formnext magazin Oktober 2015

International exhibition and conferenceon additive technologies and tool makingFrankfurt am Main, 17. – 20.11.2015formnext.de

MTU »druckt« Triebwerksteile serienmäßig Seite 5

Stratasys: »Nur Technologie reicht nicht mehr« Seite 8

Die Sieger der formnext Start-up Challenge Seite 10

Where ideas take shape.

Bild: Materialise Bild: MTU Bild: Stratasys

Bild: Sisma

Bild: DyeMansion Bild: LamyBild: Sisma

Bild: botspot Bild: FIT

Ob Mensch, Tier, Gegenstand oder Maschine – der Fullbody- 3D-Scanner des Berliner Unternehmens botspot scannt alles in weniger als einer Hundertstelsekunde und verwandelt die Daten anschließend in ein detailgetreues digitales Double. Der 3D-Scanner zählt damit laut botspot zu den schnellsten und besten der Welt. Möglich macht dies der Einsatz einer neu entwickelten fotogrammetrischen Technik. Sie arbeitet berührungslos, schnell und ungefährlich – Lasern ist nicht mehr nötig. Die weiterentwickelte Version ihres 3D-Scanners stellt bot-spot auf der diesjährigen formnext in Frankfurt /Main vor.Botspot zählt zu den international führenden Spezialisten für professionelle 3D-Scanner. Das Unternehmen baut nach

Sehr geehrte Leser,

für viele Unternehmen ist der Einsatz Additiver Technologien nicht mehr wegzudenken. Andere haben die großartigen Möglichkeiten des sogenannten 3D-Drucks noch gar nicht für sich entdeckt.

Die Verwendung Additiver Technologien ist auch ein Zeichen an die eigene Kundschaft und ein Versprechen auf die Zukunft: Wir bieten nicht nur aktuell attraktive Produkte, sondern sorgen bereits jetzt dafür, dass wir das auch künftig können.

Der Einsatz des 3D-Drucks in der Produktion gilt als enormer Wachstumsbereich und lässt sich zum Beispiel im Werkzeug- und Formenbau hervorragend mit konventionellen Verfahren kombinieren.

Für die deutsche Wirtschaft mit ihrem starken Rückgrat in der industriellen Produktion ist Anwendungswissen um die modernsten Methoden zur Produktentwicklung und -herstellung besonders wichtig. Deshalb freuen wir uns, mit der formnext Messe und der hochkarätigen Konferenz eine herausragende Plattform für diese Zukunftstech-nologie mitten in Deutschland geschaffen zu haben. Vom 17. – 20. November 2015 zeigen die weltweit führenden Anbieter in Frankfurt a. M., wie mit Hilfe Additiver Technologien der gesamte Prozess von der Idee eines Produk-tes bis zu dessen Produktion entsprechend den Heraus forderungen der Zukunft gestaltet werden kann.

Neben den Additiven Technologien präsentieren sich auf der formnext zahlreiche Unternehmen aus dem Werk-zeug- und Formenbau sowie der Entwicklung und Herstellung. Dieses Umfeld ist uns ganz besonders wichtig, denn nur durch Kooperationen und Partnerschaften von Unternehmen aus unterschiedlichen Bereichen funk-tionieren moderne und erfolgreiche Produktentwicklung und -herstellung. Die Sonderschauen »Audi Werkzeug-bau« und vom »Werkstoff zum Bauteil« zeigen dies plastisch und vertiefen die einzelnen Aspekte.

Mit dem »formnext magazin« geben wir Ihnen jetzt schon einen Ausblick auf die formnext 2015. Lassen Sie sich inspirieren und besuchen Sie die formnext, um die nächste Generation der Produkt-entwicklung zu erleben. Wir freuen uns auf Sie!

eigenen Angaben »3D-Scanner für jede Anwendung und für jede gegebene Größe«. Bei den angebotenen Lösungen sei alles möglich: vom Scan eines einzelnen Barthaars bis hin zur Erfassung eines Wolkenkratzers. Der 3D-Scanner erzeugt gestochen scharfe Scans und gibt kleinste Details wieder.Die 3D-Scanner von botspot sind weltweit im Einsatz. 3D- Spezialisten nutzen die botspot-Technologie unter anderem für 3D-Druck oder die Erstellung von animierten Figuren für Com-puterspiele und Kinofilme. Das Medienkaufhaus Saturn hat in Berlin einen botspot-3D-Scanner aufgestellt, in dem sich die Kunden scannen und in 3D ausdrucken lassen können.

botspot auf der formnext 2015: Stand 3.1-G71

Wir laden Sie ein zur formnext powered by tct 2015!

Seite 3 .... Vielseitiger 3D-Metall Drucker von SismaSeite 3 .... botspot scannt Barthaare und WolkenkratzerSeite 4 .... Sonderschau Audi Werkzeugbau blickt auf Zukunft

des AutomobilbausSeite 4 .... Materialise ermöglicht zertifizierten 3D-DruckSeite 5 .... MTU druckt erstmals Triebwerksteile serienmäßig –

Kooperation mit EOSSeite 6 .... Seit 5 Jahren Lasergenerieren im Werkzeugbau:

Schreibgeräte-Hersteller LamySeite 6 .... Meusburger: Schrägauswerfer für einfaches Hinterformen

Seite 6 .... Freeformer von Arburg individualisiert serienmäßigSeite 7 .... FIT durchleuchtet bestehende ProduktionSeite 7 .... Innovative Materialien von UMSICHTSeite 8 .... Andy Middleton von Stratasys im Interview:

»Nur Technologie reicht nicht mehr« Seite 9 .... Sonderschau »Vom Werkstoff zum Bauteil«Seite 9 .... Rasantes Laserschmelzen mit SLM 500 HLSeite 10 ... Die Sieger der formnext Start-up ChallengeSeite 11 ... Geballtes Wissen: Die Konferenz der formnextSeite 12 ... Daten und Fakten zur formnext

Fullbody-Scan in weniger als einer Hundertstelsekunde. Bei der Größe sind die Scan-Möglichkeiten fast unbegrenzt. Bilder: botspot.

