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1

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL MODELO DE PROGRAMACIÓN DE

LA PRODUCCIÓN EN LABORATORIOS SERVINSUMOS S.A

GABRIEL FELIPE ROJAS RODRÍGUEZ

FACULTAD TECNOLÓGICA

INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

BOGOTÁ D.C

ABRIL 2018

2

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL MODELO DE PROGRAMACIÓN DE

LA PRODUCCIÓN EN LABORATORIOS SERVINSUMOS S.A

GABRIEL FELIPE ROJAS RODRÍGUEZ

Tesis de grado presentada como requisito

Para optar al título de Ingeniero de Producción

Director: Ph.D. JAVIER PARRA PEÑA

FACULTAD TECNOLÓGICA

INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

BOGOTÁ D.C

ABRIL 2018

3

Nota de aceptación

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

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Lugar y Fecha

4

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................ 9

1. DIAGNÓSTICO APLICADO A LA COMPAÑÍA LABORATORIOS SERVINSUMOS ............. 10

1.1 CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE LA ORDEN DE PRODUCCIÓN ................................... 10 1.2 ANTECEDENTES ......................................................................................................................... 11 1.3 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.................................................... 11 1.4 RESULTADO ................................................................................................................................. 12

2. INFORMACIÓN DE LA COMPAÑÍA ............................................................................................... 12

2.1 MISIÓN .......................................................................................................................................... 13 2.2 VISIÓN ........................................................................................................................................... 13 2.3 VALORES ...................................................................................................................................... 13 2.4 PROBLEMA ................................................................................................................................... 13 2.5 OBJETIVOS ................................................................................................................................... 14

2.5.1 Objetivo general ......................................................................................................................... 14 2.5.2 Objetivos específicos .................................................................................................................. 14

2.6 ALCANCE DEL PROYECTO ....................................................................................................... 14

3. DESARROLLO DEL PROYECTO ..................................................................................................... 14

3.1 METODOLOGÍA DEL PROYECTO ............................................................................................. 14 3.2 REFERENCIA DE PRODUCTOS ................................................................................................. 15

3.2.1 Análisis ABC ............................................................................................................................... 17

4. PROCESO .............................................................................................................................................. 21

4.1 ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO .................................................................................... 21 4.1.1 Técnicas de análisis para el estudio del trabajo ........................................................................ 21

4.2 ESTUDIO DE TIEMPOS ............................................................................................................... 22 4.2.1 Ventajas de efectuar el estudio de tiempos en un proceso .......................................................... 22 4.2.2 Tiempos de trabajo ..................................................................................................................... 23

4.3 FLUJO DEL PROCESO DE ÓRDENES DE PRODUCCIÓN Y TIEMPOS ESTÁNDAR ............ 24 4.4 DIAGRAMA DE OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE EMPAQUE ................. 25

4.4.1 Toma de tiempos ......................................................................................................................... 26 4.5 DIAGRAMA DE OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE ENVASE ..................... 26

4.5.1 Toma de tiempos ......................................................................................................................... 27 4.6 DIAGRAMA DE OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA ................................ 28 4.7 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE DISPENSACIÓN ................................................................. 29

4.7.1 Toma de tiempos ......................................................................................................................... 30 4.7.1 Toma de tiempos Alistamiento de MP ........................................................................................ 30

4.8 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LAVADO DEL ÁREA DE DISPENSACIÓN ...................... 37 4.8.1 Toma de tiempos ......................................................................................................................... 38

4.9 DIAGRAMA DE FLUJO DE CODIFICADO (EJECUCIÓN) ....................................................... 39 4.9.1 Toma de tiempos ......................................................................................................................... 39

4.10 DIAGRAMA DE FLUJO DE CODIFICADO (DOCUMENTACIÓN) .......................................... 40 4.11 DIAGRAMA DE FLUJO DE IMPRESIÓN DE DOCUMENTACIÓN ......................................... 41

4.11.1 Toma de tiempos .................................................................................................................... 41 4.12 REVISIÓN DE DOCUMENTACIÓN ............................................................................................ 42

4.12.1 Toma de tiempos .................................................................................................................... 42 4.13 REVISIÓN DEL QF O DIRECCIÓN DE CALIDAD ..................................................................... 42

5

4.14 REVISIÓN EN PISO ...................................................................................................................... 42 4.14.1 Toma de tiempos .................................................................................................................... 43

5. CAPACIDAD DEL PROCESO ............................................................................................................ 44

6. OPORTUNIDADES DE MEJORA...................................................................................................... 47

7. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN...................................................................................... 48

7.1 AMBIENTE DE PROGRAMACIÓN ............................................................................................. 48 7.2 REGLAS DE PRIORIDAD PARA ORDENAR TRABAJOS ........................................................ 52 7.3 LEKIN ............................................................................................................................................ 52 7.4 DESARROLLO DE LA PROGRAMACIÓN ................................................................................. 53

7.4.1 Programación estación separación de materia prima ............................................................... 53 7.4.2 Programación estación separación de material de envase y empaque ...................................... 54 7.4.3 Programación estación de dispensación de materias primas..................................................... 54 7.4.4 Programación del flow shop ....................................................................................................... 55 7.4.5 Procedimiento para el ingreso de la información de manera dinámica y con mayor número de

trabajos. ................................................................................................................................................... 55

8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ................................................................................... 57

8.1 CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 57 8.2 TRABAJOS FUTUROS ................................................................................................................. 57

9. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 58

10. ANEXOS ............................................................................................................................................ 59

6

Lista de Ilustraciones.

ILUSTRACIÓN 1 ESLABONES DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO ......................................... 11

ILUSTRACIÓN 2 PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO ABC ......................................................... 19

ILUSTRACIÓN 3 DESCRIPCIÓN FLUJO DEL PROCESO DE ÓRDENES DE PRODUCCIÓN ................. 24

ILUSTRACIÓN 4 DESCRIPCIÓN FLUJO DEL PROCESO DE ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE

EMPAQUE........................................................................................................................ 25

ILUSTRACIÓN 5 DESCRIPCIÓN FLUJO DEL PROCESO DE ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE

ENVASE .......................................................................................................................... 26

ILUSTRACIÓN 6 DESCRIPCIÓN FLUJO DEL PROCESO DE ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA ... 28

ILUSTRACIÓN 7 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE DISPENSACIÓN ............................................... 29

ILUSTRACIÓN 8 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LAVADO DEL ÁREA DE DISPENSACIÓN ........... 37

ILUSTRACIÓN 9 DIAGRAMA DE FLUJO DE CODIFICADO (EJECUCIÓN) ...................................... 39

ILUSTRACIÓN 10 DIAGRAMA DE FLUJO DE CODIFICADO (DOCUMENTACIÓN)......................... 40

ILUSTRACIÓN 11 DIAGRAMA DE FLUJO DE IMPRESIÓN DE DOCUMENTACIÓN ......................... 41

ILUSTRACIÓN 12 DESCRIPCIÓN DEL AMBIENTE DE PROGRAMACIÓN ...................................... 49

ILUSTRACIÓN 13 AMBIENTES DE TRABAJO LEKIN .................................................................. 53

ILUSTRACIÓN 14 ADICIÓN DE TRABAJOS (ORDENES DE PRODUCCIÓN) ................................... 54

ILUSTRACIÓN 15 FORMATO ENTRADA A LEKIN DESDE EXCEL. .............................................. 55

ILUSTRACIÓN 16 INFORMACIÓN CARGADA EN EL BLOCK DE NOTAS ....................................... 56

ILUSTRACIÓN 17 INFORME LEKIN CON FORMATO .XPS ......................................................... 56

ILUSTRACIÓN 18 DIAGRAMA GANTT DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN SEPARACIÓN DE

MATERIA PRIMA *UNIDAD DE TIEMPO DECIMOS DE HORA. ............................................. 61

ILUSTRACIÓN 19 DIAGRAMA GANTT DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN ALISTAMIENTO DE

MATERIAL DE EMPAQUE ................................................................................................. 64

ILUSTRACIÓN 20 DIAGRAMA GANTT DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN ALISTAMIENTO DE

MATERIAL DE ENVASE .................................................................................................... 67

ILUSTRACIÓN 21 RESULTADO DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN DE DISPENSACIÓN (ANÁLISIS)

....................................................................................................................................... 68

ILUSTRACIÓN 22 DIAGRAMA GANTT DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN DE DISPENSACIÓN ... 70

ILUSTRACIÓN 23 RESULTADO DE LA PROGRAMACIÓN AL PROCESO FLOW SHOP (ANÁLISIS) .. 71

ILUSTRACIÓN 24 DIAGRAMA GANTT DE LA PROGRAMACIÓN DE CADA ESTACIÓN DEL FLOW

SHOP ............................................................................................................................... 77

ILUSTRACIÓN 25 INFORMACIÓN DEL FLOW SHOP AL HACER UN ACERCAMIENTO A CADA

TRABAJO PROPUESTO ...................................................................................................... 77

7

Lista de tablas

TABLA 1 HISTÓRICO DE VENTAS PERÍODO ENERO-DICIEMBRE DE 2016 ................................ 16

TABLA 2 ANÁLISIS ABC ....................................................................................................... 18

TABLA 3 TIEMPOS DE TRABAJO ............................................................................................. 23

TABLA 4 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LA OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE M. EMPAQUE ................ 26

TABLA 5 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LA OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE M. ENVASE ................... 27

TABLA 6 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LAS OPERACIONES EN DISPENSACIÓN ................................. 30

TABLA 7 TOMA DE TIEMPOS ALISTAMIENTO DE MP .............................................................. 34

TABLA 8 TOMA DE TIEMPOS DISPENSACIÓN MP .................................................................... 37

TABLA 9 TIEMPOS ESTÁNDAR DEL LAVADO DEL ÁREA DE DISPENSACIÓN .............................. 38

TABLA 10 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LA OPERACIÓN DE CODIFICADO ....................................... 39

TABLA 11 DESCRIPCIÓN DE GRUPOS CODIFICADO FÍSICO ....................................................... 40

TABLA 12 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LA OPERACIÓN DE IMPRESIÓN DE DOCUMENTACIÓN ....... 41

TABLA 13 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LA OPERACIÓN DE REVISIÓN DE DOCUMENTACIÓN .......... 42

TABLA 14 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LA OPERACIÓN DE REVISIÓN EN PISO ................................ 43

TABLA 15 DESCRIPCIÓN DE LA PROPORCIÓN DE PARADAS EN CADA ESTACIÓN DE TRABAJO . 45

TABLA 16 CAPACIDAD REAL DE CADA ESTACIÓN DE TRABAJO. ............................................. 46

TABLA 17 CARACTERIZACIÓN Y RESTRICCIONES DEL PROCESO DE GESTIÓN DE LA ORDEN DE

PRODUCCIÓN .................................................................................................................. 51

TABLA 18 SIGLAS UTILIZADAS EN LOS INFORMES .................................................................. 59

TABLA 19 RESULTADOS DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN SEPARACIÓN DE MATERIA PRIMA 61

TABLA 20 RESULTADOS DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE

EMPAQUE........................................................................................................................ 64

TABLA 21 RESULTADOS DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE

ENVASE .......................................................................................................................... 67

TABLA 22 RESULTADOS DE LA PROGRAMACIÓN ESTACIÓN DE DISPENSACIÓN ...................... 70

TABLA 23 RESULTADOS DE LA PROGRAMACIÓN FLOW SHOP ORGANIZADA POR EL RELEASE

DATE .............................................................................................................................. 76

8

Lista de Anexos

ANEXO A PROGRAMACIÓN ESTACIÓN SEPARACIÓN DE MATERIA PRIMA .......................... 60

ANEXO B PROGRAMACIÓN ESTACIÓN DE ALISAMIENTO MATERIAL DE EMPAQUE............ 62

ANEXO C PROGRAMACIÓN ESTACIÓN DE ALISTAMIENTO MATERIAL DE ENVASE............. 65

ANEXO D PROGRAMACIÓN ESTACIÓN DE DISPENSACIÓN .................................................. 68

ANEXO E SIMULACIÓN FLOW SHOP .................................................................................... 71

9

INTRODUCCIÓN

La competitividad de las empresas es un tema de gran relevancia para la dirección de las

organizaciones y más cuando se habla de la exigencia, competitividad y globalización de

los mercados. Debido a estas presiones competitivas se hace necesario gestionar de manera

eficaz la planificación y el diseño de sus procesos que determinan el momento, las

características y el conjunto de opciones que ofertan al mercado para responder a las

amenazas y oportunidades del entorno de la empresa, contribuyendo por tanto a determinar

su posición competitiva.

Para gestionar de manera efectiva los recursos utilizados durante los procesos, las empresas

necesitan tener definida una adecuada planeación y programación de sus procesos

industriales; por tanto, la programación de las actividades dentro de los procesos

productivos de la compañía requiere de recursos que deben ser utilizados de forma óptima,

los cuales interactúan constantemente y son dependientes de las condiciones en que se

encuentran, para obtener los mejores resultados del sistema.

A partir de lo anterior se propone una metodología para la programación de la producción

de la compañía Laboratorios Servinsumos, la cual se dedica a la fabricación y

comercialización de medicamentos de uso veterinario, ubicada en el municipio de

Tocancipa, Cundinamarca. Se plantea una solución para mejorar la capacidad de respuesta

ante los clientes y de esta manera aumentar el posicionamiento en un mercado altamente

competitivo.

10

1. DIAGNÓSTICO APLICADO A LA COMPAÑÍA LABORATORIOS

SERVINSUMOS

Se toma como referencia el diagnóstico para el fortalecimiento empresarial (Cámara de

Comercio de Bogotá, 2017), aplicado a la compañía en octubre de 2017, en donde se

muestran las necesidades para fortalecer el proceso de la cadena de abastecimiento en el

proceso de producción.

La compañía debe documentar los procesos internos que se desarrollan ante la exigencia de

certificaciones de aseguramiento de la calidad en productos, procesos, gestión ambiental,

salud ocupacional, entre otros, y ante la obligación de cumplir con ciertos reglamentos

técnicos. Este control le permite a la empresa buscar certificarse en temas claves como por

ejemplo los sistemas de gestión y reglamentos técnicos, los cuales le dan cualidades de

estandarización y documentación adecuadas para generar confianza en los estándares

buscados por quienes acceden a los productos de la empresa.

Las políticas de compras, inventarios, logística interna y de distribución impactarán en

forma directa tanto las finanzas como la política de calidad de una empresa. Una adecuada

selección y relación con los proveedores garantizará un suministro de calidad, para así dar

cumplimiento a la programación de las actividades propuestas en el departamento de

cadena de abastecimiento. Un manejo adecuado de inventarios de materia prima, insumos y

producto terminado, ahorrará dinero al optimizar el nivel de activos circulantes y

garantizarán el flujo óptimo de materiales en proceso y de producto terminado; así como

una política adecuada de logística de distribución garantizará la satisfacción del cliente.

(Cámara de Comercio de Bogotá, 2017)

1.1 CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE LA ORDEN DE PRODUCCIÓN

El flujo de materiales y productos a través de todos los eslabones (ver ilustración 1) no es

consistente y no suple en su totalidad los requerimientos del cliente final. Sin embargo, en

el flujo de información de la compañía podría contar con datos compartidos donde la

información sea de doble vía, conociendo así las necesidades del cliente final y poder

despachar las cantidades reales requeridas.

