC

Lijst.

Verbruikte goederen of heel magazijn.

Procentuele kost.

9.3.8 Supplier ABC

Analysis/ Stocks/ Supplier ABC

Lijst.

Enkel aangekochte goederen.

Procentuele kost.

58

9. Handleiding analyses Prisma3

Prisma3 is onderverdeeld in 3 grote luiken: customization, operation en analysis.

Customization is het gedeelte waar verschillende instellingen kunnen worden gewijzigd.

Slechts een beperkt aantal medewerkers van Ti Automotive Lokeren hebben toegang tot deze

sectie.

Operation wordt vooral gebruikt door de mensen op de werkvloer voor het vervolledigen van

werkorders.

Analysis: De focus van dit eindwerk ligt bij het analyse gedeelte. Deze analyses omvatten een

breed spectrum. Het omvat alles aangaande kosten en werkuren tot het uitzoeken van de

grootste oorzaken van falen. Men kan dit zowel opgelijst als grafisch laten weergeven.

59

9.1. Work Order

9.1.1. Economic Policies

9.1.1.1. Asset Cost Report:

Bij het aanmaken van de zoekopdracht moeten verschillende parameters meegegeven worden:

- Tijdsinterval: Enkel de werkorders binnen dit tijdsinterval worden beschouwd voor het

maken van deze analyse.

- Assets: Hier heb je de optie om alle assets in beschouwing te nemen of te filteren op

bepaalde assets die apart bestudeerd moeten worden.

- Break by… : Met deze optie kun je kiezen op welk niveau in de bedrijfsboom de analyse

moet worden uitgevoerd.

- WO filter: Hier kan nog gefilterd worden op bepaalde WO‟s als dit gewenst is.

Als al deze parameters zijn opgegeven kan in het menu „Report‟ de gewenste analyse worden

geselecteerd. Deze verschillende analyses zijn hieronder verder uitgelegd.

Detailed Cost by Asset by level Break

Bij het selecteren van deze optie worden alle WO‟s bestudeerd binnen het geselecteerde

tijdsinterval. Na het klikken op „Print‟ zal een document gegenereerd worden met een bepaald

resultaat. Het resultaat hangt af van welk niveau er in de productieboom is gekozen. Dit

gebeurt bij de „break by …‟ optie. Per blad wordt dus bijvoorbeeld een productielijn

weergegeven met een overzicht van alle gerelateerde WO‟s (binnen het opgegeven

tijdsinterval).

Van deze WO‟s is dan een gestructureerd overzicht gegeven van een hele hoop data:

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan dat specifiek onderdeel heeft

besteed.

Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan dat specifiek onderdeel

heeft besteed.

Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel gelinkt is.

Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma gelinkt is.

Mat. Amount: De kosten van de gebruikte onderdelen van het reservemagazijn.

Cha. Amount: Hier kunnen extra kosten van het WO worden ingegeven. Kosten die

nergens anders kunnen geplaats worden.

60

Total Amount: De totale kost van het onderhoud. Dit is de som van de loonkosten en

de materiaalkosten van de reserveonderdelen.

Elk van deze titels is een kolom. In elke kolom wordt onderaan ook een totaal weergegeven.

Ook wordt hier nog gewone informatie meegegeven:

Asset: Het asset waaraan het gegeven WO gelinkt is.

WO Number: Het nummer van het werkorder en de naam van het werkorder.

Editation Date/Hour: Dag en uur van de aanmaak van het werkorder.

Summarized Cost by Asset by level Break

Deze analyse is een samenvatting van bovenstaande. Per asset wordt meteen de som berekend

van alle kosten.

Cost by accumulated Asset by Level

In de bovenstaande analyses werd telkens per blad onderaan de kolommen de totalen

gegeven. In deze analyse worden deze totalen allemaal na elkaar gegeven zonder te

specifiëren naar bepaalde WO‟s.

61

9.1.1.2. ABC Reports:

Bij het aanmaken moeten volgende gegevens/parameters meegeven worden:

Het tijdsinterval waartussen alle te bestuderen WO‟s zitten.

Assets: Hier kan indien gewenst op assets gefilterd worden.

Break by… : Het niveau in de bedrijfsboom waarop de analyse moeten worden

gedaan.

Ook hier zijn verschillende subanalyses mogelijk.

Amount by Asset

Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit

document geeft een lijst van alle elementen die een kost gegenereerd hebben binnen de

opgegeven tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam.

Hierbij staat ook telkens de totale kost, deze kost is de som van alle werkuren en van alle

gebruikte spare parts. Onderaan deze kolom is dan ook de totale som weergegeven over alle

assets. Dan zijn er ook nog de kolommen „Total‟ en „% Accumulated‟. De kolom „Total‟

geeft procentueel weer hoe de kost aan die bepaalde asset zich verhoudt tot het totaal. De

kolom „% Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer.

Manpower Hours by Asset


document geeft een lijst van alle elementen waaraan gewerkt is geweest binnen de opgegeven

tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. In de kolom

„Labor Time Hours‟ staat het totaal aantal uren dat eraan gewerkt is. Met onderaan het totaal

aantal uren dat er gewerkt is over de complete lijst van assets. De kolom „Total‟ geeft

procentueel weer hoeveel uren aan die bepaalde asset is gespendeerd en hoe die zich verhoudt

tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer.

62

Downtime Hours by Asset



tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. Daarnaast staat

dan het totaal aantal uren downtime in de kolom „Downtime Hours‟. Met onderaan het totaal

aantal uren downtime die er geweest zijn over de complete lijst van assets. De kolom „Total‟

geeft procentueel weer hoeveel uren downtime er geweest is bij die bepaalde assets en hoe die

zich verhoudt tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan

geaccumuleerd weer.

WO Number by asset



tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. In de kolom

„WO Number‟ staat het totaal aantal werkorders gerelateerd aan deze asset. Met onderaan het

totaal aantal WO‟s die er geweest zijn over de complete lijst van assets. De kolom „% from

total‟ geeft procentueel weer hoeveel WO‟s er geweest zijn bij die bepaalde assets en hoe die

zich verhouden tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan

geaccumuleerd weer.

63

9.1.1.3. Asset Graphic Analysis:

Voor een juiste interpretatie van de analyse moeten de parameters correct worden ingevuld.

Deze parameters zijn:

Het tijdsinterval waarin de analyse opgebouwd moet worden.

De assets die bestudeerd moeten worden.

De „Base Time‟: Dit is de eenheid die gebruikt zal worden voor alle tijdgerelateerde

grafieken. Dit kan per week, maand of jaar worden ingesteld.

Als het gewenst is kan ook een WO filter ingesteld worden.

Bij het maken van de zoekopdracht kan er gekozen worden tussen 4 opties. Deze geven elk

hun specifieke resultaten weer aan de hand van bovenstaande parameters. De resultaten die

gegeven worden bij deze 4 opties zijn hieronder gedetailleerd uitgelegd.

Reported time:

In het tabblad „assets‟ worden 2 grafieken gegeven. De bovenste grafiek geeft een overzicht

van het aantal uren die intern en extern besteed zijn in functie van de tijd. Deze tijdschaal is

afhankelijk van de „Base Time‟ die kan worden gekozen bij het aanmaken van de

zoekopdracht. Enkel het gekozen tijsinterval wordt weergegeven. Als een deel van de grafiek

verder moet bestudeerd worden, kan men dit doen door te dubbelklikken op de grafiek. Er zal

een lijst worden weergegeven van werkorders die aan dit deel van de grafiek gerelateerd zijn.

In de onderste grafiek wordt juist hetzelfde uitgetekend maar dan per productielijn/-groep.

Wanneer er geklikt wordt op de grafiek bij een bepaalde lijn zal de bovenste grafiek zichzelf

updaten en specificeren naar de lijn waarop geklikt werd.

De knop „previous‟ rechts bovenaan geeft u een weg naar de grafiek voor een niveau hoger in

de bedrijfsboom.

64

Total Cost

Ook nu worden 2 grafieken weergegeven in het tabblad „Assets‟. Bovenaan geeft het

programma een overzicht van de kosten van een vooraf bepaalde tijdsperiode en interval

(„Base Time‟). De kosten worden onderverdeeld in de volgende categorieën:

Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel werd betaald.

Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma werd betaald.

Cha. Amount: Hier kunnen extra kosten van het WO worden ingegeven. Kosten die

nergens anders kunnen geplaats worden.


Ext. Mat Amount: Niet relevant voor TI.

Onderaan wordt ook weer de totale kost weergegeven maar per productielijn/groep. De

grafiek bovenaan kan ook weer geüpdate worden naar een bepaald onderdeel van de

bedrijfsboom. Dit kan gedaan worden door op de gewenste lijn/groep te klikken op de

onderstaande grafiek om dieper te gaan in de bedrijfsboom. Ook kan er terug op de knop

„previous‟ geklikt worden om een niveau hoger te gaan in de bedrijfsboom.

Real Downtime

In het tabblad „assets‟ worden 2 grafieken weergegeven. De grafiek bovenaan geeft het totaal

aantal uren downtime aan in het opgegeven tijdsinterval. Deze uren bevatten zowel de

gewone downtime-uren alsook de downtime-uren die opgegeven zijn waarbij de optie

„operational‟ is aangevinkt. Onderaan worden terug dezelfde downtime-uren weergegeven

maar opnieuw volgens het niveau in de bedrijfsboom die bij het aanmaken van de

zoekopdracht was geselecteerd. De „previous‟ knop rechts bovenaan geeft terug toegang tot

een hoger niveau in de bedrijfsboom. Het klikken op een bepaalde lijn/groep zorgt opnieuw

voor een verfijnde zoekopdracht specifiek naar de lijn/groep.

WO Number

Het tabblad „assets‟ toont 2 grafieken, de bovenste grafiek toont het aantal WO‟s die

aangemaakt zijn in het tijdsinterval. Klikken op eender welke zone van de bovenste

grafiekresultaten zorgt voor een pop-up die een lijst geeft van alle betrokken WO‟s. Onderaan

worden ook het aantal WO‟s uitgetekend maar op een bepaald niveau in de bedrijfsboom. De

„previous‟ knop gaat naar een hoger niveau in de bedrijfsboom. Er kan geklikt worden op een

onderdeel van de onderste grafiek. De analyse zal dan verfijnd worden naar dit geselecteerd

onderdeel.

65

9.1.1.4. Visual Reports:

Deze zoekopdracht is de meest gevarieerde zoekopdracht die momenteel beschikbaar is in

Prisma3. Het geeft dan ook een uitgebreide waaier aan resultaten aan de hand van taart- en

staaf diagrammen. Bij het maken van de zoekopdracht zullen verscheidene parameters moeten

worden meegegeven:

Het tijdsinterval waarin de analyse wordt gedaan.

De assets die bestudeerd worden.

De „Break by…‟ optie: Niet alle grafieken werken met een tijdsschaal. Sommige

grafieken worden onderverdeeld via de bedrijfsstructuur. Hier kun je dus een specifieke

tak in de bedrijfsboom selecteren.

De „Base Time‟: Deze parameter heeft effect op alle grafieken die volgens de tijd (binnen

het tijdsinterval) worden gemodelleerd.

Ook bij deze zoekopdracht kan een WO filter worden ingesteld.

Om de resultaten te genereren wordt er geklikt op „Launch Graphic‟. Nu is er onder de

tabbladen die bovenaan beschikbaar zijn een hele waaier aan resultaten beschikbaar. Deze

worden hierna gedetailleerd besproken.

Tabbladen:

- Totals:

Dit tabblad geeft 2 grafieken weer: bovenaan staat de grafiek „Manpower Work Time

Feedback‟ en onderaan „Amount‟.

De „Manpower Work Time Feedback‟ grafiek geeft het totaal aantal werkuren die besteed

zijn aan de WO‟s binnen het opgegeven tijdsinterval. Deze kunnen wekelijks, maandelijks

of zelf per jaar worden uitgezet. Wanneer er geklikt wordt op deze grafiek zal er een lijst

gegenereerd worden met alle WO‟s die gebruikt worden in de zoekopdracht, dus niet

enkel deze die van toepassing zijn op het deel van de grafiek waarop geklikt werd.

De onderste grafiek „Amount‟ geeft de wekelijkse/ maandelijkse of jaarlijkse totale kost

over de opgegeven periode. Deze totale kost houdt rekening met de manuren en de

standaard kost van de gebruikte onderdelen.

66

- Assets:

In dit tabblad wordt een overzicht gegeven van de totale kost over een vooraf bepaalde

tijdsperiode en interval. Deze totale kost bevat de kosten in manuren maar ook de kost van

alle spareparts die gebruikt zijn in de betrokken WO‟s.

Dit tabblad geeft dus dezelfde resultaten als in het onderdeel „Analysis->Work Order->

Economic Policies -> asset graphic analysis-> total cost‟ als bij „asset‟ dezelfde asset

gekozen is zoals in de „break by…‟ optie bij Visual Reports. Voor een algemeen overzicht

is deze analyse voldoende. Wanneer hier dieper op ingegaan moet worden, gebruikt men

beter de „asset graphic analysis‟ omdat daar gespecificeerd kan worden in de

bedrijfsboom.

- Work Types:

Dit tabblad stelt op 3 verschillende manieren dezelfde gegevens voor. Het gaat hier over

de totale kosten gekoppeld aan een bepaalt werktype (preventief, correctief, …). Dit wordt

voorgesteld in een taartdiagram en 2 verschillende staafdiagrammen. Opgepast, in de

bovenste grafieken (taart en staafdiagram) worden de werktype groepen gebruikt en in de

onderste grafiek de werktypes. Een werktype groep is een meer algemene verzameling die

onderverdeeld wordt in verschillende werktypes.

In het taartdiagram (links boven) wordt visueel voorgesteld hoeveel procent van de totale

kosten van heel het bedrijf een bepaald werktype voorstelt. Dit is wel binnen het

tijdsinterval die opgegeven is in de zoekopdracht. Er kan ook geklikt worden op dit

taartdiagram, dan zal er een lijst gegeven worden van alle werkorders die gelinkt zijn in

dat specifiek werktype groep binnen de opgegeven periode.

Het staafdiagram rechtsboven toont in absolute bedragen wat er uitgegeven is aan elk

werktype volgens de parameter die is opgegeven bij de „Base Time‟-parameter. Dit

gebeurt door elke staaf die elk dan één week/maand of jaar voorstelt procentueel op te

splitsen in stukken. Hierdoor kan je dan ook per onderverdeling kunt zien in absolute

bedragen wat er uitgegeven is aan welke werktype groep.

Het staafdiagram onderaan geeft op de horizontale as alle gebruikte werktypes met elk

hun absolute bedragen die eraan gespendeerd zijn. Deze worden van groot naar klein

gesorteerd zodat er een cumulatieve getekend kan worden.

67

- Defects:

Wanneer dit tabblad geselecteerd is, worden 3 staafdiagrammen onder elkaar

weergegeven. Op al deze grafieken wordt op de „x-as‟ alle verschillende soorten defecten

die voorkwamen opgesomd.

Op de bovenste grafiek worden ze gesorteerd op het aantal keer dat dit defect is

voorgekomen.

Op de middelste grafiek wordt een verdeling gemaakt op basis van de totale kostprijs,

deze totale kostprijs bestaat uit de kost aan manuren en de standaard kost van de gebruikte

spareparts. Hier kan dus afgeleid worden aan welk soort defect de meeste kosten worden

gespendeerd.

De onderste grafiek stelt visueel voor hoeveel uren downtime te linken zijn aan elk defect,

ook hier worden ze van groot naar klein gesorteerd. Aangezien de kost aan verlies van

productie niet in rekening wordt gebracht op de middelste grafiek, is deze derde grafiek

ook van groot belang. Het is immers niet omdat een bepaald soort defect rechtstreeks via

manuren en spareparts het meeste kost dat het daarom in het grote plaatje het meest zal

kosten aan het bedrijf.