Für den Dentalbereich werden mit »Laser Metal Fusion«-Tech-nologie Kronen und Brücken auf einer Platte mit einem Durch-messer von 100 mm hergestellt.

Johann Thoma Geschäftsführer Mesago Messe Frankfurt GmbH

Sascha WenzlerBereichsleiter formnextMesago Messe Frankfurt GmbH

Hochwertiger Anhänger aus Rosengold und Silber, von Nuovi Gioielli Srl designt und auf Sisma mysint produziert.

Für den industriellen Einsatz ist der Wärme-tauscher aus 316-AAUV Edelstahl entwickelt und »gedruckt« worden. Bilder: Sisma

Vom Zahnersatz bis zu edlem Schmuck – mit dem 3D-Metall- Drucker mysint zeigt Sisma auf der formnext 2015 hochwer-tige Anwendungsmöglichkeiten der Additiven Fertigung. Der mysint Drucker basiert auf der »Laser Metal Fusion«- Technologie und eignet sich für ein weites Anwendungsspektrum – vom Dentalbereich bis zu reaktiven Materialien und Edelmetallen. 1961 in Schio, Italien, gegründet, ist Sisma heute ein Unter-

nehmen, das weltweit für Entwicklung und Produktion von Präzisionsmaschinen bekannt ist. Mit dem Motto »Innova-tion aus Berufung« setzt das Unternehmen unter anderem auf unabhängige und modernste Entwicklung und reagiert auf aktuelle Marktentwicklungen.

Sisma auf der formnext 2015: Stand 3.1-F80

Zahnersatz und edler GoldschmuckDer 3D-Metall-Drucker von Sisma mysint eignet sich für zahlreiche Anwendungen

Vom Barthaar bis zum Wolkenkratzerbotspot zeigt auf der formnext neueste 3D-Scan-Technologie

Inhalt

2 3formnext magazin Oktober 2015formnext magazin Oktober 2015

Mit dem nur wenige Zentimeter großen Boroskopauge macht der Triebwerkshersteller MTU Aero Engines den Schritt in eine neue technologische Zeitrechnung im Trieb-werksbau. Im neuen A320neo-Antrieb, dem PurePower PW1100G-JM von Pratt & Whitney, verwendet MTU erstmals serienmäßig ein 3D-gedrucktes Bauteil. Für den äußerst sicherheitsrelevanten Triebwerksbau ist dies »ein großer Entwicklungssprung«, so Dr. Andreas Jakimov, Projektleiter und technischer Koordinator für den Bereich Additive Ver-fahren Entwicklungsprojekte bei MTU in München. Die Boroskopaugen werden bei MTU per selektivem Laser-schmelzverfahren (SLM) gefertigt. »Die Technologie ist gerade im Triebwerksbau sehr interessant. Sie ermöglicht leichtere Teile und neue Designs«, so Jakimov. Durch den neuen Fertigungsprozess erreicht der Triebwerkshersteller eine »Festigkeit der Bauteile, die im Vergleich zwischen der von Schmiede- und Gussteilen liegt«, führt Jakimov fort. Die Produktentwickler in der Luftfahrt streben permanent nach Gewichtseinsparung. Dafür bietet die Additive Ferti-gung ein großes Potential, weil sie neue Prozesse, Designs und Materialien ermöglicht. Die große Herausforderung bei der Einführung neuer Technologien ist der extrem hohe Anspruch an Sicherheit, die extreme Belastung der Materia-lien gerade bei den hohen Temperaturen in den Triebwerken und eine lange und aufwändige Zertifizierung. Der hohe Aufwand für die Einführung der neuen Technologie lohnt sich: »Bei gleicher Festigkeit können wir das Gewicht um zweistellige Prozentbeträge reduzieren und machen einen echten Entwicklungssprung«, erklärt Jakimov.Der Weg zur Produkteinführung erfordert allerdings einen langen Atem. »Unsere ersten Schritte sind nicht-sicherheits-relevante Bauteile wie das Boroskopauge«, so Jakimov. Dabei erfolge zuerst eine Substitution bestehender Bauteile, im zweiten Schritt die Entwicklung neuer Designs.