Actualmente el proceso de la orden de producción no está documentado ni estandarizado,

por consiguiente se desarrolla de manera empírica, desconociendo el impacto de factores

importantes que influyen en la planeación y en la programación adecuada de las actividades

programadas por el director de planeación.

11

Ilustración 1 Eslabones de la cadena de abastecimiento

1.2 ANTECEDENTES

El presente trabajo de grado responde a una oportunidad de mejora en el proceso de

programación de las actividades de la orden de producción de Laboratorios Servinsumos.

A continuación se muestra el diagnóstico empresarial frente a:

1.3 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

El proceso de planeación de la producción depende de la demanda generada por los

departamentos de comercio exterior y ventas nacionales que se brinda al departamento de

cadena de abastecimiento al inicio de año y realizan reuniones periódicas (trimestrales)

donde se ajustan las cantidades requeridas de acuerdo con las fluctuaciones del mercado

nacional e internacional, y que a su vez se ve afectado por distintos factores como: el precio

del dólar, negociaciones con clientes especiales, promociones, ferias, etc. De igual forma el

director de planeación cuenta con el control del cumplimiento de la demanda vs los pedidos

reales realizados por los clientes, generando información importante en la planeación y

programación de la producción.

El mayor inconveniente presentado en el laboratorio es el incumplimiento de la demanda

debido a que muy a menudo se presentan desabastecimientos es los productos

representativos de la compañía. La programación de la producción se realiza tomando las

cantidades de la demanda por producto anual desagregada en los meses del año la cual

también va encaminada a las campañas de fabricación generadas por los maquiladores los

cuales establecen la fecha donde la materia prima de la orden de producción debe estar en

Almacenamiento y

alistamiento

Fabricación en

maquiladoresAlmacén de producto

terminado

Compras nacionales

e internacionales

Ganaderos

Veterinarias

Centros de

Distribución

FLUJO DEL PRODUCTO

FLUJO DE INFORMACIÓN

12

las instalaciones del maquilador para su ingreso a la transformación del producto de manera

completa.

En muchas ocasiones las órdenes de producción se envían sin estar completas debido a la

falta de políticas de compras e inventarios, lo cual genera traumatismos en el cumplimiento

de los tiempos ya que los maquiladores tienen como política que ninguna orden de

producción se procesa sin que esté completa.

La selección del maquilador está preestablecida por los departamentos de calidad y

desarrollo en donde brindan la información de capacidad, costos, calidad, registros y

requerimientos técnicos. La compañía cuenta con un total de 17 maquiladores que fabrican

los diferentes productos en sus distintas presentaciones.

1.4 RESULTADO

Después de realizar el análisis de la situación actual de la compañía, en su programación de

la producción y el cumplimiento de las metas propuestas se denota un grave

incumplimiento en tiempos de producción, alistamiento, llegada de materias primas,

políticas de inventarios y compras, debido a estos inconvenientes se expone en el siguiente

proyecto la estandarización del proceso de alistamiento de órdenes de producción,

revisiones de calidad y además determinar puntos de mejora para realizar las actividades

del proceso productivo de una manera más eficiente, de modo que se cuente con un

programa de producción mucho más acertado que brinde las mejores soluciones para el

cumplimento de la demanda con la eficiencia máxima de los recursos obtenidos.

2. INFORMACIÓN DE LA COMPAÑÍA

Nace en 1984, como producto de una experiencia de más de 30 años de uno de los socios

fundadores en empresas multinacionales dedicadas al servicio del sector agropecuario

colombiano. Fieles a la comprensión de que formamos parte de la cadena productiva en la

cual, el fin último es ofrecer al consumidor las mejores condiciones de efectividad

terapéutica, calidad, costos y servicios.

Somos una compañía dinámica, que posee un adecuado entorno laboral orientado al trabajo

en equipo y ofreciendo posibilidades de crecimiento profesional dentro de la compañía.

Hemos logrado en colaboración con nuestros clientes y empleados desarrollar más de 60

especialidades farmacéuticas, que están hoy a disposición de nuestros clientes en los 11

países que cubrimos actualmente(«Laboratorios Servinsumos S.A», 2017).

13

2.1 MISIÓN

Somos un equipo humano motivado y en constante crecimiento, comprometido con el

desarrollo del campo y el bienestar animal(«Laboratorios Servinsumos S.A», 2017).

2.2 VISIÓN

En el 2030 ser una organización referente en los sectores veterinario y agrícola por nuestro

excelente equipo humano, diversificación en productos y servicios, nuestra presencia

internacional y la contribución al desarrollo sostenible(«Laboratorios Servinsumos S.A»,

2017).

2.3 VALORES

Respeto: Comprendemos las diferencias, escuchamos y valoramos los diversos

puntos de vista.

Integridad: Actuamos con honestidad y lealtad, siendo congruentes con nuestros

principios, firmes en nuestras acciones y cumpliendo nuestras promesas.

Pasión: Generamos un ambiente entusiasta, alegre y proactivo, a través de nuestro

actuar.

Trascendencia: Contribuimos al desarrollo de las personas y la sociedad, dejando

huella en sus vidas, por medio de nuestro ejemplo de entrega, perseverancia y

humildad.

Solidaridad: Actuamos con espíritu de servicio y trabajo en equipo, buscando el

desarrollo de nuestro entorno . («Laboratorios Servinsumos S.A», 2017)

2.4 PROBLEMA

Como resultado de la aplicación de diagnósticos empresariales y reuniones con la dirección

de la compañía se ha identificado que no está documentada la metodología para la

planeación y programación de las actividades de producción. No se cuenta con la

comprensión del flujo y tiempos de sus procesos productivos, de la gestión de la cadena de

aprovisionamiento desde la programación de la producción hasta la entrega al almacén de

producto terminado, generando traumatismos en los tiempos de entrega a los maquiladores

y consumidores.

14

2.5 OBJETIVOS

2.5.1 Objetivo general

Proponer una metodología de programación de la producción en Laboratorios Servinsumos.

2.5.2 Objetivos específicos

Estandarizar los procesos de la cadena de abastecimiento desde el lanzamiento

de órdenes de producción hasta la entrega al almacén de producto terminado

mediante la medición del trabajo y un estudio de tiempos.

Establecer la capacidad disponible de los procesos involucrados.

Analizar oportunidades de mejora del proceso mediante diagnósticos y análisis

de la información levantada.

Documentar y evaluar la metodología usada en la programación de la

producción.

Construir y evaluar un modelo para la programación de la producción adecuado

a las características de los procesos productivos de la empresa

2.6 ALCANCE DEL PROYECTO

El alcance del proyecto consiste en proponer un modelo de programación de la producción

para los productos A (definido por la aplicación del análisis de inventario ABC) desde el

lanzamiento de órdenes de producción hasta el despacho al maquilador.

3. DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 METODOLOGÍA DEL PROYECTO

La metodología propuesta para el desarrollo del proyecto está dividida en cinco fases

apoyada en la combinación de fuentes primarias y secundarias:

FASE 1: Reuniones con directivos de la compañía y formulación de un diagnóstico

empresarial para determinar la problemática a desarrollar en el proyecto.

FASE 2: Categorización de los productos A por medio de la aplicación del análisis

de inventarios ABC.

FASE 3: Recolección inicial de información que está basada en entrevistas con los

directamente implicados en el proceso, observaciones directas que permitan

15

identificar cada operación del proceso, levantamiento de diagramas de flujo del

proceso, toma de tiempos y movimientos.

FASE 4: Análisis y estandarización del proceso, determinación de la capacidad

disponible; identificación de posibles cuellos de botella y determinación de posibles

operaciones a mejorar.

FASE 5: Realizar la investigación de los diferentes modelos de programación de la

producción que se ajustan al proceso productivo de la compañía para que impacte

positivamente en la planificación, control y trazabilidad de los recursos

involucrados en el proceso, cumpliendo con los plazos acordados con los

maquiladores y consumidores.

FASE 6: Proponer un modelo de programación de la producción.

3.2 REFERENCIA DE PRODUCTOS

Actualmente la compañía cuenta con 57 familias de productos divididas en varias

presentaciones y que según los datos históricos de ventas representan el 100% de los

ingresos recibidos por la empresa.

La participación porcentual en los ingresos de cada una de estas durante el período Enero –

Diciembre de 2016 se ve claramente representada en la tabla 1:

16

PRODUCTO %

Participación PRODUCTO

%

Participación

Albendazol 0,25 Co. 3,60% Hydrohealth 0,86%

Albendazol 0,25 Co. Jeringa 0,71% Iverhorse Gel Oral Jeringa 1,08%

Amprodiar Dispensador X 25

Sobres 0,16% Levamisol 0,15 2,05%

Anflagec 0,52% Levamisol Oral 3.2% 0,78%

Avistress Caja X 25 Sobres 0,16% Mebequino Jeringa 0,62%

Azul De Metileno 0,71% Oxitetraciclina 50 Mg. 2,20%

Azul De Metileno

Dispensador 1,43% Oxitolac 0,42%

Boldenona 50 9,63% Piracan Jeringa 0,42%

Calfovet-F 0,69% Porcifer B12 0,84%

Ceftiser 1,41% Pracan Gold 0,50%

Complebet Inyectable 3,86% Pracan Jeringa 1,39%

Complebet Oral 1,10% Profen 15 0,43%

Complebet Oral Caja 12

Goteros 0,62% Ribenzol 0,33%

Crecedor 4,98% Sanaxin 0,28%

Crecefast 4,15% Servigan Inyectable 0,44%

Dorakill 0,23% Servigan Oral

Cajax100Almohadillas 0,32%

Equintel 0,63% Servimast Caja 4 Jeringas 1,27%

Ethiokill 4,91% Servimec 2,12%

Febenzol 0,1 2,34% Servimec Gold 4,89%

Febenzol 0,1 Jeringa 0,70% Servimec L.A. 0,59%

Fortipet 0,37% Serviox 200 L.A. 4,00%

Fosfoton 2,63% Triclafen 0,12%

Fungyderm 1,01% Tyloser 1,41%

Ganamec Inyectable 0,44% Vigocal 0,10%

Garrabaño 3,36% Vitasel Inyectable 3,76%

Garramos 0,92% Diarrevet 0,99%

Genzuril 0,72% Mastidry Caja 1,27%

Genzuril Jeringa 0,25% Vermicerdos 0,97%

Hemopar B12 13,32%

Tabla 1 Histórico de ventas período Enero-Diciembre de 2016

Como se puede ver en la tabla 1, hay productos que tienen una alta participación en los

ingresos mientras que gran parte de estos no alcanzan a representar al 1% de las ventas

totales de la compañía, por lo que se consideró realizar un análisis ABC con el fin de

determinar qué productos es adecuado manejar para dar una solución que permita enfocar

los esfuerzos a las variables más críticas. A continuación se presenta el análisis ABC:

(Véase Tabla 2)

17

3.2.1 Análisis ABC

Se realiza el análisis ABC y se listan los productos A del inventario de producto terminado,

los cuales representan el 80% del ingreso anual, los productos B que representan el 15% y

los productos C el 5%.

PRODUCTO

PROM

VENTAS

(unid)

TOTAL

INGRESO %

%

Acumulado CAT

Hemopar B12 348.592 $4.693.400.090 13,325% 13,325% A

Boldenona 50 79.208 $3.391.030.258 9,627% 22,952% A

Crecedor 116.355 $1.752.754.110 4,976% 27,928% A

Ethiokill 90.076 $1.728.552.806 4,907% 32,836% A

Servimec Gold 125.067 $1.724.071.946 4,895% 37,731% A

Crecefast 17.039 $1.462.011.645 4,151% 41,881% A

Serviox 200 L.A. 57.542 $1.407.171.477 3,995% 45,876% A

Complebet Inyectable 114.291 $1.360.227.006 3,862% 49,738% A

Vitasel Inyectable 45.502 $1.325.220.488 3,762% 53,500% A

Albendazol 0,25 Co. 67.216 $1.269.632.088 3,605% 57,105% A

Garrabaño 125.174 $1.182.534.702 3,357% 60,462% A

Fosfoton 77.693 $925.076.322 2,626% 63,089% A

Febenzol 0,1 77.082 $822.935.205 2,336% 65,425% A

Oxitetraciclina 50 Mg. 72.549 $773.983.183 2,197% 67,622% A

Servimec 43.402 $745.650.760 2,117% 69,739% A

Levamisol 0,15 71.336 $722.006.604 2,050% 71,789% A

Azul De Metileno Dispensador 6.684 $502.299.931 1,426% 73,215% A

Ceftiser 24.899 $497.733.441 1,413% 74,628% A

Tyloser 21.575 $495.151.273 1,406% 76,034% A

Pracan Jeringa 416.827 $489.174.390 1,389% 77,423% A

Servimast Caja 4 Jeringas 35.626 $448.978.522 1,275% 78,698% A

Mastidry Caja 26.341 $445.836.599 1,266% 79,963% A

Complebet Oral 69.734 $386.622.775 1,098% 81,061% A

Iverhorse Gel Oral Jeringa 87.946 $380.495.989 1,080% 82,141% B

Fungyderm 70.154 $356.916.217 1,013% 83,155% B

Diarrevet 7.689 $347.821.194 0,987% 84,142% B

Vermicerdos 11.280 $340.717.318 0,967% 85,109% B

Garramos 19.432 $324.456.640 0,921% 86,030% B

Hydrohealth 35.388 $303.973.535 0,863% 86,893% B

Porcifer B12 22.855 $297.596.972 0,845% 87,738% B

Levamisol Oral 3.2% 4.073 $273.655.684 0,777% 88,515% B

18

PRODUCTO

PROM

VENTAS

(unid)

TOTAL

INGRESO %

%

Acumulado CAT

Genzuril 3.655 $254.552.241 0,723% 89,238% B

Albendazol 0,25 Co. Jeringa 50.872 $251.041.957 0,713% 89,951% B

Azul De Metileno 10.198 $249.230.037 0,708% 90,658% B

Febenzol 0,1 Jeringa 57.027 $246.664.372 0,700% 91,359% B

Calfovet-F 13.875 $244.572.177 0,694% 92,053% B

Equintel 35.120 $222.609.021 0,632% 92,685% B

Complebet Oral Caja 12 Goteros 7.746 $219.491.337 0,623% 93,308% B

Mebequino Jeringa 65.598 $216.866.139 0,616% 93,924% B

Servimec L.A. 12.339 $206.105.362 0,585% 94,509% B

Anflagec 28.535 $184.756.554 0,525% 95,033% B

Pracan Gold 118.702 $175.641.581 0,499% 95,532% C

Ganamec Inyectable 2.256 $156.054.202 0,443% 95,975% C

Servigan Inyectable 2.295 $155.932.430 0,443% 96,418% C

Profen 15 31.593 $152.953.943 0,434% 96,852% C

Piracan Jeringa 175.672 $147.344.342 0,418% 97,270% C

Oxitolac 64.393 $146.402.380 0,416% 97,686% C

Fortipet 22.102 $131.307.855 0,373% 98,059% C

Ribenzol 5.955 $114.824.314 0,326% 98,385% C

Servigan Oral

Cajax100Almohadillas 1.089 $111.176.253 0,316% 98,701% C

Sanaxin 22.236 $99.352.929 0,282% 98,983% C

Genzuril Jeringa 5.489 $86.333.384 0,245% 99,228% C

Dorakill 6.210 $81.593.494 0,232% 99,459% C

Avistress Caja X 25 Sobres 580 $58.000.000 0,165% 99,624% C

Amprodiar Dispensador X 25

Sobres 687 $55.081.180 0,156% 99,780% C

Triclafen 1.821 $43.600.603 0,124% 99,904% C

Vigocal 6.927 $33.759.459 0,096% 100,000% C

TOTAL $3.141.599 $35.222.936.718

Tabla 2 Análisis ABC

19

Ilustración 2 Participación en el mercado ABC

Complebet Oral ; 81,061%

0,000%

20,000%

40,000%

60,000%

80,000%

100,000%

120,000%

$0

$500.000.000

$1.000.000.000

$1.500.000.000

$2.000.000.000

$2.500.000.000

$3.000.000.000

$3.500.000.000

$4.000.000.000

$4.500.000.000

$5.000.000.000

Participación En El Mercado

TOTAL INGRESO % Acumulado

20

Como se observa en la Ilustración 2 y en la Tabla 2, con realizar un sistema de

planificación, control y programación de la producción al 40 % de los productos se impacta

el 81% del total de ingresos de la compañía; por lo que el objeto de estudio se va a limitar a

los siguientes productos:

Hemopar B12

Boldenona 50

Crecedor

Ethiokill

Servimec Gold

Crecefast

Serviox 200 L.A.