In elk van deze grafieken kan op elke balk geklikt worden. Hierbij zal een lijst worden

gecreëerd die een overzicht geeft van alle werkorders die gerelateerd zijn aan deze balk.

Elke balk is op zich gelinkt aan het defect die eronder vernoemd staat.

- Causes:

Dit tabblad is bijna hetzelfde als het „Defects‟ tabblad. Dit tabblad geeft dezelfde

grafieken weer, alleen is dit nu op basis van de oorzaak van het defect en niet op het type

defect. Aangezien verschillende defecten dezelfde oorzaak kunnen hebben zoals bv. een

stroompanne is deze manier van analyseren zeker niet overbodig. Ook hier kan op elke

balk geklikt worden om een lijst te krijgen van alle gerelateerde WO‟s.

68

- Downtime:

Dit tabblad bestaat uit 2 grafieken die boven elkaar staan.

Op de bovenste grafiek wordt een overzicht gegeven hoeveel uren „downtime‟ er geweest

zijn per onderverdeling die bij „Base Time‟ was opgegeven. De tijdsspanne waarin dit

moet worden bestudeerd kan worden geselecteerd bij het aanmaken van de zoekopdracht.

Op de onderste grafiek wordt ook het aantal „downtime‟ uren weergegeven maar dan per

productielijn/groep. Dit kan aangepast worden naar een ander niveau door de „break by…‟

optie aan te passen bij het maken van de zoekopdracht.

- Preventive fulfillment:

In dit tabblad staan ook weer 2 grafieken boven elkaar. In de zoekopdracht wordt dus de

tijdsspanne meegegeven waarin de analyse moet worden uitgevoerd. In deze tijdsperiode

zijn een bepaald aantal preventieve WO‟s uitgeschreven en uitgevoerd. Deze grafieken

tonen hoeveel er juist zijn gegenereerd (blauwe balken) en zijn uitgevoerd (groene

balken).

In de bovenste grafiek wordt dit uitgezet per productielijn/groep (zoals ingesteld bij het

maken van de zoekopdracht).

In de onderste grafiek wordt dit weergegeven per onderverdeling die bij de „Base Time‟-

optie was opgegeven. Deze grafieken zijn dus ideaal om te kijken hoeveel van het

preventief uitgeschreven werk er wel degelijk wordt uitgevoerd. Bij deze grafieken kan

echter geen lijst van WO‟s worden opgevraagd.

- Response Analysis:

Hier zullen 2 grafieken weergegeven worden. De bovenste grafiek geeft de som van de

tijd die tussen de „editation date‟ en „closing date‟ zitten van alle werkorders binnen het

beschouwde tijdsinterval. Deze onderaan geeft het gemiddelde van deze tijden verspreid

over de categorieën die geselecteerd waren bij de „break by…‟ optie.

Opgelet: Alle tijden zijn hier omgezet in het 10-delig stelsel. 1 uur is dan 1:00 en 1 uur en

30 min is 1:50.

- Store consumption:

Ook dit tabblad is onderverdeeld in 2 subsecties die elk een grafiek bevatten. De bovenste

grafiek toont in absolute bedragen hoeveel kapitaal aan parts zijn ontleent uit het

magazijn. De onderste grafiek geeft dezelfde kosten maar nu verdeeld per familie waartoe

het onderdeel behoord.

69

9.1.2. Maintenance Politics

9.1.2.1. Asset/Type Cost Report:

Er wordt een lijst gegenereerd met informatie over alle kosten per asset en per type

onderhoud. Alleen de gegevens die binnen het opgegeven tijdsinterval zitten worden

weergegeven.

Standaard zal met alle werkorders binnen het tijdsinterval rekening gehouden worden. Er kan

ook gekozen worden om enkel werkorders te verwerken die betrekking hebben op een

bepaalde asset. Of met enkel werkorders van een bepaald werktype. Deze instellingen kunnen

gewijzigd worden bij „Assets‟ en bij „Work Types‟.

Via de „Break by…‟ parameter kan een extra onderverdeling gemaakt worden. Standaard staat

deze waarde voor het hele bedrijf. Als dit gewenst is, kunnen de resultaten ook per machine

ingedeeld worden.

Verder kunnen 3 soorten reports gegenereerd worden:

1. Detailed Cost by Asset and Type

2. Cost by Asset and Type Level Breakage

3. Cost by Asset and Type breakage by Type

70

Detailed Cost by Asset and Type

Per work type worden de assets weergegeven waaraan gewerkt is. Bij de betreffende assets

staat informatie over de kosten:

WO Number: Het unieke nummer die aan het werkorder gegeven is.

Name: Bij elk werkorder staat de naam die meegegeven werd.

Date: Dit is de datum wanneer het werkorder werd aangemaakt. Niet de datum

wanneer het onderhoud effectief werd uitgevoerd.

Total Time: Het aantal werkuren dat aan dit werkorder werd besteed. Stel dat 2

verschillende werknemers elk 2 uur aan dit werkorder hebben gewerkt. Dan zal de

Total Time op 4 uur staan.

Total Amount: De totale kost wordt berekend met 2 factoren. Enerzijds de kost van

het personeel, dus het loon dat betaald werd aan een bepaalde werknemer tijdens de

herstelling. Anderzijds zijn er de kosten van de gebruikte onderdelen uit het

reservemagazijn. Deze 2 kosten samen geven de totale kost.

Een voorbeeld:

Bovenstaande figuur geeft een voorbeeld van een Asset/Type Cost Report. Hier zijn 2

werktypen merkbaar: preventief en verbeteringen. Bij preventief is er enkel aan de

extruderschroef een werkorder gedetecteerd. Dit werkorder heeft nummer 18129 en heeft

naam „Test 2‟. Het werd aangemaakt op 20 september. De Total Time bedraagt 6 uur en de

Total Amount 12,60 euro.

Figuur 25 Asset/Type Cost Report (Prisma 3, 2014)

71

Cost by Asset and Type Level Breakage

Deze analyse geeft een resultaat vergelijkbaar met de voorgaande. Ook hier worden per work

type de assets weergegeven waaraan gewerkt is. Er wordt echter andere specifieke informatie

getoond. Bij elk betrokken asset staat nog volgende informatie:

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan het onderhoud heeft besteed.

Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan het onderhoud heeft

besteed.




Cha. Amount: Alle kosten die in het WO zijn toegevoegd die nergens anders een

plaats hebben gekregen.



Een voorbeeld:

Bij onderhoud m.b.t. verbeteringen werd er 1 werkorder gedetecteerd. Dit was een onderhoud

aan de P1-lijn. Er werd 10 uur aan gewerkt door intern personeel, 4 uur door een externe

firma. De loonkost voor het intern personeel bedraagt 528 euro. De loonkost voor de externe

firma bedraagt 4 euro. Er werd 228,58 euro aan reserveonderdelen verbruikt. Er werden geen

extra kosten gemaakt die nergens anders werden meegenomen, anders zouden deze onder

„Cha. Amount‟ terecht komen. De totale kost van het onderhoud is dus: 528 euro + 4 euro +

228,58 euro = 761,58 euro.

Figuur XX: Figuur 26 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014)

72

Cost by Asset and Type breakage by Type

Bij deze analyse wordt het onderhoud van hetzelfde type opgeteld. Je krijgt dus per type

onderhoud de som van alle loonkosten, werkuren, materiaalkosten. Deze informatie wordt op

dezelfde manier weergegeven als bij „Cost by Asset and Type Level Breakage‟. Per type

onderhoud staat:

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan het onderhoud heeft besteed.

Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan het onderhoud heeft

besteed.




Cha. Amount: Alle kosten die in het WO zijn toegevoegd die nergens anders een

plaats hebben gekregen.



Een voorbeeld:

Als voorbeeld worden alle herstellingen bestudeerd. In het beschouwde tijdsinterval wordt

informatie gegeven over alle herstellingen samen. Het aantal interne werkuren besteed aan

herstellingen bedraagt 11,15 uur. Er was geen hulp nodig van externe firma‟s. De loonkost

aan intern personeel bedraagt 270,25 euro. Uiteraard zijn er geen kosten aan extern personeel.

Het gebruik van reserveonderdelen geeft een kost van 103,74 euro. De totale kost van alle

herstellingen bedraagt 373,99 euro.

Figuur 27 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014)

73

9.1.2.2. Asset/Type Cost Graphic:

Hiermee kunnen grafieken worden gegenereerd. Deze analyse kan 4 verschillende gegevens

verwerken. Je krijgt de keuze uit:

Reported Time: Het aantal werkuren van een onderhoud.

Total Cost: De totale kost aan een onderhoud.

Real Downtime Time: De totale tijd dat de machine niet beschikbaar was.

WO Number: Het aantal werkorders.

Er worden telkens 3 grafieken gegenereerd. Het principe hoe deze worden opgesteld is telkens

analoog. Alleen worden er verschillende waarden bestudeerd. Deze mogelijkheden worden

verder besproken.

Er zijn een aantal parameters die kunnen meegegeven worden. Deze zorgen telkens voor een

verschillende output.

Date: Hier wordt een tijdsinterval gekozen. Enkel de data van de werkorders binnen

dit interval, zullen verwerkt worden.

Assets: Standaard worden naar alle werkorders binnen het tijdsinterval gekeken. Men

kan echter ook kiezen om slechts werkorders van een beperkte groep assets te tonen.

Work Types: Hier kan de keuze worden gemaakt om met alle werkorders binnen het

tijdsinterval te werken. Of enkel met werkorders van een bepaald werktype.

Bijvoorbeeld alleen met de werkorders die van het type preventief zijn.

Break by: In de analyses kun je extra onderverdelingen maken. Standaard staat hier

„company‟ ingevuld. Dit wil zeggen dat voor heel het bedrijf slechts 1 waarde zal

worden gegeven. Een andere mogelijke keuze is productielijn. De analyse zal nu extra

onderverdelingen maken. Per productielijn wordt nu een waarde gegenereerd.

Base Time: Dit is letterlijk de tijdsbasis waarmee gewerkt wordt. De resultaten kunnen

weergegeven worden per week, per maand of per jaar.

Work Type Groups/ Work types: Het type onderhoud is onderverdeeld in een aantal

work type groups. Per work type group wordt nog eens onderverdeeld in een aantal

work types. Er kan dus een keuze gemaakt worden met welke verdeling er gewerkt

wordt.

74

Reported Time

Deze analyse bekijkt het aantal werkuren. Zoals eerder vermeld worden er 2 tabbladen

gegenereerd: „Totals‟ en „Assets‟.

Onder „Totals‟ worden 2 grafieken gegeven. De eerste grafiek is een taartdiagram. Het aantal

werkuren in het beschouwde interval, wordt verdeeld volgens het type onderhoud. Elk type

onderhoud wordt nu procentueel weergegeven. Er wordt echter geen rekening gehouden met

het aantal werkorders of de kosten van het onderhoud. Enkel de bestede tijd per type

onderhoud wordt uitgezet.

De tweede grafiek op dit tabblad is een staafdiagram. Hier wordt de „Base Time‟ mee in

rekening gebracht. Veronderstel dat deze ingesteld was per week dan zal de x-as van deze

grafiek alle weken voorstellen die binnen het ingestelde tijdsinterval zitten. Het aantal uren

dat er die week gewerkt is wordt als het geheel beschouwd. Dit totaal aantal uren wordt weer

verdeeld onder de werktypen die van toepassing waren. Het exact aantal werkuren van een

bepaald onderhoud in een bepaalde week kan eenvoudig worden opgevraagd. Het volstaat om

met de muis op een verdeling te gaan staan. Naast de muis wordt dan het aantal uur

weergegeven.

Het tabblad „Assets‟ bevat nog een derde grafiek. Deze is tevens een staafdiagram. De x-as

zal ingedeeld zijn volgens de instelling van de „break-by…‟. Staat deze op productielijn, dan

zullen op de x-as de betrokken productielijnen staan. Elke staaf van het staafdiagram geeft het

aantal werkuren aan de productielijn weer. Ook hier kan het exact aantal uren opgevraagd

worden door met de muis op een staaf te staan. Verder is ook nog de cumulatieve grafiek

weergegeven.

Figuur 28 Reported Time (Prisma 3, 2013)

75

Total Cost

De totale kosten van een onderhoud worden hier geanalyseerd. De totale kost bevat zowel de

loonkosten als het gebruikte materiaal van het reservemagazijn.

Het eerste tabblad „Totals‟ werkt op dezelfde manier als bij Reported Time. De eerste grafiek

is weer een taartdiagram. Deze beschouwt nu de totale kosten van het opgegeven tijdsinterval

als het geheel. De kost van elke type onderhoud wordt nu verdeeld. Hier wordt dus geen

rekening gehouden met de bestede tijd aan het onderhoud. Ook het aantal werkorders speelt

geen rol.

De tweede grafiek is ook hier een staafdiagram. De totale kosten per week zullen nu verdeeld

worden per type onderhoud.

De derde grafiek staat weer op het tabblad „Assets‟. De staven van het staafdiagram stellen nu

de kost voor per productielijn.

Real Downtime Time

Deze analyse verwerkt de downtime. Dit is de tijd dat een bepaalde machine niet operationeel

was.

De voorstelling is ook hier analoog. De eerste grafiek geeft weer een taartdiagram. Het totaal

aantal downtime-uren binnen het tijdsinterval is nu het geheel. Opnieuw komt elk segment

overeen met een bepaald type onderhoud. Het percentage van elke type onderhoud is dus de

downtime van een bepaald type t.o.v. de totale downtime.

De tweede grafiek is een staafdiagram. De totale downtime per week zal nu verdeeld worden

per type onderhoud.

De derde grafiek (op het tabblad „Assets‟) toont de downtime per productielijn. Ook hier met

de cumulatieve grafiek erbij.

76

WO Number

Hier worden enkel het aantal werkorders geanalyseerd. Dit is m.a.w. het aantal WO‟s die

uitgevoerd zijn. Er is wel een belangrijk verschil met de voorgaande analyses. Zoals bij

voorgaande analyses worden de gegevens vaak uitgezet volgens de tijd. Er kan bijvoorbeeld

een verdeling gebeuren per week. Bij voorgaande analyses werd steeds naar de datum

gekeken wanneer het onderhoud effectief heeft plaatsgevonden. Bij deze analyse wordt echter

de aanmaakdatum gebruikt. Stel bijvoorbeeld dat een werkorder bijvoorbeeld in week 40 is

aangemaakt en in week 42 is uitgevoerd. Dan zal dit werkorder bij week 40 worden

meegerekend.

De grafieken die gegenereerd worden zijn opnieuw zeer gelijkaardig:

Grafiek 1 is het taartdiagram. Het totaal aantal werkorders wordt als het geheel beschouwd.

Elk segment stelt procentueel de fractie voor van een bepaald werktype.

Grafiek 2 is het eerste staafdiagram. Het totaal aantal werkorders per week wordt verdeeld per

type onderhoud.

Grafiek 3 geeft per productielijn (als productielijn als „break-by…‟ is ingesteld) het aantal

werkorders binnen het tijdsinterval.

77

9.1.3. Human Resources

De naam human resources doet al vermoeden dat deze analyse over mensen zal gaan. De

gegevens m.b.t. de werknemers staan hier centraal.

9.1.3.1. Response Analysis

Bij deze analyse moet zoals bij de vele andere analyses de gepaste parameters worden

meegegeven, hier zijn enkele vaste en enkele variabele parameters waarmee de analyse kan

worden aangepast.

Vaste parameters:

From Date en To Date: Start- en einddatum waartussen de werkorders moeten worden

beschouwt.

Assets: Hier kan er gefilterd worden in de assets die meegenomen worden in de

analyse.

Work Types: Hier kan een specifiek werktype geselecteerd worden (bv:

preventief,…).

