EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN … · 2013-03-22 · dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan

EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU

KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA

SKRIPSI

ALEXANDRA TRI TANTYA

DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2013

RINGKASAN

Alexandra Tri Tantya. D14080325. 2013. Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan Kemasan dari Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta. Skripsi. Departemen Ilmu Produksi dan teknologi Peternakan, Fakultas Peternakan, Institut Pertanian Bogor.

Pembimbing Utama : (Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA. Pembimbing Anggota : Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D., M. Si.

Susu kental manis merupakan salah satu produk olahan susu yang berbentuk cairan kental yang dibuat dengan cara menghilangkan atau menguapkan kandungan airnya. Susu kental dikemas dalam kemasan sachet. PT Frisian Flag Indonesia mempunyai permasalahan, yaitu tingginya persentase kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin filling dan sealer. Kerusakan kemasan terbagi menjadi dua, yaitu kerusakan kemasan yang berasal dari mesin filling dan mesin sealer. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari susu kental manis sachet, selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang sesuai dengan kondisi perusahaan.

Penelitian ini didesain sebagai suatu survey yang bersifat deskriptif. Data yang digunakan dalam analisis diperoleh dari kegiatan magang di PT Frisian Flag Indonesia. Kegiatan magang dilakukan selama 4 bulan. Prosedur yang dilakukan adalah 1) mengidentifikasi permasalahan dengan melakukan observasi langsung ke lapang, 2) melakukan perbaikan cara kerja pengambilan data, 3) pengambilan dan pengumpulan data dan 4) melakukan analisis terhadap permasalahan yang ada dengan diagram pareto, why-why anaysis dan diagram tulang ikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa 13 dari 18 mesin filling mempunyai persentase kerusakan kemasan dari dalam terbesar, serta 13 dari 18 mesin sealer juga mempunyai persentase kerusakan kemasan dari luar terbesar selama 14 minggu. Pengambilan data tipe kerusakan kemasan dari dalam dilakukan pada minggu ketiga berdasarkan data persentase kerusakan kemasan terbesar pada minggu kedua, yaitu mesin P, R dan C, sedangkan untuk kerusakan kemasan dari luar yaitu mesin A, Q, E, J dan O. Tipe-tipe kerusakan kemasan dari dalam yang sering terjadi untuk mesin C adalah AC, AH, AM, AB, AD, AJ, AN dan AG, sedangkan tipe kerusakan kemasan terbanyak untuk mesin P dan R adalah AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan adalah faktor manusia dan mesin, selain itu juga terdapat faktor lain yang mempengaruhi kerusakan kemasan, yaitu faktor metode dan material. Alternatif perbaikan yang dapat dilakukan adalah perawatan dan pemeliharaan mesin sebaiknya lebih sering dilakukan, monitoring terhadap manusia, mesin, metode dan material dilakukan secara rutin dan perlu dibentuk atau diberdayakan tim untuk melakukan analisis secara rutin terhadap kerusakan kemasan dan tipe-tipenya.

Kata-kata kunci: pengemasan, kerusakan, susu kental manis

ABSTRACT

Packaging Evaluation Process to Reduce Damage Sachet Percentage of Sweetened Condensed Milk in PT Frisian Flag Indonesia Jakarta

Tantya, A. T., (Alm.) Maheswari, R.A. and Cyrilla, L.

PT Frisian Flag Indonesia had a problem, which is high percentage of damage sachet. Damage sachet divided into damage sachets from filling and sealing machines. The purpose was to identify the types of damage sachet and the factors that caused damage sachet of sweetened condensed milk, then formulated alternatives fixes the problem. This study was designed as a descriptive survey. The data used in the analysis is obtained from Intership in PT Frisian Flag Indonesia. Internship activities carried out for 4 months. The procedures performed were 1) identify the problems, 2) fixed the methods of data collection, 3) data collection and retrieving, and 4) an analysis of the existing problems with the Pareto diagram, why-why anaysis and fishbone diagram. The results showed that 13 of 18 filling machine has the largest damage sachet percentage, and 13 of the 18 sealer machines also has the largest damage sachet percentage for 14 weeks. Collected data of damage sachet type from filling machines started on third week based on largest percentage data in the second week, is machines P, R and C, while for damage sachet from sealer machines A, Q, E, J and O. The types of damage sachet often occurs at AA, AB, AC, AE, AF, AG, AD, AJ, AM and AN. The main factor that caused damage sachet was factor of humans and machines, in addition there are also other factors that affect the damage, is the methods and materials factors. Alternative improvements that can be done is the care and maintenance of the machines should be more frequent, monitoring of humans, machines, methods and materials done regularly and need to be established or empowered teams to conduct regular analysis of the damage sachet and the types.

Keywords: packaging, damage, sweetened condensed milk

EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU

KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA

SKRIPSI

ALEXANDRA TRI TANTYA

Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan pada

Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor

DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2013

Judul : EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA

Nama : Alexandra Tri Tantya

NRP : D14080325

Menyetujui,

Pembimbing Utama, Pembimbing Anggota,

((Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA) (Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D, M. Si) NIP. 19620504 198703 2 002 NIP. 19630705 198803 2 001

Mengetahui, Ketua Departemen

Ilmu Produksi dan Teknologi Peternakan

(Prof. Dr. Ir. Cece Sumantri, MAgr, Sc) NIP. 19591212 198603 1 004

Tanggal Ujian: 6 Desember 2012 Tanggal Lulus:....................................

RIWAYAT HIDUP PENULIS

Penulis dilahirkan di Semarang pada tanggal 13 Januari 1990. Penulis adalah

anak terakhir dari tiga bersaudara dari pasangan Tan Linggo Sapto dan Lie Hesti

Kusumawati. Penulis memulai pendidikan SD pada tahun 1996-2002 di SD PL

Bernadus Semarang, pendidikan SMP pada tahun 2002-2005 di SMP Panggudi

Luhur Domenico Savio Semarang dan pendidikan SMA pada tahun 2005-2008 di

SMA Sedes Sapientiae Semarang. Penulis diterima di perguruan tinggi pada tahun

2008 di Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui Seleksi Nasional Masuk Perguruan

Tinggi Negeri (SNMPTN). Penulis diterima di Departemen Ilmu Produksi dan

Teknologi Peternakan (IPTP), Fakultas Peternakan.

Penulis aktif dalam organisasi keagamaan Keluarga Mahasiswa Buddhis

Institut Pertanian Bogor (KMB-IPB) dan ikut beberapa kepanitiaan, seperti Malam

Keakraban IPTP angkatan 46, Malam keakraban KMB-IPB 46, Dies Natalies KMB-

IPB ke 8, Bakti Sosial, Vegedays dan Fangshen. Penulis juga aktif dalam kegiatan

sosial di Vihara Buddhasena Batu Tulis Bogor, seperti acara Waisak Bersama, acara

Cap Go Meh, acara Kathina dan Pengobatan Gratis. Penulis melaksanakan kegiatan

magang selama 4 bulan terhitung dari tanggal 12 April 2012 hingga 20 Juli 2012 di

PT Frisian Flag Indonesia, Jakarta, sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana

Peternakan dengan judul Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase

Kerusakan Kemasan dari Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia

Jakarta di bawah bimbingan (Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA dan Ir.

Lucia Cyrilla E.N.S.D., MSi.

KATA PENGANTAR

Tugas akhir yang diambil oleh penulis berupa magang skripsi di PT Frisian

Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta selama 4 bulan terhitung dari 12 Maret

2012 sampai 20 Juli 2012. Judul skripsi yang diambil oleh penulis adalah Evaluasi

Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan kemasan dari Susu

Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta yang merupakan salah satu

syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan di Fakultas Peternakan Institut

Pertanian Bogor.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan

kemasan dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari

susu kental manis sachet, selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang

sesuai dengan kondisi perusahaan. Persiapan yang dilakukan dalam pengambilan

data adalah memberikan training untuk memisahkan kerusakan kemasan dari dalam

(mesin filling) dan kerusakan kemasan dari luar (mesin sealer), kemudian

memperbaiki cara pengambilan dan penimbangan kerusakan kemasan. Kerusakan

kemasan yang telah ditimbang kemudian diidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan

dan penyebabnya.

Semoga skripsi ini dapat bermanfaat sebagai bahan pertimbangan bagi

penelitian lebih lanjut. Semoga skripsi ini juga dapat digunakan oleh PT Frisian Flag

Indonesia untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan yang terjadi, sehingga

dapat mengurangi biaya produksi.

Bogor, Januari 2013

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman

RINGKASAN .................................................................................................... i

ABSTRAK ......................................................................................................... ii

LEMBAR PERNYATAAN ............................................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................... iv

RIWAYAT HIDUP PENULIS .......................................................................... v

KATA PENGANTAR ....................................................................................... vi

DAFTAR ISI ...................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL .............................................................................................. ix

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... x

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xi

PENDAHULUAN ............................................................................................. 1

Latar Belakang ....................................................................................... 1 Tujuan ..................................................................................................... 2

TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................... 3

Susu Kental Manis ................................................................................. 3 Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis .......................................... 4

Susu Segar .................................................................................. 5 Gula (Sukrosa) ........................................................................... 6 Skim Milk Powder ...................................................................... 6 Air .............................................................................................. 6

Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis ................................. 6 Proses Pembuatan Susu Kental Manis ................................................... 7 Kemasan Sachet ..................................................................................... 8 Packaging (Pengemasan) ....................................................................... 9 Mutu ....................................................................................................... 9 Kerusakan Kemasan ............................................................................... 10 Diagram Pareto ...................................................................................... 10 Diagram Sebab-Akibat .......................................................................... 10 Why-why Analysis .................................................................................. 12

MATERI DAN METODE ................................................................................. 14

Lokasi dan Waktu .................................................................................. 14 Materi ..................................................................................................... 14 Prosedur ................................................................................................. 14

Identifikasi Permasalahan .......................................................... 15 Perbaikan Cara Kerja Pengambilan Data ................................... 15

Pengambilan dan Pengumpulan Data ......................................... 15 Rancangan dan Analisis Data ................................................................ 15

viii

Diagram Pareto .......................................................................... 16 Diagram Sebab Akibat (Diagram Tulang Ikan) ......................... 16 Why-why Analysis ....................................................................... 17

HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................... 18

Keadaan Umum Perusahaan .................................................................. 18 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ..................................... 18 Visi dan Misi .............................................................................. 19 Organisasi dan Pengelolaan ....................................................... 20 Lokasi dan Tata Letak Bangunan ............................................... 21 Ketenagakerjaan ......................................................................... 22 Jenis-jenis Produk ...................................................................... 23

Identifikasi Permasalahan ...................................................................... 23 Analisis dan Penyebab Permasalahan .................................................... 25

Alternatif Perbaikan ............................................................................... 54

KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................................... 57

Kesimpulan ............................................................................................ 57 Saran ...................................................................................................... 57

UCAPAN TERIMA KASIH ............................................................................. 58

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 59

LAMPIRAN ....................................................................................................... 62

DAFTAR TABEL

Nomor Halaman

1. Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis ................................... 4

2. Persyaratan Mutu Susu Segar .................................................................. 5

3. Syarat Mutu Penerimaan Susu Murni di PT Frisian Flag Indonesia ....... 24

4. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu ............ 28

5. Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam ............................................. 30

6. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu ............... 38

7. Tipe Kerusakan Kemasan dari Dalam ..................................................... 41

DAFTAR GAMBAR

Nomor Halaman

1. Diagram Alir Pemahaman Mutu ............................................................. 9

2. Diagram Alir Prosedur Kegiatan di Lapang ............................................ 13

3. Diagram Struktur Sebab-Akibat .............................................................. 15

4. Logo Frisian Flag Indonesia (a) Logo Lama (b) Logo Baru ................... 19

5. Skema Cara Kerja Mesin Filling ............................................................. 26

6. Skema Cara Kerja Mesin Sealer .............................................................. 27

7. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu ........... 29

8. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu .............. 39

9. Tipe Kerusakan Kemasan AB (a) Tipe Kerusakan Kemasan AB (b) Vertical Diamond ............................................................................... 40

10. Tipe Kerusakan Kemasan AC ................................................................. 42

11. Tipe Kerusakan Kemasan AA ................................................................. 43

12. Tipe Kerusakan Kemasan AH ................................................................. 43

13. Tipe Kerusakan Kemasan AM ................................................................ 44

14. Tipe Kerusakan Kemasan AN ................................................................. 45

15. Tipe Kerusakan Kemasan AG ................................................................. 45

16. Tipe Kerusakan Kemasan Luar yang Terkena Sealer ............................. 46

17. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin A ............................... 46

18. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin O ............................... 47

19. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin Q ............................... 48

20. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin E ............................... 49

21. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin J ................................ 49

22. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam ................. 51

23. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan Luar .................... 55

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Halaman

1. Action Plan selama Kegiatan Magang di PT Frisian Flag Indonesia ...... 63

2. Diagram Alir Proses Pembuatan Susu Kental Manis .............................. 64

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Susu merupakan sekresi dari kelenjar susu mamalia yang menyusui anaknya,

dan merupakan salah satu sumber protein hewani yang memiliki daya cerna tinggi.

Susu kaya akan nutrisi, namun mudah sekali rusak karena merupakan media tumbuh

yang sangat sesuai bagi mikroorganisme. Susu dapat diolah menjadi berbagai

produk olahan susu untuk mengatasi permasalahan tersebut. Pengolahan ini

bertujuan untuk memperpanjang umur simpan dan meningkatkan karakteristik susu

(diantaranya adalah penampakan, rasa, aroma, tekstur dan nilai nutrisi), serta

mempermudah pengangkutan dan penyimpanan. Salah satu contoh produk olahan

susu adalah susu kental manis.

Susu kental manis merupakan produk olahan susu yang dibuat dengan prinsip

menghilangkan atau menurunkan kandungan airnya, sehingga akan memperpanjang

umur simpan produk. Susu kental manis banyak dikonsumsi oleh masyarakat karena

sifatnya yang lebih tahan lama, lebih murah dan dapat digunakan sebagai bahan

tambahan pembuatan makanan dan minuman.

Susu kental manis biasanya dikemas dalam kemasan kaleng, dengan volume

tertentu dan umumnya untuk kebutuhan rumah tangga tidak langsung habis

dikonsumsi, sehingga berpeluang kerusakan produk. Harga kemasan kaleng yang

mahal juga menambah biaya produksi. Inovasi yang dilakukan oleh PT Frisian Flag

Indonesia adalah membuat susu kental manis dalam kemasan sachet. Kemasan

sachet mempunyai volume yang lebih sedikit, yaitu 42 g atau merupakan kemasan

individu, sehingga produk dapat langsung habis dikonsumsi. Harga kemasan sachet

adalah Rp 6000,00 lebih murah jika dibandingkan dengan kemasan kaleng.