Complebet Inyectable

Vitasel Inyectable

Albendazol 0,25 Co.

Garrabaño

Fosfoton

Febenzol 0,1

Oxitetraciclina 50 Mg.

Servimec

Levamisol 0,15

Azul De Metileno Dispensador

Ceftiser

Tyloser

Pracan Jeringa

Servimast Caja 4 Jeringas

Mastidry Caja

Complebet Oral

21

4. PROCESO

Seleccionar el proceso más idóneo no es una tarea sencilla y sólo se efectuará una vez que

las posibles alternativas sean analizadas a fondo, al mismo tiempo deberá ser considerado

no solo el costo de fabricación, sino también el factor de utilización de los materiales; el

efecto que el método de procesamiento tiene en las propiedades del producto y por tanto su

capacidad en el servicio; la demanda de mano de obra con el entrenamiento que ésta

requiera; la energía necesaria para la transformación; la contaminación por el proceso o por

el producto y reciclado del producto, entre otras. Por esto es de gran importancia conocer,

documentar y estandarizar los procesos.(Mikell P. Groover, 2007)

4.1 ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO

Es una técnica de análisis y registro de los métodos existentes de cada proceso que permite

mejorar la manera como se realiza el trabajo, la disposición de la materia prima, maquinaria

y reducción de operaciones innecesarias para que los movimientos de los operarios sean

más sencillos, eficientes y coordinados y de esta manera se mejore las condiciones de

producción y se establezcan nuevos principios y procedimientos de trabajo que reduzcan

los tiempos muertos, la fatiga y el trabajo degradante. El estudio de los movimientos más

elementales para minimizar el tiempo del proceso y la fatiga de los empleados comprende

(Luis Carlos Palacios Acero, 2008):

1. Utilizar el cuerpo humano acorde a la clase de trabajo, minimizando los

movimientos, por lo cual es preciso pre ubicar los elementos de trabajo dentro de

los límites normales de movimiento del cuerpo.

2. Determinar el tipo y secuencia de los movimientos del cuerpo, pre ubicando en

orden, las herramientas, las partes acabadas y controles en puntos fijos, en frente y

conforme a las zonas normales de trabajo, lo cual permite el rápido desarrollo de la

automatización y disminución de la fatiga. 3. Distribución del lugar de trabajo conforme a las medidas, diseño de herramientas de

doble uso, utilización de plantillas y depósitos, ubicación de materiales, equipos y

herramientas con el menor número de movimientos.

4.1.1 Técnicas de análisis para el estudio del trabajo

Seleccionar: Los procesos a estudiar y a analizar.

Registrar: Hechos relevantes y recolección datos.

Examinar: Modo en que se está realizando el trabajo, cual es el propósito, la

máquina que realiza dicho trabajo, la secuencia que se lleva a cabo y los métodos

utilizados.

22

Establecer: El método más eficaz y más práctico para realizar el trabajo.

Evaluar: Las diferentes opciones para establecer un nuevo método en la empresa

comparando el actual método según su eficacia y costos.

Definir: El nuevo método según su eficacia y costos.

Implantar: El nuevo método como una práctica y capacitar al operario que lo

utilizara para así evitar el método anterior.

Controlar: La implementación del nuevo método con sus respectivos

procedimientos.

4.2 ESTUDIO DE TIEMPOS

Tomando como referencia un número determinado de observaciones y con base en la

medición del método ya establecido, el estudio de tiempos determina con la mayor

exactitud posible el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada, reducir y

eliminar el tiempo improductivo, y fijar tiempos estándar de ejecución del trabajo.

Para poder determinar este tiempo estándar se debe considerar el ritmo de trabajo de cada

operario, la fatiga, las demoras personales y las interrupciones inevitables que se presenten

durante la ejecución del proceso teniendo en cuenta que esta persona debe ser un trabajador

calificado, que conoce cada actividad determinada y sigue el método

preestablecido(EDWARD KRICK, 1996).

Los sistemas más empleados para la toma de tiempos son: estimación, datos históricos,

muestreo, tiempos predeterminados y empleo de aparatos de medida: el cronometraje.

(Tabla 3)

4.2.1 Ventajas de efectuar el estudio de tiempos en un proceso

Establecer información relevante para el desarrollo de las funciones de planeación

y programación.

Monitorear el desempeño de los operarios.

Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

Comparar la eficiencia de varios métodos de trabajo.

Conservar los recursos y minimizar costos.

Cumplir los compromisos con los clientes.

Disminuir los costos para ser competitivos y sostenibles.

Aumento de producción.

Proporcionan un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

23

4.2.2 Tiempos de trabajo

El tiempo tipo o tiempo estándar, es considerado como el tiempo que necesita un trabajador

calificado para ejecutar la tarea a medir según un método definido, las interrupciones que

necesita para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus

necesidades personales. Para ello se deben de tener en cuenta los siguientes

tiempos(George Kanawaty, 1996):

El tiempo de reloj (TR)

Es el tiempo que el operario está trabajando en la

realización de la tarea encomendada y que se mide con

el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el

trabajador, tanto para atender sus necesidades

personales como para descansar de la fatiga producida

por el propio trabajo).

El factor de ritmo (FR)

Sirve para corregir las diferencias producidas al medir

el tiempo reloj, motivadas por existir operarios rápidos,

normales y lentos en la ejecución de la misma tarea. El

factor ritmo se calcula al comparar el ritmo de trabajo

desarrollado por el trabajador que realiza la tarea, con

el que desarrollaría un operario capacitado normal, y

conocedor de dicha tarea.

El tiempo normal (TX)

Es el tiempo reloj que un operario capacitado,

conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo

«normal», emplearía en la ejecución de la tarea

encomendada.

Los suplementos de trabajo (K)

Como el operario no puede estar trabajando todo el

tiempo a un ritmo constante, es preciso que realice

algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga

producida por el propio trabajo y para atender sus

necesidades personales. Estos períodos de inactividad,

calculados según un porcentaje de suplemento del

tiempo normal se valoran según las características

propias del trabajador y de las dificultades que presenta

la ejecución de la tarea.

El tiempo tipo (Tp)

Está formado por el tiempo normal y los suplementos,

es el tiempo necesario para que un trabajador

capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo

normal más los suplementos de interrupción

necesarios.

Tabla 3 Tiempos de trabajo

24

4.3 FLUJO DEL PROCESO DE ÓRDENES DE PRODUCCIÓN Y TIEMPOS ESTÁNDAR

Generación OP Alistamiento

Material de empaque

Alistamiento

Material de envase

Alistamiento

Materia Prima

Generación de

Orden de salida

Impresión de

Documentación

Y Generación

de OP codificado

Revisión de

documentaciónQF

Revisión Producción Revisión MEEP Revisión en piso

OP por calidad-MEEP

Despacho

Alistar materiales, conteo,

inspección, verificación de

lotes y registro.

Generación orden

de pesaje Dispensación

Codificado

PROCESO MEEP

MPS

Alistamiento

Materia Prima

A exclusas

Liberación del

Área

Alistamiento

Del área

Inventario

CEA

Ingreso MP

DISPENSACIÓN MEEP: Proceso de alistamiento de material de empaque, envase y

materias primas

CEA: Centro de acopio

CENDIS: Centro de distribución

QF: Dirección de calidad

OP: Orden de producción

Ilustración 3 Descripción flujo del proceso de órdenes de producción

25

El proceso de la gestión de la orden de producción se documenta en la ilustración 3 debido

a que se realizaba de manera empírica y no se contaba con un control de las actividades

implícitas en el proceso, no se realizaba una programación efectiva de las operaciones, ni

de mejora del proceso.

A continuación, se describirá cada una de las operaciones y subprocesos.

4.4 DIAGRAMA DE OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE

EMPAQUE

Generación

OPAlistamiento

Materia de empaque

CEA 1

CEA 2

Stickers

Etiquetas

Insertos

Plegadiza

Nidos

Flexograficas

Litográficas

CENDIS

DespachoRevisión en piso

Necesaria para

ubicaciones

mayores al

segundo piso

Ilustración 4 Descripción flujo del proceso de alistamiento de material de empaque

Durante este proceso se alistan las materias primas solicitadas para una orden de

producción como lo son las etiquetas, que están divididas en dos grupos que son las

flexográficas y litográficas y que son fácilmente reconocibles debido a que vienen en rollos

o sueltas respectivamente. También se alistan los insertos, que son la información sobre el

producto, sus contraindicaciones, métodos de usos, dosis, entre otra información, y los

stickers que son hojas las cuales contienen el logo de la compañía y se utilizan para sellar

las cajas al finalizar su empaque, estos productos se encuentran en el centro de acopio 1

(CEA1).

En el CEA2 están ubicadas las cajas plegadizas, que hacen referencia al empaque externo

del producto y las cuales se posicionan en los racks, haciendo uso de montacargas, de

acuerdo a la presentación; y los nidos, que son productos en cartón utilizados en la

separación de las jeringas.

26

La entrada a este CEA está restringida al personal, debido a que los materiales se

encuentran codificados y dispuestos para el uso del producto terminado, reglamentado de

esta forma por el ICA (Ilustración 4).

Los tiempos estándar del proceso se muestran en la tabla 4.

4.4.1 Toma de tiempos

OPERACIÓN BODEGA PROMEDIO SUPLEMENTO

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG/UND)

Etiquetas

flexográficas CEA 1 1,02 22% 1,241

Etiquetas

tipográficas CEA 1 0,74 22% 0,902

Insertos CEA 1 1,38 22% 1,681

Stickers CEA 1 1,25 22% 1,531

CAJAS CEA 2 1,46 22% 1,776

NIDOS CEA 2 1,19 22% 1,450

Espera de

Montacargas Bodega 00:22:24

Tabla 4 Tiempos estándar de la operación alistamiento de M. empaque

4.5 DIAGRAMA DE OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIAL DE

ENVASE

Generación

OP CEA 3Material de

Envase CENDIS DespachoRevisión en piso

Necesaria para

ubicaciones

mayores al

segundo piso

Ilustración 5 Descripción flujo del proceso de alistamiento de material de envase

Para el proceso de alistamiento de empaque se debe precisar de gran manera la

identificación del material adjuntado a la orden ya que los envases son exclusivos de ciertos

productos y sus diferencias a simple vista no son muy notorias, por lo que la operación

requiere de una mayor atención para así detallar estrictamente el número de lote y análisis.

27


OPERACIÓN BODEGA PROMEDIO SUPLEMENTO

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG/UND)

Agrafe De Aluminio CEA 3 0,17 22% 0,211

Flip Cap CEA 3 0,19 22% 0,232

Jeringa CEA 3 0,28 22% 0,336

Frasco Ámbar CEA 3 0,40 22% 0,489

Frasco Transparente CEA 3 0,40 22% 0,489

Garrafa Plástica CEA 3 3,05 22% 3,722

Manguera Atoxica CEA 3 0,08 22% 0,072

Pote Plástico CEA 3 0,39 22% 0,473

Envase Pead X 60 Ml.

Blanco CEA 3 0,53 0,22 0,646

Gotero Plástico X 30

Ml. CEA 3 0,08 0,22 0,098

Frasco Redondo

Blanco CEA 3 0,53 0,22 0,646

Envase Bala CEA 3 0,35 0,22 0,423

Frasco Pebd

Monodosis X 5 Ml

Con Tapa Y Gotero

CEA 3 0,31 0,22 0,377

Envase Pet CEA 3 0,49 0,22 0,602

Envase Extruido CEA 3 0,51 0,22 0,623

Envase Inyectable

Tipo Vial CEA 3 0,37 0,22 0,449

Frasco Pead CEA 3 0,54 0,22 0,662

Frasco Pp CEA 3 0,62 0,22 0,758

Tubo Colapsible CEA 3 0,17 0,22 0,207

Sobres CEA 3 1,46 0,22 1,776

Tapa CEA 3 0,21 0,22 0,255

Subtapa Plástica CEA 3 0,63 0,22 0,774

Tapón CEA 3 0,14 0,22 0,165

Foil Inducción En Pet CEA 3 0,02 0,22 0,022

Bolsa Plástica

Transparente X 6 G

Azul De Metileno

CEA 3 0,190 0,22 0,232

Espera de

Montacargas Bodega 00:22:24

Toalla CEA 3 0,190 0,22 0,232

Tabla 5 Tiempos estándar de la operación alistamiento de M. envase

28

4.6 DIAGRAMA DE OPERACIÓN ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Generación

OP CEA 4Materia prima CENDIS DespachoRevisión en piso

Necesaria para

ubicaciones

mayores al

segundo piso

Dispensación

Diligenciar OP

Ilustración 6 Descripción flujo del proceso de alistamiento de materia prima

La preparación de materia prima se divide en dos procesos relevantes dentro de la cadena

del alistamiento. En materias primas no dispensadas, es decir, material que se envía en su

envase original (no se dispensa en las instalaciones del laboratorio por cuestiones de

volumen, toxicidad, tipo de material, viscosidad, etc.) a los maquiladores y que es llevado

directamente a los CENDIS en donde solo se verifica número de lote y análisis; y en

materias primas dispensadas cuyo flujo de proceso y tiempo por operación se encuentra

relacionado en la ilustración 6 y tabla 6, respectivamente.

29

4.7 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE DISPENSACIÓN

Ilustración 7 Diagrama de operación de dispensación

La dispensación de las materias primas se denomina como una operación crítica dentro del

proceso debido a que pueden ocurrir bastantes reprocesos o presentarse no conformidades

severas al punto de dañar el lote de producción por algún tipo de contaminación, mala

identificación, fechas de vencimiento, etc. Es por esto que el personal que participa en la

operación debe tener gran experiencia en dicha acción y recibir capacitación de manera

constante. En la ilustración 7 se reflejan las operaciones que se realizan para ingresar al

área de dispensación y se denota el acompañamiento constante del departamento de calidad

el cual representa una oportunidad de mejora en cuanto a la reducción de tiempos, ya que

empleando un programa de dispensación se disminuirían las inspecciones realizadas (Tabla

6).