In deze analyse kunnen dus alle vaste parameters aangepast worden. Hierbij moet echter ook

in 2 lijsten onderaan de pagina de begintijd (linkse lijst) en eindtijd (rechtse lijst) geselecteerd

worden waarmee het programma moet werken om de gemiddelde tijd te berekenen.

Deze tijden staan hieronder beschreven bij de variabele parameters.

Variabele parameters:

Request Hour/Date: WO aanvraag uur/datum (een aanvraag moet dan nog omgezet

worden tot een effectief WO).

Edition Date/Hour: Aanmaak datum van het WO.

Date/Hour First Labour: De tijd waarop de werken begonnen zijn.

Date/Hour Last Labour: De tijd waarop de werken beëindigd zijn.

Closing Date/Hour: De datum en uur waarop het WO is gesloten.

Er kan ook gekozen worden tussen een gewone en een getailleerde „response analyses‟.

Bij de gewone „response analyses‟ zal per asset het aantal WO‟s gegeven zijn en de

gemiddelde tijd tussen de tijdstippen die geselecteerd werden bij de variabele parameters.

Bij de gedetailleerde analyse wordt ook een overzicht van de assets gegeven met de

gerelateerde WO‟s en de edition date meegegeven alsook de gemiddelde tijd tussen de tijden

die geselecteerd werden bij het aanmaken van de analyse.

78

Voorbeeld:

Er is gekozen voor de procedure „AF2‟ in de volgende periode: 01/06/2011 – 30/06/2011.

Bij de variabele parameters hebben we gekozen voor „editation date‟ en „closing date‟.

De WO‟s met deze werkprocedure binnen deze periode zijn 8288 en 8333.

Editation Date / Hour for the WO 8288: 24/06/2011 13:45

Closing Date / Hour for the WO 8288: 24/06/2011 13:48

Editation Date / Hour for the WO 8333: 28/06/2011 13:17

Closing Date / Hour for the WO 8333: 28/06/2011 13:20

In het Response Analysis Report is voor deze werkprocedure in deze periode het resultaat 3

minuten. Dit klopt aangezien de gemiddelde tijd tussen edition date en closing date 3 minuten

bedraagt.

Figuur 29 Response analyse report (Prisma 3, 2013)

79

9.1.3.2. Labour by Worker Analysis

„Labour by Worker analysis‟ geeft een lijst met informatie over de prestaties van de

werknemers. Hier worden de WO‟s weergegeven die er geweest zijn, hoeveel tijd hieraan

besteed is en welke kosten hieraan gekoppeld zijn. Voor de analyse wordt aangemaakt dient

men eerst de parameters te bekijken:

Date: Enkel de werkorders binnen dit tijdsinterval worden in rekening gebracht.

Workers: Bij deze optie worden standaard alle werknemers meegenomen in de

analyse. Men kan ook de keuze maken om slechts een aantal werknemers te bekijken

of 1 bepaalde werknemer.

Break by: Hier kan gekozen worden om extra onderverdelingen te maken in de lijst.

Normaal gezien worden er geen extra onderverdeling gemaakt. Wil men echter de

werkactiviteiten meer gedetailleerd zien, dan kan dit hier worden ingesteld.

Report: Normaal wordt een gedetailleerde lijst aangemaakt met allerlei informatie

over de werkactiviteiten. Er kan echter ook een samenvatting worden weergegeven.

Nu zijn de parameters ingesteld zoals de gebruiker wenst. De analyse kan nu worden

opgevraagd. Zoals al vermeld is het resultaat een lijst met gegevens over de werkprestaties.

Per werknemer wordt informatie gegeven over de gepresteerde arbeid:

Date: De datums waarop er onderhoud is verricht.

WO Number: De werkorders waaraan de werknemer heeft gewerkt.

Hour Type: Het type werkuren dat van toepassing was: normaal uurloon, overuren of

weekendtarief.

Labour Starting Date: Het starttijdstip van de arbeid.

Labour Ending Date: Het eindtijdstip van de arbeid.

Total Time: De totaal bestede tijd van de betreffende werknemer aan het werkorder.

Total Amount: De totale loonkost van de betreffende werknemer aan het werkorder.

80

Voorbeeld:

Op bovenstaande figuur is een mogelijk resultaat gegeven. Enkel de prestaties van Christiaan

Decabooter werd weergeven. Als voorbeeld wordt het werkorder „test „ bekeken. Dit dateert

van 19 september 2013. De werknemer werd betaald met het normale uurloon. Op 19

september heeft de werknemer 2 uur gewerkt. Dit was van 15 tot 17uur. Deze arbeid zorgde

voor een totale loonkost van 150 euro.

9.1.3.3. Workload Analysis by Supplier

De Workload Analysis by Supplier kan gebruikt worden om de activiteiten van externe

firma‟s in kaart te brengen. Deze analyse is zeer gelijkaardig aan de Labour by Worker

analysis. De parameters die worden ingegeven zijn identiek. De resultaten zijn ook

gelijkaardig aan de voorgaande. Er zijn echter wel 3 extra kolommen voorzien met gegevens

over de externe firma. Deze 3 kolommen zijn: Job, Category en Worker Number. Zoals

vermeldt vindt u hier specifieke informatie over de firma.

Figuur 30 Labour by WorkerAnalysis (Prisma 3, 2013)

81

9.1.4. Technical Analysis

9.1.4.1. Assets Defect Query:

Bij deze analyse dient enkel de te bestuderen tijdsperiode en de asset ingegeven te worden.

Ook kan er al dan niet een WO filter gebruikt worden.

Nadat dit ingegeven is, kan er direct gekozen worden tussen 3 verschillende Analyses. Deze

worden elk in hun tabblad uitgevoerd. Bij het klikken op één van deze 3 opties zal

automatisch naar het gepaste tabblad worden overgegaan.

Figuur 31 Zoekopdracht Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)

82

Tabbladen:

- Defect Analysis: Wanneer er op de knop „Defect Analysis‟ wordt geklikt zal dit tabblad

automatisch worden geopend. Hier wordt een lijst weergegeven van alle defecten die

voorgekomen zijn binnen de opgegeven parameters en hoeveel keer ze zijn voorgekomen.

Bij elk defect kan dan een lijst met WO‟s worden opgevraagd door op de knop „Work

Orders‟ te klikken. Wanneer op de knop „causes‟ wordt gedrukt zal linksonder (zie figuur

32) een lijst van oorzaken worden weergeven die aan de bron liggen van het geselecteerde

defect.

Figuur 32 Opbouw resultatenscherm Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)

- Cause Analysis: Idem aan Defects alleen wordt nu een lijst met causes weergegeven en

kun je per oorzaak zien welk defect het tot gevolg had.

- Action Analysis: Idem aan Defects maar ook hier wordt een lijst van actions weergegeven

en kan per action de gerelateerde defects worden weergeven. Actions worden echter niet

gebruikt bij TI. Deze analyse is dus niet relevant.

Al deze lijsten kunnen ook naar Excel worden geëxporteerd via de „To Excel‟ knop.

83

In het hoofdstuk 9.2.2.4 zit bij de analyses m.b.t. preventief onderhoud: „DCA Analysis‟.

Deze analyse heeft echter niets te maken met preventief onderhoud. Ze geeft net dezelfde

resultaten als „Assets Defect Query‟. Alleen staat er bij de „DCA Analysis‟ nog bijkomende

informatie. Deze extra informatie is:

Intervention Time: Het totaal aantal werkuren die nodig waren.

Amount: Deze waarde is de totale kostprijs van het werkorder. Hierbij is rekening

gehouden met de werkuren en het gebruik van reserveonderdelen.

Downtime: De tijd waarbij de asset niet beschikbaar was.

84

9.1.4.2. Defect by Asset Analysis

Bij het aanmaken moeten volgende gegevens/parameters meegegeven worden:

Het tijdsinterval waartussen alle te bestuderen WO‟s zitten.

Assets: Hier kan indien gewenst op assets gefilterd worden.

Min. Appearance Num. : Geeft aan hoeveel keer een defect minimaal moet

voorkomen om opgenomen te worden in de resultaten.

Ook hier zijn verschillende subanalyses mogelijk, de verschillen en de uiteindelijke resultaten

worden hieronder verder uitgelegd.

Detailed Defects by Asset

Zoals de titel al verraadt, vindt u hier een gedetailleerd overzicht van alle takken in de

productieboom waaraan een defect is opgetreden. Per tak staat er een opsomming van al de

defecten die zich op die tak hebben voorgedaan.

Per tak in de boomstructuur wordt dit op een volgende bladzijde weergegeven.

Er zijn verschillende kolommen (van links naar rechts):

Defect : Naam van het defect en de beschrijving van dat type defect.

Reg. Num: is het aantal keer een defect is voorgekomen binnen die bepaalde

periode.

M. Days: het gemiddeld aantal dagen dat dit defect zich voordoet in de

geselecteerde periode. Dit wordt als volgt berekend :

(Date To – Date From + 1) / (number of appearances + 1).

Cause: De oorzaak van het defect en de beschrijving van dit type oorzaak.

Reg. Num: Het aantal keer een „cause‟ is voorgekomen binnen die bepaalde

periode.

Action: De omschrijving van de actie die genomen is.

Reg. Num: Het aantal keer een defect is voorgekomen binnen die bepaalde

periode.

85

Summarized Defects by Asset

Deze resultaten zijn exact dezelfde als deze hiervoor, alleen worden ze hier niet opgesplitst

volgens de takken van de bedrijfsboom. Op dit moment gebeurt dit op een foutieve manier: de

defecten van de verschillende takken worden na elkaar worden geplakt en alle oorzaken

worden daar telkens opnieuw aan gekoppeld. Hierop hebben wij een verbeteringsvoorstel

ingediend die zij geaccepteerd hebben. Hierbij worden alle defecten bij elkaar gegroepeerd

ongeacht de tak waaraan het in de bedrijfsboom gerelateerd is. Zodoende wordt een

overzichtelijkere samenvatting weergegeven en komen alle gegevens maar één keer voor.

86

9.1.4.3. MTTR, MTBF & MKBF Report:

Op dit moment bevat deze analyse enkel het MTBF gedeelte, om dit goed te begrijpen moet

het dus ook duidelijk zijn wat dit juist omvat. MTBF staat voor Mean Time Between Failure,

dit is de gemiddelde tijd tussen het (terug) in werking stellen van een systeem en het falen van

dit systeem.

De echte definitie van MTBF hangt af van wat er juist beschouwd wordt als het falen van het

systeem. Voor complexe systemen (die hersteld kunnen worden) wordt het falen van het

systeem gedefinieerd als de toestand waarbij dit systeem producten vervaardigt die niet

binnen de specificaties vallen.

Figuur 33 Time Between Failure (Mechanical engineering blog, 2011)

In figuur 33 wordt Time Between Failures (TBF) visueel voorgesteld. MTBF is gewoon het

gemiddelde van deze waardes.

Zoals altijd moeten eerst alle nodige parameters worden meegegeven:

Het tijdsinterval waarin de MTBF wordt bestudeerd.

De assets die worden bestudeerd.

De work types die worden bestudeerd.

Break By: Deze optie zorgt dat op alle grafieken die niet volgens de „Base Time‟

gemodelleerd worden volgens de onderverdeling in de bedrijfsboom worden gegenereerd.

Hier kan je dus een specifieke tak in de bedrijfsboom selecteren.

Indien gewenst kan ook een WO filter ingesteld worden.

Dit MTBF rapport kan op verschillende manieren worden geëxporteerd:

MTBF in Days

MTBF based in calender Hours

MTBF based in measurer values

Deze worden op de volgende pagina‟s verder besproken.

87

MTBF in Days

Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een bestand gecreëerd die bestaat

uit verschillende bladzijden. Bij de „Break by…‟-optie wordt een bepaald niveau in de

bedrijfsboom geselecteerd, dit is telkens een nieuwe pagina in het bestand gegenereert. Per

blad wordt dan een tabel weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens:

Asset: Lijst met assets in deze subsectie waaraan een WO gerelateerd is binnen de

opgegeven tijdsperiode.

WO Number: Het aantal werkorders die betrekking hadden tot de voorgenoemde asset.

MTBF: Het gemiddeld aantal dagen tussen het falen van de desbetreffende asset.

Downtime Time: De tijd waarbij de asset heeft stilgelegen.

Request to Labour End: De gemiddelde tijd per asset vanaf de „Work Request Date‟ tot de

„End Labour Time‟. Als er niet met „Work Request‟ wordt gewerkt zal deze waarde 0 zijn.

Work Init. End. Time: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het aantal

werkuren). Als er bijvoorbeeld 2 personen 3 uur gewerkt hebben aan dit werkorder zal in

deze kolom 3:00 weergegeven worden en niet 6:00!

Intev. Time: Hoeveel werkuren er gespendeerd zijn aan deze werkorders. Dus als 2

personen 3 uur herstellingen hebben uitgevoerd aan dit WO, dan zal er 6:00 weergegeven

zijn in deze kolom.

88

MTBF based in calender Hours

Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een bestand gecreëerd dat bestaat

uit verschillende bladzijden. Bij de „break by…‟-optie bij het aanmaken van de zoekopdracht,

is er een bepaald niveau in de bedrijfsboom geselecteerd. Elke subsectie op dit niveau is een

nieuwe bladzijde in dit bestand. Kalenderuren kunnen gelinkt worden aan elke asset in

Prisma3, dit is wanneer deze asset zou moeten operationeel zijn. Per blad wordt dan een tabel

weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens:



WO Number: Het aantal werkorders die betrekking hadden tot de voorgenoemde asset.

Worked Hours: Dit zijn het aantal werkuren volgens de kalenderuren. Bij TI Automotive

wordt er echter niet gewerkt met de kalenderuren en zal deze waarde dus altijd (default) 0

zijn. Moesten de werkuren van een bepaalde asset wel toegevoegd zijn aan de kalender

zou hier het aantal werkuren weergegeven worden.

MTBF: Het gemiddeld aantal kalenderuren tussen het falen van de desbetreffende asset.

Bij TI automotive worden echter geen kalender/werkuren toegekend aan een asset en zal

deze waarde dus 0 weergeven.

Downtime time: De tijdsduur dat de desbetreffende productie-eenheid heeft stilgelegen

ten gevolge van het WO of door falen.

Request to Labour: De gemiddelde tijd per asset vanaf de „Work Request Date‟ tot de

„End Labour Time‟.

Work Init. End: End. Time: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het

aantal werkuren). Opgepast als dus 2 personen 5 uur gewerkt hebben aan deze WO zal in

deze kolom 5:00 weergegeven worden en niet 10:00!

Intev. Time: Totaal aantal gecombineerde werkuren. Dus 2 personen voor 5 uur geeft een

resultaat van 10u werktijd.

89

MTBF based in measurer values

Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een nieuw bestand aangemaakt

die bestaat uit verschillende bladzijden. Bij de „Break by…‟-optie, die u kunt wijzigen bij het

aanmaken van de zoekopdracht, wordt een bepaald niveau in de bedrijfsboom geselecteerd.

Elke subsectie op dit niveau is een nieuwe bladzijde in dit bestand. Per blad wordt dan een

tabbel weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens:



Measurer: De measurer die van toepassing is op de asset gegeven in de vorige kolom. Ook

de beschrijving van deze measurer wordt meegegeven.

Measurement: De waarde die meegegeven is in deze meting. Deze meting wordt

meegegeven tot 2 cijfers na de komma.

WOs Num: Aantal werkorders die van toepassing waren op de gegeven asset in de eerste

kolom. Het aantal dat wordt opgegeven zijn alle werkorders op deze asset, deze hoeven

geen metingen te bevatten om meegeteld te worden!