Kemasan sachet susu kental manis biasanya terbuat dari bahan aluminium (Al) foil.

Kemasan mempunyai pengaruh penting dalam memperpanjang umur simpan produk,

sehingga proses pengemasan dan pengepakan harus dilakukan dengan benar.

Pengemasan produk susu kental manis meliputi pengisian atau filling produk

ke dalam kemasan sachet sampai pengepakan. Salah satu masalah yang dihadapi

oleh PT Frisian Flag Indonesia selama proses produksi susu kental manis sachet

adalah persentase kerusakan kemasan yang tinggi pada saat pengisian dan

pengemasan. Tipe-tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi dalam proses

2

produksi adalah bocor, isi kurang, tidak ada kode dan terlihat Al foil. Faktor utama

yang dapat menyebabkan kerusakan kemasan pada produk adalah mesin yang

digunakan untuk filling dan sealer dan faktor manusia, selain itu juga faktor metode

dan material. Permasalahan tersebut telah dikaji sebelumnya oleh Hidayah (2010)

dan diperlukan perbaikan, serta pemeliharaan pada mesin pengisi dan sealer,

peningkatan kedisiplinan, keahlian, kesadaran dan motivasi pada pekerja, memilih

material yang tepat untuk digunakan sebagai bahan baku produk dan material

pengemas, serta penggunaan metode yang tepat, seperti metode pengambilan sampel,

standardisasi dan maintenance. Perusahaan perlu menerapkan statistical process

control untuk mengetahui keterkendalian produk dan pengendalian mutu

pengemasan susu kental manis dan menurunkan persentase kerusakan kemasan yang

terjadi.

Evaluasi proses pengisian dan pengemasan diperlukan untuk meminimalkan

terjadinya kerusakan kemasan pada produk susu kental manis. Evaluasi proses ini

dapat diketahui melalui observasi permasalahan, pengumpulan data, analisis

permasalahan dan penyebabnya, serta menentukan solusi untuk mengatasi masalah

tersebut.

Tujuan

Tujuan dari tugas akhir penelitian dalam bentuk magang di industri ini adalah

untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang

menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari susu kental manis sachet,

selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang sesuai dengan kondisi

perusahaan.

TINJAUAN PUSTAKA

Susu Kental Manis

Badan Standardisasi Nasional (1998) menyatakan bahwa susu kental manis

(SKM) adalah produk olahan susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan

menghilangkan atau menguapkan sebagian air dari susu segar atau hasil rekonstitusi

susu bubuk berlemak penuh, atau hasil rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan

lemak susu atau lemak nabati, yang telah ditambah gula, dengan atau tanpa

penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan lain yang diizinkan.

Susu kental manis dapat diklasifikasikan menjadi dua macam, yaitu susu kental

manis tanpa ganda rasa dan susu kental manis dengan ganda rasa (Badan

Standardisasi Nasional, 1998).

Badan Pengawas Obat dan Makanan (2006) mendefinisikan susu kental

manis sebagai produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan

menghilangkan sebagian air dari campuran susu dan gula hingga mencapai tingkat

kepekatan tertentu, atau merupakan hasil rekonstitusi susu bubuk dengan

penambahan gula, dengan atau tanpa penambahan bahan lain. Susu kental manis

bukan produk steril, tetapi pengawetannya tergantung pada kandungan gulanya yang

tinggi (Newstead et al., 2005). Ketersediaan air bebas yang rendah dan kandungan

gula yang tinggi mencegah pertumbuhan mikroorganisme (Walstra et al., 2006).

Higiene pabrik yang ketat harus dijaga sehingga bakteri osmofilik tidak

mengkontaminasi produk. Konsentrasi laktosa dalam susu kental manis di atas titik

jenuhnya akan menyebabkan terjadinya kristalisasi. Kristalisasi ini harus dikontrol

untuk menjamin bahwa kristal yang terbentuk ukurannya sangat kecil. Jika

kristalisasi tidak dikontrol, maka akan menyebabkan tekstur produk menjadi kasar

atau dikenal dengan cacat produk sandiness (Newstead et al., 2005).

Proses pengisian ke dalam kemasan harus dilakukan di bawah kondisi yang

higienis untuk mencegah rekontaminasi terhadap produk. Ukuran headspace di

dalam kemasan harus diminimalisir sehingga tidak ada kesempatan kapang untuk

berkembang. Viskositas SKM harus terkendali untuk memenuhi harapan konsumen.

Hal yang memungkinkan untuk dikontrol adalah proses perlakuan preheat treatment

(panas pendahuluan), homogenisasi dan pasteurisasi pada susu (Newstead et al.,

2005). Persyaratan mutu susu kental manis tercantum pada Tabel 1.

4

Tabel 1. Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis (Standar Nasional Indonesia 01-2971-1998)

Jenis Uji Satuan Persyaratan I II

Keadaan - Bau - Rasa - Warna - Konsistensi

- - - -

normal normal

putih sampai kekuningan kental dan homogen

normal normal

sesuai ganda rasa yang ditambahkan

kental dan homogen

Air, (b/b) % 20-30 20-30 Abu, (b/b) % 1,4-2,2 1,4-2,2 Protein (N x 6,37), (b/b) % 7-10 min. 6,5 Lemak, (b/b) % min. 8,0 min. 8,0 Laktosa, (b/b) % min. 10 min. 10 Sakarosa, (b/b) % 43-48 43-48 Bahan tambahan makanan Pewarna Pewarna Buatan

- Sakarin - Siklamat

sesuai Standar Nasional Indonesia 01-0222-1995 tidak boleh ada tidak boleh ada

Pati tidak ternyata - Cemaran logam ** - Timbal (Pb) - Tembaga (Cu) - Seng (Zn) - Timah (Sn) - Raksa (Hg)

mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg

maks. 0,3 maks. 20

maks. 40,0 maks. 40,0/250,0*

maks. 0,03

maks. 0,3 maks. 20

maks. 40,0 maks. 40,0/250,0*

maks. 0,03 Cemaran arsen (As) mg/kg maks. 0,1 maks. 0,1 Cemaran mikroba - Angka Lempeng Total - Bakteri Coliform - Eschericia coli - Salmonella - Staphylococcus aureus - Kapang dan Khamir

koloni/g APM/g APM/g

per 100 g koloni/g koloni/g

maks. 1,0 x 104

maks. 10 < 3

negatif maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 104

maks. 10 < 3

negatif maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 102

Keterangan: (*) Untuk yang dikemas dalam kaleng (**) Dihitung terhadap susu yang siap dikonsumsi I Susu kental manis tanpa ganda rasa II Susu kental manis dengan ganda rasa

Sumber: Badan Standardisasi Nasional (1998)

Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis

Sitaresmi (2006) menyatakan bahwa bahan baku yang digunakan dalam

pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag Indonesia adalah susu segar, skim

5

milk powder (SMP) dan gula (sukrosa). Bahan baku pembuatan susu kental manis

akan diuraikan satu-persatu sebagai berikut:

Susu Segar

Susu segar merupakan cairan yang berasal dari ambing sapi sehat, yang

diperoleh dengan cara pemerahan yang benar, yang kandungan alaminya tidak

dikurangi atau ditambah apapun dan belum mendapat perlakuan apapun kecuali

pendinginan (Badan Standardisasi Nasional, 2011). Syarat mutu susu segar menurut

Badan Standardisasi Nasional (2011) dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Syarat Mutu Susu Segar (Standar Nasional Indonesia 01-3141-2011)

Karakteristik Satuan Syarat

Berat Jenis (pada suhu 27,5 ⁰C) minimum g/ml 1,0270

Kadar lemak minimum % 3,0 Kadar bahan kering tanpa lemak minimum % 7,8 Kadar protein minimum % 2,8 Warna, bau, rasa, kekentalan - Tidak ada perubahan Derajat asam ⁰SH 6,0-7,5

pH - 6,3-6,8 Uji alkohol (70%) v/v - Negatif Cemaran mikroba maksimum:

1. Total Plate Count 2. Staphylococcus aureus 3. Enterobacteriaceae

CFU/ml CFU/ml CFU/ml

1x106 1x102 1x103

Jumlah sel somatis maksimum Sel/ml 4x105 Residu antibiotika (Golongan penisilin, Tetrasiklin, Aminoglikosida, Makrolida)

- Negatif

Uji pemalsuan - Negatif Uji beku ⁰C -0,520 s.d -0,560

Uji peroxidase - Positif Cemaran logam berat, maksimum:

1. Timbal (Pb) 2. Merkuri (Hg) 3. Arsen (As)

µg/ml

µg/ml

µg/ml

0,02 0,03 0,1

Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2011)

6

Gula (Sukrosa)

Gula mempunyai fungsi memberikan rasa manis, meningkatkan viskositas,

dan meningkatkan umur simpan dalam pembuatan susu kental manis. Gula

mempunyai sifat higroskopis, sehingga mampu menyerap kandungan air pada

produk susu kental manis. Sifat higroskopis yang dimiliki oleh gula mampu

menghasilkan tekanan osmosis yang tinggi, sehingga menyebabkan terjadinya

dehidrasi pada sel mikroorganisme. Sifat tersebut dapat menghambat tumbuhnya

bakteri dan fermentasi pada produk susu kental manis.

Skim Milk Powder

Skim milk powder atau susu bubuk skim yang digunakan dalam pembuatan

susu kental manis berasal dari susu skim yang dikeringkan dengan spray dryer. Susu

skim ini diperoleh melalui pemisahan skim dan krim dari susu segar dengan cream

separator. Tujuan penggunaan susu bubuk skim adalah untuk menambah total

padatan dalam produk susu kental manis. Skim milk powder digunakan sebagai

sumber protein susu dengan kadar air maksimal 1% dan kadar lemak kurang dari

15% (Hidayah, 2010).

Air

Air merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai pencampur dan

pelarut bahan-bahan pada pembuatan susu kental manis. Air yang digunakan PT

Frisian Flag Indonesia dalam pembuatan susu kental manis berasal dari sumur dan

Perusahaan Air Minum (Hidayah, 2010).

Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis

Penggunaan bahan penunjang dalam pembuatan susu kental manis adalah

untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan mutu baik, kandungan gizi

yang cukup tinggi, dan lebih tahan lama. Bahan penunjang yang digunakan dalam

pembuatan susu kental manis adalah anhydrous milk fat (AMF), buttermilk powder

(BMP), palm oil, laktosa, vitamin dan cocoa powder (Sitaresmi, 2006).

Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban

susu melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu. Anhydrous

milk fat setidaknya mengandung 99,8% lemak susu dan tidak lebih dari 0,1%

moisture (Chandan, 2008). Buttermilk powder merupakan produk yang dihasilkan

7

dari pemisahan air dari buttermilk cair yang berasal dari churning mentega yang

kemudian dikeringkan menjadi bentuk powder. Buttermilk mengandung lemak susu

yang tidak kurang dari 4,5% dan kelembaban yang tidak lebih dari 5%. Buttermilk

powder umumnya digunakan dalam produk olahan susu seperti es krim dan roti

(Chandan, 2008).

Palm oil merupakan minyak yang berasal dari tumbuh-tumbuhan yang

berfungsi sebagai sumber lemak. PT Frisian Flag Indonesia menggunakan palm oil

dalam pembuatan susu kental manis cokelat untuk menambah kadar lemak produk

(Hidayah, 2010). Laktosa adalah karbohidrat utama dalam susu dan konsentrasinya

berkisar antara 4,2%-5% dalam susu. Kandungan laktosa umumnya menjadi rendah

pada akhir laktasi dan susu yang berasal dari hewan yang terserang penyakit mastitis.

Laktosa adalah disakarida dan terdiri α-D-glukosa dan β-D molekul. Laktosa

merupakan gula pereduksi yang mengalami reaksi maillard dengan asam amino

dalam susu yang mengakibatkan terjadinya warna kecoklatan saat susu dipanaskan.

Laktosa mempunyai kelarutan dalam air hanya 17,8% pada temperatur 25 ⁰C

(Kailasapathy, 2008).

Vitamin ditambahkan pada pembuatan susu kental manis dengan tujuan

memperbaiki nilai nutrisi produk. Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu

kental manis di PT Frisian Flag Indonesia antara lain vitamin A, D3 dan

B1(Sitaresmi, 2006). Vitamin A dan D sebaiknya ditambahkan pada produk olahan

susu karena vitamin A dan D bersifat larut dalam lemak. Penambahan vitamin harus

dilakukan sangat hati-hati untuk memastikan pelanggan mendapatkan jumlah yang

tepat dan tidak ada terjadi overdosis (Partridge, 2008). Cocoa powder berasal dari

biji cocoa yang telah mengalami fermentasi, penyaringan dan proses lainnya. Cocoa

powder digunakan sebagai flavor dan berpengaruh terhadap kadar total padatan

terlarut pada pembuatan susu kental manis (Hidayah, 2010).

Proses Pembuatan Susu Kental Manis

Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk,

gula, air dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur

sempurna, kemudian dilakukan penyaringan. Tahap selanjutnya adalah

homogenisasi yang bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga

memiliki ukuran yang kecil dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu

8

dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah

untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi karena kerusakan stabilitas protein.

Pasteurisasi merupakan tahap setelah homogenisasi pada kisaran suhu 85-90 ⁰C.

Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling yang bertujuan menguapkan air yang

terkandung dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu

rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung

pada produk susu dapat diminimalisir kerusakannya. Tahap selanjutnya adalah

penyimpanan dan pengemasan (Saleh, 2004). Diagram alir proses pembuatan susu

kental manis menurut Sitaresmi (2006) dapat dilihat pada Lampiran 2.

Kemasan Sachet

Kemasan mempunyai peranan penting dalam pengawetan hasil peternakan.

Kemasan dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi bahan

pangan yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan

fisik (gesekan, benturan, dan getaran). Pengemasan juga berfungsi untuk

menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-

bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi.

Pembuatan kemasan juga berfungsi sebagai sumber informasi dan dibuat agar

menarik perhatian konsumen. Kemasan dapat terdiri dari kemasan primer dan

kemasan sekunder. Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung

dengan produk. Kemasan sekunder yaitu kemasan merupakan karton luar atau

multipacker yang memungkinkan konsumen untuk membawa lebih dari satu pcs

produk pada suatu waktu (Brody, 2008).