El área de dispensación no debe estar sin uso por más de 96 horas después de su lavado

profundo, debido a que se pueden desarrollar microorganismos que afectarían el material

dispensado y si esto sucede se debe realizar de nuevo el aseo del área, al igual que al

terminar cada orden de dispensación con el fin de eliminar los residuos químicos de las

materias primas.

El instructivo de dispensación declara el orden en que se deben dispensar las materias

primas iniciando por los principios activos, seguido por los excipientes, las esencias y por

Alistamiento de Materia

Prima en Almacén

Traslado al frente de

la Esclusa

Quitar empaque Terciario e

identificar empaque primario

Entrar Materia prima a

Esclusa

Limpieza del área

Aires prendidos y

verificación de manómetros

Liberación del área

(CC-03)

Pesar el recipiente en

el cual se almacenará

la MP segregada

Pesar MP

Inspección e identificación

de MP segregada

Limpieza del área (mesones,

utensilios, báscula), sanitizar

Almacenamiento en canastas

para órdenes de producción

Exclusa-Cendis

Cendis

Alistamiento personal para

ingreso al área ( procedimiento)

2,42 min

12,1 min

36,3 min

19,35 min

Documentación 14,52 min

32,67 min

20,57 min

18,15 min

27,83 min

30

último los colores y sabores. La orden de pesaje se realiza por cada orden de producción

que se va a despachar a los maquiladores para así tener un control efectivo de la

contaminación cruzada y así evitarla.


OPERACIÓN PROMEDIO SUPLEMENTO

TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN)

Documentación 12 21% 14,52

Alistamiento de materia

prima VER TABLA 7

Traslado a la esclusa 2 21% 2,42

Quitar empaque

terciario 27 21% 32,67

Entrar materia prima a

esclusa 17 21% 20,57

Prender aires 1 21% 1,21

Verificación de

manómetros externos 15 21% 18,15

Cambio de ropa 10 21% 12,1

Liberación del área 30 21% 36,3

Operación y almacenar

en esclusa de salida VER TABLA 8

Inspección Calidad 15 21% 18,15

Traslado al cendis 23 21% 27,83

Tabla 6 Tiempos estándar de las operaciones en dispensación

Se listan las materias primas que pertenecen a la segmentación del análisis ABC y no son

dispensadas en el área con su respectivo tiempo estándar (Tabla 7).

4.7.1 Toma de tiempos Alistamiento de MP

ACTIVIDAD PROMEDIO SUPLEMENTO

TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

2 - Pirrolidona

(SOLUPHOR) 2,38 26% 2,994

Aceite Vegetal

(Girasol) 2,38 26% 2,994

Acetato De Sodio 1,43 26% 1,796

Ácido Acético R.A. 1,43 26% 1,796

Ácido Bórico 1,66 26% 2,096

31


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

Ácido Cítrico 1,66 26% 2,096

Ácido Hipofosforoso 2,38 26% 2,994

Ácido Láctico 2,38 26% 2,994

Aerosil 200 1,66 26% 2,096

Albendazol

Micronizado Cp, Usp 1,43 26% 1,796

Alcohol Bencílico 2,38 26% 2,994

Alcohol Etílico 2,38 26% 2,994

Ampicilina

Trihidrato Polvo 1,43 26% 1,796

Antipirina 1,43 26% 1,796

Azúcar 1,66 26% 2,096

Betametasona Sodio

Fosfato 1,66 26% 2,096

Biotina Usp 1,43 26% 1,796

Bisulfito De Sodio 1,43 26% 1,796

Boldenona

Undecilenate 1,43 26% 1,796

Butilhidroxitolueno

U.S.P. (B.H.T ) 1,43 26% 1,796

Carbopol 934 1,43 26% 1,796

Carboximetil

Celulosa 1,66 26% 2,096

Ceftiofur Hcl 1,43 26% 1,796

Citrato De Sodio 1,66 26% 2,096

Cloruro De Calcio 2,38 26% 2,994

Cloruro De Magnesio

Hexahidratado 1,43 26% 1,796

Cloruro De Potasio 1,43 26% 1,796

Cloruro De Sodio 1,66 26% 2,096

Cloruro De Zinc 2,38 26% 2,994

Clotrimazol 1,43 26% 1,796

Cloxacilina

Benzatinica 1,43 26% 1,796

Color Caramelo 2,38 26% 2,994

Color Rojo Fdc # 3

Eritrosina 1,43 26% 1,796

Dextrosa Anhidra

Usp Inyectable 1,66 26% 2,096

Diaceturato De 2,38 26% 2,994

32


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

Diminazene

D-Pantenol 2,38 26% 2,994

E.D.T.A. Disodico 1,43 26% 1,796

Esencia De Banana 2,38 26% 2,994

Esencia De Naranja 2,38 26% 2,994

Esencia Talco 1,54 26% 1,946

Fenbendazol

Micronizado 1,43 26% 1,796

Fenol Cristales 2,38 26% 2,994

Formaldehido

Sulfoxilato Sodico 1,43 26% 1,796

Fosforil Colamine

Usp 1,43 26% 1,796

Galato De Propilo 2,38 26% 2,994

Gelatina En Polvo 2,38 26% 2,994

Glicerina 2,38 26% 2,994

Glicerofosfato De

Calcio 1,43 26% 1,796

Glicerofosfato De

Manganeso 1,43 26% 1,796

Glicerofosfato De

Potasio 2,38 26% 2,994

Glicerofosfato De

Sodio 1,43 26% 1,796

Glicerol Formal Ultra

Puro 2,38 26% 2,994

Glicina 1,66 26% 2,096

Gluconato De Calcio 1,43 26% 1,796

Hidroxido De Sodio

Anhidro 95% Min. 1,43 26% 1,796

Hierro Dextran 10% 2,38 26% 2,994

Hipofosfito De Calcio 1,43 26% 1,796

Ivermectina 1,43 26% 1,796

Kollidon 17-P.F. 1,43 26% 1,796

Lanolina 2,38 26% 2,994

L-Arginina

Clorhidrato 1,43 26% 1,796

Levamisol


L-Histidina 1,43 26% 1,796

33


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

Clorhidrato

Lincomicina


L-Leucina 1,43 26% 1,796

L-Lisina Clorhidrato 1,43 26% 1,796

L-Metionina 1,43 26% 1,796

L-Triptofano 1,66 26% 2,096

Lutrol F127 1,90 26% 2,395

L-Valina 1,66 26% 2,096

Mebendazol 1,43 26% 1,796

Mentol Cristales 1,43 26% 1,796

Methocel E 15 1,43 26% 1,796

Methocel F4M 1,43 26% 1,796

Metilparabeno Puro 1,43 26% 1,796

Monoetanolamina 2,38 26% 2,994

Monoglutamato De

Sodio 2,38 26% 2,994

Neomicina Sulfato 1,43 26% 1,796

Nicotinamida 1,43 26% 1,796

N-Metil 2-

Pirrolidona 2,38 26% 2,994

Norlan L 1,66 26% 2,096

Óxido De Magnesio

Pesado Puris Usp 1,43 26% 1,796

Oxitetraciclina Base

Inyectable 1,43 26% 1,796

Oxitetraciclina


Oxitocina Sintetica 1,43 26% 1,796

Pamoato De Pirantel 1,43 26% 1,796

Piridoxina Hcl

(Vitamina B6) 1,43 26% 1,796

Polietilenglicol Peg

400 2,38 26% 2,994

Polivinilpirrolidona

25- Pvp 25 1,43 26% 1,796

Praziquantel

Micronizado 1,43 26% 1,796

Propilenglicol 2,38 26% 2,994

Propilparabeno Puro 1,43 26% 1,796

34


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

Riboflavina 5 Fosfato

Sodica (Vitamina B2) 1,43 26% 1,796

Sabor A Fresa En

Polvo 1,43 26% 1,796

Sabor A Miel De

Abejas 94940/C 2,38 26% 2,994

Sacarina Sodica 1,43 26% 1,796

Selenito De Sodio 1,43 26% 1,796

Silicona 1520 Dow

(Antiespumante) 2,38 26% 2,994

Soluthol 2,38 26% 2,994

Sulfato De Cobalto 1,43 26% 1,796

Sulfato De Cobre 1,54 26% 1,946

Sulfato De Magnesio

Heptahidratado 1,54 26% 1,946

Sulfato De Zinc

Monohidrato 1,43 26% 1,796

Tartracina 1,43 26% 1,796

Tiamina Hcl

(Vitamina B1) 1,43 26% 1,796

Tilosina Base 1,43 26% 1,796

Triacetina 2,38 26% 2,994

Tween 80 2,38 26% 2,994

Vaselina Blanca Usp 2,38 26% 2,994

Vitamina B12

Cianocobalamina 1,66 26% 2,096

Vitamina D3

Cristales 1,66 26% 2,096

Vitamina E Oleosa

(Alfa-Tocoferol

Acetato)

1,62 26% 2,036

Yoduro De Potasio 1,43 26% 1,796

Zeranol 1,43 26% 1,796

Tabla 7 Toma de tiempos alistamiento de MP

35

Se listan las materias primas que pertenecen a la segmentación del análisis ABC y son

dispensadas en el área con su respectivo tiempo estándar (tabla 8).


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

Acetato De Sodio 0,44 26% 0,554

Aerosil 200 1,08 26% 1,361

Azucar 0,03 26% 0,043

Betametasona Sodio

Fosfato 0,44 26% 0,554

Biotina Usp 0,44 26% 0,554

Bisulfito De Sodio 0,44 26% 0,554

Butilhidroxitolueno

U.S.P. (B.H.T ) 0,30 26% 0,378

Carbopol 934 0,19 26% 0,236

Carboximetil

Celulosa 0,14 26% 0,172

Citrato De Sodio 0,11 26% 0,132

Cloruro De Calcio 0,44 26% 0,554

Cloruro De

Magnesio

Hexahidratado

0,13 26% 0,161

Color Caramelo 0,44 26% 0,554

Color Rojo Fdc # 3

Eritrosina 0,44 26% 0,554

Dextrosa Anhidra

Usp Inyectable 0,44 26% 0,554

Diaceturato De

Diminazene 0,44 26% 0,554

D-Pantenol 0,35 26% 0,441

E.D.T.A. Disodico 0,26 26% 0,329

Esencia De Banana 0,30 26% 0,378

Esencia De Naranja 0,44 26% 0,554

Fenol Cristales 0,44 26% 0,554

Formaldehido

Sulfoxilato Sodico 0,24 26% 0,302

Fosforil Colamine

Usp 0,48 26% 0,605

Galato De Propilo 0,44 26% 0,554

Gelatina En Polvo 0,44 26% 0,554

Glicerofosfato De 0,44 26% 0,554

36


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

Calcio

Glicerofosfato De

Manganeso 0,44 26% 0,554

Glicerofosfato De

Potasio 0,44 26% 0,554

Glicerofosfato De

Sodio 0,44 26% 0,554

Glicerol Formal

Ultra Puro 0,44 26% 0,554

Glicina 0,44 26% 0,554

Gluconato De

Calcio 0,44 26% 0,554

Kollidon 17-P.F. 0,44 26% 0,554

L-Triptofano 0,44 26% 0,554

Lutrol F127 0,44 26% 0,554

Mentol Cristales 0,44 26% 0,554

Methocel E 15 0,44 26% 0,554

Methocel F4M 0,44 26% 0,554

Metilparabeno Puro 0,22 26% 0,280

Monoglutamato De

Sodio 0,44 26% 0,554

Neomicina Sulfato 0,44 26% 0,554

Nicotinamida 0,56 26% 0,706

Pamoato De

Pirantel 0,44 26% 0,554

Piridoxina Hcl

(Vitamina B6) 1,81 26% 2,277

Riboflavina 5

Fosfato Sodica

(Vitamina B2)

0,18 26% 0,221

Sabor A Fresa En

Polvo 0,44 26% 0,554

Sabor A Miel De

Abejas 94940/C 0,44 26% 0,554

Sacarina Sodica 0,40 26% 0,504

Selenito De Sodio 0,53 26% 0,669

Silicona 1520 Dow

(Antiespumante) 0,44 26% 0,554

Soluthol 0,44 26% 0,554

Sulfato De Cobalto 0,44 26% 0,554

37


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN/UND)

Sulfato De Cobre 0,44 26% 0,554

Sulfato De

Magnesio

Heptahidratado

0,44 26% 0,554

Sulfato De Zinc

Monohidrato 0,26 26% 0,322

Tartracina 0,44 26% 0,554

Tiamina Hcl

(Vitamina B1) 0,05 26% 0,068

Tween 80 0,44 26% 0,554

Vitamina E Oleosa

(Alfa-Tocoferol

Acetato)

0,44 26% 0,554

Yoduro De Potasio 0,93 26% 1,169

Tabla 8 Toma de tiempos dispensación MP

4.8 DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LAVADO DEL ÁREA DE

DISPENSACIÓN

Ilustración 8 Diagrama de operación de lavado del área de dispensación

La limpieza del área de pesaje es una actividad importante para la programación de la

producción debido a que se debe realizar al terminar cada orden de pesaje o en su defecto

Encender aires

Diligenciar formatos

Colocarse el uniforme

Alistamiento de equipos

Alistamiento de materiales

Tapar básculas y balanzas

Impregnar con jabón toda el área

Lavar con agua a presión

Escurrir el techo (1/2 de sala de pesaje)

Lavar cortinas

Mover el flujo laminar

Lavar la mitad donde estaba el flujo laminar

Desarmar hidrolavadora

Aspirar agua y recolectarla

Escurrir agua de paredes y techos

Secar el flujo laminar

Organizar y limpiar materiales de dispensación

Limpieza de cuarto de lavadao

Sanitizar

Salir del área

10,26 min

1,26 min

12,21 min

4,56 min

6,84 min

5,7 min

3,42 min

11,4 min

2,28 min

2,28 min

1,14 min

5,7 min

4,56 min

36,76 min

35,34 min

27,36 min

20,52 min

17,1 min

11,4 min

38

cada 96 horas. Por eso es de gran importancia conocer las actividades y el tiempo dedicado

a cada lavado.

La observación más importante es el consumo de agua en la limpieza profunda que se

acerca a los 80 litros en cada una.



TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN)

Documentación 9 14% 10,26

Prender Aires 1 14% 1,21

Colocarse el uniforme 10 14% 12,1

Alistamiento de equipos 4 14% 4,56

Alistamiento de

materiales 6 14% 6,84

Tapar básculas y

balanzas 5 14% 5,7

Impregnar con jabón

toda el área 3 14% 3,42

Lavar con agua a

presión 10 14% 11,4

Escurrir el techo (1/2 de

sala de pesaje) 2 14% 2,28

Lavar cortinas 2 14% 2,28

Mover el flujo laminar 1 14% 1,14

Lavar la mitad donde

estaba el flujo laminar 5 14% 5,7

Desarmar

hidrolavadora 4 14% 4,56

Aspirar agua y

recolectarla 34 14% 38,76

Escurrir agua de

paredes y techos 31 14% 35,34

Secar el flujo laminar 24 14% 27,36

Organizar y limpiar

materiales de

dispensación

16 14% 18,24

Limpieza de cuarto de

lavado 18 14% 20,52

Sanitizar 15 14% 17,1

Salir del área 10 14% 11,4

Tabla 9 Tiempos estándar del lavado del área de dispensación

39

4.9 DIAGRAMA DE FLUJO DE CODIFICADO (EJECUCIÓN)

Recepción OP Solicitud de material

De empaque

Calibración de

Codificadora

Documentación Aprobación del área

por parte de calidad y

Lance de producción

Operación e inspección

Al 100%Inspección y aprobación

Producto terminado

Almacenamiento Despacho a

Maquiladores

Documentación archivada

por calidad

Revisión en piso

Ilustración 9 Diagrama de flujo de codificado (ejecución)

Como se observa en la ilustración 9 el proceso de codificación aplica para las plegadizas y

etiquetas tipográficas de los maquiladores Aprofarm ltda, Onliphar y Soluandes. El material

debe quedar en un lugar con acceso restringido debido a que la pérdida de alguna unidad

codificada representaría graves consecuencias para el laboratorio en cuanto a su marca y

registro, es una no conformidad severa dentro de la reglamentación técnica que rige al

laboratorio. El operario de codificado deber ser una persona calificada con conocimientos

del producto y de la calibración de la máquina.