MKBF: Dit staat voor „Mean Counter Between Failure‟ Deze telt het gemiddeld aantal

uren tussen de metingen van een bepaald type op 1 asset. Deze type‟s zijn enkel types die

zorgen dat de machine niet kan werken, zoals bijvoorbeeld herstellingen, breakdown,…

Downtime: De tijdsduur dat de desbetreffende productie-eenheid heeft stilgelegen ten

gevolge van het WO of door falen.

Request to Labour: De gemiddelde tijd per asset tussen de „Work Request Date‟ tot de

„End Labour Time‟.

Work Init. End.: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het aantal

werkuren). Als er bijvoorbeeld 2 personen 6 uur gewerkt hebben aan deze WO zal in deze

kolom 6:00 weergegeven worden en niet 12:00!

Intev. Time: Totaal aantal gecombineerde werkuren. Dus 2 personen voor 6 uur geeft een

resultaat van 12 uur werktijd.

90

9.1.5. Downtime Evaluation

Onder Downtime Evaluation zit maar 1 analyse. Deze analyseert de tijd dat een bepaalde asset

niet operationeel is.

Een belangrijke opmerking:

Het aantal werkuren kan verschillend zijn van de downtime. De downtime is enkel de tijd dat

de machine niet operationeel was door een defect. Het kan zijn dat de machine terug

operationeel gaat, maar dat er nog steeds aan gewerkt wordt. De werkuren lopen dus nog op,

terwijl de downtime gestopt is.

9.1.5.1. Downtime Report by Asset / Type:

Deze analyse zal een lijst genereren met informatie over de downtime. Zoals bij elke analyse

van Prisma3 kunnen er eerst weer parameters worden ingesteld:

Date: Enkel werkorders binnen dit interval zullen worden bekeken.

Assets: Hier kan gekozen worden of naar alle Assets moet gekeken worden. Er kan

ook gekozen worden om slechts een bepaalde selectie van Assets te bekijken.

Downtime Types: Er zijn 2 typen downtime: „Breakdown‟ en „Planned Stop‟. Bij

„breakdown‟ is de machine onverwachts stilgezet. Bij een „planned stop‟ was al op

voorhand geweten dat de machine niet operationeel ging zijn. Indien gewenst zal de

analyse slechts met 1 van deze typen werken.

Break by: De resultaten kunnen extra worden onderverdeeld. Normaal wordt naar heel

het bedrijf gekeken. Men kan bijvoorbeeld ook een extra onderverdeling maken per

productielijn.

Report: Als men een beknoptere lijst wil, dan dient een „summarized Report‟ gekozen

te worden.

91

Als de parameters zijn ingesteld zoals de gebruiker wenst, dan kan de analyse worden

uitgevoerd. Er zal nu een lijst worden gegenereerd. Er wordt altijd een onderscheid gemaakt

tussen de verschillende downtime types (zie parameters). De ene onderverdeling zal de

werkorders bevatten van het type „breakdown‟. De tweede bevat de werkorders van het type

„planned stop‟. De informatie over de downtime wordt als volgt weergegeven:

Asset: Hier staat de asset waarop het onderhoud werd uitgevoerd.

Downtime: Het getal dat hier wordt weergegeven is van weinig belang. Dit is een

intern volgnummer dat door Prisma3 aan de downtime werd gegeven.

Starting Date: De startdatum van de downtime.

End Date: De einddatum van de downtime.

Downtime: Dit is de eigenlijke downtime. Hier staat dus het aantal uur dat de asset

niet operationeel was.

WO Number: Het nummer en de naam van het werkorder.

Figuur 34 Voorbeeld downtime report by asset (Prisma 3, 2014)

Hierboven een fragment van een analyse met testresultaten. Als voorbeeld bekijken we „Test

3‟. Dit werkorder bevindt zich in de tabel onder „Breakdown‟. Het onderhoud had betrekking

op de asset met de naam „Positie N1‟ en kreeg een volgnummer 1488. De downtime was 30

minuten. Dit was van 10 tot 10:30 op 20 september.

92

9.1.6. Measurements

Meer informatie over het aanmaken en de structuur van measurers, measure types en units is

terug te vinden in hoofdstuk 10: Uitwerking meetprobleem.

9.1.6.1. Measure Query:

Om deze analyse te doen moet een measurer geselecteerd worden. Ook de begin- en eindtijd

van het beschouwde tijdsinterval moet worden meegegeven.

Klik nu op „load‟ en dan zullen alle metingen binnen het beschouwde tijdsinterval opgelijst

worden in chronologische volgorde.

Figuur 35 Voorbeeld measure query (Prisma 3, 2014)

Er zijn verscheidene kolommen:

Measurement Number: Het volgnummer van de meting.

Editation Hour/Date: Laatste wijzigingsdatum van het werkorder waarin de meting

was meegegeven.

Absolute Measurement: De waarde die meegegeven was in het werkorder.

Measurement Increases: De stijging van de meetwaarde ten opzichte van de vorige

meting. Dit is enkel mogelijk als de measurer als een absolute measurer gedefinieerd

is.

WO Number: Het nummer van het gerelateerde werkorder.

WO Name: Naam van het betrokken werkorder.

93

9.1.6.2. Measure Report:

Geef het tijdsinterval op waarin de measurers moeten worden beschouwd. Ook kan er

gespecificeerd worden of men alle mogelijke measurers wenst te bestuderen of slechts een

bepaalde selectie.

Wanneer er op „Print‟ wordt geklikt zal een tabel worden weergegeven met de volgende info:

Measurement Number: Het volgnummer van de meting.

Editation Hour/Date: Laatste wijzigingsdatum van het werkorder waarbij de meting

was meegegeven.

Value: De waarde die opgegeven is in de meeting.

WO Number: Het nummer van het gerelateerde werkorder.

WO Name: Naam van het betrokken werkorder.

Wanneer men meerdere measurers selecteert, zullen de gegevens van elke measurer op een

nieuw blad worden weergegeven.

9.1.6.3. Measurement Evolution Graphic:

Geef het tijdsinterval mee waarin je de measurers wil beschouwen. Ook kan er gespecificeerd

worden of alle beschikbare measurers moeten worden bestudeerd of slechts een bepaalde

selectie.

Wanneer er op „Launch Graphic‟ wordt geklikt, zal een grafiek worden gegenereerd.

Nu zullen alle meetwaarden van de geselecteerde measurements in de tijd weergegeven

worden. Om een evolutie te zien van een bepaalde meetwaarde is deze analyse dus

aangewezen.

Opgelet:

Meetresultaten worden juist weergegeven, maar de waarden op de verticale as gaan tot

maximaal 2 cijfers na de komma. Zeer kleine waardewisselingen zullen dus correct

weergegeven worden maar zullen niet goed leesbaar zijn de op verticale as. Wanneer met

deze metingen wordt gewerkt, is het dus aan te raden een eenheid te kiezen zodat de

opgemeten waardes maximaal 2 cijfers na de komma zullen bevatten.

94

9.2. Preventive

Een preventief onderhoud kan via Prisma3 worden ingepland. Prisma3 werkt met work

procedures om dit te realiseren. De gebruiker dient dus eerst een onderhoud te definiëren

a.d.h.v. een procedure.

Een voorbeeld:

Maandelijks moet een transportband worden geïnspecteerd. Er moet dan o.a. gecontroleerd

worden of de band nog recht loopt. De lijst met alles wat gecontroleerd dient te worden wordt

via een pdf-bestand bijgevoegd.

Aan deze procedure dient er ook een operation gekoppeld te worden. De operations kunnen

gebruikt worden als checklist. Dit kan gebruikt worden om een reeks handelingen op te

lijsten. Deze handelingen kan men dan een status toekennen: „Voltooid‟ of „Niet Voltooid‟.

Bij TI Automotive Lokeren wenst men echter deze functie niet te gebruiken. Alle bestaande

Operations staan hierdoor niet ingesteld zodat ze geen feedback vereisen.

Via Prisma3 kan er een planning voor een bepaalde periode worden gelanceerd. Het

programma zal dan werkorders aanmaken die verwijzen naar de procedures. Hierbij wordt

rekening gehouden met de assets waaraan het onderhoud gelinkt is, de frequentie van het

onderhoud…

In het voorgaande voorbeeld wil dit dus zeggen dat er effectief een werkorder wordt

aangemaakt verwijzend naar het onderhoud.

De analyses hieronder hebben dus allemaal betrekking op het preventief onderhoud. Niet alle

analyses zullen momenteel zinvol zijn. Dit komt door de keuze die TI heeft gemaakt i.v.m.

het gebruik van de operations. Toch zal er steeds worden meegegeven wat de mogelijkheid

zou zijn als operations met feedback worden gebruikt.

95

9.2.1. Fulfillment

9.2.1.1. Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure

Deze analyse toont een overzicht van de geplande preventieve werkorders vanaf een bepaalde

datum in het verleden (of toekomst) tot en met de gekozen einddatum.

Deze analyse is ideaal voor controle naar het verleden toe. Er kan gecontroleerd worden of het

onderhoud dat gepland werd wel effectief werd uitgevoerd.

Als een datum in de toekomst wordt aangeduid zal de planning van die procedure

weergegeven worden naar de toekomst toe.

Het aanmaken van de analyse gaat als volgt. Selecteer een bepaalde asset die gecontroleerd

moet worden. Duidt nu ook de procedure aan die gecontroleerd moet worden. Nu dient enkel

nog de datum ingegeven te worden. Het ingeven van een datum in de toekomst geeft u de

mogelijkheid de planning van de preventieve werkorders in de toekomst te controleren. Wordt

een datum in het verleden geselecteerd dan zal de kleurencode u snel duidelijk maken

wanneer de procedure uitgevoerd is (en wanneer niet).

Kleurencode:

Figuur 36 Kleurencode preventieve planning (Prisma 3, 2014)

WO‟s in progress is de status wanneer een werkorder wordt aangemaakt. Bij het sluiten zijn

er 2 opties. Ofwel worden er werkuren meegegeven en daarna gesloten, dit wordt dan

beschouwd als „WO closed done‟. Als er geen werkuren werden meegegeven maar het

werkorder wel gesloten werd, wordt dit beschouwd als „WO closed not done‟.

De „breakdown by shift‟ optie geeft de mogelijkheid om te zien in welke shift het werkorder

is uitgevoerd.

96

Een voorbeeld ter illustratie:

Er moet gecontroleerd worden wanneer voor het laatst de pneumatische kleppen en leidingen

van de blowmoulding op de KBS-lijn zijn gecontroleerd. Dit kunnen we perfect doen via deze

analyse. Hiervoor selecterende we deze asset bij het aanmaken van de analyse. Selecteer dan

ook de PNE1 werk procedure waarin staat welke pneumatische onderdelen er gecontroleerd

moeten worden. Selecteer dan een datum, deze kan bijvoorbeeld het begin van het

kalenderjaar zijn.

Klik op „load‟ en dan wordt een overzicht gegenereerd. Een voorbeeld hiervan wordt

hieronder weergegeven.

Figuur 37 Voorbeeld preventieve planning (Prisma 3, 2014)

Hierboven staat dan dat deze procedure voor het laatst op 12/04/2013 is uitgevoerd.

U kunt ook met de kleurencode afleiden dat het werkorder is uitgevoerd en gesloten op die

dag(en).

97

Als er meer informatie gewenst is, kan dit door met de muis op het balkje te gaan staan.

Daarop klikken zal echter geen extra info verschaffen.

Figuur 38 Voorbeeld preventieve planning extra info (Prisma 3, 2014)

Nuttige informatie in dit kader:

Het werkordernummer (518040).

De procedure die gevolgd is (Pneumatiek 1- F.MID.PNE1).

Het moment waarop het werkorder is gegenereerd (12.04.2013 om 12:00).

Het moment waarop het werkorder is gesloten (01.06.2013 om 15:15).

Hoe lang de werken geduurd hebben (0:30 = een half uur).

98

9.2.1.2. Assets Planned/Real Calendar

Waar de vorige analyse heel specifiek was op 1 procedure op 1 welbepaalde asset kan hier

een overzicht worden aangemaakt voor het verleden (of de toekomst) voor een complete tak

in de bedrijfsboom. Dit geeft dan een vollediger overzicht wanneer er op een bepaalde asset

gewerkt moet worden of gewerkt is geweest. Hiervoor moet „Include Child Assets‟ ook

geselecteerd worden. Er is ook telkens de optie voor „Breakdown by Shift‟, maar om dit

nuttig te kunnen gebruiken moet al een heel gedetailleerde planning uitgewerkt worden. Als

dit geselecteerd wordt, zullen de blokjes iets breder worden en opgesplitst zijn in 3 blokjes

verticaal naast elkaar zodat men een onderscheid kan maken tussen de verschillende shiften.

Hieronder is een voorbeeld gegeven voor januari 2013 op asset P10.

De screenshot hieronder is slechts een selectie uit het volledige overzicht.

Figuur 39 Voorbeeld Assets planned/Real Calendar (Prisma 3, 2014)

9.2.1.3. Preventive Plans Planned/Real Calendar

Van het bedrijf uit werd na overleg over de inhoud beslist om dit gedeelte niet verder uit te

bouwen.

99

9.2.1.4. Planning Fulfillment

Het huidige stramien dat toegepast wordt in het bedrijf, is dat elke maand een nieuwe

planning gelanceerd wordt. Deze hebben dan ook elk hun planningnummer.

In deze analyse kan worden nagegaan welke werkorders er al dan niet zijn uitgevoerd en

wanneer.

Dit wordt verduidelijkt via onderstaand voorbeeld.

Figuur 40 Planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)

Hierboven zit u het resultaat van de analyse toegepast op planning nummer 18. Deze planning

heeft betrekking op de maand mei in 2010. In de screenshot wordt echter maar een deel van

de resultaten weergegeven, via horizontale en verticale balken kan genavigeerd worden over

alle betrokken assets en de dagen van die maand.

Opnieuw wordt met een kleurencode gewerkt, de legende van deze kleuren kan hieronder

teruggevonden worden.

Figuur 41 Legende planning fulfillment (Prisma 3, 2014)

100

Als meer informatie is gewenst betreffende een bepaald werkorder kan dit weergegeven

worden door over het desbetreffende balkje te navigeren. Een voorbeeld hiervan is hieronder

gegeven.

Figuur 42 Planning fulfillment extra info kader (Prisma 3, 2014)

De informatie weergegeven in dit kader:

De betrokken asset (P4/M0057/BMG0240 – Maalmolen).

De gevolgde procedure (VE1 – Veiligheid Algemaan – F.MID.VE1).

WO Nummer (500253).

Moment van genereren (15.05.2010 12:00).

Moment waarop het werkorder is gesloten (17.05.2010 12:02).

Status van het WO (Sluiten werkorder).

Hoe lang de werken hebben geduurd (0:10 = 10 minuten).

101

9.2.1.5. Preventive Fulfillment Report

Planning Fulfillment:

Hier wordt weer een onderscheid gemaakt. Enerzijds het gedetailleerde (details) rapport en

anderzijds het samenvattende (summary) rapport.

Ten eerste moet een planning worden geselecteerd die men wenst te bestuderen. De optie

„All‟ is hier niet aan te raden want dan zal een overzicht gemaakt worden van alle planningen

die ooit gelanceerd zijn. Dit kan heel lang duren en is niet overzichtelijk.

De optie „Break by Level Asset‟ is hier ook beschikbaar bij het creëren van een gedetailleerd

rapport. Dit geeft echter geen verschil op het uiteindelijke rapport.

Het eerste voorbeeld hieronder is een deel van een gedetailleerde analyse op planning

nummer 16 die betrekking heeft op de maand april in 2010.

Figuur 43 Planning fulfillment detail voorbeeld (Prisma 3, 2014)

Weergegeven informatie (van links naar rechts):

Asset: Overzicht van alle assets betrokken in de bestudeerde planning.

Work Procedure: De gevolgde procedure.