Kemasan sachet merupakan suatu bentuk kemasan yang bersifat fleksibel

yang terbuat dari Al foil, film plastik, selopan, film plastik berlapis logam aluminium

(metalized film) dan kertas yang dibuat satu lapis atau lebih dengan atau tanpa bahan

thermoplastic maupun bahan perekat lainnya sebagai pengikat ataupun pelapis

konstruksi kemasan. Al foil dapat memberikan penghalang yang baik terhadap

transmisi gas, uap air dan cahaya. Kemasan sachet digambarkan sebagai material

yang tidak rigid atau kaku, dan biasanya merupakan material yang non fibrous dan

memiliki ketebalan kurang dari 0,25 mm. Kemasan sachet memiliki beberapa

karakteristik yaitu harga relatif murah, memiliki sifat penghalang yang baik terhadap

uap air dan gas, dan dapat direkatkan dengan panas (Fellows, 2000).

9

Pemasaran kemasan ini menjadi populer untuk mengemas berbagai produk,

baik padat maupun cair. Alasan menggunakan kemasan sachet sebagai bahan

pengemas adalah mudah dibentuk, ekonomis, dapat digunakan sebagai pengganti

kemasan kaleng, ringan, mudah dalam penanganannya dan tahan pada heat sealing

dan heat resistance (Departemen Perindustrian, 2007).

Packaging (Pengemasan)

Pengemasan merupakan salah satu pertimbangan yang paling kritis pada

proses produksi. Fungsi utama pengemasan adalah untuk memuat, melindungi dan

mempertahankan produk selama distribusi, penyimpanan dan penanganan.

Pengemasan juga mempunyai fungsi lain yaitu untuk media komunikasi yang

menunjukkan cara penggunaan produk dan kandungan nutrisi didalamnya. Makanan

dikemas untuk menjaga kualitas, kesegaran, menarik konsumen dan untuk

memfasilitasi penyimpanan dan distribusi. Perlindungan merupakan fungsi utama

dari pengemasan makanan (Robertson, 2006).

Mutu

Mutu merupakan derajat dari serangkaian karakteristik produk dan jasa yang

memenuhi kebutuhan atau harapan yang dinyatakan. Mutu merupakan gabungan

karakteristik produk dari seluruh rangkaian proses produksi. Diagram alir mengenai

pemahaman mutu menurut Muhandri dan Kadarisman (2006) ditampilkan pada

Gambar 1.

Gambar 1. Diagram Alir Pemahaman Mutu

Mutu dapat diartikan sebagai mutu produksi secara sempit, tetapi juga

meliputi mutu kerja, mutu pelayanan, mutu informasi, mutu proses dan mutu

karyawan secara luas. Menurut Muhandri dan Kadarisman (2006), mutu harus

berorientasi kepada kepuasan pelanggan. Mutu suatu produk dapat dilihat melalui

Perusahaan Produk / Jasa

Karakteristik

Standar

Konsumen

- Syarat - Kebutuhan - Keinginan

10

sifat-sifat produk, parameter mutu dan faktor mutu. Mutu memiliki sifat-sifat yang

obyektif, termasuk didalamnya adalah sifat fisik, mekanik, kimiawi, morfologi,

mikrobiologi, sifat gizi dan sifat biologik.

Kerusakan Kemasan

Hidayah (2010) menyatakan bahwa kerusakan kemasan merupakan suatu

kejadian yang tidak diinginkan oleh perusahaan, seperti cacat, kerusakan dan

kegagalan yang menyebabkan produk dibuang ataupun dikerjakan ulang. Persentase

kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan.

Beberapa hal yang yang menyebabkan terjadinya kerusakan atau kegagalan dalam

proses produksi adalah kegagalan mesin, perubahan proses, kegagalan mutu, serta

variasi sumber daya. Kerusakan pada produk dapat menyebabkan berbagai kerugian

pada perusahaan, seperti kerugian waktu, biaya, sumber daya dan reputasi.

Kerusakan pada produk dapat dikurangi dengan melakukan teknik perbaikan mutu

dan mengendalikan kualitas (Deviyanti, 2008).

Hidayah (2010) menyatakan bahwa faktor utama yang berpengaruh terhadap

kerusakan kemasan produk susu kental manis sachet adalah mesin, manusia, material

dan metode. Faktor mesin yang mempengaruhi antara lain spare parts, posisi dan

ketajaman slitter, suhu sealer, sensor eyemark, posisi nozzle dan kestabilan arus

listrik. Faktor manusia yang mempengaruhi adalah motivasi, kedisiplinan, keahlian,

alokasi Sumber Daya Manusia (SDM) dan awareness. Faktor material yang

mempengaruhi adalah kualitas bahan pengemas dan jenis bahan baku. Faktor

metode yang mempengaruhi adalah jumlah dan frekuensi sampling, maintenance dan

standarisasi.

Hidayah (2010) menyatakan bahwa beberapa tipe kerusakan kemasan sachet

yang sering terjadi pada proses pengemasan adalah berat kurang, pecah vertikal,

rembes horisontal, pecah horisontal, Alluminium (Al) foil melintir, kemasan kosong

dan tidak ada kode. Pecah dan rembes adalah tipe kerusakan yang terjadi setelah

produk susu kental manis diberi perlakuan pressure test.

Diagram Pareto

Diagram pareto terdiri atas grafik balok dan grafik garis yang

menggambarkan masalah berdasarkan banyaknya kejadian. Nasution (2004)

11

menyatakan bahwa diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai

kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang tertinggi di sebelah

kiri hingga terendah di sebelah kanan. Diagram pareto menunjukkan masalah yang

perlu ditangani lebih dulu, namun tidak untuk mengetahui penyebab terjadinya

kerusakan atau kesalahan.

Kegunaan diagram pareto menurut Nasution (2004) adalah menunjukkan

prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani, membantu

memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya

perbaikan, menunjukkan hasil upaya perbaikan setelah dilakukan tindakan korektif

berdasarkan prioritas dan menyusun data menjadi informasi yang lebih berguna.

Langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Herjanto (2007) adalah

sebagai berikut:

1) Beberapa faktor penyebab dari suatu masalah ditentukan. Penentuan faktor

masalah dapat diperoleh dari analisis sebab-akibat.

2) Data dari masing-masing faktor dikumpulkan dan dihitung persentase

kontribusi dari masing-masing faktor.

3) Faktor-faktor disusun dimulai dari yang mempunyai persentase kontribusi

terbesar dan dihitung persentase akumulasinya.

4) Kerangka diagram dibentuk dengan aksis vertikal sebelah kiri menunjukkan

frekuensi, sedangkan aksis vertikal sebelah kanan menunjukkan pensentase

kumulatif.

5) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri dibuat kolom secara berurutan

pada aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor.

6) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kanan dibuat garis yang

menggambarkan persentase kumulatif, dimulai dari 0% pada ujung bawah

aksis sebelah kiri sampai 100% pada ujung atas aksis sebelah kanan.

Diagram Sebab-akibat

Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan

antara sebab dan akibat. Diagram sebab-akibat berperan dalam memusatkan

perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah kualitas

(Montgomery, 1996). Ishikawa (1989) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat

12

digunakan untuk menyatakan dengan jelas bermacam-macam sebab yang dapat

mempengaruhi kualitas produk.

Rampersad (2001) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat digunakan untuk

menganalisis hubungan penyebab dan efeknya, serta memfasilitasi pencarian solusi

yang berkaitan dengan masalah yang dialami. Langkah-langkah pembuatan diagram

sebab-akibat menurut Gasperz (1998) adalah sebagai berikut:

1) Masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan

ditulis pada “kepala ikan” yang merupakan akibat, kemudian “tulang

belakang” digambar dari kiri ke kanan.

2) Faktor-faktor penyebab utama (sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas

ditulis sebagai “tulang besar”. Faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan

melalui stratifikasi ke dalam pengelompokkan dari faktor-faktor: manusia,

mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran atau

stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses.

3) Penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama (tulang besar)

dituliskan dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran sedang”.

4) Penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder (tulang berukuran

sedang) ditulis dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran kecil”.

5) Faktor penting yang mempunyai pengaruh nyata terhadap karakteristik

kualitas ditentukan dan diberi tanda.

Why-why Analysis

Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol

kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah yang

diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi

maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan dengan format

4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when, why, what, where

dan how (Kohara, 2011).

Metode why-why analysis mengharuskan bertanya penyebab dimulainya

permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar penyebab masalah.

Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah pertanyaan “mengapa”

dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis umumnya digunakan untuk

mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden keselamatan kerja. Langkah-

13

langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan bertanya “mengapa”

hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan

“mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa”

yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling

mendasar (Sondalini, 2004).

MATERI DAN METODE

Lokasi dan Waktu

Magang dilakukan di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jalan Raya

Bogor Km.5, Pasar Rebo, Jakarta 13760, Indonesia. Kegiatan magang dilaksanakan

selama empat bulan dimulai pada 12 Maret 2012 sampai dengan 20 Juli 2012.

Kegiatan sehari-hari selama proses magang berlangsung dilakukan sesuai dengan

jadwal kerja karyawan, yaitu pukul 07.30-16.00 WIB.

Materi

Bahan yang digunakan dalam magang penelitian ini adalah susu kental manis

sachet produksi PT Frisian Flag Indonesia. Peralatan yang digunakan dalam magang

ini adalah 18 mesin filling, 18 mesin sealer, alat tulis, spidol, ember, label, kamera,

komputer, kalkulator dan timbangan. Mesin filling yang diidentifikasi tipe kerusakan

kemasannya adalah mesin P, C dan R, sedangkan mesin sealer yang diidentifikasi

adalah mesin A, O, Q, E dan J.

Prosedur

Prosedur penelitian ini adalah mengikuti seluruh aktivitas yang dilaksanakan

di PT Frisian Flag Indonesia dalam produksi susu kental manis kemasan sachet.

Diagram alir prosedur kegiatan di lapang dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Diagram Alir Prosedur Kegiatan di Lapang

Pengisian SKM (filling)

Seal dan Pemberian Kode

Pembungkusan Plastik

Pengepakan

Pemberian Kode Dus Karton

Palletizing

Penyimpanan

15

Berdasarkan aktivitas yang dilaksanakan dalam produksi susu kental manis

kemasan sachet tersebut selanjutnya dilakukan beberapa analisis terhadap data yang

diperoleh. Analisis tersebut adalah:

Identifikasi Permasalahan

Identifikasi terhadap permasalahan dilakukan berdasarkan pengamatan

langsung di lapangan, terutama pada proses pengisian dan pengemasan susu kental

manis dalam kemasan sachet. Identifikasi masalah diarahkan pada tipe-tipe

kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan

kemasan.

Perbaikan Cara Kerja Pengambilan Data

Perbaikan cara kerja pengambilan data ini diawali dengan pengamatan

terhadap penimbangan kerusakan kemasan setiap harinya, kemudian menganalisis

hal-hal yang kurang sesuai atau dapat menyebabkan kurang akuratnya pengambilan

data. Tahap selanjutnya adalah sosialisasi kepada petugas kebersihan yang

membantu dalam pengambilan data.

Pengambilan dan Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan berupa data umum dan data khusus. Data umum

meliputi keadaan umum perusahaan. Data khusus meliputi data penimbangan

kerusakan kemasan dan tipe-tipe kerusakan kemasan pada produk susu kental manis

sachet, serta data lainnya yang berkaitan dengan masalah yang diteliti. Data-data

tersebut dapat diperoleh melalui dokumen perusahaan, pengamatan langsung,

wawancara dan diskusi dengan divisi yang terkait. Tiga mesin filling dan lima mesin

sealer yang paling banyak menghasilkan kerusakan kemasan akan dianalisis lebih

lanjut tipe-tipe kerusakan dan penyebabnya. Data tipe-tipe kerusakan kemasan

diambil berdasarkan data pada minggu kedua. Pengambilan data tipe-tipe kerusakan

kemasan dilakukan melalui pemisahan macam-macam tipe kerusakan kemasan,

kemudian dihitung jumlahnya dalam satuan renceng (1 renceng = 6 pcs sachet).

Rancangan dan Analisis Data

Penelitian ini didesain sebagai suatu survey yang bersifat deskriptif. Data

yang digunakan dalam analisis diperoleh dari kegiatan magang di PT Frisian Flag

16

Indonesia. Analisis dilakukan melalui pembuatan diagram pareto dan diagram

sebab-akibat (diagram tulang ikan) berdasarkan identifikasi masalah pada faktor-

faktor yang menyebabkan kerusakan kemasan. Tahap selanjutnya adalah

mengidentifikasi tipe kerusakan kemasan yang paling sering terjadi.

Diagram Pareto. Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan

masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak

terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama (tertinggi) serta ditempatkan pada sisi

paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi (terendah)

ditempatkan pada sisi paling kanan. Chaneski (2012) menyatakan bahwa diagram

Pareto menunjukkan seberapa banyak jenis masalah yang terjadi dan frekuensinya.

Masing-masing kelompok data yang diperoleh kemudian ditabulasikan dan dianalisis

dengan statistik sederhana, yaitu dihitung dalam persentase. Tipe kerusakan

kemasan yang dicari penyebabnya adalah tipe kerusakan kemasan yang mencapai

persentase kumulatif 80% pada diagram pareto.

Diagram Sebab-Akibat (Diagram Tulang Ikan). Diagram sebab-akibat digunakan

untuk menentukan faktor-faktor penyebab kerusakan kemasan pada produk. Faktor-

faktor penyebab masalah didapatkan dari wawancara dengan operator yang terlibat

langsung pada proses pengisian dan pengemasan susu kental manis sachet, hasil

diskusi dengan supervisor dan foreman yang berkaitan, serta data hasil pengamatan

langsung di lapangan untuk memperkuat bukti penyebab-penyebab yang telah

teridentifikasi pada diagram sebab-akibat. Diagram struktur sebab-akibat dapat

dilihat pada Gambar 3.

SEBAB AKIBAT

Gambar 3. Diagram Struktur Sebab-Akibat (Ishikawa, 1989)

Penyebab Sekunder

Faktor Utama Faktor Utama

Faktor Utama Faktor Utama

Mutu Penyebab Tersier

17

Why-why Analysis. Why-why analysis digunakan untuk menganalisis akar penyebab

masalah dari data hasil pengamatan langsung. Tahapan dalam menyusun why-why

analysis adalah penentuan kriteria yang digunakan perusahaan membandingkan

kondisi aktual dengan standar dan alternatif solusi permasalahan yang telah

ditentukan. Hasil yang diperoleh ini dapat membantu dalam menentukan alternatif

solusi. Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan

bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan

pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan

“mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang

paling mendasar (Sondalini, 2004).