Die Verwendung neuer Bauteile stellt einen hohen Anspruch sowohl an die Produktion als auch an die Qualitätssicherung. Hierfür hat MTU in Zusammenarbeit mit dem Anlagenher-steller EOS das Verfahren der »optischen Tomografie« ent-wickelt. Der gesamte Fertigungsprozess auf den EOSINT M280 Anlagen wird dabei mit einer integrierten Kamera optisch überwacht und dokumentiert. »EOS und MTU haben vereinbart, diese Technologie auf den Markt zu bringen«, berichtet Udo Behrendt, Key Account Manager Aerospace bei EOS. Und Jakimov wünscht sich, dass sich »unsere Pionierarbeit idealerweise zum Standard in der ganzen Branche etabliert.« MTU hat im Entwick-lungsbereich Additive Verfahren sieben Laser-Sinter Maschinen EOSINT M 280 im Einsatz. »Zwei für die Ent-wicklung, auf den anderen fünf werden Boroskopaugen oder Werkzeuge wie Schleifscheiben per industriellem 3D-Druck hergestellt.« Kein Wunder, dass in der Technologieabteilung der MTU be reits weitere additiv gefertigte Teile im Entwicklungs-prozess stehen. So zum Beispiel ein additiv gefertigter Dich-tungsträger mit integralen Honigwaben, der bald im Hoch-druckverdichter des Triebwerks verbaut werden soll. Auch ein 3D-gefertigtes Turbinen-Lagergehäuse hat Jakimov bereits als Modell produziert. In diesem sind zum Beispiel die Luftkanäle so geführt, wie es nur mit additiver Fertigung möglich ist. Für MTU bringt die Einführung der 3D-Technologie in die Produktion auch eine ganz andere Wende mit sich. Bisher hat das Unternehmen zahlreiche Teile zugekauft, »jetzt fertigen wir zum ersten Mal Rohteile selbst«, erklärt Jaki-mov. Der Grund ist ganz einfach. Das Unternehmen will das Know-how und die Entwicklung dieser jungen Technologie im Haus behalten.

EOS auf der formnext 2015: Stand 3.1-F70

»Entwicklungssprung im Triebwerksbau«MTU »druckt« erstmals serienmäßig – Kooperation mit EOS bei Produktion und QS

Dr. Andreas Jakimov und Diplomandin Natascha Ktenidis an einer EOSINT M280 Anlage, bei der mit einer integrierten Kamera der Fertigungsprozess optisch überwacht und doku-mentiert wird. Bild: MTU

Bei der Herstellung des Boroskopauges setzt der Trieb-werkshersteller MTU Aero Engines erstmals auf Additive Serienfertigung. Bild: MTU

Als einer der führen-den Automobilherstel-ler der Welt verfügt die AUDI AG über richtungsweisende

Kompetenz im Werkzeugbau. Dieses herausragende Know-how präsentiert Audi auf der formnext mit der einzigartigen Sonderschau »Audi Werkzeugbau«. Diese blickt auf die technische Historie im Werkzeugbau bei Audi zurück und spannt über die aktuelle Produktionstechnik einen Bogen zu den künftigen Entwicklungen und zur Automobil-produktion der Zukunft. Die Sonderschau zeigt dabei unter anderem, wie bei Audi die Additive Fertigung Einzug in den Werkzeugbau hält und welche Möglichkeiten diese Technologie im Fertigungsprozess eines Automobils bietet.

Sonderschau Audi Werkzeugbau

Wer 3D drucken will, benötigt nicht nur einen Drucker, son-dern auch CAD-, Scan- oder Bilddaten. Und diese müssen auch noch effektiv auf den 3D-Drucker gebracht werden.In diesem Bereich hat sich das belgische Unternehmen Materialise in den vergangen 25 Jahren zu einem der führen-den Anbieter von 3D-Druck-Software entwickelt. Beim Auf-tritt auf der formnext wird nicht nur das 25-jährige Bestehen gefeiert, das Unternehmen zeigt auch »mehrere Meilensteine der Unternehmensgeschichte«, so Pascale Notte, Corporate Marketing Project Manager bei Materialise.Neben neuen Softwarelösungen präsentiert Materialise seine Expertise für die zertifizierte Fertigung und den Metall-3D-Druck. Die seit 25 Jahren kontinuierlich weiterentwickelte Software-Plattform unterstützt jeden Schritt im 3D-Druck-

Software für zertifizierte FertigungMaterialise verspricht Meilensteine im 3D-Druck mit neuen Softwareversionen

Kleinserienproduktion per »Selective Laser Sintering«. Bild: Materalise.

prozess und bietet gleichzeitig die Kompatibilität zwischen Inhalten und einer Vielzahl von 3D-Drucktechnologien.Materialise zeigt zudem die eigenen Fertigungsmöglich-keiten, die überwiegend in der »europaweit größten AM- Fertigungsanlage, dem Hauptquartier von Materialise in Leuven, gebündelt sind«, so Notte. Hier produziert Materia-lise auf mehr als 120 Maschinen mehr als 2000 Teile pro Tag und greift dabei auf sechs verschiedene additive Fertigungs technologien zurück. Notte: »Mehr als 30 ver-schiedene Materialien und über 90 Farben bieten eine enorme Bandbreite an Fertigungsmöglichkeiten.« Das Unternehmen mit Sitz in Leuven, Belgien, besitzt Nieder-lassungen auf der ganzen Welt und ist ein Anbieter von Soft-ware-Lösungen für die Additive Fertigung (AM) sowie hoch-entwickelten 3D-Druckdienstleistungen in unterschiedlichsten Branchen wie Gesundheitswesen, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Kunst und Gestaltung und Konsumgüter.»Gerade in der Medizintechnik oder der Luftfahrt ist es unver-zichtbar, bei jedem produzierten Teil die Prozess daten zu doku-mentieren und so die Qualität jedes Produkts sicherzustellen«, erklärt Pascale Notte von Materialise. Um den Zulassungs-richtlinien der ISO oder der FDA zu genügen, müsse der gesamte Prozess nachvollziehbar sein. Dazu zählen Informatio-nen über die verwendete Maschine, Positionierung des Bau-teils, Bediener und Nachbearbeitungen. Um in der Additiven Fertigung diese Prozesssicherheit und -nachvollziehbarkeit zu gewährleisten, bietet Materialise die Software »Streamics«.