Task Number: Hoeveel werkorders deze work procedure omvat. Dit is bijna altijd

1 aangezien bijna altijd 1 werkorder per work procedure wordt uitgeschreven bij

een planning.

WO‟s: Het aantal werkorders die betrekking hebben op de asset.

%: Hoeveel procent van de geplande werkorders er aangemaakt zijn.

WO‟s: Aantal werkorders die gesloten en uitgevoerd zijn.

%: Aantal werkorders die gesloten en uitgevoerd zijn op die asset, procentueel

weergegeven.

102

Hieronder staat een voorbeeld van het rapport dat gegeven wordt wanneer het samenvattende

(summary) rapport wordt gegenereerd.

Figuur 44 Planning fulfillment summary (Prisma 3, 2014)

Alle weergegeven informatie (van links naar rechts):

Planning: Het planning nummer samen met de meegegeven omschrijving.

From Date: Datum wanneer de planning start.

To Date: Datum tot wanneer de planning loopt.

Task number: Het aantal taken (Werkorders) dat die maand gelanceerd moesten

worden.

Launched: Het aantal dat er weldegelijk gelanceerd zijn geweest.

%: Procentuele verhouding tussen „Task number‟ en „Launched‟.

Carried Out: Hoeveel van die taken (werkorders) er uitgevoerd en gesloten zijn.

%: Procentuele verhouding tussen „Carried Out‟ en „Task number‟.

103

Assets Planning Fulfillment:

Deze analyse geeft ongeveer dezelfde resultaten als de voorgaande, alleen is hier de

mogelijkheid op filteren veel groter. In plaats van het opgeven van een bepaalde planning is

hier de optie voorzien om een begin en einddatum op te geven. Ook het filteren op 1 bepaalde

werkprocedure of een selectie ervan is een mogelijkheid.

Figuur 45 Assets planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)

De informatie die hier wordt weergegeven bevat (van links naar rechts):

- Asset: Lijst met alle assets waar een werkorder aan gelinkt is in de opgegeven parameters.

- Work Procedure: De procedure die gevolgd is tijdens het uitvoeren van de werkorder.

- Task Number: Aantal werkorders die van toepassing zijn op die bepaalde asset.

- Launched WO‟s: Aantal werkorders die wel degelijk gelanceerd zijn.

- %: Procentuele verhouding „Task Number‟ en „Launched WO‟s‟.

- Carried Out WO‟s: Werkorders die weldegelijk zijn uitgevoerd.

- %: Procentuele verhouding tussen „Carried Out WO‟s‟ en „Task Number‟.

104

9.2.2. Optimization

9.2.2.1. Operation State Fullfillment

Deze analyse zal een lijst opmaken van alle werkorders waarbij een status van een operation

is gekoppeld. Zoals in de inleiding is vermeldt, werkt TI niet met deze feedback. Wanneer

deze analyse wordt uitgevoerd zullen hierdoor geen resultaten beschikbaar zijn.

Wanneer deze feedback wel wordt ingeschakeld, dan krijgen we de te verwachtte lijst. Het

enige dat gegeven wordt is echter het aantal werkorders dat de status voltooid heeft gekregen.

Er staat echter geen extra informatie bij over het betreffende werkorder, de asset, het tijdstip.

Het is dus belangrijk om aandacht te besteden aan de ingestelde parameters.

Figuur 46 Operation State Fullfillment (Prisma 3, 2013)

De eerste belangrijke parameter is het tijdsinterval. Dit tijdsinterval bepaalt welke werkorders

er zullen bekeken worden. Daarna kan via de parameter „Asset‟ de gegevens van een bepaalde

asset worden opgevraagd. Aangezien het resultaat van deze analyse zeer weinig

randinformatie geeft, is de parameter Break by ook aan te raden. Deze parameter biedt

immers de mogelijkheid om de gegevens verder te filteren.

Deze analyse kan gemakkelijk zijn als men voor een bepaalde asset snel wil weten hoeveel

operations er zijn uitgevoerd. Vooral als het onderhoud in de bepaalde periode zeer veel

voorkwam. Als dit niet het geval is, is het aan te raden de „Operation Feedback Analysis‟ te

gebruiken. Als er nog meer details gewenst zijn is de analyse „WOs for Operation State‟ een

geschikte oplossing.

105

9.2.2.2. Operation Feedback Analysis

Deze analyse is zeer gelijkaardig aan de voorgaande „Operation State Fullfillment‟. De lijst

die nu gegenereerd wordt bevat nu meer randinformatie. Bij de voorgaande analyse werd de

som gemaakt van alle werkorders waarvan de operation voltooid was. Nu maakt men een

onderscheid tussen de verschillende werkorders. Er wordt m.a.w. een onderverdeling gemaakt

per work procedure. Enkel de werkorders die over dezelfde work procedure gaan worden nu

opgeteld. Via deze lijst kan er dus niet alleen nagegaan worden hoeveel operations er zijn

uitgevoerd. Er wordt ook weergegeven vanwaar deze operations afkomstig zijn.

De parameters zijn ook weer zeer analoog aan de voorgaande. De eerste parameter is het

beschouwde tijdsinterval. Verder kan er een specificatie gebeuren op basis van asset en op

work procedure.

9.2.2.3. WOs for Operation State

Deze analyse is opnieuw zeer gelijkaardig aan de vorige. Hier ligt het accent nu bij de

betrokken asset. Er wordt nu geen som meer gemaakt van de werkorders. Elk werkorder zal

apart worden weergegeven. De structuur van het resultaat ziet er als volgt uit:

Asset: De naam van de betrokken asset.

WO Number: Het nummer en de naam van het werkorder.

Editation Date/Hour: Dit is de dag waarop het onderhoud gepland staat met als tijdstip

12uur „s middags.

Work procedure: Naam van de work procedure die gekoppeld is aan het onderhoud.

De parameters voor deze analyse zijn exact dezelfde als bij de „Operation State Fullfillment‟.

De belangrijkste parameter is het tijdsinterval. Daarnaast kan er een specificatie gebeuren op

asset of via de break by.

Figuur 47 Operation Feedback Analysis (Prisma 3, 2013)

Figuur 48 WOs for Operation State (Prisma 3 ,2013)

106

9.2.2.4. DCA Analysis

Deze analyse hoort niet thuis bij het onderdeel over preventief onderhoud. Deze analyse werkt

met alle werkorders en dus niet alleen met deze betreffende het preventief onderhoud. Deze

analyse heeft dezelfde functie als de „Assets Defects Query‟. Deze analyse werd besproken in

hoofdstuk 9.1.4.1: Assets Defect Query.

107

9.2.2.5. Preventive/Corrective Analysis

Deze analyse geeft een schematisch overzicht van de status van de operations gekoppeld aan

preventief onderhoud. Het is dus weer van belang hoe het bedrijf gebruik maakt van de

Operations.

In het geval van TI is er gekozen voor operations die geen feedback teruggeven. Bijgevolg is

deze analyse onbruikbaar, aangezien bij het aanmaken van een preventief werkorder de

operation onmiddellijk zal worden beschouwd als voltooid.

Figuur 49 Preventive/Corrective Analysis: zonder feedback (Prisma 3, 2014)

In het bovenstaand voorbeeld worden de werkorders m.b.t. een transportband bekeken. Er

werden 2 werkorders gegenereerd. De eerste kolom is voor de maand maart, de tweede voor

april. Het werkorder van maart is reeds uitgevoerd. Het werkorder van april nog niet. Beide

werkorders worden echter door de analyse als „Uitgevoerd‟ beschouwd. Daarom kregen deze

beiden een groene kleur.

Als de operations met feedback worden gebruikt, dan is deze analyse wel bruikbaar. Indien

een werkorder werd gegenereerd maar de operation nog niet werd voltooid, dan krijgt dit

werkorder een gele kleur.

Figuur 50 Preventive/Corrective Analysis: met feedback (Prisma 3, 2014)

In bovenstaand voorbeeld werden 3 werkorders uitgevoerd in maart. Deze hebben dus een

groene kleur. Er werd ook een werkorder aangemaakt voor april. Deze werd nog niet

uitgevoerd. Om deze reden krijgt dit werkorder een gele kleur.

Het is echter belangrijk te vermelden dat deze analyse geen rekening houdt met het al dan niet

sluiten van een werkorder. Worden er aan het werkorder van april werkuren toegevoegd en

wordt het daarna afgesloten, dan zal dit werkorder nog steeds een gele kleur hebben. Het

werkorder is immers niet voltooid aangezien de operation niet werd voltooid.

De parameters voor deze analyse zijn:

From Date/To Date: Het tijdsinterval waarmee de analyse rekening houdt.

Assets: Hier kan een specifieke asset worden gekozen.

Work Procedures: Via deze filter kan er gekozen worden om enkel met bepaalde work

procedures te werken.

108

9.3. Stocks

Deze analyses hebben betrekking op het reservemagazijn. Hiermee kan informatie worden

opgevraagd over de beweging van reserveonderdelen. Hieronder een detailbespreking van de

verschillende analyses.

9.3.1. Stock movement Query:

Hierbij wordt een lijst in Prisma3 gegenereerd die de beweging van de goederen volgt. De

gegevens worden op datum gesorteerd. Elk onderdeel dat op die dag een bepaalde beweging

heeft ondergaan staat apart geregistreerd. Hierbij wordt nog extra informatie gegeven zoals de

aard van de beweging, de kostprijs en de fysieke plaats in het magazijn.

Voor deze analyse is er maar 1 belangrijke parameter: het beschouwde tijdsinterval. Net zoals

de voorgaande analyses kan dit interval ingesteld worden via „From date‟ en „To date‟.

Verder zijn er nog 2 parameters om specifieke gegevens op te vragen:

Items: Hiermee kan een specifiek onderdeel geselecteerd worden. Zo zal enkel de

beweging van dit onderdeel worden weergegeven.

Stores: Hier kan een specifiek magazijn worden geselecteerd. Enkel het geselecteerde

magazijn wordt in rekening gebracht.

Zoals eerder vermeld geeft deze analyse een lijst als resultaat. De lijst wordt binnen Prisma3

gegenereerd. Het voordeel hiervan is dat een specifiek onderdeel kan aangeklikt worden om

dit verder in detail te bekijken. Ook kan de lijst naar Excel geconverteerd worden. Per in- of

uitgaande beweging wordt de volgende informatie meegegeven:

Movement Date: De datum wanneer de beweging plaatsvond.

Item: De serienummer van het betreffende onderdeel.

Item name: De naam van het onderdeel.

Movement Origin: Hier staat de aard van de beweging. Wanneer een onderdeel uit het

reservemagazijn werd gebruikt dan staat hier „Issue‟. Als het gaat om een onderdeel

dat in het magazijn werd aangevuld, dan staat hier „Entry‟.

Store: De afkorting van het magazijn.

Storename: De naam van het magazijn.

Shelf: De locatie in het magazijn waar het onderdeel terug te vinden is.

Quantity: Het aantal onderdelen.

Item price: De standaard kost van het onderdeel.

109

9.3.2. Asset Output Query:

Deze analyse geeft een lijst die gelijkaardig is aan de Stock Movement Query. Nu wordt

echter enkel de beweging van het issue type weergegeven. Dus enkel onderdelen die het

reservemagazijn hebben verlaten.

De parameters zijn exact dezelfde als bij Stock Movement Query. Het is dus weer het

tijdsinterval die de belangrijkste parameter vormt. Ook is er mogelijkheid tot het opvragen

van specifieke onderdelen of specifieke magazijnen.

De informatie die wordt meegegeven is:

Asset: Het asset waarvoor het onderdeel werd gebruikt.

Asset Name: De naam van het betreffende asset.

Output Date: De datum wanneer het onderdeel het magazijn heeft verlaten.

Item: Het serienummer van het onderdeel.

Item Name: Hier staat de naam van het reserveonderdeel.

Store: De afkorting van het magazijn.

Store Name: De naam van het magazijn.

Shelf: De locatie van het onderdeel binnen het magazijn.

Quantity: Het aantal onderdelen.

Item Price: De standaardprijs van het onderdeel.

WO Number: Het nummer van het werkorder.

WO Name: De naam van het werkorder.

9.3.3. Movement Report:

Deze analyse is volledig analoog aan de Stock Movement Query. Het enige verschil is de

soort lijst die verkregen wordt. Bij de Stock Movement Query werd de lijst binnen Prisma3

gegenereerd. Hierdoor is bepaalde informatie aanklikbaar.

Bij het Movement Report is dit echter niet mogelijk. De lijst kan enkel online bekeken

worden, in pdf-formaat geconverteerd worden of worden afgedrukt.

110

9.3.4. Store Summary

Als hierop geklikt wordt, dan wordt de boomstructuur van de verschillende magazijnen

verkregen. De magazijnen kunnen verder specifiek bekeken worden. Op deze manier kan per

schap in het magazijn de verschillende reserveonderdelen opgevraagd worden. Hierbij wordt

ook het aantal resterende onderdelen vermeld.

Figuur 51 Store Summary (Prisma 3, 2014)

111

9.3.5. Store Valuation:

Deze analyse geeft de staat van de magazijnen. Er wordt een lijst gegenereerd met alle

onderdelen. Hierbij wordt informatie meegegeven i.v.m. het aantal en de prijs.

De enige essentiële parameter is de datum. Hier dient een dag geselecteerd te worden.

Prisma3 zal dan de status van de magazijnen op die bepaalde dag berekenen. Er is dus een

mogelijkheid de stand van het magazijn te bekijken op een dag in het verleden.

Verder kan weer een specifiek onderdeel of magazijn opgevraagd worden.

De lijst kan online of in pdf-formaat opgevraagd worden. De lijst wordt gerangschikt volgens

magazijn en vervolgens de fysieke locatie in het magazijn. De volgende informatie wordt bij

de onderdelen meegegeven:

Item: Het serienummer en de naam van het onderdeel.

Quantity: Het aantal beschikbare onderdelen.

WAP Value: De gemiddelde kostprijs. Dit is hetzelfde als de „Average Cost‟

LPP Value: Last Purchase price. Dit is de eenheidsprijs bij de laatste bestelling bij de

leverancier.

Standard Price Value: De standaard kostprijs. Dit is het bedrag waarmee de

kostenanalyses werken.

Prisma3 biedt ook nog de mogelijkheid om een samengevatte lijst weer te geven. Hierbij

wordt enkel het totaal van het volledige magazijn berekend. Er wordt geen onderverdeling

gemaakt per onderdeel.

9.3.6. Valuation by family:

Hiermee wordt opnieuw de status van het magazijn opgevraagd op een bepaald tijdstip. Het

verschil met de Store Valuation zit in de manier van rangschikken van de gegevens. Bij Store

Valuation wordt per magazijn een lijst gegeven van de verschillende onderdelen. Hier zullen

de onderdelen gerangschikt worden per familie (bijv. elektrische onderdelen, mechanische

onderdelen).

112

9.3.7. Item ABC

Via de resultaten van deze analyse kan er een ABC analyse worden uitgevoerd (zie hoofdstuk

5.2: ABC-analyse). Hiervoor moet de kostprijs van elk onderdeel worden uitgezet t.o.v. de

totale kostprijs. Aan de hand daarvan kan bepaald worden welke onderdelen het meest

doorwegen. Er zijn 2 verschillende rapporten mogelijk: ‟Items ABC by Value‟ en „Items ABC

by Rotation‟.

Zoals steeds moet er aandacht worden besteed aan de parameters:

From Date/ To Date: Het tijdsinterval dat wordt onderzocht.

Items: Hier kunnen specifieke onderdelen bekeken worden.

Stores: Als er enkel specifieke magazijnen moet bekeken worden.

All Items: Dit staat standaard aangevinkt als er geen extra filter gewenst is.

Maximum Num: Het getal dat hier staat legt een beperking op in het aantal resultaten.