HASIL DAN PEMBAHASAN

Keadaan Umum Perusahaaan

Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Frisian Flag Indonesia adalah salah satu perusahaan yang bergerak di

bidang pengolahan susu di Indonesia yang berada dibawah lisensi Royal

FrieslandCampina, Belanda. PT Frisian Flag Indonesia merupakan pemimpin pasar

industri susu Indonesia yang berkomitmen untuk menghasilkan produk susu

berkualitas terbaik dan mempunyai nutrisi yang tinggi. Perusahaan ini telah

memberikan pelayanan terbaik bagi konsumen dan mitra usahanya selama lebih dari

90 tahun.

Perusahaan ini memulai perjalanannya di tahun 1922 dengan nama susu

“Friesche Vlag” atau lebih dikenal dengan Susu Bendera yang diimpor oleh

Coperative Condensfabriek Friesland di Belanda, yang kemudian berubah nama

menjadi Royal Friesland Foods. PT Friesche Vlag Indonesia didirikan pada tahun

1969 dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dari Belanda dan memulai

kegiatan usahanya dengan memasarkan produk-produk susu yang diimpor dari

Belanda. PT Friesche Vlag memulai produksi lokalnya dengan produk komersial

pertama berupa susu kental manis (SKM).

PT Frisian Flag Indonesia menjalin kerja sama internasional dengan Royal

Friesland Coberco Dairy Foods yang sekarang dikenal dengan nama Friesland

Foods. Saham perusahaan ini dimiliki oleh PT Mantrust sebagai pihak nasional dan

Friesland Foods dari Leeuwarden, Belanda. PT Friesche Vlag Indonesia mengambil

alih PT Foremost Indonesia yang juga merupakan produsen susu kental manis untuk

lebih meningkatkan kapasitas produksinya pada tahun 1976.

PT Friesche Vlag Indonesia mulai memproduksi susu bubuk pada tahun

1979, dan mulai memproduksi susu cair pada tahun 1991. PT Friesche Vlag

Indonesia (FVI) berubah nama menjadi PT Frisian Flag Indonesia (FFI) pada tahun

2002 dan pada tahun 2008, perusahaan ini melakukan kerja sama dengan perusahaan

Campina dan membentuk organisasi kooperatif dengan nama Royal

FrieslandCampina.

PT FFI merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mendapatkan

sertifikat ISO 9001/9002 dan disempurnakan dengan ISO 14001. Proses produksi

19

susu di PT FFI menggunakan teknologi mutakhir dan praktek sterilisasi terbaik dari

awal hingga akhir untuk menghindari kontaminasi dalam proses produksinya

sehingga menerima Good Manufacturing Practices (GMP) Award. PT Frisian Flag

juga memperoleh Occupational Health & Safety Advisory Services (OHSAS) serta

menerapkan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) untuk menjamin

bahwa produk yang dihasilkan memiliki mutu dan kemasan yang terjamin.

PT Frisian Flag Indonesia memiliki dua Plant pabrik, yaitu Plant Pasar Rebo

dan Plant Ciracas. PT Frisian Flag Indonesia membagi aktivitas produksinya di

Plant Pasar Rebo menjadi dua lini, yaitu lini produksi susu kental manis dan lini

produksi susu bubuk, sedangkan di Plant Ciracas terdiri atas lini produksi susu kental

manis dan lini produksi sterilized milk (susu cair siap minum) dengan jenis produk

yang beragam.

PT Frisian Flag Indonesia memperkenalkan logo terbarunya pada tanggal 10

Desember 2010 untuk melestarikan karakter Frisian Flag, yaitu bendera dan warna

biru cerah (Gambar 4). Logo baru ini dikelilingi oleh cincin untuk

memvisualisasikan radiasi energi Frisian Flag, selain itu juga menggambarkan sinar

matahari, sumber inspirasi dan vitalitas.

Tag line yang ditambahkan pada logo ini adalah “Raih Esokmu”. Perubahan

logo dan deskripsinya melambangkan komitmen Frisian Flag untuk merespon

konsumen dan mencerminkan perubahan yang sesuai dengan hari ini, dinamis dan

modern. Logo baru ini juga memiliki irama yang sama dengan keluarga

FrieslandCampina lainnya di regional, seperti merek Dutch Lady (di Malaysia &

Vietnam) maupun merk Foremost di Thailand.

(a) Logo Lama (b) Logo Baru

Gambar 4. Logo Frisian Flag Indonesia (a) Logo Lama (b) Logo Baru

20

Visi dan Misi

PT Frisian Flag Indonesia mempunyai visi untuk menjadi pemimpin dalam

bidang industri berbahan dasar susu di Indonesia, menjadi perusahaan untuk

mengembangkan karyawan yang berbakat, mencapai hasil yang bersih dan

memuaskan, serta dapat dipertahankan bagi para pemegang saham. PT Frisian Flag

mempunyai misi untuk memenuhi visi tersebut, yaitu selalu berusaha untuk menjadi

nomor satu dalam produk secara keseluruhan. PT Frisian Flag Indonesia

menstimulasi konsumsi susu di Indonesia dan mencapai pertumbuhan di bidang

penting pada pasar susu, serta memegang kuat posisi merk yang lebih disukai oleh

masyarakat seluruh Indonesia. Perusahaan ini memiliki karyawan yang berpotensi

dan berdedikasi di semua bidang, selain itu juga memiliki succession planning yang

dapat memastikan perusahaan dapat terus berkembang.

Organisasi dan Pengelolaan

Struktur organisasi yang baik sangat berperan dalam menunjang suatu

kegiatan perusahaan yang lancar dan sistematis. PT Frisian Flag membentuk suatu

struktur organisasi dengan bagian dan pertanggungjawaban yang jelas, serta evaluasi

yang dilakukan terus-menerus yang mengarah pada pengembangan yang lebih baik.

Perusahaan ini dipimpin oleh seorang President Director (Direktur Utama) yang

membawahi lima Direktur lainnya, yaitu Consumer Marketing Director (Direktur

Pemasaran), Financial Director (Direktur Administrasi dan Keuangan), Human

Resource Development and General Affair Director (Direktur Personalia dan

Umum), Trade Marketing Director (Direktur Penjualan), serta Operation Director

(Direktur Operasi). Seluruh kegiatan produksi yang berjalan di perusahaan ini

berada di bawah tanggung jawab Direktur Operasi, yang dalam menjalankan

tugasnya dibantu oleh Manajer Pabrik (Plant Manager) untuk masing-masing Pabrik

(Pasar Rebo & Ciracas). Selain Manajer Pabrik, Direktur Operasi juga membawahi

beberapa departemen yang masing-masing mempunyai tugas berbeda. Tiap

departemen memiliki Kepala Departmen yang bertanggung jawab dalam

departemennya masing-masing, yaitu Corporate QASHE Manager yang membawahi

QA (Quality Assurance) & SHE (Safety Health Environtment) Manager, Quality

Control (QC) Manager, Gabungan Manajer Departemen Penelitian dan

pengembangan dan Supply Chain Manager.

21

Plant Manager dibantu oleh beberapa head of department (kepala bagian)

yang bertanggung jawab atas departemennya masing-masing, antara lain bagian

Processing (Pengolahan) & Packaging (Pengemasan). Bagian pengolahan Susu

Kental Manis (SKM) & pengemasannya (dalam kemasan sachet & pouch) serta

pengolahan susu bubuk & pengemasannya (dalam pouch & duplex) terdapat di Plant

Pasar Rebo, sedangkan di Plant Ciracas terdapat bagian pengolahan SKM &

pengemasannya (dalam kaleng) & pengolahan susu cair serta pengemasannya (dalam

bentuk kemasan UHT maupun botol steril). Plant Manager juga dibantu oleh

Engineering Department (Departemen Teknik). Masing-masing kepala bagian

dibantu oleh seorang administrator, shift supervisor, shift foreman, dan shift

operator, kecuali untuk Departemen Gudang dan Teknik, supervisor tidak terbagi ke

dalam shift.

Lokasi dan Tata Letak Bangunan

PT Frisian Flag Indonesia pusat berlokasi di Jalan Raya Bogor Km 5,

Kelurahan Gedong, Cijantung, Jakarta Timur. Perusahaan ini memiliki dua pabrik

yang beroperasi, yaitu terletak di perusahaan pusat (di Pasar Rebo) dengan

peruntukan produksi susu bubuk dan susu kental manis sachet dan pouch (dikenal

dengan nama Plant Pasar Rebo) dan pabrik kedua terletak di Jalan Raya Bogor Km

26, atau yang lebih dikenal dengan sebutan Plant Ciracas yang memproduksi susu

kental manis kaleng dan susu cair. Pemilihan kedua lokasi tersebut dianggap

strategis karena memudahkan pengadaan tenaga kerja, pemasokan bahan baku,

transportasi distribusi, kemudahan akses sarana komunikasi, serta dekat dengan

daerah pemasaran yang potensial.

PT Frisian Flag Indonesia menyediakan fasilitas berupa pengadaan air dan

listrik untuk menjaga kenyamanan dan kelancaran produksi di pabrik. Air yang

digunakan merupakan air tanah yang berasal dari sumur dalam dengan kedalaman

kurang lebih 180 m, dengan jumlah kurang lebih 3 sumur di sekitar pabrik. Air ini

digunakan untuk keperluan produksi, proses pencucian peralatan, dan lain

sebagainya. Pengadaan listrik diperoleh dari PT PLN dengan daya 1500 kVA, 380 V

digunakan untuk pemenuhan kebutuhan listrik kantor, laboratorium, dan kantin.

Fasilitas lain berupa pabrik dioperasikan dengan 4 unit generator dengan daya

masing-masing 512 kVA, 50 0V dan 2 unit generator dengan daya masing-masing

22

468 kVA, 400 V. PT Frisian Flag Indonesia juga dilengkapi dengan pengadaan uap

dari ketel uap (boiler) yang merupakan bagian dari unit pabrik. Uap ini digunakan

untuk kepentingan produksi. Total ketel uap yang dimiliki ada tiga buah, ketel

pertama memiliki kapasitas 2,5 ton/jam dengan tekanan maksimum 12 kg/cm, ketel

kedua memiliki kapasitas 7 ton/jam dengan tekanan maksimum 27,5 kg/cm2,

sedangkan ketel terakhir memiliki kapasitas 12 ton/jam dengan tekanan maksimum

29,5 kg/cm2.

Ketenagakerjaan

Tenaga kerja di PT Frisian Flag Indonesia terdiri atas Warga Negara

Indonesia (WNI) dan Warga Negara Asing (WNA), namun staff dan karyawan

perusahaan ini sebagian besar adalah Warga Negara Indonesia dengan jumlah lebih

dari 1000 karyawan. Calon karyawan akan diuji terlebih dahulu oleh bagian HRD

dan departemen yang bersangkutan sesuai dengan posisi atau jabatan yang akan

dipegang. Calon karyawan yang diterima sebagai karyawan tetap terlebih dahulu

harus menjalani masa percobaan selama 3 bulan.

Jumlah jam kerja bagi seluruh karyawan adalah 40 jam kerja setiap

minggunya (5 hari kerja, 1 hari = 8 jam). Karyawan yang bekerja di kantor

mempunyai shift kerja yang dimulai dari pukul 08.00 sampai 16.30 WIB, sedangkan

untuk karyawan pabrik mempunyai shift kerja yang diatur dalam 3 shift, yaitu shift

pertama yang dimulai dari pukul 07.00 sampai 15.00 WIB, shift kedua dari pukul

15.00 sampai 23.00 WIB dan shift terakhir dimulai dari pukul 23.00 sampai 07.00

WIB. Karyawan yang bekerja lebih dari 40 jam kerja akan diberi upah lembur sesuai

dengan ketentuan perusahaan. Kantin perusahaan menyediakan makan pagi, siang,

sore, dan malam untuk karyawan setiap harinya. PT Frisian Flag Indonesia juga

memberikan susu hasil produksinya kepada karyawan sesuai dengan ketentuan

perusahaan. Karyawan yang bekerja pada shift ketiga atau berpuasa di bulan

Ramadhan akan mendapat uang makan sesuai ketentuan perusahaan.

Gaji karyawan diberikan berdasarkan golongan yang ditetapkan oleh PT

Frisian Flag Indonesia dan diberikan tiap bulan. Perusahaan mengadakan penilaian

bagi karyawan-karyawannya untuk kenaikan gaji sekali dalam setahun. Penilaian

tersebut didasari oleh prestasi, masa kerja, dan kecakapan karyawan tersebut dalam

bekerja. Kenaikan gaji juga diberikan apabila job value di pasar meningkat atau

23

terjadi kenaikan angka indeks konsumen yang dikeluarkan oleh pemerintah untuk

perusahaan itu. Karyawan tersebut harus jujur, baik, terampil, dan loyal terhadap

perusahaan agar jabatannya bisa meningkat. Jabatan yang tinggi biasanya

mensyaratkan karyawan dengan sifat kepemimpinan yang baik. Perusahaan akan

mempertimbangkan dulu karyawan-karyawan lama yang memenuhi persyaratan

sebelum menerima atau menempatkan karyawan baru apabila ada kedudukan yang

kosong .

Karyawan yang melakukan pelanggaran akan dikenakan sanksi yang berupa

peringatan tertulis maupun tidak tertulis. Peringatan tersebut memiliki tiga tingkatan

berdasarkan bobot kesalahan yang diperbuat. Semua karyawan berhak mendapatkan

cuti tahunan selama 12 hari kerja per tahun, dengan tetap menerima upah penuh

setelah bekerja selama 12 bulan terus-menerus. Cuti tidak dapat dikumpulkan dan

hanya dapat digunakan selama tahun tersebut. Karyawan wanita yang hamil berhak

mendapatkan cuti hamil selama 3 bulan sesuai dengan ketentuan undang-undang.

Karyawan yang telah mencapai usia pensiun (55 tahun) berhak mendapatkan uang

pensiun dari PT ASTEK, sedangkan tunjangan yang biasa diberikan adalah

tunjangan hari raya, bonus akhir tahun, dan asuransi kecelakaan selama 24 jam

penuh.