ACTIVIDAD

Etiqueta

pequeña

Etiqueta

mediana

Etiqueta

Grande

Plegadiza

pequeña

Plegadiza

Mediana

Plegadiza

Grande

Unidad

de

tiempo

Solicitud de material 6,90 6,90 6,90 6,90 6,90 6,90 Minutos

Documentación 9,71 9,71 9,71 9,71 9,71 9,71 Minutos

Calibración de

codificadora 9,08 4,96 8,06 5,78 4,95 5,69 Minutos

Espera de Calidad 10,37 10,37 10,37 10,37 10,37 10,37 Minutos

Aprobación y lance de

producción 5,66 5,66 5,66 5,66 5,66 5,66 Minutos

Operación e inspección

al 100% 0,06 0,05 0,06 0,06 0,06 0,07 Min/und

Inspección y

aprobación de

producto terminado

25,21 25,21 25,21 25,21 25,21 25,21 Minutos

Tabla 10 Tiempos estándar de la operación de codificado

40

En la tabla 10 se describe la toma de tiempos del proceso de codificado físico y en la tabla

11 muestra cómo se agrupan en seis tipos de referencia de acuerdo con su tamaño y

volumen, esto para control interno de la compañía.

Grupo/volumen DESDE HASTA

Etiqueta pequeña 0 ml >100ml

Etiqueta mediana 100 ml >=500 ml

Etiqueta Grande mayor a 500 ml

Plegadiza pequeña 0 ml >100ml

Plegadiza Mediana 100 ml >=500 ml

Plegadiza Grande mayor a 500 ml

Tabla 11 Descripción de grupos codificado físico

4.10 DIAGRAMA DE FLUJO DE CODIFICADO (DOCUMENTACIÓN)

Recepción Orden

De salida

Digitar

O. Codificado

O.P

Calidad-Diana Diana- Juan Proceso codificado

Ilustración 10 Diagrama de flujo de codificado (Documentación)

La documentación requerida para la codificación física se realiza por parte de la asistente

de producción, por lo cual gestiona la orden de codificado que debe llevar el visto bueno

del departamento de calidad y su respectiva programación con el director logístico.

(Ilustración 10)

41

4.11 DIAGRAMA DE FLUJO DE IMPRESIÓN DE DOCUMENTACIÓN

Recepción OP

Separada

Digitar OP Generar remisión

de certificados

Imprimir procedimiento

de fabricación

Imprimir Información

general del producto

Información de

Codificado

Impresión Operación

De empaque y embalaje

Scanner Certificados

Entrega a

Dpto. Calidad

Ilustración 11 Diagrama de flujo de impresión de documentación

El proceso de impresión del paquete técnico o documentación adjunta que debe llevar la

orden de producción se realiza previamente al proceso de revisión por parte de calidad y

fabricación en el maquilador, ya que por requerimiento de la normatividad técnica

nacional e internacional dice que debe contener los siguientes documentos con previa

verificación:

Orden de producción

Remisión de certificados

Certificados de materias primas

Procedimiento de fabricación

Información general del producto

Codificado del producto

Operación de empaque y embalaje

Estos documentos son encontrados en la nube ofimática de la compañía donde se descargan

e imprimen, la orden de producción previamente generada y alistada en bodega es digitada

e impresa para posterior revisión por el departamento de calidad. (Ilustración 11).

El tiempo estándar se relaciona en la tabla 12.



TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN)

DOCUMENTACIÓN 45 14% 51.3

Tabla 12 Tiempos estándar de la operación de impresión de documentación

42

4.12 REVISIÓN DE DOCUMENTACIÓN

Este proceso contempla la revisión minuciosa del paquete técnico o documentación que

debe contener la orden de producción, generada por el departamento de Cadena de

abastecimiento y que requiere el maquilador para poder fabricar el producto, en donde

contiene certificado de las materias primas, orden de producción, certificado de análisis de

materias primas (de proveedor y/o laboratorio externo) y cartas de fabricación.


La persona encargada de la revisión tiene una ardua experiencia en la supervisión de

documentación y calidad en la industria farmacéutica; en esta operación del proceso es muy

importante la exactitud de la información ya que un dato erróneo dentro de los formatos

generaría no conformidades severas dentro del producto final. (Tabla 13).


TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN)

DOCUMENTACIÓN 19,7667 14% 22,534

Tabla 13 Tiempos estándar de la operación de revisión de documentación

4.13 REVISIÓN DEL QF O DIRECCIÓN DE CALIDAD

La revisión por parte de la dirección de calidad se realiza para garantizar que la versión de

la orden de producción sea la actual, las cantidades teóricas sean las indicadas (estas son

comparadas a las fichas técnicas almacenadas por la dirección de calidad con acceso

restringido), comparación de la orden de producción contra el procedimiento de

fabricación, se realizan los cálculos de potencia específica (establecer si se necesita

adicionar alguna materia prima o tener especial atención en algún proceso de la fabricación

debido a problemas de calidad, concentración o efectos en las dosis), fechas de vencimiento

de las materias primas, fechas de análisis (máximo un año) y realizar el registro electrónico

de la entrega a despachos.

El tiempo estándar de esta operación es de 15 minutos con un suplemento del 14% según la

tabla generada por la organización mundial del trabajo.

4.14 REVISIÓN EN PISO

Es la inspección final de calidad en el proceso de alistamiento, es por este motivo que se

hace de manera extensiva para todo el material de empaque, envase y materias primas. Se

verifica la Orden de producción vs:

Orden de salida de almacén

Materias primas (número de lote y fecha de vencimiento)

43

Verificación de rótulos con número de lote

Material de envase (número de lote y número de análisis)

Material de empaque (número de lote y número de análisis)

Verificación de firmas en la orden de producción y diligenciamiento en su totalidad

Se da el aprobado de salida.

La información debe ser legible y correcta en llegado caso de no ser así la orden se

devuelve y su verificación se realiza al 100% de los artículos.



TIEMPO

ESTÁNDAR

(MIN)

REVISIÓN 19,7667 14% 22,534

Tabla 14 Tiempos estándar de la operación de revisión en piso

44

5. CAPACIDAD DEL PROCESO

Es necesario tener control sobre lo que el sistema de producción es capaz de lograr durante

un período específico de tiempo, esto es lo que se conoce como capacidad. Su planificación

se realiza con el objetivo de adecuar el sistema productivo con respecto a la variación de la

demanda ya que la adecuación de la capacidad del proceso depende de esta última.

Es necesario conocer la capacidad que se tiene en un proceso logístico de producción para

poder disponer de una forma eficaz los recursos necesarios y llevar a cabo la producción,

entre ellos la mano de obra, horas laborales, tiempos de alistamiento, etc. Para ello, existen

diferentes estrategias que logran un ajuste de la capacidad con respecto a la variación de la

demanda, las cuales fluctúan y dependen de los horizontes de tiempo para las que fueron

dadas.

La capacidad de planta corresponde a la tasa de producción que puede obtenerse en un

proceso a través de unidades producidas en un determinado tiempo. Puede ser medida de

dos maneras, a través de la capacidad teórica, la cual corresponde a la tasa de producción

que una empresa tendría en condiciones ideales, o con la capacidad real, la cual es afectada

por diferentes factores tanto internos como externos.

Entre los factores externos están las horas de trabajo que permite la ley, los tiempos de

entrega de materia prima por parte de los proveedores, la capacitación nivel de aprendizaje

de los empleados y el flujo del proceso. La capacidad real entonces, estará definida por

(ecuación 1):

En donde:

Dh= Días hábiles de producción

Nt= número de turnos

Ht= Horas turno

ni= número de servidores y/o máquinas

Gi= tiempos planificados por mantenimiento

G2= Tiempos por ausentismo

G3= Tiempos por causas organizacionales

G4= Tiempos por causas externas

G5= Tiempos destinados a otras labores diferentes a producción

Se realiza la estimación de los tiempos anteriormente descritos en proporción al año de

programación (2018) y se muestra en la tabla 15. En lo que se describe que el proceso de

gestión de la orden de producción tiene paradas por mantenimiento de equipos de oficina y

montacargas, para el ausentismo se consulta con el departamento de gestión humana y

𝐶𝐷𝑖 = (𝐷ℎ . 𝑁𝑡. ℎ𝑡 ) − (𝑛𝑖 (𝐺𝑖 + 𝐺5 + (𝐺2 + 𝐺3 + 𝐺4

𝑛𝑖)))

Ecuación 1 Cálculo de capacidad disponible real

45

factores organizacionales como la celebración de cumpleaños, capacitaciones, vacaciones,

etc.

Anual

Paradas por

mantenimiento

Gi

Paradas por

ausentismo

G2

Paradas por

Causas

organizacio

nales G3

Paradas

por causas

externas

G4

Otras

funciones

G5

Alistamiento de M. envase 1% 1% 7% 1% 10%

Alistamiento de M.

empaque 1% 1% 7% 1% 77%

Alistamiento de M.

primas 1% 1% 7% 1% 64%

Dispensación 1% 1% 7% 1% 64%

Generación de la orden de

salida 1% 1% 7% 1% 85%

Impresión de

documentación 1% 1% 7% 1% 60%

Revisión de

documentación 1% 1% 7% 1% 80%

QF 1% 1% 7% 1% 83%

Revisión en equipo Meep 1% 1% 7% 1% 60%

Revisión en piso 1% 1% 7% 1% 60%

Codificado 1% 1% 7% 1% 37%

Dispensación 1% 0% 0% 1% -

Tabla 15 Descripción de la proporción de paradas en cada estación de trabajo

46

La capacidad real para cada una de la estaciones en el período 2018 se presenta en la tabla 16.

Tabla 16 Capacidad real de cada estación de trabajo.

año 2018

CIi ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE Días Totales

DIAS DISP 21 20 19 21 21 19 20 21 20 22 20 20 244

Estación

Numero

de

Personas

HORAS

TUR/MES184 175 166 184 184 166 175 184 175 193 175 175 2.135

Alistamiento de M. envase 1 147 140 133 147 147 133 140 147 140 154 140 140

Alistamiento de M. empaque 1 24 23 22 24 24 22 23 24 23 25 23 23

Alistamiento de M. primas 1 48 46 43 48 48 43 46 48 46 50 46 46

Generación de la orden de salida 1 9 9 8 9 9 8 9 9 9 10 9 9

Impresión de documentación 1 55 53 50 55 55 50 53 55 53 58 53 53

Revisión de documentación 1 18 18 17 18 18 17 18 18 18 19 18 18

QF 1 13 12 12 13 13 12 12 13 12 13 12 12

Revisión en equipo Meep 1 55 53 50 55 55 50 53 55 53 58 53 53

Revisión en piso 1 55 53 50 55 55 50 53 55 53 58 53 53

Codificado 1 97 93 88 97 97 88 93 97 93 102 93 93

Area de dispensacion 2 363 346 328 363 363 328 346 363 346 380 346 346

Definición de la capacidad para el sistema de ordenes de producción

47

6. OPORTUNIDADES DE MEJORA

Líder y/o coordinador de producción o alistamiento que realice seguimiento y

medición a cada una de las órdenes en cuanto a cumplimiento de insumos y

despacho en fechas indicadas.

Realizar un análisis de cargas laborales y asignación de tareas dentro del proceso de

órdenes de producción.

Programa de dispensación y codificado (que funcione como servicios

independientes)

Evaluar las operaciones del proceso de dispensación que generan valor al producto.

La impresión de los documentos, órdenes de salida, etiquetas y toda documentación

necesaria para la orden de producción sea gestionada por una sola persona.

Ubicación pre definida del almacenamiento (caracterizado por volumen, peso y

demanda).

Impresión de rótulos de identificación el cual se hace más relevante en la legibilidad

y verificación de la información.

Revisar en cada proceso la asertividad en la inspección de calidad (muchas

inspecciones).

Capacitar al personal alterno en cada eslabón del proceso.

Encargado de los despachos.

Lista de despacho diaria.

Verificación en piso por una sola persona (producción y calidad).

Continuar con el seguimiento a los inconvenientes presentados en los procesos de

inspección de documentación y físico.

48

7. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La gestión de la orden de producción constituye actividades de manejo y operaciones

físicas de acondicionamiento de materias primas, material de envase, empaque,

documentación y supervisión, en donde la secuenciación de actividades (chain) es la

restricción más presente en el proceso.

El flujo de actividades hace que el proceso principal se desarrolle de manera lineal y

secuencial (flow shop), mientras que los procesos de alistamiento de material de envase,

empaque y materias primas se desarrollan como máquinas únicas (single machines) y las

áreas de dispensación de materias primas son identificadas como el cuello de botella

(bottleneck).

Las áreas de dispensación son críticas debido a que al tratarse de sustancias químicas

activas, los residuos de previas fabricaciones pueden ocasionar la pérdida del lote

completo; tales áreas se denotan dentro de la programación como dos máquinas paralelas

idénticas (Identical machine in parallel) debido a que cuentan con características iguales y

se asemeja a un servicio prestado a la línea principal de la gestión de la orden de

producción. (Michael L. Pinedo, 2008). La caracterización del proceso de gestión de la

orden de producción se muestra en la tabla 17.

7.1 AMBIENTE DE PROGRAMACIÓN

Se describe las abreviaturas usadas para la programación de la gestión de la orden de

producción (Michael L. Pinedo, 2008)

Trabajo (j)

Máquina (i)

Tiempo de procesamiento (Procesing time): representa el tiempo de procesamiento

o trabajo j desarrollado en la máquina o estación i. (Pij).

Fecha de lanzamiento (Relase date): Es la fecha en la cual se da la generación e

iniciación de la gestión de la orden de producción (rj).

Fecha de entrega (Due date): Es la fecha límite en la cual se entregará la orden de

producción terminada para su despacho a los maquiladores (dj).

Priorización de trabajo (Weight): Es el factor de priorizar las actividades

involucradas en el proceso debido a que son muy costosas, tienen una secuencia

preestablecida, nivel de inventarios o por tipología de materiales, etc. (wj). Este

involucra un ambiente de trabajo de una sola entrada (α) o contiene restricciones,

una, ninguna o varias entradas al sistema (β).

Única máquina (Single machine) (1)

Máquinas en paralelo idénticas (e): máquinas de iguales características con

velocidad igual que están ubicada en forma paralela (Pm).

Como se observa en la ilustración 12 el flujo del proceso y el ambiente de programación

que se describe en la tabla 17 se deduce que se cuenta con tres máquinas únicas

49

(alistamiento de materia prima, material de envase y empaque) que se programan de

manera independiente; las áreas de dispensación debido a sus características se recrean en

un ambiente de máquinas en paralelo idénticas; en esta primera parte del proceso se evalúa

la fecha de terminación de la última de las tareas (máquinas anteriormente descritas) la cual

será la fecha de inicio (Relase date) del proceso flow shop que involucra la impresión de

documentación, revisión de documentación, revisión de QF y revisión en piso, buscando

cumplir con los tiempos de entrega a los maquiladores

Ilustración 12 Descripción del ambiente de programación

50

PROCESO CARACTERIZACIÓN RESTRICCIÓN

Alistamiento de

M. envase

El tiempo de procesamiento está descrito en la tabla 4 en donde lo

primordial es la fecha de entrega (dj) a partir de la fecha de lanzamiento (rj)

generada por la entrega de la orden de producción al trabajador i. Este

ambiente tiene una sola entrada y su restricción es de capacidad disponible

y se programa como una única máquina (1) que conecta con el proceso de

impresión de documentación en donde comienza el flow shop (Fm).

- Predecesora generar Orden de producción

- Capacidad disponible semanal

Alistamiento de

M. empaque









Alistamiento de

M. primas









Dispensación

El tiempo de procesamiento está descrito en la tabla 7 y al cual se le debe

agregar el tiempo de alistamiento e ingreso al área, en donde lo primordial

es la fecha de entrega (dj) a partir de la fecha de lanzamiento (rj) generada

por la entrega de la orden de producción y pesaje al trabajador i. Esta

estación se caracteriza por tener dos áreas de dispensación las cuales se

programarán como dos máquinas idénticas en paralelo (Pm); el proceso de

restricciones (β) está definido por el lavado de las áreas después de la

dispensación y porque no puede quedar inactiva por un tiempo mayor a 96

horas de lo contrario se debe realizar un nuevo lavado profundo debido a

normas establecidas por BPM. Este ambiente tiene dos entradas y la

priorización de trabajos (wj) en la dispensación de las materias primas con

el fin de evitar contaminación cruzada.

- Predecesora generar Orden de pesaje


- Orden de dispensación de materias primas

- Tiempo de lavado

- Orden de pesaje por cada orden de

producción

-Lavado después de cada dispensación

- Dos máquinas en paralelo idénticas

51

PROCESO CARACTERIZACIÓN RESTRICCIÓN

Impresión de

documentación


primordial es la fecha de entrega (dj) a partir de la entrega de los resultados

de las órdenes de producción alistadas por los trabajadores (Alistamiento de

materia prima, material de envase, empaque y las materias primas

dispensadas). Este ambiente tiene una sola entrada y sus restricciones son

de capacidad disponible, dentro del flow shop programado (Fm).

- Predecesora alistamiento material de

envase, empaque, materias primas, órdenes

de pesaje


Revisión de

documentación


primordial es la fecha de entrega (dj) a partir de la entrega de la

documentación de la estación anterior (Impresión de documentación). Este

ambiente tiene una sola entrada y sus restricciones son de capacidad

disponible, dentro del flow shop programado (Fm).

- Predecesora de impresión de

documentación


Revisión QF



documentación de la estación anterior (Revisión de documentación). Este

ambiente tiene una sola entrada y sus restricciones son de capacidad

disponible, dentro del flow shop programado (Fm).

- Predecesora de revisión de documentación


Revisión en piso



documentación de la estación anterior (Revisión QF). Este ambiente tiene

una sola entrada y sus restricciones son de capacidad disponible, dentro del

flow shop programado (Fm).

- Predecesora de revisión QF


Tabla 17 Caracterización y restricciones del proceso de gestión de la orden de producción

52

7.2 REGLAS DE PRIORIDAD PARA ORDENAR TRABAJOS

Etapa de la Planificación de la Producción que tiene como objetivo elaborar un calendario

indicando las fechas en que deben realizarse las operaciones correspondientes a cada

pedido, de forma que se cumplan las fechas de entrega planificadas. Aquí, las reglas de

prioridad ayudan a resolver la congestión en los procesos.

Las reglas de asignación más usadas se describen a continuación según sus siglas en inglés.

LPT (Longest process time). Selecciona la orden con el más largo tiempo de

proceso.

FCFS (First come, first served). Primero en llegar, primero en ser procesado.

LCFS (Last come, first served). Último en llegar, primero en ser procesado.

LWFS (Least work remaining). Selecciona la orden con el mayor tiempo de trabajo

pendiente.

EDD (Earliest due date). Selecciona la orden con la fecha de entrega más próxima.

MS (Minimun slack). Selecciona las órdenes que tienen menos demanda.

SOT- SPT (shortest operating time). Tiempo de proceso más breve, ejecutar

primero el trabajo con el tiempo de terminación más breve.

CR (proporción crítica). Se calcula como la diferencia entre la fecha de vencimiento

y la fecha actual, dividida entre el número de días hábiles que quedan. Se ejecutan

primero los pedidos con la menor CR.

7.3 LEKIN

Es un sistema de programación desarrollado en Stern School of Business, NYU. Las partes

principales del sistema fueron diseñadas y codificadas por estudiantes de la Universidad de

Columbia. LEKIN se creó como una herramienta educativa con el objetivo principal de

presentar a los estudiantes la teoría de programación y sus aplicaciones. Además de eso, la

extensibilidad del sistema permite y fomenta su uso en el desarrollo de algoritmos. El

proyecto ha sido dirigido por el profesor Michael L. Pinedo, el profesor Xiuli Chao y el

profesor Joseph Leung. Este desarrollo ha sido parcialmente respaldado por la National

Science Foundation.(«LEKIN -- Scheduling System», s. f.)

Su última versión desarrollada en 2010 permite desplegar la planificación y programación

en fabricación y servicios, en seis ambientes de trabajo como lo son máquina individual

(single machine), máquinas paralelas (parallel machines), taller de flujo (flow shop), taller

de flujo flexible (flexible flow shop), taller de trabajo (job shop) y taller de trabajo flexible

(flexible job shop). Contienen varias reglas de despacho y heurísticas, diagrama de Gantt y

herramientas gráficas de análisis comparativo de diferentes programas.

53

7.4 DESARROLLO DE LA PROGRAMACIÓN

La programación de las actividades de la gestión de órdenes de producción se simula para

el mes de febrero de 2018. Cuando se empieza a trabajar en Lekin se muestra en primera

instancia un menú con los seis ambientes descritos. Para el desarrollo de la presente

programación se selecciona tres máquinas individuales (single machine), una estación de

máquinas paralelas (parallel machines) y un taller de flujo (flow shop) (ver ilustración 12).

Ilustración 13 Ambientes de trabajo Lekin

Se debe seleccionar y programar cada ambiente de forma separada (ilustración 13) ya que

el software no permite la combinación de los mismos. Se empieza por la programación de

las máquinas individuales que son los centros de trabajo de separación de materia prima,

material de envase y material de empaque. En donde el programa solicita el número de

trabajos a realizar (órdenes de producción) y el cual permite en la versión estudiantil hasta

100 trabajos en este ambiente.

7.4.1 Programación estación separación de materia prima

Para el mes de febrero de 2018 se proponen 55 órdenes de producción (anexo A). Los datos

solicitados son: el tiempo estándar por orden de producción (processing time), fecha de

inicio (release date), fecha de entrega (Due date), estado (status A) y la prioridad de la

orden de producción (weight) (ilustración 14).

Al terminar el ingreso de las órdenes de producción se procede a programar de acuerdo a

las reglas de prioridad o heurísticas usadas el orden de los trabajos. Para esta estación de

trabajo se selecciona EDD ya que cumple con la entrega de trabajos a tiempo, y su tiempo

de entrega es el más corto. En el anexo A se encuentra la secuenciación de la actividades

para que sea efectivo el trabajo y se pueda completar en 18.7 horas de trabajo.

54

Ilustración 14 Adición de trabajos (ordenes de producción)

7.4.2 Programación estación separación de material de envase y empaque

La separación del material de envase y empaque se lleva a cabo para 92 trabajos en el mes

de febrero de 2018, debido a que las órdenes de producción están distribuidas en diferentes

presentaciones por producto. Se programa de igual manera que la estación de alistamiento

de materia prima en Lekin. El resultado de la simulación en el software con las diferentes

reglas de programación arrojó como resultado óptimo para la estación de alistamiento de

material de empaque utilizar EDD, la cual consumirá 37 horas de trabajo y ningún trabajo

con tardanza; en el anexo B se encuentra la tabla de secuenciación de actividades y el

diagrama de Gantt de la estación de trabajo; para la estación de alistamiento de envase se

utilizó SPT con la cual se utiliza 25.5 horas de trabajo y ningún trabajo tardío; en el anexo

C se encuentra la información sobre la secuenciación y diagrama de los trabajos.

7.4.3 Programación estación de dispensación de materias primas

Las áreas de dispensación se programan como máquinas en paralelo idénticas debido a sus

características y para el mes de febrero de 2018 se proponen 55 órdenes de pesaje, las

cuales se distribuyeron en las dos áreas y se utilizó la regla de EDD; la cual proporciona un

tiempo total de tardanza de 201 horas que es mínimo respecto a la simulación de las demás

reglas, aquí es donde se toman decisiones de aumento de capacidad ya sea por medio de

horas extras, turnos adicionales, etc. Ver anexo D en donde se muestran los resultados de

programación de las áreas de dispensación.

55

7.4.4 Programación del flow shop

El flow shop comprende los procesos (ilustración 12) de impresión de documentación,

revisión de documentación, revisión de QF y revisión en piso. Se realiza la evaluación de la

fecha de terminación más lejana de las tareas que anteceden al flow shop (dispensación de

materias primas, alistamiento de material de empaque, envase y materias primas no

dispensadas) para ser tomada como fecha de inicio (Relase date) del proceso Flow shop.

Esto para garantizar que todos los trabajos estén realizados en su totalidad. Los resultados

de las reglas de despacho se observan en el anexo E.

7.4.5 Procedimiento para el ingreso de la información de manera dinámica y con

mayor número de trabajos.

Se desarrolla una base de datos en Excel la cual contiene la siguiente información.

Lote de producción

Descripción

Cantidad

Fecha de entrega

Tiempo de ejecución en cada uno de los procesos que interviene.

Esta información es relacionada con cada uno de los procesos que hacen parte de la gestión

de la orden de producción. La información anteriormente descrita es suministrada por el

departamento de planeación y es vinculada en la simulación por parte del departamento de

producción.

Cada registro es una nueva entrada o trabajo en la simulación que a su vez alimenta de

manera automática los formatos preestablecidos para cada uno de los ambientes de la

gestión de la orden de producción. La información descrita en la ilustración 15 es la

solicitada por el software Lekin para realizar la programación.

Ilustración 15 Formato entrada a Lekin desde Excel.

Esta información es copiada a un archivo Word como texto sin formato y así se puede

llevar a los archivos previamente creados en el software de simulación con extensión .JOB,

estos se modifican por medio del block de notas donde se copia la información obtenida sin

56

formato en word. En la ilustración 16 se muestra como quedan cargados los datos en el

block de notas previo a la simulación en Lekin.

Ilustración 16 Información cargada en el block de notas

Los informes generados por Lekin de los resultados de la simulación por cada ambiente

desarrollado se imprimen en formato .XPS (ilustración 17) para poder copiarlo como texto

sin formato en Word y después poder pasarlo a una hoja de cálculo para su respectivo

análisis.

Ilustración 17 Informe Lekin con formato .XPS

57

8. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS

8.1 CONCLUSIONES

El presente proyecto de grado utiliza las reglas de prioridad para ordenar trabajos con el fin

de proponer la solución al problema de programación de la gestión de las órdenes de

producción, cuyo objetivo es disminuir las entregas tardías a los maquiladores por medio de

la utilización de una herramienta computacional denominada LEKIN.

Previamente se propuso la estandarización del proceso de la gestión de la orden de

producción, el cual determina operaciones y recursos que son susceptibles al mejoramiento

con el fin de minimizar las entregas tardías y realizar la medición de estas como factor

indispensable. Se muestra de manera específica el cuello de botella, las falencias y el lugar

donde deben ir enfocadas las estrategias para poder resolver los problemas de programación

de forma eficiente y concreta.

La aplicación y comparación de la simulación de las reglas y heurísticas en la programación

del proceso presenta muy buenos resultados, ya que propone un modelo en donde se

cumple oportunamente con las entregas y disminuye la tardanza comparado con los

métodos actuales utilizados en el laboratorio.

Por otro lado, la calidad en las entregas en cuanto a oportunidad, servicio al cliente interno

y reprocesos se ve una mejoría debido a que se cuenta con estándares, mediciones,

verificaciones más rigurosas y efectivas.

8.2 TRABAJOS FUTUROS

Por lo que se refiere a próximas investigaciones e intervenciones dentro del proceso de la

gestión de la orden de producción se puede evaluar el tiempo de entrega de los

maquiladores y el flujo del proceso de la llegada de producto terminado al laboratorio, en

donde intervienen áreas como calidad, logística e inventarios, departamentos que pueden

desarrollar estrategias de medición para su correcto funcionamiento y de esta manera

minimizar el tiempo de llegada del producto terminado al mercado.

De igual forma está la oportunidad de la implementación de un ERP que colabore de

manera más específica al área de cadena de abastecimiento en la planeación y

programación de las actividades producción, consumos, políticas, etc. debido a que esta

información consolidada es fundamental como base de datos para el software y así poder

observar el sistema como un conjunto y no seccionada como se mostró en el presente

proyecto.

Por último se recomienda trabajar en las políticas de compras e inventarios y evaluación de

proveedores, debido a que muy a menudo se presentan constantes desabastecimientos de

materia prima que son fundamentales para el desarrollo óptimo de los planes de producción

58

9. BIBLIOGRAFÍA

Camara de Comercio de Bogotá. (2017, octubre 10). ¿Qué es la evaluación empresarial?

Recuperado 3 de diciembre de 2017, a partir de http://www.ccb.org.co/Preguntas-

frecuentes/Fortalecimiento-Empresarial/Registro-en-el-sistema-y-evaluacion-

empresarial/Que-es-la-evaluacion-empresarial

EDWARD KRICK. (1996). ingeniería de métodos (1.a ed.). Mexico: Limusa.

George Kanawaty. (1996). Introducción al estudio del trabajo (4.a ed.). Suiza: OIT.

Laboratorios Servinsumos S.A. (2017, enero 15). Recuperado a partir de

www.servinsumos.cc

LEKIN -- Scheduling System. (s. f.). Recuperado 14 de marzo de 2018, a partir de

http://web-static.stern.nyu.edu/om/software/lekin/

Luis Carlos Palacios Acero. (2008). Ingenieria de métodos movimientos y tiempos

(Segunda). Bogotá: ECO ediciones.

Michael L. Pinedo. (2008). Scheduling (Third). USA: Prentice Hall.

Mikell P. Groover. (2007). Fundamentos de manufacctura moderna (Tercera). Mexico: Mc

Graw Hill.

59

10. ANEXOS

Se realiza la programación con los datos del mes de febrero de 2018 para todas las

estaciones del sistema, se manejan órdenes de producción para 55 productos en un total

de 92 presentaciones.

La terminología de Lekin, está dada por la Tabla 18, cabe aclarar que esta será utilizada

para hacer una correcta lectura de los resultados y que estos a su vez están dados en

horas.

SIGLA SIGNIFICADO

ID Identificación de la orden de producción

Wght Prioridad de la orden de producción.

Rls Fecha de lanzamiento de la orden producción y/o restricción antes de esa

fecha no se puede empezar el trabajo

Due Fecha de entrega máxima de la orden de producción sin incurrir en

tardanzas

Pr.tm Tiempo estándar de la operación que viene dado en decimos de hora.

Stat. Estado de la operación

Bgn Tiempo de inicio de la operación entregado por la simulación en Lekin

End Tiempo de Final de la operación entregado por la simulación en Lekin

Tw Tiempo de tardanza en la entrega de la orden

Tabla 18 Siglas utilizadas en los informes

60

Anexo A Programación estación separación de materia prima

Se programa la estación de separación de materia prima que actúa como única máquina y

para la cual se utilizó la regla EDD

ID Wght Rls Due Pr.tm. Stat. Bgn End Tw T

Oxitetraciclina 50 mg -4 0 0 6,1 0,2 A 0 0,2 0 0

Oxitetraciclina 50 mg -5 0 0 6,1 0,2 A 0,2 0,4 0 0

Levamisol 15% -01AH217 0 0 6,1 0,2 A 0,4 0,6 0 0

Levamisol 15% -01AH218 0 0 6,1 0,2 A 6,8 0 0 0

Oxitetraciclina 50 mg -02AH605 0 0 6,1 0,2 A 0,8 1 0 0

Dorakill -02AH006 0 0 24,3 0,2 A 1 1,3 0 0

Fortipet -02AH027 0 0 24,3 0,2 A 1,3 1,6 0 0

Pracan Gold -02AH035 0 0 24,3 0,2 A 1,6 1,9 0 0

Pracan Gold -02AH036 0 0 24,3 0,2 A 1,9 2,2 0 0

Servimec L.A. -02AH059 0 0 24,3 0,2 A 2,2 2,3 0 0

Tyloser -02AH060 0 0 24,3 0,2 A 2,3 2,4 0 0

Fungyderm x 35 g-02AH083 0 0 24,3 0,2 A 2,4 2,6 0 0

Fungyderm x 35 g -02AH084 0 0 24,3 0,2 A 2,6 2,8 0 0

Anflagec -02AH128 0 0 24,3 0,2 A 2,8 3 0 0

Vitasel inyectable -02AH134 0 0 24,3 0,2 A 3 3,1 0 0

Ribenzol Frasco -02AH344 0 0 24,3 0,2 A 3,1 3,2 0 0



Levamisol 15% -01AH219 0 0 30,4 0,2 A 3,6 3,8 0 0

Azul de Metileno -02AH186 0 0 48,6 0,2 A 3,8 3,9 0 0

Avistress Dispensador -02AH004 0 0 73 0,2 A 3,9 4,3 0 0

Amprodiar Dispensador -

02AH008 0 0 73 0,2 A 4,3 4,4 0 0

Profen 15 -02AH021 0 0 73 0,2 A 4,4 4,7 0 0

Sanaxin -02AH028 0 0 73 0,2 A 4,7 6 0 0

CompleBet Iny -12 0 0 73 0,2 A 6 6,3 0 0

Servimec -02AH180 0 0 85,1 0,2 A 6,3 6,5 0 0

Servimec gold frasco -02AH145 0 0 85,1 0,2 A 6,5 6,7 0 0

Servimec gold frasco -02AH146 0 0 85,1 0,2 A 6,7 6,9 0 0

Hemopar B12 -02AH425 0 0 85,1 0,2 A 6,9 7,2 0 0

Hemopar B12 -02AH426 0 0 85,1 0,2 A 7,2 7,5 0 0

Hemopar B12 -02AH427 0 0 85,1 0,2 A 7,5 7,8 0 0

Hemopar B12 -02AH428 0 0 8,5 0,2 A 7,8 8,1 0 0

Hemopar B12 -02AH429 0 0 85,1 0,2 A 8,1 8,4 0 0

Diarrevet -01AH112 0 0 109,4 0,2 A 8,4 8,9 0 0

61


Diarrevet Dispensador -01AH113 0 0 109,4 0,2 A 8,9 9,4 0 0




Albendazol 25% Co -02AH299 0 0 121,6 0,2 A 10,9 11,6 0 0

Albendazol 25% Co -02AH300 0 0 121,6 0,2 A 11,6 12,3 0 0

Albendazol 25% Co -02AH302 0 0 121,6 0,2 A 12,3 13 0 0

CompleBet Iny -8 0 0 127,7 0,2 A 13 13,3 0 0

CompleBet Iny -9 0 0 127,7 0,2 A 13,3 13,6 0 0

CompleBet Iny -10 0 0 127,7 0,2 A 13,6 13,9 0 0

Hemopar B12 -02AH430 0 0 133,8 0,2 A 13,9 14,2 0 0

Hemopar B12 -02AH431 0 0 133,8 0,2 A 14,2 14,5 0 0

Hemopar B12 -02AH432 0 0 133,8 0,2 A 14,5 14,8 0 0

Hemopar B12 -02AH433 0 0 133,8 0,2 A 14,8 15,1 0 0

Hemopar B12 -02AH434 0 0 133,8 0,2 A 15,1 15,4 0 0

Hemopar B12 -02AH435 0 0 133,8 0,2 A 15,4 15,7 0 0

Crecedor -02AH191 0 0 139,8 0,2 A 15,7 16,8 0 0

Crecedor -02AH192 0 0 139,8 0,2 A 16,8 17,9 0 0

Complebet Oral -02AH108 0 0 164,2 0,2 A 17,9 18,4 0 0

CompleBet Iny -11 0 0 170,2 0,2 A 18,4 18,7 0 0

Tabla 19 Resultados de la programación estación separación de materia prima

Ilustración 18 Diagrama Gantt de la programación estación separación de materia prima

*Unidad de tiempo decimos de hora.

En la tabla 19 se muestra el orden en que se deben alistar las órdenes de producción tras ser

simulado en Lekin y la aplicación de la regla EDD que indica la secuencia óptima, la cual

no tiene trabajos con tardanzas y se realiza en 18.5 horas de trabajo, demostrando así que la

estación de trabajo queda con tiempo libre para aprovechar o combinar con otras

actividades que agreguen valor al sistema. La ilustración 18 muestra el diagrama de Gantt

con el inicio y el final de las actividades.

62

Anexo B Programación estación de alisamiento material de empaque

Se programa la estación de alistamiento de material de empaque, actúa como única

máquina y para la cual se utilizó la regla EDD

ID

Wgh

t

Rl

s

Du

e

Pr.tm

.

Stat

.

Bg

n

En

d

T

w T

Oxitetraciclina 500 ml -02AH605 0 0 2,2 0,2 A 0 0,2 0 0

Oxitetraciclina Caja x 30 Fcos -

02AH605 0 0 2,2 0,1 A 0,2 0,3 0 0

Oxitetraciclina 500 ml -4 0 0 2,2 0,2 A 0,3 0,5 0 0


Levamisol 15% 500 ml -01AH217 0 0 2,2 0,1 A 0,7 0,8 0 0

Levamisol 15% 500 ml -01AH218 0 0 2,2 0,1 A 0,8 0,9 0 0

Anflagec x 500 g -02AH128 0 0 8,7 0,1 A 0,9 1 0 0

Anflagec x 250 g -02AH128 0 0 8,7 0,1 A 1 1,1 0 0

Tyloser x 250 ml -02AH060 0 0 8,7 0,2 A 1,1 1,3 0 0

Tyloser x 100 ml -02AH060 0 0 8,7 0,3 A 1,3 1,6 0 0

Tyloser x 50 ml -02AH060 0 0 8,7 0,2 A 1,6 1,8 0 0

Vitasel 500 ml. -02AH134 0 0 8,7 0,4 A 1,8 2,2 0 0

Vitasel 100 ml. -02AH134 0 0 8,7 0,9 A 2,2 3,1 0 0

Vitasel 50 ml. -02AH134 0 0 8,7 0,6 A 3,1 3,7 0 0

Dorakill x 500 ml -02AH006 0 0 8,7 0,2 A 3,7 3,9 0 0

Dorakill x 250 mL -02AH006 0 0 8,7 0,1 A 3,9 4 0 0

Dorakill x 50 mL -02AH006 0 0 8,7 0,1 A 4 4,1 0 0

Fortipet x 120 ml -02AH027 0 0 8,7 0,2 A 4,1 4,3 0 0

Fungyderm x 35 g -02AH083 0 0 8,7 0,4 A 4,3 4,7 0 0

Fungyderm x 35 g -02AH084 0 0 8,7 0,4 A 4,7 5,1 0 0

Pracan Gold x 10 ml -02AH035 0 0 8,7 0,6 A 5,1 5,7 0 0



Pracan Gold x 2 ml -02AH036 0 0 8,7 0,5 A 6,5 7 0 0

Ribenzol Frasco x 500 ml -02AH344 0 0 8,7 0,2 A 7 7,2 0 0

Ribenzol Frasco x 250 ml -02AH344 0 0 8,7 0,1 A 7,2 7,3 0 0

Servimec L.A. x 500 ml -02AH059 0 0 8,7 0,2 A 7,3 7,5 0 0


Oxitetraciclina 100 ml -7 0 0 10,9 0,4 A 7,6 8 0 0

Oxitetraciclina 50 ml -7 0 0 10,9 0,3 A 8 8,3 0 0

Levamisol 15% 250 mL -01AH219 0 0 10,9 0,1 A 8,3 8,4 0 0

Levamisol 15% 100 mL -01AH219 0 0 10,9 0,2 A 8,4 8,6 0 0

Levamisol 15% 50 mL -01AH219 0 0 10,9 0,2 A 8,6 8,8 0 0

63

ID

Wgh

t

Rl

s

Du

e

Pr.tm

.

Stat

.

Bg

n

En

d

T

w T

Levamisol 15% 20 mL -01AH219 0 0 10,9 0,2 A 8,8 9 0 0

Azul de Metileno x 250 g-02AH186 0 0 17,5 0,4 A 9 9,4 0 0

Azul de Metileno x 100 g-02AH186 0 0 17,5 0,4 A 9,4 9,8 0 0



Azul de Metileno D30 s6 g-02AH186 0 0 17,5 0,4 A 10,6 11 0 0

Avistress D25 s10 g-02AH004 0 0 26,2 0,5 A 11 11,5 0 0

Amprodiar D25 S25 g-02AH008 0 0 26,2 0,2 A 11,5 11,7 0 0

Profen 15 100 ml-02AH021 0 0 26,2 0,2 A 11,7 11,9 0 0

Profen 15 50 ml-02AH021 0 0 26,2 0,5 A 11,9 12,4 0 0

Profen 15 10 ml-02AH021 0 0 26,2 0,6 A 12,4 13 0 0

Sanaxin x 50 mL-02AH028 0 0 26,2 0,3 A 13 13,3 0 0

Sanaxin x 10 ml-02AH028 0 0 26,2 0,7 A 13,3 14 0 0

Sanaxin x 100 mL-02AH028 0 0 26,2 0,2 A 14 14,2 0 0

CompleBet Iny x 100 ml -12 0 0 26,2 0,4 A 14,2 14,6 0 0

CompleBet Iny x 50 ml -12 0 0 26,2 0,4 A 14,6 15 0 0

Servimec x 500 ml -02AH180 0 0 30,6 0,2 A 15 15,2 0 0

Servimec x 200 ml -02AH180 0 0 30,6 0,2 A 15,2 15,4 0 0

Servimec x 100 ml -02AH180 0 0 30,6 0,2 A 15,4 15,6 0 0

Servimec x 50 ml -02AH180 0 0 30,6 0,2 A 15,6 15,8 0 0

Servimec gold 500 ml-02AH145 0 0 30,6 0,2 A 15,8 16 0 0

Servimec gold 500 ml-02AH146 0 0 30,6 0,2 A 16 16,2 0 0

Servimec gold 200 ml-02AH146 0 0 30,6 0,2 A 16,2 16,4 0 0


Hemopar B12 x 500 ml -02AH425 0 0 30,6 0,6 A 16,6 17,2 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH426 0 0 30,6 0,6 A 17,2 17,8 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH427 0 0 30,6 0,6 A 17,8 18,4 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH428 0 0 30,6 0,6 A 18,4 19 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH429 0 0 30,6 0,6 A 19 19,6 0 0

Diarrevet C10 s10 g-01AH112 0 0 39,3 0,2 A 19,6 19,8 0 0

Diarrevet D50 s10 g-01AH112 0 0 39,3 0,5 A 19,8 20,3 0 0





Vermicerdos C10 s5 g-01AH073 0 0 39,3 0,4 A 22,3 22,7 0 0

Vermicerdos D50 s5 g-01AH073 0 0 39,3 0,4 A 22,7 23,1 0 0

Albendazol 25% Co x 2 LT -02AH299 0 0 43,7 0,2 A 23,1 23,3 0 0

64

ID

Wgh

t

Rl

s

Du

e

Pr.tm

.

Stat

.

Bg

n

En

d

T

w T



Albendazol 25% Co x 500 ml-02AH302 0 0 43,7 0,4 A 23,9 24,3 0 0

Albendazol 25% Co x 200 ml-02AH302 0 0 43,7 0,4 A 24,3 24,7 0 0

Albendazol 25% Co x 100 ml-02AH302 0 0 43,7 0,3 A 24,7 25 0 0

CompleBet Iny x 500 ml -8 0 0 45,9 0,8 A 25 25,8 0 0



Hemopar B12 x 250 ml-02AH430 0 0 48,1 0,7 A 27,4 28,1 0 0

Hemopar B12 x 250 ml-02AH431 0 0 48,1 0,7 A 28,1 28,8 0 0

Hemopar B12 x 250 ml-02AH432 0 0 48,1 0,7 A 28,8 29,5 0 0

Hemopar B12 x 100 ml -02AH433 0 0 48,1 0,9 A 29,5 30,4 0 0

Hemopar B12 x 100 ml -02AH434 0 0 48,1 0,9 A 30,4 31,3 0 0

Hemopar B 12 x 30 ml-02AH435 0 0 48,1 1 A 31,3 32,3 0 0

Crecedor x 500 ml-02AH191 0 0 50,3 0,8 A 32,3 33,1 0 0

Crecedor x 500 ml-02AH192 0 0 50,3 0,8 A 33,1 33,9 0 0

Crecedor x 100 ml-02AH192 0 0 50,3 0,7 A 33,9 34,6 0 0

Crecedor x 50 ml-02AH192 0 0 50,3 0,4 A 34,6 35 0 0

Complebet Oral 100 mL Pets-02AH108 0 0 59 0,6 A 35 35,6 0 0

Complebet Oral C12 Got30 mL-

02AH108 0 0 59 0,8 A 35,6 36,4 0 0


Tabla 20 Resultados de la programación estación Alistamiento de material de empaque

Ilustración 19 Diagrama Gantt de la programación estación Alistamiento de material de

empaque

*Unidad de tiempo decimos de hora


programado en Lekin y la aplicación de la regla EDD que indica la secuencia óptima, la

cual no tiene trabajos con tardanzas y se realiza en 36.5 horas de trabajo, demostrando así

que la estación de trabajo queda con tiempo libre para aprovechar o combinar con otras



65

Anexo C Programación estación de alistamiento material de envase.