Als hier bijvoorbeeld 10 staat. Dan zullen enkel de eerste 10 waarden van de analyse

worden weergegeven.

To Percentage: Deze filter zal een beperking opleggen a.d.h.v. het percentage. Enkel

onderdelen die procentueel minder kosten dan deze waarde zullen worden

weergegeven.

Een voorbeeld: De totale kosten bedragen 1000 euro. Er is 1 onderdeel dat 600 euro

kost. Dit onderdeel is goed voor 60% van de kosten. Wordt de paramater „To

percentage‟ op 40 gezet, dan zal dit onderdeel niet meer worden weergegeven.

Report: Er zijn 2 verschillende rapporten mogelijk:

By Rotation: Als deze optie gekozen wordt dan zullen enkel onderdelen

worden verwerkt die verbruikt zijn.

By Value: Nu zal het volledige reservemagazijn worden bekeken. Dus wordt er

een lijst gegenereerd met alle onderdelen en hun procentuele kostprijs.

113

Wanneer de parameters gecontroleerd zijn kan de analyse worden uitgevoerd. Er zal een lijst

worden gegenereerd met de volgende gegevens:

Item: Het serienummer en de naam van het onderdeel.

Consumed Units: Aantal verbruikte onderdelen.

Storage Unit: n.v.t.

Output cost: De standaard kost van het onderdeel. Dit is reeds vermenigvuldigd met

het aantal verbruikte onderdelen.

%Value: De kost van het onderdeel wordt procentueel weergegeven t.o.v. het totaal.

Bij „Item ABC by Rotation‟ is dit t.o.v. de totale kost in de beschouwde periode. Bij

„Item ABC by Value‟ is dit t.o.v. het totaal kapitaal aan onderdelen die in het magazijn

aanwezig zijn.

%Accumulated: Het geaccumuleerd percentage. M.a.w. de som van alle procenten van

de voorgaande onderdelen.

Figuur 52 Item ABC (Prisma 3, 2014)

114

9.3.8. Supplier ABC

Deze resultaten kunnen gebruikt worden om een ABC analyse te maken m.b.t. de aankoop

van onderdelen. De weergave van de resultaten is gelijkaardig aan Item ABC. Er wordt geen

onderverdeling meer gemaakt per onderdeel, maar wel per leverancier. Per leverancier staat

de prijs van de aangekochte goederen.

De parameters zijn ook zeer gelijkaardig. Alleen kan er nu geen specificatie meer ingesteld

worden per item of store. Wel kan via de parameter „Supplier‟ gekozen worden om enkel de

resultaten op te vragen van specifieke leveranciers.

115

9.4. Utilities

9.4.1. Query Execution

De gebruiker kan aan Prisma3 vragen om een zoekopracht te ontwikkelen. Het kan zijn dat

deze zoekopdracht al bestond in Prisma3, maar dat deze te omslachtig was. Wanneer de

gebruiker het wenst kan Prisma3 een query ontwikkelen. Dit is vergelijkbaar met een

snelkoppeling. Dankzij de query kan de zoekopdracht snel worden uitgevoerd.

116

10. Uitwerking metingprobleem

Een belangrijk onderdeel van deze masterproef was het contact met de medewerkers van Ti

Automotive Lokeren. Wanneer wij een sectie van Prisma3 onderzocht hadden, werd dan ook

geregeld samengezeten om dit te bespreken. Er werden vaak vragen gesteld die wij dan

trachten op te lossen a.d.h.v. onze kennis van Prisma3. In dit hoofdstuk wordt een dergelijke

vraag en onze oplossing hiervoor beschreven.

10.1. Probleemstelling

Bij TI worden op regelmatige basis audits gedaan. Een opmerking die vaak terugkeert, is dat

bepaalde metingen niet worden bijgehouden. Er is bijvoorbeeld een bepaald onderdeel dat

opgewarmd wordt. De temperatuur van dit onderdeel moet tussen bepaalde grenzen blijven.

Er moeten geregeld metingen worden gedaan om deze temperatuur te controleren. Deze

gegevens moeten dan worden bijgehouden zodat deze bij een audit kunnen worden

voorgelegd. Aan ons werd dus gevraagd of er een mogelijkheid is om dit met Prisma3 te

doen. De medewerkers wisten al dat er wel degelijk een sectie in het programma is dat met

metingen werkt. Zij hadden dit zelf al bekeken maar de werking bleef onduidelijk.

In het analysegedeelte van Prisma3 zijn er analyses die betrekking hebben op metingen.

Aangezien het bedrijf nog niet met metingen had gewerkt, moesten wij deze zelf opbouwen.

Al snel was duidelijk dat een meting via een werkorder kan worden ingegeven. Maar alvorens

een waarde kan ingegeven worden, moet er eerst een meting bestaan. Er moet m.a.w. een

meting zijn die bijvoorbeeld “Meting temperatuur 1” heet. Zodanig dat op deze meetstructuur

de temperatuur kan worden ingegeven. Het aanmaken van een dergelijke structuur bleek niet

eenvoudig. Er kon niet zomaar een “Meting temperatuur 1” worden aangemaakt.

In de volgende onderdelen van dit hoofdstuk, zal besproken worden hoe een meetstructuur

moet worden aangemaakt. De presentatie die door ons werd gegeven aan de medewerkers,

kan bekeken worden bij de bijlages onder bijlage 1.

Het analyseren van de metingen wordt besproken in de handleiding (hoofstuk 9.1.6:

Measurements).

117

10.2. Opbouw

De sleutel elementen in deze opbouw zijn:

- Assets

- Measurers

- Measure Type

- Units

De opbouw die hier uit de doeken wordt gedaan en het stappenplan in het volgende

hoofdstuk, zal aan de hand van een voorbeeld uitgewerkt worden.

We beschouwen een asset waar een element binnengebracht wordt bij een bepaalde

temperatuur „Tin‟ en gaat buiten aan een bepaalde temperatuur „Tuit‟. Deze variabelen maken

we aan bij „Measure Types‟ (Customization/Equipment/Measure Types). Bij het aanmaken

moet ook de unit van deze grootheid aangemaakt worden, hier is dit dus °C, °F of Kelvin. Nu

hebben we variabelen die mogelijk van toepassing kunnen zijn op verschillende assets. Dus

moeten we nu verder specificeren voor de assets waarop ze van toepassing zijn. Dit wordt

gedaan bij „Measurers‟.

Bij measurers worden dus deze measure types verder gespecificeerd voor elke asset. In dit

voorbeeld kunnen deze measurers de namen „Tin ext1‟ en „Tin ext2‟ en „Tuit ext1‟ en „Tuit

ext2‟ dragen, dit in de gedachte dat we de temperaturen bij Extruder 1 en Extruder 2 willen

bijhouden. Bij het aanmaken van een „Measurer‟ (Customization/Equipment/Measurers)

moeten deze gelinkt worden aan het desbetreffende measurer type. Dus daar worden „Tin

ext1‟ en „Tin ext2‟ gelinkt aan „Tin‟.

Nu dat we al deze variabelen hebben aangemaakt moet Prisma3 nog weten op welke assets ze

van toepassing zijn. Om dit duidelijk te maken moet bij Customization/Equipment/assets een

asset worden geselecteerd en dan, bij het tabblad „Measurers‟, worden de measurers

toegevoegd. Hier worden dus „Tin ext1‟ en „Tuit ext1‟ toegevoegd aan de asset Extruder 1.

Opgepast:

„Tin ext1‟ en „Tuit ext1‟ zijn respectievelijk gelinkt aan „Tin‟ en „Tuit‟. Aan 1 asset kunnen

geen 2 measures toegevoegd worden die dezelfde measure type hebben! Dus als er een

measurer „Tin ext1.1‟ met het measure type „Tin‟ aangemaakt wordt zal deze niet aan een

asset kunnen worden gelinkt die de measurer „Tin ext1‟ bevat, want deze heeft ook het

measure type „Tin‟.

118

10.3. Stappenplan opbouwen van een goede structuur

Opgepast doe dit met veel zorg! Wanneer de measurers gelinkt zijn aan de measure Ttpes en

aan WO‟s is het heel moeilijk om deze terug te wijzigen! Ook zult u de opgenomen

meetwaardes verliezen!

1) Bepaal de grootheid die gemeten moet worden (bijv. Temperatuur, Druk,…)

2) Maak measure types aan zodat niet 2 keer dezelfde measure type aan 1 asset gelinkt

moet worden. (bv. Tin, Tuit, Pverschil…)

a) Ga naar Customization/Equipment/Measure Type.

b) Kies hier een logische naam voor uw variabele die op verschillende assets kan van

toepassing zijn.

c) Geef ook een omschrijving van deze variabele zodat andere mensen ook weten

waarover het gaat.

d) Bepaal nu de unit. Dit is bijv. °F, °C,…

3) Maak nu uw measurers aan:

a) Ga naar Customization/Equipment/Measurers.

b) Geef een naam aan uw measurer, deze is asset-specifiek! bijv. „Tin ext1‟.

Het kan hierbij handig zijn om het measurer type hierin ook te vermelden.

c) Link het measurer type aan deze measurer.

d) Geef het measurement type op. Er zijn 3 mogelijke typen.

Absolute: Deze waarden kunnen enkel stijgen. Er kan dus nooit een meting

lager dan de vorige waarde worden ingegeven. Er kan een maximale

dagelijkse stijging worden opgelegd.

Relative: Hier moet de waarde relatief worden ingegeven. Dus

bijvoorbeeld een stijging van “+3” of een daling van “-7”. Het nadeel is dat

op elk moment de vorige waarde moet geweten zijn. Er kan wel een

maximale dagelijkse stijging worden opgelegd.

Variables: Nu kan de waarde rechtstreeks worden ingegeven. De waarde

mag zowel lager als hoger zijn dan de voorgaande waarde. Ook kan

hiermee een boven en ondergrens worden opgelegd waarbuiten de waarde

niet mag gaan.

e) Vul indien gewenst de andere specificaties in.

119

4) Link uw measurers aan uw assets:

a) Ga naar Customization/Equipment/assets.

b) Selecteer uw asset waaraan u de measurer wil linken.

c) Ga naar het tabblad measurers.

d) Klik op „Insert‟ en dan op het vergrootglas die in de toegevoegde lijn tevoorschijn

is gekomen.

e) Selecteer de measurer die u wilt linken.

f) Hier kunt u zoveel measurers toevoegen als u wil, deze mogen wel niet aan

hetzelfde measurers type gelinkt zijn!

Opmerking:

Alle measurers moeten gelinkt zijn aan de assets. Anders kunnen deze niet toegevoegd

worden aan het werkorder! Bijgevolg krijgt u dan de error: Measurer niet gelinkt aan asset.

10.4. Het aanpassen van de opgebouwde structuur

Wanneer er toch een fout zou gemaakt zijn bij de opbouw van de structuur dan zal het

volgende moeten worden toegepast:

Eerst bepaalt u alle gedeeltes van uw structuur die verwijderd moet worden. Vervolgens zoekt

u alle werkorders waarin de measurers gebruikt zijn die u wilt verwijderen en verwijder 1

voor 1 alle waarden in de werkorders. Verwijder hierna de gepaste measurers. Nadat alle

measurers die gelinkt zijn aan een measure type verwijderd zijn, kunt u het measurer type

verwijderen en opnieuw starten.

120

Magazijn scannersysteem

11. PDA/Scanners: softwarematige structuur en link met Prisma

11.1. De mobiele applicatie

Wanneer de pda‟s worden opgestart en er wordt op „scan‟ gedrukt zal onderstaand scherm

opgeroepen worden:

Figuur 53 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014)

Initieel zijn al deze velden leeg. Het programma wacht op een werkercode, elke persoon die

toegang heeft tot het magazijn beschikt over een persoonlijke batch die in gescand moet

worden.

Op deze batch staat dus een persoonlijke code die het volgende stramien volgt: XXX99999

Een persoonlijke code kan dus bijvoorbeeld zijn: DWA00001 (voor Dieter Watelle) of

JCH00001 (voor Jeroen Christiaens).

Nadat de batch is gescand moet een magazijn geselecteerd worden of kan deze ook ingescand

worden via de barcode die aanwezig is in het magazijn.

Nu heeft men een keuze, enerzijds kan met het werkorder nummer inscannen of anderzijds

een asset selecteren waarop men het wisselstuk kan uitschrijven.

121

De software biedt ook de mogelijkheid om een onderdeel op te zoeken in het magazijn door

op het symbool „?‟ te klikken. Nu kan via zoekwoorden het gepaste onderdeel opgezocht

worden in de database waarbij deze dan de locatie van het onderdeel weergeeft. Deze locaties

worden ook visueel aangegeven in het magazijn.

Figuur 54 PDA software onderdeel zoekscherm (Dataqtion, 2014)

Wanneer het onderdeel werd gevonden, wordt er een onderdeelnummer gegeven die uniek is

voor dat onderdeel. Deze moet men dan scannen en in het programma meegeven hoeveel er

zijn uitgeleend, dit doet men bij „Hoeveelheid:‟.

Het onderdeelnummer bestaat uit een combinatie van 4 keer 3 cijfers: 999-999-999-999

Het eerste nummer staat voor de functionele groep, het 2de

voor de gepaste subgroep, het 3de

voor de verzamelnaam van de elementen (bijvoorbeeld: schakelaars, lagers,…) en het laatste

nummer voor het specifieke onderdeel.

Wanneer men dan op „Mijn scanopdracht is voltooid‟ klikt, zal op de pda een nieuwe codelijn

aan het database bestand worden toegevoegd. Als het databasebestand nog niet aanwezig is

zal deze nu worden aangemaakt. Wanneer men in het hoofdmenu dan op „Upload naar

Prisma‟ klikt, komt de draadloze communicatie in actie.

122

11.2. Communicatie PDA <-> Prisma3

11.2.1. From PDA

Zoals op het eind van vorig hoofdstuk is aangehaald, wordt na de ontlening van het eerste

stuk een database aangemaakt, deze zal door middel van de knop „Upload naar Prisma‟ in de

map „From PDA‟ terecht komen op de FTP-server.

De database heeft de volgende naam: ExportPartsXXYYYYMMDDHHMMSS.csv

XX geeft het nummer van de pda weer (er is meer dan 1 pda aanwezig in het magazijn).

YYYYMMDDHHMMSS geeft respectievelijk de datum en het moment van ontlenen weer.

Deze database bevat codelijnen die als volgt worden opgebouwd:

Magazijn;locatie;batchnummer;werkordernummer;afdeling;onderdeelnummer;datum uur

en kan er dus als volgt uit zien:

M1;R3-C; LPI10298;8421;; 002-010-001-001;1.5; 15/10/2009 16:02

Er wordt dus ofwel een werkordernummer of een asset meegegeven. Wat niet meegegeven

wordt, vormt dus een lege plaats en dit is merkbaar als „;;‟.

Telkens wanneer men op de knop „Upload naar Prisma‟ klikt, worden deze bestanden

overgezet naar de FTP-server. In bijlage 6 vindt u een dergelijk bestand dat doorgestuurd

werd naar de Prisma3 server.

11.2.2. To PDA

Om de software de mogelijkheid te kunnen geven om optimaal te werken moeten natuurlijk

ook databases ingeladen worden. Deze software verwacht van Prisma3 verschillende

databases.

Deze zijn:

Warehouse.csv

Workers.csv

Families.csv

Material.csv

Materiallocation.csv

Deze databases worden door Prisma geüpdatet met een bepaalde instelbare frequentie

(bijvoorbeeld om het uur) en deze zijn beschikbaar in de „To PDA‟ folder op de FTP-server.

Er wordt dus door deze databases genavigeerd wanneer men zijn batch scant of een onderdeel

opzoekt.

123

11.2.3. FTP-server

Zoals in vorige hoofdstukken aangegeven, loopt al de communicatie via een FTP-server. Het

is ook hier waar deze masterproef praktisch ingrijpt op de aanwezige situatie. Door

budgettekorten werd het project in het verleden afgeblazen en was alles wat in vorige

hoofdstukken werd besproken aanwezig, maar kon men er niets praktisch mee doen. Enerzijds

was de link via een draadloos netwerk niet aanwezig en anderzijds was de server niet op de

correcte manier aanwezig op het Ti Automotive netwerk. De problemen die hier aan de

oppervlakte zijn gekomen worden later in dit hoofdstuk verder uitgelegd.

Schematische weergave:

Figuur 55 Schematische weergave Ftp connectie (Dataqtion, 2014)

Op de server die destijds nog snel aan het netwerk was gekoppeld was een map structuur

aanwezig.

De algemene map met de naam van elke vestiging en sub mappen:

o TILO (TI Lokeren)

ToPDA

FromPDA

o TIPA (TI Pamplona)

ToPDA

FromPDA

o TIET (TI Ettlingen)

ToPDA

FromPDA

…

Maar het FTP-protocol was nog niet geactiveerd. Na een lange aanvraagprocedure hebben we

kunnen bereiken dat deze functie geactiveerd werd, waardoor vanaf nu bestanden draadloos

gecommuniceerd konden worden met mobiele apparaten.

Hiermee was alles vanaf server zijde in orde gemaakt.

124

De pda‟s moeten natuurlijk ook toegang hebben tot deze mappen. Om dit mogelijk te maken

moest een „config‟ bestand (configuratie bestand) aangepast worden met de juiste gegevens.

Deze gegevens zijn:

ftp server adres

ftp gebruikersnaam

ftp wachtwoord

pad naam naar de map „to PDA‟

pad naam naar de map „from PDA‟

gebruikersnaam draadloos netwerk

wachtwoord draadloos netwerk

Deze gebruikers (met hun wachtwoord) moesten op hun beurt ook aangevraagd worden aan

de netwerkbeheerder.

Een volgend probleem dat tot uiting kwam, was dat er fouten zaten in de databasebestanden.

Er waren meerdere fouten aanwezig, de belangrijkste waren:

1) Te lange naam: De database opbouw ondersteunt maar een bepaald aantal karakters in

het naamveld van een onderdeel. Dit gaf een fatale fout bij het inlezen van de

database. De software is zo geprogrammeerd dat bij elke fatale fout de pda gereset

wordt naar de laatst werkende status. Wat in het huidige geval dus een volledig lege

database was.

2) Ongekende karakters: Door het omzetten van de databases door verschillende

formaten worden enkel de beperkte ASCII-codes herkend. Dit gaf errorcodes in de

geconverteerde bestanden. Op de pda‟s werden deze tekens weergegeven door een „??.

Dit is geen fatale fout maar is wel niet optimaal bij het opzoeken van onderdelen.

Fouten die dus meerdere malen optraden waren: het diameter teken, een trema en de

Duitse letter β. Deze behoren niet tot de basis ASCII-code waarvan een tabel

hieronder weergegeven is.

125

Info ASCII-code

ASCII is de afkorting voor „American Standard Code for Information Interchange‟.

Aangezien computers enkel nummers begrijpen, moest elke letter in het alfabet en alle

mogelijke acties gelinkt worden aan een code. Alle herkende basis karakters en acties

zijn weergegeven in de onderstaande tabel:

Tabel 2 ASCII basiscodes

126

12. Procedure: ontlenen wisselstuk

Wat u nodig heeft:

1) Het werkorder

2) Uw werknemers batch

Stappen die u moet volgen om succesvol iets te ontlenen uit het magazijn:

1) Haal de scanner uit het docking station.

2) Trek indien nodig aan de trekker van de scanner om het scherm te doen oplichten.

3) Klik op “Scan”, dan zal u dit volgende scherm te zien krijgen:

Figuur 56 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014)

4) Scan nu uw werknemers batch, dit doet u door de scanner naar de barcode te richten

en de trekker over te halen.

5) Scan de barcode die aanwezig is in het magazijn of selecteer het correcte magazijn in

de drop down menu.

127

U hebt nu 2 opties:

Optie 1 (aanbevolen / met werkorder):

6) Scan het gerelateerde werkorder, dit doet u op dezelfde wijze als in stap 4 maar nu

scant u de barcode op het werkorder (rechts bovenaan).

7) Druk op de blauwe “enter”-knop en ga naar stap 10.

Optie 2 (optioneel / indien geen werkorder):

8) Selecteer de menu “Centre” en selecteer de asset waarop u het wisselstuk wil

uitschrijven.

9) Klik op de witruimte onder het woord “Onderdeel”.

10) Ga naar het stuk dat u wilt ontlenen en scan de barcode die aanwezig is.

11) Druk op de blauwe “enter”-knop.

12) Geef een hoeveelheid in, als u een negatieve hoeveelheid opgeeft voegt u stukken toe

aan de stock. Hiermee kunt u een fout rechtzetten bij verkeerd uitscannen.

13) Druk opnieuw op de “enter”-knop.

14) Herhaal stap 10 tot en met 13 totdat u al de stukken hebt ontleend die u nodig heeft.

15) Druk op het scherm op “Mijn scanopdracht is voltooid”.

16) Druk nu op het hoofdscherm op “Upload naar Prisma”.

17) Plaats nu de scanner terug in het docking station.

Nu zal de stock in Prisma3 geüpdatet zijn en indien optie 1 gekozen is, zullen de ontleende

stukken aan uw werkorder zijn toegevoegd.

128

13. Procedure: Volledige herinstallatie van de CK3x-scanners

Dit is enkel nodig wanneer er zware hardwarematige fouten zouden opgetreden zijn en een

reset naar fabrieksinstellingen nodig was. Vanwege de technische aard van dit document

raden wij aan dit door de informaticaverantwoordelijke te laten doen.

1. Kopieer de inhoud van “For Root” naar de root van het device

2. Voer alle CAB files uit.

3. Kopieer de inhoud van For “Flash File Store”, na het kiezen van de laatste versie, naar de

flash file store. Pas telkens de HTID setting oplopend aan in Config.xml. (Een kopie van

de XML-file is te vinden in de bijlages.)

4. Power management (start -> settings -> system -> Intermec Settings

-> Device Settings -> Power management -> Battery power)

Screen turns off after: 5 minutes

Device turns off: Disabled

5. Word suggestion (woordenboek) disablen (met remote registry editor van VS)

[HKEY_CURRUNT_USER\ControlPanel\Sip]

"SuggWords"=dword:00000000

6. Intermec Terminal Emulation Autostart uitzetten

(start -> settings -> Intermec Settings -> Applications -> Intermec Terminal Emulation

-> NO Auto-Start: ON)

7. Radio aanzetten

(start -> settings -> Intermec Settings -> Communications -> 802.11 Radio ->Radio

Enabled -> ON)

8. Toestel in netwerk plaatsen: start -> settings -> Intermec Settings -> Funk security ->

Profile 1 ->…

9. Zet de tijdszone op “GMT+1 PARIS, Madrid”: Bovenaan het scherm vegen en op het

klokje klikken

10. Zet “Regional Settings” op “Dutch (Belgium)” (Start -> Settings -> System ->Regional

Settings)

11. Klik dan op de pijl naar rechts (Number) en verander de variabelen naar de volgende

waaarden:

Decimal symbol: „.‟

No. Of decimal places: 3

Digit grouping symbol: „,‟

No. of digits in Group: 3

12. Start FSMR (programma is te vinden op flash file store)

13. Heropstarten: klik op de startknop en in het menu die tevoorschijn komt op „Reboot‟

14. Testen

129

14. Scanners: de evolutie

14.1. Originele situatie

TI Automotive (=TI) had 2 scanners (pda‟s) aangekocht in 2008. Hiervoor was een

programma ontwikkeld om deze pda‟s te laten communiceren met Prisma3. Om dit te doen

moest de pda aan een PC gekoppeld worden en manueel de geüpdatete files gekopieerd

worden van de pda naar de map „from PDA‟ die aanwezig is op de Prisma3-server van TI.

Deze files werden dagelijks opgehaald door Prisma3 om de database up-to-date te houden.

Prisma plaatst dan deze geüpdatete database in de map „to PDA‟. Deze moest dan ook

manueel gekopieerd worden naar de pda zodat deze met de laatste versie van de database

werkt. Deze procedure werd telkens door de magazijnverantwoordelijke gedaan elke avond

voor het einde van de werkuren. Al na korte tijd kwamen enkele problemen van dit systeem

aan het licht. Het eerste grote probleem was dat enkel de magazijnverantwoordelijke op de

hoogte was van deze procedure en dat dit dus niet werd gedaan wanneer deze niet aanwezig

was op het bedrijf. Het 2e probleem is dat deze database dus geüpdatete werd met een interval

van 24 uur wat eigenlijk te lang is om snel te kunnen reageren op stock tekorten. Naast deze

systeemproblemen waren er ook nog enkele hardwarematige problemen. Het grootste

probleem was dat de pda‟s een beperkte batterijduur hebben. Hierdoor werden deze helemaal

gereset als deze ‟s avonds niet in de oplader waren geplaatst, waardoor de configuratiefile met

alle gegevens waarmee het programma werkt gewist waren.

Omdat al deze problemen de kop op staken werd dit systeem snel aan de kant gelegd en werd

alles terug manueel opgeschreven en ingegeven op de computer. Nadat dit systeem meer dan

3 jaar aan de kant heeft gelegen, zijn wij aan de uitdaging begonnen om dit terug werkend te

krijgen en efficiënter te maken dan voordien.

130

14.2. Herstellen van de originele situatie

Nadat de pda‟s vanonder het stof waren gehaald na 3 jaar in de kast, is er gekeken naar wat er

allemaal nog aanwezig was van de originele structuur. Om de Prisma3-server te kunnen

controleren en aan te passen moesten wij eerst toegang krijgen tot deze server.

Dit bleek niet zo eenvoudig. De persoon die destijds de verantwoordelijke was voor de

servers van TI werkt niet meer bij TI. De huidige it-verantwoordelijke is nooit geïnformeerd

over de server. Hierdoor kreeg ook hij geen toegang.

Om toegang te krijgen tot de server moest er eerst een hele procedure worden gevolgd. De

servers worden immers beheerd bij een data center op een andere fysieke locatie.

Na lang wachten (2,5 maand) zijn de administratorrechten toegekend en konden we de server

onderzoeken. Ondertussen was door Sisteplant (de Prisma3-beheerder) een virtuele

testomgeving aangemaakt om zo niet te interfereren met de originele omgeving. Tijdens een

afspraak met de ontwikkelaar van dit programma (DataAction) zijn ook de licenties voor de

originele software vernieuwd.

Tijdens het overzetten van de nieuwe databestanden is dan ook gebleken dat hier

conversiefouten optraden. Dit kwam door een aantal verschillende oorzaken. Door middel van

logfiles konden wij deze fouten opsporen. Zo konden wij de onderdelen met fouten bepalen.

Een eerste fout zat in het gebruik van tekens die het programma niet herkent. Het

diameterteken Ø werd geregeld gebruikt bij bijvoorbeeld buizen. Doordat veel onderdelen uit

Duitsland afkomstig zijn, waren vaak Duitse tekens zoals β en Ü terug te vinden in de naam.

Hierna hadden we nog gemerkt dat te lange namen ook fouten gaven. Dit kwam echter maar 1

keer voor omdat per ongeluk een omschrijving van een onderdeel in de naam was geplaatst.

Ook werd zich bij de „warehouse‟ database niet gehouden aan de vooraf gemaakte lay-out

afspraken. Ondanks al deze problemen zijn we erin geslaagd om het origineel systeem terug

op poten te zetten.

131

14.3. Bestudeerde mogelijkheden voor het verhogen van de efficiëntie

Nu de originele situatie hersteld was, konden wij zelf de inefficiënte manier van werken

ondervinden. Het dagelijks manueel uploaden van de bestanden is zeer nefast voor de

betrouwbaarheid. Bovendien zorgt dit ervoor dat het Prisma3 programma bijna nooit up-to-

date is.

Het doel was dan ook om dit systeem te configureren over het aanwezige Wi-Fi netwerk en te

linken aan de gepaste folders om zo het manueel kopiëren van de databases overbodig te

maken. Hiervoor is de configuratiefile aangepast en een gebruiker aangemaakt op de FTP-

server om deze connectie mogelijk te maken. Om deze configuratie echter te gebruiken moest

de software van de pda‟s een stuk herschreven worden. Omdat dit enkel door DatAction

mocht worden gedaan, werd hiervoor een offerte aangevraagd en goedgekeurd.

14.4. Het pad naar de verbetering

De originele pda‟s waren volledig achterhaald. Dit omdat de levensduur van de batterijen van

de scanner beneden alle pijl was en deze dan compleet gereset waren. Bovendien was de

gebruiksvriendelijkheid niet optimaal.

Na navraag bij DatAction werd er door ons een voorstel gedaan bij het management om

nieuwe scanners aan te kopen. De nieuwe scanners hebben een veel efficiëntere batterij. Ook

verliezen zij niet hun databases wanneer ze toch uitvallen. Bovendien zijn ze ook lichter en

sneller. Het aanraakscherm reageert beter en door een handgripmodule liggen ze ook beter in

de hand. Alle details over deze scanners kunnen geraadpleegd worden in bijlage 4.

Ook hiervoor werd een offerte aangevraagd en goedgekeurd. De offerte is na te lezen in

bijlage 3 en bijlage 5.

De nieuwe scanners werden geleverd met de geüpgradede software die het mogelijk maakte te

communiceren met de desbetreffende „toPDA‟ en „fromPDA‟ mappen via het Wi-Fi netwerk

met behulp van het ftp protocol. Nadat deze dan op een correcte manier op het Wi-Fi netwerk

waren geplaatst, konden we de nieuwe scanners uittesten.

Helaas zat er ergens nog een fout in het systeem. De onderdelen die werden gescand konden

we immers niet terugvinden in het Prisma3 programma.

Al snel bleek dat de pda‟s zelf correct werkten. Op de server kwamen bestanden binnen van

de scanner. Bovendien werden ze direct opgepikt door de Prisma3 server. Maar toch werden

de onderdelen niet uit programma uitgeschreven.

132

Na contact met Sisteplant kregen we toegang tot een speciale sectie van het Prisma3

programma. Deze sectie was eigenlijk een soort logboek dat de gegevensoverdracht van de

ftp-server monitorde. Hieruit konden wij 2 zaken besluiten:

De uitgescande onderdelen werden wel degelijk door Prisma3 verwerkt. Al de tests

waren in deze lijst terug te vinden met een errorcode.

Uit de errorcode kan het probleem worden gehaald. Prisma3 meldde immers dat de

onderdelen gescand waren, waardoor ze voor een negatieve stock zorgden.

Dit bracht ons echter bij een nieuw probleem. Op voorhand was gecontroleerd dat voldoende

onderdelen gescand konden worden. Het aantal werd correct in de scanner ingevoerd, en toch

gaf het programma een foutmelding.

Bij nader onderzoek bleek de fout bij de pda te zitten. Het probleem situeerde zich bij het

uploaden van de bestanden die de informatie bevatte voor het updateten van de Prisma3

database. De hoeveelheid ontleende elementen werd verkeerd geïnterpreteerd. Na lang

overleg en veel zoekwerk met één van de Spaanse programmeurs van Prisma3 kwamen we te

weten dat Prisma3 het format „X.000‟ verwacht om een geheel getal in te lezen en niet

gewoon het getal „X‟. Het ingeven van een getal 3 werd bij Prisma3 geïnterpreteerd als 3000.

Dit hoge aantal veroorzaakte inderdaad een negatieve stock.