Jenis-jenis Produk

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar

Rebo terbagi menjadi dua, yaitu susu kental manis dan susu bubuk. Produk susu

kental manis terdiri atas Susu Kental Manis Putih 42 g, Susu Kental Manis Cokelat

42 g, Susu Kental Manis putih 45 g dan Snack Kental Manis untuk produksi dalam

negeri. PT Frisian Flag Indonesia juga memproduksi produk yang serupa untuk

diekspor ke luar negeri dengan brand yang berbeda. Produk susu bubuk terdiri atas

Bendera Bubuk Full Cream, Bendera Bubuk Cokelat, Bendera Bubuk 123 Vanila,

Madu dan Cokelat dan Bendera Bubuk 456 Vanila, Madu dan Cokelat.

Identifikasi Permasalahan

Susu kental manis merupakan salah satu produksi PT Frisian Flag Indonesia

yang sudah cukup dikenal oleh masyarakat. Salah satu inovasi yang dilakukan oleh

PT Frisian Flag Indonesia adalah membuat susu kental manis dalam kemasan sachet.

24

Kemasan sachet mempunyai kelebihan yaitu harganya lebih murah dibandingkan

dengan kemasan kaleng dan dapat langsung dihabiskan setelah dibuka. Kemasan

sachet ini selain mempunyai kelebihan, ternyata juga mempunyai kekurangan, yaitu

tingginya persentase kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin filling dan

mesin sealer. Persentase kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan

kerugian pada perusahaan. Evaluasi terhadap kerusakan kemasan sangat dibutuhkan

untuk mengetahui mesin yang digunakan yang paling banyak menghasilkan

kerusakan kemasan, tipe-tipe kerusakan kemasan, penyebab terjadinya kerusakan

kemasan, serta alternatif perbaikkan untuk mengurangi persentase kerusakan

kemasan tersebut.

Mutu bahan baku juga berpengaruh terhadap tingginya persentase kerusakan

kemasan. Syarat mutu penerimaan susu murni sebagai bahan baku di PT Frisian

Flag Indonesia dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Syarat Mutu Penerimaan Susu Murni di PT Frisian Flag Indonesia

Parameter Spesifikasi Unit

Temperatur ≤ 8 ⁰C

Organoleptik Normal -

Bau Normal -

Alkohol 70% Negatif/tidak ada koagulasi -

Alkohol 77 % (untuk Cair) Negatif/tidak ada koagulasi -

Lemak Min 3,0 %

Kekentalan Min 11,0 %

Protein Min 2,4 %

Laktosa < 4,80 %

FPD (-0,490)-(-0,565) ⁰C

pH 6,60-6,95 -

Keasaman Max 17,5 ⁰N Sumber: Hidayah (2010)

Susu murni dari beberapa koperasi susu dirim ke PT Frisian Flag Indonesia

menggunakan truk tangki. Susu murni yang telah sampai di PT Frisian Flag

Indonesia diambil sampelnya untuk dilakukan uji alkohol. Susu murni yang telah

dinyatakan lolos uji alkohol oleh pihak laboratorium akan disedot oleh pompa

25

penyedot (Hidayah, 2010). Syarat mutu penerimaan susu murni di PT Frisian Flag

Indonesia telah memenuhi standar Standar Nasional Indonesia (Tabel 2). Bahan

baku dan bahan penunjang pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag juga

telah memenuhi standar Codex Stan. Codex Stan (2010) menyatakan bahan baku

pembuatan susu kental manis adalah susu dan susu subuk, krim dan krim bubuk dan

lemak susu, sedangkan untuk bahan penunjang yang diizinkan adalah air, gula dan

sodium chloride. Air merupakan bahan baku lain selain susu murni. Air yang

digunakan untuk proses produksi berasal dari sumur dan Perusahaan Air Minum dan

telah memenuhi standar baku air minum (Hidayah, 2010).

Kerusakan kemasan di PT Frisian Flag Indonesia departemen SCM Packing

terbagi menjadi dua, yaitu kerusakan kemasan dari dalam (mesin filling) dan

kerusakan kemasan dari luar (mesin sealer). Pengambilan dan penimbangan

kerusakan kemasan dilakukan 2 kali dalam satu shift, yang satu harinya terdapat tiga

shift. Hal-hal yang sebaiknya dilakukan dalam penimbangan kerusakan kemasan

agar memperoleh data yang akurat adalah pembuangan kerusakan kemasan di ember

masing-masing, pengambilan kerusakan kemasan dari dalam dan luar, penimbangan

dilakukan oleh dua orang agar tidak salah ketika membaca angka yang tertera di

timbangan, timbangan tidak error dan dalam keadaan zero (0.0), pembacaan nama

mesin ketika menimbang dengan benar, penulisan hasil timbangan kerusakan

kemasan di kolom mesin yang benar dan penghitungan menggunakan kalkulator.

Skema cara kerja mesin filling dapat dilihat pada Gambar 5 dan skema cara kerja

mesin sealer dapat dilihat pada Gambar 6.

Analisis dan Penyebab Permasalahan

Pengambilan data dimulai dari 3 April 2012 hingga 8 Juli 2012. Data yang

telah diperoleh dalam kg dikonversikan ke dalam pcs, kemudian dibuat diagram

pareto untuk mengetahui mesin filling yang menghasilkan kerusakan kemasan dari

dalam terbanyak dan mesin sealer yang menghasilkan kerusakan kemasan dari luar

terbanyak. Tiga mesin filling dan lima mesin sealer penghasil kerusakan kemasan

terbanyak diidentifikasi penyebabnya dan dievaluasi tipe-tipe kerusakan kemasan

yang sering terjadi, kemudian dianalisis dengan why-why analysis dan diagram

tulang ikan (diagram sebab-akibat). Persentase kerusakan kemasan dari dalam

selama 14 minggu dapat dilihat pada Tabel 4.

26

Gambar 5. Skema Cara Kerja Mesin Filling

Magazine Al foil

Pemberian kode

Sensor eyemark

Vertical sealer

Nozzle (Pengisian)

Horizontal sealer

Potongan perforasi

Potongan end cut

Konveyor

Mesin sealer

Pembelahan Al foil (depan belakang)

27

Gambar 6. Skema Cara Kerja Mesin Sealer

Mesin filling

konveyor

Pelipatan renceng

Konveyor

Plastik pengemas sekunder

Cetakan pelipat kemasan plastik

Back sealer

End sealer

Konveyor

Pengemasan dengan karton

28

Tabel 4. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu

Keterangan: Persentase kerusakan kemasan dari dalam merupakan persentase yang disumbangkan oleh masing-masing mesin filling dari total kerusakan kemasan. Persentase kumulatif merupakan jumlah kumulatif dari persentase kerusakan kemasan dari dalam seluruh mesin filling.

Persentase kerusakan kemasan dari dalam dan persentase kumulatifnya yang

telah diperoleh melalui perhitungan sederhana, kemudian dibuat diagram pareto.

Diagram pareto persentase kerusakan kemasan dari dalam selama 14 minggu dapat

dilihat pada Gambar 7. Persentase kerusakan kemasan dari dalam berada pada

sumbu vertikal sebelah kiri, sedangkan persentase kumulatifnya berada pada sumbu

vertikal sebelah kanan.

Mesin Filling Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam (%)

Persentase Kumulatif (%)

P 10,15 10,15

L 8,73 18,88

Q 6,99 25,87

B 6,97 32,85

O 6,76 39,60

G 5,66 45,26

F 5,60 50,87

K 5,59 56,46

H 5,28 61,74

C 5,26 67,01

I 4,97 71,98

D 4,93 76,90

R 4,86 81,77

E 4,80 86,57

J 4,47 91,03

A 3,27 94,30

N 2,87 97,17

M 2,83 100,00

Total 100,00

29

Gambar 7. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu.

= Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Masing-masing Mesin, = Persentase Kumulatif dari Persentase Kerusakan Kemasan Semua Mesin.

Tiga belas mesin dari 18 mesin filling merupakan mesin penghasil persentase

kerusakan kemasan dari dalam terbanyak selama 14 minggu, yaitu dari mesin P

hingga mesin R. Tiga belas mesin filling ini dianggap sebagai mesin penghasil

kerusakan kemasan terbanyak karena mencapai persentase kumulatif sebesar 80%.

Penyebab persentase kerusakan kemasan dapat dilihat pada Tabel 5.

Penyebab tingginya persentase kerusakan kemasan dalam yang tinggi pada

mesin filling P adalah pisau end cut tidak memotong, Al foil melintir, motor pump

fault, pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu, menunggu susu dari jalur

produksi, perforasi error, Al foil slitter tumpul dan tekanan angin turun. Pump fault

dapat menyebabkan berat tidak sesuai (kurang dari 250 g atau lebih dari 254 g).

Motor pump merupakan bagian dari mesin filling yang berfungsi memompa produk

SKM menuju nozzle.

Perforasi berupa potongan putus-putus yang berfungsi memudahkan

konsumen menyobek renceng menjadi satuan pcs. Perforasi yang terlalu tajam dapat

mengakibatkan renceng mudah putus saat ditarik. Perforasi yang terlalu tajam

disebabkan oleh tekanan angin yang terlalu kuat pada pisau end cut. Perforasi tidak

jelas dapat disebabkan oleh pisau end cut kotor, letak pisau end cut kurang maju dan

tekanan angin turun. Tekanan angin turun disebabkan oleh supply angin dari bagian

utility turun.

30

Tabel 5. Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam

Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam Minggu ke-

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

P Pisau end cut tidak memotong √ √ - - √ √ √ √ √ - - -

Al foil melintir √ √ - - √ √ √ - √ - - -

Pump fault √ √ √ √ √ √ - - - - - -

Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu √ - - - √ - √ - - - - -

Baut pengunci Al foil pada magazine aus √ - - - - - √ - - - - -

Rubber roll error √ - - - - - - - √ - - -

Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - √ √ √ √ - - -

Potongan perforasi error √ √ - - √ - √ - √ - - -

Bearing horizontal sealer error - √ - - - - - - √ - - -

Al foil slitter tumpul - √ √ √ √ √ - √ - - - -

Tekanan angin turun - - √ - √ √ √ - - - - -

L Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

Horizontal bearing error √ - - √ √ - - - √ - - -

Sensor eyemark error √ √ √ - - - - - √ √ √ -

Tekanan angin turun - - √ - - - - √ - - - -

Squezer error - √ √ - - √ √ - - - - -

31

Tabel 5. (Lanjutan)

Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam Minggu ke-

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Q Al foil slitter tumpul √ √ - - √ - √ - √ - - -

Sambungan roll Al foil terlewat √ √ - - - √ - - - - - -

Sistem pengkodean error √ - - - - - - - - - - -

Al foil melintir √ √ √ - √ √ - √ - - - -

Pisau end cut tidak memotong √ √ √ √ √ - - - - - - -

Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - √ √ √ √ - - -

Al foil putus √ √ - √ - - √ - - - - -

Rubber roll error √ √ - - √ - - - - - - -

Bearing vertical sealer error - √ - - - - - - - - - -

Bag length error - √ - - √ - - - - - - -

Pump fault - - - - - √ - - - - - -

Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu - - √ - - - - - - - - -

Sensor eyemark error - - - - √ √ √ √ - - - -

Al foil slitter tumpul - - - - √ √ √ √ - - - -

B Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

Pisau cutter putus √ - - - - - - - - - - -

32

Tabel 5. (Lanjutan)


3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

B Tekanan angin turun √ √ - - - - - - - - - -

Al foil slitter tumpul √ √ √ - √ - - √ √ - √ -

Sensor eyemark error - √ √ √ √ √ √ √ √ - √ -

Sistem pengkodean error - - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

Pisau end cut tidak memotong - - - - - - - - - √ - √

Al foil putus - - - - - √ - - - - - -

O Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - - √ √ √ - - -

Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu - - - - √ - - - - - - -

Al foil slitter tumpul √ √ - - √ √ √ - - - - -

Sensor eyemark error √ - - - - √ - - - - - -

Al foil melintir - - - - √ √ √ - √ - - -

Pisau end cut tidak memotong - - - - - √ - - - - - -

G Menunggu susu dari jalur produksi √ - - √ √ √ √ √ - √ √ √

Sistem pengkodean error - √ √ - √ √ - - - √ - -

Pisau cutter error - - - - - - √ - - - - -

Sensor eyemark error √ - √ - √ - √ - - - √ -

33

Tabel 5. (Lanjutan)


3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

G Al foil slitter tumpul √ √ - √ √ √ - √ √ - - √

F Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

Sistem pengkodean error √ - √ √ √ - - - - - - -

Sensor eyemark error √ - - - √ - - - - √ - -

Al foil slitter tumpul - - √ - √ - √ - √ - √ -

Horizontal bearing error - - - - - √ √ √ - - - -

K Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ √ √ - √ √ √ √ √

Al foil slitter tumpul √ - - - √ - √ √ √ - - √

Tekanan angin turun - √ √ - - - √ - - - - -

Horizontal bearing error - √ - - - - - - - - - -

Sistem pengkodean error - - - - √ - - - - - - -

Sensor eyemark error - - √ - √ - √ - - √ √ √

H Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ - √ √ - √ √

Sensor eyemark error - √ - √ √ √ √ - - - √ -

Sistem pengkodean error - - √ - √ √ - - - - - -

Al foil slitter tumpul √ √ - √ √ √ √ - √ - - -

34

Tabel 5. (Lanjutan)


3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

C Horizontal bearing error - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ -

Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

Sistem pengkodean error √ √ √ - - - - - - - √ √

Al foil slitter tumpul √ - - - √ √ √ - - √ - -

Tekanan angin turun - √ √ - - - - - - - - -

I Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ - √ √ - √ √

Bearing horizontal sealer error - √ - - √ - √ - - - - -

Tekanan angin turun - - √ - - - - - - - - -

Sistem pengkodean error √ √ √ - - - √ - - - - -

Al foil slitter tumpul - - - - - - - - - - - √

D Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - √ √ √ √ - √ √

Sensor eyemark error - - √ - √ - - - √ - √ -

Sistem pengkodean error √ - - - √ √ - - - - - √

Horizontal sealer error - - √ - - - - - - - √ √

Al foil slitter tumpul - - √ - - - - - - - - √

Al foil putus √ √ - √ - - √ - - - - -

35

Tabel 5. (Lanjutan)


3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

R Berat tidak sesuai - - √ - √ - - - - - - -

Bearing horizontal sealer error - - √ - - - - - - - - -

Al foil melintir - - √ - √ √ - - - - - -

Menunggu susu dari jalur produksi - - √ √ √ √ √ √ - - - -

Sistem pengkodean error - - √ - - √ - - - - - -

Produksi SKM putih 45 g - - √ - √ √ - - - - - -

Bag length error - - - √ √ - - √ - - - -

Sensor eyemark error - - - - √ √ √ √ - - - -

Rubber roll error - - - - √ √ √ - - - - -

Al foil slitter tumpul - - - - √ √ √ √ - - - -

Pump fault - - - - - √ - - - - - -

Pisau end cut tidak memotong - - - - - - √ - - - - -

36

Pisau end cut tidak memotong dapat disebabkan oleh pisau kotor atau pisau

tumpul sehingga tidak memotong pada sachet keenam. Al foil melintir dapat

disebabkan oleh beberapa hal, antara lain tarikan Al foil yang tidak kontinyu,

pengaturan manual kurang tepat dan sensor eyemark error. Pergerakan magazine Al

foil tidak kontinyu dapat menyebabkan terjadinya Al foil melintir. Menunggu susu

dari jalur produksi dapat disebabkan oleh mesin berada jauh dari line dibandingkan

dengan mesin lain, bagian proses belum siap untuk produksi (kurang air atau terlalu

encer) dan valve error (bocor). Menunggu susu dari jalur produksi dapat

menyebabkan mesin filling berhenti mendadak, sehingga berat susu tidak sesuai

standar dalam satu sachet. Al foil slitter tumpul disebabkan oleh umur pakai slitter

yang telah lama digunakan. Al foil slitter yang tumpul akan membagi Al foil menjadi

tidak rata atau Al foil menjadi sobek, sehingga akan menghambat saat proses

pengisian dan proses sealing.

Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling L adalah

menunggu susu dari bagian produksi, sensor eyemark error, squezer error dan

horizontal bearing error. Squezer merupakan salah satu komponen pada mesin

filling L yang berfungsi sebagai pengatur berat sachet agar mempunyai berat yang

sama. Squezer error akan menyebabkan berat yang tidak sama dalam satu renceng.

Persentase kerusakan kemasan dalam yang tinggi pada mesin Q disebabkan

oleh Al foil slitter tumpul, sambungan Al foil terlewat, Al foil melintir, pisau end cut

tidak memotong, menunggu susu dari jalur produksi, Al foil putus, rubber roll error

dan sensor eyemark error. Satu roll Al foil biasanya terdapat 2-3 sambungan Al foil.

Operator akan mematikan tombol autofilling pada saat sambungan roll Al foil sudah

terlihat. Akibat dari sambungan yang terlewat adalah susu akan tercecer pada saat

proses pengisian karena terdapatnya sambungan di tengah-tengah sachet. Penyebab

terlewatnya sambungan Al foil adalah operator kurang fokus pada saat memantau

mesinnya atau operator sedang tidak berada di dekat mesin. Al foil putus biasanya

disebabkan oleh Al foil yang tersangkut di slitter atau lengket pada bagian sealer

horisontal dan sobek.

Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling B antara lain

adalah menunggu susu dari bagian produksi, Al foil slitter tumpul, sensor eyemark

error dan sistem pengkodean error. Sistem pengkodean error dapat berupa mesin

37

kode tidak mencetak kode pada kemasan atau mesin print error. Mesin print error

dapat disebabkan oleh temperatur yang tinggi pada mesin sehinggga menyebabkan

mesin print mati mendadak.

Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling O hingga mesin

filling I tidak jauh berbeda yaitu menunggu susu dari bagian produksi, Al foil slitter

tumpul, sensor eyemark error, sistem pengkodean error dan bearing horizontal

sealer error. Penyebab kerusakan kemasan dalam pada mesin R adalah berat tidak

sesuai, bearing horizontal sealer error, Al foil melintir, menunggu susu dari jalur

produksi, produksi Susu Kental Manis (SKM) putih 45 g, bag length error, sensor

eyemark error, rubber roll error, Al foil slitter tumpul, pump fault dan pisau end cut

tidak memotong. SKM putih 45 g umumnya menghasilkan kerusakan kemasan lebih

banyak dibandingkan SKM putih 42 g dan SKM Cokelat 42 g. Hal ini disebabkan

oleh kemasan sachet yang berwarna putih keemasan, sehingga sensor eyemark sulit

membaca atau membedakan warna eyemark dan Al foil.

Bag length yang error menyebabkan Al foil terpotong tidak sesuai dengan

ukuran yang diharapkan. Bag length merupakan suatu komponen yang terdapat di

dalam mesin filling yang berfungsi sebagai pengatur ukuran sachet. Sensor eyemark

error dapat disebabkan oleh posisi sensor kurang sesuai, sehingga tidak dapat

membaca eyemark pada kemasan sachet. Sensor eyemark terdapat di sebelum

pemberian kode dan sebelum sealer vertikal. Rubber error disebabkan rubber telah

lama digunakan (aus) sehingga sulit menarik Al foil ke bawah. Al foil akan lengket

di bagian rubber dan menyebabkan kemacetan.

Kerusakan kemasan dari dalam dan kerusakan kemasan dari luar mulai

dipisahkan pada awal kegiatan magang, sehingga pada saat pengambilan data, data

kerusakan kemasan dari luar tidak tercampur lagi dengan data kerusakan kemasan

dari dalam. Persentase kerusakan kemasan dari luar selama 14 minggu dapat dilihat

pada Tabel 6. Jumlah mesin sealer yang menghasilkan persentase kerusakan

kemasan dari luar sama dengan jumlah mesin filling yang menghasilkan persentase

kerusakan kemasan dari luar, yaitu 13 mesin dari 18 mesin sealer. Penentuan mesin

sealer ini juga menggunakan perhitungan sederhana dan mesin yang mencapai

persentase kumulatif 80% yang dianggap sebagai penghasil persentase kerusakan

kemasan dari luar terbanyak.

38

Tabel 6. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu

Keterangan: Persentase kerusakan kemasan dari luar merupakan persentase yang disumbangkan oleh masing-masing mesin sealer dari total kerusakan kemasan. Persentase kumulatif merupakan jumlah kumulatif dari persentase kerusakan kemasan dari dalam seluruh mesin sealer.

Mesin sealer L hingga mesin sealer C merupakan mesin sealer penghasil

persentase kerusakan kemasan dasri luar terbanyak selama 14 minggu. Kerusakan

kemasan dari luar yang sering terjadi adalah sachet yang terjepit mesin sealer.

Beberapa hal yang menyebabkan sachet terjepit adalah lug konveyor miring

sehingga menyebabkan sachet terpotong, kecepatan mesin sealer terlalu cepat

sehingga operator kurang fokus saat meletakkan produk di jalur konveyor, sachet

kurang tarikan di back seal sehingga terjadi kemacetan, sachet miring (tidak sesuai

Mesin Sealer Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar (%) Persentase Kumulatif (%)

L 13,52 13,52

B 7,92 21,43

E 6,54 27,97

Q 6,30 34,27

P 6,10 40,37

K 5,92 46,30

G 5,81 52,11

O 5,63 57,74

F 5,48 63,22

A 5,47 68,69

D 5,44 74,13

I 4,74 78,88

C 4,74 83,62

H 4,62 88,24

J 4,37 92,61

R 3,56 96,17

N 2,04 98,21

M 1,79 100,00

Total 100,00

39

jalur) dan panjang plastik sealer tidak sesuai. Diagram pareto persentase kerusakan

kemasan dari luar selama 14 minggu dapat dilihat pada Gambar 8.

Mesin sealer L menghasilkan persentase kerusakan kemasan luar tertinggi

kedua selama 14 minggu. Hal ini disebabkan karena mesin sealer L mempunyai

kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan mesin yang lain, sehingga kemungkinan

dihasilkannya kerusakan kemasan lebih banyak dibandingkan mesin lain. Operator

menjadi kurang fokus dalam menaruh produk ke jalur konveyor, sehingga banyak

yang tidak sesuai atau keluar jalur dan terjepit sealer. Masing-masing mesin

memiliki operator sendiri, apabila operator mesin sealer L tersebut berhalangan hadir

akan digantikan oleh operator lain. Operator yang kurang berpengalaman menangani

mesin sealer L akan sulit mengikuti jalannya mesin, sehingga juga dapat

menyebabkan tingginya persentase kerusakan kemasan luar.

Gambar 8. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu.

= Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Masing-masing Mesin, = Persentase Kumulatif dari Persentase Kerusakan Kemasan Semua Mesin.

Mesin sealer Q, P dan O mempunyai kecepatan yang sama. Hal yang

menyebabkan tingginya persentase kerusakan kemasan luar pada mesin sealer Q, P

dan O adalah operator kurang fokus saat menata dan meletakkan produk di jalur

konveyor, sachet kurang tarikan di seal panjang sehingga terjadi kemacetan dan

terpotong oleh mesin sealer.

Pengambilan sampel kerusakan kemasan dilakukan mulai minggu ketiga.

Sampel tipe kerusakan kemasan diambil dari mesin P, C dan R untuk tipe kerusakan

40

kemasan dari dalam, sedangkan mesin A, E, J, O dan Q untuk tipe kerusakan

kemasan dari luar. Pengambilan sampel tipe kerusakan kemasan dari mesin-mesin

tersebut telah mewakili dari semua mesin yang ada. Evaluasi dilakukan dengan cara

memisahkan berbagai macam tipe kerusakan kemasan, kemudian dihitung jumlahnya

dan dicari persentasenya. Tipe kerusakan kemasan yang dicari penyebabnya adalah

tipe kerusakan kemasan yang mencapai persentase kumulatif 80% pada diagram

pareto. Tipe kerusakan kemasan dari dalam selama 14 minggu dapat dilihat pada

Tabel 7.

Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling P adalah tipe

AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Tipe kerusakan kemasan AB merupakan cacat

kemasan yang terlihat Al foil pada salah satu sisi depan atau belakang kemasan. Tipe

kerusakan kemasan AB disebabkan oleh pergerakan Al foil pada mesin yang tidak

stabil, bergeser ke kanan dan ke kiri. Tombol otomatis back front masih terdapat

pada mesin P yang berfungsi untuk mengatur agar tidak terlihat Al foil, tetapi kurang

berpengaruh sehingga harus diatur manual. Vertical diamond merupakan hasil sealer

vertikal yang berupa diamond-diamond berukuran kecil. Vertical diamond yang tipis

dapat menjadi salah satu penyebab bocor. Contoh tipe kerusakan kemasan AB dan

vertical diamond dapat dilihat pada Gambar 9.

(a) Tipe kerusakan kemasan AB (b) Vertical diamond

Gambar 9. Tipe Kerusakan Kemasan AB (a) Tipe Kerusakan Kemasan AB b) Vertical Diamond

Tipe kerusakan kemasan ini terus berulang selama 11 minggu, hal ini

disebabkan masih belum ada perbaikan yang dilakukan, karena mesin sudah tua dan

sparepart-nya susah didapatkan. Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi selain

tipe AB pada mesin P adalah tipe kerusakan kemasan AC.

vertical diamond

41

Tabel 7. Tipe Kerusakan Kemasan dari Dalam

Mesin Tipe Kerusakan

Kemasan Persentase (%)

Minggu ke- 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

P AB 34,83 √ √ √ √ √ √ √ √ √ - - - AC 15,23 √ √ √ √ √ √ √ √ √ - - - AA 9,51 √ - √ √ - - √ - - - - - AJ 9,33 √ √ √ √ √ √ √ √ √ - - - AE 6,65 - √ - √ √ √ √ √ √ - - - AF 5,39 - - √ √ - √ √ √ √ - - -

C AC 19,13 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ AH 14,59 √ √ - √ √ √ √ - √ - - √ AM 13,61 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ AB 10,68 - - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ AD 7,57 - √ - √ - - √ - - √ - - AJ 7,45 - - √ - √ √ √ √ √ - √ √ AN 5,71 - √ - - - - - √ √ √ √ √ AG 5,15 - - √ - - - √ √ - √ - -

R AB 41,09 - - √ √ √ √ √ √ - - - - AC 10,72 - - - √ √ √ √ √ - - - - AJ 10,30 - - √ √ √ √ √ √ - - - - AA 10,03 - - √ √ √ √ - √ - - - - AE 6,79 - - - - √ √ √ - - - - - AF 5,32 - - √ - - - √ - - - - -

42

Tipe kerusakan kemasan AC merupakan tipe kerusakan dengan bagian kanan,

kiri, depan dan belakang kemasan tidak simetris (Gambar 10). Tipe kerusakan

kemasan AC menyerupai tipe kerusakan kemasan AB. Perbedaannya adalah tipe

kerusakan kemasan AB terlihat Al foil, sedangkan tipe kerusakan kemasan AC belum

terlihat Al foil (tetapi bagian kanan kiri dan depan belakang tidak simetris). Tipe

kerusakan kemasan AC dapat disebabkan oleh posisi slitter yang tidak simetris dan

pergerakan mesin P tidak kontinyu yang menyebabkan Al foil bergeser-geser.

Gambar 10. Tipe Kerusakan Kemasan AC

Tipe kerusakan kemasan yang lain adalah tipe kerusakan kemasan AA, AJ,

AE dan AF. Tipe kerusakan AA merupakan tipe kerusakan berupa ukuran sachet

tidak sesuai dengan standar, yaitu lebih panjang atau lebih pendek (Gambar 11).

Tipe kerusakan kemasan AA disebabkan oleh baglenght error, viscodoos error,

kopling error dan sensor eyemark error. Baglenght, viscodoos dan kopling yang

error ini menyebabkan Al foil terpotong tidak sesuai dengan ukuran yang

diharapkan.

Tipe kerusakan kemasan AJ merupakan tipe kerusakan berupa dalam satu

renceng terdapat satu atau lebih psc yang kosong. Tipe kerusakan kemasan AJ

terjadi karena operator yang tidak tepat menekan tombol auto filling pada mesin

filling, sehingga terdapat sachet yang kosong dalam satu renceng.

Tipe kerusakan kemasan AE merupakan tipe kerusakan kemasan berupa

dalam satu renceng tidak utuh 6 pcs. Tipe kerusakan kemasan AE ini disebabkan

oleh potongan perforasi terlalu tajam, sehingga ketika renceng ditarik mudah putus.

Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling C adalah tipe

kerusakan kemasan AC, AH, AM, AB, AD, AJ, AN dan AG.

43

Gambar 11. Tipe Kerusakan Kemasan AA

Tipe kerusakan kemasan AH adalah tipe kerusakan berupa terbukanya

kemasan pada bagian sealer horisontal (Gambar 12). Tipe kerusakan kemasan AH

yang terjadi pada mesin C disebabkan oleh bearing sealer horisontal yang telah aus,

sehingga terjadi kemacetan di bagian sealer horisontal. Tipe kerusakan kemasan AH

juga dipengaruhi oleh pengaturan temperatur sealer horisontal, apabila temperatur

terlalu tinggi atau terlalu rendah maka kemasan sachet tidak merekat sempurna.