Se programa la estación de alistamiento de material de envase que actúa como única

máquina y para la cual se utilizó la regla SPT.


Oxitetraciclina 500 ml -02AH605 0 0 7,3 0,3 A 5,8 6,1 0 0

Oxitetraciclina Caja x 30 Fcos -

02AH605 0 0 7,3 0,3 A 6,1 6,4 0 0



Levamisol 15% 500 ml -01AH217 0 0 7,3 0,2 A 1,2 1,4 0 0

Levamisol 15% 500 ml -01AH218 0 0 7,3 0,2 A 1,4 1,6 0 0

Anflagec x 500 g -02AH128 0 0 29,3 0,1 A 0 0,1 0 0

Anflagec x 250 g -02AH128 0 0 29,3 0,1 A 0,1 0,2 0 0

Tyloser x 250 ml -02AH060 0 0 29,3 0,1 A 0,2 0,3 0 0

Tyloser x 100 ml -02AH060 0 0 29,3 0,2 A 1,6 1,8 0 0

Tyloser x 50 ml -02AH060 0 0 29,3 0,2 A 1,8 2 0 0

Vitasel 500 ml. -02AH134 0 0 29,3 0,3 A 7 7,3 0 0

Vitasel 100 ml. -02AH134 0 0 29,3 0,5 A 15,7 16,2 0 0

Vitasel 50 ml. -02AH134 0 0 29,3 0,3 A 7,3 7,6 0 0

Dorakill x 500 ml -02AH006 0 0 29,3 0,1 A 0,3 0,4 0 0

Dorakill x 250 mL -02AH006 0 0 29,3 0,1 A 0,4 0,5 0 0

Dorakill x 50 mL -02AH006 0 0 29,3 0,1 A 0,5 0,6 0 0

Fortipet x 120 ml -02AH027 0 0 29,3 0,3 A 7,6 7,9 0 0

Fungyderm x 35 g -02AH083 0 0 29,3 0,3 A 7,9 8,2 0 0

Fungyderm x 35 g -02AH084 0 0 29,3 0,3 A 8,2 8,5 0 0



Pracan Gold x 5 ml -02AH036 0 0 29,3 0,2 A 2 2,2 0 0


Ribenzol Frasco x 500 ml -

02AH344 0 0 29,3 0,2 A 2,2 2,4 0 0

Ribenzol Frasco x 250 ml -

02AH344 0 0 29,3 0,2 A 2,4 2,6 0 0

Servimec L.A. x 500 ml -02AH059 0 0 29,3 0,2 A 2,6 2,8 0 0




Levamisol 15% 250 mL -01AH219 0 0 36,6 0,1 A 7,8 0 0

Levamisol 15% 100 mL -01AH219 0 0 36,6 0,2 A 3 3,2 0 0

66


Levamisol 15% 50 mL -01AH219 0 0 36,6 0,2 A 3,2 3,4 0 0

Levamisol 15% 20 mL -01AH219 0 0 36,6 0,4 A 11,7 12,1 0 0


Azul de Metileno x 100 g-02AH186 0 0 58,5 0,1 A 0,9 1 0 0

Azul de Metileno x 50 g-02AH186 0 0 58,5 0,1 A 1 1,1 0 0


Profen 15 100 ml-02AH021 0 0 87,8 0,6 A 17,7 18,3 0 0

Profen 15 50 ml-02AH021 0 0 87,8 0,6 A 18,3 18,9 0 0

Profen 15 10 ml-02AH021 0 0 87,8 0,6 A 18,9 19,5 0 0

Sanaxin x 50 mL-02AH028 0 0 87,8 0,2 A 3,4 3,6 0 0

Sanaxin x 10 ml-02AH028 0 0 87,8 0,3 A 9,1 9,4 0 0

Sanaxin x 100 mL-02AH028 0 0 87,8 0,9 A 24,6 25,5 0 0



Servimec x 500 ml -02AH180 0 0 102,4 0,2 A 3,6 3,8 0 0

Servimec x 200 ml -02AH180 0 0 102,4 0,2 A 3,8 4 0 0

Servimec x 100 ml -02AH180 0 0 102,4 0,2 A 4 4,2 0 0

Servimec x 50 ml -02AH180 0 0 102,4 0,2 A 4,2 4,4 0 0



Servimec gold 50 ml-02AH146 0 0 102,4 0,2 A 4,8 5 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH425 0 0 102,4 0,4 A 12,1 12,5 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH426 0 0 102,4 0,4 A 12,5 12,9 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH427 0 0 102,4 0,4 A 12,9 13,3 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH428 0 0 102,4 0,4 A 13,3 13,7 0 0

Hemopar B12 x 500 ml -02AH429 0 0 102,4 0,4 A 13,7 14,1 0 0

Albendazol 25% Co x 2 LT -

02AH299 0 0 146,3 0,2 A 5 5,2 0 0

Albendazol 25% Co x 1 LT -

02AH300 0 0 146,3 0,2 A 5,2 5,4 0 0

Albendazol 25% Co x 500 ml-

02AH302 0 0 146,3 0,3 A 10 10,3 0 0


02AH302 0 0 146,3 0,3 A 10,3 10,6 0 0


02AH302 0 0 146,3 0,3 A 10,6 10,9 0 0




Hemopar B12 x 250 ml-02AH430 0 0 160,9 0,4 A 14,1 14,5 0 0

67


Hemopar B12 x 250 ml-02AH431 0 0 160,9 0,4 A 14,5 14,9 0 0

Hemopar B12 x 250 ml-02AH432 0 0 160,9 0,4 A 14,9 15,3 0 0

Hemopar B12 x 100 ml -02AH433 0 0 160,9 0,7 A 21,6 22,3 0 0

Hemopar B12 x 100 ml -02AH434 0 0 160,9 0,7 A 22,3 23 0 0

Hemopar B 12 x 30 ml-02AH435 0 0 160,9 0,4 A 15,3 15,7 0 0

Crecedor x 500 ml-02AH191 0 0 168,2 0,8 A 23 23,8 0 0

Crecedor x 500 ml-02AH192 0 0 168,2 0,8 A 23,8 24,6 0 0

Crecedor x 100 ml-02AH192 0 0 168,2 0,5 A 16,2 16,7 0 0

Crecedor x 50 ml-02AH192 0 0 168,2 0,5 A 16,7 17,2 0 0

Complebet Oral 100 mL Pets-

02AH108 0 0 197,5 0,2 A 5,4 5,6 0 0

Complebet Oral C12 Got30 mL-

02AH108 0 0 197,5 0,2 A 5,6 5,8 0 0


Tabla 21 Resultados de la programación estación Alistamiento de material de envase

Ilustración 20 Diagrama Gantt de la programación estación Alistamiento de material de

envase



programado en Lekin y la aplicación de la regla EDD que indica la secuencia óptima, la

cual no tiene trabajos con tardanzas y se realiza en 25.5 horas de trabajo, demostrando así

que la estación de trabajo queda con tiempo libre para aprovechar o combinar con otras



68

Anexo D Programación estación de Dispensación

Se realiza la programación para la estación de dispensación, la cual tiene una asignación de

55 trabajos para el mes de febrero de 2018 de los cuales 16 presentan tardanza con 201

horas en total de los trabajos entregados tarde, esto debido a la capacidad de las áreas en

diferentes temporadas del mes ya que funcionan como dos máquinas idénticas en paralelo.

Se utiliza la regla EDD debido a que las demás reglas evaluadas presentaban un menor

rendimiento. En la ilustración 21 se observa el informe suministrado por el software Lekin

que presenta un resumen detallado de la información necesaria para tomar acciones

correctivas y poder disminuir los trabajos con tardanza.

Ilustración 21 Resultado de la programación estación de dispensación (análisis)


En la tabla 22 se resume la información con tiempos de comienzo, finalización y tardanza

de cada orden de producción, la secuencia en que se desarrollarán los trabajos al igual que

el área que se utilizará para cada una. La ilustración 22 muestra el diagrama de Gantt con el

inicio y el final de las actividades.

69

ID Wght Rls Due *Pr.tm. Stat. Bgn End Tw T Área

Oxitetraciclina 50 mg -4 0 0 9,5 9,3 A 0 9,3 0 0 1

Oxitetraciclina 50 mg -5 0 0 9,5 9,3 A 0 9,3 0 0 2

Levamisol 15% -01AH217 0 0 9,5 7,5 A 9,3 16,8 7,3 0 1

Levamisol 15% -01AH218 0 0 9,5 7,5 A 9,3 16,8 7,3 0 2

Oxitetraciclina 50 mg -

02AH605 0 0 9,5 9,3 A 16,8 26,1 16,6 0 1

Dorakill -02AH006 0 0 38 8,5 A 16,8 25,3 0 0 2

Fortipet -02AH027 0 0 38 10 A 25,3 35,3 0 0 2

Pracan Gold -02AH035 0 0 38 9 A 26,1 35,1 0 0 1

Pracan Gold -02AH036 0 0 38 9,7 A 35,1 44,8 6,8 0 1

Fungyderm x 35 g-02AH083 0 0 38 9,4 A 35,3 44,7 6,7 0 2

Fungyderm x 35 g -02AH084 0 0 38 9,4 A 44,7 54,1 16,1 0 2

Anflagec -02AH128 0 0 38 7,7 A 44,8 52,5 1,5 0 1

Vitasel inyectable -02AH134 0 0 38 9,1 A 52,5 61,6 23,6 0 1

Oxitetraciclina 50 mg -6 0 0 47,5 9,3 A 54,1 63,4 15,9 0 2

Oxitetraciclina 50 mg -7 0 0 47,5 9,3 A 61,6 70,9 23,4 0 1

Levamisol 15% -01AH219 0 0 47,5 7,5 A 63,4 70,9 23,4 0 2

Avistress Dispensador -

02AH004 0 0 114 7,9 A 70,9 78,8 0 0 1

Amprodiar Dispensador -

02AH008 0 0 114 7,7 A 70,9 78,6 0 0 2

Profen 15 -02AH021 0 0 114 7,4 A 78,6 86 0 0 2

Sanaxin -02AH028 0 0 114 8,5 A 78,8 87,3 0 0 1

CompleBet Iny -12 0 0 114 9,6 A 86 95,6 0 0 2

Servimec -02AH180 0 0 133 8,9 A 87,3 96,2 0 0 1

Servimec gold frasco -

02AH145 0 0 133 9,3 A 95,6 104,9 0 0 2

Servimec gold frasco -

02AH146 0 0 133 9,3 A 96,2 105,5 0 0 1

Hemopar B12 -02AH425 0 0 133 9,5 A 104,9 114,4 0 0 2

Hemopar B12 -02AH426 0 0 133 9,5 A 105,5 115 0 0 1

Hemopar B12 -02AH427 0 0 133 9,5 A 114,4 123,9 0 0 2

Hemopar B12 -02AH428 0 0 133 9,5 A 115 124,5 0 0 1

Hemopar B12 -02AH429 0 0 133 9,5 A 123,9 133,4 0,4 0 2

Diarrevet -01AH112 0 0 171 7,4 A 124,5 131,9 0 0 1

Diarrevet Dispensador -

01AH113 0 0 171 7,4 A 131,9 139,3 0 0 1


01AH114 0 0 171 7,4 A 133,4 140,8 0 0 2


02AH115 0 0 171 7,4 A 139,3 146,7 0 0 1

70

ID Wght Rls Due *Pr.tm. Stat. Bgn End Tw T Área


02AH116 0 0 171 7,4 A 140,8 148,2 0 0 2

Vermicerdos Caja -01AH073 0 0 171 7,4 A 146,7 154,1 0 0 1

Albendazol 25% Co -

02AH299 0 0 190 15,2 A 148,2 163,4 0 0 2

Albendazol 25% Co -

02AH300 0 0 190 15,2 A 154,1 169,3 0 0 1

Albendazol 25% Co -

02AH302 0 0 190 15,2 A 163,4 178,6 0 0 2

CompleBet Iny -8 0 0 199,5 9,6 A 169,3 178,9 0 0 1

CompleBet Iny -9 0 0 199,5 9,6 A 178,6 188,2 0 0 2

CompleBet Iny -10 0 0 199,5 9,6 A 178,9 188,5 0 0 1

Hemopar B12 -02AH430 0 0 209 9,5 A 188,2 197,7 0 0 2

Hemopar B12 -02AH431 0 0 209 9,5 A 188,5 198 0 0 1

Hemopar B12 -02AH432 0 0 209 9,5 A 197,7 207,2 0 0 2

Hemopar B12 -02AH433 0 0 209 9,5 A 198 207,5 0 0 1

Hemopar B12 -02AH434 0 0 209 9,5 A 207,2 216,7 7,7 0 2

Hemopar B12 -02AH435 0 0 209 9,5 A 207,5 217 8 0 1

Crecedor -02AH191 0 0 218,5 13,3 A 216,7 230 11,5 0 2

Crecedor -02AH192 0 0 218,5 13,3 A 217 230,3 11,8 0 1

Complebet Oral -02AH108 0 0 256,5 8,9 A 230 238,9 0 0 2

CompleBet Iny -11 0 0 266 9,6 A 230,3 239,9 0 0 1

Tabla 22 Resultados de la programación estación de dispensación

*El tiempo estándar es sumatoria del tiempo de ingreso al área, tiempo de operación y el tiempo de limpieza del área de

dispensación.

Ilustración 22 Diagrama Gantt de la programación estación de dispensación


71

Anexo E Simulación Flow shop

Se realiza la programación para el proceso Flow shop, el cual tiene una asignación de 55

trabajos para el mes de febrero de 2018 de los cuales 21 presentan tardanza de 244 horas,

esto debido a que el proceso de dispensación de materias primas entrega 19 órdenes de

producción tarde y otras dos muy cercanas a cumplir su fecha de entrega (Due date), lo que

hace que el proceso se retrase. Se utiliza la regla EDD debido a que las demás reglas

simuladas presentaban un menor rendimiento.

En la ilustración 23 se observa el informe suministrado por el software Lekin que presenta

un resumen detallado de la información necesaria para tomar acciones correctivas y poder

disminuir los trabajos con tardanza.

Ilustración 23 Resultado de la programación al proceso Flow shop (análisis)


En la tabla 23 se resume la información con tiempos de comienzo, finalización y tardanza

de cada orden de producción, además la secuencia en que se desarrollarán los trabajos se

muestra de manera desorganizada ya que el software solo permite ordenar de menor a

mayor la información dependiendo el ítem que seleccione, este puede ser: due date,

nombre, release date y weighthed. En definitiva hay que tener especial cuidado en la

sucesión de tareas programadas.

La ilustración 24 muestra el diagrama de Gantt con el inicio y el final de las actividades de

manera general, evidenciándose que no hay claridad en la secuencia de las tareas. La

ilustración 25 presenta una perspectiva más clara de la información del flow shop al hacer

un acercamiento a cada trabajo propuesto.

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Tabla 23 Resultados de la programación Flow shop organizada por el release date

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Ilustración 24 Diagrama Gantt de la programación de cada estación del Flow shop


Ilustración 25 Información del flow shop al hacer un acercamiento a cada trabajo

propuesto


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GABRIEL FELIPE ROJAS RODRÍGUEZrepository.udistrital.edu.co/.../1/RojasRodriguezGabrielFelipe2018.pdf · 2 propuesta de mejoramiento del modelo de programaciÓn de la producciÓn