Materialise auf der formnext 2015: Stand 3.1-E11

Sonderschau Audi Werkzeugbau auf der formnext 2015: Stand 3.1-C10

Im Laserschmelzverfahren entsteht im Metalldrucker Schicht um Schicht ein dreidimensionales Teil. Mit einem Pinsel wird das überschüssige Pulver entfernt und das Metallteil freigelegt. Bild: AUDI AG

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Der Schreibgeräte-Hersteller Lamy setzt in seinem Werk-zeugbau schon seit rund fünf Jahren auf Additive Techno-logien. »Damit fertigen wir Formeinsätze mit konturnaher Kühlung oder bereiten Kerne auf«, erklärt Bernd Hirth, Leiter Vertrieb Werkzeugbau bei Lamy. Diese Know-how und mehr zeigt Lamy auch auf der formnext 2015.Am Werkzeugbau-Standort Heidelberg greift man auf die Additiven Technologien im Metallbereich dann zurück, »wenn die Technologie sinnvoll eingesetzt werden kann«, erklärt Hirth. In Kooperationen mit Partnern kommen dabei auch neue Materialien und Legierungen ins Spiel. Durch deren Weiterentwicklung sieht Hirth auch noch großes Potential für den Werkzeug- und Formenbau. »Bessere Materialien bringen neue Anwendungen«. Wichtig seien hier gute Eigenschaften in den Bereichen Standzeit, Wärme leitfähigkeit und Porenfreiheit. Schließlich müssen die Kerne nach dem Sintern/Generieren poliert werden, und da seien Einschlüsse oder Lunker mangelhaft.»Wir entwickeln Werkzeuge mit einem Formaufbau bis 500 × 500 mm für rotationssymmetrische Teile und einer Kavitätengenauigkeit bis 5 mµ und ermöglichen damit unter anderem hochwertige Designoberflächen«, so Hirth. Die hohe Genauigkeit erreicht Lamy mit einem modernen Maschinenpark und auch durch eine Klimatisierung der gesamten Werkstatt. Mit rund 20 Mitarbeitern fertigt der Werkzeugbau von Lamy für hausinterne Anwendungen aber auch immer mehr für externe Partner, zum Beispiel in der Automobilindustrie oder Medizintechnik. Der Anteil der externen Kunden liegt derzeit bei rund 50 Prozent und soll weiter gesteigert werden – auch dank des Know-hows im Bereich Additive Technologien.

Lamy auf der formnext 2015: Stand 3.1-B45

»Bessere Materialien bringen neue Anwendungen«Schreibgeräte-Hersteller Lamy setzt im Werkzeugbau seit 5 Jahren auf 3D-Lasergenerieren

Die hohe Kavitätengenauigkeit bis 5 mμ ermöglicht hochwertige Design-oberflächen. Bild: Lamy

Lamy fertigt Werkzeuge für die hausinterne Anwendung (wie dieses Tinten-leiterwerkzeug) aber auch für externe Partner. Bild: Lamy

Neue Geschäftsmodelle und die Erschließung neuer Einsatz-möglichkeiten für Additive Fertigung sind aktuell die Themen, die viele Unternehmen der Branche umtreiben. Die FIT AG, einer der größten Dienstleister und Lösungsanbieter in Europa, hat hierzu das Geschäftskonzept »FAB@FIT« entwickelt. Das Konzept »FAB@FIT« unterstützt die Einführung von Additiver Fertigung in Unternehmen in mehreren Schritten. Zuerst untersucht FIT die Produktpalette auf geeignete Bauteile für die Additive Fertigung. In der sich anschließen-den Phase der »Implementierung« werden Komponenten entwickelt, die zum Beispiel durch ihr Design auf die Addi-tive Fertigung zugeschnitten sind. Dadurch wird, wie das Unternehmen berichtet, eine kostengünstige Produktion im 3D-Druck in der gewünschten Qualität und mit zusätzlicher Funktionsintegration ermöglicht. Als externer Dienstleister bietet FIT seinen Kunden zudem die Produktion und Lieferung von additiv gefertigten Bautei-len und verspricht eine gleichbleibend hohe Qualität. Dafür verfüge FIT über 20 Jahre an Erfahrung sowie mehrere Zerti-fizierungen ISO 9001, EN ISO 13485 sowie in Kürze ISO 9100.

Um diese Fertigungsmöglichkeiten zu bieten, besitzt FIT am Standort Lupburg eine der größten Additiven Fertigungs-kapazitäten in Europa. Aufgrund der steigenden Nachfrage ist die Anschaffung weiterer Anlagen für das Jahr 2015 geplant, wobei der Fokus im Bereich Metalle einschließlich Titan liegt. Welche Potentiale der 3D-Druck auch für die Automobil- Industrie bietet, zeigt FIT auf der formnext unter anderem mit einem Zylinderkopf aus Aluminium. Dieser wurde von FIT im Auftrag eines namhaften Automobilherstellers in allen Schritten vom Design bis zur Additiven Fertigung reali-siert. »Wir konnten dabei das Gewicht um 66 Prozent redu-zieren und gleichzeitig die Kühloberfläche um den Faktor 12 vergrößern«, erklärt Alexandra Schittenhelm, Marketing Managerin bei FIT.Neben dem Zylinderkopf wird FIT auf der formnext weitere originale Beispiele präsentieren. Besucher können damit die Themen Gewichtsreduzierung, Oberflächengüte und Mikro-strukturierung direkt und anschaulich am Objekt begutachten.