Gambar 12. Tipe Kerusakan Kemasan AH

Tipe kerusakan kemasan AM merupakan tipe kerusakan berupa tidak terdapat

kode produksi pada kemasan (Gambar 13). Tipe kerusakan kemasan AM biasanya

terjadi saat mesin berhenti, kemudian dijalankan kembali, seperti pada saat

penggantian Al foil dan penggantian kode produksi. Kode tidak langsung menembak

ke Al foil saat mesin mulai dijalankan kembali, sehingga ada beberapa pcs yang tidak

ada kodenya dalam 2x6 renceng. Duabelas renceng tersebut dimasukkan ke dalam

kerusakan kemasan, karena perusahaan menjual dalam satuan renceng dan untuk

mengantisipasi penjual eceran yang menjual dalam satuan pcs.

ukuran normal

Tipe kerusakan

kemasan AA

44

Gambar 13. Tipe Kerusakan Kemasan AM

Terdapat beberapa kendala pada saat penggantian kode, antara lain operator

kurang tahu cara mengganti kode tanpa menghasilkan kerusakan kemasan, operator

sering membersihkan mesin pada saat penggantian kode dan menyebabkan operator

tidak bisa meng on-off kan tombol auto filling sesuai dengan hitungan dan ada pula

operator yang hanya menjalankan tugas saja tanpa peduli dengan kerusakan kemasan

yang dihasilkan. Operator pada mesin filling C adalah dua operator tetap dan dua

operator yang berubah-ubah. Operator tetap biasanya akan lebih peduli pada

mesinnya dibandingkan dengan operator mesin lain yang diminta untuk

mengoperasikan mesin filling C.

Tipe kerusakan kemasan AD merupakan sachet yang masih bagus dan tidak

ditemukan kerusakan kemasan. Tipe AD ditemukan pada saat evaluasi tipe

kerusakan kemasan dalam. Hal ini disebabkan oleh operator yang tidak

membersihkan sachet bagus yang terkena susu, kemudian langsung dibuang pada

ember kerusakan kemasan, sehingga hasil evaluasi didapatkan tipe AD ini.

Tipe kerusakan kemasan AN merupakan kerusakan berupa terdapat

sambungan Al foil pada kemasan (Gambar 14), sehingga menyebabkan produk bocor

pada sambungan tersebut. Tipe kerusakan kemasan AN disebabkan oleh operator

yang kurang fokus pada saat menon aktifkan tombol auto filling, sehingga

sambungan Al foil terlewat.

Tipe kerusakan kemasan AG merupakan tipe damage berupa tidak terdapat

potongan vertikal pada 2 renceng atau lebih (Gambar 15). Tipe kerusakan kemasan

AG terjadi karena pisau slitter tumpul atau operator sedang menonaktifkan tombol

slitter. Operator biasanya menonaktifkan tombol slitter pada saat penggantian Al foil

dan change over produk.

45

Gambar 14. Tipe Kerusakan Kemasan AN

Change over produk adalah penggantian produk dari SKM putih 42 g ke

SKM Cokelat 42 g. Operator akan mematikan fungsi tombol slitter hingga isi

produk telah cokelat sempurna. Beberapa renceng diawal (tanpa potongan vertikal)

dimasukkan ke dalam ember kerusakan kemasan karena dianggap produk SKM

Cokelat 42 g masih tercampur dengan SKM putih 42 g.

Gambar 15. Tipe Kerusakan Kemasan AG

Tipe kerusakan kemasan AB untuk mesin filling C biasanya hanya dijumpai

pada saat penggantian Al foil saja, dikarenakan pergerakan mesin kontinyu. Tipe

kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling R adalah tipe AB, AA, AC,

AJ dan AE. Tombol otomatis back front sudah tidak terdapat pada mesin R,

sehingga apabila terjadi tipe kerusakan kemasan AB harus diatur secara manual.

Kerusakan kemasan luar dipisahkan dan dievaluasi tipe kerusakannya.

Kerusakan kemasan dipisahkan antara renceng yang terkena sealer dan yang masih

bagus. Renceng yang terkena sealer dapat dilihat pada Gambar 16.

tipe kerusakan

kemasan AN

46

Gambar 16. Tipe Kerusakan Kemasan Luar yang Terkena Sealer

Renceng yang masih bagus ini ikut terbuang karena menyambung dengan

renceng yang terkena sealer. Operator tidak memisahkannya dan langsung dibuang

ke ember kerusakan kemasan luar. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang

bagus kualitasnya pada mesin sealer A dapat dilihat pada Gambar 16.

Gambar 17. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin A. = Renceng Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.

Persentase renceng bagus yang ikut terbuang untuk mesin A pada minggu

ketiga hingga minggu kesembilan masih lebih dari 30 %. Hal ini disebabkan oleh

operator yang kurang peduli terhadap renceng bagus yang mungkin masih dapat

terjual. Penyebab lain yang juga mempengaruhi banyaknya renceng bagus yang ikut

terbuang adalah tidak ada waktu dan kepanikan pada saat terjadi kemacetan atau

47

sachet terpotong sealer, sehingga operator langsung membuang semua renceng-

renceng tersebut.

Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin A terlihat menurun

dari minggu kesembilan hingga minggu kesebelas, tetapi meningkat kembali pada

minggu keduabelas. Hal ini disebabkan oleh mesin A berproduksi hanya satu hari

pada minggu keduabelas, yaitu pada shift malam dan kemungkinan operator

membuang sachet bagus ke dalam ember damage sangat besar karena kurangnya

monitoring dari foreman dan supervisor, selain itu juga operator yang mengantuk

pada shift siang dan malam.

Penurunan renceng bagus yang ikut terbuang pada minggu keempat,

kesepuluh dan kesebelas juga diikuti oleh penurunan persentase kerusakan kemasan

luar. Peningkatan renceng bagus yang ikut terbuang juga diikuti oleh peningkatan

persentase kerusakan kemasan luar. Hal ini menunjukkan ketika persentase renceng

bagus yang ikut terbuang dapat dikurangi maka dapat menurunkan persentase

kerusakan kemasan luar yang tinggi. Persentase renceng yang terkena sealer dan

yang masih bagus pada mesin sealer O dapat dilihat pada Gambar 18.

Gambar 18. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin O. = Renceng

Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.

Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin O dari minggu

kelima hingga minggu kesembilan tidak terlalu mengalami perubahan, yaitu masih

48

diatas 30 %. Persentase sachet bagus dari minggu kesembilan hingga minggu

kesebelas terlihat menurun. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih

bagus pada mesin sealer Q dapat dilihat pada Gambar 19.

Gambar 19. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin Q. = Renceng


Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin Q terlihat lebih dari

30% pada minggu ketiga hingga minggu kesepuluh. Persentase renceng bagus untuk

mesin Q dari minggu kesembilan hingga minggu kesebelas terlihat menurun.

Penurunan persentase renceng bagus ini juga diikuti oleh penurunan kerusakan

kemasan luar. Kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin sealer E dan J juga

dievaluasi tipe-tipenya. Hal ini bertujuan untuk membandingkan mesin sealer baru

(mesin E dan J) dengan mesin sealer lama (mesin A, O dan Q) terhadap renceng

bagus yang ikut terbuang.

Persentase renceng bagus untuk mesin sealer E dari minggu kesembilan

hingga minggu keduabelas terlihat menurun. Persentase sachet bagus ini berbanding

terbalik apabila dibandingkan dengan persentase kerusakan kemasan luarnya yang

cenderung meningkat setiap minggunya. Meningkatnya persentase kerusakan

kemasan luar ini disebabkan banyak hal, antara lain mesin sedang error atau

kurangnya monitoring dari operator, foreman dan supervisor. Persentase renceng

yang terkena sealer dan yang masih bagus pada mesin sealer E dapat dilihat pada

Gambar 20.

49

Gambar 20. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin E. = Renceng


Persentase renceng bagus mesin sealer baru menunjukkan tidak berbeda jauh

dari persentase renceng bagus mesin sealer lama, yaitu lebih dari 30% pada minggu

kedelapan dan kesembilan. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih

bagus pada mesin sealer J dapat dilihat pada Gambar 21. Mesin sealer J tidak

beroperasi pada minggu ketigabelas, dikarenakan target produksi tidak terlalu

banyak.

Gambar 21. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin J. = Renceng


50

Persentase renceng bagus yang terbuang pada mesin sealer J lebih tinggi dari

pada renceng yang terkena sealer pada minggu kedelapan dan kesembilan, hal ini

disebabkan banyak sachet yang bocor dari mesin filling yang terikut dikemas plastik,

kemudian dibuang di ember kerusakan kemasan luar (mesin sealer), seharusnya

sachet yang bocor tersebut dibuang di ember kerusakan kemasan dalam (mesin

filling). Renceng bagus yang ikut terbuang mengalami penurunan, hal ini

dikarenakan telah dilakukan briefing dan penempatan keranjang khusus berwarna

biru.

Faktor penyebab kerusakan kemasan dalam digolongkan menjadi empat

faktor, yaitu manusia, mesin, metode dan material. Faktor-faktor tersebut akan

diuraikan satu-persatu. Diagram tulang ikan penyebab kerusakan kemasan dari

dalam dapat dilihat pada Gambar 22.

1. Manusia

Manusia (operator) memegang peranan yang sangat penting dalam suatu

kegiatan produksi. Operator yang lebih lama bekerja mempunyai lebih banyak

pengalaman dalam mengatasi permasalahan mesin, dibandingkan dengan operator

yang masih baru. Operator yang telah lama bekerja biasanya sudah banyak

menjumpai berbagai permasalahan yang dapat menghasilkan kerusakan kemasan

dan cara mengatasinya. Operator yang telah lama bekerja diharapkan dapat

memberikan training kepada operator yang masih baru dalam mengatasi

permasalahan mesin yang dapat menghasilkan kerusakan kemasan.

Masing-masing operator mempunyai cara masing-masing dalam menangani

mesinnya, ada operator yang peduli dan ada pula operator yang hanya

melaksanakan kewajibannya saja (rutinitas). Operator yang peduli terhadap

mesinnya akan rajin membersihkan mesinnya dan terus mengawasi mesinnya agar

tidak terjadi masalah dan menghasilkan kerusakan kemasan.

Motivasi juga mempengaruhi kinerja operator dalam menjalankan tugasnya.

Penghargaan dapat diberikan kepada operator untuk meningkatkan motivasi

tersebut. Penghargaan yang diberikan dapat berupa penghargaan mesin penghasil

persentase kerusakan kemasan terkecil. Cara operator dalam menangani

mesinnya sangat sulit untuk diseragamkan, oleh karena itu monitoring dari

foreman dan supervisor sangat dibutuhkan.

51

Gambar 22. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam

penghargaan

52

2. Mesin

Mesin merupakan salah satu faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap

kerusakan kemasan dalam. Beberapa bagian mesin yang sering kali mengalami

permasalahan adalah slitter, nozlle, rubber roll, jaw unit horizontal, jaw unit

vertical, bag lenght, stator, sensor eyemark, magazine, laser kode dan inverter.

Semua bagian mesin tersebut harus dirawat dan dipelihara dengan baik agar

penggunaannya maksimal. Perawatan mesin dilakukan tiap shift setiap harinya,

seperti membersihkan kerak-kerak susu yang menempel di horizontal sealer,

vertical sealer dan pisau end cut, pemberian pelumas pada mesin, serta

membersihkan konveyor agar tidak lengket. Perawatan yang rutin dilakukan juga

adalah Cleaning in Place (CIP). Trisnanto (2008) menyatakan bahwa CIP

dilakukan segera setelah produksi berhenti, sebelum dilakukan pergantian produk,

setelah terindikasi bahwa peralatan telah telah kotor, sebelum aktivasi alat yang

sudah lama tidak aktif dan setiap pergantian batch bila prosedur khusus. Tahap-

tahap CIP meliputi: 1. pembilasan awal dengan air bersih; 2. Pencucian dengan

bahan pembersih basa; 3. Pembilasan; 4. Pencucian dengan bahan pembersih

asam; 5. Pembilasan dan 6. Desinfeksi dengan air panas (Spreer, 1998).

3. Metode

Metode merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap kerusakan

kemasan. Metode penanganan permasalahan pada mesin berbeda-beda oleh setiap

operator. Metode yang digunakan biasanya hanya berdasarkan pengalaman yang

pernah dijumpai oleh operator. Standar metode penanganan permasalahan mesin,

seperti pengaturan temperatur, penggantian bearing, rubber roll dan lain

sebagainya belum ada. Standar kerusakan kemasan sudah ada, tetapi kurang

disosialisasikan kepada operator, sehingga operator belum sepenuhnya

mengetahui batasan kerusakan kemasan dan batasan tipenya yang masih diizinkan

untuk dijual. Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan persentase

kerusakan kemasan.

4. Material

Material merupakan salah satu faktor yang ikut berperan juga dalam

menghasilkan kerusakan kemasan dalam. Material yang ikut berperan adalah Al

53

foil dan susu kental manis (SKM). Al foil yang digunakan terkadang sobek di

bagian tengahnya, sehingga bocor atau tersangkut di mesin. Tebal core yang

seragam dan permukaan roll Al foil yang rata akan meminimalkan terjadinya

kerusakan kemasan dalam. Viskositas mempengaruhi laju turunnya produk susu

kental manis, apabila terlalu kental, produk akan turun perlahan, tetapi apabila

terlalu encer, maka produk akan turun lebih cepat. Hal ini akan mempengaruhi

berat masing-masing sachet. Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan

persentase kerusakan kemasan.

Faktor penyebab kerusakan kemasan luar tidak berbeda dengan faktor

penyebab kerusakan kemasan dalam, yaitu manusia, mesin, metode dan material.

Diagram tulang ikan penyebab kerusakan kemasan dari luar dapat dilihat pada

Gambar 23.

1. Manusia

Manusia (operator) merupakan salah satu faktor utama yang berperan

langsung terhadap kerusakan kemasan luar. Kurang fokus dan terburu-buru ingin

cepat selesai menyebabkan operator tidak benar meletakkan produk ke jalur

konveyor, sehingga produk keluar dari jalurnya dan terjepit oleh sealer. Hal yang

menyebabkan operator kurang fokus dalam meletakkan produk ke jalur konveyor

adalah rasa jenuh, sehingga operator akan mengobrol.