Dit kon door ons snel opgelost worden door de instellingen van de scanners aan te passen en

zo wordt nu het Excel-bestand op een correcte manier opgebouwd.

14.5. Het resultaat

Ti Automotive beschikt nu over 2 scanners die hen in staat stellen om op te zoeken waar een

element te vinden is in het magazijn, en deze elementen ook te ontlenen. Bij het ontlenen

wordt de stock automatisch geüpdatet in Prisma3 en alle gegevens (datum, tijd, persoon,

element, aantal,…) worden aan het gerelateerde werkorder toegevoegd. Hierdoor wordt

gigantisch veel tijd uitgespaard.

Vroeger moesten de medewerkers alles op een lijst schrijven. Daarna moest de hele lijst

manueel onderdeel per onderdeel uitgeschreven worden op de computer om hun werkorder te

vervolledigen. Nu gebeuren al deze zaken door een aantal keer de juiste barcodes te scannen

op een aantal seconden. Bovendien is het Prisma3 programma nu constant up-to-date,

aangezien realtime wordt gescand.

133

Algemeen besluit

De opdracht van deze scriptie was duidelijk: TI Automotive Lokeren helpen efficiënter te

werken door het verder uitwerken en optimaliseren van enerzijds de Prisma3 software en het

scansysteem anderzijds. Dit gebeurde in een eerste luik door analyses te introduceren die

nuttige informatie geven op allerlei gebieden, zoals kostenstudies en stockwijzigingen. Zo kan

de werking van het bedrijf worden onderzocht, problemen worden gedetecteerd en

verbeteringen worden toegepast.

Het tweede luik van de opdracht was het implementeren van een scanningsysteem in het

reservemagazijn. Het gebruik van deze scanners zal de medewerkers toelaten om snel

onderdelen uit te schrijven. Dit verhoogt uiteraard ook de efficiëntie doordat op elk ogenblik

alle informatie in verband met de stock up-to-date is.

Bij de masterproef kwamen veel ingenieur specifieke aan bod. Er moest niet alleen onderzoek

van de bestaande Prisma3 software en scansysteem verricht worden, maar deze moesten

geoptimaliseerd worden met een zo beperkt mogelijk budget. Hiervoor was communicatie in

beide richtingen nodig zowel met het bedrijf zelf (TI Automotive) als met de toeleveranciers

(Sisteplant en DatAction). Hieruit volgden de wensen van het bedrijf zelf alsook de middelen

die konden worden ingezet. Dit resulteerde in het uitschrijven van procedures om de gewenste

analyses uit te kunnen voeren met het Prisma3 softwareprogramma. Alsook het schrijven van

procedures voor het correct gebruik van de scanners. Tevens werd op ons aanraden door het

bedrijf nieuwe scanners aangeschaft.

Op het einde van het academiejaar kunnen we besluiten dat deze opdracht tot een goed einde

is gebracht. De vooropgestelde taken zijn uitgevoerd en zijn enthousiast onthaald bij TI

Automotive. Wijzelf zijn ook tevreden over het resultaat. Door een heel jaar met het bedrijf

samen te werken, zien wij dat er nog veel potentieel is om de efficiëntie nog te verhogen.

Deze bevindingen hebben wij dan ook telkens aan het bedrijf aangebracht.

134

Lijst met Engelse woorden

Accumulated = geaccumuleerd, dit wil zeggen dat deze waarde de som is van alle voorgaande

in de reeks

Action = Actie

Amount = Hoeveelheid

Analysis = Analyses

Appearance = Voorkomen

Asset = Een economische bron die waarde heeft of waarde kan creëren

Base = Basis

Between = Tussen

Break by… = Onderbreken door… Dit is zorgt voor een extra onderverdeling in de analyse.

Breakdown = Defect

Category = Categorie

Causes = Oorzaken

Cost = Kosten

Customization = Aanpassingen op maat

Date = Datum

Detailed = gedetailleerd

Downtime = Tijd dat asset niet operationeel is

Economic Policies = Economische aspecten

Edition date = datum van laatste aanpassing

Failures = Falen/Mislukkingen

Launch grapic = Lanceer grafiek /maak grafiek aan

Log files = logboekbestanden

135

Maintenance Politics = Onderhoudaspecten

Manpower = Werkkracht

Measurements = Metingen

Measurers = type meting

Monolayer = Bestaande uit 1 laag

Multilayer = Bestaande uit meerdere lagen

Operation = Operatie gedeelte

Operational = Operationeel

Preventive Fulfillment = Preventieve voldoening

Previous = Vorige

Query = Zoekopdracht

Quickguide = Snelgids

Report = Rapport

Reported = Gerapporteerd

Response = Antwoord

Spare parts = Reserveonderdelen

Summarized = Samengevat

Supplier = Leverancier

Time = Tijd

Total = Totaal

Unit = Eenheid

Work procedure = Werkprocedure

Work types = Werktypen

Workload = Werklast

136

Lijst figuren en tabellen

Lijst met figuren

Figuur 1 Bedrijfsstructuur (bedrijfsinformatie,2010) 17

Figuur 2 Brandstoftank met vulpijp (bedrijfsinformatie,2010) 18

Figuur 3 Voorbeeld staafdiagram Prisma op tijdsbasis (Prisma 3, 2013) 19

Figuur 4 Voorbeeld staafdiagram Prisma op bedrijfsboom basis (Prisma 3, 2013) 19

Figuur 5 Speciaal staafdiagram Prisma (Prisma 3, 2013) 20

Figuur 6 Voorbeeld sompolygoon Prisma met een te kleine populatie (Prisma 3, 2013) 21

Figuur 7 Model voorbeeld sompolygoon Prisma 3 (Prisma 3, 2013) 22

Figuur 8 Voorbeeld taartdiagram Prisma 3 (Prisma 3, 2013) 23

Figuur 9 Paretoanalyse(Pareto chart,2009) 24

Figuur 10 ABC-analyse (Hinrichs, 2011) 25

Figuur 11 Coëxtrusieprincipe sluitschroeven (Nordson, 2005) 26

Figuur 12 Coëxtrusieprincipe voedingsblok (Nordson, 2005) 27

Figuur 13 Kop voor 6 laagse kunststof cilinder (bedrijfsinformatie, 2010) 28

Figuur 14 Suction blow moulding phase 1 (bedrijfsinformatie, 2010) 30




Figuur 18 3D blow moulding with sequential mould process (bedrijfsinformatie, 2010) 32

Figuur 19 3D blow moulding with horizontal mould process (bedrijfsinformatie, 2010) 33

Figuur 20 Axiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010) 34

Figuur 21 PWDS system (bedrijfsinformatie, 2010) 35

Figuur 22 Radiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010) 35

Figuur 23 Lijst 'WorkTypes' (Prisma 3, 2014) 38

Figuur 24 Insert regel (Prisma 3, 2014) 39

Figuur 25 Asset/Type Cost Report (Prisma 3, 2014) 70

Figuur 26 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014) 71

Figuur 27 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014) 72

Figuur 28 Reported Time (Prisma 3, 2013) 74

Figuur 29 Response analyse report (Prisma 3, 2013) 78

Figuur 30 Labour by WorkerAnalysis (Prisma 3, 2013) 80

Figuur 31 Zoekopdracht Assets Defect Query (Prisma 3, 2013) 81

Figuur 32 Opbouw resultatenscherm Assets Defect Query (Prisma 3, 2013) 82

Figuur 33 Time Between Failure (Mechanical engineering blog, 2011) 86

Figuur 34 Voorbeeld downtime report by asset (Prisma 3, 2014) 91

137

Figuur 35 Voorbeeld measure query (Prisma 3, 2014) 92

Figuur 36 Kleurencode preventieve planning (Prisma 3, 2014) 95

Figuur 37 Voorbeeld preventieve planning (Prisma 3, 2014) 96

Figuur 38 Voorbeeld preventieve planning extra info (Prisma 3, 2014) 97

Figuur 39 Voorbeeld Assets planned/Real Calendar (Prisma 3, 2014) 98

Figuur 40 Planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014) 99

Figuur 41 Legende planning fulfillment (Prisma 3, 2014) 99

Figuur 42 Planning fulfillment extra info kader (Prisma 3, 2014) 100

Figuur 43 Planning fulfillment detail voorbeeld (Prisma 3, 2014) 101

Figuur 44 Planning fulfillment summary (Prisma 3, 2014) 102

Figuur 45 Assets planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014) 103

Figuur 46 Operation State Fullfillment (Prisma 3, 2013) 104

Figuur 47 Operation Feedback Analysis (Prisma 3, 2013) 105

Figuur 48 WOs for Operation State (Prisma 3 ,2013) 105

Figuur 49 Preventive/Corrective Analysis: zonder feedback (Prisma 3, 2014) 107

Figuur 50 Preventive/Corrective Analysis: met feedback (Prisma 3, 2014) 107

Figuur 51 Store Summary (Prisma 3, 2014) 110

Figuur 52 Item ABC (Prisma 3, 2014) 113

Figuur 53 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014) 120

Figuur 54 PDA software onderdeel zoekscherm (Dataqtion, 2014) 121

Figuur 55 Schematische weergave Ftp connectie (Dataqtion, 2014) 123

Figuur 56 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014) 126

Lijst met tabellen

Tabel 1 Blow moulding technieken toepassingen .................................................................... 33

Tabel 2 ASCII basiscodes ...................................................................................................... 125

138

Referentielijst

Externe bronnen

Waarom kunststof.(2013). Geraadpleegd op 4 september 2013 via

http://www.automotive.basf.com/p02/Automotive/en_GB/portal

Algemene info bedrijf.(2010). Geraadpleegd op 28 augustus 2013 via

http://www.tiautomotive.com/

Prisma info. (2007). Geraadpleegd op 4 september 2013 via http://prisma.sisteplant.com/

Stanley, S. (MBTF.) (2011). Geraadpleegd op 19 november 2013 via

http://www.imcnetworks.com/Assets/DocSupport/WP-MTBF-0311.pdf

Algemene info ASCII code.(2010). Geraadpleegd op 12 maart 2014 via

http://www.asciitable.com/

Pareto chart what is it and how to make one. (2009). Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via

http://www.goomedic.com/pareto-chart-what-is-it-and-how-to-make-one-using-excel-and-

open-office.html

The Abc Analysis: What is it?(2011).Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via

http://www.studymode.com/essays/The-Abc-Analysis-What-Is-It-626697.html

Hinrichs,B.(2011).ABC-Analysis. Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via http://www.hs-emden-

leer.de/forschung-transfer/projekte/controlling-lexikon/controlling-themen/a/abc-

analysis.html

Van Alboom,T.(2011). Kwaliteitsmanagement[syllabus]. Hogeschool Gent, Departement

Toegepaste Ingenieurswetenschappen.

Pollefliet,L.(2010 , derde druk). Schrijven van verslag tot eindwerk. Gent: J.Story-Scientia nv.

Coextrusie informatie. (2005). Geraadpleegd op 23 maart 2014 via

http://www.extrusiondies.com/coextrusion_feedblocks/

MTBF informatie. (2011). Geraadpleegd op 22 maart 2014 via

http://www.mechanicalengineeringblog.com/wp-

content/uploads/2011/02/01mtbfmeantimebetweenfailuresmeasurementofreliabilityrepairablei

mtbf.jpg

ASCII. (2010). Geraadpleegd op 22 maart 2014 via http://www.asciitable.com/

139

Interne bronnen

TI Automotive [TIauto].(2010). Bedrijfsinformatie [ppt]

TI Automotive [TIauto].(2010). Onthaalbrochure voor nieuwe werknemers [ppt]

TI Automotive [TIauto].(2010). Tank Definities [ppt]

TI Automotive[TIauto].(2013). GT Blowmoulding Training [ppt]

140

Geraadpleegde werken

Intermec.(2011). Handleiding CN3 [pdf]

Data Action.(2009). Definition study [Word]

Sisteplant.(2007). Introduction to the application [pdf]

Sisteplant.(2011). Active directory Integration [pdf]

Sisteplant.(2012). Prisma mobile Android [pdf]

Sisteplant.(2012). Preventive maintenance [pdf]

Sisteplant.(2009). Prisma 3 Projects [pdf]

Sisteplant.(2010). Queries [pdf]

141

Bijlagen

1) Powerpoint presentatie: Measurements

2) Powerpoint presentatie: Werken met Prisma3 analyses

3) Scanner offerte

4) CK3-datasheet

5) Scanner eindrekening

6) „From PDA‟-file voorbeeld

7) XML-file scanners

142

1) Powerpoint presentatie: Measurements

143

144

145

146

147

148

2) Powerpoint presentatie: Werken met Prisma3 analyses

149

150

151

152

3) Scanner offerte

153

154

4) CK3-datasheet

155

156

5) Scanner eindrekening

157

6) ‘From PDA’-file voorbeeld

M1 R2A-A3 JDB20727

AF1 003-001-005-012 4.000 29/04/2014 10:31

M1 R3-A4 LPI10732 21081

003-067-005-026 1.000 7/05/2014 14:52

158

7) XML-file scanners

<?xml version="1.0" encoding="utf-8" ?>

<AppSettings>

<section Name="cfaSqlCeDatabase">

<ident Name="Password">potable</ident>

<ident Name="DatabaseEncrypted">True</ident>

<ident Name="PathToDataBase">\Flash FileStore\FieldActionApp\DB\Mobiledb.sdf</ident>

<ident Name="PathToEmptyDataBase">\Flash File Store\FieldActionApp\Empty

Db\Mobiledb.sdf</ident>

<ident Name="BackUpDatabaseDir">\Flash File Store\FieldActionApp\Db Backup\</ident>

<ident Name="BackUpDatabaseName">Mobiledb.sdf.bak</ident>

</section>

<section Name="cfaCommData">

<ident Name="FtpUser">scannerlok</ident>

<ident Name="FtpPassword">LokScanner2013</ident>

<ident Name="FtpServer">10.100.128.11</ident>

<ident Name="PingAddress">10.100.128.11</ident>

<ident Name="LocalUpl">\Flash File Store\FieldActionApp\Upl\</ident>

<ident Name="LocalDnl">\Flash File Store\FieldActionApp\Dnl\</ident>

<ident Name="RemoteUpl">/fromPDA/</ident>

<ident Name="RemoteDnl">/toPDA/</ident>

<ident Name="Retries">2</ident>

<ident Name="MilliSecondsToSleepBetweenRetries">5000</ident>

<ident Name="MilliSecondsToSleepBetweenConnectionChecks" />

</section>

<section Name="cfaHtData">

<ident Name="HtId">1</ident>

<ident Name="HtPassword" />

<ident Name="HtLanguage" />

<ident Name="HtDecSep">.</ident>

<ident Name="HtSep">;</ident>

</section>

<section Name="cfaPathData">

<ident Name="PathLogFile">\Flash File Store\FieldActionApp\Log\Log.txt</ident>

<ident Name="PathInitializerFileDirForPayAndCopyProtection">\Flash File

Store\FieldActionApp\InitializerFileDir\</ident>

<ident Name="PathLogDir">\Flash File Store\FieldActionApp\Log\</ident>

<ident Name="PathPictures" />

<ident Name="PathResources">\Flash File Store\FieldActionApp\Resources\</ident>

</section>

<section Name="ThisApp">

<ident Name="SoundDir">\Flash File Store\FieldActionApp\Sound\</ident>

<ident Name="PostAmble">$</ident>

<ident Name="AutomaticDonwloadStartHH_MM">10_14</ident>

<ident Name="UseFtp">True</ident>

<ident Name="NtpServer">10.101.32.11</ident>

<ident Name="NtpServerPort">123</ident>

</section>

</AppSettings>

Documents

Harmoniseren Onderhoud Management Systeem …lib.ugent.be/fulltxt/RUG01/002/153/940/RUG01-002153940_2014_0001... · handen is in het programma Prisma3. Samen met het automatiseren