FIT auf der formnext 2015: Stand 3.1-G74

Welche Bauteile eignen sich für den 3D-Druck?FIT durchleuchtet mit dem neuen Konzept »FAB@FIT« die bestehende Produktion

Am Standort Lupburg verfügt FIT über einer der größten Additiven Fertigungskapazitäten in Europa. Bei Zylinderkopf aus Aluminium konnte durch 3D-Druck das Gewicht um 66 Prozent reduziert werden. Bilder: FIT

Meusburger präsentiert auf der formnext unter anderem die Schrägauswerfereinheit E 3248. Diese garantiere, in Kombination mit dem Schrägauswerfer E 32481, ein einfaches Entformen von Hinterschnitten ohne Schieber. Die geringe Einbauhöhe der Schrägauswerfereinheit innerhalb des Auswerferpaketes gewährleiste einen platzsparenden Einbau. Für minimalen Verschleiß sorgen zudem das hochwertige Material und die präzise Ausführung. Als passende Ergänzung bietet Meusburger die Abstützplatte E 3249 zur zusätzlichen Führung an.

Meusburger auf der formnext 2015: Stand 3.1-C30

Arburg präsentiert auf der formnext den »Freeformer«, der Kunststoffteile effizient und kostengünstig in Serie fertigt und in einem weiteren additiven Fertigungsschritt kunden-spezifisch in kleinen Losgrößen individualisieren kann.Arburg sieht das Zusammenspiel aus konventionellen Verfahren und 3D-Druck als richtungsweisend. »Wir ver-zeichnen einen klaren Trend hin zu variantenreichen Klein-serien und kleinen Stückzahlen bis hin zu Los größe 1 «, so Gaub. »Diesbezüglich sehen wir großes Potenzial in der Kombination von Spritzgießen und industrieller additiver Fertigung.«

Arburg auf der formnext 2015: Stand 3.1-E30

Für einfaches Entformen Individualisierte Serienfertigung Materialien spielen eine besondere Rolle bei Innovationen in der Fertigung. Das zeigt nicht nur die formnext-Sonderschau »Vom Werkstoff zum Bauteil«. Auch das Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik (UMSICHT) präsentiert verschiedene Pulverwerkstoffe »für die Produktion von Morgen«, so das Institut. Durch den Einsatz der richtigen Pulver verspricht UMSICHT »Innovationen in der Produktion«. Auf der formnext 2015 werden unter anderem sphärische Pulver mit speziell angepassten Größen und guten Fließeigen-schaften präsentiert. Die Bandbreite der Materialien umfasst dabei Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe.

UMSICHT auf der formnext 2015: Stand 3.1-E18

Pulvermaterialien für Innovationen in der Produktion

Die Bandbreite der von UMSICHT präsentierten Materialien umfasst Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe. Bilder: UMSICHT

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Stratasys ist mit seinen zahlreichen Tochterunternehmen das weltweit führende Unternehmen im Bereich Additive Fertigung und ist auch auf der Premiere der formnext stark präsent. Was gab dazu den Aus-schlag und was sind die Ziele?Zuerst einmal möchte ich sagen, dass wir voll und ganz hinter der formnext stehen. Das zeigen

wir auch mit unserem 506 qm großen Stand. Das ist übri-gens der größte Messeauftritt, den wir je in Europa hatten. Uns hat vor allem die klare Ausrichtung der Messe auf die industriellen Anwendungen überzeugt. Denn genau hier sehen auch wir die größten Potentiale für das künftige Wachstum der Additiven Fertigung.

Der 3D-Druck stammt ja ursprünglich aus dem Bereich Modell- und Prototypenbau. Wie groß ist mittlerweile der Anteil von Additiver Fertigung in der Industrie?Derzeit sind 65 Prozent unserer Anlagen im Prototyping im Einsatz. Der Anteil der Fertigung liegt also bei rund einem Drittel. Aber der Bereich Fertigung ist sehr dynamisch, hier rechnen wir mit dem drei- bis vierfachen Wachstum. Die Schwerpunkte sind übrigens unter anderem Automobilindus-trie und Luftfahrt. Ein Beispiel: In einem Flugzeug sind derzeit rund 1000 Teile additiv gefertigt; bald werden es 10.000 sein.

Die Fertigung in der Industrie ist derzeit noch von herkömm-lichen Fertigungsmethoden wie Fräsen, Drehen, Erodieren bestimmt. Ist es absehbar, dass Additive Technologien diese Fertigungsmethoden irgendwann ersetzen?Langfristig rechne ich damit, dass wir in der industriellen Fertigung rund 25 Prozent der fertigen Formteile und Hilfs-mittel im 3D-Druck fertigen werden. Der 3D-Druck wird die klassische Fertigung trotz aller Potentiale nicht verdrängen – gerade nicht bei großen Stückzahlen. In der Fertigung ist und bleibt 3D-Druck eine komplementäre Technologie.

Welche Anwendungen gibt es zum Beispiel in der Auto-mobilindustrie. Werden hier Produktionsprozesse ersetzt oder neue entwickelt?Sowohl als auch. Einerseits werden hier zum Beispiel die Grei-fer für Roboter auf unseren Druckern produziert. Andererseits ändert sich durch den 3D-Druck das Angebot der Hersteller für die Kunden. Die Geometrien und das Design werden auf diese technischen Möglichkeiten reagieren. Zum Beispiel werden in Zukunft im Interior personalisierte und kundenspezifische Teile verbaut. Großes Potential hat auch das Thema Ersatzteile. Hier realisieren wir zusammen mit einem Kunden ein Projekt, bei dem ein umfangreiches Ersatzteillager immer weiter reduziert und in Zukunft ganz aufgelöst wird und die Ersatzteile bei Bedarf gedruckt werden.

Das sind offensichtlich enorme und langfristig orientier-te Prozesse. Wo liegen da für Sie und das Unternehmen Stratasys die großen Herausforderungen und Chancen?Die Möglichkeiten sind enorm. Es reicht aber nicht mehr aus, nur die Technologie anzubieten. Denn bei der Integra-tion in die Produktion müssen Sie sich auch mit dem Pro-zess, der Qualifizierung und Zertifizierung beschäftigen. Außerdem müssen Sie teilwiese auch die Weiterbearbei-tung wie das Galvanisieren oder Polieren im Blick haben. Dafür müssen wir vor Ort sein und die Schritte des Kunden verstehen. Wir haben übrigens dafür den Geschäftsbereich »Strategy Account« aufgebaut. Hierbei geht um Beratung anstatt um den Verkauf von Technologie und Anwendungen. Übrigens: Um uns hier noch besser aufzustellen, haben wir jüngst die Beratungsfirma Econolist übernommen.

Welche Rolle spielt diese fertigungsspezifische Kunden-betreuung derzeit bei Stratasys?Allein in Europa haben wir bei etwa 8000 Kunden 10.000 Anla-gen stehen. Unsere Aufgabe ist es, zu prüfen, ob und wieweit hier ein weiterer Einsatz unserer Technologie in der Fertigung möglich ist. Für mich und meine Arbeit hat dies derzeit höchste Priorität, denn dieser Geschäftsbereich wächst gigantisch.

IM INTERVIEW: Andy Middleton, Geschäftsführer EMEA von Stratasys

»Es reicht nicht mehr, nur die Technologie anzubieten«

Die richtige Auswahl von Werkstoffen für verschiedene Ferti-gungsverfahren zeigt die formnext 2015 mit ihrer Sonderschau »Vom Werkstoff zum Bauteil«. Dabei geht es um den Einsatz von Werkstoffen sowohl für die konventionelle Fertigung (z. B. Spritzguss) als auch für die Additiven Fertigungsverfahren.»Bei der Herstellung neuer Produkte sollten die Anforderungen an das Bauteil entscheidend sein für die Auswahl der Werk-stoffe«, so Prof. Wolfgang Kollenberg, WZR ceramic solutions GmbH Rheinbach und Fachausschuss-Leiter Additive Fertigung bei der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde. Kollenberg hat in Kooperation mit der formnext die Sonderschau entwi-ckelt und organisiert.Die Auswahl und Bereitstellung passender Werkstoffe für die Additive Fertigung sind ein sehr aktuelles Thema für die

weitere Entwicklung im Bereich 3D-Druck in Richtung Serienfertigung. Mit ausgewählten Exponaten und anhand plakativer Beispiele von der Zahnbürste und Brillen gläsern über Flugzeugteile bis zu Bremsscheiben erläutert die Sonderschau innovative Wege in die Zukunft. Anhand des Themas Zahnersatz präsentiert die Sonderschau zum Beispiel unterschiedliche Fertigungsmöglichkeiten für Knochenstifte – einmal konventionell aus Keramik und gesintert aus Titan. Damit zeigt die formnext auch, welchen Einfluss die Materialien auf die späteren Eigenschaften und Fertigungsverfahren haben. Die formnext will mit der Sonderschau auch die weiteren Entwicklungsmöglichkeiten im Bereich Werkstoffe gerade für die Additiven Verfahren aufzeigen. »Leider stehen in diesem Bereich derzeit noch viel zu wenige Rohstoffe zur Ver-fügung«, so Kollenberg. Für die Idee der unbegrenzten Fertigungsmöglichkeiten durch 3D-Druck müsste noch einiges an Entwicklungsarbeit bei den Werkstoffen geleistet werden. Doch nicht nur Materialien für die Additive Fertigung werden auf der Sonderschau »Vom Werkstoff zum Bauteil« zu sehen sein. Anhand einer Zahnbürste wird demonstriert, wie mehrere Materialien und Borsten im Spritzguss ver-einigt werden. »Für den Werkzeugbau ist die schlichte Zahnbürste nämlich ein High-End-Produkt«, so Kollenberg.

Die richtige Auswahl der Werkstoffeformnext 2015 präsentiert Sonderschau »Vom Werkstoff zum Bauteil«

Bei der Herstellung neuer Produkte spielt die Auswahl der richtigen Materialien eine entscheidende Rolle. Bild: WZR ceramic solutions GmbH Rheinbach

Auf der formnext 2015 zeigt Statasys erstmals die gesamte Bandbreite der Additiven Fertigung auf einem Stand. Im Bereich Hardware-Lösungen präsentiert das Unternehmen sein umfangreiches Technologie-Portfolio: Von den 3D- Druckern für Einsteiger von MakerBot über professionelle WDM Solidscape Systeme bis hin zu den industriellen PolyJet und FDM 3D-Druckern.

Die Entwicklungen am anderen Ende der Prozesskette prä-sentiert Stratasys mit seiner Zusammenarbeit mit PTC. Damit werde Nutzern ein nahtloser Prozess zwischen der PTC Creo Design-Software und den 3D-Druckmöglichkeiten von Stratasys 3D geboten.

Stratasys auf der formnext 2015: Stand 3.1-G40

Gesamte Bandbreite der Additiven Fertigung

Die SLM Solutions Group, einer der führenden Anbieter von 3D-Druck Technologie für Metall, präsentiert auf der form-next unter anderem die Laserschmelzanlage SLM 500 HL.

Die Anlage verfügt über eine Baukammer von 500 × 280 × 365 mm und eine leistungsstarke Doppel/Multi-Laser-Tech-nologie. Die SLM 500 HL kann entweder mit zwei oder vier Faser-Lasern mit 400 W ausgestattet werden. Um die Bau-geschwindigkeit zu erhöhen, können die Strahlprofile ent-weder unabhängig oder parallel eingesetzt werden. Darüber hinaus bietet die Anlage ein umfangreiches Überwachungs- und Qualitätssicherungssystem. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Lübeck beschäftigt etwa 230 Mitarbeiter. Die Aktien des Unternehmens werden im Prime Standard der Börse Frankfurter gehandelt. Mit seinen Anlagen und integrierten Systemen hat sich SLM auf die »Selective Laser Melting«-Technologie spezialisiert. Die Anlagen werden in der Luft- und Raumfahrtbranche, dem Energiesektor, dem Gesund-heitswesen oder dem Automobilsektor eingesetzt.

SLM auf der formnext 2015: Stand 3.1-G50

Schnelle Laserschmelz-Anlage für große Bauteile

Bild: SLM

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Das knapp ein Jahr junge Unternehmen DyeMansion zeigt auf der formnext 2015 erstmals seine selbstentwickelte Färbelösung für laser-gesinterte Kunststoffteile. »Der einzigartige Prozess setzt neue Maßstäbe in Sachen Qualität«, freut sich Gründer und Geschäftsführer Felix Ewald. Unter dem Namen Trindo hat das Unternehmen mit Sitz im bayrischen Planegg seine Anfänge in der Produktion von lasergesinterten Smart phone Hüllen. Im September 2013 entwickelte Trindo einen eigenen Färbepro-zess, auf den unter anderem EOS aufmerksam wurde. Dye Mansion wurde im Januar 2015 gegründet, mit dem Ziel die bisherigen Erkenntnisse aus dem Färbeprozess weiterzuentwickeln. »Wir bieten diesen Prozess derzeit als Dienstleistung an«, erklärt Ewald, »entwickeln aber eine einfach zu bedienende Lösung, die direkt beim Kunden genutzt werden kann. 

Ausführliche Informationen zum Programm unter:formnext.de/Konferenz

Die internationale Konferenz der formnext powered by tct 2015 macht Frankfurt zum Weltforum für moderne Pro-duktentwicklung. Die Konferenz präsentiert an allen vier Messetagen neueste Technologien und Anwendungsmög-lichkeiten der Additiven Technologien und ihren Einfluss auf Produktentwicklung und Produktion. Eröffnet wird die Konferenz von Graham Tromans. Er ist seit Anfang der 90er Jahre eng mit dem 3D-Druck verbunden und einer der bis heute sehr erfolgreichen »Veteranen« dieser Technologie. Der zweite Konferenztag steht ganz im Zeichen von Vorträgen hochkarätiger Persönlichkeiten, die die Additiven Technologien geprägt haben und immer noch prägen. Dr. Hans Langer, Ge-schäftsführer und Gründer von EOS GmbH, einem der führen-den Hersteller von 3D-Druck-Maschinen für Kunststoffe und Metalle, verfügt über eine 25-jährige unschätzbare Erfahrung im Bereich der Additiven Technologie und ist einer der Pioniere der Branche. Seine Sicht auf die künftige Entwicklung ist für viele Experten entscheidend für die Zukunft des 3D-Drucks. Michael Breme, Leiter des Werkezugbaus der Audi AG, thematisiert in seiner Key-Note das Potential von additiv hergestellten Metallteilen für verschiedene Anwendungen im Werkzeug- und Formenbau und trifft damit den Schwer-punkt der formnext 2015. Breme betrachtet dabei auch auf wirtschaftliche Seite und bereits bestehende Fertigungsab-läufe. Darüber hinaus sprechen unter anderem Todd Grimm, Präsident, T. A. Grimm Associates, Kristian Arntz, Geschäfts-führer ACAM, Geoff McFarland, Group Engineering Director,

Renishaw, sowie Willem Balfoort, auf neue Techno-logien spezialisierter Rechtsanwalt, Kanzlei De Clercq. Der dritte Konferenz-tag thematisiert die aktuellsten Anwendungen von Additiven Technologien. Mit David Reis, Geschäftsführer von Stratasys, hält dazu eine der herausragenden Persönlichkeiten aus dem Bereich der Additiven Technologien die Key-Note. Reis ist mit dem Weltmarktführer Stratasys nicht nur tonangebend in der weiteren technologischen Entwicklung, sondern beeinflusst mit seinen strategischen Entscheidungen die Entwicklung der Branche maßgeblich. Die Further Reading Session am Abschlusstag gibt Teilneh-mern die Möglichkeit, vom Anwender zum kommenden Experten zu werden. Die Session bietet einen Überblick über die aktuellsten Entwicklungen in den Bereichen Software, Maschinen und Ausrüstung sowie Materialien für den 3D-Druck mit Beiträgen der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde, Fraunhofer ICT, FH Aachen, German, 3MF Consortium, AMUG, und UL LLC.

formnext-Konferenz macht Frankfurt zum Weltforum für moderne Produktentwicklung

Die fünf Sieger der »formnext Start-up Challenge« zeigen auf der formnext heraus-ragende Innovationen aus der Welt des 3D-Drucks. Die Sieger sind nun von einer namhaften internationalen Jury gekürt worden. Sämtliche Produkte und Dienst-leistungen sind bereits »ready to market«.

Mit der »Start-up Challenge« hat die formnext einen Wettbewerb ausgerufen, der sich an junge und innovative Unternehmen aus dem Bereich der Additiven Technologien richtet. Der Wettbewerb wird in Kooperation mit EIT Digital veranstaltet.Die jungen Unternehmen haben unter anderem durch ihre Innovationskraft, aber auch durch die Tragfähigkeit der Geschäftsideen die Jury überzeugt. Die formnext prämiert gemeinsam mit EIT Digital die fünf Sieger mit einem Stand auf der Start-up Area der formnext 2015 inklusive Standbau, Reise- und Hotelkosten. Zudem werden die Gewinner in die EIT Digital Business Community mit 130 Netzwerkpartnern integriert und profitieren unter anderem von den Kontakten zu möglichen Investoren und Kunden in ganz Europa.

Die Additive Fertigung definiert bestehende Zulieferer-ketten neu: Güter werden nicht mehr als reale Objekte verschickt, sondern als digitale Daten, die an Ort und Stelle auf einem 3D-Drucker produziert werden. 3dtrust bietet das digitale Netzwerk für diese Dezentralisierung der Produktion an, womit sich die Sicherheit und Rück-verfolgbarkeit garantieren lässt, auch wenn der 3D-Druck an einer anderen Stelle stattfindet.3dTrust ist eine Marke der Helles Software Engineering SRL, die durch Airbus BizLab, dem Gründungszentrum der Airbus Group, unterstützt wird. Das Unternehmen entwickelt Lösungen speziell für die Raumfahrtindustrie.

Das polnische Start-up Sinterit zeigt auf der formnext mit »Lisa 3D» Laser-Sinter Technologie auf kleinstem Raum. Der 3D-Drucker Lisa erfüllt viel-

fältige Anforderungen und kann seit September 2015 online bestellt werden. »Neben einem überzeugenden Design bietet Lisa 3D eine ein-fache Handhabung«, erklärt Paweł Szczurek, Geschäftsführer von Sinterit. Aufgrund des internen Mikrocomputers arbeitet der Drucker selbständig. Dadurch seien nach Abgabe des Druckauftrages keine weiteren Kontrollen notwendig.

Das junge Berliner Unternehmen Luuv Forward sorgt für wackel-freie Videoaufnahmen ohne großen Aufwand. Mithilfe von 3D-Druck-Technologie haben die Berliner die Prototypen für das kompakte modulare Drei-Achs- Schwebestativ solidLUUV ent-wickelt. Dieses eignet sich für Actioncams, Smartphones und digitale Kompaktkameras. Felix Kochbeck, Geschäftsführer von Luuv Forward, ist stolz darauf,

dass mit dem Stativ »Erlebnisse so festgehalten werden können, dass man sie sich gerne jederzeit wieder auf Video ansehen möchte.«

Das Berliner Tech-nologieunternehmen trinckle 3D bietet B2B-Softwarelösun-gen, um 3D-Druck für Unternehmen nutzbar zu machen. Das Kernprodukt ist eine »Customi-

zation-Software«, die in eine bestehende Webseite inte-griert werden kann. Mithilfe dieser Applikationen können Produkte konfiguriert und individuell gestaltet werden. Mittels 3D-Druck lässt sich das individualisierte Produkt im Anschluss direkt fertigen. Dafür bietet das 2013 gegründete Unternehmen die eigene Produktionsinfra-struktur an. Helles Software Engineering (3dTrust): Software für dezentrale Additive Fertigung

DyeMansion: Färbelösung für lasergesinterte Teile Sinterit: Laser-Sintern auf engstem Raum

Luuv Forward: Schwebestativ für wackelfreie Videoaufnahmen

trinckle 3D: Customization-Software fördert individualisierte ProduktionIndividuell, dezentral und farbig

10 11formnext magazin Oktober 2015formnext magazin Oktober 2015

Veranstalter

Mesago Messe Frankfurt GmbHRotebühlstraße 83 – 85, 70178 StuttgartTelefon + 49 711 61946-825 / Fax -11971formnext@mesago.comformnext.de

Geschäftsführung:Johann Thoma (Vorsitzender), Petra HaarburgerAmtsgericht Stuttgart HRB 13344

Verteilung der Aussteller der formnext 2015 nach Ländern

Termin & Ort Messe 17. – 20.11.2015, Messe Frankfurt, Halle 3.1

Öffnungszeiten Messe Di – Do 09:00 – 18:00 Uhr Fr 09:00 – 17:00 Uhr

Eintrittspreise Dauerkarte 60,00 EURTageskarte 20,00 EURSchüler/Studenten 10,00 EUR/Tag

Die Messe auf einen Blick

Belgien, China, Dänemark, Deutschland, Frankreich, Groß-britannien, Hongkong, Italien, Japan, Korea, Liechtenstein, Luxemburg, Niederlande, Öster-reich, Polen, Rumänien, Russland, Schweden, Schweiz, Slowenien, Spanien, Türkei, USA

Ihr Kontakt für weitere Fragen: Telefon + 49 711 61946-825 oder formnext@mesago.com

Zu einer kostenlosen Tageskarte: formnext.de/Tickets

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