Pengetahuan mengenai tipe kerusakan kemasan luar, seperti renceng bagus

dan renceng terkena sealer harus sering disosialisasikan kepada operator agar

operator tidak membuang renceng yang masih bagus. Loyalitas terhadap

perusahaan harus ditanamkan kepada operator agar semua operator mempunyai

rasa memiliki dalam perusahaan, sehingga kerugian dari renceng bagus yang ikut

terbuang dapat diminimalkan. Perawatan dan pemeliharaan mesin sebaiknya

sering dilakukan agar kerja mesin dapat maksimal. Perawatan dapat berupa

pembersihan kerak susu pada sealer atau konveyor, selain itu juga pemberian

pelumas pada bearing.

2. Mesin

Mesin berpengaruh langsung terhadap kerusakan kemasan luar yang

dihasilkan. Beberapa bagian mesin yang mempunyai peranan dalam

54

menghasilkan kerusakan kemasan luar adalah bearing, vertical sealer, horizontal

sealer dan konveyor. Perawatan dan pemeliharaan terhadap mesin sangat

dibutuhkan agar mesin dapat bekerja maksimal. Kecepatan mesin juga

berpengaruh terhadap banyaknya kerusakan kemasan, apabila mesin terlalu cepat

maka operator akan terburu-buru dalam menata dan meletakan produk ke jalur

konveyor dan kemungkinan sachet terjepit lebih besar.

3. Metode

Metode yang mempengaruhi kerusakan kemasan adalah metode stacking

(menata dan meletakkan produk ke jalur konveyor). Operator harus fokus dalam

meletakan produk agar tepat pada jalurnya. Briefing dan sosialisasi mengenai

kerusakan kemasan dan tipe kerusakan kemasan juga diperlukan agar operator

tidak sembarangan membuang renceng bagus yang masih dapat terjual.

Standardisasi mengenai pengaturan mesin, seperti kecepatan, temperatur dan

ukuran plastik pengemas harus dibuat dan dilaksanakan. Quality contol

dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan.

4. Material

Material yang berpengaruh langsung pada kerusakan kemasan adalah plastik

pengemas. Jenis plastik pengemas dapat berbeda-beda setiap produksinya, oleh

karena itu diperlukan pengawasan dalam memilih plastik pengemas. Panjang

pendeknya plastik pengemas juga berpengaruh terhadap sachet agar tidak terjepit.

Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan.

Alternatif Perbaikan

Alternatif perbaikan diperlukan dalam meminimalkan persentase kerusakan

kemasan. Alternatif perbaikan yang dapat dilakukan antara lain:

1. Operator sebaiknya lebih peduli dan sering memantau mesinnya, apabila terjadi Al

foil melintir diharapkan segera mengaturnya kembali agar Al foil tidak melintir

terlalu lebar. Operator sebaiknya menitipkan mesinnya pada operator lain pada

saat operator tersebut akan meninggalkan mesinnya. Saat penggantian Al foil

sebaiknya tidak diisi susu terlebih dahulu hingga Al foil normal, sehingga tidak

terjadi Al foil melintir.

55

kurang

kurang

kurang fokus

Keahlian operator

Kedisiplinan operator

Plastik pengemas

kualitas

miring

Vert. sealerHorz. sealer

Kerusakankemasan dari luar

MesinMetode

ManusiaMaterial

Sensorerror

Bearingaus Konveyor

lengket

Lug

temperaturTidak sesuai

temperaturTidak sesuai

Standar kerusakan kemasan

Peletakan produk pada jalur konveyor

tidak sesuai

Pengetahuan operator

Loyalitas operatorkurang

terburu-buru

Kurang sosialisasi

Atasan/karyawan langsung

kurang monitoring

Quality control

kurang aktif

Quality control

kurang aktif

Gambar 23. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan dari Luar

56

2. Pemberian pelumas pada pisau end cut, serta sering dibersihkan dari kerak susu

dan sisa Al foil yang menempel.

3. Penurunan kecepatan mesin sealer A sebanyak 10 angka dari kecepatan

sebelumnya.

4. Renceng dengan tipe kecacatan AB dikumpulkan, kemudian operator yang tidak

mengoperasikan mesin menggunting atau menggunakan cutter memotong Al foil

yang terlihat tersebut, tetapi dengan syarat vertical diamond di sachet dalam

keadaan bagus (jelas).

5. Operator sebaiknya fokus dan tepat dalam menekan tombol auto filling pada

hitungan sachet yang keluar. Cara ini sudah disampaikan kepada operator, tetapi

tetap saja terdapat tipe damage AM. Sumber daya manusia cukup berperan dalam

menghasilkan kerusakan kemasan, oleh karena itu saran perbaikan yang dapat

dilakukan adalah dengan memonitoring dan terus melakukan briefing dalam

penggantian kode produksi.

6. Pengumpulan renceng dengan tipe kerusakan kemasan AG (renceng yang tidak

ada potongan vertikalnya karena slitter tumpul). Renceng tidak langsung

dimasukkan ke dalam ember kerusakan kemasan, tetapi dikumpulkan terlebih

dahulu, kemudian renceng tersebut kemudian dipotong manual oleh operator yang

tidak mengoperasikan mesin.

7. Sosialisasi dan penempatan keranjang khusus berwarna biru pada mesin sealer.

Keranjang khusus berwarna biru ini berfungsi sebagai tempat penyimpanan

sementara renceng yang masih bagus. Apabila terjadi jammed, operator tidak

boleh membuang dua renceng yang menyambung (renceng terkena sealer dan

renceng bagus) sekaligus, tetapi renceng harus dipisahkan dahulu. Renceng bagus

diletakkan pada keranjang khusus berwarna biru dan ketika ada waktu baru

dibuka kemasan plastiknya, dibersihkan dan dikembalikan ke bagian operator

yang menata dan meletakkan produk pada jalur konveyor, sedangkan renceng

yang terkena sealer dibuang di ember kerusakan kemasan luar.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Tiga belas dari 18 mesin filling yang ada merupakan mesin penghasil

kerusakan kemasan dari dalam terbesar, serta 13 dari 18 mesin sealer yang ada juga

merupakan mesin penghasil kerusakan terbesar dari luar selama 14 minggu. Tipe

kerusakan kemasan dari dalam yang sering terjadi pada mesin filling P dan R adalah

tipe kerusakan kemasan AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Tipe kerusakan kemasan dari

dalam yang sering terjadi pada mesin filling C adalah tipe kerusakan kemasan AH,

AC, AM, AD, AN, AG, AJ dan AB. Tipe kerusakan kemasan dari luar yang sering

terjadi adalah renceng yang terjepit mesin sealer dan renceng bagus yang ikut

terbuang. Faktor utama penyebab terjadinya kerusakan kemasan adalah faktor

manusia dan mesin.

Saran

Saran perbaikan yang dapat diberikan berdasarkan hasil tugas akhir penelitian

dalam bentuk magang antara lain:

1. Perawatan dan pemeliharaan mesin lebih sering dilakukan.

2. Monitoring terhadap manusia, mesin, metode dan material dilakukan secara

terus menerus.

3. Perlu dibentuk atau lebih diberdayakan kerja tim untuk melakukan analisis

terhadap kerusakan kemasan dan tipe-tipenya secara rutin.

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat

rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Evaluasi Proses

Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan Kemasan Susu Kental Manis

Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta. Penulis mengucapkan terima kasih

kepada (Alm.) Dr. Ir. Rarah R. A. Maheswari, DEA, selaku dosen pembimbing

skripsi utama dan Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D, M.Si., selaku dosen pembimbing skripsi

anggota yang secara langsung telah memberikan bimbingan, dukungan dan nasihat

kepada penulis selama perkuliahan dan pembuatan skripsi ini, serta M. Sriduresta

S.Pt., M.Sc. dan Dr. Ir. Dwierra Evvyernie MS, M.Sc., selaku Dosen Penguji yang

telah memberikan banyak masukan dalam penulisan skripsi ini.

Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada Bapak Evarius Heru

Pamungkas, selaku Sweetened Condensed Milk Packing Manager yang telah

memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan tugas akhir di PT

Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta dan Bapak Iwan Ridwan, selaku

Powder Process Manager yang telah membantu penulis untuk dapat melaksanakan

kegiatan magang. Penulis juga berterima kasih kepada Bapak Ahmad Yani, S.Tp,

M.Si, selaku dosen pembimbing akademik yang telah memberikan banyak

pengarahan mulai tingkat awal hingga akhir, Bapak Iqbal, selaku pembimbing lapang

yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam melaksanakan

kegiatan magang, serta semua Supervisor, Foreman, Operator dan petugas

kebersihan yang telah membantu penulis selama magang di PT Frisian Flag

Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta.

Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada Ayahanda Tan Linggo

Sapto, Ibunda Lie Hesti Kusumawati, Lisa Tanika dan Kenchi Tantra Dwitiya selaku

kakak-kakak saya, semua rekan-rekan di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo

dan teman-teman penulis yang selalu memberikan doa, kasih sayang, nasihat dan

motivasi tanpa henti dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Terima kasih juga kepada

semua pihak yang telah memberikan dukungan dan membantu penulis dari awal

masuk kuliah sampai pembuatan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

DAFTAR PUSTAKA

Badan Pengawasan Obat dan Makanan RI. 2006. Kategori Pangan. Direktorat Standarisasi Produk Pangan, Jakarta

Badan Standardisasi Nasional. 2011. SNI 01-3141-2011. Susu Segar. Badan Standardisasi Nasional, Jakarta.

Badan Standardisasi Nasional. 1998. SNI 01-2971-1998. Susu Kental Manis. Badan Standardisasi Nasional, Jakarta.

Brody, A.L. 2008. Packaging milk and milk products. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.

Chandan, R.C. 2008. Dairy processing and quality assurance: An overview. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.

Chaneski, W. 2012. Reviewing seven tools for quality management. http://www. mmsonline.com/columns/reviewing-seven-tools-for-management. [29 September 2012].

Codex Stan. 2010. Codex Standard for Sweetened Condensed Milks. Codex Stan 282-1971. Codex Alimentarius. International Foods Standard, Roma.

Departemen Perindustrian. 2007. Kemasan Fleksibel. Direktorat Jenderal Industri Kecil Menengah, Jakarta.

Deviyanti, C. 2008. Penerapan teknik perbaikan mutu dalam mengatasi defect pada pengemasan susu kental manis dan krimer kental manis kaleng di PT Indolakto, Jakarta. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Fellows, P. 2000. Food Processing Technology: Principles and Practice. 2nd Ed. CRC Press, Boca Raton.

Gaspersz, V. 1998. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Herjanto, E. 2007. Manajemen Operasi. Ed ke-3. Grasindo, Jakarta.

Hidayah, N. 2010. Teknik perbaikan mutu dalam mengatasi defect pada pengemasan susu kental manis sachet di PT Frisian Flag Indonesia, Jakarta. Skripsi. Fakultas Peternakan. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Ishikawa, K. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terjemahan. PT Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta.

http://www/

60

Kailasapathy, K. 2008. Chemical composition, physical and functional properties of milk and milk ingredients. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.

Kohara, Y. 2011. Why-why Analysis with Five Layers Model for IT Projects. 5th World Congress for Software Quality, Shanghai.

Kurniawan, I. 2008. Validasi dan verifikasi proses pengemasan susu kental manis sachet dengan mesin filling piltz. Tesis. Sekolah Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Montgomery, D.C. 1996. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Terjemahan. Gajah Mada University Press, Yogyakarta.

Muhandri, D. & D. Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Institut Pertanian Bogor Press, Bogor.

Nasution, M.N. 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Cetakan ke-3. Ghalia. Jakarta Indonesia

Naylor, P. 1992. horizontal form-fill and seal packaging. In: A. Turner (ed.) Food Technology International Europe. Sterling Publications International, London, pp. 253-255.

Newstead, D.F., S.P. Reelick, & B.A. Vautier. 2005. Recombination of Milk and Milk Products. 2nd Ed. New Zealand: A Fonterra Reseach Centre Handbook. hlm 49 -57.

Partridge, J. 2008. Fluid milk products. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.

Rampersad, H.K. 2001. Total Quality Management: An Executive Guide to Continous Improvement. Springer-Verlag Berlin Heidleberg, New York.

Robertson, G.L. 2006. Food Packaging: Principles and Practice, Marcel Dekker Inc. New York, pp 3-4.

Saleh, E. 2004. Teknologi Pengolahan Susu dan Hasil Ikutan Ternak. Fakultas Pertanian. Universitas Sumatra Utara, Sumatra Utara.

Sitaresmi, F. 2006. Penerapan statistical process control (spc) dalam mengendalikan kebocoran kemasan susu kental manis sachet di PT Frisian Flag Indonesia plant Pasar Rebo, Jakarta Timur. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Sondalini, M. 2004. Understanding how to use the 5-whys for root cause analysis. http://www.lifetime-reliability.com. [11 Oktober 2012].

Spreer, E. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Marcel Dekker, Inc., USA.

http://www.lifetime-reliability.com/

61

Trisnanto, S. 2008. Sanitasi dan hygiene pada proses minuman RTD. Dalam: Food Rev 3(2).

Walstra, P., J.T.M. Wouters, & T.J. Geurts. 2006. Dairy Scince and Technology. 2nd Ed. CRC Press, Boca Raton.

LAMPIRAN

63

Lampiran 1. Action Plan selama Magang di PT Frisian Flag Indonesia

No Kegiatan Magang Maret April Mei Juni Juli

2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3

1 Induksi safety, keliling lapang dan Perkenalanan

2 Pengenalan mesin filling (mesin dalam)

3 Pengenalan mesin sealer (mesin luar)

4 Belajar pengambilan data dan pengambilan data

5 Analisis diagram pareto, why-why analysis, analisis diagram sebab-akibat dan tipe damage sachet

6 Presentasi bulanan I

7 Monitoring I

8 Presentasi akhir

9 Penyusunan laporan

10 Training Operator

11 Pengurusan administrasi PKL

64

Lampiran 2. Diagram Alir Proses Pembuatan Susu Kental Manis

Pengemasan Plastik Plastik

Karton Pengemasan Karton

Palletizing

Filling (Pengisian) Allumunium Foil Nitrogen

Pasteurisasi 88 ⁰C, 3 menit

Vacuum Cooler

Pendinginan

Penyimpanan Sementara

Penyaringan 420 µm

Pre-heater

Homogenisasi

Tanki Pelarut SMP, BMP, AMF, Gula, Vitamin

Susu Pasteurisasi, Susu Evaporasi, Air Panas

Pemanasan 52-54 ⁰C

Documents

EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN … · 2013-03-22 · dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan